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REVESTIMENTOS PROTETORES 1. Introduo. de fundamental importncia selecionar o sistema para depositar o revestimento protetor apropriado em funo do mecanismo de desgaste presente. Por conseguinte, a determinao de dito mecanismo de forma adequada converte-se no ponto mais importante do problema. O diagnstico certo implicar a seleo de um revestimento apropriado. Na prtica, os fenmenos de desgaste se apresentam combinados, como por exemplo, eroso/corroso/cavitao, portanto, fundamental a identificao do tipo desgaste primrio e secundrio e os mecanismos que atuam mais fortemente, considerando o ambiente de operao. Do ponto de vista da Tecnologia de Tratamento de Superfcie analisaremos a continuao alguns materiais destacando-se atributos de resistncia aos diferentes mecanismos de desgaste. 2. Ligas Metlicas base Ferro: 2.1. Materiais ferrosos de baixa liga. As ligas deste tipo se caracterizam por ser as de menor custo e a maioria encontram-se na forma de eletrodos. Se utilizam em aplicaes estruturais, maquinaria de movimento de terra e como camadas base para as aplicaes de revestimentos de maior custo. Sua composio qumica caracteriza-se por conter: Cr entre 1 a 5%, C entre 0.20 a 1.00%, e outros elementos tais como Mo, Mn, Ni e W, em pequenos porcentagens. possvel obter elevadas durezas, at 55 Rc e com boa tenacidade, o que as faz apropriadas em aquelas aplicaes expostas a impacto severo. Dependendo de sua composio, principalmente dos teores de carbono e cromo, os materiais respondem em geral a tratamento trmico, portanto, pode-se obter uma ampla gama de dureza e de propriedades mecnicas. Por exemplo, ao recuperar por soldagem os dentes de um engrenagem de dureza original 55Rc, possvel utilizar um eletrodo de baixa liga, que contem 2% Cr, 1% de Mo e 0.6% de carbono, ademais de Mn. Obtendo-se um depsito que posteriormente submetido a tratamento trmico de recozimento, usinagem e posterior tempera, para obter a dureza final adequada. 2.2. Materiais de alta liga. A principal diferena com a grupo acima indicado est nos contedos de cromo (10 a 40 %) e carbono (2 a 4 %). Isto possibilita a formao de microconstituintes duros, principalmente carbonetos de cromo, responsveis pela elevada resistncia ao desgaste e adequada resistncia corroso. normal encontrar nestas ligas adies de Mo, W, Ni e Mn. A dureza destas ligas de alto cromo/alto carbono varia entre 55Rc e 70Rc. Onde sua utilizao mais efetiva na proteo de maquinaria de movimento de terra, eixos transportadores, ventiladores, exaustores, e em geral em componentes expostos a desgaste por abraso e desgaste por eroso.

Figura 1 . P de escavadeira protegida com liga de elevado teor de cromo e carbono.

Estas ligas tambm podem ter caractersticas refratarias (pelo elevado teor de cromo), pelo que podem ser utilizadas para a proteo de partes e componentes submetidas a mecanismos de desgaste abrasivo a quente, como o caso em partes e peas de uma fundio ou nos convertidores de materiais fundidos. 2.3. Materiais ao Mangan s. Este tipo de material tem propriedades de elevada resistncia ao desgaste, utilizado em grande escala em atividades mineiras. Este tipo de ao tambm conhecido como aos Hadfield, e so ligas contendo carbono entre 1.0 e 1.4 % e de mangans entre 10 e 15 % (C:Mn = 1:10). O % de mangans na liga retarda a transformao da austenita, a que retida a temperatura ambiente atravs de resfriamento brusco durante sua manufatura. Portanto, ao conservar a estrutura austentica a frio, este ao mantm as propriedades de dita fase (ao no magntico e endurece por deformao plstica). Pelo fato de ter elevado teor de carbono, seu endurecimento bastante mais pronunciado que o produzido em outras estruturas austenticas, como as dos aos inoxidveis tipo AISI 316. A dureza inicial de um depsito de ao ao mangans, depositado atravs de arco eltrico de 15Rc a 25Rc, submetido posteriormente a impacto severo (aps deformao plstica) este material atinge dureza na faixa de 50Rc at 55Rc. Comparativamente, na prtica os aos ao carbono ligados possuem quase a mesma resistncia que os aos ao Mn, sendo que os aos ao Mn tem at 45% de elongao contra s 15% dos aos ao carbono ligados, por conseguinte, os aos ao mangans tem maior tenacidade. A seleo de aos ao mangans apropriada como revestimentos de componentes submetidos a impacto e abraso, tipos de desgaste sempre presentes nas atividades de minerao. importante lembrar que a utilizao desta liga requer que atue o mecanismo de desgaste por impacto para produzir a deformao plstica requerida para seu endurecimento. De ser inadequadamente selecionada a liga atuara como se for um ao 1030, desgastando-se rapidamente si a dureza do elemento abrasivo for elevada. Uma outra aplicao desta liga na recuperao de cruzamento de trens, como observado na figura 2.

