INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera Ciencias Sociales y Administrativas Licenciatura Ingeniera Industrial Trabajo de recuperacin MANUFACTURA INTEGRAL

HERNNDEZ MAXIMINO C. ARLETT

Secuencia: 3IM60

Fecha de entrega: 12 de Diciembre del 2013

UNIDAD I.- SISTEMAS DE MANUFACTURA

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 SISTEMAS DE MANUFACTURA ............................................................................................ 3 SISTEMA DE DISPOSICIN DE MAQUINARIA CONVENCIONAL ........................................... 4 SISTEMAS DE LNEAS DE FLUJO ........................................................................................... 7 SISTEMAS DE TECNOLOGA DE GRUPO ............................................................................. 11 SISTEMAS DE MAQUINAS DE CONTROL NUMRICO Y LENGUAJES .................................. 18 MAQUINAS DE TRANSFERENCIAS ..................................................................................... 21 CENTROS DE MAQUINADO ............................................................................................... 22 SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA ......................................................................... 23 SISTEMAS INTEGRALES DE MANUFACTURA...................................................................... 26

1.1 SISTEMAS DE MANUFACTURA El sistema de manufactura implica la fabricacin de productos que satisfagan a los clientes, en las fechas y trminos estipulados con la calidad requerida y bajo principios de racionalizacin, de minimizacin de costos y maximizacin de utilidades. En la administracin de manufactura debemos prever la demanda de productos y factores de produccin, ajustar la programacin del trabajo, determinar los mecanismos de control, llevar a cabo el anlisis y administracin de las adquisiciones y del control de inventarios, determinar la localizacin de la planta, llevar a cabo mtodos de trabajo y determinar los medios de medicin, as como llevar a cabo el anlisis y el control de costos.

De esta forma, las reas de responsabilidad que nos ayudan en la administracin de manufactura son: o o o o o o o o o o Planeacin y control de produccin. Investigacin, diseo y desarrollo del producto. Localizacin y distribucin de la planta. Administracin de adquisiciones y control de inventarios. Anlisis de mtodos de trabajo, su medicin y remuneracin. Sistemas de calidad. Toma de decisiones. Financiamiento. Recursos Humanos. Mercado y competencia.

Como se puede observar la manufactura es un subsistema de la empresa u organizacin, que para alcanzar su objetivo requiere de estudios, anlisis y toma de decisiones acordes a racionalizar los recursos para lograr ser productivo. Es por ello que dentro de la planeacin y control de la manufactura se deben llevar a cabo las siguientes actividades: o o o o o o Estudio de la demanda. Planeacin de la produccin. Programa de manufactura. Aprovisionamiento y administracin de inventarios. Presupuesto de produccin. Control de produccin.

1.2 SISTEMA DE DISPOSICIN DE MAQUINARIA CONVENCIONAL

El diseo de sistemas de fabricacin flexibles, y especialmente la eleccin de las mquinas que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricacin. Es imprescindible que las mquinas dispongan de control numrico, en lo que pueden ser tiles tanto mquinas estndar (p.ej.centros de mecanizado) como mquinas especiales (p.ej.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o unidades de fresado). La ingeniera encargada de la elaboracin del sistema completo debera ocuparse de encargar las mquinas a los proveedores.De este modo quedar en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es vlido para las mquinas para operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras de piezas, mquinas de medicin, estaciones de inversin, etc.

Durante el funcionamiento posterior se ver muy pronto hasta qu punto se ha elegido acertadamente. Segn la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible mquinas estandarizadas y no ms de dos o tres tipos de mquinas diferentes. Cuando una mquina no puede utilizarse por avera u otros motivos, las mquinas restantes tienen que estar en situacin de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para evitar el paro total del sistema de fabricacin. Ninguna de las mquinas debera estar orientada a la fabricacin de una pieza concreta: cada mquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo programa.Slo as es posible adaptar rpidamente la produccin del sistema a las cambiantes exigencias del mercado. Tambin es ms fcil y barata una ampliacin posterior si no hay mquinas especiales que den origen a cuellos de botella difcilmente evitables. Una vez elegidos y establecidos el nmero y el tipo de las mquinas, se determina su disposicin y su enlace mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres posibilidades: 2 3 4 Disposicin en serie Disposicin en paralelo Disposicin mixta En la disposicin en serie , es decir un conjunto de mquinas dispuestas una tras otra, cada pieza pasa sucesivamente por todas las mquinas de modo similar a la fabricacin en un sistema trnsfer. Fabricacin en mquinas CN y mquinas convencionales

Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte automtico de piezas

Fabricacin en sistemas y clulas de fabricacin flexible con disposicin en paralelo de mquinas redundantes.

