ANLISIS Y MEJORA DE LA CAPACIDAD A PARTIR DEL ESTUDIO DEL TRABAJO Y EL USO DE PROMODEL COMO HERRAMIENTA DE SIMULACIN DISCRETA EN LA LNEA

DE ENSAMBLE HONDA MOTOCICLETAS DE LA FBRICA NACIONAL DE AUTOPARTES FANALCA S.A.

HOLLMAN ENRIQUE JURADO BARCO CARLOS HUMBERTO TABORDA SNCHEZ

UNIVERSIDAD DEL VALLE FACULTAD DE INGENIERA ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL Y ESTADSTICA SANTIAGO CALI 2006

ANLISIS Y MEJORA DE LA CAPACIDAD A PARTIR DEL ESTUDIO DEL TRABAJO Y EL USO DE PROMODEL COMO HERRAMIENTA DE SIMULACIN DISCRETA EN LA LNEA DE ENSAMBLE HONDA MOTOCICLETAS DE LA FBRICA NACIONAL DE AUTOPARTES FANALCA S.A.

HOLLMAN ENRIQUE JURADO BARCO CARLOS HUMBERTO TABORDA SNCHEZ

Proyecto de Grado

Director Msc. Juan Jos Bravo Bastidas

Codirector Phd. Oscar Rubiano Ovalle

UNIVERSIDAD DEL VALLE FACULTAD DE INGENIERA ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL Y ESTADSTICA SANTIAGO CALI

CONTENIDO

Pg.

INTRODUCCIN 1. 1.1 1.2 2. 2.1 2.2 2.3 3. 3.1 3.2 3.3 4. 4.1 OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL OBJETIVOS ESPECFICOS ANTECEDENTES RESEA HISTRICA PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA JUSTIFICACIN ESTADO DEL ARTE LA INGENIERA DE ORGANIZACIN LAS LNEAS DE ENSAMBLE LAS PLANTAS DE ENSAMBLE HEURSTICA ANLISIS DE LAS RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS OPERATIVOS 4.2 4.2.1 4.2.2 5. BALANCEO DE LNEA La Modelacin Matemtica Los Mtodos Heursticos ANLISIS, MEJORA Y AUMENTO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO DE ENSAMBLE LNEA DE MONTAJE FINAL 5.1 5.1.1 5.1.2 5.2 REVISIN DEL MTODO INICIAL Descripcin del Proceso Actual de Ensamble en Lnea Mejora del Mtodo de Ensamble Actual ESTUDIO DE TIEMPOS Y BALANCE DE LNEA 22 22 22 26 28 15 16 16 16 1 1 1 2 2 4 6 7 7 8 11 15

5.2.1

Definicin y Normalizacin de los Elementos Operativos a Considerar en el Estudio 28 29 29 33 39 44

5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.2.5 5.3 6.

Construccin de la Red Relacional de los Elementos Operativos Estudio de Tiempos Balance de Lnea Validacin del balance de lnea propuesto mediante la simulacin CONCLUSIONES AUMENTO DE CAPACIDAD DEL PROCESO DE ENSAMBLE TORRE ESPIGO

45 45 48 48 48 51 51 52 52 52 52 52 54 54

6.1 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.3 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.4 6.4 6.5 6.6 6.7

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL Anlisis del mtodo de ensamble en Torre Espigo Anlisis de capacidad del proceso de ensamble en Torre Espigo Definicin de la situacin insatisfactoria ANLISIS DE LOS INTERESADOS Patrocinador Cliente Usuarios Proyectista RBOL DEL PROBLEMA RBOL DE OBJETIVOS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN EVALUACIN Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIN

57 57 57 60 60

6.7.1 6.7.2 6.8 6.8.1 6.9

Factores asociados a la evaluacin de las alternativas de solucin Evaluacin de las alternativas de solucin DEFINICIN DEL PROYECTO Declaracin del alcance ESTRUCTURA DEL DESARROLLO DEL PROYECTO EDP CONCEPTUAL

61 61
II

6.9.1

Programa de hitos

6.9.2 6.9.3 6.9.4 6.10 7.

Presupuesto de inversin Tipo II Evaluacin econmica del proyecto. Evaluacin de proveedores en la alternativa escogida RESULTADOS DE LA IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO ANLISIS GLOBAL DE LA PLANTA. MEJORAS Y ESTIMACIN DE LA CAPACIDAD

62 62 64 65

67 67 69 75

7.1 7.1.1 7.1.2 7.2

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL Simulacin del proceso productivo actual de la planta Resultados de la simulacin del proceso productivo actual MEJORAS PROPUESTAS PARA EL SISTEMA ACTUAL. DISEO DE ESTRATEGIAS DE SIMULACIN. CREACIN DE ESCENARIOS.

79

7.2.1

Escenarios de produccin propuestos para la simulacin de la planta 80

7.2.2

Resultados de la simulacin del proceso productivo en cada uno de los escenarios 89 90 92

7.3

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFA

III

LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 5.1 Porcentajes de suplementos definidos para el proceso de ensamble en lnea Tabla 5.2 Indicadores de desempeo del balance inicial para la lnea de ensamble Tabla 5.3 Indicadores de desempeo del balance inicial Vs. el balance propuesto para la lnea de ensamble Tabla 6.1 Comparacin de los parmetros productivos de los procesos Torre Espigo y el ensamble en lnea Tabla 6.2 Situacin inicial del proceso Torre Espigo Tabla 6.3 Horas extras por centro de trabajo en la Lnea de Ensamble Honda Tabla 6.4 Matriz de Factores para la evaluacin de las alternativas de solucin Tabla 6.5 Matriz de Evaluacin de alternativas Tabla 6.6 Resultados de la simulacin del proceso Torre Espigo Tabla 6.7 Programa de Hitos Tabla 6.8 Presupuesto de inversin tipo II Tabla 6.9 Estimacin de los ahorros del proyecto Tabla 6.10 Punto de equilibrio del proyecto Tabla 6.11 Anlisis de la Viabilidad del proyecto Tabla 6.12 Matriz de Evaluacin de proveedores Tabla 6.13 Aumento de la productividad alcanzado en el nuevo proceso TE Tabla 7.1 Resumen de parmetros para la planeacin de la produccin en la LEH Tabla 7.2 Composicin de los conformadores del proceso de Prepintura
IV

32

37

38

47 48

51

57 57 58 62 62 63 63 64 65 65

70 71

Tabla 7.3

Tiempos de procesamiento en los tanques del rea de Prepintura 71 72

Tabla 7.4 Tabla 7.5

Secuencia de produccin actual en el rea de Prepintura Capacidad de los hornos de secado y ruta de proceso para cada una de las partes en el proceso de secado

72 73

Tabla 7.6 Tabla 7.7

Tiempo de proceso de Pintura en polvo Capacidad de los hornos de Polimerizacin de Pintura en Polvo

74 74

Tabla 7.8 Tabla 7.9

Tiempo de proceso de Pintura lquida Tamaos de lotes propuestos en el escenario 3 y su combinacin de partes

86

Tabla 7.10 Secuencia de produccin propuesta en el escenario 3, para el rea de Prepintura Tabla 7.11 Comparacin de los escenarios productivos modelados 87 89

LISTA DE FIGURAS

Pg.

Figura 2.1 Figura 3.1 Figura 5.1

reas funcionales de la Lnea de Ensamble Honda Pasos recomendados para la simulacin de procesos Distribucin de las estaciones de trabajo en la lnea de ensamble final

3 14

22 23 24 25 25 45 46 46 53 55 56 56

Figura 5.2 Figura 5.3 Figura 5.4 Figura 5.5 Figura 6.1 Figura 6.2 Figura 6.3 Figura 6.4 Figura 6.5 Figura 6.6 Figura 6.7 Figura 7.1

Lnea de ensamble final Herramienta utilizada en la lnea de ensamble Personal de la lnea de ensamble Forma de llegada del material CKD Dispositivo de ensamble del proceso Torre Proceso de ensamble en Torre Almacenamiento de producto en el proceso Espigo rbol del problema rbol de objetivos Conveyor de ensamble Lnea de ensamble automtica Mapa de valor del proceso actual de Prepintura-Pintura en polvo-Ensamble

85

Figura 7.2

Mapa de valor del proceso propuesto de Prepintura-Pintura en polvo-Ensamble 86

VI

LISTA DE GRFICOS Pg.

Grfico 5.1 Grfico 5.2 Grfico 5.3 Grfico 5.4 Grfico 5.5 Grfico 5.6 Grfico 5.7 Grfico 5.8 Grfico 6.1

Balance de lnea inicial de la lnea de ensamble Balance de lnea propuesto para la lnea de ensamble Distribucin de cargas de trabajo. Lnea sin balancear Distribucin del tiempo de ciclo. Lnea sin balancear Distribucin del lead time de lnea. Lnea sin balancear Distribucin de cargas de trabajo. Lnea balanceada Distribucin del tiempo de ciclo. Lnea balanceada Distribucin del lead time de lnea. Lnea Balanceada Comportamiento del Inventario de producto en proceso existente entre el ensamble en lnea y el proceso TE

36 38 39 41 41 42 43 43

49

Grfico 6.2

Porcentaje de utilizacin de los colaboradores en el ensamble en lnea y el proceso TE 49 50 51

Grfico 6.3 Grfico 6.4 Grfico 6.5

Comportamiento del tiempo de ciclo de ensamble en lnea Capacidad del proceso TE inicial Porcentaje de utilizacin de los colaboradores en el nuevo proceso de ensamble

58

Grfico 6.6

Comportamiento del tiempo de ciclo de ensamble en lnea en el nuevo proceso de ensamble 59 60 76 77

Grfico 6.7 Grfico 7.1 Grfico 7.2 Grfico 7.3

Capacidad del nuevo proceso de ensamble Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario actual Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario actual Comportamiento del tiempo de ciclo de ensamble en el escenario actual

77

Grfico 7.4

Comportamiento del lead time de la lnea de ensamble en el escenario actual 78

Grfico 7.5

Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario actual 79 81

Grfico 7.6

Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 1

VII

Grfico 7.7 Grfico 7.8

Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 1 Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario 1

81

82 83 84

Grfico 7.9

Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 2

Grfico 7.10 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 2 Grfico 7.11 Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario 2 Grfico 7.12 Grfico 7.13 Grfico 7.14 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 3. Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 3. Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario 3

84 87 88

88

VIII

INTRODUCCIN

Actualmente el desarrollo econmico mundial ha llevado a las organizaciones ha plantearse objetivos de cubrimiento de mercados que van mas all de las fronteras geogrficas. Como consecuencia de este fenmeno y con la finalidad de suplir dichos mercados en las cantidades y calidades que el mismo requiere, las organizaciones deben ser eficientes en el manejo de los recursos y eficaces en el cumplimiento de los requerimientos del mercado.

Esta estrategia expansionista debe sostenerse en los planes estratgicos de la organizacin, as como, en los planes de cada subsistema que la conforman. Es as como cada uno de estos subsistemas debe autoevaluarse, con el fin de aumentar la eficiencia en el manejo de los recursos, cumpliendo con las exigencias planteadas.

Algunas organizaciones buscan un apalancamiento en su estrategia productiva, a travs de la mejora de sus procesos, ya sea, mediante la implementacin de tecnologas duras, tecnologas blandas o una combinacin de estas, utilizando las herramientas suministradas por la ingeniera. Dentro de estas herramientas podemos encontrar el estudio del trabajo y la simulacin; la primera como instrumento fundamental para el desarrollo de la planeacin de la produccin, puesto que brinda la informacin acerca del desempeo, la capacidad y las restricciones del proceso productivo, la segunda como instrumento de refinamiento de los parmetros anteriormente expuestos, tratando de ser equitativos en la medicin y control de los procesos.

En los sistemas productivos intensivos en mano de obra, como es el sistema de anlisis, al planear con informacin netamente determinstica se corre el riesgo de adquirir una capacidad mayor o menor a la real, generando ineficiencia en el primer caso o incumplimiento de la produccin en el segundo.

El caso de estudio se realiz en la lnea de ensamble de motocicletas HONDA en la Fbrica Nacional de Autopartes, FANALCA S.A. La necesidad de mejora de este proceso productivo se origina a partir de la necesidad de suplir la creciente demanda del mercado de motocicletas en Colombia; mercado que, desde la crisis que afect el sector en el ao 2001 donde solo se colocaron en el mercado unas 50.000 motocicletas, ha sufrido un acelerado crecimiento reflejado en las 144.000 unidades vendidas en el 20051 y que, segn perspectivas del sector, se pueden colocar en el mercado colombiano en el 2006 unas 225.000 unidades2.

Parte de este auge se explica por el hecho de que la demanda estuvo represada durante casi siete aos. En promedio, los usuarios cambian de motocicleta cada tres o cinco aos. Sin embargo, debido a la crisis que atraves la economa nacional a finales de los 90, este promedio se increment hasta en 6 y 7 aos, y por eso solo a partir de 2002 empez a darse la reactivacin.

Esa depresin, que dej a muchos colombianos sin empleo, tambin hizo que decenas de personas buscaran alternativas para generar ingresos. As naci en la Costa caribe, el mototaxi cuando al dueo de una moto se le ocurri la idea de cobrar por transportar personas puerta a puerta. La iniciativa se reg rpidamente por los departamentos caribeos y tambin por el interior del pas, lo que mejor las ventas de motocicletas. Otro factor importante que influy en la venta de motocicletas se dio cuando las ensambladoras empezaron a lanzar al mercado modelos con bajo consumo de combustible y de bajo costo, en 2003. Cuando los precios de las motos bordeaban los $5 millones, en promedio, empezaron a aparecer en el mercado modelos de $3 millones. De hecho, de las 83.640 motocicletas que se vendieron en el ao 2003, el 35% correspondi a motos econmicas, participacin que en 2004 ascendi a 45%, en esta coyuntura Fanalca S.A lanza la motocicleta ECO 100, modelo con el cual esta empresa logra una participacin en este segmento cercana al 30 %3.

Todas las razones econmicas, sociales y funcionales apuntan a que este mercado se mantenga en crecimiento. Precios al alcance de los salarios bajos, soluciones evidentes

1 2 3

Revista Dinero, Edicin No. 249 Marzo 27 de 2006. Revista Motor, Edicin No. 407 Marzo 18 de 2006. Ibd.

de transporte y trabajo, mejoras en las vas, incremento del respeto por el motociclista y mejor convivencia en las vas (las motos son amplia mayora sobre los carros en muchsimas ciudades), se estn juntando para que muchas personas opten por la moto como alternativa de transporte en las grandes ciudades o como nico sistema de movilizacin.

Por esta razn y con el fin de contrarrestar el riesgo mencionado anteriormente, en el presente trabajo de grado se plantean estrategias productivas, las cuales originen parmetros de desempeo que permitan aumentar y medir la capacidad del proceso de manera confiable.

Es as como en el captulo 5 se muestra un plan de aumento de la capacidad productiva del proceso de ensamble en la lnea de montaje final, mediante las tcnicas de balanceo de lnea y la validacin de sus parmetros mediante la simulacin del proceso; se desarrolla bajo una metodologa de mtodos y tiempos, puesto que para el desarrollo de este proyecto ya se contaba con la concepcin de este por parte de la Organizacin.

En el captulo 6 se encuentra la evaluacin de una propuesta para el aumento de la productividad del rea de subensambles mediante la simulacin del proceso y los resultados de su implementacin; se utiliza una metodologa de gestin de proyectos planteada por el Banco Interamericano de Desarrollo, BID; esta metodologa es utilizada dado que los autores del presente trabajo de grado participan desde la concepcin del proyecto, facilitando el enfoque y la metodologa escogida para el desarrollo de esta etapa del presente trabajo.

En el captulo 7 se realiza un anlisis del sistema productivo de la Lnea de Ensamble Honda actual, proponiendo y evaluando estrategias en pro de mejorar el flujo productivo del sistema global de la planta; donde se recopila los resultados de los estudios realizados en cada una de las reas de la planta y se plantean escenarios donde se muestra el flujo total del proceso, teniendo como meta el establecimiento de un mtodo de trabajo, el cual permite, visualizar mejoras sustanciales en el comportamiento del proceso.

Los modelos de simulacin expuestos en el presente trabajo de grado se desarrollan teniendo como base estudios de mtodos y tiempos, los cuales brindan una informacin

objetiva del proceso, logrando unos parmetros productivos ajustados que soporten el proceso de la planeacin de la produccin, haciendo de esta un proceso ms confiable, entendiendo que dicha confiabilidad ayuda de manera indirecta en la consecucin de varios objetivos de la organizacin, como lo son el mantener un nivel servicio al cliente y la obtencin de los niveles de desempeo reales en su rea productiva, representada en este caso, por la lnea de ensamble. El desarrollo de los modelos de simulacin planteados en el presente proyecto de grado no sern abordados con profundidad puesto que se asume un conocimiento previo del lector referente al tema de la simulacin; los modelos planteados se pueden observar en los anexos del presente proyecto de grado.

1.

OBJETIVOS

1.1

OBJETIVO GENERAL

Elaborar estrategias productivas, a partir de parmetros de desempeo de produccin obtenidos en el desarrollo del presente trabajo de grado, que permitan aumentar la capacidad productiva de la Lnea de Ensamble Honda (L.E.H), mediante el anlisis de los procesos y el uso de herramientas de simulacin.

1.2

OBJETIVOS ESPECFICOS

Realizar el balanceo de lnea en el proceso de ensamble en lnea, a partir del estudio del trabajo. Aumentar la eficiencia en el proceso de ensamble en lnea. Aplicar herramientas de simulacin en el anlisis del proceso de ensamble en lnea. Aumentar la capacidad productiva en el proceso de ensamble en lnea. Establecer parmetros de produccin, en el proceso de ensamble en lnea, que permitan reducir la incertidumbre existente entre las fases de planeacin y de ejecucin de la produccin en la Lnea de Ensamble.

Aplicar herramientas de simulacin en el anlisis del proceso Torre Espigo y la validacin de la propuesta de mejora del proceso. Aumentar la productividad del proceso Torre Espigo. Aplicar herramientas de simulacin para el anlisis del flujo productivo de la planta. Establecer propuestas de mejora para el proceso de planeacin y ejecucin de la produccin a partir de los resultados de la simulacin del proceso productivo.

-1-

2.

ANTECEDENTES

2.1

RESEA HISTRICA

En el ao 1955, se fundaron las empresas Manufacturas Metlicas Ltda., en Cali y SUPERBUS de Bogot, en esa ciudad, por los seores Joaqun Losada Salcedo y Jorge Herrera Barona, con el objeto de ensamblar carroceras de autobuses marca Superior, cuyas partes y piezas se importaban desde Estados Unidos, de la empresa Superior Coach. Paulatinamente se fueron eliminando piezas importadas, que empezaron a ser producidas en la planta de Manufacturas Metlicas Ltda., de Cali. Ms tarde, a finales de 1957 se fund en Medelln, Superbus de Medelln con el mismo objeto social de las dos anteriores, para atender el mercado de esa ciudad.

Se hizo entonces necesario constituir una empresa que fabricara las partes nacionales de las tres plantas de ensamble, dando origen a la Fbrica Nacional de Carroceras, FANALCA S.A., el 31 de mayo de 1958. El desarrollo y diversificacin de FANALCA S.A. permiti la produccin de autopartes, por lo cual adopt el nombre de Fbrica Nacional de Autopartes, mantenindose la sigla FANALCA S.A., cuya tradicin convena mantener.

La FANALCA S.A., de hoy est vinculada, en su ejercicio empresarial, a tres diferentes reas: La industrial, la comercial y la de servicios. En el desarrollo del rea industrial, FANALCA S.A. en 1982 obtuvo la licencia del gobierno colombiano para ensamblar las motocicletas HONDA, en Colombia.

Actualmente, FANALCA S.A. ensambla motocicletas HONDA, con material CKD (Completely Knock Down, que significa material completamente desarmado),

-2-

proveniente de Japn, Brasil e India, y material de proveedores nacionales, contribuyendo de esta forma al crecimiento de la industria de motopartes del pas.

La lnea de ensamble Honda se encuentra distribuida funcionalmente por siete reas productivas como se muestra en la Figura 2.1, las cuales se describen a continuacin:

Figura 2.1. reas funcionales de la Lnea de Ensamble Honda4

PINTURA LQUIDA

BODEGA CKD PREPINTURA INTEGRACIN NACIONAL ENSAMBLE INSPECCIN FINAL

PINTURA POLVO

Integracin Nacional. Esta rea es la encargada de gestionar la produccin de las partes de la motocicleta que se fabrican con diferentes proveedores en el pas.

Bodega CKD. Esta rea es la encargada de desempacar y almacenar el material proveniente de los proveedores internacionales antes de ser enviado a cada una de las diferentes reas productivas.

Prepintura. En esta rea se realiza el proceso de tratamiento de superficies metlicas mediante un proceso de inmersin de tipo qumico; aqu son retirados los aceites de proteccin y se prepara el metal para que el proceso de pintura ya sea liquida o polvo presente una mejor adherencia, adems de proteger la superficie metlica de posibles corrosiones que se puedan presentar por la exposicin de la motocicleta a ambientes altamente corrosivos.

