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Inhalt

1 Einleitung ......................................... 3
2 Nahtlose Rohre ............................... 6
2.1 Schrgwalz-Pilgerschrittverfahren .... 8
2.2 Stopfenwalzverfahren ....................... 12
2.3 Rohrkontiverfahren ........................... 18
2.4 Stobankverfahren ........................... 22
2.5 Ziehpreverfahren ............................. 25
2.6 Rohrstrangpreverfahren .................. 26
2.7 Schrgwalzverfahren ........................ 27
2.7.1 Asselwalzverfahren ........................... 27
2.7.2 Diescherwalzverfahren ..................... 28
3 Kaltweiterverarbeitung von
Rohren ............................................. 29
3.1 Kaltziehen ......................................... 29
3.2 Kaltpilgern ........................................ 33
4 Geschweite Rohre ........................ 35
4.1 Preschweiverfahren ...................... 36
4.1.1 Feuerpreschweien
(Fretz-Moon-Verfahren) ..................... 36
4.1.2 Widerstandspreschweien ............. 37
4.1.2.1 Gleichstromverfahren ....................... 37
4.1.2.2 Niederfrequenzverfahren .................. 37
4.1.2.3 Hochfrequenzverfahren .................... 38
4.2 Schmelzschweiverfahren ................ 46
4.2.1 Unterpulver-Schweiverfahren ......... 46
4.2.2 Schutzgas-Schweiverfahren ........... 49
4.2.3 Lngsnahtrohrherstellung
(U-O-Verfahren) ................................ 50
4.2.4 Spiralrohrherstellung ........................ 55
4.2.4.1 Spiralrohrherstellung mit gemeinsa-
men Form- und Schweianlagen ..... 56
4.2.4.2 Spiralrohrherstellung mit getrennten
Form- und Schweianlagen ............. 58
5 Schrifttum ........................................ 63
1
Herstellverfahren fr Stahlrohre
3
Herstellverfahren fr Stahlrohre
Dr.-Ing. Karl-Heinz Brensing, Dsseldorf
Dipl.-Ing. Baldur Sommer, Salzgitter Grorohre GmbH
1 Einleitung
Mit der Entwicklung der Walzwerkstechnik in der ersten Hlfte des vorigen Jahrhunderts begann
man auch mit der industriellen Fertigung von Rohren. Dabei wurden gewalzte Blechstreifen durch Trich-
ter oder Walzen zum Rundquerschnitt geformt und stumpf oder berlappt in der Wrme geschweit
(Feuerpreschweiung). Gegen Ende des Jahrhunderts entstanden verschiedene Verfahren zur Her-
stellung nahtloser Rohre, deren Erzeugungsmengen rasch anstiegen. Trotz Anwendung anderer
Schweiverfahren wurden durch die breite Entwicklung und Verbesserung der Nahtlosverfahren
geschweite Rohre fast vllig vom Markt verdrngt, bis zum Zweiten Weltkrieg dominierte das nahtlo-
se Rohr. In der Folgezeit fhrten die inzwischen gewonnenen Erkenntnisse auf dem Gebiet der
Schweitechnik wieder zu einer strmischen Entwicklung und Ausbreitung der Rohrschweiverfahren.
Gegenwrtig werden rund zwei Drittel der Stahlrohrproduktion in der Welt als geschweite Rohre her-
gestellt. Davon sind allerdings rund ein Viertel sogenannte Grorohre fr Transportleitungen in Abmes-
sungsbereichen oberhalb der wirtschaftlichen Herstellbarkeit nahtloser Rohre.
Tafel I gibt einen berblick der Abmessungsbereiche fr nahtlose (DIN 2448) und geschweite (DIN
2458) Rohre. Daraus ist zu entnehmen, da geschweite Rohre vorwiegend im Bereich kleiner Wand-
dicken und groer Auendurchmesser, nahtlose Rohre von Normalwanddicke bis zu sehr groen
Wanddicken im Durchmesserbereich bis etwa 660 mm herstellbar sind. Die Wahl des Herstellverfah-
rens wird aber vorzugsweise im berdeckungsbereich, wo die Auswahl zwischen nahtlosen und
geschweiten Rohren mglich ist gekennzeichnet durch den Verwendungszweck der Rohre, das
heit, durch Wahl der Werkstoffe und der Einsatzbedingungen.
Aus Tafel II sind die heute hauptschlich angewandten Herstellungsverfahren fr nahtlose und
geschweite Stahlrohre zu entnehmen. Neben den vorgeschalteten Fertigungsstufen sind auch sich
gegebenenfalls anschlieende Weiterverarbeitungsverfahren und die typischen Erzeugnisse der einzel-
nen Herstellverfahren aufgezeigt. Daraus wird deutlich, da fr die verschiedenen Anlagen der Fertig-
stufe eine unterschiedliche Anzahl von Fertigungsschritten in der Vormaterial- bzw. Vorstufe gegeben
sind.
Bei nahtlosen Rohren und beim Feuerpreschweiverfahren (Fretz-Moon) ist die Fertigstufe in jedem
Falle ein Warmherstellungsverfahren, man spricht daher beim Produkt auch von warmfertigen Rohren.
Verhltnismig selten sind nachgeschaltete Anlagen zum Warmziehen oder Warmaufweiten, dagegen
sind warmfertige Rohre zu einem groen Teil auch Vorprodukte fr nachfolgende Kaltformgebungsver-
fahren. Letztere werden angewandt zur Erweiterung des Herstellprogramms in den Bereich kleinerer
Durchmesser und Wanddicken (DIN 2391), auerdem zur Einengung von Wanddicken- und Durchmes-
sertoleranzen sowie zur Erzielung besonderer Oberflchengten oder mechanisch-technologischer
Eigenschaften der Rohre.
Zur Herstellung von geschweiten Rohren wird zunchst Band oder Blech kontinuierlich (in Rol-
lenstzen oder Rollenkfigen) oder ber Pressen (U-O-Verfahren, C-Verfahren) oder auch auf einer 3-
Walzen-Biegemaschine kalt eingeformt und anschlieend durch Pre- oder Schmelzschweien zum
fertigen Rohr geschweit. Je nach Formungsproze unterscheidet man lngsnahtgeschweite und
schraubenliniennahtgeschweite Rohre, letztere werden im allgemeinen Sprachgebrauch als Spiralroh-
re bezeichnet.
Mit den stndig steigenden Anforderungen an Rohre und Rohrerzeugnisse wurden nicht nur die Her-
stellverfahren laufend verbessert, sondern auch Systeme der Fertigungskontrolle und Qualittssiche-
rung geschaffen. Es ist heute bei namhaften Rohrherstellern selbstverstndlich, da die Herstellung
vom Stahlwerk bis zum Fertigrohr nicht nur lckenlos berwacht und belegt, sondern auch nach Qua-
littsgesichtspunkten gesteuert wird. Die gem den technischen Lieferbedingungen durchzufhren-
den zerstrenden oder zerstrungsfreien Prfungen werden unabhngig von der betrieblichen ber-
wachung durchgefhrt, so da ein gleichmiges und einwandfreies Produkt garantiert wird.
4
Tafel I: Normabmessungen fr nahtlose und geschweite Stahlrohre
5
Tafel II: Herstellungsmglichkeiten und Verwendungszwecke nahtloser oder geschweiter Stahlrohre
6
In den nachfolgenden Kapiteln werden nur die Herstellungsverfahren beschrieben, die heute beson-
ders fr die Massenerzeugung von Rohren angewandt werden.
2 Nahtlose Rohre
Mit Ausgang des vorigen Jahrhunderts entstanden die wesentlichen Herstellungsverfahren fr naht-
lose Rohre. Einer Nebeneinander-Entwicklung folgte nach Ablauf der Schutzrechte oft auch eine Kom-
bination einzelner Umformstufen der verschiedenen Verfahren. Entsprechend dem heutigen Stand der
Entwicklung werden als moderne Hochleistungsanlagen vorzugsweise angewandt:
- das Rohrkontiverfahren und das Stobankverfahren im Abmessungsbereich von etwa 21 bis
178 mm Auendurchmesser
- das Rohrkontiverfahren mit kontrolliert bewegter Dornstange (MPM) und
- das Stopfenwalzverfahren im Abmessungsbereich von etwa 140 bis 406 mm Auendurchmesser
- das Schrgwalz-Pilgerschrittverfahren im Abmessungsbereich von etwa 250 bis 660 mm Auen-
durchmesser.
Neben diesen grob abgesteckten Grenzabmessungen arbeiten aber auch viele Anlagen in Abmes-
sungsbereichen, wie sie in den nachfolgenden Abschnitten beschrieben und in Bild 1 dargestellt sind.
Trotz mancher frherer Versuche und Verfahren ist die Erfindung des Schrgwalzverfahrens durch
die Gebrder Mannesmann Ende der 80er Jahre des vorigen Jahrhunderts als der Beginn industrieller
Fertigung von Rohren anzusehen.
Das Kennzeichnende aller bis dahin bekannten Walzverfahren, nmlich, da die Walzenachsen in
einer Ebene lagen, die Walzen entgegengesetzte Drehrichtung hatten und da die Walzgut-Austritts-
geschwindigkeit annhernd der Walzenumfangsgeschwindigkeit entsprach, wurde erstmals verlassen
(Bild 2). Die Walzenachsen wurden nun beim Schrgwalzen parallel zur Walzgutachse mit einer Neigung
gegen die Walzgutebene angeordnet. Bei gleichsinniger Drehrichtung der Walzen erfolgte somit ein
Bild 1: Fertigungsbereiche von Anlagen zur Herstellung nahtloser Rohre
7
schraubenlinienfrmiger Durchgang des Walzgutes durch den Walzspalt. Dabei war die Austrittsge-
schwindigkeit etwa eine Zehnerpotenz kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen.
Durch die Einfhrung eines im Walzspalt angeordneten Lochdornes konnte so durch Schrgwalzen
massives Rundmaterial in der Walzhitze zum Hohlkrper gelocht werden. Die Erzeugung normalwandi-
ger Rohre in gebruchlichen Lngen durch Schrgwalzen allein gelang jedoch nicht. Erst nach Ent-
wicklung und Einfhrung einer zweiten Verformungsstufe des Pilgerschrittverfahrens durch die
Gebrder Mannesmann, erhielt die Fabrikation nahtloser Stahlrohre eine praktische und wirtschaftliche
Bedeutung. Auch das Pilgerschrittverfahren war ein ungewhnliches und neuartiges Walzverfahren, bei
dem diskontinuierlich ber einen Dorn der dickwandige Hohlblock zum fertigen Rohr ausgestreckt
wurde.
Naturgem regte diese bahnbrechende Entwicklung viele Erfinder jener Zeit zu zahlreichen Patent-
anmeldungen an, die teilweise eine Umgehung der Mannesmannschen Schutzrechte darstellten oder
auch vllig neue Wege zur Herstellung nahtloser Rohre beschritten.
Stellvertretend fr viele der ersteren Gruppe sei R.C. Stiefel, ein ehemaliger Mitarbeiter, genannt.
Durch Weiterentwicklung der Schrgwalztechnik gelang ihm in den USA die Erzeugung dnnwandiger
Hohlblcke, die anschlieend auf einem bereits vom Schweiverfahren her bekannten Duo-Stopfen-
walzwerk zum fertigen Rohr ausgewalzt wurden. Dieses Stopfenwalzverfahren setzte sich zunchst vor
allem in den USA durch und wird bis heute etwa gleichbedeutend mit dem Schrgwalz-Pilgerschritt-
verfahren in aller Welt angewandt.
Mit dem Namen Charles Kellog und spter Aloys Fassl verbunden ist das sogenannte Kontiwalz-
werk: auf mehreren hintereinander angeordneten Duogersten wurde der dickwandige Hohlblock ber
eine Dornstange zum fertigen Rohr ausgewalzt. Wegen schwieriger Maschinenbau- und Antriebspro-
bleme geriet das Verfahren jedoch in Vergessenheit. Mehr als 50 Jahre spter wurde es dann zum lei-
stungsfhigsten Rohrwalzwerk, nachdem mit moderner Technik vor allem Steuerungs- und Regelpro-
bleme gelst waren.
Eine andere Mglichkeit zur Herstellung nahtloser Rohre wurde von H. Ehrhardt gefunden: Durch
Lochen eines quadratischen Massivblockes in einer runden Matrize erzeugte er einen dickwandigen
Hohlkrper mit Boden, der anschlieend auf einer Stange durch nacheinander angeordnete Ringe zum
fertigen Rohr im sogenannten Stobankverfahren abgestreckt wurde. Dieses Verfahren hat sich in
abgewandelter Form bis heute behauptet.
Nach Ablauf der verschiedenen Patente wurden in den folgenden Jahrzehnten die ursprnglichen
Herstellverfahren teilweise modifiziert und die einzelnen Verformungsaggregate beliebig kombiniert. Je
Bild 2: Gegenberstellung: Lngswalzen Schrgwalzen
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nach Rohrabmessung und Fertigungsprogramm sowie Vormaterial-Verfgbarkeit ergaben sich im Laufe
der Zeit im Vergleich unterschiedliche Walzanlagen.
Es entstanden aber auch durch Weiterentwicklung einzelner Umformaggregate neue Verfahren, so
zum Beispiel aus dem Schrgwalzwerk das Assel- und Diescherverfahren oder aus der Ehrhardtpres-
se das Rohrstrangpreverfahren.
2.1 Schrgwalz-Pilgerschrittverfahren
Das nach seinen Erfindern auch allgemein als Mannesmann-Verfahren bekannte Herstellverfahren
fr nahtlose Rohre wird heute im Abmessungsbereich von etwa 60 bis 660 mm Auendurchmesser und
Wanddicken von 3 bis 125 mm angewandt. Dabei sind in Abhngigkeit vom Wanddicken-Durchmes-
ser-Verhltnis und Blockgewicht Rohrlngen bis zu 28 m herstellbar. Darber hinaus knnen auch Rohr-
durchmesser oberhalb des genannten Walzbereiches durch Aufweiten erzeugt werden. Zu dem Zweck
werden die grten gewalzten Rohre nochmals erwrmt und dann entweder durch Hindurchziehen
eines Stopfens in oft mehreren Arbeitsgngen auf einen greren Auendurchmesser aufgezogen oder
in einem Aufweitewalzwerk aufgewalzt. Bei beiden Verfahren wird die Wanddicke verringert.
Bei kleinen Pilgerstraen, zur Fertigung des unteren Abmessungsbereiches, wird auch heute noch
das zweistufige Walzverfahren angewendet. Als Ausgangsmaterial dient gewalzter Rundstahl, oft auch
Rundgu (Ingots) und in neuerer Zeit Rundstranggu mit 100 bis etwa 300 mm Durchmesser.
