CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALURGICOS EN LA SECCION CHANCADO.

Tolvas de almacenamiento de mineral. La capacidad de una tolva se determina teniendo presente la forma geomtrica de ste, la granulometra y gravedad especifica del mineral a almacenarse, debe tenerse en cuenta que el material que se almacena, en tolvas, no est compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y stos sern mayores, cuanto mayor sea la granulometra del mismo. Adems la tolva nunca se llena completamente, quedando un espacio libre considerable en su parte superior. Por estas consideraciones, se debe estimar, en cada caso especfico, la proporcin de espacios libres, que debe descontarse del volumen total de la tolva, para obtener resultados reales. TOLVA DE GRUESOS. La tolva de grueso est construido de concreto armado con una capacidad de 100TM, en la parte superior lleva una GRIZZLY de rieles con una abertura de 6 entre riel a riel, en la parte interna de la tolva tiene la forma de paraleleppedo rectangular y prismtica, con una salida de 60 cm. x 50cm.esto para alimentar a la chancadora mediante el tamiz o zaranda. Calculo de la capacidad de la tolva de gruesos. El objeto principal al determinar la capacidad real de la tolva de gruesos donde se almacena el mineral, es con el fin de comprobar que esta tiene la suficiente capacidad para almacenar el mineral que se va a tratar en la planta y con el fin de prevenir problemas mecnicos que pueden surgir ya sea en el cable carril, carros cargadores o en el transporte del mineral de mina para as tener un stock del mineral que cubra la necesidades de la planta concentradora. Volumen total de la tolva de gruesos. Para determinar el volumen total de la tolva se realiza las medidas correspondientes de la tolva.

Datos

Densidad aparente (D.A) = 1.7 TM/m3 Porcentaje de humedad = 1.5% Gravedad especifica = 2.8 Espacios libres = 5%

Clculo del volumen total de la tolva V tolva = V paraleleppedo sup. + (V paraleleppedo inf.) / 2 V tolva = (4.30 x 4.05 x 1,8) m3 + 1/2 (4.05 x 4.30 x 1.35) m3 = 78 m3 V til tolva = 43.10 x 0,57 = 24.57 m3 Capacidad tolva = 24.57 m3 x 2,8 TMH / m3 = 68.79 TMH Capacidad tolva = 68.79 TMH x 0,95 = 65.35 TMS Capacidad tolva = 65.35 TMS Considerando un 5% de volumen no ocupado Capacidad tolva = 65.35 TMS * 0.95 Capacidad tolva = 62.08 TMS Luego de ser almacenado el mineral en la tolva de gruesos, se descarga a travs de una compuerta y la cantidad de carga se regula con la luz de la compuerta. En esta rea se encuentra un personal que alimenta a la chancadora con una carga bien medida, a la vez que impiden una descarga violenta de la tolva de gruesos.

CHANCADORA DE MANDIBULA (8 x 10). Es la primera etapa mecnica para el beneficio de los minerales; y consiste en la aplicacin de fuerza mecnica para romper los trozos grandes de mineral hasta reducirlos a un tamao menor (fragmentos de 1 pulgada) utilizando fuerzas de compresin y menor proporcin fuerzas de friccin, flexin, cizallamiento u otras. Se realiza en mquinas que se mueven a velocidad media o baja en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, que se caracterizan por sus elementos trituradores o son mandbulas no se tocan y las condiciones principales de estas operacin son la oscilacin y la velocidad de oscilacin de la mandbula mvil; y el factor que influye esta condicin de operacin son las caractersticas del mineral.