Fuente: Los Autores.

-3-

Pintura Polvo. La funcin de este proceso es realizar la aplicacin de pintura en polvo electrosttica a partes metlicas fosfatadas las cuales requieren una mayor resistencia y una menor apariencia en la motocicleta.

Pintura Lquida. Este proceso realizar la aplicacin de pintura liquida a partes metlicas fosfatadas y partes plsticas componentes de la motocicleta, las cuales requieren una mayor apariencia y son las ms visibles en uno de estos vehculos. Para ello se usa como insumo principal pinturas a partir de polister, lacas y disolventes.

Ensamble. Esta es el rea donde convergen todos los procesos productivos de la lnea de ensamble, esta se encarga de realizar los subensambles y el ensamble final de la motocicleta.

Inspeccin final. Esta rea se encarga de realizar todas las pruebas de funcionalidad y calidad a la motocicleta justo despus de ser ensamblada y antes de ser entregada a producto terminado.

2.2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Debido a la dinmica del mercado, la Organizacin se enfrenta a imprevistas necesidades de aumento de la produccin, es decir, que deben directamente tomar una decisin de aumento de capacidad productiva.

Aqu, la Direccin Operativa debe establecer el tipo de decisin a la cual se enfrenta. Dada la naturaleza de la situacin, esta decisin podr ser: estratgica, tctica u operativa. Bsicamente se encuentran tres estrategias puras para afrontar el aumento de capacidad productiva, las cuales se describen a continuacin:

a.

Aumento de mano de obra: es una estrategia de corto a mediano plazo, por medio de la cual se busca obtener una mayor capacidad productiva al contratar mayor
-4-

personal operativo. Esta estrategia es eficaz, pues el aumento de produccin logrado, puede ser casi inmediato (dependiendo de la curva de aprendizaje del proceso productivo) y eficiente, siempre y cuando, se cuente con unos parmetros de desempeo de los procesos productivos, que permitan realizar una buena asignacin del personal a lo largo del proceso.

b.

Adquisicin de nuevas tecnologas mayor cantidad de equipos: Esta estrategia generalmente es de largo plazo, dependiendo del tamao de inversin necesaria. Esta opcin es poco eficaz dado su grado de detalle, pero por esta misma razn deber ser eficiente al concluir su proceso de puesta a punto, supeditada a la calidad de la informacin con que fue concebida.

c.

Aumento de la productividad: Esta es una estrategia de mediano a largo plazo (dependiendo de la calidad de informacin existente sobre los procesos), por medio de la cual se busca obtener la mejor utilizacin de los recursos existentes. Esta estrategia es eficiente y puede llegar a ser eficaz dependiendo de la informacin existente y la complejidad misma del proceso.

FANALCA S.A., en su Divisin HONDA - Motocicletas, ha tenido un incremento en su nivel de produccin del ao 2003 al ao 2004 del 29%, del ao 2004 al ao 2005 del 27% y se prev un incremento de ventas para el ao 2006 respecto al ao 2005 en un 40%. Con el fin de lograr dichos aumentos de su capacidad productiva, la planta de ensamble ha mantenido la misma infraestructura fsica y ha realizado cambios en la estructura de personal operativo.

Este excesivo aumento de la produccin ha ocasionado diferentes situaciones insatisfactorias dentro de la lnea de ensamble, las cuales se resumen como:

Una baja eficiencia real de la lnea de ensamble: en Septiembre de 2004 se realizaron mediciones5 que evidenciaron una eficiencia que oscilaba entre un 50% y un 60%.

Jornadas extendidas del personal operativo de algunos procesos, para poder satisfacer la demanda de los procesos siguientes.

Mediciones realizadas por los autores, Septiembre de 2004.

-5-

Incremento de los niveles de inventario de producto en proceso, lo cual ha generado problemas de calidad y congestionamiento de la planta en general.

Teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, la situacin insatisfactoria presente en la Organizacin es definida por los autores como: El desconocimiento de la capacidad productiva real de la lnea de ensamble HONDA de FANALCA S.A.

2.3

JUSTIFICACIN

Debido a que el aumento de la produccin mostrado en la Organizacin no obedece a un incremento ocasional de la demanda sino, al resultado de una estrategia de mercadeo de largo plazo, es necesario tomar una decisin estratgica respecto a la capacidad productiva de la planta.

Al retomar la discusin planteada anteriormente sobre el tipo de estrategia a utilizar para afrontar esta situacin, se podra pensar en la adquisicin de tecnologa; sin embargo, debido a que el proceso productivo es altamente manual y existen muy pocas posibilidades de automatizacin, se escoge como estrategia para afrontar el aumento de capacidad, la estrategia de aumento de la productividad, eleccin soportada con los valores obtenidos en las mediciones de la eficiencia en la Lnea de Ensamble Honda, que comprueban la ineficiencia en dicho proceso productivo y la ausencia de informacin especfica del mismo, que permita desplegar un proceso de planeacin mucho mas confiable, asegurando una mejor utilizacin de los recursos de la organizacin y cumpliendo con las expectativas del mercado.

-6-

3.

ESTADO DEL ARTE

3.1

LA INGENIERA DE ORGANIZACIN

El concepto de ingeniera de organizacin esta vinculado estrechamente con el concepto de organizacin Industrial, trminos que inicialmente fueron tratados como uno solo debido al entorno social y econmico en el que se encontraba la sociedad a finales del siglo XIX.

Desde finales del siglo XVIII hasta finales del XIX el concepto de organizacin industrial es desarrollado por destacados pensadores como Adam Smith (1723 1790) y Charles Babbage (1792 1871), quienes realizaron planteamientos tericos sobre la organizacin Industrial, en especial, sobre los beneficios de la divisin y especializacin del trabajo, adems del uso de herramientas y accesorios que facilitasen el desarrollo de los procesos productivos.

Fue as como a finales del siglo XIX, surge la aplicacin del mtodo cientfico (observacin, medicin y experimentacin) como herramienta de validacin de las hiptesis planteadas en los diferentes procesos productivos, estableciendo una metodologa formal de investigacin y favoreciendo la posterior aplicacin de los resultados obtenidos en el desarrollo industrial de la sociedad.

Como resultado de la aplicacin del mtodo cientfico en la problemtica de la gestin de la produccin, aparece el aporte ms significativo en el nacimiento de la Organizacin Industrial: El artculo titulado Shop Management, publicado en 1903, por Frederick W. Taylor.

-7-

En este artculo, Taylor6 abord diversos problemas de las organizaciones, tales como:

El estudio de mtodos y tiempos, la estandarizacin de herramientas, la institucionalizacin del departamento de planificacin en las organizaciones, la generacin de tarjetas de operacin, el sistema de clasificacin de piezas y productos, los sistemas de rutas de procesos, el mtodo de estimacin de costes, la seleccin de personal en relacin con el puesto de trabajo, los planes de incentivos y la medida de la productividad.

3.2

LAS LNEAS DE ENSAMBLE

Teniendo en cuenta los avances de Taylor en la industria, aparece Henry Ford, quin revoluciona la actividad de ensamble con la aplicacin del concepto de lnea o cadena de montaje (1913)7, en la cual los obreros permanecan fijos y el producto se desplazaba de forma relativamente continua, aunque la clave de la produccin en masa no fue la cadena de montaje, si no, la total y coherente intercambiabilidad de las partes y la sencillez de su ensamble8, favoreciendo de esta manera la divisin y medicin del trabajo.

Cmo funciona el concepto?: La lnea de ensamble, es un concepto de divisin y especializacin del trabajo, donde se busca la agrupacin de operaciones elementales en estaciones de trabajo, teniendo en cuenta las relaciones presentes entre las diferentes actividades y el tiempo de duracin de cada actividad, con el fin de alcanzar una tasa de produccin y una eficiencia deseada.

Disponible en Internet: < http://io.us.es/Publicaciones/Buscadores/Historia_Ing_Org.htm > El concepto de intercambiabilidad no es en sentido estricto un invento de Ford: La fabricacin en lnea de produccin tuvo sus races en la revolucin industrial de Europa y los Estados Unidos. La implantacin del concepto de partes intercambiables propuesto por Eli Whitney, que data de 1800, fue un acontecimiento clave del desarrollo de la produccin den masa (Schonberger, 1999) 8 Womack, Jones y Roos, 1992, citado por Huberto Jurez Nez, en Los sistemas just-in-time/Kanban, un paradigma productivo, Facultad de Economa, Benemrita Universidad Autnoma de Puebla, Puebla, Mxico, 2002.
7

-8-

Que beneficios representa?: entre los beneficios presentes en la produccin mediante una lnea de ensamble encontramos:

Estandarizacin de los procesos. Divisin del trabajo en actividades elementales. Mayor aprovechamiento de la capacidad productiva. Aumento de la capacidad productiva por unidad de tiempo al adicionar un mayor nmero de personas al proceso productivo. Mayor aprovechamiento del rea de trabajo. Altos volmenes de procesamiento. Menores inventarios de producto en proceso respecto a otros tipos de distribucin. Menores tiempos improductivos. Alta utilizacin de los recursos en productos de mayor volumen.

Entre las desventajas que presenta la aplicacin del concepto de lnea de ensamble tenemos:

Monotona. Fatiga mental. Fatiga fsica. Elevados niveles de estrs debido al ritmo impuesto por los procesos. Problemas seo musculares debido a la alta repetitividad de las actividades. Baja utilizacin de recursos en productos de bajo volumen.

En el desarrollo posterior a Taylor se distinguieron dos grandes lneas de progreso: por un lado, se desarrollaron mtodos para el estudio de procesos complejos mediante la sistematizacin y ordenacin de los elementos representativos del problema, dando lugar a procedimientos de anlisis que permitiesen una valoracin aproximada del funcionamiento del proceso al escoger una de las posibles alternativas. Por otro lado, se introdujeron los modelos matemticos para el tratamiento de ciertos problemas susceptibles de ser formulados en estos trminos, en pro de la ptima solucin.

-9-

Respecto a la primera lnea de progreso, la dcada de los aos treinta trajo consigo un nuevo inters en los estudios de mtodos y tiempos, que se puede explicar por varias razones:

a.

Situacin crtica de la economa mundial y, en particular, de la norteamericana, lo cual elevaba el inters de los mtodos que permitieran la reduccin de costos.

b.

Toma de conciencia, por parte de los trabajadores, de los problemas econmicos que afectaban a la industria y su papel en la resolucin de los mismos.

c.

Mayor aceptacin de los estudios de mtodos y tiempos por parte de la industria y los trabajadores.

Dentro de esta consideracin conjunta de los diferentes aspectos que afectaban a la productividad, se integr dentro del estudio de mtodos y tiempos, el diseo de la distribucin en planta. La unin de estos conceptos fue plasmada en las representaciones analgicas del tipo de diagrama de recorrido. Otro avance correspondi a la introduccin, a mediados de la dcada de los treinta en Inglaterra por Tippett, de las tcnicas de muestreo para el estudio de los periodos de actividad y descanso sin la necesidad de emplear el cronometraje directo.

Respecto a la segunda lnea de progreso, en el uso de modelos matemticos se destaca la frmula del lote econmico o frmula de Wilson, obtenida por F. W. Harris en 1915, como solucin analtica del problema de clculo del tamao del lote, considerando costes de lanzamiento y costes de mantenimiento.

Aprovechando los resultados obtenidos en la aplicacin de los mtodos estadsticos y matemticos, estos fueron empleados posteriormente en el control de calidad de la

produccin. En 1912 T. C. Fry public Probability and its Engineering Uses y ms tarde, en 1931, W. Shewart public su obra Economic Control of Quality of Manufactured Products, donde se incluan las primeras descripciones de los grficos de control estadstico de calidad9.

Ibd. 6

- 10 -

3.3

LAS PLANTAS DE ENSAMBLE

Como consecuencia de la integracin vertical de los procesos, aparecen dentro de las plantas de ensamble adems de las lneas de montaje, los procesos de pintura, pretratamiento de partes y hasta procesos de corte y soldadura. Esta divisin de procesos dentro de la misma planta, su interdependencia y concentracin de flujos de componentes intermedios en un nodo productivo final hace que las plantas de ensamble sean tratadas como un tipo especial de planta, denominada planta tipo A por Chase Aquilano en su libro Administracin de Produccin y operaciones.10

En este tipo de plantas pueden encontrarse las siguientes caractersticas: La caracterstica de ensamblaje es dominante. La eficiencia en materia de recursos son de menos del 100 %, pero sigue habiendo tiempo extra. Existe un gran inventario de partes terminadas pero hay gran escasez de otras partes. El departamento de ensamblaje final se queja de escasez y malos acoplamientos. Existen partes exclusivas para artculos finales especficos. El tempo de proceso es tpicamente inferior al plazo de produccin.

Para corregir estos fenmenos frecuentemente se toman medidas tales como: Reduccin del costo unitario mediante el control estricto del tiempo extra, lo cual termina agravando el problema, puesto que se sigue trabajando bajo el mismo mtodo ya que no existe un plan de mejora definido. Reduccin del costo unitario mediante la automatizacin de los procesos, empeorando la situacin en las plantas que manejan un buen nmero de referencias, pues se pierde la flexibilidad del proceso. Mejorar el control mediante la implementacin de un sistema de produccin integrada, restando importancia a sistemas sencillos de control visual en la planta.

10

CHASE, Richards; AQUILANO, Nicholas y JACOBS, Roberts. Administracin de produccin y operaciones. Manufactura y servicios. Octava Edicin, Mac Graw Hill. Santa Fe de Bogot Colombia 2004.

- 11 -

Mientras tanto, las causas reales de estos fenmenos giran en torno a tamaos de lotes de componentes demasiado grandes y liberacin demasiada temprana del material, lo cual causa:

Cuellos de botella mviles. Baja eficiencia de las reas. Uso frecuente e intensivo de tiempo extra. Escasez de partes necesarias y abundancia de partes no requeridas. Sobrecostos por apresuramientos en los que se incurre para acelerar el proceso productivo de las partes faltantes.

Las soluciones adecuadas para afrontar estos problemas en este tipo de plantas se resumen bsicamente en la reduccin de los tamaos de lote de procesamiento, buscando mejorar el control de las partes a lo largo de la planta; la nivelacin de cargas dentro de las reas funcionales y la planeacin de la produccin a travs del proceso cuello de botella.

Actualmente, los anlisis de mtodos y tiempos no se diferencian mucho de los conceptos planteados por Taylor, Gilbreth, Ford y dems exponentes de la materia; la gran diferencia que puede encontrarse es la reduccin de los tiempos de procesamiento y anlisis de la informacin, gracias a la utilizacin de herramientas computacionales en este proceso, las cuales permiten acceder de una manera ms eficiente a una informacin mas confiable del comportamiento de los procesos.

En esta lnea de conocimiento se resalta los avances logrados por HONDA DA AMAZONIA, (filial en Brasil de Honda Motor Co.), quien presenta una aplicacin de estos conceptos en su lnea de montaje de motocicletas11.

HONDA DA AMAZONIA, presenta un estudio de tiempos en su lnea de montaje basado en la divisin de actividades operativas, el estudio de tiempos mediante cronometraje directo y el posterior balanceo de lnea, obteniendo una gran flexibilidad en este gracias a

11

Proyecto: Processo individual modelo KGA KS/ES/KSE ESTEIRA HONDA DA AMAZONIA, Manaos, Brasil, Diciembre 12 de 2003

- 12 -

la utilizacin de herramientas computacionales de ltima tecnologa, logrando consolidar su proceso productivo, como una ventaja competitiva en su planeacin estratgica. Cabe destacar que en este estudio los parmetros de produccin fueron manejados de forma determinstica debido a la infraestructura tecnolgica presente en dicha organizacin.

Al concebir los sistemas productivos de manera determinstica, se ignoran dos fenmenos subyacentes a ellos mismos: La variabilidad y la dependencia12, que de una u otra forma incidirn en la confiabilidad de los resultados del proceso, en mayor o menor proporcin segn sea la naturaleza del mismo. Estos fenmenos son tenidos en cuenta en los procesos de planeacin, al utilizar los resultados obtenidos a travs de la simulacin de los procesos.

El poder experimentar antes de que el sistema real entre en operacin ayuda a su diseo, viendo la forma cmo el sistema podra reaccionar a los cambios en sus normas operativas o evaluando las estructura .
13

respuestas del sistema a los cambios propuestos en su

Debido a la imposibilidad de realizar experimentos en los sistemas reales, a causa de la incertidumbre asociada a los resultados de una estrategia, al temor a afrontar cambios en los mtodos de trabajo y el costo ligado al Ensayo y error en el sistema real, se acude entonces a la simulacin, la cual es una herramienta que permite visualizar el comportamiento de un sistema (en este caso, productivo) , conociendo los posibles resultados de la implementacin de las estrategias planteadas y las restricciones reales del sistema.

Para realizar una simulacin de procesos es recomendado iniciar desde lo simple a lo complejo, a travs de los siguientes pasos, como se muestra en la Figura 3.114 .

12

WALLACE, J Hopp y MARK L. Spearman, Factory physics. foundations of manufacturing management. Citado por Blanco Rivero, Luis Ernesto y Fajardo Piedrahita, Ivn Daro. Simulacin con Promodel. Casos de produccin y logstica, Escuela Colombiana de Ingeniera, Colombia, 2001. p.6 13 CHASE, Aquilano Jacobs. Administracin de produccin y operaciones-Manufactura y servicios. Octava edicin Mc Graw Hill. Colombia, 2000, p.715 14 Promodel Corporativo, Users guide. 1996, p.36. Citado por Blanco Rivero, Luis Ernesto y Fajardo Piedrahita, Ivn Daro. Simulacin con Promodel. Casos de produccin y logstica, Escuela Colombiana de Ingeniera, Colombia, 2001. p.7

- 13 -

Figura 3.1 Pasos recomendados para la simulacin de procesos

Hacer un plan de estudio

Definir el sistema

Construir el modelo

Ejecutar experimentos

Analizar los resultados

Reportar los resultados

Escenarios como una posible planificacin y el control de la produccin, la distribucin fsica de la planta, la gestin de aprovisionamiento en las estaciones de trabajo, la reduccin de los niveles de inventario, el diseo de nuevos procesos, y dems, son ejemplos en los cuales las tcnicas de simulacin permiten generar escenarios flexibles que conduzcan al logro de objetivos, colaborando as a la mejora continua de las organizaciones.

- 14 -

4.

HEURSTICA

Generalmente en una organizacin productiva, siempre existir un proceso clave, el cual marcar la pauta en la ejecucin de las actividades subyacentes a el, definiendo las necesidades de recursos a lo largo del proceso. En una planta de ensamble se presenta como caso tpico de esta situacin el proceso de montaje final, donde este se convierte en el proceso clave del sistema; puesto que los procesos de planeacin buscan cumplir con unos requerimientos de producto final y no con unos requerimientos de componentes secundarios, generados por las diferentes reas funcionales predecesoras del proceso de ensamble, las cuales deben acoplarse al ritmo de produccin, asegurando el equilibrio entre los procesos alternos y el proceso clave.

El problema de balance de lneas de produccin ha sido abarcado de diversas formas en el campo de la ingeniera industrial. Entre estas, se presentan fundamentalmente dos grandes puntos de anlisis, los cuales se mencionan a continuacin:

4.1

ANLISIS DE LAS RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS OPERATIVOS

En este punto, el menos discutido formalmente, se establecen las restricciones de precedencia existentes entre las diferentes actividades del proceso; para ello se realiza un anlisis del proceso de ensamble y del diseo de partes, estableciendo una gua para el reconocimiento de las diferentes relaciones entre las actividades, las cuales se traducirn en restricciones de agrupamiento y/ asignacin de las mismas en las estaciones de trabajo determinadas posteriormente.

- 15 -

4.2

BALANCEO DE LNEA

En el proceso de Balanceo de lnea existen varias formas de resolver el problema entre las cuales se resaltan: La Modelacin Matemtica15. Desde la perspectiva de la modelacin

4.2.1

matemtica, se encuentra el modelo planteado por Held, Karp y Shareshian; este modelo genera una asignacin ptima de las actividades, con el limitante de que el modelo solo funciona para valores de n (nmero de actividades) relativamente pequeos.

Thangavelu y Shetty generaron un modelo de programacin entera, el cual en comparacin con el modelo anterior, es un 50% ms veloz, pero con el inconveniente de poca robustez: el modelo no se puede resolver para valores de n mayores a 50.

4.2.2

Los Mtodos Heursticos. Por lo general, cuando el nmero de actividades es

mayor a 75, se ha tratado el problema de Balance de lnea a partir de mtodos heursticos.

Entre los mtodos heursticos ms reconocidos en el medio investigativo, se resaltan 2 mtodos clsicos, los cuales se presentan a continuacin: Mtodo de la GENERAL ELECTRIC16: Este heurstico, desarrollado por la

GENERAL ELECTRIC, supone lo siguiente:

1. Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme. 2. Los elementos de trabajo son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo).

15

PRAWDA, Juan. Mtodos y Modelos de Investigacin de Operaciones, Vol. II - Modelos estocsticos, 1 Edicin,

Editorial LIMUSA, Mxico, 1980, Pg. 680.