Fabricacin en una lnea trnsfer flexible con disposicin en serie de mquinas complementarias.

A ello corresponde tambin la eleccin de las mquinas utilizadas. Dado que en cada "estacin" se realiza una operacin "complementaria" a la anterior, para la disposicin en serie se utilizan preferentemente mquinas complementarias , de concepcin parcialmente diferente. Esta disposicin tiene notables desventajas, como: 1. El ritmo viene determinado por la mquina ms lenta o por la operacin ms larga, es decir, que las mquinas ms rpidas tienen tiempos muertos. 2. Si falla una estacin se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han de tener. 3. Programas de sustitucin preparados para poder trasladar los trabajos de la unidad problemtica a otras unidades. Ello provoca un considerable gasto de programacin y requiere capacidades de memoria enormes para poder contener los "programas de repuesto". Por ello, los conceptos modernos de fabricacin flexible colocan las mquinas preferentemente en disposicin paralela.

Disposicin en paralelo de las mquinas M1 a M6.

ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanizacin completa de distintas piezas.

Las piezas se conducen, segn sea conveniente, hacia una o varias de estas mquinas hasta completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los mecanizados posibles deberan realizarse en la mquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias mquinas sucesivas. En funcin del programa o de la pieza, con la disposicin en paralelo de las mquinasherramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una mquina o efectuar operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo, determinadas mquinas slo para trabajos de precisin y est previsto trasladar las tareas de desbaste a otras mquinas. 1.3 SISTEMAS DE LNEAS DE FLUJO

Una lnea de flujo automatizada est compuesta de varias mquinas o estaciones de trabajo las cuales estn conectadas por dispositivos que transfieren los componentes entre las estaciones segn Groover (1990). La transferencia de componentes se da automticamente y las estaciones de trabajo llevan a cabo automticamente sus funciones especficas. La lnea de flujo puede ser simbolizada como se muestra en la figura 6.1 usando los smbolos presentados en la tabla 6.1.

Tabla 6.1 Smbolos usados en los Diagramas en los Sistemas de Produccin

Objetivos de las lneas de transferencia. Las lneas de transferencia son generalmente el mas apropiado medio de produccin en caso de una produccin relativamente estable, grandes demandas y donde el proceso de manufactura requiere mucha mano de obra. Entonces sus principales objetivos son: 1. Reducir el costo de mano de obra. 2. Incrementar la tasa de produccin. 3. Reducir el inventario en proceso. 4. Minimizar el manejo de material. 8

5. Conseguir la especializacin de las operaciones. 6. Conseguir la integracin de las operaciones. Tipos de lneas de Transferencia. Hay actualmente dos formas generales que el flujo de trabajo puede tener. Esas dos configuraciones son en lnea y rotarys. 1. Tipo En-Lnea. La configuracin en lnea consiste de una secuencia de estaciones de trabajo en un arreglo de lneas. La lnea puede tener ngulos de 90 grados para reorientar la pieza de trabajo, por limitaciones de la distribucin de planta y otras razones, pero es considerada configuracin en lnea. 2. Tipo Rotary. La configuracin en rotary, las piezas de trabajo son colocadas alrededor de una tabla circular o disco. Las estaciones de trabajo son estacionarias y usualmente localizadas alrededor de la periferia externa del disco. Las partes se mueven en la tabla rotando y son registradas o posicionadas, en un sentido, en cada estacin para su operacin de ensamble. Este tipo de equipo es frecuentemente referido como maquinas de posicin y la configuracin es mostrada en la figura 6.3.

La seleccin entre los dos tipos depende de la aplicacin. El tipo de rotary es limitado a pequeas piezas y a mas pocas estaciones. No hay mucha flexibilidad en el diseo de la configuracin del rotary. Por ejemplo, el tipo de disco no permite por si mismo proveer un almacn entre estaciones. Por otro lado, el rotary usualmente envuelve piezas de equipo de bajo costo y regularmente requiere menos espacio en el piso. El diseo en Lnea es preferible para piezas grandes y pueden acomodar un gran numero de estaciones de trabajo. Las maquinas en lnea pueden fabricar con un almacn para suavizar el efecto de los paros irregulares.

