Dobragem e Enrolamento

1
Quinagem - Dobragem na Quinadora

2
O que é?

3
O que é?

4
 Aplicações

Balcões frigoríficos

Mobiliário metálico

Chassis

Painéis.

5
Aplicações

6
 Características do processo

Permite o fabrico de peças de chapa (ou barra de pequena espessura) com

superfícies planificáveis

Campo de aplicação diversificado

Aplica-se, geralmente, a pequenas séries

Baixa taxa de produção

As quinadoras possuem, geralmente, tabelas de quinagem que permitem calcular a
força de quinagem por metro de chapa a quinar, a aba mínima, o raio mínimo de
quinagem, a abertura da matriz, etc.

7
 Classificação dos processos de quinagem

Quinagem no ar
 O ângulo entre as abas da chapa é
definido pela penetração do cunho na
matriz (profundidade de quinagem).
 As forças envolvidas são baixas
 Precisão dimensional é limitada devido
à recuperação elástica

Quinagem em V
 O ângulo entre as abas da chapa é
definido pela geometria das
ferramentas
 A folga entre cunho e matriz é igual à
espessura da chapa.
 Tem maior precisão dimensional que a
quinagem no ar
 Geralmente, utilizada para quinar
chapas com ângulos de 90º ou
ligeiramente inferiores, com
espessuras entre os 0.5 e os 25 mm

8
 Classificação dos processos de quinagem

Quinagem em U
 Existem 2 eixos de dobragem
paralelos
 Normalmente, utiliza-se um encostador
para evitar defeitos de forma no fundo
da peça
 A força de quinagem tem um
acréscimo de cerca de 30 a 40%
devido ao encostador

Quinagem a fundo (com quebra do
nervo)
 A chapa é esmagada entre o cunho e a
matriz no final da operação e a folga
entre cunho e matriz é inferior à
espessura da chapa.
 Geralmente, utilizada para chapas
finas (espessura inferior a 3 mm)
 Permite reduzir ou até mesmo eliminar
a recuperação elástica
 A força necessária é consideravel-
mente superior à da quinagem no ar; 3
a 5 vezes maior

9
 Classificação dos processos de quinagem

Quinagem de flange com cunho de

arraste
 Uma das abas é fixada por um
encostador, enquanto que a outra é
dobrada a 90º pela acção do cunho
 Com a variação do curso, é possível
alterar com facilidade o ângulo de
dobragem

Quinagem rotativa
 Recorre-se a uma matriz rotativa para
enformar a chapa
 Não é necessário utilizar encostador
 As forças requeridas são baixas
 O efeito de mola pode ser compensado
diminuindo o ângulo de dobragem

10
 Classificação dos processos de quinagem

Vantagens da quinagem no ar relativamente à quinagem a fundo

 A quinagem pode ser efectuada em máquinas-ferramenta de menor
capacidade, pois a força e energia necessárias são menores
 O desgaste e o perigo de inutilização das ferramentas é menor
 O mesmo conjunto cunho/matriz pode ser utilizado para efectuar dobragens de
diferentes ângulos, reduzindo-se os custos de preparação e montagem das
ferramentas

Vantagens da quinagem a fundo relativamente à quinagem no ar
 Peças mais precisas, podendo ser enformadas com raios de quinagem
inferiores à espessura da chapa
 Redução ou mesmo eliminação do fenómeno de recuperação elástica

11
Quinagem no ar

12
 Cálculo da dimensão da estampa plana

Noção de fibra neutra

 Por acção do cunho a zona em deformação fica solicitada por um momento flector M e
uma força axial F de tracção.
 Para chapas finas, pode admitir-se que as secções rectas se mantém planas durante a
deformação e que convergem no centro de curvatura. Considera-se que as direcções
principais das tensões e das extensões coincidem com as direcções radial, tangencial e
segundo a largura.
 Fibra neutra é a linha cujo comprimento não varia após a deformação da peça e cuja
posição depende fundamentalmente da espessura da chapa e do tipo de solicitação
introduzida pelas ferramentas.

