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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

INDICE
PROLOGO .............................................................................................................................................................. 6 CAP. I EL ACERO ................................................................................................................................................ 7 I.1.- RECUENTO HISTORICO.-........................................................................................................................ 7 I.2.- EL ACERO.-................................................................................................................................................ 8 I.3.- CARACTERSTICAS DE LOS ACEROS ACTUALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCION.-..... 8 I.4.- TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS.- ........................................................................................ 9 I.5.- CARACTERSTICAS MECNICAS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES.-................................... 10 I.5.- PRODUCTOS LAMINADOS.- ................................................................................................................ 13 I.6.- NOTACION DE LOS PERFILES LAMINADOS.-.................................................................................. 14 I.7.- TABLAS DE PERFILES.- ........................................................................................................................ 15 CAP. II CARGAS ................................................................................................................................................ 16 II.1.- GENERALIDADES.- .............................................................................................................................. 16 II.2.- TIPOS DE CARGAS.- ............................................................................................................................. 16 II.3.- COEFICIENTES DE PONDERACION.- ................................................................................................ 17 II.4.- SOBRECARGAS DE USO.- ................................................................................................................... 23 II.5.- PESO ESPECIFICO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION.- ........................................................ 24 II.6.- ESTADOS LIMITES.- ............................................................................................................................. 25 CAP.III VIGAS .................................................................................................................................................... 26 III.1.- DEFINICION.- ....................................................................................................................................... 26 III.2.- TIPOS DE VIGAS.-................................................................................................................................ 26 III.3.- TIPO DE APOYOS.- .............................................................................................................................. 27 III.4.- CLASES DE VIGAS.- ............................................................................................................................ 32 III.5.- CALCULO.- ........................................................................................................................................... 33 III.5.1.- FLECHAS.-...................................................................................................................................... 34 III.4.- VIGAS SOMETIDAS A FLEXION ASIMETRICA.- ........................................................................... 37 III.7.- PROCEDIMIENTO PARA SELECIONAR UN PERFIL.-.................................................................... 39 III.8.- PERFILES SUPLEMENTADOS CON PLATABANDAS.-.................................................................. 39 III. 9.- PROBLEMAS RESUELTOS ................................................................................................................ 41 III.10.- UNIONES SOLDADAS.-..................................................................................................................... 45 CAP. IV COLUMNAS.......................................................................................................................................... 46 IV.1.- GENERALIDADES.- ............................................................................................................................. 46 IV.2.- SISTEMAS ESTABLES.- ..................................................................................................................... 46 IV.2.1.- ESTABILIDAD.-............................................................................................................................. 46 IV.2.2- PROBLEMA DE EULER.- .............................................................................................................. 48 IV.2.3.- CAMPO DE APLICACIN DE LA FRMULA DE EULER.-..................................................... 52 IV.3.- FRMULA DE ENGESSER KARMAN.- ......................................................................................... 54 IV.4.- FRMULA DE TETMAJER.- ............................................................................................................... 58 IV.5.- RELACIN ENTRE LAS CARGAS DE PANDEO Y LOS VNCULOS DE LAS BARRAS.- .......... 58 IV.7.- BARRAS ESBELTAS SOMETIDAS A COMPRESIN EXCNTRICA.- ......................................... 64 IV.8.- METODO OMEGA PARA EL CALCULO DE BARRAS ESBELTAS SOMETIDAS A COMPRESION ................................................................................................................................................. 66 IV.8.1.- DISEO PRACTICO DE BARRAS SOMETIDAS A COPMPRESION AXIAL.- ....................... 66 IV.8.2.- REGLAMENTO ALEMAN.-.............................................................................................................. 68 IV.8.3.- EL PANDEO SEGN LA NORMA DIN 4114. METODO OMEGA ().- ....................................... 69 IV.8.4.- LONGITUDES DE PANDEO.-........................................................................................................... 71 IV.9.- CLCULO DE BARRAS DE SECCIN CONSTANTE SOMETIDAS A COMPRESIN.- ............. 72 IV.9.1.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIN SIMPLE.- .................................................................. 72 IV.9.2.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIN EXCENTRICA. ........................................................ 73 IV.9.3.- FLEXIN DESVIADA COMPUESTA.-........................................................................................ 75 IV.10.- LIMITACIONES DE LA ESBELTEZ PARA EL DISEO ESTRUCTURAL.- ............................ 76 IV.11.- PANDEO EN ARCOS.- ....................................................................................................................... 76 IV.12.- ARRIOSTRAMIENTO DE BARRAS COMPRIMIDAS.- .................................................................. 78 CARLOS M. 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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO IV.13.- NORMA NBE-EA 95.-......................................................................................................................... 79 IV.14.- PROBLEMAS RESUELTOS.-............................................................................................................. 81 CAP. V PERNOS Y UNIONES APERNADAS .................................................................................................. 90 V.1.- GENERALIDADES.- .............................................................................................................................. 90 V.2.- TORNILLOS Y PERNOS.- ..................................................................................................................... 90 V.3.- ROSCAS.-................................................................................................................................................ 91 V.4.- NOMENCLATURA DE UNA ROSCA.- ................................................................................................ 92 V.5.- DISPOSITIVOS DE RETEN.-................................................................................................................. 92 V.6.- DISTRIBUCIN DE FUERZAS.- .......................................................................................................... 93 V.7.- CONSIDERACIONES A TOMAR EN LAS UNIONES APERNADAS.- ............................................. 95 V.8.- SELECCION DE PERNOS.- ................................................................................................................... 96 V.8.1.- PERNOS ORDINARIOS.-................................................................................................................ 96 V.8.2.- PERNOS CALIBRADOS.-............................................................................................................... 97 V.8.3.- TUERCAS Y ARANDELAS.- ....................................................................................................... 100 V.9.- CALCULO DE PERNOS Y TORNILLOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS.-.................................. 100 V.9.1.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCION SIMPLE.- ....................................................................... 100 V.9.2.- PERNOS SOMETIDOS A CORTADURA.- .................................................................................. 100 V.9.3.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCIN Y CORTE SIMULTANEAMENTE.- ............................ 103 V.9.4.- UNION RESISTENTE A FLEXION.- ........................................................................................... 103 V.10.- UNION SOMETIDA A CARGAS EXCENTRICAS.-........................................................................ 104 V.11.- TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA.- ......................................................................................... 106 V.11.1.- TRACCION INICIAL.- ................................................................................................................ 108 V.11.2.- CALCULO DE LAS UNIONES.- ................................................................................................ 111 V.12.- SEPARACIONES Y DISTANCIAS ENTRE PERNOS.- ................................................................... 114 V.13- PERNOS PARA MAQUINAS.- ........................................................................................................... 115 V.13.1.- TIPOS DE JUNTAS.- ................................................................................................................... 115 V.14- PROBLEMAS RESUELTOS.- ............................................................................................................. 120 CAP. VI. SOLDADURA ................................................................................................................................... 124 VI.1.- RECUENTO HISTORICO.-................................................................................................................. 124 VI.2.- UNIONES SOLDADAS.- .................................................................................................................... 124 VI.3.- SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.- ........................................................................................ 125 VI.4.- LOS ELECTRODOS.-.......................................................................................................................... 128 VI.5.- POSICIONES Y TIPOS DE JUNTAS.- ............................................................................................... 130 VI.6.- CONTROL E INSPECCION DE SOLDADURAS.-............................................................................ 131 VI.7.- DEFECTOS Y DEFORMACIONES DE ELEMENTOS SOLDADOS.- ............................................ 132 VI.8.- CORDONES.-....................................................................................................................................... 134 VI.9.- DISEO Y CALCULO DE UNIONES SOLDADAS.- ....................................................................... 134 VI.9.1.- UNIONES A TOPE .-................................................................................................................... 134 VI.9.2.- UNIONES A FILETE.-.................................................................................................................. 135 VI.9.3.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A TORSION.- ........................................................ 137 VI.8.4.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A FLEXION.- ........................................................ 139 VI.9.-COEFICIENTES DE SEGURIDAD.- ................................................................................................... 140 VI.10.COMENTARIOS SOBRE SOLDADURAS SEGN LA NORMA COVENIN-MINDUR 161882 PARA ESTRUCTURAS DE ACERO PARA EDIFICACIONES.- .......................................................... 141 VI.10.1.- REQUISITOS PARA LOS DETALLES DE UNIONES Y SOLDADURAS (18.2).- ................ 141 VI.10.2.- TAMAOS MINIMOS DE LAS SOLDADURAS DE FILETE Y DE PENETRACION PARCIAL (18.5).- ....................................................................................................................................... 142 VI.11.- RESISTENCIAS DE LAS SOLDADURAS SEGN LA NORMA MV-103.- ................................. 142 VI.11.1.- RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA A TOPE.-.................................................................. 142 VI.11.2.- .......................... CRITERIOS DE AGOTAMIENTO DE UNA SOLDADURA EN ANGULO...................................................................................................................................................................... 143 VI.12.- SOLDADURA DISCONTINUA O POR TRAMOS (FIG. VI.13).- .................................................. 144 VI.13.- DISEO DE LAS SOLDADURAS EN VIGAS ARMADAS (DIN 4101).- .................................... 145 VI.13.1.- UNION DEL ALMA CON LAS ALAS (FIG. VI.14).-............................................................... 145 VI.13.2.- UNION DE ALMA CON ALMA (FIG. VI.15).- ........................................................................ 146 VI.14.- TERMINO Y VOCABLOS ASOCIADOS A LA PREPARACIN DE BORDES .- ....................... 147 CARLOS M. HERRERA A. 3

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO VI.15.- PROBLEMAS RESUELTOS ............................................................................................................. 148 CAP. VII ESTRUCTURAS RETICULARES PLANAS .................................................................................. 154 VII.1.- GENERALIDADES.-.......................................................................................................................... 155 VII.2.- SISTEMAS RETICULARES ISOSTATICOS E HIPERESTATICOS.- ............................................ 156 VII.3.- TIPOS DE ESTRUCTURAS Y APLICACIONES.-........................................................................... 157 VII.4.- CALCULO.- ........................................................................................................................................ 158 VII.4.1.- ESTRUCTURAS ISOSTTICAS.- ............................................................................................. 159 CAP. VIII CUBIERTAS PARA NAVES INDUSTRIALES ............................................................................. 165 VIII.1.- GENERALIDADES.- ........................................................................................................................ 165 VIII.2.- CERRAMIENTOS.- .......................................................................................................................... 165 VIII.3.- NIEVE.- ............................................................................................................................................. 166 VIII.4.- VIENTO.-........................................................................................................................................... 167 VIII.6.- ACCIN DEL VIENTO SOBRE CUBIERTAS INCLINADAS.-.................................................... 169 VIII.7.- DISEO DE UNA CUBIERTA DE TECHO.-.................................................................................. 172 VIII.7.1.- SELECCIN DE LA CERCHA.-.................................................................................................. 172 VIII.7.2.- SELECCIN DE LAS CORREAS.-.......................................................................................... 173 VIII.7.3.- CARGAS SOBRE LA CERCHA.- ............................................................................................ 176 CAP. IX RESOLUCION DE ESTRUCTURAS HIPERESTATICAS .............................................................. 179 (METODO DE CROSS) ..................................................................................................................................... 179 IX.1.GENERALIDADES.-...................................................................................................................... 179 IX.II.- METODOS DE CALCULO.- .............................................................................................................. 181 IX.3.- EL METODO DE CROSS.- ................................................................................................................. 181 IX.4.- PROCEDIMIENTO.-............................................................................................................................ 183 IX.4.1.- ESTRUCTURAS CUYOS NUDOS NO SUFREN DESPLAZAMIENTOS LINEALES. ........... 183 IX.4.2.- SIMPLIFICACIONES.-..................................................................................................................... 188 IX.4.2.1.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS PARES.- ..................................................... 188 IX.4.2.2.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS IMPARES.- ................................................ 190 IX.4.3.- ESTRUCTURAS QUE SUFREN DESPLAZAMIENTOS LATERALES.-..................................... 192 IX.4.2.1.-..................... DESPLAZAMIENTOS HORIZONTALES PRODUCIDOS POR DISIMETRIA...................................................................................................................................................................... 193 CAP X. CARCASAS Y PIEZAS DE ARMAZON............................................................................................. 198 CAP. XI. FATIGA .............................................................................................................................................. 199 XI.1.GENERALIDADES.-...................................................................................................................... 199 XI.2.ENSAYO DE FATIGA.-................................................................................................................. 199 XI.2.1.- FLEXION ROTATIVA.-............................................................................................................... 200 XI.2.1.1.- LIMITE DE FATIGA Y RESISTENCIA A LA FATIGA.- ....................................................... 200 XI.2.2.- FACTORES QUE INFLUYEN EN EL LIMITE DE FATIGA.- .................................................. 201 XI.2.3.- ROTURA POR FATIGA.- ................................................................................................................ 203 XI.3.- ESFUERZOS VARIABLES.- .............................................................................................................. 205 XI.4.- CRITERIOS PARA EL DISEO.-....................................................................................................... 206 XI.5.- CONSIDERACIONES PARA EL DISEO.- ...................................................................................... 209 XI.6.- PROBLEMAS RESUELTOS.-............................................................................................................. 212 CAP XI. LUBRICACION DE REDUCTORES Y VARIADORES ................................................................... 223 CAP. XIII EJES................................................................................................................................................. 225 XIII.1.- GENERALIDADES.- ........................................................................................................................ 225 XIII.2.- CLCULO.-................................................................................................................................... 228 XIII.2.- CARGA ESTTICA.- ....................................................................................................................... 229 XIII.2.1.- TEORIA DEL ESFUERZO CORTANTE MAXIMO.- .............................................................. 230 XIII.2.2.- TEORIA DE LA ENERGIA DE DISTORSION.- ...................................................................... 230 XIII.3.- CARGAS VARIABLES, FATIGA.- ................................................................................................. 231 XIII.4.- VELOCIDAD CRTICA DE EJES.- ................................................................................................. 232 XIII.5.- DEFORMACIONES ANGULARES Y TRANSVERSALES.-......................................................... 233 XIII.6.- FUERZAS QUE EJERCEN LOS ELEMENTOS ACOPLADOS.-................................................... 233 XIII.6.1.-POLEAS.- .................................................................................................................................... 233 XIII.6.2.-ENGRANAJES.-.......................................................................................................................... 234 APENDICE ..................................................................................................................................................... 236 CARLOS M. 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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO PRODUCTOS LAMINADOS NBE EA-95................................................................................................ 236 MOMENTOS DE EMPOTRAMIENTO PERFECTO (M.E.P).................................................................. 251 TABLAS VALORES ............................................................................................................................. 255

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PROLOGO
La presente monografa ha sido desarrollada bsicamente como material de apoyo para los estudiantes de Ingeniera Mecnica de la Universidad Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre (UNEXPO). Esta obra consta de 11 captulos donde se recogen la informacin mnima y necesaria que debe manejar el estudiante de esta institucin en el rea de Diseo Mecnico

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CAP. I EL ACERO

I.1.- RECUENTO HISTORICO.El desarrollo de la humanidad ha venido marcado por sus construcciones, las cuales evidentemente han dependido principalmente del nivel tecnolgico de la poca, as como de los recursos humanos disponibles. Los materiales utilizados en construccin durante muchos siglos, provenan directamente de la naturaleza (roca, arcilla, arbustos, paja, madera, pieles etc.) y debido a la carencia de procesos tecnolgicos suficientes, los tratamientos previos a la construccin eran comparados con los de hoy da, burdos y primitivos. Obviamente, no podemos ridiculizar las construcciones antiguas ni compralas con las actuales, por cuanto para la poca en que fueron realizadas las mismas, se ejecutaron siguiendo pautas establecidas para cada fecha. Es evidente que la construccin en la actualidad de pirmides, anfiteatros, mausoleos, palacios, castillos, etc. resulta inconcebible, ya que, an de disponer una tecnologa infinitamente superior, los costos que se originaran serian inconmensurables y no existira empresa ni gobierno, capaz de financiar los mismos. Debe tomarse en cuenta, que la gran mayora de esas construcciones impresionantes, duraban mas que la vida fisiolgica normal de una persona y en oportunidades la de sus descendientes, siendo realizadas generalmente, con una mano de obra extremadamente barata, "prisioneros y esclavos", los cuales tenan como derecho y pago: "la vida, un mendrugo de pan y agua"; inaudito a todas luces en la actualidad. Cabe preguntarse entonces: si el hierro se conoce desde hace ms de 50 siglos, por qu no se utiliz en construccin?. Cuando la humanidad descubri como producir hierro forjado, el mismo fue utilizado para satisfacer sus dos necesidades ms apremiantes, la construccin de armas y la construccin de aperos agrcolas. Posteriormente, se construyeron clavos, grapas, anclajes y cualquier otro tipo de elemento pequeo que sirviese nicamente como medio de unin entre partes importantes de una construccin. En la medida en que la artesana siderrgica progres, la produccin del hierro se hizo ms amplia y econmica; este se utiliza para la construccin de cadenas, voladizos y en general, en elementos sometidos a traccin de poca importancia estructuralmente hablando. El hierro forjado como elemento artstico, se utiliza en la construccin de rejas y cancelas, embelleciendo catedrales y castillos. Sin embargo, la roca sigue siendo el principal material para la construccin de elementos sustentantes y la madera para elementos traccionados.
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No es si no hasta principios del siglo XIX (1804), cuando se sustituye la madera por el hierro en la construccin de elementos sometidos a traccin (vigas americanas del puente del Burr), siendo esta fecha, la que da inicio a la era de las construcciones metlicas. La siderurgia se perfecciona y en 1840 la obtencin de hierro pudelado entra en su fase industrial; en 1850 se obtiene acero por afinacin y a partir de entonces, con el invento de los convertidores se perfeccionan los mtodos que aun en da se utilizan (Bessemer, MartinSiemens y Thomas). "El acero inicia su auge". I.2.- EL ACERO.Se denomina acero a una aleacin a partir de hierro (Fe) y carbono (C) cuando este no sobrepasa el 1,70%. Dependiendo del porcentaje de carbono se obtienen diferentes clases de acero, a saber: Carbono 0,15% 0,15% a 0,30% 0,30% a 0,45% 0,45% a 0,65% 0,65% a 1,70% 1,70% a 2,50% > 2,50% Tipo Extra dulce Dulce Semiduro Duro Extraduro Fundiciones aceradas Fundicin

Durante el proceso de obtencin del acero, se incluyen en la aleacin, otros elementos tales como: silicio (Si), nquel (Ni), cromo (Cr), vanadio (V), etc., los cuales modifican las caractersticas mecnicas de aquellos recibiendo el nombre de "aceros especiales".

I.3.- CARACTERSTICAS DE LOS ACEROS ACTUALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCION.Los acero modernos, deben responder a las siguientes caractersticas: - Estructura interna homognea.- Esto es: grano fino y retcula cristalina homognea. Por otra parte, debe estar exento de escorias, porosidad, oclusiones gaseosas, etc. - Mecnicamente homogneo.- Lo que supone que las caractersticas mecnicas como son: limite elstico, alargamiento, tenacidad, resiliencia, etc., deben permanecer invariables a lo largo de toda la pieza. Todos los elementos que formen parte de un atado, deben tener las mismas caractersticas mecnicas. - Alta soldabilidad elctrica.- El uso de la soldadura por arco elctrico, tiene en la actualidad una gran importancia tanto en la construccin de edificios como en la de recipientes para contener lquidos, combustibles y gases, muchos de estos son almacenados a
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elevadas presiones, por lo cual, se requiere que el acero base, este libre de oquedades, y sea del tipo "calmado", es decir no "efervescente", debe tener una resistencia mnima de 20 2 N/mm , no debe volverse frgil y su capacidad para soportar esfuerzos de fatiga en la zona de transicin debe permanecer invariable. Como mencionbamos anteriormente (I.2), con la inclusin de otros elementos se mejoran las caractersticas del acero, entre otras destacamos: - Aumentar el limite elstico. (Ni), (Co), (Cr). - Disminuir la fragilidad. (Ni). - Mejorar la soldabilidad. (Cu), (Si). - Aumentar la resiliencia. (V). - Aumentar la resistencia a la corrosin. (Cr), (Cu), (Ni). - Invariabilidad resistiva a altas y bajas temperaturas. (Mn), (Si) - Aumentar la resistencia a la fatiga. (V). En general, podemos concluir indicando que lo que se pretende con este tipo de aleaciones es evitar: - El envejecimiento de las estructuras.- Es decir, la perdida de capacidad mecnica a lo largo del tiempo. - La fatiga.- Esto es, el debilitamiento de elementos estructurales sometidos a vibraciones o a variaciones frecuentes de carga. - La corrosin.- Es decir, la perdida de seccin resistente de los perfiles debido a efectos qumicos o ambientales. - La rotura frgil.- Es decir, el colapso casi instantneo de elementos estructurales, los cuales pierden su elasticidad a bajas temperaturas y especialmente en presencia de soldaduras.

I.4.- TIPOS DE ACEROS PARA ESTRUCTURAS.Las empresas siderrgicas actuales, estn en capacidad de producir cualquier tipo de acero, sin embargo, los diferentes aceros para estructuras guardan una cierta similitud independientemente del pas que los produzca, por ejemplo, en Venezuela, Sidor c.a. produce los siguientes:
- SIDOR PS-25 - ALTEN f = 25 Kg/mm f = 35 Kg/mm2 f = 24 Kg/mm f = 26 Kg/mm
2 2 2

En Espaa1:
- A-37 a,b,c,d - A-42 a,b,c,d
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Limites elsticos mnimos para espesores de hasta 16 mm. Para espesores mayores estos valores decrecen CARLOS M. HERRERA A. 9

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- A-52 d

f = 36 Kg/mm f = 23 Kg/mm f = 25 Kg/mm

En EEUU:
- ASTM A-7 - ASTM A-36
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Como puede apreciarse, los lmites de fluencia f de todos ellos son muy aproximados y para efectos de clculo cuando estos no deban ser muy restrictivos pueden utilizarse cualquiera de ellos. Existen aparte de los aqu sealados, otra gran variedad de aceros para estructuras por lo cual, remitimos al lector a los diferentes catlogos de productos de las diversas empresas siderrgicas suministradoras de perfiles

I.5.- CARACTERSTICAS MECNICAS DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES.Las caractersticas mecnicas de los aceros utilizados en la construccin metlica, se obtienen a partir de ensayos, entre los que destacamos:

- TRACCIN.Este ensayo consiste en aplicar una fuerza de traccin a una probeta (Fig. I.1) hasta provocar la rotura, la cual ha sido colocada en una maquina de ensayo. P
= 38/69 mm 50/100 mm 60/125 mm e < 3, e 3 mm

P
70/150 mm Fig. I.1

La grfica que se obtiene durante el transcurso del ensayo, referida a un sistema cartesiano de ejes "tensiones-deformaciones unitarias", refleja prcticamente todas las caractersticas mecnicas utilizadas en los clculos de la probeta ensayada (Fig. I.2). Como puede observarse, el diagrama se inicia con una recta (zona elstica o de proporcionalidad) donde se cumple la ley de Hooke, es decir, que si descargamos la probeta antes de llegar al punto p (limite de proporcionalidad), la misma adquirir nuevamente su forma original, "el material se comporta como un resorte", (tramo O - A).

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E e p B A C u O Fig. I.2 f

En el tramo comprendido entre p y e, la fuerza de traccin se ha incrementado pero ya no existe proporcionalidad entre las tensiones y las deformaciones, al descargar la barra, esta adquiere nuevamente sus dimensiones originales. A este punto e se le denomina "limite elstico estricto". Cuando por las caractersticas de los aceros (templados o estirados en fro) este punto es difcil de visualizar, se define e (limite elstico convencional) a la tensin que produce una deformacin unitaria permanente del 0,2%, (tramo A - B). A partir de este punto, el diagrama se vuelve oscilante. Las deformaciones aumentan an cuando la carga y por ende las tensiones se mantengan prcticamente constantes, "el material se deforma plsticamente" hasta alcanzar el punto f denominado "limite de fluencia". Las deformaciones permanecen an cuando se elimine la carga, (tramo B - C). Una vez sobrepasado el lmite de fluencia f, el diagrama adquiere la forma de una curva. Las deformaciones aumentan al incrementarse las cargas y pareciera que el material adquiriese mayor resistencia hasta alcanzar el punto m (tensin mxima). Las deformaciones se reparten uniformemente a lo largo de la probeta y el volumen de la misma permanece prcticamente constante, (tramo C - D). A partir de m, la curva decrece notablemente, la carga disminuye pero no as las deformaciones, debido a que se inicia la estriccin del material en una zona muy reducida de la probeta. Se alcanza el punto u, denominado "tensin ultima o de rotura", por cuanto al alcanzar este valor se produce la rotura de la probeta, (tramo D - E).

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Del anlisis de este ensayo se pueden deducir varias caractersticas mecnicas del acero, a saber: 1.- Deformaciones ": relacionando los alargamientos antes y despus de la rotura. 2.- Mdulo de elasticidad "E": relacionando las tensiones con las deformaciones en el periodo elstico y cuyo valor constante es de 2.100.000,00 Kg/cm2. 3.- Mdulo de elasticidad transversal "G": cuyo valor es de 810.000,00 Kg/cm2. 4.- Coeficiente de Poisson "": cuyo valor es 0,30.

- PLEGADO.Este ensayo como su nombre indica, consiste en doblar una probeta en forma de lmina apoyada sobre dos rodillos, a la cual se le aplica una carga en el centro (Fig. I.3), hasta alcanzar un ngulo de doblez establecido por la norma. Una vez alcanzado este ngulo, se observa la superficie extendida para comprobar si existen grietas. Si la primera grieta aparece antes de alcanzar el ngulo establecido el material se desecha. Mediante este ensayo se determina si la ductilidad del material es la prevista.

L Fig. I.3

- RESILIENCIA.Este ensayo nos permite conocer la fragilidad del metal, por cuanto la soldadura de piezas de gran espesor crea estados propensos a rotura frgil. El mtodo utilizando el pndulo Charpy, consiste en aplicar a una probeta debilitada mediante una entalladura aguda de dimensiones establecidas en las normas (Fig. I.4) un fuerte impacto, midindose la cantidad de trabajo utilizado en la rotura.

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La entalladura tiene como objeto, crear una zona de gran concentracin de tensiones donde la resiliencia disminuye de valor. La relacin entre el trabajo utilizado en la rotura y la seccin transversal de la probeta nos da el valor de la resiliencia en Kg/cm2.

A 10 x 10 mm A 40 55 Fig. I.4 A-A Profundidad de entalla 2mm

Adems de los ensayos anteriormente expuestos, se realizan ensayos de: compresin, flexin, torsin, fatiga, dureza superficial, etc., que permiten conocer mayor cantidad de caractersticas de los aceros.

I.5.- PRODUCTOS LAMINADOS.Los elementos bsicos utilizados en la industria de la construccin metlica reciben el nombre de perfiles laminados, la forma de su seccin ha sido elegida mediante consideraciones tcnicas y estticas. En la figura I.5, se observan las formas ms comunes de estos perfiles.

Fig. I.5

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Sus denominaciones son las siguientes: 1.- IPN: Doble te perfil normal. Existe una variacin de este perfil denominado IPE, en el cual los bordes de las alas en lugar de ser redondeadas son rectos. 2.- H: Perfil de ala ancha. La caracterstica principal de este perfil radica en que la altura "h" y el ancho "b" de la seccin transversal tienen el mismo valor. Las denominaciones de este perfil son HEA y HEB. 3.- UPN: U perfil normal. 4.- Angular: Se fabrican de dos tipos: de lados iguales y de lados desiguales. 5.- Tubulares: Las secciones tpicas de este tipo de perfil son: circulares, cuadradas y rectangulares. 6.- Barras: Generalmente son: redondas, cuadradas y hexagonales. Existen adems, otros elementos estructurales que tienen gran importancia en las construcciones metlicas, estos son entre otros: pletnas, planchas, perfiles especiales entre los que destacan los tipos: Omega, Zores y Te. Cada fabricante dispone de catlogos en los cuales se suministran las diferentes caractersticas tcnicas necesarias para el clculo y seleccin de perfiles.

I.6.- NOTACION DE LOS PERFILES LAMINADOS.Un perfil laminado normalizado, tiene unas dimensiones y caractersticas geomtricas que en las tablas se representan mediante letras. Para el lector poco avezado en el uso de esas tablas efectuamos a continuacin una breve descripcin de la notacin utilizada (Fig. I.6):
r1 r d d

Y
t

Y
t

bY

Fig. I.6

Y b

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X-X Y-Y h b d t r r1 A,S,F G,P Jx,Ix

= = = = = = = =

Eje de mayor momento de inercia. Eje de menor momento de inercia. Altura del perfil (mm). Ancho del ala (mm). Espesor del alma (mm). Espesor del ala (mm). Radio entre el ala y el alma (mm). Radio del borde del ala (mm).

Jy,Iy Wx,Sx = Modulo resistente respecto al eje X-X (cm3). Wx = Ix/0,5 h Wy,Sy = Modulo resistente respecto al eje Y-Y (cm3). Wy = Iy/0,5 b ix iy e = Radio de giro respecto al eje X-X (cm). ix = (Ix/A)1/2 = Radio de giro respecto al eje Y-Y (cm). iy = (Iy/A)1/2 = Distancia entre el eje Y-Y y el borde externo del alma de un perfil UPN (cm).

= Area de la seccin de la seccin transversal (cm2). = Peso por metro lineal del perfil (Kg/m). = Momento de inercia respecto al eje X-X (cm4). = Momento de inercia respecto al eje Y-Y (cm4).

I.7.- TABLAS DE PERFILES.Anexamos en el apndice, las tablas de los productos laminados estructurales fabricados en Europa con los cuales, consideramos que el lector contar con un catalogo suficientemente amplio que le permita seleccionar los perfiles necesarios para su diseo.

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CAP. II CARGAS

II.1.- GENERALIDADES.En las construcciones modernas y debido a los costos de fabricacin y montaje, debe tomarse muy en cuenta el tipo de perfil que ha de utilizarse para cada elemento de la estructura, el cual, deber ser lo suficientemente resistente para soportar las cargas sin incrementar excesivamente los costos y a su vez, lo ms pequeo posible sin que ponga en peligro la edificacin durante y despus de la ereccin. La seleccin de los perfiles tambin esta supeditada a unas normas, las cuales limitan la seccin mnima necesaria utilizable, con lo cual, se garantiza si el calculo esta bien realizado, que los costos estarn en concordancia con los del mercado y que la estructura ser estable y segura. Seleccionar perfiles superiores a los requeridos, supone una mayor seguridad en la construccin, pero a su vez genera un mayor costo y revela la falta de seguridad del calculista. Ocurre a veces que debido a disposiciones constructivas, es necesario sobredimensionar un elemento, lo cual no representa un incremento exagerado en los costos y posiblemente redundara en beneficios durante la fase de fabricacin y montaje. Es evidente, que la eleccin de los perfiles esta supeditada a los clculos los cuales van a depender fundamental mente de dos factores: longitudes y cargas. El primero de estos factores se refiere a las distancias a cubrir esto es: luces para vigas y alturas para columnas. Las cuales, en oportunidades pueden modificarse despus de efectuado un estudio tanto tcnico como econmico. El segundo se refiere a las solicitaciones a que va a estar sometida la estructura entre los que se destacan: pesos de materiales, vibraciones, temperatura, impactos, pesos propios y al uso que se le va a dar a la edificacin. Estas no deben ser modificadas.

II.2.- TIPOS DE CARGAS.Podemos denominar "carga" a la accin o conjunto de acciones externas o internas que producen un estado tensional en los elementos estructurales. Las cargas se clasifican en dos grupos, a saber: constantes y variables. Una carga se considera constante cuando permanece en magnitud y ubicacin indefinidamente. Si no cumple con estos requisitos, se considera variable. Pertenecen al grupo de cargas constantes las siguientes acciones:

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- El peso propio de los elementos estructurales. - Las acciones trmicas debidas a las variaciones de temperatura. - Los esfuerzos creados previamente al montaje para producir un estado tensional favorable. - El peso y el empuje de la tierra. - El asiento de las fundaciones. Pertenecen al grupo de cargas variables las siguientes acciones: - Las sobrecargas de uso. - El empuje del viento. - La nieve. - Los sismos. - Las sobrecargas de montaje.

II.3.- COEFICIENTES DE PONDERACION.Durante mucho tiempo ha sido comn denominador, dividir la tensin de fluencia entre un coeficiente de seguridad para obtener una tensin admisible, de tal manera que si las tensiones obtenidas bajo la accin de las cargas estuviesen por debajo la tensin admisible, el elemento estudiado en cuestin resulte aceptable. As pues, al variar los coeficientes de seguridad con los tipos de cargas y sus combinaciones, daba lugar a un estado de probabilidades de seguridad. En la actualidad, el procedimiento consiste en mayorar las cargas y sus combinaciones y comparar las tensiones obtenidas con la tensin de fluencia (garantizada) del material utilizado, de manera que ninguna de las secciones alcance el agotamiento. Los coeficientes de ponderacin con los que se mayoran las cargas, garantizan los errores de hiptesis que se puedan originar en el calculo y los errores en la estimacin de las cargas y sus combinaciones. En el supuesto caso en que el material a utilizar no tenga asegurado su limite de fluencia deber usarse un factor de correccin del -10%. En general, los aceros utilizados en construccin tienen el limite de fluencia garantizado. La norma DIN y la instruccin espaola NBE EA-95 permiten la utilizacin del limite de fluencia como tensin admisible tomando en cuenta dos estados de carga, a saber: - ESTADO DE CARGA I, donde se incluyen: - Cargas constantes. - Sobrecargas de uso. - Sobrecarga de nieve. - Asientos o movimientos de las fundaciones. - Sobrecargas de montaje.

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- ESTADO DE CARGA II, donde se incluyen: - Estado de carga I. - Empuje del viento. - Acciones trmicas. - Efectos de frenado y empujes laterales de puentes-gra. - Acciones ssmicas. Para efectuar las combinaciones de cargas, debe tomarse en cuenta que las cargas constantes, actan siempre con su valor propio o mayorado segn sean favorables o desfavorables. En el caso de las sobrecargas, estas deben tomarse siempre con su valor mayorado. A continuacin transcribimos los coeficientes de ponderacin establecidos por la norma NBE EA-95 COEFICIENTES DE PONDERACION
CASO DE CARGA CLASE DE ACCION COEFICIENTE DE PONDERACION SI EL EFECTO DE LA CARGA ES: FAVORABLE 1,00 0 0 1,00 0 0 1,00 0 0 1,00 0 0 0 1,00 0 0 0 0

DESFAVORABLE Acciones constantes Sobrecarga Viento Acciones constantes Sobrecarga Nieve Acciones constantes Viento Nieve Acciones constantes Sobrecarga Viento Nieve Acciones constantes Sobrecarga Viento Nieve Acciones ssmicas

Ia CASO I: Acciones constantes y combinacin de dos acciones variables independientes.

1,33 1,33 1,33 1,50 1,50 1,33 1,33 1,50 1,50 1,33 1,50 1,50 1,33 1,33 1,33 1,33 1,00 r* 0,25 0,50 1,00

Ib

Ic

CASO II: Acciones constantes y combinacin de tres acciones variables independientes. CASO III: Acciones constantes y combinacin de cuatro acciones variables e independientes incluyendo las acciones sis-

micas. * "r" es el coeficiente reductor para las cargas (Norma Sismorresistente)


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La norma venezolana COVENIN MINDUR 1618-82, es una versin en castellano de las normas AISC de EEUU. En esta, no se ponderan las cargas si no que se utilizan tensiones admisibles las cuales, deben ser comparadas con las tensiones obtenidas en los clculos. As pues, resumimos a continuacin algunas de las tensiones admisibles recomendadas por dicha norma: a.- TRACCION.La seccin admisible en la seccin neta de los miembros sometidos a traccin axial, excepto si atraviesa un agujero para pasador ser:

Ft = 0,60 F y pero no superior a 0,5 veces la resistencia mnima especificada del acero a la traccin Fu. En la seccin neta a travs de los agujeros de las barras con pasadores, de las planchas o de los miembros compuestos conectados con pasadores, la tensin admisible en traccin axial ser: Ft = 0,45 F y
b.- FUERZA CORTANTE.-

La tensin cortante admisible en la seccin total ser: Fv = 0,60 F y Para el calculo de las tensiones cortantes, la seccin total de los perfiles laminados y fabricados puede tomarse como el producto de la altura total multiplicada por el espesor del alma.

c.- COMPRESION.-

La tensin admisible en la seccin total de los miembros comprimidos axialmente cuyas secciones transversales cumplen con los requisitos del capitulo 11 de esta norma y el los que KL/r es menor que c, ser:

Fa =

KL 2 1 r Fy 2c 2 KL KL 3 5 r r + + 3 8 c 83 c
3

(1)

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donde KL/r es la mayor relacin de esbeltez efectiva de cualquier segmento no arriostrado, tal y como se define en el capitulo 10 de esta norma, y c es la relacin de esbeltez de columnas que separa el pandeo elstico del inelstico, la cual se establece como:
2 2 c = F y
1/ 2

(F )
y

6400
1/ 2

La tensin admisible en la seccin total de los miembros comprimidos axialmente cuando KL/r excede a c ser: 12 2 E 1,8 x10 6 (2) Fa = = 2 2 KL KL 23 r r

En la seccin total de los miembros secundarios y de arriostramiento comprimidos axialmente, cuando KL/r excede a 120: Fa Fas = L 1 200r donde Fa se calculara con las frmulas (1) (2) tomando K igual a la unidad. En el rea total de los rigidizadores de vigas armadas:

Fa = 0,60 F y
En el borde del filete del alma de perfiles laminados:

Fa = 0,75F y

d.- FLEXION.-

En el caso de tracciones y compresiones en las fibras extremas de los miembros compactos laminados o compuestos (excepto en las vigas hbridas, vigas de altura variable y miembros en los que se utilice acero A514), simtricos respecto al plano de su eje de inercia menor y cargados en ese plano, y que satisfagan los requisitos indicados en esta seccin2, la tensin admisible ser:
Fb = 0,66 F y

Remitimos al lector al capitulo 7.1.4 de esta norma Pg. 24 y siguientes

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e.- APLASTAMIENTO EN EL AREA DE CONTACTO.-

La tensin admisible de aplastamiento en las superficies precisamente planas, en los pasadores colocados en los agujeros escariados, taladrados o perforados, y en los extremos de los rigidizadores de apoyo ser: F p = 0,90 F y donde Fy se tomara como la menor tensin cedente si las partes en contacto son de diferentes calidad de acero. En los rodillos de las juntas de dilatacin y en los balancines:
d 30 medidos en kilogramos fuerza sobre centmetro lineal (Kgf/cm), donde d es el dimetro en centmetros del rodillo o balancn siendo:
Fy K L r d c

F p = (F y 910 )

= = = = = =

Tensin cedente mnima especificada para el tipo de acero utilizado. Factor de longitud efectiva. Longitud real no arriostrada. Radio de giro gobernante. Dimetro de un rodillo o balancn de apoyo. Relacin de esbeltez de una columna que separa el dominio del pandeo elstico del inelstico, igual a 6440 (Fy) .
La norma DIN 1050, establece tambin dos estados de cargas las cuales son:
1/2

- ESTADO DE CARGAS I, donde se incluyen: - Efecto simultneo de la carga permanente y de la mvil. - Empuje del viento. - ESTADO DE CARGAS II, donde se incluyen: - Efecto simultneo de las cargas del caso I, junto a la del viento. - Efectos trmicos. - Fuerzas de frenado y empujes laterales de puentes-gra.

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Las tensiones admisibles recomendadas para elementos constructivos dependiendo del estado de cargas a que se encuentren sometidos son:
- ESTADO DE CARGAS I: ESFUERZO
- TRACCION - COMPRESION - FLEXION - CORTADURA - TENSION TRANSVERSAL

TENSION ADMISIBLE Kg/cm2


1.200 1.200 1.200 960 960

- ESTADO DE CARGAS II: ESFUERZO


- TRACCION - COMPRESION - FLEXION - CORTADURA - TENSION TRANSVERSAL

TENSION ADMISIBLE Kg/cm2


1.400 1.400 1.400 1.120 1.120

La norma UNE en su instruccin EM-62 MV-103, estableca las siguientes tensiones admisibles para espesores inferiores a 40 mm, estas son: - ACERO A-37: TENSION ADMISIBLE Kg/cm2

- Estado de cargas I - Estado de cargas II


- ACERO A-52:

1.600 1.800

- Estado de cargas I - Estado de cargas II

2.400 2.700

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II.4.- SOBRECARGAS DE USO.-

Las sobrecargas establecidas por las normas son las siguientes:


USO DE LA CONSTRUCCION SOBRECARGA Kg/m2

- VIVIENDAS:
- Casa, apartamento y balcones con L 1,20 m. - Balcones con L > 1,20 m. - Azoteas sin acceso. - Azoteas con acceso. 175 300 100 175

- CONSTRUCCIONES EDUCACIONALES:
- Aulas, corredores, comedores. - Salas de lectura. - Depsitos de libros hasta 1,80 m de altura 300 500 2.000 300

- OFICINAS: - HOSPITALES:
- Sala de operaciones. - Areas publicas, corredores.

250 300

- HOTELES:
- Cuartos y pasillos de acceso - Areas publicas, corredores 175 300

- TEATROS Y ESPECTACULOS PUBLICOS:


- Zona de espectadores y escenarios - Escenarios de grandes espectculos 500 1.000 500 500 500 600 400 1.000 23

- CONSTRUCCIONES DEPORTIVAS: - ESCALERAS: - TIENDAS DE MERCANCIAS LIVIANAS AL DETAL - TALLERES Y ALMACENES DE MERCANCIAS LIVIANAS - GARAJES PARA CARROS DE PASAJEROS - GARAJES PARA AUTOBUSES Y CAMIONES
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II.5.- PESO ESPECIFICO DE MATERIALES DE CONSTRUCCION.-

A continuacin presentamos un catalogo de diversos materiales con sus pesos especficos utilizados en construccin.
MATERIAL Peso especfico Kg/m3 MATERIAL Peso especfico Kg/m3

METALES:

ROCAS:

Acero Aluminio Bronce Cobre Latn Plomo Zinc


MADERAS:

7.850 2.700 8.500 8.900 8.500 11.400 7.200

Arenisca Basalto Mrmoles Granito Gneis Pizarra

2.600 3.000 2.800 2.800 3.000 2.800

MATERIALES DE RELLENO:

Apamate Araguaney Caoba Cedro Jabillo Mangle Pardillo Pino Saquisaqui

560 1.030 590 440 460 1.110 670 450 480

Arcilla Arena Ceniza de coque Arena de escoria

1.650 1.650 700 1.000

MATERIALES DIVERSOS:

PIEDRAS ARTIFICIALES:

Adobe crudo Baldosas cermicas Baldosas de gres Baldosas hidrulicas Bloques de concreto Concreto armado Concreto liviano Ladrillo corriente

1.800 1.800 1.900 2.100 1.400 2.400 1.800 1.800

Asfalto Cal en sacos Cemento suelto Cemento en sacos Escoria de altos hornos granulada Grava Pintura en pasta Polvo de mrmol Polvo de ladrillos Polvo de piedras Porcelana Vidrio en lminas

1.300 1.000 1.200 1.600 1.000 1.700 4.750 1.350 1.000 1.500 2.400 2.600

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II.6.- ESTADOS LMITES.-

Una estructura falla cuando deja de cumplir con los fines para los que fue diseada en el tiempo de vida til previamente establecido. Podemos dividir a las fallas en dos tipos: 1.(Estado de Servicio Ultimo). Fallas asociadas al colapso de estructuras completas o parte de ellas que pongan en riesgo la seguridad y vidas humanas. Situaciones estas que pueden presentarse cuando: - La estructura o parte de ella considerada como un cuerpo rgido, pierde el equilibrio. - Las secciones crticas se agotan al alcanzar tensiones elevadas por encima de los lmites mximos. - Inestabilidad de piezas aisladas (pandeo de columnas, vuelco de vigas) - Formacin de rtulas plsticas en nmero suficiente para provocar la ruina total o parcial. - Fallas locales por abolladuras de elementos planos comprimidos de secciones esbeltas. - Inestabilidad global de la estructura. - Fallas debido a esfuerzos de fatiga. - Fallas por rotura frgil. - Fallas provocadas por uniones defectuosas. Apoyos y fundaciones incluidas. 2.(Estado Lmite de Servicio). Fallas asociadas al uso y durabilidad de las estructuras y su durabilidad generando perdida parcial de las prestaciones esperadas. Como por ejemplo: Deformaciones que afectan la apariencia o al uso y pueden causar daos a los acabados, producir mal funcionamiento en mquinas o servicios. Vibraciones que causen incomodidad a personas, daos a las construcciones etc. Corrosin excesiva.

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CAP.III VIGAS
III.1.- DEFINICION.-

Se denominan vigas a los elementos estructurales horizontales que soportan cargas y que descansan sobre columnas, muros u otras vigas. A las vigas que descansan sobre columnas suele denominrseles principales o de carga y a las que descansan sobre estas auxiliares o secundarias.

III.2.- TIPOS DE VIGAS.-

Existen dos tipos de vigas que por sus condiciones de apoyo y mtodos de calculo se diferencian claramente, a saber:
a.- Estticamente determinadas, las cuales se calculan aplicando los principios bsicos de la Esttica (Fig. III.1) b.- Estticamente indeterminadas, las cuales deben calcularse incluyendo a los principios bsicos de la Esttica, consideraciones de carcter de deformacin (Fig. III.2).

En el grupo de las primeras se incluyen:

a.1.- Simplemente apoyada

a.2.- Voladizo o Cantilever

a.3.- Articulada o Gerber.


Fig. III.1

En el grupo de las segundas se incluyen:

b.1.- Doblemente empotrada

b.2.- Empotrada y apoyada.

b.3.- Continua
Fig. III.2

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III.3.- TIPO DE APOYOS.-

Las vigas pueden apoyarse de cuatro maneras:


a.- Apoyo articulado.-

Este tipo de apoyo, debe utilizarse cuando el ngulo de giro de la lnea elstica en el apoyo, tenga que tomar un valor considerable y cuando el elemento de sustentacin, no permita la aplicacin sobre l de momentos y esfuerzos cortantes que le provoquen efectos desfavorables. Un apoyo articulado tpico es el que se representa en la Fig. III.3 y corresponde a una unin de viga y columna. Como puede observarse, la viga esta apoyada sobre un casquillo de ngulo que se ha soldado previamente a la columna. Otros dos casquillos soldados a esta en sentido longitudinal, perforados en sus caras frontales y con una separacin prcticamente igual al espesor del alma de la viga, permiten la fijacin de esta mediante tornillos. Ahora bien, para evitar la creacin de un cierto empotramiento, las perforaciones efectuadas en el alma de la viga han de ser algo rasgadas en sentido longitudinal, permitindose de esta manera la capacidad de giro de la viga.

Fig. III.3

Las uniones representadas en la figura III.4 no constituyen unas articulaciones estrictas, sin embargo, las mismas permiten un pequeo giro de la viga por la deformacin producida en los casquillos adosados al alma, con lo cual el momento flector que se produce es despreciable y en consecuencia para efectos de calculo, puede considerarse esta disposicin como una articulacin.

Fig. III.4 CARLOS M. HERRERA A. 27

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Pueden construirse tambin articulaciones utilizando piezas de acero moldeado (Fig. III.5).

Fig. III.5

En general y resumiendo, esta solucin debe adoptarse necesariamente cuando:


- La flexibilidad de la viga sea muy grande. - Las cargas a que esta sometida la vigas sean considerables. - Sea necesario proteger al elemento sustentante de efectos desfavorables en el caso de no utilizar este tipo de apoyo.

b.- Apoyo mvil.-

Este tipo de apoyo, se utiliza para evitar los empujes laterales que se produciran si una viga estuviese sometida a altas temperaturas o a deformaciones elsticas cuando las condiciones de apoyo no fuesen de este tipo. Para obtener un apoyo mvil, solamente es necesario disponer de una placa con espigas de acero adosadas que atraviesen el ala de la viga (Fig. III.6), construyndose las perforaciones del ala rasgadas en el sentido longitudinal de la misma, de esta manera se permite el deslizamiento de la viga en sentido longitudinal pero se impide el deslizamiento transversal.

Fig. III.6

Otro tipo de apoyo mvil consiste en disponer de un conjunto de rodillos de acero entre dos placas de acero fundido o moldeado, entrelazados mediante bridas, de manera que se mantengan constantes las distancias entre ellos (Fig. III.7).

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El conjunto de rodillos descansa sobre la placa inferior la cual se empotra en el concreto del soporte y se nivela mediante el vaciado de un mortero (grouting) entre la placa y el soporte de concreto. La placa superior del apoyo se adosa al ala inferior de la viga. El desplazamiento longitudinal que han de recorrer los rodillos, se determina mediante el calculo y un exceso de el mismo, se evita con topes que disponen las placas. Los desplazamientos transversales se eliminan mediante topes fabricados en las caras de los rodillos o mediante nervios situados en los bordes frontales de las placas. Este tipo de apoyo requiere mantenimiento, por cuanto la acumulacin de basura en el cubculo, puede ocasionar que el apoyo no trabaje como fue diseado. Anlogamente al sistema de rodillos, los apoyos pendulares (Fig. III.7) cumplen la misma funcin que aquellos. Los sistemas anteriormente mencionados son extremadamente costosos y su ejecucin es bastante complicada, motivos por los cuales se han visto sustituidos por apoyos de neopreno.

Fig. III.7

El apoyo de neopreno que no es estrictamente un apoyo mvil, sino semifijo, estando constituido por un conjunto de laminas de caucho sinttico (neopreno) entre las cuales se intercalan laminas de acero (Fig. III.8). El neopreno, tiene grandes propiedades elsticas y gran resistencia al envejecimiento y a la corrosin. Este tipo de apoyo permite el desplazamiento horizontal por la elasticidad del caucho y el desplazamiento transversal, se evita adhiriendo fuertemente laminas de acero entre las de neopreno.

Fig. III.8

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c.- Apoyo rgido.-

Reciben este nombre aquellos tipos de apoyos que impiden el giro y el desplazamiento de la viga y en consecuencia, transmiten momentos flectores y reacciones laterales al elemento sustentante. Los apoyos rgidas mas simples entre vigas y columnas se obtienen en primer lugar, soldando todo el contorno de la seccin transversal de la viga a la columna y reforzando el alma de la columna mediante rigidizadores (Fig. III.9).

Fig. III.9

El segundo procedimiento consiste en soldar en el extremo de la viga y a lo largo de todo el contorno de la seccin transversal de la misma, una plancha de acero la cual se adosara a la columna mediante tornillos de alta resistencia tal y como se indica en la figura III.10.

Fig. III.10

Para obtener un nudo rgido cuando la viga descansa sobre muros, solamente es necesario encastrar y nivelar mediante mortero una plancha de acero al muro, soldar otra plancha al ala de la viga que va a descansar sobre el muro y posteriormente soldar ambas planchas a lo largo de todo el contorno (Fig. III.11). Toda estructura diseada mediante este tipo de apoyo es hiperesttica y debe calcularse como tal (Cross, Kani, etc.), tomando en cuenta que sobre las columnas aparecern, cargas verticales, momentos flectores y empujes o reacciones laterales.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Mortero de nivelacin

Pernos de anclaje

Fig. III.11

d.- Apoyo empotrado.-

El apoyo empotrado tiene las mismas caractersticas que el apoyo rgido, es decir, no permite ni los giros ni los desplazamientos, en consecuencia, se pueden considerar como empotramientos los apoyos rgidos que se describieron anteriormente. Sin embargo, existen construcciones que por sus caractersticas las vigas deben estar encastradas en muros ya sean de fabrica o de concreto con lo que se obtiene un empotramiento. La forma ms usual de obtener un apoyo empotrado consiste en introducir directamente la viga en el muro (empotramiento por asiento directo, Fig. III.12).

Fig. III.12

En este caso, es necesario calcular la longitud del empotramiento que nos permita determinar el valor de las tensiones que aparezcan en el borde interior del muro. Esta disposicin constructiva no debe utilizarse cuando las cargas sean grandes ya que el muro puede sufrir daos, as como el deslizamiento de la viga en el interior de aquel.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Para eliminar estos inconvenientes, se han estudiado algunas alternativas entre las cuales sealamos: - La utilizacin de perfiles adosados a la viga transversalmente e insertados en el muro (Fig. III.13) con lo cual se obtiene una distribucin uniforme de tensiones en las zonas correspondientes al muro. El uso de barras de anclaje (Fig. III.14).

Fig. III.13

Es necesario destacar que el empotramiento no se realiza en el borde del muro, sino en el interior de este, prcticamente en el centro de la distancia entre anclajes

Fig. III.14

III.4.- CLASES DE VIGAS.-

Cuando estudiamos el aparte II, diferenciamos las vigas por sus condiciones de apoyo y calculo, sin embargo existe gran variedad de vigas segn sus condiciones de fabricacin (Fig. III.13), entre las ms importantes estas son:

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- Vigas laminadas de alma llena.- Son aquellos perfiles que fabrican las empresas siderrgicas y que se disean para que acten como vigas. - Vigas armadas de alma llena.- Son aquellos perfiles que se fabrican en taller mediante laminas y las uniones del alma con las alas se efectan mediante soldadura.

- Vigas cajn.- Se obtienen a partir de laminas que se sueldan en forma de paraleleppedo y se utilizan cuando las cargas actuantes y/o luces a cubrir son muy grandes (puentes, puentes gras etc.).
- Vigas reticulares.- Este tipo de vigas se obtienen a partir del armado de perfiles laminados, de manera tal, que el alma de la misma, sea un conjunto de retculos en forma triangular. - Vigas caladas o alveoladas.- Se obtienen a partir de perfiles laminados generalmente doble T o perfiles de ala ancha H, a los cuales se le efecta un corte a lo largo del alma en lnea quebrada, posteriormente se desplaza una seccin del perfil sobre la otra y se sueldan, obtenindose as un perfil de mayor altura que el original y con el mismo peso; a los espacios huecos que aparecen en el alma se les denomina alvolos. - Vigas mixtas.- Son aquellas que estn compuestas por materiales de caractersticas diferentes. El caso ms comn es el tipo acero-concreto.

Fig.III.15

III.5.- CALCULO.-

La obtencin de los esfuerzos cortantes y momentos flectores de una viga, es un apartado que se estudia exhaustivamente en Resistencia de Materiales y en consecuencia, lo que se pretende en este curso es principalmente, la seleccin de los perfiles necesarios a travs de la utilizacin de tablas, donde aparecen las caractersticas mecnicas y geomtricas de aquellos.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La expresin que permite comprobar si la seccin de un perfil cumple con los requerimientos exigidos a flexin es la siguiente:

M*f Wx

(III.1)

En esta ecuacin el termino M*f corresponde al Momento Flector Mximo Ponderado, y Wx es el Modulo Resistente de la seccin del perfil seleccionado. El esfuerzo cortante tiene poca importancia en el diseo de vigas laminadas. Estas tensiones tangenciales se calculan a partir de la ecuacin: Q* T= A siendo Q* el esfuerzo cortante ponderado y A el rea de la seccin del alma del perfil.

III.5.1.- FLECHAS.-

Todos los elementos estructurales cargados sufren deformaciones, estas cuando son muy grandes, pueden hacer colapsar o hacer inservible una estructura. Cualquier viga cargada se deforma, de tal manera que cuando las cargas son excesivas se pueden producir en aquellas deformaciones plsticas, que pueden llegar hasta la rotura, por cuanto al descargarlas la deformacin permanece. Cuando la deformacin es elstica, al descargar la viga, esta recupera su posicin inicial. Al deformarse elsticamente una viga, esta toma la forma de una curva que va a depender del tipo de apoyos y cargas actuantes. A la distancia que existe entre el eje neutro antes y despus de la deformacin se le denomina flecha (Fig. III.16).

