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Diese Vorlesungen geben einen Überblick über die Normen, die für das normgerechte Zeichnen und Konstruieren im Maschinenbau und Apparatebau notwendig sind.

Inhaltsverzeichnis :

1. Bedeutung der technischen Zeichnung und der Zeichnungsnormen.…….

1

2. Darstellen von Werkstücken in technischen Zeichnungen in

Normalprojektion…………………………………………………………………….

2

3. Normgerechte Maßeintragung………………………………………………

12

4. Darstellen von Gewinden…………………………………………………

27

5. Technische Oberflächen…………………………………………………

29

6. Grenzmaße, Toleranzen, Passungen………………………………………… 33

37

8. Unlösbare Verbindungen……………………………………………………. 41

7. Lösbare Verbindungen…………………………………………………

9. Zahnräder…………………………………………………………………

46

10. CAD/CAM……………………………………………………………………

48

1.1 Bedeutung der technischen Zeichnung und der Zeichnungsnormen

Bei der konventionellen Auftragsabwicklung ist die technische Zeichnung als Informationsträger das Verständigungsmittel zwischen den einzelnen Abteilungen eines Werkes, z.B. dem Konstruktionsbüro, der Arbeitsvorbereitung, der Fertigung und dem Zusammenbau. In der technischen Zeichnung ist das räumliche Werkstück durch senkrechte Parallelprojektion in den notwendigen Ansichten dargestellt. Die Bemaßung legt dabei die Form und Abmessungen des Werkstückes eindeutig fest. Ferner enthält die technische Zeichnung alle notwendigen Angaben über Maßtoleranzen, Oberflächengüten, Werkstoffe und Wärmebehandlungen, so daß das Werkstück ohne Rückfragen gefertigt werden kann. Der Konstrukteur entwirft und zeichnet ein Werkstück als Einzelteil einer Maschine oder eines Gerätes nach den Gesichtspunkten der Funktion, Beanspruchung und günstigen Herstellung.

Danach wird in der Arbeitsvorbereitung anhand der technischen Zeichnung ein Fertigungsplan erstellt, der die nacheinanderfolgenden Arbeitsgänge enthält. Die Arbeitsvorbereitung erstellt auch alle weiteren Arbeitsunterlagen, z.B. die Programme fur die Bearbeitung auf numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen. Anschließend wird die technische Zeichnung mit den notwendigen Arbeitsunterlagen und dem bereitgestellten Werkstoff dem Facharbeiter an der Werkzeugmaschine zugeleitet. Dieser muß die Zeichnung einwand frei lessen und die Form des Werkstückes klar erkennen, um Ausschuß zu vermeiden. Die moderne Fertigung ist heute gekennzeichnet durch die Anwendung der elektronischen Datenverarbeitung (EDV) in den technischen Bereichen. Der Konstrukteur entwirft und zeichnet ein Werkstück mit Hilfe eines CAD-Systems auf dem Bildschirm. Dabei werden Zeichnugsdaten rechnerintern als Geometriemodell des Werkstückes abgespeichert. Mit Hilfe der EDV werden dann in der Arbeitsvorbereitung anhand der Geometrie- und Werkzeugdaten die Werkzeugverfahrwege festgelegt und das NC-Programm unter Berücksichtigung von Technologiedaten erstellt. Beim Konstruieren und Zeichnen müssen die Regeln und Normen des technischen Zeichnens zugrunde gelegt werden, damit keine Unklarheiten oder Fehlinterpretationen bei technischen Zeichnungen auftreten können. Die von Deutschen Institut für Normung (DIN) herausgegebenen Zeichnungsnormen berücksichtigen weitgehend die Normen und Empfehlungen der Internationalen Normenorganisationen ISO, z.B. :

DIN 6 Ansichten und Schnitte DIN 15 Linien in Zeichnungen DIN 406 Maßeintragung in Zeichnungen, Regeln DIN 6771 T6 Blattgrößen DIN 6776 ISO-Normschrift

DIN ISO 1302 DIN ISO 5455 DIN ISO 2162 DIN ISO 6410

Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in Zeichnungen Maßstäbe für technische Zeichnungen Darstellungen von Federn Darstellungen von Gewinden

Die technische Zeichnungen und Stücklisten sind die Grundlagen der Produktdokumentation.

1

1.2.

Zeichengeräte

Zeichenplaten A3-A2 für das exakte technische Zeichnen.

Nachfüllbarer Feinminenhalter oder Bleistift ; B=schwarz (weich);H=hart; HB=hart, schwarz (mittelhart); F=fest.

Röhrchen-Tuschefüller zum normgerechten Zeichnen und Beschriften mit Tusche.

Einsatzzirkel. Auf die richtige schräge Anspitzung und die gleichlange Einstellung der beiden Spitzen ist zu achten.

Stechzirkel dienen zum Abgreifen, Übertragen und Nachprüfen von Maßen.

Nullenzirkel für kleinste Kreise.

Kurvenlineale dienen zum Zeichnen von Krümmungen.

Geometrie-Dreieck.

Bewährte Zeichenhilfsmittel sind die Schablonen. Sie rationalisieren das technische Zeichnen

von Hand :

Radien- und Kreisschablone.

Sechskantschrauben- und Mutternschablone für Schraubengrößen M4 bis M20.

1.3. Begriffe im Zeichnungs- und Stücklistenwesen, Zeichnungen nach DIN 199-1 (Auswahl)

Diese Norm bringt die wichtigsten Zeichnungsbegriffe und dient der Vereinheitlichung der Terminologie für Zeichnungen.

Anordnungs-Plan -stellt die räumliche Lage von Gegenständen zueinander dar.

Diagramm -zeigt Zahlenwerte oder funktionale Zusammenhänge in einem

Koordinatensystem.

Entwurf-Zeichnung -bringt eine Darstellung, über deren endgültige Ausführung noch

nicht entschieden wurde.

Fertigungs-Zeichnung -enthält die Darstellung eines Teiles mit weiteren Angaben für die Fertigung.

Konstruktions-Zeichnung -stellt einen Gegenstand in seinem vorgesehenen Endzustand dar.

Original-Zeichnung -zeigt eine für weitere Arbeitsschritte verbindliche Fassung.

Skizze -ist eine nicht unbedingt maßstäbliche, vorwiegend freihändig erstellte Zeichnung.

Teil-Zeichnung -zeigt ein Teil ohne räumliche Zuordnung zu anderen Teilen.

Zusammenbau-Zeichnung -dient zur Erläuterung von Zusammenbauvorgängen.

2.1. Darstellen von Werkstücken in technischen Zeichnungen in Normalprojektion

nach DIN 6 –1 und –2

In technischen Zeichnungen werden die Ansichten von Werkstücken in rechtwinkliger Parallelprojektion auf rechtwinklich zueinander angeordneten Ebenen projiziert. Die Hauptfläche oder Symmetrieachsen der Werkstücke liegen dabei parallel zu den Projektionsebenen. Diese Projektionsart wird Normalprojektiongenannt.

2

2.1.1. Anordnung der Ansichten und Darstellungsmethoden

Benennung der Ansichten (Abb.2.1):

- Vorderansicht (V)

- Draufsicht (D)

- Seitenansicht von links (SL)

- Seitenansicht von rechts (SR)

- Untersicht (U)

- Rückansicht (R)

D SR R V SL U
D
SR
R
V
SL
U

Abb.2.1

Als Vorderansicht ist stets die aussagefähigste Ansicht eines Werkstückes zu wählen, wobei die Anzahl der Ansichten und evtl. Schnitte im Hinblick auf die Bestimmung der Werkstückgeometrie und Bemaßung auf das Notwendige beschränkt bleiben soll. In Teilzeichnungen ist als Vorderansicht die Fertigungslage des Teiles zu bevorzugen, z.B. die waagerechte Lage bei Achsen und Wellen. In Gesamt- und Gruppenzeichnungen ist als Vorderansicht die Gebrauchs- oder Einbaulage zu wählen.

Darstellungsmethoden :

Projektionsmethode 1 (bisher E) (Abb.2.2) Diese wird im deutschsprachigen Raum bevorzugt angewendet. Bezogen auf die Vorderansicht als Hauptansicht sind die anderen Ansichten wie folgt anzuordnen (Abb.2.3):

-Draufsicht liegt unterhalb, -Seitenansicht von links liegt rechts, -Seitenansicht von rechts liegt links, -Untersicht liegt oberhalb, -Rückansicht links oder rechts liegen. das Symbol für Projektionsmethode 1 (E) ist :

3

-Untersicht liegt oberhalb, -Rückansicht links od er rechts liegen. das Symbol für Projektionsmethode 1 (E) ist
U SR SL V R D Abb.2.2 Abb.2.3
U
SR
SL
V
R
D
Abb.2.2
Abb.2.3

Projektionsmethode 3 (bisher A) (Abb.2.4) Diese wird vorwiegend in den Vereinigten Staaten von Amerika und Großbritannien angewendet sowie im Stahlbau aber als Pfeilmethode.

Bezogen auf die Vorderansicht als Hauptansicht sind die anderen Ansichten wie folgt anzuordnen (Abb.2.5):

-Draufsicht liegt oberhalb, -Seitenansicht von links liegt links, -Seitenansicht von rechts liegt rechts, -Untersicht liegt unterhalb, -Rückansicht kann links oder rechts liegen.

das Symbol für Projektionsmethode 3 (A) ist

kann links oder rechts liegen. das Symbol für Projektionsmethode 3 (A) ist D SL SR V
D SL SR V R U
D
SL
SR
V
R
U

Abb.2.4

Abb.2.5

4

Besondere Ansichten

Y Y
Y Y
Y
Y

Abb.2.6

Ist eine andere Ansichtsanordnung als bei den beiden Projektionsmethoden vorgeschrieben notwendig, z.B. um durch ungünstige Projektionen Verkürzungen zu vermeiden, dann ist die Pfeilmethode anzuwenden (Abb.2.6). Bei der Pfeilmethode dürfen die Ansichten beliebig zur Vorderansicht angeordnet werden, wobei die Betrachtungsrichtungen für diese Ansichten bezogen auf die Vorderansicht durch einen Pfeil festgelegt werden. Diese Pfeile sollen einen Winkel von etwa 15˚ einschließen und etwa die 1,5 fache Länge der Maßpfeile besitzen. Pfeile und zubehörige Ansichten sind durch 1 Großbuchstaben zu kennzeichen.

Teilansichten

durch 1 Großbuchstaben zu kennzeichen. Teilansichten Abb.2.7 Werkstücke dürfen abgebroche n oder unterbrochen
durch 1 Großbuchstaben zu kennzeichen. Teilansichten Abb.2.7 Werkstücke dürfen abgebroche n oder unterbrochen

Abb.2.7

Werkstücke dürfen abgebrochen oder unterbrochen dargestellt werden, wenn sie damit eindeutig und vollständig bestimmt werden können (Abb.2.7). Bei symmetrischen Werkstücken kann an Stelle einer Gesamtansicht eine halbe oder eine Viertelansicht gezeichnet werden. Die Teilansichten werden dabei durch ihre Mittellinien begrenzt. An ihren Enden sind die Mittellinien durch zwei rechtwinklig zu ihr angeordnete kurze parallele, schmale Vollinien DIN 15-B zu kennzeichnen.

Bruchkanten nach DIN 6 Durch Bruchkanten werden Werkstücke verkürzt dargestellt, um Platz zu sparen (Abb.2.8). Die Bruchkanten werden im allgemeinen als schmale Freihandlinie DIN 15-C oder als Zickzacklinie DIN 15-D gezeichnet. Die Zickzacklinien zeichnet man etwas über die Umrißlinien hinaus.