En el chancado se pasa el mineral tal como viene de la mina por la chancadora de mandbulas que operan por aplastamiento de las rocas entre dos mandbulas, una mvil que se acerca y aleja de una fija (en una trayectoria constante) en una cavidad determinada. Han sido ensayadas variaciones en la cada y movimiento, pero la mayora de las maquinas del tipo Blake tiene un ngulo de trituracin de aproximadamente 27 entre las mandbulas fijas y mviles. Trituran rocas de un mximo de 6 hasta un producto de -1. Su capacidad depende fundamentalmente delas caractersticas del mineral (duro y quebradizo, fibroso, arcilloso, de poco peso especfico), tamao de la alineacin, ajuste de la abertura de descarga, amplitud de oscilacin de la quijada mvil, velocidad, ngulo de las quijadas y la forma de los blindajes. ETAPAS DEL CHANCADO. La planta concentradora CMASA por ser una planta pequea solo se tiene una etapa que es la de chancado primario que consiste en la reduccin de tamao de mineral de 8 a 6 como tamao grande a un producto de 1 , 1 y . RADIO DE REDUCCION (Rr). Es la relacin entre el tamao de alimentacin y tamao de producto; cuyo valor depende del tipo de mineral.

Rr = F80 P80
Rr = F80 P80 Rr = 71329.76 / 24012.68 Rr = 2.97

CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA.

La capacidad se refiere al tonelaje horario que procesa la chancadora de mandbula y puede determinarse por la siguiente formula emprica.

T = 0.6 x L x S

DONDE: T = Capacidad de la chancadora (TC / hr. ). L = largo de la boca de carga (pulg). = 10pulg. S = ancho de la abertura de descarga (pulg) = 2pulg.

T= 0.6 (10pulg) (1.5pulg) T= 9 TC/hora. FAJA TRANSPORTADORA No 1

El diseo de la faja esta supeditado a la distancia que tiene que cubrir para llevar el mineral hasta su destino; en este caso de la chancadora primaria hasta la tolva de finos. Y la altura que tiene que elevar la carga o sea el desnivel.

De la tolva de gruesos el mineral es transportado en una faja de dimensiones de 40cm. de ancho y 25.65 m. de largo, con una velocidad de 0.42 mts/seg

Las partes principales de la Faja Transportadora

a. Faja propiamente dicha. b. Poleas (de Cabeza y de Cola) c. Polines d. Templadores

Capacidad real actual de la faja

Cr = (TCS *1.02*2000)/(Hrs. *G* 62.44)

TCS = 2000 lbs TCH = TCS * 1.02; el mineral tiene 2% de humedad. G = gravedad especifica = 2.8 TCS = 110.23 TCS/dia Hrs = 8 hrs de operacin de la chancadora

Cr = (110.23 *1.02* 2000) / ( 8 * 2.82 * 62.44) Cr = 159.63 ft3 / hr Cr = 159.63 *0.02832 *2.82 Cr = 12.75 TM/hr.

DIMENSIONES Y CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS.

El mineral transportado por la faja transportadora es alimentada a la tolva de finos con una capacidad de 30.00 TM de forma cilndrica con fondo cnico, fabricado por de plancha de acero.

Esta tolva de finos descarga por la parte inferior mediante un chute a la faja transportadora n 2 que alimenta al molino.

Para determinar la capacidad de la tolva de fino se realiza los siguientes clculos:

DENSIDAD APARENTE (D.A).- Se pesa el mineral en una probeta. D.A = (peso mineral + probeta peso de la probeta)/ (volumen total ocupado por el mineral)x cta

D.A = (1.75 -0.325) Kg 0.9 Lt. D.A = 1.6 Kg Lt D.A = 1.6 tm/m3

HUMEDAD = 2 % VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE FINOS (VT):

DATOS: Altura del cilindro = 2.26 m Altura del cono Radio del cilindro = 1.96 m. = 1.41 m.