Die Einsatzblcke sind hinsichtlich Durchmesser, Lnge und Gewicht auf die zu fertigende Rohrab-
messung abgestimmt. In einem meist gas- oder auch lbeheizten Drehherdofen wird das Walzgut nach
Durchlaufen unterschiedlicher Temperaturzonen auf Walztemperatur erwrmt, im allgemeinen auf 1250
bis 1300 C, je nach Werkstoffzusammensetzung auch niedriger. Nach Entnahme aus dem Drehherd-
ofen und anschlieender Entzunderung der Oberflche mittels Prewasser werden die Blcke dem
Schrgwalzwerk zugefhrt und dort zum dickwandigen Hohlkrper gelocht. Die Streckung des Materi-
als betrgt dabei etwa 1,5 bis 2 bzw. die Querschnittsabnahme etwa 33 bis 50 %.
Das Schrgwalzwerk besitzt zwei besonders profilierte Arbeitswalzen, die im gleichen Drehsinn
angetrieben werden und deren Achsen gegen die horizontale Walzgutachse um etwa 3 bis 6 geneigt
sind. Zum Schlieen des Walzspaltes dienen im allgemeinen oben eine nicht angetriebene Sttzwalze
sowie unten ein Sttzlineal. In der Mitte des Walzspaltes befindet sich als Innenwerkzeug ein Lochdorn,
der ber eine Stange an einem auerhalb liegenden Widerlager abgesttzt wird.
Bild 3 zeigt eine schematische Darstellung vom Ablauf des Schrgwalzvorganges. Der Block wird in
das Walzwerk eingestoen, im konischen Einlaufteil von den Walzen erfat und in schraubenfrmiger
Bewegung ber den Lochdorn zum dickwandigen Hohlkrper umgeformt. Dabei erfhrt der Block
zunchst mit zunehmender Einschnrung in der horizontalen Ebene eine Aufweitung in der vertikalen
Ebene. Nach Eingriff des Lochdornes erfolgt die Umformung stufenweise jeweils beim Durchgang
durch den Walzspalt, der zwischen je einer Walze und dem Lochdorn gebildet wird (Schnitt A-A).
Bild 4 zeigt ein modernes Schrgwalzwerk von der Auslaufseite.
Im Anschlu an den Schrgwalzvorgang wird der dickwandige Hohlblock in gleicher Walzhitze im
Pilgergerst zum fertigen Rohr ausgewalzt. Die Streckung liegt dabei zwischen 5 und 10, entsprechend
einer Querschnittsabnahme von etwa 80 bis 90 %.
Das Pilgergerst enthlt zwei auf ihrem Umfang konisch kalibrierte Walzen, die entgegen der Walz-
richtung angetrieben werden. Die Kalibrierung der Pilgerwalzen ist in Bild 5 dargestellt: etwa 200 bis
220 ihres Umfangs sind als Arbeitskaliber bestehend aus dem konischen Pilgermaul, dem gleich-
bleibenden zylindrischen Gltteil und anschlieendem leicht grer werdenden Auslauf der Rest mit
einer greren ffnung als Leerlaufkaliber ausgebildet.
Bild 6 veranschaulicht schematisch den Ablauf des Pilgerwalzvorganges. Der Hohlblock wird auf
einen mit Schmiermittel versehenen zylindrischen Pilgerdorn geschoben, dessen Durchmesser etwa
der lichten Weite des zu fertigenden Rohres entspricht, und durch einen Vorschubapparat den Pilger-
walzen zugefhrt. Das Pilgermaul erfat den Hohlblock, drckt von auen eine kleine Werkstoffwelle
ab, die anschlieend vom Glttkaliber auf dem Pilgerdorn zu der vorgesehenen Wanddicke ausge-
streckt wird. Entsprechend dem Drehsinn der Walzen wird hierbei der Pilgerdorn mit dem darauf befind-
lichen Hohlblock nach rckwrts also gegen die Walzrichtung bewegt, bis das Leerlaufkaliber das
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Bild 3: Darstellung des Lochvorganges im Mannesmann-Schrgwalzwerk
Bild 4: Lochen eines Blockes im Mannesmann-Schrgwalzwerk (Auslaufseite)
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
1 Hohlblock, 2 Arbeitswalzen, 3 Fhrungswalze, 4 Dornstange mit Lochdorn
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Walzgut freigibt. Bei dieser Rckwrtsbewegung (Walzzyklus) wird in einem pneumatischen Zylinder
der Speisevorrichtung auch Vorholer genannt durch Luftkompression Energie gespeichert. Whrend
sich die Walzen weiterdrehen und im Leerlaufkaliber kein Kraftschlu zwischen Walzen und Walzgut
besteht, wird die Kompressionsenergie zum Vorschieben von Pilgerdorn und Hohlblock in die Aus-
gangsposition genutzt. Gleichzeitig erfolgt dabei ber eine Drallspindel eine Drehung des Walzgutes um
90 sowie ber ein hydraulisches System ein Vorschub des Vorholers um das Ma des vorher ausge-
walzten Hohlblockvolumens. Unterdessen haben sich die Walzen so weit gedreht, da mit dem Auf-
treffen des Walzgutes auf das Pilgermaul und Abdrcken einer neuen Werkstoffwelle ein neuer
Arbeitstakt beginnt. Infolge der Drehung des Walzgutes um 90 wird der vorher im Kalibersprung
befindliche Werkstoff beim nchsten Pilgerschlag im Kalibergrund verformt. Damit und durch eine min-
destens zweifache berwalzung jedes Werkstoffteilchens erreicht man eine gleichmige Wanddicke
und Rundheit des austretenden Rohres.
Dieser periodisch schrittweise ablaufende Walzvorgang bei hin- und hergehender Bewegung erhielt
seinen Namen Pilgern wegen der hnlichkeit mit der Echternacher Springprozession, bei der jeweils
drei Schritte vorwrts und zwei Schritte rckwrts gegangen werden.
Nach beendetem Walzvorgang wird das fertige Rohr vom Pilgerdorn abgezogen. Der verbleibende,
unverformte Rest des Hohlblockes, der sogenannte Pilgerkopf, wird durch eine Warmsge vom Rohr
abgetrennt, gegebenenfalls auch das ungleichmig verformte vordere Ende des Rohres. Anschlieend
wird das Rohr einem Ma- oder einem Reduzierwalzwerk zugefhrt, wenn erforderlich nach einem
erneuten Erwrmen.
Ein Mawalzwerk dient der Fixierung eines genauen Auendurchmessers und der Rundheit. Es
besteht meistens aus drei Gersten in Zwei- oder Dreiwalzenanordnung, wobei die Walzen ein
geschlossenes Kaliber bilden und bei mehrgerstiger Anordnung gegeneinander entsprechend versetzt
sind.
Bild 5 Pilgerwalze in Ansicht und Schnitt
11
Im Reduzier- oder Streckreduzierwalzwerk wird der Auendurchmesser des Rohres unter leichter
Wanddickenanstauchung bzw. -verminderung erheblich reduziert. Hierzu werden je nach Produktions-
programm Walzwerke mit 5 bis etwa 28 Gersten angewendet.
Nach diesem letzten Umformvorgang werden die fertigen Rohre auf einem Khlbett auf Umge-
bungstemperatur abgekhlt und nach einer Makontrolle zum Abtransport in die Adjustagen in Mulden
gesammelt. Dort erfolgt unter anderem eine Bearbeitung der Rohrenden, das Richten sowie eine Dicht-
heitsprfung mittels Wasserdruck. Weitere Prfungen entsprechend den jeweiligen Spezifikationen
schlieen sich an.
Aus Bild 7 sind Aufbau und Arbeitsablauf einer Schrgwalz-Pilgerschritt-Anlage zu ersehen.
Der Aufbau schwerer Pilgerstraen zur Herstellung groer Rohrdurchmesser gleicht im wesentlichen
dem beschriebenen Schema. Als Einsatzmaterial dient hier jedoch ein Polygonal-Gublock (Ingot) im
Abmessungsbereich von etwa 300 bis 750 mm Kantenma mit einem Gewicht bis ber 5 t. Dieser
Block wird nach Erwrmen in einem Drehherdofen auf Walzhitze zunchst auf einer meist senkrechten
Lochpresse in eine runde Matrize eingebracht. Mit Hilfe eines zylindrischen Lochstempels von etwa hal-
bem Matrizendurchmesser wird der Massivblock zu einem Hohlblock mit Boden umgeformt. Als nch-
Bild 6: Darstellung des Walzablaufs beim Pilgern
12
ster Arbeitsgang folgt eine Wanddickenreduzierung mit leichter Streckung im Schrgwalzwerk und ein
Durchwalzen des verbliebenen Bodens. In gleicher Hitze schliet sich das Abstrecken im Pilgergerst
an, gefolgt von einem Mawalzen auf einem ein- oder mehrgerstigen Mawalzwerk.
2.2 Stopfenwalzverfahren
Nach seinem Erfinder ist das Stopfenwalzverfahren auch unter dem Namen Stiefelverfahren, im eng-
lischen Sprachgebrauch als Automatic Mill bekannt. Hergestellt werden heute auf Stopfenstraen
nahtlose Rohre im Durchmesserbereich von etwa 60 bis 406 mm mit Wanddicken von etwa 3 bis
40 mm. Dabei ist der bliche Wanddickenbereich gegeben in den Grenzen von Normalwanddicke
gem DIN 2448 bis zu 4 x Normalwanddicke in Abhngigkeit vom Auendurchmesser. Die grten
Herstellungslngen der Rohre betragen etwa 12 bis 16 m.
Auf kleinen und mittleren Anlagen erfolgt die Umformung vom Block zum Rohr ebenfalls in zwei Stu-
fen, wobei als Ausgangsmaterial gewalzter Rundstahl, neuerdings Rundstranggu mit 100 bis 300 mm
Durchmesser verwendet wird. Im Gegensatz zum Pilgerverfahren entspricht der Blockdurchmesser in
etwa dem daraus zu fertigenden Rohrdurchmesser, dementsprechend sind die Blocklngen grer und
liegen etwa zwischen 1000 und 5000 mm.
In einem Drehherdofen erfolgt die Erwrmung der Blcke auf eine Umformtemperatur von etwa
1280 C. Nach einer Entzunderung mittels Prewasser folgt der Lochvorgang vom Block zum dnn-
wandigen Hohlblock im Schrgwalzwerk, wobei das Walzgut etwa 3- bis 4,5fach gestreckt wird, ent-
sprechend einer Verformung von etwa 65 bis 75 %.
Der in Stopfenstraen angewandte Schrgwalzwerkstyp auch Tonnenlochapparat (Bild 8) genannt
unterscheidet sich in Aufbau und Wirkungsweise wesentlich vom Schrgwalzwerk in Pilgerstraen.
Die beiden angetriebenen Arbeitswalzen sind doppelkonisch kalibriert, ihre ebenfalls parallel zum Walz-
gut liegenden Achsen sind gegen die Horizontale um etwa 6 bis 12 geneigt. Durch je ein oberes und
Bild 7: Schema einer Schrgwalz-Pilgerschritt-Anlage
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Bild 8: Darstellung des Lochvorganges im Tonnenlochapparat
Bild 9: Lochen eines Blockes im Tonnenlochapparat (Auslaufseite)
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
1 Hohlblock, 2 Arbeitswalzen, 3 Fhrungslineal, 4 Dornstange mit Lochdorn
14
unteres Fhrungslineal ist der Walzspalt mit den Arbeitswalzen eng geschlossen. Diese von R.C. Stie-
fel eingefhrten Fhrungslineale wirken quasi als feststehende Walzen an der streckenden Umformung
mit und ermglichen die Erzeugung eines verhltnismig dnnwandigen Hohlkrpers. Die Bewegung
des Walzgutes ist auch hier schraubenlinig ber den als Innenwerkzeug wirkenden Lochdorn. Wegen
der greren Walzenneigung und hherer Walzendrehzahlen ist die Walzgutaustrittsgeschwindigkeit
bei Tonnenlochapparaten wesentlich grer als bei Mannesmann-Schrgwalzwerken. Dies ist eine not-
wendige Forderung wegen der Taktzeit des anschlieenden Stopfengerstes.
Bild 9 zeigt die Austrittsseite eines Tonnenlochapparates.
An Stopfenstraen zur Herstellung groer Rohrdurchmesser wird hufig zwischen Lochapparat und
Stopfengerst ein zweites Schrgwalzwerk gleicher Bauart angewandt. Dieses wird oft als Elongator
bezeichnet und dient vor allem einem Aufweiten des Innen- und Auendurchmessers und weiterem
Strecken des Hohlblockes.
Anstelle dieser zwei Schrgwalzwerke werden in neuerer Zeit schwere Stopfenstraen mit nur einem
Kegelschrgwalzwerk ausgerstet (Bild 10). Hierbei sind die Arbeitswalzen kegelfrmig ebenfalls
doppelkonisch kalibriert. Sie sind gegenber der Hohlblockachse je etwa 30 ausgeschwenkt und
gegen die Horizontale um etwa 10 bis 12 geneigt. Der Walzspalt wird durch zwei ebenfalls angetrie-
bene Fhrungsscheiben geschlossen. Durch die Anordnung erreicht man grere Streckwirkung (bis zu
6fach) und Aufweitemglichkeit sowie eine hhere Austrittsgeschwindigkeit des Hohlblocks (bis zu 1,5
m/s). Bild 11 zeigt ein modernes Kegelschrgwalzwerk von der Einlaufseite, rechts oben im Bild ist der
eine Antrieb zu erkennen.
Die Umformung des Hohlblockes zum fertigen Rohr erfolgt im nachfolgenden Stopfengerst in glei-
cher Hitze unter etwa zweifacher Streckung (50 % Querschnittsabnahme) mit blicherweise zwei Walz-
stichen.
Bild 10: Kegelschrgwalzwerk schematisch
15
Das Stopfengerst dient zur Aufnahme der beiden mit etwa kreisrunden Kalibereinschnitten verse-
henen zylindrischen Arbeitswalzen sowie der beiden getrennt angetriebenen Rckholwalzen. Ein in der
Mitte des Walzkalibers befindlicher Walzstopfen wird ber eine Stange gegen ein Widerlager hinter dem
Walzgerst abgesttzt. Walzkaliber und Walzstopfen bilden gemeinsam einen Ringspalt entsprechend
der Wanddicke des Rohres.
Aus Bild 12 ist der Verfahrensablauf ersichtlich. Mittels einer pneumatischen Einstovorrichtung wird
der Walzvorgang eingeleitet, der Hohlblock von den Walzen erfat und ber den Walzstopfen ausge-
walzt. Dabei werden Auendurchmesser und Wanddicke reduziert. Nach dem Durchwalzen liegt das
Rohr auf der Stange, der Walzstopfen fllt aus dem Walzspalt in eine Khl- und Wechselvorrichtung.
Zum Rcktransport des Rohres auf die Anstichseite werden die obere Arbeitswalze angehoben und
gleichzeitig die Rckholwalzen angestellt. Nach Drehen des Rohres um 90 erfolgt ein zweiter Walzstich
ber einen etwa 1 bis 3 mm im Durchmesser greren Walzstopfen und erneutes Rckfhren auf die
vordere Gerstseite.
Bilder 13 und 14 zeigen das Stopfengerst einer groen Stopfenstrae.