 Mtodos de Transporte de Piezas de Trabajo Los mecanismos de transferencia de las lneas automatizadas no slo mueven los componentes o ensambles entre estaciones adyacentes, tambin pueden orientar y localizar las partes en la posicin para su procesamiento en cada estacin. Los mtodos generales para transportar componentes o piezas de trabajo en lneas automatizadas pueden clasificarse dentro de las siguientes tres categoras: 1. Transferencia contina. 2. Transferencia intermitente o sincronizada. 3. Transferencia no sincronizada. Estas tres categoras pueden distinguirse por el tipo de movimiento que se imparte a la pieza de trabajo mediante el mecanismo de transferencia. El tipo ms apropiado para una aplicacin dada depende de factores tales como: - Los tipos de operaciones a ejecutar. - El nmero de estaciones en la lnea. - El peso y tamao de las piezas de trabajo. - Si se incluyen estaciones manuales. - Tasa de produccin requerida. - Balanceo de varios tiempos de proceso en la lnea. o Transferencia contina. Las partes se mueven continuamente a una velocidad constante. Estos sistemas son relativamente fcil de disear y fabricar, y permiten una alta tasa de produccin. Ejemplo de su uso: Compaas embotelladoras de bebidas. Transferencia intermitente. Las piezas de trabajo son transportadas con un movimiento discontinuo. Las estaciones de trabajo estn fijas y las piezas de trabajo son transportadas y localizadas en la posicin correcta para su procesamiento. Todas la piezas de trabajo son transportadas al mismo tiempo por eso es llamada tambin transferencia sincronizada. Un ejemplo de su uso son lo ensambles. Transferencia No- Sincronizada. Cada pieza de trabajo es transportada a la prxima estacin cuando su procesamiento en la estacin actual ha sido terminado. Cada parte se mueve independientemente de la otras partes, alguna parte puede estarse procesando, mientras las dems son transportadas. Este sistema ofrece gran flexibilidad, lo que puede ser una gran ventaja en ciertas circunstancias, tambin ayuda al balanceo de lneas, y un stock de partes puede ser incorporado para evitar los paros de lneas cuando falla una estacin. La desventaja es que esta sistema tiene un ciclo ms lento que los otros.

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1.4 SISTEMAS DE TECNOLOGA DE GRUPO La importancia de responder a la creciente necesidad de variar frecuentemente los sistemas productivos para fabricar nuevos productos, como consecuencia de la rpida obsolescencia de los mismos, dio lugar a nuevos conceptos de sistemas de fabricacin que permiten extender a series pequeas las ventajas de fabricacin de las grandes series. La tecnologa de grupos es una filosofa creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de produccin, y estas buscan una forma de mejorar, incrementando la eficiencia y productividad. Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseo y la produccin. Las partes similares se agrupan en familias, donde los integrantes comparten similitudes en su forma y proceso de elaboracin. Si se clasifican y agrupan las piezas de forma que las caractersticas de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podran agrupar tambin las mquinas en unidades de produccin a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas, a estas se las denominan como clulas de produccin. Tanto tecnologa de grupos como las clulas de produccin se pueden usar unidas en un mismo proceso de fabricacin. Existen casos en los que es claramente eficiente implementar Tecnologa de Grupos. Estos casos son: Cuando el proceso es tradicional y tenemos un tiempo de fabricacin grande. Los productos son fcilmente diferenciables, y por lo tanto se pueden agrupar fcilmente en familias.

Para la implantacin de tecnologa de grupos existen dos grandes inconvenientes. El primero es que todas las piezas han de ser examinadas y agrupadas por familias, por lo que si tenemos un gran nmero de piezas este trabajo ser costoso y lento. El otro impedimento es el tiempo y coste de la reagrupacin de la maquinaria de la fbrica, ya que dependiendo del tamao, complejidad y produccin de estas, puede suponer un sobreprecio muy elevado. Aunque hay que tener en cuenta tambin las ventajas que nos ofrece aplicar tecnologa de grupos en una fbrica, como puede ser la posible estandarizacin de herramientas y procesos, la reduccin de operaciones manuales, lo que conlleva a su vez una reduccin del nmero de posibles accidentes. Una vez aplicada la tecnologa de grupos el tiempo de diseo de productos se reduce, ya que posiblemente ya hayamos desarrollado un producto de caractersticas similares, los productos en proceso de fabricacin, Work-in-process se reducen, y la satisfaccin y nivel de trabajo de los operarios aumenta, haciendo as el lugar de trabajo un sitio ms agradable.

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Familias

Una familia de partes es una coleccin de partes que comparten caractersticas de geometra similares o que su proceso de fabricacin tiene unas tareas similares. Aunque estas caractersticas no son suficientes para incluirlas en una misma familia, la no inclusin puede venir dada por las tolerancias, cantidad de produccin y materiales que componen las mismas. En el ejemplo tenemos dos piezas que geomtricamente son idnticas, pero no pertenecen a la misma familia. Ya que una es de pvc, se fabrica altas cantidades y tiene unas tolerancias muy amplias, y la otra es de latn, con una produccin baja y unas tolerancias muy bajas. Esto se puede ver claramente imaginando las mquinas que fabricaran estas piezas, aunque son iguales en forma, la maquinaria para procesar pvc no ser la misma que la que procesara metal, adems de que cuanto menores sean las tolerancias aceptadas, ms cara y compleja ser la maquinaria usada.