Flecha Fig. III.16

Cada pas ha establecido unas normas de clculo que deben respetarse. Estas normas marcan los parmetros dentro de los cuales la flecha se debe encontrar y nunca sobrepasar estos valores, as pues debe comprobarse siempre el valor de la flecha mxima.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La Instruccin Espaola NBE EA-95 indica los siguientes valores de las flechas mximas admisibles:
Vigas o viguetas de cubierta Vigas hasta 5 m de luz y viguetas de forjado que no soporten muros de fbrica Vigas de ms de 5 m de luz que no soporten muros de fbrica Vigas y viguetas de forjado que soporten muros de fbrica Mnsulas con la flecha medida en le extremo libre Mnsulas con la flecha medida en le extremo libre que soporten muros o columnas L/250 L/300 L/400 L/500 L/300 L/500

Puente gras y vigas carrileras: Elctricas Manuales

L/1000 L/500

La Norma Covenin Mindur 1618-82 recomienda los siguientes valores mximos de las flechas debidas a las cargas variables y al viento, a saber:
a.- Edificios industriales.Carga variable:
- Tramos de miembros que soportan techos con recubrimientos no flexibles. - Tramos de miembros que soportan techos con recubrimientos flexibles. - Tramos de miembros que soportan pisos. L/240 L/180 L/300 Vertical Vertical Vertical

Carga mxima por rueda, sin impacto:


- Tramos de vigas para gras mviles con capacidad igual o mayor a 25 ton. - Tramos de vigas para gras mviles con capacidad menor de 25 ton. L/800 L/600 Vertical Vertical

Fuerzas laterales de gras:


- Tramos de vigas que soportan gras mviles. - Fuerzas laterales de gras o viento. L/600 Lateral L/400 L/200 Lateral

b.- Otros edificios.Carga variable:


- Tramos de miembros en pisos y techos que soportan acabados capaces de agrietarse. - Tramos de miembros en pisos y techos que soportan acabados susceptibles de no agrietarse. L/360 Vertical

L/300

Vertical

Viento:
- Pisos (desplazamiento total debido a todos los efectos). - Pisos (desplazamiento relativo entre dos pisos consecutivos) con revestimientos metlicos y tabiques sin precauciones especiales CARLOS M. HERRERA A. L/400 Lateral

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO para permitir deformaciones de la estructura. - El mismo caso anterior, pero en pisos con precauciones especiales para permitir deformaciones de la estructura. L/500 Lateral

L/400

Lateral

Cuando una viga se encuentra apoyada isostasticamente y esta solicitada por una o varias cargas de diferentes leyes de reparticin, el clculo de la flecha se realiza fcilmente utilizando unos ciertos coeficientes que transforman cualquier carga en otra uniforme que produce la misma flecha en el centro de la viga. Las cargas puntuales se pueden transformar en uniformemente repartidas, solamente dividindolas por la luz
0,16 0,15 0,14 0,13 0,12 0,11 0,10 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0,5 0,5 0,4 0,6 0,3 0,7 0,2 0,8 0,1 0,9

TIPO DE CARGA

Coeficiente

1,00 2 A/L > 0,50


1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4

0,64

0,49 a Linea 1

A/L < 0,50

0,3 0,2 0,1 0 1,0

Linea 2 L

Fig. III.17

La NBE EA-95 aconseja calcular la flecha en el centro del vano de las diferentes vigas representadas en la figura III.17 aplicando la ecuacin:

L2
h

siendo: = Flecha en mm = Coeficiente que depende del tipo de sustentacin y carga (Figura III.17) = Tensin mxima producida por el momento flector mximo en Kg/mm2 (M/W) L = Luz de la viga en m. H = Canto del perfil en cm.
CARLOS M. HERRERA A. 36

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Generalmente se desprecia la influencia que tienen los esfuerzos cortantes sobre las deformaciones, excepto cuando las vigas son cortas y de gran canto (altura).

1,000 0,800

2,380

1,930 2,650

0,300

0,250

3,180

0,340

0,415

0,400 Fig. III.18

0,448

III.4.- VIGAS SOMETIDAS A FLEXION ASIMETRICA.-

Hasta ahora, hemos supuesto que las cargas actuantes eran verticales y actuaban en el plano Y-Z del perfil (plano de cargas) (Fig. III.19), generando momentos flectores sobre el eje X de la seccin transversal. Sin embargo, puede ocurrir que debido a disposiciones constructivas, las cargas no acten en el plano Y-Z y formen una cierta excentricidad con este. En consecuencia, la flexin no se producir solamente sobre el eje X de la seccin transversal, sino tambin sobre el eje Y, (el caso mas comn y conocido corresponde a las correas que sirven de soporte a las laminas de cerramiento de los techos de naves industriales). Para aclarar conceptos, supongamos un perfil doble Te simplemente apoyado que presenta una cierta inclinacin respecto a un eje horizontal de referencia. Es evidente, que las cargas actuantes que pasan por el centro de gravedad de la seccin transversal, lo harn con la misma inclinacin (Fig. III.19).
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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

As pues, si descomponemos esas cargas respecto a los ejes principales de inercia de la seccin transversal, obtendremos dos planos de flexin.

P*h

P*
P*v
Fig. III.19

Si observamos la figura III.19, la carga actuante P* es la resultante de dos componentes, cuyos valores son respectivamente:
Pv = P * x cos (en el eje Y)
*

Ph = P * x sen (en el eje X)


*

As pues, obtendremos dos momentos flectores (dependiendo del tipo de carga que * sea P ), uno sobre el eje X producido por P*v y otro sobre el eje Y producido por P*h. Si suponemos que P* es una carga uniformemente repartida tendremos que: L2 8 L2 * My = Ph* 8
* Mx = Pv*

luego la condicin de resistencia a flexin de este perfil ser:

M*x M* y + Wx Wy

(III.2)

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La determinacin del valor de la flecha, se efectuara aplicando el mtodo general, es decir, considerando la inercia sobre el eje X (Ix), evitndose la reflexin en el eje Y, mediante la colocacin de elementos constructivos que restrinjan dicha deformacin. Estos dispositivos se enumeran en el capitulo destinado al diseo de cerchas.

III.7.- PROCEDIMIENTO PARA SELECIONAR UN PERFIL.1.2.3.4.5.6.Determinar las cargas y ponderarlas. Seleccionar el tipo de acero. Aplicar la ecuacin de diseo para seleccionar el perfil. Calcular la flecha mxima admisible y comprobar el perfil. Calcular la flecha con el peso propio, sumrsela a la anterior y comprobar nuevamente el perfil. Si el perfil no cumple, efectuar los clculos nuevamente con un perfil mayor.

III.8.- PERFILES SUPLEMENTADOS CON PLATABANDAS.En ocasiones y debido a cargas importantes, los perfiles laminados comerciales son insuficientes para poder soportar los esfuerzos generados, en estos casos, puede solventarse este inconveniente mediante la utilizacin de otro tipo de vigas (ver aparte 4) o mediante la adicin de platabandas a perfiles laminados (Fig. III.20).
X X

a
Platabandas

X1

X1

b
Fig. III.20

Si elegimos esta ltima solucin, el modulo resistente de este nuevo perfil siendo la base una doble Te, ser: 2be 3 I x = I 1 + 2bea 2 + 12 Siendo I1 el Momento de Inercia del perfil base.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

El Modulo Resistente Wx de la seccin total ser: I Wx = x e a+ 2 Con el uso de las platinabas en necesario determinar exactamente el valor de las tensiones tangenciales, la ecuacin que nos lo permite es la siguiente:

* y =

Q*S y I xt

(III.3)

siendo: Q* = Esfuerzo cortante ponderado. Sy = Momento esttico de la seccin comprendida entre "y" y "h/2" respecto al eje neutro. Ix = Momento de inercia de toda la seccin. t = Espesor del alma. Observemos la distribucin de tensiones tanto normales como tangenciales en la seccin transversal de un perfil (Fig. III.21).

+ mx L.N.
mx

- mx
Fig. III.21

Como podemos apreciar la distribucin de tensiones normales es de carcter lineal, adquiriendo el mximo valor en las fibras mas alejadas de la lnea neutra y el mnimo valor en esta. Sin embargo, las tensiones tangenciales no se distribuyen uniformemente, adquiriendo su mximo valor en la lnea neutra, por lo que no suelen tomarse en cuenta estas tensiones en los perfiles laminados. Cuando se diseen vigas IPN o H, que deban cubrir luces pequeas y deban soportar cargas muy grandes, debe comprobarse el perfil considerando un estado biaxial de tensiones (normales y cortantes) en las zonas de transicin entre alma y alas, as los perfiles sean laminados o armados.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La tensin equivalente e obtenida debe ser menor que la tensin de fluencia f, es decir:

e = ( *2 + 3 *2 )

1/ 2

(III.3)

donde: * = Tensin normal ponderada en la zona de unin entre el ala y el alma. * = Tensin tangencial mayorada en la misma zona.

III. 9.- PROBLEMAS RESUELTOS 1.- Seleccionar el perfil mnimo necesario que debe tener una viga que soporta una carga ponderada uniformemente repartida de 500 Kg/ml y que cubre una luz de 4 m.
500* Kg/ml

Solucin: Como puede observarse, se trata de una viga que se encuentra simplemente apoyada, en consecuencia el momento flector mximo valdr:
2 Mf* = q*.L /8

numricamente:

Mf* = 500 x 16/8 = 2.000,00 Kg.m = 200.000,00 Kg.cm


Si tomamos un acero A-37 cuya f = 2.400 Kg/cm2 y aplicamos la ecuacin de resistencia a flexin f Mf*/Wx, se tiene que: 2.400 200.000,00 / Wx Wx = 83,33 cm3 En el catalogo de perfiles normalizados, encontramos en el listado de dobles Tes (IPN), que el perfil cuyo modulo resistente se aproxima ms al obtenido, es el correspondiente al IPN-160, Wx = 117 cm3. Puede observarse que un perfil IPN-140 tiene un Wx = 81,90 cm3, valor escasamente inferior al calculado, pero por ser simplemente menor este valor, el perfil no es aceptable. As pues, el perfil seleccionado es un IPN-160 La flecha no es necesario comprobarla.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

2.- Seleccionar el perfil de la viga del problema anterior cuando la luz a cubrir son 6 mts.
Solucin:

Mf* = 500 x 36/8 = 2.250,00 Kg.m = 225.000,00 Kg.cm Wx = 225.000,00/2.400 = 93,75 cm3
Se selecciona un perfil IPN-160 En este casi si debemos comprobar la flecha. flecha mxima admisible ser L/300, es decir, Considerando la viga como libre, la

fadm = L/300 = 600/300 = 2,00 cm


La ecuacin que nos permite obtener el valor de la flecha para este tipo de vigas es:

f = numricamente:

5q * L4 384 I x E

f = 5 x 500 x 6 x (600)3 / 384 x 935 x 2,1 x 106 = 4,29 cm

Como puede observarse, la flecha obtenida es mucho mayor que la admisible y por lo tanto, el perfil inicialmente seleccionado no cumple con las condiciones de diseo. As pues, es necesario seleccionar un perfil mayor. Tomemos un IPN-200; la flecha obtenida utilizando este perfil es:
f = 5 x 500 x 6 x (600)3 / 384 x 2140 x 2,1 x 106 = 1,877 cm

El valor ahora obtenido es menor que el valor admisible, por lo tanto el perfil es aceptable. Ahora bien, el peso propio del perfil acta como carga y en consecuencia, debemos tomarlo en consideracin en el clculo. La flecha producida por el peso propio tiene el siguiente valor:
f = 5 x 26,3 x 6 x (600)3 / 384 x 2140 x 2,1 x 106 = 0,098 cm

Luego la flecha total de clculo ser:


f = 1,877 + 0,098 = 1,975 < 2

As pues el perfil adoptado ser un IPN-200

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42

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

3.Seleccionar el perfil mnimo necesario de la viga de carga representada en la figura sabiendo que el peso especfico del concreto es de 2400 kg/cm2. La placa que apoya sobre ella es maciza, con un espesor de 10 cm. Y corresponde al entrepiso de un aula de clases

A S/2 S/2

L 5m 3m 3m 3m A A-A 5m

Solucin: Inicialmente, debemos determinar que viga es la que se encuentra ms cargada o la que tiene mayor longitud para poder determinar cual de ellas es la crtica. Como puede observarse en la figura de planta, las dos vigas extremas solo cargan la mitad que las intermedias, por cuanto el rea tributaria de cargas as lo demuestra. Denominamos rea tributaria de carga a la zona comprendida entre dos vigas consecutivas, de manera tal que la semidistancia entre esas dos vigas es el semiancho del rectngulo de cargas y cuya longitud es la longitud de la viga que se estudia. As pues, el rea tributaria de carga se representa de la siguiente forma
1,5 1,5 5m

3m

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Cargas: Estado de carga Ia: Pesos propios: 1 x 1 x 2400 x 0,1 = 240 kg/m2 x 1,33 = 319,2 kg/m2 Sobrecargas: 1 x 1 x 300 = 300 kg/m2 x 1,50 = 450,0 kg/m2 Carga total: = 769,2 kg/m2 La carga total por metro cuadrado debe transformarse en una carga uniformemente repartida, entonces tomando un rectngulo elemental de longitud una unidad y ancho 3m se tiene que la carga uniformemente distribuida valdr: 1 x 3m x 769,2 kg/m2 = 2307,6 Kg/ml Considerando una viga simplemente apoyada de 5m de longitud tenemos que el momento flector ponderado valdr: Mf* = ql2/8 = 2307,6 * 52 /8 *100 = 636750,00 Kg.cm Entonces para un acero A-37 se tiene que: Wx = Mf*/f = 636750/2400 = 2653,12 cm3 En las tablas conseguimos que el perfil ms apropiado es un HEA 450 Wx = 2900 cm3 Ix = 63722 cm4 Determinamos a continuacin la flecha mxima incluyendo el peso propio del perfil que es de 140 kg/ml. f = 5 q l l3 /384 E Ix = 5 x 2447,6 x 5 x 5003 / 384 x 2,1x106 x 63722 cm4 = 0,1488 cm la flecha admisible es: L/400 = 500/400 = 1,25 cm > 0,1488 cm c luego es aceptable el perfil seleccionado. Si hubisemos considerado la viga como doblemente empotrada el perfil seleccionado utilizando uno de la serie HEA hubiese sido el HEA 320 lo que supone un ahorro de peso con relacin al anterior del 43,44% 4.Seleccionar el tipo de perfil que debe utilizarse para cubrir una luz de 12 m. Sabiendo que sobre la viga acta una carga puntual de 50.000 kg.

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III.10.- UNIONES SOLDADAS.-

A continuacin indicamos algunas de las uniones tpicas ms utilizadas en construcciones metlicas (Fig. III.20). Unin directa del alma (a).-

Es la unin ms simple, sin embargo pueden presentarse inconvenientes cuando el proyectista no define exactamente las dimensiones de la soldadura y estas se ejecutan arbitrariamente en obra originando cordones excesivamente gruesos y largos. Cuando se suelda la longitud total del alma la unin deja de ser flexible por cuanto se crea un empotramiento que sobrecarga la soldadura y puede provocar su colapso.

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CAP. IV COLUMNAS
IV.1.- GENERALIDADES.-

Tradicionalmente es y ha sido necesario iniciar los clculos de columnas diferenciando lo que se ha dado en llamar "barras cortas" y "barras largas": es decir, barras que trabajan en el campo plstico y barras que trabajan en el campo elstico, respectivamente. Las barras largas pueden disearse usando las ecuaciones de Euler; ms no as las barras cortas, las cuales deben calcularse mediante el uso de una gran variedad de ecuaciones diferentes unas de otras, como por ejemplo: Tetmajer, Jonhson, Karman, Engesser, Ros y Bruner, Ostenfeld, Rankine, frmula de la Secante etc. Esto supone que el diseo de columnas a travs de estos mtodos sea un proceso largo y tedioso debido al gran universo de ecuaciones existentes cuyos resultados difieren unos de otros. Estas ecuaciones aunque reconocidas internacionalmente no todas son aceptadas por los diferentes reglamentos y normas de cada pas, por cuanto cada uno de ellos adopta la que considera ms conveniente y segura para su uso. El mtodo que vamos a desarrollar es sumamente simple y est basado en una combinacin de las ecuaciones de Euler y Tetmajer, con lo cual puede aplicarse a cualquier tipo de barra y, por ende, se elimina la diferencia existente entre barras largas y barras cortas. Este procedimiento, denominado Mtodo Omega "", est siendo ampliamente utilizado en la actualidad en la Comunidad Europea de Naciones, y simplemente supone aplicar el coeficiente Omega, tabulado y caracterstico de cada material, a cada barra segn su esbeltez y tipo de vnculos. Por esto, que consideramos de gran importancia el conocimiento y de este mtodo

IV.2.- SISTEMAS ESTABLES.IV.2.1.- ESTABILIDAD.-

Se denomina estabilidad a la capacidad que tiene un cuerpo o sistema para mantener su estado de equilibrio inicial bajo la accin de cargas exteriores. La inexistencia o prdida de esta capacidad conduce a la inestabilidad lo que supone que ese sistema inestable pase a un nuevo estado de equilibrio. Una vez perdida la estabilidad, el sistema puede comportarse de diversas formas. Generalmente, se pasa a un nuevo estado de equilibrio, lo que, en la mayora de los casos, va acompaado de grandes deformaciones, deformaciones plsticas y ocasionalmente del colapso total. Existen casos, en que una vez perdida la estabilidad, el sistema sigue trabajando normalmente cumpliendo con sus funciones principales. As es el caso del recubrimiento de paredes delgadas en las estructuras de los aviones. Existen tambin oportunidades en que al
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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

perder la estabilidad un sistema, y no tener una posicin estable de equilibrio, pasa a un rgimen de oscilaciones no amortiguadas. En los cuerpos elsticos, estos fenmenos de prdida de estabilidad se pueden observar en una gran gama de ejemplos. El caso ms comn corresponde a la prdida de estabilidad de una barra comprimida axialmente (Fig. IV.1). Cuando la carga es lo suficientemente grande, la barra no puede mantener su forma recta y se flexiona perdiendo su carcter estable. Un cilindro de pared delgada sometido a cargas externas (Fig. IV.1) puede perder su estabilidad an cuando en el momento de perderla, las tensiones no alcancen el lmite de fluencia. En este caso, la forma circular de la seccin transversal pasa a ser elptica y el tubo se aplasta. Este mismo cilindro, puede perder la estabilidad por efecto de una compresin axial o por una torsin. Podemos suponer entonces, que el fenmeno de inestabilidad se manifiesta de una manera ms clara en las estructuras ligeras de paredes delgadas y en las cscaras comprimidas. As pues, al disear este tipo de estructuras, es necesario calcularlas tanto al nivel de resistencia como al nivel de estabilidad, ya sean miembros independientes o conjuntos completos.
P

P
Fig. IV.1

Para aumentar la reserva de estabilidad de un cuerpo, es necesario tomar ciertas medidas; una de estas y posiblemente la ms importante consiste en aumentar la rigidez. Podemos observar cmo parte de las estructuras de los aviones estn reforzadas con perfiles especiales, que sin tener un gran peso, tienen un alto grado de estabilidad. Este aumento de rigidez, y por ende de estabilidad, se obtiene aumentando la inercia sin aumentar el peso. Debe tomarse en cuenta que la rigidez es directamente proporcional a la inercia. Para analizar la estabilidad es necesario asumir un esquema de clculo. Lo ms usual es tomar un sistema ideal y que las cargas aplicadas no sobrepasen las leyes de distribucin prefijadas. A este sistema se le aplica una cierta desviacin de cualquier tamao a la posicin
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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

de equilibrio. Una vez eliminada la fuerza perturbadora, si el sistema vuelve a su estado inicial de equilibrio este ltimo se considera estable. En caso contrario, es decir que no vuelva a su posicin de equilibrio, se considera inestable. En estos caos no deben tomarse en consideracin las fuerzas de inercia que aparecen durante el movimiento del sistema. Esta forma de enfocar el anlisis de la estabilidad permite, en la mayora absoluta de los sistemas elsticos, determinar los valores de las cargas externas que hacen que el equilibrio se haga inestable. A estas fuerzas se les denominan fuerzas crticas y deben ser consideradas como cargas lmites. En los clculos de estabilidad, la relacin existente entre la carga crtica y la carga de trabajo representa el coeficiente de seguridad a la estabilidad.
IV.2.2- PROBLEMA DE EULER.-

El caso ms simple estudiado sobre la inestabilidad de sistema elsticos corresponde a una barra comprimida axialmente por una fuerza P. Mientras esta carga P se mantenga por debajo de un cierto valor Pki, la pieza se mantiene recta siendo su equilibrio estable. Cuando la carga P alcanza el valor Pki, aparecen adems otros estados posibles de equilibrio, de manera tal que la forma recta se transforma en curva a travs de desplazamientos infinitsimos de sus diversos puntos. En la medida en que se incremente P, los desplazamientos se hacen finitos y la pieza entonces, se ve sometida a flexin compuesta (pandeo), debido al descentramiento de la carga P con relacin al eje de la barra y cuyo mximo valor ser P.y(L/2). La pieza empieza a comportarse como si al alcanzar la carga crtica Pki que produce el cambio de forma, se produjese una prdida repentina de capacidad de resistencia, hasta el punto que en las piezas de acero sobreviene el colapso bajo tensiones de compresin que no slo son inferiores a la de rotura, sino a aquellas correspondientes a los lmites de fluencia y proporcionalidad. Al abandonar la barra su posicin recta, las tensiones en la seccin central se determinan a partir de la ecuacin:

f =
siendo: P = la carga axial, mayor que Pki. A = el rea de la seccin de la pieza. M = el momento flector P.Y(L/2).

P M + A W

W = el mdulo resistente de la seccin.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

El trmino M/W hace que para incrementos pequeos de la carga P por encima de Pki que producen deformaciones importantes, la tensin aumente considerablemente. En consecuencia, se puede decir que la carga de rotura coincide prcticamente con Pki en las estructuras utilizadas en la construccin. Por lo tanto, y una vez analizado lo anteriormente expuesto, se puede concluir que en las piezas cargadas axialmente, puede sobrevenir el colapso, bajo tensiones de compresin que no slo son inferiores a la tensin de rotura del material de la pieza, sino al lmite de fluencia. Leonard Euler en el siglo XVIII plante y resolvi este problema por primera vez; de ah la denominacin de Problema de Euler. La barra satisface las siguientes condiciones
- Los vnculos son articulaciones, sus secciones transversales constantes en toda su longitud y deben ser cuadradas o circulares para que los momentos de inercia principales se mantengan constantes. - El mdulo de elasticidad E permanece constante hasta la rotura. - El eje de la pieza es matemticamente recto. - La carga P acta exactamente a lo largo del eje. - Los recorridos de los puntos del eje de la pieza son muy pequeos.

Supongamos entonces que a la barra de la figura IV.2, se le aplica una carga P que genera una cierta deformacin (flexin).
Y(L/2) P L
Fig. IV.2

Analicemos las condiciones que hacen posible el equilibrio de la barra con el eje flexionado. La deformacin producida en la barra (para flechas pequeas) queda representada por la ecuacin, (IV.1) EI = M

La flexin de la barra se origina en el plano de rigidez mnima y, por lo tanto el momento de inercia I, corresponde al momento de inercia mnimo de la seccin.
CARLOS M. HERRERA A. 49

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

El momento flector Mf tiene como valor Py en valor absoluto, sin embargo, debe considerarse el signo del mismo ya que es necesario que por lo menos las dos primeras derivadas sean positivas (cuando la lnea elstica se orienta hacia arriba se considera la curvatura como negativa), as pues:

= P EIy y
Si designamos K = P
2

(IV.2)

EI y + K 2 y = 0

, la ecuacin (IV.2) tomar la forma,

(IV.3)

integrando esta ecuacin diferencial se tiene que:

y = A(Sen Kz ) + B(Cos Kz )
Utilizando las condiciones de borde para la evaluacin de las constantes se tiene que, para x = 0, y = 0, B = 0 para x = L, y = 0 Al ser por la primera ecuacin de borde

y = A(Sen Kz )

(IV.4)

se cumple la segunda condicin de borde, tanto para la solucin trivial A = 0 , como para

A Sen (KL ) = 0
Para A = 0 el eje de la barra se mantiene recto, es decir, la barra conserva su forma primitiva. La segunda condicin,

Sen (KL ) = 0
se cumple si

KL = n
siendo n un nmero arbitrario Para n = 0, P tiene que ser cero; luego, no existe carga alguna y por lo tanto no existe deformacin. Para n = 1:

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

KL =
o lo que es lo mismo,

1 P 2 .L = EI
de donde se deduce que,

P=

2 .E.I
L2

= Pki

(IV.5)

Este valor de P para el que existe bifurcacin de equilibrio forma recta o curva es un valor crtico denominado carga crtica de Euler y se representa por Pki. Al sustituir en la ecuacin 4 en valor de P obtenido en (IV.5), se tiene,

y = A(Sen L ) z
As pues, podemos resumir diciendo que las piezas prismticas rectas comprimidas axialmente, y cuyo mdulo de elasticidad E sea constante hasta la rotura, pueden permanecer rectas o tomar infinitas posiciones de equilibrio prximos a la recta (Fig. IV.3).
N=1

P
N=4 N=2

P L
Fig. IV.3

Cuando el valor de la carga P supera al valor de Pki las deformaciones y se hacen finitas y en consecuencia la ecuacin exacta de la deformada es

EI

E.I.y = P.y 3 2 2 1 + y

(IV.6)

Esta ecuacin fue resuelta por Lagrange y posteriormente Schneider dedujo que la deformacin mxima yL/2 poda obtenerse mediante la expresin

CARLOS M. HERRERA A.

51

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

EI P y L 2 = 4. P PKI

12 9 P 1 4 PKI

12 31 P 1 + 8 PKI

12 1

1 2 (IV.7) ...

La flexin producida por el descentramiento PyL/2 genera tensiones muy importantes (M/W), lo que hace que coincidan prcticamente, la carga crtica y la de rotura. Por esto, se hace necesario estudiar el comportamiento de las piezas prismticas comprimidas con cargas ligeramente superiores a Pki. Si la carga externa vale P = Pki + P El factor (P/Pki)1/2 1 se transforma en:

(Pki + Pki )

Pki 2Pki
2

Sustituyendo este valor en la ecuacin (7) y EI por PKi L flecha mxima vale (despreciando las potencias superiores a la primera):

2 tenemos que la

PKi YL 2 = 0,9 L P Ki

IV.2.3.- CAMPO DE APLICACIN DE LA FRMULA DE EULER.-

Si representamos en unos ejes cartesianos las tensiones de pandeo (ordenadas) y las esbelteces (abscisas), Fig. IV. 4, la ecuacin de Euler adquiere la forma de una hiprbola cbica. Ahora bien, si E no es constante hasta la rotura, la frmula de pandeo de Euler solamente es vlida cuando da lugar a tensiones inferiores al lmite de proporcionalidad p. Si designamos como: ki = tensin crtica A = seccin transversal de la pieza = esbeltez mecnica L = longitud de la barra entre articulaciones i = radio de giro mnimo

Pki =

2 .E.I
L2

(dividiendo por A)

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

ki =

2 .E.I
A.L
2

como i =

I A

ki =
de donde se deduce que:

2 .E.i 2
L2

2 .E = 2

Ki

(IV.8)

Esta expresin nos permite determinar el campo de existencia, para una calidad de material determinado, de la ecuacin de Euler. Por ejemplo, para un acero cuya f = 2.400 kg/cm2, se tiene que el lmite de aplicacin de la frmula de pandeo de Euler ser:

p =

2,1 10 6 kg/cm 2 2.400 kg/cm 2

= 103,9

Para el caso de los aceros dulces, la esbeltez mnima oscila alrededor de 100; esto supone que para vigas de esbelteces comprendidas entre este valor y cero, la frmula de Euler no es aplicable, ya que las tensiones crticas ki se sitan en la zona de deformacin elastoplstica. p

2400 Kg/cm2

Zona Plstica

Zona Elstica 100 104 Fig. IV.4 250

CARLOS M. HERRERA A.

53

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

En estructuras metlicas es difcil encontrar piezas con esbelteces superiores a 102, a excepcin de casos muy especficos; por esto la aplicacin de la frmula de Euler es imposible, y se requiere establecer una ecuacin que permita determinar las cargas crticas en la zona plstica. A continuacin indicamos los valores crticos de para algunos materiales utilizados en construccin. Fundicin gris Acero A-37 Acero A-52 Madera de Pino Hormign = 80 = 105 = 85 = 100 = 85 E = 1106 E = 2,1106 E = 2,1106 E = 100.000 E = 210.000 adm = 1.620 kg/cm2 adm = 1.900 kg/cm2 adm = 2.900 kg/cm2 adm = 99 kg/cm2 adm = 29 kg/cm2

Varios autores han realizado estudios en esta zona, siendo los ms notables los de Engesser y Karman, as como los de Johnson, Ostenfeld, Rankine y Tetmajer.
IV.3.- FRMULA DE ENGESSER KARMAN.-

Engesser en 1892, y posteriormente Karman en 1910, efectuaron estudios sobre barras comprimidas bajo tensiones superiores al lmite de proporcionalidad a partir de idnticas suposiciones que Euler, excepto por la calidad de constante del mdulo de elasticidad E. Si las secciones transversales se mantienen planas durante la flexin, la ecuacin de la elstica ser la misma que para materiales que siguen la ley de Hoock, a excepcin del mdulo de elasticidad E que debe ser sustituido por un mdulo de elasticidad reducido E que depende de k, originada por Pk*.

CARLOS M. HERRERA A.

54

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Supongamos que el diagrama de compresin de una barra es el representado en la Fig.IV.5. Al aumentar la carga hasta generar una tensin crtica k, y posteriormente descargarla completamente; el mdulo de elasticidad al momento del descargue ser el

1
C

2 2

O O

k
Fig.IV 5

* Para definir las cargas crticas de Euler y Engesser se designan: PK = Engesser Pki = Euler
representado por la recta OC , la cual es prcticamente paralela a OA . En el punto C la carga PK origina una tensin K, la cual es uniforme mientras la barra permanezca recta; pero al adoptar el eje de la barra una posicin curva, aparecen momentos flectores que originan tensiones de compresin 1 y de traccin 2 que se suman y restan, respectivamente, a K Fig.(IV.6). Por efecto de la deformacin de la seccin considerada se originan deformaciones adicionales 1 y 2. Admitiendo la hiptesis de Bernoulli, se tiene que:

1
h1

2
h2

Ya que las deformaciones 2 son infinitsimas, 2 son poco superiores a las existentes
CARLOS M. HERRERA A. 55

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

en el punto C; luego: E 2 = Tg , E1 = Tg y E = Tg ; entonces:

2 = E 2 . 2
2 =
Pki Pki

y 1 = E.1
y 1 = E.h1

E 2 .h 2

1
DET. A h1 h2

2
DET. A

k
h
Pki Pki

2
1
h1 h h2

2 1
K

Fig. VI.6

Suponiendo una barra de seccin transversal rectangular y de ancho b, al igualar las tensiones de traccin con las de compresin se tiene que:

E.h12 = E 2 .h 2 2
Ya que h1 + h2 = h, al resolver el sistema de ecuaciones obtenemos que:

h1 =

E 2 .h 2 E

h2 = h

E 2 .h 2 E

E2 =h 1 h2 + E

CARLOS M. HERRERA A.

56

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

E + E2 = h h2 = h2 E h1 =

E .h E + E2 E 2 .h

E 2 . E .h E + E2

E + E2

Los momentos flectores producidos por las fuerzas exteriores deben ser iguales a los producidos por las fuerzas interiores; luego:

M= 4.E.E 2

E.h1 b.h1 2 1 . . h= . 2 3

4.E.E 2 E + E2

)2

El trmino

E + E2

= E se denomina Mdulo de Pandeo, y la ecuacin de la

elstica en la zona elastoplstica es:

d 2 y PY + =0 dx 2 E '.I
de donde se deduce que:

PK =

M 2 .E'.I

(IV.9)

(carga crtica de Engesser) La tensin crtica de Engesser es:

K =

M 2 .E'

(IV.10)

Para una seccin cualquiera se demuestra que:


E ' = E1 I I1 + E2 2 I I

I1 = momento de inercia de la zona extendida respecto a la lnea neutra. I2 = momento de inercia de la zona comprimida respecto a la lnea neutra. I = momento de inercia de la seccin total.
CARLOS M. HERRERA A. 57

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

IV.4.- FRMULA DE TETMAJER.-

Este investigador, efectu diferentes experiencias utilizando piezas de seccin anloga a los elementos estructurales usados frecuentemente como barras comprimidas. El mtodo seguido fue el de relacionar las esbelteces con las tensiones de pandeo ki a travs de un gran nmero de ensayos de piezas de distinta esbeltez. Estos resultados, demuestran que las piezas de acero dulce en el campo elstico, cumplen perfectamente las ecuaciones de Euler y que para esbelteces inferiores a 105, la tensin de pandeo queda incluida en el campo plstico (Fig. IV.7). Para valores de comprendidos entre 10 y 105, Tetmajer propone que el diagrama se transforme en una recta que equivalga a los valores medios de los resultados obtenidos de los p=2.400

105
TETMAJER

250
EULER
Fig. IV 7

ensayos. Esta recta queda incluida dentro del campo plstico. Del anlisis del diagrama se obtiene la siguiente ecuacin, (para

= 10 a 105):

ki = 3.100 11,4
IV.5.- RELACIN ENTRE LAS CARGAS DE PANDEO Y LOS VNCULOS DE LAS BARRAS.-

Como vimos, el problema de Euler se plantea suponiendo una barra biarticulada, la cual se deforma segn una semionda sinusoide, resultando la carga crtica:

PKi =

2 .E.I
L2
58

CARLOS M. HERRERA A.

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Ahora bien, en la realidad no slo se encuentran barras biarticuladas sino tambin barras con diferentes tipos de apoyo (Fig. IV.8).
=1 =2 = 0,7 = 0,5

Fig. IV.8

En el caso de una barra biarticulada, la deformada presenta dos puntos de inflexin cuando la carga P pasa a ser crtica (Pki). La distancia entre los dos puntos de inflexin es L/2, en consecuencia la carga crtica valdr:

PKi =

2 .E.I

(L 2 )

4. 2 .E.I = L2

( IV.11)

Para una barra empotrada y libre, la deformada se presenta tal y como se ve en la Fig. 8, y por lo tanto, debe considerarse como longitud 2L; entonces:

PKi =

2 .E.I 2 .E.I

(2L )2

4.L2

(IV.12)

Cuando la barra se encuentra empotrada y apoyada, la lnea elstica presenta dos puntos donde la curvatura es nula. Estos puntos no se encuentran sobre una recta paralela a la lnea de accin de la fuerza P, y por lo tanto se genera un esfuerzo cortante R (Fig.IV 9).

A L z
Fig. IV.9

CARLOS M. HERRERA A.

59

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La ecuacin diferencial de la lnea elstica de la barra flexionada es:

EIy = Py + R (L Z)
o lo que es lo mismo:

y + K 2 y =
de donde se obtiene que:

R (L Z) EI

y = C1.Sen (KZ) + C 2 .Cos(KZ) +


Las constantes C1, C2 y R se obtienen de: si Z = 0 si Z = L Y = 0 , Y= 0 Y=0

R E.I.K 2

(L Z)

Las ecuaciones correspondientes a estas condiciones son:

C2 +

R.L =0 E.I.K 2

C1.K

R =0 E.I.K 2

C1.Sen (KL ) + C 2 .Cos(KL ) = 0


Si C1 = C2 = 0, y R = 0 se supone que la barra no est cargada o que P es menor que Pki y por lo tanto la barra no se deforma. Si C1, C2 y R son diferentes alguno de ellos a cero, la barra sufre desplazamientos transversales. Es decir, que la condicin necesaria para que la barra flexione ser:

0 K

1 0

1 E.I.K 2 1 =0 E.I.K 2 0

Sen (KL ) Cos(KL )

CARLOS M. HERRERA A.

60

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Resolviendo el determinante se tiene que:

Tg (KL ) = KL
La solucin de esta ecuacin (Fig. IV.10) debe obtenerse grficamente. Representando el grfico de la funcin Tg(KL)=(KL) y la recta KL = KL. Las abscisas de los puntos de interseccin nos proporcionan las races de esta ecuacin.
TG KL

KL = 4,49
Fig. IV.10

La raz mnima diferente de cero ser:

KL =
Luego:

P L = 4,49 E.L

PKi
o lo que es lo mismo:

( 4,49 )2 E.I =
L2

PKi =

2 .E.I

(0,7.L )

(IV.13)

En general, podemos definir la ecuacin de la carga crtica como:

PKi =

2 .E.I ( .L )2

CARLOS M. HERRERA A.

61

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

donde es el coeficiente de reduccin de longitud. En todos los casos estudiados, con excepcin del ltimo, el valor de se obtiene por comparacin de la lnea elstica de la barra flexionada con la longitud de la seccin de la sinusoide correspondiente al caso general. Se observa fcilmente que el valor de Pki es independiente de la resistencia a la rotura del material y que depende solamente del tipo de material (E), de la longitud (L) y del tipo de apoyo, adems de las caractersticas geomtricas de la seccin transversal (I). Podemos definir entonces longitud de pandeo de una barra con cualquier tipo de vnculo como la de la pieza terica articulada en sus extremos, de seccin constante y sometida a compresin axial, cuya carga crtica fuese la misma que la de aquella. Para determinar la carga crtica de una barra con tramos de diferentes rigidez, operamos como hicimos con la barra empotrada y apoyada. Supongamos que queremos obtener la carga crtica Pki de una barra de dos tramos (Fig. IV.11) cuyas rigideces son EI y 4EI. Las ecuaciones diferenciales para cada uno de los tramos son:

+ Py1 = 0 EIy1 + Py 2 = 0 4EIy2


Si K =
2

P se tiene que: 4EI

+ 4K 2 y1 = 0 y1 + K 2 y2 = 0 y2
resolviendo tenemos:

y 2 = C 3 .Sen (KZ) + C 4 .Cos(KZ)


Las condiciones de frontera para estas ecuaciones son:

y1 = C1 .Sen (2KZ) + C 2 .Cos(2KZ)

CARLOS M. HERRERA A.

62

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

si Z = 0 y1 = 0 C 2 = 0
P P

EI

L/2 L

z
y

4EI

L/2

Fig. IV.11

= y2 si Z = L 2 y1 = y 2 y1
si Z = L y 2 = 0

Luego, las ecuaciones correspondientes sern:

KL KL C1 .Sen (KL ) = C 3 .Sen + C 4 .Cos 2 2


KL KL 2C1 .Cos(KL ) = C 3 .Cos C 4 .Sen 2 2 C 3 .Sen (KL ) + C 4 .Cos(KL ) = 0
Igualando a cero el determinante del sistema:

Sen (KL ) 2Cos(KL ) 0

Sen KL 2 KL Cos 2 Sen (KL )

( (

) )

Cos KL 2 KL =0 Sen 2 Cos(KL )

CARLOS M. HERRERA A.

63

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

se obtienen dos ecuaciones:

Sen

KL KL = 0 y Tg 2 =2 2 2

La raz mnima diferente de cero se obtiene de la condicin:

KL KL Tg = 0,955 = 2 2 2
luego:

PKi =

(14,6)E.I L2

IV.7.- BARRAS ESBELTAS SOMETIDAS A COMPRESIN EXCNTRICA.-

Supongamos la barra representada en la Fig. IV.12. El eje de la misma bajo la accin de la carga excntrica, puede flexionarse considerablemente y, en consecuencia, al determinar los momentos flectores ser necesario tomar en consideracin las flechas de la barra. El momento flector a una distancia Z del empotramiento valdr:

M = P(a + d y )
a P d

Fig. IV.12

CARLOS M. HERRERA A.

64

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Por otra parte, en el caso de pequeas deformaciones tenemos que:

M = E.I.y

La ecuacin diferencial de la elstica se obtiene igualando ambos momentos; luego:

E.I.y = P(a + d y )

o lo que es lo mismo:

E.I.y + Py = P(a + d )

Si

P = K 2 , y dividimos la ecuacin anterior entre E.I: E.I y + K 2 y = K 2 (a + d )

Resolviendo:

y = C1.Sen (KZ) + C 2 .Cos(KZ) + a + d

En la expresin anterior, C1, C2 y d son desconocidos; tomando como condiciones de frontera: cuando Z = 0 y = 0 y = 0 cuando Z = L y = d luego:

C1 = 0 C 2 = (a + d ) d = a.
de donde se deduce que:

1 - Cos(KL ) Cos(KL )

y = a.
El momento flector valdr:

1 Cos(KZ) Cos(KZ) Cos(KZ) Cos(KL )

M = E.I.y = E.I.a.K 2 .

El momento flector mximo se obtiene en Z = 0, es decir, en el empotramiento; luego:

M f mx =

E.I.a Cos

P P.a E.I = P.L2 P .L Cos E.I E.I

(IV.14)

L2 Si 0 se supone que la rigidez de la barra es grande, luego: E.I


CARLOS M. HERRERA A. 65

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

M f mx = P.a
Si la barra tiene una rigidez muy pequea puede que Cos momento flector aumenta considerablemente llegando

P.L2 E.I
a ser

< 1 y entonces el
infinito cuando

2 P.L2 = 0 . En caso de que P = Pki y Cos P.L = 1, tenemos: Cos E.I E.I

PKi =

2 .E.I
4.L2

La ecuacin (IV.14) presenta una contradiccin. An cuando la excentricidad sea muy pequea, el momento flector se hace infinito, pero evidentemente el brazo de la fuerza P para cualquier flecha no supera la longitud L de la barra y el momento respectivo no puede ser mayor que P.L. Esto se debe a que al deducir la ecuacin de la elstica, las flechas se consideraron muy pequeas. De cualquier manera, cuando P se acerca a Pki, las flechas de la barra aumentan bruscamente, lo que en estructuras reales es inadmisible. Varios autores han realizado estudios en esta zona, siendo los ms notables los de Engesser Karman, anteriormente estudiados, y los de Jonston, Ostenfeld, Rankine y Tetmajer.
IV.8.- METODO OMEGA PARA EL CALCULO DE BARRAS ESBELTAS SOMETIDAS A COMPRESION IV.8.1.- DISEO PRACTICO DE BARRAS SOMETIDAS A COPMPRESION AXIAL.-

En la prctica real es imposible construir barras matemticamente rectas, as como hacer que las cargas acten exactamente sobre el eje longitudinal de aquellas. Por esto, la ecuacin de Euler y Engesser y sus cargas crticas son tericas. El clculo de los diferentes casos de inestabilidad en construcciones metlicas est contenido en la norma DIN 4114; en ella se distinguen tres grupos de cargas de agotamiento: Pki = carga crtica de Euler Pk = carga crtica de Engesser Pkr = carga crtica real

CARLOS M. HERRERA A.

66

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

En la carga crtica real se tienen en cuenta las excentricidades prcticas y constructivas de las barras comprimidas. Estas excentricidades son de dos tipos: las que dependen de la longitud de la barra y las que son independientes de ella. Para determinar las tensiones crticas reales kr correspondientes a la carga crtica real Pkr, se considera una seccin como la mostrada en la Fig. IV.13 y se supone tambin que la carga P acta con una excentricidad.

u i mn

= 0,05 +

500

Adems, se sustituye la curva tensin deformacin del acero por un diagrama birrectilneo, Fig. IV.14.
.P .G u

h/10 2h

Fig. IV.13

Fig. IV.14

Con estas condiciones Jezek obtuvo para la tensin crtica real kr la siguiente expresin:

CARLOS M. HERRERA A.

67

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO


3 2 m kr m kr m kr 2 .E 1 + 0,25 = 0,005 kr f kr f f kr kr 2

donde:

Luego, f es la tensin de fluencia de los aceros a los cuales se les ha reducido 100 kg/cm2, es decir, para aceros A-37 con f = 2.300 kg/cm . As pues, esta expresin permite determinar para cada esbeltez de la barra a la tensin crtica real kr.
2

m = 2,317 0,05 + 500

IV.8.2.- REGLAMENTO ALEMAN.-

Este reglamento, precursor de las Normas DIN, se diferencia de los de aquellos pases que han adoptado la frmula de Tetmajer Euler para el clculo de columnas en dos aspectos: diagramas de tensiones de pandeo para grados de esbelteces entre 0 y 100, y coeficientes de seguridad variables segn el grado de esbeltez (Fig. IV.15). Cuando 0<<60, las tensiones de pandeo corresponden a una lnea recta paralela al eje de las abscisas con una ordenada constante cuyo valor lmite es la tensin de fluencia. Cuando 60<<100, las tensiones de pandeo siguen una recta inclinada; y cuando >100, las tensiones p
Zona Elstica

Padm
Zona Plstica 60 100 Fig. IV.15 250

de pandeo coinciden con la hiprbola de Euler. En el campo elstico se toma un coeficiente de seguridad de 3,5. En el campo elstico es claro que la tensin admisible de pandeo es tres veces y media menor que la tensin de pandeo.

CARLOS M. HERRERA A.

68

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

En el campo plstico el coeficiente de seguridad vara segn una parbola, de tal modo que para = 0, = 1,71 y para = 100, = 3,50.

IV.8.3.- EL PANDEO SEGN LA NORMA DIN 4114. METODO OMEGA ().-

Esta norma, publicada por primera vez en 1952, aborda de forma tal todos los problemas de los estados de equilibrio inestable en las estructuras metlicas, eliminando definitivamente cada uno de las diferentes frmulas aplicables en el campo elstico. Sea Padm la tensin por pandeo en la pieza comprimida, y sea adm la tensin admisible en una pieza sometida a un esfuerzo longitudinal simple. El valor de adm es constante y el valor de Padm vara con el grado de esbeltez: se obtiene al dividir P entre el coeficiente de seguridad que se adopte. Este coeficiente de seguridad es variable entre valores de esbeltez comprendidos entre 0 y 100 aproximadamente; entonces:

Padm =

PPadm P = A S

Se designa con el nombre de coeficiente omega a un nmero tal que multiplicado por Padm da como resultado adm. *

Padm . = adm =

adm Padm

La carga de pandeo admisible Padm se obtiene fcilmente:

PPadm =

adm .A

(IV.15)

Los coeficientes dependen de los diferentes valores de la esbeltez (Tabla IV.1); y sta, a su vez, depende de las longitudes de pandeo, las cuales varan segn los vnculos de cada barra. Definimos esbeltez mecnica como la relacin existente entre la longitud de pandeo Lp y el radio de giro mnimo, es decir:

Lp i mn

; i mn =

I mn A

Definimos ahora longitud de pandeo Lp de una barra cualquiera de longitud L como la longitud de una pieza recta prismtica articulada en sus extremos, cargada axialmente y cuya carga crtica sea la misma que la correspondiente a la barra real considerada.

CARLOS M. HERRERA A.

69

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La carga crtica de pandeo de la barra real considerada puede ser expresada de la forma siguiente:

PP = .

2 .E.I
L2

(IV.16)

La carga crtica de una barra ficticia biarticulada de longitud Lp es:

PP =
Igualando ambas expresiones:

2 .E.I
LP 2

.
de donde se deduce que:

2 .E.I 2 .E.I
L2 = LP2

LP =

Para los cuatro casos clsicos de pandeo, la aplicacin de la ecuacin (IV.12) se transforma en:

a) L P = L b) L P =

(IV.17)

L = 2L 1 4

(IV.18)

c) L P = d) L P =

L = 0,707L 2 L = 0,5L 4

(IV.19)

(IV.20)

En la norma DIN 4114 se especifica claramente el valor de la longitud de pandeo correspondiente a barras reales de seccin constante, cualesquiera que sean los vnculos de
CARLOS M. HERRERA A. 70

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

sus extremos, y aunque estn sometidas a esfuerzos axiales variables o a compresiones de direccin variable durante el pandeo. Esta ecuacin ha sido deducida tomando en consideracin que E es siempre constante, en consecuencia, solo ser valida mientras la tensin de pandeo ki permanezca inferior al lmite elstico f. El clculo segn esta Norma, consiste en multiplicar las cargas mayoradas P* por el coeficiente que depende de dicha esbeltez. Una vez elegido el coeficiente se ha de cumplir que:

P f A

(IV.21)

IV.8.4.- LONGITUDES DE PANDEO.-

Debido a la gran variedad de barras utilizadas en la construccin, que difieren del caso fundamental de piezas sometidas a pandeo, como son el modo de estar cargadas, el tipo de sustentacin, la variabilidad de las secciones transversales etc., la Norma DIN 4114 transfiere todos los casos de pandeo al caso fundamental (barra biarticulada), introduciendo el concepto de longitud de Pandeo, y lo define de la siguiente manera:

0,707 L L 2L 0,5 L

b
Fig. IV.16

CARLOS M. HERRERA A.

71

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Se denomina longitud de Pandeo Lp de una barra de longitud L, a la longitud de una pieza recta prismtica, articulada en sus extremos, cargada axialmente y cuya carga crtica sea la misma que la correspondiente a la barra real considerada (Fig. IV.16). Para los cuatro casos clsicos definidos anteriormente, las longitudes de pandeo son las siguientes: Lp = L - Caso a: - Caso b: - Caso c: - Caso d:
Lp = 2.L Lp = 0,707 L Lp = 0,5 L

IV.9.- CLCULO DE BARRAS DE SECCIN CONSTANTE SOMETIDAS A COMPRESIN.-

A efectos de carga, podemos diferenciar dos tipos: Las barras sometidas a compresin simple y las barras sometidas a compresin compuesta. La Norma DIN 4114, especifica claramente los mtodos a seguir para dimensionar dichas barras; mtodos que desarrollaremos a continuacin.

IV.9.1.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIN SIMPLE.-

Este caso, estudia las barras que estn sometidas a cargas de compresin que actan a lo largo del eje longitudinal de la misma o que inciden sobre el ncleo de la seccin transversal, es decir que no producen momentos de flexin. La ecuacin que nos permite dimensionar estos elementos constructivos es la siguiente:

P f A
en donde: P* = Carga de compresin mayorada. A = Area de la seccin transversal del perfil elegido. f = Tensin de fluencia del tipo de acero a utilizar.

(IV.22)

= Coeficiente obtenido de las tablas a partir de la esbeltez .


CARLOS M. HERRERA A. 72

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

El procedimiento a seguir es como sigue:


1. Determinar el valor de P*. 2. Determinar qu calidad de material vamos a utilizar, con lo cual conoceremos el valor de f. 3. Conocida P* y la longitud de pandeo Lp, seleccionar una seccin A de valor mayor que P*/F. 4. Seleccionada A, determinamos el radio de giro mnimo imn y su esbeltez . 5. Conocida la esbeltez , buscamos en las tablas el valor de y comprobamos con estos valores la ecuacin de diseo. 6. Si con el perfil seleccionado no se cumple la ecuacin, deberemos probar con uno de mayor seccin hasta que se cumpla.

IV.9.2.- BARRAS SOMETIDAS A COMPRESIN EXCENTRICA.

Este caso, estudia el comportamiento de las barras comprimidas cuando la carga actuante P, no incide sobre el eje longitudinal de las mismas, sino que presentan cierta excentricidad (Fig. IV.17). Debido a la complejidad del clculo exacto de las barras, la Norma DIN 4114 prescribe el siguiente procedimiento el cual es lo suficientemente aproximado para el clculo de columnas estructurales.

Y a X

P* ec X et

Y
Fig. IV.17

CARLOS M. HERRERA A.

73

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Sea P* la carga axial y M*=P*.a el momento flector generado. Para el dimensionamiento de las barras pueden utilizarse las siguientes ecuaciones:

P M + A W

(IV.23)

P 0,9M f + A Wc

(IV.24)

P 300 + 2 M f + A 1.000 Wt
en donde: = Esbeltez en el plano del momento. = Coeficiente de pandeo correspondiente a .

(IV.25)

Wt = Momento resistente de la seccin respecto al borde de traccin. Wc = Momento resistente de la seccin respecto al borde de compresin.

Wc =

I XX ec

Wt =

I XX et

La ecuacin (IV.23) debe comprobarse siempre, por cuanto si la misma no cumple la condicin de resistencia, lgicamente no se cumplirn las restantes ecuaciones. Las ecuaciones (IV.24) y (IV.25), se comprobaran ambas o solamente la (IV.24) dependiendo de la posicin del centro de gravedad de la seccin transversal con relacin al borde extendido de la seccin. La ecuacin (IV.24), se comprobara siempre que se cumpla la (IV.23) y generalmente resulta ser determinante para la seleccin del perfil. Para la comprobacin de las ecuaciones (IV.24) y (IV.25), en una barra cuyos extremos sean indesplazables en el plano de la flexin y acten momentos flectores se tomara en cuenta que (Fig. 18): 1. Si el momento es variable a lo largo de la pieza se tomara su valor mximo.
M* = M*mx

2. Si aparecen momentos en cada extremo y ambos son del mismo signo, tomaremos

CARLOS M. HERRERA A.

74

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

la semisuma de ambos.
M* = (MA* + MB*)

MA*

MA*

MMX

M* = (MA* + MB*)

Si MA*>MB* M* = MA*

MB*
Fig. IV.18

MB*

3. Si aparecen momentos en cada extremo y son de signo contrario, tomaremos la mitad del mximo.
M* = MA* ( Si MA* > MB*)

IV.9.3.- FLEXIN DESVIADA COMPUESTA.-

En este caso, estudiamos aquellas barras de simetra doble, en las cuales la carga P esta aplicada en un punto que no coincide con los ejes de simetra de la seccin transversal, (Fig. IV.19)

Y x P y X X M*x = P*.y M*y = P*.x

Fig. IV.19

El procedimiento a seguir es el siguiente:


CARLOS M. HERRERA A. 75

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

1. Se determina para el eje de mnima inercia. 2. Se introducen respectivamente, las tensiones mximas de flexin (traccin o compresin) debidas a la accin simultnea de M*x y M*y.

En consecuencia, las ecuaciones (IV.23) y (IV.24) transforman en:


P M x M y f + + A Wx Wy

del apartado IV.IX.2 se

(IV.26)

M M y P f + 0,9 x + Wx A Wy

(IV.27)

IV.10.- LIMITACIONES DE LA ESBELTEZ PARA EL DISEO ESTRUCTURAL.-

Cada pas en sus reglamentos limita los valores de la esbeltez para el clculo de piezas comprimidas segn su importancia en la estructura; por lo tanto, recomendamos que al efectuar clculos que deban ser llevados a la prctica real se remitan a la reglamentacin vigente, en este caso las NORMAS COVENIN. As pues: 1. Para cualquier pieza comprimida mx = 200. 2. Para piezas de arriostramiento o piezas sometidas nicamente a acciones elicas y trmicas mx = 250. 3. Para estructuras o partes de ellas sometidas a acciones dinmicas mx = 175. 4. Para columnas de prticos dimensionados por mtodos plsticos, cuando se prevea la formacin de rotulas plsticas bajo la accin de cargas que agotan la estructura mx = 150.
5. En puentes mx = 150.