Das nun bezglich seiner Wanddicke fertige Rohr wird einem Glttschrgwalzwerk (Reeler) zuge-
fhrt und in gleicher Hitze zwischen zwei tonnenfrmigen, schrggestellten Walzen und einem Stopfen
als Innenwerkzeug unter leichter Aufweitung gerundet und geglttet. Ein mehrgerstiges Mawalzwerk
zur Kalibrierung des genauen Auendurchmessers schliet sich an, bevor die Rohre auf dem Khlbett
erkalten und nach einem Richtvorgang der Adjustage zur weiteren Bearbeitung und Prfung zugefhrt
werden.
In Bild 15 sind schematisch Aufbau und Verfahrensablauf einer Stopfenstrae dargestellt.
Bild 11: Modernes Kegelschrgwalzwerk (von der Einlaufseite gesehen)
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
16
Teilweise wird auch einer Stopfenstrae vor allem im mittleren Abmessungsbereich anstelle eines
Mawalzwerkes ein Reduzier- oder Streckreduzierwalzwerk mit Nachwrmofen zur besseren Pro-
grammanpassung nachgeschaltet (siehe auch unter Pilgerstrae und Rohrkontistrae).
Bild 12: Darstellung des Walzablaufs beim Stopfenwalzen
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Bild 13: Duo-Stopfenwalzwerk Einlaufseite -
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
Bild 14: Duo-Stopfenwalzwerk (Austrittseite Rckholwalzen im Eingriff)
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
1 Rohr, 2 Rckholwalzen, 3 Arbeitswalzen
18
2.3 Rohrkontiverfahren
Durch Aneinanderreihen mehrerer Walzstiche in aufeinanderfolgenden Walzgersten, die in einer
Walzlinie angeordnet sind, entstand ebenfalls um die Jahrhundertwende das kontinuierliche Rohrwalz-
werk. Dabei wurde der im Schrgwalzwerk erzeugte Hohlkrper ber eine frei mitlaufende Dornstange
als Innenwerkzeug zum fertigen Rohr ausgestreckt.
Schwierigkeiten bereitete in damaliger Zeit die Abstimmung des Werkstoffflusses durch die Beein-
flussung der Gerste untereinander, insbesondere durch unterschiedlichen Verschlei der Walzen. Erst
eine moderne Antriebs- und Regeltechnik ermglichte in den letzten Jahrzehnten die Entwicklung des
Kontiwalzwerkes zum leistungsfhigsten Herstellungsverfahren fr nahtlose Rohre im Abmessungsbe-
reich von 60 bis 178 mm Auendurchmesser. Bei neuesten Anlagen ist man dazu bergegangen, in der
Kontistaffel nur noch eine oder zwei groe Luppenabmessungen zu erzeugen, die in einem nachfol-
genden Streckreduzierwalzwerk bis auf etwa 21 mm Auendurchmesser fertiggewalzt werden. Die
Wanddicken betragen dabei 2 bis 25 mm in Abhngigkeit vom Auendurchmesser.
Als Ausgangsmaterial wird gewalzter Rundstahl, heute vorwiegend Rundstranggu bis 200 mm
Durchmesser verwendet, der in Lngen bis zu 5 m im Drehherdofen auf Walztemperatur von etwa
1280 C erwrmt wird. Nach einer Prewasserentzunderung erfolgt das Lochen des Massivblockes
zum dnnwandigen Hohlblock in einem Schrgwalzwerk Stiefelscher Bauart (Tonnenlochapparat).
Dabei wird das Walzgut etwa 2- bis 4-fach gestreckt, entsprechend einer Querschnittsabnahme von 50
bis 75 %.
Wegen der geforderten hohen Durchsatzleistung sind die Arbeitswalzen um 10 bis 12 gegen die
Walzgutachse geneigt. Neuerdings werden die bisher blichen Fhrungslineale durch angetriebene
Fhrungsscheiben sogenannte Diescherscheiben zur Verminderung der Reibungsverluste und
damit zur Leistungssteigerung ersetzt.
Der im Schrgwalzwerk erzeugte Hohlblock wird anschlieend in gleicher Wrme im Kontiwalzwerk
ber eine Dornstange zur Kontiluppe ausgewalzt. Hierbei wird eine maximal vierfache Streckung
erreicht, entsprechend einer Querschnittsabnahme von 75 %.
Bild 15: Schema einer Stopfenstrae
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Bild 16: Rohrkontiwalzwerk (Auslaufseite)
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
1 Rohr, 2 Gerstwechselvorrichtung, 3 Walzgerst
Bild 17: Walzenanordnung und Kalibrierung eines Rohrkontiwalzwerkes
20
Rohrkontiwalzwerke bestehen aus 7 bis 9 dicht hintereinander liegenden Walzgersten, die gegen-
einander um jeweils 90 versetzt und zur Horizontalen um 45 geneigt sind (Bild 16). Jedes Gerst hat
einen eigenen, regelbaren Antriebsmotor. Die Walzenumfangsgeschwindigkeiten werden entsprechend
den Querschnittsabnahmen aufeinander abgestimmt, so da zwischen den Gersten keine nennens-
werten Zug- oder Stauchkrfte auf das Walzgut wirken. Durch eine ovale Kalibrierung der Duowalzen
erreicht man ein bestimmtes Spiel zwischen Dornstange und Walzgut in den Kaliberflanken (Bild 17).
Im letzten Rundkaliber wird dieses Spiel gleichmig auf den ganzen Umfang verteilt, um ein Lsen der
Luppe von der Dornstange zu ermglichen.
Vor Beginn des Walzvorganges wird die Dornstange in den Hohlblock eingeschoben: nach Erreichen
einer bestimmten Position werden dann beide gemeinsam in das Kontiwalzwerk eingestoen. Das
Walzgut wird von den Walzen erfat und durch die von Gerst zu Gerst kleiner werdenden Walzkali-
ber auf der Dornstange ausgewalzt. Dabei nimmt die Dornstange infolge der zunehmenden Walzgut-
geschwindigkeit auch eine grer werdende Geschwindigkeit an.
Neben der Walzlinie wird anschlieend die Dornstange aus der Kontiluppe gezogen, gekhlt und fr
einen erneuten Walzvorgang bereitgestellt. blicherweise sind etwa 8 bis 10 Dornstangen gleicher
Abmessung im Umlauf.
In Kontiwalzwerken knnen Luppen bis zu 30 m Lnge hergestellt werden, dabei ist eine Dornstan-
genlnge von etwa 25 m erforderlich.
Aus Bild 18 sind Aufbau und Verfahrensablauf einer Rohrkontistrae zu entnehmen.
In neuerer Zeit werden auch wieder Rohrkontiwalzwerke mit kontrolliert bewegter statt frei mitlau-
fender Dornstange eingesetzt. Der Vorteil dieser Verfahrensvariante liegt darin, da wesentlich krzere
und weniger Dornstangen bentigt werden und das Rohr von der Stange abgewalzt wird; wegen gn-
stiger umformtechnischer Bedingungen knnen auch grere Rohrauendurchmesser (maximal bis
406 mm) in Lngen bis zu 30 m hergestellt werden.
Diese auch als MPM (Multistand Plug Mill) bezeichnete Variante des Rohrkontiverfahrens wird
zunehmend in der Welt bei Neuinvestitionen anstelle groer Stopfenstraen bevorzugt.
Bild 18: Schema einer Rohrkontistrae
21
Beim Rohrkontiverfahren ist die Kontiluppe nach beendetem Walzvorgang und Ausziehen der Dorn-
stange bis auf etwa 500 C abgekhlt. Sie wird deshalb einem Nachwrmofen zugefhrt und in ca. 10
bis 15 Minuten wieder auf eine Umformtemperatur von 950 bis 980 C erwrmt. Im allgemeinen wer-
den dazu erdgas- oder lbeheizte Hubbalkenfen verwendet, um eine gleichmige Erwrmung zu
gewhrleisten.
Beim Austritt aus dem Nachwrmofen wird die Kontiluppe mittels Prewasser entzundert und im
anschlieenden Streckreduzierwalzwerk ohne Innenwerkzeug auf Fertigrohrabmessung gewalzt. Dabei
kann je nach Endabmessung eine bis zu zehnfache Streckung erreicht werden.
Streckreduzierwalzwerke werden mit 24 bis 28 Walzgersten und mehr ausgefhrt, die dicht hinter-
einander angeordnet sind. Jedes Gerst besitzt heute meist einen eigenen, regelbaren Antrieb und ent-
hlt drei Walzen mglichst kleinen Durchmessers. Die drei Walzen bilden zusammen ein Kaliber, das
von Gerst zu Gerst stetig kleiner wird und jeweils versetzt angeordnet ist (Bild 19).
Entsprechend der grer werdenden Rohrlnge bei gleichzeitiger Abnahme von Auendurchmesser
und Wanddicke des Rohres nimmt die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen vom Einlauf zum Austritt
hin stndig zu.
Je nach Anzahl der eingesetzten Gerste knnen unterschiedliche Durchmesser von Fertigrohren
erzeugt werden. Durch Vernderung des Lngszuges zwischen den einzelnen Gersten kann neben der
Durchmesserabnahme auch eine gezielte Wanddickenverminderung erfolgen. Dieser Lngszug wird
dadurch erreicht, da die Walzenumfangsgeschwindigkeit ber die normale, der jeweiligen Quer-
schnittsabnahme entsprechenden Zunahme von einem Gerst zum nchsten zustzlich gesteigert
wird. Mit Hilfe des Einzelantriebes der Gerste und eines breiten Regelbereichs der Motoren besteht so
die Mglichkeit, aus einer Luppenabmessung Fertigrohre mit verschiedenen Wanddicken herzustellen.
Im unteren Abmessungsbereich kann die Rohrlnge bis zu 150 m bei Austrittsgeschwindigkeiten bis
zu 15 m/s betragen.
Spezielle Vorrichtungen erlauben an modernen Streckreduzierwalzwerken einen Gerstwechsel und
damit die Umstellung auf einen anderen Rohrdurchmesser in wenigen Minuten. Aus diesem Grunde
kann der zeitaufwendige Abmessungswechsel an neuzeitlichen Rohrkontiwalzwerken entfallen und die
Herstellung auf meist nur einen Luppendurchmesser fr das Streckreduzierwalzwerk beschrnkt wer-
den.
Bild 20 zeigt ein neuzeitliches Streckreduzierwalzwerk.
Bild 19: Darstellung des Streckreduzierverfahrens
22
2.4 Stobankverfahren
Das Verfahren wird nach seinem Erfinder auch als Ehrhardt-Verfahren bezeichnet. Herstellbar sind
Rohre im Durchmesserbereich von etwa 50 bis 170 mm mit Wanddicken von etwa 3 bis 18 mm bei
Rohrlngen bis zu 18 m. Moderne Rohrstobankanlagen erzeugen meist nur eine (groe) Luppenab-
messung und ber ein nachgeschaltetes Streckreduzierwalzwerk alle gngigen Rohrabmessungen bis
zu einem kleinsten ueren Durchmesser von etwa 20 mm.
Als Ausgangsmaterial verwendet man Vierkant-, Achtkant- oder Rundknppel, gewalzt oder aus
Stranggu. Dieser wird nach Erwrmen auf Umformtemperatur in einem Drehherdofen in die zylindri-
sche Matrize einer Lochpresse eingelegt und durch einen Lochdorn in einen dickwandigen Hohlkrper
mit Boden umgeformt (Bild 21). In einem anschlieenden Streck-Schrgwalzwerk (Elongator), meist mit
drei Walzen ausgerstet, wird der Hohlblock ber eine Dornstange auf eine etwa 1,8fache Lnge
Bild 20: 28gerstiges Streckreduzierwalzwerk
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
1 Einlauf, 2 Auslauf, 3 Nachwrmofen
Bild 21: Umformvorgang beim Stobankverfahren
23
gestreckt. Dabei findet mit der Reduzierung auch zugleich eine Vergleichmigung der Wanddicke
statt. In der gleichen Wrme wird der Hohlblock anschlieend auf der Stobank ber eine Dornstange
als Innenwerkzeug unter 10 bis 15facher Verlngerung zum Rohr ausgestreckt.
Im Bett der Stobank sind bis zu 15 Rollenkfige hintereinander angeordnet (Bild 22). Die Rollenk-
fige bestehen meist aus drei (manchmal auch aus vier) auf den Umfang verteilten, nicht angetriebenen
kalibrierten Rollen. Durch die stetig kleiner werdenden Querschnitte der Rollenkaliber erreicht man eine
jeweilige Stichabnahme, die in den Hauptarbeitskalibern bis zu 25 % betragen kann. Whrend des Vor-
ganges sind etwa 6 bis 7 Rollenkfige gleichzeitig im Eingriff. Die Kraftbertragung auf die Dornstange
erfolgt ber eine Zahnstange, die Stogeschwindigkeit kann bis zu 6 m/s betragen.
Nach dem Streckvorgang duchluft das auf die Dornstange aufgewalzte Rohr ein Lsewalzwerk, so
da die Dornstange nachher ausgezogen werden kann. Anschlieend werden durch eine Warmsge
das Bodenstck sowie das Rohrende abgetrennt. In einem nachgeschalteten Streckreduzierwalzwerk
wird das auf Umformtemperatur nachgewrmte Rohr dann auf seine Fertigabmessung gewalzt (siehe
auch unter Rohrkontiverfahren).
Bild 23 zeigt das Schema einer Rohrstobank-Anlage mit Streckreduzierwalzwerk.
Eine moderne Abwandlung des Ehrhardt-Verfahrens ist das CPE-Verfahren (Crossroll Piercing Elon-
gation), bei dem Lochpresse und Streck-Schrgwalzwerk durch einen Lochapparat ersetzt sind. In die-
sem werden die erwrmten Rundknppel zu Hohlblcken gelocht, anschlieend am vorderen Ende
angekmpelt und dann auf der Stobank zu Luppen ausgestreckt. Die grte herstellbare Abmessung
liegt bei etwa 245 mm Auendurchmesser, zur Herstellung des Fertigrohres wird ein Streckreduzier-
walzwerk nachgeschaltet.
Bild 22: Stobank mit Rollenkfigen
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
1 Stobankbett, 2 Rollenkfige, 3 Dornstange, 4 Rohr
24
Bild 23: Schema einer Stobankanlage
Bild 24: Ziehpreverfahren
25
2.5 Ziehpreverfahren
Dieses auch von H. Ehrhardt entwickelte Verfahren ist dem Stobankverfahren hnlich, jedoch nicht
fr die Massenfertigung wie die vorbeschriebenen Verfahren geeignet. Es gibt daher auch nur weni-
ge Anlagen, die jedoch speziell auf die Herstellung von nahtlosen Rohren bzw. Hohlkrpern mit groen
Durchmessern und Wanddicken ausgelegt sind.