1 Empfohlen werden die letzten Buchstaben des Alphabets

5

20x5 1200 800 Flachstähle, Bleche Vollzylinder 20
20x5
1200
800
Flachstähle, Bleche
Vollzylinder
20
t=5 1200 20
t=5
1200
20

Flachstücke

4 1500 20 20 4
4
1500 20
20
4

Profilstähle für Metallbau

240 3,5 7,5 20 5 60°
240
3,5
7,5
20
5
60°

Ausbruch

1:10 t=10 100 20
1:10
t=10
100
20

Flachstücke mit

1:10 150 2°52' 30
1:10
150
2°52'
30

Vollzylinder mit

Anzug

Kegelstumpf

Abb.2.8

2.1.2. Schnittdarstellung nach DIN 6

Im Schnitt dargestellt werden Hohlkörper, z.B. Gehäuse, Werkstücke mit Bohrungen und Durchbrüchen, um die innere Form klar erkennen zu können. Man denkt sich bei der Schnittdarstellung einen Teil des Werkstückes weggeschnitten und zeichnet den übriggebliebenen Teil. Die inneren Körperkanten, die durch den Schnitt sichtbar werden, sind als breite Vollinien zu zeichnen. Dort, wo der gedachte Schnitt durch den Werkstoff führt, sind die Flächen zu schraffieren, Hohlräume dagegen nicht. Die Schraffurlinien werden durch parallellaufende schmale Vollinien unter 45˚ zu den Hauptumrissen oder zur Symmetrieachse in gleichmäßigem Abstand gezeichnet. Der Abstand der Schraffurlinien hängt ab von der Größe der Werkstücke und dem Maßstab. Er soll jedoch nicht zu eng gewählt werden (Abb.2.9).

6

Abb.2.9 Treffen Schnittflächen mehrerer Teile zusammen, so sind die Schraffurlinien der verschiedenen Schnittflächen

Abb.2.9

Treffen Schnittflächen mehrerer Teile zusammen, so sind die Schraffurlinien der verschiedenen Schnittflächen entgegengesetzt unter 45˚ bzw. 135˚ und der Abstand außerdem entsprechend enger bzw. weiter zu zeichnen (Abb.2.10). Bei Maßzahlen und Beschriftungen sind die Schraffuren zu unterbrechen (Abb.2.11). Schmale Schnittflächen werden voll geschwärzt gezeichnet, z.B. dünne Buchsen, Walzprofile, dünne Bleche usw. (Abb.2.12).

dünne Buchsen, Walzprofile, dünne Bleche usw. (Abb.2.12). 50 Abb.2.10 Abb.2.11 Abb.2.12 Stoßen mehrere schmale
50
50
Buchsen, Walzprofile, dünne Bleche usw. (Abb.2.12). 50 Abb.2.10 Abb.2.11 Abb.2.12 Stoßen mehrere schmale

Abb.2.10

Abb.2.11

Abb.2.12

Stoßen mehrere schmale Schnittflächen zusammen, so ist zwischen diesen ein geringerer Abstand zu lassen, damit Zwischenfugen entstehen. Bei großen Flächen darf die Schraffur auf eine Zone beschränkt werden, die den Umrissen der Schnittfläche folgt (Abb.2.13).

Schnittarten

Umrissen der Schnittfläche folgt (Abb.2.13). Schnittarten Abb.2.13 1. Beim Vollschnitt denkt man sich die vor dere
Abb.2.13
Abb.2.13

1. Beim Vollschnitt denkt man sich die vordere Werkstückhälfte herausge-schnitten, und es wird nur die hintere Hälfte gezeichnet. Die Schnitte können beliebig gelegt werden, vorwiegend jedoch in Richtung der Längsachse oder senkrecht zu ihr (Abb.2.14).

7

Abb.2.14 2. Beim Halbschnitt ist ein Viertel des Hohlkör pers herausgeschnitten gedacht. Es wird angewendet
Abb.2.14 2. Beim Halbschnitt ist ein Viertel des Hohlkör pers herausgeschnitten gedacht. Es wird angewendet

Abb.2.14

2. Beim Halbschnitt ist ein Viertel des Hohlkörpers herausgeschnitten gedacht. Es wird

angewendet als vereinfachte Darstellung von spiegelbildgleichen Hohlkörpern, um durch die Schnitthälfte die innere Form (die inneren Kanten) und durch die Ansichtshälfte die äußere Form (die äußeren Kanten) zu verdeutlichen. Verdeckte Körperkanten werden in Schnittdarstellungen möglichst nicht gezeichnet. Bei symmetrischen Werkstücken wird der Halbschnitt bevorzugt rechts angeordnet, wenn die Schnittebene senkrecht verläuft, und unter der Mittellinie, wenn sie waagerecht zur Längsachse liegt (Abb.2.15).

wenn sie waagerecht zur Lä ngsachse liegt (Abb.2.15). Abb.2.15 3. Zum Teilschnitt zählen : 3.1. Der
wenn sie waagerecht zur Lä ngsachse liegt (Abb.2.15). Abb.2.15 3. Zum Teilschnitt zählen : 3.1. Der

Abb.2.15

3. Zum Teilschnitt zählen :

3.1. Der Teilausschnitt, bei dem die umschließende Schnittfläche nicht durch Bruchlinien begrenzt wird (Abb.2.11). 3.2. Der Ausbruch hat als Begrenzungslinie die Freihandlinie nach DIN 15 oder eine Zickzacklinie auf Plotterzeichnungen. Diese dürfen nicht mit Umrissen, Kanten oder

Hilfslinien zusammenfallen (Abb.2.16). Der Ausbruch dient zur Verdeutlichung eines Teiles am Werkstück.

4. Der Profilschnitt darf in die zugehörige Ansicht gedreht oder neben der Ansicht

dargestellt werden. In der Ansicht werden die Umrisse des Profilschnitts in schmalen Vollinie nach DIN 15-B gezeichnet (Abb.2.17). Neben der Ansicht sind die Umrisse in breiten

Vollinie darzustellen.

r Ansicht sind die Umrisse in breiten Vollinie darzustellen. Abb.2.16 Abb.2 17 Volle Werkstücke werden nicht

Abb.2.16

sind die Umrisse in breiten Vollinie darzustellen. Abb.2.16 Abb.2 17 Volle Werkstücke werden nicht im Längsschni

Abb.2 17

Volle Werkstücke werden nicht im Längsschnitt gezeichnet, z.B. Wellen, Bolzen, Niete, Stifte, Schrauben, Paßfedern, Keile, Wälzlagerkörper, sowie Rippen von Gußstücken und Arme von Handrädern.

8

Kennzeichnen des Schnittverlaufes

Beim Voll- und Halbschnitt ist der Schnittverlauf eindeutig erkennbar und wird daher nicht besonders gekennzeichnet. Ist der Schnittverlauf jedoch nicht klar zu erkennen, so wird er durch breite, kurze strichpunktierte Linien gleich der Breite der Vollinien angedeutet, die in das Zeichnungsbild etwas hineinragen. Die Pfeile für die Blickrichtung auf den Schnitt sind mit der Spitze auf die Strichpunktlinie des Schnittes zu setzen (Abb.2.18).

die Strichpunktlinie des Schn ittes zu setzen (Abb.2.18). Abb.2.18 die Schnittverlaufslinien geknickt; an die
die Strichpunktlinie des Schn ittes zu setzen (Abb.2.18). Abb.2.18 die Schnittverlaufslinien geknickt; an die

Abb.2.18

die

Schnittverlaufslinien geknickt; an die Knickstellen sind ebenfals Großbuchstaben in alphabetischer Reihenfolge zu setzen. Der Schnitt wird so gezeichnet, als ob die Schnittflächen in einer Ebene lägen und durch die Angabe “A-D” gekennzeichnet (Abb.2.19).

Führt

der

Schnitt

durch

mehrere

parallele,

versetzte

Ebenen,

so

werden

A

B C
B
C

D

A D

A B C D A D

Abb.2.19

Die Schnittbuchstaben werden eine Schriftgröße größer als die Bemaßung geschrieben.

Werden parallele versetzte Schnittebenen durch eine gemeinsame Mittellinie begrenzt, so können die Schraffurlinien für die versetzten Schnittflächen an der Mittellinie voneinander abgesetzt gezeichnet werden (Abb.2.20).

9

A

C B A D
C
B
A D

D

A C B A D D

Abb.2.20

Bei symmetrischen Profilschnitten an länglichen Teilen, z.B. bei Wellen zeigt man direkt unterhalb ihrer zugehörigen Schnittebene (Abb.2.21).

unterhalb ihrer zuge hörigen Schnittebene (Abb.2.21). Abb.2.21 Gerundete Kanten, sogenannte Lichtkanten, werden

Abb.2.21

Gerundete Kanten, sogenannte Lichtkanten, werden durch schmale Vollinien, die vor den Körperkanten enden, anschaulich dargestellt (Abb.2.22).

werden durch schmale Vollinien, die vor den Körperkanten enden, anschaulich dargestellt (Abb.2.22). Abb.2.22 10

Abb.2.22

10

Schraffuren nach DIN 201

Sie werden nur dann zur Kennzeichnung der verschiedenen Werkstoffe angewendet, wenn dadurch die Werkstoffarten besser erkennbar sind, z.B. in Gruppenzeichnungen.

Werkstoff, allgemein Feste Stoffe Kunststoff
Werkstoff, allgemein
Feste Stoffe
Kunststoff
Werkstoff, allgemein Feste Stoffe Kunststoff Flüssige Stoffe Gasförmige Stoffe Naturstoffe Metalle

Flüssige Stoffe

Gasförmige Stoffe

Feste Stoffe Kunststoff Flüssige Stoffe Gasförmige Stoffe Naturstoffe Metalle 2.1.3. Vereinfachte Darstellungen in t

Naturstoffe

Metalle

2.1.3. Vereinfachte Darstellungen in technischen Zeichnungen nach DIN 6

Regelmäßig sich wiederholende Formelemente Die Mitten der sich wiederholenden Formelemente, z.B. Löcher, sind durch Mittellinienkreuze festzulegen. Dabei ist die Anzahl der Formelemente stets anzugeben. Bei anderen Formelementen wird der Bereich für die restlichen Elemente durch eine schmale Vollinie DIN 15-B angedeutet (Abb.2.23).

8x

8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 8x 12x 22,5 19,5 3
8x 12x 22,5 19,5 3
8x
12x
22,5
19,5
3

Abb.2.23

Geringe Neigungen Lassen sich geringe Neigungen an Schrägen, Kegeln usw. in der zugehörigen Projektion nicht deutlich zeigen, so kann auf die Darstellung verzichtet werden. Es ist dann nur eine Kante zu zeichnen, die der Projektion des kleinen Maßes entspricht (Abb.2.24).

11

Abb.2.24 Durchdringungen Bei der Durchdringung von Körpern, z.B. Zyli nder-Zylinder, kan auf die Darstellung sehr
Abb.2.24 Durchdringungen Bei der Durchdringung von Körpern, z.B. Zyli nder-Zylinder, kan auf die Darstellung sehr

Abb.2.24

Durchdringungen Bei der Durchdringung von Körpern, z.B. Zylinder-Zylinder, kan auf die Darstellung sehr flacher Durchdringungs-kurven bzw. sehr gering versetzter Schnittlinien verzichtet werden.

3. Normgerechte Maßeintragung

Die technische Zeichnung als Informationsträger dient bei einem Fertigungsauftrag als Verständigungsmittel zwischen dem Technischen Büro und der Werkstatt. Beim Zugrundelegen der Zeichnungsnormen wird die Zeichenarbeit erleichert und eine klare Darstellung des Werkstückes erreicht.