IV.11.- PANDEO EN ARCOS.-

La utilizacin de arcos en construcciones metlicas es muy comn, estos estan constituidos generalmente por barras esbeltas y por ende, sujetas a efectos de pandeo, Fig. 20. Las recomendaciones indicadas en las Norma DIN 4114 para su clculo rpido son las siguientes:
CARLOS M. HERRERA A. 76

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

L Fig. IV.20

1.Si el arco es una pieza prismtica curva de seccin transversal constante, sometida nicamente a esfuerzos de compresin originados por cargas que actan en el plano de la misma, el pandeo puede producirse en el plano de la directriz o normalmente al mismo. Generalmente, estos arcos se encuentran arriostrados y en consecuencia, el pandeo normal al plano de la directriz se elimina por efecto de los arriostramientos. Es por eso, que para este tipo de construcciones, se estudia el pandeo del arco en su propio plano. La ecuacin de diseo a comprobarse es:

P f A
donde debe tomarse a: P* = Valor absoluto en kilogramos de la compresin en el punto de la directriz situado al cuarto de la luz. La esbeltez tiene como valor x =

s considerada normalmente al eje X-X. ix

s = Semilongitud de la directriz en cm. ix = Radio de giro de la seccin transversal bruta. = Coeficiente tomado de la tabla IV.1.

CARLOS M. HERRERA A.

77

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA IV.1

s f L

f L

0,05

0,2

0,3

0,4

0,5

Arco de tres articulaciones = Arco de dos articulaciones = Arco = empotrado

1,20 1,00 0,70

1,16 1,06 0,72

1,13 1,13 0,74

1,19 1,19 0,75

1,25 1,25 0,76

Los valores de se pueden interpolar linealmente par valores intermedios

2.Los arcos en los cuales el antifunicular de cargas se separa de la directriz, aunque mantenindose en su plano, y que por tanto sometidos a compresin y flexin en el plano de la directriz, se calcularn tal y como se hacen en las piezas comprimidas excntricamente. 3.Los arcos cuya seccin transversal es ligeramente variable, se pueden calcular segn las indicaciones hechas en (1) y (2), pero tomando en cuenta los valores medios de ix y A. 4.Las normas indicadas en (1) y (2) no son vlidas para los arcos atirantados, en los que el tirante est suspendido del arco por pndolas rgidas.

IV.12.- ARRIOSTRAMIENTO DE BARRAS COMPRIMIDAS.-

Si se desea que la longitud de pandeo de una pieza sea una parte o fraccin de la misma, con extremos articulados, ha de asegurarse la inamovilidad de esos puntos. Para ello, debern disponerse, muros, forjados o arriostramientos adecuados.

CARLOS M. HERRERA A.

78

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Para el clculo de los arriostramientos, puede tomarse como valor de la fuerza de P* retencin una centsima parte de la carga total de compresin F = 100

P*

L/2 L F L/2

P* Fig. IV.21

IV.13.- NORMA NBE-EA 95.-

Esta Norma de obligado cumplimiento en Espaa es muy similar al CE 3. El estudio bsico del mtodo ya no se basa en la ecuacin de Tetmajer Euler sino en la de Dutheil. Este mtodo, toma como la carga de agotamiento aquella que en la fibra ms solicitada de la pieza el esfuerzo limite caracterstico e generado por la combinacin de la compresin de la carga ms la flexin generada por el descentramiento de aquella. Dutheil, tom el conjunto de imperfecciones de la barra (falta de homogeneidad, falta de rectitud, tensiones residuales etc.) como una deformacin inicial de carcter senoidal definida por su flecha mxima, denominada preflecha convencional. La tensin de compresin simple para la que se alcanza la tensin de agotamiento en la fibra ms cargada de una pieza de seccin constante biarticulada depende nicamente de su esbeltez mecnica, es decir: cr = Pcr/A = f() La ecuacin que permite determina el valor del esfuerzo crtico es: cr = (E + 1,3 e) - [1/4 (E + 1,3 e)2 - E e ]1/2

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Siendo: E = Esfuerzo de Euler (E = 2 E / 2 ) e = lmite elstico caracterstico del acero

cr p

60

100 Fig. IV.22

250

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80

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

IV.14.- PROBLEMAS RESUELTOS.-

IV.1.- Dimensionar una columna biarticulada de acero A-37 de 5 m de altura que ha de soportar una carga centrada ponderada de 20 Tm.

P* = 20 Tm

500

P* = 20 Tm
Solucin: La seleccin del perfil a utilizar se obtiene por medio de tanteos sucesivos hasta que se obtenga un esfuerzo de trabajo lo ms cercano posible a la tensin de fluencia del material utlizado, en este caso

f = 2.400 kg/cm 2 .

Seleccionemos en primer lugar un perfil IPN-160, A = 22,80 cm2 , imin = iy = 1,55 cm . Como la columna se encuentra articulada en sus dos extremos, la longitud de pandeo sera la longitud real de la barra: Lp = L = 500 cm La esbeltez valdr:

Lp 500 = = 322,58 250 iy 1,55

Al ser la esbeltez mayor que 250 el perfil seleccionado no es aceptable y debemos entonces seleccionar otro. Tomemos un perfil IPN-280, A = 61,0 cm2, iy = 2,45 cm

Lp 500 = = 204,08 250 iy 2,45

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Con este valor de la esbeltez y para un acero A-37 en la tabla T-4 podemos obtener el valor de = 7,03. Aplicando la ecuacin (22), se tiene que:

P f A 2400 20.000 7,03 = 2304,92Kg / cm2 2400Kg / cm2 aceptable 61

A partir de un perfil IPN-220 las esbelteces obtenidas son menores de 250, pero ninguno de ellos cumple con la condicin de resistencia, por lo tanto, el perfil doble te mnimo requerido es el IPN-280.

IV.2.- Seleccionar un perfil para construir una columna biarticulada de 6 mts. de altura que debe soportar una carga de 150 Tm. Solucin: Al encontrarse la columna doblemente empotrada, la longitud de pandeo ser: Lp = L, Lp = 600cm Tomemos un perfil IPN-300, A = 69 cm2, iy = 2,55 cm. La esbeltez valdr:

Lp 600 = = 234,37 250 2,56 iy

Con este valor de la esbeltez y para un acero A-37 en la tabla T-4 obtenemos el valor de = 9,25. Aplicando la ecuacin (22), se tiene que:

P f A
2400 150.000 9,25 = 20.079,59 Kg / cm2 2400 Kg / cm2 Inaceptable 69,1

Se puede observar que esta columna no cumple con las condiciones de resistencia, en consecuencia se debe tantear con un perfil mayor.
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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Se comprueba que el nico perfil doble te que satisface las condiciones de diseo es una IPN-600. Para estos tamaos es muy difcil conseguir perfiles en el mercado. En estos casos, es preferible utilizar perfiles compuestos, es decir, unir dos perfiles de manera tal que las caractersticas mecnicas de conjunto nos permitan satisfacer los requerimientos exigidos. Tomemos dos perfiles UPN-280 unindolos ala con ala para obtener un cajn.
Soldadura continua

A = 106,70 cm2 Ix = 12.560 cm4 ix = 10,9 cm Iy = 5.980 cm4 iy = 7,49 cm

[ ] PN-280
Y

=
entonces

Lp 600 = = 80,10 250 iy 7,49

= 1,55

P f A
2400 150.000 1,55 =< 2.179,00 Kg / cm2 2400 Kg / cm2 aceptable 106,70

Deben efectuarse nuevos tanteos, a fin de obtener un perfil cuya tensin de trabajo sea lo ms cercana a la tensin de fluencia. Dos perfiles UPN-260 adosados de la misma forma satisfacen las condiciones de diseo.

IV.3.- Seleccionar el perfil con que debe construirse la columna representada en la figura, sabiendo que dispone de un pie de amigo sobre el que acta una carga de 5Tm. Determinar la posicin ms favorable para conseguir el mayor ahorro de material. Indquese el procedimiento a seguir para obtenerlo. Solucin: Este caso es similar a las columnas que deben soportar vigas carrileras de graspuente. La carga actuante en el voladizo, genera sobre la columna un momento, en consecuencia, estamos ante un caso de compresin excntrica.

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100

5.000

P* = 5.000 Kg M* = 500.000 Kg.cm

X 400 A A

P*
Y X A-A Y

Como el momento genera esfuerzos muy importantes, debemos orientar la columna de tal manera, que aquel se produzca alrededor del eje de mayor inercia, es decir el eje X-X. Para impedir el pandeo respecto al eje Y-Y, debemos anular en lo posible ese movimiento, en consecuencia, ser necesario arriostrar la estructura. Esto supone entonces, que la columna se encontrar empotrada y libre segn el eje XX y empotrada y articulada segn el eje Y-Y. Es por esto, que nuestra seleccin se efectuar en funcin de los resultados obtenidos diseando la barra como empotrada y libre. Tomemos inicialmente un IPN-220, entonces: A = 39,50 cm2, Wx = 278 cm3, ix = 8,,80 cm Lp = 2L = 2 x 400 = 800 cm

Lp 800 = = 90,91 250 ix 8,8

= 1,73

Las ecuaciones a utilizar son:

P M f + A W

(IV.23)

P 0,9M + A Wc

(IV.24)

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La ecuacin (25) no se utilizar por cuanto estamos efectuando los calculo en la zona comprimida de la columna. Luego: 2.400 5000 500.000 + = 1925,14 Kg / cm2 2.400 Kg / cm2 aceptable 39,5 278

2.400

5.000 500.000 1,73 + 0,9 = 1837,69Kg / cm22.400Kg / cm2 39,5 278

aceptable

En consecuencia, el perfil seleccionado es un IPN-220

IV.4.- Determinar el dimetro del mbolo de un pistn que esta sometido a una carga mxima de compresin de 14.250 Kg y tiene una longitud de 50 cm. El material es un acero C1040 OQT 1000. Solucin: Los mbolos de pistn son barras que se encuentran biarticuladas, en consecuencia, Lp = L = 50cm. El acero tiene una tensin de fluencia f = 4.990 Kg/cm2 Asumimos un dimetro de 3,50 cm. Iy = D/4 = 3,50/4 = 0,875 cm

Lp 50 = = 57,14 250 de la tabla T-8 ix 0,875

= 1,65

La ecuacin de diseo ser:

P f A
donde: f = 4.990 Kg/cm2 A = D2/4 = 9,62 cm2 = 1,65

P* = 1,5 P = 1,5 . 14.250 = 21.375 Kg Luego: 4.990

21.375 1,65 =< 3666,19 Kg / cm2 4.990 Kg / cm2 aceptable 9,62

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* Podemos adoptar un dimetro menor haciendo que la relacin entre la tensin de fluencia y la tensin de trabajo sea la unidad f/t 1, con lo cual, el nuevo dimetro ser D = 3,00 cm. Debe tomarse en cuenta que los coeficientes de seguridad adoptados son los siguientes: 1. Para obtener los coeficientes : 1,7 sobre la tensin de fluencia f y 2,5 sobre la tensin de pandeo admisible p adm 2. Sobre la carga actuante P: 1,5. Con lo que se garantiza suficientemente la capacidad resistiva de la pieza. ** Se ha calculado el mbolo solamente a resistencia con carga esttica, debe tomarse en cuenta, que la carga es variable y su rango de accin oscila entre 0 y 14.250 Kg, por lo tanto, se deben aplicar las ecuaciones de diseo en funcin de la fatiga.

IV.5.- Un tornillo de acero C1030 (laminado simple) de rosca cuadrada tiene 15 entre tuerca y cuello. La carga axial aplicada permanentemente es de 5.000 lb. y el momento de torsin entre la tuerca y el cuello es de 1.000 lb.pul. Si consideramos al conjunto como una columna biarticulada y se desprecia la rosca. Determinar el dimetro del tornillo.

38

Solucin: Hagamos la conversin de las unidades. L = 15 38 cm. P = 2.270 Kg. M = 1.153 Kg.cm f = 3.586 Kg/cm2

Como se observa se combinan dos tipos de esfuerzos, uno debido a la accin de columna y otro debido al momento torsor. En estos casos, es necesario usar el esfuerzo equivalente de columna, que no es ms que un esfuerzo ficticio relacionado con el esfuerzo de fluencia. Este esfuerzo esta representado por el coeficiente , por cuanto este relaciona el esfuerzo de fluencia y el esfuerzo admisible de pandeo. Asumamos un dimetro D = 2,50 cm, entonces:

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Lp = L = 38,0 cm

Lp 38 = = 60,8 250 ix 0,625

de la tabla T-5

= 1,43

El esfuerzo equivalente valdr:

e =
s:

P A

P* = 1,5 . 2.270 = 3.405 Kg, A = 4,91 cm2, c = 1,25 cm M* = 1,5 . 1.153 = 1.729,5 Kg.cm, Io = 3,83 cm4

e =

3.405 1,43 = 991,68 Kg / cm2 4,91

El esfuerzo cortante debido al momento torsor vale:

=
=

M *c Io

1.729,5 x1,25 = 564,46kg / cm2 3,83

El esfuerzo cortante mximo vale: max = [(e/2)2 + 2]1/2 0,5f max =[(991,68/2)2 + (564,46)2]1/2 0,5 . 3586 = 751,31<1.793Kg/cm2 El esfuerzo normal mximo vale: max = [(e)2 + 3()2]1/2 f max = [(991,68)2 + 3(564,46)2]1/2 3.586 =1.392,58<3.586 Kg/cm2 Los coeficientes de seguridad relativos son para cada caso: Cortante mximo = 2,38 Esfuerzo normal mximo = 2,57 Aceptable Aceptable

IV.6.- Considerar el mismo problema anterior pero suponiendo que la carga acta fluctuantemente de cero hasta el mximo.
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Solucin: Los esfuerzos medios y alternos ponderados para cada una de las fuerzas actuantes son: m = a = 991,68/2 = 495,84 Kg/cm2 m = a = 564,46/2 = 282,23 Kg/cm2 El esfuerzo equivalente debido a las tensiones de compresin es: e = m(n/f) + Kf a (IV.6.1)

y el esfuerzo equivalente debido a los esfuerzos cortantes es: e = m(n/f) + Kfc a Para un acero C1030 tenemos que para carga axial: u = 5.624 Kg/cm2 n 0,5 u = 0,5 . 5.624 = 2.812 Kg/cm2 n = Ktn = 0,8 . 0,88 . 2.812 = 1.979,65 Kg/cm2 Los valores de Kt se obtienen de: 0,8 Tipo de carga (axial) 0,88 Acabado superficial (mecanizado)3 Los valores de Kf se obtienen de: 2,8 Rosca cuadrada (tallada) Sustituyendo estos valores en la ecuacin (IV.6.1), se tiene: e = 495,84(1.979,65/2.586) + 2,8 . 495,84 = 1.767,93 Kg/cm2 Para esfuerzos cortantes debidos al momento torsor se tiene: f = 0,6 f = 0,6 . 3.586 = 2.151,60 Kg/cm2 n 0,5 u = 0,5 . 5.624 = 2.812 Kg/cm2 n Kt n = 0,6 . 0,88 . 2.812 = 1.484,73 Los valores de Kt se obtienen de: (IV.6.2)

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0,6 Tipo de carga (torsin) 0,88 Acabado superficial (mecanizado)3 Los valores de Kf se obtienen de: 2,8 Rosca cuadrada (tallada)4 Sustituyendo estos valores en la ecuacin (IV.6.2), se tiene: e = 282,23(1.484,73/2.151,60) + 2,8 . 282,23 = 985,00 Kg/cm2 Los esfuerzos mximos equivalentes sern: El esfuerzo normal equivalente mximo vale: emax = [(e)2 + 3(e)2]1/2 f emax = [(1.767,93)2 + 3(985)2]1/2 3.586 =2.456,87<3.586 Kg/cm2 El esfuerzo cortante equivalente mximo es: emax = [(e/2)2 + e2]1/2 0,5f emax =[(1.767,93/2)2 + (985)2]1/2 0,5 . 3.586 = 1.323,48<1.793Kg/cm2 Los coeficientes de seguridad relativos son para cada caso: Esfuerzo normal mximo = 1,46 Cortante mximo = 1,35

Un valor recomendable del factor de seguridad para este caso, no debera ser inferior a 1,5. Sin embargo, debe tomarse en cuenta que las cargas actuantes fueron todas ponderadas en 1,5 veces, por lo tanto, puede considerarse que estos factores de seguridad obtenidos son valores aceptables para un diseo seguro.

3 4

Ver Fig. AF-5 Diseo de Maquinas 7 Rev. 1997 V.M. Faires Edit. Limusa Mjico. ** Se asume el mismo valor que para carga axial ya que no se conocen para cargas de torsin.

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CAP. V PERNOS Y UNIONES APERNADAS


V.1.- GENERALIDADES.El uso de pernos y tornillos para el ensamblaje de equipos de mquinas y estructuras metlicas es de uso natural y corriente. Este tipo de unin permite el armado y desarmado de una estructura o grupo de maquinaria tantas veces como se quiera (unin desmontable). Con la aparicin de los tornillos de alta resistencia (TR), que trabajan a esfuerzo cortante y a rozamiento, se ha modificado el sistema constructivo de muchas estructuras por cuanto se pueden prepara en taller grandes conjuntos y posteriormente montarlos con un solo movimiento. Las uniones apenadas, presentan sobre los dems tipos de unin entre, otras las siguientes ventajas: Facilidad de montaje y desmontaje. Gran capacidad portante. Gran variedad de existencia en el mercado. Facilidad de uso. Menor costo. Uso en cualquier clima Sin embargo, tambin presentan desventajas como son: Gran cantidad de concentradores de esfuerzos. Menor capacidad para absorber esfuerzos de fatiga. Insuficiencias en el apriete, poden originar fallas en las uniones. No garantizan uniones rgidas.

V.2.- TORNILLOS Y PERNOS.Estos trminos se refieren a elementos de uniones desmontables. Fsicamente, no existe diferencia entre ellos por cuanto ambos, estn constituidos por una cabeza y un vstago que puede ser roscado totalmente o no. Mecnicamente, ambos se disean de la misma manera es por esto, que usar el trmino tornillo o perno es indiferente. Sin embargo, para diferenciar uno de otro, suele darse el trmino de tornillo al elemento roscado que une dos piezas creando una rosca en el momento del atornillado y perno, al elemento roscado que une dos piezas mediante el apriete con una tuerca. En este captulo nos referiremos indistintamente tanto a pernos como a tornillos. La fabricacin tanto de pernos como tornillos se efecta con cualquier material incluido el papel prensado, ahora bien, los limitaremos al estudio de elementos fabricados de acero. Los pernos ordinarios se fabrican de acero de bajo contenido de carbono. Los pernos de calidad se fabrican con aceros aleados e inoxidables. Si las condiciones de montaje requieren caractersticas especiales tanto de peso como de tamao, se utilizan pernos a partir de aleaciones de Berilio y Titanio.

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Los pernos de Berilio son cuatro veces ms ligeros que los de acero, pero son muy sensibles a la concentracin de tensiones, por lo tanto, para su fabricacin debe utilizarse tecnologa de avanzada a fin de obtener limites de fatiga superiores. Los pernos de Titanio poseen una resistencia esttica similar a los aceros de aleacin rica pero son mucho ms livianos y poseen propiedades anticorrosivas elevadas. Son sensibles a la concentracin de tensiones y deben poseer una calidad de superficie excelente. Estos pernos se pueden utilizar sin ningn riego a temperaturas de 400C y en ocasiones y por breves periodo de tiempo hasta 700C. El mejoramiento de las propiedades mecnicas de los aceros se obtiene relaminando mediante rodillos la rosca y el rea de transicin entre el ncleo y la cabeza, as como mediante la aplicacin de tratamientos trmicos. Si los pernos de acero deben estar expuestos al aire en ambientes hmedos o corrosivos, deben protegerles mediante la aplicacin de pinturas anticorrosivas o mediante el cadmiado, galvanizado o zincado.

V.3.- ROSCAS.Las roscas pueden ser cilndricas o cnicas dependiendo de la superficie donde se encuentren. Se pueden cortan en la superficie interior o exterior y de acuerdo al sentido de rotacin de la hlice a dextrorsum (derecha) o sinextrorsum (izquierda). Segn el contorno del perfil de la rosca, se distinguen los siguientes tipos: triangular, trapezoidal, cuadrada, de sierra y redonda. Las roscas cuyas crestas y fondos y sean puntiagudos, no son convenientes, por cuanto esas zonas son puntos de gran concentracin de esfuerzos. Los tipos de roscas ms utilizados en la actualidad son la Whitworth y la mtrica ISO. En la actualidad existen infinidad de roscas normalizadas, las ms utilizadas son las siguientes: UNC (bastas). Se utilizan para uso general y donde se requiera el armado y desarmado frecuente. No son recomendables cuando la unin este sometidas a vibraciones o trepidaciones. UNF (finas). Se utilizan principalmente como elementos de unin de maquinarias donde las vibraciones y trepidaciones tiene un papel importante. No son recomendables para unir materiales frgiles. UNEF (extrafinas). Su uso debe implementarse cuando las vibraciones y trepidaciones son muy severas. Para unir paredes delgadas y cuando se necesite un ajuste muy fino. 8, 10, 12... UN. Se utilizan principalmente para unir tuberas de alta presin y para obtener juntas hermticas. Su montaje requiere del uso de llaves de impacto.

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V.4.- NOMENCLATURA DE UNA ROSCA.Dimetro Mayor: Es el dimetro ms grande de la rosca y mide la distancia existente entre dos crestas opuestas. Dimetro Primitivo: Denominado tambin dimetro medio es la distancia existente las dos lneas de paso opuestas. Dimetro menor: Es la distancia existente entre dos races opuestas. Paso: Es la distancia existente entre dos crestas consecutivas. Avance: Es la distancia que avanza un hilo de un tornillo en una revolucin completa. Si el tornillo tiene roscas de varios hilos, el avance ser funcin del numero de hilos por paso, es decir que si un tornillo tiene rosca de tres hilos, el avance ser tres veces el paso.
Paso 2

DM

Dp

Di

Fig.5.1

V.5.- DISPOSITIVOS DE RETEN.Los retenes son dispositivos que impiden el autoaflojamiento de los elementos roscados. Cuando las cargas son estticas estos dispositivos no son necesarios, por cuanto al ser el ngulo del filete de la rosca menor que el ngulo de rozamiento, queda garantizado el autofrenado. Sin embargo, cuando las cargas aplicadas adquieren un carcter dinmico que produzcan vibraciones y trepidaciones, la unin tiende a descargarse y en consecuencia a aflojarse. Debe tomarse en cuenta, que la accin axial de la carga alternativa produce una deformacin transversal en el perno y en la tuerca, cuyo valor tambin se hace variable provocando desplazamientos radiales de las espiras de roscas conjugadas y aumentando la inestabilidad de los coeficientes de rozamiento. Se ha demostrado que los coeficientes de rozamiento disminuyen hasta un 80% para la rosca y hasta un 80% en el tope de la tuerca. Las principales caractersticas que deben poseer estos dispositivos son entre otras: Aumentar las fuerzas de rozamiento en las superficies de contacto. Obstaculizar el desplazamiento relativo de los elementos de unin. Retener por completo, lo que supone que para desarmar las piezas unidas deben destruirse. Facilitar su intercambiabilidad y ser econmicos.
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De la gran gama de estos dispositivos que existen en el mercado sealaremos los siguientes: Limitadores a base de: alambres, pasadores hendidos, soldadura y picado de rosca. Tuercas: tuerca y contratuerca, autonivelante, de insercin (Esna), de seguridad (Flexloc, Lokut), blandas (An-cor-lox), cierre rpido o presin. Arandelas: elsticas (de presin), onduladas, arqueadas, dentada, en abanico. Los tornillos de alta resistencia, por tener limites de estriccin elevados, pueden someterse a esfuerzos de apriete muy altos y aunque la unin se deforme algo durante el servicio, mantienen siempre la tensin previa suficiente. As pues, los pernos de calidad 8.8 y superiores generalmente no necesitan elementos de seguridad, es suficiente utilizar arandelas planas para distribuir ms uniformemente los esfuerzos de apriete.

V.6.- DISTRIBUCIN DE FUERZAS.En una unin apernada, cuando se aprieta el perno tiende a estirarse, mientras que las piezas unidas se comprimen al igual que la tuerca. Este fenmeno produce una diferencia de paso entre las roscas interiores y exteriores generndose deformaciones en los filetes. Estas deformaciones son mayores en las reas de contacto de las piezas unidas y por lo tanto, los esfuerzos no se distribuyen de una manera uniforme, siendo generalmente los seis primeros filetes los que soportan casi todo el esfuerzo. Cuando el primer filete alcanza el lmite de estriccin debido a la traccin en el perno, no puede oponer mayor resistencia y este fenmeno se va repitiendo en los dems filetes a medida que aumenta la traccin originndose deformaciones plsticas indeseables. La distribucin de las fuerzas se produce segn se observa en la figura V.2
Cono de tensiones

45

Fig. V.2

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Para mejorar la distribucin de las fuerzas se utilizan tuercas de traccin y de faldn ya que estas se encuentran sometidas parcialmente a traccin (Fig.V.3).

Fig. V.3

El nmero mnimo de filetes portantes tiene una gran importancia en la capacidad resistente de la unin. La rotura de esta puede producirse por la falla (desgarre) de la rosca de la tuerca, o del perno cuando la cantidad de filetes acoplados es muy pequea. Al ser la seccin de la rosca exterior mayor que la interior, se desgarra en primer lugar la rosca del perno, suponiendo que tanto el perno como la tuerca sean del mismo material. Es imprescindible que un buen diseo de una unin prevea que al aparecer una sobrecarga, las roscas resistan el sobreesfuerzo y falle el vstago. Para obtener la longitud mnima de roscado se utilizan varias frmulas experimentales cuales dependen generalmente del tipo de rosca. La Norma DIN recomienda para materiales ligeros una longitud de roscado igual a dos veces el dimetro de la rosca del perno. No obstante, la experiencia indica que para uniones importantes con esfuerzos elevados, debe roscarse completamente la tuerca, siendo esta seleccionada en concordancia con el material del perno y dejando como mnimo sobresalir el pernos tres hilos. Cuando la unin no es importante con tres hilos de amarre es suficiente asegurando que la tuerca quede bien apretada. Una de las ecuaciones recomendadas por la norma DIN para determinar la longitud mnima de roscado es: d (V.1) m 0,175 + 0,065 p p donde p = Paso y d = dimetro de la rosca del perno

Debe tenerse un gran cuidado en el momento de apretar la tuerca por cuanto una excesiva apretadura puede provocar el gripado de la rosca ya que la presin en los flancos de la misma es fortsima. Ahora bien, si se respeta la longitud mnima de rosca y los materiales del perno y de la tuerca son de distinta dureza no debe producirse el gripado.

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Los efectos de entalladura en los tornillos y pernos tienen una gran importancia a la hora de disearlos a esfuerzos de fatiga, por cuanto son concentradores de esfuerzos y por ende, disminuyen la resistencia a la fatiga. Los efectos de entalladura deben eliminarse por completo o en su defecto minimizarlos en lo posible. Algunas recomendaciones conseguirlo son las siguientes: Relaminando la base de las roscas despus de un recocido, obtenindose as tensiones de compresin que favorecen la descarga de las tracciones producidas por el apriete y por las condiciones de servicio. Aumentando el radio de redondeo en la base de las roscas. Solapando la tuerca para que el primer filete de ella recoja la mayor parte de la zona redondeada del vstago. Seleccionando tuercas de materiales de elevado coeficiente de alargamiento. Nitrurando o cementando los flancos, para obtener esfuerzos residuales de compresin.

Es imprescindible redondear las reas de cambio de seccin de los pernos esto es en la unin de la cabeza y el vstago, la zona lisa del vstago con la rosca y en los cambios de seccin del vstago.

V.7.- CONSIDERACIONES A TOMAR EN LAS UNIONES APERNADAS.Durante el diseo y la construccin de uniones apenadas deben tomarse en consideracin varios aspectos los cuales, nos garantizaran que las mismas sean estables, y que su capacidad resistiva no se vea afectada por defectos, imprecisiones y consideraciones errneas. Exponemos a continuacin las que consideramos ms importantes: 1.Debe conocerse el valor real de las cargas actuantes. Cuando se desconozcan exactamente o se suponga que sufrirn incrementos durante el servio, es necesario disminuir los esfuerzos admisibles. 2.Evitar la excentricidad en los apoyos, ya que se producen esfuerzos adicionales de flexin. Aquellas deben corregirse utilizando arandelas esfricas. 3.Eliminar en lo posible, la perdida de tensin inicial por efectos de dilatacin trmica o por deformacin plstica, ya sean de los tornillos o de los elementos que componen la junta. Aunque no exista un mtodo seguro, se recomienda sustituir la tuerca o su asiento, por un platillo de resorte que se comprima bajo una fuerza equivalente al 60% del lmite de fluencia del tornillo. Debe evitarse el uso de arandelas planas, de resorte etc. Ya que actan desfavorablemente. 4.Cuando existan cargas alternativas que produzcan esfuerzos de fatiga de percusin adicionales, es necesario utilizar una tensin de apriete adecuada, con tornillos extensibles (de cuello o de caa perforada) o con tuercas de traccin. 5.La tendencia a aflojarse cuando existan trepidaciones debe eliminarse utilizando cierres de seguridad.
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6.La corrosin qumica y electroltica deben prevenirse revistiendo la unin con pinturas anticorrosivas o utilizando pernos y tuercas, de acero inoxidable, cadmiados, galvanizados etc. Nitrurando perno y tuerca se evita que la corrosin llegue a soldarlos. 7.La apretadura mediante llaves dinamomtricas (torqumetros), debe efectuarla un operario capacitado, en particular cuando se aprieten pernos de dimetro pequeo ya que un exceso de apretadura puede seccionarlos.

V.8.- SELECCION DE PERNOS.Los pernos utilizados en construcciones metlicas son: ordinarios, calibrados y de alta resistencia.

V.8.1.- PERNOS ORDINARIOS.Los pernos o tornillos ordinarios se designan con la letra T, el dimetro del vstago d, su longitud l y la clase de acero (Fig.V.4). En la tabla V.1 se dan las dimensiones de cada uno de ellos. El dimetro del agujero ha de ser un milmetro mayor que la del vstago.
30

da z c k l b

d1

Fig. V.4

La suma de los espesores de las piezas a unir que puede utilizarse para cada perno en funcin de la longitud de su vstago, nos da la longitud limite de apretadura. Estos valores sirven tanto para los ordinarios como los calibrados y se obtienen de la tabla V.4 Los tornillos ordinarios se emplean con aceros A-37y A-42. No se permite su uso para aceros A-52. La calidad de acero con la que se fabrican los pernos ordinarios se recoge en la tabla V.1

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA V.1 CARACTERISTICAS DE LOS TORNILLOS ORDINARIOS


VASTAGO d (mm) d1 (mm) b (mm) 10 12 16 20 22 24 27 30 33 36 8,16 9,853 13,546 16,933 19,933 20,319 23,319 25,706 28,706 31,093 17,5 19,5 23 25 28 29,5 32,5 35 38 40

TORNILLO

T-10 T-12 T-16 T-20 (T-22)* T-24 (T-27)* T-30 (T-33)* T-36

Area neta Area ncleo resistente agujero An cm2 Ar cm2 (mm) 0,52 0,58 11 0,76 0,84 13
1,44 2,25 2,82 3,24 4,27 5,19 6,47 7,59 1,57 2,75 3,03 3,53 4,56 5,61 6,94 8,17 17 21 23 25 28 31 34 37

* Se recomienda no usar los tornillos indicados entre parntesis)

TABLA V.2 TIPOS DE ACERO PARA PERNOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS CLASES DE TORNILLOS Y TUERCAS Ordinarios
Tipo de acero de la unin A-37 A-42 A-37 A-42 A-52 Tipo de Resistencia a Limite de Alargamien acero del la traccin fluencia to de rotura 2 tornillo Kg/mm mnimo mnimo Kg/mm2 % A4t 34 a 35 21 25 A4t 34 a 35 21 25 A4t 34 a 35 21 25 A4t 34 a 35 28 25 A5t 50 a 70 28 22

Calibrados

V.8.2.- PERNOS CALIBRADOS.Los pernos calibrados se designan por la sigla TC y tienen la forma indicada en la figura III.5. Su dimetro coincide con el dimetro del hueco. Las caractersticas de este tipo de pernos se recogen en la Tabla V.3

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30 60

da

d1 z c x l Fig. V.5 b

Este tipo de perno se puede utilizar con aceros A-37 y A-42. Cuando se fabrican con acero A5t se pueden utilizar para unir piezas de acero A-52.

TABLA V.3 CARACTERISTICAS DE LOS PERNOS CALIBRADOS VASTAGO TORNILLO da (mm) d (mm) D1 (mm) b (mm) Area neta Area ncleo resistente An cm2 Ar cm2 11 10 8,16 17,5 0,52 0,58 TC-10 13 12 9,853 19,5 0,76 0,84 TC-12 17 16 13,546 23 1,44 1,57 TC-16 21 20 16,933 25 2,25 2,75 TC-20 23 22 19,933 28 2,82 3,03 TC-22 25 24 20,319 29,5 3,24 3,53 TC-24 28 27 23,319 32,5 4,27 4,59 TC-27 31 30 25,706 35 5,19 5,61 TC-30 37 33 28,706 38 6,47 6,94 TC-33 37 36 31,093 40 7,59 8,17 TC-36

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TABLA V.4 LONGITUDES DE APRETADURA DE PERNOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS LIMITES DE LA LONGITUD DE APRETADURA EN MM
Longitud del vstago l mm
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200

T 10 TC 10

T 12 TC 12

T 16 TC 16

T 20 TC 20

T 22 TC 22

T 24 TC 24

T 27 TC 27

T 30 TC 30

T 33 TC 33

T 36 TC 36

6-10 11-15 16-20 21-25 26-30 31-35 36-40 41-45 56-50 51-55

4-8 9-13 14-18 19-23 24-28 29-33 34-38 39-43 44-48 49-53 54-58 59-63 64-68 69-73 74-78 79-83 84-88 89-93 94-98

5-9 10-14 6-10 5-9 15-19 11-15 10-14 8-12 20-24 16-20 15-19 13-17 25-29 21-25 20-24 18-22 30-34 26-30 25-29 23-27 35-39 31-35 30-34 28-32 40-44 36-40 35-39 33-37 45-49 41-45 40-44 38-42 50-54 46-50 45-49 43-47 55-59 51-55 50-54 48-52 60-64 56-60 55-59 53-57 65-69 61-65 60-64 58-62 70-74 66-70 65-69 63-67 75-79 71-75 70-74 68-72 80-84 76-80 75-79 73-77 85-89 81-85 80-84 78-82 90-94 86-90 85-89 83-87 95-99 91-95 90-94 88-92 100-104 96-100 95-99 93-97 110-114 101-105 100-104 98-102 115-119 106-110 105-109 103-107 120-124 111-115 110-114 108-112 116-120 115-119 113-117 121-125 120-124 118-122 126-130 125-129 123-127 131-135 130-134 128-132 136-140 135-139 133-137 141-145 140-144 138-142 145-149 143-147 150-154 148-152 155-159 153-157 160-164 158-162 165-169 163-167

20-24 25-29 30-34 35-39 40-44 45-49 50-54 55-59 60-64 65-69 70-74 75-79 80-85 86-89 90-94 95-99 100-104 105-109 110-114 115-119 120-124 125-129 130-134 135-139 140-144 145-149 150-154 155-159 160-164

38-42 43-47 48-52 53-57 58-62 60-67 68-72 73-77 78-82 83-87 88-92 93-97 98-102 103-107 108-112 113-117 118-122 123-127 128-132 133-137 138-142 143-147 148-152 153-157 158-162

52-59 60-64 65-69 70-74 75-79 80-84 85-89 90-94 95-99 100-104 105-109 110-114 115-119 120-124 125-129 130-134 135-139 140-144 145-149 150-154 155-159

52-56 57-61 62-66 67-71 72-76 77-81 82-96 87-91 92-96 97-101 102-106 107-111 112-116 117-121 122-126 127-131 132-136 137-141 142-146 147-151 152-156

CARLOS M. HERRERA A.

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V.8.3.- TUERCAS Y ARANDELAS.Las tuercas se emplean indistintamente para los pernos ordinarios y calibrados. Las arandelas negras se recomiendan para los tornillos ordinarios y las pulidas para los calibrados. En el apndice se encuentran las caractersticas de estos elementos para los diferentes tipos de pernos existentes

V.9.- CALCULO DE PERNOS Y TORNILLOS ORDINARIOS Y CALIBRADOS.V.9.1.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCION SIMPLE.P* = 0,8tt Ar siendo: T A4t t = 2.400 Kg/cm2 T A5t t = 3.000 Kg/cm2 Ar = Area resistente del tornillo (Tablas V.1 y V..3)

(V.2)

V.9.2.- PERNOS SOMETIDOS A CORTADURA.El diseo de pernos y tornillos a cortadura debe realizarse en funcin de la rotura, puesto que en el estado elstico es muy difcil determinar las tensiones que se producen. En la figura. III.6 se representa una unin simple y una unin doble sometidas a cortadura. El clculo basndose en la hiptesis de que todos los pernos de la costura absorban la misma fuerza, debe efectuarse sin que rebase el esfuerzo ponderado que ha de resistir el perno, la solicitacin de agotamiento. La fuerza lmite de corte T se determina mediante las expresiones: (1/4) d2u Cortadura simple (1/2) d2u Cortadura doble donde: d = dimetro del vstago u = K t K = 0,80 para tornillos calibrados. 0,65 para tornillos ordinarios. t = 2.400 Kg/cm2 tornillos ordinarios. 3.000 Kg/cm2 tornillos calibrados. (V.3) (V.4)

CARLOS M. HERRERA A.

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siendo:

La carga de agotamiento a cortadura viene definida por: Tu = K . t . m . A

(V.5)

m = nmero de secciones transversales que resisten en conjunto el esfuerzo cortante (m = 1 cortadura simple, m = 2 cortadura doble). A = Superficie de la seccin de clculo (vstago). No es conveniente disear uniones a cortadura simple, por cuanto se generan momentos flectores (P* . e) debidos a la excentricidad de la carga. La forma conveniente es utilizando tres planchas tal y como se presenta en la figura V.6.
P/2 P e P P P/2 t1 t3 t2

Fig. V.6

Otro aspecto a considerarse, es la falla producida por el aplastamiento de las paredes de las planchas contra el vstago del perno. La capacidad resistiva de la unin depende de la distancia existente entre el agujero y el borde libre de la placa medida en direccin de la fuerza. La carga de agotamiento de un perfil solicitado a aplastamiento por un perno queda definida segn la Norma NBE EA-95 por: (V.6) Pa = K . f . A donde: K = 2 tornillos ordinarios 2,5 tornillos calibrados 3 tornillos de alta resistencia. f = Tensin de fluencia minorada de material de las estructuras. Para los aceros A-37, A-42 y A-52 el coeficiente de minoracin es 1 A = Seccin propensa al aplastamiento. A = tmin .d tmin = Es el menor valor entre t3 y t1+t2 d = Dimetro del vstago en tornillos ordinarios y calibrados. La capacidad de un perno a aplastamiento, est definida por: d . e .l (V.7) siendo l la tensin de agotamiento de un perfil solicitado a aplastamiento contra el vstago de un perno. Estos valores para cada tipo de tornillos se encuentran en la Tabla V.5

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TABLA V.5 TENSIONES DE AGOTAMIENTO POR APLASTAMIENTO l Kg/cm2


ELEMENTOS DE UNIN Tornillos ordinarios Tornillos calibrados Tornillos de alta resistencia A-37 3.840 4.800 7.200 A-42 4.160 5.200 7.800 A-52 5.760 7.200 10.800

Cuando un tornillo est sometido a esfuerzos de corte el mecanismo de falla presente cuatro etapas: 1.El esfuerzo cortante es contrarrestado por las fuerzas de rozamiento generadas entre las planchas. No existe desplazamiento. Esta fase finaliza cuando se inicia el desplazamiento de las planchas con valor T. 2.Al superarse la fuerza de rozamiento, se produce un deslizamiento brusco debido a la diferencia de dimetros entre vstago y agujero. El vstago del perno entra en contacto con las planchas. La carga aplicada es casi constante. 3.Se inicia en las planchas un comportamiento elstico. Los incrementos de cargas y deformaciones son proporcionales. Esta fase finaliza al alcanzarse el lmite elstico en las planchas. 4.Al alcanzar la fase plstica, se generan deformaciones importantes para incrementos pequeos de cargas. La unin falla cuando la carga alcanza el valor de Tu. La falla de una unin por efecto de un esfuerzo cortante puede producirse por alguno de estos mecanismos: Colapso debido a la cortadura de una o ms secciones del perno. Colapso por una presin excesiva entre el vstago y las paredes de las chapas. El fallo se produce por aplastamiento de la plancha, flexin del vstago o por ambos efectos a la vez. Colapso por fallo en la plancha al presentarse en ella un esfuerzo normal de aplastamiento excesivo o por desgarramiento de la plancha por efecto de un esfuerzo cortante.

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V.9.3.- PERNOS SOMETIDOS A TRACCIN Y CORTE SIMULTANEAMENTE.Si un perno va a estar sometido a ambos esfuerzos, adems de comprobarse las ecuaciones anteriormente expuestas, en el vstago se ha de verificar que: siendo: t = * = * = co = (*2 + 3 *2)1/2 t (V.8)

Resistencia de clculo de los pernos definidas en la Tabla V.2 Tensin normal ponderada debida a la traccin. Se obtiene dividiendo dicha fuerza entre la seccin del vstago. Tensin tangencial ponderada originada por la fuerza cortante.

V.9.4.- UNION RESISTENTE A FLEXION.Este tipo de unin es de uso corriente en el diseo y construccin de prtico rgidos. Realizada por medio de pernos ordinarios o calibrados, se asume que el momento, es resistido por los pernos en la zona de traccin y por contacto en la de compresin (Fig. V.7), as como tambin se supone que el esfuerzo cortante se distribuye uniformemente entre los pernos. Es necesario indicar, que esta unin no garantiza la rigidez del nudo, ya que las vigas tienden a girar en la conexin, por cuanto los pernos utilizados no son de alta resistencia y adems, no son recomendables para soportar cargas variables, puesto que soportan deficientemente los esfuerzos de fatiga. En primer lugar, debe determinarse la posicin de la lnea neutra siempre y cuando est definido en ancho b. La relacin que permite obtenerla es.

c1 = c
siendo: a =

A b

(V.9)

A n s

Es decir, el ancho de la superficie equivalente de la seccin A de los pernos supuesta uniforme y n el nmero de columnas paralelas de pernos. En la mayora de los casos prcticos, la relacin (c1/c) varia entre 1/4 y 1/8 y como la ecuacin V.10 es una aproximacin, no es necesario calcular ese valor. Frecuentemente asume un valor de 1/6. Por tanto, la lnea neutra se encuentra a una distancia h/7 del extremo a compresin de la conexin. El esfuerzo mximo sobre el perno ms alejado de la lnea neutra es:

N* =

M * .c a.s . I n

(V.10)

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t
s C

M*

h h/7 C1

L.N.

c
b Fig. III. 7

La tensin mxima de compresin en la placa es:

c =
c

El momento de inercia vale:

M * .c I

I=

a.c3 b.c 3 + 3 3
1

El esfuerzo constante se obtiene dividiendo la reaccin entre el rea total de los pernos de la junta

* =

Q* An

(V.11)

El esfuerzo total se obtiene aplicando la ecuacin V.10 Para que esta unin sea eficazmente resistente a traccin, no basta con que los pernos soportes esos esfuerzos, si no que es necesario rigidizar a los elementos unidos, o que estos sean lo suficientemente rgidos como para considerarlos indeformables.

V.10.- UNION SOMETIDA A CARGAS EXCENTRICAS.Este tipo de conexin se utiliza generalmente para unir piezas que van a soportar cargas pequeas, ya que las cargas producen exclusivamente esfuerzos cortantes sobre los pernos (Fig. V.8).

CARLOS M. HERRERA A.

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La carga a travs de la reaccin, produce sobre el grupo de pernos, un esfuerzo cortante que se reparte de manera equitativa sobre cada uno de ellos en funcin de su rea, (los pernos tienden a ser del mismo dimetro). La fuerza actuante sobre cada perno valdr: V* (V.12) V 1* = A Como se considera que la unin es absolutamente rgida, las cargas generarn momentos, los cuales actuarn sobre los pernos produciendo esfuerzos cortantes. La fuerza actuante sobre cada uno de los pernos producto de la accin del momento, es funcin de la distancia existente desde el centride o hasta el centro de cada perno.

P*

4
M
*

o
C
o

V1

V 2* VA*

2
B

V*

Fig. V.8

La relacin entre el momento y las cargas producidas por este es:

M * = V 2 A * .1 + V 2 B * . 2 + V 2C * . 3 + V 2 D * . 4 + ...
y adems por lo expuesto en el prrafo anterior

(V.13)

V 2A *

V 2B *

V 2C *

V 2D *

= ...

(V.14)

La carga actuante sobre cada perno, se obtiene relacionando las ecuaciones III.13 y III.14, y equivale a la relacin existente entre el momento actuante por la distancia radial del perno considerado, entre la suma de las restantes distancias radiales al cuadrado, esto es: Vi* = M * .i 12 + 22 + 32 + 42 + ... (V.15)

CARLOS M. HERRERA A.

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La fuerza total actuante sobre cada uno de los pernos es el producto vectorial de cada fuerza, es decir: VA* = (V1*2 + V2*2 +2 . V1* . V2* COS)1/2 (V.16) El esfuerzo cortante sobre cada perno se obtiene aplicando la ecuacin V.5

V.11.- TORNILLOS DE ALTA RESISTENCIA.-

Estos tornillos tienen como origen, un suplemento de resistencia generado en los remaches por efecto de las fuerzas de rozamiento, producidas por la contraccin del cuerpo de los remaches al enfriarse. Los tornillos de alta resistencia al ser apretados fuertemente sobre las piezas unidas, generan unas fuerzas de rozamiento de tal magnitud, que contrarrestan la accin de las fuerzas exteriores que tienden a separar la junta (4 P/4 = P). (Fig. V. 9). Este tipo de unin, presenta una gran ventaja sobre el remachado ya en desuso en el mbito estructural. Al igual que con los pernos ordinarios y calibrados, el sistema de trabajo es ms racional, barato y rpido, adems de eliminar puntos de tensin elevada en el borde de los huecos donde se colocan los remaches (Fig. V.9). Con los tornillos de alta resistencia se obtienen distribuciones de esfuerzos ms uniformes y sin picos. El apriete ejercido sobre estos pernos, origina en el vstago, esfuerzos de traccin elevados, que comprimen las piezas a unir, dando lugar a esfuerzos de deslizamiento que se oponen al resbalamiento de las superficies unidas. Estas fuerzas dependen fundamentalmente de la intensidad de la fuerza de traccin obtenida y del coeficiente de rozamiento que se haya obtenido. Si estas uniones estn bien realizadas, los tornillos no trabajan a cortadura y por ende, solamente deben calcularse a traccin5. Los tornillos de alta resistencia (Fig. V.10), se designan con la letra TR el dimetro del vstago d, la longitud del vstago l y del tipo de acero (Tabla V.6). Las roscas de los tornillos y tuercas sern de perfil triangular ISO, de paso grueso y calidad basta (UNC). En las uniones se colocarn solamente, una arandela bajo la cabeza y bajo la tuerca.

En las uniones con TR, el dimetro de los orificios es 2 mm mayor que el dimetro de los pernos, para que no exista cortadura sobre el perno, las planchas no deben estar en contacto con ellos y por ende se deben calcular solamente a traccin. Si existe contacto entre planchas y pernos deben calcularse a esfuerzos combinados de traccin y cortadura. CARLOS M. HERRERA A. 106

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P/4

Pr P/4

Pr

P/4

P/4

REMACHES Fig. V.9

TR

Cuando las uniones se efecten sobre perfiles laminados T, U etc., cuyas caras presentan pendientes, se utilizarn arandelas biseladas, de manera que la cara biselada quede en contacto con la tuerca o la cabeza del tornillo (ver apndice).
r d2 30 c k l Fig. V.10 x b z

TABLA V. 6 CARACTERISTICAS DE LOS ACEROS PARA TORNILLOS Y TUERCAS DE ALTA RESISTENCIA Tipo de acero Resistencia a la traccin Kg/mm2 Lmite de fluencia mnimo Kg/mm2 Alargamiento de rotura mnimo % uso

A. 6t A. 8t A. 10t

60 a 80 80 a 100 100 a 120

54 64 94

12 12 8

Solo tuercas Tornillos y tuercas Solo tornillos

CARLOS M. HERRERA A.

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TABLA V.7 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LOS TR

VASTAGO Longitud roscada (mm)


TORNILLO Dimetro caa da (mm) 12 l (mm) b (mm) l (mm) b(mm Dimetro ) del agujero 21 23 13-14 40 45

TAR-12 TAR-16 TAR-20 TAR-22 TAR-24 TAR-27

16 20 22 24 27

70 85 85 85 95

26 31 32 34 37

75 90 90 90 100

28 33 34 37 39

17-18 21-22 23-24 25-26 28-29

V.11.1.- TRACCION INICIAL.-

Como se dijo anteriormente, una unin armada mediante TR, funcionar en la medida en que a los pernos, se les apriete hasta conseguir en el vstago una traccin inicial y entre las piezas a unir, una fuerza de rozamiento capaz de absorber los esfuerzos cortantes. El apriete se efectuar haciendo girar la tuerca con la mano hasta que ajuste sobre las piezas a unir. Posteriormente, se le aplicar el apriete final mediante el uso de una llave dinamomtrica tarada, en la cual se podr fijar la cantidad de momento torsor requerido. Las llaves ms recomendables, son aquellas de interrumpen automticamente la apretadura al alcanzar el momento previamente fijado. Se recomienda incrementar el momento de apretadura en un 10% para garantizar el momento de apriete deseado. En la tabla V.8, se recogen los momentos torsores de apretadura en funcin de la calidad de acero del perno para k = 0,18.

CARLOS M. HERRERA A.

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TABLA V.8 MOMENTOS TORSORES DE APRETADURA

TORNILLO TAR-12 TAR-16 TAR-20 TAR-22 TAR-24 TAR-27

Momento de apretadura Kg.m A 8t A 10t 8,4 21,2 41,5 57 71,7 106 11,9 29,8 58,4 80,7 101 149

El momento torsor a aplicarse se puede obtener mediante la ecuacin: Ma = k .d .Pi siendo: k = Coeficiente que varia entre 0,15 y 0,19 d = Dimetro nominal del tornillo. Pi = Fuerza axial de pretensado que ha de conseguirse en el vstago.

(V.17)

Es conveniente, aumentar el coeficiente de rozamiento entre las piezas a unir mediante la aplicacin de un chorro arena (decapado o sandblasting) o con soplete; no deben ser pintadas o engrasadas. Los coeficientes de rozamiento que pueden adoptarse en este caso son: Para aceros: A-37 = 0,45 A-42 = 0,52 A-52 = 0,60 Si no es posible efectuar el tratamiento mecnico a las piezas a unir, el coeficiente de rozamiento debe tomarse como 0,30.

CARLOS M. HERRERA A.

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TABLA V.9 LONGITUDES DE APRETADURA DE LOS TAR Longitud l mm TAR-12 TAR-16 TAR-20 TAR-22 TAR-24 TAR-27 30 6-10 35 11-14 40 15-19 10-14 45 20-24 15-19 50 25-29 20-23 15-19 55 30-34 24-28 20-24 19-23 60 35-38 29-33 25-29 24-28 22-26 65 39-43 34-38 30-34 29-33 27-31 70 44-48 39-43 35-39 34-37 32-36 27-31 75 44-48 40-44 38-42 37-41 32-36 80 49-52 45-49 43-47 42-46 37-41 85 53-57 50-53 48-52 47-50 42-46 90 58-62 54-58 53-57 51-55 47-51 95 63-67 59-63 58-62 56-60 52-56 100 68-72 64-68 63-67 61-65 57-61 105 73-77 69-73 68-72 66-70 62-66 110 74-78 73-77 71-75 67-71 115 79-83 78-82 76-80 72-76 120 84-88 83-86 81-85 77-80 125 89-92 87-91 86-89 81-85 130 93-97 92-96 90-94 86-90 135 95-99 91-95 140 100-104 96-100 145 105-109 101-105 150 110-114 106-110 155 111-115 160 116-120

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

V.11.2.- CALCULO DE LAS UNIONES.-

Las uniones deben calcularse mediante la aplicacin de ecuaciones que interpreten los resultados de los ensayos. En consecuencia, es necesario diferenciar el tipo de solicitacin y por ende podemos efectuar la siguiente clasificacin: Uniones resistiendo a cortadura. Uniones resistiendo a traccin. Uniones resistiendo a traccin y cortadura simultneamente.

Tambin es necesario estudiar el comportamiento de los elementos unidos, por cuanto pueden colapsarse por efecto de aplastamiento excesivo en el agujero, desgarramiento o aplastamiento por excesiva presin entre el vstago y las paredes de las lminas.

V.11.2.1.- UNIONES SIMPLES (FIG. V.11).-

Si los TR estn bien montados, no deben estar sujetos a cortadura, y por lo tanto, no es necesario calcularlos a esta solicitacin. Al apretar la tuerca, se produce sobre el tornillo un esfuerzo de traccin y tensiones tangenciales originadas por el par de apriete. La tensin resultante, supera en general el lmite de fluencia del acero utilizado. La fuerza de pretensin sobre un tornillo vale Ma (V.18) Pi = d .k

P*

P*

P*

P*

Fig. V.6

El esfuerzo de agotamiento Tu por tornillo y cara de contacto vale: Tu = 1,07.N O . .m donde:

(V.19)

CARLOS M. HERRERA A.

111

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

No = 0,8.f . An = Coeficiente de rozamiento m = nmero de caras en contacto f = Limite de fluencia del acero del tornillo. An = Area del ncleo del tornillo.

(V.20)

Los valores de No y Tu, para una sola cara en contacto se obtienen en la tabla V.10 Si los pernos estn sometidos a cargas de traccin P* a lo largo de su eje, la fuerza de rozamiento que origina cada perno ser (No P*), la resistencia lmite al resbalamiento entre los elementos de la unin y la fuerza de agotamiento perpendicular al eje de los pernos ser: Tu* = 1,07 (No P*) . . m (V. 21)

TABLA V.10 VALORES DE No y Tu, PARA UNA SOLA CARA DE CONTACTO.

TORNILLO TAR-12 TAR-16 TAR-20 TAR-22 TAR-24 TAR-27

A 10 t A 10 t A8t A8t No (Tm) No(Tm) Tu Tu 5,5 3,9 5,88 4,17 10,3 16,2 20,2 23,3 30,6

11,02 17,3 21,6 24,9 32,8

7,3 11,5 14,4 16,6 21,8

7,81 12,3 15,4 17,76 23,32

V.11.2.2.- UNIONES RESISTENTES A FLEXION.-

Este tipo de unin est siendo utilizado ampliamente en la construccin de edificaciones de acero. Las uniones realizadas mediante el uso de TR, proporcionan una mayor capacidad de resistencia que las realizadas con otro tipo de pernos y la misma est perfectamente ejecutada, puede suponerse tericamente que dicha unin equivale a una unin rgida (Fig. V.7). Se observa que sobre el grupo de pernos, actan dos tipos de esfuerzos, uno cortante, debido a la reaccin de la carga y otro de traccin, debido a la accin del momento flector.

CARLOS M. HERRERA A.

112

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La distribucin de esfuerzos en esta unin va a depender nicamente de la distancia existente entre el perno considerado y la lnea neutra del conjunto de pernos. Las
Pm*

dm
M*

V*

M*

d1 d1

d2 d2

Fig. V.7

caractersticas de esta unin hace que la lnea neutra pase por el centride de los pernos. La fuerza de traccin ejercida sobre un perno situado a una distancia dm de la lnea neutra del conjunto de pernos es: M * .dm. Am (V. 22) Pm* = I donde:
I = Am.dm 2
m =i n

Am = Area del ncleo del tornillo.

