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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA


UNIDAD PROFESIONAL TICOMN
INGENIERA EN AERONUTICA

































EVALUACIN DEL COMPORTAMIENTO MECNICO DE PRDIDAS DE METAL EN
LA ZONA AFECTADA POR CALOR (ZAC) DE UNIONES SOLDADAS EN TUBERAS
BAJO PRESIN INTERNA


T E S I S


QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO EN AERONUTICA





P R E S E N T A :

QUENER OMAR PAZ QUINTANILLA

A S E S O R E S:

DR. MARTN JULIN FERNNDEZ CUETO
ING. VCTOR MANUEL SAUCE RANGEL

Mxico D.F. ABRIL 2010
AGRADECIMIENTOS
i
AGRADECIMIENTOS

Al C.Dr Martn Julia Fernndez Cueto e Ing. Vctor Manuel Sauce Rangel quienes
dirigieron este trabajo de tesis, cuyos conocimientos, sugerencias, correcciones y tiles
consejos sirvieron para llevarlo a buen trmino, estando siempre al pendiente de los
avances y logros obtenidos. Por sus sabios consejos, por su confianza y gran calidad de
amigos y profesores, muchas gracias.

A todos mis compaeros de la vocacional y la superior, que por ser muchos no se
mencionan en este trabajo, pero fueron importantes en el lapso de estudiante, gracias.

A todas las personas que influyeron en la realizacin de este trabajo y que por
escapar de m memoria no son mencionadas, gracias.

A la Ing. Gabriela Maqueda por la revisin en este trabajo.

DEDICATORIAS
ii
DEDICATORIAS

A MI MADRE.
CORINA QUINTANILLA DE PAZ
Con todo cario, respeto y devocin; por ser la mujer que me dio la vida; por su
inconmensurable apoyo, por ser mi gua y preceptor en la vida, por ser un ejemplo para
m.

A MI HIJO
Para que sirva de ejemplo de que los sueos se construyen a quien deseo una
futura formacin personal y profesional llena de realizaciones, esforzndose para llegar a
ser mejores cada da.

A MIS HERMANOS
JAZMN, CARLOS Y EVELIN
Por estar siempre conmigo y por todo el apoyo que siempre recibido y voy a recibir
de ustedes, a quienes deseo una futura formacin personal y profesional llena de
realizaciones, esperando esforzarse para que lleguen a ser mejores cada da, gracias por
tenerlos junto a m.

A MIS SOBRINOS
SHERLIN Y JARET
Por la nobleza y simpata que desprenden, y esperando que este pequeo
esfuerzo sirvan como un buen ejemplo en su vida.

A TODA LA FAMILIA DOMNGUEZ CASTRO.
Por la gran ayuda que recib sin condicin en las peores etapas de mi vida.

A MIGUEL NGEL RIVERA
Por ser un gran amigo y por su gran apoyo cuando ms necesite.

NDICE
iii
CONTENIDO

NDICE



SMBOLOS Y ABREVIATURAS. vi
LISTA DE FIGURAS. viii
LISTA DE GRAFICAS. xi
LISTA DE TABLAS. xii
RESUMEN. 1
INTRODUCCIN. 2
OBJETIVO. 3
JUSTIFICACIN. 4
METAS. 5
METODOLOGA. 6


CAPTULO I. MARCO TERICO 7
1.1. Anlisis de esfuerzos en recipientes sometidos a presin interna. 8
1.2. Evaluacin de prdidas de metal mediante el criterio de la mecnica de
materiales.
11
1.2.1. Distribucin de esfuerzos y la deformacin bajo carga axial,
principio de Saint-Venant.
11
1.2.2. Concentradores de Esfuerzo. 14
1.2.3. Factor terico de concentracin de esfuerzo. 15
1.2.4. Deformacin. 19
1.2.5. Plasticidad. 23
1.2.6. Comportamiento no lineal del material. 26
1.2.7. Criterios de Cedencia. 30
1.2.8. Regla de flujo. 33
1.2.9. Regla de endurecimiento. 34
1.2.10. Incrementos de deformacin plstica. 35
1.2.11. Teora de aplicacin de incrementos de deformacin plstica. 38
1.2.12. Endurecimiento cinemtico multilineal. 40
1.3. Regiones de inters en el anlisis de esfuerzos de recipientes. 42
1.3.1. Consecuencias mecnicas y metalrgicas. 46
NDICE
iv
1.4. Evaluacin mediante estndares y prcticas recomendadas. 47
1.4.1. El cdigo ANSI/ASME B31G. 47
1.4.2. Criterio ASME B31G modificado. 52
1.4.3. Evaluacin de prdida de metal por API RP 579 Seccin 4. 54
1.4.3.1. Aplicacin y limitaciones del procedimiento de evaluacin. 55
1.4.3.2. Evaluacin nivel 1. 56
1.4.3.3. Evaluacin nivel 2. 61
1.4.3.4. Evaluacin nivel 3. 62
1.4.4. Seccin 5. evaluacin de la prdida de metal local. 63
1.4.4.1. Aplicacin y limitaciones del procedimiento de evaluacin. 64
1.4.4.2. Evaluacin nivel 1. 65
1.4.4.3. Evaluacin nivel 2. 71
1.4.4.4. Evaluacin nivel 3. 74

