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AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
PARA OPERADORES
Autores:
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CURSO DE FORMAÇÃO EM OPERAÇÕES DE PRODUÇÃO
PETROBRAS/UNBC/ST/AUT 20 DE FEVEREIRO DE 2002
1 PREFÁCIO................................................................................................................................................... 3
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PETROBRAS/UNBC/ST/AUT 20 DE FEVEREIRO DE 2002
1 PREFÁCIO
Esta apostila foi escrita para o curso de formação de operadores da UNBC e tem por
finalidade transmitir noções básicas sobre a Automação Industrial e Controladores Lógicos
Programáveis ( CLP).
Os temas são abordados em termos históricos, operacionais e técnicos em nível acessível
aos alunos baseado em nossa experiência com cursos realizados nos últimos anos para os
operadores da plataformas de produção da Bacia de Campos.
É objetivo desta apostila fornecer informações complementares aos que são apresentados
nas transparências do curso, para que os alunos possam se aprofundar no mundo da
Automação e tenham um material mais completo para seus estudos.
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2 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL?
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3 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO
A Automação das Unidades de Produção pode ser dividida nos seguintes sistemas :
Controle, Medição, Intertravamento de Segurança, Fogo & Gás, Geração e Distribuição de
energia elétrica, Lastro ( para plataformas semi-submersíveis ), Turret ( para plataformas
tipo FPSO e FSOs ) e Unidades Pacotes.
Sistema de Controle
Este Sistema tem como objetivo a execução das malhas de controle PID e a indicação das
variáveis de processos (pressão, nível, temperatura, etc. ). O Sistema de controle é o
responsável pelo dia a dia normal das plataformas.
Sistema de Medição
Devido a exigências da agencia reguladora ( ANP ) foi necessário a criação deste sistema.
Este Sistema realiza a totalização das vazões de óleo e gás, emissão de relatórios e a
configuração dos medidores. Este sistema está em fase de implantação, portanto, não é
difícil encontra-lo ainda integrado ao sistema de controle.
Este sistema recebe e envia sinais para vários outros sistemas da plataforma através de
rede proprietária ou ligações “hardwire” no caso de outros CLPs que não sejam do mesmo
fabricante.
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Sistema de Fogo&Gás
A plataforma é dividida em zonas de detecção, em cada uma destas zonas existe uma
quantidade de sensores que fazem uma votação entre si para determinar a existência da
situação de emergência.
Os sensores de gás combustível são do tipo Infravermelho( IR ) e geram um sinal analógico
de 0 a 20 mA que é subdividido em vários níveis de informação: 0 a 4 mA sensor em falha,
de 4 a 20 mA concentração de gás na área.
Os sensores de Fogo são normalmente compostos por dois sensores em conjunto um IR e
outro Ultravioleta ( UV ).
Quando o sistema detecta fogo ou gás em grandes concentrações em qualquer zona um
alarme é mostrado para o operador indicando a área e a situação, e conforme o programado
pode iniciar o combate ao incêndio automaticamente.
Outro tipo de sensor de fogo são os plugs fusíveis que protegem os vasos da seguinte
forma:
Um anel pressurizado de ar é instalado sobre os vasos, neste anel existem diversos bocais
onde são instalados os plugs fusíveis, em um ponto seguro distante mais interligado a este
anel existe um pressostato que monitora a pressão do ar dentro do anel, ao se iniciar um
incêndio no local o calor derrete o plug fusível e deixa o ar do anel sair gerando um queda
de pressão no anel, o pressostato atua iniciando uma seqüência de eventos de combate ao
incêndio, onde é acionada a bomba de incêndio da plataforma e aberta as válvulas ADV que
pressurizam com água o anel de incêndio dos vasos conforme a lógica pré estabelecida.
Este Sistema envia sinais para o Sistema de ESD, o sistema de ESD é que gera os
intertravamentos necessários a segurança da plataforma.
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Sistema de Lastro
Sistema de Turret
Bombas de incêndio,
Compressores de gás,
Bombas de injeção de água,
Bombas de transferência de óleo,
Turbogeradores
Estas unidades pacotes são interligadas ao sistema de automação da plataforma por meio
de sinais básicos de intertravamento. Estes sinais tem como objetivo colocar as unidades
pacotes em sintonia com o estado do sistema de ESD da plataforma.