En este tipo de unin se ha de verificar: El momento flector ponderado, ha de ser tal, que la magnitud de la traccin en un tornillo no debe superar el valor de No. Que la fuerza de agotamiento en direccin normal al eje del tornillo por cara de deslizamiento y por tornillo, ha de ser inferior a la obtenida segn la ecuacin V.19 Es decir, no se considera reduccin alguna para la solicitacin de agotamiento de la unin en la direccin perpendicular a los ejes de los tornillos, por lo que la unin a esfuerzo cortante se calcula como si no existiese un momento flector. El hecho de no proceder a una disminucin de la fuerza de agotamiento en la direccin normal al eje del tornillo se debe a que la solicitacin de traccin en los tornillos situados sobre la lnea neutra se encuentra compensada por las fuerzas de compresin en los tornillos situados bajo la lnea neutra. Si sobre la unin aparecen, un esfuerzo cortante, un momento flector y una carga axial de traccin paralela al eje de los tornillos, ha de verificarse que:

CARLOS M. HERRERA A.

113

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La traccin sobre cualquier tornillo, originada por la combinacin del momento flector y de la carga axial, no debe exceder la magnitud de Tu. La fuerza admisible por tornillo, en direccin normal a su eje, ha de ser inferior a la definida en la ecuacin V.22. Teniendo en cuenta que el esfuerzo p. que aparece en dicha ecuacin proviene exclusivamente del esfuerzo axial.

Nota: Segn las especificaciones del AISC, los tornillos ms utilizados para la construccin de juntas apenadas son los ASTM A 307 y los ASTM A 325. El primero de ellos, es un tornillo de acero de bajo contenido en carbono y puede considerarse ordinario; el segundo est constituido por acero de medio contenido de carbono y se consideran de alta resistencia. Los esfuerzos admisibles para cada uno de ellos y segn el tipo de solicitacin se indican en la tabla V. 11

TABLA V.11 ESFUERZOS ADMISIBLES PARA TORNILLOS A 307 Y A 325


Esfuerzo Cortante Traccin pura Traccin y Corte Aplastamiento ASTM A 307 ASTM A 325 ASTM A 307 ASTM A 325 ASTM A 307 ASTM A 325 adm = 700 Kg/cm2 adm = 1.050 Kg/cm2 adm = 980 Kg/cm2 adm = 2.800 Kg/cm2 adm = 1.400 - 1,6adm 980 Kg/cm2 adm = 3.500 - 1,6adm 2.800 Kg/cm2 adm = 1,35 f

V.12.- SEPARACIONES Y DISTANCIAS ENTRE PERNOS.Se denomina paso (s) a la distancia entre centros de dos pernos consecutivos de una misma fila (Fig. V.8).
P* e2 e1 s s s

Fig. V.8

En las barras comprimidas y en aquellas uniones en las que los tornillos tengan una funcin resistente, el paso mximo se elegir igual al menor de los dos valores siguientes: 8da 15t, siendo t el menor valor de los espesores de las piezas a unir y da el dimetro del agujero.
CARLOS M. HERRERA A. 114

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VALORES LIMITES DEL PASO


Valor Mnimo: Valor mximo: En general: En uniones de acoplamiento de barras a traccin: s 3,5 da s 15 t 8 da (el menor de ellos) s 25 t 15 da (el menor de ellos)

VALORES LIMITES A LOS BORDES


Valor mnimo: Al borde frontal: Al borde lateral: Valor Mximo: A cualquier borde: e1 = 2 da e2 = 1,5 da s 6 t 3 da (el menor de ellos)

V.13- PERNOS PARA MAQUINAS.La seleccin o diseo de pernos utilizados en la construccin de mquinas o su montaje debe estar sujeta a criterios que hasta el momento no hemos mencionado. Cargas variables, efectos dinmicos, cargas de impacto, el uso de empaquetaduras y otras condiciones que hagan que la aplicacin de las cargas estticas sean de menor relevancia que las anteriormente expuestas, motivan la aplicacin de otros criterios que a continuacin desarrollaremos. Es necesario tambin mencionar que tanto las ecuaciones como las caractersticas de los pernos hasta ahora estudiados tambin sern aplicables a los pernos de maquinarias. Sin embargo, la utilizacin de pernos ordinarios est supeditada nicamente a la unin de partes que no reciban grandes esfuerzos: partes de carcasas, depsitos de aceite, tapa juntas etc.; las dems partes: culatas, soportes de cojinetes, soportes de motores y en general uniones de partes importantes de maquinarias deben realizarse con tornillos calibrados si no se van a precargar, de alta resistencia o utilizando materiales cuyos esfuerzos estn garantizados.

V.13.1.- TIPOS DE JUNTAS.La unin de elementos mediante tornillos pueden efectuarse de dos maneras: sin empacadura (unin rgida) o con empacadura (unin flexible). En ambos casos es necesario determinar que cantidad de carga que absorbe cada una de las partes del conjunto.
V-13.1.1.- UNION RIGIDA.-

Este tipo de unin se realiza cuando las pieza a unir no deben garantizar estanqueidad, se considera que el conjunto placas perno forma un sistema de resortes en paralelo. El perno que une la junta se encuentra traccionado y las placas comprimidas. En la figura V.11.a se observan las graficas carga-deformacin para ambos elementos.
CARLOS M. HERRERA A. 115

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Evidentemente las pendientes de ambas rectas no son iguales ya que los materiales de cada uno de ellos son de composicin diferente. Si unimos los dos diagramas vemos que ambas rectas se intersectan en un punto, este es el valor de la carga de apriete inicial Pi. Al aplicar una carga externa P* la carga total sobre el perno ser Pi + Kt.t, siendo Kt la rigidez del tornillo y t su alargamiento y en consecuencia, la fuerza que aplica sobre las placas ser: Pi - Kj.t, siendo Kj la rigidez de las placas; tmese en cuenta que el alargamiento del tornillo debe ser igual al acortamiento de las placas. Como el conjunto debe estar en equilibrio se tiene que (Fig. 11.b): P* + Pi - Kt.t Pi - Kj.t = 0, en consecuencia;

t =
La carga total sobre el perno ser:

P* Kt + K j

Pt = Pi + K t t = Pi +

PK t Kt + K j Kt entonces: Kt + K j (V. 23)

Si definimos como rigidez de la unin C al cociente Pt = Pi + CP* La carga sobre las placas ser:
Pj = Pi K j t = Pi PKj Kt + K j

o lo que es lo mismo: Pj = Pi - (1 C)P* (V. 24)

La rigidez del perno se obtiene suponiendo que el mismo es un conjunto de resortes en serie6: la zona lisa y la zona roscada y en algunos casos cada una de las secciones si el perno tiene diferentes dimetros. Se toma el dimetro de la cresta de la rosca para la seccin lisa y el dimetro de la raz para la zona roscada7, entonces: 1 1 1 = + + ... Kt Kv Kr
Se recomienda utilizar pernos de fabricacin en serie, por cuanto la preparacin de los filetes se efecta mediante laminacin y no por corte, garantizndose de esta manera una resistencia ms constante y mayor economa. 7 Hamrock recomienda tomar como longitudes: L1 + 0,4 dv y L2 + 0,4 dr siendo L2 la distancia ente el inicio de la parte roscada y el borde cercano de la tuerca. CARLOS M. HERRERA A. 116
6

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

o lo que es lo mismo: 1 4 L1 L2 = + K t E d v d r
Pi

Pj compresin

0t

t alargamiento

j acortamiento

0j

0t

Junta comprimida

0j

Fig. V.9.a Pt Pj Pi + Kb t P = incremento en Pt ms la disminucin de Pj Pi Kj t

Pi

Cargas

0t

Deformaciones

0j

El alargamiento del perno = al acortamiento de las placas Fig. V.9.b

dv

dr L2 Fig. V.10.a

L1

L2 + 0,4 dr Fig. V.10.b

La rigidez de la junta se obtiene de una manera ms complicada, por cuanto debe estudiarse un rea cercana al perno. Esta rea tiene forma troncocnica (ver V.6) y se considera que fuera de esta zona los esfuerzos son nulos y se toman como crculos el de las
CARLOS M. HERRERA A. 117

Pj compresin

Pt traccin

Pt traccin

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

arandelas situadas bajo la cabeza y la tuerca siendo sus dimetros el dimetro de ellas. Ntese que estos crculos son los ms pequeos del tronco de cono. La rigidez de la junta ser: 1 1 1 = + + ... K j K j1 K j 2 Tomando como L es el espesor de las placas unidas (la junta) y d es el dimetro menor del tronco de cono.
V-13.1.1.- UNION FLEXIBLE.-

Denominamos unin flexible a aquella junta que entre las dos piezas se instala una empacadura. Estos elementos son muy blandos (corcho, elastmeros, grafito, amianto) y su misin nica es sellar la junta, evitar la perdida de fluido. Tmese en cuenta que los acabados de las superficies en contacto as se les aplique un acabado superficial excelente siempre se presentaran oquedades, y el apriete entre las dos piezas que en general sern rgidas no garantizar la estanqueidad y por ende deben sellarse esos espacios vacos mediante el uso de alguno de esos productos. Las empacaduras se dividen en dos grupos: confinadas y no confinadas. Las primeras de ellas se colocan en alojamientos especiales y generalmente son sellos de goma (O-Ring). El uso de estas supone considerar la junta como rgida. Las empacaduras no confinadas hechas de materiales blandos que en comparacin con los de las placas tienen un mdulo de elasticidad mucho menor. Como E es directamente proporcional a K se tiene que: S Ee E1, E2. entonces: Ke K1, K2.

1 1 1 1 1 = + + ... lo que supone que la rigidez de la K j K1 K 2 Ke Ke empacadura puede tomarse como la rigidez de la junta Kj = Ke. Y por lo tanto: El proceso de apriete de una unin flexible debe hacerse de una manera concienzuda y precisa. Apretar demasiado los pernos de la junta puede suponer el aplastamiento o desgarramiento de la empacadura quedando inservible. Apretar en exceso no garantiza la estanqueidad de la unin sin no ms bien todo lo contrario. Por otra parte, un apriete dbil puede hacer que la empacadura no selle producindose fugas o derrames. Para tal efecto debe utilizarse una llave dinamomtrica (torqumetro). Esta llave esta constituida por un mango de una longitud determinada y un cabezal. En el interior del mango se dispone un mecanismo de resortes que ajusta la cantidad de par a aplicar mediante un ajustador tipo micrmetro o de reloj. En el cabezal se encuentra el cabezote de insercin del dado y el ajustador de vuelta (rachet). Para aplicar el par torsor que generar la traccin inicial, se apretar el tornillo con
CARLOS M. HERRERA A. 118

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

la mano sobre las placas, posteriormente se ajustar la llave en funcin del torque deseado y el nmero de pases a dar, una vez alcanzada la precarga requerida en el perno la llave se desactiva automticamente. Es comn no aplicar la precarga en un solo pase si no en dos o tres para eso deben acumularse los momentos torsores hasta llegar al total, por ejemplo debe darse un torque de 100 lbs.plg en tres pases, entonces actuaremos de la siguiente manera ajustando la llave as: 1er. Pase 50 lbs.plg 2do. Pase 75 3er. Pase 100 Con lo que habremos alcanzado el par requerido. Existe la falsa creencia que efectuaremos un mejor ajuste utilizando una extensin aplicada sobre la llave (generalmente un tubo). Utilizar estos implementos supone que sobre carguemos el perno y llevemos al colapso de manera instantnea. La longitud del mango de la llave dinamomtrica est calculada para que con la fuerza aplicada por una persona normal se alcance el valor del momento torsor requerido. Este proceso de apretar la junta con empacadura debe efectuarse tomando en cuenta una caracterstica mecnica de la misma el aplastamiento. Algunos autores denominan a la mxima compresin que puede sufrir la empacadura como presin de brida aparente (Pg)8. El problema se presenta ahora en como determinar la cantidad de aplastamiento que generaremos sobre la empacadura cuando apretemos los tornillos. V.M. Faires9 recomienda tomar el rea neta de la empacadura, dividirla entre el nmero de tornillos a colocar, multiplicar esta por Pg obteniendo as la mxima fuerza de apriete que debe darse a cada tornillo para hacer que la empacadura trabaje correctamente.
Pi Ag .Pg Nt

Siendo Pi = Carga sobre el perno par que ajuste perfectamente la empacadura Ag = Area neta de la empacadura (se resta el rea total de huecos) Pg = Presin de brida aparente La seleccin o diseo de pernos utilizados en la construccin de mquinas o su montaje debe estar sujeta a criterios que hasta el momento no hemos mencionado. Cargas variables, efectos dinmicos, cargas de impacto, el uso de empaquetaduras y otras condiciones que hagan que la aplicacin de las cargas estticas sean de menor relevancia que las anteriormente expuestas, motivan la aplicacin de otros criterios que a continuacin desarrollaremos. Es necesario tambin mencionar que tanto las ecuaciones como las caractersticas de los pernos hasta ahora estudiados tambin sern aplicables a los pernos de maquinarias. Sin embargo, la utilizacin de pernos ordinarios est supeditada nicamente a la unin de partes que no reciban grandes esfuerzos: partes de carcasas, depsitos de aceite, tapa
8 9

Press gasket en ingles Diseo de Elementos de Maquinas CARLOS M. HERRERA A. 119

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

juntas etc.; las dems partes: culatas, soportes de cojinetes, soportes de motores y en general uniones de partes importantes de maquinarias deben realizarse con tornillos calibrados si no se van a precargar, de alta resistencia o utilizando materiales cuyos esfuerzos estn garantizados.

V.14- PROBLEMAS RESUELTOS.V.1.- Seleccionar los cuatro pernos que deben utilizarse para efectuar la unin que se representa en la figura. Acero A-37. (Dimensiones en cm.) 150 3.000* Kg

1 =45
O

30 30 30 30
1,0

10 Solucin: La fuerza de corte ponderada producida por la carga es: V* = 3.000 Kg Luego la fuerza cortante para cada uno de los pernos valdr: V1* = 3.000/4 = 750 Kg. y el momento flector: Mf* = P . L = 3.000 . 50 = 150.000,00 Kg.cm El momento flector origina sobre cada perno una fuerza de corte que va a depender de la distancia existente entre O y el centro de cada perno. Estas distancias tienen el mismo valor para los cuatro pernos, 1 = 2 = 3 = 4 = ( 302 + 302 )1/2 = 42,43 cm y por lo tanto, la fuerza cortante V2* (V.15) en cada uno de ellos valdr: M * . i Vi* = 12 + 22 + 32 + 42 + ... 450.000 x30 V 2* = = 1.874,68 Kg . 4 x 42,43 2
CARLOS M. HERRERA A. 120

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La fuerza cortante total sobre cada perno es: V* = (V1*2 + V2*2 + 2 . V1* . V2* COS)1/2 2 V* = (750 + 1.874,682 + 2 . 750 . 1.874,68 cos 45)1/2 =2.462.727 Kg Tomando un tornillo calibrado TC 20 de la tabla III.3 tenemos que d = 20 mm, entonces: A = d2/4 = . 22/4 = 3,14 cm2 La fuerza de agotamiento a cortadura simple es (V.6): Pu = K . t . m . A siendo: K = 0,8 m=1 t = 3.000 Kg/cm2 luego: Pu = 0,8 . 3.000 . 1 . 0,314 = 7.536,00 Kg >> 2.462.72 Kg aceptable Comprobemos ahora la resistencia de la unin por aplastamiento(V.7): Pa = K . f . A f (Tabla V.5) = 4.800 Kg/cm2 K=2 A = . d . e . np = . 2,0 . 1,0 . 4 = 25,12 cm2 Pa = 2 . 4.800 . 25,12 =241.152,00 Kg >> 2.186,39 Kg aceptable Se hubiese podido utilizar un perno de menor dimetro, sin embargo, es conveniente dar una sensacin de robustez en la unin.

V.2.- La unin mostrada en la figura, esta sometida a una fuerza de corte de 20.000 Kg y a un momento de 350.000 Kg.cm todos ponderados. Seleccionar los tornillos calibrados A5t necesarios para efectuar la unin. Acero A-37.
0,90

t
7 33,33

M*

40 6,67

L.N.

c
20

20

Solucin:
CARLOS M. HERRERA A. 121

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Tomemos un TC-20, d = 20 mm, A = 3,14 cm2 La fuerza cortante sobre cada tornillo es:

V* =
y el esfuerzo cortante vale:

20.000 = 4.000,00 Kg . 10

* =

4.000 = 1.273,89 Kg / cm2 3,14


A 3,14 n= 2 = 0,90cm 7 s
b = 20 cm.

El esfuerzo normal producido por el momento se determina:

a=

c1 = c

3,14 A = = 0,40 b 20

Si h = 40 cm, entonces c1 = 6,67 cm y c = 33,33 cm La inercia del rea equivalente es:

I=

a.c3 b.c13 0,8.(33,33)3 + 20.(6,67 )3 + = = 11.851,85cm4 3 3 3 W= I 11.851,85 = = 355,59cm3 33,33 c

El mdulo de la seccin es:

Luego el esfuerzo de traccin en el tornillo ms alejado de la lnea neutra es:

t =

M * 350.000 = = 984,28 Kg / cm2 W 355,59

Puesto que el perno est sometido simultneamente a esfuerzos cortantes y a tensiones normales, la ecuacin de diseo utilizada para comprobar el dimetro es la (V.9), entonces:
co = (*2 + 3 *2)1/2 t

(984,282 + 3 . 1.273,892)1/2 = 2.416,03 Kg/cm2 < 3.000 Kg/cm2 por lo tanto, el perno seleccionado TC-20 A5t es aceptable. Comprubese la condicin de aplastamiento.

CARLOS M. HERRERA A.

122

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

V.3.- Seleccionar los pernos para efectuar la unin del ejercicio anterior pero con tornillos de alta resistencia. Solucin: Tomemos un TAR-20 A10t, d = 20 mm, A = 3,14 cm2. En este caso la distribucin de esfuerzos normales es simtrica respecto a la lnea neutra y por las caractersticas de los TAR, el esfuerzo cortante lo absorbe las fuerzas de rozamiento producidas por el apriete, en consecuencia, solamente se debe comprobar el tornillo a traccin.
t
7

M*

40

14

L.N.

20

Se elige uno de los tornillos ms alejado de la lnea neutra.

La fuerza de traccin producida por el momento es (V. 22):

Pm* =
siendo:

M * .dm. Am I

I=

m =i

Am.dm2

La separacin entre pernos es de 7 cm, luego la distancia del perno ms alejado con relacin a la lnea neutra es 14 cm, entonces: I = (2 . 3,14 . 142 + 2 . 3,14 . 72 ) = 3.077,20 cm4

Pm* =
Pm* =

350.000.14.3.14 = 5000.00 Kg 16200 Kg Aceptable 3077.2


CARLOS M. HERRERA A. 123

M * .dm. Am I

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CAP. VI. SOLDADURA

VI.1.- RECUENTO HISTORICO.Las uniones fijas por medio de soldadura tienen una importancia relevante en las construcciones metlicas. Estos procesos son conocidos desde la antigedad, ya la Biblia en el Gnesis nos habla de Tubalcain el primer forjador de metales. El proceso de soldadura por forja se us en la antigedad para la construccin de aperos agrcolas, cadenas, balaustras y barandas, pero fundamentalmente en la fabricacin de armas y utensilios para la guerra. Todava este procedimiento se utiliza en nuestros das, pero es a partir de la Industrializacin cuando aparece la soldadura oxiacetilnica cuyo uso se limit a construcciones de pequeo tamao. Los primeros desarrollos de la soldadura por arco se remontan a 1881, y en 1889 se otorg la primera patente en EEUU cubriendo un proceso de arco metlico a Charles Coffin. En 1917 la empresa The Lincoln Electric Company crea la primera escuela de soldadura. No es sino a durante la primera Guerra Mundial que la soldadura por arco elctrico cobra auge. La necesidad de fabricar armamento de una manera rpida y a la vez confiable, indujo a ingenieros y cientficos estudiar con mayor profundidad el proceso metalrgico y mecnico de la soldadura. Se producen en serie electrodos con revestimiento que mejoran sustancialmente la soldadura. Sin embargo, es a partir del 1 de Febrero de 1945 que se aboc completamente al estudio y mejoramiento de la soldadura por arco elctrico debido a que 722 buques del tipo Liberty y Victoria, de casco soldado y fabricados en serie, sufrieron grandes averas entre ellos 23 de fractura completa y 5 perdida total. Desde esa fecha y hasta nuestros das, este tipo de soldadura y por arco sumergido han sido los protagonistas fundamentales en las construcciones metlicas a todos los niveles. No obstante, nuevas aplicaciones estn tomando gran importancia, como son la soldadura mediante rayos Lser, plasma y ultrasonidos.

VI.2.- UNIONES SOLDADAS.Podemos definir soldadura al proceso mediante el cual, unimos dos o ms piezas metlicas de composicin similar aplicando gran cantidad de calor, con la aplicacin de presin o sin ella y con adicin de metal, aleacin fundida a sin ella, de tal manera que se cree una unin intima entre las piezas a unir. Su principal ventaja es la estanqueidad de la unin, la resistencia mecnica, la resistencia anticorrosiva y la disminucin de peso con relacin a otros medios de unin.

CARLOS M. HERRERA A.

124

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La soldadura oxiacetilnica denominada tambin autgena, es un proceso mediante el cul la generacin del calor se obtiene a partir de la combustin de un gas (acetileno, hidrgeno, propano, butano, etc.) con el oxgeno en la boquilla (pico) de un soplete. La mxima temperatura que se puede obtener, asciende a unos 3.200C utilizando acetileno (C2H2). Este tipo de soldadura requiere la utilizacin de fundentes, sustancias especiales que mejoran el proceso de soldadura, ya que disuelven las impurezas existentes en el bao generadoras de xidos y forman una escoria fluida que sobrenada el metal fundido y lo asla de la oxidacin atmosfrica. En la actualidad, este procedimiento ha quedado relegado a soldaduras de escasa importancia (latonera) y a nivel estructural no son utilizadas. La soldadura aluminotrmica o de termita, utiliza como metal de aportacin el hierro liquido sobrecalentado el cual al unirse con el aluminio todos ellos finamente divididos, genera una reaccin qumica extremadamente exotrmica. Este tipo de soldadura, se utiliza para unir piezas de gran espesor como por ejemplo los rales de ferrocarril, rboles de transmisin, bancadas de motores, etc. Su ventaja estriba en que se obtiene de una sola pasada la soldadura en toda la seccin. Las soldaduras denominadas blandas, reciben este nombre por cuanto las aleaciones que se emplean tienen una temperatura inferior a los 450 y su resistencia mecnica es muy baja, generalmente el metal base nunca llega a fundirse. Las ms usadas son las de estao-plomo, en las que el estao es el elemento que se combina con los metales de las superficies a unir y facilita el mojado de las mismas. Algunos autores consideran como soldadura la unin de piezas mediante el uso de adhesivos especiales (resinas epxicas, fenlicas etc.), sin embargo, es nuestro criterio que esas uniones son pegadas y no soldadas, por cuanto no existe esa mezcla de metales en las reas de contacto. En el cuadro anexo podemos observar una gran variedad de procesos de soldadura.

VI.3.- SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.Este procedimiento consiste en unir mediante la produccin de calor generado por un arco elctrico, dos piezas metlicas de caractersticas mecnicas y metalrgicas similares, utilizando material de aporte (electrodo) que al fundirse con el material base, forman una aleacin (cordn)que mantiene unida a las piezas.

Electrodo Gases CARLOS M. HERRERA A.

Pinza A la soldadora 125

Cordn

Arco elctrico

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

El arco elctrico que se forma entre el extremo del electrodo y el material base, alcanza temperaturas superiores a los 3.500C, con lo cual se logra fundir el metal rpidamente en reas muy pequeas.

CARLOS M. HERRERA A.

126

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TIPOS DE SOLDADURA
FLUJO RAYO ELECTRONICO POR EXPOSICION FORJA SOLDADURA FUERTE ARCO RESISTENCIA GAS TERMITA ULTRASONICA INDUCCION

Flujo

Explosin

Rayo A presin Horno Soplete Oxgeno Acetileno Por puntos Oxgeno Hidrgeno

Inducci

Ultrasnica Sin presin

Friccin Flujo

Libre

Estampa

Laminado

Resistencia Prensa Inmersin

Induccin

Aire Acetileno

A presin

Arco entre 2 electrodos de carbono

Por Por Por Por roldanas proyeccin chisporroteo percusin

A presin

Electrodo de carbn Protegida Protegida

Electrodo No

Protegida

Arco carbono en gas

A.C.

Doble A.C.

CO2 MIG

Rendimiento con cinta Gas inerte

Sumergido

ElectroEscoria

Electrodo desnudo Plasma

Esprragos

Electrodo Recubierto

Esprragos

CO2 Fundente Arco en MIG TIG puntos

Arco en puntos

CARLOS M. HERRERA A.

127

En la figura VI.1, se muestra con bastante realidad lo que se observa en la soldadura. El flujo del arco se ve en el centro de la figura. Este es el arco elctrico creado por la corriente que salta en el intervalo de aire entre la punta del electrodo y el material de trabajo. El arco funde el metal base y lo excava, el metal derretido forma una laguna o crter y tiende a fluir alejndose del arco. A medida que se aleja el arco se enfra y solidifica formndose sobre su superficie una escoria que protege a la soldadura mientras se enfra. Este tipo de soldadura solo es conveniente para unir piezas de acero de bajo contenido en carbono. Soldaduras de aceros con porcentajes mayores al 0,5% de carbono presentan zonas duras y frgiles capaces de fisurarse por contraccin. Cuando se deba soldar aceros de alto contenido de carbono, es recomendable precalentarlos previamente por encima de los 330C y enfriarlos posteriormente muy despacio. Por otra parte, la soldadura puede provocar fenmenos de envejecimiento rpido, por lo cual, se recomienda utilizar aceros calmados.

VI.4.- LOS ELECTRODOS.Los electrodos son unas varillas metlicas que se utilizan para soldar, pueden ser desnudos cuando no tienen recubrimiento y revestidas cuando cuentan con recubrimiento. El revestimiento10 es una pasta a base de celulosa que contiene partculas metlicas idnticas a las de aquellas, se producen por extrusin y deben ser de metal anlogo a los materiales que hay que soldar. Los electrodos revestidos son los que se utilizan generalmente en construcciones metlicas. El revestimiento se funde al generarse el arco produciendo gases que protegen a la soldadura del oxgeno y nitrgeno de la atmsfera. Tambin se forman escorias que sobrenadan a los cordones, protegindolo y evitando su enfriamiento rpido. Dependiendo de su revestimiento los electrodos se clasifican entre otros en: 10

Celulsicos. Acidos. Bsicos. Oxidantes. De rutilo. De Manganeso etc.


O. KJELLBERG en 1908 produjo el primer electrodo revestido.

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

El revestimiento que cubre el electrodo tiene una gran importancia y cumple entre otras las siguientes funciones: - Facilitar el cebado, la estabilidad del arco y la penetracin. - Evitar el cebado lateral cuando existen biseles profundos. - Formar alrededor del arco una atmsfera reductora que proteja al metal fundido contra la oxidacin. - Formar escoria fluida que proporcione cordones parejos y de gran calidad. - Formar un crter que estabilice y gue la proyeccin del material de aportacin, evitando los cortocircuitos. - Formar una escoria que produzca una envoltura protectora que impida la oxidacin del cordn y que debido a su mala conductividad el calor limite la velocidad de enfriamiento. Los electrodos con recubrimiento bsico son los que proporcionan mejor acabado y calidad de las soldaduras aunque son difciles de fundir. La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) es la encargada de clasificar los electrodos, la nomenclatura para determinar los electrodos de acero dulce y los de acero de baja aleacin es la siguiente: - El prefijo E significa electrodo. - Las dos primeras cifras de un nmero de cuatro cifras o las tres primeras cifras de un nmero de cinco cifras designan la resistencia a la traccin. - La penltima cifra indica la posicin para soldar. - La ultima cifra no tiene significado si se la considera por s sola. Pero las dos ltimas cifras consideradas en conjunto indican la polaridad.

E60XX significa una resistencia a la traccin de 60 Kpsi. EXX1X significa para todas las posiciones. EXX10 significa Corriente Continua, polo positivo.
As pues, un electrodo E-6010 es aquel que tiene las siguientes caractersticas:

Resistencia a la traccin 60 Kpsi, se puede usar en cualquier posicin y suelda con Corriente Continua y Polo Positivo.
En la tabla VI.1 se dan los dimetros de los electrodos con relacin a los espesores de las chapas a unir, as como a la intensidad de corriente necesaria.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA VI.1
ESPESOR DE LAS CHAPAS (mm) 2a4 4a6 6 a 10 > 10 DIAMETRO DEL ELECTRODO (MM) 2,5 a 3,0 3,0 a 4,0 4,0 a 5,0 6,0 a 8,0 INTENSIDAD DE CORRIENTE (Amp) 60-100 100-150 150-200 200-400

VI.5.- POSICIONES Y TIPOS DE JUNTAS.La figura V.2.a y V.2.b nos muestra las posiciones bsicas que se emplean en el proceso de soldadura y los diferentes tipos de juntas, estas son; Posiciones: Plana. (P) Vertical. (V) Horizontal. (H) Sobre cabeza o techo. (S.C.)(T)

DESCENDENTE

PLANA

ASCENDENTE

HORIZONTAL

VERTICAL Fig. VI.2a

SOBRE CABEZA

Tipos de juntas ms comunes:

Fig. VI.3

CARLOS M. HERRERA A.

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VI.6.- CONTROL E INSPECCION DE SOLDADURAS.De la ejecucin correcta de la soldadura depende en la mayora de los casos que una estructura soporte correctamente los esfuerzos a que va estar sometida y trabaje adecuadamente, es por eso que se requiere que antes, durante y despus del proceso se controle y se supervise tanto al personal que ejecutar el trabajo como el resultado final del mismo, es decir el cordn. Entre las operaciones preventivas que debemos tomar para controlar un buen proceso destacamos las siguientes: - Elegir a los operarios mediante pruebas de habilidad y calidad. - El metal base debe cumplir con los requisitos exigidos en el proyecto. - Es conveniente solicitar a los suplidores y/o fabricantes los respectivos certificados de calidad del material a utilizarse. En caso de no existir dichos certificados, se recomienda efectuar ensayos qumicos y mecnicos a los materiales por organismos autorizados. - Seleccionar los electrodos de manera tal, que su tamao y calidad, nos permita obtener excelentes soldaduras. Los electrodos deben guardarse en estufas o calentadores para evitar que se humedezcan. - Programar detalladamente el proceso de ejecucin, tomando en consideracin: el nmero de pasadas, biseles, cruce de cordones, posibles deformaciones, etc. Una vez ejecutados los cordones, es necesario efectuar una inspeccin de los mismos. Esta se puede realizar mediante la aplicacin de ensayos no destructivos como son: - Un examen visual que nos permita asegurarnos que las dimensiones de los cordones sean los establecidos en el proyecto, que sean regulares que no presenten defectos visibles, etc. - La aplicacin de Lquidos Penetrantes. - Rayos X. - Ultrasonidos. - Partculas magnticas. Ensayos semidestructivos como por ejemplo: fresa de 90 de Schmkler, corte con sierra de casquete, muela porttil usada en Francia y forma de impronta etc. O ensayos destructivos como por ejemplo: - Plegado. - Doble pegado. - Traccin. - Resiliencia. - Probeta en X bajo mazo, etc.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VI.7.- DEFECTOS Y DEFORMACIONES DE ELEMENTOS SOLDADOS.Durante el proceso de soldadura pueden producirse defectos indeseables que pueden originar el rechazo del cordn, entre los ms comunes se encuentran (Fig.VI.4): - Agrietamientos. - Mordeduras o socavaciones. - Falta de penetracin. - Incrustaciones. - Porosidades. - Falta de fusin. Los agrietamientos son defectos producidos por enfriamientos muy rpidos del cordn. Generalmente este defecto es visible a simple vista y se generan principalmente cuando se suelda bajo temperaturas fras o con mucha humedad en el ambiente. Las socavaciones o mordeduras son defectos producidos por el exceso de fusin del metal base. Se generan principalmente por usar corrientes y longitudes de arco excesivas as como por las caractersticas del electrodo y de la posicin para soldar. La falta de penetracin es un defecto producido por una incompleta fusin entre el metal base y el metal de aportacin en la raz. Se pueden producir por un mal diseo de la junta, aberturas insuficientes de la raz, ngulos de aberturas insuficientes o por el uso de electrodos de dimetro muy grande, corriente insuficiente (fra) o velocidad excesiva. La falta de fusin, se produce cuando el metal base y el de aportacin no se funden correctamente en alguna zona de la junta. Superficies limpias y tamaos de electrodos adecuados garantizan una fusin completa. Este defecto no es muy comn cuando sueldan operarios expertos.

Fig. VI.3 CARLOS M. HERRERA A. 132

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Las incrustaciones son inclusiones de escoria en el interior del cordn, generalmente xidos metlicos u otros componentes slidos generados por las reacciones qumicas que se producen entre el metal base, el aire y el recubrimiento durante la deposicin y posterior solidificacin del cordn. Los enfriamientos rpidos y los ngulos insuficientes del bisel, evitan que la escoria suba rpidamente a la superficie. Estos defectos tienden a aparecen cuando se suelda sobre cabeza o vertical ascendente, en soldaduras horizontales rara vez se presentan. Sin embargo cuando se deben dar varios pases es necesario excederse en el cuidado de la limpieza del cordn inferior. Las porosidades son inclusiones de gas en el interior del cordn. Se producen por reacciones qumicas y como resultado de solubilidades reducidas al enfriarse la soldadura que impiden la liberacin de los gases rpidamente. El uso de intensidades de corrientes excesivas (caliente) y longitudes de arco grandes, tienden a generar este tipo de defecto. Por otra parte, la existencia de esfuerzos residuales producidos por las variaciones de temperatura a las que estn sometidas las piezas soldadas generan deformaciones o distorsiones y la posibilidad de una fractura frgil si estos esfuerzos son altos (Fig. VI.5). Estas deformaciones se pueden dividir en dos grupos: - Deformaciones debidas a la contraccin del cordn que se solidifica y que se contrae en todas las direcciones. - Deformaciones debidas al calentamiento y enfriamiento sucesivo del metal base.

Fig. VI.5

CARLOS M. HERRERA A.

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VI.8.- CORDONES.Se puede denominar cordn al elemento resistente de la soldadura que toma generalmente y en teora una forma prismtica de seccin triangular cuando la soldadura se hace en ngulo. Se supone siempre que la seccin transversal del cordn es un tringulo issceles, con lo cual debe cumplirse que la relacin existente entre la altura a del tringulo y la longitud b de los lados es: a = b cos 45 = 0,707 L No obstante en la practica los cordones pueden ser convexos, cncavos o reforzados (Fig. VI.6).

a a

Fig. VI.6

Es conveniente sealar que si el cordn no resulta un tringulo issceles, en el calculo se debe considerar siempre el espesor de la garganta generada a partir del lado de menor dimensin. Por otra parte, si el ngulo que comprende el cordn es obtuso, el lado del ngulo recto equivalente Lmin es el que se obtiene levantando la normal al plano de la base partiendo del vrtice.

VI.9.- DISEO Y CALCULO DE UNIONES SOLDADAS.VI.9.1.- UNIONES A TOPE 11 .Este tipo de unin se obtiene soldando directamente uno contra otro los elementos sin solape. Generalmente no es necesario efectuar biseles cuando los espesores de las planchas son pequeos. Para espesores medios en conveniente efectuar biseles en V. Si los espesores son grandes que requieran cordones gruesos, es conveniente utilizar biseles en forma de copa, de esta manera obtendremos economa en electrodos y a la vez eliminaremos tensiones excesivas (Fig. VI.7).
11

(*)Segn Lincoln Company, una soldadura a tope bien hecha tiene igual o mayor resistencia que las planchas unidas y en consecuencia no es necesario su clculo.

CARLOS M. HERRERA A.

134

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Fig. VI.7

El esfuerzo cortante producido en la unin (Fig. VI.8) es:


= p./e.L admn

(VI.1)

donde: = Esfuerzo Cortante producido por la carga P*. e = Espesor de las planchas. L = Longitud de la soldadura.

P* e

P*

P*

P* L

Fig. VI.8

La AISC recomienda: -El espesor efectivo de la garganta debe tomarse como el espesor de la plancha ms delgada de la unin. - La longitud efectiva de la soldadura debe ser el ancho de la parte unida.

VI.9.2.- UNIONES A FILETE.Consideramos soldaduras de filete o ngulo a las representadas en la figura VI.9 clasificndose de acuerdo con la direccin de la carga en: paralelas y transversales.

P*
CARLOS M. HERRERA A. 45% 135 67,5%

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Las secciones de cortante mximo en cada uno de estos casos son: 45 para cargas paralelas y 67 para cargas transversales con lo cul se evidencia que la resistencia para cargas transversales es mayor. Sin embargo, la AISC permite tomar en ambos casos ngulos de cortante a 45, en consecuencia, la ecuacin de diseo para ambos casos ser: o bien:
* = P*/2 a.L adm * = p./L.b cos admn

(VI.2) (VI.3)

En las uniones a solape de planchas superpuestas, ocurre muy frecuentemente que las fuerzas actuantes no son colineales, y por ende las soldadura estarn sometidas a flexin. Por lo tanto, el proyectista debe ser ms conservador en el momento de elegir los esfuerzos de clculo o seleccionar un nuevo tipo de junta preferiblemente a tope. Sobre la soldadura actan dos tipos de esfuerzos: Uno de ellos cortante producido por la reaccin de P* y otro normal producido por el par M* = P*.d . Evidentemente, estamos ante la presencia de una combinacin de esfuerzos, por lo tanto, si aplicamos la teora del esfuerzo cortante mximo, tendremos que: donde:
*max = [*2 + (*/2)2 ]1/2 * = P*/A = P*/2 a.L = P*/2 L.b cos45, y * = M*/W = 3 P*.d/a.L,

(VI.4)

ya que: W = a.L2/6, por ser dos cordones, W = 2 a.L2/6 = a.L2/3 sustituyendo cada termino por su valor en (VI.4), se tiene que:
*max = [(P*/A)2 + (0,5 M*/W)2 ]1/2 adm

(VI.5)

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

o bien:

*max = [(P*/a.L)2 + (1,5 P*.d/a.L2)2 ]1/2 adm

(VI.6)

La AISC recomienda entre otras: El espesor efectivo en la garganta de un cordn a filete, ser la distancia ms corta entre la raz y el plano inclinado exterior. El ancho mnimo de uniones a solape, ser 5 veces el espesor de la pieza ms delgada pero no menor de 25 mm. El espesor mximo del filete podr ser de 6 mm cuando sea necesario soldar piezas cuyo espesor del borde sea no mayor de 6 mm. Cuando los bordes tengan ms de 6 mm, podr tomarse como espesor del filete el espesor del borde menos 1,5 mm. La longitud efectiva de un cordn a filete, debe estimarse de extremo a extremo de la dimensin real del cordn, incluyendo las vueltas. El espesor de un cordn a filete no debe ser mayor que la cuarta parte de su longitud efectiva. La longitud efectiva de un segmento de soldadura intermitente de filete, no podr ser menor de cuatro veces el espesor del cordn y no menor que 40 mm.

VI.9.3.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A TORSION.La figura VI.10, representa un caso tpico de una unin soldada cuyos cordones estn sometidos a torsin. La fuerza P* origina en las soldaduras un esfuerzo cortante producto de ella misma (reaccin), as como otro esfuerzo cortante debido al momento torsor que P* crea al hacer girar los cordones alrededor del centro de gravedad del conjunto de soldaduras. El esfuerzo cortante 1* originado por la reaccin de P* en los cordones vale:
1* = P*/A

(VI.7)

y el cortante 2* originado por el momento torsor se determina mediante la expresin:


2* = Mt*. /Io

(VI.8)

El esfuerzo cortante 1* originado por la reaccin de P* en los cordones vale:

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

1* = P*/A

(VI.7)

y el cortante 2* originado por el momento torsor se determina mediante la expresin: donde:


2* = Mt*. /Io

(VI.8)

A = Area total de todos los cordones de soldadura. = Distancia existente entre el c.d.g. de los cordones y el punto estudiado. Io = Momento de inercia polar de los cordones respecto al c.d.g.

P*

*2

*1 *ma

*1

Fig. VI.10

Por lo tanto, el esfuerzo cortante mximo puede obtenerse a partir de la siguiente ecuacin:
*mx = (1*2 + 2*2 + 2 1* . 2* Cos )1/2 adm

(VI.9)

El espesor del cordn se obtiene a partir de la ecuacin: a = *max / adm (VI.10)

Como puede observarse, los puntos crticos donde deben comprobarse las soldaduras, son los extremos, por cuanto su distancia al c.d.g. es mayor que cualquier otro punto. En el apndice existen tablas que nos dan los valores del rea, ubicacin del c.d.g. y del momento de inercia polar Io.

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VI.8.4.- SOLDADURAS DE FILETE SOMETIDAS A FLEXION.La figura VI.11, representa un ejemplo clsico de soldadura de filete sometida a flexin. La fuerza P* origina un esfuerzo cortante debido a la reaccin de ella sobre las soldaduras, y a su vez esfuerzos normales provenientes del momento flector.
d P* L

C h

Fig. VI.11

El esfuerzo cortante * originado por la reaccin vale:


* = P*/A

(VI.10)

y el esfuerzo normal * tiene como valor:


* = M*.c/Ix

(VI.11)

El esfuerzo cortante mximo valdr:


*max = [*2 + (*/2)2 ]1/2 adm

(VI.12)

o lo que es lo mismo:
*max = [(P*/A) 2 + (M*.c/2Ix)2 ]1/2 adm

(VI.14)

donde:

A = Area total de los cordones. c = Distancia desde el c.d.g. de los cordones al cordn ms alejado. I = Momento de inercia de los cordones respecto al eje que pasa por el c.d.g.
TABLA VI.1

PROPIEDADES MECANICAS DE ELECTRODOS ELECTRODO AWS RESISTENCIA ULTIMA


CARLOS M. HERRERA A.

LIMITE DE FLUENCIA
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E60XX E70XX E80XX E90XX E100XX E120XX

KPSI 62 70 80 90 100 120

KG/CM2 4366 4929 5633 6338 7042 8450

KPSI KG/CM2 50 3521 57 4014 67 4718 77 5422 87 6126 107 7535

VI.9.-COEFICIENTES DE SEGURIDAD.La eleccin de los coeficientes de seguridad tienen como base el criterio del diseador. Sin embargo, cada norma o reglamento especifica diferentes valores los cuales generalmente, han sido establecidos mediante aplicaciones prcticas y la experiencia. El cdigo AISC establece criterios de seguridad basados en las resistencias de fluencia del material base; estos valores quedan reflejados en la tabla 3.2 La Norma DIN 4100 establece las tensiones de trabajo admisibles para las diferentes uniones soldadas en la tabla 3.3. Sin embargo, tambin establece que cuando se trate de cordones de soldaduras bien comprobados en toda su longitud mediante la aplicacin de rayos X y no observen defectos de ningn tipo, las tensiones admisibles de trabajo sern las siguientes:

TABLA VI.2 ESFUERZOS PERMITIDOS POR LA AISC TIPO DE CARGA TRACCION APLASTAMIENTO FLEXION COMPRESION CORTADURA TIPO DE JUNTA TOPE TOPE TOPE TOPE TOPE O ESFUERZO PERMISIBLE 0,60 y 0,90 y 0,60 0,66 y 0,60 y 0,40 y COEFICIENTE DE SEGURIDAD 1,67 1,11 1,52 1,67 1,67 1,44
140

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FILETE

CASOS ESPECIALES (DIN 4100) TIPO DE UNION


A TOPE UNIONES EN ANGULO CORDONES FRONTALES UNIONES EN ANGULO CORDONES LATERALES

TENSIONES DE TRABAJO ADMISIBLES adm del metal base 0,85 adm del metal base
0,75 adm del metal base

TABLA VI.3 DIN 4100 (adm = 1200 Kg/cm2 y 1400 Kg/cm2) TIPO DE UNION
A TOPE

EN ANGULO (FRONTAL O LATERAL)

CLASE DE ESFUERZO TRACCION TRACCION COMPRESION COMPRESION FLEXION FLEXION CORTADURA CORTADURA TODAS

TENSION DE TRABAJO ADMISIBLE (KG/CM2) 0.75 x 1200 = 900 0.75 x 1400 = 1050 0.85 x 1200 = 1020 0.85 x 1400 = 1190 0.80 x 1200 = 960 0.80 x 1400 = 1120 0.65 x 1200 = 780 0.65 x 1400 = 910 0.65 x 1200 = 780 0.65 x 1400 = 910

Nota: En el apndice existen tablas donde se dan los valores del rea, ubicacin del c.d.g., Momento de Inercia Polar Io y Momento de Inercia Ix

VI.10.-COMENTARIOS SOBRE SOLDADURAS SEGN LA NORMA COVENINMINDUR 1618-82 PARA ESTRUCTURAS DE ACERO PARA EDIFICACIONES.En este apartado haremos mencin textual a algunas recomendaciones establecidas en esta Norma (Captulo 18).

VI.10.1.- REQUISITOS PARA LOS DETALLES DE UNIONES Y SOLDADURAS (18.2).Las ranuras destinadas a soldaduras de penetracin parcial o completa que segn las especificaciones de las Normas AWS D1.1-Rev 1-73 Structural Welding Code de la
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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

American Welding Society se aceptaran sin requerir la certificacin del proceso de soldadura para su ejecucin, tambin se podrn utilizar en estas normas sin ms condiciones. Se pueden emplear procedimientos y procesos de soldadura, asi como detalles y biseles para las uniones, distintos a los incluidos antes, siempre que se hayan satisfecho los requisitos pautados en las normas anteriores. Los electrodos y fundentes que se especifican en la tabla 18.2 se utilizarn para efectuar soldaduras de ranura diseadas en base a las tensiones admisibles para el metal base dadas en la Tabla 7.3. Para otras soldaduras, se pueden emplear metales de aporte con resistencias inferiores.

VI.10.2.- TAMAOS MINIMOS DE LAS SOLDADURAS DE FILETE Y DE PENETRACION PARCIAL (18.5).Los tamaos mnimos correspondientes a las soldaduras de filetes o a las soldaduras de penetracin parcial sern los especificados en la Tabla 18.5. En esta, el tamao de las soldaduras se determina tomando como base el espesor de la ms gruesa de las dos piezas unidas, pero este tamao no necesita ser mayor que el espesor de la pieza ms delgada, a menos que por clculo se requiera un tamao ms grande.

TABLA VI.4 ESPESOR DE LA PIEZA MS GRUESA EN MM (PLG) Hasta 6 (1/4) inclusive Ms de 6 (1/4) hasta 13 (1/2) Ms de 13 (1/2) hasta 19 (3/4) Ms de 19 (3/4) hasta 38 (1.5) Ms de 38 (1.5) hasta 57 (2.25) Ms de 57 (2.25) hasta 152 (6) Ms de 152 (6) (*)TAMAO MNIMO DE LA SOLDADURA EN MILMETROS 3 5 6 8 10 13 16

*Se refiere tanto a la dimensin del lado en las soldaduras de filete como a la gargantas mnima efectiva en el caso d soldaduras de ranura de penetracin parcial.

VI.11.- RESISTENCIAS DE LAS SOLDADURAS SEGN LA NORMA MV-103.-

VI.11.1.- RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA A TOPE.Una soldadura a tope que una dos piezas realizada segn las condiciones establecidas en la Norma MV-104, y cuyo espesor sea mayor o igual que el espesor de la pieza ms delgada, no necesita comprobacin cuando las cargas actuantes son estticas.
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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VI.11.2.CRITERIOS DE AGOTAMIENTO DE UNA SOLDADURA EN ANGULO.El criterio de agotamiento para soldaduras en ngulo segn la Norma MV-103 es:
co = [*2 + 1,8 (*n2 + *a2)]1/2 u

donde: co = Tensin de comparacin. * = Tensin normal mayorada referida al plano de la garganta. *n = Tensin tangencial mayorada, normal a la arista referida al plano de la garganta. *a = Tensin tangencial mayorada, paralela a la arista referida al plano de la garganta. u = Resistencia de clculo del acero. Se supone que en la seccin transversal del cordn, la componente normal de la tensin es nula. Este criterio est basado en la recomendacin ISO 617/67, que para los aceros dulces propone: [2 +(n2 + a2)]1/2 (K)1/2u El coeficiente es emprico y determinado mediante ensayos, el coeficiente K depende de la calidad de la soldadura y ocasionalmente del espesor del cordn. Tanto la Norma MV-103 como la IIS/139/64 toman como valores: = 1,8 Y k = 1. El clculo de las tensiones se obtiene a partir de frmulas de resistencias de materiales. As pues, observando la figura VI.12, se pueden determinar la relacin que existe entre cada una de las tensiones considerando la garganta abatida sobre el plano de uno de los lados del diedro cuando forman 90.

a a n
Fig. VI.12

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Estas relaciones son las siguientes:

n = 0,707( + n) tn = 0,707( - n)

ta =

= 0,707(n + tn) n = o,707(n tn)

Por lo tanto, la ecuacin general de agotamiento puede expresarse mediante la ecuacin: (1+)(n2+tn2) 2(-1)ntn + 2 ta2 2 k u2 Debido a la gran cantidad de parmetros que deben tomarse en cuenta (rigidez de las piezas unidas, procedimiento de soldeo, rgimen trmico etc. ) para fijar de una manera nica la ecuacin que determine el valor de la tensin de comparacin, existe una gran cantidad de criterios y por lo tanto, cada pas establece en sus normas la expresin de esta ecuacin (Tabla 3.5) TABLA VI.5

CRITERIOS DE AGOTAMIENTO
MV 103/72 UNE 14035 ISS/139/64 ISO 617/67 DIN 4100 RECOMENDACIN EUROPEA FORMULAS SIMPLIFICADAS ISO TC/44
CO = [2 +1,8(n2 + a2)]1/2 u CO = [2 +(n2 + a2)]1/2 K1/2 u CO = [n2 +tn2 + ta2]1/2 0,7 u CO = [2 +3(n2 + a2)]1/2 adm max c

VI.12.- SOLDADURA DISCONTINUA O POR TRAMOS (FIG. VI.13).La Norma DIN 4100 establece que cuando las estructuras se encuentren solicitadas por cargas predominantemente estticas, se podrn utilizar cordones discontinuos en soldaduras de ngulo siempre y cuando el espesor de la garganta segn los clculos de comprobacin sea inferior al mnimo de 3 mm. En los tramos discontinuos, la longitud de cada uno de ellos no ser inferior a 5 veces el espesor de su garganta ni a 40 mm. En barras comprimidas la distancia libre entre cada uno de los cordones no podr ser superior a 15 veces el espesor del elemento unido que menor lo tenga. En barras extendidas,
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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

esta distancia no ser menor que 25 veces. En ningn caso, la distancia libre entre dos cordones ser superior a 400 mm. No se recomienda este tipo de unin es estructuras que van a estar expuestas a la intemperie o en ambientes agresivos.

L
Fig. VI.13

VI.13.- DISEO DE LAS SOLDADURAS EN VIGAS ARMADAS (DIN 4101).-

VI.13.1.- UNION DEL ALMA CON LAS ALAS (FIG. VI.14).La tensin de trabajo en los cordones que unen las alas con el alma de una viga armada se obtiene a partir de la ecuacin: donde:
t* = Q*.Me/Ix . 2a 0,65 adm

(VI.15)

a = Espesor del cordn (cm). Q = Esfuerzo cortante (Kg.). Me = Momento esttico de un ala respecto al eje X (cm2)

e = Espesor del alma (cm). Ix = Momento de inercia del perfil (cm4).

b t h/2 X e X

Fig. VI. 14 CARLOS M. HERRERA A. 145

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VI.13.2.- UNION DE ALMA CON ALMA (FIG. VI.15).La tensin de trabajo en un cordn que una las almas de dos perfiles ser:
t = n* + ( n*2 + 4*2)1/2 0,75 adm

donde: n* = Mf* h/2Ix * = Q*/e.h Los valores de Q* y Mf* sern los valores que tengan cada uno de ellos en la posicin donde se efecte el cordn en la viga.

Fig. VI.15

CARLOS M. HERRERA A.

146

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VI.14.- TERMINO Y VOCABLOS ASOCIADOS A LA PREPARACIN DE BORDES .Transcribimos a continuacin algunos de los trminos y vocablos ms utilizados para que el lector pueda identificar rpidamente el proceso.

- Achaflanado: Operacin mediante la cul se produce una superficie plana de fusin que forma un ngulo diferente de 90 con el plano de las superficies de las piezas. - Chafln: Espacio que se deja entre dos piezas para rellenar con metal de aportacin. - Chafln paralelo: es aqul cuyas superficies de fusin son paralelas. - Chafln sencillo: Es aqul cuyas superficies de fusin se abren hacia un solo lado. - Chafln doble: Es aqul cuyas superficies de fusin se abren hacia los dos lados opuestos. - Perfil del chafln: Es el de la seccin recta del chafln. - Angulo del chafln: Es el formado por los planos que contienen las superficies de fusin de las piezas a soldar o que son tangentes a dichas superficies en su generacin exterior. - Preparacin de bordes: Es la operacin de dar forma a los bordes para conseguir el perfil del chafln que desea obtener. - Preparacin a bordes escuadrados: Es la mediante la cual se produce una superficie plana de fusin que forma un ngulo de 90 con el plano de la superficie de las piezas. - Ranurado: Es la operacin para producir superficies de fusin cncavas. - Raz de soldadura: Es la zona de la primera pasada ms alejada del soldador. - Arista de raz: Es la que se produce en la raz cuando se elimina al taln. - Separacin de bordes en raz: Es la distancia mnima entre las superficies de fusin en cualquier seccin recta del chafln. - Taln de raz: Es la parte paralela de las superficies de fusin de la raz. - Espesor de la soldadura: Es la profundidad de un chafln a un lado u otro del taln. Cuando el chafln es doble existen dos espesores de soldadura. - Angulo slido: Es el que teniendo una arista en la raz, est formado por la superficie de fusin del borde y la exterior del elemento, en los chaflanes sencillos; o para las dos superficies de fusin del borde en los chaflanes dobles. En las preparaciones en ranura, se toma como cara del diedro el plano tangente a la superficie de fusin en su generatriz exterior.

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- Angulo de preparacin: Es el que teniendo su arista en la raz, est formado por la superficie de fusin del borde y el plano normal a la superficie del elemento. En las preparaciones en ranura, se toma como cara del diedro el plano tangente a la superficie de fusin en su generatriz exterior. - Radio de la raz: Es el perfil de la raz en un borde ranurado.

VI.15.- PROBLEMAS RESUELTOS


1.-Seleccionar el tipo de electrodo a utilizarse para unir mediante una soldadura a tope las planchas de acero A-37 representadas en la figura sabiendo que: P* = 2.000 Kg., e = 10 mm,
2000

L = 300 mm.
2000 300

10

La ecuacin (3.1)establece que:


= P*/e.L admn

por lo tanto, sustituyendo cada termino por su valor se tiene que:


* = 2000/0,1.30 = 666,67 Kg/cm2

eligiendo un electrodo E60XX tenemos:


admn = 0,4 y (Tabla VI.2) y = 3.521 kg/cm2, admn = 1.408,40 kg/cm2 > 666,67 Kg/cm2

La eleccin del electrodo es aceptable. El coeficiente de seguridad valdr:


= 1.408,40 / 666,67 = 2,11 > 1,44 (aceptable)

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2.Seleccionar el tipo de electrodo y el espesor de los cordones de soldadura que unen las piezas de acero A-37 representadas en la figura sabiendo que: P*= 15.000 Kg.
15000 8 8 15000 15000 20

e = 8 mm.

