8

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Baja
Baja adalah besi karbon campuran logam yang dapat berisi konsentrasi
dari element campuran lainnya, ada ribuan campuran logam lainnya yang
mempunyai perlakuan bahan dan komposisi berbeda. Sifat mekanis adalah
sensitif kepada isi dari pada karbon, yang mana secara normal kurang dari
1,0%C. Sebagian dari baja umum digolongkan menurut konsentrasi karbon,
yakni ke dalam rendah, medium dan jenis karbon tinggi.
Baja merupakan bahan dasar vital untuk industri. Semua segmen
kehidupan, mulai dari peralatan dapur, transportasi, generator pembangkit
listrik, sampai kerangka gedung dan jembatan menggunakan baja. Besi baja
menduduki peringkat pertama di antara barang tambang logam dan produknya
melingkupi hampir 90 % dari barang berbahan logam.

2.2 Proses Pembuatan Baja
Dewasa ini, besi kasar diproduksi dengan menggunakan dapur bijih besi
(blast furnace) yang berisi kokas pada lapisan paling bawah, kemudian batu
kapur dan bijih besi. Kokas terbakar dan menghasilkan gas CO yang naik ke
atas sambil mereduksi oksida besi. Besi yang telah tereduksi melebur dan
terkumpul dibawah tanur menjadi besi kasar yang biasanya mengandung
9

Karbon (C), Mangan (Mn), silicon (Si), nikel (Ni), fosfor (P), belerang (S).
Kemudian leburan besi dipindahkan ke tungku lain (converter) dan diembuskan
gas oksigen untuk mengurangi kandungan karbon.
Untuk menghilangkan kembali kandungan oksigen dalam baja cair,
ditambahkan Al, Si, Mn. Proses ini disebut dioksidasi. Setelah dioksidasi, baja
cair dialirkan dalam mesin cetakan kontinu berupa slab atau dicor dalam
cetakan berupa ingot. Slab dan ingot itu diproses dengan penempaan panas,
rolling panas, penempaan dingin, perlakuan panas, pengerasan permukaan dan
lain-lain untuk dibentuk menjadi sebuah produk atau kerangka dasar dari sebuah
produk.
Baja merupakan paduan besi (Fe) dengan karbon (C), dimana kandungan
karbon tidak lebih dari 2%.
Baja banyak digunakan karena baja mempunyai sifat mekanis lebih baik
dari pada besi, sifat baja antara lain :
Tangguh dan ulet
Mudah ditempa
Mudah diproses
Sifatnya dapat diubah dengan mengubah karbon
Sifatnya dapat diubah dengan perlakuan panas
Kadar karbon lebih rendah dibanding besi
Banyak di pakai untuk berbagai bahan peralatan.
10

Walaupun baja lebih sering digunakan, namun baja mempunyai
kelemahan yaitu ketahanan terhadap korosinya rendah. Baja dapat ( dua unsur
atau lebih digabung sehingga dihasilkan sifat lain). Hasil pemaduannya yaitu:
Larutan padat / solid solufion (dapat memperbaiki sifat fisik / kimia)
Senyawa ( lebih keras dari larutan padat, dapat memperbaiki sifat
mekanik )

2.3 Klasifikasi Baja
2.3.1 Berdasarkan Prosentase Karbon
Berdasarkan tinggi rendahnya prosentase karbon di dalam baja, baja
karbon diklasifikasikan sebagai berikut:
A. Baja Karbon Rendah (low carbon steel)
Baja karbon rendah mengandung karbon antara 0,10 s/d 0,30 %. Baja
karbon ini dalam perdagangan dibuat dalam plat baja, baja strip dan baja
batangan atau profil. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung dalam baja,
maka baja karbon rendah dapat digunakan atau dijadikan baja-baja sebagai
berikut:
1. Baja karbon rendah yang mengandumg 0,04 % - 0,10% C. untuk
dijadikan baja baja plat atau strip.
2. Baja karbon rendah yang mengandung 0,05% C digunakan untuk
keperluan badan-badan kendaraan.
11

3. Baja karbon rendah yang mengandung 0,15% - 0,30% C digunakan
untuk konstruksi jembatan, bangunan, membuat baut atau dijadikan
baja konstruksi.
B. Baja Karbon Menengah (medium carbon steel)
Baja karbon menengah mengandung karbon antara 0,30% - 0,60% C.
Baja karbon menengah ini banyak digunakan untuk keperluan alat-alat
perkakas bagian mesin. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung dalam
baja maka baja karbon ini dapat digunakan untuk berbagai keperluan seperti
untuk keperluan industri kendaraan, roda gigi, pegas dan sebagainya.
C. Baja Karbon Tinggi (high carbon steel)
Baja karbon tinggi mengandung kadar karbon antara 0,60% - 1,7% C
dan setiap satu ton baja karbon tinggi mengandung karbon antara 70 130 kg.
Baja ini mempunyai tegangan tarik paling tinggi dan banyak digunakan untuk
material tools. Salah satu aplikasi dari baja ini adalah dalam pembuatan kawat
baja dan kabel baja. Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung didalam
baja maka baja karbon ini banyak digunakan dalam pembuatan pegas, alat-alat
perkakas seperti: palu, gergaji atau pahat potong. Selain itu baja jenis ini
banyak digunakan untuk keperluan industri lain seperti pembuatan kikir, pisau
cukur, mata gergaji dan lain sebagainya.



12

2.3.2 Berdasarkan Komposisi
Dalam prakteknya baja terdiri dari beberapa macam yaitu:
A. Baja Karbon ( Carbon Steel )
Terdiri atas beberapa unsur, yang paling utama adalah karbon ( C ),
unsur yang lainya yaitu Si ( dari batu tahan api), Mn, S dan P ( dari kokas
untuk Carbon Enrichment, S dan P Maksimum 0,05% )
Beberapa macam baja karbon, yaitu:
Baja karbon rendah
Baja karbon medium
Baja karbon tinggi
Sebagian kelompok baja didesain untuk laku panas dalam daerah
austenit, disusul dengan pendinginan dan dekomposisi austenit secara
langsung atau tak langsung membentuk ferrit dan karbida. Bila baja hanya
mengandung besi dan karbon, paduannya disebut baja karbon.