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4 HISTÓRICO
A Bacia Petrolífera de Campos está situada no Norte do estado do Rio de Janeiro à leste do
cabo de São Tomé, a aproximadamente 50 Km da costa. Os campos de óleo e gás estão
divididos gerencialmente em 6 ativos : Norte, Centro, Sul, Nordeste, Marlim e Albacora.
Nos ativos Norte, Centro e Sul estão localizadas as Unidades de Produção Offshore da
primeira geração de plataformas da Bacia de Campos, implantadas no período de 1980 a
86. No ativo Nordeste estão localizadas as Unidades de Produção da segunda geração,
plataformas implantadas no período entre 87 e 90. Nos campos gigantes de Marlim e
Albacora, estão as mais recentes Unidades de Produção instaladas na Bacia, onde os
Sistemas de Automação contemplam as mais modernas tecnologias. Atualmente são 30
Unidades de Produção em operação. Estas unidades desempenham as seguintes tarefas :
elevação do óleo e gás do poço até a plataforma, tratamento primário do petróleo
( separação do óleo, água e gás ), compressão e envio do gás para o continente,
bombeamento do petróleo para o continente ou para navio tanque, e injeção de água no
reservatório.
Nas Unidades semi-submersíveis, nas fixas da primeira geração e nas fixas de segunda
geração, com tempo de operação entre 10 e 20 anos, estão sendo implantados diversos
projetos de modernização, adotando-se como diretriz aumentar o nível de Automação
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industrial com o objetivo de operar com mais segurança e eficiência.
Nas Unidades de Produção da primeira geração, a automação era composta por chaves de
processo instaladas no campo (chaves de pressão, temperatura, vazão, posição de
válvulas, estado de equipamentos, etc. ), que eram interligadas aos painéis de alarme
localizados na sala de controle central. Estes painéis eram implementados via relês e
dispositivos de lógica fixa, que tratavam os sinais recebidos do campo e faziam a indicação
em numerosas unidades de alarme e em grandes painéis semi-gráficos localizados na sala
de controle. Os sinais de alarme também eram mostrados no campo, em unidades remotas
de alarme, localizadas próximo aos vasos e equipamentos que geravam estes alarmes.
Os detetores de gás combustível eram do tipo catalítico ( resistor que reage com a presença
do gás combustível), detetores de fumaça, detetores de temperatura tipo termo-
velocimétricos, detetores de chama do tipo Ultravioleta, detetores de temperatura tipo plug
fusível instalados em rede pneumática pressurizada, válvulas de diluvio e válvulas de CO2,
interligados a painéis de Fogo & Gás, que eram implementados com relês e módulos
eletrônicos tipo lógica fixa.
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Unidades de produção de última geração
Como conseqüência desta demanda por automação foi criado um grupo de projetos e outro
grupo para suporte de automação industrial. Estes grupos atualmente estão unidos na
UNBC, na gerencia de Suporte Técnico, e Gerencia Setorial de Automação.
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5 CONTROLE DE PROCESSOS
misturador
produto
LT LC
TT
TC
aquecedor
vapor H1
Variável controlada ou Grandeza física que deve ser mantida ou controlada em um valor desejado
de processo (Tpo).
Transmissor Instrumento que transmite o valor medido pelo sensor para o controlador. Nos
instrumentos mais modernos o sensor e o transmissor estão no mesmo
invólucro, podendo ser considerado um único instrumento ( TT).
Referência ou Set-point O valor desejado da variável controlada (valor desejado de Tpo).
Variável manipulada Grandeza física que é ajustada para manter a variável controlada no valor de
referência (Qai).
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Elemento final de Instrumento que ajusta a variável manipulada num processo (válvula de
controle ou atuador controle) .
Distúrbio Qualquer variável que possa causar desvio da variável controlada em relação à
referência (Qpi, Tpi e Tai).
Malha fechada Condição em que o controlador toma ação sobre o processo a partir da
realimentação da variável medida (observada), comparando-a com a
referência. Essa é a condição automática em um controlador.
nível
mA
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Controle PID
Controlador
Vazão
+ mA
mA
PID Válvula Processo
Ref - erro
Variável
controlada Nível
mA Sensor/
Transm.