1.5. El Mtodo del Elemento Finito. 75
1.5.1. Descripcin general del MEF. 75
1.5.2. Tipos de elementos finitos. 77
1.5.3. Formulacin de elementos finitos. 78
1.5.4. Formulacin de MEF en esfuerzo plano. 81

CAPTULO II. DEFINICIN DEL EXPERIMENTO 84

2.1. Dimensionado de defectos en existentes en el recipiente, obtenidos para
el estudio, delimitando la extensin, profundidad y localizacin de los
mismos.
85
2.2. Definicin de los casos de estudios para experimentacin numrica. 87
2.3. Definicin de las regiones a evaluar mediante extensometra en prueba
a escala real, con base en la distribucin y magnitud de los defectos
presentados.
89

CAPTULO III. EXPERIMENTACIN 92
3.1. Modelado numrico 93
3.1.1. Construccin de modelos geomtricos de recipiente con
defecto.
94
3.1.2. Generacin de malla de elementos finitos. 96
3.1.3. Definicin de materiales. 97
3.1.4. Condiciones de frontera. 100
3.1.5. Corrida de modelos en Modo No Lineal. 102
NDICE
v
3.2. Prueba a escala real (prueba hidrosttica), con instrumentado mediante
medidores de deformacin (strain gages).
106
3.2.1. Preparacin de la superficie mediante limpieza mecnica. 109
3.2.2. Instrumentacin con medidores de deformacin. 110
3.2.3. Pruebas hidrostticas mediante inyeccin de agua, con
incrementos escalonados de carga hasta alcanzar la presin de
falla.
118

CAPTULO IV. RESULTADOS Y ANLISIS. 125

4.1. Resultados de la evaluacin API RP 579. 126
4.2. Anlisis de resultados de la evaluacin API RP 579. 127
4.3. Resultados del criterio de evaluacin ASME B3IG. 132
4.4. Anlisis de resultados del criterio de evaluacin ASME B3IG. 134
4.5. Resultados de la prueba hidrosttica. 137
4.6. Anlisis de resultados de la prueba hidrosttica. 140
4.7. Resultados del anlisis no lineal por el mtodo de los elementos finitos
(mef).
143
4.8. Anlisis de resultados del anlisis no lineal por el mtodo de los
elementos finitos (mef).
146

CONCLUSIONES. 151
REFERENCIAS. 153
ANEXO 1 DISTRIBUCIN DE ESFUERZO DE VON MISSES PARA LOS
CASOS ANALIZADOS.
155
ANEXO 2 DEFORMACIN ALCANZADA AL APLICAR UNA PRESIN
IDNTICA A LA DE LA PRUEBA HIDROSTTICA.
177
ANEXO 3 DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS DE VON MISSES AL APLICAR
UNA PRESIN IDNTICA A LA DE LA PRUEBA HIDROSTTICA.
182
ANEXO 4 DIAGRAMAS ESFUERZO - CARGA POR PRESIN INTERNA P. 187
ANEXO 5 TABLAS DE PARMETROS API RP 579. 191
ANEXO 6 REPORTE FOTOGRFICO. 194