B. Baja Paduan ( Alloyed Steel )
Baja paduan adalah campuran antara baja karbon dengan unsur-unsur
lain yang akan mempengaruhi sifat-sifat baja misalnya sifat kekerasan, liat,
kecepatan membeku, titik cair, dan sebagainya yang bertujuan memperbaiki
kualitas dan kemampuannya. Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon
13

dapat dilakukan dengan satu unsur atau lebih, tergantung dari karakteristik
atau sifat khusus yang dikehendaki.
Unsur-unsur paduan untuk baja ini dibagi dalam dua golongan yaitu :
a. Unsur yang membuat baja menjadi kuat dan ulet, dengan
menguraikannya ke dalam ferrite (misalnya Ni, Mn, sedikit Cr dan
Mo). Unsur ini terutama digunakan untuk pembuatan baja konstruksi.
b. Unsur yang bereaksi dengan karbon dalam baja dan membentuk
karbida yang lebih keras dari sementit (misalnya unsur Cr, W, Mo, dan
V) unsur ini terutama digunakan untuk pembuatan baja perkakas.

Baja Paduan Rendah (Low Alloyed Steel)
Baja paduan rendah adalah salah satu klasifikasi dari baja paduan
(alloy steel) yaitu : low alloy steel, medium alloy, dan high alloy steel.
Klasifikasi ini dibedakan menurut unsur paduannya. Baja paduan rendah (low
alloy steel) tergolong jenis baja karbon yang memiliki tambahan unsur paduan
seperti nikel, chromium dan molybdenum. Total unsur paduannya mencapai
2,07% - 2,5%.
Untuk kebanyakan baja paduan rendah (low alloy steel) fungsi utama
dari elemen paduannya adalah untuk menambah kekerasan yang diinginkan
untuk meningkatkan kemampuan mekanik dan keuletannya setelah dilakukan
proses perlakuan panas. Di beberapa kasus, bagaimana juga tambahan unsur
14

paduan digunakan untuk mengurangi efek degradasi karena lingkungan
terhadap kondisi pemakaian.
Baja paduan rendah (low alloy steel) dapat diklasifikasikan lagi, yaitu :
Menurut komposisi kimia, seperti : nikel steel, nikel-chromium steels,
molybdenum steels, chromium-molybdenum steels.
Menurut proses perlakuan panas, seperti : quenched and tempered
(QT), normalized and tempered (NT), annealed (A) dan sebagainya.

2.4 Baja ST 40
Baja ST 40 termasuk baja karbon rendah dengan kandungan karbon
kurang dari 0,3%. ST 40 ini menunjukkan bahwa baja ini dengan kekuatan
tarik 40 kg / mm. (diawali dengan ST dan diikuti bilangan yang
menunjukan kekuatan tarik minimumnya dalam kg/mm).
Baja ST 40 ini secara teori mempunyai nilai kekerasan yang lebih
rendah dibandingkan dengan besi cor, dengan adanya perlit dan ferit karena
perlit yang ada lebih banyak dari pada ferit.
Aplikasi baja ST 40 antara lain :
Digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, peralatan automotif dan
sebagai bahan baku welded fabrication ( kisi kisi jendela atau pintu
dan jeruji)
Aplikasi khusus seperti untuk kawat elektroda berlapis untuk
keperluan pengelasan.
15

2.5 Pengaruh Unsur Paduan Pada Baja
Sifat baja sangat tergantung pada unsur-unsur yang terkandung
didalamnya. Unsur-unsur paduan ditambahkan untuk mengurangi sifat yang
tidak diinginkan pada baja karbon dan memperbaiki atau menambah sifat-sifat
lain yang dikehendaki. Pengaruh dari beberapa unsur paduan terhadap sifat
baja paduan dikemukakan dibawah ini:
a. Karbon ( C )
Pada baja-baja perkakas, persentase karbon antara 0,1 - 0,6 %. Karbon
juga merupakan unsur penting yang mempengaruhi harga kekerasan dalam
pembentukan fasa martensit. Selain itu kenaikkan kandungan karbon akan
berpengaruh pada kekuatan tarik (tensile strength), menaikkan keuletan
(ductility) dan sifat mampu las (weldability) akan menurun dengan naiknya
kandungan karbon.
b. Mangan (Mn)
Semua baja mengandung mangan karena sangat diperlukan dalam
proses pembuatan baja. Kandungan mangan kurang lebih 0,6 % masih belum
dikatakan paduan dan tidak mempegaruhi sifat baja. Dengan bertambahnya
kandungan mangan suhu kritis seimbang. Baja dengan 12 % Mn adalah
austenit karena itu suhu kritisnya dibawah suhu kamar akibatnya baja tidak
dapat diperkeras. Unsur ini dapat berfungsi sebagai deoksidasi dari baja dan
dapat mengikat sulfur dengan membentuk senyawa MnS yang titik cairnya
lebih tinggi dari titik cair baja. Dengan demikian akan dapat mencegah
16

pembentukkan Fe, S, yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair baja.
Akibatnya kegetasan pada suhu tinggi dapat dihindari, disamping itu
menguatkan fasa ferit.
c. Silikon (Si)
Silikon berfungsi sebagai deoksidasi, silikon juga dapat menaikkan
hardenability dalam jumlah sedikit, tetapi dalam jumlah yang banyak akan
menurunkan keuletan. Biasanya unsur-unsur kimia lainnya seperti mangan,
molybdenum dan chromium akan muncul dengan adanya silikon. Kombinasi
silikon dengan unsur-unsur tersebut akan menambah kekuatan dan
ketangguhan dari baja.
d. Chromium (Cr)
Chromium ditemukan dalam jumlah yang banyak pada baja-baja
perkakas dan merupakan elemen penting setelah karbon. Chromium
merupakan salah satu unsur-unsur pembentuk karbida dan dapat
meningkatkan ketahanan korosi dengan membentuk lapisan oksida di
permukaan logam.
e. Nikel (Ni)
Nikel mempunyai pengaruh yang sama seperti mangan yaitu
menurunkan suhu kritis dan kecepatan pendinginan kritis, memperbaiki
kekuatan tarik, tahan korosi. Menaikkan ketangguhan atau ketahanan terhadap
beban benturan (impact)