16

NIEBEL, Benjamn, FREIVALDS, Andris. INGENIERA INDUSTRIAL: Mtodos, estndares y diseo del trabajo, 11 Edicin, Editorial ALFAOMEGA COLOMBIANA S.A., Colombia, 2004, Pgs. 56-65.

- 16 -

Los pasos a seguir en la aplicacin del mtodo de Balance de lneas propuesto por la GE se describen a continuacin:

Paso 1: Determinacin de la tasa de produccin deseada. Es el inicio del algoritmo de solucin, dado que a partir de dicha tasa, se establecer el tiempo disponible en cada estacin al inicio de la asignacin de actividades.

Pr oduccin por da =

min utos por da de trabajo Tiempo de ciclo del sistema (min utos por unidad)

Donde el tiempo de ciclo del sistema es el tiempo estndar deseado en la estacin limitante.

Paso 2: Clculo del peso posicional para cada actividad i. Este peso posicional simplemente es calculado como la suma del tiempo de todas las actividades j precedidas por la actividad i, ms el tiempo de ejecucin de la actividad i misma.

Paso 3: Ordenamiento de las actividades. Segn los valores calculados en los pesos de posicin de cada actividad i, se proceder a organizar de forma descendente todas las actividades.

Paso 4: Asignacin de actividades a la estacin k. Con base en el orden dado en el paso 3 y el tiempo de ciclo requerido por el sistema, se dar inicio al proceso de asignacin de actividades a cada una de las k estaciones necesarias.

En dicho proceso, se comienza asignando las actividades de mayor peso posicional a la primera estacin, teniendo en cuenta que el tiempo asignado a dicha estacin no sobrepase el tiempo de ciclo requerido por el sistema.

En el momento en el que al asignar una actividad i a la estacin k, el tiempo asignado sea mayor al tiempo de ciclo requerido por el sistema, no se aceptar dicha asignacin y se evaluar la actividad siguiente en la lista de peso posicional, teniendo en cuenta que sus actividades predecesoras inmediatas ya hayan sido asignadas; de no ser as la estacin quedar solo con las actividades asignadas hasta ese momento y se iniciar la asignacin de actividades en una nueva estacin, teniendo en cuenta los pasos anteriores.

- 17 -

Algoritmos Computacionales, COMSOAL: Este algoritmo computacional, diseado

por Arcus17, es la sistematizacin del mtodo de Kilbridge & Wester, mediante el cual se logra la reduccin del tiempo de computo necesario para la obtencin de una solucin factible, nica debilidad del mtodo de Kilbrigde & Wester puesto que, por si solo, este mtodo trabaja adecuadamente para valores de n bastante grandes18.

Que objetivos persigue este heurstico?: COMSOAL busca el minimizar una cantidad de trabajadores establecidos en una lnea de ensamble, dada una rata de produccin determinada. Dicho de otro modo, COMSOAL busca el maximizar la rata de produccin con un nmero fijo inicial de trabajadores asignados a una lnea de ensamble. El objetivo de optimalidad puede verse ms claramente cuando se relacionan los tiempos disponibles y los tiempos estndares de las actividades.

As, se debe lograr que el total de tiempo ocioso (La sumatoria de los tiempos disponibles por estacin menos la sumatoria del tiempo estndar de las operaciones) sea menor que el tiempo de ciclo establecido. El logro de este objetivo puede ser de difcil consecucin, ya sea por lo discreto de los tiempos de las actividades, por las restricciones de precedencia presentes entre las actividades por ambos motivos.

COMSOAL, no garantiza una asignacin ptima de las actividades, pero ningn empresario est interesado en buscar una aguja en un pajar19. Lo que si asegura COMSOAL es una buena asignacin de dichas actividades a lo largo de la lnea de produccin.

Bsicamente, el algoritmo COMSOAL funciona de la siguiente manera:

Paso 1: Para cada tarea (actividad), identifique aquellas tareas que le siguen inmediatamente, esto teniendo en cuenta el orden de precedencia. Paso 2: Cree una lista A. En esta lista, ubique para cada tarea de ensamble, el nmero total de tareas que le preceden inmediatamente, en el diagrama de precedencia.

ARCUS, Albert L.; COMSOAL: A Computer Method of Secuencing Operations for Assembly Lines, The International Journal of Production Research, Vol. 4, N4; 1966. 18 PRAWDA, Juan. Mtodos y Modelos de Investigacin de Operaciones, Vol. II - Modelos estocsticos, 1 Edicin, Editorial LIMUSA, Mxico, 1980, Pg. 686. 19 ARCUS. Op cit., p. 11.

17

- 18 -

Paso 3: Desde la lista A, cree la lista B, la cual estar compuesta de las tareas que tienen cero predecesores. Si todas las tareas han sido asignadas en las estaciones establecidas, ha acabado el balance de lnea, sino, siga con el paso 4.

Paso 4: A partir de la lista B, cree la lista C compuesta de las tareas cuyo tiempo de ejecucin no sea mayor que el tiempo disponible en la estacin. Si la lista C esta vaca, genere una nueva estacin con el tiempo de ciclo total disponible y vuelva de nuevo con el paso 4.

Paso 5: Seleccione aleatoriamente desde la lista C una tarea para asignar a la estacin. Paso 6: Actualice el tiempo disponible en la estacin y refleje en la lista B el tiempo consumido y los predecesores completados hasta esta etapa. Si la Lista B esta vaca actualice la lista A y vuelva al paso 3, de otro modo, vuelva al paso 4.

Como puede observarse, estos algoritmos de solucin al problema de balance de lnea, son bastante tcnicos y se centran bsicamente, a dar solucin a una parte del problema: Aumentar la eficiencia de la mano de obra asignada a una lnea de produccin.

Desde el punto de vista de la Gestin de Operaciones, ms que la mejor asignacin de actividades dentro de una lnea de produccin se debe velar por la confiabilidad de la tasa de produccin obtenida en dicho proceso (pensando en el nivel de servicio al cliente), tasa de produccin con base en la cual se pueda realizar una planeacin de la produccin mucho ms ajustada y confiable tambin, logrando no solo ser eficientes en el corto plazo sino tambin visualizando las necesidades productivas futuras de la Organizacin, teniendo en cuenta que, el aumento disminucin de la mano de obra dentro de una Organizacin es un proceso que conlleva su propio tiempo, adems de implicaciones legales y de adaptacin del personal al trabajo y a la Organizacin, as como sus costos asociados.

De esta manera, la forma escogida para establecer los parmetros productivos propuestos en el desarrollo del trabajo de grado, se puede visualizar mediante una serie de pasos descritos a continuacin:

Anlisis del proceso de ensamble. Mejora del mtodo. Divisin del trabajo en elementos operativos.
- 19 -



Estudio de tiempos. Anlisis de las relaciones entre los elementos operativos. Balanceo de lnea: Revisin de la asignacin actual de actividades en cada una de las estaciones. Graficacin de las cargas actuales de trabajo por estacin Redistribucin de las actividades en las estaciones, teniendo en cuenta las relaciones de precedencia entre las mismas. Clculo de eficiencia y del tiempo de ciclo (tiempo de operacin de la estacin ms lenta en la lnea de ensamble) terico de la lnea Simulacin del tiempo de ciclo de lnea a partir de los datos histricos y su distribucin asociada; esto se incluye en la metodologa de estudio, puesto que la simulacin permite tener un acercamiento al comportamiento posible del sistema, deducido a partir de la interaccin de varios agentes, los cuales presentan de forma individual un comportamiento estocstico asociado.

Como herramientas de anlisis y elaboracin de estrategias de mejora de proceso de planeacin de la produccin se han diferenciado dos grandes lneas de investigacin:

La modelacin matemtica de los procesos productivos. La simulacin del comportamiento del flujo del proceso productivo

Bsicamente, estos enfoques aunque son muy parecidos en su fase inicial, puesto que dependen de la definicin de parmetros y variables, tienen objetivos diferentes. La modelacin matemtica de los procesos busca la combinacin de un grupo de variables la cual optimice el funcionamiento del sistema, tratando la variabilidad del entorno a travs de un anlisis de sensibilidad; este proceso se limita a evaluar el comportamiento de las variables en rangos de medida flexible. La gran desventaja de este enfoque es que exige una gran estabilidad tanto en los procesos productivos como en el entorno mismo, para as asegurar que la aplicabilidad de dicho modelo genere los resultados planteados tericamente, por lo que resulta poco realizable dado el entorno dinmico de la organizacin.

Por otro lado, la simulacin de los procesos busca representar el comportamiento futuro de sus variables de desempeo, permitiendo establecer estrategias en procura de
- 20 -

asegurar un buen funcionamiento de la planta, mediante la gestin de inventarios, la reduccin de tiempos de entrega y una mejor utilizacin de los recursos.

La simulacin permite un anlisis mucho ms general que los modelos matemticos y puede utilizarse cuando las condiciones no son apropiadas para un anlisis matemtico tpico, condiciones que se presentan en el presente trabajo; por lo tanto es esta la estrategia adoptada para abordar el caso de estudio planteado en la Lnea de Ensamble Honda FANALCA S.A. donde se escogen los procesos claves de la planta de ensamble, permitiendo abstraer el sistema objeto de estudio de la realidad mediante el modelo como una representacin simplificada, ofreciendo la posibilidad de conocer y entender mejor el comportamiento del mismo ante determinadas variaciones del entorno durante un horizonte de tiempo definido, logrando representar de manera fiel el comportamiento real de los procesos, conocer sus falencias y elaborar estrategias que mejoren el desempeo del proceso productivo.

- 21 -

5.

ANLISIS, MEJORA Y AUMENTO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO DE ENSAMBLE LNEA DE MONTAJE FINAL

5.1

REVISIN DEL MTODO INICIAL

5.1.1

Descripcin del Proceso Actual de Ensamble en Lnea. La lnea de ensamble

est compuesta por 9 estaciones de trabajo dobles, a lo largo de las cuales se ha dividido el trabajo de ensamble de cada una de las motocicletas, como se puede observar en la Figura 5.1. En cada una de las estaciones de trabajo se encuentra la herramienta y los componentes necesarios para el normal desarrollo de las actividades de ensamble.

Figura 5.1. Distribucin de las estaciones de trabajo en la lnea de ensamble final

Est 4IC

Est 1

Est 2

Est 3

Est 4

Est 5

Est 6

Est 7

Est 8

La estacin de trabajo 4IC es una estacin doble existente entre las estaciones 4 y 6, la cual no tiene variaciones en su carga de trabajo asignada, dada la imposibilidad de dividir las actividades de ensamble realizadas por dicha estacin.

Mediante la aplicacin de la metodologa de las 5 Ms, se procedi a la descripcin del proceso de ensamble como se puede observar a continuacin:

- 22 -

MTODO

El proceso de ensamble de motocicletas en lnea es un proceso altamente manual, tal como lo ilustra la Figura 5.2, a este proceso llegan los diferentes componentes de la motocicleta20, los cuales van siendo ensamblados en la misma por cada uno de los trabajadores que conforman las estaciones de trabajo, las cuales estn ubicadas a lo largo de la lnea de ensamble por la cual se desplaza el producto.

En la planta, la lnea de ensamble es manual, es decir, el producto se desplaza a lo largo de la misma despus de que cada estacin de trabajo realice todas las actividades de ensamble y libere el producto a la estacin siguiente; esta condicin genera una mayor variabilidad en el proceso pues la dependencia en el ritmo de produccin debido a la mano de obra es mucho mayor que en los procesos semiautomticos, en los cuales el producto viaja a una velocidad media calculada con base en la tasa de produccin y la carga de trabajo de cada estacin de trabajo.
Figura 5.2 Lnea de ensamble final21

MAQUINARIA

Las herramientas ms utilizadas en el proceso de ensamble son las pistolas de ajuste neumtico, las cuales brindan un torque de ajuste de acuerdo a la capacidad de la herramienta y la presin de entrada de aire a la misma; otro tipo de herramienta utilizada son los Torquimetros (o llaves dinamomtricas), los cuales son herramientas para la

20 21

Preensamblados en otra seccin de la planta o directamente desde el proveedor Fuente: Los autores

- 23 -

verificacin de los ajustes crticos que tiene el producto, ajustes los cuales proporcionan seguridad y confiabilidad al cliente. Este tipo de herramienta puede verse en la Figura 5.3.
Figura 5.3 Herramienta utilizada en la lnea de ensamble22

MANO DE OBRA

La mano de obra que conforma el grupo de la lnea de ensamble, ver Figura 5.4, son personas que cumplen con los siguientes requisitos mnimos:

1. Educacin: Bachiller, preferiblemente industrial su equivalente a 1 ao de experiencia en la actividad. 2. Experiencia: No se requiere, deseable que haya trabajado en una planta de produccin. 3. Conocimientos: Deseables conocimientos en mecnica de motos, y en sistemas de gestin de calidad. 4. Habilidades Tcnicas: A travs del proceso de Planeacin y control anual de capacitacin y entrenamiento, se busca que los operarios obtengan las siguientes habilidades tcnicas: Conocimientos bsicos en salud ocupacional. Conocimientos bsicos del sistema de gestin ambiental y sistema de gestin de calidad. Manejo de instrumentos de medicin.

22

Ibd.

- 24 -

 Manejo y cuidado de herramientas neumticas Manejo de grficos de control. Reparacin de motocicletas. Metodologa de trabajo en equipo.

Figura 5.4 Personal de la lnea de ensamble23

MATERIALES

La materia prima bsica del proceso de ensamble est compuesta en mayor proporcin por componentes CKD24 y en menor proporcin por componentes de proveedores nacionales y algunos componentes son procesados en otras secciones de la planta.

Figura 5.5 Forma de llegada del material CKD25

23 24

Ibd. Componentes directos del proveedor. 25 Fuente: Los autores.

- 25 -

MEDIO AMBIENTE

Las condiciones en el medio, presentadas en la lnea de ensamble, son las siguientes:

1. Iluminacin: La iluminacin en las estaciones de trabajo esta alrededor de las 600 800 luxes, el cual es un nivel de iluminacin recomendado para los procesos de ensamble, garantizando la comodidad del trabajador y la calidad de su trabajo. 2. Ruido: El nivel de ruido presentado en la lnea de ensamble es causado principalmente por el uso continuo y repetitivo de las herramientas de impacto neumticas y este se encuentra por debajo de la exposicin permitida segn la norma OHSA, 90 dBA * 8 horas26; sin embargo el departamento de Salud Ocupacional de la Organizacin ha hecho reglamentario el uso de proteccin auditiva en esta rea, buscando contrarrestar las posibles desviaciones positivas de dicho nivel de ruido. 3. Temperatura: La temperatura presentada en la lnea de ensamble es una temperatura estable, 26C, con algunos picos en las horas de la tarde, 32C, los cuales son contrarestados con una ventilacin contina y la ubicacin de dispensadores de agua a lo largo y ancho del rea, buscando brindar condiciones de trabajo confortables a los trabajadores en este aspecto.

5.1.2

Mejora del Mtodo de Ensamble Actual. A travs de un anlisis de campo del

proceso de ensamble en la lnea, se observaron factores que afectaban la productividad y estabilidad en los tiempos de las actividades de ensamble; estos factores fueron:

SNTOMA 1

Gran cantidad de movimientos innecesarios realizados por el personal en la ejecucin de las actividades normales de ensamble, generando una gran variabilidad en los tiempos de ejecucin y fatiga en el personal. Factor 1: La distancia existente entre la lnea de ensamble y los medios de manejo para los componentes pequeos (Aproximadamente 1,5 mt), como la tornillera y componentes menores del sistema elctrico. Factor 2: La distancia entre la herramienta (llaves de impacto) y la zona de trabajo.

26

Estudio realizado en Mayo de 2004 por la ARP Seguros Bolvar.

- 26 -

 Solucin: Para contrarrestar el factor 1 y as poder obtener unos tiempos de ejecucin confiables se logr dicha reduccin de la variabilidad a travs de unos medios de manejo flexibles, los cuales fueron diseados por el Departamento de Ingeniera, y posteriormente instalados por el personal de ensamble a lo largo de la lnea en las estaciones con mayor variabilidad, caso de las estaciones nmero 1, 2, 3, 4, 8. Para contrarrestar el factor 2, se realiz un rediseo de la red de aire, el cual no solo contribuy a la reduccin de dicha distancia y por ende a los tiempos de ejecucin, sino tambin en la preservacin de la herramienta, puesto que en dicho sistema el aire para las herramienta se tomaba por la parte inferior de la tubera, ocasionando que el agua producida por la condensacin del aire llegar de manera directa a las herramientas, provocando la oxidacin y deterioro de la misma.

SNTOMA 2

Horario extendido en la jornada nocturna de un 40% del personal debido al adelanto de producto procesado por la torre que se requera para poder iniciar el ensamble en la lnea. Factor: Excesivo inventario de producto en proceso evidenciado en el espacio ocupado por las motocicletas ensambladas por el proceso subyacente (Ensamble en Torre), las cuales eran almacenadas el 100% para posteriormente ser procesadas en la lnea de ensamble. Solucin: Determinacin de un nivel de inventario de producto en proceso que fuese el mnimo necesario que permitiese el flujo continuo de la lnea de ensamble y que fuese menor que el nivel de inventario hasta ese momento manejado. El nivel de inventario mnimo requerido fue determinado a travs de herramientas de simulacin; se encontr que el nivel adecuado era de aproximadamente el 40% de la produccin. Esta reduccin de inventario permiti un mejor aprovechamiento del rea de ensamble puesto que se redujo en aproximadamente un 60% el rea que era ocupada en el almacenamiento de producto en proceso.

- 27 -

5.2

ESTUDIO DE TIEMPOS Y BALANCE DE LNEA

Despus de la implementacin de las mejoras en el mtodo de ensamble se realiz posteriormente el estudio de tiempos y el posterior balance de lnea, en la lnea de ensamble final. Los pasos en el estudio de tiempos fueron:

5.2.1 Estudio

Definicin y Normalizacin de los Elementos Operativos a Considerar en el

Reconocimiento

y divisin del proceso de ensamble elementos operativos: A

continuacin, se realiz la divisin de cada una de las actividades realizadas en el proceso de lnea de ensamble en elementos operativos, los cuales fueran medibles e identificables. Para ello se realizaron filmaciones del proceso de ensamble en cada una de las estaciones de la lnea de ensamble, buscando obtener una definicin ms precisa de los elementos operativos en los cuales se podra dividir el proceso; adems, este medio sirve para contrarrestar la escasez del tamao de la muestra aprovechando el tiempo en el cual no se realiza la produccin del modelo piloto escogido a travs del anlisis del archivo grabado.

Descripcin y documentacin de cada uno de los elementos operativos definidos: En cada uno de los elementos definidos fueron codificados para su fcil

este paso,

identificacin, donde la numeracin no representa una secuencia de ejecucin de los mismos.

Elaboracin del listado maestro de elementos operativos: Los elementos operativos

identificados en la etapa previa fueron compilados en un listado maestro, donde se preclasificaron segn la estacin donde se ejecutaba inicialmente y se relacion tambin la herramienta utilizada y los componentes ensamblados en dicho elemento operativo. Los elementos definidos fueron reagrupados en actividades, a fin de lograr secuencias lgicas que permitiesen el posterior estudio de tiempos y su asignacin en el balanceo de lnea.

- 28 -

5.2.2

Construccin de la Red Relacional de los Elementos Operativos27. A partir

de las relaciones existentes entre las diferentes actividades de ensamble en la lnea se construy la red de precedencias, permitiendo visualizar los diferentes tipos de restricciones, existentes en el proceso de ensamble, inherentes a cada actividad de ensamble. Los tipos de relaciones que se tuvieron en cuenta fueron las siguientes:

Simultaneidad: Se determin que la actividad 1 mantiene una relacin de

simultaneidad con la actividad 2 cuando estas deben ser realizadas en un mismo momento en el tiempo. O-1 O-2

Precedencia: Se determin que la actividad 1 mantiene una relacin de precedencia

con la actividad 2 cuando es necesario que la actividad 1 sea ejecutada y terminada antes de iniciar la actividad 2, con el fin de poder realizarla.

O-1

O-2

Contenido: Esta relacin fue manejada a manera de modificacin en la reagrupacin

de actividades, con el fin de establecer y mantener una secuencia de actividades ms lgica dentro del proceso de ensamble.

El listado maestro de elementos operativos del modelo escogido se pueden observar en la ruta: PROYECTODEGRADO\ ANEXOS\ Cap1.Anexos\ TIEMPOS&BALANCE_NOV-2226.xls y la red de precedencias en la ruta PROYECTODEGRADO\ ANEXOS\ Cap1.Anexos\ documento. RED_PRECEDENCIAS_PROY_GRADO.xls del CD anexo a este

5.2.3

Estudio de Tiempos. Con las actividades reagrupadas e identificadas con su

respectivo nmero, se realiz un estudio de tiempos. La metodologa empleada para el estudio de tiempos se describe a continuacin:

27

Red de Precedencias.

- 29 -

a.