SMBOLOS Y ABREVIATURAS
vi
SMBOLOS Y ABREVIATURAS



A rea de la prdida de metal a travs del espesor
A
0
rea original
AGA American Gas Association
API American Petroleum Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing and Materials
Orientacin del defecto en forma de ranura
c Longitud de la prdida de metal mxima en la direccin circunferencial
CTP Critical Thickness Profile
D
e
Dimetro exterior del recipiente (segn ASME B3IG)
D
i
Dimetro interior del recipiente (segn API)
D.N Dimetro Nominal
d Profundidad mxima medida en el defecto
e Eficiencia de la unin soldada
E Modulo de Elasticidad del material
e
c
Eficiencia de la unin soldada en la direccin circunferencial
e
L
Eficiencia de la unin soldada en la direccin longitudinal
F

Factor de seguridad = f
DIS
f
DIS


Factor de diseo por presin interna

FCA Future Corrosion Allowable
FFS Fitness-For-Service
g
I
Longitud del defecto en forma de ranura
g
w
Ancho del defecto en forma de ranura
g
r
Radio del defecto en forma de ranura
IMP Instituto Mexicano del Petrleo
L Longitud mxima permisible del defecto (segn ASME B3IG)
L Longitud para el espesor promedio (segn API)
Lm Longitud del defecto
L
msd
Distancia a la discontinuidad estructural ms cercana
LOSS Prdida de Metal
LTA Locally Thin Area
Parmetro de longitud del defecto longitudinal

c
Parmetro de longitud del defecto circunferencial
M
a
Factor de abultamiento (segn ASME B31G)
M
f
Factor de Folias (segn ASME B31G Modificado)
M
t
Factor de Folias (segn API)
MAOP Maximum Allowable Operating Pressure (segn ASME B3IG)
MAWP Maximum Allowable Working Pressure (segn API)
MAWp
C
Presin de operacin mxima permisible para un esfuerzo circunferencial
MAWP
L
Presin de operacin mxima permisible para un esfuerzo longitudinal
MAWP
r
Presin de operacin mxima permisible reducida
Relacin de Poisson
NDE NDE Prueba No Destructiva
P Presin de diseo
P

Presin mxima de seguridad


P
f
Presin de falla
R
e
Radio exterior del recipiente (segn ASME B31G)
SMBOLOS Y ABREVIATURAS
vii
R
i
Radio interior del recipiente (segn API)
R
t
Relacin de espesor remanente
RP Recommended Practice
RSF
a
Allowable Remaining Strength Factor
S Esfuerzo permisible
s Longitud de la prdida de metal mxima en la direccin longitudinal
SMYS Specified Minimum Yielding Strength
Esfuerzo aplicado

1
Esfuerzo principal en la direccin circunferencial

2
Esfuerzo principal en la direccin longitudinal

f
Esfuerzo de falla

f
Esfuerzo de flujo

ys
Esfuerzo de cedencia
Esfuerzo de flujo

max
Resistencia mxima en tensin

VM
Esfuerzo de von Mises
T Factor de temperatura
t Espesor nominal del recipiente
t
am
Espesor promedio medido
t
c
am
Espesor promedio medido en la direccin circunferencial
t
s
am
Espesor promedio medido en la direccin longitudinal
t
Iim
Espesor limite
t
min
Espesor mnimo requerido r mnimo
t
C
min
Espesor mnimo requerido para un esfuerzo circunferencial
t
L
min
Espesor mnimo requerido para un esfuerzo longitudinal
t
mm
Espesor mnimo medido
t
sl
Espesor requerido para cargas adicionales
TSF Tensile Strength Factor
UTS Inspeccin por ultrasonido
UTS Ultimate Strength Tensile