Dimetro 2 de cilindro = 2.82m. Dimetro del cono Radio del cono = 0.46 m. = 0.23 m

VT = V cilndrico + V cono truncado

CALCULO DE VOLUMEN DEL CILINDRO ( Vc ) Vc = r2 h Vc = (1.41)2 (2.26) m3 Vc = 14.12 m3

CALCULO DE VOLUMEN DEL CONO TRUNCADO ( VC.T ) VC.T = ( * h ( D2 + Dd + d2 )) / 12

VC.T = ( * 1.96 ( 2.822 + 2.82*0.46 + 0.462 )) / 12 VC.T = 4.85 m3

CALCULO DE VOLUMEN TOTAL DE LA TOLVA DE FINOS (VT). VT = VC + VC.T VT = 14.12 m3 + 4.85 m3 VT = 18.97 m3 CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINOS (CAP.T.F) CAP.T.F = D.A x VT = (1.6TM/M3) x (18.97M3)

CAP.T.F = 30.35 TMH DE CAPACIDAD x .98 CAP.T.F = 29.75 TMS FAJA TRANSPORTADORA N 2:

La faja transportadora N 2 sirve para transportar el mineral proveniente de la tolva de finos aproximadamente a una granulometra inferior a 2 para alimentar al molino primario. Aqu se lleva el control de la cantidad de mineral alimentado, mediante un muestreador manual de 25*30 cm. Con intervalos de tiempo de hora. Y tambin se determina la velocidad de la faja para luego determinar el tonelaje de alimentacin.

La faja transportadora N 2 es de 0.456 m. de ancho y 4.57 m. de largo; y una velocidad de 8.18 pies/min.

RADIO DE ALIMENTACION DE LA FAJA.

rea de transporte de mineral muestreado A=a*L Donde:

.a = 0.30m. L = 0.25m A = 0.30 * 0.25 A = 0.075m2 Dicho rea de 0.075 m2 contiene 1.700kg. de mineral

rea de transporte total A=a*L Donde: .a = 0.30m. L = 4.57m A = 0.30 * 4.57 A = 1.371m2 La faja se demora 110seg para dar una vuelta completa por lo que se puede relacionar: Cantidad de mineral transportado en un tiempo =115 seg 0.075 m2 1.371 m2

1.300kg. x

Peso de mineral = 23.764 Kg.

23.764kg. x

115seg. 3600seg.

Peso de mineral = 744 Kg./Hr De lo cual se deduce que el radio de alimentacin al molino 4*4 es de aproximadamente 0.70TM/Hr; este valor vara en un 5 % en cada instante debido a que no se tiene un tamao uniforme de partculas; el cual ocasiona una descarga discontinua a travs de la compuerta.

OPERACION UNITARIA DE MOLIENDA. El Molino de bolas instalado es de marca COMESA de 4 x 4 que esta anclado en una base metlica concreto. Este equipo realiza el paso final del proceso de reduccin del mineral. En

donde se logra la liberacin de las especies de una MENA. Hasta un grado en que pueden separase en fracciones valiosas y otras carentes de valor; ya que de esta operacin depende los procesos posteriores de la concentracin de minerales .en general consiste en reducir el mineral a un tamao limite que se encuentra normalmente entre las mallas 20 y 200. Su capacidad de procesar mineral fresco es de 40 tm por da.

La molienda se realiza en hmedo requiriendo bastante agua aproximadamente 288 lt/Hr con pulpa de 56 70% de slido. En este tipo de molino de bolas 4 x 4 descarga el mineral molido por rebalse y en la boca de descarga hay un espiral que evita que las bolas escapen y el mineral grueso regrese. El objetivo de la reduccin de tamao no solo consiste en obtener trozos pequeos a partir de los grandes sino que persigue la obtencin de un producto que posea un determinado tamao granular, comprendido entre los lmites preestablecidos, con la finalidad de lograr una buena liberacin de la parte valiosa del mineral y lograr su recuperacin o separacin de la ganga, por el mtodo de concentracin.

FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO

Los molinos funcionan girando sobre sus muones de apoyo a una velocidad determinada para cada tamao de molienda, cuando el molino gira los elementos de molienda, como las bolas son elevadas por las ondulaciones de las chaquetas o blindajes y suben hasta cierta altura, de donde caen girando sobre si y golpendose entre ellas y contra las chaquetas, vuelven a subir y caer asi sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes, estos golpes son los que van moliendo el mineral.

MEDIOS DE MOLIENDA

Llamado tambin elementos de molienda, el molino cilndrico emplea como medios de molienda las bolas, cayendo en forma de cascada para suministrar la enorme rea superficial que se requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparadas con las partculas minerales, son

recogidos y elevados hasta un ngulo tal, que la gravedad vence a las fuerzas centrfugas y de friccin. La carga luego efecta cataratas y cascadas hacia abajo rompiendo de esta manera las partculas minerales, mediante impactos repetidos y continuados, as como por flotamiento.

BLINDAJES DE MOLINO

Llamado tambin forros o chaquetas, que afectan las caractersticas de molienda de un molino en dos maneras:

a) Por el espacio muerto que ellos ocupan dentro del casco del molino; este espacio podra ser ocupado por mineral y medios de molienda. Es decir le resta capacidad de molienda. b) Los forros controlan la accin de molienda de los propios medios de molienda. Desde el punto de vista mecnico, los forros de molino funcionan para voltear la carga de los medios de molienda a lo largo de las lneas del pin y catalina.

VARIABLES DE MOLIENDA Para que la molienda sea racional y econmica hay que considerar las siguientes variables:

1.- Carga de mineral. La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la

carga sea lo mximo posible. Si se alimenta poca carga se perder capacidad de molienda y se gastar intilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargar el molino y al descargarlo se perder tiempo y capacidad de molienda.

2.- Suministro de agua. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado pulpa, que tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar carga molida.

Cuando se tiene en exceso la cantidad de agua lava las bolas, y cuando ests caen se golpean entre ellas y no muelen nada. Adems el exceso de agua, saca demasiado rpido la carga y no da tiempo a moler, saliendo la carga gruesa.

Cuando hay poco agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espeso alrededor de las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.

3.- Carga de bolas. Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las bolas se gastan y es necesario reponerlas.

El consumo de bolas depende del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamao del mineral alimentado y la finura que se desea obtener en la molienda.

Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino, ya que stas ocupan el espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas est por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora por lo que habr dificultad para llevar al mineral a la granulometra adecuada.

4.- Condiciones de los blindajes. Es conveniente revisar peridicamente la condicin en que se encuentran los blindajes, si estn muy gastados ya no podrn elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar al mineral grueso.

La carga de bolas y la condicin de los blindajes se puede controlar directamente por observacin o indirectamente por la disminucin de la capacidad de molienda y por anlisis de mallas del producto de la molienda.

5.- Tiempo de molienda.

La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partculas liberadas. El grado de finura est en relacin directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino.

El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua aadida al molino.

CONTROL DE LAS VARIABLES EN LA MOLIENDA

Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables:

1.- Sonido de las bolas. El sonido de las bolas seala la cantidad de carga que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro.

Si las bolas hacen un ruido sordo es porque el molino est sobre cargado, por el exceso de carga o poca agua.

Si el ruido es excesivo es porque el molino est descargado o vaco, falta de carga o mucho agua.

2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es tambin una manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse constante.

3.- El ampermetro. Es un aparato elctrico que est conectado con el motor del molino. Su misin es sealar cul es el amperaje o consumo de corriente elctrica que hace el motor. El ampermetro debe marcar entre determinados lmites, por lo general una subida del amperaje indica exceso de carga, una bajada seala la falta de carga.