17

f. Vanadium (V)
Vanadium dalam baja-baja perkakas berperan sebagai salah satu unsur
pembentuk karbida. Vanadium juga merupakan unsur penyetabil martensit.
Pada saat proses temper, karbida vanadium berpresipitat di batas butir ferit.
Hal ini akan menaikan harga kekerasan. Biasanya terjadi pada temperatur
temper 500 - 600C. Vanadium dapat menurunkan hardenability karena
karbida-karbida yang terbentuk dapat menghambat pengintian dan
pertumbuhan butir austenit. Tetapi pada temperatur tinggi, dimana karbida
vanadium larut, unsur ini dapat meningkatkan hardenability.
g. Molybdenum (Mo)
Unsur ini dapat menguatkan fasa ferit dan menaikkan kekuatan baja
tanpa kehilangan keuletan. Molybdenum juga dapat berfungsi sebagai
penyetabil karbida, sehingga mencegah pembentukkan grafit pada pemanasan
yang lama. Karena itu penambahan Mo kedalam baja dapat menaikkan
kekuatan dan ketahanan terhadap creep pada suhu tinggi.
h. Tungsten (W)
Tungsten juga merupakan salah satu unsur pembentuk karbida
kompleks pada baja-baja perkakas. Karbida kompleks ini terbentuk dengan
adanya pendinginan yang sangat lambat. Karbida ini bersifat meningkatkan
kekerasan dan kekuatannya.


18

i. Sulfur (S)
Sulfur dapat membuat baja menjadi getas pada temperatur tinggi, oleh
karena itu dapat merugikan baja yang digunakan pada suhu tinggi. Umumnya
kadar sulfur harus dikontrol serendah-rendahnnya, yaitu kurang dari 0,05 %.
j. Phospor (P)
Phospor dalam jumlah besar dalam baja dapat menaikkan kekuatan
dan kekerasan, tetapi juga menurunkan keuletan dan ketangguhan impak.
Pada baja-baja konstruksi kandungan phosphor dibatasi dengan kandungan
maksimum yang biasanya tidak lebih dari 0,05%.

2.6 Perlakuan Panas (Heat Treatment)
Perlakuan panas adalah suatu proses pemanasan dan pendinginan
logam dalam keadaan padat untuk mengubah sifat-sifat fisik logam tersebut.
Baja dapat dikeraskan sehingga tahan aus dan kemampuan memotong
meningkat, atau baja dapat dilunakkan untuk dapat memudahkan permesinan
lebih lanjut. Melalui perlakuan panas yang tepat, tegangan dalam dapat
dihilangkan, besar butir diperbesar atau diperkecil, ketangguhan ditingkatkan
atau dapat dihasilkan suatu permukaan yang keras disekeliling inti yang ulet.
Maksud perlakuan panas tersebut secara garis besar menyangkut:
1. Meningkatkan kekerasan dan keuletan.
2. Menghilangkan tegangan dalam
3. Melunakkan Baja.
19

4. Menormalkan keadaan baja biasa dari akibat pengaruh-pengaruh
pengerjaan dan perlakuan panas sebelumnya.
5. Menghaluskan butir-butir kristal atau kombinasi dari maksud-maksud
tersebut diatas
Proses perlakuan panas ada beberapa macam, yaitu :
1. Softening (pelunakan) : adalah usaha untuk menurunkan sifat mekanik
agar menjadi lunak dengan cara mendinginkan material yang sudah
dipanaskan didalam tungku (annealing) atau mendinginkan dalam
udara terbuka (normalizing).
Contoh : annealing, normalizing, tempering.
2. Hardening (pengerasan) : adalah usaha untuk meningkatkan sifat
material terutama kekerasan dengan cara celup cepat (quenching)
material yang sudah dipanaskan ke dalam suatu media quenching
berupa air, air garam, maupun oli. Contoh : surface hardening dan
quenching.
3. Carburizing ( Pengerasan permukaan Luar) : adalah cara pengerasan
permukaan luar dari suatu material baja atau besi kadar karbon rendah
agar menjadi keras pada lapisan luar atau memiliki kadar karbon tinggi
pada lapisan luarnya. Biasanya suhu pada proses karburasi adalah
1700
0
F. setelah proses pendinginan maka pada permukaan baja dapat
dilihat dengan mikroskop bahwa terdapat bagian bagian
hypereutectoid, zona yang terdiri dari perlit dan jaringan sementit yang
20

putih, diikuti zona euktektoid, hanya terdiri dari perlit dan terakhir
adalah zona hypeutektoid, yang terdiri dari perlit dan ferrit, dimana
jumlah ferrit meninggkat hingga pusat dicapai.
Contoh : Karburasi Padat ( pack carburizing ),Karburasi Gas ( gac
carburizing dan Karburasi Cair ( liquid carburizing )
Di dalam laporan ini penulis hanya membahas tentang Pack
carburizing ( Karburasi Padat ).
Untuk memungkinkan perlakuan panas yang tepat, susunan kimia baja
harus diketahui karena perubahan komposisi kimia, khususnya karbon dapat
mengakibatkan perubahan sifat-sifat fisik.
Elemen pokok dari beberapa perlakuan panas adalah siklus pemanasan
(Heating Cycle), temperatur penahanan (Holding temperatur), waktu dan
siklus pendinginan (Cooling cycle). Waktu pendinginan akan mempengaruhi
terjadinya perubahan struktur mikro dalam baja. Berikut merupakan diagram
waktu pendinginan.