LISTA DE FIGURAS
viii

LISTA DE FIGURAS. Pgina.
1.1. Diagrama para el anlisis de recipiente cilndrico a presin. 8
1.2. Elemento de una recipiente a presin de pared delgada. 10
1.3. Estado de esfuerzos en recipientes. 10
1.4. Material isotropico homogneo. 11
1.5. Concentracin de las cargas en un punto. 12
1.6. Distribucin de esfuerzos a travs de varias secciones. 13
1.7. Concentracin de esfuerzos en rincones o esquinas entrantes. 14
1.8. Distribucin de esfuerzos cerca de un agujero circular en una barra plana
bajo carga axial.
15
1.9. Distribucin de esfuerzos cerca de los filetes en una barra plana bajo
carga axial.
16
1.10. Concentracin de esfuerzos para placa con agujero sometida a tensin. 17
1.11. Concentracin de esfuerzos para placa con ranura en U. 17
1.12. Vector de cambio de posicin (q). 19
1.13. Razn de alargamiento del segmento dx. 20
1.14. La deformacin de corte. 21
1.15. Estado de esfuerzos en recipientes. 21
1.16. Curva esfuerzo deformacin. 24
1.17. Se muestran diagramas de esfuerzo-deformacin idealizados. 26
1.18. Curva esfuerzo-deformacin (comportamiento elastoplstico ideal con
endurecimiento por deformacin lineal).
27
1.19. Deformacin real e ingenieril. 28
1.20. Comparacin entre el criterio de cedencia de Tresca y Von Misses. 32
1.21. Modelos matemticos para el comportamiento de endurecimiento por
deformacin.
34
1.22. Comportamiento un axial para endurecimiento cinematico miltilineal. 41
1.23. Micro estructura tpica de la zona afectada por el calor en una unin a
tope. (Tomado de lntroductory Welding Metalurgy-1968. Por cortesa de
la AWS, Miami, Florida).
42
1.24. Micrografia donde se observan las diferentes zonas de la ZAC. (MB.
Metal base, MS. Metal de Soldadura).
43
1.25. Solidificacin de la soldadura y fusin con el material base. 44
1.26. Estructuras macroscpicas tpicas y temperaturas mximas alcanzadas
en la soldadura de una unin a tope.
45
1.27. Variaciones de la carga de rotura y de la tenacidad. 46
1.28. Procedimiento de evaluacin por ANSI B31G. 50
1.29. Dimensiones de prdidas de metal por ANSI B31G. 51
LISTA DE FIGURAS
ix
1.30. Planos de Inspeccin y el Perfil de Espesor Crtico. 58
1.31. Perfil de Espesor Crtico (CTP) Plano Longitudinal (Proyeccin de
Lnea M).
58
1.32. Perfil de Espesor Crtico (CTP) Plano Circunferencial (Proyeccin de
Lnea C).
58
1.33. Dimensin del Defecto en Forma de Ranura Perfil del Defecto. 66
1.34. Criterio de Filtracin Nivel 1 para Prdida de Metal Local. 68
1.35. Criterio de Filtracin Nivel 1 para la Extensin Circunferencial Mxima
Permisible de una Prdida de Metal Local.
70
1.36. Definicin de las reas utilizadas para calcular el RSF de una regin con
Prdida de Metal Local en una Evaluacin Nivel 2.
73
1.37. Modelo de Elemento Finito de un medio contino. 76
1.38. Esfuerzo plano. 81

2.1. Isomtrico de la perdida de metal del 25.4 mm = Lm. 86
2.2. Geometra y dimensiones de las prdidas de metal consideradas en el
recipiente.
86
2.3. Mapeo de regiones de inters en el anlisis. 90
2.4. Longitud de prdidas de metal en (cm). 91


3.1. Zona discretizada del recipiente, con profundidad d/t =80% y Lm=25.4
mm.
94
3.2. Zona discretizada del recipiente d/t= 80% y Lm=25.4 mm. 96
3.3. Geometra MEF con propiedades de los materiales. 97
3.4. Propiedades mecnicas consideradas en la simulacin. 98
3.5. Restricciones de los grados de liberta z = 0 y x = 0 en las fronteras de los
elementos.
100
3.6. Vectores de carga por presin. 101
3.7. Se muestran cinco iteraciones para alcanzar el equilibrio por el mtodo
de Newton - Raphson.
102
3.8. Proceso iterativo de solucin por el mtodo de Newton - Raphson. 103
3.9. Incrementos de tiempo por cada incremento de carga. 104
3.10. Montaje de una galga sobre la superficie del elemento a ensayar. 108
3.11. Preparacin de la superficie mediante limpieza mecnica. 109
3.12. Posicionamiento de la galga. 110
3.13. Alineacin de la galga. 110
3.14. Despegado del adhesivo. 111
3.15. Adhesivo en la unin de la cinta con el espcimen. 111
LISTA DE FIGURAS
x
3.16. Aplicacin de presin. 112
3.17. Cautn. 113
3.18. Probador de galgas instaladas (Vishay Micro-Measurements Model
1300).
114
3.19. La unidad Vishay SB-10 de interruptor y del balance. 115
3.20. Indicador de deformaciones P 3500. 117
3.21. Boba hidrulica conectada a manguera para inyeccin de agua. 119
3.22. Manmetro. 119
3.23. Vlvula de check. 120
3.24. Tubera, manguera y cables de instrumentado en el recipiente dentro de
la fosa.
120
3.25. Tanques de agua. 121
3.26. Colocacin del recipiente. 122
3.27. Equipo instrumentado. 123
3.28. Rotura del recipiente. 124