Filmacin de Cada Estacin de Trabajo:

Los trabajadores escogidos para el estudio fueron los trabajadores que actualmente desempean las labores en la lnea de ensamble. Cada una de las estaciones fueron filmadas con el objetivo de validar y redefinir las actividades descritas anteriormente, logrando una mejora en el mtodo. Las filmaciones tambin fueron utilizadas como material de apoyo para la captura de informacin, en especial para la toma de tiempo en actividades de muy corta duracin y en actividades de ejecucin simultneas.

b.

Toma de Tiempos de la Muestra Piloto:

Se realiz una toma de tiempos de una muestra piloto para conocer de manera aproximada la media y la desviacin estndar de cada actividad ejecutada, permitiendo establecer de forma ms objetiva el tamao de muestra necesario el cual proporcionara un intervalo de confianza, de tamao razonable, para el tiempo medio de proceso de cada actividad. De este modo, si se quiere estimar la media de cada actividad de la cual se conoce que su poblacin tiene una desviacin estndar , asumiendo como aceptable un margen de error segundos y con un nivel de confianza (1-), el tamao n0 de muestra que deber tomarse viene dado segn la Ecuacin 1:

n0 =

2 2 z1 s 2

Ecuacin 1. Clculo del tamao de muestra, con desviacin estndar poblacional conocida

Como la desviacin estndar de la poblacin no es conocida, se asumi que la desviacin estndar de esta es la misma que la de la muestra piloto s, si y solo si el tamao de la muestra piloto es mayor o igual a 30. En este caso en especial, como el tamao de la muestra piloto es menor a 3028, el factor Z2 (1- ) deber ser cambiado por su equivalente en la distribucin t-student T2 (1-). As, el tamao de muestra para este caso particular estar definido por la Ecuacin 2:

28

MANYOMA, Pablo. Una aproximacin al estudio del trabajo y sus utilidades. Santiago de Cali, Colombia. Universidad del Valle. Facultad de Ingeniera. Escuela de ingeniera Industrial y Estadstica. 2003. P. 82

- 30 -

n0 =

T 2S2 2

Ecuacin 2. Clculo del tamao de muestra, con desviacin estndar poblacional desconocida

Donde el valor de se especific para cada actividad, segn el valor de su media. En el CD anexo, en la ruta PROYECTODEGRADO \ ANEXOS \ Cap1.Anexos \

TIEMPOS&BALANCE_NOV-22-26.xls se presenta la tabla de tiempos.

c.

Toma de Tiempos de la Muestra Calculada:

Despus de obtener los valores de n recomendado para cada una de las actividades, se realiz el muestreo, obtenindose los valores de x y s para cada actividad. Estos valores son de gran importancia en el momento de la simulacin del proceso de ensamble en lnea.

d.

Suplementos de Actividades:

Para obtener los tiempos estndar es necesario considerar un porcentaje de tiempo de suplemento a modo de tener en cuenta las interrupciones, demoras y disminucin del ritmo de trabajo, provocados por la fatiga inherente al desarrollo de cada actividad. Los diferentes suplementos que se han tenido en cuenta para la obtencin de los tiempos estndar en la lnea de ensamble HONDA son presentados a continuacin:

Necesidades personales: Teniendo en cuenta los diversos estudios realizados respecto al porcentaje que se debera aplicar por suplemento en este aspecto se recomienda un porcentaje del 5%, el cual se ha tomado para el presente estudio.

Fatiga bsica: Este suplemento est definido como la energa consumida para llevar a cabo el trabajo y aliviar la monotona, para el presente estudio se admite un porcentaje de 4%.

Fatiga variable: Para este suplemento la literatura recomienda tener en cuenta una serie de factores, sin embargo, se han aplicado aquellos que se consideran ms relevantes y que desde el anlisis efectuado en la planta podran influir en la fatiga del personal; estos factores tenidos en cuenta son los siguientes:
- 31 -

 Postura anormal: Los suplementos de postura se basan en consideraciones del metabolismo, la postura que se considera como bsica y cmoda la cual puede ser mantenida por largos periodos de tiempo es la posicin sentado; se ha optado por un suplemento de 2% el cual se recomienda para un trabajo realizado de pi, el cual es el caso especfico de la lnea de ensamble. Fatiga muscular: Como en la planta se presentan esfuerzos fsicos repetitivos estos constituyen una causal de agotamiento, lo cual implica que se deba dar un tiempo de recuperacin al msculo del individuo; el porcentaje de suplemento aplicado para este caso fue: Estacin 1, 2 y 3 ocasionado por la carga de los motores y los chasis. fue considerado adecuado un 4% como suplemento. Ruido: Este factor no se tuvo en cuenta para la aplicacin de suplementos, puesto que los niveles de detectados por la ARP seguros Bolvar en un estudio realizado en Mayo de 2004, se encuentran por debajo de los niveles permitidos (segn OSHA 90 dBA * 8 horas), adems los trabajadores cuentan con proteccin auditiva. el 18% debido al esfuerzo
29

Para las dems estaciones

A modo de resumen de los factores de suplemento tenidos en cuenta en la lnea de ensamble se encuentra la Tabla 5.1 a continuacin:

Tabla 5.1 Porcentajes de suplementos definidos para el proceso de ensamble en lnea

DESCRIPCIN DEL SUPLEMENTO Necesidades personales Fatiga bsica Postura anormal Fatiga muscular Ruido TOTAL PORCENTAJE ESTACIN 1, 2, 3 5% 4% 2% 18% 0% 27% PORCENTAJE DEMS ESTACIONES 5% 4% 2% 4% 0% 15%

29

NIEBEL, Benjamn. Op. Cit., P. 439

- 32 -

5.2.4

Balance de Lnea

a.

Metodologa: Bsicamente, el balance de lnea puede realizarse a partir de 1 de los 2 siguientes factores:

Tiempo de Ciclo predefinido: A partir de un tiempo de ciclo deseado, se toma el valor de este como el valor mximo permitido de asignacin de actividades para cada estacin y as se obtiene el nmero de trabajadores necesarios para lograrlo.

Nmero de trabajadores predefinido: Tomando como base el nmero de trabajadores actuales, se realiza la asignacin de actividades de manera tal que se aumente la eficiencia global de la lnea de ensamble

Para escoger la forma de realizar el balanceo de lnea, se tuvieron en cuenta factores cualitativos de gran importancia tales como:

Tiempo que la organizacin lleva ensamblando motocicletas y la experiencia ganada hasta hoy en ese mbito. Minimizar el impacto ocasionado por el cambio de las actividades realizadas en cada una de las estaciones actuales. Evitar incurrir en la creacin de una propuesta de secuencia de actividades que implique una curva de aprendizaje bastante pronunciada.

De este modo, la forma escogida para el estudio fue la del nmero de trabajadores predefinidos. La redistribucin de actividades en cada estacin de trabajo fue basada en la distribucin actual de las mismas, teniendo en cuenta los tiempos asociados a cada trabajador (estacin), sus holguras, su capacidad de recibir (En caso de tener holgura) o desplazar (En caso de ser la estacin cuello de botella) una actividad del grupo actual de actividades realizadas y las restricciones del diagrama de precedencias.

Para lograr la simultaneidad entre las actividades que as lo requeran, en la situacin prctica se evit desplazar dichas tareas de los trabajadores actuales en su correspondiente estacin, teniendo en cuenta la secuencia de actividades de cada uno y su tiempo de ejecucin.
- 33 -

b.

Indicadores de Desempeo: Con la finalidad de medir el desempeo actual del proceso de ensamble en lnea y lograr comparar este proceso con el propuesto, se propusieron los siguientes indicadores de desempeo, los cuales se convertirn en herramientas de planeacin y control del proceso:

Eficiencia (E%): Este indicador refleja el porcentaje de tiempo real utilizado respecto al tiempo real invertido en la labor de ensamble en lnea. Este indicador se cuantifica segn la Ecuacin 3 a continuacin:
n

O E% = Max [TE ]
k =1

j m

*m

Ecuacin 3. Indicador de eficiencia

Donde:Ok = Tiempo de proceso de la operacin de ensamble. n = Nmero total de operaciones de ensamble. TEj = Tiempo de ensamble asignado para cada estacin de trabajo j. m = Nmero total de estaciones

TC TERICO: El tiempo de ciclo terico, expresado en segundos, se calcul como el tiempo de ciclo de la estacin con mayor carga de trabajo, como se presenta en la Ecuacin 4:
TC TERICO = Max TE j

[ ]

Ecuacin 4. Tiempo de ciclo terico

TC ESPERADO 1: En el balance inicial, el tiempo de ciclo esperado 1, expresado en segundos, se calcul como se muestra en la Ecuacin 5:
TC ESPERADO 1 = TC OBSERVADO * (1 + 20%)

Ecuacin 5. Clculo del Tiempo de ciclo esperado 1, para el balance de lnea inicial 30

Donde TC OBSERVADO representa el tiempo de ciclo recopilado, por los autores en las mediciones del proceso.

30

Donde el 20% representa el factor de suplemento y calificacin estimada.

- 34 -

TC ESPERADO 1: Para el balance propuesto, el tiempo de ciclo esperado 1 se calcul como se muestra en la Ecuacin 6:
TC ESPERADO 1 = TC TERICO * (1 + VARIABILIDAD PROCESO )

Ecuacin 6. Clculo del Tiempo de ciclo esperado 1, para el balance de lnea propuesto

Este parmetro se calcul de esta forma debido a que no se contaba con el tiempo de ciclo observado (Pues an no se haba implementado el balance de lnea propuesto).

VARIABILIDAD DEL PROCESO (%): Como se presenta en la Ecuacin 7, la variabilidad del proceso se estim con base en el porcentaje de diferencia entre el TIEMPO DE CICLO TERICO y el TIEMPO DE CICLO ESPERADO 1 del balance de lnea inicial.

VARIABILIDAD DEL PROCESO (%) =

(TC ESPERADO 1 TC TERICO)

TC TERICO

Ecuacin 7. Porcentaje de variabilidad del proceso

El TIEMPO DE LA 1 UNIDAD (%): Representa el porcentaje de tiempo de la jornada laboral que es utilizado para llenar la lnea con producto en cada una de las estaciones de trabajo. Este valor es calculado mediante la Ecuacin 8:

TIEMPO DE LA 1 UNIDAD (%) =

TC ESPERADO 1 * m T JORNADA LABORAL

Ecuacin 8. Clculo del % Tiempo de la 1 unidad 31

TC ESPERADO2: El tiempo de ciclo esperado 2, expresado en segundos, es el tiempo de ciclo al cual se espera realmente en promedio, obtener una motocicleta de la lnea de ensamble. Este parmetro es calculado con base en la Ecuacin 9:
TC ESPERADO 2 = TC ESPERADO 1 * 1 + % LLENADO DE LA LNEA

Ecuacin 9. Clculo del % TC ESPERADO2

31

Donde se tom como jornada laboral 10 hora de trabajo.

- 35 -

Tasa de produccin esperada (TP): Representa la cantidad de unidades por hora que se pueden esperar a lo largo del proceso. Este indicador se cuantifica segn la Ecuacin 10:
TP = 3600 [TC ESPERADO 2]

Ecuacin 10. Indicador de Tasa de produccin esperada

Donde: 3600, representan los segundos que componen 1 hora.

c.

Balance de Lnea Inicial: La distribucin inicial de actividades encontrada en las estaciones de trabajo de la lnea de ensamble, el tiempo estndar, y sus indicadores de eficiencia y productividad se muestran en el Grfico 5.1. Grfico 5.1 Balance de lnea inicial de la lnea de ensamble 32
DISTRIBUCIN INICIAL
1 2
150 140 130 120 110 100 SEGUNDOS 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

1
OPERADORES

El Grfico 5.1 muestra una inadecuada distribucin de la carga laboral entre los operadores de las estaciones de trabajo. Dicha distribucin genera tiempos ociosos no identificables a simple vista en el proceso, debido a que se esta trabajando a niveles de segundos de operacin.

32

Fuente: Los Autores.

- 36 -

Ntese que la estacin de trabajo con mayor carga es la nmero 3 (Operador 7), con 133.67 segundos de labor efectiva, lo cual hace que dicha estacin sea la estacin cuello de botella y por tanto sea la que regule el ritmo productivo de la lnea de ensamble.

Los indicadores de eficiencia y tasa de produccin esperada del balance de lnea inicial se resumen en la Tabla 5.2:

Tabla 5.2 Indicadores de desempeo del balance inicial para la lnea de ensamble
EFICIENCIA TIEMPO TOTAL ACTIVIDADES TIEMPO DE CICLO TEORICO TOTAL OPERADORES NUMERO DE ESTACIONES TIEMPO DE CICLO OBSERVADO TIEMPO DE CICLO ESPERADO 1 VARIABILIDAD DEL PROCESO TIEMPO DE LA 1 UNIDAD TIEMPO DE LA 1 UNIDAD (seg) (seg) 61,49% 1561,82 133,67 19 8 114,00 136,8 2,34% 1094,4 3,04% 140,96 25

(seg) (seg)

(seg) (%)

TIEMPO DE CICLO ESPERADO 2 (seg) TASA DE PN ESPERADA (uni/hr)

Nota: En la Tabla 5.2 aparece un total de 19 operadores mientras que en el Grfico 5.1 solo aparecen 18 operadores, esto es debido a que el operador 9 est compuesto en la realidad por dos operadores que realizan las mismas actividades de ensamble. Esta misma situacin se presenta en el Grfico 5.2 y la Tabla 5.3 siguientes.

d.

Balance de Lnea Propuesto: Despus del estudio de mtodos y tiempos realizado en la lnea de ensamble, y teniendo en cuenta las restricciones de precedencia entre las diferentes actividades, se logr una distribucin de actividades, en tiempo estndar, en las estaciones de trabajo en la cual se mejora la utilizacin del recurso humano, aumentando no solo la eficiencia en el uso de ellos sino la productividad del proceso de ensamble en lnea. La distribucin de cargas entre los operadores se observa a continuacin en el Grfico 5.2.

- 37 -

Grfico 5.2 Balance de lnea propuesto para la lnea de ensamble

DISTRIBUCIN PROPUESTA

120 110 100 90 80 SEGUNDOS 70 60 50 40 30 20 10 0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
1 2 3 4 5 6 7 8 1 OPERADORES 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

18

Con base en el balance de lnea propuesto, se cuantificaron los indicadores de desempeo de dicha configuracin de trabajo propuesta. El comportamiento esperado en el proceso productivo de ensamble en lnea y su mejora se resume en la Tabla 5.3 a continuacin:

Tabla 5.3 Indicadores de desempeo del balance inicial Vs. el balance propuesto para la lnea de ensamble
COMPORTAMIENTO DE LA LNEA DE ENSAMBLE EFICIENCIA TIEMPO TOTAL ACTIVIDADES TIEMPO DE CICLO TEORICO TOTAL OPERADORES NUMERO DE ESTACIONES TIEMPO DE CICLO OBSERVADO TIEMPO DE CICLO ESPERADO 1 VARIABILIDAD DEL PROCESO TIEMPO DE LA 1 UNIDAD TIEMPO DE LA 1 UNIDAD (seg) (seg) BALANCE DE LNEA INICIAL PROPUESTO 61,49% 1561,82 133,67 19 8 114 136,80 2,34% 1094,40 3,04% 140,96 25 87,04% 1561,34 94,41 19 8 96,62 2,34% 772,97 2,15% 98,70 36

(seg) (seg)

(seg) (%)

TIEMPO DE CICLO ESPERADO 2 (seg) TASA DE PN ESPERADA (uni/hr)

- 38 -

Como se puede observar en la Tabla 3, mejorando la distribucin de cargas a travs del balance de lnea propuesto, se mejora la utilizacin del recurso humano haciendo ms eficiente el proceso de ensamble (La eficiencia aumenta en un 29%), evidencindose en el aumento de la capacidad productiva de la lnea de ensamble manteniendo el mismo nivel de personal en el proceso; la capacidad productiva de la lnea de ensamble aumenta de 212 Unid./Da a 306 Unid./Da aproximadamente.

5.2.5

Validacin del balance de lnea propuesto mediante la simulacin.

Teniendo como base el estudio de tiempos del proceso de ensamble en lnea y las distribuciones de las actividades establecidas en el balance inicial y en el balance determinstico propuesto, se procedi a simular el proceso productivo en el software Promodel , con el objetivo de evaluar de manera probabilstica tanto el desempeo productivo del balance inicial como el desempeo productivo del balance propuesto, buscando obtener una mayor confiabilidad en los parmetros productivos propuestos para la lnea de ensamble tales como el lead time de la lnea de ensamble y la tasa de salida de producto.

En el modelo de simulacin del proceso de ensamble en lnea, cada una de las estaciones de trabajo se represent como una locacin en las cuales los operadores , representados por los recursos, realizarn las actividades de ensamble asignadas, mediante la activacin de estos a travs de la funcin USE en el campo PROCESSING del modelo.

Las actividades de ensamble asignadas a cada operador en el modelo dependern del balance de lnea representado por el modelo mismo y los tiempos de duracin de cada una de las actividades sern asumidos como un variable normal, con valores de y derivados del estudio de tiempos, en el cual, para cada una de estas actividades se tom una muestra de tiempos mayor o igual a 30 datos. Los modelos de simulacin de estos dos balances de lnea se pueden detallar ms a fondo en CD anexo, en la ruta PROYECTODEGRADO /ANEXOS /Cap1.Anexos /CAP1LSB.MOD para el balance de lnea inicial y PROYECTODEGRADO /ANEXOS /Cap1.Anexos /CAP1LB.MOD para el balance de lnea propuesto. Los resultados de este experimento se muestran a continuacin:

- 39 -

a.

Simulacin del balance de lnea inicial: Como puede observarse en el Grfico 5.3, la distribucin de carga laboral es bastante irregular entre las diferentes estaciones de trabajo, lo cual genera un alto tiempo improductivo que se ver reflejado como una baja tasa de produccin, debido a los paros improductivos en los que incurre el proceso como resultado de las variaciones de carga laboral.

Grfico 5.3 Distribucin de cargas de trabajo. Lnea sin balancear

Pct Operation
Pct Setup
Pct Idle
Pct Waiting
Pct Blocked
Pct Down

LNEA SIN BALANCEAR. CARGA DE TRABAJO EN LAS ESTACIONES DE LNEA

LINEAII E1D
68,59
5,11 1,59
24,71

LINEAII E1I

55,73

5,22

39,05

LINEAII E1IC

53,26

5,28 0,01

41,45

LINEAII E2D

45,43

5,14 0,01

49,42

LINEAII E2I

67,47 4,75

27,78

LINEAII E3D

57,67 4,69

37,64

LINEAII E3I

93,46 4,55 1,99

LINEAII E4D

67,71

18,87

13,42

LINEAII E4I

44,04

19,88 0,00

36,08

LINEAII E4IC1

55,50

13,00

31,50

LINEAII E4IC2

53,81

14,68

31,51

LINEAII E5D

49,91

12,84

37,25

LINEAII E5I

42,26

11,77 0,00

45,97

LINEAII E6D

73,29

5,95

20,76

LINEAII E6I

61,70

6,77

31,53

LINEAII E7D

64,43

5,12

30,45

LINEAII E7I

67,91 0,00 3,87

28,22

LINEAII E8D

94,94 3,39 1,67

LINEAII E8I

85,51

14,49

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

PORCENTAJE

En esta configuracin inicial se logran procesar 324 motocicletas en un tiempo total de produccin de 11,38 horas hbiles, estableciendo una tasa de produccin de 28 Unid./Hr, valor similar al alcanzado en el anlisis esttico realizado en Excel; este resultado valida el estudio de mtodos y tiempos realizado, puesto que a partir de el, se hallaron los estimadores de los tiempos de proceso de las actividades, con los cuales fue parametrizado el modelo de simulacin.

En el Grfico 5.4 se puede observar que el tiempo de ciclo de proceso presenta una normalidad; esto se puede presentar porque cada uno de los componentes del proceso presenta normalidad, incluida la estacin cuello de botella. Debido a diferencia entre las medias de cada estacin de trabajo, el resultado muestra una notoria variabilidad del proceso, algo perjudicial para un buen proceso de planeacin, al agregarle una inestabilidad a este, traducindose esto en incumplimientos y traumatismos de todo el sistema productivo.
- 40 -

Grfico 5.4 Distribucin del tiempo de ciclo. Lnea sin balancear.

LINEA SIN BALANCEAR. TIEMPO DE CICLO
32,78

32,00
30,00
28,00
26,00
24,00
30,09

PORCENTAJE

22,00
20,00
18,00
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0,37

16,27

15,86

4,09

0,30

0,25

15

30

45

60

75

90

105

120

135

150

165

180

195

SEGUNDOS

En el Grfico 5.5 se observa el comportamiento del lead time de la lnea de ensamble, ntese que la distribucin de este tiempo no tiene un comportamiento normal, a pesar de que est compuesto por datos normales, esto debido a la interdependencia de estaciones con carga de trabajo muy diferentes entre si, ocasionando bloqueos y desabastecimientos del producto en el proceso, aumentando la variabilidad del tiempo de ciclo.