PARTES DEL MOLINO

Mencionamos las partes principales del molino: Trunnion de alimentacin. Es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de alimentacin. Chumaceras. Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino. Pin y Catalina. Son los mecanismos de transmisin de movimiento. El motor de molino acciona un contraeje al que est acoplado el pin. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino. Cuerpo o Casco. Es de forma cilndrica y est en posicin horizontal, dicha posicin permite la carga y descarga contina. En su interior se encuentran Tapas. Soportan los cascos y estn unidos al trunnion. Forros, Blindajes o Chaquetas. Sirven de proteccin del casco del molino que resiste el impacto de las barras y bolas, asi como de la misma carga. Trunnion de descarga. Es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se alimentan las bolas. las chaquetas o

blindajes, que van empernadas al casco del molino, que proporcionan proteccin al casco.

El producto de la molienda pasa a un concentrador gravimtrico JIG donde se recupera las partculas valiosas ms gruesas que posteriormente pasarn a un molino 2 * 3; y las otras partculas carentes de valor y las partculas finas van directamente al clasificador helicoidal donde se realiza la clasificacin de los grueso y finos donde los gruesos retornan a una segunda molienda. CALCULO TEORICO DE LA VELOCIDAD CRTICA DEL MOLINO 4X 4.

VC = 76.63 D

Considerando el dimetro de molino = 4 pies

VC = 76.63 4

= 38.315 RPM

CALCULO DE PORCENTAJE DE VELOCIDAD CRTICA (VC). % VC = RPM. Normal VC % VC = 30 RPM x 100 38.315 % VC = 78 % CLCULO DE LA VELOCIDAD DE OPERACIN. Para molino de bolas la velocidad de operacin: Vo = 70 85 % de la Vc x 100

Vo minima = 0.7* 38.315 = 27 rpm.

Vo mxima =0.85*38.315 = 33 rpm.

VELOCIDAD PERIFRICA DEL MOLINO

La velocidad perifrica que no influye en la potencia del molino, pero que es un factor a considerar en el desgaste de los revestimientos y del medio de molienda se puede determinar de la siguiente manera: Vp = Vc * * D Donde: D = dimetro del molino (pies) Vp = Vc * * D

Vp = 38.315 * * 4 Vp = 481.48 ft/min.

Vp minima = 0.7 * 481.48

= 337.04 ft/min.

Vp mxima =0.85 * 481.48 = 409.26 ft/min.

ENERGIA CONSUMIDA POR EL MOLINO POTENCIA CONSUMIDA POR EL MOLINO 4 x 4 P = (V x A x Cos x 3) / 1000

DONDE:

P = Energa suministrada ( kw) V = voltaje = 440 v. A = Amperaje = 50 A Cos = Factor de potencia = 0.79 3 = Factor de correccin para el motor. 1000 = Factor de conversin de watt a kw P = (440 x 50 x 0.79 x 3) / 1000 P = 30.10 kw. ENERGIA CONSUMIDA POR EL MOLINO 4 x 4 EN (Kw-h/t)

W = P/T

DONDE: W = Consumo de enegia (Kw h /T) T = Tonelaje de mineral alimentado ( t/h)

W = 30.10 kw 0.700 T/h W = 43.00 kw h/T

DETERMINACIN DE LA CARGA DE BOLAS

P = D2 x L x 80 P = 42 x 4 x 80 P=5120 lb P=2322 Kg

Dimetro (pulg) 4 3 2 1

BALANCE DE BOLAS DEL MOLINO 4' X 4' Porcentaje Peso C-bola Peso (%) (Kg) (Dimetro) 40 4 928.8 30 2.3 696.6 20 0.65 464.4 10 0.3 232.2

Numero de Bolas 232.2 302.9 714.5 774

CONCENTRACION GRAVIMTRICA

En la minera aurfera a pequea escala, para garantizar una buena produccin y eliminar el uso de mercurio en circuito abierto, lo ms adecuado es la optimizacin de los procesos de concentracin gravimtrica (o dejar completamente el uso de mercurio y trabajar con cianuracin) La concentracin gravimtrica es la ms adecuada para la minera en pequea escala, porque: - No usa reactivos de ningn tipo