L = 20 cm.

Utilizaremos el procedimiento establecido por la AISC. El espesor mximo de los electrodos ser: a = 8 1,5 = 6,5 mm. Como existen dos cordones, la longitud efectiva de trabajo (2L) de los mismos ser: 2L = 2 . 20 cm = 40 cm. Aplicando la ecuacin 3.2, tendremos que:
* = P*/2 a.L admn

Sustituyendo por sus valores:


* = 15.000/ 0,65x40 = 576,92 Kg/cm2

Tomando un electrodo E60XX se tiene que:


admn = 0,4 y (Tabla VI.2) y = 3.521 kg/cm2, admn = 1.408,40 kg/cm2 > 576,92 Kg/cm2

La eleccin del electrodo es aceptable. El coeficiente de seguridad valdr:


= 1.408,40 / 576,92 = 2,44 > 1,44 (aceptable)

El solape mnimo requerido segn la Norma AISC es 5 veces el espesor de la pieza de menor espesor pero no menor de 25 mm., por lo tanto:
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Solape = 5x8 = 5x8 = 40 mm. 3.Determinar el espesor del cordn de soldadura de la unin representada en la figura, sabiendo que: P* = 5.000 Kg. d = 20 cm.
10 20 5.000

15

2 1

max
2.86 7.14

Mediante el uso de la tabla AT-01 podemos determinar la posicin del C.D.G. del conjunto de cordones, as como el valor de Io, (cordn de ancho unidad) entonces: X = 2,857 cm, Y = 7,5 cm, Io = 1.672,92 cm4, L = 10+10+15 = 35 cm. = 46 24 Asumimos que efectuaremos la soldadura con un electrodo E70XX Aplicando la ecuacin 3.7 obtenemos el valor del esfuerzo cortante 1* producido directamente por P*:
1* = P*/A = 5.000/35 = 142,85 Kg/cm2

El esfuerzo cortante 2* producido por el momento torsor vale:

Mt = 5.000 . 27,14 = 135.700,00 Kg.cm


= (7,142 + 7,522)1/2 = 10,53 cm

Sustituyendo en 2* = Mt*. /Io tenemos que:


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2* = 135.000 . 10,53/1.672,92 = 849,74 Kg/cm2

El esfuerzo cortante mximo *max se obtiene a partir de la ecuacin 3.9:


*max = (1*2 + 2*2 + 2 1* . 2* Cos )1/2 adm

*max = (142,852 + 849,742 + 2 . 142,85 . 849,74 cos 4624)1/2 *max 758,00 Kg/cm2

El espesor de la soldadura se obtiene mediante la ecuacin:

a = *max / adm
Sustituyendo la ecuacin anterior por sus valores, se tiene que: a = 758,00 /1605,60 = 0,47 cm 5 mm El coeficiente de seguridad valdr:
= 1.605,6 / 758,00 = 2,118 > 1,44 (aceptable).

4.Determinar el espesor del cordn de soldadura de la unin representada en la figura, d = 150 cm. sabiendo que: P* = 5.000 Kg.
150 5.000

15

20

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Mediante el uso de la tabla AT-2, podemos determinar la posicin del C.D.G. y el valor del Momento de Inercia Ix. X = 7,5 cm, Y = 10 cm, Ix = 4.333,33 cm4

Asumiremos la eleccin de un electrodo E70XX Como se puede apreciar se produce un esfuerzo cortante * debido a la reaccin de P* y un esfuerzo normal * debido al momento flector. Estos valores, se pueden obtener fcilmente mediante la aplicacin de las ecuaciones 3.10 y 3.11 respectivamente, esto es:
* = P*/A * = M*.c/Ix

Dndoles valores a cada uno de estos trminos tendremos:


* = 10.000/ 70 = 142,85 Kg/cm2 * = 750.000 . 10/4.333,33 = 1.730,77 Kg/cm2

Aplicando la ecuacin 3.12 podemos obtener el valor del esfuerzo cortante mximo

* max.

*max = [*2 + (*/2)2 ]1/2 adm

Sustituyendo por sus valores se tiene que:


*max = [ 142,852 + (1.730,77/2)2 ]1/2 = 877.09 kg/cm2

El espesor de la soldadura se obtiene mediante la ecuacin:

a = *max / adm
Sustituyendo la ecuacin anterior por sus valores, se tiene que: a = 877,09 /1605,60 = 0,54 cm 6 mm El coeficiente de seguridad valdr:
= 1.605,6 / 877,09 = 1,83 > 1,44 (aceptable).

5.Determinar el espesor y la longitud de los cordones de soldadura del conjunto ngulo cartela representado en la figura sabiendo que:

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Angulo 100x100x10, Acero: A-37, P = 30.000 Kg. Solucin: En las uniones de ngulos y cartelas las cargas actan generalmente a lo largo del eje del perfil el cul es excntrico con relacin a la superficie lateral. En consecuencia, como el conjunto de soldaduras se hace bordeando la periferia del perfil, esta excentricidad existir tambin para ellas y la carga actuante, quiere decir entonces, que la resultante de las cargas en cada una de las soldaduras debe actuar a lo largo del eje del perfil.
L3 2 d = L1 7.2 = h2 30.000 2.8 = h1 1 L2

As pues, debemos determinar cada una de las longitudes de los cordones para que el grupo de soldaduras se encuentre en equilibrio. Tomando momentos respecto al punto 1 tenemos que: de donde se deduce que: Adems: de donde se deduce que: L1 = (Lt) h2/d L3 Los valores de L se pueden obtener mediante la ecuacin: (Lt) h1 = L2 d + L3 d/2 L2 = (Lt) h1/d L3 (Lt) h2 = L1 d + L3 d/2

L = P/ 0,707 a adm
Asumimos un electrodo E 70XX y un espesor de garganta de :

a = 10 1,5 = 8,5 mm
entonces (adm tabla VI.3): Lt = 30.000/0,707 . 0,85 . 910 = 54,85 cm.

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Si tenemos que:

L3 = 10 cm.

h1 = 2,8 cm.

h2 = 7,2 cm.

L1 = (54,85 . 2,8/10) (10/2) = 10,34 cm. L2 = (54,85 . 7,2/10) (10/2) = 34,49 cm.
Podemos tomar como valores finales:

L1 = 11 cm. L2 = 35 cm.

L3 = 10 cm.

CAP. VII ESTRUCTURAS RETICULARES PLANAS

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VII.1.- GENERALIDADES.Como es sabido, la capacidad resistiva de una viga a esfuerzos de flexin esta determinada por la inercia Ix y por la distancia de la fibra neutra y a la fibra mas alejada, el alma en general en vigas laminadas colabora muy poco en este tipo de tensiones. Cuando las luces a cubrir son considerables, la utilizacin de perfiles laminados suele ser extremadamente costoso, por cuanto las secciones obtenidas son muy grandes. Para solventar este inconveniente se utilizan vigas reticulares, de manera tal que el alma llena de la viga laminada, se sustituya por un conjunto (retculos) de perfiles sometidos a esfuerzos axiales principalmente cortantes (Fig.7.1).

DIAGONAL

PAR

MONTANTE

TIRANTE

Fig.VII.1

Este tipo de estructura, esta constituido por barras rectas unidas entre s por medio de articulaciones en sus extremos y carentes de rozamiento. Si las cargas exteriores estn aplicadas en los nudos y se encuentran en el mismo plano reticular, todas las barras estn sometidas nicamente a traccin o compresin axial, por cuanto se ha considerado la inexistencia de rozamiento en las articulaciones. Es norma comn, disponer en los nudos cartelas en las cuales se fijan las barras mediante remachado o soldadura, de esta manera se obtienen empotramientos elsticos, originndose flexiones en las barras, apareciendo en consecuencia tensiones que deben yuxtaponerse a las de traccin o compresin. Generalmente cuando la estructura esta bien proporcionada, se pueden prescindir de ellas por su escasa magnitud. Los elementos que constituyen las estructuras reticulares reciben los siguientes apelativos:

- Cordn superior o Par.- Es el conjunto de elementos que forman la cabeza de la estructura. En vigas simplemente apoyadas estn sometidos a compresin. - Cordn inferior o Tirante.- Es el conjunto de elementos que forman la parte inferior de la estructura. En vigas simplemente apoyadas estn sometidos a traccin.

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- Montantes.- Son las barras verticales situadas en el alma de la viga y pueden estar sometidas a traccin o compresin. - Diagonales.- Son las barras inclinadas situadas en el alma de la viga y al igual que los montantes pueden estas sometidas a traccin o compresin.

VII.2.- SISTEMAS RETICULARES ISOSTATICOS E HIPERESTATICOS.Al igual que las vigas de alma llena, las estructuras reticulares pueden ser isostticas o hiperestticas. Las estructuras reticulares isostticas, son siempre exteriormente isostticas, es decir que las reacciones que aparecen en los apoyos pueden calcularse a travs de las ecuaciones de equilibrio de la esttica. Sin embargo para que la estructura sea interiormente esttica ha de cumplirse que entre el numero de barras y el numero de nudos exista la siguiente relacin:

m = 2n - 3
siendo m el nmero de barras y n el numero de nudos. Esta condicin es necesaria pero no suficiente, por ejemplo, en la estructura de la figura VIII.2, se cumple la condicin pero si se modifica una diagonal, se crea un sistema deformable e interiormente hiperesttico.

ISOSTATICAS

HIPERESTATICAS Fig. VII.2

Del mismo modo, colocar un mayor numero de piezas crea una estructura superabundante la cual se transforma en una estructura hiperesttica. Las estructuras reticulares hiperestticas, son aquellas en las que las reacciones no pueden calcularse mediante la aplicacin de las ecuaciones de equilibrio de la Esttica, aun cuando cumplan la relacin anteriormente expuesta.

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Las estructuras exteriormente hiperestticas, pueden ser mediante la adicin o no de barras, interiormente isostticas o hiperestticas. En resumen, una estructura reticular exteriormente hiperesttica no tiene porque serlo interiormente y las condiciones de hiperestaticidad externa son las mismas que se aplican a las vigas de alma llena.

VII.3.- TIPOS DE ESTRUCTURAS Y APLICACIONES.Con el transcurso del tiempo ha cado en desuso la utilizacin de estructuras reticulares interiormente hiperestticas, as como las estructuras con barras en exceso (San Andrs, Linville etc.) por la dificultad que entraaba la determinacin exacta de los esfuerzos en las barras. Todas las estructuras reticulares estn constituidas a base de triangulaciones y existen cinco tipos esenciales, estos son (Fig.VII.3):

- Pratt.- Adecuado para luces moderadas. Las diagonales estn sometidas generalmente a traccin y los montantes a compresin. - Howe.- Adecuado tambin para luces moderadas. Presentan inconvenientes respecto a la Pratt, por cuanto las diagonales estn sometidas a compresin y los montantes a traccin.
PRATT HOWE

WARREN

EN K

EN ROMBO

Fig. VII.3

- Warren.- Utilizado en luces medianas y pequeas. Mucho mas ligeras que las anteriores y estticamente agradables. - En K.- Apropiado para grandes luces.
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- En Rombo.- Apropiado tambin para grandes luces.


Estos tipos de estructuras reciben el nombre de vigas de celosa o jcenas. Las variaciones que queramos obtener de estas, se consiguen interponiendo otras barras, con lo que las nuevas triangulaciones son de menor rea que las primitivas y se reducen las longitudes de pandeo de las barras comprimidas as como su flexin. La inclinacin de las diagonales debe estar comprendida entre 45 y 60 grados de manera que las tensiones secundarias que aparecen en ellas tengan poca relevancia y no sean preciso calcularlas, del mismo modo facilita la construccin de los nudos, lugar en donde coinciden varias barras. En naves industriales de gran envergadura, las columnas suelen ser de celosa, utilizndose ampliamente el tipo K. As mismo, los techos de estas, pueden ser construidos con vigas de celosa o con cerchas, triangulaciones especificas que estudiaremos en un capitulo aparte. Con relacin a sus amplias aplicaciones, las estructuras reticulares suelen utilizarse principalmente para la construccin de techos, vigas de cargas en edificios, vigas para puentes, vigas de contraviento y arriostramiento para estructuras de edificios.

VII.4.- CALCULO.Antes de dar inicio a los diferentes procedimientos de clculo, debemos tomar en consideracin las siguientes hiptesis, a saber:

- Las cargas y ejes de las barras estn ubicadas en el mismo plano reticular.- Los nudos constituyen articulaciones sin rozamiento.- Esta hiptesis permite eliminar las tensiones secundarias que aparecen en las barras por efecto del remachado o soldadura en la unin de las mismas en los nudos. - Las cargas estn aplicadas en los nudos.- De esta manera, las barras quedan sometidas a esfuerzos longitudinales de traccin o compresin.
En ocasiones existen cargas que actan fuera de los nudos; en estos casos, las cargas se trasladan a los nudos inmediatos mediante la flexin local de las barras cargadas, estas quedan sometidas a esfuerzos de flexin as como a los esfuerzos longitudinales provenientes del conjunto de cargas que actan en los nudos.

- Las barras son rectas.- En oportunidades se construyen los pares o tirantes en forma curva; en estos casos se considera la barra como la recta que une los nudos que limitan la curva. El
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esfuerzo resultante produce una flexin cuyo momento es el valor de la fuerza longitudinal obtenida por la flecha existente entre el arco y la cuerda; as pues, estas barras estn sometidas a traccin o compresin excntricas. Sus dimensiones por supuesto sern mayores que si fueran rectas (Fig.VIII.4).
ARCO

FLECHA
F

CUERDA
Fig. VII.4

- Los ejes de las barras que forman un nudo coinciden en un punto.- Se pretende de esta manera que en un nudo se obtenga un sistema de fuerzas concurrentes y se eviten excentricidades. Por ende, los centros de gravedad de las costuras, remachadas o soldadas de las barras con las cartelas, deben coincidir con los ejes de las barras. - El esquema inicial de la estructura y cargas exteriores debe permanecer invariable a pesar de las deformacin elsticas de las barras y apoyos.
Como se indic anteriormente, estos tipos de vigas pueden ser externamente isostticas o hiperestticas, a continuacin procederemos al estudio de cada una de ellas:

VII.4.1.- ESTRUCTURAS ISOSTTICAS.Diferentes investigadores han desarrollado mtodos de calculo que llevan a la solucin de estas estructuras, sin embargo los mtodos mas conocidos y aplicados son: el analtico o de Ritter y el grfico o de Cremona. Como cualquier viga, debemos dar inicio a su resolucin averiguando la magnitud y el sentido de las reacciones. Una vez conocidas las fuerzas que actan sobre los nudos, basta con aplicar las ecuaciones de equilibrio de la Esttica (F = 0, M = 0) y obtener as el valor de las reacciones, o bien a travs de un polgono funicular. A continuacin, procedemos a la determinacin de las fuerzas en cada barra. Iniciaremos el clculo aplicando el mtodo de Ritter.

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VII.4.1.2.- MTODO DE RITTER.-

Este mtodo consiste en cortar la estructura mediante una seccin que interese solamente tres barras y aplicar a la parte de la estructura cortada ecuaciones de equilibrio en funcin de los momentos tomados sobre el punto (nudo) de interseccin de dos de las barras seccionadas. El mtodo de Ritter se caracteriza porque puede obtenerse el esfuerzo de una sola barra sin necesidad de calcular las dems. Observemos la estructura de la figura 8.5 y supongamos que las reacciones en los apoyos tienen los valores Ra y Rb.
L1

P2 m P1 b3 b4 b5 m 1 P3 h

Ra

L
Fig. VII.5

Rb

La seccin m-m, corta a las barras b3, b4 y b5; puede suponerse que esta seccin ha dividido a la estructura en dos partes de manera que se elimine idealmente la parte derecha. El equilibrio de la parte izquierda sometida a cargas exteriores debe subsistir cuando acten los esfuerzos de las barras b3, b4 y b5 que sustituyen a la accin de la parte derecha. Supongamos ahora que deseamos conocer la fuerza actuante sobre la barra b5, entonces tomando momentos respecto al punto 1 se ha de cumplir que la sumatoria de todos ellos ha de ser cero, por cuanto el sistema debe permanecer en equilibrio, por lo tanto,

Ra.L/2 - P1.L1 - b5.h = 0


S entonces

Ra.L/2 - P1.L1 = Me

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b5 = Me/h
De esta manera conocemos el valor de la magnitud de la fuerza b5, el sentido de la misma nos lo indica el signo obtenido, en este caso + (positivo), lo que supone una traccin; es decir que el signo + indica una fuerza de traccin y - (negativo) una fuerza de compresin. En general, se consideran tracciones las fuerzas cuya direccin se aleja de la seccin tomada y compresiones cuando se dirigen hacia la seccin.

VII.4.1.3- MTODO DE CREMONA.-

Este procedimiento grfico es el de mayor aceptacin12 para la determinacin de los esfuerzos en las barras de estas estructuras y tiene como fundamento que si en una estructura se encuentran en equilibrio las fuerzas exteriores (cargas y reacciones en los apoyos), tambin lo estarn en cada nudo aislado las fuerzas exteriores y las fuerzas originadas en cada barra que en l concurren. Esto supone que en cada nudo se constituir un polgono cerrado de fuerzas, lo que nos permite averiguar los esfuerzos desconocidos de dos barras cuando se conocen las de las dems. Las reglas que han de seguirse para la construccin del Cremona son las siguientes: 1.- Dibujar a escala la estructura que este estudiando incluyendo las cargas exteriores en los nudos y las reacciones. 2.- Se enumeran los nudos. 3.- Se asigna una letra a los espacios comprendidos entre dos fuerzas o dos barras. 4.- Se dibuja el polgono de fuerzas exteriores y reacciones eligiendo la primera fuerza exterior que este situada en un apoyo y a continuacin, las dems en sentido correlativo siguiendo el mismo orden que se presentan en la estructura. La longitud de cada segmento dibujado debe representar a escala el valor de la fuerza actuante, (v.g. 1 cm dibujado equivale a 100 Kg de fuerza). 5.- Se equilibra el primer nudo donde solo concurran dos barras siguiendo un orden a dextrorsum (a derecha segn el movimiento de las agujas de un reloj)de la siguiente manera (figura VII.6): - En el polgono de fuerzas exteriores y a partir del extremo de R1 (interseccin de los planos A-B) se traza P1 (BC); desde el extremo de P1, se traza una paralela a (CD), este segmento tiene como origen el punto C pero su extremo es desconocido, sin embargo como debemos obtener un polgono de fuerzas cerrado, trazamos una paralela a (DA); el punto A es el origen
12

El uso de ordenadores o computadoras facilita el trabajo de diseo de una manera asombrosa, sin embargo es necesario que el estudiante domine este procedimiento por cuanto forma parte de su aprendizaje

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

de la reaccin R1 y el extremo del segmento (DA), luego por ese punto debe pasar la paralela (DA), quedando as definido el punto D y en consecuencia equilibrado el nudo (1). La magnitud de los esfuerzos en las barras los obtenemos midiendo directamente el segmento respectivo sobre el polgono dibujado, tomando en cuenta la escala seleccionada y el sentido de las mismas se deduce a partir del siguiente artilugio: Situmonos en el nudo (1), al trazar el polgono de fuerzas, observamos que el trazo del segmento (CD) se inicia en C y finaliza en D, es decir que trazamos de derecha a izquierda, por lo tanto nos dirigimos hacia el nudo y en consecuencia, la barra (CD) se encuentra sometida a compresin. La barra (DA) est sometida a traccin, por cuanto su trazado lo efectuamos desde D hacia A, de izquierda a derecha y nos alejamos del nudo. Evidentemente, la direccin de los esfuerzos obtenidos es correcta, por cuanto los pares estn sometidos a compresin y los tirantes a traccin. En resumen podemos deducir entonces, que si al trazar un segmento de origen a extremo, nos dirigimos hacia el nudo, los esfuerzos obtenidos sern compresiones y si en caso contrario no alejamos del mismo los esfuerzos obtenidos sern tracciones. 6.- Equilibramos el nudo siguiente (2) utilizando el mismo procedimiento. El nudo (3) no puede equilibrarse por cuanto en l, concurren cinco barras, de las cuales solo conocemos el esfuerzo de una (DA), restando cuatro barras desconocidas. Podemos concluir entonces que solo se pueden equilibrar nudos en los cuales solo existan dos barras por analizar. 7.- Una vez equilibrados todos los nudos, dispondremos los valores en una tabla indicando la denominacin de la barra, la magnitud del esfuerzo obtenido acompaado con los signos (+) (-) si se tratan de tracciones o compresiones. Con estos valores se puede dar inicio a la seleccin de los perfiles necesarios. Cuando las estructuras que deseemos calcular sean simtricas respecto a un eje vertical tanto exterior como interiormente, solo ser necesario calcular una mitad, de tal manera que los valores de los esfuerzos obtenidos en las barras que constituyan esa mitad, sern los mismos que los de la seccin restante.

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POLGONO DE FUERZAS

P 4 P P 2 P 2 P 1 3 R1 3 R2

NUDO 1

NUDO 2

NUDO 3 NOTAS: - La representacin de las fuerzas debe hacerse a escala para obtener el valor de cada una de las componente de los polgonos de fuerzas midiendo simplemente su longitud. - Los polgonos de fuerzas de los nudos 1, 2y 3, son iguales a los 1, 2 y 3 por cuanto la cercha es simtrica. - La resolucin del polgono de fuerzas correspondiente al nudo 4, no es necesario efectuarla por cuanto el valor de cada una de las fuerzas correspondiente a cada una de las barras que concurren en dicho nudo ya se ha obtenido al resolver el nudo 3. La resolucin de este nudo puede servir como comprobacin.

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DIAGRAMA DE CREMONA
P3 4 P2

E F G
3

I H
3

P4 2 P5 1

P2 = P3 = P 4 = P P1 = P5 = 1/2 P RA = RB = 2P

1
P1

D B
1

RA

RB

ESFUERZOS EN LAS BARRAS (P) C-D - 2,65 P D-A + 2,00 P E-F - 1,80 P F-D - 0,80 P F-G + 1,00 P G-A H-G - 1,80 P H-I - 0,80 P I-K - 2,65 P A-I +2,00 P

RA

E G

F
RB

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CAP. VIII CUBIERTAS PARA NAVES INDUSTRIALES


VIII.1.- GENERALIDADES.Se denominan naves industriales a las edificaciones que se proyectan para la instalacin de actividades industriales, tales como fabricas, talleres, almacenes etc. En general las naves industriales tienen planta rectangular y estn constituidas estructuralmente, por columnas que soportan las estructuras de techo, las gras de bandera y puentes gra; por las estructuras del techo que soportan el cerramiento y por las vigas de contraviento. Es necesario sealar que este tipo de construccin tambin es utilizado en hangares de aviacin y de ferrocarril. En este capitulo, vamos a limitarnos nicamente al estudio de las estructuras que constituyen el techo y para lo cual, deberemos hacer mencin a diferentes consideraciones de carga a tomar en cuenta para el diseo de las mismas.

VIII.2.- CERRAMIENTOS.Se denominan cerramientos a los diferentes materiales que colocados sobre las cubiertas impiden el paso de la lluvia. Los cerramientos suelen ir apoyados directamente sobre las correas y en ocasiones sobre los cabios y han de ser lo suficientemente resistentes para absorber las cargas producidas por su propio peso, la accin del viento, el peso de la nieve y las cargas ocasionales que puedan producirse durante su instalacin. Existen empresas especializadas en el diseo y fabricacin de estos materiales, con lo cual el trabajo del calculista se simplifica por cuanto solamente, debe solicitar al fabricante el tipo de cubierta deseado. La variedad de materiales de cubierta es muy amplia, siendo los mas utilizados: Aluminio en laminas acanaladas. Fibrocemento en planchas acanaladas. Tejas de arcilla o material sinttico. Pizarra. Acero galvanizado o cinc en laminas acanaladas. Vidrio.

CARLOS M. HERRERA A.

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En nuestro pas tienen gran aceptacin las laminas de aluminio (Noral) y posteriormente el fibrocemento (Eternit, Canal 90). A continuacin indicamos los diferentes pesos de cada tipo de recubrimiento. 24 Kg/m2. Incluye ganchos. 17 Kg/m2. Incluye ganchos solapes etc. Plana 36,50 Kg/m2. Arabe 65,00 Kg/m2 31,00 Kg/m2. Incluye ganchos.

- Aluminio: - Fibrocemento (canaleta): - Tejas de arcilla: - Pizarra:

- Acero Galvanizado de 1 a 1,50 mm de espesor: 14 Kg/m2 Incluye ganchos y solapes. - Vidrio de 4 mm de espesor:
11,50 Kg/m2. Incluye ganchos.

VIII.3.- NIEVE.La nieve es una sobrecarga accidental que debe tomarse en cuenta en aquellos lugares donde se produzca esta precipitacin. Se considera que el peso especifico de la nieve tiene un valor de 100 Kg/m3 cuando se encuentra en forma de polvo, es decir, en el momento de la precipitacin; sin embargo, esta puede adquirir valores mucho mayores cuando se embebe en agua o cuando se congela. Debido a varios accidentes ocurridos en Europa por no prever esta sobrecarga cuando aquella no se encontraba en forma de polvo, se establecieron nuevos pesos especficos dependiendo de su condicin fsica. La norma MV 101 de 1962 establece los siguientes pesos especficos:

- Nieve en polvo recin cada: - Nieve empapada o comprimida: - Nieve mezclada con granizo:

120 Kg/m3 200 Kg/m3 400 Kg/m3

La sobrecarga de nieve, se considera uniformemente repartida sobre una superficie horizontal y su valor puede establecerse de dos maneras: 1.- Cuando en el rea donde se va a efectuar la construccin exista un estudio estadstico suficientemente exacto que permita conocer el nivel mximo de precipitacin anual ocurrida durante los ltimos veinticinco (25) aos, se tomar este valor como sobrecarga de clculo.
CARLOS M. HERRERA A. 166

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

2.- Si no existen estadsticas o las precipitaciones ocurren ocasionalmente, la norma MV 101, establece los valores de esta sobrecarga en funcin de la altitud topogrfica, a saber:

Altitud topogrfica h (m) 0 a 200 201 a 400 401 a 600 601 a 800 801 a 1.000 1.001 a 1.200 > 1.200

Sobrecarga de nieve Kg/m3 40 50 60 80 100 120 h/10

Nota: La norma Covenin Mindur 1618-82 no establece la nieve como sobrecarga, sin embargo, en el caso en que deba disearse construcciones en zonas donde han producido precipitaciones de este tipo, recomendamos tomar como valores de sobrecarga de nieve las anteriormente indicadas. Cuando la cubierta forme un determinado ngulo con la horizontal, la Sobrecarga de nieve tendr en proyeccin horizontal los siguientes valores:
60 > 60

p cos 0 (cero)

siendo p el valor de la sobrecarga horizontalmente. Es una practica generalmente usada que para inclinaciones superiores a 45, considerar nulo el peso de la nieve. Es conveniente hacer notar que en el diseo de cubiertas, debe evitarse en lo posible reas donde pueda acumularse la nieve; cuando esto no sea posible es necesario estudiar las cargas que puedan originarse por estas acumulaciones.

VIII.4.- VIENTO.El empuje del viento es una sobrecarga que debe tomarse muy en cuenta en el diseo de construcciones elevadas (edificios, antenas, torres, puentes, depsitos, naves industriales etc.). Su accin depende de la direccin en que sople, la forma de la estructura sobre la que acte, la densidad del aire y de su velocidad.
CARLOS M. HERRERA A. 167

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La norma DIN 1055 define presin dinmica unitaria cuando el viento incide normalmente contra un obstculo independientemente de su forma, a la expresin:

q=

v 2 Kg 16 m2

La velocidad del viento depende de factores tales como: la altura sobre el terreno, la configuracin de este y la posicin geogrfica. La escala internacional de Beaufort establece los diferentes tipos de vientos en funcin de su velocidad, (tabla T-IX.1). Existen tablas donde la presin dinmica del viento se expresa en funcin de la altura total de la construccin y de su situacin topogrfica, por ejemplo la norma MV 101, establece lo siguiente:
Altura del edificio en m, cuando la situacin Topogrfica es: Normal Expuesta
28 34 40 45 49 102 125 144 161 176

Velocidad v m/s Km/h

Presin dinmica W Kg/m2

de 0 a 10 de 11 a 30 de 31 a 100 de 0 a 30 mayor de 100 de 31 a 100 mayor de 100

50 75 100 125 150

La norma DIN 1055 establece las siguientes presiones dinmicas con situacin topogrfica normal:
Altura h(m)
0 8 10 20 25 80 100 125 300

Presin dinmica q(Kg/m2) 50 80 80 110 110 110 130 130

La norma A.S.C.E. de EEUU establece las siguientes:


Altura h(m)
0 150 CARLOS M. HERRERA A.

Presin dinmica q(Kg/m2) 97,65


168

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO 175 200 225 250 275 300

105,90 114,10 122,30 130,50 138,75 147,00

VIII.6.- ACCIN DEL VIENTO SOBRE CUBIERTAS INCLINADAS.-

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169

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA VIII.1 N
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Denominacin
Calma Ventolina Flojito Flojo Bonancible Fresquito Fresco Frescachn Duro Muy duro Temporal Borrasca Huracn

v(Km./h)
1,08 6,12 7,20 11,16 14,40 17,28 21,60 24,12 28,80 31,68 36,00 38,52 43,20 46,44 50,40 55,44 61,20 64,80 72,00 75,60 82,80 86,40 108,00 144,00 180,00 181,00 188,00 193,00 198,00 204,00

v(m/s) q(DIN 4112)


0,30 1,70 2,00 3,10 4,00 4,80 6,00 6,70 8,00 8,80 10,00 10,70 12,00 12,90 14,00 15,40 17,00 18,00 20,00 21,00 23,00 24,00 30,00 40,00 50,00 50,60 52,15 53,66 55,00 56,50 0,0056 0,180 0,249 0,60 0,99 1,43 2,24 2,80 3,99 4,83 6,24 7,14 9,02 10,39 12,26 14,79 18,04 20,22 24,97 27,53 33,02 35,96 56,19 99,90 156,00 160,00 170,00 180,00 190,00 200,00

q(Internal.)
0,006 0,25 0,34 0,82 1,37 1,97 3,08 3,84 5,48 6,64 8,56 9,81 12,32 14,25 17,68 20,30 24,75 27,70 34,25 37,70 45,50 49,00 77,00 140,00 214,00 220,00 235,00 245,00 260,00 275,00

No clasificado

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170

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DIAGRAMA DE CREMONA DE VIENTO

E C
2

F G
3

H
3 RB

D B
1

RA

ESFUERZOS EN LAS BARRAS (P) C-D D-A E-F F-D F-G G-A H-G H-I I-K A-I - 2,65 + 2,00 - 1,80 - 0,80 + 1,00 - 1,80 - 0,80 - 2,65 +2,00

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VIII.7.- DISEO DE UNA CUBIERTA DE TECHO.El diseo de una cubierta, esta definido por varios aspectos que entre otros deben tomarse en cuenta, a saber: Uso de la construccin. Elevacin topogrfica. Orientacin. Dimensiones. Altura de la construccin.

Supongamos que deseamos cubrir una nave industrial de 24 x 100 mts., cuya orientacin es norte sur a 100 mts. sobre el nivel del mar (no existe nieve) y su uso es de un taller metalmecnico y la altura a la cumbrera es de 15 mts. La separacin entre columnas pude oscilar entre 4 y 8 metros. separacin apropiada para obtener estructuras econmicas, esto es 6 mts. Tomaremos una

Debido a su luz, estimamos una pendiente del faldn del 30% y la techumbre se construir con lminas de aluminio ondulado Noral 7. En primer lugar debemos estimar el peso propio de la cercha, lo cual podemos efectuar mediante la aplicacin de la siguiente ecuacin emprica, a saber: P (Kg) = 1,95 S L + 0.64 S L2 Donde: P = Peso total de la cercha. L = Longitud de la cercha (m). S = Separacin entre dos cerchas consecutivas (m). Se estima una presin dinmica del viento de 75 Kg/m2.

VIII.7.1.- SELECCIN DE LA CERCHA.Seleccionamos un tipo de cercha en la cual las barras de longitud mnima estn sometidas a compresin

CARLOS M. HERRERA A.

172

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VIII.7.2.- SELECCIN DE LAS CORREAS.Sobre cada uno se colocar una correa a excepcin de la cumbrera donde se instalarn dos (2), cada una a un lado del nudo (correas testeras). En lo posible, es conveniente evitar la instalacin de correas entre los nudos del par, por cuanto estas barras que se encuentran simplemente comprimidas, se vern sometidas tambin a flexin, lo cul evidentemente ocasiona tener que utilizar perfiles mayores.
P

Fc

Fc

f f

P (Sin correas intermedias) A

Mf P + (Con correas intermedias) A W donde Mf es el momento flector generado por las cargas de las correas.

Las cargas sobre las correas se determinan tomando en cuenta el rea tributaria de cargas. A excepcin de las correas situadas en los nudos extremos esa rea es de 3,47 x 6 mts. La lmina de aluminio tiene un peso de 2,64 Kg/m2 y la componente normal del viento sobre el faldn tiene un valor de (1,2 sen - 0,4 ) . X = q, siendo: X = 75 Kg/m2 = 30,
CARLOS M. HERRERA A. 173

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

entonces; (1,2 sen 30 0,4) 75 = 15 Kg/m2. En ningn caso debe tomarse q menor que 50 Kg/m2. Asi pues: qlm = 2,64 x 1,33 = 3,51 Kg/m2 qv = 50,00 x 1,00 = 50,00 Kg/m2

La carga uniformemente distribuida sobre las correas es de:

Q(Kg/ml) = 3,51 x 3,47 12 Kg/ml Q(Kg/ml) = 50,00 x 3,47 174 Kg/ml


Las correas presentan una inclinacin respecto a la normal de 30, en consecuencia, las mismas estn sometidas a flexin asimtrica.

6 Kg/ml
174 kg/ml

12 kg/ml

184,4 Kg/ml

Componente horizontal:

Qh = 12 x sen 30 = 6 Kg/ml
Componente vertical: Qv = 12 x cos 30 = 10,4 Kg/ml Qv = 174,0 Kg/ml Qvt 184,4 Kg/ml Momentos:
M fv = M fh QL2 184,4 x6 6 = x100 = 82.980kg / ml 8 8 QL2 6 x6 6 = = x100 = 2.700kg / ml 8 8

CARLOS M. HERRERA A.

174

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Seleccin del perfil: Asumimos inicialmente un IPN-120, entonces:

f
2.400

M fv wx

M fh wy

82.980 2.700 + = 1.881,37 2.400 aceptable 54,7 7,41

Existen disposiciones constructivas que permiten eliminar las flexiones en el plano horizontal con lo cual se obtienen perfiles ms econmicos. Uno de estos mtodos consiste en utilizar materiales de cubierta capaces de resistir esfuerzos de traccin; entonces los empujes laterales de las correas se transmiten directamente a la correas cumbreras a travs de la lmina de cerramiento. Estos empujes aparecern en esas correas los cuales habr que calcular, sin embargo, si las estructuras son simtricas, esos esfuerzos se eliminan. Si el material del cerramiento es eficiente para resistir esfuerzos de compresin, pueden transmitirse los empujes a la correa del alero la cual se habr de reforzar. Si el material de cerramiento no es apto para soportar esfuerzos o no se desea que lo haga, podemos transmitir los esfuerzo laterales a las correas testeras mediante a utilizacin de redondos que conecten estas con las correas siguientes y as sucesivamente. Estos tensores se separan entre 1,5 y 2,5 mts.

CORREA

TENSOR

La seleccin de las correas puede efectuarse tambin considerndolas como vigas PL2 continuas. Para ms de tres tramos, pueden tomarse como momento flector: 12 seleccionando con este momento el perfil. Como el momento en los tramos extremos vale 0,1057 PL2 , el perfil debe reforzarse mediante la adhesin de planchas

CARLOS M. HERRERA A.

175

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VIII.7.3.- CARGAS SOBRE LA CERCHA.Sobre la cerchas actan las siguientes cargas: Peso propio: P (Kg) = 1,95 S L + 0,64 S L2 = 1,95 x 6 x 24 + 0,64 x 6 x 242 = 1.110,24 Kg Peso de la lmina: 2,64 Kg/m2 x 13,89 m x 6 m x 2 = 440,03 Kg

Empuje del viento sobre el faldn de barlovento: 50 Kg/m2 x 13,89 m x 6 m = 4.167,00 Kg Peso de las correas en cada nudo: 14,4Kg/ml x 6 m = 86,4 Kg La distribucin de las cargas en cada nudo se efectuar de la siguiente manera: El nmero de nudos intermedios es de 7. Estos nudos tienen un rea tributaria doble que los nudos extremos. Si consideramos como unidad el rea tributaria de un nudo extremos podemos suponer que existen 16 nudos simples (7x2+1+1 = 16), con lo que las cargas se repartirn as: 1.110,24 = 69,39 Kg 16 440,03 Lmina = = 27,50 Kg 16 Correa = 86,4 Kg 4.167 Viento = = 520,87 Kg 8 Pr opio = Carga en nudo simple (extremos): (69,39 + 27,50 + 86,40) x 1,33 = 243,77 Kg Carga en nudo intermedio: [(69,39 + 27,50) x 2] + 86,4 = 280,18 x 1,33 = 372,64 Kg Carga de viento en nudo simple (extremos): 520,87 Kg Carga de viento en nudo intermedio: 520,87 x 2 = 1.041,74 Kg

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

1.042 373 244 521

373

244

1.549,5

1.549,5

Una vez conocidas las cargas en los nudos, procederemos a efectuar los polgonos de Cremona: uno de cargas verticales y otro de viento. La carga total que acta sobre cada una de las barras se obtiene sumando las cargas obtenidas en cada uno de los polgonos. Hemos supuesto una escala donde 100 Kg equivalen a 1 cm.

373 373 373 244


G C F B
D

M H I J K L

N O S T R P Q U V X Z Y

244

1.549,5

1.549,5

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

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CAP. IX RESOLUCION DE ESTRUCTURAS HIPERESTATICAS (METODO DE CROSS)

IX.1.- GENERALIDADES.Una estructura hiperesttica es aquella que no puede resolverse mediante la aplicacin de las ecuaciones de la esttica por cuanto, el nmero de reacciones o fuerzas internas es mayor que el nmero de esas ecuaciones. Por otra parte, cualquier carga aplicada a un elemento de una estructura hiperesttica compleja, produce esfuerzos de cualquier tipo (cortantes, flectores, etc.) en los dems elementos, lo que nos conduce a definir tambin como estructura hiperesttica, a aquella en la que sus elementos interactan entre s (Fig. IX.1). En la prctica real es muy difcil conseguir estructuras estticamente determinadas, ms no as indeterminadas; debe tomarse en cuenta, que la utilizacin de tornillos y soldadura en las uniones, hacen que se generen adems de momentos esfuerzos secundarios que afectan a toda la estructura. La utilizacin de estructuras hiperestticas se justifica cuando se desea reducir el peso de las mismas sobre todo en construcciones donde las grandes luces son predominantes (v.g. puentes, vigas carrileras, pasarelas, etc.). Obsrvese, que el momento en el centro del vano de una viga hiperesttica es mucho menor que el de una viga isosttica. Esto se debe, a la aparicin de momentos reactivos en los apoyos que se oponen a la accin de los momentos normales. Por otra parte, debido a la continuidad de las barras, las acciones producidas se reparten entre todas ellas.

Fig. IX.1

Las estructuras hiperestticas, presentan varias ventajas sobre las isostticas, a saber:
CARLOS M. HERRERA A. 179

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Economa de materiales. Las estructuras hiperestticas permiten un ahorro aproximado del 15% del material utilizado. Disminucin de costos. Al usar menos cantidad de acero los costos de toda la estructura deben ser menores, no en el mismo porcentaje anteriormente indicado, pero s hasta en un 3% del costo total de la construccin. Mayor rigidez. Este tipo de estructuras son ms rgidas que las isostticas sus deflexiones son menores y su estabilidad mayor. Mayores factores de seguridad. Estas estructuras son capaces de redistribuir parte de los sobreesfuerzos que puedan generarse en un determinado momento, a zonas menos fatigadas. Esto hace que los coeficientes de seguridad sean mayores que en las isostticas. Adaptabilidad al montaje en voladizo. Las estructuras hiperestticas permiten ser montadas en voladizo. Este mtodo es muy utilizado en la construccin de puentes. Apariencia. Las estructuras hiperestticas permiten la obtencin de obras arquitectnicas de gran belleza por la gran versatilidad que de por s representan.
Sin embargo, tambin presentan desventajas como son:

Asentamientos en los apoyos. No es conveniente utilizar estructuras hiperestticas cuando las fundaciones no sean lo suficientemente estables o puedan producirse movimientos laterales. Ambas imperfecciones aunque sean pequeas, originan en estas estructuras, esfuerzos de magnitudes considerables que modifican el esquema de clculo y funcionamiento establecido en el proyecto. Inversin de esfuerzos. En estas estructuras se producen mayor inversin de las fuerzas que en las isostticas. Otros esfuerzos. Las estructuras hiperestticas pueden sufrir sobreesfuerzos por efecto de variaciones de temperatura, cargas variables, impacto etc.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Dificultad de clculo. La resolucin de este tipo de estructuras requiere de procedimientos largos y complicados en los cuales no solo deben tomarse en cuenta las caractersticas geomtricas, sino tambin de sus propiedades elsticas, (inercia, mdulo de elasticidad, rigidez, etc.). Actualmente y con el uso de las computadoras, estos clculos se han agilizado enormemente, sin embargo, es necesario efectuar las revisiones pertinentes para obtener un diseo funcional, seguro y econmico.

IX.II.- METODOS DE CALCULO.Existen numerosos casos de estructuras hiperestticas que pueden calcularse mediante la utilizacin de tablas y bacos. Cuando la complejidad de aquellas hace infructuoso el uso de esas herramientas, y es necesario obtener valores precisos se debe recurrir entonces a procedimientos ms complicados. Autores tales como Takabeya, Muller-Breslau, Suter y otros, han desarrollado mtodos exactos de clculo que requieren conocimientos avanzados de matemticas y mecnica. Debe dominarse el clculo integral, los teoremas del trabajo interno, el principio de los desplazamientos virtuales etc. As pues, la utilizacin de estos mtodos, requiere de grandes conocimientos y de grandes esfuerzos. A tenor de lo anteriormente expuesto, varios autores ha desarrollado mtodos de clculo de fcil aplicacin obteniendo resultados bastante aproximados a los obtenidos por los mtodos rigurosos. Entre estos se destacan los mtodos de Cross y Grinter.

IX.3.- EL METODO DE CROSS.Hardy Cross en Mayo de 1930, public este mtodo en la ASCE (Sociedad Americana de Ingenieros Civiles) habiendo tenido desde entonces una gran aceptacin. Su gran ventaja estriba en que puede aplicarse a estructuras con un alto grado de hiperestaticidad de una manera fcil y sencilla. Este mtodo es un procedimiento iterativo, cuya base es la distribucin de momentos y puede considerarse como riguroso por cuanto, su exactitud, depende del criterio del calculista. No obstante, no es conveniente un clculo extremadamente exacto en los sistemas con un alto grado de indeterminacin esttica, ya que las longitudes de las barras no pueden determinarse exactamente en estructuras aporticadas por efecto de las dimensiones de los nudos. Antes de iniciar este procedimiento, es necesario efectuar las siguientes consideraciones: 1.Todas las barras que constituyen la estructura son rectas y de seccin constante.

2.Los pares de empotramiento perfecto, son los momentos existentes en los empotramientos de las barras consideradas como perfectamente empotradas.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

3.Se tomaran como positivos los momentos que sobre un nudo tengan un sentido contrario al movimiento de las agujas de un reloj (sinextrorsum) y negativos los que tengan el mismo sentido al movimiento de las agujas de un reloj (dextrorsum). (Fig. X.2).

+M

-M

Fig. IX.2 4.El valor del coeficiente de transmisin es 0,5 puesto que, en una viga apoyada y empotrada a la cual se le ha aplicado un momento M en la articulacin, se demuestra que el momento reactivo es 0,5M. (Fig. X.3)

M
Fig. IX.3

0,5 M

5.-

La nomenclatura a utilizarse ser la siguiente (Fig. IX.4): - Se designar a cada nudo con una letra mayscula. - La identificacin de una barra vendr dada con las letras asignadas a cada uno de los nudos de dicha barra. (v.g. AB, BC, CD) - Los momentos en los nudos, se designaran con la letra M indicando siempre al nudo que pertenece (v.g. MBC)
B KAB = IAB/H KBC = IBC/L KCD= ICD/H H C rAB = 1 rBA = KAB/KAB+KBC rBC = KBC/KAB+KBC rCB = KCB/KCB+KCD rCD = KCD/KCD+KCB rDC = 1

A L

Fig. IX.4

CARLOS M. HERRERA A.

182

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

6.7.-

Se denomina rigidez de una barra, a la relacin existente entre su inercia y su longitud K = I/L Se denomina coeficiente de reparto, al valor obtenido al relacionar la rigidez de una barra en el nudo considerado con la suma de todas las barras que concurren en dicho nudo, esto incluye a la barra en cuestin. r = K/K La rigidez de una barra en la que un apoyo sea una articulacin, ser 0,75 veces la rigidez de dicha barra. En las estructuras donde se presenten voladizos se sustituir la barra por el efecto de la carga, es decir un momento. La suma de los momentos en un nudo una vez efectuado el procedimiento de equilibrio es cero.

8.9.10.-

IX.4.- PROCEDIMIENTO.Este mtodo consta de cuatro etapas y permite determinar el valor de los pares elsticos que actan en las secciones extremas de las barras, tomando inicialmente como valores de los pares elsticos en los extremos de las barras, los momentos de empotramiento perfecto, considerando a las barras como perfectamente empotradas (Tabla IX.1).

IX.4.1.- ESTRUCTURAS CUYOS NUDOS NO SUFREN DESPLAZAMIENTOS LINEALES. 1 ETAPA.Consideramos inicialmente a todas las barras independientes unas de otras y en condiciones de empotramiento perfecto en sus secciones extremas, con lo cual, se han alterado las condiciones reales de sustentacin de las barras que constituyen la estructura. Aplicaremos en las secciones extremas (empotramientos elsticos), los pares de empotramiento perfecto originados por las cargas actuantes en cada barra (Tabla IX.1).

2 ETAPA.En esta etapa, liberaremos sucesivamente cada uno de los nudos, permitindoles girar a las secciones extremas de las barras sumndose los momentos de empotramiento perfecto actuante en el nudo liberado. Los dems nudos quedan inmovilizados. El momento resultante obtenido, acta en cada una de las barras que concurren en dicho nudo y que por supuesto, se encuentra desequilibrado. Se hace necesario entonces obtener unos pares equilibrantes que anulen el momento resultante. Estos, se obtienen distribuyendo equitativamente el momento resultante sobre cada barra, multiplicndolo por el
CARLOS M. HERRERA A. 183

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

coeficiente de reparto correspondiente a cada una de ellas. Una vez efectuado este paso el nudo ha quedado en equilibrio (Fig. IX.6). Ahora bien, al instante de liberar un nudo, lo que obtenemos es una serie de barras empotradas y apoyadas y en consecuencia, al poseer cada barra un momento aplicado en la articulacin, este se transmite al empotramiento opuesto con valor mitad. Quiere decir entonces, que en los nudos adyacentes al nudo liberado, se habrn transmitido la mitad de los momentos equilibrantes correspondiente a cada barra, con lo cul esos nudos poseern unos nuevos momentos que deben sumarse a los existentes.

-MDA D

AB AD

-MBA B

-MAB A -MAD -MAC


AB = AC = AD
MAB+MAC+MAD = 0

+M A

AC

-MCA C

Fig. IX.5

Este procedimiento, debe repetirse a modo de circuito y en cada nudo, tantas veces como deseemos obtener la exactitud del cierre, es decir la aproximacin a cero en la suma algebrica de todos los momentos existentes en un nudo, actuantes y equilibrantes. Desarrollemos a continuacin un ejemplo prctico donde el lector podr aclarar lo expuesto anteriormente.
13

13

Los empotramientos bases de las columnas, absorben todos los momentos en ellas transmitidos, por cuento se considera que son infinitamente rgidos; el coeficiente de reparto en l es 1, y en consecuencia, no es necesario equilibrarlo, ni efectuar la transmisin de los momentos equilibrantes a los nudos contiguos. Si la base de la columna fuese una articulacin, a ella no debe transmitrsele ningn momento, por cuanto como es sabido, en las articulaciones no existen momentos CARLOS M. HERRERA A. 184

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Sea el prtico de la figura IX.6 un marco rigido biempotrado donde la longitud del dintel es igual a la altura de las columnas y donde la relacin de las inercias entre la viga y las columnas es 2 a 1. Supongamos que sobre el dintel acta una carga uniforme de valor q kg/ml. Se desea determinar el valor de los pares elsticos y dibujar el diagrama de momentos flectores.

q
B
C

2I I I
D L

Fig. IX.6

0,5[-MBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD] . rCB (+MBC-MBA).rBC +MBC

(+MBC-MBA).rBA -MBA

rBC
-MBC 0,5(+MBC-MBA).rBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD] . rCB 0,5[-MBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD] . rCD +MCD [-MBC + 0,5(+MBC-MBA).rBC+ MCD] . rCD

rBA

[-MBC

+MAB 0,5(+MBC-MBA).rBA

Fig.IX.7

CARLOS M. HERRERA A.

rCD

rCB

185

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

1.-

Determinamos las rigideces relativas sabeindo que L = H:

KAB = I/L 1, KBC = 2I/L 2, KCD = I/H 1


2.Determinamos el valos de los coeficientes de reparto:

rAB = 1rBA = KAB/KAB+KBC = 1/1+2 = 0,33 rBC = KBC/KAB+KBC = 2/1+2 = 0,67 rCB = KBC/KAB+KCD = 2/1+2 = 0,67 rAB = 1

rCD = KCD/KBC+KCD = 1/1+2 = 0,33

Estos se acostumbra a colocarlos en el interior de un rectangulo ubicados en cada uno y en la posicin que se indica en la figura IX.8

Fig. X.8

3.-

1 Etapa.-

La nica barra cargada es el dintel, luego los momentos de empotramiento perfecto sern, para una viga doblemente empotrada con carga uniforme MB = + ql2/12 y MC = ql2/12 Si tomamos estos valores como MB + 50 y MC - 50, tendremos en la figura IX.9. 4.2 Etapa.-

Iniciamos esta etapa liberando en nudo A, con lo que tendremos que obtener los pares equilibrantes de cada barra necesarios para anular el momento de empotramiento perfecto. Para esto, multiplicamos MA por rBA y rBC respectivamente obteniendo:

MBA = - 50 x 0,33 = - 16,50

MBC = - 50 x 0,67 = - 33,50

Una vez equilibrado el nudo, transmitiremos la mitad de cada momento equilibrante a cada uno opuesto de la barra es decir al nudo A y C respectivamente, esto es:

MA = 0,5 MBA = - 8,25

MC = 0,5 MBC = - 16,75

Procederemos ahora a equilibrar el nudo C, tomando en cuenta, que el momento desequilibrante es la suma del momento de empotramiento existente ms el momento transmitido desde B es decir: M C = - 50 + (-16,75) = - 66,75.

CARLOS M. HERRERA A.

186

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Los momentos equilibrantes se obtendrn multiplicando el par desequilibrante por cada uno de los coeficientes de reparto rCB y rCD.

MBC = + 66,75 x 0,67 = + 44,72


Los pares transmitidos sern:

MCD = + 66,75 x 0,33 = + 22,03

MB = 0,5 MBC = + 22,36

MD = 0,5 MCD = + 11,01

Con esto hemos finalizado el primer ciclo, y como puede observarse, el nudo A presenta un par desequilibrante, y por lo tanto, debemos efectuar nuevamente el procedimiento, tantas veces como sea necesario para llegar al equilibrio en los nudos.
+24,82 -0,02 +0,035 -0,19 +0,29 -1,68 +2,51 -14,98 +22,36 -33,5 +50
0.67

+24,82

+0,03 +0,28 +2,47 +22,03 0,00

-24,82

-0,01 -0,10 -0,82 -7,38 -16,5 0,00

0.33

0.67

0.33

-50 -16,75 +44,72 -7,49 +5,02 -0,84 +0,57 -0,10 +0,07 -0,01 -24,82

-8,25 -3,69 -0,41 -0,05 -12,41

Fig. IX.9

CARLOS M. HERRERA A.

+12,41

+0,015 +0,14 +1,235 +11,01

187

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Los pares equilibrantes se han representado en color rojo para facilitar la compresin del mtodo. En la figura IX.9 se ha representado todo el proceso, obtenindose finalmente mediante la suma de todos los pares, los momentos elsticos existente en cada uno de los extremos de las barras. El diagrama de momento flectores quedar representado como se indica en la Fig. IX.10

ql2/24

ql2/24

ql2/12

ql2/48
Fig. IX.10

ql2/48

IX.4.2.- SIMPLIFICACIONES.El mtodo de Cross, permite efectuar una serie de simplificaciones cuando las estructuras presentan una serie de simetras, tanto a nivel de cargas como a nivel de caractersticas geomtricas y mecnicas. Las simplificaciones que pueden desarrollarse corresponden a estructuras con un numero de prticos de tramos pares y de tramos impares.

IX.4.2.1.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS PARES.Este tipo prtico ABCDEF puede simplificarse secionandolo por su eje de simetria OO, obteniendose as el semiprtico ABO de muy fcil resolucin (Fig. IX.12). La columna CD se elimina por cuanto al existir simetria, esta, solamente estar sometida a cargas verticales y no a momentos puesto que los dos momentos obtenidos en el nudo C son iguales y de sentido contrario. Su resolucin se efectuar de la siguiente manera (Fig. IX.13): Tanto las rigideces de las barras como los coeficientes de reparto, se obtienen de la forma acostumbrada.
CARLOS M. HERRERA A. 188

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

O B I1 C I1 E

A L1

D O L1

Fig. IX.11

1 Etapa.En el nudo B aparecer un momento de empotramiento perfecto cuyo valor ser el correspondiente a la carga existente (MBC) 2 Etapa.Se libera el nudo B equilibrndose el momento actuante y efectuando las transmisiones necesarias a los nudos adyacentes. Tmese en cuenta, que al nudo O no se debe transmitir momento. En el su puesto caso en que el nmero de prticos sea mayor de dos, el procedimiento
-rBC MBC MBC B I1 O rBC

L1 Fig. X.12

- 0,5 rBA MBC


CARLOS M. HERRERA A.