Grfico 5.5 Distribucin del lead time de lnea. Lnea sin balancear.
LINEA SIN BALANCEAR. TIEMPO TOTAL DE ENSAMBLE EN LINEA
30,00 28,00 26,00 24,00 22,00
25,20

28,73

PORCENTAJE

20,00 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 0 60
2,35 0,38 0,33 0,31 0,34 0,33 0,30 2,15 0,65 5,34 5,07 3,46 1,87 1,95 1,70 0,68 9,39 8,66

0,80

120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 780 840 900 960 1020 1080 1140

SEGUNDOS

b.

Simulacin del balance de lnea propuesto: Teniendo en cuenta la agrupacin de actividades propuestas en el balance de lnea obtenido de forma determinstica se realiz la simulacin de este, validando la obtencin de una mejor utilizacin del
- 41 -

recurso humano disponible. La distribucin de cargas de esta propuesta es mas regular a lo largo del tiempo que la distribucin inicial; generando una mayor confiabilidad, en trminos productivos, del proceso de ensamble en lnea; esta situacin se puede observar en el Grfico 5.6.

Grfico 5.6 Distribucin de cargas de trabajo. Lnea balanceada

Pct Operation Pct Setup Pct Idle Pct Waiting Pct Blocked Pct Down

LNEA BALANCEADA. CARGA DE TRABAJO EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.

LINEAII E1D LINEAII E1I LINEAII E1IC LINEAII E2D LINEAII E2I LINEAII E3D LINEAII E3I LINEAII E4D LINEAII E4I LINEAII E4IC1 LINEAII E4IC2 LINEAII E5D LINEAII E5I LINEAII E6D LINEAII E6I LINEAII E7D LINEAII E7I LINEAII E8D LINEAII E8I 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 75,93 79,98 79,67 78,98 81,15 71,17 6,49 87,86 5,11 85,50 7,49 6,04 5,67 5,89 5,91 85,69 5,23 0,00 6,41 83,01 5,06 86,78 84,05 86,17 85,82 80,00 90,00 5,50 0,00 7,05 89,22 84,82 7,01 78,78 5,63 1,94 84,33 77,64 5,25 0,00 5,69 13,65 9,98 17,11 22,34 7,03 7,49 13,53 12,81 9,51 14,13 14,42 9,08 17,66 11,93 7,72 8,90 0,01 4,56 6,21 10,363,47 14,18 100,00

PORCENTAJE

En este balance propuesto se logran procesar 324 motocicletas en un tiempo total de produccin de 8.67 horas hbiles, estableciendo una tasa de produccin de 37 Unid./Hr., en comparacin a la tasa de 36 unidades Unid./Hr. alcanzada en el anlisis esttico realizado en Excel.

En el Grfico 5.7 se observa la disminucin del tiempo de ciclo debido a la redistribucin de la carga de trabajo y a la disminucin de la misma en la estacin cuello de botella; de manera indirecta, se disminuye la variabilidad del tiempo de ciclo, ocasionado por la reduccin de la brecha existente entre la carga de trabajo de la estacin cuello de botella y las dems estaciones de la lnea.

- 42 -

Grfico 5.7 Distribucin del tiempo de ciclo. Lnea balanceada.

y

LINEA BALANCEADA. TIEMPO DE CICLO

50,00 48,00 46,00 44,00 42,00 40,00 38,00 36,00 34,00 32,00 30,00 28,00 26,00 24,00 22,00 20,00 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 0 15 30 45 60

45,89

PORCENTAJE

31,11

12,84 7,81

2,10 0,26 75 90 105 120 135 150

SEGUNDOS

En el Grfico 5.8 se observa el comportamiento del lead time de la lnea balanceada. En este se puede observar una distribucin normal de esta variable, ocasionado por la regularidad entre las cargas laborales de las estaciones de trabajo; esta normalidad hace ms predecible la capacidad del proceso productivo de la lnea, reduciendo la variabilidad del tiempo de ciclo.

Grfico 5.8 Distribucin del lead time de lnea. Lnea Balanceada.

LINEA BALANCEADA. TIEMPO TOTAL DE ENSAMBLE EN LINEA
42,04

42,00 40,00 38,00 36,00 34,00 32,00 30,00 28,00 26,00 24,00 22,00 20,00 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 0 40

28,34

PORCENTAJE

21,82

2,11 1,92 1,63 0,44

1,70

80 120 160 200 240 280 320 360 400 440 480 520 560 600 640 680 720 760 800 840

SEGUNDOS

- 43 -

5.3

CONCLUSIONES

El balance inadecuado de una lnea de produccin no solo se refleja en una incorrecta utilizacin de los recursos, medida en la eficiencia de su uso, y en la baja productividad del proceso, sino tambin en que dicha inadecuada distribucin de carga ocasiona mayor variabilidad en la tasa de produccin alcanzada tericamente a travs del tiempo de ciclo de la estacin cuello de botella, haciendo que el proceso productivo adems de ser ineficiente tambin sea ineficaz.

La variabilidad existente en los procesos de produccin en lnea debida a la interdependencia de las estaciones de trabajo, debe de ser tenida en cuenta para la correcta estimacin de la capacidad productiva del proceso.

En el mtodo determinstico de balance de lnea del caso de estudio, se tuvo en cuenta la variabilidad del proceso de forma emprica, como una diferencia entre los datos del proceso real alcanzado y el balance de lnea inicial terico y con esta variabilidad se refin y estim la capacidad productiva del proceso balanceado.

Al ser esta variabilidad mayor en los procesos no balanceados que en los procesos balanceados, la tasa de produccin estndar del proceso balanceado se afect, reducindose en un 3% con respecto a la tasa productiva que podra realmente alcanzar la lnea de produccin; algo que puede ser perjudicial para la rentabilidad de la Organizacin, dependiendo de los costos de produccin.

Las herramientas de simulacin aplicadas a las lneas de produccin son de gran importancia para la estimacin de los parmetros productivos de las mismas, puesto que de esta manera se pueden estimar objetivamente las tasas de produccin de estos procesos, obteniendo patrones de medida justos, tanto para la Organizacin como para los empleados.

- 44 -

6.

AUMENTO DE CAPACIDAD DEL PROCESO DE ENSAMBLE TORRE ESPIGO

6.1

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL

El subensamble del chasis en este proceso se realiza en un dispositivo, el cual es denominado Torre, este consiste en un eje de acero fijado a la superficie, del cual se desprenden 6 ganchos que permiten realizar un proceso de produccin por lotes de este mismo nmero de unidades; ver Figura 6.1. El dispositivo y el proceso fueron diseados por Honda Japn alrededor del ao 1988. En este dispositivo los colaboradores organizan alrededor de l las partes que van a ser posteriormente ensambladas al chasis por ellos mismos; ver Figura 6.2.

Figura 6.1 Dispositivo de ensamble del proceso Torre.33

33

Ibd.

- 45 -

Figura 6.2 Proceso de ensamble en Torre34

Los chasis preensamblados en el proceso Torre se direccionan posteriormente a un almacenamiento (Ver Figura 6.3), en el cual se instalan otra serie de componentes antes de ser llevados a la lnea de ensamble para su montaje final, este proceso se le conoce con el nombre de Espigo. Como consiguiente en el desarrollo de este captulo se referir al proceso Torre Espigo (TE), como la unin de estos dos procesos.

Figura 6.3. Almacenamiento de producto en el proceso Espigo35

El aumento de la productividad en la lnea de ensamble como resultado del balanceo de esta, evidenci en su proveedor interno, el proceso Torre Espigo una productividad mucho

34 35

Ibd. Ibd.

- 46 -

menor a la requerida en el sistema productivo evidenciando la existencia de un balance inadecuado entre estos dos procesos y limitando la capacidad productiva del sistema en general. Esta situacin era corregida mediante la acumulacin de producto en proceso, generando situaciones insatisfactorias tales como: Turnos extendidos, dobles jornadas laborales, congestionamiento de la planta y deterioro del material en proceso.

Teniendo en cuenta que se cuenta con proyecciones de demanda que soportan el nivel de productividad de la lnea de montaje final, se hace necesario el nivelar la capacidad entre estos dos procesos, logrando un nivel productivo superior al logrado hasta el momento por estos, llevndolo como meta al esperado en el proceso de ensamble final.

Vale la pena destacar que el proceso de ensamble en Torre Espigo segn su carga de trabajo posea realmente una mayor capacidad de produccin que la alcanzada hasta dicho momento, la cual estaba restringida por una limitacin de espacio, impidiendo

almacenar el inventario de producto en proceso, ocasionando una disminucin del ritmo de trabajo del personal, el cual regula su capacidad laboral dado el tiempo disponible y generando ineficiencias en el proceso.

La situacin anterior es mostrada en la Tabla 6.1, realizada a partir de datos obtenidos de la medicin del proceso.

Tabla 6.1 Comparacin de los parmetros productivos de los procesos Torre Espigo y el ensamble en lnea36
PARMETROS Turno de produccin (Hora) Tiempos muertos planeados (Hora) Tiempo efectivo de turno (Hora) Capacidad de produccin (Unid.) Motocicletas / Unidad Produccin Total motocicletas / turno PROCESO LNEA DE ENSAMBLE TORRE ESPIGO FINAL 12 10 1.5 1.5 10.5 8.5 20 291 6 1 120 291

36

Ibd.

- 47 -

6.2

ANLISIS DE LA SITUACIN ACTUAL

6.2.1

Anlisis del mtodo de ensamble en Torre

Espigo. Para poder tomar

medidas que contrarresten un sntoma es necesario conocer a fondo el proceso, lo cual implica realizar un proceso de anlisis, registrando las situaciones que permitiesen ser modificadas y que le aportasen un mayor valor agregado al producto; este trabajo fue realizado mediante la documentacin del mtodo utilizado e identificando las actividades realizadas en el.

6.2.2

Anlisis de capacidad del proceso de ensamble en Torre Espigo. Antes de

llevar a cabo cualquier mejora en un proceso es necesario analizar si la capacidad de ste est siendo bien utilizada, o si por el contrario esta no responde a las necesidades de la organizacin; para encontrar la capacidad real del proceso Torre Espigo se procedi a realizar un muestreo del tiempo de ciclo total de una motocicleta y el tiempo total del lote de produccin (seis motocicletas) en el proceso de ensamble Torre Espigo, de tal manera que se pudiera encontrar las motocicletas a producir por unidad de tiempo. Obteniendo la informacin anterior sumada a los datos obtenidos en el capitulo 1; se realiz un modelo de simulacin en Promodel del sistema inicial, obtenindose los resultados mostrados en la Tabla 6.2. Tabla 6.2 Situacin inicial del proceso Torre Espigo37 PROCESO TORRE ESPIGO INICIAL Nmero de operarios por turno Turno de produccin Adelanto de produccin (hr) Tiempo requerido para realizar la capacidad del inventario (hr) Tiempo muerto por limitacin de espacio (hr) Capacidad del proceso (unidades / turno) 10 2 12 7.37 3.13 120

Inventario de producto en proceso: Dado la diferencia de productividad entre los dos procesos analizados expuesta anteriormente, el proceso de ensamble en lnea se iniciaba con un inventario de producto en proceso equivalente a 120 unidades, y su comportamiento a travs del tiempo era el siguiente.

37

Ibd.

- 48 -

Grfico 6.1 Comportamiento del Inventario de producto en proceso existente entre el ensamble en lnea y el proceso TE38

Como se puede observar en el Grfico 6.1, el tiempo de consumo del inventario de producto en proceso, por parte de la lnea de ensamble es de 5.40 horas.

Porcentaje de utilizacin de los colaboradores: En este apartado se mide el tiempo en que el personal de los procesos Torre Espigo y Lnea de ensamble agregan valor al producto, de todo el tiempo efectivo disponible; en este caso se presenta una utilizacin promedio del 75.6 %. Esta situacin se visualiza en el Grfico 6.2.
Grfico 6.2 Porcentaje de utilizacin de los colaboradores en el ensamble en lnea y el proceso TE39
% de utlizacin Operarios Linea -Torre COLABORADOR 1D COLABORADOR 1I COLABORADOR 1IC COLABORADOR 2D COLABORADOR 2I COLABORADOR 3D COLABORADOR 3I COLABORADOR 4D COLABORADOR 4I COLABORADOR 4IC1 COLABORADOR 4IC2 COLABORADOR 5D COLABORADOR 5I COLABORADOR 6D COLABORADOR 6I COLABORADOR 7D COLABORADOR 7I COLABORADOR 8D COLABORADOR 8I COLABORADOR TORRE 1 COLABORADOR TORRE 2 COLABORADOR TORRE 3 COLABORADOR TORRE 4 COLABORADOR TORRE 5 COLABORADOR TORRE 6
0.00

65.87 69.71 64.63 59.34 72.36 70.46 65.67 67.72 69.99 66.34 64.60 70.61 63.16 68.49 71.06 68.13 71.40 69.17 69.32 99.66 99.68 99.74 99.68 99.67 99.66
10.00

C ola bora dore s

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

Porcentaje

38 39

Ibd. Ibd.

- 49 -

Tiempo de ciclo: Como inicialmente se ha realizado un balanceo de lnea, lo esperado es que la tasa de salida de la lnea de ensamble est definida por el tiempo de la estacin con mayor carga de trabajo, pero debido a que no siempre ocurre esto, dada la naturaleza manual del proceso, es importante visualizar la variabilidad del tiempo de ciclo de una motocicleta ensamblada; esta situacin se puede visualizar en el Grfico 6.3
Grfico 6.3 Comportamiento del tiempo de ciclo de ensamble en lnea40

Capacidad del proceso: El dato

que quizs manifiesta mayor inters de todo el

anlisis es el de la cantidad de unidades que se obtienen o pueden obtenerse al final del proceso; por tal razn se hace necesario observar el comportamiento de las motocicletas producidas en un espacio de tiempo dado. En este anlisis se obtiene una tasa de produccin de 238 motocicletas por da; dato que se tendr como referencia para cuantificar una mejora del proceso. Esta informacin puede verse en el Grfico 6.4.

40

Ibd.

- 50 -

Grfico 6.4 Capacidad del proceso TE inicial41

6.2.3

Definicin de la situacin insatisfactoria. La situacin insatisfactoria se define

como Insuficiencia de capacidad del proceso Torre Espigo, evidenciado en las excesivas horas extras causadas en el rea de Ensamble, como se muestra en la Tabla 6.3

Tabla 6.3 Horas extras por centro de trabajo en la Lnea de Ensamble Honda42
Descripcin Bodega Prepintura Pintura Ensamble Alistamiento Total ACUMULADO HORAS EXTRAS LINEA DE ENSAMBLE HONDA 2005 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Acumulado 646 198 3.831 5.473 556 10.703 709 372 4.854 3.013 801 9.748 775 444 5.568 3.232 594 10.611 876 513 5.566 3.313 835 11.102 859 492 5.379 4.674 925 12.328 385 532 5.144 4.103 871 11.034 365 379 5.863 2.388 551 9.545 4.614 2.929 36.203 26.193 5.132 75.071 % 6,10% 3,90% 48,20% 34,90% 6,80% 100,00%

6.3

ANLISIS DE LOS INTERESADOS

Dentro del problema definido anteriormente, se han identificado los involucrados, los cuales presentan la visin del problema, de acuerdo a sus intereses generando una posicin individual ante las posibles soluciones que se plantearn. Entre los involucrados que han sido identificados se tienen:

41 42

Ibd. consolidado horas adicionales L.E.H 2005 FANALCA S.A.

- 51 -

6.3.1

Patrocinador. Es el encargado de proporcionar y asignar los recursos

necesarios para la elaboracin y ejecucin del proyecto. En la ejecucin de una posible alternativa de solucin al problema planteado se identifica como patrocinador el rea de planeacin financiera de la organizacin.

6.3.2

Cliente. Es el

encargado de tomar las decisiones fundamentales para la

elaboracin del proyecto, principalmente las de capital. Para este caso se identifica la Vicepresidencia de Produccin como cliente del proyecto.

6.3.3

Usuarios. Son los directamente afectados por el problema y pueden verse

beneficiados por la ejecucin del proyecto, adems no toman decisiones fundamentales, pero su participacin es importante en la toma de la decisin. Entre los usuarios identificados se encuentran:

Administracin de la planta. Incluye al equipo de supervisores y coordinadores de produccin de la planta. Esta rea se ve beneficiada al lograr una mejor utilizacin de los recursos, mostrando de este modo una buena gestin sobre ellos.

Operarios de planta. Debido a que este grupo de personas, es el usuario directo de la alternativa que se implemente finalmente, haciendo que la influenciada por su punto de vista. desicin tomada sea

6.3.4

Proyectista. Son los directamente responsables de la elaboracin y ejecucin

del proyecto; en este caso son los autores de esta tesis.

6.4

RBOL DEL PROBLEMA

Como una muestra de los posibles actores que afecten el sistema, se presentan la siguiente Figura 6.4 el cual muestra la situacin insatisfactoria asociada a posibles causas, dado su naturaleza.

- 52 -

Figura 6.4 rbol del problema43

Disminucin de la rentabilidad de la empresa

Incapacidad del proceso de cumplir con los requerimientos de su cliente interno

Insuficiencia de capacidad del proceso Torre & Espigo

Materiales

Mtodo

Mano de obra

Maquinaria

Medio ambiente

Excesivo manejo de materiales

Deficiente planeacin de la produccin

Fatiga del personal

Maquinaria obsoleta

Deficiente nivel de iluminacin

Alta temperatura ambiente en la planta

Inadecuada distribucin de la planta

Desconocimiento de la capacidad de la planta

Pobre compromiso del personal

Deficiente estado de las herramientas

Ausencia de estndares de trabajo

Inestabilidad laboral

Sobrecarga laboral

Continuos reprocesos

Insuficiente capacitacin

43

Fuente: Los autores.

- 53 -

6.5

RBOL DE OBJETIVOS

En la Figura 6.5 se presenta el objetivo hacia el cual debe apuntar el proyecto, teniendo en cuenta la naturaleza de cada factor y como se puede lograr el objetivo propuesto de acuerdo a la incidencia de cada uno de ellos.

6.6

ALTERNATIVAS DE SOLUCIN

Para dar solucin a una situacin insatisfactoria es recomendable abordar varias opciones, que permiten la discusin de los posibles pros y contras de cada alternativa planteada. Para dar solucin a esta situacin se plantearon las siguientes opciones:

a.

Cambio de metodologa de ensamble en Torre: Esta alternativa consiste en pasar del mtodo actual de produccin por baches de 6 unidades a pasar a producir por baches de 2 unidades, contando con la misma mano de obra.

b.

Adquisicin de nueva tecnologa para el ensamble en Torre; Overhead de ensamble. Sistema automtico consistente en un conveyor elevado donde los chasis de las motos serian ensamblados, para luego ser descendidos a la lnea manual. Es un sistema similar al utilizado por Honda Da Amazonia de Brasil; ver Figura 6.6

c.

Adquisicin de nueva tecnologa para el ensamble en Torre: Lnea automtica de ensamble. Sistema consistente en una lnea automtica en la cual los chasis seran ensamblados a medida que este se mueve por cada estacin de trabajo. Este sistema es similar a otros utilizados en el pas, ver Figura 6.7

- 54 -

Figura 6.5 rbol de objetivos44

AUMENTAR LA EFICIENCIA EN EL MANEJO DE LOS RECURSOS DE LA LNEA DE ENSAMBLE HONDA PROCESO TORRE ESPIGO

Materiales

Mtodo

Mano de obra

Maquinaria

Medio ambiente

Disposicin adecuada de los materiales

Mejoramiento de la planeacin de la produccin

Disminucin de la fatiga

Personal comprometido

Herramientas y equipo en buen estado

Mejoramiento de las condiciones ambientales

Mejoramiento del nivel de iluminacin

Minimizar el manejo de materiales

Anlisis de capacidad de la planta

Disminucin de la sobrecarga laboral

Estabilidad laboral

Inadecuada distribucin de la planta

Establecimiento de estndares de trabajo Disminucin de los reprocesos

Incorporacin de nueva tecnologa al proceso

Mejoramiento del estado de las herramientas

Capacitacin del personal en las labores a realizar

44

Ibd.

- 55 -

Figura 6.6 Conveyor de ensamble45

Figura 6.7 Lnea de ensamble automtica46

45 46

Honda da amazonia Brasil 2004. Archivo cotizacin lnea de ensamble automtica FANALCA S.A. 2005

- 56 -

6.7

EVALUACIN Y SELECCIN DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIN

6.7.1

Factores asociados a la evaluacin de las alternativas de solucin. Este

aparte consiste en definir los factores que se involucraran para la toma de la decisin final. La valoracin de los factores se realiz en una escala cuantitativa del 1-10, con el valor de 10 para la mejor opcin en el factor evaluado.