3.1. Grundlagen, Regeln und Beispiele der Maßeintragung - DIN 406

Elemente der Maßeintragung (Abb.3.1) In technischen Zeichnungen wird bei Millimeterangaben auf die Maßeinheit verzichtet. Wird von dieser Maßeinheit abgewichen, so ist z.B. hinter die Maßzahl ein m (meter) zu setzen. Bei der Maßeintragung sind die Maß- und Maßhilfslinien als schmale Vollinien der für die Zeichnung gewählten Liniengruppe nach DIN 15 T1 auszuführen.

gewählten Liniengru ppe nach DIN 15 T1 auszuführen. Maßlinie Maßzahl Maßlinienbegrenzung 50
Maßlinie Maßzahl Maßlinienbegrenzung 50 Maßhilfslinie
Maßlinie
Maßzahl
Maßlinienbegrenzung
50
Maßhilfslinie

Abb.3.1

12

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Maßlinienbegrenzungen : 10d 4d 5d 8d 15° 12d 90° 45°
Maßlinienbegrenzungen :
10d
4d
5d
8d
15°
12d
90°
45°

Geschwärzter Pfeil als Regelfall

Offener

Zeichnungen

Pfeil

für

rechnerunterstützt

angefertigte

Offener Pfeil für Bauzeichnungen

Schrägstrich unter 45° für Bauzeichnungen

Punkt als Regelfall

Kreis

Zeichnungen

bei

rechnerunterstützt

Kreis

Bezugsbemaßung.

als

Ursprungsangabe

angefertigte

bei

einer

In einer Zeichnung dürfen nur eine Art von Pfeilen oder Schrägstriche, bei Erfordernis in Kombination mit Punkten angewendet werden. d ist die Breite der nach DIN 15 T1 gewählten schmalen Vollinie.

Maßlinien und Маßhilfslinien Maßlinien werden im allgemeinen gezeichnet :

- bei Längenmaßen parallel zu dem anzugebenden Maß und rechtwinklig zu den Körperkanten (Abb.3.2.a); - bei Winkel- und Bogenmaßen als Kreisbogen um den Scheitelpunkt des Winkels bzw. Mittelpunkt des Bogens (Abb.3.2.b).

10 80 20
10
80
20

a

30 60° R30 R30
30 60°
R30
R30

b

Abb.3.2

13

Die Maßlinien sollen etwa 10 mm von der Körperkante entfernt sein. Parallele Maßlinien müssen einen genügend großen Abstand voneinander haben, etwa 7 mm. Die Maßzahl muß über der Maßlinie stehen. Maßlinien sollen sich untereinander und mit anderen Linien möglichst nicht schneiden (Abb.3.3).

10 52 t=3 16 42 72 8 4 20 34
10
52
t=3
16
42
72
8
4
20
34

Abb.3.3

In besonderen Fällen, z.B. bei Unübersichtlichkeit können Maßhilfslinien unter einem Winkel von etwa 60° schräg jedoch parallel zueinander heraus gezeichnet werden (Abb.3.4).

parallel zueinande r heraus gezeichnet werden (Abb.3.4). Abb.3.4 24 20 Maßhilfslinien dürfen nicht von einer zur
Abb.3.4 24 20
Abb.3.4
24
20

Maßhilfslinien dürfen nicht von einer zur anderen Ansicht durchgezogen und nich parallel zu Schraffurlinien eingetragen werden. Der Maßhilfslinienüberstand beträgt im allgemeinen 2mm.

Hinweislinien

Hinweslinien zum Eintragen von Maßen sind als schmale Vollinien schräg aus der Darstellung zu ziehen (Abb.3.5) und enden

- Mit einem Pfeil an einer Körperkante

- Mit einem Punkt in einer Fläche

- Ohne Begrenzung an allen anderen Linien, z.B. Maßlinien und Mittellinien.

14

4

14 8 8 4
14
8
8
4

Abb.3.5

Maßzahlen Die Größe der Maßzahlen soll nach DIN 6774 T1 und die Schriftform nach DIN 6776 T1 (B vertikal) gewählt werden.

Methode der Maßeintragung Bei dieser Methode sind die Maßzahlen so einzutragen, daß sie in Leselage der Zeichnung in den beiden Hauptleserichtungen von unten und von rechts gelesen werden können (Abb.3.6).

von unten und von rechts gelesen werden können (Abb.3.6). 12 R2 26 12 44 Schriftfeld Abb.3.6
12 R2 26 12 44 Schriftfeld Abb.3.6 16 4 20 12
12 R2
26
12
44
Schriftfeld
Abb.3.6
16
4
20
12

Nach ISO 3892 sind eine Reihe von Maßbuchstaben und ihre Bedeutung festgelegt, z.B. b = Breite ; h = Höhe ; l = Länge ; t = Dicke (Abb.3.7)

t=2 34 15,62 10
t=2
34
15,62
10

Abb.3.7

Anordnen von Maßen Jedes Maß eines Teiles ist in der Zeichnung nur einmal einzutragen, und zwar in der Ansicht, die die Zuordnung von Darstellung und Maß am deutlichsten erkennen läßt. Dabei sind zusammengehörende Maße möglichst auch zusammen einzutragen. Maße für Innen- und Außenformen sind getrennt voneinander anzuordnen (Abb.3.8).

15

20 8 4 15 M24x1,5 10 7 16
20
8
4
15
M24x1,5
10
7
16

Abb.3.8

Sammelzeichnungen ermöglichen die Darstellung von ähnlichen Teilen mit variablen Maßen. Anstelle von Maßzahlen werden Maßbuchstaben in der Zeichnung eingetragen und die zugehörigen Zahlenwerte in einer Tabelle angegeben (Abb.3.9).

l l +2

b±0,1

d

a

l

2

t

1

60

15

Ø5

10

60

2

2

80

20

Ø6

15

70

3

3

120

25

Ø8

20

80

4

Abb.3.9

3.2 Bemaßen von Formelementen

l1 a l2 t d b
l1
a
l2
t
d
b

Durchmesser Das Ø-Symbol wird bei kreisförmigen Formelementen stets vor die Maßzahl gesetzt. - Bei dicht übereinanderliegenden Maßlinien sollen die Durchmessermaße möglichst versetzt angeordnet werden. Hierbei kann auf die zweite Maßlinienbegrenzung verzichtet werden (Abb.3.10).

142 135 120 105 160
142
135
120
105
160

Abb.3.10

16

- Bei Platzmangel oder zur besseren Übersichtlichkeit dürfen Durchmessermaße von

außen an die Formelemente gesetzt werden. Bei der Halbdarstellung symmetrischer Teile wird jeweils am Ende der Mittellinie (Symmetrielinie) ein Symmetriezeichen bestehend aus zwei parallelen schmalen Vollinien von etwa 3,5 mm Länge angeordnet (Abb.3.11).

84

82 78 74 51 M56
82
78
74
51
M56

Abb.3.11

Radien Radienmaße werden durch den vorangestellten Buchstaben R gekennzeichnet. Sie

stehen mit dem Maßpfeil entweder innerhalb oder außerhalb (bei Platzmangel) der Rundung.

- Der Mittelpunkt des Radius muß nur gekennzeichnet werden , wenn seine Lage aus

Funktions- oder Fertigungsgründen festgelegt sein muß. Der Mittelpunkt ist dann durch ein Mittellinienkreuz zu kennzeichnen (Abb.3.12).

R10 R4 t=2 60 R1 R6 40
R10
R4
t=2
60
R1
R6
40

Abb.3.12

- Muß bei großen Radien die Lage des Mittelpunktes maßlich festgelegt werden, so darf

nur beim manuellen Zeichnen die Maßlinie zweifach rechtwinklig abgeknickt und verkürzt gezeichnet werden. Hierbei muß der Teil der Maßlinie mit dem Maßpfeil auf den

geometrischen Mittelpunkt gerichtet sein (Abb.3.13).

17

40 t=2 5 R4 R100 15
40
t=2
5
R4
R100
15

Abb.3.13

- Viele Radien, die zentral angeordnet sind, dürfen im Zentrum an einem kleinen Hilfskreis enden (Abb.3.14).

im Zentrum an einem kleinen Hilfskreis enden (Abb.3.14). R30 R44 R38 Abb.3.14 R36 R28 R50 -
R30 R44 R38 Abb.3.14 R36 R28 R50
R30
R44
R38
Abb.3.14
R36
R28
R50

- Radienmaße gleicher Größe können auch zusammengefaßt werden (Abb.3.15).

R1R1 R1R1
R1R1
R1R1

Abb.3.15

18

- Besteht das zubemaßende Formelement aus einem Halbkreis, der zwei parallele Linien miteinander verbindet, so :

- muß der Radius angegeben werden (Abb.3.16a);

- kann der Radius wegen Eindeutlichkeit entfallen (Abb.3.16b);

- kann der Radius als Hilfsmaß in Klammern angegeben werden (Abb.3.16c).

R4 34
R4
34

a

42 b (R4) 80 8 8
42
b (R4)
80
8
8

c

Abb.3.16

Kugeln Der Großbuchstabe S wird bei Kugeldurch-messermaßen und Kugelradienmaßen stets vor die Maßzahl gesetzt (Abb.3.17).

stets vor die Maßzahl gesetzt (Abb.3.17). SR9 Abb.3.17 S 16 Bögen Bei Bogenmaßen wird das Symbol
SR9 Abb.3.17 S 16
SR9
Abb.3.17
S
16

Bögen Bei Bogenmaßen wird das Symbol als Halbkreis vor die Maßzahl gesetzt. Beim manuellen Zeichnen darf das Bogensymbol als Kreissegment über die Maßzahl gesetzt werden (Abb.3.18).

16 16
16
16

Abb.3.18

19

Bei Zentriewinkeln über 90° sind die Maßhilfslinien auf den Mittelpunkt des Bogens gerichtet. Gegebenenfalls ist zwischen Maßlinie und zu bemaßendem Element (z.B. Mittellinie) ein Bezug mit Punkt und Hinweislinie herzustellen (Abb.3.19).

15 14 22 70,6
15
14
22
70,6

Abb.3.19

Quadratische Formen Bei der Bemaßung qudratischer Formelemente wird das -Symbol stets vor die Maßzahl gesetzt. Quadratische Formen sollen vorzugsweise in der Ansicht bemaßt werden, in der die Form erkennbar ist (Abb.3.20).

8
8
8
8

Abb.3.20

Schlüsselweiten Die Schlüsselweite kennzeichnet den Abstand zweier gegenüberliegenden Flächen. Beim Schlüsselweitemaß werden die Großbuchstaben SW vor die Maßzahl gesetzt. Schlüsselweiten sind nach DIN 475 zu wählen (Abb.3.21).

SW19 DIN475 SW19 DIN475
SW19 DIN475 SW19 DIN475
SW19 DIN475
SW19 DIN475

Abb.3.21

20

Rechteckige Formen Rechteckige Formelemente als Durchbrüche oder erhabene bzw. vertiefte Formen können über dem Querstrich einer Hinweislinie als Produkt der Seitenlängen angegeben werden. Dabei steht die Seitenlänge an ersten Stelle, an der die Hinweislinie eingetragen ist. Bei erhabenen und vertieften Formelementen ist eine zweite Ansicht erforderlich (Abb.3.22).

50x20x5 30x20x5 8 10 70 40 20
50x20x5
30x20x5
8
10
70
40
20

Abb.3.22

Fasen und Senkungen Bei Fasen mit einem von 45° abweichenden Winkel werden Winkel und Breite getrennt voneinander angegeben (Abb.3.23a). Fasen mit einem Winkel von 45° werden vereinfacht als Produkt aus Winkel und Fasenbreite angegeben (Abb.3.23b). Dargestellte und nicht dargestellte Fasen unter 45° dürfen auch mit einer abgewinkelten Hinweislinie eingetragen werden (Abb.3.23c). Kegelige Senkungen können bemaßt werden mit Außendurchmesser und Senkwinkel, oder Senktiefe und Senkwinkel (Abb.3.23d).