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Ação Proporcional
Esta ação de controle estabelece uma relação linear entre a entrada (erro (e) = referência
( r) - variável controlada (y)) e a saída (variável manipulada ) do controlador. O parâmetro
de ajuste do modo proporcional é K P (ganho proporcional). O sinal de saída do controlador
é proporcional ao erro. O modo proporcional apenas calcula o erro instantâneo e multiplica
por um fator constante que é o ganho do controlador.
O erro de regime é denominado desvio (off-set). Com o aumento do ganho proporcional o
erro diminuirá porém nunca será cancelado.
Para alguns sistemas o aumento do ganho proporcional do controlador pode provocar
instabilidade da sua malha, fazendo que seu processo perca o controle.
Ação Integral
A ação de controle integral, também é chamada de modo RESET porque, para alguns tipo
de processo, após uma alteração na carga do processo ou na referência, ele retorna a
variável controlada para a referência e elimina o valor residual do erro gerado pelo modo
proporcional.
Este modo estabelece uma relação linear entre a saída do controlador (u ) e a integral do
erro, ou seja, a velocidade de correção do sinal de saída é proporcional ao valor do erro.
O parâmetro de ajuste do modo integral é TI (tempo integral ou tempo de reset).
Na prática utiliza-se controladores integrais associados com controladores proporcionais.
Ação Derivativa
Ao contrário do modo integral que atua sobre os valores passados do erro, o modo
derivativo antecipa o estado futuro e atua na predição do erro.
Quando o processo possui termos armazenadores de massa ou energia em grandes
proporções o modo derivativo torna-se necessário pela capacidade de agir sobre a
tendência da variável controlada, antecipando ações corretivas sobre efeitos enquanto
esses ainda são pequenos, caso contrário, seria mais dispendioso cancelar ou reverter
esses efeitos depois deles já terem se desenvolvido.
O modo derivativo estabelece uma relação linear entre a saída e a derivada da entrada do
controlador(erro) ,ou seja, o sinal de saída do controlador é proporcional a velocidade de
variação do erro.
O parâmetro de ajuste do modo derivativo é TD (tempo derivativo).
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REGRAS PRÁTICAS
Antes de iniciar os métodos de sintonia listaremos algumas regras práticas de escolha dos
modos e parâmetros dos controladores para os processos mais comuns encontrados na
indústria. Os valores abaixo são apenas referência históricas de plantas industriais
disponíveis na literatura, e podem ser usados apenas como ponto de partida para a sintonia
dos controladores. Para se obter um desempenho satisfatório, porém, devem ser aplicados
os métodos de sintonia, que não .serão tratados nesta apostila.
Controle de nível possui comportamento linear, rápido, ruidoso e com pequeníssimo tempo
morto. A seleção apropriada é um alto ganho proporcional (KP = 2 a 20) e válvula de controle
linear.
Controle de temperatura possui resposta lenta, não linear, com tempo morto variável e não
ruidoso. A seleção mais adequada é um PID (KP = 1 a 10, KI = KD = 1/3 do período de
oscilação em malha fechada) e válvula de controle de igual percentagem.
Controle de pressão de gás possui ausência de tempo morto e baixo nível de ruído. Com um
controlador com ganho proporcional (KP ≥ 20) e uma válvula de controle linear estaremos
bem atendidos.
Controle de Vazão de líquido não apresenta tempo morto e é rápido, ruidoso e não linear.
Requer os modos PI (KP = 0.2 a 2, KI =1/3 a 1/5 do período de oscilação em malha fechada).
PSHH
BDV
GÁS
LSHH
TANQUE
ÓLEO
SDV SDV
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A figura abaixo mostra o comportamento de um sensor do tipo discreto em relação a sua
variável controlada.
VARIÁVEL DISCRETA
nível alto
Set-
Set-point
normal
24 Vcc
0 Vcc
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6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ( CLP )
E Processamento S
Os CLPs também são conhecidos por sua sigla em inglês, PLC, Programable Logic
Controler.
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As principais tarefas executadas por um CLP são:
• Lógica de intertravamento
• Retenção de variáveis
• Temporização
• Funções aritméticas
• Controle PID
• Manipulação de dados
• Interface com computadores
• Interface com impressoras
• Conectividade com sistemas de comunicação
• Totalização
• Contagem de eventos
- Alta temperatura : 60 C
- Alta umidade : 95%
- Alta imunidade a ruídos elétricos
- Variações de tensão : 85 a 140 VCA
- Transitórios de rede : 1500 V
- Vibrações, choques.
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