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S C H L U S S B E R I C H T zum

S C H L U S S B E R I C H T zum AVIF-Forschungsvorhaben

"Hochtemperaturrissverhalten der neuen 600 °C-Stähle für Wellen und Gehäuse von Dampfturbinen"

Kennwort: Hochtemperaturrissverhalten Förderung: Forschungsvereinigung der Arbeitsgemeinschaft der Eisen und Metall verarbeitenden Industrie e.V., AVIF-Nr. A127 Fördergesellschaft: Forschungskuratorium Maschinenbau, FKM-Nr. 052212

Förderzeitraum:

01.01.1998

bis 31.12.2001

Berichtszeitraum:

01.01.1998

bis 31.12.2001

Darmstadt, den 28.06.2002

Zeichen: IfWD, B37

Textseiten: 76

Stuttgart,

den 28.06.2002

MPAS

Bilder: 193

 

Tabellen: 23

Anlagen: 3

Institutsleiterin

Institut für Werkstoffkunde, TU-Darmstadt Abteilungsleiter

Sachbearbeiter

Werkstoffkunde, TU-Darmstadt Abteilungsleiter Sachbearbeiter Prof. Dr.-Ing. Christina Berger Dr.-Ing. A. Scholz

Prof. Dr.-Ing. Christina Berger

Sachbearbeiter Prof. Dr.-Ing. Christina Berger Dr.-Ing. A. Scholz Dipl.-Ing. F. Müller Staatliche

Dr.-Ing. A. Scholz

Prof. Dr.-Ing. Christina Berger Dr.-Ing. A. Scholz Dipl.-Ing. F. Müller Staatliche Materialprüfungsanstalt,

Dipl.-Ing. F. Müller

Staatliche Materialprüfungsanstalt, Universität Stuttgart

Direktor

Materialprüfungsanstalt, Universität Stuttgart Direktor Prof. Dr.-Ing. habil. E. Roos Abteilungsleiter Dr.-Ing. K.

Prof. Dr.-Ing. habil. E. Roos

Abteilungsleiter

Direktor Prof. Dr.-Ing. habil. E. Roos Abteilungsleiter Dr.-Ing. K. Maile Sachbearbeiter Dr.-Ing. W. Stadtmüller

Dr.-Ing. K. Maile

Sachbearbeiter

Direktor Prof. Dr.-Ing. habil. E. Roos Abteilungsleiter Dr.-Ing. K. Maile Sachbearbeiter Dr.-Ing. W. Stadtmüller

Dr.-Ing. W. Stadtmüller

-

I

-

Inhaltsverzeichnis

Seite

I Formelzeichen und Abkürzungen

III

II Gleichungsverzeichnis

VII

1 Einleitung

1

2 Stand des Wissens

3

2.1 Übersicht über die Bruchmechanik bei Hochtemperaturstählen

3

2.2 Zeitstandverhalten

4

2.3 Kriechrissverhalten

5

2.4 Ermüdungsrissverhalten

11

2.5 Kriechermüdungsrissverhalten

12

2.6 Gültigkeitskriterien

15

3 Zielsetzung

17

4 Versuchswerkstoffe

18

5 Versuchsprogramm

19

6 Versuchsdurchführung

21

6.1 Zeitstandversuche

21

6.2 Kriech-, Kriechermüdungs- und Ermüdungsrissversuche an Kleinproben

22

6.3 Kriech- und Kriechermüdungsrissversuche an Großproben

23

7 Ergebnisse der Zeitstandversuche mit den geglühten Werkstoffen

25

8 Einzelergebnisse der Bruchmechanikversuche und Diskussion

26

8.1

Kleinprobenversuche

26

8.1.1 Kriechrissversuche

26

8.1.2 Kriechermüdungsrissversuche

27

8.1.3 Ermüdungsrissversuche

27

8.2

Großprobenversuche (Kriech- und Kriechermüdungsrissversuche)

28

8.2.1

Überblick

28

8.2.2

Besonderheiten

29

8.2.3

Vergleich erodierter/angeschwungener Fehler

31

8.2.4

Vergleich v(t)-Verhalten der Werkstoffvarianten

31

8.3

Folgerungen aus den Einzelergebnissen

32

8.3.1 Ausführung der Seitenkerbe

32

8.3.2 Ausführung der Rissstartkerbe

32

8.3.3 Versuchsdurchführung

32

8.3.4 Abschätzung des Anriss- und Rissfortschrittsverhaltens

34

9 Bewertung der Gültigkeitskriterien

34

10 Gesamtdarstellung der Versuchsergebnisse und Diskussion

36

10.1

Risseinleitungsverhalten

36

10.1.1 Kriechrisseinleitung

36

10.1.2 Kriechrisseinleitung im Zweikriteriendiagramm

38

10.1.3 Kriechrisseinleitung an den geglühten Werkstoffen

40

10.1.4 Ermüdungsrisseinleitung

41

- II -

10.1.6 Kriechermüdungsrisseinleitung im Zweikriteriendiagramm

42

10.1.7 Kriechermüdungsrisseinleitung für gealterte Werkstoffe

44

10.2

Risswachstumsverhalten

44

10.2.1 Kriechrisswachstum am Schmiedestahl 1A

45

10.2.2 Kriechrisswachstum am Stahlguss 2A

46

10.2.3 Vergleich des Kriechrisswachstumsverhalten der Werkstoffe 1A und 2A

47

10.2.4 Kriechrisswachstum an den geglühten Werkstoffen 1A und 2A

47

10.2.5 Kriechrisswachstum ermittelt an Cs25-Proben

48

10.2.6 Kriechrisswachstum in Abhängigkeit vom Parameter K I

48

10.2.7 Ermüdungsrisswachstum

49

10.2.8 Kriechermüdungsrisswachstum

50

10.2.9 Akkumulative Beschreibung des Kriechermüdungsrissfortschrittes

54

10.3

Folgerungen aus den Gesamtergebnissen

58

10.3.1 Technische Anrisslänge

58

10.3.2 Kriechrisseinleitung

58

10.3.3 Kriechermüdungsrisseinleitung

59

10.3.4 Kriechrissgeschwindigkeit

60

10.3.5 Kriechermüdungsrissgeschwindigkeit

61

11 Ergebnisdarstellung im Streuband anderer Hochtemperaturstähle

62

11.1 Kriechrisseinleitungsverhalten

62

11.2 Kriechrisswachstumsverhalten

63

12 Diskussion der wesentlichen Ergebnisse und Schlussfolgerungen

64

12.1 Gültigkeitskriterien

65

12.2 Kriechrisseinleitung

65

12.3 Kriechermüdungsrisseinleitung

66

12.4 Kriechrissgeschwindigkeit

67

12.5 Kriechermüdungsrissgeschwindigkeit

68

12.6 Vergleich mit einem gebräulichen 1% Cr-Stahl

68

12.7 Technische Anrisslänge

69

12.8 Ausführung der Kerbschärfe und Seitenkerbe

69

13 Zusammenfassung

70

14 Literatur

72

15 Bilder und Tabellen

77

16 Anhang A: Ergänzende Bilder Anhang B: Validity Criteria for Parameter C* Anhang C: Geometriefunktionen h 1 , h 2 und h 3 aus EPRI

- III -

I Formelzeichen und Abkürzungen

Es werden nur die wichtigsten Formelzeichen angegeben. Weitere, nur an einer Stelle

verwendeten Zeichen werden im Text definiert.

Zeichen in ( ): abweichende internationale Schreibweise

a

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

[mm]

[mm/h]

Gesamtrisslänge, Rissgröße allgemein

Anfangsrisslänge

Kriech-, Kriechermüdungs- bzw. Ermüdungsrisslänge

Gesamtrisslänge bei technischem Anriss

Kriech-, Kriechermüdungs- bzw. Ermüdungsrisslänge bei technischem Anriss

Rissfortschrittsgeschwindigkeit

Rissfortschrittsrate

Konstante des Norton'schen Kriechgesetzes

Zeitbruchdehnung

Probenbreite

Breite seitengekerbter Proben im Kerbquerschnitt, Nettobreite

effektive Probenbreite

Werkstoffkonstanten

Kriechbruchmechanikparameter, zeitabhängiges Wegintegral

Kriechbruchmechanikparameter

Elastizitätsmodul

E' = E für ESZ bzw, E' = E/(1-ν 2 ) für EDZ

a 0

a

a A

a A

(a i ) (a i )

a

= da/dt

da/dN [mm/LW]

A [-] A [%] u B [mm] B [mm] net B ⋅ B [mm] B
A
[-]
A
[%]
u
B
[mm]
B
[mm]
net
B ⋅ B
[mm]
B eff =
net
c 0 , c 1 , c 2 , c 3
[-]

C*, C 1 *, C 2 *, C 3 *

C ref *, C t *

E

E'

f

f(a/W)

F

F

g 1 , g 2 , g 3

h 1 , h 2 , h 3

J

K

K

K

(F L )

G

I

I0

K IA

(K Ii )

K

Ic

K I id

K I

[N/mmh]

[N/mmh]

[MPa]

[MPa]

[Hz]

[-]

[N]

[N]

[-]

[-]

[N/mm]

Frequenz

Geometriefunktion für K I

Prüfkraft

rechnerische plastische Grenzlast

geometrieabhängige Funktionen

geometrieabhängige Funktionen

Fließbruchmechanikparameter, J-Integral

[MPa

m ] linear-elastische Spannungsintensität

m ]

linear-elastische Spannungsintensität

[MPa

m ] Spannungsintensität für Modus I-Belastung

m ]

Spannungsintensität für Modus I-Belastung

[MPa

m ] Spannungsintensität für a = a 0

m ]

Spannungsintensität für a = a 0

[MPa

m ] Spannungsintensität bei technischem Anriss

m ]