Figura 2. Recuperao de trilhas ferrovirias com depsitos de Mn.

3. Ligas no Ferrosas. Estas ligas tambm conhecidas como superligas so ligas desenvolvidas para manter elevada resistncia (fadiga e ruptura) a elevadas temperaturas. Estas ligas complexas tem tambm boa resistncia corroso e oxidao. Em geral existem trs superligas: - Base Nquel - Base Nquel ferro - Base Cobalto. 3.1. Ligas base Nquel. O desenvolvimento destas ligas esta vinculada necessidade de contar com materiais com caractersticas termoresistentes. Por exemplo, o desenvolvimento de turbinas aeronuticas com maior resistncia fadiga que os aos inoxidveis. As ligas mais conhecidas so as ligas Nimonic 75 e Nimonic 80, esta ltima por exemplo contm 20% de Cr, adies de 2,5% de Ti e 1% de Al, permitindo a formao de precipitados do tipo Ni3(Al,Ti). A precipitao de Al e Ti permite o endurecimento por envelhecimento, portanto, possvel a obteno de elevada dureza e excelente resistncia oxidao e corroso. 3.2. Liga base Ni-Fe. Nesta superliga o ferro substitui parte do nquel (por razes de economia). Por esta razo esta superliga no pode ser utilizada a temperaturas muito elevadas. A maioria destas superligas contm de 25 a 45% de Ni e 15 at 60% de Fe, adicionado Cr entre 15 a 28% para fornecer resistncia oxidao a elevadas temperaturas. Tambm encontra-se adies de Mo (1 a1.6%) e Ti, Al e Nb, adicionados para combinar-se com o Ni e formar precipitados endurecedores. 3.3. Ligas base Cobalto. Neste grupo classifica-se os revestimentos que tem Cobalto, Cromo e Tungstnio. Caracterizam-se por manter a dureza a elevadas temperaturas. Existem variadas composies de superligas, onde a faixa de dureza varia de 40Rc at 55Rc. Os revestimento encontram-se na forma de varetas, eletrodos ou como p para ser aplicado a quente ou a frio. Na figura 3 observa-se curvas comparativas das superligas base CoCr-W e Ni-Cr-M0-W.

Temperatura

F. C. . Dureza a quente para as superligas base Ni e base Co. Figura 3

200 400 640 840 1280
o

A microestrutura deste grupo de superligas no ferrosas consiste de uma matriz de cobalto ou nquel, na qual encontra-se em soluo slida carbonetos de cromo e tungstnio. O carbono se encontra na faixa de 0.5% at 2.5% e sua presena fundamental para +a formao de carbonetos.

Em geral as superligas base cobalto so mais resistentes corroso a quente que as de base nquel, mais exibem menor resistncia oxidao. Quanto a resistncia mecnica, as superligas base Co no so capazes de manter elevada resistncia ruptura como as com base Ni, quando submetidas por algum tempo a elevada temperatura. Portanto, s se utilizam em elementos pouco solicitados termicamente. As aplicaes fundamentais dos revestimentos base Co (Ni) W Cr, encontram-se em aquelas partes e componentes expostas a elevadas temperaturas, abraso e eroso. Tambm, so utilizadas em componentes de forja, j que a matriz de cobalto tem elevada tenacidade. Outra aplicao na recuperao de facas de corte a quente na industria siderrgica (figura 4).