-rBA MBC

rBA

Fig. X.13

deber repetirse tantas veces como sea necesario para equilibrar los nudos. En nuestro caso, solo se efecta un pase

189

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

IX.4.2.2.- ESTRUCTURAS SIMETRICAS CON TRAMOS IMPARES.Supongamos el prtico ABCD el cual es simtrico respecto a un eje imaginario que pasa por el centro del dintel. Esta simplificacin permite trasformar este prtico en un semiprtico ABO es cual se equilibra mediante un solo pase.

q
B C

-rBC MBC MBC rBC

2I
-rBA MBC

I
A L

I
D

rBA
300 Kg/ml

Fig. IX.14

Para determinar las rigideces de las barras, se efectuar mediante el sistema acostumbrado teniendo en cuenta que la rigidez de la barra seccionada debe multiplicarse por 0,5. Para facilitar la compresin de este proceso efectuaremos el siguiente ejemplo, el cual consiste en determinar los momentos flectores de la viga continua representada en la figura (IX.15).
400 Kg/ml

300 Kg/ml

4 A B

6 Fig. X.15 C

- 0,5 rBA MBC


4 D

Determinacin de las rigideces: KAB = KCD = I/4 . 0,75 = 0,1875 KBC = I/6 . 0,50 = 0,083

Determinacin de los coeficientes de reparto:

CARLOS M. HERRERA A.

190

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

rAB = 0rBA = 0,1875/ (0,083 + 0,1875) 0,70 rBC = 0,083/ (0,083 + 0,1875) 0,30

1 ETAPA (PARES DE EMPOTRAMIENTO PERFECTO): MA = 0 MB = - Q L2/8 = - 300 . 42 / 8 = - 600 Kg/ml 2 MB = + Q L /12 = - 400 . 62 / 12 = + 1.200 Kg/ml

2 ETAPA: - 1.020
- 180 +1.200 0,3 0,7 - 600 - 420 B O

+1.200

Clculo de las reacciones:


300 Kg/ml 1.020 400 Kg/ml 1.020 300 Kg/ml

600 255

600 255

1.200 0

1.200 0

600 255

600 255

345

2.055

2.055

345

CARLOS M. HERRERA A.

191

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Diagrama de Momentos:

1.020

1.020

Momento en el vano de BC: x2 M B = Mf (1) 2 Derivando respecto a X y despejando su valor se obtiene la ubicacin donde el momento en el vano es mximo. R BC x Q

R BC Qx = 0 x= R BC 1200 = = 3m Q 400

Resultado esperado por cuanto la simetra es evidente. Sustituyendo este valor en (1) se obtiene el valor del momento en el vano. 1200 x3 400 32 1.020 = Mf Mf = 780 Kg .m 2

IX.4.3.- ESTRUCTURAS QUE SUFREN DESPLAZAMIENTOS LATERALES.-

Cuando los nudos de las estructuras aporticadas tienden a desplazarse, cosa que ocurre normalmente cuando no existe simetra de cargas y de estructuras, aparecen momentos adicionales en los nudos debidos a estos desplazamientos; se hace necesario entonces disponer de arriostramientos transversales apoyados en paredes rgidas, forjados rgidos o cualquier otro tipo de mecanismo que impida esos desplazamientos. Estos momentos producidos por cargas

CARLOS M. HERRERA A.

192

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

horizontales como por ejemplo el efecto del viento, pueden alcanzar valores importantes y en consecuencia, deben ser calculados. Estudiaremos a continuacin diferentes casos:

IX.4.2.1.DESPLAZAMIENTOS HORIZONTALES PRODUCIDOS POR DISIMETRIA.-

Estos tipos de desplazamientos se pueden originar por diferentes causas (Fig. IX.15): Cargas no simtricas Disimetra geomtrica. Disimetra elstica.
a

b I2 I1 I2

P
I2 I1 I1

I1

I1

I3

Fig. IX.15

En cualquiera de los tres ejemplos anteriores, resulta obvio que los prticos tienden a desplazarse a la derecha. Las vigas se mantienen indeformables, pero no as las columnas que adquieren una deformacin tal y como se representa en la figura X.16

F H/2 H H/2 Z Z

/2

/2

Fig. IX.16

CARLOS M. HERRERA A.

193

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Los desplazamientos generan pares de empotramiento local los cuales son necesarios determinar. La 1. y 2. etapa de Cross ahora son insuficientes para determinar todos lo momentos elsticos en los extremos de las barras y en consecuencia, es necesario hacer uso de la 3. y 4. Etapa. 3. Etapa (Determinacin de los pares locales).En esta etapa, se consideran los nudos desplazables pero sin giro. Es decir, los nudos permiten el desplazamiento de las barras de tal manera que sus secciones extremas se mantengan siempre paralelas. La hiptesis de inmovilidad mantenidas en la etapas 1. y 2. supone la existencia de unos apoyos ficticios en los nudos extremos del prtico que impiden el desplazamiento (Fig. IX.17)

a P I2

b I2 I1

P
I2 I1 I1

I1

I1

I3

R F Fig. IX.17

En las barras doblemente empotradas cuyas secciones extremas experimentan desplazamientos relativos permaneciendo paralelas, se generan pares de empotramiento de valor = 6 E I / L2. Si las barras tienen un apoyo empotrado y el otro articulado, en el empotramiento, aparecer un par de valor = 3 E I / L2. Para determinar los pares de empotramiento local, se suprimen los apoyos ficticios, dejndose actuar libremente a las fuerzas F acumuladas contra estos apoyos ficticios en las dos etapas anteriores. Al actuar estas fuerzas, el prtico tiende a deformarse tal y como se indica en la figura X.16 La deformacin del prtico finalizar cuando los esfuerzos transversales Z originados en esta etapa, se equilibren con las fuerzas operantes F. Debe verificarse entonces que: F +
CARLOS M. HERRERA A. 194

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Z = 0. Los esfuerzos Z no tienen porque ser iguales, si no que son directamente proporcionales a las rigideces de las barra. Como suponemos que las barras son de seccin constante y perfectamente empotradas, los esfuerzos transversales que aparecen en las mismas vales Z = 2 / H. Puesto que = 6 E I / L2 siendo el desplazamiento relativo de las secciones 4 EI extremas perfectamente empotradas, o lo que es lo mismo = con lo que se x1,5 x L L evidencia que los pares de empotramiento local son proporcionales a las rigideces (4EI/L) e inversamente proporcionales a la longitud; el valor de es el mismo para todas las barras afectadas por el corte. 4. Etapa.En esta etapa se liberan los nudos permitindoles girar y en consecuencia, es necesario distribuir los pares de empotramiento local tal y como se hizo en la 2. Etapa. Al efectuar la distribucin de momentos el valor de los esfuerzos Z se modifica ya que aparecen los momentos de reparto en cada ciclo, as como los momentos transmitidos en cada nudo procedentes de los nudos opuestos de cada barra. La ecuacin de equilibrio F + Z = 0 deja de verificarse y por ende se producir un nuevo desplazamiento sin giro. Este proceso se reproduce hasta que se equilibren los esfuerzos. Estos esfuerzos equivalen a la actuacin de pares de empotramiento local suplementarios. La determinacin de estos pares se efecta aplicando a cada barra afectada, dos pares de empotramiento iguales y del mismo signo, que sumados, den un valor igual, pero de signo contrario a la suma de momentos aparecidos en cada barra afectada por reparticin y traslado. Analicemos a continuacin el siguiente prtico:
B I C

Q kg/ml

3I

3I

rBA = 0.75 rBC = 0.25 rCB = 0.25 rCD = 0.75


MAB = + Q H2 / 12 100 MBA = - Q H2 / 12 100

A L

CARLOS M. HERRERA A.

195

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

2. Etapa

+ 23.82
0 25

- 23.82

0 75

- 9.53

- 138.05

3. Etapa: Se prescinde del apoyo ficticio en el nudo C que aseguraba la indesplazabilidad del prtico, en consecuencia, en las secciones transversales de las columnas actuarn unas fuerzas T que tienden a desplazar al prtico hacia la derecha. Entonces T1 + T2 = F T1 = QL ' 's + ''i + H 2 T2 =

s,, + ',i,
H

Siendo s y i los valores de los pares elsticos superior e inferior de la barra AB obtenidos en la segunda etapa de Cross y anlogamente s y i para la barra CD. As pues:
F = T = QH 23,82 + 138,05 9,53 + 4,75 QH 100 QH 1 QH 2 = + = 2 2 2 12 H H H H

Entonces, el valor de la fuerza F que actua sobre el apoyo fictico al terminar al segunda etapa es: F=
5QH 12

Esta fuerza F hace que el prtico se desplace hacia la derecha y por ende los nudos B y C se desplazarn un valor desconocido (Fig. IX.16).
CARLOS M. HERRERA A. 196

+ 4.755

0 75

0 25

+ 9.54

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La ecuacin de equilibrio al finalizar la deformacin ser (Fig. IX.19):


F Z

F-2Z = 0
Fig. IX.19

El valor de los pares de empotramiento local (3. Etapa) se determinan mediante la 5QH 2 2 2 5QH expresin Z = , entonces: 2 =0 = 48 H H 12 4. Etapa.Una vez determinados los pares de empotramiento local, iniciaremos los ciclos de distribucin. En consecuencia, estos pares se deben relacionar con los pares de empotramiento perfecto de la 1. Etapa, es decir si: QH 2 5QH 100 125 12 48 As pues, los pares para iniciar esta etapa sern +125 en los nudos ABC y D ya que ambas columnas se desplazan (Fig. X.20).
+ 23.82
0 25

+ 23.82

0 75

+ 9.53

+ 138.05

B T1 Fig. I X.18

C T2

CARLOS M. HERRERA A.

+ 4.755

0 75

0 25

+ 9.54

197

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

CAP X. CARCASAS Y PIEZAS DE ARMAZON


Los diferentes conjuntos de elementos mecnicos que se conocen se alojan o descansan sobre cuerpos lo suficientemente rgidos y resistentes que permiten el buen funcionamiento de esos conjuntos. Bancadas, carcasas, placas, etc. cumplen esa funcin; generalmente son parte considerable del peso de la mquina y en consecuencia, su diseo debe ser apropiado, por cuanto se ha de elegir apropiadamente el material, forma y dimensiones. Estos elementos se pueden dividir en varios grupos, por ejemplo: Segn su aplicacin en: Bancadas, bastidores y carroceras. Bases y placas de fundacin. Armazones, cajas, columnas, montantes, mesas, carros, correderas. Envolturas y tapas. Segn su forma en: Piezas en las que una medida exterior es considerablemente mayor que las otras (bancadas de mquinas herramientas). Piezas en las que una medida exterior es considerablemente menos que las otras (placas, mesas). Piezas en las que las tres medidas exteriores tengan el mismo orden. Segn tengan junta de separacin: Enterizas. Partidas. Segn su condicin de trabajo: Fijas. Mviles. Segn el procedimiento de fabricacin: Coladas. Soldadas. Combinadas. La mayora de las piezas de armazn trabajan en condicionemos de tensiones complejas y sus deformaciones tienen un carcter complejo en las cuales se pueden encontrar simultneamente deformaciones de distensin, flexin y torsin. En caso de piezas sometidas a traccin o compresin, la rigidez y la resistencia mecnica dependen de su seccin transversal. En consecuencia, la cantidad de material va ha depender de los esfuerzos efectivos y de las deformaciones admisibles. En caso de esfuerzos de flexin y torsin, la cantidad de material se puede disminuir eligiendo las secciones transversales ms convenientes del elemento, aumentando los momentos resistentes y de inercia y generando secciones variables. La eleccin de las formas ptimas contempla varios aspectos:

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198

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Con relacin a la rigidez, a flexin y especialmente a torsin la seccin ms favorable es la rectangular hueca

CAP. XI. FATIGA


XI.1.- GENERALIDADES.La mayora de los rganos de mquinas, as como estructuras, estn sometidas a cargas que fluctan a lo largo del tiempo, cargas variables que se repiten con cierta frecuencia. Bielas, ejes, resorte, puentes, etc. Este tipo de carga, tiene la particularidad de generar el agotamiento o falla de la pieza sobre la que acta, con valores inferiores a las de fluencia o proporcionalidad, lo que supone que el proyectista, debe tener en consideracin cierta cantidad de parmetros que en el clculo de piezas sometidas a cargas estticas no consideraba. El fenmeno producido por estas cargas variables se denomina fatiga. Inicialmente se supona que los materiales con el tiempo envejecan de una forma similar a como envejecen los animales, y de ah, proviene su denominacin, es por esto, que se consideraba que aumentando las secciones de las piezas sometidas a cargas variables se podan obtener resultados aceptables. Sin embargo, se demostr que lo nico que se obtenan eran piezas de tamao considerable que fallaban del mismo modo o an ms fcilmente. En 1852 Whler, inici el estudio sistemtico mediante ensayos del fenmeno de fatiga, por cuanto los rieles de los ferrocarriles bvaros se rompan con mucha frecuencia. A raz de estos ensayos, enunci las siguientes leyes: 1.Las piezas metlicas, pueden romperse bajo esfuerzos inferiores a las cargas de rotura y an a sus lmites elsticos, si el esfuerzo se repite un nmero suficiente de veces. 2.La rotura no tiene lugar, cualquiera que sea el nmero de solicitaciones, si la diferencia entre el esfuerzo mximo y mnimo es inferior a cierto valor limite funcin del esfuerzo medio. A este valor lmite, Whler lo denomin resistencia en servicio y corresponde a lo que actualmente denominamos lmite de fatiga.

XI.2.- ENSAYO DE FATIGA.Existen diversas mquinas capaces de producir esfuerzos alternos de diferentes tipos para efectuar esta clase de ensayo, traccin y compresin axial, torsin, pero el ensayo ms utilizado es la flexin rotativa y a l vamos a referirnos.

CARLOS M. HERRERA A.

199

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

XI.2.1.- FLEXION ROTATIVA.Este ensayo consiste en aplicar a probetas cilndricas que giran en voladizo (Fig. XI.1), cargas que irn produciendo su rotura paulatinamente hasta que una de ellas no lo consiga, y esta ser la carga lmite que indicar el valor del esfuerzo lmite a partir del cual y en funcin de la cantidad de vueltas que dio la probeta esta no fallar.

P
Fig. XI.1

Como se sabe en una viga sometida a flexin, los esfuerzos mximo se generan en las fibras mas alejadas de la lnea neutra, esfuerzos de traccin y compresin respectivamente. Al estar girando la probeta, las fibras que estn sometidas a traccin estarn sometidas a compresin cuando aquella haya girado 180 y as un nmero indefinido de veces. Estos ensayos requieren de un gran nmero de probetas y su objetivo fundamental consiste en obtener un punto donde pueda determinarse con la mayor precisin posible el lmite de fatiga n, aunque no siempre esto sea posible. El procedimiento a seguir es el siguiente: Se toman cierto nmero de probetas del mismo material y con las mismas dimensiones. Una de ellas se coloca en la mquina de ensayos y se le aplica una carga grande capaz de producir la rotura cuando la probeta haya dado unas pocas vueltas. Se anotar el valor de la carga y el nmero de vueltas que la pieza dio hasta romperse (nmero de ciclos). Posteriormente se efectuar el mismo procedimiento con cargas cada vez menores hasta llegar a una que no produzca la rotura. Estos datos recogidos se trasladarn a un diagrama lineal o semilogartmica obtenindose una curva caracterstica para cada material (Fig. XI.2).

XI.2.1.1.- LIMITE DE FATIGA Y RESISTENCIA A LA FATIGA.Para el diseo de piezas sometidas a cargas estticas, se toma como referencia o parmetro de comprobacin, el esfuerzo mximo o el lmite de fluencia. El diseo de piezas sometidas a cargas variables se hace necesario utilizar otros valores diferentes a los indicados; estos valores son el lmite de fatiga y la resistencia de fatiga.

CARLOS M. HERRERA A.

200

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

El lmite de fatiga (n), es un valor que solamente puede determinarse experimentalmente mediante el uso de probetas normalizadas (generalmente ensayadas a flexin completamente invertida), y cuando las caractersticas del material ensayado lo permitan; existen materiales no ferrosos (v.g. aluminio), en los cuales el diagrama de Whler no permite determinar ese valor (Fig. XI.2) y en consecuencia, debe utilizarse otro valor caracterstico del material por ejemplo la resistencia mxima y aplicarle una serie de correctores y as determinar el lmite de fatiga. Faires define al lmite de fatiga como el esfuerzo mximo invertido que puede aplicrsele un nmero indefinido de veces a una probeta normalizada y pulida sin que se produzca falla. La resistencia a la fatiga (n) no es sino un valor corregido del lmite de fatiga. Cuando los materiales no dispongan de un lmite de fatiga caracterstico, la resistencia a la fatiga deber estar siempre referida a un nmero de ciclos de aplicacin en la probeta ensayada (3.500Kg/cm2 en 104).

ALUMINIO

ACERO

1 2

10

20

N 106

Fig. XI.2

XI.2.2.- FACTORES QUE INFLUYEN EN EL LIMITE DE FATIGA.De los muchos factores que influyen en el lmite de fatiga destacaremos:

Frecuencia de aplicacin de los ciclos de carga.Se ha comprobado experimentalmente, que el lmite de fatiga no experimenta variaciones sensibles al variar la frecuencia de aplicacin de la carga, de 200 a 12.000 ciclos por minuto. Para frecuencias superiores a 30.000 ciclos por minuto, se ha observado un ligero aumento.

Temperatura.El lmite de fatiga de los aceros permanece casi constante al aumentar la temperatura hasta cierto lmite (300 a 400 C), despus disminuye. Si al calentar la pieza se producen oxidaciones el lmite de fatiga disminuye desde el principio con la temperatura.

CARLOS M. HERRERA A.

201

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Acritud previa.El lmite de fatiga de un metal aumenta si se produce en el mismo, antes de la aplicacin de la carga una acritud previa.

Fatiga previa.Experimentalmente se ha comprobado que cuando un metal ha sufrido un gran nmero de esfuerzos alternados, inferiores a su lmite de fatiga, el metal as trabajado, adquiere un lmite de fatiga superior al metal sin trabajar. Este fenmeno se conoce con el nombre de understressing y permite aumentar el lmite de fatiga de los metales hasta un 30% de valor inicial. Por el contrario, cuando un metal ha sufrido esfuerzos de cualquier naturaleza, variables o no, superiores al lmite de fatiga durante un tiempo tal que hayan producido daado, su lmite de fatiga disminuye; pero si estos esfuerzos no han llegado a producir daado, elevan ligeramente el lmite de fatiga y la carga de rotura, disminuyendo la ductilidad. Este fenmeno se conoce con el nombre de overstressing. Tensiones internas.Este efecto depende fundamentalmente de su distribucin. Cuando tienden a disminuir las concentraciones de tensin, producen un aumento del lmite de fatiga y, en caso contrario, una disminucin.

Estado y naturaleza de la superficie.El estado de la superficie de una pieza, influye de una manera considerable sobre el lmite de fatiga. Pequeas marcas de mecanizado o de inspeccin producen una disminucin muy sensible en el mismo. Se ha comprobado que los resultados obtenidos con probetas perfectamente pulidas y torneadas difieren en un 20%.
Los tratamientos mecnicos que crean un estado de tensiones de compresin en la superficie, aumentan el lmite de fatiga. Entre ellos cabe destacar el bombardeo con perdigones (shot penning) y el laminado. Ciertos tratamientos que modifican la naturaleza de la superficie, aumentando su dureza, elevan considerablemente el lmite de fatiga. Entre ellos cabe destacarse la nitruracin y la cementacin. Por el contrario toda disminucin de dureza en la superficie, aumenta el lmite de fatiga. Esto es lo que le ocurre a los aceros que han sufrido una descarburacin superficial en el transcurso de un tratamiento trmico. Los recubrimientos electrolticos pueden perjudicar considerablemente el lmite de fatiga, sino se evita que el hidrgeno quede ocluido; pues debido a su sobre tensin puede provocar grietas microscpicas, que por una accin de entalla, favorecen la fatiga, tanto ms cuanto ms duro sea el recubrimiento.

Estructura del metal.Cuando se produce cambios de estructuras en el metal durante un tratamiento trmico, hay variacin del lmite de fatiga. Si durante el tratamiento trmico, no hay variacin de la estructura, la variacin del lmite de fatiga es muy pequeo.

CARLOS M. HERRERA A.

202

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Entallas.En las piezas de los mecanismos, son inevitables los cambios de seccin, orificios de engrase, ranuras, chaveteros, en los tornillos, fileteados etc., todo lo cual produce efectos de entalla y reduce el lmite de fatiga. As pues se hace necesario disear una pieza de tal forma que esa disminucin sea lo ms pequea posible. Esto se consigue en parte, mediante variaciones suaves de seccin, para que no se produzcan cambios bruscos en la direccin de las lneas de tensin, que originaran concentraciones peligrosas de esfuerzos (cuellos de botella). Inclusiones y grietas.Cuando las piezas sometidas a fatiga, se encuentran en un medio corrosivo permanentemente, la curva de Whler no presenta ninguna asntota horizontal, por lo tanto el lmite de fatiga fsico es nulo; el lmite prctico depende del nmero de ciclos que hayan de resistir. Si las piezas solo han sufrido una corrosin previa a la fatiga, la curva de Whler presenta de nuevo una asntota, que da un lmite de fatiga ms bajo que el del material sin corroer.

XI.2.3.- ROTURA POR FATIGA.La falla por fatiga puede iniciarse en cualquier punto de la pieza donde exista un defecto (imperfecciones cristalinas, perforaciones, discontinuidades, ralladuras, etc.). Al estar las fibras interiores sometidas a esfuerzos que varan por ejemplo de traccin a compresin y viceversa un gran nmero de veces, se produce un debilitamiento de aquella, de tal manera, que si en la misma se encuentra un defecto, aparecer un microgrieta, los planos cristalinos de cortadura tienden a deslizar unos sobre otros, generando calor y modificando su estructura, la grieta comienza hacerse visible y la seccin resistente se hace menor. En el proceso de la falla se distinguen tres etapas: -

Incubacin.-

En esta etapa, se producen deformaciones plsticas, que originan una acritud local. Se ha determinado experimentalmente que esta, si no va acompaada de la aparicin de fisuras, no solo no perjudica al metal sino que le beneficia. La duracin de este periodo es muy variable dependiendo del metal y de su tratamiento. El metal durante ese tiempo puede soportar sobretensiones sin daarse.

Daado.-

Como consecuencia de la elevada acritud alcanzada en algunos puntos, se produce en ellos una desarticulacin cristalina tan intensa que conduce a la aparicin de fisuras que se propagan a travs del metal. El dao que se origina en este periodo es tanto mayor cuanto mayor sea su duracin.

CARLOS M. HERRERA A.

203

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

La fisura aparece generalmente en la superficie y en consecuencia, por medio de ensayos ultrasnicos y magnticos, puede determinarse su inicio. La curva obtenida a travs de esos ensayos se denomina curva de daado y permite determinar el inicio del daado del material para cada tensin alternativa y nmero de ciclos N1 (Fig. XI.3)
D
ZONA DE DAADO

ZONA DE INCUBACION

ZONA DE ROTURA

N1

N
Fig. XI.3

La curva de daado es la DBC y la ABC la de fatiga. Como puede apreciarse existen tres zonas claramente definidas: la zona de incubacin a la izquierda de DB (esta zona es la ideal de trabajo para un metal), la zona de daado o fisuracin progresiva entre DB y AB y la zona de rotura situada a la derecha de AB. La curva de daado al igual que la de fatiga, puede obtenerse para cualquier tensin esttica m y en cualquier tipo de ensayo. Puede deducirse a travs del diagrama, que para una tensin alternativa simtrica, el material soporta sin alteracin N1 ciclos (periodo de incubacin); en el intervalo N1N, tiene lugar el daado y al llegar a N ciclos, sobreviene la rotura. -

Rotura.-

Cuando la fisura ha crecido progresivamente, la seccin til no es capaz de soportar el esfuerzo generado y por otra parte, las grandes concentraciones de esfuerzos acumulados en la fisura hacen que la falla sobrevenga de repente. Las fallas de piezas debido a cargas estticas, sobrevienen despus de una deformacin grande ya que el esfuerzo super el valor del limite de fluencia, estas fallas son detectables y en consecuencia, pueden evitarse o en su defecto tomar la previsiones necesarias. La rotura por fatiga en instantnea y total y por ende peligrosa. El aspecto que presenta la fractura por fatiga es caracterstico y permite diferenciarlo fcilmente de las ocasionadas por otros procesos (Fig. XI.4). La seccin de fractura, presenta dos zonas distintas: una lisa y pulida; zona esta donde se origin la fisura y donde se produce el contacto entre las dos superficies de ah su aspecto liso. La otra es cristalina con grano ms o menos grueso de aspecto similar a una fractura frgil.

CARLOS M. HERRERA A.

204

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

DEFECTO ZONA DE FATIGA ZONA DE ROTURA FRAGIL

Fig. XI.4

XI.3.- ESFUERZOS VARIABLES.Al conjunto de cargas que no actan permanentemente y de una forma esttica sobre un cuerpo se les denominan cargas variables, estas pueden tener su origen en vibraciones, condiciones de trabajo (martinetes, pistones), condiciones externas etc. El estudio de estas cargas es sumamente complejo y a veces es muy difcil determinar su magnitud y frecuencia, es por esto, que es necesario tomar modelos idealizados que permitan efectuar las consideraciones matemticas de una manera fcil y concisa. Los modelos ms utilizados corresponden a ondas sinusoidales que se generan cclicamente a lo largo del tiempo (Fig. XI.5).

mx a
0

a a m = 0 min
(A)

mx min = 0
(B) Fig. XI.5

a a min
(C)

mx

Existiran pus un esfuerzo medio m y un esfuerzo alterno a. Si aparecen esfuerzos de traccin y compresin, deber utilizarse un signo representativo para cada uno de ellos (+, -). Definimos entonces al esfuerzo medio como la semisuma del esfuerzo mximo y el mnimo y esfuerzo alterno como la semidiferencia entre el esfuerzo mximo y el mnimo, esto es:

m =

max + min
2

a =

max min
2

Analicemos la figura (A):


CARLOS M. HERRERA A. 205

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

En este caso, el esfuerzo mximo es igual en valor absoluto al mnimo pero de signos contrarios mx = - min , en consecuencia,

m =

max + min
2

=0

a =

max min
2

= max

A este tipo de esfuerzo se le denomina de inversin completa y si definimos relacin de esfuerzos o coeficiente de asimetra a la relacin existente entre el esfuerzo mnimo y mximo tendremos que:

R=

min

max

= 1

Un ejemplo de este tipo de esfuerzo es la flexin producida en un eje que gira. Supongamos que durante la rotacin del eje, las fibras situadas por encima del plano neutro estn sometidas a compresin, al girar el eje 180, estas pasan a estar traccionadas y as sucesivamente mientras el eje gire, quiere decir entonces, que los esfuerzos en las fibras ms alejadas variaran de un mx a un - min de igual valor absoluto. La figura (B) representa un esfuerzo variable que oscila desde un valor cero a un valor mximo o de un valor mnimo a un valor cero, en este caso para una traccin mxima:

m =
R=
0

max
2

a =
R=

max
2

La relacin de esfuerzos vendra definida por:

max

= 0 (traccin)

min
0

= (compresin)

La figura (C), representa un esfuerzo variable de traccin que oscila entre valores mximos y mnimos cualesquiera, la determinacin de los esfuerzos medios y alternos se efectuar de la misma manera y el coeficiente de asimetra tendr un valor caracterstico dependiendo de la magnitud de los esfuerzos.

XI.4.- CRITERIOS PARA EL DISEO.No existen teoras que permitan relacionar los esfuerzos medios con los variables y en consecuencia, es necesario recurrir a procedimientos empricos dados por diferentes autores y
CARLOS M. HERRERA A. 206

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

que a lo largo de muchos aos de uso han determinado su aplicabilidad. Dependiendo del tipo de material a utilizar usaremos cada uno de los diferentes criterios de diseo. -

Criterio de Soderberg. (Fig. XI.6) .-

Este criterio es moderado y se utiliza para materiales dctiles. En un sistema de coordenadas cartesianas representaremos los esfuerzos alternos en las ordenadas y los esfuerzos medios en las abscisas. Trazando una recta que una la resistencia a la fatiga del material estudiado con su limite de fluencia, obtendremos la lnea de Soderberg la cual define el lmite por encima del cual sobrevendr la falla aunque en la realidad los puntos reales de falla estn por encima de ella. El diseo de la pieza como tal, deber contar con un factor de seguridad previamente establecido o en su defecto, deberemos efectuar la comparacin entre los esfuerzos caractersticos y de clculo, para determinar un factor de seguridad que este en concordancia con las normas y parmetros establecidos o con lo que la experiencia seale. Esto supone que la lnea de Soderberg, deba desplazarse hacia la izquierda para obtener un diseo seguro. Este desplazamiento lo determina el factor de seguridad N. En consecuencia, si dividimos la resistencia a la fatiga y el lmite de fluencia por ese factor de seguridad, obtendremos una paralela a la lnea de Soderberg cuya ecuacin nos establecer una relacin entre los esfuerzos medios, alternos, la resistencia a la fatiga y el lmite de fluencia.

a
A

ZONA DE FALLA

n n/N a
O

ZONA SEGURA D

LINEA DE SODERBERG LINEA LIMITE

m f/N

f
Fig. XI.6

CARLOS M. HERRERA A.

207

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Esta ecuacin se obtiene fcilmente a travs de la semejanza entre los tringulos OAB Y CDE, entonces: a a N m

n
1 N

de donde se deduce que:

m a + f n

(XI.1)

Criterio de Godman. Lnea de Godman modificada (Fig. XI.7).-

Este criterio suele utilizarse para materiales frgiles y es anloga al criterio de Soderberg con la particularidad que no toma como referencia el esfuerzo de fluencia f sino el esfuerzo mximo u, en consecuencia, la ecuacin de diseo ser:

1 N

m a + u n

(XI.2)

a
A LINEA DE GERBER LINEA DE GODMAN

n n/N a
O

ZONA SEGURA D

LINEA DE SODERBERG

m f/N

f u
Fig. XI.7

CARLOS M. HERRERA A.

208

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Criterio de Gerber. (Fig. XI.7).-

Este criterio puede utilizarse indistintamente para materiales dctiles o frgiles. Su curva caracterstica es una parbola cuyo vrtice se encuentra en el punto A y se obtiene dividiendo el esfuerzo mximo y la resistencia a la fatiga por el factor de seguridad N, obtenindose una forma cuadrtica para N. 2 a m 1= + (XI.3) n u Estos criterios son aplicables tanto a esfuerzos normales como a esfuerzos cortantes y por lo tanto, solamente debern sustituirse los valores de cada unos de los esfuerzos.

XI.5.- CONSIDERACIONES PARA EL DISEO.Como se mencion anteriormente, casi todas las referencias a valores sobre lmites y resistencias de fatiga estn basadas en ensayos de probetas y visto que en la determinacin de estos valores influyen innumerables parmetros, el uso de los mismos se debe hacer con bastante mesura. Las consideraciones que a continuacin sealaremos son en su gran mayora empricas pero que se han venido utilizando desde hace varios aos as como las tablas y grficos que se encuentran en el apndice.

ACEROS DULCES COMERCIALES14 (BHN< 400):


n = 0,5 u n = 250 BHN psi n = 17.57 NDB Kg/cm2

Carga axial invertida: n mx = 0,8 n (probeta normalizada viga giratoria) Torsin: n = 0,6 n (resistencia a la fatiga viga giratoria) Para hierros fundidos: 0,8 n < n < n

Para el cobre:

0,4 n < n < 0,56 n

INFLUENCIA DEL TAMAO:

La resistencia a la fatiga disminuye cuando las dimensiones de la pieza aumentan segn se ha demostrado en pruebas de laboratorio. En la medida en que el tamao sea mayor, existirn ms posibilidades, de imperfecciones cristalinas, fallas superficiales, etc.

14

VALOR DE SUPERVIVENCIA 50% CARLOS M. HERRERA A. 209

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Flexin y torsin en barras circulares:


n = 0,85 n n = De 0,60 a 0,75 n Para tamaos entre 12,5 y 50 mm Para tamaos mayores

INFLUENCIA DEL ACABADO SUPERFICIAL:

El lmite de fatiga aumenta en la medida que mejore el acabado superficial de una pieza En la Figura A.1 del apndice, se pueden obtener los porcentajes de reduccin del lmite de fatiga en funcin del acabado superficial. La superficie mecanizada se supone que es buena, con avances pequeos y velocidades moderadas. El pulido deja esfuerzos residuales de compresin que son favorables contra la fatiga.

CONCENTRADORES DE ESFUERZOS (ver apndice):

Como se dijo anteriormente (XI.2.2), los esfuerzos recorren las denominadas lneas de tensin, cuando aparecen discontinuidades tales como, cambios de seccin, agujeros, ranuras, chaveteros, ralladuras, esquinas, corrosin, puntos de soldadura, radios de enlace, zonas de acople de ruedas con ejes, u otras que hagan que las lneas de tensin se estrechen en ese punto, este se transformar en un concentrador de esfuerzos.
Para piezas fabricadas con materiales dctiles, los concentradores de esfuerzos solo tienen importancia cuando aquellas estn sometidas a cargas variables, puesto que en esos puntos, los esfuerzos pueden sobrepasar fcilmente a la resistencia a la fatiga producindose el colapso de la pieza. Si la pieza esta sometida a carga esttica, los concentradores de esfuerzos no presentan inconvenientes, puesto que la misma se disear con la mnima seccin. La obtencin de los valores de los concentradores esfuerzos es bastante difcil y generalmente se utiliza un ensayo no destructivo denominado ensayo fotoelstico o en su defecto de una manera terica. Estos coeficientes se les denomina coeficientes tericos de concentracin de esfuerzos (Kt)15 y corresponde a la relacin existente entre el esfuerzo local mximo terico y el esfuerzo nominal de calculo, siempre referido al punto o zona donde se encuentra el concentrador de esfuerzos y al tipo de carga aplicada

Kt =

maxterico

As como existe un Kt existe otro coeficiente denominado coeficiente de reduccin de la resistencia a la fatiga (Kf) o factor de entalla en la fatiga y equivale a la relacin que existe entre el esfuerzo mximo real y el esfuerzo nominal de calculo.

Kf =

maxreal

Este coeficiente solo se aplica a los esfuerzos alternos quiere decir entonces que por ejemplo la ecuacin (XI.1) se transformar en:

15

Peterson dispone de un catlogo de concentradores de esfuerzos muy amplio CARLOS M. HERRERA A. 210

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

1 m K f a = + N f n

(XI.2)

El aumento de esfuerzo en un concentrador, depende del material y por ende es necesario determinar que sensibilidad a las entallas tendr dicho material, este ndice denominado sensibilidad a la entalla, se obtiene a travs de la ecuacin XI.3, Kf 1 q= (XI.3) Kt 1 Los aceros normalizados o recocidos tienen bajos valores a la sensibilidad a la entalla; en cambio los aceros templados y revenidos lo tienen alto. El hierro fundido para dimensiones y radios pequeos tiene valores cercanos a cero (q 0), se recomienda si se quiere ser precavido utilizar q = 0,2. En general para los hierros fundidos de baja resistencia (< 45) no son muy sensibles a la entalla. Se recomienda aplicar para los materiales frgiles homogneos Kt a los esfuerzos medios y alternos. Se recomienda hacer los redondeamientos, acuerdos radios de entalla, etc. lo ms grande posible, Kt disminuye cuando el radio aumenta. -

EFECTO POR TEMPERATURA

La temperatura tiene efectos importantes sobre el acero. Cuando la temperatura desciende bajo lo normal, el acero se hace muy frgil y tiende a fallar fcilmente, aunque aumente su resistencia a la fatiga con la excepcin de aquellos aceros que no contienen Nquel en su aleacin; estos pierden tenacidad y se hacen muy sensibles a las entallas. El aumento excesivo de la temperatura produce una disminucin de la resistencia a la fatiga, disminuye la sensibilidad a las entallas y disminuye el efecto de granallado. Si los cambios de temperatura son muy repetitivos aunque estos sean pequeos, se pueden originar fallos debido a fatiga trmica. Los coeficientes de correccin de la resistencia a la fatiga por efecto de la temperatura se pueden tomar de la tabla XI.1

CORROSION POR LUDIMIENTO

Este fenmeno se presenta cuando dos superficies se tocan mediante grandes presiones de contacto y cuando tienen entre s un movimiento relativo pequeo, por ejemplo en el ajuste forzado entre ruedas y ejes, uniones apernadas, entre las hojas de ballestas, etc., no tiene mucha importancia cuando el nmero de ciclos es pequeo (< 104 ciclos) y el valor de correccin de resistencia a la fatiga por ludimiento es muy difcil de determinar. Sin embargo, para evitar en lo posible este fenmeno, es conveniente efectuar algunos tratamientos trmicos que dejan tensiones residuales beneficiosas, el apisonado de la superficie. El recubrimiento de
CARLOS M. HERRERA A. 211

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

la misma con bisulfuro de molibdeno y aceite de maz secado al horno hace que el ludimiento aparezca despus de 9,8 x 106 ciclos. TABLA XI.1
TEMPERATURA C 20 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 FT 1.000 1.010 1.020 1.025 1.020 1.000 0.975 0.927 0.922 0.840 0.766 0.670 0.546

XI.6.- PROBLEMAS RESUELTOS.1.Una biela de acero cilndrica, maciza y lisa soporta una fuerza de compresin mxima de 15.000 Kg. al final de su recorrido. Seleccionar el material a utilizarse y el dimetro necesario para un coeficiente de seguridad de 2. No deben considerarse los fenmenos de pandeo. Solucin: La carga de compresin oscila entre un valor mximo de 15.000 kg. y un valor mnimo de 0 Kg.. Si consideramos positivas las cargas de compresin tendremos:

Fm =

Fmax 15000 = = 7500 Kg 2 2

Fa =

Fmax 15000 = = 7500 Kg 2 2

Seleccionemos un acero AISI 1030 WQT 1000 F cuyas caractersticas son: entonces: max = 6.187 Kg/cm2 f = 4.780 Kg/cm2

n = 0,5 max = 6.187 x 0,5 = 3.093,50 Kg/cm2

Consideremos un acabado superficial mecanizado. De la figura A.1 obtenemos el factor de correccin 87%. Aunque no se trata de una carga axial invertida puede considerarse n mx = 0,8 n. As pues la resistencia corregida a la fatiga ser: n = 0,87 x 0,80 x 3.093,50 = 2.153,07 Kg/cm2

CARLOS M. HERRERA A.

212

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Aplicando el criterio de Soderberg, (XI.1) y siendo:

m =
se tiene que:

7.500 9549.2 p = = Kg / cm 2 2 A D D2 4

a =

p 7.500 9549.2 = = Kg / cm2 A D 2 4 D2

1 m a 1 = + = N f n 2
y por lo tanto el dimetro ser:

9549 ,2

D + D 2 0,5 = 1,99 + 4,43 4780 2153,07 D2 D2


2

9549 ,2

D = 3,58 cm

2.Un eje macizo de acero, debe transmitir movimiento mediante una rueda acoplada a l a travs de un chavetero de patn. A velocidad de rgimen el momento generado ser de 3.000 Kg.cm y a plena carga de 5.000 Kg.cm. Seleccionar el acero con que se fabricar y que dimetro deber adoptarse. Solucin: Como momento aplicado varia desde 3.000 Kg.cm a 5.000Kg.cm entonces:

Mtm =

Mtmax + Mtmin 5000 + 3000 = = 4000 Kg.cm 2 2 Mtmax Mtmin 5000 3000 Mta = = = 1000 Kg .cm 2 2

El Esfuerzo Cortante medio valdr: Mtm.R 4000. D 2 40743.57 = = Kg / cm2 m = Io D 4 64 D3 El Esfuerzo Cortante alterno valdr:

=
a

Mta.R 1000. D 2 10185,89 = = Kg / cm2 Io D 4 64 D3

Seleccionaremos un acero AISI 1045 laminado simple especialmente utilizado para construir ejes grandes. Las caractersticas del mismo son: max = 6.749 Kg/cm2 f = 4.148 Kg/cm2 f = 0,5 f = 0,5 x 4.148 = 2.074 Kg/cm2

CARLOS M. HERRERA A.

213

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

entonces el lmite de fatiga ser: n = 0,5 max = 6.749 x 0,5 = 3.374,5 Kg/cm2 Consideremos un acabado superficial pulido esmerilado. De la figura A.1 obtenemos el factor de correccin 90%. Debido a que se desconoce el tamao del eje puede considerarse n mx. = 0,85 n. As pues la resistencia corregida a la fatiga ser: n = 0,85 x 0,90 x 3.374,5 = 2.581,49 Kg/cm2 La resistencia a la fatiga para esfuerzos cortantes es: n = 0,6 n = 0,6 x 2.581,49 = 1.548,89 Kg/cm2 Al existir un concentrador de esfuerzos como es un chavetero de patn, de la figura A.2 se obtiene que Kf = 1,3 Aplicando el Criterio de Soderberg para esfuerzos cortantes tendremos:

40743.57 10185,89 1 m K f a 1 19,64 6,57 D3 D3 = + = + 0,5 = + 3 N f 2 2074 1548 ,89 D3 D n


De donde se deduce que:

D 3,75 cm

3.- Seleccionar el eje liso que debe utilizarse para soportar el grupo de engranajes de la figura sabiendo que: La potencia mxima de 150 CV se transmite a traves de un motor de combustin a 3.600 rpm acoplado a la rueda R1. Todos los dientes de las ruedas estn tallados con un de ngulo = 20. E1: D = 20 cm. E2: D = 30 cm. CV = 30%. E3: D = 40 cm. CV = 45%. P1: D = 50 cm. CV = 25%. P = 25 Kg R1: D = 10 cm. R2, R3: D = 10 cm. normal = 45. R4: D = 15 cm. R5, R6: D = 15 cm. . normal = 60

CARLOS M. HERRERA A.

214

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

R4

R2

R3 120

C2 P1 E3

E2

C1 E1

R5 R1

R6

T2

20 10 30 40 10 T1

Solucin: -

POLEAS:
T2
R1 R2

(T1-T2) x R1 = MT T1 = 2 3 T2 W1 x R1 = W2 x R2 T1 = TENSION RAMAL TIRANTE T2 = TENSION RAMAL FLOJO

CONDUCTORA

T1

CONDUCIDA

ENGRANAJES RECTOS

R2

Fs = Fuerza de separacin
Fr = Fuerza radial
R1 CONDUCIDO

Fr = MT x R1 Fs = MT x Tg

CONDUCTOR

CARLOS M. HERRERA A.

215

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Determinacin de los momentos torsores: Momento torsor: 71620 xCV


=

MT
Momento torsor en E1:
16

71620 x150 = 5968,33Kg .cm 1800 Anlogamente, se tiene que en E2:

MT

MT =

71620 x 45 = 1790,50 Kg .cm 1800

E3: P1: Fuerzas actuantes:


-

MT =

71620 x67,5 = 2685,75Kg.cm 1800 71620 x37,5 MT = = 1492,08Kg .cm 1800

Entre E1 y R1: Observando la polea que es impulsora, T1 indica que la misma gira a dextrorsum y por ende, R1 transmite el movimiento girando a sinextrorsum, luego:

E1 Fs1

Fs = Fr.Tg = 596,83.Tg 20 = 217,23Kg


Fr1

Fr =

R1 217,23

Mt 5968,33 = = 596,83Kg r1 10

596,83

16

Obsrvese que la relacin de transmisin entre R1 y E1 es 2 a 1 en consecuencia, E1 girar a 1800 r.p.m. CARLOS M. HERRERA A. 216

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Entre E3 y R4, R5, R6:

R4 Fr4 Fs4 R5 Fs5 Fr5 Fs6 E3

2685,75 = 358,10kg 7.5 Fs 4 = Fs5 = Fs 6 = 358,10.Tg 20 = 130,34 Kg Fr 4 = Fr 5 = Fr 6


Fr6 R6 30

30

358,10 130,34 358,10 130,34 358,10 130,34

FV=0 FH=0

Entre: E2 y R2, R3

R2 45 Fr2

Fr3 Fs2 Fs3

R3 45

1790.5 = 119,37 Kg 15 Fs 2 = Fs3 = 119,37.Tg 20 = 43,45Kg

Fr 2 = Fr 3 =

E2

168,81

119,37

61,45

119,37+43,45

43,45

CARLOS M. HERRERA A.

217

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

En la Polea P1:

AsumimosT 1 = 2,5T 2
120 T2

(T 1 T 2).Rp = Mt (2,5T 2 T 2).25 = 1492,08 T 2 = 39,79 Kg T 1 = 99,47 Kg

T1

120,60 25

139,26 94,63

Distribucin de las fuerzas sobre el eje:


217,23

596,83

.
94,63 120,60 20 10

10 168,81 61,45 30 40

CARLOS M. HERRERA A.

218

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Clculo de los Momentos Flectores: Plano Vertical:


94,63 61,45 217,13

20

10

30

40

10 2171,30

1368,20

1892,60

Plano Horizontal:

120,60

168,81

596,83

20

10

30

40

10

2412 5968,30

7566

CARLOS M. HERRERA A.

219

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Para determinar el momento flector mximo es necesario estudiar los momentos resultantes en los puntos donde se encuentran el cojinete C1 o la rueda E2. C1:
MfC1 = ( MV ) 2 + ( MH ) 2 E2: MfE 2 = (1368,20) 2 + (7566,00) 2 = 7688,71Kg .cm Como se observa el mayor momento flector se produce en la rueda E2, en consecuencia, efectuaremos un clculo preliminar aplicando el Cdigo ASME para determinar un dimetro y posteriormente realizar un estudio ms riguroso17. Suponemos que la rueda estar acoplada al eje mediante una chaveta y que la potencia se transmitir instantneamente, por cuanto la misma, es generada por un motor de combustin interna y como la carga se produce instantneamente consideraremos un factor de choque fuerte Kb = Kt = 3. Seleccionamos un acero AISI C1035 mx = 5976 Kg/cm2 f = 3867 Kg/cm2 El Esfuerzo Cortante admisible ser el 30% de f sin sobrepasar el 18% de mx, y puesto que existen chaveteros, estos valores deben reducirse en un 25% entonces: luego: adm = 0,30 x 3867 = 1160,10 Kg/cm2 adm = 0,18 x 5976 = 1075,68 Kg/cm2 adm = 0,18 x 5976 x 0,75 = 806,76 Kg/cm2 El dimetro del eje se determina mediante la ecuacin: 16 d3 = ( KbMf ) 2 + ( KtMt ) 2 MfC1 = (2171,30) 2 + (5968,30) 2 = 6351,00 Kg .cm

adm

entonces: d3 = 16 (3 x7688,71) 2 + (3 x1790,50) 2 d = 5,31cm 806,76

Calculo a resistencia mediante la teora del esfuerzo cortante octadrico: Caractersticas del acero AISI C1035:
17

Adems de estudiarse el punto donde el momento flector es mximo, siempre debe estudiarse el punto donde el momento torsor es mximo. En resumen, deben estudiarse esos dos puntos CARLOS M. HERRERA A. 220

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

max = 5976 Kg/cm2 f = 3867 Kg/cm2

n = 0,50 x 5976 Kg/cm2 = 2988 Kg/cm2

f = 0,6 x f = 0,6 x 3867 Kg/cm2 = 2320,20 Kg/cm2 Esfuerzos de flexin: Los esfuerzos de flexin son completamente invertidos, en consecuencia: m = 0 y a = mx

max =
-

Mf .c 7688,71. d 2 7688,71.2,65 = = = 522,36 Kg / cm 2 4 4 I d 64 5,31 64

Esfuerzos de torsin: Consideraremos el momento torsor como constante aunque en realidad no es as, por lo tanto: a = 0 y med = mx

med =
-

Mt.R 1790,50.2,65 = = 60,37 Kg / cm 2 Io 5,32 4 32

Consideraciones varias: Factor tamao: 0,85 Acabado superficial: pulido esmerilado, factor de correccin 0,92. Fig. A.1 Concentradores de esfuerzos: chaveteros de patn endurecido Kf = Kft=1,6 Fig. A.2 La resistencia a la fatiga corregida ser: n = 0,85 x 0,92 n = 0,85 x 0,92 x 2988 Kg/cm2 = 2336,62 Kg/cm2 n = 0,6 x n = 0,6 x 2336,62 Kg/cm2 = 1401,97 Kg/cm2

Debido a que existe una combinacin de esfuerzos, ser necesario determinar cada uno de los esfuerzos equivalentes: Esfuerzo normal equivalente:

e =

n m + Kf a f

e = 0 + 1,6.522,36 = 835,77 Kg / cm 2
El esfuerzo cortante equivalente:

e =

n m + Kfta f

e =

1401,97 60,37 + 0 = 36,47 Kg / cm 2 2320,20

CARLOS M. HERRERA A.

221

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Sustituimos estos valores en la ecuacin del esfuerzo cortante octadrico:


2 2 1 e e = + N n n 12

entonces:
2 2 1 835,77 36,47 = + N 2336,62 1401,97 12

de donde:

N = 2,79

aceptable

4.La culata de un compresor est unida al bloque mediante ocho tornillos TAR A10t. que aprietan un empaquetadura cuya presin de brida es de 105 Kg/cm2 y tiene un rea neta de 600 cm2. El cilindro tiene un dimetro de 25 cm y la presin mxima que ejerce es de 30 Kg/cm2. Determinar el dimetro de los tornillos. Solucin: La fuerza mxima que ejerce el pistn es: 25 2 F = PxA = 30 x 14.7120 Kg 4 La fuerza necesaria a aplicrsele a los tornillos para garantizar que la empaquetadura trabaje es:

Fi = Pb * Ab = 105 x600 = 63.000 Kg

CARLOS M. HERRERA A.

222

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

CAP XI. LUBRICACION DE REDUCTORES Y VARIADORES


Los engranajes se lubrican con aceite para lo cual se utilizan varios procedimientos: Sumergindolos en aceite (lubricacin por inmersin), mediante el suministro de aceite a la zona de engrane a travs de toberas (lubricacin por chorro) y por niebla de aceite. La lubricacin por inmersin, solo se puede aplicar cuando las velocidades perifricas de las ruedas en menor a 12 m/sg. Si la velocidad es mayor, el aceite es lanzado hacia fuera por efecto de la fuerza centrifuga y el engranaje trabaja con insuficiencia de lubricante, aumenta la resistencia al giro entre las ruedas y el aceite se sobrecalienta. En consecuencia, para velocidades perifricas mayores a la indicada, se debe disminuir la profundidad de inmersin. La rueda a sumergirse es siempre la mayor. Las ruedas que giran a baja velocidad deben sumergirse hasta un mximo de 100 mm. Las ruedas que giran a gran velocidad deben sumergirse hasta 0,7 veces la altura del diente y no menos de 10 mm. Si los engranajes son cnicos, la inmersin debe efectuarse de manera que el aceite cubra el diente en toda su longitud. Para garantizar la lubricacin de todas las ruedas en un reductor mulietpico de pequea velocidad, es necesario adaptar dispositivos que permitan la lubricacin de todas las rueda v.g. piones, aros, etc. (Fig. XI 1). Debe tomarse como referencia para el clculo de la capacidad de lubricacin que para 1KW de potencia a transmitir haya de 0,35 a 0,70 litros de aceite.

Fig. XI 1

Pin de lubricacin

En la lubricacin por inmersin en reductores con tornillos sin fin con velocidades alrededor de 10 m/sg. la rueda o el tornillo deben estar sumergidas en el aceite solamente hasta la altura del diente o del filete.

CARLOS M. HERRERA A.

223

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Si el tornillo se encuentra debajo de la rueda, el nivel de aceite no debe estar por encima del elemento inferior de rodamiento de los cojinetes del rbol del tornillo; de esta manera se disminuyen las perdidas en los cojinetes y se simplifica la construccin de la empacadura. Si en estas circunstancias, el tornillo no est sumergido en el aceite, se deber colocar en l unos anillos con paletas que al girar arrojarn aceite sobre la rueda helicoidal. Este procedimiento puede ser insatisfactorio para transmisiones que funcionen con frecuentes paradas, puesto que en el momento del arranque y paro, la cantidad de lubricante suministrado en el engrane ser insuficiente La lubricacin por chorro se aplica cuando las velocidades perifricas superan los 12 m/sg. y no alcanzan los 20 m/sg. El aceite se suministra a travs de toberas mediante el uso de bombas. Al ser la lubricacin forzada, se requiere el diseo de las bombas, la red de tuberas, dispositivos de filtracin, refrigeracin y regulacin del suministro de aceite, (Fig. XI.2)

Fig. XI. 2

Para velocidades mayores a 20 m/sg. el aceite se entrega a las ruedas por separado, puesto que en caso contrario, empeoran las condiciones de trabajo del engranaje. Si las ruedas giran a velocidades muy grandes, el aceite se suministra en la zona del engranaje por el lado contrario a la direccin del movimiento de los dientes en la zona de contacto. La lubricacin por niebla de aceite es la ms efectiva para los cojinetes y engranajes de los reductores de potencia media. La creacin de un ambiente favorable y unas condiciones satisfactorias para este tipo de lubricacin requiere que la carcasa del reductor sea de pequeo volmen, el aceite salpica a travs de ruedas que giran o por medio de paletas. En las transmisiones de varias etapas, la viscosidad del aceite debe tomarse como la intermedia entre los valores de la viscosidad que se requiere para los ltimos escalones de la transmisin

CARLOS M. HERRERA A.

224

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

CAP. XIII EJES


XIII.1.- GENERALIDADES.Se denominan ejes aquellos elementos de mquinas mediante los cuales se transmite movimiento y potencia a travs que piezas colocadas en ellos tales como ruedas dentadas, poleas, levas, volantes, catarinas etc. Los ejes que permanecen estticos y solo actan como elementos portantes de piezas giratorias se les denominan ejes estacionarios o simplemente ejes y reciben el nombre de ejes mviles o rboles aquellos que giran. Los ejes presentan una geometra cilndrica cuya seccin es generalmente de menor tamao que su longitud aunque existen ejes de secciones no circulares (rectangulares, hexagonales, etc.). En general los ejes son rgidos conformados de una sola pieza aunque existen ejes fabricados mediante el devanado de alambres (ejes flexibles). Los ejes se fabrican mediante maquinado de barras o por fundicin y forjado, pueden ser lisos (de un solo dimetro) o escalonados (de diferentes dimetros), as como acodados (cigeales). Las formas constructivas de los ejes vienen determinadas por su uso, funcionamiento o aplicacin, as como por el sistema de sujecin de las piezas que en l se van a acoplar. Los ejes pueden ser huecos o macizos. Los primeros estn tomando auge por cuanto se disminuye la masa y por la menos sensibilidad a la concentracin de esfuerzos. Para resistencias iguales el ahorro de masa entre un rbol hueco y otro macizo es del 25% aproximadamente. No obstante su fabricacin es ms costosa. Los materiales utilizados para la construccin de ejes deben tener: Caractersticas de resistencia altas. Mnima sensibilidad a la concentracin de esfuerzos. Capacidad de ser tratados trmica y qumico-trmicamente para disminuir la concentracin de esfuerzos y apara aumentar la resistencia al desgaste de los muones. Buena maquinabilidad Es conveniente utilizar aceros del tipo 30, 40 y 45 La parte del eje que se apoya se le denomina mun. Si estos soportan empujes radiales se les denominan gorrones de empuje, tambin reciben el nombre de golletes extremos si el apoyo est en un extremo y golletes intermedios si no se encuentran en los sectores extremos. La forma constructiva de los muones viene determinada por la magnitud y direccin de las reacciones en los apoyos, as como por los requisitos de fijacin, desgastes, holguras y por consideraciones tecnolgicas entre otras. Los muones pueden ser:

CARLOS M. HERRERA A.

225

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Cilndricos Cnicos Esfricos Gorrn entero de empuje Gorrn anular

Para fijar a los rboles las piezas encargadas de transmitir la potencia enumeramos: Ajustes por tensado garantizado: La ms utilizada es la de presin. Presentan las siguientes ventajas:

o Son las ms sencillas de ejecutar, se centran bien y son confiables.