1,5 1,5 a 1,5x45° 1,5x45° b 1,5x45° 1,5x45° 1,5x45° 1,5x45° 90° c 90° 16,4 9
1,5
1,5
a
1,5x45°
1,5x45°
b
1,5x45°
1,5x45°
1,5x45°
1,5x45°
90°
c
90°
16,4
9
9
30°
30°
20
20
20
20
20
2020
20
4,1

d

Abb.3.23

21

Unmaßstäbliche Maße Nur in Ausnahmefällen dürfen nicht maßstäbliche dargestellte Formelemente durch Unterstreichen der Maße gekenntzeichnet werden. Dies ist nicht bei rechnerunterstützt angefertigten Zeichnungen erlaubt (Abb.3.24).

angefertigten Zeichnungen erlaubt (Abb.3.24). t=4 35 46 Abb.3.24 8 20 3.3 Bemaßen sich
t=4 35 46 Abb.3.24 8 20
t=4
35
46
Abb.3.24
8
20

3.3 Bemaßen sich wiederholender Formelemente

Teilungen Die Anzahl der Formelemente muß entweder dargestellt oder angegeben werden. Ferner muß zusätzlich zu dem Teilungs- bzw. Winkelteilungsmaß das Produkt aus der Anzahl der Teilungen und dem Teilungsmaß sowie das Ergebnis in Klammern angegeben werden

(Abb.3.25).

20x 4 (6) 8 20x8(=160) 5x10°(=60°) 6x 4 10° 5° 16 12
20x 4
(6)
8
20x8(=160)
5x10°(=60°)
6x 4
10°
16
12

Abb.3.25

Gleiche, sich wiederholende Formele-mente werden nur einmal dargestellt und bemaßt. Die übrigen Formelementen werden nur verkürzt gezeichnet,z.B. durch Mittel-linien angedeutet (Abb.3.26).

4x4 8 4x8(=32) 8 6
4x4
8
4x8(=32)
8
6

Abb.3.26

22

Sind bei Kreisteilungen die Form-elmente am Umfang oder am Lochkreis gleichmäßig verteilt (Abb.3.27), so darf die Anzahl gleicher Formelemente über eine Hinweislinie angegeben werden.

Unterschiedlich

2 5x 4 5x Abb.3.27 sich wiederholende Formelemente werden durch 4
2
5x
4
5x
Abb.3.27
sich
wiederholende
Formelemente
werden
durch
4

Großbuchstaben

gekennzeichnet, deren Bedeutung in der Nähe der Darstellung angegeben ist (Abb.3.28).

45°

A= 6,6 B= 4,5 A B A 45° A B B 60° 60° 60°
A= 6,6
B= 4,5
A
B
A
45°
A
B
B
60°
60°
60°

Abb.3.28

Neigung Die Neigung ist das Verhältnis aus der Differenz der rechtwinklig zur Grundlinie stehenden Höhen und deren Abstand.

Neigung =

H

h

l

1:5 t=2 50 20 10
1:5
t=2
50
20
10

23

In Zeichnungen wird die Neigung als Verhältnis oder in Prozent mit vorangestelltem Symbol angegeben. Die Neigungsangabe soll möglichst auf einer abgewinkelten Hinweislinie eingetragen werden. Die Eintragung an der Linie der geneigten Fläche in schräger oder in waagerechter Richtung ist weiterhin zulässig. Das Symbol für die Neigung symbolisiert die Form des Bauteils an der Stelle der Neigung.

Verjungung Die Verjungung an pyramidenförmigen Formelementen ist das Verhältnis der Differenz der Seitenlänge a-b zur Pyramidenlänge l. a

Verjungung =

b

l

Die

Kegelverjungung

 

ist

der

Verhältniswert aus der Differenz

von

zwei

Kegeldurchmessern D Abstand L.

und

 

d

und

deren

Kegelverjungung =

D

L

d

.

1:6 42 21 ( 14)
1:6
42
21
( 14)
1:5 40 20 ( 12)
1:5
40
20
(
12)

Symmetrische Teile Teile mit symmetrischen Formen und/oder Formelementen werden nur einmal bemaßt. Dabei sind die Maße der Formelemente an einer Stelle einzutragen (Abb.3.29).

R15

R5 15 t=5 44 5
R5
15
t=5
44
5

Abb.3.29

Abwicklungen Die Beispiele (Abb.3.30) zeigen die Bemaßung einer dargestellten Abwicklung als Hilfsmaß und nicht dargestellte Abwicklung, wobei die gestreckte Länge mit dem entsprechenden Symbol gekennzeichnet ist.

24

R4 46 66 42 80 8 10 42
R4
46
66
42
80
8
10
42

Abb.3.30

Begrenzte Bereiche Begrenzte Bereiche an Werkstücken, für die besondere Bedingungen gelten, werden mit der breiten Strichpunktlinie nach DIN 15 T1 gekennzeichnet (Abb.3.31). Bei symmetrischen Teilen ist es bei Eindeutigkeit erlaubt, nur eine Seite zu kennzeichnen.

30 beschichtet 32±0,1 34±0,1
30
beschichtet
32±0,1
34±0,1

Abb.3.31

3.4 Arten der Maßeintragung

Parallelbemaßung Bei der Parallelbemaßung werden die Maßlinien parallel oder konzentrisch zueinander angeordnet. Die Maße werden vom Bezug ausgehend in einer Richtung oder drei senkrecht zueinander stehenden Richtungen eingetragen. Unter Bezug versteht man z.B. bei Drehteilen die Stirnfläche als Ausgang der Maße (Abb.3.32).

25

22

6 14 44 14 6
6
14
44
14
6
60° Abb.3.32 30° 15° R25
60°
Abb.3.32
30°
15°
R25

Steigende Bemaßung Bei steigender Bemaßung wird ausgehend vom Ursprung in jeder der drei möglichen und aufeinander senkrecht stehenden Richtungen in allgemeinen nur eine Maßlinie eingetragen. Die Maßzahlen werden nahe dem Maßpfeil parallel zur Maßlinie bzw. parallel zur Maßhilfslinie angeordnet (Abb.3.33).

zur Maßlinie bzw. parallel zur Maßhilfslinie angeordnet (Abb.3.33). 10 8 18 30° 15° 15° Abb.3.33 R25
10 8 18 30° 15° 15° Abb.3.33 R25
10
8
18
30°
15°
15°
Abb.3.33
R25

26

4. Darstellen von Gewinden nach DIN ISO 6410-1

Sämtliche Gewindearten werden nach ISO 6410 vereinfacht dargestellt, und zwar zumeist als breite und schmale Vollinie. Die Gewindebegrenzung ist mit breiter Vollinie zu zeichnen. Bei der Gewindedarstellung ist die Lage und Öffnung des ¾-Kreises nicht zwin- gend vorgeschrieben (Abb.4.1).

Kegelkuppe 45° Außendurchmesser und Gewindebegrenzung als breite Vollinie ¾ Kreis b l Gewindekernlinie als
Kegelkuppe 45°
Außendurchmesser
und Gewindebegrenzung
als breite Vollinie
¾ Kreis
b
l
Gewindekernlinie als
schmale Vollinie
Außen- als schmale Vollinie
d

Kerndurchmesser als breite Vollinie

Abb.4.1

Schraubverbindungen nach ISO – Darstellung In Schnittdarstellungen von Verschraubungen sind die Gewinde der Innenschraubteile vollständig zu zeichnen, als wenn sie allein vorhanden wären, und vom Muttergewinde der Außenteile nur der nicht verdeckte Teil (Abb.4.2).

27

Abb.4.2 Die Außengewindebegrenzungen sollen in Schnittdarstellungen nur dann gezeichnet werden, wenn dies zum Veständnis

Abb.4.2

Die Außengewindebegrenzungen sollen in Schnittdarstellungen nur dann gezeichnet werden, wenn dies zum Veständnis erforderlich ist. Linksgewinde wird durch das Kurzzeichen LH (Left Hand) gekennzeichnet (Abb.4.3). RH (Right Hand)

M20-LH M20-RH
M20-LH
M20-RH

Gewindearten

- Befestigungsgewinde

- Bewegungsgewinde

Abb.4.3

Beispiele abgekürzter Gewindebezeichnungen nach DIN 202 (Auswahl) Eingängige Rechtsgewinde M20 – Metrisches ISO-Gewinde mit 20 mm Außen-Ø M80x2 – Metrisches ISO-Feingewinde mit 80 mm Außen-Ø und 2 mm Steigung G3/4 – Zylindrisches Rohrgewinde für nicht im Gewinde dichtende Verbindungen R1/2 DIN 2999 – Whitworth-Rohrgewinde zylindrisches Innengewinde mit ½˝ Rohrinnen-Ø Tr40x7 Metrisches ISO-Trapezgewinde mit 40 mm Außen-Ø und 7 mm Steigung S48x8 – Sägengewinde mit 48 mm Außen-Ø und 8 mm Steigung Rd40x1/6 – Rundgewinde mit 40 mm Außen-Ø und Steigung 6 Gang auf 1 inch.

Linksgewinde und mehrgängige Gewinde M60-LH – Linksgewinde mit Kurzzeichen LH hinter der Gewindebegrenzung Tr 32x6-LH Tr48x6(P3) – Zweigängiges Gewinde rechts Tr48x6(P3)-LH - Zweigängiges Gewinde links

Die Gangzahl eines Gewindes erreicht sich aus der Steigung P h Teilung P.

geteilt durch die

Vereinfachte Darstellung von Gewinde nach DIN ISO 6410-3

Kleine Gewinde können vereinfacht dargestellt werden, wenn der Durchmesser 6mm ist, oder es ein regelmäßiges Muster von Löchern oder Gewinden derselben Größe gibt. Die Gewindebezeichnung erscheint auf eine Hinweislinie, die auf die Mitte des Loches weist und mit einem Pfeil endet (Abb.4.4).

28

M5 M5x15 M5 M5x15/ 4x20 M5 M5x15 M5 M5x15/ 4x20 Abb.4.4 5. Technische Oberflächen 5.1
M5 M5x15 M5 M5x15/ 4x20 M5 M5x15 M5 M5x15/ 4x20 Abb.4.4
M5
M5x15
M5
M5x15/ 4x20
M5
M5x15
M5
M5x15/ 4x20
Abb.4.4

5. Technische Oberflächen

5.1 Begriffe der Gestaltabweichungen einer Oberfläche nach DIN 4760

Die Oberflächenrauheit eines Werkstückes wird im Hinblick auf seine Funktion und

wirtschaftliche Fertigung gewählt. Oberflächenbegriffe

- Wirkliche Oberfläche ist die Oberfläche, die das gefertigte Werkstück gegenüber

seiner Umgebung abgrenzt;

- Istoberfläche ist die meßtechnisch erfaßbare Oberfläche und damit das angenäherte Abbild der wirklichen Oberfläche;

- Geometrische Oberfläche ist eine ideale Oberfläche, deren Nennform durch die

Zeichnung definiert ist;

- Gestaltabweichungen sind die Gesamtheit aller Abweichungen der Istoberfläche von der geometrischen Oberfläche.

5.2 Rauheitsmeßgrößen nach DIN 4768

- Mittenrauhwert R a (µm) ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Beträge der

Abstände y des Rauheitsprofils von der mittleren Linie innerhalb der Meßstrecke (Abb.5.1).

der mittleren Lini e innerhalb der Meßstrecke (Abb.5.1). y x lm Abb.5.1 Ra - Gemittelte Rauhtiefe
y x lm Abb.5.1 Ra
y
x
lm
Abb.5.1
Ra

- Gemittelte Rauhtiefe R z (µm) ist das arithmetische Mittel aus den Einzelrauhtiefen fünf aneinander-grenzender Einzelmeßstrecken (Abb.5.2),

R

z =

1

5

(

Z

1

+

Z

2

+

Z

3

+

Z

4

+

Z

5

)

.

29

le 5xle=lm Abb.5.2 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 - Maximale Rauhtiefe R m a x
le 5xle=lm Abb.5.2 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5
le
5xle=lm
Abb.5.2
Z1
Z2
Z3
Z4
Z5

- Maximale Rauhtiefe R max (µm) ist die größte der auf der Gesamtmeßstrecke l m vorkommenden Einzelrauhtiefen Z i , z.B. Z 4 in Abb.5.2.

- Glättungstiefe R p =0,6 R z (µm).

- Profiltraganteil t p (%).

- Flächentraganteil t a (%).