Los factores y su respectiva ponderacin que fueron tenidos en cuenta para la eleccin de la alternativa se pueden observar en la Tabla 6.4. Una visin ms detallada de la evaluacin de las alternativas se puede observar en el CD anexo en la ruta PROYECTODEGRADO /ANEXOS /Cap2.Anexos / Evaluacion de AlternativasTE.xls Tabla 6.4 Matriz de Factores para la evaluacin de las alternativas de solucin47
PONDERACIN DE FACTORES ASOCIADOS A LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN Aceptacin del Econmico Ambiental Ocupacional Calidad Productividad personal Factor 10% 15% 15% 15% 25% 20% Total 100%

6.7.2

Evaluacin de las alternativas de solucin. Definidos los factores involucrados

para la toma de la decisin, se procede evaluar las diferentes alternativas aplicando una calificacin a cada alternativa de acuerdo al factor especfico que se est evaluando; la calificacin de las alternativas de este proyecto se presenta en la Tabla 6.5 Tabla 6.5 Matriz de Evaluacin de alternativas48
CALIFICACIN DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIN Alternativa Econmico A B C 10 2 2 Ambiental Ocupacional 5 8 8 2 9 9 Calidad 2 7 8 Productividad 5 9 9 Aceptacin del personal 2 5 7 Total 4,0 7,1 7,6

Por lo tanto, la alternativa de solucin que present un mejor cumplimiento de

los

requerimientos del proyecto fue la alternativa C correspondiente a la Lnea automtica de ensamble; los requerimientos tcnicos de esta alternativa se pueden observar en el CD anexo en la ruta PROYECTODEGRADO /ANEXOS /Cap2.Anexos / Req lnea aut.xls

47 48

Fuente: Los autores. Ibd.

- 57 -

Para validar los resultados estimados al escoger la alternativa C, se realiz una simulacin en Promodel , en la cual se incluyen los parmetros que debe cumplir esta lnea, obtenindose los resultados expuestos en la Tabla 6.6; los modelos de simulacin de este captulo pueden observarse en el archivo anexo PROYECTODEGRADO \ANEXOS \Cap2.Anexos. Tabla 6.6 Resultados de la simulacin del proceso Torre Espigo49
PROCESO TORRE ESPIGO EN LNEA ANTES DESPUS PARMETROS Nmero de operarios por turno 10 11 Turnos de produccin 2 1 Adelanto de produccin (hr) 12 0 Capacidad del inventario(hr) 7,37 0 Tiempo muerto (hr) 3,13 0 Unidades por turno 120 302

Porcentaje de utilizacin de los colaboradores: Como consecuencia de la eliminacin de los paros por falta de material, se presenta un aumento del tiempo productivo de los colaboradores, establecindose en promedio en 85 %, como se muestra en el Grfico 6.5
Grfico 6.5 Porcentaje de utilizacin de los colaboradores en el nuevo proceso de ensamble50
% utilizacin operarios lnea I y inea II COLABORADOR 1 D_LIN_AUT COLABORADOR 1 I_LIN_AUT COLABORADOR 1D COLABORADOR 1I COLABORADOR 1IC COLABORADOR 2 D_LIN_AUT COLABORADOR 2 I_LIN_AUT COLABORADOR 2D COLABORADOR 2I COLABORADOR 3 D_LIN_AUT COLABORADOR 3 I_LIN_AUT COLABORADOR 3D COLABORADOR 3I COLABORADOR 4 D_LIN_AUT COLABORADOR 4 I_LIN_AUT COLABORADOR 4D COLABORADOR 4I COLABORADOR 4IC1 COLABORADOR 4IC2 COLABORADOR 5 D_LIN_AUT COLABORADOR 5 I_LIN_AUT COLABORADOR 5D COLABORADOR 5I COLABORADOR 6 D_LIN_AUT COLABORADOR 6D COLABORADOR 6I COLABORADOR 7D COLABORADOR 7I COLABORADOR 8D COLABORADOR 8I
0.00

100.00 92.73 79.14 84.93 80.52 92.40 91.96 71.61 88.42 91.82 91.26 84.54 79.48 91.35 90.91 81.32 83.13 78.66 78.28 90.71 90.44 84.35 74.03 90.22 80.91 85.50 81.57 86.06 81.45 82.34
10.00

Colaboradores

20.00

30.00

40.00

50.00

60.00

70.00

80.00

90.00

100.00

Porcentaje

49 50

Ibd. Ibd.

- 58 -

Tiempo de ciclo: Otro factor que es de gran importancia es que el proceso mantenga una estabilidad a travs del tiempo, proporcionando una mejor base para la planeacin y la toma de decisiones; esta estabilidad se presenta cuando se tiene una menor variabilidad del proceso, como se muestra en el Grfico 6.6 donde se muestra una disminucin de la variabilidad respecto a lo mostrado en el Grfico 6.3.

Grfico 6.6 Comportamiento del tiempo de ciclo de ensamble en lnea en el nuevo proceso de ensamble

Capacidad del proceso: Dado que se puede tener un proceso nivelado en capacidad ya no se tiene el inconveniente del inventario, por lo tanto la tasa de consumo y salida de la lnea no sufre alteraciones por falta de producto, por lo tanto las salidas del proceso se comportarn como se muestra en la Figura , arrojando un total de 302 motocicletas producidas, comparado con las 238 motocicletas producidas

inicialmente, ver Grfico 6.7, mostrando un aumento de la productividad global del proceso aproximadamente del 27 %.

Es decir que se logr un incremento desde 238 motocicletas por da hasta 302 motocicletas por da, proyecto que se implement, de acuerdo al proyecto presentado y justificado por los autores como se muestra en la siguiente seccin. (Seccin 6.8)

- 59 -

Grfico 6.7 Capacidad del nuevo proceso de ensamble.51

6.8

DEFINICIN DEL PROYECTO

6.8.1

Declaracin del alcance. Para todo proyecto es necesario definir una frontera o

dicho de otra forma hasta donde llegar el proyecto en el sistema productivo, esto es con el fin de poder controlar las actividades y saber hasta donde se puede llegar con estas, para as cumplir con el propsito fijado inicialmente y cumplir los trminos del proyecto. Dentro de la declaracin del alcance se tiene la finalidad y el objetivo definidos de la siguiente manera:

Finalidad: Aumentar la eficiencia en el manejo de los recursos de la Divisin HONDA - FANALCA S.A. (rea de lnea de ensamble y pintura)

Objetivo: Aumentar la capacidad productiva del proceso de ensamble TORREESPIGO, el cual actualmente, est por debajo de la demanda de motos esperada para los periodos siguientes.

51

Ibd.

- 60 -

6.9

ESTRUCTURA DEL DESARROLLO DEL PROYECTO EDP CONCEPTUAL

Con base en los requerimientos de la organizacin y teniendo en cuenta el objetivo del proyecto se realiza la desagregacin del mismo en cuatro grandes productos, los cuales ayudarn al cumplimiento del objetivo, estos productos son descritos a continuacin.

Diagnstico de la situacin actual: Ante la insuficiente informacin existente sobre el proceso, se hace necesario recopilar y analizar informacin referente a los procesos realizados en este proceso de la Organizacin con la finalidad de tenerlos como punto de referencia para el planteamiento de alternativas de solucin a la situacin insatisfactoria en el proceso de ensamble de TORRE&ESPIGO.

Planteamiento y evaluacin de alternativas de solucin: Este entregable debe contener la informacin asociada a las alternativas de solucin en cuanto a los factores que determinen la eleccin de una de las alternativas planteadas en este punto. En este punto se mostrar la evaluacin de cada una de las alternativas y la Direccin tomar la decisin de escoger la mejor alternativa planteada.

Definicin del proyecto: En este punto se mostrarn las actividades que conforman el proyecto, con sus respectivos tiempos de entrega, recursos necesarios y los responsables de ejecucin y seguimiento de las mismas. Aqu la Direccin plantear las modificaciones necesarias para la aprobacin del proyecto mismo.

Ejecucin y Cierre del proyecto: En este punto, se mostrar el cronograma de actividades asociadas al proyecto y se realizar un control sobre el desarrollo de las mismas y sobre el presupuesto asociado al proyecto de inversin.

6.9.1

Programa de hitos: Con la finalidad de establecer un periodo meta para la

obtencin de los productos requeridos para el alcance del propsito del proyecto, se estima el tiempo de entrega de cada uno de ellos, esto con base en los requerimientos de

- 61 -

tiempo de entrega expuestos por la Direccin de Produccin e Ingeniera Honda motos. El programa de hitos se resume en la Tabla 6.7 a continuacin: Tabla 6.7 Programa de Hitos52
PROGRMA DE HITOS PROYECTO TORRE ESPIGO HITOS TIEMPO DE ENTREGA (Semanas) Anlisis de la situacin actual T&E 2 Planteamiento de alternativas de solucin 3 Definicin del proyecto 2 Ejecucin y cierre del proyecto 12

1. 2. 3. 4.

6.9.2

Presupuesto de inversin Tipo II. Teniendo en cuenta los productos

mencionados en la EDP conceptual, se realiz una planificacin de los recursos y su esfuerzo asociado, en este caso, teniendo como base el recurso humano necesario para el desarrollo del proyecto. El detalle del presupuesto Tipo II se muestra en la Tabla 6.8:

Tabla 6.8 Presupuesto de inversin tipo II53

PRESUPUESTO DE INVERSIN TIPO II Transportador de 15 mt (Montaje incluido) $ 54.336.000 Dispositivos de sujecin de la moto $ 7.748.000 Transporte a la planta $ 5.000.000 Seguros (2%) $ IVA (16%) $ $ 67.084.000 TOTAL LNEA AUTOMTICA Herramienta para nueva lnea Adecuaciones de lnea de aire Adecuaciones de LEH GRAN TOTAL $ $ $ $ 13.416.800 15.000.000 13.416.800 108.917.600

6.9.3

Evaluacin econmica del proyecto. Para la justificacin de la inversin, se

realizo la respectiva evaluacin econmica del mismo, la cual asegura que los recursos requeridos para la ejecucin, representan ms que un gasto, una inversin, la cual se recuperar en un periodo dado haciendo viable el proyecto para la organizacin.

La metodologa utilizada para este anlisis se muestra a continuacin:

52 53

Ibd. Cotizacin proyecto automatizacin proceso torre espigo FANALCA S.A. Julio 2005

- 62 -

Definicin del ahorro: El monto total del ahorro a alcanzar mediante la ejecucin del proyecto es calculado mediante la reduccin de horas extras en el proceso, esta reduccin se muestra en la Tabla 6.9 Tabla 6.9 Estimacin de los ahorros del proyecto54
DEFINICIN DEL AHORRO No. De personas Torre - Espigo (Situacin actual) No. De personas Torre - Espigo (Situacin propuesta) Horas persona / mes (Legales) Horas extras promedio ao rea ensamble Horas extras promedio ao proceso Torre - Espigo Horas extras subensamble / mes Horas disponibles / mes Horas extras a causar Reduccin de horas extras Costo hora extra normal TOTAL AHORRO MENSUAL 20 12 192 3.940 1.728 2.212 1.536 676 3.264 $ $ 2.100 6.854.400

El rea de ensamble representa las reas de Torre

Espigo, Sub ensambles y

Ensamble final, al tener esta rea una carga de horas extras superior a la que se presenta en el proceso observado y que el nuevo proceso requerir de 8 personas menos; entonces, estas personas fueron reubicadas en las reas de Sub ensambles, trabajando en horario normal, lo cual permite reducir las horas extras en el total del rea, produciendo el ahorro mostrado.

Clculo del punto de equilibrio del proyecto: Mediante el clculo de este apartado se contrasta el beneficio econmico alcanzado en un periodo dado y el valor mximo de la inversin que permite el proyecto, teniendo como principal punto de referencia la tasa mnima de retorno de la Organizacin. Este anlisis se muestra en la Tabla 6.10

Tabla 6.10 Punto de equilibrio del proyecto.

CLCULO DEL PUNTO DE EQUILIBRIO Tasa Mnima de Retorno EA 30% Tasa Mnima de Retorno MV 2,21% Periodo de evaluacin 24 Ahorro Mensual Proyectado $ 6.854.400,00 VPN $ 126.605.363,93

54

Ibd.

- 63 -

Donde la TMR es la tasa planteada por la Organizacin para este tipo de proyectos y los ahorros mensuales fueron calculados con base en las proyecciones de mercado para los siguientes 2 aos, razn por la cual tambin se escogi como periodo de evaluacin del proyecto 24 meses. Como se puede observar el costo mximo que permite el proyecto teniendo en cuenta los parmetros propuestos para su evaluacin es de: $ 126.605.363.93 Mcte.

Anlisis de viabilidad: Para saber si el proyecto es viable econmicamente, se plantea la siguiente regla de decisin: Si el monto de la inversin es menor o igual al monto establecido en el punto de equilibrio, entonces, el proyecto ser viable econmicamente, teniendo como restriccin el cumplimiento al programa de produccin. El costo total de la inversin se muestra en la Tabla 6.11 Tabla 6.11 Anlisis de la Viabilidad del proyecto55
ANLISIS DE VIABILIDAD DEL PROYECTO Costo lnea automtica de ensamble $ Transporte $ Lnea de aire $ $ Montaje de lnea de aire Iluminacin $ Ventilacin $ $ Movimiento de caja de breaker Salida de tomacorriente de 440 v para lnea $ Herramientas requeridas para lnea y subensambles $ $ Copas y accesorios de herramientas Dispositivos de traslado de moto (Pluma) $ TOTAL $ 65.697.976 1.000.000 17.504.800 2.000.000 3.800.000 6.000.000 6.000.000 1.200.000 14.220.000 726.000 4.800.000 122.948.776

Como se puede observar en la Tabla 6.11, la inversin es de $ 122.948.776 Mcte y el punto de equilibrio fijado es de mximo $ 126.605.363.93 Mcte, por lo tanto el proyecto es viable econmicamente.

6.9.4

Evaluacin de proveedores en la alternativa escogida: Ya seleccionada la

alternativa que dar solucin al problema, se procedi a determinar quien provey dicha solucin, evaluando cada proveedor de acuerdo a varios factores como se muestran a continuacin.
55

Ibd.

- 64 -

Matriz de evaluacin de proveedores: Con base en la ponderacin y la calificacin dada a cada uno de los factores establecidos, se procedi a evaluar los proveedores, con la finalidad de escoger la opcin que satisficiera de la mejor manera las

expectativas de la organizacin. La evaluacin detallada de los proveedores se puede observar en el CD anexo en la ruta PROYECTODEGRADO / ANEXOS / Cap2.Anexos / Evaluacion de AlternativasTE.xls Tabla 6.12 Matriz de Evaluacin de proveedores56
Factor Valoracin Proveedor 1 Proveedor 2 Proveedor 3 Econmico 10% 10 0 4 Tcnico 20% 7 9 9 Experiencia 20% 1 1 10 Forma de pago 15% 8 10 10 Garanta 15% 10 10 10 Tiempo de entrega 20% 10 3 9 Total 100% 7,3 5,6 9,0

Como se puede observar en la Tabla 6.12, segn los factores expuestos, el mejor proveedor de la lnea de ensamble automtica es la firma P3.

6.10 RESULTADOS DE LA IMPLEMENTACIN DEL PROYECTO

Despus de llevar a cabo la implementacin del proyecto se obtuvieron los resultados previstos en el anlisis del mismo. Los resultados se muestran en la Tabla 6.13

Tabla 6.13 Aumento de la productividad alcanzado en el nuevo proceso TE.

PRODUCTIVIDAD LABORAL MOTOS/HOMBRE SITUACIN INICIAL MOTOS/HOMBRE PROCESO EN LNEA AUMENTO DE MOTOS/HOMBRE AUMENTO DE PRODUCTIVIDAD 0,79 2,18 1,39 177%

Otros logros obtenidos como resultado de la implementacin del proyecto fueron:

56

Ibd.

- 65 -

Un incremento de la eficiencia del 27 % en el proceso global, lo que implica un mejoramiento del nmero de unidades ensambladas, pasando de 238 unidades a 302 unidades producidas por da.

La reduccin del inventario de producto en proceso, pues se disminuy de 120 unidades en promedio al inicio del proceso de ensamble en lnea a 6 unidades; unidades que se mantienen en promedio en el nuevo proceso de ensamble en lnea.

La mejora en el proceso de planeacin de la produccin, puesto que aunque el proceso tiende a ser ms sensible a las variaciones productivas de los procesos subyacentes, el establecimiento de un solo bloque de tiempo para los procesos de ensamble hace ms fcil este proceso de planeacin global de la planta.

La reduccin de los riesgos ergonmicos asociados al esfuerzo y la frecuencia del proceso de ensamble Torre y Espigo, puesto que los operadores ya no realizan las labores de cargue y descargue de las motocicletas semi-ensambladas.

El proyecto se cumple dentro de las fechas planteadas y el presupuesto de inversin estimado se cumple en un 100 %, resaltando que durante el montaje y puesta a punto del sistema no se generaron trastornos significativos del proceso productivo.

La capacidad del proceso estimada mediante la simulacin en promodel, fue consistente con la capacidad productiva real obtenida en la implementacin del nuevo proceso; resaltando la importancia de promodel como herramienta para la obtencin de parmetros de desempeo confiables en los sistemas productivos.

- 66 -

7.

ANLISIS GLOBAL DE LA PLANTA. MEJORAS Y ESTIMACIN DE LA CAPACIDAD

7.1

DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL

Despus de lograr el aumento de la capacidad productiva de la planta a travs de mejoras realizadas en cada una de las reas, entre las cuales se destacaron las descritas en los captulos anteriores, y adems de recopilar y organizar la informacin referente a los procesos productivos, se recurri nuevamente a la estrategia de simulacin de los procesos a lo largo de la planta con el fin de lograr una mejor combinacin de recursos utilizados en las diferentes reas productivas.

Para ello, se realiz la unin de los modelos de simulacin de cada una de las reas, puesto que solo mediante la interaccin de dichos modelos se podra representar la interaccin real de los procesos, buscando reducir el tiempo de ciclo de la produccin, reduciendo de la mano los niveles de inventario de producto en proceso y mejorando el flujo de producto en la planta.

Como se mostr en captulos anteriores, en la actualidad la planta de ensamble se encuentra dividida en 5 procesos bsicos:

1. La Bodega CKD. 2. Proceso de Prepintura. 3. Proceso de Pintura en Polvo. 4. Proceso de Pintura Lquida. 5. Proceso de Ensamble.

- 67 -

Estos procesos bsicos se encuentran apoyados directamente por 2 procesos ms, como lo son:

1. Integracin Nacional. 2. Inspeccin Final.

El modelo de simulacin de la planta de ensamble se centr en los procesos en los cuales las partes procesadas siguen una ruta de fabricacin en la cual intervienen ms de un rea productiva de la planta, puesto que la coordinacin del flujo de estos componentes es ms crtico desde el punto de vista de la planeacin de la produccin, puesto que se generan niveles de inventario mayores a medida que avanza el proceso productivo, debido a la dependencia existente entre las reas.

En total, existen 13 partes que necesitan ser procesadas en varias reas productivas de la planta. Estas partes llegan directamente al rea de Prepintura desde la Bodega CKD y se procesarn con base en a secuencia y grupos de partes establecidas por el mtodo de trabajo actual.

Cada una de la partes se identificaron con un nmero, a lo largo del proceso de simulacin. Dicha identificacin se realiz para hacer sencilla la programacin del modelo y reservar informacin de la Organizacin.

Luego de ser procesadas en el rea de Prepintura, las partes son direccionadas al proceso de Pintura siguiente, segn sea la parte. Estas partes sern agrupadas en otros tamaos de lote de proceso y finalmente enviadas al rea de Ensamble.

En el rea de Ensamble, las partes son acopladas una a una en la motocicleta, la cual tiene un consumo fijo y predefinido de cada una de las partes.

Como se puede observar, el flujo de proceso es sencillo, pero al existir la interdependencia entre los procesos, los tiempos de inicio de cada rea son importantes para asegurar un flujo armnico de material a lo largo de la planta, reduciendo la excesiva acumulacin y asegurando la calidad del producto.

- 68 -

7.1.1

Simulacin del proceso productivo actual de la planta. Mediante la utilizacin

del software PROMODEL y especficamente de su funcin MERGE, la cual se activa desde el modelo que se desea que quede como modelo principal, se realiz la unin de los modelos del rea de Ensamble, Prepintura, Pintura Lquida y Pintura en Polvo.

Despus de lograr la unin fsica de los modelos, se prosigui a la integracin lgica de los mismos, es decir, se realiz la ruta de proceso para cada una de de las partes procesadas desde el rea de Prepintura, hasta el rea de Ensamble.

Para lograrlo, se recurri a la creacin de la entidad MOTOCICLETA_EN_PROCESO, a la cual le son ensambladas las partes, provenientes de las reas de Pintura, en las estaciones de trabajo que conforman las lneas de montaje mediante la funcin JOIN a lo largo de campo PROCESSING del modelo.

Para la construccin del modelo de simulacin de la planta de ensamble, fue necesaria la utilizacin de los siguientes elementos del programa de modelacin:

175 Locaciones. 106 Entidades. 31 Path Networks. 32 Recursos. 314 Lneas de cdigo de proceso. 13 llegadas de material, 1 por cada componente. 1 Subrutina. 1 arreglo de datos. 79 variables

Los parmetros de produccin en los cuales se fundament el modelo de simulacin se muestran a continuacin:

a.