Der Fertigungsbereich liegt etwa zwischen 200 und 1450 mm Auendurchmesser mit Wanddicken
von etwa 20 bis 270 mm und ergnzt damit das Herstellungsprogramm groer Pilgerstraen. Mit einer
Maximallnge von rund 10 m werden Hohlkrper fr die verschiedensten Anwendungsgebiete, zum
Beispiel Kraftwerkszubehr, Zylinder, Hochdruckflaschen und Druckbehlter, in allen Stahlgten
erzeugt, auerdem auch z. B. dickwandige Quadratrohre.
Als Vormaterial werden meist in Kokillen gegossene Mehrkantblcke (Ingots) mit 500 bis 1400 mm
Durchmesser und Gewichten bis zu 26 t eingesetzt, in einem Tiefofen auf Umformtemperatur erwrmt
und in einer senkrechten, hydraulischen Lochpresse zum Hohlblock mit Boden gepret (Bild 24). Das
Abstrecken des Hohlblocks auf Endabmessung erfolgt danach auf einer horizontalen, hydraulischen
Ziehpresse ber einen Dorn, der den Innendurchmesser des Rohres bestimmt. Zusammen mit dem
Dorn wird der Hohlblock nacheinander durch mehrere Ziehringe mit kleiner werdendem Durchmesser
gestoen, bis der gewnschte Auendurchmesser erreicht ist (Bild 25). Dabei knnen bis zu fnf Durch-
gnge in einer Hitze, je nach Abkhlung des Werkstcks und vorgegebenem Temperaturbereich fr die
Umformung, erreicht werden; notwendigerweise erfolgt dann eine Nacherwrmung. Nach beendeter
Umformung wird das Fertigteil mittels einer Abstreifvorrichtung vom Dorn abgezogen. Je nach Ver-
wendungszweck verbleibt das Bodenstck am Hohlkrper (z. B. fr Behlter) oder wird mit dem Rohr-
ende nach Abkhlung auf Umgebungstemperatur abgetrennt.
Bild 25: Einlegen des Hohlblocks in die Ziehpresse
(Werkfoto: VALLOUREC & MANNESMANN TUBES)
1 Hohlblock, 2 Dorn, 3 Ziehring
26
2.6 Rohrstrangpreverfahren
Das Verfahren wird zur Herstellung von Rohren bis etwa 230 mm Auendurchmesser angewandt.
Als Ausgangsmaterial dient meist Rundstahl, gewalzt, geschmiedet oder aus Stranggu mit bis zu
300 mm Durchmesser.
Nach dem Erwrmen auf Umformtemperatur wird das Vormaterial in den zylindrischen Aufnehmer
(Rezipienten) der Strangpresse eingesetzt, an dessen Boden sich die Matrize mit runder Bohrung befin-
det. Der Block wird zunchst durch einen im Zentrum des Prestempels gefhrten Lochdorn durchge-
locht. Nach Eintritt des Lochdorns in die Matrize wird so ein Ringspalt gebildet, durch den das Materi-
al unter dem Druck des Prestempels zum Rohr ausgepret wird (Bild 26). Der im Aufnehmer verblie-
bene Prerest wird anschlieend vom Rohr getrennt.
Mit mechanischen (Kurbel-) Pressen stehender Bauart werden Stahlrohre bis zu hochlegierten Werk-
stoffgten im Abmessungsbereich von 60 bis 120 mm Durchmesser mit Wanddicken von etwa 3 bis
15 mm erzeugt. ber ein oft nachgeschaltetes Streckreduzierwalzwerk lt sich der Herstellungsbe-
reich in einer Hitze bis auf etwa 20 mm Auendurchmesser erweitern. Die Begrenzung mechanischer
Pressen liegt mit Blockabmessungen bis etwa 200 mm Durchmesser und etwa 100 kg Einsatzgewicht
bei einer maximalen Prekraft von 15 MN.
Auf hydraulischen Pressen in meist liegender Bauart werden bevorzugt hochlegierte Sthle bis zu
etwa 230 mm Rohrdurchmesser verarbeitet. Dementsprechend betragen die maximalen Prekrfte
etwa bis zu 30 MN.
Fr die Herstellung hochlegierter Rohre wird das Vormaterial blicherweise gebohrt, erwrmt und die
Bohrung meist mittels einer vorgeschalteten Presse auf den gewnschten Innendurchmesser auf-
geweitet. Nach einem Temperaturausgleich erfolgt dann die Umformung in der Strangpresse zum Fer-
tigrohr.
Bild 26: Darstellung des Rohrstrangpressens
27
2.7 Schrgwalzverfahren
In Verfolgung der ursprnglichen Idee der Gebr. Mannesmann, nahtlose Rohre nur durch Schrg-
walzen zu erzeugen, entstanden Anfang der 30er Jahre Verfahren, die unter dem Namen ihrer Erfinder
W.J. Assel und S.E. Diescher bekannt geworden sind. Beide benutzen den Stiefelschen Lochapparat
zur Herstellung des Hohlblocks aus dem Rundknppel und schlieen ein weiteres Schrgwalzwerk zum
Auswalzen auf Fertigrohrabmessung an. Whrend das Asselverfahren schnell eine weitere Verbreitung
fand, blieb das Diescherverfahren auf wenige Anlagen beschrnkt.
2.7.1 Asselwalzverfahren
Auf Asselanlagen werden heute nahtlose Rohre mit Auendurchmessern von 60 bis 250 mm in Ln-
gen bis zu 12 m hergestellt. Dabei betrgt das Verhltnis von Auendurchmesser zu Wanddicke 4 bis
15. Die kleinste lichte Weite der Rohre liegt bei etwa 40 mm. Die nach diesem Verfahren erzeugten
Bild 27: Darstellung des Asselvorgangs
Bild 28: Asselwalzwerk
(Werkfoto: Mannesmannrhren-Werke AG)
28
Rohre zeichnen sich durch besonders gute Zentrizitt aus und werden vorzugsweise fr Drehteile (Wel-
len, Achsen) und fr die Kugellagerfertigung in mittellegierten Werkstoffgten verwandt.
Zum Einsatz kommt vorwiegend gewalzter Rundstahl in entsprechenden Lngen, der im Drehherd-
ofen auf Umformtemperatur erwrmt wird. Nach einer Entzunderung und Zentrierung der Stirnflche
wird der Block im Lochapparat zum Hohlkrper umgeformt und anschlieend dem Asselwalzwerk
zugefhrt.
Das Asselwalzwerk ist ein Dreiwalzen-Schrgwalzwerk mit kegelfrmigen Walzen, die symmetrisch
um je 120 versetzt um die Walzmitte angeordnet und gegen die Walzgutebene geneigt sind (Bilder 27
u. 28). Wesentliches Merkmal der Walzenkalibrierung ist die sogenannte Schulter, deren Hhe die Ver-
ringerung der Wanddicke des Hohlblocks bestimmt. Der Auslaufteil der Walzenkalibrierung ist so
gestaltet, da ein Lsen des Rohres vom Innenwerkzeug und ein Gltten und Runden der Auenober-
flche stattfindet. Als Innenwerkzeug dient eine (im allgemeinen) frei mitlaufende Dornstange, die nach
beendetem Walzvorgang aus dem fertigen Rohr ausgezogen wird. Ein anschlieendes Mawalzwerk
(rotary sizer) oder ein Reduzierwalzwerk dienen der Kalibrierung der Rohre oder der Herstellung von
Zwischenabmessungen (Bild 29).
2.7.2 Diescherwalzverfahren
Beim Diescherverfahren wird der im Lochapparat erzeugte Hohlblock nachfolgend im Diescher-
walzwerk ebenfalls ber eine Stange als Innenwerkzeug zum fertigen Rohr abgestreckt.
Der Walzspalt zwischen den beiden tonnenfrmigen Arbeitswalzen ist beim Diescherwalzwerk statt
durch feststehende Fhrungslineale (Stiefel) durch umlaufende sogenannte Diescherscheiben mit einer
dem Walzkaliber angepaten Kalibrierung geschlossen (Bild 30). Die Diescherscheiben werden mit
einer greren Geschwindigkeit angetrieben als die, die der Austrittsgeschwindigkeit des Walzgutes
entspricht. Damit wird ein gnstigerer Materialflu erreicht und die Herstellbarkeit dnnwandiger Rohre
ermglicht. Auf den in den USA, England und China noch betriebenen Diescheranlagen erzeugt man
Bild 29: Schema einer Asselanlage
29
Rohre im Bereich von 60 bis 168 mm Durchmesser, das Verhltnis von Auendurchmesser zu Wand-
dicke betrgt dabei 4 bis 30, die maximale Rohrlnge etwa 12 m.
Wenngleich Diescherwalzwerke als Streck- oder Fertigwalzwerke sich allgemein nicht durchgesetzt
haben, so werden in neuerer Zeit wieder Lochapparate mit umlaufenden Diescherscheiben ausgerstet
(siehe unter Rohrkontiverfahren und Stopfenwalzverfahren).
3 Kaltweiterverarbeitung von Rohren
Ein betrchtlicher Teil der nach den beschriebenen Verfahren hergestellten nahtlosen Rohre, aber
auch lngsnahtgeschweite Rohre werden kalt weiterverarbeitet (s. Tafel II). Vorzugsweise dienen die
Kaltumformverfahren dazu, engere Wanddicken- und Durchmessertoleranzen zu erreichen und besse-
re Oberflchengten sowie besondere mechanisch-technologische Eigenschaften der Rohre zu erzie-
len. Auerdem wird durch Kaltumformen das Erzeugungsprogramm in dem Bereich kleinerer Auen-
durchmesser und Wanddicken erweitert.
berwiegend werden zu diesen Zwecken das Kaltziehen und das Kaltpilgerverfahren angewandt.
Kalthmmern, Fliedrcken, Kaltwalzen oder auch Verfahren der mechanischen Bearbeitung (z. B.
Honen) sind in bezug auf die erzeugten Mengen von untergeordneter Bedeutung und der Herstellung
von Rohren fr besondere Produkte (zum Beispiel Zylinderrohre) vorbehalten.
3.1 Kaltziehen
Nahtlose Przisionsstahlrohre sind gem DIN 2391 im Durchmesserbereich von 4 bis 120 mm mit
Wanddicken von 0,5 bis 10 mm genormt. Darber hinaus sind aber auch nichtgenormte, beliebige Zwi-
Bild 30: Darstellung des Streckvorgangs im Diescher-Walzwerk
30
schenabmessungen und Rohre bis zu 380 mm Auendurchmesser mit bis zu 35 mm Wanddicke durch
Kaltziehen herstellbar.
Beim Kaltziehen von Rohren werden drei Verfahren angewandt: Hohlzug, Stopfenzug mit festem
oder fliegendem Stopfen und Stangenzug (Bild 31).
Wegen des Fehlens eines Innenwerkzeuges wird beim Hohlzug lediglich der Auendurchmesser des
Rohres im Ziehring reduziert und die Auenoberflche geglttet, wobei die Wanddicke sich absolut und
in der Toleranz nicht wesentlich verndert.
Ein mittels Dornstange fixierter oder durch seine besondere Kalibrierung in der Umformzone sich
selbst einstellender, sogenannter fliegender Stopfen bildet mit dem Ziehring beim Stopfenzug einen
Ringspalt, durch den das Rohr gezogen wird. Auf diese Weise werden Auen- und Innendurchmesser
und damit die Wanddicke reduziert und in einen engen Toleranzbereich gebracht, auerdem die Auen-
und Innenoberflchen geglttet. Im allgemeinen wird ber einen festen Stopfen gezogen und damit eine
Querschnittsabnahme bis zu 45 % je Zug erreicht. Das Ziehen ber einen fliegenden Stopfen wendet
man vorzugsweise bei kleinen Rohren mit groen Lngen an, insbesondere wenn das Ziehgut vom Coil
entnommen und nach dem Ziehen wieder auf einer Trommel aufgerollt wird.
Beim Stangenzug wird das Rohr mittels einer eingeschobenen Stange durch den Ziehring gezogen,
wobei sich ebenfalls Auen- und Innendurchmesser wie auch die Wanddicke verringern. Die mglichen
Querschnittsabnahmen je Zug sind hier hher als beim Stopfenzug, dagegen ist die Rohrlnge durch
die Stangenlnge begrenzt. Auerdem mu das Rohr nach dem Ziehen in einem Lsewalzwerk leicht
aufgeweitet werden, um die Stange ausziehen zu knnen. Der Stangenzug wird aus diesen Grnden
vorwiegend fr Standardabmessungen und als sogenannter Vorzug angewandt, wenn die Endabmes-
sung nur in mehreren Ziehfolgen mit dazwischengeschalteten Wrmebehandlungen erzeugt werden
kann. Vor dem Kaltziehen wird der dem Rohr von der Warmherstellung oder dem Zwischenglhen
anhaftende Zunder entfernt und die Oberflche mit einem Schmiermitteltrger versehen; das Ziehen
erfolgt unter Zugabe von Schmiermitteln.
Bild 31: Darstellung der Ziehverfahren
31
Bild 32: Kettenziehbank mit umlaufender Kette
Bild 33: Ziehbank
(Werkfoto: Dahlhaus Iserlohn)
1 Ziehkette, 2 Ziehwagen, 3 Ziehring
32
Durch den Kaltumformvorgang tritt eine Verfestigung des Werkstoffes ein, das heit, seine Streck-
grenze und Festigkeit werden erhht, whrend gleichzeitig seine Dehnungs- und Zhigkeitswerte klei-
ner werden. Dies ist ein erwnschter Effekt fr viele Verwendungszwecke. Wegen des damit vermin-
derten Formnderungsvermgens ist jedoch vor weiteren Umformvorgngen eine Wrmebehandlung
notwendig. Das Ziehen von Rohren ber eine Stange oder einen feststehenden Stopfen als Innen-
werkzeug erfordert Maschinen mit einem geradlinigen, endlichen Bewegungsablauf. Dies sind vor-
zugsweise Kettenziehbnke mit einer endlosen, kontinuierlich umlaufenden Kette, in die der Ziehwagen
Bild 34: Kontinuierliche Geradeausziehmaschine
Bild 35: Trommelziehtechnik (schematisch)
33
zum Kraftschlu mit dem Ziehgut eingeklinkt wird (Bild 32 u. 33), oder auch Ziehbnke mit reversier-
baren, am Ziehwagen befestigten endlichen Zug- und Gegenketten. Weitere Bauarten sind Seilzieh-
bnke, Zahnstangenziehbnke oder auch Ziehbnke mit hydraulischem Antrieb.
Groe Rohrlngen werden im allgemeinen mit fliegendem Stopfen auf kontinuierlich arbeitenden
Geradeausziehmaschinen gezogen, wobei zwei Ziehschlitten in hin- und hergehender Bewegung
abwechselnd die Kraftbertragung bernehmen (Bild 34). Zum Kaltziehen kleiner Rohrdurchmesser
wird meist die Trommelziehtechnik angewandt, das heit, das Ziehgut wird einem Coil entnommen, die
notwendige Ziehkraft wird vor einer Trommel aufgebracht (Bild 35).