13
 Cálculo da dimensão da estampa plana

Para se determinar as dimensões da estampa plana é necessário conhecer o comprimento da

fibra neutra, l.

Segundo a norma DIN 6935, o comprimento da estampa plana será dado por:

a, b - comprimentos das abas

∆l – factor de compensação
(pode ser positivo ou
negativo)
β - ângulo de abertura das abas
h - espessura da chapa
ri - raio interior de dobragem
k - factor de correcção para a
linha/fibra neutra

14
 Cálculo da dimensão da estampa plana

Abertura das abas entre 0º e 90º

Abertura das abas entre 90º e 165º

∆l pequeno e desprezável)
Abertura das abas entre 165º e 180º (∆

K=1  linha neutra coincide com a linha média

15
 Raio mínimo de quinagem

Raio mínimo de quinagem, rmin, é o raio para o qual surgem fissuras na superfície
exterior da chapa (cunho com raio muito pequeno  extensões tangenciais muito
elevadas que podem originar fissuras ou fractura)

Pode ser determinado por dois tipos de métodos:
 Método baseado nas propriedades mecânicas do material
 Métodos de natureza empírica

16
 Raio mínimo de quinagem

Método baseado nas propriedades mecânicas do material

 A extensão tangencial, eθ, para uma fibra à distância y da linha média com um raio de
curvatura rm e um ângulo de dobragem α é dada por:

Em que l0 é o comprimento inicial da fibra.

 Sendo o ângulo de dobragem, α = l0/rm, então a extensão tangencial para a fibra exterior é
dada por:

 Considerando que na flexão em domínio plástico a extensão verdadeira na fibra exterior

para a qual a fractura ocorre é igual à extensão verdadeira na fractura no ensaio de tracção
uniaxial vem:

 Relação entre o raio mínimo de quinagem, rmin, a espessura da chapa, h, e o coeficiente de

estricção ou coeficiente de redução de área após fractura, q:

17
 Raio mínimo de quinagem

Método baseado nas propriedades mecânicas do material

 Verificou-se experimentalmente que a determinação do rmin através da expressão anterior
era precisa para valores de q inferiores a 0,2, mas não para valores de q superiores a 0,2.

18
 Raio mínimo de quinagem

Métodos de natureza empírica

 Outra forma de determinar o raio mínimo de quinagem pode ser a partir de ábacos ou
tabelas construídos com base em ensaios experimentais.

19
 Raio mínimo de quinagem

Métodos de natureza empírica

 Norma DIN 6935

20
 Raio mínimo de quinagem

Métodos de natureza empírica

 Por vezes o raio mínimo de quinagem é definido em função da abertura da matriz, v,
utilizada na operação (adoptado por muitos fabricantes para a construção das tabelas de
quinagem fixas à quinadora)

21
 Raio mínimo de quinagem

A implantação das peças na chapa deve fazer-se, sempre que possível, de modo a
que a direcção de quinagem se desenvolva perpendicularmente à direcção de
laminagem. Quando não for possível, deve-se aumentar os raios de dobragem para
evitar a fractura.

22
 Abertura da matriz

Do valor da abertura da matriz dependem a força de quinagem, o raio mínimo de

quinagem e a dimensão mínima da aba.

A deformação da chapa para se atingir o mesmo ângulo de abertura entre abas,
depende significativamente da abertura da matriz, sendo superior no caso de
matrizes de menor abertura.

Com base em resultados experimentais temos:

23
Dimensão mínima da aba

24
 Recuperação elástica

O fenómeno de recuperação elástica ou efeito de mola, acontece sempre que a

solicitação exterior que originou a flexão é retirada. Assim, tanto o ângulo de
dobragem, como o raio de curvatura aumentam, modificando-se a geometria da
peça.

Uma das principais dificuldades da quinagem no ar reside no controlo deste
fenómeno.