Esto produce que uno de los principales problemas a la hora de implementar la tecnologa de grupos sea, el tiempo necesario para agrupar las piezas en familias aunque se solventa un poco con el uso de tcnicas de agrupacin. Existen tres tcnicas posibles: La primera de ellas es mediante inspeccin visual. El segundo mtodo usado para la agrupacin de familias es la codificacin. El tercero y ltimo es el PFA.

Inspeccin Visual Directa. En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y segn sus procesos de fabricacin en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formacin de familias con el grado de semejanza requerido. El problema de la formacin directa de familias de piezas estriba en la definicin de los criterios de clasificacin en cada estadio de la misma. Este problema es tanto ms grave cuanto mayor el nmero de piezas y menor su semejanza. El anlisis de las caractersticas de las piezas a piezas a partir de un estudio estadstico de su distribucin permite establecer los criterios bsicos de clasificacin.

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La formacin directa de familias de piezas se facilita con una tcnica de anlisis-sntesis. En primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con criterios finos de divisin y con un nmero de estadios de clasificacin suficiente para que las piezas comprendidas en cada familia final tengan una gran semejanza. El nmero de estas familias resultar muy grande y existir semejanza entre familias distintas. En una segunda fase se pueden formar familias definitivas por sntesis de las familias previas. Para facilitar la divisin de familias previas se pueden establecer grficos de decisin como el de la Imagen 1. Este mtodo es el ms barato, pero tambin el menos preciso, para la formacin de familias de piezas.

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 Clasificacin y codificacin de piezas. Este es el mtodo, de los tres posibles, que ms tiempo consume. En la clasificacin y codificacin de partes, las similitudes de todas las piezas son identificadas y reflejadas en un cdigo. Estas similitudes pueden ser de dos tipos similitudes de diseo, la forma de las piezas es parecida, y similitudes de proceso, similitudes en la secuencia de produccin de la pieza. Normalmente estos dos tipos de similitudes no estn del todo relacionadas, y se tiene que dar un cierto peso a una de ellas sobre la otra ya que ambas nos dan unos beneficios distintos sobre la fabricacin. Las similitudes de diseo nos ayudan el diseo de una pieza, cuando ya tenemos otra similar previamente diseada, ya que nos ahorra mucho tiempo de diseo. Aunque las similitudes de proceso nos ayudan a la hora de disear las celdas y la posibilidad de automatizar el planning de proceso, usando el cdigo como el mismo planning de proceso. Esto nos lleva a definir tres tipos distintos de sistemas, basados en similitudes de diseo, en similitudes de proceso, o en ambos tipos de similitudes. Esto es as ya que para un proceso puede ser muy eficiente la codificacin mediante similitudes de diseo y para otro ser completamente ineficiente. Referente al significado de los smbolos del cdigo tenemos tres estructuras usadas: Estructura jerrquica, donde la interpretacin de un smbolo depende de un smbolo anterior. Estructura lineal, donde la interpretacin de un smbolo siempre es la misma. Estructura mixta, siendo un hibrido entre las dos anteriores.

Los cdigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dgitos. Los sistemas que codifican slo caractersticas de diseo suelen tener menos de 12 dgitos, mientras que aquellos que incorporan caractersticas de diseo y fabricacin han de utilizar ms dgitos. Para una adecuada representacin en este caso se necesitan entre 20 y 30 dgitos. El sistema de clasificacin de Opitz representa uno de los esfuerzos pioneros en el rea de la tecnologa de grupos y es probablemente el ms conocido de los sistemas de codificacin. El sistema Opitz utiliza la siguiente secuencia de dgitos:

12345 6789 ABCD El cdigo bsico est formado por nueve dgitos, el cual puede extenderse con la ayuda de 4 dgitos adicionales. Los 9 primeros dgitos intentan cubrir los datos de diseo y fabricacin. Los cinco primeros, 12345, denominados cdigo de forma, describen los atributos primarios de diseo de la pieza. Los siguientes cuatro dgitos, 6789, constituyen el cdigo suplementario.

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Indican algunos de los atributos que seran de uso para la fabricacin (dimensin, material, caractersticas de la pieza base y precisin). Los cuatro dgitos extra, ABCD, son el llamado cdigo secundario e intentan representar el tipo de procesos de operacin y la secuencia, aunque tambin puede ser utilizada por la compaa para sus necesidades particulares.