3.2 Kaltpilgern
Das Kaltpilgerverfahren wird zur Weiterverarbeitung von warmgefertigten Luppen fr Rohrabmes-
sungen von 8 bis 230 mm mit Wanddicken von 0,5 bis 25 mm angewandt. Die dabei erreichbaren Quer-
schnittsabnahmen bertreffen die beim Kaltziehen mglichen um ein Mehrfaches. Infolge einer starken,
Bild 36: Kaltpilgern (schematisch)
Bild 37: Kaltpilgermaschine (Antriebsschema)
34
gleichzeitigen Durchmesser- und Wanddickenreduktion im Walzproze werden Exzentrizitten und
Wanddickenunterschiede der Einsatzluppe wesentlich verringert: Das kaltgepilgerte Rohr ist ein Pro-
dukt mit sehr geringen Maabweichungen und von hoher Oberflchengte.
Wegen des gnstigen Spannungszustandes des Walzgutes in der Umformzone wird das Kaltpilger-
verfahren auch vorzugsweise zur Herstellung von Rohren aus schwer umformbaren Werkstoffen ange-
wandt.
Der Kaltpilgervorgang ist dadurch gekennzeichnet, da die Rohrluppe ber einen feststehenden,
konischen Dorn von zwei entsprechend kalibrierten Walzen abgestreckt wird, die sich im gleichmi-
gen Takt in hin- und hergehender Bewegung abwlzen (Bild 36). Die Wlzbewegung erfolgt auf einer
feststehenden Zahnstange. Sie wird bestimmt durch das Hin- und Hergehen des Walzgerstes, in dem
die Zahnrder und die mit ihnen verbundenen Walzen gelagert sind. Den Hub des Walzgerstes und
damit die Lngs- und Drehbewegung der Walzen bewirkt ein Kurbeltrieb (Bild 37).
Die Kalibrierung der beiden Walzen besteht aus einer dem kreisfrmigen Luppenquerschnitt ent-
sprechenden Aussparung, die sich ber einen bestimmten Teil des Walzenumfangs in geeigneter Form
stufenlos bis zum Fertigrohrdurchmesser verkleinert. Dadurch wird die Rohrluppe bei der Vorwrts- und
Rckwrtsbewegung der Walzen in gewnschter Weise verformt. Wesentlich ist, da hier die Streckung
der Luppe zum Fertigrohr durch Reduzierung des Durchmessers und der Wanddicke erfolgt. Dies wird
durch die Form des Dornes bewirkt, der sich vom Luppen-Innendurchmesser auf den Fertigrohr-Innen-
durchmesser verjngt. Nach der Vorwrts- und Rckwrtsbewegung der Walzen geben diese die Rohr-
luppe frei. Zu diesem Zeitpunkt wird die Rohrluppe um einen bestimmten, stufenlos regelbaren Vor-
schubbetrag vorgeschoben. Dieses Materialvolumen wird bei der anschlieenden Vorwrts- und Rck-
wrtsbewegung der Walzen ausgewalzt.
Gleichzeitig mit dem Vorschieben wird die Rohrluppe um einen bestimmten Winkel gedreht, um
beim Ausstrecken bis zum Fertigrohr einen genau kreisfrmigen Querschnitt zu erhalten.
Aus der Kaliberlnge ergibt sich die Lnge des je Walzenvorlauf gewalzten Luppenabschnitts. Der
das Kaliber enthaltende Walzenteil kann als Backe oder als Ring ausgefhrt sein. Die etwa halbzylin-
drische Walzenbacke mit ihrem kurzen Kaliber (Bogenlnge bis zu 180) kennzeichnet die Kurzhub-
walzwerke. Die heute dominierenden Langhubwalzwerke dagegen weisen bei gleich hohen Arbeits-
drehzahlen mit ihren Ringwalzen lngere Arbeitskaliber auf (Bogenlnge bis zu 300). Sie erbringen
dadurch entsprechend hhere Produktionsleistungen sowie durch gnstigere Verformungsverhltnisse
auch bessere Oberflchen und hhere Mahaltigkeit der Fertigrohre.
Bild 38 zeigt das Walzen eines Rohres auf einer Kaltpilgermaschine (Kurzhubwalzwerk).
Bild 38: Walzen eines Rohres auf einer Kaltpilgermaschine
(Werkfoto:Mannesmannrhren-Werke AG)
1 Walzgerst, 2 Walzen, 3 Rohr, 4 Zahnstange, 5 Ritzel
35
4 Geschweite Rohre
Seit die Herstellung von Bandstreifen mglich war, versuchte man durch Biegen der Bnder und Ver-
binden ihrer Kanten Rohre herzustellen.
Daraus ergab sich das lteste Schweiverfahren, das Feuerschweiverfahren, das nun schon ber
150 Jahre alt ist.
Im Jahre 1825 erhielt in England der Eisenwarenhndler James Whitehouse ein Patent zur Herstel-
lung geschweiter Rohre.
Das Verfahren bestand darin, einzelne Blechstreifen ber einen Dorn zu einem Schlitzrohr zu hm-
mern und nach Erwrmen des Schlitzrohres die Kanten durch mechanisches Pressen in einer Ziehbank
zu verschweien.
Spter gelang es, in einem Durchgang den in einem Schweiofen erwrmten Streifen zu formen und
zu verschweien. Die Entwicklung dieser stumpfgeschweiten Rohre wurde erst 1931 durch den Ame-
rikaner J. Moon und den Deutschen Fretz vollendet.
Anlagen nach diesem Verfahren arbeiten heute mit Erfolg fr Rohre bis etwa 114 mm Auendurch-
messer.
Neben dem Verfahren des Feuerschweiens, bei dem das Band im Feuer auf Schweitemperatur
erwrmt wird, entwickelte der Amerikaner E. Thomson in den Jahren 1886 bis 1890 mehrere Verfahren
zum elektrischen Schweien von Metallen. Grundlage dazu war die von James P. Joule entdeckte
Erwrmung eines Leiters infolge seines elektrischen Widerstands. Im Jahre 1898 erhielt die Standard
Tool Company, USA, ein Patent, nach dem sich die Widerstandsschweiung fr die Rohrschweiung
einsetzen lie. Die Fertigung elektrisch-widerstands-geschweiter Rohre erhielt in den Vereinigten
Staaten und viel spter in Deutschland einen starken Auftrieb nach der Erstellung kontinuierlicher
Warmbandstraen fr das fr die Rohrherstellung erforderliche Warmband. Whrend des Zweiten Welt-
krieges wurde in den Vereinigten Staaten ein Argon-Arc-Schutzgaslichtbogenschweien fr die ein-
wandfreie Schweiung von Magnesium im Flugzeugbau entwickelt.
Als Folgeentwicklung sind die Schutzgasschweiverfahren vorrangig fr Edelstahlrohre entstanden.
Mit der strmischen Entwicklung auf dem Energiesektor in den letzten 30 Jahren und dem daraus
resultierenden Bau groer Fernleitungen hat sich fr Leitungsrohre ab etwa 500 mm Durchmesser das
Unterpulver-Schweiverfahren durchgesetzt.
Einformung Schweiverfahren Benennung Naht Abmessungsbereich
(Auen )
Feuerpreschweien Fretz-Moon lngs 13 114
Kontinuierlich
Widerstandspre-
schweien
Gleichstrom
Niederfrequenz
Hochfrequenz
lngs
10 20 (30)
10 114
20 600
Unterpulver (UP)
Schutzgas (MAG)
(nur Heftnaht)
Schutzgas (WIG, MIG, WP)*
spiral
spiral/lngs
168 2500
406 2032
30 500/10 420
Einzeleinformung
3-Walzen-
Biegemaschine
C-Presse
Lichtbogenschweien
(Schmelzschweien)
Unterpulver (UP)
Schutzgas (WIG, MIG, WP)* lngs
500
200 600
Einzeleinformung
U-O-Presse
Unterpulver (UP)
Schutzgas (MAG)
(nur Heftnaht)
lngs 457 1626
*) Edelstahlrohre
Tafel III: Schweiverfahren
36
Geschweite Stahlrohre werden in Lngsnahtausfhrung oder mit schraubenlinienfrmigem Naht-
verlauf hergestellt. Der Durchmesser dieser Rohre reicht von etwa 6 bis 2500 mm bei Wanddicken von
0,5 bis rund 40 mm.
Als Ausgangsmaterial kommen stets gewalzte Flachprodukte zur Anwendung, die je nach Herstel-
lungsverfahren, Rohrabmessung und Verwendungszweck warm oder kalt gewalzter Bandstahl, warm-
gewalztes Breitband oder Grobblech sein knnen.
Die am Rohr geforderten physikalischen Eigenschaften und Oberflchenbeschaffenheiten liegen in
vielen Fllen bereits am gewalzten Flachprodukt vor. Im anderen Fall kann durch eine nachgeschaltete
Wrmebehandlung oder Kaltverfestigung am Rohr der gewnschte Endzustand erreicht werden.
Das Ausgangsmaterial kann warm oder kalt zum Rohr geformt werden. Dabei unterscheidet man
zwischen der kontinuierlichen Rohrformung und der Einzelrohrformung.
Bei der kontinuierlichen Rohrformung wird abgehaspeltes Bandmaterial von einem Speicher abge-
zogen, whrend ein neues Band am Ende des abgehaspelten Bandes angeschweit wird.
Bei der Einzelrohrfertigung erfolgen Rohrformungs- und Schweiproze nicht in Mehrfachlngen,
sondern in Einzelrohrlngen.
Die zur Anwendung kommenden Schweiverfahren unterteilen sich in zwei Gruppen:
- Preschweiverfahren
- Schmelzschweiverfahren.
Zu den Preschweiverfahren gehren die Feuerpreschweiung (Fretz-Moon-Verfahren), die
Gleichstrom-Preschweiung, die Niederfrequenzwiderstands-Preschweiung, die induktive Hochfre-
quenzwiderstands-Preschweiung und die konduktive Hochfrequenzwiderstands-Preschweiung.
Schmelzschweiverfahren sind das Unterpulverschweien und das Schutzgasschweien.
Eine bersicht dieser Schweiverfahren ist in Tafel III dargestellt.
Hauptschlich angewandt werden zur Erzeugung geschweiter Rohre die Feuerpreschweiung,
die Hochfrequenzschweiung, die Unterpulverschweiung, die Kombination Schutzgasunterpulver-
schweiung sowie die Schutzgasschweiung fr die Herstellung von Edelstahlrohren.
4.1 Preschweiverfahren
4.1.1 Feuerpreschweien (Fretz-Moon-Verfahren)
Bei diesem, nach seinen Erfindern benannten Verfahren wird ein auf Schweitemperatur erwrmter
Bandstreifen in einem Form-Schwei-Walzwerk, Bild 39, kontinuierlich zum Schlitzrohr geformt, wobei
die unter Druck zusammengepreten Kanten durch sogenanntes Feuerpreschweien verschweit
werden. Es knnen Rohre von 40 bis 114 mm Auendurchmesser hergestellt werden mit einer dem-
entsprechenden Schweigeschwindigkeit von 200 bis 100 m/min.
Bild 39: Fretz-Moon-Schweiwalzwerk von unten gesehen
37
Der als Vormaterial dienende, zu Bunden aufgewickelte, warmgewalzte Bandstahl wird mit hoher
Geschwindigkeit abgehaspelt und in Schlingen gespeichert. Damit wird eine Beeintrchtigung des kon-
tinuierlichen Fertigungsablaufes durch das stumpfe Anschweien des jeweils folgenden Bundes ver-
mieden. Der zu einer unbegrenzten Lnge aneinandergeschweite Bandstreifen wird durch einen Tun-
nelofen gefhrt und auf hohe Temperatur erwrmt. Seitlich angeordnete Brenner erhhen die Tempera-
tur an den Bandkanten gegenber der Bandmitte um etwa 100 bis 150 C auf Schweihitze. Das Form-
walzgerst formt das kontinuierlich einlaufende Band zum Schlitzrohr, dessen Umfang in dem nachfol-
genden 90 versetzten Schweiwalzgerst geringfgig (ca. 3 %) verkleinert wird. Der dadurch entste-
hende Stauchdruck fhrt zum Verschweien der zusammengepreten Kanten. Das Schweigefge
wird in den nachfolgenden, jeweils um 90 versetzten Reduzierwalzgersten zum Kalibrieren des Roh-
res noch weiter verdichtet. Eine hinter dem Schweiwalzwerk befindliche mitlaufende Warmsge zer-
teilt den endlos gefertigten Rohrstrang in Einzellngen, die ber Khlbetten zur Rohradjustage gelan-
gen.
Bei modernen Fretz-Moon-Anlagen wird der endlose Rohrstrang in gleicher Hitze direkt in einem in
der Auslauflinie angeordneten Streckreduzierwalzwerk zu Rohren verschiedener Durchmesser bis etwa
13 mm heruntergewalzt, die anschlieend in Einzellngen zerteilt auf Khlbetten abgelegt werden.
Diese Kombination hat den Vorteil, da die Fretz-Moon-Anlage mit konstantem Rohrdurchmesser
arbeiten kann und das aufwendige Umstellen der Anlage entfllt.
4.1.2 Widerstandspreschweien
4.1.2.1 Gleichstromverfahren
Die mit Gleichstrom (zum Beispiel DC-System von Newcor) beziehungsweise quasi Gleichstrom-
effekt (square wave-System von Yoder) arbeitenden Verfahren wurden fr das Lngsnahtschweien von
kleinen Rohren bis 20 mm, in Sonderfllen bis 30 mm Durchmesser, mit geringen Wanddicken von 0,5
bis etwa 2,0 mm entwickelt.
Die Vorteile der Gleichstromschweiung gegenber der Niederfrequenz- und Hochfre-
quenzschweiung beziehen sich insbesondere auf die relativ glatte Innennahtausbildung mit nur gerin-
gem Nahtdurchhang. Dieser Gesichtspunkt ist bedeutsam fr Rohre, bei denen eine nahezu glatte
Innennaht gefordert wird und eine Innenentgratung nicht mglich ist, so zum Beispiel Rohre fr Khlag-
gregate oder Rohre, die nachgezogen werden sollen.
Die Anwendung des Verfahrens ist begrenzt durch die ber rotierende Teile zu bertragende elektri-
sche Leistung. Die Schweigeschwindigkeiten betragen etwa 50 100 m/min. Die erzeugten Rohre
werden ausnahmslos anschlieend kalt streckreduziert, wobei sich die Wanddicke strker anstaucht
als der Nahtbereich, dadurch weisen diese Rohre praktisch keinen Innennahtdurchhang auf. Aus Tole-
ranzgrnden wird Kaltband eingesetzt.
4.1.2.2 Niederfrequenzverfahren
Bei diesem Verfahren wird mit Wechselstrom der Frequenzen von 50 bis 400 Hz gearbeitet. Eine aus
zwei voneinander isolierten Scheiben einer Kupferlegierung bestehende Rollenelektrode dient gleich-
zeitig zur Stromfhrung und zur Formung sowie zur Erzeugung des notwendigen Schweidruckes
(Bild 40).