Gambar 2.1 Diagram
Proses Pendinginan Fasa
Austenit
9


21

Diagram diatas menggambarkan tahapan tahapan transformasi untuk
menghasilkan berbagai variasi struktur mikro yang terbentuk. Disini
diasumsikan bahwa perlit, bainit, dan martensit terbentuk dari perlakuan
pendinginan yang berlanjut. Dan martensit serta martensit temper digunakan
untuk teknik penguatan dan perlakuan panas. Pada baja semua proses dasar
pengerjaan panas berhubungan dengan transformasi atau penguraian austenite.
Maka sifat dan kenyataan yang diperoleh pada hasil transformasi memperluas
aneka ragam guna, sifat fisik, dan sifat mekanik logam.
Sedangkan laju pendinginan memegang peranan yang sangat penting
dalam transformasi austenite ke perlit maupun martensit. Pengerjaan panas
efektif hanya pada paduan tertentu, karena itu hanya tergantung dari satu
unsur elemen yang larut dengan yang lain, di dalam keadaan padat dengan
jumlah yang berbeda pada kondisi yang berbeda pula.
2.6.1 Diagram Fasa Besi Karbon (Fe-C)
Diagram fasa Fe-C atau biasa disebut diagram kesetimbangan besi
karbon merupakan diagram yang menjadi parameter untuk mengetahui segala
jenis fasa yang terjadi didalam baja, serta untuk mengetahui faktor-faktor apa
saja yang terjadi pada paduan baja dengan segala perlakuannya.
22












Gambar 2.2 Diagram Kesetimbangan Fe-C
10

Dari diagram fasa yang dituntujukkan pada gambar 2.2 terlihat bahwa
suhu sekitar 723C merupakan suhu transformasi austenit menjadi fasa perlit
(yang merupakan gabungan fasa ferit dan sementit). Transformasi fasa ini
dikenal sebagai reaksi eutectoid dan merupakan dasar proses perlakuan panas
dari baja. Sedangkan daerah fasa yang prosentase larutan karbon hingga 2 %
yang terjadi di temperatur 1.147C merupakan daerah besi gamma () atau
disebut austenit. Pada kondisi ini biasanya austenit bersifat stabil, lunak, ulet,
mudah dibentuk, tidak ferro magnetis dan memiliki struktur kristal Face
Centered Cubic (FCC).
23

Besi murni pada suhu dibawah 910C mempunyai struktur kristal
Body Centered Cubic (BCC). Besi BCC dapat melarutkan karbon dalam
jumlah sangat rendah, yaitu sekitar 0,02 % maksimum pada suhu 723C.
Larutan pada intensitas dari karbon didalam besi ini disebut juga besi alpha
() atau fasa ferit. Pada suhu diantara 910C sampai 1.390C, atom-atom besi
menyusun diri menjadi bentuk kristal Face Centred Cubic (FCC) yang juga
disebut besi gamma () atau fasa austenit. Besi gamma ini dapat melarutkan
karbon dalam jumlah besar yaitu sekitar 2,06 % maksimum pada suhu sekitar
1.147C. Penambahan karbon ke dalam besi FCC ditransformasikan kedalam
struktur BCC dari 910C menjadi 723C pada kadar karbon sekitar 0,8 %.
Diantara temperatur 1.390C dan suhu cair 1.534C, besi gamma berubah
menjadi susunan BCC yang disebut besi delta ().
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan didalam diagram Fe Fe
3
C
yaitu, perubahan fasa ferit atau besi alpha (), austenit atau besi gamma (),
sementit atau karbida besi, perlit dan sementit akan diuraikan dibawah ini :
1. Ferrite atau besi alpha ()
Merupakan modifikasi struktur besi murni pada suhu ruang, dimana
ferit menjadi lunak dan ulet karena ferit memiliki struktur BCC, maka ruang
antara atom-atomnya adalah kecil dan padat sehingga atom karbon yang dapat
tertampung hanya sedikit sekali.


24

2. Austenit atau besi gamma ()
Merupakan modifikasi dari besi murni dengan struktur FCC yang
memiliki jarak atom lebih besar dibandingkan dengan ferit. Meski demikian
rongga-rongga pada struktur FCC hampir tidak dapat menampung atom
karbon dan penyisipan atom karbon akan mengakibatkan tegangan dalam
struktur sehingga tidak semua rongga dapat terisi, dengan kata lain daya
larutnya jadi terbatas.
3. Karbida Besi atau Sementit
Adalah paduan Besi karbon, dimana pada kondisi ini karbon melebihi
batas larutan sehingga membentuk fasa kedua atau karbida besi yang memiliki
komposisi Fe
3
C. Hal ini tidak berarti bila karbida besi membentuk molekul
Fe
3
C, akan tetapi kisi kristal yang membentuk atom besi dan karbon
mempunyai perbandingan 3 : 1. Karbida pada ferit akan meningkatkan
kekerasan pada baja sifat dasar sementit adalah sangat keras.
4. Perlit
Merupakan campuran khusus yang terjadi atas dua fasa yang terbentuk
austenisasi, dengan komposisi eutektoid bertransformasi menjadi ferit dan
karbida. Ini dikarenakan ferit dan karbida terbentuk secara bersamaan dan
keluarnya saling bercampur. Apabila laju pendinginan dilakukan secara
perlahan-lahan maka atom karbon dapat berdifusi lebih lama dan dapat
menempuh jarak lebih jauh, sehingga di peroleh bentuk perlit besar. Dan
25

apabila laju pendinginan lebih di percepat lagi maka difusi akan terbatas pada
jarak yang dekat sehingga akhirnya menghasilkan lapisan tipis lebih banyak.
5. Martensit
Adalah suatu fasa yang terjadi karena pendinginan yang sangat cepat
sekali,dan terjadi pada suhu dibawah eutektoid tetapi masih diatas suhu
kamar. Karena struktur austenit FCC tidak stabil maka akan berubah menjadi
struktur BCT secara serentak. Pada reaksi ini tidak terjadi difusi tetapi terjadi
pengerasan (dislokasi). Semua atom bergerak serentak dan perubahan ini
langsung dengan sangat cepat dimana semua atom yang tinggal tetap berada
pada larutan padat karena terperangkap dalam kisi sehingga sukar menjadi
slip, maka martensit akan menjadi kuat dan keras tetapi sifat getas dan rapuh
menjadi tinggi.Martensit dapat terjadi bila austenit didinginkan dengan cepat
sekali (dicelup) hingga temperatur dibawah pembentukkan bainit.
Martensit terbentuk karena transformasi tanpa difusi sehingga atom-
atom karbon seluruhnya terperangkap dalam larutan super jenuh. Keadaan ini
yang menimbulkan distorsi pada struktur kristal martensit dan membentuk
BCT. Tingkat distorsi yang terjadi sangat tergantung pada kadar karbon.
Karena itu martensit merupakan fasa yang sangat keras namun getas.