- Es generalmente de fcil manejo - Tiene costos de operacin bajas - Sirve para una gran variedad de minerales (oro, wolframita, etc.) - Tiene una variedad de equipos de todo tamao y capacidad - El agua del proceso puede ser reciclado despus su clarificacin La pulpa que se descarga del molino 4x 4 con una granulometra que va de 60% a 80% -20 mallas y densidad que va de 1850 a 1950 gramos por litro, es sometida a una operacin de concentracin gravimtrica en un JIG Duplex tipo Denver de 8x12, 1.0 HP. Este descarga mediante unas vlvulas especiales desarenadoras en forma constante, para su posterior tratamiento en la seccin de

acumulando el concentrado en tolvin,

Amalgamacin. El radio de concentracin del Jig es de 8:1

AMALGAMACIN

El concentrado del Jig se recepciona en sacos que pesan 50 kg. con una humedad de 25 %; previamente pasa a una remolienda en un molino Continuo de 2x3 con capacidad operativa de 1.5 TM. por da. La descarga del molino continuo 2x3 pasa a un trapiche (Molino Chileno) de 0.70 cm. de dimetro de rueda con capacidad operativa de 1.5 TM por da, el molino chileno cumple la funcin de remolienda y a la vez de amalgamador. El relave producido del Molino Chileno pasa a un Amalgamador Continuo de 2x3 seguidamente el relave producido de esta, pasa a una bomba de lodos de 11/2x11/4 haciendo retornar el relave al Clasificador helicoidal para continuar el circuito de flotacin y formando as un circuito cerrado del relave de amalgamacin.

Antes de iniciar el proceso de amalgamacin es en el Molino Chileno y en el Amalgamador en la cual se adiciona mercurio metlico para la concentracin del metal precioso en un lapso de 24 horas de funcin para as descargarla del Molino Chileno y del Amalgamador Continuo

donde el producto es Plateado, obtenindose amalgama de oro que luego es llevado hacia la retorta para volatilizar y recuperar el mercurio, obteniendo un oro refogado de 90 % de ley.

El mercurio en la minera en pequea escala debe ser usado solamente para la amalgamacin de concentrados. Este mtodo aparte de ser ineficiente, ocasiona daos a la salud y al medio ambiente ya que es un proceso que se realiza en circuito abierto Es un proceso de recuperacin del oro libre oro amalgamable del mineral utilizando el mercurio para formar la mezcla oro-mercurio denominada amalgama.

TAMBOR AMALGAMADOR

El tambor amalgamador es otro equipo muy similar al molino; tambin es continuo de dimensiones 2x3, donde la nica diferencia es que el amalgamador tiene bolas de menor dimetro que sirven de contacto entre el oro y el mercurio. Durante la amalgamacin en este equipo ya no es necesario tener que moler ya que su alimentacin ya es un mineral molido a determinado tamao. El amalgamador en nuestra instalacin cumple la funcin de amalgamar todo el mineral rico en oro, que es proveniente de la amalgamacin en el molino chileno, por lo tanto la cantidad de mercurio a utilizar es de 3 Kg de Mercurio por 48 horas.

CIRCUITO DE FLOTACION

FLOTACION.-

El clasificador helicoidal recibe el relave del JIG haciendo retornar el grueso al molino y el fino a las celdas de flotacin, dosificando los reactivos de xantato amlico de sodio y xantato isoproplico de potasio (Z-6 ; Z11) como promotor y aceite de pino como espumante, a la entrada de la Celda Unitaria, con un alimentador de reactivos Magensa tipo Duplex, de 0.4 HP.

Una Celda Serrana N 1, recibe el fino del clasificador cuyo relave recibe la siguiente Celda Serrana N 2 y el relave de esta pasa a 6 celdas COMESA N 18 sp. Distribuidos en dos celdas rougher, tres celdas scavenger y una celda como Cleaner.