Die Elektroden bilden den sensiblen Punkt der Anlage, da einmal fr jeden Rohrdurchmesser der
zugehrige Radius angedreht und dieser aufgrund des Verschleies dauernd whrend des Betriebes
kontrolliert werden mu.
Der beim Preschweien herausgeprete Werkstoff bildet an der Schweinaht einen inneren und
ueren Stauchwulst, der im Fertigungsflu kurz hinter dem Schweipunkt durch Innen- und Auen-
schaber entfernt wird.
Unter den genannten Voraussetzungen und einer sehr sorgfltigen berwachung des Prozesses ist
das Niederfrequenzschweien hinsichtlich seiner Schweisicherheit zu einer weitgehenden Perfektion
getrieben worden.
Nach diesem Verfahren werden lngsnahtgeschweite Rohre von 10 bis 114 mm Durchmesser mit
wanddickenabhngigen Schweigeschwindigkeiten bis zu etwa 90 m/min hergestellt.
38
4.1.2.3 Hochfrequenzverfahren
Als Folgeentwicklung der Niederfrequenzwiderstands-Preschweiverfahren wurde Anfang der 60er
Jahre das Hochfrequenzwiderstands-Preschweien eingefhrt. Dieses Schweiverfahren hat sich
durchgesetzt. Wesentliche Vorteile des Verfahrens sind die Anwendung von Hochfrequenz im Bereich
von 200 500 kHz sowie die Trennung von Rohrformung und Energieeinspeisung.
Bei diesem Schweiverfahren wird ebenfalls die gleichzeitige Einwirkung von Druck und Wrme aus-
genutzt, um die Bandkanten des Schlitzrohres ohne Zusatzwerkstoff miteinander zu verschweien. Die
Zusammenfhrung des Schlitzrohres und das Aufbringen des fr die Schweiung erforderlichen
Druckes erfolgt durch Stauch- und Druckrollen im Schweigerst. Als vorteilhafte Energie zur Wr-
meerzeugung fr die Schweiung benutzt man Hochfrequenzwechselstrom. Der hochfrequente Strom
hat dem normalen Wechselstrom gegenber den wesentlichen Vorteil grter Stromdichte im Ober-
flchenbereich des Leiters. Der HF-Strom hat die Eigenschaft, aufgrund seiner hohen Frequenz im Kern
des Leiters ein magnetisches Feld aufzubauen. Im Bereich dieses Feldes ist der Ohmsche Widerstand
am grten, und so flieen die Elektronen den Weg des geringsten Widerstandes an der Auenhaut des
Leiters (Skineffekt). Der Strom fliet auf den Bandkanten des Schlitzrohres entlang zum Stopunkt der
Bandkanten (Schweipunkt) und findet hier, durch den Annherungseffekt am Gegenleiter begnstigt,
hohe Energieausnutzung. Unterhalb des Curie-Punktes (768 C) betrgt die Stromeindringtiefe nur eini-
ge hundertstel Millimeter. Bei Erwrmung ber diese Temperatur wird der Stahl unmagnetisch und die
Stromeindringtiefe steigt bei etwa 450 kHz auf mehrere zehntel Millimeter an.
Der Schweistrom kann sowohl konduktiv ber Schleifkontakte als auch induktiv ber ein- oder
mehrwindige Spulen in das Schlitzrohr geleitet werden. Man unterscheidet auch deshalb zwischen dem
induktiven Hochfrequenzschweiverfahren und dem konduktiven Hochfrequenzschweiverfahren. Die
Einformung zum Schlitzrohr fr Leitungs- und Konstruktionsrohre im Abmessungsbereich von etwa
20609 mm Auendurchmesser und Wanddicken von 0,5 bis ca. 16 mm und auch von Luppen zu Vor-
rohre fr ein nachgeschaltetes Streckreduzierwalzwerk erfolgt in einem Formwalzwerk (Rollforming)
oder in einem verstellbaren Rollenkfig (Natural Function Forming). Als Vormaterial dient aufgewickel-
ter Bandstahl oder warmgewalztes Breitband. Je nach Rohrabmessung und Verwendungszweck, ins-
besondere fr die Herstellung von Przisionsrohren, wird der Bandstahl vorher gebeizt oder kaltge-
walztes Band verwendet. Die einzeln eingelegten Bunde werden endlos aneinandergeschweit und bei
hoher Abhaspelgeschwindigkeit zunchst in Schlingen gespeichert. Die Rohrschweimaschine arbei-
tet kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 10 bis 120 m/min, indem sie das Band vom Schlin-
genspeicher abzieht, whrend ein neuer Bund am Ende des abgehaspelten Bandes angeschweit wird.
Bild 40: Niederfrequenzverfahren
39
Bild 41: Prinzip Formwalzverfahren (Rollforming)
Bild 42: Formwalzwerkanlage
(Werkfoto: MHP Mannesmann Przisrohr GmbH)
40
In Bild 41 ist das Formwalzverfahren (Rollforming) schematisch dargestellt. Bild 42 zeigt eine ent-
sprechende Anlage.
Das Formwalzwerk wird fr Rohrdurchmesser bis hchsten 609 mm verwendet und besteht in der
Regel aus acht bis zehn, zum grten Teil angetriebenen Profilwalzengersten, in denen die Umfor-
mung vom Band zum Schlitzrohr schrittweise entsprechend den Stufen 1 bis 7 in Bild 41 erfolgt. Die
drei Messerscheibengerste 8, 9 und 10 fhren das Schlitzrohr zum Schweitisch 11. Die Profilwalzen
mssen dem zu fertigenden Rohrdurchmesser genau angepat sein. Fr die Herstellung grerer Rohr-
durchmesser kann auch eine Rollenkfig-Einformung (Natural Function Forming) angewandt werden.
Bild 43 zeigt das Einformschema einer Rollenkfig-Einformung. Bild 44 zeigt eine derartige Anlage. Im
Vordergrund befindet sich die angetriebene Vorbiegewalze.
Die wesentlichen Merkmale des Rollenkfigs bestehen darin, da eine Vielzahl nicht angetriebener,
fr einen groen Durchmesserbereich einstellbarer, innerer und uerer Formrollen eine trichterhnliche
Einformstrecke bilden, in der das Band durch allmhliche Profilumformung zum Schlitzrohr gebogen
wird. Der Antrieb erfolgt lediglich durch das am Einlauf befindliche Vorbiegewalzengerst und die Mes-
serscheibengerste am Auslauf. Die Schnittdarstellungen A-B, C-D und E-F in Bild 43 lassen den jewei-
ligen Verformungsgrad und die Anordnung der Formrollen erkennen.
Wegen der auf dem Rohrmarkt steigenden Nachfrage nach kleinen Produktionslosen, hherfesten
Gten und extremen Wanddicken-/Durchmesserverhltnissen wurde in neuerer Zeit das Linealeinform-
System entwickelt. Hierbei werden anstelle der unteren Einformrollen Rollenlineale angewendet und
damit eine wesentliche Verkrzung der Einformstrecke erreicht. Aufgrund eines nahezu geraden Band-
kanteneinlaufs lassen sich Schlitzrohre formen mit s/D-Verhltnissen zwischen 1:8 und 1:100.
Eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit, insbesondere bei kleinen Produktionslosen wurde durch Ver-
krzung von Umbauzeiten von einer Rohrabmessung zur anderen durch ein neues CTA-Einformverfah-
ren (CTA = Centrallized Tool Adjustment) erreicht.
Smtliche Werkzeugrollen der Einformstrecke sind in einem Balken gelagert und werden ber ein
zentrales Werkzeugverstellsystem von einem Motor verstellt. Hierbei ist fr den gesamten Abmes-
Bild 43: Einformschema einer Rollenkfig-Einformung (Natural Function Forming)
41
Bild 44: Rohrschweistrae mit Rollenkfig
(Werkfoto: Mannesmann Line Pipe GmbH)
Bild 45: Schematische Darstellung des CTA-Einformverfahrens
(Fa. VOEST-ALPINE Industrieanlagen GmbH)
42
Bild 46: Rohrschweistrae mit CTA-Einformverfahren
(Werkfoto: Rhrenwerke Gebr. Fuchs GmbH)
1 Schlitzrohr, 2 seitliche Formrolle, 4 Spindelhubgetriebe
Bild 47: Schematische Darstellung der zusammenlaufenden Bandkanten und Entstehung der HF-Schweinaht
43
sungsbereich kein Werkzeugwechsel erforderlich. Dadurch ergeben sich wesentlich verkrzte Umbau-
zeiten. Da an smtlichen Betriebsverstellungen der CTA-Einformstrecke die Verstellungen durch Weg-
geber erfat werden, kann die Anlagenumstellung auf verschiedene Rohrabmessungen rasch und gesi-
chert erfolgen. Bild 45 zeigt das Schema der CTA-Einformfunktion. Bild 46 zeigt eine entsprechende
Anlage.
Bevor das Band in die Formstrecke einluft, wird es gerichtet und durch Besumen der Lngskan-
ten auf konstante Breite geschnitten. Die Schnittkanten knnen zustzlich spanabhebend bearbeitet
werden. Das vorbereitete Band wird, wie vorbeschrieben, zum Schlitzrohr geformt und mit noch relativ
weit geffnetem Spalt ber drei bis vier Messerscheibengerste dem Schweitisch zugefhrt. Die oben
liegenden Messerscheiben mit zum Schweipunkt hin abnehmender Breite bestimmen den Spaltein-
Bild 49: Konduktive Hochfrequenzschweiung
1 Schlitzrohr, 2 Spalteinlaufwinkel, 3 und 3 Schleifkontakte, 4 Schweigenerator, 5 Stauchrollen,
6 Schweipunkt, 7 Schweinaht
Bild 48: Induktive Hochfrequenzschweiung
1 Schlitzrohr, 2 Spalteinlaufwinkel, 3 Ringinduktor, 4 Schweigenerator, 5 Stauchrollen, 6 Schweipunkt,
7 Schweinaht
44
laufwinkel und die Mittenlage im Schweitisch, wo die zusammenlaufenden Bandkanten durch profi-
lierte Druckrollen gegeneinandergedrckt und nach dem Hochfrequenzwiderstands-Preschweiver-
fahren verschweit werden (Bild 47).
Die Strombertragung kann hierbei, wie schon erwhnt, entweder induktiv (Bild 48) ber eine
Ringspule um das Schlitzrohr, oder konduktiv (Bild 49) ber Schleifkontakte an den Schlitzrohrkanten
erfolgen.
Der beim Preschweien entstehende innere und uere Stauchwulst wird bei Rohren oberhalb lich-
ter Durchmesser von rund 30 mm gewhnlich in noch warmem Zustand abgehobelt bzw. abgeschabt.
Anschlieend wird das Rohr in zwei bis sechs Kalibriergersten durch Umfangsreduktion gerundet und
makalibriert. Der Vorgang bewirkt gleichzeitig einen Richteffekt. Durch den Einbau einer zustzlichen
mehrgerstigen Profilrollenkalibriereinheit in die Rohrauslaufstrecke ist eine direkte Umformung vom
Rundrohr zum Profilrohr mglich.
Nach einer zerstrungsfreien Prfung der geschabten Schweinaht (diese Kontrolle dient der Ferti-
gungsberwachung) wird der endlos gefertigte Rohrstrang von einer mitlaufenden Trennvorrichtung
zerteilt. Das Trennen kann durch Auseinanderreien einer schmalen induktiv erwrmten Ringzone,
durch Abrollen mit Diskusmessern oder mit Kalt- oder Reibungstrennsgen erfolgen.
Die HF-Preschweinaht kann je nach Verwendungszweck im Schweizustand belassen werden
(Bild 50) oder eine anschlieende Wrmebehandlung im Normalisierungsbereich erfahren (Bild 51). Je
nach Gegebenheit kann im Betriebsflu der Rohrherstellung eine partielle induktive Glhung der
Schweinaht am endlosen Rohrstrang durchgefhrt werden oder auch eine separate Wrmebehand-
lung am Einzelrohr erfolgen.
In der anschlieenden Rohradjustage werden die Rohre auf Richtmaschinen gerichtet. Dem Richt-
vorgang kann abhngig von der Rohrabmessung und vom Verwendungszweck eine Wrmebe-
handlung vorgeschaltet sein. Zerstrungsfreie Prfeinrichtungen und visuelle Kontrolle berwachen
den Fertigungsablauf. Nach der Fertigstellung werden die Rohre unabhngig von den im Fertigungsflu
ausgefhrten Prfungen den jeweils vorgeschriebenen Abnahmeprfungen unterworfen.
Bild 50: HF-Preschweinaht, Schweizustand
Bild 51: HF-Preschweinaht nach Wrmebehandlung
45
Induktives Hochfrequenzschweiverfahren
Beim induktiven Hochfrequenzschweiverfahren (Induweld-Verfahren) werden je nach Wanddicke
und Verwendungszweck Schweigeschwindigkeiten bis zu 120 m/min erreicht.
In Bild 48 ist das Verfahren schematisch dargestellt. Das zu schweiende Schlitzrohr 1 wird in Pfeil-
richtung in den Schweitisch eingefhrt und von den Stauchrollen 5 erfat, mit denen zunchst die
unter dem Winkel 2 keilfrmig einlaufenden Schlitzkanten zusammengedrckt werden. Der von dem
Schweigenerator 4 eingespeiste hochfrequente Strom bildet um den Ringinduktor 3 ein elektromag-
netisches Feld, das am Schlitzrohr eine Wechselspannung induziert, der ein Strom in Rohrumfangs-
richtung entspricht. An den offenen Schlitzkanten wird der Stromkreis abgelenkt und luft auf der Kante
a ber Punkt 6 entlang der Kante b zu der Induktorumfangsebene zurck, um sich auf dem Rohrrcken
zu schlieen. Von den Stauchrollen 5 werden die erhitzten Kanten zusammengepret und verschweit.
Der sich dabei bildende innere und uere Stauchwulst wird an der fertigen Schweinaht 7 abgeschabt.
Konduktives Hochfrequenzschweiverfahren
Das konduktive Hochfrequenzschweiverfahren (auch Thermatool-Verfahren genannt) unterscheidet
sich vom induktiven Hochfrequenzverfahren durch die Stromeinleitung ber Schleifkontakte. Bei der
konduktiven Schweiung wird der Strom ber Kupfergleitkontakte, die sich vor dem Schweipunkt auf
den Bandkanten des Schlitzrohres befinden, eingespeist.
Die erreichbaren Schweigeschwindigkeiten betragen je nach Wanddicke und Einformverfahren bis
zu 100 m/min.
Bild 49 zeigt eine schematische Darstellung der Stromeinleitung.
Die Kontakte 3 und 3 befinden sich dicht an den gegenberliegenden Kanten. Der von einem Gene-
rator 4 eingespeiste hochfrequente Wechselstrom wird direkt in das Schlitzrohr eingeleitet und luft von
Kontakt 3 entlang den Kanten ber Punkt 6 zum Kontakt 3. Im Punkt 6 werden die Kanten durch den
ber die Stauchrollen 5 eingeleiteten Stauchdruck zusammengepret und verschweit. Der sich bil-
dende innere und uere Stauchwulst wird anschlieend abgehobelt.