Presentan tambin los siguientes inconvenientes: o Dificultad de controlar durante el montaje la fiabilidad. o Elevada exactitud en los lugares de ajuste. o Disminucin brusca de la resistencia a la fatiga por concentracin de tensiones y por corrosin por friccin (ludimiento). o Deterioro de las superficies en contacto al desunirlas. Estos ajustes a presin disminuyen la resistencia a la fatiga de los ejes, en consecuencia es necesario aumentarla aumentando el dimetro de la parte del eje donde se monta la pieza, eligiendo formas de redondeo o mandrilando especialmente el cubo para reducir irregularidades en las superficies en contacto.

Por Chavetas: Estas uniones son las ms utilizadas, sus ventajas entre otras son: o Sencillez y seguridad de construccin. o Comodidad de montaje y desmontaje. o Bajo costo.
Sus inconvenientes son:

o Reduccin de la capacidad portante de los elementos acoplados o Aumento de las concentraciones de esfuerzos debido a los cortes, ranuras, etc. que se generan en la superficie. o Dificultad para encajar concentricamente.
Tanto las chavetas como sus uniones estn estandarizadas: Se prevn tres tipos los cuales se pueden observar en el cuadro anexo. Uniones dentadas por estras: Han adquirido una gran aceptacin cuando existen regimenes de cargas complejos y se requieren gran exactitud en los movimientos de los elementos acoplados. Relacionadas con las chavetas sus principales ventajas son:

o Mayor superficie de contacto entre dientes, lo que supone asegurar una capacidad mayor para transmitir grandes esfuerzos.

CARLOS M. HERRERA A.

226

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

o Mayor centrado de los elementos acoplados y mejor direccin cuando se desplaza el cubo a lo largo del eje.
Comunes Prismticas Chavetas en uniones no tensadas De media luna De encaje en rebajo plano Uniones por chaveta Chavetas de cua en uniones no tensadas Tangenciales De friccin Sin Cabeza Chavetas rehundidas Con cabeza Corredizas

Entre los inconvenientes destacamos: o Aparicin de tensiones locales en los ngulos de entrada de las ranuras en especial sin los dientes son de lados rectos (siempre menos que en los chiveteros). o Irregularidad en el reparto de cargas que transmite la unin entre los dientes. o Procesos tecnolgicos difciles y costosos para su elaboracin. Las uniones dentadas pueden ser mviles y fijas. Las primeras aseguran el desplazamiento axial de las piezas colocadas en l (cajas de velocidades). Las fijas aseguran el posicionamiento de los elementos acoplados. En las uniones mviles, la parte dentada se hace cilndrica y en las fijas tambin pueden ser cnicas. Estas ltimas hacen ms compacto el encajado evitando el aflojamiento de las uniones durante la aplicacin de cargas variables. En las uniones cilndricas y segn la forma del perfil se distinguen los dientes: de lados rectos, de evolvente y triangulares18. Mencionamos tambin otros tipos de uniones utilizadas que a pesar de ser utilizadas no tienen la importancia que las antes mencionadas por cuanto su capacidad de transmitir cargas es mucho menor, a saber:
18

Recomendamos al lector revisar literatura especializada de este tipo de acoplamiento, especialmente en el proceso tecnolgico este tipo de unin est normalizado. CARLOS M. HERRERA A. 227

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

o Uniones con pasador: entre los estandarizados: cnicos, cilndricos, cnicos partidos y cnicos de gollete roscado. o Uniones perfiladas: En estas uniones, el contacto de las piezas a ensamblar se realiza por la superficie lisa no redonda (cilndrica o cnica)19 XIII.2.- CLCULO.La rotura de los rboles se produce generalmente por efecto de la fatiga y las causas que las producen son:

o o o o

Formas constructivas mal concebidas Influencia de la concentracin de esfuerzos. Concentracin excesiva de tensiones por efecto del proceso constructivo. Mal montaje y uso inadecuado.

Frecuentemente las roturas tiendes a ocurrir en las zonas donde se concentran los esfuerzos (chaveteros, redondeos, agujeros, zonas de encajes a presin etc.). Estos son muy sensibles a todos los efectos que generan disminucin de la resistencia a la fatiga. El clculo de rboles y ejes debe comprobar la resistencia mecnica, resistencia a la fatiga, aseguramiento de la resistencia mecnica en las reas de contacto de las piezas acopladas, deformacin por flexin y torsin y la resistencia a las vibraciones. Los rboles de construccin comn se consideran como vigas apoyadas en articulaciones, es decir, vigas isostticas. Si existen apoyos mltiples, debern calcularse por tramos y posteriormente comprobar el asiento de los apoyos intermedios. Como secciones de clculo, se tomarn aquellas donde aparezcan los esfuerzos nominales mximos y donde pueda aparecer concentracin de tensiones. Los criterios utilizados para disear ejes dependen del tipo de material a utilizar. Si los materiales son dctiles se recomienda utilizar la teora del esfuerzo Cortante Mximo o la teora de la Energa de Distorsin. Si los materiales son frgiles se recomienda la teora del esfuerzo Normal Mximo, la teora de Friccin Interna o la teora de Mohr Modificada. Pasos a seguir: 1. Determinar los diferentes momentos torsores en cada uno de los elementos acoplados al eje. 2. Efectuar el estudio de las fuerzas aplicadas sobre cada uno de los componentes acoplados. 3. Determinar los momentos flectores en cada uno de esos puntos generalmente en dos planos. 4. Si consideramos establecer un dimetro nico, determinaremos el momento torsor mximo y el momento flector mximo para que con ellos apliquemos las diferentes teoras anteriormente mencionadas. 5. Si consideramos establecer un eje escalonado tomaremos los momentos torsores y flectores de cada uno de los puntos que se estudian. 6. Se comprobara la deformacin flexionante mxima (flecha mxima) en funcin de los parmetros establecidos por las normas. 7. Se comprobara la deformacin angular mxima producto de los momentos flectores.
19

El unos de este tipo de unin requiere un estudio especial para lo cual debe revisarse literatura especializada al respecto CARLOS M. HERRERA A. 228

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

8. Se comprobar el balanceo inercial del eje y la adaptacin de posibles volantes. 9. Se comprobar la primera velocidad crtica.

XIII.2.- CARGA ESTTICA.Todo eje est sometido a diferentes esfuerzos: normales por flexin, normales por carga axial y cortantes y posiblemente todos ellos aplicados al mismo tiempo. En un punto de la superficie del eje tendremos sin considerar cargas axiales que los esfuerzos normales x y cortantes xy valdrn:

x =
Si, R =

M f xR Ix
I0 =

xy =

M t xR respectivamente I0

(XIII.1)

D 2

Ix =

D 4
64

D 4
32

sustituyendo en (XIII.1)

Tendremos que

x =

32 M f

xy =

16 M t D 3
2

(XIII.2)

As pues los esfuerzos normales principales valdrn:

1 , 2 =
16 M f 16M 1 , 2 = D 3 D 3
2

x 2 x + xy 2 2
2

Sustituyendo por los valores de (XIII.2), tendremos:

16M t 16 2 2 + D 3 = D 3 M f M f + M t

(
2

(XIII.3)

Los esfuerzos cortantes principales valdrn:

2 1 , 2 = x + xy 2
Introduciendo los valores de XIII.2 se obtiene:

1 , 2 =

16 D 3

2 M2 f + Mt

(XIII.4)

Si tomamos en cuenta los esfuerzos axiales estos valen x = normal en un punto valdrn:

4P , entonces el esfuerzo D 2
(XIII.5)

x =

32 M f

4P D 2
2

En consecuencia las ecuaciones XIII.3 y XIII.4 se transforman respectivamente en:


2 16 M f 16 M 2P 2 P 16M t 1 , 2 = + + + simplificando 3 3 D 3 D 2 D 2 D D 2 2 2 (XIII.6) 1 , 2 = 8M f + PD 8M f + PD + (8M t ) 3 D

CARLOS M. HERRERA A.

229

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

1 , 2 =

2 D 3

(8M

+ PD + (8M t )
2

(XIII.7)

XIII.2.1.- TEORIA DEL ESFUERZO CORTANTE MAXIMO.-

Denominada tambin criterio de Tresca (1868) aunque fue Coulomb en 1773 quien la descubri seala que en una combinacin de cargas la pieza fallar cuando el esfuerzo cortante sobrepase un valor crtico. Experimentalmente esta teora es muy acertada cuando se aplica en materiales dctiles. La falla se producir en un plano biaxial cuando:

1 2
siendo un factor de seguridad. Utilizando la ecuacin XIII.3 obtendremos:

(XIII.8)

2 32 M 2 f + Mt

D
o lo que es lo mismo:

f
1

(XIII.9)

32 3 D3 = M2 + M t2 f f Considerando la actuacin de una carga axial, tendremos:


4 8M f + PD + 64 M t2

(XIII.10)

(XIII.11)

Este dimetro obtenido es el ms pequeo en consecuencia, es por donde se iniciar la falla. Esta teora es ampliamente aceptada y muy utilizada por su carcter conservador.

XIII.2.2.- TEORIA DE LA ENERGIA DE DISTORSION.Denominada tambin de Von Mises indica que la falla ocurrir por deformacin por cortante. Esta teora es la ms exacta de las reconocidas e indica que el esfuerzo cortante octadrico producido por una tensin uniaxial es: 2 oct = 1 (XIII.12) 3 El esfuerzo octadrico mximo ocurre cuando:

( oct )lim ite =

2 e 3

(XIII.13)

CARLOS M. HERRERA A.

230

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

siendo e el esfuerzo de Von Mises. En un estado triaxial de esfuerzos se tiene que:


1 1 ( 2 1 )2 + ( 3 2 )2 + ( 3 1 )2 2 (XIII.14) 2 En el plano y suponiendo 3 = 0 se obtiene un estado tensional biaxial, en consecuencia:

e =

2 e = ( 12 + 2 1 2 ) 2 1

(XIII.15)

Por lo tanto se producir falla si:

e
Es decir:

(XIII.16)

2 16 4 M 2 f + 3M t

f

1 3

(XIII.16)

32 3 2 D3 = M2 Mt f + 4 f Suponiendo una carga axial, obtenemos que: 4 8M f + PD + 48M t2

(XIII.17)

(XIII.18)

Esta teora tiene la ventaja sobre la del Cortante Mximo en que el criterio de fluencia es continuo en su primera derivada, aspecto importante en sus aplicaciones en el rea plstica.

XIII.3.- CARGAS VARIABLES, FATIGA.El estudio de un eje a travs de cargas estticas resulta incompleto si no se tiene en consideracin que las cargas de flexin son siempre completamente invertidas (suponemos que la torsin permanece constante). Existen numerosos criterios que pueden utilizarse la mayora de ellos estudiados en el capitulo de Fatiga, no obstante analizaremos brevemente algunos de ellos. 1. Criterio de Soderberg.Este criterio es muy conservador y la comprobacin se basa en los esfuerzos 1 normales a + m = (XIII.19) toma en cuenta la posibilidad de fallas por fluencia en el

primer medio ciclo. 2. Criterio de Goodman modificado.-

CARLOS M. HERRERA A.

231

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Menos conservador que Soderberg, su comprobacin tambin se basa en los esfuerzos normales pero no considera la posibilidad de falla por fluencia plstica en el primer ciclo a m 1 + = (XIII.20)

mx

3. Criterio de Gerber.Se basa en pruebas de tensin y toma la media de los valores reales de las pruebas, no considera posibilidad de fluencia plstica en el primer ciclo. Es un mtodo muy usado para anlisis de confiabilidad.

a m + =1 n mx
4. ASME (Elptica). a n m + f
2 2

(XIII.21)

=1

(XIII.22)

En general podemos proceder de la siguiente forma: Si suponemos que los esfuerzos de flexin son invertidos por el efecto de la rotacin del eje y el momento torsor se mantiene constante entonces al existir en un mismo punto esfuerzos normales y esfuerzos cortantes debemos combinar ambos para lo cual utilizaremos los esfuerzos equivalentes, en consecuencia podemos escribir

XIII.4.- VELOCIDAD CRTICA DE EJES.Se denomina velocidad crtica de un eje, a la velocidad de rotacin para la cual el eje se comporta dinmicamente inestable, producindose grandes vibraciones que pueden ocasionar el colapso del mismo. Existen infinitas velocidades crticas para un eje sin embargo solo son carcter de estudio la primera (ms baja) de Rayleigh y la segunda de Dunkerley

f1

f2

M1

M2

La ecuacin general de la primera velocidad crtica es: 30 g 0 ( M . f ) (XIII.23) n1 = rpm Mf 2 Siendo g0 = 981 cm/sg2 , f = deformacin flectora en el punto donde se encuentra la masa (cm), M = masa en Kg Segn la figura la velocidad critica ms baja valdra:

CARLOS M. HERRERA A.

232

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

n1 =

30

g 0 (M 1 f 1 + M 2 f 2 ) rpm M 1 f 12 + M 2 f 2 2

XIII.5.- DEFORMACIONES ANGULARES Y TRANSVERSALES.La rigidez de un eje es extremadamente importante para que su funcionamiento sea correcto. Su carencia lleva casi siempre al deterioro de los elementos acoplados y a l mismo. Si un eje presenta una deflexin muy grande los engranajes estarn sometidos a cargas adicionales de impacto a las establecidas en el proyecto y en consecuencia la vida de estos se acortar por desgaste superficial. As mismo, una deformacin angular muy grande en las reas de cojinetes puede llegar a provocar el mal funcionamiento de estos. En consecuencia, debe comprobarse concienzudamente ambas deformaciones a fin de evitar la falta de rigidez en los ejes tanto de flexin como de torsin. La experiencia recomienda utilizar los siguientes parmetros para deformaciones a torsin: De 0,25o a 3,2o por metro de longitud para ejes de maquinarias. 1o cada 20 dimetros de longitud para ejes de transmisin. Y para flexin: 0,16 mm por metro de longitud para ejes de transmisin. Debe tomarse en cuenta, que los acoplamientos de ruedas dentadas deben hacerse de una manera precisa, en consecuencia, las deformaciones (flechas) en cada punto de acoplamiento debe estudiarse de manera individual tomando como premisa las recomendaciones dadas por lo expertos con relacin a las deformaciones relativas entre dos ejes en funcin de los tipos de ruedas que se engranen

XIII.6.- FUERZAS QUE EJERCEN LOS ELEMENTOS ACOPLADOS.XIII.6.1.-POLEAS.Se denominan poleas a los discos giratorios que transmiten potencia a travs de correas. Su utilizacin es muy amplia sobre todo cuando se requiere cubrir grandes distancias entre ruedas, obtener niveles bajos de ruido y pesos bajos entre otras aplicaciones. El movimiento lo transmiten las correas por rozamiento, sin embargo y debido a que las correas son extensibles existe una perdida de potencia por efecto del deslizamiento de ellas sobre la llanta de la polea y por el estiramiento de las mismas. Estos inconvenientes pueden soslayarse mediante el uno de tensores.
XIII.6.1.1.- FUERZAS EN LAS POLEAS.-

Se denomina polea conductora a aquella que con su rotacin hace que a la que est conectada (conducida) gire. El ramal que ejerce la mxima fuerza sobre la polea conducida se denomina ramal tirante T1 y al otro flojo T2. La relacin entre T1 y T2 oscila entre 2 y 3,5. T1 = (23,5) T2

CARLOS M. HERRERA A.

233

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

T1

D1 T2

Estudiando la polea acoplada sobre el eje la oposicin al movimiento de la conducida ejercer sobre este las siguientes cargas: 1. Carga de flexin: T = T1 + T2 2. Carga de torsin: Mt = (T1 - T2) R1 (T 1 T 2)v 33.000 siendo v la velocidad de la banda en pies por minuto y T expresada en libras La potencia transmitida en Hp es: (XIII.19) (XIII.18)

Hp =

(XIII.20)

XIII.6.2.-ENGRANAJES.Se denomina engranaje al acoplamiento de dos o ms ruedas dentadas y su funcin primordial es la de transmitir potencia de un eje hacia otro. Su eficiencia llega a ser muy elevada puede estimarse hasta en un 98%. Existe una gran variedad de tipos de ruedas dentadas, las cuales se utilizan segn la disposicin de los ejes: Engranajes rectos, cnicos, Zerol, espiroidales, de tornillo sin fin, etc. Los mas utilizados las ruedas de dientes rectos y helicoidales. Los engranajes de dientes rectos se tallan horizontalmente paralelos al eje transversal de la rueda. Los engranajes de dientes helicoidales se tallan de la misma forma pero dndoles una cierta inclinacin. Estos son mucho ms longevos que los anteriores su accin en mas suave y su acoplamiento progresivo hacen que sean menos ruidosos. Pueden transmitir mayor carga. Sin embargo, presentan una desventaja sobre las ruedan de dientes rectos ya que generan empujes axiales a lo largo del eje del rbol. As mismo, son menos eficientes ya que an siendo ms capaces para soportar la carga total en los dientes esta se distribuye normal y axialmente y en las ruedas de dientes rectos solamente normal.

CARLOS M. HERRERA A.

234

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

XIII.6.2.1.- FUERZAS QUE EJERCEN SOBRE LOS EJES.-

ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS.Fs

Ft

= Angulo de presin F = Fuerza transmitida Ft = Fuerza tangencial Fs = Fuerza de separacin Ft = Mt/R Fs = Ft . Tan

ENGRANAJES DE DIENTES HELICOIDALES. = Angulo de contacto = Angulo de hlice F = Fuerza transmitida Ft = Fuerza tangencial Fs = Fuerza de separacin Fa = Fuerza axial Ft = F cos cos Fs = F cos Fa = F cos sen


Ft

Fs

Fa

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

APENDICE PRODUCTOS LAMINADOS NBE EA-95 Productos utilizados: Con carcter indicativo se describen los productos laminados que se fabrican usualmente para su empleo en estructuras de edificacin. En la columna de suministro de las tablas, las indicaciones P existencia permanente, o C consulta previa, corresponden a las condiciones normales del mercado. Perfil IPN: Su seccin tiene forma de doble T. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma y las interiores presentan una inclinacin del 14 por 100 respectos a las exteriores, por lo que las alas tienen espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada. . Las dimensiones y los trminos' de seccin de los perfiles IPN se detallan en la tabla 2.A 1.1 Y coinciden con los de la norma UNE 36 521. Perfil IPE: Su seccin tiene forma de doble T. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma y las interiores presentan una inclinacin del 14 por 100 respectos a las exteriores, por lo que las alas tienen espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada. Las dimensiones y los trminos' de seccin de los perfiles IPN se detallan en la tabla 2.A 1.1 Y coinciden con los de la norma UNE 36 521. Perfil HE: Su seccin tiene forma de doble T. Las caras exteriores e interiores de las alas son paralelas entre s y perpendicular al alma, y as las alas tienen espesor constante. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde con aristas exteriores e interiores vivas. Los perfiles HE comprenden las tres series siguientes, cuyas dimensiones y trminos de seccin se detallan en la tabla 2.A 1.3. Serie normal: HEB Serie ligera: HEA Serie pesada: HEM Y coinciden respectivamente con los de las normas UNE 36 527, UNE 36 528 Y UNE 36 529. Perfil UPN: Su seccin tiene forma de U. Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma y las interiores presentan una inclinacin del 8 por 100 respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen espesor decreciente hacia los bordes. Las uniones entre la cara interior del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Las alas tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada. . Las dimensiones y los trminos de seccin de los perfiles UPN se detallan en la tabla 2.A 1.4, que coincide con la norma UNE 36 522.

CARLOS M. HERRERA A.

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INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

Perfil L: Su seccin tiene forma de ngulo recto, con las alas de igual longitud. Las caras de cada ala son paralelas y la unin de las caras interiores est redondeada. Las alas tienen el borde exterior con aristas vivas y el interior redondeado. Las dimensiones y los trminos de seccin de los perfiles L se detallan en la tabla 2.A 1.5 Y coinciden con los de la norma UNE 36 531. Perfil LO: Su seccin tiene forma de ngulo recto, con alas de distinta longitud. Las caras de cada ala son paralelas y la unin de las caras interiores es redondeada. Las alas tienen el borde exterior con aristas vivas y el interior redondeado. Las dimensiones y los trminos de seccin de los perfiles LO se detallan en la tabla 2.A 1.6 Y coinciden con los de la norma UNE 36 532. Perfil T: Su seccin tiene forma de 1. El extremo del alma es redondeado, as como las uniones de la misma con las caras interiores de las alas y las aristas interiores de stas. Las caras interiores de las alas estn inclinadas un 2 por 100 respecto a las exteriores y las del alma un 2 por 100 respecto a su eje. Las dimensiones y los trminos de seccin de los perfiles T se detallan en la tabla 2.A 1.7 Y coinciden con los de la norma UNE 36 533. Redondo: Su seccin es circular, de dimetro comprendido entre 6 mm y 50 mm. Las dimensiones y los trminos de seccin de los redondos se detallan en la tabla 2.A 1.8 Y coinciden con los de la norma UNE 36 541. Cuadrado: Su seccin es cuadrada, de lado comprendido entre 6 mm y 5 mm. Las dimensiones y los trminos de seccin de los cuadrados se detallan en la tabla 2.A 1.9 Y coinciden con los de la norma UNE 36 542. Rectangular: Producto laminado plano de seccin rectangular de anchura no mayor que 500 mm. Pueden obtenerse por laminacin directa (UNE 36 543) o por corte de chapa, en cuyo caso las tolerancias aplicables son las indicadas en las normas UNE 36 553, UNE 36 559 Y UNE 36 560 segn el proceso de laminacin. Las medidas de los rectangulares ms utilizados, con sus correspondientes reas y pesos, se detallan en la tabla 2.A 1.10. Chapa: Producto laminado plano de anchura mayor que 500 mm. Segn su espesor se clasifica en: Chapa fina: menor que 3 mm. Chapa media: igualo mayor que 3 mm hasta 4,75 mm. Chapa gruesa: mayor que 4,75 mm. La chapa suele emplearse solamente como materia prima para la obtencin por corte de elementos planos. Los espesores, en mm, de las chapas ms usuales son los siguientes: 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 14, 15, 18, 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45 Y 50. Las tolerancias de las chapas se especifican en las normas UNE 36 559 Y UNE 36 560.

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237

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.1 PERFILES IPN

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238

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.2 PERFILES IPE

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239

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.3 PERFILES HEB, HEA Y HEM

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240

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.3 PERFILES HEB, HEA Y HEM (FIN)

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241

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.5 PERFILES L

CARLOS M. HERRERA A.

242

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.6 PERFILES LD

CARLOS M. HERRERA A.

243

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.7 PERFILES L

CARLOS M. HERRERA A.

244

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A1.10 RECTANGULARES

CARLOS M. HERRERA A.

245

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

ANEXO 2.A2 PERFILES HUECOS

Perfiles huecos utilizados: En las tablas de este Anejo figuran, a ttulo informativo, datos sobre perfiles huecos conformados en fro que se utilizan usualmente. Perfil hueco redondo: Tienen seccin anular de dimetro exterior d y espesor e no mayor que, 0,1 d ni menor que 0,025d. Las dimensiones y los trminos de seccin se detallan en la tabla 2.A2.1.

Perfil hueco cuadrado: Tiene seccin cuadrada hueca, de lado a y espesor e no mayor que 0,1 a ni menor que 0,025a con aristas redondeadas. Las dimensiones y los trminos de seccin se detallan en la tabla 2.A2.2. Perfil hueco rectangular: Tiene seccin rectangular hueca de lados a > b Y espesor e, no mayor que 0,1 b ni menor que 0,025a con aristas redondeadas. Las dimensiones y los trminos de seccin se detallan en la tabla 2.A2.3.

CARLOS M. HERRERA A.

246

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A2.1 PERFILES HUECOS REDONDOS

CARLOS M. HERRERA A.

247

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A2.2 PERFILES HUECOS CUADRADOS

CARLOS M. HERRERA A.

248

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A2.3 PERFILES HUECOS RECTANGULARES

CARLOS M. HERRERA A.

249

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLA 2.A2.3 PERFILES HUECOS RECTANGULARES (FIN)

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250

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

MOMENTOS DE EMPOTRAMIENTO PERFECTO (M.E.P)


VIGAS PERFECTAMENTE EMPOTRADAS EN LOS EXTREMOS

PL2 MA = + 12 PL2 MB = 12

A L

PL MA = + 8 PL MB = 8 5 MA = + (PL2 ) 192 11 MB = (PL2 ) 192


PL2 20 PL2 MB = 30 MA = + PL2 MA = + 30 PL2 MB = 20

L/2

L/2

A L L/2

A L

A L

A L

5 (PL2 ) 96 5 MB = (PL2 ) 96 MA = +

P
A L/2 L/2

CARLOS M. HERRERA A.

251

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VIGAS PERFECTAMENTE EMPOTRADAS EN LOS EXTREMOS (CONTINUACIN) P


A L/4 L/4 L/4 L/4 B

17 (PL2 ) MA = + 384 17 (PL2 ) MB = 384


Pab2 MA = + 2 L Pba2 MB = 2 L
Pa(a + b) MA = + L Pa(a + b) MB = L P MA = + 2 (ab2 ba2 ) L P MB = + 2 (ab2 ba2 ) L

L a

A L a

A L

A b a

MA = + MB =

Mb 3a 1 L L Ma 3b 1 L L
A

M
L a b

Pb 3 ( 4L 3b) 12L2 Pb 2 (6L2 8Lb + 3b 2 ) MB = 2 12L MA = +

P
A L B

CARLOS M. HERRERA A.

252

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VIGAS APOYADAS EN UN EXTREMO Y PERFECTAMENTE EMPOTRADAS EN EL OTRO

MA = 0 MB = PL2 8
A

B L P

MA = 0 MB = 3PL 16
A

L/2

L/2

B L

MA = 0 MB = PL2 15
A

B L

MA = 0 MB = 7PL2 120
A

B L

MA = 0 MB = 5 (PL2 ) 64

P
A L/2 L/2

MA = 0 MB = M 2 (L 3a2 ) 2L2
A

M
L

MA = 0 La MB = 3Pa 2L
A

B L

CARLOS M. HERRERA A.

253

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

VIGAS APOYADAS EN UN EXTREMO Y PERFECTAMENTE EMPOTRADAS EN EL OTRO (CONTINUACIN)

MA = 0 MB = 17PL2 256
A

P
B L/4 L/4 L/4 L/4

MA = 0 MB = Pa 2 (L a2 ) 2 2L
A

B L a b

MA = 0 MB = Pb2 (L + a)2 2 8L
P
A L B

CARLOS M. HERRERA A.

254

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

TABLAS VALORES
TABLA T-4 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO A-37 TENSION DE FLUENCIA 2400 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,01 1,03 1,07 1,12 1,19 1,30 1,45 1,65 1,89 2,18 2,50 2,86 3,25 3,68 4,14 4,63 5,15 5,70 6,28 6,90 7,54 8,22 8,92 9,66 1 1,02 1,04 1,07 1,12 1,20 1,31 1,47 1,67 1,92 2,21 2,54 2,90 3,29 3,72 4,18 4,68 5,20 5,76 6,34 6,96 7,61 8,29 9,00 2 1,02 1,04 1,08 1,13 1,21 1,33 1,49 1,70 1,95 2,24 2,57 2,94 3,34 3,77 4,23 4,73 5,26 5,82 6,40 7,02 7,68 8,36 9,07 3 1,02 1,04 1,08 1,14 1,22 1,34 1,51 1,72 1,98 2,27 2,60 2,97 3,38 3,81 4,28 4,78 5,31 5,87 6,47 7,09 7,74 8,43 9,14 4 1,02 1,05 1,08 1,14 1,23 1,36 1,53 1,74 2,00 2,30 2,64 3,01 3,42 3,86 4,33 4,83 5,37 5,93 6,53 7,15 7,81 8,50 9,21 5 1,02 1,05 1,09 1,15 1,24 1,37 1,55 1,77 2,03 2,33 2,68 3,05 3,46 3,90 4,38 4,88 5,42 5,99 6,59 7,22 7,88 8,57 9,29 6 1,03 1,05 1,09 1,16 1,25 1,39 1,57 1,79 2,06 2,37 2,71 3,09 3,50 3,95 4,43 4,94 5,48 6,05 6,65 7,28 7,94 8,64 9,36 7 1,03 1,06 1,10 1,17 1,26 1,40 1,59 1,82 2,09 2,40 2,75 3,13 3,55 4,00 4,48 4,99 5,53 6,11 6,71 7,35 8,01 8,71 9,44 8 1,03 1,06 1,11 1,17 1,28 1,42 1,61 1,84 2,12 2,43 2,79 3,17 3,59 4,04 4,53 5,04 5,59 6,17 6,77 7,41 8,08 8,78 9,51 9 1,03 1,06 1,11 1,18 1,29 1,44 1,63 1,87 2,15 2,47 2,82 3,21 3,63 4,09 4,58 5,10 5,64 6,22 6,84 7,48 8,15 8,85 9,58 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 TABLA T-5 COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO A-52 TENSION DE FLUENCIA 3600 KG/CM2 0 1,02 1,06 1,11 1,20 1,35 1,56 1,84 2,19 2,59 3,04 3,55 4,10 4,70 5,35 6,04 6,79 7,57 8,41 9,28 10,21 11,18 12,19 13,25 14,36 1 1,02 1,06 1,12 1,22 1,37 1,59 1,87 2,22 2,63 3,09 3,60 4,16 4,76 5,42 6,12 6,86 7,65 8,49 9,37 10,30 11,28 12,30 13,36 2 1,03 1,06 1,13 1,23 1,39 1,61 1,91 2,26 2,67 3,14 3,65 4,22 4,83 5,49 6,19 6,94 7,74 8,58 9,46 10,40 11,38 12,40 13,47 3 1,03 1,07 1,13 1,24 1,41 1,64 1,94 2,30 2,72 3,19 3,71 4,28 4,89 5,55 6,26 7,02 7,82 8,66 9,56 10,49 11,48 12,50 13,58 4 1,03 1,07 1,14 1,25 1,43 1,67 1,97 2,34 2,76 3,24 3,76 4,34 4,96 5,62 6,34 7,10 7,90 8,75 9,65 10,59 11,58 12,61 13,69 5 1,04 1,08 1,15 1,27 1,45 1,69 2,01 2,38 2,81 3,29 3,82 4,39 5,02 5,69 6,41 7,17 7,98 8,84 9,74 10,69 11,68 12,72 13,80 6 1,04 1,09 1,16 1,28 1,47 1,72 2,04 2,42 2,85 3,34 3,87 4,46 5,09 5,76 6,48 7,25 8,07 8,93 9,83 10,78 11,78 12,82 13,91 7 1,04 1,09 1,17 1,30 1,49 1,75 2,08 2,46 2,90 3,39 3,93 4,52 5,15 5,83 6,56 7,33 8,15 9,02 9,93 10,88 11,88 12,93 14,02 8 1,05 1,10 1,18 1,32 1,51 1,78 2,11 2,50 2,95 3,44 3,99 4,58 5,22 5,90 6,63 7,41 8,24 9,10 10,02 10,98 11,98 13,04 14,13 9 1,05 1,10 1,19 1,33 1,54 1,81 2,15 2,54 2,99 3,49 4,04 4,64 5,28 5,97 6,71 7,49 8,32 9,19 10,11 11,08 12,09 13,14 14,24

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1010(k) TENSION DE FLUENCIA 3867 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,02 1,06 1,12 1,23 1,39 1,63 1,94 2,31 2,75 3,24 3,78 4,38 5,03 5,72 6,47 7,27 8,11 9,01 9,95 10,94 11,99 13,08 14,21 15,40 1 1,03 1,06 1,13 1,24 1,41 1,65 1,97 2,35 2,79 3,29 3,84 4,44 5,09 5,80 6,55 7,35 8,20 9,10 10,05 11,05 12,09 13,19 14,33 2 1,03 1,07 1,14 1,25 1,43 1,68 2,01 2,39 2,84 3,34 3,90 4,50 5,16 5,87 6,63 7,43 8,29 9,19 10,15 11,15 12,20 13,30 14,45 3 1,03 1,08 1,15 1,27 1,45 1,71 2,04 2,44 2,89 3,40 3,96 4,57 5,23 5,94 6,70 7,52 8,38 9,29 10,24 11,25 12,31 13,41 14,57 4 1,04 1,08 1,16 1,28 1,48 1,74 2,08 2,48 2,94 3,45 4,01 4,63 5,30 6,02 6,78 7,60 8,47 9,38 10,34 11,36 12,42 13,53 14,68 5 1,04 1,09 1,17 1,30 1,50 1,77 2,12 2,52 2,98 3,50 4,07 4,70 5,37 6,09 6,86 7,68 8,55 9,47 10,44 11,46 12,52 13,64 14,80 6 1,04 1,09 1,18 1,32 1,52 1,80 2,15 2,56 3,03 3,56 4,13 4,76 5,44 6,17 6,94 7,77 8,64 9,57 10,54 11,56 12,63 13,75 14,92 7 1,05 1,10 1,19 1,33 1,55 1,84 2,19 2,61 3,08 3,61 4,19 4,83 5,51 6,24 7,02 7,85 8,73 9,66 10,64 11,67 12,74 13,87 15,04 8 1,05 1,11 1,20 1,35 1,57 1,87 2,23 2,65 3,13 3,67 4,26 4,89 5,58 6,32 7,10 7,94 8,83 9,76 10,74 11,77 12,85 13,98 15,16 9 1,06 1,11 1,21 1,37 1,60 1,90 2,27 2,70 3,19 3,73 4,32 4,96 5,65 6,39 7,19 8,03 8,92 9,86 10,84 11,88 12,96 14,10 15,28

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO Hierro dulce TENSION DE FLUENCIA 1757 KG/CM2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 20 1,01 1,01 1,01 1,01 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 1,02 30 1,02 1,03 1,03 1,03 1,03 1,03 1,04 1,04 1,04 1,04 40 1,05 1,05 1,05 1,06 1,06 1,06 1,06 1,07 1,07 1,08 50 1,08 1,08 1,09 1,09 1,10 1,10 1,11 1,11 1,11 1,12 60 1,13 1,13 1,14 1,14 1,15 1,16 1,16 1,17 1,18 1,18 70 1,19 1,20 1,21 1,22 1,22 1,23 1,24 1,25 1,26 1,27 80 1,28 1,29 1,30 1,32 1,33 1,34 1,35 1,36 1,38 1,39 90 1,40 1,42 1,43 1,45 1,46 1,48 1,49 1,51 1,52 1,54 100 1,56 1,58 1,59 1,61 1,63 1,65 1,67 1,69 1,71 1,73 110 1,75 1,77 1,79 1,81 1,83 1,85 1,87 1,90 1,92 1,94 120 1,97 1,99 2,01 2,04 2,06 2,09 2,11 2,14 2,16 2,19 130 2,22 2,24 2,27 2,30 2,32 2,35 2,38 2,41 2,44 2,46 140 2,49 2,52 2,55 2,58 2,61 2,64 2,67 2,70 2,73 2,77 150 2,80 2,83 2,86 2,89 2,93 2,96 2,99 3,03 3,06 3,09 160 3,13 3,16 3,20 3,23 3,27 3,30 3,34 3,37 3,41 3,44 170 3,48 3,52 3,55 3,59 3,63 3,67 3,70 3,74 3,78 3,82 180 3,86 3,90 3,94 3,98 4,02 4,06 4,10 4,14 4,18 4,22 190 4,26 4,30 4,34 4,38 4,43 4,47 4,51 4,55 4,60 4,64 200 4,68 4,73 4,77 4,82 4,86 4,91 4,95 4,99 5,04 5,09 210 5,13 5,18 5,22 5,27 5,32 5,36 5,41 5,46 5,51 5,55 220 5,60 5,65 5,70 5,75 5,80 5,84 5,89 5,94 5,99 6,04 230 6,09 6,14 6,20 6,25 6,30 6,35 6,40 6,45 6,50 6,56 240 6,61 6,66 6,71 6,77 6,82 6,87 6,93 6,98 7,04 7,09 250 7,15

CARLOS M. HERRERA A.

255

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1020 TENSION DE FLUENCIA 2952 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,02 1,04 1,09 1,15 1,26 1,41 1,62 1,89 2,21 2,57 2,98 3,43 3,92 4,45 5,01 5,62 6,26 6,94 7,66 8,42 9,21 10,04 10,91 11,82 1 1,02 1,05 1,09 1,16 1,27 1,43 1,65 1,92 2,24 2,61 3,02 3,47 3,97 4,50 5,07 5,68 6,33 7,01 7,74 8,50 9,29 10,13 11,00 2 1,02 1,05 1,10 1,17 1,29 1,45 1,67 1,95 2,28 2,65 3,06 3,52 4,02 4,56 5,13 5,74 6,40 7,08 7,81 8,58 9,38 10,22 11,09 3 1,02 1,05 1,10 1,18 1,30 1,47 1,70 1,98 2,31 2,69 3,11 3,57 4,07 4,61 5,19 5,81 6,46 7,16 7,89 8,65 9,46 10,30 11,18 4 1,03 1,06 1,11 1,19 1,31 1,49 1,72 2,01 2,35 2,73 3,15 3,62 4,12 4,67 5,25 5,87 6,53 7,23 7,96 8,73 9,54 10,39 11,27 5 1,03 1,06 1,12 1,20 1,33 1,51 1,75 2,04 2,38 2,77 3,20 3,67 4,18 4,72 5,31 5,94 6,60 7,30 8,04 8,81 9,62 10,47 11,36 6 1,03 1,07 1,12 1,21 1,35 1,53 1,78 2,07 2,42 2,81 3,24 3,72 4,23 4,78 5,37 6,00 6,67 7,37 8,11 8,89 9,71 10,56 11,45 7 1,03 1,07 1,13 1,22 1,36 1,55 1,80 2,11 2,46 2,85 3,29 3,77 4,28 4,84 5,43 6,07 6,74 7,44 8,19 8,97 9,79 10,65 11,54 8 1,04 1,08 1,14 1,23 1,38 1,58 1,83 2,14 2,49 2,89 3,33 3,82 4,34 4,90 5,49 6,13 6,80 7,52 8,27 9,05 9,88 10,74 11,64 9 1,04 1,08 1,15 1,25 1,40 1,60 1,86 2,17 2,53 2,93 3,38 3,87 4,39 4,95 5,56 6,20 6,87 7,59 8,34 9,13 9,96 10,82 11,73 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1020 TENSION DE FLUENCIA 3515 KG/CM2 0 1,02 1,05 1,11 1,20 1,34 1,54 1,81 2,15 2,54 2,98 3,47 4,01 4,60 5,23 5,91 6,63 7,40 8,21 9,07 9,97 10,92 11,91 12,94 14,02 1 1,02 1,06 1,11 1,21 1,35 1,57 1,84 2,18 2,58 3,03 3,52 4,07 4,66 5,30 5,98 6,71 7,48 8,30 9,16 10,07 11,02 12,01 13,05 2 1,03 1,06 1,12 1,22 1,37 1,59 1,87 2,22 2,62 3,07 3,58 4,13 4,72 5,36 6,05 6,78 7,56 8,38 9,25 10,16 11,11 12,11 13,16 3 1,03 1,07 1,13 1,23 1,39 1,62 1,91 2,26 2,66 3,12 3,63 4,18 4,78 5,43 6,12 6,86 7,64 8,47 9,34 10,25 11,21 12,22 13,26 4 1,03 1,07 1,14 1,25 1,41 1,64 1,94 2,30 2,71 3,17 3,68 4,24 4,85 5,50 6,19 6,93 7,72 8,55 9,43 10,35 11,31 12,32 13,37 5 1,04 1,08 1,15 1,26 1,43 1,67 1,97 2,33 2,75 3,22 3,74 4,30 4,91 5,56 6,27 7,01 7,80 8,64 9,52 10,44 11,41 12,42 13,48 6 1,04 1,08 1,16 1,27 1,45 1,70 2,01 2,37 2,80 3,27 3,79 4,36 4,97 5,63 6,34 7,09 7,88 8,72 9,61 10,54 11,51 12,53 13,59 7 1,04 1,09 1,17 1,29 1,47 1,72 2,04 2,41 2,84 3,32 3,84 4,42 5,04 5,70 6,41 7,17 7,97 8,81 9,70 10,63 11,61 12,63 13,70 8 1,05 1,09 1,18 1,30 1,49 1,75 2,07 2,45 2,89 3,37 3,90 4,48 5,10 5,77 6,48 7,24 8,05 8,90 9,79 10,73 11,71 12,73 13,80 9 1,05 1,10 1,19 1,32 1,52 1,78 2,11 2,49 2,93 3,42 3,96 4,54 5,17 5,84 6,56 7,32 8,13 8,98 9,88 10,82 11,81 12,84 13,91

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1022 TENSION DE FLUENCIA 3656 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,02 1,06 1,11 1,21 1,36 1,57 1,86 2,21 2,62 3,08 3,60 4,16 4,77 5,43 6,13 6,89 7,69 8,53 9,42 10,36 11,35 12,38 13,45 14,58 1 1,03 1,06 1,12 1,22 1,38 1,60 1,89 2,25 2,66 3,13 3,65 4,22 4,83 5,50 6,21 6,96 7,77 8,62 9,52 10,46 11,45 12,48 13,56 2 1,03 1,07 1,13 1,23 1,40 1,63 1,93 2,29 2,71 3,18 3,70 4,28 4,90 5,57 6,28 7,04 7,85 8,71 9,61 10,56 11,55 12,59 13,67 3 1,03 1,07 1,14 1,25 1,42 1,65 1,96 2,33 2,75 3,23 3,76 4,34 4,96 5,64 6,36 7,12 7,94 8,79 9,70 10,65 11,65 12,69 13,79 4 1,03 1,08 1,15 1,26 1,44 1,68 1,99 2,37 2,80 3,28 3,81 4,40 5,03 5,71 6,43 7,20 8,02 8,88 9,79 10,75 11,75 12,80 13,90 5 1,04 1,08 1,16 1,28 1,46 1,71 2,03 2,41 2,84 3,33 3,87 4,46 5,09 5,78 6,50 7,28 8,10 8,97 9,89 10,85 11,86 12,91 14,01 6 1,04 1,09 1,16 1,29 1,48 1,74 2,06 2,45 2,89 3,38 3,93 4,52 5,16 5,85 6,58 7,36 8,19 9,06 9,98 10,95 11,96 13,02 14,12 7 1,04 1,09 1,17 1,31 1,50 1,77 2,10 2,49 2,94 3,44 3,98 4,58 5,23 5,92 6,66 7,44 8,27 9,15 10,08 11,05 12,06 13,13 14,23 8 1,05 1,10 1,19 1,32 1,53 1,80 2,14 2,53 2,99 3,49 4,04 4,64 5,29 5,99 6,73 7,52 8,36 9,24 10,17 11,15 12,17 13,23 14,35 9 1,05 1,11 1,20 1,34 1,55 1,83 2,17 2,58 3,03 3,54 4,10 4,71 5,36 6,06 6,81 7,60 8,45 9,33 10,27 11,25 12,27 13,34 14,46 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1020(k) TENSION DE FLUENCIA 4640 KG/CM2 0 1,03 1,07 1,16 1,30 1,52 1,82 2,22 2,68 3,21 3,81 4,47 5,19 5,97 6,81 7,71 8,66 9,68 10,75 11,89 13,08 14,33 15,64 17,01 18,43 1 1,03 1,08 1,17 1,31 1,54 1,86 2,26 2,73 3,27 3,87 4,54 5,26 6,05 6,90 7,80 8,76 9,78 10,87 12,00 13,20 14,46 15,77 17,15 2 1,04 1,09 1,18 1,33 1,57 1,90 2,30 2,78 3,33 3,94 4,61 5,34 6,13 6,98 7,89 8,86 9,89 10,98 12,12 13,33 14,59 15,91 17,29 3 1,04 1,09 1,19 1,35 1,60 1,93 2,35 2,83 3,39 4,00 4,68 5,42 6,21 7,07 7,99 8,96 10,00 11,09 12,24 13,45 14,72 16,04 17,43 4 1,04 1,10 1,20 1,37 1,63 1,97 2,39 2,89 3,44 4,07 4,75 5,49 6,30 7,16 8,08 9,06 10,10 11,20 12,36 13,57 14,85 16,18 17,57 5 1,05 1,11 1,22 1,39 1,66 2,01 2,44 2,94 3,50 4,13 4,82 5,57 6,38 7,25 8,18 9,16 10,21 11,31 12,48 13,70 14,98 16,31 17,71 6 1,05 1,12 1,23 1,42 1,69 2,05 2,49 2,99 3,56 4,20 4,89 5,65 6,47 7,34 8,27 9,27 10,32 11,43 12,60 13,82 15,11 16,45 17,85 7 1,06 1,13 1,25 1,44 1,72 2,09 2,53 3,05 3,62 4,27 4,97 5,73 6,55 7,43 8,37 9,37 10,43 11,54 12,72 13,95 15,24 16,59 18,00 8 1,06 1,14 1,26 1,46 1,76 2,13 2,58 3,10 3,69 4,33 5,04 5,81 6,64 7,52 8,47 9,47 10,54 11,66 12,84 14,08 15,37 16,73 18,14 9 1,07 1,15 1,28 1,49 1,79 2,17 2,63 3,16 3,75 4,40 5,11 5,89 6,72 7,61 8,57 9,58 10,64 11,77 12,96 14,20 15,50 16,87 18,29

CARLOS M. HERRERA A.

256

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1035 TENSION DE FLUENCIA 3867 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 0 1,02 1,06 1,12 1,23 1,39 1,63 1,94 2,31 2,75 3,24 3,78 4,38 5,03 5,72 6,47 7,27 8,11 9,01 9,95 10,94 11,99 13,08 14,21 1 1,03 1,06 1,13 1,24 1,41 1,65 1,97 2,35 2,79 3,29 3,84 4,44 5,09 5,80 6,55 7,35 8,20 9,10 10,05 11,05 12,09 13,19 14,33 2 1,03 1,07 1,14 1,25 1,43 1,68 2,01 2,39 2,84 3,34 3,90 4,50 5,16 5,87 6,63 7,43 8,29 9,19 10,15 11,15 12,20 13,30 14,45 3 1,03 1,08 1,15 1,27 1,45 1,71 2,04 2,44 2,89 3,40 3,96 4,57 5,23 5,94 6,70 7,52 8,38 9,29 10,24 11,25 12,31 13,41 14,57 4 1,04 1,08 1,16 1,28 1,48 1,74 2,08 2,48 2,94 3,45 4,01 4,63 5,30 6,02 6,78 7,60 8,47 9,38 10,34 11,36 12,42 13,53 14,68 5 1,04 1,09 1,17 1,30 1,50 1,77 2,12 2,52 2,98 3,50 4,07 4,70 5,37 6,09 6,86 7,68 8,55 9,47 10,44 11,46 12,52 13,64 14,80 6 1,04 1,09 1,18 1,32 1,52 1,80 2,15 2,56 3,03 3,56 4,13 4,76 5,44 6,17 6,94 7,77 8,64 9,57 10,54 11,56 12,63 13,75 14,92 7 1,05 1,10 1,19 1,33 1,55 1,84 2,19 2,61 3,08 3,61 4,19 4,83 5,51 6,24 7,02 7,85 8,73 9,66 10,64 11,67 12,74 13,87 15,04 8 1,05 1,11 1,20 1,35 1,57 1,87 2,23 2,65 3,13 3,67 4,26 4,89 5,58 6,32 7,10 7,94 8,83 9,76 10,74 11,77 12,85 13,98 15,16 9 1,06 1,11 1,21 1,37 1,60 1,90 2,27 2,70 3,19 3,73 4,32 4,96 5,65 6,39 7,19 8,03 8,92 9,86 10,84 11,88 12,96 14,10 15,28
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1030 TENSION DE FLUENCIA 3586 KG/CM2 0 1,02 1,05 1,11 1,20 1,35 1,56 1,84 2,18 2,58 3,03 3,53 4,09 4,68 5,33 6,02 6,76 7,54 8,37 9,25 10,17 11,13 12,14 13,20 14,30 1 1,02 1,06 1,12 1,21 1,37 1,58 1,87 2,22 2,62 3,08 3,59 4,14 4,75 5,40 6,09 6,84 7,63 8,46 9,34 10,26 11,23 12,25 13,31 2 1,03 1,06 1,13 1,23 1,38 1,61 1,90 2,25 2,66 3,13 3,64 4,20 4,81 5,47 6,17 6,91 7,71 8,55 9,43 10,36 11,33 12,35 13,42 3 1,03 1,07 1,13 1,24 1,40 1,63 1,93 2,29 2,71 3,18 3,69 4,26 4,87 5,53 6,24 6,99 7,79 8,63 9,52 10,45 11,43 12,46 13,53 4 1,03 1,07 1,14 1,25 1,42 1,66 1,97 2,33 2,75 3,23 3,75 4,32 4,94 5,60 6,31 7,07 7,87 8,72 9,61 10,55 11,53 12,56 13,64 5 1,04 1,08 1,15 1,27 1,44 1,69 2,00 2,37 2,80 3,28 3,80 4,38 5,00 5,67 6,39 7,15 7,95 8,81 9,70 10,65 11,63 12,67 13,75 6 1,04 1,08 1,16 1,28 1,47 1,72 2,03 2,41 2,84 3,33 3,86 4,44 5,07 5,74 6,46 7,23 8,04 8,89 9,80 10,74 11,74 12,77 13,86 7 1,04 1,09 1,17 1,30 1,49 1,75 2,07 2,45 2,89 3,38 3,91 4,50 5,13 5,81 6,53 7,30 8,12 8,98 9,89 10,84 11,84 12,88 13,97 8 1,05 1,10 1,18 1,31 1,51 1,78 2,11 2,49 2,94 3,43 3,97 4,56 5,20 5,88 6,61 7,38 8,20 9,07 9,98 10,94 11,94 12,99 14,08 9 1,05 1,10 1,19 1,33 1,53 1,81 2,14 2,54 2,98 3,48 4,03 4,62 5,26 5,95 6,68 7,46 8,29 9,16 10,07 11,04 12,04 13,09 14,19

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1095 TENSION DE FLUENCIA 5624 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,04 1,09 1,20 1,40 1,69 2,09 2,59 3,16 3,82 4,55 5,35 6,22 7,17 8,19 9,28 10,44 11,68 12,98 14,35 15,80 17,31 18,90 20,56 22,29 1 1,04 1,10 1,22 1,42 1,73 2,14 2,64 3,22 3,89 4,62 5,43 6,32 7,27 8,30 9,40 10,56 11,80 13,11 14,50 15,95 17,47 19,06 20,73 2 1,05 1,11 1,23 1,45 1,77 2,18 2,69 3,29 3,96 4,70 5,52 6,41 7,37 8,40 9,51 10,68 11,93 13,25 14,64 16,10 17,63 19,23 20,90 3 1,05 1,12 1,25 1,47 1,80 2,23 2,75 3,35 4,03 4,78 5,60 6,50 7,47 8,51 9,62 10,81 12,06 13,38 14,78 16,25 17,78 19,39 21,07 4 1,06 1,13 1,27 1,50 1,84 2,28 2,81 3,41 4,10 4,86 5,69 6,60 7,57 8,62 9,74 10,93 12,19 13,52 14,92 16,40 17,94 19,56 21,24 5 1,06 1,14 1,29 1,53 1,88 2,33 2,86 3,48 4,17 4,94 5,78 6,69 7,67 8,73 9,85 11,05 12,32 13,66 15,07 16,55 18,10 19,72 21,41 6 1,07 1,15 1,31 1,56 1,92 2,38 2,92 3,55 4,25 5,02 5,87 6,78 7,78 8,84 9,97 11,17 12,45 13,80 15,21 16,70 18,26 19,89 21,59 7 1,07 1,16 1,33 1,59 1,96 2,43 2,98 3,61 4,32 5,10 5,95 6,88 7,88 8,95 10,09 11,30 12,58 13,93 15,36 16,85 18,42 20,05 21,76 8 1,08 1,18 1,35 1,62 2,01 2,48 3,04 3,68 4,39 5,18 6,04 6,98 7,98 9,06 10,21 11,42 12,71 14,07 15,50 17,01 18,58 20,22 21,93 9 1,09 1,19 1,37 1,66 2,05 2,53 3,10 3,75 4,47 5,27 6,13 7,07 8,09 9,17 10,32 11,55 12,85 14,21 15,65 17,16 18,74 20,39 22,11 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1045 TENSION DE FLUENCIA 4148 KG/CM2 0 1,03 1,07 1,13 1,25 1,43 1,70 2,04 2,44 2,92 3,45 4,03 4,67 5,37 6,12 6,92 7,78 8,68 9,64 10,66 11,72 12,84 14,01 15,23 16,50 1 1,03 1,07 1,14 1,27 1,46 1,73 2,07 2,49 2,97 3,50 4,09 4,74 5,44 6,20 7,00 7,86 8,78 9,74 10,76 11,83 12,95 14,13 15,35 2 1,03 1,08 1,15 1,28 1,48 1,76 2,11 2,53 3,02 3,56 4,16 4,81 5,51 6,27 7,09 7,95 8,87 9,84 10,86 11,94 13,07 14,25 15,48 3 1,04 1,08 1,16 1,30 1,50 1,79 2,15 2,58 3,07 3,62 4,22 4,88 5,59 6,35 7,17 8,04 8,97 9,94 10,97 12,05 13,18 14,37 15,61 4 1,04 1,09 1,17 1,31 1,53 1,82 2,19 2,63 3,12 3,67 4,28 4,94 5,66 6,43 7,26 8,13 9,06 10,04 11,08 12,16 13,30 14,49 15,73 5 1,04 1,09 1,18 1,33 1,56 1,86 2,23 2,67 3,17 3,73 4,35 5,01 5,74 6,51 7,34 8,22 9,16 10,14 11,18 12,27 13,42 14,61 15,86 6 1,05 1,10 1,20 1,35 1,58 1,89 2,27 2,72 3,23 3,79 4,41 5,08 5,81 6,59 7,43 8,31 9,25 10,24 11,29 12,38 13,53 14,73 15,99 7 1,05 1,11 1,21 1,37 1,61 1,93 2,31 2,77 3,28 3,85 4,48 5,15 5,89 6,67 7,51 8,40 9,35 10,35 11,40 12,50 13,65 14,86 16,12 8 1,06 1,12 1,22 1,39 1,64 1,96 2,36 2,82 3,33 3,91 4,54 5,23 5,96 6,76 7,60 8,50 9,45 10,45 11,50 12,61 13,77 14,98 16,24 9 1,06 1,13 1,24 1,41 1,67 2,00 2,40 2,87 3,39 3,97 4,61 5,30 6,04 6,84 7,69 8,59 9,54 10,55 11,61 12,72 13,89 15,10 16,37

CARLOS M. HERRERA A.