2.6.2 Diagram TTT (Time Temperature Transformation)
Untuk mendapatkan sifat-sifat bahan yang lebih baik sesuai dengan
karakter yang diinginkan dapat dilakukan melalui pemanasan dan
26

pendinginan. Tujuannya adalah mengubah struktur mikro sehingga bahan
dikeraskan, dimudakan atau dilunakan.
Pemanasan bahan dilakukan diatas garis transformasi kira-kira pada
770
0
C, sehingga perlit berubah menjadi austenit yang homogen karena
terdapat cukup karbon. Pada suhu yang lebih tinggi ferrit menjadi austenit
karena atom karbon difusi ke dalam ferrit tersebut. Untuk pengerasan baja,
pendinginan dilakukan dengan cepat melalui pencelupan kedalam air, minyak
atau bahan pendingin lainnya sehingga atom-atom karbon yang telah larut
dalam austenit tidak sempat membentuk sementit dan ferrit akibatnya austenit
menjadi sangat keras yang disebut martensit.
Pada baja setelah terjadi austenit dan ferrit kadar karbonya akan
menjadi makin tinggi sesuai dengan penurunan suhu dan akan membentuk
hipoeutektoid. Pada saat pemanasan maupun pendinginan difusi atom karbon
memerlukan waktu yang cukup. Laju difusi pada saat pemanasan ditentukan
oleh unsure-unsur paduanya dan pada saat pendinginan cepat austenit yang
berbutir kasar akan mempunyai banyak martensit.
Fase kristal dan besarnya butir yang terjadi akan membentuk sifat
baja. Apabila ferrit dan sementit didalam perlit berbutir besar, maka baja
tersebut makin lunak sebagai akibat pendinginan lambat. Sebaliknya baja
menjadi semakin keras apabila memiliki perlit berbutir halus yang diperoleh
pada pendinginan cepat. Baja dengan unsure paduan aluminium, vanadium,
titanium dan zirkonim akan cenderung memiliki kristal berbutir halus. Untuk
27

memahami macam-macam fase dan struktur kristal yang terjadi pada saat
pendinginan dapat diamati dari diagram TTT .
Fasa austenit stabil berada di atas suhu 770
0
C. Pada suhu yang lebih
rendah akan terbentuk martensit dan mulai suhu tersebut martensit sudah tidak
tergantung pada kecepatan pendinginan. Struktur bainit akan terbentuk setelah
terbentuknya ferrit dan sementit. Jadi campuran antara ferrit dan sementit
adalah bainit seperti pada perlit. Perbedaan antara bainit dengan perlit adalah
bentuknya halus sedangkan perlit kasar.
Diagram TTT dipengaruhi oleh kadar karbon dalam baja, makin besar
kadar karbonya maka diagramnya akan semakin bergeser kekanan, demikian
pula dengan unsure paduan lainya. Apabila baja dipanaskan sampai
terbentuknya austenit, pendinginan akan berlangsung terus menerus tidak
isotermal biarpun dilakukan dengan berbagai media pendingin.
Untuk menentukan laju reaksi perubahan fasa yang terjadi dapat
diperoleh dari diagram TTT (Time Temperature Transformation). Diagram
TTT untuk baja karbon dengan C kurang dari 0,8% (hipoeutectoid) ditunjukan
dalam gambar 2.3 , sedangkan diagram TTT untuk baja C sama dengan 0,8%
(eutectoid) diberikan dalam gambar 2.4.
28









Gambar 2.3 Diagram TTT untuk baja Hipoeutectoid (C < 0,8%)
1










Gambar 2.4 Diagram TTT untuk baja eutectoid (C = 0,8%)
1

Dari gambar diatas menunjukkan bentuk hidung (nose) sebagai
batasan waktu minimum dimana sebelum waktu tersebut bertransformasi
austenit ke perlit tidak akan terjadi. Posisi hidung dari diagram TTT dapat
29

bergeser menurut kadar karbon. Posisi hidung bergeser makin kekanan yang
berarti baja karbon itu makin mudah untuk membentuk bainit/martensit atau
makin mudah untuk dikeraskan. Sedangkan M
s
merupakan temperatur awal
mulai terbentuknya fasa martensit dan M
f
merupakan temperatur akhir dimana
martensit masih bisa terbentuk.
Untuk mendapatkan hubungan antara kecepatan pendinginan dan
struktur mikro yang terbentuk biasanya dilakukan dengan menggabungkan
diagram kecepatan pendinginan kedalam diagram TTT yang dikenal dengan
diagram CCT (Continous Cooling Transformation) seperti yang terlihat dalam
gambar 2.5.

Gambar 2.5 Diagram CCT (Continous Cooling Transformation)
1

30

Pada contoh gambar diagram diatas menjelaskan bahwa bila kecepatan
pendinginan naik berarti bahwa waktu pendinginan dari suhu austenit turun,
struktur akhir yang terjadi berubah dari campuran feritperlit ke campuran
feritperlitbainitmartensit, feritbainitmartensit, kemudian bainit
martensit dan akhirnya pada kecepatan yang tinggi sekali struktur yang terjadi
adalah martensit.