El concentrado de flotacin se obtiene de la Celda Serrana N 1, N 2 y de las tres celdas Roungher con una ley de 25.0. gr/ton. De oro por tonelada que es sedimentado en tres tanques con capacidad de almacenaje de 4 TMS c/u. Para ser tratado posteriormente en la seccin de cianuracin.

El relave de flotacin es el relave final de la planta de beneficio el cual se transporta por gravedad hacia cono desaguador el cual distribuye la carga entre gruesos y finos para ser depositados en la cancha con capacidad por el momento de 1500 TM.

El proceso de flotacin es un proceso contnua.

VARIABLES QUE CONTRIBUYEN EN LA FLOTACION.

Grado de agitacin producida por la misma celda. La aireacin producida por la misma celda. Nivel de pulpa. Adicin de reactivos durante la molienda Tamao de liberacin de partculas. Punto de adicin de los reactivos.

BANCOS DE CELDAS.

Los bancos de celdas son cuadradas hechas de acero, cada una con un agitador.

ALIMENTACION DE LA CELDA UNITARIA

CLEANER

ROUGHER

SCAVENGER

CONCENTRADO FINAL

ZONAS DE LAS CELDAS DE FLOTACION.

ZONA DE MEZCLA.- es aquella en la cual las partculas de mineral toman contacto con las burbujas de aire.

ZONA DE SEPARACION.- en la se separa las partculas valiosas de partculas indeseables.

ZONA DE ESPUMA.- En la que las espumas deben tener una estabilidad, hasta que sean removidos por paletas mecnicas

REACTIVOS DE FLOTACIN:

Los reactivos de flotacin son el componente y las variables ms importantes del fenmeno de la flotacin debido a que no puede efectuarse esta sin la participacin de los reactivos. Los reactivos influyen adems con una gran sensibilidad, no solo el tipo de reactivo que se agrega, sino que tambin influyen toda la combinacin de reactivos sus cantidades o

dosificaciones los puntos y medios en los que se alimente los circuitos y muchos otros que escapan a una definicin precisa.

Los reactivos de flotacin, son productos qumicos naturales o artificiales, que aseguran que la flotacin de minerales sea selectiva y eficiente y produce condiciones ptimas para mejorar este mtodo de concentracin de minerales .son generalmente surfactante o modificadores de la superficie de los minerales-estos reactivos se clasifican en:

Colectores o promotores Agentes espumantes Agentes reguladores o modificadores.

DESCRIPCION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION

REACTIVOS CONSUMIDOS: TIPO Y VOLUMEN

Como parte del proceso de recuperacin la planta de beneficio utiliza los siguientes reactivos:

Cal viva.

Se emplea en la etapa de cianuracin como modificador de pH cuya operacin es de 11.0, se estima un consumo de 5.00 Kg. de cal por TM de Concentrado de flotacin. Se alimenta en el tanque N 1 o N 2 en forma de cal viva

Tambin se emplea para neutralizar

pH ligeramente cidas y precipitar

partculas en

suspensin presentes en las aguas residuales.

Xantato amilico de sodio y xantato isoproplico de potasio (Z-6).

Se utiliza como colector para la flotacin de sulfuros aurferos. El consumo para un trabajo eficiente es de 16ml/min. Se alimenta diluyendo al 10% en el rebose del clasificador.

Aceite de Pino.

Se utiliza como espumante en la flotacin de los sulfuros aurferos. El consumo para un trabajo eficiente es de 2 ml/min. Se alimenta sin diluir en el rebose del clasificador.

Hidrxido de sodio.

Se utiliza como oxidante para la limpieza de la superficie del oro en la amalgamacin del concentrado de Jig. El consumo estimado para cumplir con su funcin se estima en 2.0 Kg. por TM de concentrado Jig. Se alimenta al molino 2x3 diluyendo al 10 % llegando el consumo a los 34.0 Kg. por mes.