25
 Recuperação elástica

A estimativa do ângulo de recuperação elástica é necessária para que as

ferramentas ou o processo possam ser corrigidas na fase de projecto ou
de operação, respectivamente, e a flexão possa ser compensada.
 O valor aumenta nos materiais com maior tensão limite de elasticidade ou com
maior propensão ao encruamento.
 O valor aumenta com o trabalho a frio
 Também as características geométricas da operação influenciam a
recuperação elástica, como o raio interior de quinagem, a abertura da matriz e
a espessura da chapa.

26
 Recuperação elástica

Estimativa do ângulo de recuperação elástica

Em que dle é o comprimento recuperado pela fibra exterior

 Considerando a definição de extensão e notando que a recuperação se dá em domínio
elástico (lei de Hooke) vem:

27
 Recuperação elástica

Factor de recuperação elástica

 Alternativamente existem tabelas com dados empíricos que permitem quantificar a
recuperação elástica da operação. É habitual admitir-se que a recuperação elástica se faz
em torno da linha média, obtendo-se:

28
 Recuperação elástica

Métodos de minimização ou eliminação da recuperação elástica

 Correcção ou compensação dos ângulos das ferramentas durante o seu
projecto, para as quinageens em V e a fundo
 Correcção do valor de profundidade de quinagem com o valor correspondente
ao da recuperação elástica, para quinagem no ar
 Dobragem com forças de tracção. Como o momento necessário à deformação
é reduzido, também a recuperação elástica será menor
 Substituição da quinagem no ar pela quinagem a fundo
 Realização das operações a temperaturas elevadas, já que a recuperação
elástica vem reduzida com a diminuição da tensão limite de elasticidade

29
 Profundidade de quinagem

Uma das vantagens da operação de quinagem no ar reside na possibilidade de se

poderem efectuar quinagens com ângulos diferentes, utilizando o mesmo conjunto
cunho/matriz. Assim, para a preparação das quinagens será necessário relacionar
o ângulo de abertura das abas, ß, com a penetração do cunho na matriz.

Profundidade de quinagem,
em função do ângulo da zona
de dobragem, α:

Profundidade de quinagem, em
função do ângulo de abertura
das abas, β:

30
Posicionamento dos esbarros da quinadora

31
 Posicionamento dos esbarros da quinadora

Na preparação de trabalho de peças com quinagens múltiplas o

projectista deve definir a sequência de quinagens procurando cumprir
dois requisitos fundamentais:
 que o tempo de operação seja o mínimo
 que a peça seja exequível na quinadora, ou seja, que não existam
interferências com os elementos da quinadora

Os esbarros (posicionadores da chapa) podem ser anteriores ou
posteriores, consoante se situam na frente ou na traseira da quinadora.

Nas quinadoras sem comando numérico, dependendo do número de
peças a quinar, os esbarros são posicionados manualmente de modo a
tornar a operação mais cómoda, mais precisa e mais económica.

As quinadoras com comando numérico permitem definir a sequência de
quinagem, posicionando automaticamente os esbarros em cada
quinagem, rentabilizando o tempo de operação.

32
 Defeitos de quinagem

Esbeiçamento (deformação lateral) e efeito de sela

 O esbeiçamento deve-se à deformação segundo a largura da chapa, b, das
fibras exteriores que sofrem contracções e das interiores que sofrem
distenções
 O efeito de sela é provocado pela variação da extensão radial ao longo das
superfícies exterior e interior
 A zona dos bordos está sujeita a um estado de tensão plano, em oposição ao
que se verifica na zona central da chapa, onde o estado de deformação pode
ser considerado plano.

33
Defeitos de quinagem

34
Defeitos de quinagem

35
 Força e trabalho de quinagem

Força de quinagem no ar (DIN 6935):

em que K é um factor de correcção dado por:

36
 Força e trabalho de quinagem

O trabalho de quinagem é dado pela área delimitada pela curva da força de

quinagem num gráfico F versus deslocamento do cunho.

em que Qw é um coeficiente que depende do tipo de evolução que a força de

quinagem tem com o curso do cunho, variando geralmente entre 0,5 e 0,8.