Nach DIN 4762 ist die maximale Profilhöhe R y innerhalb der Bezugsstrecke l der Abstand zwischen oberer und unterer Berührlinie und damit gleich der Summe der maximalen Höhe der Profilkuppen R p (Glättungstiefe) und der maximalen Taltiefe R m (Abb.5.3). R y =R p +R m (maximale Taltiefe); R y entspricht der maximalen Rauhtiefe R max .

R y entspricht der maximalen Rauhtiefe R m a x . m l Abb.5.3 Rp Ry
m l Abb.5.3 Rp Ry Rm
m
l
Abb.5.3
Rp
Ry
Rm

Prüfen der Rauheit an Werkstückoberflächen nach DIN 4775

Zur Ermittlung der Rauheit ist aus wirtschaftlichen Gründen nur eine geringe Zahl von Einzelmessungen durchzuführen.

1. Sichtprüfung

Diese Prüfung soll aufgrund eines Gesamteindruckes der zu prüfenden Oberfläche bereits die Grobausscheidung von Werkstücken mit Fehlern wie Rissen, Rillen, Poren usw. ermöglichen bei denen eine Rauheitsmessung unnötig ist.

2. Sicht- und/oder Tastvergleich

Der Sicht- und/oder Tastvergleich von Werkstücken mit Oberflächenvergleichsmustern nach DIN 4769-1 bis 4 läßt in den meisten Fällen eine schnelle und genügend scharfe Auslese fehlerhafter Werkstücke zu.

30

3. Raueitsmessung mit elektrischen Tastschnittgeräten nach DIN 4772 Die Rauheit der Oberfläche ist mit elektrischen Tastschnittgeräten zu messen, wenn die Sichtprüfung und der Sicht- und/oder Tastvergleich keine Entscheidung über die Einhaltung der Rauheit zulassen. Alle Zahlenwerte der R a , R z und R m sind standardisiert. Die erreichbare Rauheit an Werkstücken wird wesentlich beeinflußt von der Güte und dem Verschleißzustand der verwendeten Werkzeuge und Werkzeugmaschinen.

5.3 Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in Zeichnungen nach DIN ISO 1302

Das Grundsymbol für die Kennzeichnung der Oberflächenbeschaffenheit von Werkstücken besteht aus zwei Linien von ungleicher Länge, die um 60° geneigt sind. Oberflächensymbole und ihre Bedeutung

1.

2.

3.

4.

5.

6.

- Grundsymbol soll nur benutzt werden, wenn seine Bedeutung durch

eine zusätzliche Wortangabe erläutert wird.

- Kennzeichnung für eine materialabtrennend zu bearbeitende

Oberfläche ohne nähere Angaben.

– Kennzeichnung für eine Oberfläche, für

materialabtrennende Bearbeitung nicht zugelassen ist.

die

eine

– Bei besonderen Oberflächenangaben erhält der längere Schenkel

der grafisches Symbol eine zusätzliche Linie.

– Bei gleicher Oberflächenbeschaffenheit aller Flächen eines Teiles

wird dem grafisches Symbol ein Kreis hinzugefügt.

a=Rauheitswerte in µm hinter dem Kurzzeichen

b=Fertigungsverfahren oder Behandlung c=Bezugsstrecke in mm oder Welligkeit in µm d=Rillenrichtung e=Bearbeitungszugabe in mm f=Rauheitswert in µm, anders als R a , z.B. R z 25 in µm

31

Symbole für die Rillenrichtung

=
=
X M
X
M
C R P
C
R
P

Parallel zur Projektionsebene der Ansicht, in der das

Symbol angewendet wird.

Senkrecht zur Projektionsebene der Ansicht, in der das Symbol angewendet wird. Gekreuzt in zwei schrägen Richtungen zur

Projektionsebene in der Ansicht, in der das Symbol angewendet wird.

Viele Richtungen.

Annährend zentrisch zum Mittelpunkt der Oberfläche,

zu der das Symbol gehört.

Annährend radial zum Mittelpunkt der Oberfläche, zu der das Symbol gehört.

Nichtrillige Oberfläche, ungerichtet oder muldig.

Angaben in Zeichnungen Die Symbole und Zusatzangaben sind so anzuordnen, daß sie von unten oder nach rechts zu lesen sind. Wenn notwendig, darf das Symbol auf einer Hinweislinie, die zur entsprechenden Oberfläche führt, stehen. Die Hinweislinie hat am Ende einen Maßpfeil. Wird für alle Flächen eines Teiles die gleiche Oberflächenbeschaffenheit gefordert, dann ist das entsprechende Oberflächensymbol in die Nähe der Darstellung des Teiles, z.B. hinter die Positionsnummer oder in die Nähe des Schriftfeldes zu setzen (Abb.5.4).

a1 2 ( )
a1
2
(
)

Abb.5.4

An Gußteilen mit überwiegend rohen Flächen können die Oberflächenangaben für die rohen Flächen entfallen,

die Oberflächenangaben für die rohen Flächen entfallen, Abb.5.4 oder verwendet werden. Alle Symbole und

Abb.5.4

oder

verwendet werden. Alle Symbole und Zusatzangaben sind in derselben Linienbreite zu zeichnen, die in

Abhängigkeit von der Schriftgröße (h) für die Maßeintragung (1/10)h beträgt.

es

kann

auch

das

Symbol

als

allgemeiner

Hinweis

32

6. Grenzmaße, Toleranzen, Passungen

6.1.Grundbegriffe.

Bei der Fertigung von Werkstücken die Nennmaße nicht genau eingehalten werden können, erhalten je nach Funktion und Berücksichtigung einer wirtschaftlichen Fertigung die Nennmaße durch Angabe von Grenzmaßen zugelassene Abweichungen. Diese legen die Grenzmaße fest, zwischen denen das am fertigen Werkstück gemessene Istmaß liegen darf. Das Nennmaß N ist ein Maß zur Größenangabe, auf das Grenzabmaße bezogen werden. Das Höchstmaß G o als größtes zugelassenes Maß weicht um das obere Abmaß A 0 und das Mindestmaß G u als kleinstes zugelassenes Maß um das untere Abmaß A u vom Nennmaß ab.

Ein Toleranzfeld wird in der grafischen Darstellung durch die beiden Grenzmaße oder durch die beiden Grenzabmaße begrenzt (Abb.6.1).

Nullinie Ao=0 N A u Go A o Gu T=A o-Au A u=T A o
Nullinie
Ao=0
N
A u
Go
A
o
Gu
T=A o-Au
A
u=T
A o
T=A o-Au
A u
T=A o-Au
A u
A o

Abb.6.1

Die Maßtoleranz T ist die Differenz zwischen den Grenzmaßen, und zwar zwischen Höchstmaß G o und Mindestmaß G u . T=G o -G u . Die Nullinie ist in der grafischen Darstellung die gerade Linie, die dem Nennmaß entspricht. Das am Werkstück gemessene Istmaß I (Fertigmaß) muß zwischen den Grezmaßen liegen, andernfalls ist das Teil Ausschuß oder muß nachgearbeitet werden. Das ISO-System für Grenzmaße und Passungen nach DIN ISO 286 enthält die Grundlagen und die berechneten Werte der Grundtoleranzen und Grundabmaße. Diese dienen zur Festlegung von Toleranzfeldern für tolerierte Maße.

Beispiel :

50 +0,011

-0,005

Nennmaß N=50mm Oberes Abmaß A o =0,011mm Unteres Abmaß A u =0,005mm Höchstmaß G o =50,011mm Mindestmaß G u =49,995mm Istmaß (gemessen) I=50,005mm - (das Werkstück ist geeignet) Maßtoleranz T=G o -G u =0,016mm

Das Grundabmaß legt die Toleranzfeldlage zur Nullinie fest.

33

den

Grundtoleranzgrad , z.B. IT 17 und den Nennmaßbereich, z.B. 50…80mm festgelegt ist. Der Grundtoleranzgrad wird durch die Buchstaben IT und einer nachfolgenden Zahl, z.B. 7 gekennzeichnet. Die Zahl ohne die Buchstaben wird Toleranzgrad genannt. Es gibt 20 Grundtoleranzgrade (IT 01…18). Spiel oder Übermaß tritt beim Fügen von Paßteilen (Bohrung und Welle) auf. Diese ergeben sich aus dem Maßunterschied der Paßflächen vor dem Fügen. Die geometrischen Formen der Paßflächen sind Kreiszylindrische Flächen oder parallele Ebenen. Bohrung ist ein Begriff zur Beschreibung eines Werkstückes mit zumeist zylindrischen Innenpaßflächen.

Welle ist ein Begriff zur Beschreibung eines Werkstückes mit zumeist zylindrischen Außenpaßflächen. Unter Passung versteht man die Beziehung, die sich aus der Maßdifferenz zweier Paßteile (Bohrung und Welle) vor dem Fügen ergibt. Eine Passung wird bestimmt durch die Angabe des Nennmaßes und der Kurzzeichen für die beiden Toleranzklassen von Bohrung und Welle, z.B. 40 H7/f7. Es gibt drei Arten von Pssungen :

Die

Grundtoleranz

(Maßtoleranz)

ist

diejenige

Toleranz,

die

durch

1. Spielpassung – entsteht beim Fügen von Bohrung und Welle immer Spiel.

2. Übermaßpassung – weist beim Fügen von Bohrung und Welle immer Übermaß auf.

3. Übergangspassung – entsteht beim Fügen von Bohrung und Welle entweder Spiel

oder Übermaß. Dies ist abhängig von den Istmaßen von Bohrung und Welle. Ein Paßsystem dient zur Bildung verschiedenartiger Passungen durch geeignete Kombination von Toleranzklassen für Bohrungen und Wellen. Beim ISO-Paßsystem der Einheitsbohrung werden Spiele und Übermaße dadurch erreicht, daß Bohrungen mit einer Toleranzklasse (H7) Wellen mit verschiedenen Toleranzklassen zugeordnet sind. Im Paßsystem der Einheitsbohrung ist das Mindestmaß der Bohrung gleich dem Nennmaß. Entsprechend ist das untere Abmaß der Bohrung Null. Beim ISO-Paßsystem der Einheitswelle werden Spiele und Übermaße dadurch erreicht, daß Wellen mit einer Toleranzklasse (h6) Bohrungen mit verschiedenen Toleranzklassen zugeordnet sind. Das Höchstmaß der Welle ist gleich dem Nennmaß. Entsprechend ist das obere Abmaß der Welle Null. Allgemeintoleranzen nach DIN 2768-1

Allgemeintoleranzen für Längen- und Winkelmaße mit vier Toleranzklassen dienen zur Vereinfachung von Zeichnungen. Durch die Wahl einer Toleranzklasse soll die jeweilige werkstattübliche Genauigkeit berücksichtigt werden. f=fein; m= mittel; c=grob; v=sehr grob Sollen die Allgemeintoleranzen gelten, so ist im oder neben dem Schriftfeld folgendes einzutragen, z.B. für Toleranzklasse mittel :

ISO 2768-m oder Allgemeintoleranz ISO 2768-m.

Bedeutung des ISO-Systems für Grezmaße und Passungen Um die steigende Nachfrage nach technischen Erzeugnissen zu decken und gleichzeitig die Herstellkosten zu senken, sind hohe Stückzahlen erforderlich. Voraussetzung für eine große Serien- oder Massenfertigung ist, daß die gefertigten Teile ihre Funktion erfüllen und ohne Nacharbeit eingebaut und untereinander ausgetauscht werden können. Ein Werkstück ist daher so zu fertigen, daß sein Istmaß innerhalb zweier zugelassenen Abweichungen darstellt.

34

Bilden von Passungen durch Kombinieren von Toleranzklassen Bei einer Paarung von Paßteilen besitzen Bohrung und Welle je ein toleriertes Maß mit gleichem Nennmaß, z.B. 60mm. Die Toleranzklassen der beiden Paßteile legen die entsprechenden Toleranzfelder fest. Diese werden im Hinblick auf die Funktion der zu fügenden Teile gewählt, z.B. H7/g6 (Spielpassung). Die Grenzmaße der beiden zugehörigen Toleranzfelder bestimmen das Höchst- und Mindestspiel der zufügenden Teile (Abb.6.2).