Spannungsintensität bei technischem Anriss

[MPa

m ] Bruchzähigkeitskennwert für instabile Rissausbreitung

m ]

Bruchzähigkeitskennwert für instabile Rissausbreitung

[MPa

m ] ideell-fiktiv elastische Spannungsintensität

m ]

ideell-fiktiv elastische Spannungsintensität

[MPa

m ] Schwingbreite des Spannungsintensitätsfaktors

m ]

Schwingbreite des Spannungsintensitätsfaktors

K I th

m

n

N

N

A

N ges

R

R

R

R

m

K

px/t/T

(N tot )

R

u/t/T

R σ

t

t A

t

H

t tot

t

t

T

v

1

z

(t i )

v c

v e

v p

v

V

W

= dv/dt

Z u

α 1 , α 2 , α 3

β

δ

ε

ε

e

ε

p

ε

per

ε

- IV -

[MPa

m ]

m ]

Schwellwert der Spannungsintensität bei zyklischer Belastung

[-]

Exponent der Paris-Beziehung

[-]

Spannungsexponent des Norton'schen Kriechgesetzes

[LW]

Schwing-/Last-spielzahl

[LW]

Anrissschwing-/last-spielzahl, Zyklenzahl bis zum technischem Anriss

[LW]

Schwing-/Last-spielzahl bis Versuchsende

[-]

Spannungsverhältnis (R = F min /F max )

[MPa]

Zugfestigkeit

[-]

Rissspitzen- (Spannungsintensitäts-)verhältnis

[MPa]

Zeitdehngrenze mit plastischen Dehnungsbetrag x bei Dehngrenzzeit t und Prüftemperatur T

[MPa]

Zeitstandfestigkeit für Bruchzeit t und Prüftemperatur T

[-]

Fernfeld- (Nennspannungs-)verhältnis

[h]

Zeit, Beanspruchungsdauer

[h]

Anrissdauer

[h]

Haltezeit

[h]

Zeit bis Versuchsende

[h]

Zyklusdauer

[h]

Übergangszeit

[°C]

Temperatur

[mm]

Lastangriffspunktverschiebung

[mm]

Kriechanteil der Lastangriffspunktverschiebung

[mm]

elastischer Anteil der Lastangriffspunktverschiebung

[mm]

plastischer Anteil der Lastangriffspunktverschiebung

[mm/h]

Lastangriffspunktverschiebegeschwindigkeit

[mm]

Rissspitzen-Fernfeld-Beanspruchungsverhältnis

[mm]

Probenweite

[%]

Zeitbrucheinschnürung

[-]

Werkstoffkonstanten

[-]

Konstante 1,455 für EDZ und 1,071 für ESZ

[mm]

Rissspitzenverschiebung (CTOD), allgemein

[%]

Dehnung, allgemein

[%]

elastische Dehnung

[%]

plastische Dehnung

[%]

bleibende Dehnung

[%/h]

Dehnungsgeschwindigkeit

ε

ε p min

ref

η

ν

σ

σ

σ

0

n

σ n ASTM

σ n pl

σ

σ

σ

net

ref

V

- V -

[%/h] Referenzkriechgeschwindigkeit

[%/h]

minimale Kriechgeschwindigkeit

[-]

Geometriefunktion

[-]

Querkontraktionszahl

[MPa]

Spannung, allgemein

[MPa]

Anfangsspannung

[MPa]

Nennspannung

[MPa]

Nennspannung nach ASTM E 616 für CT-, Cs-Proben

[MPa]

Nennspannung unter Annahme vollplastischer Biegespannungsumlagerung für CT-, Cs-Proben

[MPa]

Nettospannung

[MPa]

Referenzspannung

[MPa]

Vergleichsspannung nach Mises

Indices

0

Anfangswert

max

Maximalwert

min

Minimalwert

KR

Kriechriss

ER

Ermüdungsriss

KER

Kriechermüdungsriss

Abkürzungen

ASTM

American Society for Testing and Materials

ASME

American Society of Mechanical Engineers

BS

British Standards

COD

Crack Opening Displacement

Cs

CT-Probe mit Seitenkerbe

CT

Compact Tension

CTOD

Crack Tip Opening Displacement

DENT

Double Edge Notched Tension

D

DENT

Ds

DENT-Probe mit Seitenkerbe

EDZ

Ebener Dehnungszustand

EPM

Einzelprüfmaschine

EPRI

Electric Power Research Institute

ER

Ermüdungsriss

ERV

Ermüdungsrissverhalten

ESZ

Ebener Spannungszustand

 

- VI -

FE-

Finit-Element-

IfWD

Institut für Werkstoffkunde der Technische Universität Darmstadt

KR

Kriechriss

KRV

Kriechrissverhalten

KER

Kriechermüdungsriss

KERV

Kriechermüdungsrissverhalten

MPAS

Staatlich Materialprüfungsanstalt, Universität Stuttgart

SEW

Stahl-Eisen-Werkstoffblatt

SK

Seitenkerbe

WZV

Warmzugversuch

VPM

Vielprobenprüfmaschine

II

Gleichungsverzeichnis

Norton'sches Kriechgesetz

n

ε

p min

=

A

σ

Spannungen (Cs-Proben)

F

- VII -

= σ net B ⋅ (W − a) net F W + σ = ⋅
=
σ net
B
(W
a)
net
F
W
+
σ
=
1
+
3
a
n ASTM
B
B
(W
a)
W
a
net
F
W
+
σ
=
1
+
2
a
n
pl
B
B
(W
a)
W
a
net

Spannungen (Ds-Proben)

F

σ = net 2 ⋅ B ⋅ (W − a) net F σ = σ
σ
=
net
2
B
(W
a)
net
F
σ
= σ
=
n
n
pl
2 ⋅
B
B
(W
a)
net
Spannungsintensität (Cs-Proben)
F
K
=
(2
+
(a / W ))
f(a / W )
I
B
B
W
net
2
3
4
0,886
+
4,64 ⋅ (a / W )
13,32 ⋅ (a / W )
+
14,72 (a / W )
5,6 ⋅ (a/ W)
f(a/ W) =
3/2
1
− (a/ W)

Spannungsintensität (Ds-Proben)

F K = ⋅ f(a/ W) I B ⋅ B ⋅ 2 ⋅ W net
F
K
=
⋅ f(a/ W)
I
B
⋅ B
2
W
net

f(a/ W) = 1,4 (a/ W)

1/2

+

0,2556 (a / W )

3/2

1,5 (a/ W)

5/2

+

2,42 (a / W )

7/2

(2.1)

(2.2)

(2.3)

(2.4)

(2.5)

(2.6)

(2.7)

(2.8)

(2.9)

(2.10)

Bruchmechanische Kriechrissparameter (Cs-Proben)

C

C

C

1

2

3

*

*

*

=

=

=

a

v

v

A

σ

σ

n

+

net

1

g

1

β

(a/ W,n, )

net

g (a/ W,n,

2

β

)

(n 1)/n

+

/ (a

A)

1/n

g (a/ W,n)

3

(2.11)

(2.12)

(2.13)

g

g

g

1

2

3

=

h

1

(W/a

1)

(

β η

)

n

+

1

=

h

W /a

1

1

h

3

β η

=

h

1

h

3

(n

+

1)/n

(W /a

1)

- VIII -

mit:

β = 1,455 für EDZ

η =

2

1/2

a

2

2 a

2 a

c

c

c

+

2

+ 2

+

h 1 und h 2 nach [16], vgl. Anhang C

β = 1,071 für ESZ

1

c = W a

(2.14)

(2.15)

(2.16)

Bruchmechanische Kriechrissparameter (Ds-Proben)

C * =

1

C

C

C

1 * =

2

2

*

*

=

=

n + 1 A ⋅ h ⋅ (W − a) 1 ⋅ σ net n
n
+
1
A ⋅ h
(W
a)
1 ⋅
σ net
n
+ 1
(2/
3)

A h

1

σ

n

+

net

1

2

n

+

1

(W

a)

n

+

2

v

v

(0,72 W

+

1,82 (W

σ

net

h 3 1 ⋅ ⋅
h
3
1

h

3

2

a))

n

+

1

σ

net

h

1

2

(W

a)

h

3

0,72 W

+

1,82 (W

a)

für ESZ

für EDZ

für ESZ

für EDZ

Risswachstumsgeschwindigkeit

a

a

=

=

K I

c

c

1

2

K

α

I

1

C *

α

2

= K Imax - K Imin

da/dN = c 0 K I m

Z = Z el + Z pl

da

/ dN

=

c

3

Z

α

3

f = 1/t Zyk

da/dt

(da/dN) KER = (da/dN) ER + (1/f da/dt) KR

=

f da/dN

(2.17)

(2.18)

(2.19)

(2.20)

(2.21)

(2.22)

(2.23)

(2.24)

(2.25)

(2.26)

(2.27)

(2.28)

(2.29)

a

KER

=

N

N

=

1

da

dN

dN

Gültigkeitskriterien

F

A F L

t 1

=

K I

2

C *

(n

+

1)

E'

δ t

< a/50

δ t =

v p

1

+

l

(a /(W

a) )

+

t

t

a

=

0

dt

- IX -

für CT-, Cs-Proben

δ t = v p /2,7

für D60-, Ds60-Proben

δ t = v p /2,4

für D20-, Ds20-Proben

a(t)

v(t)

=

= c 1 ln(c 2 t+c 3 )

A + B 1 t + B 2 t 2 + B 3 t 3

a ER i = da/dN| ER N

da/dN| ER i = c 0 ( K I (a i-1 )) m

a KR i = da/dt| KR t

a KER i

a

KER j

=

=

j

i

=

1

a ER i + a KR i

a

KER i

a j = a 0 +a KER j

(2.30)

(2.31)

(2.32)

(2.33)

(2.34)

(2.35)