4.1. Preparacin, cableado y ruptura del recipiente. 137
4.2. Galga 3, Presin alcanzada con deformacin 0.002968mm/mm,

50% d/t,
Lm = 254 mm.
141
4.3. Distribucin de esfuerzos Von Misses para un defecto longitudinal 80%
d/t, Lm = 254 mm.
144
4.4. Distribucin de esfuerzos Von Misses con un esfuerzo nominal de 72%
del SMYS, 33% d/t, 254 mm de Lm.
146





LISTA DE GRAFICAS
xi

LISTA DE GRAFICAS. Pgina
4.1. Relacin P/ mx. vs. geometra de defectos en nivel 1. 128
4.2. Relacin P/ mx. vs. geometra de defectos en nivel 2. 129
4.3. Relacin P/ mx. vs. geometra de defectos en nivel 3, MEF. 129
4.4. Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%). 130
4.5. Reduccin de la presin de falla (%). 135
4.6. Presin alcanzada con esfuerzo cedencia, esfuerzo de flujo y resistencia
mxima en tencin.
148
4.7. Diagrama esfuerzo-carga por presin P, recipiente sin defecto, en MPa. 149
4.8. Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =254 mm, en MPa. 149
4.9. Diagrama esfuerzo-carga por presin P, en plasticidad, el material se
plastifica, se deforma permanentemente hasta alcanzar la presin de
falla, colapso plstico.
150




LISTA DE TABLAS
xii
LISTA DE TABLAS. Pgina
2.1. Dimensiones del recipiente y de las prdidas de metal considerados
para los modelo de elementos finitos.
88
2.2. Prdidas de metal. 89

3.1. Dimensiones del recipiente y de las prdidas de metal considerados
para los modelo de elementos finitos.
95
3.2. Propiedades mecnicas de los materiales. 99
3.3. Pasos de carga por presin interna. 105
3.4. Algunas de las caractersticas habituales en las galgas metlicas y
semiconductoras.
108
3.5. Incrementos de presin. 124

4.1. Valores de presin de operacin mxima permisible (MAWP). 126
4.2. Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%). 127
4.3. Comparacin del % de error de conservacin con respecto al criterio de
Evaluacin Nivel 3.
131
4.4. Presiones de falla en un recipiente con prdidas de metal en la direccin
longitudinal.
133
4.5. Reduccin de la presin de falla (%) con respecto al recipiente sin
defectos por MEF.
134
4.6. Comparacin del % de error de conservacin con respecto a la presin
de falla para cada caso obtenida por el mtodo de los elementos finitos
(MEF).
136
4.7. a. Valores de deformaciones obtenidos con incrementos de presin.b.
Valores de deformaciones obtenidos con incrementos de presin.
138
4.8. Casos de estudio. 139
4.9. Valores de deformacin obtenidos por prueba a escala real. 140
4.10. Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%). 142
4.11. Comparacin de los esfuerzos por prueba hidrosttica y MEF. 142
4.12. Valores de presin interna obtenidos por el mtodo de los elementos
finitos (MEF).
145
4.13. Porcentaje de reduccin de la capacidad para soportar carga por
presin interna.
147
RESUMEN

1
RESUMEN.



En este trabajo, se analiz el comportamiento mecnico de prdidas de metal
orientadas longitudinalmente en la zona afectada por calor, en un tubo de 24 D.N retirado
de servicio, de acero bajo carbono grado API 5L X52, el cual era utilizado para el
trasporte de gas natural en el tramo Venta de Carpio Santa Ana, por PEMEX
REFINACIN.

La evaluacin se baso en una prueba hidrosttica (PH) realizada en el recipiente,
el cual contena diversos defectos del tipo prdida de metal, incluyendo las orientadas
longitudinalmente localizadas en la ZAC, con medicin de la deformacin mediante
extensmetros elctricos en diferentes regiones de inters.

As mismo, un arreglo de prdidas de metal en la ZAC fue evaluada mediante la
tcnica numrica de los elementos finitos (MEF), cuyos resultados se contrastaron con los
de la PH para comparar lo obtenido entre ambas metodologas.