Höchstspiel=G oB -G uW

=60,030-59,071

=0,059mm

Mindestspiel=G uB -G oW

=60,000-59,090

=0,010mm

Nullinie r6 H7 g6 GuW GoW GuB GoB GuW GoW
Nullinie
r6
H7
g6
GuW
GoW
GuB
GoB
GuW
GoW

Abb.6.2

6.2. Eintragen von Form- und Lagetoleranzen nach DIN ISO 1101

Form- und Lagetoleranzen dienen dazu, die Funktion und Austauschbarkeit von Werkstücken und Baugrupen mit zu gewahrleisten. Sie werden nur dann zusätzlich zu den Maßtoleranzen mit Hilfe von Grundzeichen eingetragen, wenn sie für die Funktion und/oder die wirtschaftliche Herstellung der Teile unerläßlich sind. Ein Werkstück setzt sich im allgemeinen aus einzelnen geometrischen Formelementen zusammen. Da es nicht möglich und auch nicht wirtschaftlich ist, geometrisch ideale Werkstücke herzustellen, weichen die Formelemente der Werkstücke von der geometrisch idealen Form und Lage ab. Die Toleranzzone ist die Zone, innerhalb der alle Punkte eines geometrischen Elementes, z.B. Punkt, Linie, Fläche, Mittelebene, liegen müssen. Sie können Zylinder, zwei parallele Ebene usw. sein. Formtoleranzen begrenzen die zulässige Abweichung eines Elementes von seiner geometrisch idealen Form. Sie bestimmen die Toleranzen, innerhalb der das Element liegen muß und beliebige Form haben darf. Lagetoleranzen sind Richtungs-, Orts- und Lauftoleranzen. Sie begrenzen die zulässigen Abweichungen von der idealen Lage zweier oder mehrerer Elemente zueinander, von denen meist eines als Bezug festgelegt wird. Als Bezug für ein toleriertes Element soll möglichst das geometrische Element gewählt werden, das auch bei der Funktion des Werkstückes als Ausgangsbasis dient. Die Maximum-Material-Bedingung gestattet, eine eingetragene Toleranz um den Betrag der Differenz zwischen Paarungsmaß und Maximum-Material-Maß zu überschreiten. Das Maximum-Material-Maß ist dasjenige Maß, das das Maximum an Stoff hergibt, also das Höchstmaß der Welle bzw. das Mindestmaß der Bohrung.

35

Symbole für tolerierte Eigenschaften

Formtoleranzen Richtungst oleranzen Ortstoleranzen Geradheit Parallelität Position Ebenheit Rechtwinkligkeit
Formtoleranzen
Richtungst oleranzen
Ortstoleranzen
Geradheit
Parallelität
Position
Ebenheit
Rechtwinkligkeit
Konzentrizität
Rundheit
Neigung
Symmetrie
Zylinderform
Lauftoleranzen
Profil
einer Linie
Lauf
Profil einer Fläche
Gesamtlauf

Zusätzliche Symbole

Kennzeichnung direct Kennzeichnung direct des tolerierten A des A Elements mit Buchstabe Bezugselements mit
Kennzeichnung
direct
Kennzeichnung
direct
des tolerierten
A
des
A
Elements
mit Buchstabe
Bezugselements
mit Buchstabe
Theoretisch genaues Maß
40
Maximum-Material-Bedingung
M
4
Projizierte (vorgelagerte)
Toleranzzone
P
Bezugsstelle
A1

Toleranzrahmen Die geometrischen Toleranzen werden in einem rechteckigen Rahmen angegeben, der in zwei oder mehrere Kästchen unterteilt ist. Diese Kästchen enthalten von links nach rechts 1. das Symbol für die zu tolerierende Eigenschaft; 2. den Toleranzwert in der Einheit der Längenmaße; 3. Buchstaben für Bezugselemente falls notwendig. Wortangaben zur Toleranz sind über dem Toleranzrahmen einzutragen.

Theoretisch genaue Maße Sind für ein Element Positions-, Profil- oder Neigungstoleranzen vorgeschrieben, so dürfen die Maße, die die theoretisch genaue Lage, bzw. das theoretisch genaue Profil oder den theoretisch genauen Winkel bestimmen, nicht toleriert werden. Diese Maße werden in einen rechteckigen Rahmen gesetzt. Die entsprechenden Istmaße des Teiles unterliegt nur der im Toleranzrahmen angegebenen Positoins-, Profil- oder Neigungstoleranz (Abb.6.3).

36

6x 15 H7 0,01 A B B 7 8 8 A 85
6x 15 H7
0,01
A
B
B
7
8
8
A
85

Abb.6.3

Projizierte (vorgelagerte) Toleranzzone Eine projizierte Toleranzzone wird nicht auf das Element (z.B. Bohrung) selbst sondern auf dessen äußere Projektion angewendet und mit dem Symbol P gekennzeichnet (Abb.6.4).

8x 20 H7 0,02 P A B B A 210 P 40
8x 20 H7
0,02 P
A
B
B
A
210
P 40

Abb.6.4

Maximum-Material-Bedingung

Soll für den angegebenen Toleranzwert die Maximum-Material-Bedingung gelten, wird

0,02 M A
0,02 M A

0,02

M
M

A

M
M

dies durch das Symbol

gekennzeichnet,und zwar hinter, z.B.

7. Arten der Verbindungen

Lösbare Verbindungen – sie sind Schraubverbindungen, formschlüssige Mitnehmerverbindungen ohne Anzug, Keilwellenverbindungen, Keilverbindungen, Bolzenverbindungen und Stiftverbindungen. Unlösbare Verbindungen – sie sind Nietverbindungen, Schweßen und Löten.

7.1. Die Schraubverbindungen werden durch die Normteile mit Gewinde verwirklicht. Das sind Schrauben, Muttern, Stiftschrauben und Scheiben. Schraubenverbindungen mit Sechskantschrauben und Sechskantmutter; mit Stiftschraube und Sechskantmutter; mit Zylinderschrauben mit Schlitz sind in den Beispielen gegeben (Abb.7.1).

37

Md Md d4 Md e1 AB s1 k1 b1 l b2 b1 A l b2
Md
Md
d4
Md
e1
AB
s1
k1
b1
l
b2
b1
A
l
b2
b1
A
l

Abb.7.1

Bei der Bezeichnung genormter Produkte folgt nach der Benennung die Norm-Nummer und nach einem Mittenstrich der Merkmaleblock. Dieser kann besteht aus Kennbuchstaben für Form und Art, Zählnummer, Kennwerte, z.B. Maße, Werkstoffangaben und Ausführungs- angaben, z.B. Oberflächenbehandlungen. Beispiel : für Norm-Bezeichnung eines Fertigteils, z.B. Sechskantschraube nach DIN EN 24014 mit Gewinde M8, Länge L=50mm, der Festigkeitsklasse 8.8 und Produktklasse A Sechskantschraube ISO 24014-M8x50-8.8-A Sechskantmutter ISO 4032-M8-8.8-A Stiftschraube DIN 938-M8x50(10/16)-8.8 Zylinderschrauben mit Schlitz DIN EN ISO 1207

Schraubenverbindungen sind zu sichern, wenn sie durch Stöße und Erschütterungen losdrehen können. Die Sicherungen sind kraftschlüssig, z.B. Federringe, Federscheiben, selbst-sichernde Muttern, oder formschlüssig, z.B. durch Splinte, Sicherungsbleche mit Nase.

7.2.1. Paßfedern nach DIN 6885

Paßfedern bilden formschlüssige Mitnehmerverbindungen ohne Anzug für Riemen- scheiben, Zahnräder, Kupplungen usw. mit Wellen bei vorwiegend einseitigen Drehmoment. Sie übertragen die Umfangskräfte nur mit den Seitenflächen. Bei Gleitsitz können Welle und Nabe gegeneinander verschoben werden. Die Paßfedern sind rund- oder geradstirnig, je nachdem ob die Nut mit einem Schaft- oder Scheibenfräser gefertigt worden ist.

Der Werkstoff ist E 295+C (St50-2k) (Maschinenbaustähle-kaltverfestigt) für h25mm und E 335+C (St60-2k) für h>25mm.

38

Formen : für Werkzeugmaschinen (Abb.7.2)

A

C E
C
E
b/2 l h b
b/2
l
h
b

Rundstirnig ohne

rundstirnig für

geradstirnig für 2

Halteschraube

Halteschraube

Halteschrauben und

Abb.7.2

1 oder 2 Abdrückschrauben

Toleranzklassen für Breite b (Abb.7.3):

der Wellennut :

P9 – fester Sitz ; N9 – leichter Sitz ; H8 – Gleitsitz der Nabennut :

P9 – fester Sitz ; JS9 – leichter Sitz ; D10 – Gleitsitz Norm-Bezeichnung einer Paßfeder der Form A(b x h x l) :

Paßfeder DIN 6885-A12x8x40

b d1 h t2 t1d-t1 d+t2
b d1 h t2 t1d-t1 d+t2
b
d1
h
t2
t1d-t1
d+t2

Abb.7.3

Naben- und Wellennuten

7.2.2. Scheibenfedern nach DIN 6888 (Abb.7.4) Werkstoff : E 335 (St60-2), Halbrundstahl Norm-Bezeichnung (b x h) :

Scheibenfeder DIN 6888-4x5

l d2 hb
l
d2
hb

Abb.7.4

39

7.3.1.

Keilwellenverbindungen nach DIN ISO 14

Keilwellenverbindungen werden als feste oder längsbewegliche Verbindungen von Welle und Nabe zur Übertragung von Drehmomenten eingesetzt. Sie besitzen gerade Flanken und sind innenzentriert. Anwendung finden Keilverbindungen z.B. bei Schieberädern in Schaltgetrieben. Toleranzkklassen für Paßflächen d :

Gleitsitz - H7/f7 ; Übergangssitz – H7/g7 ; Festsitz – H7/h7 Vereinfachte Darstellung einer Keilwelle mit Angabe der Kurzbezeichnung ist auf

B B ISO 14 - 4 28f7 32 d d D1 D1
B
B
ISO 14 - 4 28f7 32
d
d
D1
D1

angegeben.

Abb.7.5 gezeigt. Die Art der Wellenverbindung wird durch Symbol

Abb.7.5

7.3.2. Zahnwellenverbindungen mit Evolventenflanken nach DIN 5480 T1

Die Evolventenzähne werden nach den Gesetzmäßigkeiten der Verzahnung berechnet. Entsprechend wird die Verzahnung durch das Bezugsprofil, den Bezugsdurchmesser und die Zähnezahl bzw. den Modul bestimmt. Der Eingriffswinkel beträgt im allgemeinen 30°. Zahn- wellenverbindungen können durch-messerzentriert oder flankenzentriert sein. Die Kurzbezeichnung besteht aus Normnummer, Kurzzeichen W (Welle), Bezugs- durchmesser, Zähnezahl, Flankenbreite mit Toleranzklasse (Abb.7.6). 1 – Fußkreis – Ø; 2 – Kopfkreis – Ø; 3 – Verzahnungsbreite ; 4 – Oberflächenangaben

4 4 3 4 1 2
4 4 3 4 1 2
4
4
3
4
1
2

Abb.7.6

7.3.3. Kerbverzahnungen nach DIN 5481

Kerbverzahnungen und Wellen-verbindungen mit Evolventenzahnflanken dienen als verschiebbare oder feste Verbindungen von Welle und Nabe zum Zentrieren und zur Drehmomen-tenübertragung, z.B. zwischen Achsschenkeln und Drehstabfedern am PKW (Personal-kraftwagen). Sie haben gegenüber den Keilwellenverbindungen mit geraden Flanken eine geringere Kerbwirkung durch größere Mitnehmerzahl und kleinere Profilhöhe.