(2.36)

(8.1)

(8.2)

(10.10)

(10.11)

(10.12)

(10.13)

(10.14)

(10.15)

1

Einleitung

Viele Komponenten des Kraftwerkbaus wie Wellen und Gehäuse von Dampfturbinen werden bei hohen Temperaturen von über 500 °C betrieben. Ihre Haltbarkeit hängt in vielen Fällen vom Werk- stoffverhalten an konstruktiv nicht vermeidbaren Kerben, herstellungs- und funktionsbedingt nicht ausschließbaren rissartigen Fehlern oder anderen Ungänzen ab. Diese Stellen sind in der Regel durch erhöhte Spannungskonzentrationen geprägt. Infolge der hohen Betriebstemperaturen ist das Werkstoffverhalten zeit- und temperaturabhängig. Der Werkstoff wird im Kriechgebiet beansprucht, seine Festigkeit nimmt während Langzeitbelastung ab. Die Beanspruchungen der Komponenten sind im ungestörten Leistungsbetrieb primär statischer Art (Dampfdruck, Strömungs-, Flieh- und Gewichtskräfte, Leistungsmomente). Zusätzlich treten sekundäre zyklische bzw. schwellende Beanspruchungen auf. Bezogen auf die Lebensdauer eines Kraftwerkes sind diese Beanspruchungen in der Regel niederfrequenter Natur, der stationäre Betrieb wird abhängig von der Betriebsweise von Phasen mit Lastwechseln unterbrochen. Der Werkstoff unterliegt somit nicht nur den Gesetzen des reinen Kriechens bei statischer Beanspruchung, sondern denen einer Kriechermüdensbeanspruchung als Kombination aus statischer und zyklischer Belastung.

Zur Absicherung der o.g. Spannungskonzentrationsstellen gegen Einleitung und Ausbreitung von Rissen werden zusätzlich zu den Auslegungsrechnungen auf Basis der temperatur- und zeitab- hängigen Festigkeitskennwerte des Werkstoffes kriechbruchmechanische Methoden angewandt. Die Auslegung von Komponenten erfolgt meist gegen Kriechrisseinleitung. Die Beschreibung des Rissausbreitungsverhaltens, insbesondere der Risswachstumsgeschwindigkeit ist zur Abschät- zung der Restlebensdauer und zur Festlegung von Serviceintervallen notwendig. Die kriechbruchmechanischen Langzeitdaten werden in der Regel mit Compact Tension (CT-) Proben der Größe CT20 und CT25 im Kriech- und Kriechermüdungsversuch ermittelt. Zur Überprüfung der Übertragbarkeit dieser Kleinprobenergebnisse auf Bauteile und in diesem Zusammenhang zur Untersuchung des Größen- und Geometrieeinflusses ist es derzeit noch erforderlich, Großproben zu prüfen.

Während das Risseinleitungs- und Risswachstumsverhalten an derzeit gebräuchlichen 1 und 12% Cr-Stählen bereits recht ausführlich in vorangegangenen Arbeiten untersucht wurde, liegen hin- sichtlich der neuen 9-10% Cr-Stähle, insbesondere den verbesserten CrMoWVNbN-Stählen nur wenige Untersuchungen vor. Für diese Stähle besteht daher dringender Bedarf an der Bestimmung möglichst geometrieunabhängiger Bruchmechanikparameter zur Übertragung der Ergebnisse auf Bauteile. Dadurch wird eine wesentliche Sicherheitsgrundlage für Auslegung, Betrieb und Überwachung von Dampfturbinen aus diesen Stählen angestrebt. Zur Qualifizierung der 600 °C-Stähle werden die Ergebnisse mit denen der gebräuchlichen 1 und 12% Cr-Stähle verglichen.

- 2 -

Das vorliegende Vorhaben steht in engem Verbund mit dem laufenden BMWi-PTJ-Vorhaben "Ermittlung der Gebrauchseigenschaften der 600 °C-Stähle für Dampfturbinen". Dieses Vorhaben dient dem Ziel, maßgebliche Gebrauchseigenschaften der 600 °C-Stähle zu ermitteln. Dabei handelt es sich um die Gewinnung von Kennwerten des Zeitstand- und Dehnwechselverhaltens, die Aufstellung und Optimierung von Kriechgleichungen und Werkstoffmodellen. Weiterhin erfolgt die Erstellung und experimentelle Absicherung von Berechnungsunterlagen für ein- und mehraxiale bauteilnahe Berechnungsabläufe im Kriech- und Kriechermüdungsbereich. Zum Verständnis des Materialverhaltens werden mikrostrukturelle Untersuchungen durchgeführt.

Das vorliegende Vorhaben bildet mit den oben geschilderten Projekten eine Einheit zur umfassenden Beschreibung und Charakterisierung der neuen 600 °C-Stähle für Wellen und Gehäuse, was die Grundlage für eine wirtschaftliche und sichere Auslegung bilden soll.

2 Stand des Wissen

- 3 -

Grundlagen zur Beschreibung des Kriechriss- bzw. Kriechermüdungsrissverhaltens wurden bereits in vorangegangenen Arbeiten gemeinsam von MPAS und IfWD für warmfeste 1 bis 12% Cr-Stähle erarbeitet [1, 2, 3, 11, 12]. Ausgehend von diesen Grundlagen, die in den folgenden Abschnitten zusammenfassend dargestellt sind, sollen diese Erkenntnisse auf die neuen martensitischen Cr- Hochleistungsstähle, für die es bisher wenige Untersuchungen dieser Art gibt, angewandt und erweitert werden.

2.1 Übersicht über die Bruchmechanik bei Hochtemperaturstählen

Die Haltbarkeit angerissenen Bauteiles mit fertigungs- oder betriebsbedingten Fehlstellen im Hochtemperaturbereich ist wesentlich vom Risseinleitungs- und Rissfortschrittsverhalten bestimmt. Dieses lässt sich in drei Phasen (Bild 2.1) aufteilen:

Einleitung des Hochtemperaturrisses,

stabiler Rissfortschritt mit langsamen Risswachstum und

instabiler Rissfortschritt mit schnellem Durchreißen des Ligaments, d.h. der verbleibenden tragenden Fläche durch einen Restbruch unter elastoplastischen Bedingungen.

Um die Wirtschaftlichkeit von Hochtemperaturbauteilen durch eine höhere Werkstoffausnutzung steigern und gleichzeitig oder alternativ die Betriebsdauer und die Wartungsintervalle verlängern zu können, bedarf es einer quantitativen Beschreibung des Zeitpunktes der Risseinleitung und der Geschwindigkeit des Rissfortschrittes. Hierbei wird unterschieden zwischen:

reiner Kriechbeanspruchung: stationäres Kriechen mit Risseinleitung und Übergang in eine Phase stetigen Rissfortschritts Kriechschädigung

reiner Ermüdungsbeanspruchung: Risseinleitung und Rissfortschritt infolge zyklischer Belastung reine Ermüdungsschädigung

Kriechermüdungsbeanspruchung: Risseinleitung und -fortschritt infolge überlagerter Kriech- und Ermüdungsbelastung Kriech- und Ermüdungsschädigung.

Zur Beschreibung des Rissverhaltens dienen analytische und numerische Bruchmechanik- konzepte. Im Hochtemperaturbereich lassen sich im wesentlichen drei Arten unterscheiden:

K I -Konzept: Verhält sich das Bauteil überwiegend linear-elastisch und ist lediglich an der Rissspitze eine kleine plastische Zone oder Kriechzone ausgebildet, wird der Spannungs- intensitätsfaktor K I bevorzugt [8], Bild 2.2.

- 4 -

J-Konzept: Bei überwiegend elastoplastischem Bauteilverhalten und einer nur kleinen Kriechzone an der Rissspitze wird das J-Integral eingesetzt. Das J-Integral beschreibt die Änderung der potentiellen Energie einer Probe bei sich verändernder Risslänge [8, 9].

C*-Konzept: Das C*-Integral wird bevorzugt angewandt, wenn das ganze Bauteil stationär kriecht, die Kriechschädigung aber nur auf eine kleine Zone an der Rissspitze beschränkt ist, (vgl. Bild 2.2). Der Parameter C* wird analog hergeleitet wie der Parameter J [10].

Nennspannungskonzept: Die Nennspannung σ n wird als kennzeichnend für die Bean- spruchung im Ligament angesehen. Das Schädigungsverhalten wird von der Nennspannung dominiert. Nach [15] ist hiervon auszugehen, wenn das Verhältnis von Spannungsintensität K I zu σ n kleiner 3 ist.

Als Grundlage werden in der Regel Versuche mit standardisierten Proben unterschiedlicher Größe und Geometrie durchgeführt. Dies sind z.B. Compact Tension (CT), Centre Notch Tension (CNT), Single Edge Notch Tension (SENT) oder Double Edge Notch Tension (DENT) Proben, Bild 2.3. Die zur Beschreibung des Risseinleitungs- und Rissfortschrittsverhalten angewandten Bruch- mechanikkonzepte erfordern größen- und geometrieunabhängige Parameter. Vor diesem Hintergrund kann durch die unterschiedlichen Proben sowohl der Einfluss der Probengröße und Probengeometrie als auch die Übertragbarkeit der Kleinprobenergebnisse auf die Großprobe bzw. das Bauteil überprüft werden.

Generell ist das Risseinleitungs- und Rissfortschrittsverhalten abhängig von der Geometrie und Größe des Bauteils einschließlich seiner Riss-, Kerb- oder Fehlergeometrie, ferner von der Höhe, Art und Dauer der mechanischen und thermischen Beanspruchung sowie vom Werkstoffzustand und dessen möglicher Veränderung bei Langzeitbeanspruchung [11, 12]. Eine ausführliche Beschreibung der theoretischen Grundlagen sowie des Standes der Forschung erfolgte bereits in den Gemeinschaftsvorhaben [1, 2, 11, 12] der MPAS und des IfWD. Das Vorgehen bei der Auswertung entsprechender Versuche und der analytischen Bewertung der Ergebnisse soll im Folgenden deshalb nur im Überblick beschrieben werden.