Figura 4 . Faca de corte a quente recuperada com a superliga Co-Cr-W. 4. Ligas de carbonetos complexos. Estas ligas so conhecidas como o grupo que em algumas aplicaes podem substituir ao diamante, sua dureza varia de 8.5 a 9.5 na escala Mohs (diamante tem dureza 10 Mohs). Este grupo esta composto por carbonetos de tungstnio, vandio, titnio, boretos, etc., sendo o mais utilizado o carboneto de tungstnio. Os carbonetos encontram-se disponveis para ser aplicados em vareta para ser depositados pelo processo a chama oxi-gs (com e sem cladding), arco eltrico tubular, p (plasma e asperso trmica) ou na forma de insertos. Estas ligas complexas oferecem elevadas resistncia abraso de baixo esforo. A tenacidade dos carbonetos quase nula. Sua resistncia aos outros graus de abraso fica definida pelas caractersticas da matriz na qual encontram-se depositadas. Por exemplo, quando se deseja uma matriz tenaz, o processo de deposio oxi-gs adequado e aplica-se com xito nas brocas de perfurao (figura 5). Porem, no s importante ter a presena de carbonetos de tungstnio, mais fundamental uma tima combinao de tamanho e distribuio dos carbonetos, alm relao entre matriz e carbonetos.

Figura 5. Bits de brocas de perfurao revestidos com WC atravs do processo a chama oxi-gs.

5. Aplicao de revestimentos protetores. Para obter superfcies com elevada resistncia ao desgaste so utilizados materiais de elevada dureza, geralmente correspondem a uma matriz ferrosa, de nquel ou de cobalto, na quais ficam as fases duras de diversos carbonetos, boretos, carbonitretos e outros, os quais so responsveis pela elevada dureza e resistncia abraso. Os carbonetos utilizados so do tipo WC, CrC e carboneto de ferro, indicados em escala descendente de dureza. Como matriz para os carbonetos de tungstnio normalmente utilizada matriz de nquel, cobre ou ligas com elevado teor de ferro. Os carbonetos de cromo tem fundamentalmente matriz de ferro ou cobalto. Em geral, a resistncia ao desgaste abrasivo aumenta com a dureza, porem a resistncia, depende do tamanho, orientao, forma e densidade das fases duras, e principalmente do procedimento de deposio dos revestimentos protetores. Por exemplo, uma liga com matriz de Ni e fase dura de WC pode depositar-se atravs do processo a chama oxi-gs (vareta ou p), tambm pode utilizar-se eletrodos e realizar o deposito atravs do processo com arco eltrico convencional ou pela utilizao de p com arco plasma ou asperso trmica. No caso da aplicao de arco eltrico parte dos carbonetos podem-se dissolver e no arco voltaico reduzir o % de carbono (descarbonetao por CO ou CO2 ), portanto, a estrutura ficara com menor dureza. Por outro lado, ao utilizar um processo que requer menor temperatura como o processo oxi-gs, a perda de carbono menor, retendo a estrutura maior quantidade de fases duras. Isto uma clara demonstrao que ainda pode ser otimizada a deposio destes revestimentos duros complexos, resta conhecer como atravs de outros processo podem ser minimizadas as perdas de carbono ou a dissoluo dos carbonetos, neste aspecto existem os processos que tem como principio de deposio o plasma e a asperso trmica, processos que apresentam algumas vantagens respeito dos processos mais tradicionais. O caso da seleo de que microestrutura deve de ter uma liga de Ni WC para a proteo de um ventilador exaustor contra o desgaste erosivo de partculas muito finas que chocam nos labes a elevada velocidade: Em ambos casos se requer uma matriz com elevada elasticidade, tal que permita absorver a energia de impacto que transferem as partculas finas e que atuam atravs do desgaste erosivo com ngulos entre 45o e 90o . Por conseguinte uma estrutura com maior quantidade de matriz exposta proporciona menor resistncia ao desgaste erosivo que uma matriz com grande densidade de carbonetos. Resta avaliar atravs de que processo e procedimento podem ser obtidos revestimentos densos e de levada resistncia ao desgaste erosivo. A figura 6 apresenta dois estruturas de metal depositado de composio de 5% de C e 35% de Cr e foram depositado com eletrodo de 4mm de . As microestruturas mostram depsitos realizados com 130 A e 160 A. O revestimento depositado com menor corrente apresenta uma grande quantidade e densidade de carbonetos de pequenas dimenses. No outro em cambio, os carbonetos apresentam-se de maneira completamente distinta, ficando mais exposta a matriz.

Figura 6 . Microestrutura de revestimentos depositados por arco eltrico com eletrodo de 4mm de . A) corrente 130 A e B) corrente 160 A. Ataque reativo Marble. 50x.

A figura 7 mostra os efeitos produzidos para a mesma liga Fe-Cr-C, ao variar o tipo de corrente e do eletrodo.

CC - densidade de carbonetos 43%

3.2 mm, 115 A.