40

Die vereinfachte Darstellung einer Kerbzahnnabe besteht aus der Normnummer, dem Kurzzeichen N (Nabe) und dem Produkt der Nenndurchmesser d 1 xd 3 (Abb.7.7).

DIN 5480 - N10 12
DIN 5480 - N10 12

Abb.7.7

8. Unlösbare Verbindungen

8.1. Niete und Nietverbindungen

Nietverbindungen können nicht ohne Zerstören der Niete gelöst werden. Feste Nietverbindungen finden im Stahlbau, dichte im Kesselbau, feste und dichte im Behälterbau Anwendung. Nietverbindungen werden immer mehr durch Schweißverbindungen ersetzt. Ein geschlagener Niet besteht aus Setzkopf, Schaft und Schließkopf (Abb.8.1).

besteht aus Setzkopf, Schaft und Schließkopf (Abb.8.1). Schließkopf Klemmlänge Setzkopf d L S 1,8d Abb.8.1
Schließkopf Klemmlänge Setzkopf d L S 1,8d
Schließkopf
Klemmlänge
Setzkopf
d
L
S
1,8d

Abb.8.1

Nietverbindungsarten (Abb.8.2) Bei der Überlappungsnietung werden überlappte Bleche, bei der einseitigen Laschennietung voreinanderstoßende Bleche mit einer Lasche und bei der Doppellaschennietung voreinanderstoßende Bleche mit einer oberen und einer unteren Lasche vernitet.

Nach

mit einer oberen und einer unteren Lasche vernitet. Nach Abb.8.2 s1 s1 s s Klemmlänge der
Abb.8.2 s1 s1 s s
Abb.8.2
s1
s1
s
s

Klemmlänge

der

Anzahl

der

beanspruchten

Querschnitte

eines

Nietes

auf

Abscheren

unterscheidet man einschnittige und mehrschnittige Nietverbindungen.

41

Arten der Niete (Abb.8.3)

1. Halbrundniete nach DIN 660

r1 r r r1 Schließkopfform A B e k l e k2 l 2. Senkniete
r1
r
r
r1
Schließkopfform
A
B
e
k
l
e
k2
l
2. Senkniete nach DIN 661
4. Rohrniete nach DIN 7340
Form A mit Flachkopf
Schließkopfform
r
A
B
e
k
l
z
l
3. Linsenniete nach DIN 662
Form B mit angerolltem
Rundkopf
e
r1
z
w
k
l
k1
l
140°
75°
d2
d2
d2
d1
d1d1
d3
d3
d3
d3
d1
d2
s
s
d1
d1
d3
d3

Abb.8.3

Normbezeichnung :

z.B. d 1 =4 l=8 aus St 36-2 Niet DIN 662-4x8-St

Symbole für Löcher, Schrauben und Niete Darstellung in der Zeichenebene senkrecht zur Achse sind Symbole in breiten Vollinie anzuwenden.

42

Senkung auf Senkung auf Senkung auf nicht gesenkt der der beiden Vorderseite Rückseite Seiten Loch
Senkung auf
Senkung auf
Senkung auf
nicht gesenkt
der
der
beiden
Vorderseite
Rückseite
Seiten
Loch
Schraube
oder Niet
Darstellung in der Zeichenebene parallel zur Achse.
Senkung auf Senkung auf nicht gesenkt einer Seite beiden Seiten Loch Schraube oder Niet 8.2
Senkung auf
Senkung auf
nicht gesenkt
einer Seite
beiden Seiten
Loch
Schraube
oder Niet
8.2 Schweißgerechtes Bemaßen und Gestalten

Das Schweißen gehört nach DIN 8580 zur Hauptgruppe : Fügen durch Stoffverbinden.

Das Schweißen ist das Vereinigen von Werkstoffen in der Schweißzone unter Anwendung von Wärme und/oder Kraft ohne oder mit Schweißzusatz. Einteilung der Schweißverfahren nach DIN 1910

Die Schweißverfahren werden nach der Art des Grundwerkstoffes, dem Zweck des Schweißens, dem Ablauf des Schweißens und der Art der Fertigung eingeteilt :

1. Schweißen von Metallen, Kunststoffen, Werkstoffkombinationen.

2. Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen.

3. Preßschweißen, Schmelzschweißen .

4. Handschweißen (m), teilmechanisches Schweißen (t), vollmechanisches Schweißen

(v), automatisches Schweißen (a). Symbolische Darstellung von Schweiß- und Lötnähten nach DIN EN 22553 Symbole kennzeichnen die Form, Vorbereitung und Ausführung der Naht, sollen aber nicht das anzuwendende Verfahren festlegen.

Doppel-

Naht

Doppel-

Naht

Grundsymbole der Nahtarten :

1. Bördelnaht

2. I-Naht

3. V-Naht

4. HV-Naht

5. Y-Naht

6. HY-Naht 7. U-Naht 8. HU-Naht 9. Gegennaht 10. Kehlnaht
6.
HY-Naht
7. U-Naht
8.
HU-Naht
9.
Gegennaht
10. Kehlnaht

43

16. Stirnflachnaht 17. Flächennaht 18. Schrägnaht 19. Falznaht
16. Stirnflachnaht
17. Flächennaht
18. Schrägnaht
19. Falznaht
16. Stirnflachnaht 17. Flächennaht 18. Schrägnaht 19. Falznaht 20. Auftragnaht

20. Auftragnaht

16. Stirnflachnaht 17. Flächennaht 18. Schrägnaht 19. Falznaht 20. Auftragnaht

11. Lochnaht

12. Punktnaht

13. Liniennaht

14. Steilflankennaht

15. Halb-Steilflankennaht

Zusatz- und Ergenzungssymbole :

Formausführung :

Zusatz- und Ergenzungssymbole : Formausführung : flach (eben) gewolbt (konvex) hohl (konkav)

flach (eben)

gewolbt (konvex)

hohl (konkav)

Ergänzungssymbole :

Ringsum verlaufende Naht

Baustellennaht

Ergänzungssymbole : Ringsum verlaufende Naht Baustellennaht Lage der Symbole in Zeichnungen : Die symbolische

Lage der Symbole in Zeichnungen :

Die symbolische darstellungsart für Nähte enthält neben dem Symbol noch (Abb.8.4)

- eine Pfeillinie (1), die mit einer Pfeilspitze auf den Stoß weist (unter 60°);

- eine Bezugslinie (2), bestehend aus zwei parallelen Linie, einer Vollinie und einer

Strichlinie. Letztere kann über oder unten der Vollinie stehen, entfällt aber bei Symmetrischen

Nähten;

- eine bestimmte Zahl von Maßen und Angaben. (3) – Symbo

3 2 1
3
2
1

Abb.8.4

44

Beziehung zwischen Pfeillinie und Stoß (Abb.8.5) : Gegenseite Pfeillinie Pfeillinie Gegenseite T-Stoß mit einer
Beziehung zwischen Pfeillinie und Stoß (Abb.8.5) :
Gegenseite
Pfeillinie
Pfeillinie
Gegenseite
T-Stoß mit einer
Kehlnaht
Naht auf der
Pfeilseite
Naht auf der
Gegenseite
Gegenseite
Pfeilseite
Stoß A
Stoß A
Gegenseite
Stoß A
Stoß A
Gegenseite
Stoß B
Stoß B
Pfeilseite
Gegenseite
Doppel-T-Stoß mit
zwei Kehlnähten
Stoß B
Stoß B

Abb.8.5

Die Pfeilseite ist die Seite des Stoßes, auf die die Pfeillinie hinweist. Die andere Seite des Stoßes ist die Gegenseite.

Bemaßung der Nähte:

Es gibt zwei Eintragungsarten für die Angabe von Maßen

z a
z
a
a5 200 z7 200
a5
200
z7
200

a=Nahtdicke ;

z=Schenkeldicke

Beispiel :

Durchgehende V-Naht, hergestellt durch Lichtbogenhandschweißen Ordnungsnummer 111 nach DIN EN 24063, geforderte Bewertungsgruppe C nach DIN EN 25817 Wannen- position PA nach E DIN ISO 6947, umhüllte Stab-elektrode nach DIN EN 499-E 38 2 RR

(Abb.8.6).

Die Bezugslinie wird an ihrem Ende durch eine Gabel ergänzt auch für Angaben, z.B. über Verfahren, Bewertungsgruppe, Position, Zusatzwerkstoffe und Hilfsstoffe.

45

111/ISO 5817 -C/ISO 6947- PA/EN 499-E 38 2 RR 111/ISO 5817- C/ISO 6947- PA/EN 499-E
111/ISO 5817 -C/ISO 6947- PA/EN 499-E 38 2 RR 111/ISO 5817- C/ISO 6947- PA/EN 499-E

111/ISO 5817-C/ISO 6947- PA/EN 499-E 38 2 RR

111/ISO 5817-C/ISO 6947- PA/EN 499-E 38 2 RR

9. Zahnräder

Abb.8.6

Die Bestimmungsgrößen der Zahnräder mit parallelen Radachsen werden auf die Teilkreise bezogen (Abb 9.1). Die Teilkreisteilung p ist das Bogenmaß auf dem Teilkreis und setzt sich zusammen aus der Zahndicke s und der Lückenweite e , p = s + e. Der Modul m ist das Verhältnis der Teilung p zur Zahl π , m = p /π . Der Teilkreisdurchmesser ergibt sich als Produkt aus Modul und Zähnezahl, d = m . z . Rad und Gegenrad besitzen stets den gleichen Modul. Dieser ist für Stirnräder nach DIN 780 T1 zu wählen.

α=20° s z1 da1 e df2 d2 da2 d1 p z2 Eingrifflinie df1 ha hf
α=20°
s
z1
da1
e
df2
d2
da2
d1
p
z2
Eingrifflinie
df1
ha
hf
a

Abb. 9.1

Zahnradpaar im Eingriff

46

Modul

Teilung

Teilkreis-Ø

Zahnhöhe

Kopfhöhe

Fußhöhe

Kopfkreis-Ø

Fußkreis-Ø

Achsabstand

p

π

m

m

;

;

+

;

c

;

m =

p = m.π ; d = m.z h = 2.m + c(Kopfspiel) ; c = 0,25.m ;

h

h

d

d f

a =

a =

f =

a

= d + 2.m = d + 2.h

a

;

= d 2.h

f

 

;

(

m z

1

+

z

2

)

=

d

1

+

d

2

 

2

2

.

Damit die Zahnflanken der Stirnräder sich mit geringer Reibung aufeinander abwälzen, werden die Flankenprofile vorwiegend als Evolventen und in Sonderfällen als Zykloiden ausgebildet. Evolventen Verzahnungen haben den Vorteil, daß sie gegen Achsabstandänderung unempfindlich sind. Bei der Evolventenverzahnung berühren sich die Zahnflanken im Wälzpunkt, der längs der Eingrifflinie wandert. Diese bildet mit der Horizontalen einen Eingriffwinkel von 20°, bei Verwendung des Bezugsprofils nach DIN 867. In anderen Fällen kann der Eingriffwinkel 15° betragen.