Otro sistema de codificacin importante es el sistema MICLASS, acrnimo de Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO, Organizacin Holandesa para la Investigacin Cientfica Aplicada. El cdigo de MICLASS puede tener entre 12 y 30 dgitos. Los 12 primeros son un cdigo universal aplicable a cualquier pieza. Se dispone de hasta 18 dgitos adicionales para ser aplicados en la codificacin de datos especficos de la compaa o industria. Por ejemplo tamao del lote, tiempo por pieza, coste, y secuencia de operaciones deben ser incluidos en estos 18 dgitos suplementarios. Los 12 primeros corresponden a: 1 Forma principal. 2 y 3 Elementos de forma. 4 Posicin de los elementos de forma. 5 y 6 Principales dimensiones. 7 Relacin de dimensiones. 8 Dimensiones auxiliares. 9 y 10 Cdigos de tolerancia. 11 y 12 Cdigos de material. 15

Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser codificadas usando un ordenador interactivamente. Para clasificar una determinada pieza el usuario responde a una serie de preguntas en funcin de cuyas respuestas el ordenador realiza la seleccin de cdigo adecuado para la pieza. El nmero de preguntas depende de la complejidad de la pieza y se encuentra entre 7 y 20. o Production Flow Analysis (PFA)

Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traduccin, anlisis de flujo de produccin, es un mtodo de agrupacin de las mquinas empleadas en los productos de fabricacin, teniendo en cuenta que mquina necesita cada una de las partes que se fabrican. Para ello, utiliza una matriz en la que las columnas representan las mquinas, y las filas representan las partes. A cada mquina se le asigna un valor numrico, y a cada parte una letra. Cuando una parte requiere una mquina en particular, el nmero de secuencia de funcionamiento se encuentra en la interseccin de hoja de clculo. PFA es una aplicacin, que nos permite de forma muy eficiente la planificacin de la organizacin de una planta. Es decir, nos sirve para cambiar el diseo de esta, de tal manera que la produccin puede aumentar radicalmente, bajando el tiempo de transporte entre mquinas. Esto significa que los esquemas tradicionales de produccin se transforman en grupos de produccin, esto hace que cada una de las partes que se fabrican, estn equipadas con un conjunto de mquinas y equipos que les permitan completar el proceso de fabricacin, teniendo que recorrer el mnimo espacio posible entre mquinas, reduciendo de esta forma las perdidas causadas por el transporte. La siguiente figura ilustra el proceso de diseo convencional y el diseo obtenido despus de aplicar el PFA.

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Las empresas que se han basado en el PFA han experimentado los siguientes efectos positivos: En operaciones de gestin: Reduccin de tiempos de produccin, debido a que no dependen tanto del flujo de material. Mejora de la entrega o ejecucin. Permite delegar la responsabilidad de la calidad de los componentes, el costo y la terminacin por da al nivel de grupo, de forma que se reducirn gastos generales. En la motivacin a los trabajadores: Aumenta la satisfaccin en el trabajo debido a que las responsabilidades y tomas de decisiones se establecen de forma ms clara. En la tecnologa de la informacin: Se puede simplificar el software dedicado al flujo de materiales, ya que estos reducen su transporte entre mquinas.

El principal mtodo usado para realizar un buen PFA, es un anlisis cuantitativo de todos los flujos de materiales que se producen en la fbrica, y utilizar esta informacin y los itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricacin. Dependiendo de la escala del proyecto, esta lgica se aplica en la empresa, la fbrica, la lnea de produccin y herramientas, respectivamente. Cualquiera que sea el caso, el trabajo se desglosa en los siguientes pasos: Identificar y clasificar todos los recursos de produccin, mquinas y equipos. -Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en la empresa, la fbrica o un grupo concreto. Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las mquinas para encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de materiales. Estudiar ms a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la agrupacin de los recursos productivos. Validar el nuevo sistema de flujo de materiales.

Los pasos a seguir para realizar el PFA son los siguientes: Leer cada una de las filas, de izquierda a derecha, como un numero binario, en el que las X representan un 1 y los espacios en blanco un 0. Seguidamente, ordenar las filas en orden decreciente. Si el orden establecido es el mismo que el inicial, hemos acabado con esta parte. Leer cada una de las columnas, como un nmero binario en el que las Xrepresentan un 1 y los espacios un 0. Ordenarlos de forma decreciente.

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De nuevo, si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban,hemos acabado.

En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo prctico de Production Flow Anlisis.

En la matriz superior, podemos observar que mquinas necesita cada una de las partes que se fabrican en una planta ejemplo. En este caso no existe ningn tipo de agrupacin de estas.

En esta segunda matriz, se ven agrupadas claramente las partes y mquinas que se relacionan.