Inventario inicial de material en los procesos de Pintura en Polvo, Pintura Lquida y Ensamble en lnea: Los niveles de inventario, al inicio de cada uno de los procesos descritos son contabilizados actualmente mediante los tiempos de Adelanto productivo existente entre cada una de las reas.
- 69 -

As, en el proceso de planeacin de la produccin en la L.E.H, el Ensamble en lnea comienza su turno de produccin con una cantidad de inventario de producto terminado de las reas de Pintura en Polvo y Pintura Lquida igual a su lote productivo del turno; en el caso de anlisis de este trabajo de grado los componentes necesarios para el ensamble de 324 motocicletas.

Para disponer de este inventario de material pintado al inicio de la jornada en el rea de Ensamble (324 juegos de material), se planea cada una de las reas de la planta como se muestra en la Tabla 7.1 Tabla 7.1 Resumen de parmetros para la planeacin de la produccin en la LEH.57
PROCESO ACTUAL CANT. HORA INICIAL HORA FINAL Prepintura 324 0 24 Prepintura 324 0 24 Pintura polvo 324 16 40 Pintura liquida 324 24 36 Ensamble 324 40 48 PROCESO SIGUIENTE Pintura Polvo Pintura Lquida Ensamble Ensamble Producto terminado

Como se evidencia en esta tabla, el rea de Prepintura inicia actividades 48 horas antes de que la ltima motocicleta del lote de 324 unidades sea entregada al almacn de Producto Terminado.

b.

Proceso de Bodega CKD: La simulacin del proceso de la Bodega CKD no se incluy dentro de alcance de este trabajo de grado, pues es un proceso en el cual se puede aumentar la capacidad productiva mediante el balanceo de cargas del personal, algo que debe hacerse siguiendo una meta u objetivo de productividad, pues si se realiza esta labor de una manera muy rpida la planta tender a acumular material y por el contrario, si se hace de una manera muy lenta, la planta tender a desabastecerse.

Por ello, en el modelo se simular la Bodega CKD como un proceso de elevada capacidad, con respecto al proceso siguiente, buscando obtener las pautas de demanda del proceso cliente, que gue el desempeo productivo requerido de la Bodega CKD.

57

Ibd.

- 70 -

c.

Proceso de Prepintura: Inicialmente, La Bodega CKD enviar al rea de Prepintura cada uno de las 13 partes que se procesarn, en las cantidades que enva el proveedor en cada lote.

Estos componentes sern ordenados y agrupados por los colaboradores del rea de Prepintura, en 7 tipos de conformadores, segn los dispositivos existentes. La composicin de cada uno de los conformadores se observa en la Tabla 7.2 Tabla 7.2 Composicin de los conformadores del proceso de Prepintura58
TIPO DE CONFORMADOR PARTES CONFORMADOR 1 1 CONFORMADOR 2_3_4 2, 3 Y 4 CONFORMADOR 5_6 5Y6 CONFORMADOR 7 7 CONFORMADOR 8_9 8Y9 CONFORMADOR 10_11 10 Y 11 CONFORMADOR 12_13 12 Y 13 CANT PARTES/CONFORMADOR 9 108, 108 Y 108 108 Y 108 108 54 Y 54 36 Y 9 108 Y 108

Despus de agrupar las 13 partes en los 7 tipos de conformadores se inicia el proceso de Prepintura para cada uno de los conformadores. En este proceso cada conformador debe sumergirse en una serie de siete tanques colocados en lnea, con un tiempo estndar asociado a la residencia de cada conformador en cada tanque, estos tiempos se muestran en la Tabla 7.3. Tabla 7.3 Tiempos de procesamiento en los tanques del rea de Prepintura59
TANQUE TANQUE 1 TANQUE 2 TANQUE 3 TANQUE 3 TANQUE 4 TANQUE 5 TANQUE 6 TIEMPO STD (MINUTOS) 6 6 1 1 6 1 1

La secuencia de produccin en el proceso de Prepintura se hace con base en el tipo de conformador. Esta secuencia genera un tiempo de espera en los procesos
58 59

Ibd. Ibd.

- 71 -

siguientes, debido a que en esta rea se procesan partes, a diferencia del rea de Ensamble que procesa motocicletas completas. La Tabla 7.4 resume la secuencia productiva que se sigue en el rea: Tabla 7.4 Secuencia de produccin actual en el rea de Prepintura60
TIPO DE CONFORMADOR CANT. CONF/LOTE PROVEEDOR SECUENCIA DE PROD. CONFORMADOR 1 12 7 CONFORMADOR 2_3_4 1 5 CONFORMADOR 5_6 1 6 CONFORMADOR 7 1 3 CONFORMADOR 8_9 2 4 CONFORMADOR 10_11 12 2 CONFORMADOR 12_13 1 1

Luego de que las partes metlicas son procesadas en los tanques de Prepintura, estas se consolidan para su posterior secado en los hornos, posibilitando la realizacin de los procesos de Pintura y asegurando la calidad del proceso de Prepintura.

El proceso de secado es realizado en dos tipos de hornos, un horno elctrico y un horno a gas. La capacidad de los hornos en cada referencia y su ruta de secado se muestra en la Tabla 7.5

Tabla 7.5. Capacidad de los hornos de secado y ruta de proceso para cada una de las partes en el proceso de secado61
PARTES/HORNO DE SECADO 1 36 2, 3 Y 4 108, 108 Y 108 5Y6 108 Y 108 7 108 8Y9 54 Y 54 10 Y 11 108 Y 36 12 Y 13 108 Y 108 PARTE NUM. HORNEADAS/LOTE PROVEEDOR 3 1 1 1 2 13 1 HORNO A UTILIZAR GAS GAS GAS GAS ELCTRICO GAS GAS

d.

Proceso de Pintura en Polvo: El proceso de Pintura en Polvo inicia luego de que las partes se encuentran secas. Estas partes se direccionan al proceso de Pintura

60 61

Ibd. Ibd.

- 72 -

correspondiente. Para la simulacin del proceso de Pintura en Polvo se tuvo en cuenta los tiempos de muestreo del proceso de aplicacin de pintura por pieza, ignorando los procesos de acumulacin de material y alistamiento de partes, pues estas actividades son consideradas menores (es decir, que no se consideran actividades limitantes del proceso, pues en caso de no acoplarse al ritmo del proceso, no requeriran una gran inversin en infraestructura) que pueden ser llevadas a la tasa de produccin requerida mediante el aumento de personal, en caso de necesitarse. El tiempo de procesamiento de cada una de las partes en el rea de Pintura en polvo se muestra en la Tabla 7.6 Tabla 7.6 Tiempo de proceso de Pintura en polvo62
PROCESO PINTURA EN POLVO PARTE TIEMPO/UN (Seg.) 1 55 2 17,5 3 17,5 4 17,5 5 17,5 6 8,75 7 31,5 8 26,25 9 26,25 10 17,5

Especficamente para el rea de Pintura en Polvo se enva el conjunto de partes desde la parte 1 hasta la parte 10, donde las partes 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 y 10 sern pintadas de color negro en la Cabina de Polvo 1, mientras que las partes 8 y 9 sern pintadas de color gris en la Cabina de Polvo 2.

En esta rea, dichas parte se procesan siguiendo la regla FIFO, modificndose esta nicamente segn sea el tamao de lote a pintar, el cual vara la capacidad de los hornos de polimerizacin.

La capacidad de los hornos de polimerizacin depende del tamao de las partes a polimerizar, por lo cual para cada parte existe una capacidad diferente. En resumen, la capacidad del horno de polimerizacin en cada una de las partes se muestra en la Tabla 7.7
62

Ibd.

- 73 -

Tabla 7.7. Capacidad de los hornos de Polimerizacin de Pintura en Polvo63

PARTE 1 2, 3 Y 4 5Y6 7 8Y9 10 PARTES/HORNO DE POLIMERIZACIN 36 36, 36 Y 36 54 Y 54 54 54 Y 54 108 NUM HORNEADAS/LOTE HORNO A UTILIZAR PROVEEDOR 3 POLIMERIZACIN 3 POLIMERIZACIN 2 POLIMERIZACIN 2 POLIMERIZACIN 2 GAS 1 POLIMERIZACIN

Cabe resaltar que las partes 8 y 9, se polimerizan en el Horno a Gas; esto para evitar la contaminacin del material pintado debido a la diferencia en el color.

e.

Proceso de Pintura Lquida: Las partes 11, 12 y 13, las cuales son partes estticas de la motocicleta, y se envan desde el proceso de secado en Prepintura al proceso de Pintura lquida.

Para la simulacin del proceso de Pintura lquida, se utilizaron los parmetros de capacidad del sistema denominado Cabina de Pintura lquida, el cual posee un tiempo estndar por lote de parte a procesar. Los tiempos estndar por lote de partes se muestran en la Tabla 7.8 Tabla 7.8 Tiempo de proceso de Pintura lquida64
PARTE 11 12 13 PROCESO PINTURA LIQUIDA TAMAO DE LOTE TIEMPO (HR) 108 2 108 1 108 1

f.

Proceso de Ensamble: Con las partes pintadas, tanto del proceso de Pintura lquida como del proceso de Pintura en polvo, se envan al rea de Ensamble, donde las piezas abastecern directamente las lneas de produccin.

El llamado de las piezas pintadas a las lneas de ensamble se hace mediante la funcin JOIN en el PROCESSING del modelo de simulacin y en las lneas de cdigo de la forma de envi en cada una de las piezas se activa la funcin IF JOIN REQUEST; as, las piezas solo sern enviadas en el momento en el cual las lneas
63 64

Ibd. Ibd.

- 74 -

de produccin las necesite y mientras las lneas no las requieran, estas se mantendrn en el inventario de material pintado, si son partes provenientes del proceso de Pintura Lquida, en el inventario de material polimerizado, en el caso de que sean partes provenientes del proceso de Pintura en Polvo.

7.1.2

Resultados de la simulacin del proceso productivo actual. Para medir el

comportamiento de la planta, comparar los escenarios propuestos y establecer los puntos de mejora, se realiz el seguimiento a los siguientes indicadores durante la simulacin.

a.

El % de ocupacin de cada una de las locaciones: Este valor muestra cual es la locacin con mayor carga de trabajo, la cual impide que el flujo de produccin sea mayor, sin recurrir a adelantos de produccin en turnos extras.

b.

Inventarios de producto en proceso: Variable que mide en unidades la cantidad de cada una de las partes procesadas, entre cada uno de los procesos.

c.

Motocicletas producidas: Mide en unidades la cantidad de motocicletas producidas por la planta.

d.

El lead time de la Lnea de ensamble: Variable que mide en minutos el tiempo que se demora 1 motocicleta en ser ensamblada por completo, en el rea de Ensamble.

e.

El tiempo de ciclo de la lnea de ensamble: Variable que mide en segundos el tiempo que trascurre entre la ensamble. salida de una y otra motocicleta del proceso de

f.

El tiempo total de proceso en Prepintura: Variable que mide en horas, el tiempo de procesamiento de todas las partes del lote en el rea de Prepintura.

g.

El tiempo total de Proceso en pintura en polvo: Variable que mide en horas, el tiempo de procesamiento de todas las partes del lote en el rea de Pintura en Polvo.

- 75 -

h.

Tiempo total de produccin: Variable que mide el tiempo total de produccin del lote de ensamble, desde el momento en que se inicia el proceso de Prepintura hasta que se termina de procesar la ltima unidad del lote en el rea de Ensamble.

Mediante la herramienta estadstica de PROMODEL , PROMODEL OUTPUT, se realiz un seguimiento de las variables. Los resultados pueden verse a continuacin.

Los Grficos 7.1 y 7.2 muestran la utilizacin de cada una de las locaciones que conforman el modelo de simulacin; en estos grficos se puede identificar el proceso que regula el ritmo productivo, en el caso de estudio, el horno de polimerizacin, el cual es la locacin con mayor tiempo en operacin.

Grfico 7.1 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario actual.

Pct Operation Pct Setup Pct Idle Pct Waiting Pct Blocked Pct Down

ESCENARIO ACTUAL. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

CABINA POLVO 1 CABINA POLVO 2 HORNO ELECTRICO HORNO GAS 1 HORNO POLIMERIZACION LIN AUT E1D LIN AUT E1I LIN AUT E2D LIN AUT E2I LIN AUT E3D LIN AUT E3I LIN AUT E4D LIN AUT E4I LIN AUT E5D LIN AUT E5I LIN AUT E6D LINEAII E1D LINEAII E1I LINEAII E1IC LINEAII E2D LINEAII E2I 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 PORCENTAJE 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00

Esta distribucin de tiempo de operacin indica que el horno de polimerizacin es la locacin que est una mayor parte de tiempo en operacin en comparacin de las dems locaciones, para poder cumplir con la demanda de su proceso cliente, el cual es este caso, el proceso de Ensamble.

- 76 -

Grfico 7.2 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario actual.

Pct Operation Pct Setup Pct Idle Pct Waiting Pct Blocked Pct Down

ESCENARIO ACTUAL. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

LINEAII E3D LINEAII E3I LINEAII E4D LINEAII E4I LINEAII E4IC1 LINEAII E4IC2 LINEAII E5D LINEAII E5I LINEAII E6D LINEAII E6I LINEAII E7D LINEAII E7I LINEAII E8D LINEAII E8I Tanque1 Tanque2 Tanque3 Tanque4 Tanque5 Tanque6 Tanque7 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 PORCENTAJE 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00

Los Grficos 7.3 y 7.4 indican el comportamiento del tiempo de ciclo y el lead time de la lnea de ensamble. A estos indicadores se les realiz el seguimiento en cada uno de los escenarios propuestos, con la finalidad de asegurar la no ocurrencia de paros productivos en el rea de ensamble, que afecten el desempeo esperado del modelo.

Grfico 7.3 Comportamiento del tiempo de ciclo de ensamble en el escenario actual

TCICLO Value History

ESCENARIO ACTUAL: TIEMPO DE CICLO DE ENSAMBLE

44,00 42,00 40,00 38,00 36,00 34,00 32,00 30,00 28,00 26,00 24,00 22,00 20,00 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 0

43,49

30,83

PORCENTAJE

9,86

10,40

3,72

1,70
15

30

45

60

75

90

105

120

135

150

SEGUNDOS

- 77 -

Grfico 7.4 Comportamiento del lead time de la lnea de ensamble en el escenario actual
TTOTAL_LINEA Value History

ESCENARIO ACTUAL: TIEMPO TOTAL DE ENSAMBLE EN LNEA

69,00 66,00 63,00 60,00 57,00 54,00 51,00 48,00 45,00 42,00 39,00 36,00 33,00 30,00 27,00 24,00 21,00 18,00 15,00 12,00 9,00 6,00 3,00 0,00 0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

66,54

PO RCEN TAJE

31,11

2,36

19

20

21

22

MINUTOS

El seguimiento se realiz debido a que una disminucin no controlada de los niveles de inventario, generaran trastornos en el proceso productivo del rea de ensamble.

En el Grfico 7.5 se refleja claramente los niveles de inventario en cada proceso de la planta: El inventario de material fosfatado existente entre Prepintura y el horno de secado, el inventario de material seco existente entre el horno de secado y las cabinas de Pintura en Polvo, el inventario de material pintado existente entre las cabinas de Pintura en Polvo y el horno de polimerizacin y el inventario de material polimerizado existente entre el horno de polimerizacin y el rea de Ensamble.

Ntese que la mayor cantidad de inventario en proceso se encuentra en los almacenamientos de material seco y material polimerizado, inventarios que se encuentran entre procesos o reas funcionales de la planta, dado que cada rea procesa hasta cierto nivel las partes y las almacena para que sean procesadas por el rea siguiente; es en este espacio de tiempo donde se pierde el control sobre este inventario, ocasionando inconvenientes de calidad, limitacin del espacio fsico y necesidades de personal para la manipulacin.

- 78 -

Grfico 7.5 Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario actual.
ESCENARIO ACTUAL: COMPORTAMIENTO DEL INVENTARIO DE PARTE 1
330,00 320,00

INV_1_FOSFATADO Value History

300,00

280,00

260,00

UNIDADES EN INVENTARIO

240,00

220,00

INV_1_SECO Value History

200,00

180,00

160,00

140,00

120,00

INV_1_PINTADO Value History

100,00

80,00

60,00

40,00

20,00
0,00 0,00
300,00
600,00
900,00
1200,00
1500,00
1800,00
2100,00
2400,00
2700,00 3000,00

INV_1_POLIMERIZADO Value History

MINUTOS

Las grficas que muestran del comportamiento de los niveles de inventario de las dems partes (desde la parte 2 hasta la parte 13) se omiten en el texto debido a su similitud con el grafico 7.5.

7.2

MEJORAS

PROPUESTAS

PARA

EL

SISTEMA

ACTUAL.

DISEO

DE

ESTRATEGIAS DE SIMULACIN. CREACIN DE ESCENARIOS.

Con la finalidad de encontrar estrategias productivas que generen mejores resultados que el escenario actual, se realizarn varias corridas de simulacin de la planta de produccin con diferentes valores en algunos parmetros del modelo; luego se compararn y evaluarn dichos escenarios para establecer la mejor estrategia de produccin para la planta de ensamble. La comparacin y evaluacin de escenarios se realizar con base en los valores obtenidos en los indicadores de desempeo de la planta propuestos para el escenario actual.
- 79 -

7.2.1

Escenarios de produccin propuestos para la simulacin de la planta. Los

escenarios de produccin propuestos para la planta de ensamble fueron planteados teniendo en cuenta el grado de posibilidad de implementacin de los mismos; por ello el grado de dificultad de implementacin se incrementar de un escenario a otro.

El proceso central escogido para la realizacin de los cambios que permitan obtener los diferentes escenarios, fue el proceso de Prepintura, puesto que es el proceso del cual dependen los procesos de Pintura y a su vez el proceso de Ensamble, definiendo en gran parte los tamaos de lote y la secuencia de proceso de las partes a lo largo de la planta de ensamble. Luego, se realizar en uno de los escenarios propuestos una pequea modificacin en las reglas de produccin del proceso de Pintura en Polvo, tratando de mejorar el flujo de producto a travs de este proceso, que en esencia es el cuello de botella de la planta, como se vio en los resultados de la simulacin de la situacin actual. As, con la finalidad de encontrar estrategias de produccin que mejoraran el escenario actual, se plantearon los siguientes escenarios:

a.

Escenario 1: Proceso actual ms ajustado: El Escenario 1 es bsicamente el mismo escenario actual; la diferencia se da al reducir los tiempos de adelanto productivo entre las reas; esto con base en los resultados obtenidos de la simulacin del escenario actual. Ntese que al reducir el tiempo total de produccin, se obtiene un aumento en el porcentaje de utilizacin de cada una de las locaciones; esta situacin se refleja en el Grafico 7.6 y Grafico 7.7.

La inversin necesaria para la implementacin de este escenario es nula, pues la obtencin del mismo en ambiente real solo consiste en el cambio de tiempos de inicio de los procesos en el momento de la planeacin de la produccin; este escenario tiene como restriccin la regularidad de los turnos de produccin, que se le debe brindar al personal operativo.

El modelo de simulacin que representa este escenario puede encontrarse en el archivo anexo PROYECTODEGRADO\ANEXOS\Cap3.Anexos\Mod.Escenario1.

- 80 -

Grfico 7.6 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 1

Pct Operation Pct Setup Pct Idle Pct Waiting Pct Blocked Pct Down

ESCENARIO 1. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

CABINA POLVO 1 CABINA POLVO 2 HORNO ELECTRICO HORNO GAS 1 HORNO POLIMERIZACION LIN AUT E1D LIN AUT E1I LIN AUT E2D LIN AUT E2I LIN AUT E3D LIN AUT E3I LIN AUT E4D LIN AUT E4I LIN AUT E5D LIN AUT E5I LIN AUT E6D LINEAII E1D LINEAII E1I LINEAII E1IC LINEAII E2D LINEAII E2I 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 PORCENTAJE 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00

Grfico 7.7 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 1

Pct Operation Pct Setup Pct Idle Pct Waiting Pct Blocked Pct Down

ESCENARIO 1. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

LINEAII E3D LINEAII E3I LINEAII E4D LINEAII E4I LINEAII E4IC1 LINEAII E4IC2 LINEAII E5D LINEAII E5I LINEAII E6D LINEAII E6I LINEAII E7D LINEAII E7I LINEAII E8D LINEAII E8I Tanque1 Tanque2 Tanque3 Tanque4 Tanque5 Tanque6 Tanque7 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 PORCENTAJE 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00

El comportamiento del inventario para este escenario se muestra en el Grfico 7.8, donde se puede observar como el inventario del material seco mantuvo el mismo comportamiento que en el escenario anterior; por el contrario el inventario de material polimerizado tuvo una reduccin debido al inicio de produccin mas temprano en el rea de Ensamble, lo cual hizo que el proceso productivo fuese mucho mas ajustado.
- 81 -

El escenario planteado implica mantener procesos productivos ms estables en la calidad de sus productos y/o un buen tiempo de respuesta frente a los posibles inconvenientes presentados en el proceso.