37
Quinagem a fundo ou quinagem com quebra
do nervo

38
 Quinagem a fundo

Principais inconvenientes são a redução local de espessura e a necessidade de

forças elevadas

Deve ser utilizada, apenas, quando a precisão requerida for elevada ou para a
obtenção de cantos muito vivos (pequenos raios de quinagem)

39
Quinagem a fundo

40
Quinagem em U

41
Quinagem em U

rcm = (2 a 6)h rm = rc + (1,2 a 1,25)h Fe = (0,25 a 0,3) FU

FU = (kU σR b h2) / (rcm + j + rc)

em que kU é um factor correctivo variando entre 0,4 e 1
42
Quinagem de flanges com cunho de arraste

43
Quinagem de flanges com cunho de arraste

Faba = (ka σR b h2) / 4(rcm + j + rc)

em que ka é um factor correctivo variando entre 1,5 e 2

44
Quinagem com borracha

45
Flexão de chapas planas

46
Diagrama de quinagem

47
Calandragem – Enrolamento na Calandra

48
O que é?

49
O que é?

50
 Aplicações

Reservatórios, caldeiras, bidões

Contentores e camiões cisterna

Tubagens de grande secção e
transições entre secções

Silos, tanques, tremonhas de
moinhos e ciclones

Estruturas e perfis curvos para
edifícios, veículos e equipamentos

51
Aplicações

52
Aplicações

53
Aplicações

54
Formas típicas

55
Calandras

56
 Calandras de três rolos sem dispositivo para enformação das abas

Rolos inferiores, fixos, com igual diâmetro, mas menores (10 a 50%) que o superior

Calandras de maior capacidade  Rolos de maior diâmetro e maior entre-eixo nos
rolos inferiores  Menor força de flexão

Utilização de rolos inferiores de suporte para reduzir a deformação em calandras
de comprimento elevado (geralmente > 3m)

O ajuste do rolo superior, livre, define o diâmetro da calandragem

Força de calandragem suficiente para arrastar por atrito o rolo superior. Difícil para
chapa fina de grande diâmetro  Rolo superior motorizado

Os extremos da chapa (abas) permanecem direitos

57
 Calandras de três rolos com dispositivo para enformação das abas

A dobragem das abas nunca é total (zona direita = (0,5 a 2)h; h - espessura da
chapa)

Existem diferentes tipos de concepção (no essencial, diferentes movimentos dos
rolos)

58
 Calandras de quatro rolos

Rolos centrais motores

Os rolos laterais, livres, controlam o raio da calandragem e a dobragem das abas

59
 Calandras de quatro rolos

Vantagens das calandras de 4 rolos:

 O posicionamento apertado da chapa entre os rolos motores facilita bastante a
operação, designadamente o manuseamento da chapa que, em muitos casos,
pode ser feito por um único operador.
 A dobragem das abas efectua-se sem necessidade de voltar a chapa.
 A calandragem das superfícies cónicas pode efectuar-se continuamente.
 A calibragem das virolas, por exemplo após soldadura das extremidades, é
facilitada pela existência dos dois rolos livres, os quais devem estar ambos
actuados neste tipo de operações.