Mercurio Metlico de 99 %. Se utiliza en la amalgamacin del concentrado de Jig para mojar las partculas de oro libre y luego recuperarlas mediante un filtro.

El consumo estimado para una buena recuperacin se estima en 0.064 Kg. por Ton. De concentrado de Jig. Se alimenta en forma pura al molino Chileno y al Amalgamador continuo, llegando su consumo a los 0.200 Kg. Por da. Estas perdidas mecnicas quedan atrapadas en el relave de amalgamacin el cual es recuperado en la etapa de flotacin y posteriormente por cianuracin.

Detergente comn.

Se utiliza en la amalgamacin de las muestras de mina para lavar las partculas de oro libre de sustancias orgnicas tal es como la grasa proveniente de mina. Se alimenta a los molinos amalgamadores diluyendo al 0.5 % llegando el consumo a los 0.07 Kg. Por muestra analizada.

Cianuro de Sodio.

Se utiliza en la cianuracin del concentrado de flotacin para lixiviar al oro fino libre y sulfuros aurferos, se alimenta en forma slida directamente al tanque de cianuracin en dos etapas, cuya dosificacin es de 7.0 Kg. de CNNa/ton. Concentrado y llegando el consumo a los 40.0 Kg. Por cada lote de cianuracin.

CIANURACIN

El Concentrado de flotacin obtenido en la planta con una ley entre 20 a 25 grs. de oro /TM y una granulometra de 80 % -200 mallas es cianurado por agitacin, este proceso se realiza por lotes (batch), en tres tanques agitadores N 2 y N 3 de 3.0 m de dimetro por 3.0 m de altura, cada uno. Su capacidad es de 8 TMS de concentrado y 14 m de solucin.

La solucin se lleva a 11.0 de pH agregando CaO en una proporcin de 5 kg/ton. La fuerza inicial de cianuro es relativamente alta: 0.2 % CN para una mejor cintica y ataque inicial, pasada las 24 horas se aade cianuro elevando la fuerza a 0.10 % hasta el termino del proceso. Luego de 60 horas de cianuracin la ley de relave baja a unos 1.5 grs. /TM, llegando la concentracin final de cianuro a 0.08 %.

ADSORCIN CON CARBN ACTIVADO

Concluido las 60 horas de cianuracin se hace decantar 16.0 hrs en el mismo tanque para luego extraer la solucin pregnant que es transportado a travs de una bomba a uno de los tanques N 7 , 8 o 9 segn se encuentre disponible. Luego se hace ingresar solucin barren al tanque para hacer un lavado de la pulpa con el fin de extraer por completo la solucin rica que pueda quedarse en la pulpa cianurada. Una vez puesta las soluciones ricas en los tanques de solucin, cualquiera de ellas se hace pasar mediante una tubera y por gravedad a las tres columnas de Carbn, de 200 Kg. de capacidad c/u, dispuestas en serie, para la adsorcin del oro por el Carbn Activado, la solucin barren vuelve al tanque de la que esta bajando hacia las columnas quedando as en circuito cerrado, proceso que dura unas 74.0 hrs, de acuerdo a las leyes

reportadas de las soluciones barren las cuales deben analizar una baja ley para que esta puedan volver a uno de los tanques, N 1 o N 2, para un nuevo proceso.

El Carbn Activado carga hasta 3 grs. de Au/Kg. de carbn despus de varias operaciones es descargado de las columnas para ser procesadas en Lima.

AGUA PARA EL PROCESO.

Toma de Agua. El Agua para la planta concentradora proviene de la laguna lunar (deshielo), ubicado al lado sur del nevado Ananea entre los cerros San Francisco y Cerro Lunar. Dado que el requerimiento para el procesamiento es alto. El agua es bombeada por una bomba siemens con motor de 12 HP directamente a las dos pozas ubicada en la parte superior y de aqu alimenta a la Planta mediante tubera de 3 de dimetro.