Teilzeichnungen von Zahnrädern mit Angaben

Außen- Stirnrad 35 0,01 A verzahnt Ra3,2 ( Ra12,5 Ra0,63 ) Ra0,63 Modul m n
Außen-
Stirnrad
35
0,01
A
verzahnt
Ra3,2
(
Ra12,5
Ra0,63
)
Ra0,63
Modul
m n
2
8P9
R2
0,01
A
Zähnezahl
z
50
Ra12,5
Bezugsprofil
DIN 867
Schrägungswinkel
β
A
Flankenrichtung
-
Profilverschiebungs-
0
faktor
x
1x45°
41
Verzahnungsqualität
Werkstoff : 15 Cr 3
Einsatzgehärtet und
Toleranzfeld
8 e 26
DIN 3967
Achsabstand im Gehäuse
angelassen
58÷54 HRC
75±0,02
mit Abmaßen
a
Eht = 0,8÷0,4
(Einsatzhärtungstiefe) in mm
Sachnummer
Gegenrad
25
30H7
Ra12,5
Ra12,5
40
104 -0,15 0
0
32,6 -0,2

Abb.9.2

47

In Teilzeichnungen von Zahnrädern (Abb.9.2) sind folgende Maßeintragungen erforderlich: Kopfkreis-Ø, Fußkreis-Ø und Zahnbreite sowie Oberflächenangaben für die Zahnflanken, die an den Teilkreis bzw. an die Teilkreislinie gesetzt werden. Nach DIN 3966 ist die Maßangabe für den Teilkreis für die Hestellung und Prüfung des Zahnrades nicht erforderlich. Kopfkreise werden in breiter Vollinie, Teilkreise in schmaler Strichpunktlinie und Fußkreise in Ansichtdarstellungen als schmale Vollinie nach DIN 15 gezeichnet. In Zusammenstellungszeichnungen entfält zumeist der Fußkreis. Oft reicht in Teilzeichnungen eine Schnittdarstellung und die Nabeform mit den zugehörigen Maßeintragungen und Angaben aus.

10. CAD/CAM

10.1.Rechnerunterstützung in der Konstruktion

Die kürzer werdende Beibehaltungszeit von Produkten in der Fertigung macht es notwendig, immer schneler neue Produkte auf den Markt zu bringen. Das erfordert eine Beschleunigung des Konstruktionsprozesses. Dieser Bereich hat sich aber oft als Engpass bei einem Auftragsdurchlauf erwiesen. Eine Verbesserung lässt sich neben der Systematisierung des Konstruktionsprozesses vor allem durch den Einsatz von EDV-Anlagen im Konstruktionsprozess erreichen. Der Konstruktionsprozess wird wegen seiner Komplexität in verschiedene Konstruktionsphasen (Teilvorgänge) und Konstruktionsarten unterteilt. In den ersten Phasen beim Funktionsfinden und Prinziperarbeiten für eine Konstruktionsaufgabe werden Optimierungsüberlegungen angestellt, die im wesentlichen geistig-schöpferischer Art sind. In den Phasen des Gestaltens und Detaillierens kann der Zeitaufwand für sich wiederholende Tätigkeiten durch Rechnereinsatz erheblich verringert werden. Bei den Konstruktionsarten unterscheidet man im wesentlichen Neukonstruktionen, Anpassungskonstruktionen und Variantenkonstruktionen. Neukonstruktionen erstrecken sich über alle Konstruktionsphasen, wobei die ersten im Hinblick auf eine Optimierung wiederholt werden müssen. Bei Anpassungskonstruktionen liegt die Gesamtfunktion der Teile fest, wobei nur einige Teile unwesentlich verändert oder ergänzt werden müssen. Bei Variantenkonstruktionen liegt eine festgelegte Funktion vor, wobei nur die Gestalt und die Abmessungen einiger Teile verändert werden. Im Maschinenbau liegen etwa 25% Neukonstruktionen, 55% Anpassungskonstruktionen und 20% Variantenkonstruktionen vor. Durch Standardisierung kommt der Werkzeugmaschinenbau auf 50% Variantenkonstruktionen. Hierbei kommen die Vorteile von CAD beim Gestalten und Detaillieren besonders zum Tragen.

10.2. Rechnerunterstütztes Konstruieren und Zeichnen, CAD

Das Rechnerunterstützte Konstruieren und Zeichnen wird als CAD (Computer Aided Design) bezeichnet. Zum CAD-Arbeitsplatz gehört ein graphisches Tablett, auf dem der Konstrukteur mit Hilfe eines elektronischen Tablettstiftes oder einer Lupe die geometrischen Elemente wie Linien, Flächen oder Körper aktiviert um die Geometrie eines Bauteiles zu erzeugen, die auf dem graphischen Bildschirm sichtbar erscheint. Gleichzeitig wird im Rechner die Bauteilgeometrie als Datenmodell abgespeichert. Der Konstrukteur kann die einzelnen Befehle im Dialog mit dem CAD-System über die Tastatur eingeben. Wesentlich schneller lässt sich rechnerunterstützt zeichen, wenn auf dem

48

Tablett Menüfelder angeordnet sind. Mit dem Eingabestift können dann Befehle, ganze Befehlsfolgen oder auch Zeichnungselemente, die häufig vorkommen, aufgerufen werden. Die Standardmenüfelder können auch durch anwenderspezifische Menüfelder ausgetauscht werden, z.B. zum Erzeugen von Symbolen. Eine weitere Eingabemöglichkeit von Befehlen ist die Nutzung des graphischen Bildschirmes mit der Window-Technik. Zum CAD-Arbeitsplatz gehört in der Regel ein Gerät, das die schnelle Ausgabe des graphischen Bildschirminhaltes ermöglicht, z.B. ein Hardcopygerät. Automatische Zeichenmaschinen (Plotter) dienen zur Dokumentation, der auf dem graphischen Bildschirm erstellten technischen Zeichnungen. Die Eingabe, Ausgabe und Verarbeitung der Daten wird im Rechner gesteuert und ausgeführt. Dieser kann ein zentraler Grossrechner sein, an dem eine grössere Anzahl von CAD- Arbeitsplätzen über Datenleitungen angeschlossen sind. Uberwiegend werden lokale Rechnersysteme als Mini- oder Midirechner eingesetzt, an die nur einige CAD-Arbeitsplätze angeschlossen sind. Diese lokalen Rechnersystems besitzen zumeist eine Kopplung an einen Grossrechner zur Erhöhung der Leistungsfähigkeit und zur Weiterverarbeitung der geometrischen Daten, z.B. für die Erzeugung von NC-Steuerinformationen. Die im Rechner abgespeicherten Daten des Geometriemodells, das auf dem Bildschirm als technische Zeichnung erscheint, können in ein CAM-System (Computer Aided Manufacturing) weitergeleitet werden zur Erstellung von Steuerinformationen für numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen. Werden beide Systeme als CAD/CAM eingesetzt, so können die technischen Bereiche Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Fertigung datenmässig integriert werden. Diese haben Zugriff zur Datenbank des Rechners, in der die geometrischen Daten des Bauteils gespeichert sind.

Jede CAD-Zeichnung besteht aus einem Datenmodell, das sich aus der rechnerinternen Beschreibung der graphischen Elemente ergibt. Durch das Datenmodell werden bestimmte Eigenschaften eines CAD-Systems festgelegt und die Art und Weise der Zeichnungserstellung beeinflusst. Bei der 2dimensionalen Darstellung unterscheidet man das linien- un flächenorientierte Datenmodell. In 2D linienorientierten Systemen werden die Zeichnungen mit Hilfe einfacher Grunelemente wie Strecke, Kreis, Ellipse usw. aufgebaut. Die 2D flächenorientierte Systeme stellen zusätzlich Grundflächen, z.B. Vieleck, Kreis, Ellipse zur Verfügung. Durch Addition und Subtraktion können beliebig neue Flächen definiret werden. Bei der 3dimensionalen Darstellung unterscheidet man das linien-, flächen- und volumenorientierte Datenmodelle. In den linien- und flächenorientierten Systemen werden die gleichen Grundelemente und –flächen der 2D-Darstellung zur Verfügung gestellt, wobei zusätzlich eine Ausrichtung im Raum möglich ist. Da Bauteile, die mit linienorientierten Systemen erstellt werden, Ähnlichkeit mit Drahtmodellen haben, spricht man auch von Draht- oder Kantenmodellen. Volumenorientierte Modellle entstehen durch Verknüpfung von Grundkörpern, wie Quader und Zylinder. Die gesamten Informationen eines realen Bauteiles können nur in diesen Datenmodellen verarbeitet werden. Freiformflächen sind Flächennetze, die aus räumlichen Kurven (Spline-Kurven) aufgebaut sind. Diese finden Anwendung bei Komplexteilen wie Karosserie- und Kunststofformteilen.

49

10.3. CAD-Arbeitstechniken

Die Programmsprachen der interaktiven, d.h. dialogorientierten Datenverarbeitung stellen für die Erstellung von Zeichnungen mit Hilfe des Rechners auf dem Bildschirm verschiedene Funktionen zur Verfügung, z.B. :

- Elementerzeugung – Zeichnen von Punkten, Strecken, Kreisen, Ellipsen, Interpolationskurven, Text. - Manipulationsfunktionen – Identifizieren, Vergrössern, Verkleinern, Kopieren, Spiegeln, Rotieren, Löschen. - Komplexe Funktionen – Schraffieren, Bemassen, Erzeugen von Parallelkonturen, Aufrufen von Normteilen und Symbolen, Erstellen von isometrischen Darstellungen aus drei Ansichten. CAD-Systeme werden benutzt, um Teil- und Baugruppenzeichnungen sowie Schaltpläne und Stücklisten zu erstellen und auf einem Massenspeicher, z.B. einer Festplatte, zu archivieren. Eine Zeichnungsverwaltung ermöglicht die gezielte Suche nach bereits vorhandenen bewährten Bauteilen und Baugruppen.

- Folientechnik – Eine CAD-Zeichnung besteht aus einer Anzahl von Folien (Ebenen, Layer). Mit der Folientechnik werden graphische Elemente oder Gruppen bestimmten Folien zugewiesen. Damit enthält eine Folie die Kontur, eine andere die Schraffur und eine weitere die Bemassung. Durch Folienoperationen wie Sichtbar- oder Unsichtbarschalten kann der Bildschirmaufbau und die Plotterausgabe beschleunigt werden. - Gruppentechnik – Die Gruppentechnik ermöglicht in linienorientierten 2D CAD- Systemen die Zusammenfassung von einzelnen Geometrieelementen eines Bauteils zu Einheiten. Diese können mit Nummern oder Namen gekennzeichnet, einzeln angesprochen und verändert werden. Gruppen können auch wieder zu neuen Gruppen zusammengefasst werden. Die Gruppentechnik ermöglicht die Manipulation von Bauteilen, z.B. durch Spiegeln, Rotieren uzw. In flächenorientierten 2D CAD-Systemen kann man Einzelteile in verschiedene Gruppen legen und mit Hilfe der Gruppentechnik Baugruppen- und Zusammenbauzeichnungen erstellen. - Makrotechnik – Es handelt sich um Programme, bei denen eine feststehende Folge von Befehlen nacheinander abläuft. Als Hilfsmittel zur Erzeugung von Makros werden in einigen CAD-Systemen benutzerfreundliche Makrosprachen angeboten. Die Makrotechnik dient z.B. zur Erzeugung häufig wiederkehrender gleicher Formelemente und Symbole. - Variantentechnik – Die Variantentechnik vereinfacht erheblich das rechnerunterstützte Zeichnen ähnlicher Bauteile (Teilefamilie). Hierbei wird für ein Ausgangsteil ein Programm erstellt, wobei die variablen Maße als Parameter eingesetzt werden. Bei Aufruf des Variantenprogramms werden für die Variablen bestimmte geometrische Werte eingesetzt. Danach übernimmt das Variantenprogramm die Zeichnungserstellung des Bauteils. Der Vorteil der Variantentechnik besteht in der Darstellung ähnlicher Bauteile, die sich in ihrer Grösse und auch in ihren Formen unterscheiden.

50

Literaturverzeichnis :

1. Hoischen, H.: Technisches Zeichnen. Neueste Auflage.

2. DIN-Normen: Beuth Verlag. Berlin, Köln, Neueste Auflage.

3. Klein, M.: Einführung in die DIN-Normen. B.G. Teuber Verlag, Stuttgart; Beuth Verlag, Berlin, Köln, Neueste Auflage.

4. Böttcher, P.; Wehr, W.: Technisches Zeichnen. Neueste Auflage.

5. Werkle, R.; Schmitz, R.; Wassenberg, H.: Darstellende Geometrie / Technisches Zeichnen. Köln-Porz, Neueste Auflage.

6. Seybold, H.: Konstruktive Ingenieurgeometrie. C. Hanser Verlag, München, Wien, Neueste Auflage.