Gambar 2.6 Kurva Pendinginan pada Diagram TTT
1

Dari diagram pendinginan diatas dapat dilihat bahwa dengan
pendinginan cepat (kurva 6) akan menghasilkan struktur martensite karena
31

garis pendinginan lebih cepat daripada kurva 7 yang merupakan laju
pendinginan kritis (critical cooling rate) yang nantinya akan tetap terbentuk
fase austenite (unstable). Sedangkan pada kurva 6 lebih cepat daripada kurva
7, sehingga terbentuk struktur martensite yang keras , tetapi bersifat rapuh
karena tegangan dalam yang besar.
Jadi dapat disimpulkan bahwa dengan proses heatreatment pada baja
karbon akan meningkatkan kekerasanya. Dengan meningkatnya kekerasan,
maka efeknya terhadap kekuatan adalah sebagai berikut :
Kekuatan impact (impact strength) akan turun karena dengan
meningkatnya kekerasan, maka tegangan dalamnya akan meningkat.
Karena pada pengujian impact beban yang bekerja adalah beban geser
dalam satu arah, maka tegangan dalam akan mengurangi kekuatan impact.
Kekuatan tarik (tensile sterngth) akan meningkat. Hal ini disebabkan
karena pada pengujian tarik beban yang bekerja adalah secara aksial yang
berlawanan dengan arah dari tegangan dalam, sehingga dengan naiknya
kekerasan akan meningkatkan kekuatan tarik dari suatu material.

2.6.3 Hardening
Hardening adalah perlakuan panas terhadap baja dengan sasaran
meningkatkan kekerasan alami baja. Perlakuan panas menuntut pemanasan
benda kerja menuju suhu pengerasan didaerah atau di atas daerah kritis dan
pendinginan berikutnya secara cepat dengan kecepatan pendinginan kritis.
32

Akibat penyejukan dingin dari daerah suhu pengerasan ini dicapailah suatu
keadaan paksa bagi struktur baja yang membentuk kekerasan. Oleh karena itu
maka proses pengerasan ini di sebut juga pengerasan kejut atau pencelupan
langsung kekerasan yang tercapai pada kecepatan pendinginan kritis
(martensit) ini di iringi kerapuhan yang besar dan tegangan pengejutan.
Pada setiap operasi perlakuan panas, laju pemanasan merupakan faktor
yang penting. Panas merambat dari luar ke dalam dengan kecepatan tertentu
bila pemanasan terlalu cepat, bagian luar akan jauh lebih panas dari bagian
dalam oleh karena itu kekerasan di bagian dalam benda akan lebih rendah dari
pada di bagian luar,dan ada nilai batas tertentu. Namun air garam atau air akan
menurunkan suhu permukaan dengan cepat, yang diikuti dengan penurunan
suhu di dalam benda tersebut sehingga di peroleh lapisan keras dengan
ketebalan tertentu.

2.6.4 Quenching
Quenching adalah proses pendinginan setelah mengalami pemanasan.
Media quenching dapat berupa oli, air, air garam, dan lain-lain sesuai dengan
material yang diquenching. Dimana kondisi sangat mempengaruhi tingkat
kekerasan. Pada quenching proses yang paling cepat akan menghasilkan
kekerasan tertinggi.
33

Jika suatu benda kerja diquench ke dalam medium quenching, lapisan
cairan disekeliling benda kerja akan segera terpanasi sehingga mencapai titik
didihnya dan berubah menjadi uap. Berikut adalah 3 tahap pendinginan :

Gambar 2.7 Diagram Tahap Pendinginan
1. Tahap A (Vapor Blanket Stage)
Pada tahap ini benda kerja akan segera dikelilingi oleh lapisan uap
yang terbentuk dari cairan pendingin yang menyentuh permukaan benda
Uap yang terbentuk menghalangi cairan pendingin menyentuh permukaan
benda kerja. Sebelum terbentuk lapisan uap, permukaan benda kerja
mengalami pendinginan yang sangat intensif. Dengan adanya lapisan uap,
akan menurunkan laju pendinginan karena lapisan terbentuk dan akan
berfungsi sebagai isolator.
Pendinginan dalam hal ini terjadi efek radiasi melalui lapisan uap
lama-kelamaan akan hilang oleh cairan pendingin yang mengelilinginya.
34

Kecepatan menghilangkan lapisan uap makin besar jika viskositas cairan
makin rendah. Jika benda kerja didinginkan lebih lanjut, panas yang
dikeluarkan oleh benda kerja tidak cukup untuk tetap menghasilkan
lapisan uap, dengan demikian tahap B dimulai.
2. Tahap B (Vapor Blanket Cooling Stage)
Pada tahap ini cairan pendingin dapat menyentuh permukaan benda
kerja sehingga terbentuk gelembung gelembung udara dan
menyingkirkan lapisan uap sehingga laju pendinginan menjadi bertambah
besar.
3. Tahap C (Liquid Cooling Stage)
Tahap C dimulai jika pendidihan cairan pendingin sudah berlalu
sehingga cairan pendingin tersebut pada tahap ini sudah mulai
bersentuhan dengan seluruh permukaan benda kerja. Pada tahap ini pula
pendinginan berlangsung secara konveksi karena itu laju pendinginan
menjadi rendah pada saat temperature benda kerja turun. Untuk mencapai
struktur martensit yang keras dari baja karbon dan baja paduan, harus
diciptakan kondisi sedemikian sehingga kecepatan pendinginan yang
terjadi melampaui kecepatan pendinginan kritis dari benda kerja yang
diquench, sehingga transformasi ke perlit atau bainit dapat dicegah.

35

2.6.5 Pendinginan dan Media Pendingin
Seperti pemanasan, pendinginan juga bekerja tidak merata pada
keseluruhan penampang benda kerja (dari luar kedalam).
Untuk proses quenching kita melakukan pendinginan secara cepat
dengan menggunakan media Oli. Tujuanya adalah untuk mendapatkan
struktur martensite, semakin banyak unsur karbon, maka struktur martensite
yang terbentuk juga akan semakin banyak. Karena martensite terbentuk dari
fase Austenite yang didinginkan secara cepat. Hal ini disebabkan karena atom
karbon tidak sempat berdifusi keluar dan terjebak dalam struktur kristal dan
membentuk struktur tetagonal yang ruang kosong antar atomnya kecil,
sehingga kekerasanya meningkat.
Untuk mendinginkan bahan di kenal berbagai macam bahan, dimana
untuk memperoleh pendinginan yang merata maka bahan pendinginan
tersebut hampir semuanya di sirkulasi, contohnya yaitu :
1. Air
Air memberi pendinginan yang sangat cepat. Untuk memperbesar daya
pendinginan air, maka kedalam air tersebut dilarutkan garam dapur dari 5
sampai 10 %.
2. Minyak / Oli
Minyak / oli memberi pendinginan yang cepat, oleh karena untuk
keperluan ini minyak harus memenuhi berbagai macam persyaratan.