Existen casos que no pertenecen a ningn grupo de los definidos, estos son los llamados casos excepcionales, estos nos obligan a decidir si es conveniente duplicar alguna de las mquinas para dichas partes, o si por el contrario nos conviene replantearnos la forma de fabricacin de la misma. 1.5 SISTEMAS DE MAQUINAS DE CONTROL NUMRICO Y LENGUAJES

En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, una computadora controla la posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.

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Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles. En una mquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las operaciones por s sola, sin necesidad de que el operador est manejndola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea ms productivo. El lenguaje de programacin de un sistema de control determina las reglas con las que debern construirse los bloques de programa en un programa CN. Las bases del lenguaje de programacin usado en sistemas de control CNC estn estandarizadas. A continuacin se presentan los principios bsicos para el desarrollo de bloques del programa: Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa que, a su vez, estn compuestas por una letra de direccin y una secuencia de nmeros.

Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones suplementarias (funciones), dependiendo de la letra de direccin con la que la palabra comienza. La letra de direccin de instruccin ms importante es la G. Las instrucciones G (G00 a G99) controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por ello tambin se les llama "funciones de desplazamiento") Las letras de direccin para funciones suplementarias son: X, Y, Z: datos de coordenadas F: velocidad de avance S: velocidad de giro

En el lenguaje de programacin de un sistema de control CNC, el fabricante especifica qu instrucciones pueden programarse, que funciones suplementarias son posibles en conexin con 19

instrucciones individuales y que letras de direccin y secuencias de nmeros forman las instrucciones y funciones suplementarias. Cuando se introduce un programa CN, el sistema de control verifica si se han respetado las reglas del lenguaje de programacin (p.e. si pueden aadirse funciones suplementarias a una instruccin). Sin embargo, la introduccin por el programador de coordenadas equivocadas slo puede detectarse durante la ejecucin del programa. o Instrucciones CN

Aqu se muestran un conjunto de importantes instrucciones de estndares establecidos que aparecen en los lenguajes de programacin usados en sistemas de control CNC. Estas son las instrucciones:

Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo efecto. Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas desde un teclado simblico. Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control: o o o o en dimensiones absolutas en dimensiones incremntales mediante sentencias de ngulo suplementario en coordenadas polares

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Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras de programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas. "Actuacin modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva instruccin o funcin suplementaria. Ejemplo:

El desplazamiento rpido, G00

La instruccin de desplazamiento rpido se identifica con la palabra programa G00. Una instruccin de desplazamiento rpido mueve la herramienta al punto destino a la mxima velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias ser necesario introducir las coordenadas del punto destino.

1.6 MAQUINAS DE TRANSFERENCIAS Un mecanismo de transferencia o sistema de transferencia es un sistema de alimentacin y retirada de automatizadas. Son ampliamente utilizadas en sistemas de produccin en cadena altamente automatizados con flexibilidad limitada. Una mquina que est adaptada para utilizar este tipo de mecanismos se denomina mquina de transferencia, aunque tambin es conocida como mquina transfer o mquina transfert. Tipos de transferencia Existen varios tipos de mecanismos de transferencia: Transferencia lineal. En estos sistemas, se utilizan cintas transportadoras o rieles con rodillos. Habitualmente, cuando se utilizan rieles con rodillos, las piezas se montan sobre pals o jaulas interconectadas mediante los cuales se empujan unas piezas a otras para avanzar.

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Por mesas giratorias. Estos sistemas son utilizados cuando la cantidad de mquinas a alimentar es limitada, disponindose cada una para trabajar sobre un sector circular determinado de una mesa giratoria. Al girar la mesa las piezas avanzan de una mquina a la siguiente. La alimentacin y retirada de piezas se realiza en el mismo sector circular o en sectores diferentes. Por carriles de suspensin. Las piezas van colgadas de un transportador que se desplaza por unos rieles.

Control de movimiento y de calidad El avance de las piezas habitualmente tiene un movimiento discontinuo, alternando entre periodos en movimiento y periodos en reposo. Existen diversos sistemas para controlar el avance de las piezas, utilizando sensores u otros mecanismos y mediante comunicaciones mquina a mquina (M2M, abreviatura del ingls machine to machine). Entre las operaciones de elaboracin realizadas se intercalan operaciones de inspeccin para controlar la calidad de fabricacin Aplicaciones Los mecanismos de transferencia se utilizan cuando es tcnica y econmicamente viable. Un sistema de transferencia tiene un alto coste de adquisicin y de mantenimiento, pero requieren menos mano de obra durante en las operaciones de carga y descarga de las mquinas una a una y de transporte. Slo son utilizadas cuando se fabrican lotes numerosos de productos similares con volmenes altos de produccin. La aplicacin de mecanismos de transferencia abarca diversos sectores industriales. Algunos ejemplos son: Industria del automvil: tanto en la fabricacin de componentes, como bloques de motor, vlvulas, etc., como en el montaje de piezas. Industria de la alimentacin: envasado de productos lquidos, fabricacin de alimentos precocinados, bollera industrial, etc. Otros: industrias tabacaleras.