2.2

Zeitstandverhalten

In Zeitstandversuchen werden neben den Zeitstandkennwerten, sowohl Zeitstandfestigkeit und Zeitdehngrenzen als auch die Zeitbruchdehnung und Zeitbrucheinschnürung ermittelt. Die Zeit- standversuche werden an glatten und/oder gekerbten Proben gemäß DIN EN 10291 durchgeführt. Die Versuche liefern die Basis für eine umfangreiche Beschreibung des Kriechverhaltens, wie es für die Kriechrissauswertung benötigt wird. Das Norton'sche Kriechgesetz

ε

p min

=

A

σ

n

(2.1)

- 5 -

und

wirkender Spannung σ her [44]. Es ist jedoch zu bemerken, dass sich in vielen Fällen die

Konstanten A und n als spannungsabhängig erwiesen und somit das Gesetz nicht ideal erfüllt ist.

Aus diesem Grund wird die Norton-Beziehung oft nur für kennzeichnende, anwendungsbezogene

Spannungsbereiche aufgestellt [45].

stellt dabei einen einfachen Zusammenhang von minimaler Kriechgeschwindigkeit

ε

p min

2.3

Kriechrissverhalten

Kriechrisse entstehen bei Proben oder Bauteilen an scharfen Kerben und rissartigen Fehlern

bei konstanter Belastung und hohen Temperaturen. Für die Anwendung kriechbruch-

mechanischer Lösungsansätze wird vorausgesetzt, dass das Materialgesetz bis in die Nähe

der Rissspitze seine Gültigkeit behält und nur in unmittelbarer Umgebung der Rissspitze eine

sogenannte Prozesszone gegeben ist, in der interatomare Dekohäsionsvorgänge stattfinden.

Bei den Lösungsansätzen wird zwischen dem σ n -, K I - und C*-Konzept unterschieden

(Bild 2.2). Die charakteristischen Bestimmungsgrößen sind die Kriechrisseinleitung und

Kriechrissgeschwindigkeit. Die Beschreibung der Kriechrisseinleitung erfolgt in der Regel über

die Beanspruchungsparameter K I und σ n bzw. das sich auf diese Parameter stützende

Zweikriterienverfahren [13, 14], siehe unten. Die Charakterisierung der Kriechriss-

geschwindigkeit wird im wesentlichen nach K I und dem C*-Integral vorgenommen [1, 2, 11,

12, 13].

Im Folgenden sind die für die Beschreibung des Kriechrissverhaltens gängigen und für die

Auswertung der Klein- und Großprobenversuche des vorliegenden Forschungsvorhabens

angewandten Beziehungen zusammengestellt.

Spannungen, Cs-Proben:

Für Cs-Proben mit einer Nettobreite B net und einer Bruttobreite B, Bild 2.4, lautet die

Beziehung für die Nettospannung [16]:

F

σ net =

B

net

(W

a)

(2.2)

Diese Spannung betrachtet allein den Zugspannungsanteil der Belastung. Zur Berechnung

der Nennspannung wird nach ASTM E 1820-99 für Cs-Proben der linear-elastische Biege-

spannungsanteil ohne Kerbwirkung zur Zugspannung addiert und als Probenbreite ein, die

Kerbwirkung der Seitenkerbe berücksichtigender Effektivwert B eff =

B ⋅ B net
B ⋅ B
net

definiert [8]:

σ

n ASTM

=

 

F

1

+

3

W

B

eff

(W

a)

W

a

+ a

(2.3)

- 6 -

Wird der Biegespannungsanteil hingegen als völlig plastisch umgelagerte Spannung, also

ebenfalls ohne Kerbwirkung betrachtet, muss der linear-elastische Biegespannungsanteil

durch die maximale Stützziffer für Biegung von 1,5 nach Siebel dividiert werden [14, 15]:

σ n pl

=

 

F

1

+

2

W

B

eff

(W

a)

W

a

+ a

(2.4)

Um einen direkten Bezug zu (2.3) herzustellen, wird im Rahmen des vorliegenden Berichtes

in (2.4) ebenfalls B eff =

B ⋅ B net
B ⋅ B
net

eingesetzt.

Spannungen, Ds-Proben:

Bei Ds-Proben lautet die Beziehung für die Nettospannung

σ

net

=

F

2

B

net

(W

a)

und für die Nennspannung

σ

n

=

F

2

B

eff

(W

a)

(2.5)

(2.6)

wobei in Anlehnung an das Vorgehen bei den Cs-Proben nach ASTM E 1820-99 bei den im

Rahmen dieses Vorhabens erstmals geprüften DENT-Proben mit Seitenkerben (Ds-Proben)

vereinbarungsgemäß die Nennspannung σ n ebenfalls über die effektive Probenbreite

B eff =

bestimmt wird.n ebenfalls über die effektive Probenbreite B eff = Spannungsintensität, Cs-Proben: Die Spannungsintensität

Spannungsintensität, Cs-Proben:

Die Spannungsintensität für Cs-Proben ist gegeben durch

F K ⋅ (2 + I = B ⋅ B W N ⋅ und der
F
K
(2
+
I =
B
B
W
N ⋅
und der Geometriefunktion

(a / W ))

f(a / W )

f(a/ W) =

0,886

+

4,64 (a / W )

13,32 (a / W )

2

+

14,72 (a / W )

3

5,6 (a/ W)

4

1

(a/ W)

3/2

Spannungsintensität, Ds-Proben:

(2.7)

(2.8)

Damit die Proportionalität zwischen der Spannungsintensität und der Spannung, ausgedrückt

in der allgemeinsten Form für die unendliche Scheibe mit Riss über die Beziehung

B ⋅ B net
B ⋅ B
net

K = σ Π ⋅ a , gewährleistet ist, wird der K I -Wert analog zur Nennspannung mit

B eff =

bestimmt (2.6):

K

I

=

F B ⋅ 2W eff
F
B
⋅ 2W
eff

f (a/ W)

und der Geometriefunktion

f(a / W) = 1,4 (a / W)

1/2

+

0,2556 (a / W )

C*-Parameter, Cs-Proben:

- 7 -

3/2

1,5 (a/ W)

5/2

+

2,42 (a / W )

7/2

(2.9)

(2.10)

Je nach Anwendungsfall bzw. dem Vorliegen von Messdaten kann der Parameter C* nach

den folgenden Gleichungen berechnet werden [16]:

mit

C *

C

2

1

*

C *

3

=

=

=

a

v

v

A

σ

σ

n

+

net

1

g

1

β

(a/ W,n, )

net

g (a/ W,n,

2

β

)

(n 1)/n

+

/ (a

A)

1/n

g (a/ W,n)

3

g

g

g

1

2

3

=

h

1

(W/a

1)

(

β

η

)

n

+

1

=

h

1

W /a

1

h

3

β η

=

h

1

h

3

(n

+

1)/n

(W /a

1)

(2.11)

(2.12)

(2.13)

(2.14)

(2.15)

(2.16)

Die Geometriefunktionen h 1 und h 3 sind in [16] sowohl für den ebenen Dehnungszustand

(EDZ) als auch für den ebenen Spannungszustand tabelliert (Anhang C). Für die Konstante β

ist der Wert 1,455 (EDZ) bzw. 1,071 (ESZ) einzusetzen.

C*-Parameter, Ds-Proben:

Es gibt mit h 1 und h 3 nach [16]:

C 1 * =

C

C

1

2

* =

* =

n + 1 A ⋅ h ⋅ (W − a) 1 ⋅ σ net n
n
+
1
A
⋅ h
(W
a)
1 ⋅
σ net
n
+ 1
(2/
3)

A

 

h

 

n

+

1

2

n

+

1

(W

a)

n

 

+

2

1

σ

net

   
     

n

+

1

(0,72 W

+

1,82 (W

h 3 1 ⋅ ⋅
h
3
1

a))

 

v

σ

net

 
   

h

3

2

für ESZ

(2.17)

für EDZ

(2.18)

für ESZ

(2.19)

C

2

*

=

v

σ

net

 

- 8 -

h

1

2

(W

a)

h

3

0,72 W

+

1,82 (W

a)

C*-Parameter, Erläuterungen:

für EDZ

(2.20)

Die Ansätze zur Berechnung von C 1 *, C 2 *, C 3 * liefern für eine einheitliche Probengeometrie

aufgrund ihrer Herleitung für ideal Norton'sches Kriechverhalten gleiche Ergebnisse.

Der Parameter C 1 * ist in den Gleichungen (2.11) bzw. (2.17 und 2.18) von der Risslänge

a, dem Nortonexponenten n, der Nortonkonstanten A und der Prüfkraft F, aber nicht von

der Lastangriffspunktverschiebegeschwindigkeit v

nicht gemessen wird und somit besonders für Bauteil-

anwendungsfälle. Das Norton-Gesetz muss dann aber bekannt und erfüllt sein.

abhängig. Sie eigenen sich also für

Fälle, in denen die Größe v

In den Gleichungen (2.12) bzw. (2.19 und 2.20) ist der Parameter C 2 * von der Ver-

schiebegeschwindigkeit, der Prüfkraft, weniger stark von der Risslänge a und nur gering

vom Nortonexponenten n abhängig, während

der Parameter C 3 * in der Gleichung (2.13) von der Verschiebegeschwindigkeit, von den

Nortonkonstanten n und A und gering von der Risslänge a, aber nicht von der Prüfkraft

abhängig ist.