Bild 52: Rohrformungsverfahren
46
4.2 Schmelzschweiverfahren
Schmelzgeschweite Stahlrohre werden heute vorwiegend in Durchmessern ber 457,2 mm (18)
gefertigt und finden bevorzugt bei den im Pipelinebau bentigten Grorohren ihren Einsatz. Fr die
Rohrformung kommen hierbei folgende Verfahren zum Einsatz (Bild 52).
- Das 3-Walzenbiegeverfahren fr das Einformen von Grobblechen als Kalt- oder Warmumformung,
- das C-Pressenverfahren fr Grobbleche als Kaltumformung,
- das U-O-Pressenverfahren fr Grobbleche als Kaltumformung,
- die Schraubenlinien-(Spiral-)einformung von Breitband oder Grobblech als Kaltumformung.
In der weltweiten modernen Groserienfertigung finden die beiden letzten Verfahren die hufigste
Anwendung und werden aus diesem Grunde im weiteren eingehend behandelt.
Bei der Schweiung der geformten Grorohre hat sich das Unterpulver-Schweiverfahren bzw. eine
Kombination aus Schutzgas-Heftschweien mit nachfolgender Unterpulverschweiung durchgesetzt.
Ein weiteres umfassendes Anwendungsgebiet der Schmelzschweiverfahren liegt bei der Herstellung
spiral- und lngsnahtgeschweiter Rohre aus hochlegierten Edelsthlen und Nichteisenmetallen (etwa
Titan, Aluminium, Kupfer). Hierbei handelt es sich im allgemeinen um dnnwandige Rohre im Durch-
messerbereich von etwa 10 bis 600 mm. Es finden neben dem reinen WIG-Verfahren auch kombinier-
te Schweiverfahren (z. B. WP + WIG, WP + MIG, WP + UP) Anwendung (Erluterung der Abkrzungen
siehe Pkt. 4.2.2).
4.2.1 Unterpulver-Schweiverfahren
Das Unterpulver-Schweiverfahren ist ein elektrisches Schmelzschweiverfahren mit verdecktem
Lichtbogen. Im Gegensatz zu Lichtbogenschweiungen mit Schweielektroden brennt der Lichtbogen,
dem Auge unsichtbar, unter einer Schlacken- und Pulverdecke. Charakteristisch fr die UP-
Schweiung ist die groe Abschmelzleistung, die im wesentlichen auf der hohen Stromstrke und einer
gnstigen Wrmebilanz beruht.
Als Zusatzwerkstoff wird ein aufgehaspelter blanker Schweidraht verwendet, der durch Transport-
rollen stndig im Verhltnis zur Abschmelzleistung der Schweistelle zugefhrt wird. Unmittelbar ber
dem Werkstoff (Rohr) wird der Schweistrom ber Schleifkontakte in den Schweidraht geleitet und
ber die am Werkstck liegende Masse zurckgefhrt (Bild 53).
Bild 53: UP-Schweiverfahren
47
Der Lichtbogen bringt den zulaufenden Draht und die zu verschweienden Kanten zum Schmelzen.
Ein Teil des aufgeschtteten Schweipulvers wird ebenfalls durch die Lichtbogenwrme aufgeschmol-
zen und bildet eine flssige Schlackendecke, die das Schmelzbad, den abschmelzenden Drahtwerk-
stoff und den Lichtbogen gegen atmosphrische Einflsse abschirmt.
Darber hinaus gleicht das Schweipulver durch Zufuhr von Legierungselementen Abbrandverluste
aus, legiert in manchen Fllen das Schweigut und formt die Schweiraupe. Nach Durchgang des
Lichtbogens erstarrt die flssige Schlacke.
Das nicht aufgeschmolzene Schweipulver wird abgesaugt und wieder verwendet. Die Schlacke lt
sich nach dem Erkalten leicht entfernen. Die chemische Zusammensetzung des Schweidrahtes und
des Schweipulvers mu auf den zu verschweienden Werkstoff abgestimmt sein. Die UP-Schweiung
der Rohre erfolgt bei der blicherweise durchgefhrten Lage/Gegenlageschweiung in der Reihenfol-
ge: zuerst innen, dann auen. Hierbei ist eine ausreichende berlappung beider Schweilagen sicher-
zustellen (Bild 54).
Bild 54: UP-Schweinaht
Bild 55: Abschmelzleistung beim UP-Schweien
48
Das Ergebnis ist eine Schmelzschweinaht, die im Normalfall nicht weiter wrmebehandelt wird. Die
UP-Schweiung kann sowohl mit Gleich- als auch mit Wechselstrom und bei der Mehrdrahtschweiung
auch mit einer Kombination von Gleich- und Wechselstrom durchgefhrt werden. Die Leistungsfhig-
keit des Schweiverfahrens ist durch die pro Zeiteinheit abgeschmolzene Menge Schweigut
(Abschmelzleistung) und die hierdurch mgliche Schweigeschwindigkeit gekennzeichnet.
Durch Erhhung der Schweistromstrke lt sich die Abschmelzleistung steigern. Diese Lei-
stungssteigerung ist jedoch bei rund 1200 A wegen der begrenzten Strombelastbarkeit des Schwei-
pulvers fr die nutzbare Stromstrke bei der Eindrahtschweiung begrenzt.
Eine Steigerung der Abschmelzleistung ber diese Grenze hinaus wird durch Einsatz mehrerer
Drahtelektroden mglich. Hierbei kann mit einer hheren Gesamtstromstrke geschweit werden, ohne
da die Strombelastbarkeit des Pulvers an der einzelnen Drahtelektrode berschritten wird. In der Pra-
xis wird zur Leistungssteigerung eine Mehrdrahtschweiung mit 2, 3 oder 4 Drhten durchgefhrt.
Die Abschmelzleistung in Abhngigkeit vom Schweiverfahren ist in Bild 55 dargestellt.
Die Drahteinstellung bei der Mehrdrahtschweiung ist aus Bild 56 zu entnehmen.
Die durch die Mehrdrahtschweiung ermglichte hohe Abschmelzleistung wird beim Schweien in
hohe Schweigeschwindigkeit umgesetzt.
Unter Bercksichtigung der heutigen Schweipulver wird bis zu Wanddicken von 20 mm eine aus-
reichende Leistungsfhigkeit mit der Dreidrahtschweiung erreicht.
Bild 56: Drahteinstellung bei der UP-Mehrdraht-Schweiung (Angabe der Drahtabstnde in mm)
49
Bei Wanddicken oberhalb 20 mm bewirkt die Hinzunahme eines vierten Drahtes einen Geschwin-
digkeitsvorteil.
Die wirtschaftliche Nutzung der Mehrdrahtschweiung setzt hinsichtlich der geforderten Gteanfor-
derungen an die Schweinaht die Optimierung der Verfahrensparameter voraus.
In der Praxis betragen die Schweigeschwindigkeiten je nach Schweiverfahren, Wanddicken und
Art des Schweipulvers zwischen 1 und 2,5 m/min, teilweise auch bis zu 3 m/min.
4.2.2 Schutzgas-Schweiverfahren
Die Schutzgasschweiung ist ebenso wie die Unterpulverschweiung ein elektrisches Schmelz-
schweiverfahren.
Das Schweibad entsteht durch Einwirken eines Lichtbogens. Der Lichtbogen brennt sichtbar zwi-
schen Elektrode und Werkstck. Elektrode, Lichtbogen und Schweibad werden gegen die Atmos-
phre durch ein zugefhrtes inertes oder aktives Schutzgas abgeschirmt.
Die Schutzgasschweiverfahren werden nach Art von Elektrode und Schutzgas eingeteilt.
Gem DIN 1910 (Teil 4) unterteilt man hierbei zwei Hauptgruppen:
- Wolfram-Schutzgasschweien,
Wolfram-Inertgasschweien (WIG)
Wolfram-Plasmaschweien (WP)
Wolfram-Wasserstoffschweien (WHG)
- Metall-Schutzgasschweien,
Metall-Inertgasschweien (MIG)
Metall-Aktivgasschweien (MAG)
Fr die Rohrherstellung finden vornehmlich nur die WIG-, MIG- und die MAG-Schweiung Anwen-
dung.
Das WIG- und MIG-Schweiverfahren wird vorrangig bei der Herstellung von Edelstahlrohren ein-
gesetzt. Bei der WIG-Schweiung brennt der Lichtbogen zwischen einer nichtabschmelzenden Wolf-
ram-Elektrode (Dauerelektrode) und dem Werkstck. Etwaiger Schweizusatz wird vorwiegend strom-
los zugefhrt. Das Schutzgas strmt aus einer Gasdse und schtzt Elektrode, Schweizusatz und
Schmelzbad vor Luftzutritt.
Das Schutzgas ist inert wie Argon, Helium oder ihre Gemische
Beim MIG- und MAG-Schweiverfahren brennt im Gegensatz zum WIG-Verfahren der Lichtbogen
zwischen einer abschmelzenden Elektrode, die gleichzeitig Schweizusatz ist, und dem Werkstck.
Das Schutzgas ist bei der MIG-Schweiung inert wie Argon, Helium oder deren Gemische. Bei der
MAG-Schweiung ist das Schutzgas aktiv. Es besteht aus reinem CO
2
oder auch aus einem Gasge-
misch (im allgemeinen die Komponenten CO
2
, O
2
und Argon).
Das MAG-Verfahren wird in zunehmendem Mae zum Heften bei der Herstellung von lngsnaht- und
schraubenliniennaht-geschweiten Grorohren verwendet. Die Heftnaht stellt dabei gleichzeitig die
Schweibadsicherung fr die nachfolgende UP-Schweiung dar. Fr eine optimale Schweinaht ist
hierbei eine przise Kantenvorbereitung (Doppel-Y-Sto) und eine gute, durchlaufende Heftnaht Vor-
aussetzung. Bei der Grorohrherstellung betragen die Schweigeschwindigkeiten fr die Heftnaht etwa
5 bis 12 m/min.
50
4.2.3 Lngsnahtrohrherstellung (U-O-Verfahren)
Die U- und O-Formung von Grobblechen fr lngsnahtgeschweite Rohre wird auf entsprechenden
Pressen mit offenen Gesenken (U-Pressen) und in sich schlieenden Gesenken (O-Pressen) durchge-
fhrt. Das Verfahren ist auch unter dem Kurznamen U-O-E-Verfahren (U-Formen, O-Formen, Expan-
dieren) bekannt und wird bei der Herstellung lngsgeschweiter Grorohre bis zu 18 m Einzellnge
angewandt. Die heute bekannten Anlagen sind unterschiedlich fr einen Rohrdurchmesserbereich von
etwa 400 bis 1620 mm ausgelegt. Die Wanddicken betragen je nach Werkstoff und abhngig vom
Durchmesser 6 bis 40 mm. Als Vormaterial wird Grobblech verwendet.
Zu Beginn des Fertigungsprozesses werden an den glatten Blechen An- und Auslaufstcke ange-
schweit, um Ein- und Auslauferscheinungen vom UP-Schweiproze in den Bereich auerhalb der
Rohre zu verlegen.
Bevor das Blech durch stufenweises Formpressen zum Schlitzrohr gebogen wird, werden die bei-
den Lngskanten in einer Kantenhobelmaschine parallel bearbeitet und die der jeweiligen Blechdicke
entsprechende Schweifase angehobelt (Bild 57).
Bild 57: Anhobeln beider Lngskanten einschlielich der An- und Auslaufstcke
(Werkfoto: EUROPIPE GmbH)
Bild 58: Vorbiegen der Blechlngskanten
51
Bild 59: Umformen in der U-Presse
(Werkfoto: EUROPIPE GmbH)
Bild 60: Fertigformen zum Schlitzrohr in der O-Presse
(Werkfoto: EUROPIPE GmbH)
52
In der ersten Umformungsstufe (Bild 58) wird das Blech im Bereich der Lngskanten vorgebogen.
Der Biegeradius entspricht in etwa dem Durchmesser des Schlitzrohres. Das Anbiegen erfolgt in
Formpressen.
In der zweiten Stufe (Bild 59) wird das Blech in einem Arbeitsgang zu einer U-Form gebogen, indem
ein kreisfrmiges Werkzeug das Blech durch zwei Auflager drckt. In der Endphase wird der Abstand
der Auflager verkleinert, um durch leichtes berbiegen der Rckfederung entgegenzuwirken.
In der dritten Umformungsstufe wird das U-Profil in der O-Presse in einem Arbeitsgang zum runden
Schlitzrohr geformt.
Bild 61: Heftschweiung von Lngsnahtrohren im Durchlauf-Heftgerst
(Werkfoto: EUROPIPE GmbH)
Bild 62: UP-Lngsschweiung der Innenlage von Grorohren
(Werkfoto: EUROPIPE GmbH)
53
Die Umformungsgrade in der U- und O-Presse sind so aufeinander abgestimmt, da das Schlitzrohr
unter Bercksichtigung des Rckfederungseffektes eine mglichst geschlossene Form mit bndig ver-
laufenden Lngskanten hat. Dazu sind hohe Prekrfte aufzuwenden.
Bild 60 zeigt eine O-Presse mit einer Prekraft von 600 MN (zur Zeit grte O-Presse der Welt).
Anschlieend werden die Kanten des Schlitzrohres in Heftgersten, die als Rollenkfige ausgebildet
sein knnen, versatzfrei gegeneinander gedrckt und mit Hilfe von MAG-Schweiautomaten zu einer
durchlaufenden Heftnaht verbunden (Bild 61). Die Schweigeschwindigkeit betrgt dabei je nach Rohr-
wanddicke zwischen 5 und 12 m/min.
ber ein Rollengang- und Verteilersystem gelangen die gehefteten Rohre zu den Unterpulver-
schweistnden, wo sie auf getrennten Anlagen zuerst innen und dann auen geschweit werden.
Dabei wird das Rohr mit einem Wagen am feststehenden Schweikopf vorbeibewegt. Beim Innen-
schweistand befindet sich der Schweikopf an einem in das Rohr ragenden Ausleger. Um einen Naht-
versatz mglichst auszuschlieen, werden die Innen- und Auenschweikpfe zustzlich kontinuierlich
auf Schweinahtmitte gesteuert. Je nach Rohrabmessung (Durchmesser und Wanddicke) kommen die
bereits beschriebenen Mehrdraht-Unterpulverschweiverfahren zur Anwendung (siehe Punkt 4.2.1).
Bild 62 zeigt die Schweilinien fr die Innenschweiung.
Nach dem Schweien werden die Rohre einer Adjustage zugefhrt.
Da die Rohre nach dem Schweien noch nicht die Toleranzanforderungen, die an Durchmesser und
Rundheit gestellt werden, erfllen, werden sie in der Rohradjustage kontrolliert und durch Kaltaufwei-
ten kalibriert (Bild 63). Diese Kalibrierung wird mit hydraulischen oder mechanischen Expandern durch-
gefhrt. Das Aufweitma betrgt rund 1 % und wird vorher bei der Umfangsfestlegung des Schlitzroh-
res bercksichtigt.