36

3. Udara
Udara memberi pendinginan yang perlahan-lahan. Udara tersebut ada
yang disirkulasi dan ada pula yang tidak disirkulasi.
4. Garam
Garam memberi pendinginan yang cepat dan merata. Garam tersebut
terutama digunakan untuk proses Hardening.

2.6.6 Penahanan Suhu (holding time)
Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan maksimum dari
suatu bahan pada proses quenching dengan menahan pada temperatur
pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur
austenitnya homogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam austenit dan
difusi karbon dan unsur paduannya. Pedoman untuk menentukan holding time
dari berbagai jenis baja:
Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah Yang
mengandung karbida yang mudah larut, diperlukan holding time yang
singkat, 5 - 15 menit setelah mencapai temperatur pemanasannya
dianggap sudah memadai.
Baja Konstruksi dari Baja Paduan Menengah Dianjurkan
menggunakan holding time 15 -25 menit, tidak tergantung ukuran
benda kerja.
37

Low Alloy Tool Steel Memerlukan holding time yang tepat, agar
kekerasan yang diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan
0,5 menit permilimeter tebal benda, atau 10 sampai 30 menit.
High Alloy Chrome Steel Membutuhkan holding time yang paling
panjang di antara semua baja perkakas, juga tergantung pada
temperatur pemanasannya. Juga diperlukan kombinasi temperatur dan
holding time yang tepat. Biasanya dianjurkan menggunakan 0,5 menit
permilimeter tebal benda dengan minimum 10 menit, maksimum 1
jam.

2.7 Teori dasar Pengujian Kekerasan
Yang dimaksud dengan kekerasan adalah suatu sifat dari bahan-bahan
logam yang sangat penting karena banyak sifat-sifat lain yang berhubungan
dengan kekerasannya. Pada umumnya ada tiga cara penentuan kekerasan
bahan yaitu:
1. Cara Goresan
Cara ini sering dilakukan dengan menggoreskan bahan logam yang
lebih keras kepada bahan yang lebih lunak. Mohs telah membuat skala yang
terdiri dari 1 s/d 10 standar mineral yang disusun menurut kemampuannya
dari bahan yang terkeras, yaitu intan dengan skala 10 sampai bahan yang
38

terlunakkan yaitu Talk dengan angka 1. Logam-logam yang keras pada
umumnya ada pada skala 4-8.
2. Cara Dinamik
Cara ini adalah dengan cara menjatuhkan bola baja pada permukaan
logam, tinggi pantulan bola menyatukan energi benturan sebagai ukuran
kekerasan logam, dengan cara ini dinamakan cara Shore Scleroscope.
3. Cara Penekanan
Pengukuran kekerasan dengan cara ini dilakukan dengan menggukan
indentor yang ditekan pada benda uji dengan beban besar tertentu.
Penekanan tersebut akan menyebabkan logam mengalami deformasi plasstis.
Apabila penekanan oleh indentor diterusken, deformasi pada benda uji akan
terus berlangsung. Kemampuan benda uji menahan tekanan indentor inilah
yang diartikan sebagai kekerasan dari material, beban yang diberikan dalam
uji kekerasan adalah konstan. Oleh karena itu nilai kekerasan dari benda uji
akan tergantung pada luas permukaan bekas benda uji yang mengalami
penekanan. Makin luas bekas penekanan tersebut, maka makin rendah sifat
kekerasan dari benda uji atau benda uji tersebut bersifat lunak.
Metode Rockwell
Dalam metode ini penetrator ditekan dalam benda uji. Harga
kekerasan didapat dari perbedaan kedalaman dari beban mayor dan minor.
Beban minor adalah beban pertama yang diberikan identer kepada
specimen pada saat mencapai permukaan specimen juga berfungsi sebagai
39

landasan untuk beban mayor. Sedangkan beban mayor adalah beban yang
diberikan pada benda uji sampai mencapai kedalaman tertentu pada
specimen dari identer. Jadi nilai kekerasan didasarkan pada kedalaman
bekas penekanan.
Metode ini sangat cepat dan cocok untuk pengujian massal. Karena
hasilnya dapat secara langsung dibaca pada jarum penunjuk, maka metode
ini sangat efektif untuk pengetesan massal.
Uji kekerasan ini banyak digunakan disebabkan oleh sifat-sifatnya
yang cepat dalam pengerjaannya, mampu membedakan kekerasan pada
baja yang diperkeras, ukuran penekanan relative kecil, sehingga bagian
yang mendapatkan perlakuan panas dapat diuji kekerasannya tanpa
menimbulkan kekerasan. Uji ini menggunakan kedalaman lekukan pada
beban yang konstan sebagai ukuran kekerasan.
Mula-mula diberikan beban kecil sebesar 10 kgf untuk
menempatkan benda uji. Hal ini untuk memperkecil kecenderungan
terjadinya penumbukan keatas atau penurunan yang disebabkan oleh
identer. Kemudian diberikan beban yang besar sebagai beban utama ,
secara otomatis kedalaman bekas penekanan akan terekam pada gauge
penunjuk yang menyatakan angka kekerasannya.
Pengujian kekerasan Rockwell didasarkan pada kedalaman
masuknya penekan benda uji, makin keras benda yang akan diuji makin
dangkal masuknya penekan tersebut. Sebaliknya semakin dalam
40