Grfico 7.8 Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario 1

ESCENARIO 1: COMPORTAMIENTO DEL INVENTARIO DE PARTE 1
INV_1_FOSFATADO Value History

320,00 300,00
280,00
260,00

U N ID AD ES EN IN VEN TAR IO

240,00
220,00
200,00
180,00
160,00
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00 0,00
INV_1_POLIMERIZADO Value History
INV_1_PINTADO Value History
INV_1_SECO Value History

300,00

600,00

900,00

1200,00

1500,00

1800,00

2100,00 2300,00

MINUTOS

b.

Escenario 2: Atencin de cada una de las reas de pintura de forma independiente por el proceso de Prepintura, aumentando el tamao de lote de proceso en esta rea: En este escenario se plantea una nueva forma de procesamiento del material en el proceso de Prepintura, debido a que esta es el rea que regula directamente el flujo de material hacia toda la planta. En primer lugar se procesar todo el material requerido por el rea de Pintura Lquida, partes 11, 12 y 13, en la totalidad del lote de produccin del rea de Ensamble, en este caso 324 unidades; despus ser procesado todo el material requerido por el proceso de Pintura en polvo, desde la parte 1 hasta la parte 10, siguiendo la misma secuencia de produccin del escenario actual.

Para la implementacin de este escenario se requiere de una mayor inversin que en el escenario 1, puesto que es necesario invertir en la adquisicin de los
- 82 -

conformadores necesarios para asegurar el flujo continuo del material a travs del proceso de prepintura.

El modelo de simulacin que representa este escenario puede encontrarse en el archivo anexo PROYECTODEGRADO\ANEXOS\Cap3.Anexos\Mod.Escenario2

Grfico 7.9 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 2.

Pct Operation Pct Setup Pct Idle Pct Waiting Pct Blocked Pct Down

ESCENARIO 2. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

CABINA POLVO 1 CABINA POLVO 2 HORNO ELECTRICO HORNO GAS 1 HORNO POLIMERIZACION LIN AUT E1D LIN AUT E1I LIN AUT E2D LIN AUT E2I LIN AUT E3D LIN AUT E3I LIN AUT E4D LIN AUT E4I LIN AUT E5D LIN AUT E5I LIN AUT E6D LINEAII E1D LINEAII E1I LINEAII E1IC LINEAII E2D LINEAII E2I 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00

PORCENTAJE

En los Grficos 7.9 y 7.10 se observa que el porcentaje de utilizacin de la locacin cuello de botella se reduce aproximadamente en un 5%, mientras los tiempos de proceso y las unidades procesadas se mantienen iguales; esto genera que el tiempo total de produccin se incremente, pasando de 36,94 hrs a 38,94 hrs, ratificando la relacin directamente proporcional existente entre el tiempo total de produccin y el porcentaje de utilizacin de la estacin cuello de botella.

- 83 -

Grfico 7.10 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 2.

Pct Operation Pct Setup Pct Idle Pct Waiting Pct Blocked Pct Down

ESCENARIO 2. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

LINEAII E3D LINEAII E3I LINEAII E4D LINEAII E4I LINEAII E4IC1 LINEAII E4IC2 LINEAII E5D LINEAII E5I LINEAII E6D LINEAII E6I LINEAII E7D LINEAII E7I LINEAII E8D LINEAII E8I Tanque1 Tanque2 Tanque3 Tanque4 Tanque5 Tanque6 Tanque7 0,00 10,00 20,00 30,00 40,00 50,00 60,00 70,00 80,00 90,00 100,00

PORCENTAJE

Grfico 7.11 Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario 2.

ESCENARIO 2: COMPORTAMIENTO DEL INVENTARIO DE PARTE 1

310,00 300,00
280,00
260,00
240,00

INV_1_FOSFATADO Value History

U N ID A D E S E N IN V E N TA R IO

220,00
200,00
180,00
160,00
140,00
120,00
INV_1_PINTADO Value History
INV_1_SECO Value History

100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
INV_1_POLIMERIZADO Value History

0,00 0,00

300,00

600,00

900,00

1200,00

1500,00

1800,00

2100,00

2400,00

MINUTOS

El grfico 7.11 muestra como el inventario de producto en proceso se increment en los niveles del material polimerizado, esto como consecuencia del efecto Push

- 84 -

realizado por el proceso de Prepintura al cambiar su secuencia productiva y procesar todo el material de Pintura lquida y posteriormente todo el material de Pintura en Polvo, acumulndose la misma cantidad de partes polimerizadas, en el mismo espacio fsico, pero en un tiempo menor. Este proceso es similar al de tomarse un vaso de agua en 5 min en una sola vez versus tomarse el mismo vaso de agua en el mismo tiempo pero en tres sorbos. La capacidad de almacenamiento de agua en la cavidad bucal necesaria para el primer caso es mucho mayor que en el segundo caso.

c.

Escenario 3: Estrategia Lean aplicada a los procesos: El escenario 3 busca mejorar el flujo de producto a lo largo de la planta mediante la reduccin del tamao de lote de las partes en el proceso de Prepintura y Pintura en Polvo. A travs de este escenario se tratar de medir la mejora que puede lograrse en el flujo productivo utilizando una estrategia LEAN MANUFACTURING la cual consiste en procesar Kits de producto en las reas de Prepintura y Pintura en Polvo, en lugar de procesar lotes completos de partes individuales.

El tamao propuesto para el kit de partes es de 7 unidades de produccin del rea de Ensamble; esto como resultado de un sencillo anlisis del flujo de producto entre las reas de Prepintura y Pintura en polvo. Observemos las Figuras 7.1 y 7.2 a continuacin:

Figura 7.1 Mapa de valor del proceso actual de Prepintura-Pintura en polvo-Ensamble

PREPINTURA (TANQUES) TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) TC= seg/conf Donde: TC=Tiempo de ciclo 660 213840 324 I PREPINTURA (SECADO) TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) 1800 583200 324 I PINT POLVO TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) (POLIMER) 2100 680400 324 I ENSAMBLE TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) 100 32400 324

TC= Tiempo de Secado

TC= Tiempo de Polimerizacin

TC= Tiempo por motocicleta

PE= Plazo de entrega

TL= Tamao de lote

flujo "PUSH"

En el proceso productivo actual como los procesos de Prepintura y Pintura en Polvo procesan partes, deben de completar totalmente el tamao de lote del proceso final (Ensamble), para contar con todas las partes completas; esto hace que el tiempo de procesamiento total en las reas de Prepintura y Pintura en Polvo se incremente y tambin se incrementen los inventarios de partes en proceso. En el proceso actual, se
- 85 -

invierte en recursos para procesar partes que no se necesitan en el proceso siguiente y se dejan de procesar partes que si se estn necesitando en el proceso siguiente.

Al realizar la modificacin propuesta por el escenario 3, al hacer que los procesos de Prepintura y Pintura en Polvo trabajen con la misma unidad de medida del Proceso final (Motocicletas), se busca el tamao de lote (Unidades) que permita un flujo productivo sin interrupciones, restringido por los tiempos de procesamiento mnimos en los Hornos de secado y polimerizacin, respectivamente. En el proceso propuesto, solo se procesarn las partes en las cantidades mnimas requeridas por el proceso siguiente. As, la unidad de trabajo propuesta para el rea de Pintura en Polvo es de 21 unidades (las mnimas necesarias a procesar en el proceso de polimerizacin), que se convierten en 7 unidades a procesar en cada conformador de Prepintura respectivamente.

Figura 7.2 Mapa de valor del proceso propuesto de Prepintura-Pintura en polvo-Ensamble

PREPINTURA (TANQUES) TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) PE= seg/conf Donde: TC=Tiempo de ciclo 100 660 6.6 I PREPINTURA (SECADO) TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) 100 1800 18 I PINT POLVO TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) (POLIMER) 100 2100 21 I ENSAMBLE TC (seg/uni) PE (seg/lote) TL (uni/lote) 100 32400 324

PE= Tiempo de Secado

PE= Tiempo de Polimerizacin

TC= Tiempo por motocicleta

PE= Plazo de entrega

TL= Tamao de lote

flujo "PULL"

Este es el escenario que requerira una mayor inversin de capital para su implementacin, pues implicara un rediseo de los tanques del proceso de Prepintura y el nuevo diseo de un conformador para procesar el kit propuesto de produccin. La distribucin de partes en los conformadores se muestra en la Tabla 7.9

Tabla 7.9 Tamaos de lotes propuestos en el escenario 3 y su combinacin de partes

TIPO DE CONFORMADOR CONFORMADOR KIT CONFORMADOR 8_9 CONFORMADOR 10_11 CONFORMADOR 12_13 PARTES 1,2,3,4,5,6 y 7 8Y9 10 Y 11 12 Y 13 CANT PARTES/CONFORMADOR 7,7,7,7,7,7 y 7 54 Y 54 36 Y 9 108 Y 108

- 86 -

La secuencia de produccin de los nuevos conformadores en el rea de Prepintura se muestra en la Tabla 7.10 a continuacin:

Tabla 7.10 Secuencia de produccin propuesta en el escenario 3, para el rea de Prepintura.

TIPO DE CONFORMADOR CONFORMADOR KIT CONFORMADOR 8_9 CONFORMADOR 10_11 CONFORMADOR 12_13 CANT CONF/LOTE PROVEEDOR 16 2 12 1 SECUENCIA DE PROD 4 3 2 1

En las reas de Pintura en Polvo y Pintura Liquida se mantendr la secuencia de produccin definida por el rea de Prepintura, es decir, estas reas seguirn una regla FIFO para la produccin. El modelo de simulacin que representa este escenario puede encontrarse en el archivo anexo PROYECTODEGRADO\ANEXOS\Cap3.

Anexos\Mod.Escenario3.

Grfico 7.12 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 3.

Pct Operation
Pct Setup
Pct Idle
Pct Waiting
Pct Blocked
Pct Down

ESCENARIO 3. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

CABINA POLVO 1 CABINA POLVO 2 HORNO ELECTRICO HORNO GAS 1 HORNO POLIMERIZACION LIN AUT E1D LIN AUT E1I LIN AUT E2D LIN AUT E2I LIN AUT E3D LIN AUT E3I LIN AUT E4D LIN AUT E4I LIN AUT E5D LIN AUT E5I LIN AUT E6D LINEAII E1D LINEAII E1I LINEAII E1IC LINEAII E2D LINEAII E2I LINEAII E3D LINEAII E3I

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00
PORCENTAJE

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

Como puede observarse en los grficos 7.12 y 7.13 la locacin cuello de botella aumenta su porcentaje de utilizacin mientras se disminuye el tiempo total de produccin, por lo tanto, el inventario de producto en proceso disminuye aumentando de esta manera la productividad del rea.

- 87 -

Grfico 7.13 Utilizacin de las locaciones de la planta en el escenario 3.

Pct Operation
Pct Setup
Pct Idle
Pct Waiting
Pct Blocked
Pct Down

ESCENARIO 3. UTILIZACIN DE LAS LOCACIONES

LINEAII E2D LINEAII E2I LINEAII E3D LINEAII E3I LINEAII E4D LINEAII E4I LINEAII E4IC1 LINEAII E4IC2 LINEAII E5D LINEAII E5I LINEAII E6D LINEAII E6I LINEAII E7D LINEAII E7I LINEAII E8D LINEAII E8I Tanque1 Tanque2 Tanque3 Tanque4 Tanque5 Tanque6 Tanque7

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00
PORCENTAJE

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

100,00

Grfico 7.14 Comportamiento del inventario en proceso de la parte 1 en la planta, en el escenario 3.

ESCENARIO 3: COMPORTAMEINTO DEL INVENTARIO DE PARTE 1
100,00
INV_1_FOSFATADO Value History

90,00

80,00

U N ID A D E S E N IN V E N TA R IO

70,00
INV_1_SECO Value History

60,00

50,00

40,00
INV_1_PINTADO Value History

30,00

20,00

10,00
INV_1_POLIMERIZADO Value History

0,00 0,00

100,00

200,00

300,00

400,00

500,00

600,00

700,00

800,00

900,00

1000,00 1100,00

MINUTOS

El comportamiento del inventario de producto en proceso del escenario 3, ver Grfico 7.14, ratifica que el inventario de las partes finales entre las reas funcionales siempre es mayor que el inventario de producto en proceso perteneciente a un rea especifica. La
- 88 -

estrategia lean adoptada en este escenario reduce drsticamente el tiempo total de produccin y mejora el flujo de partes procesadas a lo largo de la planta reflejndose en la superposicin existente entre los tiempos de proceso, reflejndose como lo muestra el grfico en la superposicin de los inventarios.

La estrategia de reduccin del tamao de lote de partes, hace que las reas funcionales centren sus esfuerzos en el procesamiento de unidades finales completas de buena

calidad y no de componentes, promoviendo un mayor control y una gestin ms efectiva.

7.2.2

Resultados de la simulacin del proceso productivo en cada uno de los

escenarios. Los resultados ms representativos obtenidos en cada uno de los escenarios simulados en este proyecto de grado se muestran en la Tabla 7.11 a continuacin:

Tabla 7.11 Comparacin de los escenarios productivos modelados.

ESCENARIO TOTAL INV PROMEDIO DE PARTES TOTAL INV PROMEDIO DE MOTOS COMPARATIVO DE INV MOTOS Vs ESC ACTUAL TIEMPO PRODUCCIN (HR) COMPARATIVO T. PRODUCCIN Vs ESC ACTUAL UNIDADES PRODUCIDAS (MOTOS) MOTO / HR PLANTA COMPARATIVO MOTO/HR PLANTA Vs ESC ACTUAL ACTUAL 1407,30 108 48,94 324 6,62 ACTUAL MEJORADO 1350,44 103 -5% 36,94 -25% 324 8,77 32% 3 LOTES CONS 1624,20 124 15% 38,94 -20% 324 8,32 26% LEAN 893,25 68 -37% 17,94 -63% 324 18,06 173%

Observando los niveles de inventario de producto en proceso, el tiempo total de produccin y la productividad de la planta, se puede afirmar que la mejor estrategia productiva a adoptar por la organizacin es la establecida en el escenario 3, puesto que en el se obtiene el mejor flujo de motocicletas a lo largo de todo el proceso productivo. Esta estrategia permite mejorar la utilizacin del recurso cuello de botella, el horno de polimerizacin, descongestionando la planta de material al reducir el tiempo total de produccin, lo cual se reflejar en una mayor flexibilidad de la planta.

Cabe anotar que los niveles de calidad alcanzados en cada uno de los procesos deben ser mucho ms altos en pro de la reduccin del factor reprocesos, lo cual es una amenaza para un sistema productivo como el concebido en este escenario Lean.

- 89 -

7.3

CONCLUSIONES.

La reduccin del tamao de lote en el proceso de prepintura y pintura en polvo reducir el plazo de entrega al rea de ensamble, el plazo de entrega total de la planta y el nivel de inventario en ella, si y solo si, los procesos son de alta calidad y presentan una gran estabilidad, puesto que de lo contrario generar paros de produccin con consecuencias nefastas para el resultado global del proceso; cabe anotar que el tiempo de exposicin de cada uno de los cinco inventarios involucrados en este flujo (engrasado, fosfatado, seco, pintado y polimerizado) hacen que las variables de calidad del producto tales como tiempo de exposicin del fosfato al medio ambiente, tiempo de exposicin de las piezas despus del secado, aumento de la probabilidad de rayones del material polimerizado y aumento de la probabilidad de golpear material engrasado por tiempo de manipulacin, sean difciles de controlar.

Debe existir un supermercado de partes antes del proceso de pintura liquida para mejorar la utilizacin de los recursos, este supermercado debe existir porque este proceso posee una tasa de produccin superior frente a los dems procesos del sistema, lo cual implica que el proceso cliente vaya al supermercado y retire lo que necesita, cuando lo necesita; implicando que el proceso suministro en este caso prepintura, reponga las cantidades que fueron retiradas; son estas las cantidades que representarn el tamao del supermercado. En este caso y segn estudios realizados el tamao de lote que brinda la mejor utilizacin del sistema cliente es 108 unidades.65

Se debe pensar en producir en cada uno de los procesos, unidades finales y no componentes; para ello se sugiere ajustar los indicadores de las reas a un indicador global de motocicletas producidas y no solamente a un indicador de partes producidas.

Hay que eliminar los supermercados de partes de algunos procesos, puesto que la limitacin de los mismos puede estar en el diseo actual de las mquinas, en nuestro caso los tanques de prepintura y ms aun en el diseo de los conformadores, lo cual

65

Ibd.

- 90 -

hace que el proceso divida el flujo de la planta, es decir, lo lleve a lotes productivos y genere de este modo una necesidad mayor de control sobre los componentes, como por ejemplo la numeracin de chasis. Si se mejora el diseo de tal manera que puedan procesar unidades de producto se puede reducir el plazo de entrega de proceso y a su vez de la planta, generando una mayor rotacin del inventario de producto en proceso, el cual es el inventario que representa menor rentabilidad para la organizacin, puesto que este e el origen de todo tipo de perdidas, aparte de los recursos monetarios inmovilizados, tambin ocupa recursos como espacio, personal y equipos, para almacenar, manipular, controlar y clasificar, adems de prolongar los plazos de entrega del proceso, limitando su flexibilidad y por consiguiente la de la planta.

El personal involucrado debe conocer muy bien no solo su proceso y los defectos del mismo, sino tambin, el efecto que estos generan en el proceso siguiente, para as focalizar las mejoras continuas promovidas por la organizacin, con el fin de que no solo se enfoquen en el proceso aislado en el cual trabajan, sino en todo el sistema, esto con la finalidad de disminuir los problemas del rea que contribuyan a su vez al mejoramiento del flujo de material a lo largo de la planta y lograr reducir los niveles de inventario de producto en proceso.

Es importante resaltar la importancia de la simulacin de los procesos como una herramienta apropiada, en la evaluacin de estrategias de diseo de procesos y del direccionamiento de las inversiones en los sistemas productivos, puesto que permite un clculo objetivo de los rditos esperados, brindando mayor confianza en el proceso de toma de decisiones, haciendo de este un proceso objetivo, rentable y eficiente para las organizaciones.

- 91 -

BIBLIOGRAFA

ARCUS, Albert L.; COMSOAL: A Computer Method of Secuencing Operations for Assembly Lines. The International Journal of Production Research, Vol. 4, N4; 1966.

BLANCO RIVERO, Lus Ernesto y FAJARDO PIEDRAHITA, Ivn Daro. Simulacin con PROMODEL: Casos de Produccin y Logstica. Colombia: Escuela Colombiana de Ingeniera, 2001.

CHASE, Richards; AQUILANO, Nicholas y JACOBS, Roberts. Administracin de produccin y operaciones. Manufactura y servicios. Octava Edicin, Mac Graw Hill. Santa Fe de Bogot Colombia 2004.

GUTIRREZ, Valentina; MANYOMA, Pablo C. y OREJUELA, Juan Pablo. Trabajo final de Simulacin Discreta, Colombia: Maestra en Ingeniera Industrial, Universidad del Valle, 2004.

HARRELL, Charles; GHOSH, Biman K y BOWDEN Royce. Simulation Using Promodel, third edition, New York: Mc GRAW HILL. 2000

http://www.dl.com.co/mod.php

JUREZ, Nez Huberto. Los sistemas just-in-time/Kanban, un paradigma productivo. Facultad de Economa, Benemrita Universidad Autnoma de Puebla, Puebla, Mxico, 2002.

MANYOMA, Pablo C. Una Aproximacin al Estudio del Trabajo y sus Utilidades, Colombia: Universidad del Valle, Facultad de Ingeniera, Escuela de Ingeniera Industrial y Estadstica, 2003.
- 92 -

NIEBEL, Benjamin y FREIVALDS, Andris. INGENIERA INDUSTRIAL: Mtodos, Estndares y Diseo del Trabajo, 11 Edicin, Colombia: Editorial ALFAOMEGA COLOMBIANA S.A., 2004.

PRAWDA, Juan. Mtodos y Modelos de Investigacin de Operaciones, Vol. II - Modelos Estocsticos, Mxico: Editorial LIMUSA, 1980.

Promodel Corporativo, Users guide. 1996, p.36. Citado por Blanco Rivero, Luis Ernesto y Fajardo Piedrahita, Ivn Daro. Simulacin con Promodel. Casos de produccin y logstica, Escuela Colombiana de Ingeniera, Colombia, 2001. p.7

Proyecto: Processo Individual Modelo KGA KS/ES/KSE ESTEIRA HONDA DA AMAZONIA, Manaos, Brasil, Diciembre 12 de 2003.

Revista Dinero, Edicin No. 249 Marzo 27 de 2006.

Revista Motor, Edicin No. 407 Marzo 18 de 2006.

ROTHER, Mike; SHOOK, John. Observar para Crear Valor. Lean Enterprise Institute, Massachussets, EUA 1998.

WALLACE, J Hopp y MARK, L. Spearman, Factory physics. foundations of manufacturing management. Citado por Blanco Rivero, Luis Ernesto y Fajardo Piedrahita, Ivn Daro. Simulacin con Promodel. Casos de produccin y logstica, Ingeniera, Colombia, 2001. p.6 Escuela Colombiana de

- 93 -