1.7 CENTROS DE MAQUINADO Tradicionalmente las operaciones de torneado, fresado, etc. se realizaban transportando la pieza a mecanizar de una mquina-herramienta a otra antes de que esta estuviera completamente mecanizada. Esto es un mtodo de fabricacin viable que puede ser altamente automatizado, lo cual dio comienzo a lo que se conoce como lneas transfer. Estas consisten en numerosas mquinas-herramientas colocadas secuencialmente, y la pieza se desplaza de estacin en estacin,

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realizndose una operacin de mecanizado particular en cada una de ellas. Las lneas transfer son comnmente utilizadas en grandes producciones y/o en producciones en masa. Existen situaciones y productos donde esas lneas transfer no son convenientes econmicamente, particularmente cuando los productos a ser mecanizados cambian rpidamente. En los aos 50 se desarroll un importante concepto, los centros de mecanizados. Un centro de mecanizado es una estacin simple controlada por CNC, una mquina herramienta capaz de fresar, taladrar, escariar, etc. Estas mquinas herramientas son usualmente equipadas con un cambiador automtico de herramientas y diseadas para realizar operaciones sobre distintas superficies de piezas sobre una tabla rotante. Por lo tanto, luego de una operacin en particular, la pieza no tiene que ser removida y llevada a otra mquina para una transformacin posterior. Los almacenadores de los intercambiadores de herramientas ocultan las herramientas y los intercambia con esos en los husillos segn los comandos del programa que asegura velocidades ptimas y almacenamiento tan bien como las coordenadas de los espacios necesarios para maquinar la pieza.

Un centro de mecanizado puede estar equipado con ms de 200 herramientas. Es capaz de manufacturar grandes y complejas partes eficientemente y con gran exactitud. El alto nivel de flexibilidad de los centros de mecanizado se encuentra ntimamente relacionado con el alto nivel de automatizacin que poseen. Los ltimos desarrollos en los centros de mecanizado incluyen dispositivos de cambio de plataformas, cambiadores principales que perforan y cambiadores del compartimiento de la herramienta. 1.8 SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA Un sistema flexible de manufactura (FMS, por sus siglas en ingls) integra todos los elementos importantes de la manufactura en un sistema altamente automatizado. Utilizado por primera vez a finales de la dcada de 1960, un FMS consta de varias celdas de manufactura, cada una con un robot industrial (que da servicio a diversas mquinas CNC) y un sistema automatizado de manejo 23

de materiales, todo conectado a la computadora central. Desde sta se pueden descargar diferentes instrucciones para cada una de las partes sucesivas que pasan a travs de una estacin de trabajo en particular. El sistema puede manejar una variedad de configuraciones de partes y producirlas en cualquier orden. En la figura 39.3 se muestra la vista general de una instalacin FMS en una planta. Este sistema altamente automatizado tiene la capacidad de optimizar cada paso de la operacin total. Estos pasos pueden comprender (a) uno o ms procesos y operaciones, como maquinado, rectificado, corte, formado, metalurgia de polvos, tratamiento trmico y acabado; (b) manejo de materias primas; (e) medicin e inspeccin, y (d) ensamble. Las aplicaciones ms comunes de FMS a la fecha han sido en operaciones de maquinado y ensamble. El FMS puede considerarse un sistema que combina los beneficios de otros dos sistemas: (1) la alta productividad de las inflexibles lneas de transferencia, y (2) la produccin de trabajo en taller (job shop), que puede fabricar gran variedad de productos en mquinas autnomas, pero es ineficiente. En la tabla 39.1 se muestran las caractersticas relativas de las lneas de transferencia y FMS. Obsrvese que en un FMS el tiempo requerido para el cambio a una parte diferente es muy corto. La rpida respuesta a las variaciones de las demandas del mercado y de los productos es un atributo principal del FMS. En comparacin con los sistemas convencionales de manufactura, los beneficios principales del FMS son los siguientes: Las partes se pueden producir de manera aleatoria, en tamaos de lotes tan pequeos como uno y a un costo unitario inferior.

FIGURA 39.2 Esquema de un sistema flexible de manufactura que muestra centros de maquinado, una estacin de medicin e inspeccin y vehculos guiados automtica mente. Fuente: J. T. Black.