In der Rohradjustage wird durch spanabhebende Rohrendenbearbeitung sowie eventuell erforder-
liche Nacharbeiten der Fertigungsablauf abgeschlossen.
Vor der abschlieenden Rohrendenbearbeitung werden die Rohre einer Wasserdruckprfung unter-
zogen. Nach der Wasserdruckprfung erfolgt eine abschlieende Ultraschallprfung der gesamten
Bild 63: Mechanischer Expander
(Werkfoto: EUROPIPE GmbH)
54
Bild 64: Schematische Darstellung der Fertigungs- und Prfstufen einer modernen Anlage zur Lngsnaht-Grorohrher-
stellung. Kreis = Fertigungsstation, Quadrat = Prfstation
55
Schweinaht. Die Stellen mit Anzeigen bei der automatischen Ultraschallprfung sowie die Schwei-
naht an den Rohrenden werden gerntgt. Zustzlich werden alle Rohrenden einer Ultraschallprfung
auf Dopplungen unterzogen.
Im Rahmen der Gtesicherung erfolgen im Fertigungsablauf integrierte zerstrende sowie zer-
strungsfreie Prfungen.
Nachdem die Rohre alle Prfstationen einschlielich Makontrolle mit positivem Befund durchlaufen
haben, werden sie zur Endabnahme vorgelegt.
Die wichtigsten Fertigungs- und Prfungsstufen einer modernen Anlage zur Herstellung von Gro-
rohren sind schematisch in Bild 64 aufgezeigt.
4.2.4 Spiralrohrherstellung
Bei der Herstellung von Spiralrohren wird Warmband oder Blech in einer Formeinrichtung schrau-
benlinienfrmig mit gleichbleibendem Krmmungsradius kontinuierlich zum Rohr geformt, wobei die
zusammenstoenden Bandkanten verschweit werden.
Im Gegensatz zur Lngsnahtrohrfertigung, in der jeder Rohrdurchmesser eine bestimmte Blech-
breite voraussetzt, zeichnet sich die Spiralrohrfertigung dadurch aus, da sich aus einer Band- bzw.
Blechbreite unterschiedliche Rohrdurchmesser fertigen lassen.
Der Einlaufwinkel des Bandes in die Formungseinheit kann verndert werden. Je kleiner der Ein-
laufwinkel (bei gleichbleibender Bandbreite), um so grer wird der Rohrdurchmesser.
Das technisch-wirtschaftliche Optimum bei der Spiralrohrherstellung liegt bei einem Verhltnis 1:2
bis 1:2,2 von Rohrdurchmesser zu Vormaterialbreite.
Das Verhltnis Rohrdurchmesser zu Vormaterialbreite im Vergleich zwischen Lngsnaht- und Spiral-
rohrfertigung sowie die mathematischen Abhngigkeiten bei der Spiralrohrfertigung zwischen Einlauf-
winkel, Bandbreite und Rohrdurchmesser sind in Bild 65 dargestellt.
Nach dem heutigen Stand der Grorohrherstellung betrgt der Rohrdurchmesserbereich fr Spiral-
rohre etwa 500 bis 2500 mm. Als Vormaterial wird fr Rohrwanddicken bis etwa 20 mm warmgewalz-
Bild 65: Bandbreite im Verhltnis zum Rohrdurchmesser
(Vergleich Lngsnaht- und Spiralrohrfertigung)
56
tes Breitband verwendet. Fr Rohrwanddicken ber 20 mm knnen (beziehungsweise mssen) Grob-
bleche in Einzellngen bis zu 30 m eingesetzt werden.
Bei der Spiralrohrherstellung unterscheidet man zwei Herstellungsverfahren:
- Spiralrohrherstellung mit gemeinsamen Form- und Schweianlagen
- Spiralrohrherstellung mit getrennten Form- und Schweianlagen.
4.2.4.1 Spiralrohrherstellung mit gemeinsamen Form- und Schweianlagen
Dieses Herstellungsverfahren kennzeichnet die konventionelle Spiralrohrherstellung. Bei diesem Ver-
fahren besteht der Fertigungsproze aus
- Bandvorbereitung und
- Rohrformung bei gleichzeitiger Rohrinnen- und Auen-UP-Schweiung.
Neben dem endlosen Aneinanderschweien der Bnder oder Grobbleche ist die Aufgabe der Band-
vorbereitung das Richten des Bandes und die Herstellung einer exakten Bandbreite. Die Voraussetzung
fr genaue Rohrformung im Bereich enger Toleranzen ist das Besumen und Profilieren der zu ver-
schweienden Bandkanten sowie ein Vorbiegen des Bandkantenbereiches zur Vermeidung unzulssi-
ger Aufdachung.
Bild 68 (s. Pkt. 4.2.4.2) zeigt schematisch den Fertigungsablauf der Bandvorbereitung und Rohrfor-
mung am Beispiel der zweistufigen Spiralrohrherstellung.
Das von der Bandauflage abgehaspelte Band wird an das Ende des zuvor eingesetzten Bandes mit
einer UP-Schweiung von der Oberseite der spteren Rohrinnenseite verbunden. Die Schweiung
der UP-Auenanlage wird an einer separaten Anlage am fertigen Rohr vorgenommen. Das Band luft
anschlieend durch ein Richtwalzwerk und wird danach durch eine Bandkantenbesumung auf kon-
stante Breite geschnitten. Gleichzeitig werden durch zustzliche Werkzeuge die Bandkanten fr die
Schweiung vorbereitet. Vor Einlauf in die Umformung werden die Bandkanten vorgebogen, um eine
Aufdachung im Bereich der Schweinaht zu vermeiden.
Mit diesem Fertigungsschritt ist die Bandvorbereitung beendet, und es schlieen sich sofort die Stu-
fen Rohrformung mit gleichzeitiger Innen- und Auen-UP-Schweiung an. Von einem Treibwalzenpaar
wird das Band unter einem vorbestimmten Einlaufwinkel in den Umformungsteil der Maschine gescho-
ben.
Die Aufgabenstellung der Rohrformung besteht darin, das exakt vorbereitete Band mit der Breite B
unter einem bestimmten Einformwinkel zu einem rohrfrmigen Zylinder mit dem Durchmesser D umzu-
formen. Dabei sind die in Bild 65 dargestellten mathematischen Abhngigkeiten gegeben.
Bild 66: Verfahren zur Rohrformung
57
Bei der Herstellung von Spiralrohren werden verschiedene Umformungsmethoden angewandt.
Auer der Methode, das Band direkt in einem Formschuh zu verformen dieses Verfahren hat jedoch
nur begrenzte Anwendungsmglichkeiten -, sind zwei Methoden in Anwendung (Bild 66):
- 3-Walzen-Biegesystem mit Innenrollenkfig und
- 3-Walzen-Biegesystem mit Auenrollenkfig.
Hierbei sind beim 3-Walzen-Biegesystem statt einer Walze Einzelrollen im Einsatz.
Die Funktion des Rollenkfigs besteht darin, die Rohrachse zu fixieren und die Rundheit des Rohres
zur Sicherung eines versatzfreien Zusammenlaufens der Bandkanten im Schweipunkt zu stabilisieren.
Gleichzeitig werden hierdurch enge Rohrtoleranzen erreicht, das heit, das maschinenfertige Rohr liegt
innerhalb der genormten Durchmesser-Rundheits- und Geradheitstoleranz.
Ein Expandieren der Rohre nach dem Schweien ist daher nicht erforderlich.
In der Spiralrohrmaschine werden die zusammengefhrten Bandkanten zuerst innen in der unge-
fhren 6-Uhr-Position und eine halbe Rohrwindung weiter in der 12-Uhr-Position auf der Rohrauen-
seite durch UP-Schweiung verbunden. Die Schweikopffhrungen zur Nahtmitte und Schweispalt-
steuerungen erfolgen automatisch.
Der hergestellte Rohrstrang wird anschlieend durch eine mitlaufende Rohrtrenneinrichtung in Ein-
zellngen unterteilt.
Die Einzelrohre werden einer Adjustage zugefhrt. In der Rohradjustage wird durch spanabhebende
Rohrendenbearbeitung sowie gegebenenfalls erforderliche Nacharbeiten der Fertigungsablauf abge-
schlossen. Vor der Rohrendenbearbeitung werden die Rohre einer Wasserdruckprfung unterzogen
(Bild 67). Nach der Wasserdruckprfung erfolgt eine Ultraschallprfung der gesamten Schweinaht-
lnge und eine Rntgenprfung der Schweinaht am Rohrende.
Bild 67: Wasserdruckprfanlage mit nachfolgender Rohrendenbearbeitung
(Werkfoto: Salzgitter Grorohre GmbH)
58
Zustzlich wird jedes Rohrende auf seinem ganzen Umfang mit Ultraschall auf Dopplungen geprft.
Wahlweise kann auch eine Ultraschallprfung des Schweinahtbereiches und des Grundwerkstoffes
nach der Wasserdruckprfung am Rohr durchgefhrt werden.
Im Rahmen der Gtesicherung erfolgen im Fertigungsablauf integrierte zerstrende sowie zer-
strungsfreie Prfungen. Nachdem die Rohre alle Prfstationen einschlielich Makontrolle mit positi-
vem Befund durchlaufen haben, werden sie zur Endabnahme vorgelegt. Durch die begrenzte UP-
Schweigeschwindigkeit wird die Produktionsleistung dieses Verfahrens bestimmt. Die Rohrformung
jedoch erlaubt wesentlich hhere Produktionsgeschwindigkeiten.
Um die Leistungsfhigkeit einer Spiralrohrmaschine besser zu nutzen, geht man dazu ber, Spiral-
rohre auf getrennten Form- und Schweianlagen herzustellen.
Hierbei wird der Fertigungsablauf der konventionellen Verfahrensweise in der Spiralrohrmaschine
nur dahingehend abgendert, da die Rohrformungsgeschwindigkeit der UP-Schweiung durch die
erheblich schnellere Heftschweiung ersetzt wird. Das abschlieende UP-Schweien erfolgt dann an
mehreren separaten Schweistnden.
4.2.4.2 Spiralrohrherstellung mit getrennten Form- und Schweianlagen
Die gravierenden Neuerungen der neuen Technologie sind zwei getrennte Fertigungsprozesse
1. Schritt Rohrformung mit kombinierter Heftschweiung
2. Schritt Innen- und Auen-UP-Schweiung auf separaten Schweistnden.
Bild 68 zeigt die schematische Darstellung der Rohrformung mit kombinierter Heftschweiung.
Bild 69 zeigt schematisch die Technologie der Spiralrohrherstellung mit getrennten Form- und
Schweianlagen.
Bild 68: Schematische Darstellung der Spiralrohrherstellung (Rohrform- und Heftanlage)
59
Neben den Vorteilen der hheren Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens (durch die schnellere Formung
und Heftschweiung) ergeben sich durch die Aufteilung des Prozesses in die Schritte Rohrformung und
Schweiung auch technische Vorteile, indem eine separate Optimierung der Teilschritte Rohrformung
und UP-Schweiung ermglicht wird.
In der Spiralrohrmaschine werden beim Zusammentreffen der einen Kante des einlaufenden Bandes
mit der anderen Kante der bereits geformten Rohrwindung die zusammenlaufenden Bandkanten durch
eine kontinuierliche Innenheftung verschweit.
Die Heftschweiung wird nach dem MAG-Schutzgasverfahren (siehe Punkt 4.2.2) mit einer Heftge-
schwindigkeit bis zu 12 m/min in der Nhe der 6-Uhr-Position vorgenommen. Als Schutzgas wird
Kohlendioxid benutzt. Die Schweikanten unterhalb der Schweiposition laufen praktisch ohne Luft-
spalt ber eine starre Fhrungsrolle.
Von dem gehefteten Rohrstrang trennt eine mitlaufende Trennanlage die gewnschte Einzelrohr-
lnge ab. Der Rohrtrennvorgang ist der letzte Arbeitsgang in der Spiralrohrmaschine. Aufgrund der
hohen Heftschweigeschwindigkeit ist es erforderlich, das konventionelle Sauerstoff-Acetylen-
Schneidbrennen durch Hochgeschwindigkeits-Plasma-Trennen mit Wasserinjektion zu ersetzen.
Die abgetrennten Einzelrohre werden dann nachgeschalteten kombinierten UP-Innen- und Auen-
schweistnden zur endgltigen Schweiung zugefhrt.
Bild 69: Schematische Darstellung der Spiralrohrherstellung mit getrennten Form- und Schweianlagen
1 Formung und Heftschweiung, 2 Komb. UP-Schweistnde (Innen und auen)
60
Bild 70: Rechnergesteuerter kombinierter Spiralrohrschweistand mit gleichzeitiger Innen- und Auen-UP-Schweiung
(Werkfoto: Salzgitter Grorohre GmbH)
Bild 71: Gesamtanlage mit 3 kombinierten UP-Spiralrohrschweistnden mit gleichzeitiger Innen- und Auen-UP-
Schweiung
(Werkfoto: Salzgitter Grorohre GmbH)
61
Bild 72: Schematische Darstellung des Fertigungsflusses einer Spiralrohrherstellung mit getrennten Form- und
Schweianlagen
62
Ein spezieller Rollgang setzt die Rohre in eine przise Schraubenlinienbewegung, so da die UP-
Schweikpfe erst innen, dann auen die Schweiung durchfhren knnen. Eine exakte Nahtmitten-
steuerung der Innen- und Auenschweikpfe ist auch hier Voraussetzung fr die Minimierung des
Nahtversatzes.
Bild 70 zeigt einen rechnergesteuerten Spiralrohrschweistand mit gleichzeitiger Innen- und Auen-
UP-Schweiung.
Bild 71 Zeigt eine Gesamtanlage mit 3 kombinierten UP-Spiralrohrschweistnden mit gleichzeitiger
Innen- und Auen-UP-Schweiung.
Fr die Innen- und Auenschweiung kommen 2- oder 3-Drahtschweiungen (siehe Punkt 4.2.1) zur
Anwendung.
Der weitere Fertigungsablauf, wie Rohradjustage, Wasserdruckprfung sowie zerstrende und zer-
strungsfreie Prfungen, ist, abgesehen von einigen Modifikationen, in den Grundstzen der gleiche,
wie beim konventionellen Spiralrohrherstellungsverfahren.
Voraussetzung zur Steuerung eines hohen Qualittsstandards ist auch hier eine ber die gesamten
Fertigungsschritte verteilte Qualittskontrolle. Durch eine sofortige kontinuierliche Rckkopplung die-
ser Resultate an die einzelnen Produktionsschritte kann eine Optimierung der Produktgte erreicht wer-
den.
Bild 72 zeigt den Fertigungsflu der Fertigungs- und Prfstufen bei der Spiralrohrherstellung mit
getrennten Form- und Schweianlagen.
63
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Telefax (02 08) 4 58-18 88
Telex 8 56 851

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