Der C*-Wert wird dementsprechend vom Norton'schen Kriechgesetz und von einer zusätzlich

zur Risslänge zu ermittelnden Verschiebegeschwindigkeit geprägt. Zur Redundanzerhöhung

durch unabhängige Erfassung der Kriechrisslänge und der Verschiebegeschwindigkeit und bei

größeren Unsicherheiten in der Bestimmung der Nortonkonstanten n und A kann es hilfreich

sein, den Parameter C* nach zwei oder drei der aufgeführten Gleichungen zu berechnen.

Durch Messwertstreuung und Abweichungen vom Norton'schen Kriechgesetz sind bei

Anwendung der einzelnen Gleichungen unterschiedliche Ergebnisse möglich [1, 2, 3].

Kriechrisseinleitung und Zweikriterienverfahren

Bei der Betrachtung des Risseinleitungsverhaltens kann auf der Basis des Parameters K I der

Spannungseinfluss durch zusätzliche Betrachtung der Nennspannung σ n berücksichtigt

werden. Dieser Weg wird im Zweikriterienverfahren verfolgt, wie es in [13, 14, 23] vorge-

schlagen wurde. Diese zweiparametrige Beschreibung des Anrissverhaltens geht von der

Annahme aus, dass nicht nur die Höhe der Spannungsintensität, sondern auch die Höhe der

Nennspannungen im Ligament bzw. im Fernfeld eines Risses betrachtet werden muss. Bei

Vernachlässigung der Ausbildung einer plastischen Zone vor der Rissspitze ist im Tem-

peraturbereich unterhalb relevanter Kriechverformung der Parameter K I als geometrie-

- 9 -

unabhängiger Bruchmechanikparameter anzusehen. Die Spannungen in einiger Entfernung von der Rissspitze liegen im elastischen Bereich und spielen für die Rissentwicklung keine Rolle. Für warmfeste Stähle bei Temperaturen oberhalb ca. 400 °C sind zeitabhängige Kenn- werte wie Zeitdehngrenze oder Zeitstandfestigkeit zur Charakterisierung der Nennspannungs- beanspruchung zu berücksichtigten. Die Beanspruchungssituation wird also durch K I in Bezug auf die Rissspitze und deren Nahfeld und σ n im Fernfeld der Risszone beschrieben. Zur Normierung wird das Verhältnis zu den jeweiligen zeitabhängigen Parametern K IA bzw. R u/t/T gebildet. In dem auf dieser Grundlage entwickelten Zweikriteriendiagramm [13, 14, 23], Bild 2.5, sind:

K IA :

zeitabhängiger Kennwert für die Kriechrisseinleitung (quasi Werkstoffkennwert), vgl. Gleichungen (2.7) und (2.9)

K I id :

R u/t/T : Zeitstandfestigkeit (Werkstoffkennwert)

fiktiv elastische Spannungsintensität am Fehler bzw. Riss (Beanspruchungsgröße)

σ

n :

Nennspannung (Beanspruchungsgröße), entsprechend früherer Arbeiten [u.a. 1, 2, 11, 12]

mit σ n = σ n pl nach Gleichung (2.4) für Cs-Proben

und σ n nach Gleichung (2.6) für Ds-Proben.

Für die Ermittlung der σ n - und K I -Werte wird nach ASTM E 1820-99 bzw. vereinbarungs-

gemäß die Probenbreite B eff =

B ⋅ B ne t
B
B
ne
t

zu Grunde gelegt.

Mit Hilfe der im Zweikriteriendiagramm angegebenen Bereiche:

Ligamentschädigung (R σ /R K 2),

Rissspitzenschädigung (R σ /R K 0,5),

Mischschädigung,

anrissfreier Bereich

kann abgeschätzt werden, welche Versagensart für eine konkrete Geometrie und Belastung zu erwarten ist. Mit Ligamentschädigung ist zu rechnen, wenn die Nennspannung dominiert und die Rissspitzenbeanspruchung niedrig ist, beispielsweise bei kleiner Risslänge im Ver- hältnis zur Ligamentgröße. Ligamentschädigung bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Kriechriss relativ spät in ein vorgeschädigtes Ligament einläuft, das Kriechrisswachstum somit beschleunigt wird und ein globales Bauteilversagen auftreten kann. Andererseits ist mit Rissspitzenschädigung zu rechnen, wenn R σ klein ist und die Spannungsintensität K I id in der Größenordnung des Werkstoffkennwertes K IA liegt oder darüber. Der Riss läuft zwar in ein weniger geschädigtes Ligament, wird aber infolge einer hohen geometrisch bedingten Span-

- 10 -

nungsintensität durch das Bauteil getrieben. Beispiele dafür sind Proben oder Bauteile mit

langem Riss im Vergleich zum Ligament bzw. Bauteilquerschnitt. Zwischen diesen beiden

Grenzbereichen existiert ein Bereich der Mischschädigung. Risseinleitung erfolgt beim Über-

schreiten einer Grenzlinie. Der anrissfreie Bereich wird beispielsweise für Wellenstähle

begrenzt durch R σ = 0,75 (Schädigungskriterium ist das Erreichen von 1% bleibender

Dehnung bei 0,75 R u/t/T ) und durch R K = 1. Nur innerhalb dieses Bereiches ist mit zuneh-

mender Schädigung zu rechnen. Diese Begrenzung gilt nur für kriechduktile Werkstoffe.

Kriechduktil bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Zeitstandfestigkeit einer gekerbten

Proben nach DIN EN 10291 mit α k = 4,5 die Zeitstandfestigkeit der glatten Probe nicht

unterschreitet.

Die Anwendung des Zweikriterienverfahrens erlaubt also eine Abschätzung, ob Kriechriss-

einleitung an einer Komponente aufgrund ihrer Kerbgeometrie und Belastung zu erwarten ist.

Befindet sich die Komponente aufgrund der durchgeführten bruchmechanischen Überprüfung

im anrissfreien Bereich, sind diese Berechnungen nach realer oder fiktiver Beanspruchungs-

zeit zu wiederholen, wobei die Zeitabhängigkeit der Kennwerte R u/t/T und K IA berücksichtigt

werden muss. Auf diese Art und Weise können der Anrisszeitpunkt sowie die Art des zu

erwartenden Versagens, z.B. Leck vor Bruch oder globales Bauteilversagen abgeschätzt

werden. Anwendungen des Zweikriteriendiagramms auf unterschiedliche Werkstoffe und

Probentypen haben allerdings gezeigt [1], dass das Risseinleitungsverhalten von Großproben

und damit vermutlich auch von Bauteilen zumindest teilweise sehr konservativ abgeschätzt

wird.

Kriechrissfortschrittsverhalten

Kriechrissgeschwindigkeit in Abhängigkeit von K I bzw. C*

Unter der Annahme, dass der Werkstoff das Norton'sche Kriechgesetz (Abschnitt 2.2) erfüllt

und die für den Rissfortschritt verantwortliche Porenbildung vor der Rissspitze dehnungs-

gesteuert ist, lässt sich mit theoretischen Überlegungen zeigen [10], dass die Kriechriss-

= da/dt bei überwiegend linear-elastischer Spannungsverteilung

proportional zu K I n anzunehmen ist. Damit gilt mit den Werkstoffkonstanten c 1 und α 1 :

geschwindigkeit

a

a

=

c

1

K

I

α

1

(2.21)

Unter der Annahme, dass die zum Rissfortschritt führende Porenbildung vor der Rissspitze

dehnungskontrolliert ist, lässt sich mit theoretischen Überlegungen [18] zeigen, dass die

Rissfortschrittsgeschwindigkeit proportional zu (C*) n/(n+1) anzunehmen ist, was sich in vielen

experimentellen Arbeiten, z.B. in [1, 19, 20-22] annähernd bestätigte. Verallgemeinert kann

von einem Zusammenhang

a

=

c

2

C *

α

2

- 11 -

(2.22)

ausgegangen werden [22, 23, 24], wobei c 2 und α 2 Werkstoffkonstanten sind. Der Wert α 2

liegt in der Größe zwischen rd. 0,6 und 1 und errechnet sich näherungsweise aus

α 2 = n/(n+1).

Die umfangreichen Kriechrissfortschrittsuntersuchungen in [1, 2, 11, 12] zeigten bei

Auftragung der Kriechrissgeschwindigkeit über den Parametern K I , C 1 * und C 2 * große Streu-

bänder, wobei der Hauptbereich stetigen Rissfortschritts herangezogen wurde, Bild 2.6 [1, 2,

11, 12]. Dies ist neben Versuchsstreuungen auf einen trotz der zahlreichen Versuche noch

nicht quantifizierbaren Einfluss von Probenform und Probengröße zurückzuführen, der bei den

einzelnen Parametern unterschiedlich ist, Bild 2.7. Der Parameter C 2 * erweist sich hinsichtlich

der Streubandbreite bislang am günstigsten. Dies dürfte darauf zurückzuführen sein, dass in

diesem Parameter die gemessene Lastangriffspunktverschiebegeschwindigkeit

eingeht,

v

während sie für den Parameter C 1 * indirekt über das vorausgesetzte, meist unzureichende

Norton'sche Kriechgesetz impliziert ist.

2.4

Ermüdungsrissverhalten

Eine Ermüdungsbeanspruchung bei wechselnder Belastung führt zur Ausbildung eines wech-

selnd plastisch verformten Bereiches vor der Rissspitze. Das gilt auch für den Sonderfall der

Zugschwellbelastung, da bei dieser in die monoton verformte plastische Zone ebenfalls eine

Zone plastischer Wechselverformung eingebettet ist. Innerhalb der plastischen Zone gibt es

einen Bereich mit Wechselplastifizierung (Bereich mit Druckspannungen während des Ent-

lastungsvorganges pro Zyklus). Für die Risseinleitung ist die Höhe der Wechselverformung

innerhalb der zyklischen plastischen Zone verantwortlich. Aufgrund des bei höheren Tempe-

raturen geringeren Formänderungswiderstandes stellt sich eine größere plastische Deh-

nungsschwingbreite (stärkere Wechselverformung) ein. Sie führt zu einer Abnahme der

Schwingspiele bis zum Anriss. Als Mechanismus der Ermüdungsschädigung sind u.a.

plastische Abgleitungen auf Gleitsystemen und Versetzungsaufstau an Korngrenzen zu

nennen.