257

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO B1113 TENSION DE FLUENCIA 3163 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,02 1,05 1,09 1,17 1,29 1,46 1,69 1,98 2,33 2,72 3,16 3,65 4,17 4,74 5,35 6,00 6,69 7,42 8,19 9,00 9,85 10,74 11,67 12,65 1 1,02 1,05 1,10 1,18 1,30 1,48 1,72 2,02 2,37 2,76 3,21 3,70 4,23 4,80 5,41 6,07 6,76 7,49 8,27 9,08 9,94 10,83 11,77 2 1,02 1,06 1,11 1,19 1,32 1,50 1,75 2,05 2,40 2,81 3,26 3,75 4,28 4,86 5,48 6,13 6,83 7,57 8,35 9,17 10,03 10,93 11,87 3 1,03 1,06 1,11 1,20 1,33 1,52 1,77 2,08 2,44 2,85 3,30 3,80 4,34 4,92 5,54 6,20 6,90 7,65 8,43 9,25 10,12 11,02 11,96 4 1,03 1,06 1,12 1,21 1,35 1,55 1,80 2,12 2,48 2,89 3,35 3,85 4,39 4,98 5,60 6,27 6,98 7,72 8,51 9,34 10,20 11,11 12,06 5 1,03 1,07 1,13 1,22 1,37 1,57 1,83 2,15 2,52 2,94 3,40 3,90 4,45 5,04 5,67 6,34 7,05 7,80 8,59 9,42 10,29 11,20 12,15 6 1,03 1,07 1,14 1,23 1,38 1,59 1,86 2,18 2,56 2,98 3,45 3,96 4,51 5,10 5,73 6,41 7,12 7,88 8,67 9,51 10,38 11,30 12,25 7 1,04 1,08 1,14 1,25 1,40 1,62 1,89 2,22 2,60 3,03 3,50 4,01 4,56 5,16 5,80 6,48 7,20 7,95 8,75 9,59 10,47 11,39 12,35 8 1,04 1,08 1,15 1,26 1,42 1,64 1,92 2,26 2,64 3,07 3,55 4,06 4,62 5,22 5,87 6,55 7,27 8,03 8,84 9,68 10,56 11,49 12,45 9 1,04 1,09 1,16 1,27 1,44 1,67 1,95 2,29 2,68 3,12 3,60 4,12 4,68 5,29 5,93 6,62 7,34 8,11 8,92 9,77 10,65 11,58 12,55 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO B1113(k) TENSION DE FLUENCIA 5062 KG/CM2 0 1,03 1,08 1,18 1,34 1,59 1,94 2,37 2,89 3,47 4,13 4,85 5,63 6,48 7,40 8,38 9,43 10,54 11,71 12,95 14,25 15,61 17,04 18,53 20,08 1 1,04 1,09 1,19 1,36 1,62 1,98 2,42 2,94 3,53 4,19 4,92 5,72 6,57 7,50 8,48 9,54 10,65 11,83 13,07 14,38 15,75 17,18 18,68 2 1,04 1,10 1,20 1,38 1,65 2,02 2,47 3,00 3,60 4,26 5,00 5,80 6,66 7,59 8,59 9,64 10,77 11,95 13,20 14,51 15,89 17,33 18,83 3 1,04 1,11 1,22 1,40 1,68 2,06 2,52 3,05 3,66 4,33 5,08 5,88 6,75 7,69 8,69 9,75 10,88 12,07 13,33 14,65 16,03 17,48 18,99 4 1,05 1,11 1,23 1,43 1,72 2,10 2,57 3,11 3,72 4,41 5,15 5,97 6,84 7,79 8,79 9,86 11,00 12,20 13,46 14,78 16,17 17,63 19,14 5 1,05 1,12 1,25 1,45 1,75 2,15 2,62 3,17 3,79 4,48 5,23 6,05 6,94 7,88 8,90 9,97 11,11 12,32 13,59 14,92 16,32 17,78 19,30 6 1,06 1,13 1,26 1,48 1,79 2,19 2,67 3,23 3,86 4,55 5,31 6,14 7,03 7,98 9,00 10,08 11,23 12,44 13,72 15,06 16,46 17,92 19,45 7 1,06 1,14 1,28 1,50 1,82 2,23 2,72 3,29 3,92 4,62 5,39 6,22 7,12 8,08 9,11 10,20 11,35 12,57 13,85 15,19 16,60 18,07 19,61 8 1,07 1,15 1,30 1,53 1,86 2,28 2,78 3,35 3,99 4,70 5,47 6,31 7,21 8,18 9,21 10,31 11,47 12,69 13,98 15,33 16,75 18,23 19,77 9 1,08 1,16 1,32 1,56 1,90 2,33 2,83 3,41 4,06 4,77 5,55 6,40 7,31 8,28 9,32 10,42 11,59 12,82 14,11 15,47 16,89 18,38 19,93

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1118(k) TENSION DE FLUENCIA 5273 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,03 1,09 1,19 1,36 1,63 2,00 2,45 2,99 3,60 4,28 5,03 5,86 6,74 7,70 8,72 9,81 10,96 12,19 13,47 14,83 16,25 17,74 19,29 20,91 1 1,04 1,09 1,20 1,38 1,66 2,04 2,50 3,05 3,67 4,36 5,11 5,94 6,84 7,80 8,83 9,92 11,08 12,31 13,61 14,97 16,40 17,89 19,45 2 1,04 1,10 1,21 1,40 1,69 2,08 2,55 3,11 3,73 4,43 5,19 6,03 6,93 7,90 8,93 10,03 11,20 12,44 13,74 15,11 16,54 18,04 19,61 3 1,05 1,11 1,23 1,43 1,73 2,12 2,61 3,17 3,80 4,50 5,27 6,11 7,02 8,00 9,04 10,15 11,32 12,57 13,87 15,25 16,69 18,20 19,77 4 1,05 1,12 1,24 1,45 1,76 2,17 2,66 3,23 3,87 4,58 5,35 6,20 7,12 8,10 9,15 10,26 11,44 12,69 14,01 15,39 16,84 18,35 19,93 5 1,06 1,13 1,26 1,48 1,80 2,21 2,71 3,29 3,93 4,65 5,44 6,29 7,21 8,20 9,26 10,38 11,57 12,82 14,14 15,53 16,99 18,51 20,09 6 1,06 1,14 1,28 1,51 1,84 2,26 2,77 3,35 4,00 4,73 5,52 6,38 7,31 8,30 9,37 10,49 11,69 12,95 14,28 15,67 17,13 18,66 20,25 7 1,07 1,15 1,30 1,54 1,88 2,31 2,82 3,41 4,07 4,80 5,60 6,47 7,40 8,41 9,48 10,61 11,81 13,08 14,42 15,82 17,28 18,82 20,42 8 1,07 1,16 1,32 1,57 1,92 2,35 2,88 3,47 4,14 4,88 5,69 6,56 7,50 8,51 9,59 10,73 11,94 13,21 14,55 15,96 17,43 18,97 20,58 9 1,08 1,17 1,34 1,60 1,96 2,40 2,93 3,54 4,21 4,96 5,77 6,65 7,60 8,61 9,70 10,85 12,06 13,34 14,69 16,10 17,59 19,13 20,75 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1118 TENSION DE FLUENCIA 3234 KG/CM2 0 1,02 1,05 1,10 1,18 1,30 1,48 1,72 2,02 2,37 2,77 3,22 3,72 4,26 4,84 5,46 6,13 6,83 7,58 8,37 9,20 10,07 10,98 11,93 12,92 1 1,02 1,05 1,10 1,19 1,31 1,50 1,74 2,05 2,41 2,82 3,27 3,77 4,31 4,90 5,53 6,19 6,91 7,66 8,45 9,28 10,16 11,07 12,03 2 1,02 1,06 1,11 1,20 1,33 1,52 1,77 2,08 2,45 2,86 3,32 3,82 4,37 4,96 5,59 6,26 6,98 7,73 8,53 9,37 10,25 11,17 12,13 3 1,03 1,06 1,12 1,21 1,34 1,54 1,80 2,12 2,49 2,90 3,37 3,88 4,43 5,02 5,66 6,33 7,05 7,81 8,61 9,45 10,34 11,26 12,22 4 1,03 1,07 1,12 1,22 1,36 1,56 1,83 2,15 2,53 2,95 3,42 3,93 4,48 5,08 5,72 6,40 7,13 7,89 8,69 9,54 10,43 11,35 12,32 5 1,03 1,07 1,13 1,23 1,38 1,59 1,86 2,19 2,57 2,99 3,47 3,98 4,54 5,14 5,79 6,47 7,20 7,97 8,78 9,63 10,52 11,45 12,42 6 1,04 1,07 1,14 1,24 1,40 1,61 1,89 2,22 2,61 3,04 3,52 4,04 4,60 5,21 5,86 6,54 7,28 8,05 8,86 9,71 10,61 11,54 12,52 7 1,04 1,08 1,15 1,26 1,42 1,64 1,92 2,26 2,65 3,08 3,57 4,09 4,66 5,27 5,92 6,62 7,35 8,13 8,94 9,80 10,70 11,64 12,62 8 1,04 1,09 1,16 1,27 1,44 1,66 1,95 2,30 2,69 3,13 3,62 4,15 4,72 5,33 5,99 6,69 7,43 8,21 9,03 9,89 10,79 11,74 12,72 9 1,05 1,09 1,17 1,28 1,46 1,69 1,98 2,33 2,73 3,18 3,67 4,20 4,78 5,40 6,06 6,76 7,50 8,29 9,11 9,98 10,89 11,83 12,82

CARLOS M. HERRERA A.

258

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 1340 TENSION DE FLUENCIA 6468 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,04 1,11 1,25 1,49 1,85 2,33 2,91 3,58 4,34 5,18 6,11 7,11 8,21 9,38 10,63 11,97 13,39 14,89 16,47 18,13 19,88 21,70 23,61 25,59 1 1,05 1,12 1,52 1,90 2,39 2,97 3,65 4,42 5,27 6,20 7,22 8,32 9,50 10,76 12,11 13,54 15,04 16,63 18,30 20,05 21,89 23,80 2 1,05 1,13 1,29 1,55 1,94 2,44 3,04 3,72 4,50 5,36 6,30 7,33 8,43 9,62 10,90 12,25 13,68 15,20 16,80 18,47 20,23 22,08 24,00 3 1,06 1,14 1,31 1,59 1,99 2,50 3,10 3,80 4,58 5,45 6,40 7,43 8,55 9,75 11,03 12,39 13,83 15,35 16,96 18,65 20,41 22,26 24,19 4 1,06 1,16 1,33 1,62 2,03 2,55 3,17 3,87 4,66 5,54 6,50 7,54 8,67 9,87 11,16 12,53 13,98 15,51 17,12 18,82 20,60 22,45 24,39 5 1,07 1,17 1,36 1,66 2,08 2,61 3,23 3,95 4,75 5,63 6,60 7,65 8,78 10,00 11,29 12,67 14,13 15,67 17,29 18,99 20,78 22,64 24,59 6 1,08 1,18 1,38 1,69 2,13 2,67 3,30 4,02 4,83 5,73 6,70 7,76 8,90 10,12 11,43 12,81 14,28 15,83 17,46 19,17 20,96 22,83 24,79 7 1,09 1,20 1,41 1,73 2,18 2,73 3,37 4,10 4,92 5,82 6,80 7,87 9,02 10,25 11,56 12,96 14,43 15,99 17,62 19,34 21,14 23,03 24,99 8 1,09 1,21 1,43 1,77 2,23 2,79 3,44 4,18 5,00 5,91 6,91 7,98 9,14 10,38 11,70 13,10 14,58 16,15 17,79 19,52 21,33 23,22 25,19 9 1,10 1,23 1,46 1,81 2,28 2,85 3,51 4,26 5,09 6,01 7,01 8,09 9,26 10,51 11,83 13,24 14,74 16,31 17,96 19,70 21,51 23,41 25,39 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO C1144 TENSION DE FLUENCIA 5835 KG/CM2 0 1,04 1,10 1,21 1,42 1,73 2,15 2,67 3,27 3,95 4,70 5,54 6,45 7,43 8,49 9,62 10,83 12,10 13,46 14,88 16,38 17,95 19,60 21,32 23,11 1 1,04 1,11 1,23 1,45 1,77 2,20 2,72 3,33 4,02 4,78 5,63 6,54 7,53 8,60 9,74 10,95 12,24 13,60 15,03 16,54 18,12 19,77 21,50 2 1,05 1,12 1,25 1,47 1,81 2,25 2,78 3,40 4,09 4,87 5,71 6,64 7,64 8,71 9,86 11,08 12,37 13,74 15,18 16,69 18,28 19,94 21,67 3 1,05 1,13 1,27 1,50 1,85 2,30 2,84 3,46 4,17 4,95 5,80 6,73 7,74 8,82 9,97 11,20 12,50 13,88 15,32 16,85 18,44 20,11 21,85 4 1,06 1,14 1,28 1,53 1,89 2,35 2,90 3,53 4,24 5,03 5,89 6,83 7,84 8,93 10,09 11,33 12,64 14,02 15,47 17,00 18,60 20,28 22,03 5 1,06 1,15 1,30 1,56 1,93 2,40 2,96 3,60 4,32 5,11 5,98 6,93 7,95 9,05 10,21 11,46 12,77 14,16 15,62 17,16 18,77 20,45 22,21 6 1,07 1,16 1,32 1,59 1,97 2,45 3,02 3,67 4,39 5,20 6,07 7,03 8,06 9,16 10,33 11,58 12,91 14,30 15,77 17,32 18,93 20,62 22,39 7 1,08 1,17 1,35 1,63 2,02 2,50 3,08 3,73 4,47 5,28 6,17 7,13 8,16 9,27 10,46 11,71 13,04 14,45 15,92 17,48 19,10 20,80 22,57 8 1,08 1,19 1,37 1,66 2,06 2,56 3,14 3,80 4,55 5,37 6,26 7,23 8,27 9,39 10,58 11,84 13,18 14,59 16,08 17,63 19,27 20,97 22,75 9 1,09 1,20 1,39 1,70 2,11 2,61 3,20 3,87 4,63 5,45 6,35 7,33 8,38 9,50 10,70 11,97 13,32 14,74 16,23 17,79 19,43 21,15 22,93

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 2317 TENSION DE FLUENCIA 4991 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,03 1,08 1,17 1,33 1,58 1,92 2,35 2,85 3,43 4,07 4,78 5,56 6,40 7,30 8,27 9,30 10,39 11,55 12,77 14,05 15,39 16,80 18,27 19,81 1 1,04 1,09 1,18 1,35 1,61 1,96 2,39 2,91 3,49 4,14 4,86 5,64 6,49 7,40 8,37 9,41 10,50 11,67 12,89 14,18 15,53 16,95 18,42 2 1,04 1,10 1,20 1,37 1,64 2,00 2,44 2,96 3,55 4,21 4,93 5,72 6,57 7,49 8,47 9,51 10,62 11,79 13,02 14,31 15,67 17,09 18,57 3 1,04 1,10 1,21 1,39 1,67 2,04 2,49 3,02 3,61 4,28 5,01 5,80 6,66 7,58 8,57 9,62 10,73 11,91 13,15 14,45 15,81 17,24 18,73 4 1,05 1,11 1,23 1,42 1,70 2,08 2,54 3,07 3,68 4,35 5,09 5,89 6,75 7,68 8,67 9,73 10,85 12,03 13,27 14,58 15,95 17,38 18,88 5 1,05 1,12 1,24 1,44 1,74 2,12 2,59 3,13 3,74 4,42 5,16 5,97 6,84 7,78 8,78 9,84 10,96 12,15 13,40 14,71 16,09 17,53 19,03 6 1,06 1,13 1,26 1,47 1,77 2,17 2,64 3,19 3,81 4,49 5,24 6,05 6,93 7,87 8,88 9,95 11,08 12,27 13,53 14,85 16,23 17,68 19,18 7 1,06 1,14 1,27 1,49 1,81 2,21 2,69 3,25 3,87 4,56 5,32 6,14 7,02 7,97 8,98 10,06 11,19 12,40 13,66 14,98 16,37 17,82 19,34 8 1,07 1,15 1,29 1,52 1,84 2,25 2,74 3,31 3,94 4,64 5,40 6,23 7,12 8,07 9,09 10,17 11,31 12,52 13,79 15,12 16,52 17,97 19,49 9 1,07 1,16 1,31 1,55 1,88 2,30 2,80 3,37 4,00 4,71 5,48 6,31 7,21 8,17 9,19 10,28 11,43 12,64 13,92 15,26 16,66 18,12 19,65 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 13B45 TENSION DE FLUENCIA 12303 KG/CM2 0 1,09 1,28 1,66 2,28 3,09 4,07 5,21 6,51 7,97 9,59 11,36 13,29 15,37 17,60 19,99 22,54 25,24 28,09 31,10 34,27 37,58 41,06 44,68 48,46 1 1,10 1,30 1,72 2,35 3,18 4,17 5,33 6,65 8,13 9,76 11,55 13,49 15,58 17,84 20,24 22,80 25,52 28,39 31,41 34,59 37,93 41,41 45,05 2 1,12 1,33 1,77 2,42 3,27 4,28 5,46 6,79 8,28 9,93 11,73 13,69 15,80 18,07 20,49 23,07 25,80 28,68 31,72 34,92 38,27 41,77 45,43 3 1,13 1,37 1,83 2,50 3,36 4,39 5,58 6,93 8,44 10,10 11,92 13,89 16,02 18,31 20,74 23,33 26,08 28,98 32,04 35,25 38,61 42,13 45,80 4 1,15 1,40 1,88 2,58 3,46 4,50 5,71 7,08 8,60 10,28 12,11 14,10 16,24 18,54 20,99 23,60 26,36 29,28 32,35 35,58 38,96 42,49 46,18 5 1,16 1,44 1,94 2,66 3,55 4,62 5,84 7,22 8,76 10,45 12,30 14,31 16,47 18,78 21,25 23,87 26,65 29,58 32,67 35,91 39,30 42,85 46,55 6 1,18 1,48 2,01 2,74 3,65 4,73 5,97 7,37 8,92 10,63 12,50 14,52 16,69 19,02 21,50 24,14 26,93 29,88 32,98 36,24 39,65 43,21 46,93 7 1,20 1,52 2,07 2,82 3,75 4,85 6,10 7,52 9,09 10,81 12,69 14,73 16,92 19,26 21,76 24,41 27,22 30,18 33,30 36,57 40,00 43,58 47,31 8 1,23 1,57 2,14 2,91 3,86 4,97 6,24 7,67 9,25 10,99 12,89 14,94 17,14 19,50 22,02 24,69 27,51 30,49 33,62 36,91 40,35 43,95 47,70 9 1,25 1,61 2,21 3,00 3,96 5,09 6,37 7,82 9,42 11,18 13,09 15,15 17,37 19,75 22,28 24,96 27,80 30,80 33,94 37,25 40,70 44,31 48,08

CARLOS M. HERRERA A.

259

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 3150 TENSION DE FLUENCIA 9140 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 0 1,06 1,18 1,42 1,83 2,40 3,12 3,96 4,92 6,00 7,20 8,51 9,94 11,48 13,14 14,92 16,81 18,82 20,94 23,17 25,52 27,98 30,56 33,26 1 1,07 1,20 1,45 1,88 2,47 3,19 4,05 5,02 6,11 7,32 8,65 10,09 11,64 13,32 15,10 17,01 19,02 21,15 23,40 25,76 28,24 30,83 33,53 2 1,08 1,22 1,49 1,93 2,54 3,27 4,14 5,12 6,23 7,45 8,79 10,24 11,81 13,49 15,29 17,20 19,23 21,37 23,63 26,00 28,49 31,09 33,81 3 1,09 1,24 1,53 1,99 2,60 3,35 4,23 5,23 6,34 7,58 8,93 10,39 11,97 13,66 15,47 17,40 19,44 21,59 23,86 26,25 28,75 31,36 34,09 4 1,10 1,26 1,56 2,04 2,67 3,44 4,33 5,34 6,46 7,71 9,07 10,54 12,13 13,84 15,66 17,60 19,65 21,82 24,10 26,49 29,00 31,63 34,37 5 1,11 1,28 1,60 2,10 2,74 3,52 4,42 5,44 6,58 7,84 9,21 10,70 12,30 14,02 15,85 17,80 19,86 22,04 24,33 26,74 29,26 31,90 34,65 6 1,12 1,31 1,65 2,16 2,81 3,60 4,52 5,55 6,70 7,97 9,35 10,85 12,47 14,20 16,04 18,00 20,07 22,26 24,57 26,98 29,52 32,17 34,93 7 1,13 1,33 1,69 2,22 2,89 3,69 4,62 5,66 6,82 8,10 9,50 11,01 12,63 14,37 16,23 18,20 20,29 22,49 24,80 27,23 29,78 32,44 35,21 8 1,15 1,36 1,74 2,28 2,96 3,78 4,72 5,77 6,95 8,24 9,64 11,17 12,80 14,56 16,42 18,40 20,50 22,71 25,04 27,48 30,04 32,71 35,50 9 1,16 1,39 1,78 2,34 3,04 3,87 4,82 5,88 7,07 8,37 9,79 11,32 12,97 14,74 16,62 18,61 20,72 22,94 25,28 27,73 30,30 32,98 35,78 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 2340 TENSION DE FLUENCIA 8437 KG/CM2 0 1,06 1,16 1,37 1,74 2,26 2,91 3,68 4,56 5,56 6,66 7,88 9,20 10,62 12,15 13,79 15,54 17,39 19,34 21,41 23,58 25,85 28,23 30,72 1 1,06 1,18 1,40 1,78 2,31 2,98 3,76 4,66 5,67 6,78 8,00 9,33 10,77 12,31 13,96 15,72 17,58 19,55 21,62 23,80 26,08 28,48 30,97 2 1,07 1,19 1,43 1,83 2,38 3,05 3,85 4,75 5,77 6,90 8,13 9,47 10,92 12,47 14,13 15,90 17,77 19,75 21,83 24,02 26,32 28,72 31,23 3 1,08 1,21 1,46 1,88 2,44 3,13 3,93 4,85 5,88 7,02 8,26 9,61 11,07 12,63 14,30 16,08 17,96 19,95 22,05 24,25 26,55 28,97 31,48 4 1,09 1,23 1,50 1,93 2,50 3,20 4,02 4,95 5,99 7,14 8,39 9,75 11,22 12,80 14,48 16,26 18,16 20,16 22,26 24,47 26,79 29,21 31,74 5 1,10 1,25 1,53 1,98 2,57 3,28 4,11 5,05 6,10 7,26 8,52 9,89 11,37 12,96 14,65 16,45 18,35 20,36 22,48 24,70 27,03 29,46 32,00 6 1,11 1,27 1,57 2,03 2,63 3,36 4,20 5,15 6,21 7,38 8,65 10,04 11,53 13,12 14,83 16,63 18,55 20,57 22,70 24,93 27,27 29,71 32,26 7 1,12 1,29 1,61 2,09 2,70 3,43 4,29 5,25 6,32 7,50 8,79 10,18 11,68 13,29 15,00 16,82 18,75 20,78 22,91 25,16 27,51 29,96 32,52 8 1,13 1,32 1,65 2,14 2,77 3,52 4,38 5,35 6,43 7,63 8,92 10,33 11,84 13,46 15,18 17,01 18,94 20,99 23,13 25,39 27,75 30,21 32,78 9 1,15 1,34 1,69 2,20 2,84 3,60 4,47 5,46 6,55 7,75 9,06 10,47 12,00 13,62 15,36 17,20 19,14 21,20 23,35 25,62 27,99 30,46 33,05

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 4063 TENSION DE FLUENCIA 11249 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,08 1,24 1,58 2,13 2,86 3,75 4,79 5,98 7,31 8,79 10,41 12,17 14,07 16,12 18,30 20,63 23,10 25,71 28,46 31,35 34,39 37,56 40,88 44,33 1 1,09 1,27 1,62 2,19 2,94 3,85 4,90 6,11 7,45 8,95 10,58 12,35 14,27 16,33 18,53 20,87 23,35 25,98 28,74 31,65 34,70 37,89 41,22 2 1,10 1,29 1,67 2,26 3,02 3,94 5,02 6,24 7,60 9,10 10,75 12,54 14,47 16,54 18,76 21,11 23,61 26,25 29,03 31,95 35,01 38,21 41,56 3 1,12 1,32 1,72 2,33 3,11 4,04 5,13 6,36 7,74 9,26 10,92 12,73 14,67 16,76 18,99 21,36 23,87 26,52 29,31 32,25 35,32 38,54 41,90 4 1,13 1,35 1,77 2,40 3,19 4,15 5,25 6,50 7,89 9,42 11,10 12,91 14,87 16,97 19,22 21,60 24,13 26,79 29,60 32,55 35,64 38,87 42,24 5 1,14 1,38 1,83 2,47 3,28 4,25 5,37 6,63 8,03 9,58 11,27 13,10 15,08 17,19 19,45 21,85 24,39 27,07 29,89 32,85 35,96 39,20 42,59 6 1,16 1,42 1,88 2,54 3,37 4,36 5,49 6,76 8,18 9,74 11,45 13,30 15,28 17,41 19,68 22,09 24,65 27,34 30,18 33,16 36,27 39,53 42,93 7 1,18 1,46 1,94 2,62 3,46 4,46 5,61 6,90 8,33 9,91 11,63 13,49 15,49 17,63 19,92 22,34 24,91 27,62 30,47 33,46 36,59 39,87 43,28 8 1,20 1,49 2,00 2,70 3,56 4,57 5,73 7,04 8,48 10,07 11,81 13,68 15,70 17,85 20,15 22,59 25,18 27,90 30,76 33,77 36,91 40,20 43,63 9 1,22 1,54 2,06 2,78 3,65 4,68 5,85 7,17 8,64 10,24 11,99 13,88 15,91 18,08 20,39 22,85 25,44 28,18 31,06 34,08 37,24 40,54 43,98 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 3250 TENSION DE FLUENCIA 10264 KG/CM2 0 1,07 1,21 1,50 1,99 2,64 3,45 4,40 5,48 6,70 8,04 9,52 11,13 12,86 14,73 16,72 18,85 21,10 23,48 25,99 28,63 31,40 34,29 37,32 40,47 1 1,08 1,23 1,54 2,04 2,72 3,54 4,50 5,60 6,83 8,19 9,68 11,30 13,04 14,92 16,93 19,07 21,33 23,72 26,25 28,90 31,68 34,59 37,63 2 1,09 1,26 1,58 2,10 2,79 3,63 4,61 5,72 6,96 8,33 9,83 11,46 13,23 15,12 17,14 19,29 21,56 23,97 26,51 29,17 31,96 34,89 37,94 3 1,10 1,28 1,63 2,17 2,87 3,72 4,71 5,83 7,09 8,47 9,99 11,64 13,41 15,31 17,35 19,51 21,80 24,22 26,77 29,44 32,25 35,19 38,25 4 1,11 1,31 1,67 2,23 2,95 3,81 4,82 5,95 7,22 8,62 10,15 11,81 13,59 15,51 17,56 19,73 22,04 24,47 27,03 29,72 32,54 35,49 38,56 5 1,13 1,33 1,72 2,29 3,03 3,91 4,92 6,07 7,36 8,77 10,31 11,98 13,78 15,71 17,77 19,96 22,27 24,72 27,29 30,00 32,83 35,79 38,88 6 1,14 1,36 1,77 2,36 3,11 4,00 5,03 6,20 7,49 8,92 10,47 12,15 13,97 15,91 17,98 20,18 22,51 24,97 27,56 30,27 33,12 36,09 39,19 7 1,16 1,40 1,82 2,43 3,19 4,10 5,14 6,32 7,63 9,06 10,63 12,33 14,16 16,11 18,20 20,41 22,75 25,22 27,82 30,55 33,41 36,40 39,51 8 1,17 1,43 1,87 2,50 3,28 4,20 5,26 6,44 7,77 9,22 10,80 12,51 14,35 16,31 18,41 20,64 22,99 25,48 28,09 30,83 33,70 36,70 39,83 9 1,19 1,47 1,93 2,57 3,36 4,30 5,37 6,57 7,90 9,37 10,96 12,68 14,54 16,52 18,63 20,87 23,24 25,73 28,36 31,11 34,00 37,01 40,15

CARLOS M. HERRERA A.

260

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 4340 TENSION DE FLUENCIA 7381 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,05 1,13 1,30 1,60 2,04 2,60 3,26 4,04 4,90 5,87 6,93 8,08 9,33 10,67 12,10 13,62 15,24 16,95 18,76 20,66 22,65 24,73 26,90 29,17 1 1,06 1,15 1,33 1,64 2,09 2,66 3,34 4,12 5,00 5,97 7,04 8,20 9,46 10,80 12,25 13,78 15,41 17,13 18,94 20,85 22,85 24,94 27,13 2 1,06 1,16 1,35 1,68 2,14 2,72 3,41 4,20 5,09 6,07 7,15 8,32 9,59 10,94 12,40 13,94 15,58 17,31 19,13 21,05 23,06 25,16 27,35 3 1,07 1,17 1,38 1,72 2,19 2,79 3,49 4,29 5,18 6,18 7,26 8,44 9,72 11,09 12,55 14,10 15,75 17,49 19,32 21,24 23,26 25,37 27,57 4 1,08 1,19 1,41 1,76 2,25 2,85 3,56 4,37 5,28 6,28 7,38 8,57 9,85 11,23 12,70 14,26 15,92 17,67 19,51 21,44 23,47 25,59 27,80 5 1,08 1,21 1,43 1,80 2,30 2,92 3,64 4,46 5,37 6,38 7,49 8,69 9,98 11,37 12,85 14,42 16,09 17,85 19,70 21,64 23,68 25,80 28,03 6 1,09 1,22 1,47 1,85 2,36 2,98 3,72 4,54 5,47 6,49 7,61 8,82 10,12 11,51 13,00 14,58 16,26 18,03 19,89 21,84 23,88 26,02 28,25 7 1,10 1,24 1,50 1,89 2,42 3,05 3,79 4,63 5,57 6,60 7,72 8,94 10,25 11,66 13,16 14,75 16,43 18,21 20,08 22,04 24,09 26,24 28,48 8 1,11 1,26 1,53 1,94 2,48 3,12 3,87 4,72 5,67 6,71 7,84 9,07 10,39 11,80 13,31 14,91 16,60 18,39 20,27 22,24 24,30 26,46 28,71 9 1,12 1,28 1,57 1,99 2,54 3,19 3,95 4,81 5,77 6,82 7,96 9,20 10,53 11,95 13,47 15,08 16,78 18,57 20,46 22,44 24,52 26,68 28,94 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 4130 TENSION DE FLUENCIA 7381 KG/CM2 0 1,05 1,13 1,30 1,60 2,04 2,60 3,26 4,04 4,90 5,87 6,93 8,08 9,33 10,67 12,10 13,62 15,24 16,95 18,76 20,66 22,65 24,73 26,90 29,17 1 1,06 1,15 1,33 1,64 2,09 2,66 3,34 4,12 5,00 5,97 7,04 8,20 9,46 10,80 12,25 13,78 15,41 17,13 18,94 20,85 22,85 24,94 27,13 2 1,06 1,16 1,35 1,68 2,14 2,72 3,41 4,20 5,09 6,07 7,15 8,32 9,59 10,94 12,40 13,94 15,58 17,31 19,13 21,05 23,06 25,16 27,35 3 1,07 1,17 1,38 1,72 2,19 2,79 3,49 4,29 5,18 6,18 7,26 8,44 9,72 11,09 12,55 14,10 15,75 17,49 19,32 21,24 23,26 25,37 27,57 4 1,08 1,19 1,41 1,76 2,25 2,85 3,56 4,37 5,28 6,28 7,38 8,57 9,85 11,23 12,70 14,26 15,92 17,67 19,51 21,44 23,47 25,59 27,80 5 1,08 1,21 1,43 1,80 2,30 2,92 3,64 4,46 5,37 6,38 7,49 8,69 9,98 11,37 12,85 14,42 16,09 17,85 19,70 21,64 23,68 25,80 28,03 6 1,09 1,22 1,47 1,85 2,36 2,98 3,72 4,54 5,47 6,49 7,61 8,82 10,12 11,51 13,00 14,58 16,26 18,03 19,89 21,84 23,88 26,02 28,25 7 1,10 1,24 1,50 1,89 2,42 3,05 3,79 4,63 5,57 6,60 7,72 8,94 10,25 11,66 13,16 14,75 16,43 18,21 20,08 22,04 24,09 26,24 28,48 8 1,11 1,26 1,53 1,94 2,48 3,12 3,87 4,72 5,67 6,71 7,84 9,07 10,39 11,80 13,31 14,91 16,60 18,39 20,27 22,24 24,30 26,46 28,71 9 1,12 1,28 1,57 1,99 2,54 3,19 3,95 4,81 5,77 6,82 7,96 9,20 10,53 11,95 13,47 15,08 16,78 18,57 20,46 22,44 24,52 26,68 28,94

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 4130 TENSION DE FLUENCIA 8015 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,05 1,15 1,34 1,68 2,17 2,78 3,51 4,35 5,30 6,35 7,50 8,75 10,10 11,56 13,11 14,77 16,53 18,39 20,35 22,41 24,57 26,83 29,19 31,66 1 1,06 1,16 1,37 1,72 2,22 2,85 3,59 4,44 5,40 6,46 7,62 8,88 10,24 11,71 13,28 14,94 16,71 18,58 20,55 22,62 24,79 27,06 29,44 2 1,07 1,18 1,40 1,77 2,28 2,92 3,67 4,53 5,50 6,57 7,74 9,01 10,39 11,86 13,44 15,12 16,89 18,77 20,75 22,83 25,01 27,30 29,68 3 1,08 1,20 1,43 1,81 2,34 2,99 3,75 4,62 5,60 6,68 7,86 9,14 10,53 12,01 13,60 15,29 17,08 18,97 20,96 23,05 25,24 27,53 29,92 4 1,08 1,21 1,46 1,86 2,40 3,06 3,84 4,72 5,70 6,79 7,99 9,28 10,67 12,17 13,77 15,46 17,26 19,16 21,16 23,26 25,46 27,76 30,17 5 1,09 1,23 1,49 1,91 2,46 3,13 3,92 4,81 5,81 6,91 8,11 9,41 10,82 12,32 13,93 15,64 17,45 19,36 21,37 23,48 25,69 28,00 30,41 6 1,10 1,25 1,53 1,96 2,52 3,21 4,00 4,91 5,91 7,02 8,24 9,55 10,96 12,48 14,10 15,81 17,63 19,55 21,57 23,69 25,91 28,24 30,66 7 1,11 1,27 1,56 2,01 2,59 3,28 4,09 5,00 6,02 7,14 8,36 9,69 11,11 12,64 14,26 15,99 17,82 19,75 21,78 23,91 26,14 28,47 30,91 8 1,12 1,29 1,60 2,06 2,65 3,36 4,18 5,10 6,13 7,26 8,49 9,82 11,26 12,80 14,43 16,17 18,01 19,95 21,99 24,13 26,37 28,71 31,16 9 1,14 1,32 1,64 2,11 2,72 3,43 4,26 5,20 6,24 7,38 8,62 9,96 11,41 12,95 14,60 16,35 18,20 20,15 22,20 24,35 26,60 28,95 31,41

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 4649 TENSION DE FLUENCIA 9140 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,06 1,18 1,42 1,83 2,40 3,12 3,96 4,92 6,00 7,20 8,51 9,94 11,48 13,14 14,92 16,81 18,82 20,94 23,17 25,52 27,98 30,56 33,26 36,07 1 1,07 1,20 1,45 1,88 2,47 3,19 4,05 5,02 6,11 7,32 8,65 10,09 11,64 13,32 15,10 17,01 19,02 21,15 23,40 25,76 28,24 30,83 33,53 2 1,08 1,22 1,49 1,93 2,54 3,27 4,14 5,12 6,23 7,45 8,79 10,24 11,81 13,49 15,29 17,20 19,23 21,37 23,63 26,00 28,49 31,09 33,81 3 1,09 1,24 1,53 1,99 2,60 3,35 4,23 5,23 6,34 7,58 8,93 10,39 11,97 13,66 15,47 17,40 19,44 21,59 23,86 26,25 28,75 31,36 34,09 4 1,10 1,26 1,56 2,04 2,67 3,44 4,33 5,34 6,46 7,71 9,07 10,54 12,13 13,84 15,66 17,60 19,65 21,82 24,10 26,49 29,00 31,63 34,37 5 1,11 1,28 1,60 2,10 2,74 3,52 4,42 5,44 6,58 7,84 9,21 10,70 12,30 14,02 15,85 17,80 19,86 22,04 24,33 26,74 29,26 31,90 34,65 6 1,12 1,31 1,65 2,16 2,81 3,60 4,52 5,55 6,70 7,97 9,35 10,85 12,47 14,20 16,04 18,00 20,07 22,26 24,57 26,98 29,52 32,17 34,93 7 1,13 1,33 1,69 2,22 2,89 3,69 4,62 5,66 6,82 8,10 9,50 11,01 12,63 14,37 16,23 18,20 20,29 22,49 24,80 27,23 29,78 32,44 35,21 8 1,15 1,36 1,74 2,28 2,96 3,78 4,72 5,77 6,95 8,24 9,64 11,17 12,80 14,56 16,42 18,40 20,50 22,71 25,04 27,48 30,04 32,71 35,50 9 1,16 1,39 1,78 2,34 3,04 3,87 4,82 5,88 7,07 8,37 9,79 11,32 12,97 14,74 16,62 18,61 20,72 22,94 25,28 27,73 30,30 32,98 35,78

CARLOS M. HERRERA A.

261

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 5410 TENSION DE FLUENCIA 6187 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,04 1,11 1,23 1,46 1,80 2,25 2,80 3,44 4,16 4,97 5,85 6,82 7,86 8,98 10,18 11,46 12,82 14,25 15,77 17,36 19,02 20,77 22,59 24,49 1 1,05 1,12 1,25 1,49 1,84 2,30 2,86 3,51 4,24 5,05 5,95 6,92 7,97 9,10 10,31 11,59 12,96 14,40 15,92 17,52 19,19 20,95 22,78 2 1,05 1,13 1,27 1,52 1,88 2,35 2,92 3,58 4,32 5,14 6,04 7,02 8,08 9,22 10,43 11,73 13,10 14,55 16,08 17,68 19,37 21,13 22,97 3 1,06 1,14 1,29 1,55 1,92 2,41 2,98 3,65 4,40 5,23 6,13 7,12 8,19 9,34 10,56 11,86 13,24 14,70 16,23 17,85 19,54 21,31 23,15 4 1,06 1,15 1,31 1,58 1,97 2,46 3,05 3,72 4,48 5,31 6,23 7,23 8,30 9,45 10,69 12,00 13,38 14,85 16,39 18,01 19,71 21,49 23,34 5 1,07 1,16 1,33 1,61 2,01 2,52 3,11 3,79 4,56 5,40 6,33 7,33 8,41 9,57 10,81 12,13 13,53 15,00 16,55 18,18 19,89 21,67 23,53 6 1,07 1,17 1,35 1,65 2,06 2,57 3,17 3,86 4,64 5,49 6,42 7,44 8,53 9,69 10,94 12,27 13,67 15,15 16,71 18,35 20,06 21,85 23,72 7 1,08 1,19 1,38 1,69 2,11 2,63 3,24 3,94 4,72 5,58 6,52 7,54 8,64 9,82 11,07 12,40 13,81 15,30 16,87 18,51 20,24 22,04 23,91 8 1,09 1,20 1,40 1,72 2,15 2,68 3,31 4,01 4,80 5,67 6,62 7,65 8,75 9,94 11,20 12,54 13,96 15,46 17,03 18,68 20,41 22,22 24,11 9 1,10 1,22 1,43 1,76 2,20 2,74 3,37 4,09 4,88 5,76 6,72 7,75 8,87 10,06 11,33 12,68 14,11 15,61 17,19 18,85 20,59 22,41 24,30 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 5410 TENSION DE FLUENCIA 8999 KG/CM2 0 1,06 1,18 1,41 1,81 2,37 3,07 3,90 4,85 5,91 7,09 8,38 9,79 11,31 12,95 14,69 16,55 18,53 20,62 22,82 25,13 27,56 30,10 32,75 35,51 1 1,07 1,19 1,44 1,86 2,44 3,15 3,99 4,95 6,02 7,21 8,52 9,94 11,47 13,12 14,87 16,75 18,73 20,83 23,04 25,37 27,81 30,36 33,02 2 1,08 1,21 1,48 1,91 2,50 3,23 4,08 5,05 6,14 7,34 8,65 10,08 11,63 13,29 15,06 16,94 18,94 21,05 23,27 25,61 28,06 30,62 33,29 3 1,09 1,23 1,51 1,96 2,57 3,31 4,17 5,15 6,25 7,46 8,79 10,23 11,79 13,46 15,24 17,13 19,14 21,26 23,50 25,85 28,31 30,88 33,57 4 1,10 1,25 1,55 2,02 2,64 3,39 4,26 5,26 6,37 7,59 8,93 10,38 11,95 13,63 15,42 17,33 19,35 21,48 23,73 26,09 28,56 31,14 33,84 5 1,11 1,27 1,59 2,07 2,71 3,47 4,36 5,36 6,48 7,72 9,07 10,54 12,11 13,81 15,61 17,53 19,56 21,70 23,96 26,33 28,81 31,41 34,12 6 1,12 1,30 1,63 2,13 2,78 3,55 4,45 5,47 6,60 7,85 9,21 10,69 12,28 13,98 15,80 17,73 19,77 21,92 24,19 26,57 29,07 31,67 34,39 7 1,13 1,32 1,67 2,19 2,85 3,64 4,55 5,58 6,72 7,98 9,36 10,84 12,44 14,16 15,98 17,92 19,98 22,14 24,42 26,82 29,32 31,94 34,67 8 1,15 1,35 1,72 2,25 2,92 3,72 4,65 5,69 6,84 8,11 9,50 11,00 12,61 14,33 16,17 18,12 20,19 22,37 24,66 27,06 29,58 32,21 34,95 9 1,16 1,38 1,76 2,31 3,00 3,81 4,75 5,80 6,97 8,25 9,64 11,15 12,78 14,51 16,36 18,33 20,40 22,59 24,89 27,31 29,84 32,48 35,23

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 8640 TENSION DE FLUENCIA 10546 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,08 1,22 1,52 2,03 2,70 3,54 4,51 5,63 6,87 8,26 9,78 11,43 13,21 15,13 17,18 19,36 21,67 24,12 26,70 29,41 32,25 35,23 38,34 41,58 1 1,08 1,24 1,57 2,09 2,78 3,63 4,62 5,74 7,01 8,40 9,93 11,60 13,40 15,33 17,39 19,58 21,91 24,37 26,96 29,69 32,54 35,53 38,65 2 1,10 1,27 1,61 2,15 2,86 3,72 4,72 5,86 7,14 8,55 10,10 11,77 13,58 15,53 17,60 19,81 22,15 24,62 27,23 29,97 32,84 35,84 38,97 3 1,11 1,29 1,65 2,21 2,94 3,81 4,83 5,99 7,28 8,70 10,26 11,95 13,77 15,73 17,82 20,04 22,39 24,88 27,50 30,25 33,13 36,15 39,29 4 1,12 1,32 1,70 2,28 3,02 3,91 4,94 6,11 7,41 8,85 10,42 12,12 13,96 15,93 18,03 20,27 22,63 25,13 27,77 30,53 33,43 36,46 39,62 5 1,13 1,35 1,75 2,34 3,10 4,01 5,05 6,23 7,55 9,00 10,58 12,30 14,15 16,13 18,25 20,50 22,88 25,39 28,04 30,81 33,72 36,77 39,94 6 1,15 1,38 1,80 2,41 3,19 4,10 5,16 6,36 7,69 9,15 10,75 12,48 14,34 16,34 18,47 20,73 23,12 25,65 28,31 31,10 34,02 37,08 40,27 7 1,16 1,41 1,86 2,48 3,27 4,20 5,28 6,49 7,83 9,31 10,92 12,66 14,54 16,55 18,69 20,96 23,37 25,91 28,58 31,38 34,32 37,39 40,59 8 1,18 1,45 1,91 2,56 3,36 4,31 5,39 6,61 7,97 9,46 11,09 12,84 14,73 16,75 18,91 21,20 23,62 26,17 28,86 31,67 34,62 37,70 40,92 9 1,20 1,48 1,97 2,63 3,45 4,41 5,51 6,74 8,11 9,62 11,26 13,03 14,93 16,96 19,13 21,43 23,87 26,43 29,13 31,96 34,92 38,02 41,25 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 8630 TENSION DE FLUENCIA 7030 KG/CM2 0 1,05 1,13 1,28 1,56 1,97 2,49 3,13 3,86 4,69 5,60 6,61 7,71 8,90 10,17 11,54 12,99 14,53 16,16 17,88 19,69 21,58 23,56 25,64 27,80 1 1,05 1,14 1,30 1,59 2,01 2,55 3,20 3,94 4,77 5,70 6,72 7,82 9,02 10,30 11,68 13,14 14,69 16,33 18,06 19,87 21,78 23,77 25,85 2 1,06 1,15 1,33 1,63 2,06 2,61 3,27 4,02 4,86 5,80 6,82 7,94 9,14 10,44 11,82 13,29 14,85 16,50 18,23 20,06 21,97 23,97 26,06 3 1,06 1,16 1,35 1,67 2,11 2,67 3,34 4,10 4,95 5,90 6,93 8,05 9,27 10,57 11,96 13,44 15,01 16,67 18,41 20,24 22,17 24,18 26,27 4 1,07 1,18 1,38 1,71 2,16 2,74 3,41 4,18 5,04 6,00 7,04 8,17 9,39 10,71 12,11 13,59 15,17 16,84 18,59 20,43 22,36 24,38 26,49 5 1,08 1,19 1,40 1,75 2,22 2,80 3,48 4,26 5,13 6,10 7,15 8,29 9,52 10,84 12,25 13,75 15,33 17,01 18,77 20,62 22,56 24,59 26,71 6 1,09 1,21 1,43 1,79 2,27 2,86 3,56 4,34 5,23 6,20 7,26 8,41 9,65 10,98 12,40 13,90 15,50 17,18 18,95 20,81 22,76 24,80 26,92 7 1,10 1,22 1,46 1,83 2,32 2,93 3,63 4,43 5,32 6,30 7,37 8,53 9,78 11,12 12,54 14,06 15,66 17,35 19,13 21,00 22,96 25,01 27,14 8 1,11 1,24 1,49 1,87 2,38 2,99 3,71 4,51 5,41 6,40 7,48 8,65 9,91 11,26 12,69 14,21 15,83 17,53 19,32 21,19 23,16 25,21 27,36 9 1,12 1,26 1,52 1,92 2,44 3,06 3,78 4,60 5,51 6,51 7,59 8,77 10,04 11,39 12,84 14,37 15,99 17,70 19,50 21,39 23,36 25,42 27,58

CARLOS M. HERRERA A.

262

INTRODUCCION AL DISEO MECANICO

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 9255 TENSION DE FLUENCIA 11249 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,08 1,24 1,58 2,13 2,86 3,75 4,79 5,98 7,31 8,79 10,41 12,17 14,07 16,12 18,30 20,63 23,10 25,71 28,46 31,35 34,39 37,56 40,88 44,33 1 1,09 1,27 1,62 2,19 2,94 3,85 4,90 6,11 7,45 8,95 10,58 12,35 14,27 16,33 18,53 20,87 23,35 25,98 28,74 31,65 34,70 37,89 41,22 2 1,10 1,29 1,67 2,26 3,02 3,94 5,02 6,24 7,60 9,10 10,75 12,54 14,47 16,54 18,76 21,11 23,61 26,25 29,03 31,95 35,01 38,21 41,56 3 1,12 1,32 1,72 2,33 3,11 4,04 5,13 6,36 7,74 9,26 10,92 12,73 14,67 16,76 18,99 21,36 23,87 26,52 29,31 32,25 35,32 38,54 41,90 4 1,13 1,35 1,77 2,40 3,19 4,15 5,25 6,50 7,89 9,42 11,10 12,91 14,87 16,97 19,22 21,60 24,13 26,79 29,60 32,55 35,64 38,87 42,24 5 1,14 1,38 1,83 2,47 3,28 4,25 5,37 6,63 8,03 9,58 11,27 13,10 15,08 17,19 19,45 21,85 24,39 27,07 29,89 32,85 35,96 39,20 42,59 6 1,16 1,42 1,88 2,54 3,37 4,36 5,49 6,76 8,18 9,74 11,45 13,30 15,28 17,41 19,68 22,09 24,65 27,34 30,18 33,16 36,27 39,53 42,93 7 1,18 1,46 1,94 2,62 3,46 4,46 5,61 6,90 8,33 9,91 11,63 13,49 15,49 17,63 19,92 22,34 24,91 27,62 30,47 33,46 36,59 39,87 43,28 8 1,20 1,49 2,00 2,70 3,56 4,57 5,73 7,04 8,48 10,07 11,81 13,68 15,70 17,85 20,15 22,59 25,18 27,90 30,76 33,77 36,91 40,20 43,63 9 1,22 1,54 2,06 2,78 3,65 4,68 5,85 7,17 8,64 10,24 11,99 13,88 15,91 18,08 20,39 22,85 25,44 28,18 31,06 34,08 37,24 40,54 43,98 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 8760 TENSION DE FLUENCIA 14068 KG/CM2 0 1,11 1,34 1,81 2,54 3,47 4,60 5,91 7,40 9,08 10,93 12,95 15,16 17,54 20,09 22,83 25,74 28,83 32,09 35,53 39,15 42,94 46,91 51,06 55,38 1 1,12 1,37 1,87 2,62 3,58 4,72 6,05 7,56 9,25 11,12 13,16 15,39 17,78 20,36 23,11 26,04 29,14 32,43 35,88 39,52 43,33 47,32 51,48 2 1,14 1,41 1,94 2,71 3,68 4,85 6,20 7,72 9,43 11,32 13,38 15,62 18,03 20,63 23,40 26,34 29,47 32,76 36,24 39,89 43,72 47,73 51,91 3 1,16 1,45 2,01 2,80 3,79 4,98 6,34 7,89 9,61 11,51 13,59 15,85 18,28 20,90 23,68 26,65 29,79 33,10 36,60 40,27 44,11 48,14 52,34 4 1,18 1,50 2,08 2,89 3,90 5,10 6,49 8,05 9,79 11,71 13,81 16,09 18,54 21,17 23,97 26,95 30,11 33,45 36,96 40,64 44,51 48,55 52,77 5 1,20 1,54 2,15 2,98 4,01 5,23 6,64 8,22 9,98 11,92 14,03 16,32 18,79 21,44 24,26 27,26 30,44 33,79 37,32 41,02 44,91 48,96 53,20 6 1,22 1,59 2,22 3,07 4,13 5,37 6,79 8,39 10,16 12,12 14,25 16,56 19,05 21,71 24,55 27,57 30,76 34,13 37,68 41,40 45,30 49,38 53,63 7 1,25 1,64 2,30 3,17 4,24 5,50 6,94 8,56 10,35 12,33 14,48 16,80 19,31 21,99 24,85 27,88 31,09 34,48 38,04 41,79 45,70 49,80 54,07 8 1,27 1,70 2,37 3,27 4,36 5,64 7,09 8,73 10,54 12,53 14,70 17,05 19,57 22,27 25,14 28,19 31,42 34,83 38,41 42,17 46,10 50,22 54,50 9 1,30 1,75 2,45 3,37 4,48 5,77 7,25 8,90 10,73 12,74 14,93 17,29 19,83 22,55 25,44 28,51 31,76 35,18 38,78 42,55 46,51 50,64 54,94

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 9850 TENSION DE FLUENCIA 11108 KG/CM2 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 0 1,08 1,24 1,57 2,11 2,83 3,71 4,73 5,91 7,23 8,68 10,28 12,02 13,90 15,92 18,08 20,38 22,81 25,39 28,11 30,96 33,96 37,09 40,37 43,78 1 1,09 1,26 1,61 2,17 2,91 3,80 4,85 6,03 7,36 8,84 10,45 12,20 14,10 16,13 18,30 20,61 23,06 25,66 28,39 31,26 34,26 37,41 40,70 2 1,10 1,29 1,66 2,24 2,99 3,90 4,96 6,16 7,51 8,99 10,62 12,39 14,29 16,34 18,53 20,85 23,32 25,92 28,67 31,55 34,57 37,74 41,04 3 1,11 1,31 1,71 2,30 3,07 4,00 5,07 6,29 7,65 9,15 10,79 12,57 14,49 16,55 18,75 21,09 23,57 26,19 28,95 31,85 34,88 38,06 41,38 4 1,13 1,34 1,76 2,37 3,16 4,10 5,19 6,42 7,79 9,31 10,96 12,76 14,69 16,77 18,98 21,33 23,83 26,46 29,23 32,14 35,19 38,39 41,72 5 1,14 1,38 1,81 2,44 3,25 4,20 5,30 6,55 7,94 9,47 11,13 12,94 14,89 16,98 19,21 21,58 24,08 26,73 29,52 32,44 35,51 38,71 42,06 6 1,16 1,41 1,87 2,52 3,33 4,31 5,42 6,68 8,08 9,63 11,31 13,13 15,09 17,20 19,44 21,82 24,34 27,00 29,80 32,74 35,82 39,04 42,40 7 1,18 1,45 1,92 2,59 3,43 4,41 5,54 6,82 8,23 9,79 11,48 13,32 15,30 17,42 19,67 22,07 24,60 27,28 30,09 33,04 36,14 39,37 42,74 8 1,19 1,48 1,98 2,67 3,52 4,52 5,66 6,95 8,38 9,95 11,66 13,51 15,50 17,63 19,90 22,31 24,86 27,55 30,38 33,35 36,45 39,70 43,09 9 1,21 1,53 2,04 2,75 3,61 4,63 5,78 7,09 8,53 10,12 11,84 13,71 15,71 17,86 20,14 22,56 25,13 27,83 30,67 33,65 36,77 40,03 43,43 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250

COEFICIENTES OMEGA PARA UN ACERO 9440 TENSION DE FLUENCIA 9491 KG/CM2 0 1,07 1,19 1,45 1,88 2,48 3,22 4,09 5,09 6,22 7,46 8,83 10,31 11,91 13,64 15,48 17,45 19,53 21,73 24,05 26,49 29,05 31,73 34,53 37,44 1 1,07 1,21 1,48 1,93 2,55 3,30 4,19 5,20 6,34 7,59 8,97 10,47 12,08 13,82 15,67 17,65 19,74 21,96 24,29 26,74 29,31 32,00 34,81 2 1,08 1,23 1,52 1,99 2,62 3,38 4,28 5,31 6,46 7,72 9,11 10,62 12,25 14,00 15,87 17,85 19,96 22,18 24,53 26,99 29,58 32,28 35,10 3 1,09 1,25 1,56 2,04 2,69 3,47 4,38 5,42 6,58 7,86 9,26 10,78 12,42 14,18 16,06 18,06 20,18 22,41 24,77 27,25 29,84 32,55 35,39 4 1,10 1,27 1,60 2,10 2,76 3,55 4,48 5,53 6,70 7,99 9,40 10,94 12,59 14,36 16,25 18,26 20,39 22,64 25,01 27,50 30,11 32,83 35,68 5 1,12 1,30 1,64 2,16 2,83 3,64 4,58 5,64 6,82 8,13 9,55 11,10 12,76 14,55 16,45 18,47 20,61 22,88 25,26 27,76 30,37 33,11 35,97 6 1,13 1,32 1,68 2,22 2,91 3,73 4,68 5,75 6,95 8,26 9,70 11,26 12,93 14,73 16,65 18,68 20,83 23,11 25,50 28,01 30,64 33,39 36,26 7 1,14 1,35 1,73 2,28 2,98 3,82 4,78 5,87 7,07 8,40 9,85 11,42 13,11 14,92 16,84 18,89 21,06 23,34 25,75 28,27 30,91 33,67 36,55 8 1,16 1,38 1,78 2,35 3,06 3,91 4,88 5,98 7,20 8,54 10,00 11,58 13,28 15,10 17,04 19,10 21,28 23,58 25,99 28,53 31,18 33,96 36,85 9 1,17 1,41 1,83 2,41 3,14 4,00 4,99 6,10 7,33 8,68 10,16 11,75 13,46 15,29 17,24 19,31 21,50 23,81 26,24 28,79 31,45 34,24 37,14

CARLOS M. HERRERA A.

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