60
Calandragem cilíndrica

61
 Descrição do processo

O rolo superior, geralmente, com um diâmetro (ds) maior que o diâmetro dos rolos
inferiores (di), é convenientemente posicionado para se obter o raio de curvatura
exterior (Re) requerido para a virola

Admitindo que as reacções nos rolos inferiores são verticais (aproximação), pode
considerar-se que a distribuição de momento flector é triangular, com o valor
máximo na zona média do entre-eixo

62
 Descrição do processo

Os rolos inferiores transmitem a energia necessária à deformação da chapa através

das forças de atrito entre a chapa e os rolos

A capacidade de enformação é limitada pelo trabalho que é possível realizar com
as forças de atrito

Para aumentar a capacidade de enformação  3 rolos motores  velocidade de
rotação do rolo superior diferente da dos rolos inferiores  para a chapa não
escorregar  calandras com sistemas de regulação da velocidade sofisticados e
dispendiosos  2 rolos (inferiores) motores

63
 Geometria, dimensões e preparação do planificado

As formas obtidas são planificáveis e tanto os raios de curvatura, como o

comprimento de calandragem são, geralmente, muito superiores à espessura da
chapa
 As dimensões do planificado de uma virola cilíndrica serão obtidas
considerando que a largura de calandragem não varia (deformação plana) e
que a largura do planificado é igual ao perímetro da circunferência que passa
na linha média da chapa (raio de curvatura >> espessura  linha neutra
coincide com a linha média).
 Outras formas  Métodos de planificação de superfícies

Chanfrar os bordos das chapas para evitar a formação de fissuras (especialmente

para espessuras acima dos 25 mm)

64
Entre-eixo e profundidade de calandragem

Relação entre a distância de contacto,

v, e o entre-eixo, a

Profundidade de calandragem

65
 Deformação máxima em cada passagem

Em que R0 é o raio de curvatura inicial e Re é o raio de curvatura final

66
 Força e potência de calandragem

Força de calandragem para Re > 100h

 Solicitação do tipo elasto-plástica emax ≤ 0,005

67
 Força e potência de calandragem

Força de calandragem para Re < 100h

 Solicitação do tipo plástica

Equação para compensar as aproximações

68
 Força e potência de calandragem

Potência de calandragem

em que vR é a velocidade periférica dos rolos motores (3 a 7 m/min na

calandragem a frio) e µ é o coeficiente de atrito entre a chapa e os rolos

69
Recuperação elástica

70
 Número de passos de calandragem

Condição de calandragem para uma passagem

em que Rf0 é o raio inicial da virola

71
 Calandragem a frio e a quente

A calandragem a frio é preferível à calandragem a quente (menos

dispendiosa e problemática)

Para calandragens a frio, e em especial para passos múltiplos, deve ter-se
em atenção a deformação máxima que a chapa sofre. É usual o tratamento
quando:
 emax > 5% para aços de baixa liga
 emax > 3% para aços ferríticos temperados e revenidos
 A capacidade de calandragem da máquina for ultrapassada em resultado do
encruamento do material

A calandragem a quente deverá ser usada quando:
 A capacidade de calandragem for insuficiente para realizar o trabalho a frio
 Não se conseguir produzir peças com o diâmetro desejado sem que ocorra
fissuração
 Os tratamentos térmicos necessários à calandragem a frio tornam a
calandragem a quente mais económica.

72
Calandragem de superfícies cónicas

73
Procedimentos e operação

74
Procedimentos e operação

75
Determinação da geometria e das dimensões da estampa plana

76
Cálculo do ângulo de inclinação dos rolos

77
Dobragem das abas

78
 Dobragem das abas

Um dos problemas principais da calandragem é o da enformação das abas do

planificado com o raio de curvatura desejado para a virola
 O valor do momento flector decresce linearmente, desde um valor máximo na secção B,
até se anular na secção A
 A deformação vai evoluindo de totalmente plástica para elástica, com zonas elasto-
plásticas intermédias  Raio de curvatura cada vez maior  Deixa de existir curvatura a
partir da secção em que a deformação é totalmente recuperada pelo efeito de mola

79
 Dobragem das abas

Soluções para o problema da dobragem das abas:

1. Numa calandra sem capacidade para enformar abas a dobragem das abas poderá ser
executada prévia ou posteriormente à calandragem por quinagem ou por martelagem.
2. Calandrar uma virola com um comprimento superior ao pretendido e cortar as abas
direitas.
3. Dobrar as abas na calandra com o auxílio de um gabari, também conhecido por “berço”,
fabricado previamente em chapa espessa.
4. Utilizar calandras preparadas para a dobragem das abas, as quais permitem deslocamento
dos rolos inferiores ou do superior.
5. Efectuar a operação numa calandra de 4 rolos

80
 Dobragem das abas

O deslocamento relativo entre os rolos inferiores e o rolo superior permite

aproximar o máximo do momento flector do rolo sobre o qual se pretende enformar
a aba

81
Dobragem das abas

82
Dobragem de Tubos e Perfis

83
 O que é?

A dobragem de tubos e perfis é um processo de deformação plástica que permite
fabricar peças com geometrias complexas a partir de tubos e perfis estruturais
mantendo a sua secção original

84
O que é?

85
O que é?

86
O que é?

87
 Aplicações

Tubos de escape, tubos para

transporte de fluidos e peças
estruturais de veículos

Tubagens para caldeiras,
permutadores de calor e diversas
instalações industriais das indústrias
de processo

Mobiliário, e peças decorativas

Peças arquitectónicas e
equipamentos para a construção civil

88
Aplicações

89
Máquinas-ferramenta e ferramentas para
dobragem de tubos e perfis

90
 Tipos de processos para dobragem de tubos e perfis

Dobragem por movimento axial de um
cunho móvel
 A geometria do cunho móvel e dos
apoios apenas permite a dobragem de
um determinado raio de curvatura para
uma gama limitada de diâmetros
exteriores.
 É muito utilizado na dobragem de tubos
com areia.
 Poderá dispensar-se o enchimento dos
tubos quando o guiamento efectuado
pelas abas do cunho móvel conseguir
evitar a deformação da secção

91
 Tipos de processos para dobragem de tubos e perfis

É muitas vezes utilizada para calibrar a geometria final das peças que tenham sido
dobradas através de outros processos tecnológicos.

Baixa cadência de produção  Utilizado, essencialmente, em trabalhos de
manutenção e reparação de serralharia civil e mecânica.

Variantes deste processo
 σaxial≅1,1 σe)
Dobragem com aplicação de força axial de tracção nas extremidades da peça (σ
 Dobragem realizada com a peça fixa nas extremidades

92
 Tipos de processos para dobragem de tubos e perfis

Dobragem por intermédio de rolos (calandragem)

 As máquinas-ferramenta são constituídas por três rolos montados em pirâmide e dois
rolos deflectores que asseguram o guiamento durante a dobragem de perfis de secção
assimétrica de modo a evitarem torções e outros modos indesejáveis de deformação.
 A dobragem é efectuada de forma progressiva à medida que aumenta a profundidade de
calandragem
 É possível realizar diferentes raios de curvatura através da variação da distância entre o
rolo superior e os rolos inferiores  Grande flexibilidade do processo
 A variação da geometria dos rolos permite processar a generalidade dos perfis

93
 Tipos de processos para dobragem de tubos e perfis

Dobragem por compressão

 A ferramenta móvel (habitualmente designada por cunho móvel) dobra a peça durante o
seu movimento de rotação em torno de um molde fixo
 O cunho móvel e o molde fixo apenas permitem a dobragem de um determinado tipo e
geometria de perfis

94
 Tipos de processos para dobragem de tubos e perfis

Dobragem por estiramento

 O perfil a dobrar é fixo por intermédio de um dispositivo de fixação a um molde móvel que
executa um movimento de rotação em torno de um eixo.

95
 Defeitos e formas de os evitar

Deformação da secção (‘ovalização’ no caso dos tubos) e o engelhamento da zona
em compressão (junto ao raio interior).