Bei überwiegend linear-elastischem Werkstoffverhalten mit einer gegenüber dem Ligament

kleinen plastischen Zone vor der Rissspitze wird das Ermüdungsrissfortschrittsverhalten in

der Regel über die Rissfortschrittsrate da/dN und der Schwingbreite der Spannungsintensität

K I

= K Imax - K Imin

beschrieben.

(2.23)

- 12 -

Bei der Darstellung der Größe da/dN über dem Parameter K I (Bild 2.8), ergeben sich drei Bereiche. Ein Bereich I aufklingender Rissfortschrittsrate beginnt oberhalb eines Schwellen- wertes K I th (th - threshold), unterhalb dem keine Risseinleitung auftritt [24]. Dieser Wert ist abhängig von K I max , der Mikrostruktur des Werkstoffes, der Temperatur und dem Umge- bungsmedium. Im Bereich II liegt eine konstant zunehmende Rissfortschrittsrate vor, die mit der sogenannten Paris-Beziehung [25]

da/dN = c 0 K I m

(2.24)

beschrieben werden kann, wobei c 0 und m Werkstoffkonstanten darstellen. Die vom Werk- stoff, Umgebung und Temperatur abhängige Steigung m der Paris-Geraden liegt meist zwischen 2 und 4, wobei die Größe m mit steigender Temperatur gegen den Wert 2 tendiert [26]. Die dazugehörige Rissfortschrittsrate da/dN liegt meist zwischen 10 -6 und 10 -2 mm/Schwingspiel [22, 26]. Der Bereich III ist durch einen beschleunigten Rissfortschritt gekennzeichnet mit einem asymptotischen Übergang gegen einen kritischen Wert K Ic für instabilen Rissfortschritt, bei der K Imax den Wert K Ic für instabiles Versagen des Restquer- schnittes erreicht.

Mit zunehmender Belastung und Temperatur verliert der Parameter K I seine Gültigkeit, da die plastische Zone mit geringer werdender Streckgrenze immer größer wird. In diesem Fall findet das zyklische J-Integral J Anwendung [16]. Es wird meist Parameter Z genannt [27] und setzt sich aus einem elastischen und einem plastischen Anteil zusammen:

Z = Z el + Z pl

(2.25)

Dabei ist Z el = K I 2 /E'. Der Parameter Z pl lässt sich in Analogie zum Parameter J [16] be- rechnen, wobei die Werkstoffkonstanten für eine zyklische Fließkurve ermittelt werden müssen. Ähnlich der Darstellung in Bild 2.8 und analog zu Gleichung (2.24) wird im Bereich II ein Zusammenhang

da / dN

=

c

3

Z

α

3

(2.26)

mit den Werkstoffkonstanten c 3 und α 3 vorgeschlagen [24, 28].

2.5

Kriechermüdungsrissverhalten

Im Kriechermüdungsbereich tritt eine Überlagerung von Werkstoffkriechen und -ermüden auf, Bild 2.9. Die Rissfortschrittsrate da/dN wird dementsprechend von beiden Versagens- mechanismen beeinflusst und ist abhängig von der Belastungshöhe, der Mittelspannung, dem Spannungsverhältnis R, der Temperatur, der Belastungsfrequenz und der Haltezeit.

Bei niedrigen Temperaturen tritt kein messbares Kriechrisswachstum auf, es ergibt sich reines Ermüdungsrisswachstum. Bei hohen Temperaturen bzw. niedrigen Frequenzen überwiegt

- 13 -

dagegen der Kriechrissanteil den Ermüdungsanteil bei weitem [29]. Es ergeben sich bei Dar- stellung von da/dt über K I bzw. C* reine Zeitabhängigkeiten [30]. Wirklich relevant für die Überlagerung von Kriech- und Ermüdungsrissverhalten sind nur jene Temperaturen bzw. Frequenzen, bei denen beide Risswachstumsmechanismen bei annähernd gleicher Belas- tungshöhe auftreten und somit eine Wechselwirkung stattfinden kann [31]. Diese kann anhand des folgenden Denkmodells beschrieben werden. Es wird angenommen, dass sich Phasen reiner zyklischer Belastungen und reiner Kriechbeanspruchung abwechseln. Bei zunächst rein statischer Belastung soll sich eine Kriechzone ausbilden. Ist die Kriechzone größer als die durch eine nachfolgende Ermüdungsbelastung entstehende zyklische plastische Zone, so wird der Ermüdungsriss in dem durch Kriechen vorbeanspruchten Werkstoff wachsen, was zu einer Veränderung gegenüber dem Ermüdungsrissfortschritt in nicht vorbeanspruchtem Werk- stoff führt. Als Beispiel kann sich der Schwellwert K I th für zyklische Risseinleitung erhöhen [31]. Ist hingegen die zyklische plastische Zone größer als die Kriechzone zu erwarten, so wird keine Beeinflussung des Ermüdungsrissfortschritts durch die Kriechzone erfolgen [31]. Liegt zuerst eine zyklische Belastung mit kleiner plastischer Zone vor, wird bei anschließender langer statischer Haltezeit unter Last die sich entwickelnde Kriechzone und der Kriechriss durch die kleine plastische Zone wachsen. Der Einfluss der zyklischen Anfangsbelastung ist im Vergleich zur nachfolgenden Kriechbeanspruchung zu vernachlässigen. Ist aber die zykli- sche, plastische Zone größer als die nachfolgende Kriechzone, so ist mit einer Erhöhung der Kriechrissgeschwindigkeit zu rechnen. Einige Tastversuche hierzu wurden in [2] durchgeführt. Sie ermöglichen zwar grundsätzliche Problemeinblicke, lassen aber keine wirklichkeitsnahe Beschreibung des Rissverhaltens bei periodischer Überlagerung von Kriechen und Ermüden zu.

Ein wesentlicher Parameter des Kriechermüdungsrissfortschritts ist die Haltezeit t H bzw. Frequenz f. Dabei errechnet sich die Frequenz f aus der Zykluszeit t z (Dauer eines Schwing- spieles) zu

f = 1/t z .

(2.27)

Bei annähernd rechteckzyklischer Beanspruchung, also bei kurzen Rampenlaufzeiten für Be- und Entlastung, kann anstelle der Zykluszeit t z näherungsweise die Haltezeit t H in Gleichung (2.27) eingesetzt werden. Generell lassen sich drei Bereiche unterscheiden [31] (Bild 2.10). Bei hohen Belastungsfrequenzen ist der Rissfortschritt pro Zyklus frequenzunabhängig, weil die Zyklusdauer so kurz ist, dass keine Zeit für Kriechrisswachstum bleibt. Mit abnehmender Frequenz wird der Rissfortschritt pro Zyklus da/dN größer. Die Zeit zwischen zwei Last- wechseln ist nun so groß, dass sich Ermüdungs- und Kriechrisswachstum überlagern können. Mit weiter abnehmender Frequenz verliert der Ermüdungsrissfortschritt seine Bedeutung. Der Rissfortschritt ist nun allein durch Kriechrisswachstum bestimmt. Nach den Kriechermüdungs-

- 14 -

rissversuchen in [12] liegt der Bereich der Wechselwirkung zwischen Kriechriss- und Ermü-

dungsrisswachstum bei Zugschwellbeanspruchung und 1% CrMoV-Stähle bzw.

9-10% CrMo(W)VNb-Stählen im Bereich von t H = 0,3 bis 3 h. Bei Haltezeiten t H = 3 h wurden

bisher allerdings Zykluszahlen von 1 000 kaum überschritten. Entsprechend dieser vorläufi-

gen Schlussfolgerung stellt sich also für Haltezeiten unter 0,3 h Ermüdungsrissverhalten ein,

für Haltezeiten über 3 h reines Kriechrissverhalten (Bild 2.11).

Die Risseinleitung unter Kriechermüdungsbeanspruchung lässt sich nach [12] für den Haltezeit-

bereich t H = 0,3 bis 3 h durch ein modifiziertes Zweikriteriendiagramm beschreiben (Bild 2.12).

Diese Modifizierung erfolgt über das Spannungsintensitätsverhältnis R K bzw. den darin

enthaltenen Werkstoffkennwert für Risseinleitung K IA . Dabei wird die Wirkung der an Cs25-

Proben bestimmten Spannungsintensität K IA dadurch verstärkt, dass die Anrisszeit unter

Kriechermüdungsbeanspruchung auf 60 % der Anrisszeit unter Kriechbeanspruchung

reduziert wird.

Dem Verhalten in Bild 2.10 entspricht die Darstellung von Bild 2.13. In Bild 2.13a wird der

Rissfortschritt da/dN ausgehend von reiner Ermüdung mit abnehmender Frequenz immer

größer. In Bild 2.13b nähert sich die Rissgeschwindigkeit da/dt mit abnehmender Frequenz

nähert sich mit zunehmender

Haltezeit dem Kriechrissverhalten. Zwischen den Rissfortschrittsgrößen besteht die

dem Kriechrissverhalten. Die Rissfortschrittsgeschwindigkeit a

Beziehung

da/dt

=

f da/dN .

(2.28)

Als weitere Parameter des Kriechermüdungsrissfortschrittes ist das Spannungsverhältnis R

anzusehen. Bei Werten R > 0,2 beeinflusst die Mittelspannung den Kriechrissfortschritt

deutlich [29, 32]. Umgekehrt wird bei Werten R < 0,5 ein zunehmender Ermüdungseinfluss auf

das Rissverhalten beobachtet [31, 33, 34].