masuknya penekan tersebut berarti benda uji makin lunak. Cara Rockwell
disukai karena dapat dengan cepat mengetahui harga kekerasan suatu
material tanpa menghitung seperti cara brinell dan Vickers. Nilai
kekerasan dapat langsung dibaca setelah beban utama dihilangkan, dimana
beban awal masih menekan benda tersebut.
Uji kekerasan Rockwell mempunyai kemampuan ulang
(reproduciable), namun perlu diperhatikan :
Penekan dan landasan harus bersih dan terpasang dengan baik.
Permukaan yang diuji harus bersih, kering, halus, dan bebas
dari pengotor.
Permukaan harus datar dan tegak lurus terhadap penekan.
Menguji permukaan silinder memberikan hasil pembacaan
yang rendah. Pengukuran pada permukaan silinder
memerlukan koreksi dimana data-data koreksinya secara
teoritis dan empiris telah dipublikasikan.
Kecepatan pembebanan harus sama dengan waktu pemberian
beban, baik untuk pengujian pertama maupun selanjutnya.
Tebal benda uji harus sedemikian rupa sehingga tidak terjadi
gembung pada permukaan dibaliknya. Dianjurkan agar tebal
benda uji minimal 10 kali kedalaman bekas penekanan. Pusat
dari penekanan tidak boleh kurang dari 2,5 kali garis tengah
41

penekanan dari tiap sisi benda uji tersebut dan dari segala
macam penekan lainnya.
Tabel 2.1 Skala Kekerasan Rockwell
Skala Beban Mayor
(kg)
Tipe Identor Tipe material uji
A 60 Intan kerucut Sangat keras, tungsten, karbida
B 100 1/16 bola baja Kekerasan sedang, kuningan,
perunggu
C 150 Intan kerucut Baja keras, paduan yang
dikeraskan, baja hasil perlakuan
D 100 1/8 bola baja Paduan alumunium,magnesium
yang diannealing








Gambar 2.8 Rockwell Hardness Tester HR-150
42

Kelebihan :
Cepat dan lebih sederhana
Mampu untuk membedakan perbedaan kekerasan kecil pada baja yang
diperkeras
Ukuran lekukan kecil, sehingga bagian yang mendapat perlakuan
panas yang lengkap dapat diuji kekerasan tanpa menimbulkan
kerusakan.
Kekurangan :
Skala kekerasan pengukuran yaitu kombinasi antara penetrator yang
digunakan dan beban penekanan yang diijinkan untuk setiap material
berbeda-beda, sehingga harus disesuaikan.
Dengan bekas tekanan yang kecil maka kekerasan rata-rata tidak dapat
ditentukan untuk bahan yang tidak homogeny.
Dengan pembesaran dalamnya bekas tekanan yang kecil terdapat
kesalahan pengukuran yang besar.

2.8 Struktur Mikro
Struktur mikro yang dihasilkan akan mempengaruhi sifat mekanis
logam, karena pengaruh sifat dari fasa-fasa yang terbentuk. Sifat mekanis
logam seperti : kekerasan dan kekuatan tarik tidak dapat ditentukan dari sifat
masing-masing fasa. Karena fasa tersebut saling berinteraksi satu sama lain,
maka fasa yang lebih kuat akan menghambat slip dan mengalami pergeseran
43

dalam matriks yang lebih lemah. Hal ini dipengaruhi oleh efek kuantitas fasa,
efek ukuran fasa, pengaruh bentuk dan distribusi fasa.
Struktur ferit dan perlit dalam baja karbon seperti yang ditunjukkan
dalam diagram fasa Fe-Fe
3
C merupakan fasa-fasa yang seimbang, yang
dicapai melalui proses pendinginan perlahan-lahan. Struktur ferit mempunyai
kekuatan dan keuletan yang cukup menengahkan struktur perlit mempunyai
sifat keras dan kurang ulet. Perbedaan sifat mekanis tersebut dikarenakan
kadar karbon dalam fasa ferit lebih rendah jika dibandingkan kadar karbon
dalam fasa perlit. Dalam baja karbon kedua struktur ferit dan pelit biasanya
terjadi bersama-sama, dalam hal ini sifat mekanis baja karbon akan ditentukan
oleh volume fraksi dari masing-masing fasa.
Kadar karbon dalam martensit mencapai keadaan super jenuh sehingga
kekerasan sangat tinggi dibandingkan dengan struktur perlit. Kekerasan yang
sangat tinggi ini menyebabkan struktur martensit ini menjadi kurang ulet dan
bahkan cenderung bersifat getas. Kekerasan dan kekuatan yang tinggi dari
martensit disebabkan karena struktur martensit bertindak sebagai penghalang
yang sangat kuat terhadap pergerakan dislokasi.
Disamping karena pengaruh jenis fasa yang terbentuk, sifat mekanis
logam juga dipengaruhi oleh struktur mikronya, seperti : ukuran butir, bentuk
dan distribusi butiran.


44

2.9 Batas Butiran
Baja dengan butiran yang kasar memiliki sifat kurang tangguh dan
kecenderungan untuk distorsi, namun baja jenis ini lebih mudah untuk
permesinan dan memiliki kemampuan pengerasan yang lebih baik. Baja yang
berbutir halus disamping lebih halus juga lebih ulet dan kurang peka terhadap
distorsi atau retak sewaktu perlakuan panas. Besar butir dapat dikendalikan
melalui komposisi pada waktu proses pembuatan akan tetapi setelah baja jadi,
pengendalian dilakukan melalui perlakuan panas.
Jika logam dipanaskan sampai temperatur sekitar 723C, tidak akan
terjadi perubahan fasa maupun perubahan pada ukuran butiran. Diatas garis
A
1
akan terjadi proses rekristalisasi atau terbentuknya butiran baru. Butiran
baru tersebut terbentuk karena transformasi fasa membentuk fasa baru yaitu
fasa austenit. Pada saat garis A
3
proses rekristalisasi berhenti, hasil akhirnya
adalah fasa austenit dan fasa ferit dengan ukuran butiran yang minimum, lihat
gambar 2.15. Jika pemanasan diteruskan diatas garis A
3
maka akan terjadi
pertumbuhan butiran, ukuran butiran austenit ini akan menentukan besar
butiran setelah pendinginan.




45











Gambar 2.9 Skema perubahan struktur mikro
selama pemanasan pada baja
7