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Se reducen o eliminan la mano de obra directa y los inventarios. Los tiempos requeridos para cambios de productos son ms cortos. Debido a que el sistema es de autocorreccin, la produccin es ms confiable y calidad de los productos, uniforme.

Elementos del FMS. Los elementos bsicos de un sistema flexible de manufactura son: (a) estaciones de trabajo y celdas; (b) manejo y transporte automatizados de materiales y partes, y (e) sistemas de control. Las estaciones de trabajo se arreglan para rendir la mayor eficiencia en la produccin con un flujo ordenado de materiales y partes en proceso a travs del sistema. Las clases de mquinas en las estaciones de trabajo dependen del tipo de produccin. Por ejemplo, en el caso de las operaciones de maquinado, por lo general constan de varios. Centros de maquinado de tres a cinco ejes, tornos C C, fresadoras, taladradoras y rectificadoras. Tambin se consideran equipos diversos, como inspeccin automatizada (incluyendo mquinas de medicin por coordenadas), ensamble y limpieza. Otros tipos apropiados de operaciones para e! FMS son el formado de lminas metlicas, troquelado, cizallado y forjado. Pueden incorporar hornos, diversas mquinas, prensas de recorte, instalaciones de tratamiento trmico y equipo de limpieza. Debido a la flexibilidad de! FMS, los sistemas de manejo de materiales son muy importantes. Este sistema se controla mediante una computadora central y se ejecuta por medio de vehculos guiados automticamente, bandas transportadoras y diversos mecanismos de transferencia. Tiene la capacidad de transportar materias primas, piezas en bruto y partes en diversas etapas de terminacin a cualquier mquina (en orden aleatorio) y en cualquier momento. Por lo general, las partes prismticas se mueven en tarimas (pallets) especialmente diseadas, en tanto que las partes con simetra rotacional (como las de las operaciones de torneado) se mueven con robots y diversos dispositivos mecnicos.

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1.9 SISTEMAS INTEGRALES DE MANUFACTURA La manufactura integrada por computadora (CIM) se refiere a la informacin integrada procesando los requerimientos para las tareas tcnicas y operacionales de una industria. Las tareas operacionales pueden ser referidas como la planeacin de la produccin y sistemas de control. La figura 6.7 muestra los elementos que constituyen un CIM. Segn Dominguez (1993), dentro de cualquier sistema integrado por computadora se pueden distinguir cuatro componentes principales: Ingeniera de diseo automatizada (CAE). En esta rea se incluyen CAD, programacin NC, diseo de herramientas, ajustes o fijaciones y moldes, planificacin del control de calidad y planificacin del proceso productivo. Esta ultima funcin es el elemento unidor entre CAD y CAM y recibe el nombre de CAPP cuando esta automatizado. Direccin de las operaciones. Esta rea gobierna la adquisicin de los materiales, buscando la eficiencia en costos por lo que debe incluirse un modulo de contabilidad de costos. Es necesario tambin incluir un modulo para la plantacin y control de la produccin. Manufactura Asistida por Computadora. Esta rea se encargara por una parte de la fabricacin e inspeccin de las piezas y componentes de los artculos y por otra parte el montaje e inspeccin de los artculos terminados Sistema Inteligente de almacn.

Por ltimo para conseguir la integracin de estos componentes, debe con un Sistema de Informacin y Comunicacin. Principal Sistema de Tecnologa CIM 1. Diseo Asistido por Computadora (CAD) A. Diseo Asistido por computadora (CAD) B. Dibujo y Diseo Asistido por Computadora ( CADD) C. Ingeniera Asistida por Computadora ( CAE) 2. Manufactura Asistida por Computadora (CAM) A. Robots B. Visin de la mquina C. CNC, FMS, Automatizacin de Manejo de Materiales (AMH) D. Almacn automtico y sistemas de recuperacin 3. Herramientas y Estrategias para manufactura gerencial. A. Direccin de Datos, Sistemas de Informacin de Manufactura (DDMIS) B. Planeacin Asistida por Computadora (CAP) C. Planeacin del Proceso Asistido por Computadora (CAPP)

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La consecucin de la integracin entre los diferentes sistemas informticos instalados en la empresa aporta beneficios econmicos que pueden contribuir a la mejora de la competitividad de las empresas manufactureras. Algunos beneficios se pueden observar en la tabla 6.2 Tabla 6.2 Beneficios Potenciales del CIM

En el campo de la manufactura, cuatro importantes tendencias estn presionando a favor de que se alcance la mayor integracin posible, las cuales son la fabricacin JIT (justo a tiempo), el diseo para la fabricabilidad (DFM), la funcin de despliegue de la calidad (QFD) y la fabricacin integrada por ordenador (CIM).

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