Der gesamte Rissfortschritt aus Kriech- und Kriechermüdungsbeanspruchung lässt sich,

unterteilt nach den beiden Mechanismen und unter Einbeziehung der Gleichung (2.28)

ausdrücken durch

(da/dN) KER = (da/dN) ER + (1/f da/dt) KR

(2.29)

mit den Indizes KER für Kriechermüdungsriss, ER für Ermüdungsriss und KR für Kriechriss

[35, 36]. Durch Integration erhält man die Kriechermüdungsrisslänge für N Lastwechsel und

die Zeit t = N · t z zu

a

KER

=

N

N

=

1

da

dN

dN

+

t

t

a

=

0

dt

.

(2.30)

- 15 -

Für die Berechnung wird die Integration durch eine inkrementelle Summation über jeweils eine größere Zahl von Zyklen ersetzt.

2.6

Gültigkeitskriterien

Zur kriechbruchmechanischen Beschreibung des Verhaltens angerissener Proben oder Bauteile aus Hochtemperaturstählen im Hochtemperaturbereich gelten das Nennspannungs-, K I - und C*-Konzept als die meist gebräuchlichsten Methoden. Für deren Anwendung gibt es verschiedene mehr oder weniger abgesicherte (verifizierte) Gültigkeitskriterien.

Diese sind im wesentlichen [11, 12]:

ein Grenzlast-Kriterium für Anwendung des Parameters K I ,

ein Übergangszeit-Kriterium für die Abgrenzung (Gültigkeit) der Parameter K I und C*,

eine maximal zulässige Lastangriffspunktverschiebung v für die Anwendung des Para- meters C*

ein Rissspitzenaufweitungs-Kriterium für die Gültigkeit des Parameters C*.

Grenzlast-Kriterium

Die Anwendbarkeit der linear elastischen Bruchmechanik, also des Parameters K I , ist streng genommen nur bei Versuchen mit einer Prüfkraft F unterhalb einer plastischen Grenzlast F L möglich. Vorgeschlagen wird in [24]:

F

A F L

mit A < 0,9.

(2.31)

Für die Berechnung der plastischen Grenzlast F L wird hierbei die Fließspannung σ y = 0,5 (R p0,2/T + R u/T ) eingesetzt.

Übergangszeit-Kriterium

Zur Abgrenzung der Anwendungsgebiete zwischen dem K I -Konzept und C*-Konzept wird die Übergangszeit t 1 verwendet [37]. Die Gleichung für diese Übergangszeit lautet

t 1

=

K I

2

C *

(n

+

1)

E'

.

(2.31)

Hierbei ist E' = E/(1-ν 2 ) für EDZ und E' = E für ESZ sowie n der Spannungsexponent des Norton'schen Kriechgesetzes. Für Versuchszeiten t << t 1 wird der Parameter K I als kenn-

- 16 -

zeichnend zur Beschreibung des Rissfortschritts angenommen und für eine Beanspruchungs- dauer t >> t 1 der Parameter C*.

Lastangriffspunktverschiebung-Kriterium

Neben dem t 1 -Kriterium schreibt die ASTM E 1457 [38] für die gültige Anwendung des Para- meters C* bei CT-Proben vor, dass die Lastangriffspunktverschiebung v < 0,05 W sein muss. Damit wird berücksichtigt, dass das Primärkriechen der gesamten Probe im Ligament nach der Belastung und die fortschreitende Ausdehnung der sekundären Kriechzone zu einer Riss- abstumpfung führt. Für DENT-Proben gibt es bislang noch keine entsprechenden Vorgaben.

Rissspitzenaufweitungs-Kriterium

Das Rissspitzenaufweitungs-Kriterium berücksichtigt, dass eine zu große Rissöffnung δ t die Gültigkeit des dem Parameter C* zugrundeliegenden HRR-Feldes einschränkt [39]. Dieses gilt streng genommen nur für die Fehlergeometrie eines scharfen Risses. Bei Vorhandensein einer Rissspitzenausrundung ist das HRR-Feld bis in eine Tiefe von 3 bis 5 δ t gestört. Der Bereich des HRR-Feldes endet, wenn es auf die Größenordnung der Nennspannung abge- klungen ist. Aus geometrischen Überlegungen zur Gültigkeit des HRR-Feldes für EDZ lässt sich ein Kriterium

δ t

< a/50

(2.33)

herleiten [40], das für alle Probentypen gilt. Aus dem plastischen Anteil v p der Lastangriffs- punktverschiebung v kann nach [24] der zugehörige Wert der Rissspitzenaufweitung δ t bei einer CT-Probe aus einer linearen Extrapolation des geradlinigen Anteil der Rissflanken unter Verwendung eines Drehpunktes im Ligament zu:

δ t =

v p

1

+

l

(a /(W

a))

mit

l = 3

(2.34)

berechnet werden. Für CT-Proben ist mit dieser Umsetzung das δ t -Kriterium mit dem v-Krite- rium gleich zu setzen.

Für DENT-Proben liegt ein entsprechender Ansatz nicht vor. Der Näherungswert δ t = v ist denkbar, dürfte jedoch etwas zu hoch angesetzt sein. Zu dem hier vorliegenden Vorhaben wurden hierzu Begleituntersuchungen [41] durchgeführt (siehe Abschnitt. 9).

3

Zielsetzung

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Ziel des Vorhabens ist die Ermittlung und Beschreibung des Kriechriss- und Kriechermüdungsriss- verhaltens zweier kennzeichnender 600 °C-Stähle für Wellen und Gehäusen von Dampfturbinen. Hierzu sollen an je einem warmfesten Stahl der Typen X12CrMoWVNbN10-1-1 und GX12CrMoWVNbN10-1-1 aus praxisnaher Fertigung das Risseinleitungs- und das Rissfortschritts- verhalten unter statischer und niederzyklischer Beanspruchung bei kennzeichnenden Temperaturen von 550 und 600 °C ermittelt werden. Die Untersuchungen sollen an Werkstoffen im Neuzustand und stichprobenartig in einem kennzeichnenden Alterungszustand durchgeführt werden. Vorgesehen sind Versuche mit näherungsweise betriebsähnlich niederen Beanspruchungen und mit praxisnahen Zyklen, um das Kriechverhalten und die Überlagerung von Kriech- und Ermüdungsbeanspruchung in ihrer Auswirkung auf das Rissverhalten möglichst schon in der Nähe des langzeitigen Anwendungsbereichs dieser Werkstoffe zu erkennen. Die bei instationären Betriebsbedingungen auftretende Kriechermüdungsbeanspruchung soll in Zug- schwellversuchen unter Variation der Haltezeit und damit der Frequenz bei Versuchdauern von ausreichender Langzeitigkeit untersucht. Im Hinblick auf einen möglichen Einfluss der Probenform sollen die Versuche nicht nur an Bruchmechanikproben des Typs CT sondern auch an solchen des Typs DENT durchgeführt werden und zusätzlich ist ein möglicher Größeneinfluss durch Experimente an Kleinproben und an Großproben mit zu betrachten. Die Auswertungen haben zum Ziel möglichst geometrieunabhängige Aussagen zu erreichen und die Übertragbarkeit der Ergeb- nisse auf große Bauteile abzusichern.

Die angestrebte Beschreibung des Risseinleitungs- und des Rissfortschrittverhaltens für den Kriech- und Kriechermüdungsbereich soll von Probengeometrie und Belastungshöhe unabhängig sein. Kriechriss- und Kriechermüdungsrisseinleitungsdauer sowie Kriechriss- und Kriechermü- dungsrissgeschwindigkeit sollen alternativ mit dem elastischen Parameter K I und dem inelastischen Parameter C* beschrieben werden. Rissfortschritt unter Ermüdungs- und Kriechermüdungsbeanspruchung ist mit dem Parameter K I unter Berücksichtigung der Hal- tezeiten bzw. der Beanspruchungsfrequenzen zu beschreiben. Für die Risseinleitung ist schließlich das auf den Parameter K I und die Nennspannung σ n im Ligament bezogene Zwei- kriterienverfahren anzuwenden.

Insgesamt wird das Ziel verfolgt, die gewonnen Erkenntnisse zum Kriech- und Kriechermü- dungsrissverhalten zusammen mit den Industriepartnern in industriell leicht anwendbare Beschreibungen umzusetzen, um somit eine Grundlage für die Anwendung von Bruchmecha- nikkonzepten für riss- und fehlerbehaftete Bauteile bereitzustellen.

4

Versuchswerkstoffe

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Als Versuchswerkstoffe wurden der Schmiedestahl X12CrMoWVNbN10-1-1/1A für Wellen und der Stahlguss GX12CrMoWVNbN10-1-1/2A für Gehäuse von Dampfturbinen herangezogen. Die chemische Zusammensetzung ist in Tabelle 1 angegeben. Daten über Erzeugnisform und jeweilige Wärmebehandlung ist in Tabelle 2 zu finden. In Tabelle 3 sind die mechanischen Kurz- zeiteigenschaften aufgelistet. Beide Werkstoffe werden in einem parallel laufenden Verbundvorha- ben [7] hinsichtlich des Kriech- und Kriechermüdungsverhaltens unter einaxialer Beanspruchung (IfWD) und unter mehraxialer Beanspruchung (MPAS, IWM Freiburg) sowie hinsichtlich des mikro- strukturellen Verhaltens (IWW Erlangen) untersucht. Darüber hinaus werden diese beiden Werkstoffe in aufeinanderfolgende Vorhaben des IfWD [43] hinsichtlich des Langzeitkriechermü- dungsverhaltens bei betriebsähnlicher Dehnwechselbeanspruchung untersucht. Zusammen mit dem im vorliegenden Vorhaben untersuchten Hochtemperaturrissverhalten entstehen so außeror- dentlich umfangreiche Werkstoffbeschreibungen für die beiden Werkstoffe.