Este tipo de defeitos pode ser evitado de várias formas:
1. Nos tubos, enchendo o seu interior com um material incompressível que não se oponha à
deformação plástica por flexão. Contudo, este procedimento é ineficaz para os casos em
que a secção pode deformar-se com aumento do volume interno  Material solto no
interior do perfil  Deixa de ser assegurada a transmissão das tensões σr entre as paredes
em tracção e compressão longitudinal.
2. Utilizando mandris que colocados no interior dos tubos, na zona submetida à flexão,
impeçam a ovalização.
3. Recorrendo a guiamentos exteriores que impeçam o alargamento da secção evitando a
ovalização (tubos).

96
 Defeitos e formas de os evitar

Material para enchimento de tubos para dobragem

 Areia
3 A areia é lavada e bem compactada no interior do tubo, o qual é tapado de modo
a não permitir qualquer tipo de redução da compactação durante a dobragem.
3 Não é aconselhado para tubos que possam vir a ser utilizados em aplicações em
que a existência de grãos de areia não removidos possa constituir um risco
muito grave (ex.: tubagens de sistemas de lubrificação ou afins).
3 Não é aconselhado para a dobragem de tubos de ligas leves (ex.: ligas de cobre
e de alumínio) por ser grande o risco de incrustação de grãos de areia nas
paredes dos tubos. Este problema é tanto mais grave quanto menor for a
espessura das paredes.
 O enchimento dos tubos pode ainda ser efectuado com materiais que possuam
um baixo ponto de fusão (ex.: resinas e termoplásticos).

97
 Defeitos e formas de os evitar

Mandris

98
 Defeitos e formas de os evitar

Mandris rígidos
 Não conseguem acompanhar a totalidade do perímetro de curvatura dos tubos
 Não permitem eliminar totalmente o risco de ovalização.
 A regulação da posição dos mandris rígidos é crítica  O mau
posicionamento, ou não evita a ovalização ou pode danificar o tubo.
 Geralmente, são torneados, rectificados e polidos  Excelente acabamento
superficial. Podem ser fabricados em metal (geralmente, aço temperado) ou em
plástico (geralmente, polietileno).
 Os mandris de plástico são fáceis de introduzir e de remover devido ao baixo
coeficiente de atrito e podem ser dobrados em simultâneo com a peça.
 Os mandris de plástico são versáteis mas apresentam algumas desvantagens,
tais como, a propensão para o desgaste e para a distorção da secção
resistente. Em termos de utilização industrial pode afirmar-se que este tipo de
mandris tem um tempo de vida médio da ordem das 200 dobragens.

99
 Defeitos e formas de os evitar

Mandris articulados
 São formados por elementos esféricos (geralmente, um, dois ou três
elementos) que se encaixam uns nos outros ou que se encontram ligados entre
si através de um cabo flexível de aço.
 Geralmente, são fabricadas em aço temperado e possuem um acabamento
superficial de muito boa qualidade.
 Conseguem acompanhar a curvatura do tubo de uma forma mais eficaz 
Permitem a realização de dobragens que originariam a ovalização no caso de
se utilizarem mandris rígidos.
 Podem não eliminar totalmente os defeitos associados à dobragem nas zonas
correspondentes aos espaços compreendidos entre os elementos esféricos.
Contudo, este tipo de defeitos é frequentemente eliminado na extracção do
mandril (operação de calibração).
 São difíceis de fabricar e caros.

100
 Defeitos e formas de os evitar

Mandris flexíveis
 São constituídos por lâminas metálicas ou por camadas de PVC ou nylon.
 Utilizam-se principalmente na dobragem de tubos com secção transversal rectangular.
 As lâminas apenas se deformam elasticamente.
 As lâminas encontram-se fixas, apenas, numa das extremidades do mandril  Origina
movimentos relativos entre elas durante as operações de dobragem.
 Apresentam dificuldade para serem introduzidos e removidos do interior das peças, sendo
muitas vezes a sua aplicação incompatível com a utilização de sistemas de alimentação
automáticos.

101
Tensões e deformações

102
Tensões e deformações

103
Tensões e deformações

104
Tensões e deformações

105
Projecto

106
Projecto

107
Projecto

108