CC + densidade de carbonetos 52%

4.0 mm, 155A.

CA, densidade de carbonetos 64% 4.8 mm, 190 A. . Microestrutura de depsitos realizados com eletrodo de 3.5% de C, 9.0% de Cr. Figura 7

Destas microestruturas pode-se deduzir o efeito da polaridade, de eletrodo e corrente de soldagem, ficando evidente as mudanas na densidade dos carbonetos de cromo na matriz de FeCr-C. Neste caso, tambm importante avaliar o procedimento de deposio, considerando a diluio e velocidade de soldagem, principalmente se a soldagem multipasse.

6. Revestimentos Protetores Cermicos . Focalizaremos nosso estudo dos materiais cermicos resistente ao desgaste, analisando a utilizao de uma serie de xidos metlicos, utilizados na forma de p, como revestimentos de partes e componentes. Os materiais cermicos so diversos, existem desde os compostos de argila e cimento at as cermicas modernas como so os materiais para raios laser (titanto de brio), e em geral todos os materiais inorgnicos no metlicos. Destaca-se a utilizao da almina Al2 O3 sinterizada em forma de tijolo, a que requer de adesivo epxico para aderir ao metal de base e entre os tijolos. Um exemplo tpico de aplicao o constitui o revestimento de chutes de descarga e ductos, onde a cermica tem demonstrado ser adequada com relao aos revestimentos tradicionais de caucho. Um exemplo deste tipo de aplicao observa-se na fig. 8.

Figura 8. Revestimentos cermico de Al 2 O3 para proteger a caixa de ventilao contra a eroso. Os revestimentos cermicos na forma de p caracterizam-se por ter variada dureza, de 25RC at 65Rc, resistentes corroso e ao calor, assim como tambm em condies erosivas a elevadas temperaturas ou abraso em meios corrosivos. A deposio destes tipo de revestimentos pode ser efetuada atravs dos processos de asperso de elevada energia trmica como o plasma ou de elevada energia de impacto (HVOF). 7. Principais caractersticas de ps de maior utilizao na asperso trmica [tabela 1]. Tabela 1. Principais Caractersticas de Ligas Metlicas. Ps Principais Caractersticas Dureza Ao de baixa liga Geralmente utilizado na restituio dimensional -Aos eutetoide Revestimento de boa resistncia ao desgaste abrasivo. Boa 38Rc usinagem Ao inox AISI 316 Boa resistncia corroso. Excelente usinagem 90Rb Ao inox AISI 410 Boa resistncia corroso e eroso. Recuperao de turbinas 35Rc hidrulicas 90%Ni/10%Al Liga exotrmica, utilizada como camada de ligao 80Rb Ni-Cr-Mo-Al Liga exotrmica de boa resistncia corroso e ao desgaste 30Rc abrasivo. 90%Cu/10%Al Liga tipo bronze/Alumnio 60Rb 5%Ni/5%Al/Mo Boa resistncia eroso por partculas finas 80Rb Alumnio Resistente corroso marinha e atmosfrica.. Excelente -condutividade eltrica. Barreira para a radio freqncia. Al/10%Si Inferior resistncia corroso que o Al puro, mais tem maior -dureza . Zinco Resistente corroso atmosfrica e marinho. -Cobre Depsitos utilizados como condutores --

Tabela 2. Principais caractersticas das ligas cermicas. Ps Caractersticas Cr2 O3 Dureza de 65Rc. Resiste at 500 oC. Excelente resistncia corroso e eroso. TiO 2 Dureza de 58Rc , temperatura mx de trabalho 500 oC. Revestimento denso e resistente abraso. Al2 O3 + TiO 2 (60/30) Dureza de 60Rc. Resiste at 1100 o C. Revestimento denso, de boa resistncia corroso, abraso e eroso. MgZrO2 Dureza de 20Rc. Oferece proteo contra o cobre, zinco, alumnio e ferro fundido. Resiste at 1350 oC. Excelente resistncia eroso a elevadas temperaturas. Al2 O3 + TiO 2 (97/3) Dureza de 55Rc. Resiste at 1000 o C. Resistente eroso, calor e cavitao. Resiste a ao do zinco, cobre e alumnio fundido. ZrO2 Dureza de 25Rc. Admite at 1600 o C. Excelente como barreira trmica. Resiste eroso a elevadas temperaturas. Tabela 3. Principais caractersticas dos carbonetos. P Caractersticas De W-Ni-Al. Depsitos densos, resistentes eroso e temperaturas elevadas. De Cr-Ni-Al Resistncia `a oxidao em elevadas temperaturas. Tabela 4. Principais caracterstica dos Cermets. P Caractersticas 70% NiAl + 30%Al Depsito resistente corroso e abraso 2 O3 75%Ni + 25% grafito Depsitos especiais para zonas de selagem em turbinas