Der Versuchswerkstoff X12CrMoWVNbN10-1-1/1A lag als Segmente einer Turbinenwelle mit den Abmessungen 400 mm × 6 750 mm vor. Der Versuchswerkstoff GX12CrMoWVNbN10-1-1/2A lag als Gussblock vor. Zur Ermittlung des Zeitstandverhaltens der Versuchwerkstoffe im Neuzu- stand wurden in [7] Zeitstandversuche nach DIN EN 10291 u.a. bei 550 und 600 °C unter konstanter Nennspannung σ 0 an glatten Proben durchgeführt (Bilder 4.1 und 4.2). Diese Ver- suche lieferten die Basis für eine umfangreiche Beschreibung des Kriechverhaltens, wie es für die Kriechrissauswertung benötigt wird. Weiterhin wurde eine umfangreiche Untersuchung zur Homogenität der verwendeten Wellensegmente und Gussblöcke vorgenommen. Hierbei musste festgestellt werden, dass vor allem die Gussblöcke eine komplexe Verteilung von homogenen und inhomogenen Zonen aufweisen. Bei der Probenentnahme für die Kriechriss- und Kriechermüdungsrissversuche wurde weitgehend darauf geachtet, dass die Proben aus Bereichen mit wenigstens ähnlichen Zeitstandkennwerten lagen. Jedoch kann ein Einfluss der Inhomogenitäten auf das Rissverhalten nicht ausgeschlossen werden. Die Auswertungen der Zeitdehnkurven beider Versuchswerkstoffe hinsichtlich der minimalen Kriechgeschwindigkeit

ε p min wird im Abschnitt 7 zusammen mit den Auswertungen für den entsprechenden geglüh- ten Zustand beschrieben und diskutiert.

5

Versuchsprogramm

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Unter Berücksichtigung der weitgespannten Zielsetzung war ein Aufgabenteilung der MPAS und dem IfWD vorgesehen, um die spezifischen Kenntnisse und prüftechnischen Ausrüstungen der beiden Institute vorteilhaft zu nutzen.

Das Versuchsprogramm beinhaltet folgende Versuchswerkstoffe:

- Schmiedestahl X12CrMoWVNbN10-1-1 (Kurzzeichen 1A, lfd. Nr. uA1)

- Stahlguss GX12CrMoWVNbN10-1-1 (Kurzzeichen 2A, lfd. Nr. uB1)

jeweils im Neuzustand (Einlieferungszustand) sowie nach kennzeichnender Vorbeanspruchung entsprechend 100 000 h bei 600 °C. Diese Vorbeanspruchung wurde vom IfWD und MPAS über eine Auslagerung von 8 000 h bei 633 °C simuliert. Nachfolgend wird dieser Zustand mit 1A- geglüht/gealtert bzw. 2A-geglüht/gealtert und der Neuzustand (Einlieferungszustand) mit 1A bzw. 2A bezeichnet. Mit diesen insgesamt vier Werkstoffzuständen wurden im Rahmen des vorliegen- den Forschungsvorhabens Kriechriss-, Kriechermüdungsriss- und Ermüdungsrissversuche mit Schwerpunkt bei 600 °C durchgeführt. Außerdem wurden Daten zum Kriechverhalten der Werk- stoffe im gealterten Zustand durch 600 °C-Zeitstandversuche (Tabelle 4) gewonnen.

Zielsetzungsgemäß wurden für die Kriechrissversuche (Tabelle 5) Klein- und Großproben untersucht. Die untersuchten CT-Proben wurden mit Seitenkerben (SK) der Tiefe von 10 %B je Seite entsprechend 20 % SK insgesamt (Probentyp Cs) versehen (Bild 2.4), um eine mög- lichst gerade Rissfront über der gesamten Probenbreite zu erhalten. Diese Vorgehensweise hat sich schon in früheren Forschungsvorhaben [11, 12] bewährt. Auch die verwendeten DENT-Proben wurden erstmals mit Seitenkerben (Tiefe 10 %B je Seite, 20 % SK insgesamt) versehen, um auch an diesen Proben eine über die gesamte Probenbreite möglichst gerade Rissfront zu bekommen.

Als Kleinproben wurden Proben der Typen Cs25 mit einer Breite von 25 mm und Ds20 mit 20 mm Breite verwendet. Die Rissstartkerbe an den meisten Cs25-Proben und allen Ds20- Proben wurde durch Elektroerosion mit einem Rissspitzenradius von 0,1 mm hergestellt. Die Proben mit erodierter Rissstartkerbe vom Typ Cs25 wiesen durchgehend ein Anfangsrisslän- genverhältnis von a 0 /W = 0,55 auf, die Ds20-Proben ein Verhältnis von a 0 /W = 0,2. Für Ver- gleichsversuche wurden auch Cs25-Proben mit angeschwungener Rissstartkerbe hergestellt, deren Anfangsrisslängenverhältnis teilweise geringfügig über dem der erodierten Cs25-Pro- ben lag. Die Kriechrissversuche an Kleinproben wurden für beide Werkstoffe im Neuzustand sowohl bei 550 als auch bei 600 °C durchgeführt, wobei der größere Versuchsumfang bei den Cs25-Proben lag. Die stichprobenartigen Kriechrissversuche an Kleinproben im gealterten Zustand wurden ausschließlich an Ds20-Proben bei je einer Belastung und einer Prüftempe- ratur von 600 °C durchgeführt.

- 20 -

Als Großprobe wurde für die Kriechrissversuche an den Werkstoffen im Neuzustand und im geglühten Zustand der Typ Ds60 herangezogen. Wie bei den Ds20-Proben betrug das An- fangsrisslängenverhältnis a 0 /W = 0,2. Die Rissstartkerbe wurde im Drahterodierverfahren ein- gebracht und hatte wie bei den Kleinproben einen Kerbradius von 0,1 mm. Die Kriechriss- versuche an Großproben wurden sowohl für den Schmiedestahl als auch für den Stahlguss hauptsächlich bei 600 °C durchgeführt. Ein ergänzender Versuch wurde am Stahlguss 2A auch bei 550 °C durchgeführt.

Als Versuchszeiten, d.h. Belastungszeiten bis zum Erreichen einer gewünschten Kriechriss- länge von a 3 mm an Cs25-Proben, a 0,5 mm an Ds20-Proben bzw. a 5 mm an Ds60-Proben waren 3 000, 10 000 und 20 000 h anzustreben. Da es sich bei den Versuchs- werkstoffen um neue 600 °C-Stähle handelte, waren die entsprechenden konstanten Proben- zugkräfte (Nennspannungen) aus relevanten, laufenden bzw. abgeschlossenen Untersuchun- gen mit ähnlichen Stählen [11, 12] abzuschätzen. Die 3 000 h-Kriechrissversuche wurden auf Grund der Gefahr zu starker Rissaufweitung in Abstimmung mit dem begleitenden Arbeits- kreis weitgehend aus dem Programm herausgenommen. Die Versuche waren hinsichtlich des Anriss- und Risswachstumsverhaltens der Proben unter Bezug auf die Bruchmechanikpara- meter K I und C* auszuwerten.

In Tabelle 6 ist der Versuchplan der Kriechermüdungsrissversuche bei 600 °C an den hier untersuchten Werkstoffen und Werkstoffzustände dargestellt. Für die Kriechermüdungsriss- versuche entsprechend Bild 2.9 waren hauptsächlich Haltezeiten von 0,3 und 3,0 h vorgege- ben. Stichprobenartig wurden auch Versuche mit einer Haltezeit von 1,0 h durchgeführt. Die ursprünglich vorgesehenen Versuche mit einer Haltezeit von 10 h wurden aus dem Programm herausgenommen, da bei dieser Haltezeit keine Unterschiede zum reinen Kriechrissverhalten zu erwarten waren [12]. Auch für die Kriechermüdungsrissversuche wurden, wie bei den Kriechrissversuchen, Klein- und Großproben verwendet. Es kamen wieder Cs25-, Ds20- und Ds60 Proben zum Einsatz. Am Stahlguss GX12CrMoWVNbN10-1-1/2A wurden zusätzlich Versuche mit Cs50-Großproben durchgeführt, als Pendant zu den Cs25-Proben, entspre- chend dem Vergleich zwischen Ds60- und Ds20-Proben. Die Herstellung der Rissstartkerben erfolgte an den Cs- und Ds-Proben, wie an den Proben für die Kriechrissversuche. Die Aus- wertung war wie bei den Kriechrissversuchen durchzuführen, wobei jedoch die Zyklenzahl N und Schwingbreite der Spannungsintensität K I als weitere Parameter berücksichtigt werden mussten.

Ergänzend wurden im Rahmen dieser Arbeiten zur Beschreibung des Ermüdungsrissverhal- tens entsprechende Versuche durchgeführt. Diese Ermüdungsrissversuche wurden aus- schließlich an Cs25-Proben mit erodierter Rissstartkerbe bei 600 °C durchgeführt. Sie wurden mit einem Spannungsverhältnis R = 0,1 (Unterlast/Oberlast) und einer Frequenz von f = 0,05 Hz

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zyklisch ohne Haltezeit zugschwellbelastet. Die Belastung wurde auf eine Ermüdungsrisslänge von rd. a = 3 mm nach N = 15 000 bis 20 000 Schwingspielen abgestimmt. Zu bemerken ist, dass die Versuche in dem ursprünglichen Programm nicht enthalten waren und nachträglich im Rahmen der projektbegleitenden Sitzungen des Arbeitskreises W14 hinzugefügt wurden. Die Versuche waren hinsichtlich des Anriss- und da/dN-Verhaltens der