Dureza 55Rc 35Rc

Dureza 45Rc 90Rb

7. Compostos Organicos-Metlicos. Os compostos organos metlicos so polmeros termo - estaveis (termo-rgidos) de dois componentes: Matriz Reator, os quais se misturam em propores predeterminadas para produzir o endurecimento do composto (tempo de cura 24 horas). Dependendo de sua composio e aditivos, poder obter-se uma camada resistente a variados mecanismos de desgaste. O processo caracteriza-se por no precisar fonte de energia externa para sua aplicao, nem requer pessoal especializado. Os compostos termo - estaveis tem resistncia limitada, dado que so polmeros, so expostos a degradao quando solicitados em meios com elevada temperatura, s so recomendados para servios a temperaturas inferiores a 100 oC. As aplicaes caractersticas so: - Revestimentos contra o desgaste erosivo tais como em carcassa de bombas e impulsores. - Selagem de fuga em cmaras de gua de motores. - Restaurao dimensional de componentes. - Reparao de tanques de gasolina - Carburadores - Crter de carro - Motores eltricos Na figura 9 pode-se observar algumas aplicaes.

Figura 9 . Aplicao dos compostos termo-estveis. Com relao ao comportamento frente a diversos meios qumicos, na seguinte tabela pode-se observar sua caracterstica em alguns meios corrosivos qumicos. Tabela 5 . Comportamento do composto Orgnico Metlico Termo-estvel em alguns meios corrosivos qumicos. Meio corrosivo qumico Caracterstica Acido actico No recomendvel Cloreto de Alumnio Recomendvel Sulfato de Amnio Recomendvel Sulfato de cobre Recomendvel Cloreto de calcio Recomendvel lcool Etlico Recomendvel Gasolina Recomendvel Metanol Recomendvel Acido fosfrico (at 50%) Recomendvel cido fosfrico (sobre 50%) No Recomendvel cido sulfrico (at 10%) Recomendvel Acido sulfrico (entre 10% e 75%) Recomendvel a temperatura ambiente cido sulfrico (sobre 75%) No Recomendvel 8. Comparao entre os processos de asperso trmica de maior uso industrial na aplicao de revestimentos protetores. 8.1. Processo Flame Spray: Vantagens - pode utilizar todos os materiais possveis de ser fabricados como arames - fcil manuseio - custo operacional reduzido - custo do arame em geral menor - custo de adquisio e instalao do equipamento baixo

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- pistola porttil Desvantagens - pistola submetida a desgaste - camadas de menor aderncia quando comparados com outros processos mais modernos - camadas com alto teor de porosidade - requer de preaquecimento do substrato para obter elevada aderncia 8.2. Processo Thermo Spray: Vantagens - pode utilizar a maioria dos materiais fabricados na forma de p - menor consumo de gases - equipamento mais leve e porttil - quando a camada submetida a refuso posterior a camada obtm aderncia elevada Desvantagens - custo do p mais elevado - aplicao mais difcil - revestimentos porosos - necessrio armazenamento dos p especiais - necessrio de controle da temperatura durante a deposio. - requer de preaquecimento do substrato para obter adequada aderncia 8.3. Processo por arco eltrico: Vantagens - pode utilizar todos os materiais possveis de ser fabricados como arames - processo de maior taxa de deposio - preparao da superfcie no sempre rigorosa - revestimentos de elevada aderncia - revestimentos com camadas de xidos estveis Desvantagens - equipamento de difcil manuseio - camadas com elevado teor de xidos 8.4. Processo Plasma: Vantagens - pode utilizar p ou arame - elevada velocidade de deposio - excelente controle da diluio - excelente acabamento superficial Desvantagens - equipamento fixo de difcil manuseio - alto consumo de energia - alto nvel de rudo (+120 db) - deve ter controle da temperatura entre as acamadas depositadas - elevado custo do equipamento 8.5. Processo a chama HVOF: Vantagens - camadas de elevada aderncia - utiliza p de revestimento - camadas de mnima porosidade Desvantagens - equipamento de elevado custo - alto nvel de rudo (+120db) - equipamento de difcil manuseio - elevado consumo de gases