De manera alterna, se realiz la evaluacin de las prdidas de metal mediante los
cdigos ANSI ASME B3l G, B31 G Modificado y API RP 579, cuyos resultados fueron en
promedio menores con respecto a la solucin del MEF, del 43.72, 34.78 y 13.39%
respectivamente.


INTRODUCCIN

2
INTRODUCCIN.

Las prdidas de espesor localizadas en la zona afectada por calor de orientadas
longitudinalmente en recipientes con presin interna es una las formas de dao que
producen una disminucin en la resistencia mecnica de tubos. Este defecto puede
presentarse en forma de picadura aislada, picaduras mltiples o prdida de espesor
general y su efecto en la resistencia mecnica depende adems de las dimensiones de la
prdida de espesor, del dimetro, espesor del tubo y la resistencia mecnica del material.

Los mtodos analticos de evaluacin de prdida de espesor en recipientes con
presin interna estn basados en la determinacin de esfuerzos en la zona de dao
actualmente, este anlisis puede ser desarrollado usando cdigos como ANSI B31 G, la
prctica recomendada API RP 579 o bien hacer el anlisis por el mtodo del elemento
finito en el que se evala el estado de esfuerzos en el rgimen no lineal del recipiente que
contiene las prdidas de metal en la ZAC, y se compara la solucin con las resistencia a
la cedencia y ultima del material, para determinar si el componente puede seguir
operando de forma segura.

Los cdigos mencionados anteriormente se aplicarn para la evaluacin de la
prdida de metal que consiste en una cavidad longitudinal en la ZAC del cordn de
soldadura incrementando la penetracin de la prdida (d/t) 10, 20, 33, 50, 80% con
longitudes (L) 1, 4, 7, 10 pulg, teniendo en cuenta la dimensin de los mismos defectos en
la ZAC, evaluados en una prueba a escala real, con el fin de determinar la resistencia de
un recipiente de acero bajo carbono grado API 5L X52 con estos defectos

Las simulaciones del modelo en tres dimensiones mediante el MEF consideraron
el endurecimiento cinematico no lineal del material, para obtener una respuesta que se
pueda comparar con los resultados obtenidos por los cdigos ANSI B3 1 G, API RP 579 y
prueba a escala real.

La evaluacin del comportamiento mecnico de prdidas de metal existentes en la
ZAC de las uniones soldadas en la direccin longitudinal de recipientes sometidos bajo
presin interna, permitirn determinar la resistencia remanente de la misma al
considerarlas operando bajo cargas regulares de servicio.
OBJETIVO
3
OBJETIVO










Evaluar el comportamiento mecnico de prdidas de metal existentes en la zona
afectada por calor (ZAC), de uniones soldadas orientadas en la direccin longitudinal de
recipientes cilndricos sometidos a presin interna, para determinar la resistencia
remanente de los mismos al considerarlos operando bajo cargas regulares de servicio.
Para as poder establecer niveles de operacin en rango seguro para el componente en
preferencia de los defectos mencionados.







JUSTIFICACIN
4
JUSTIFICACIN



La presencia de prdidas de metal en la zona afectada por calor es un dao
encontrado con regularidad en recipientes cilndricos que se encuentran operando
instalaciones industriales, las cuales requieren evaluarse para determinar la resistencia
remanente del componente con los defectos referidos. La metodologa de evaluacin
presenta en el cdigo ASME B31G, no es aplicable a este tipo de defectos, ya que la
misma solo considera defectos orientados longitudinalmente y en el metal base, dejando
fuera de alcance las prdidas de metal localizadas en la ZAC y las orientadas
circunferencialmente.




La prctica recomendada API RP 579 presenta una aproximacin para la
evaluacin de estos defectos, pero arroja resultados que resultan en algunos casos muy
conservadores. As, se pretende realizar la evaluacin mediante una metodologa basada
en resultados ms precisos, sustentada con los datos obtenidos de la experimentacin
propuesta.










METAS
5
METAS






Evaluar mediante la tcnica numrica del elemento finito, o prueba hidrosttica a
escala real, prctica recomendada API RP 579, cdigos ASME B31G y ASME B31G
modificado, prdidas de metal localizadas en la zona afectada por calor, considerando la
geometra y dimensiones existentes en casos reales de recipientes encontrados en la
prctica. Los valores obtenidos por las opciones mencionadas se correlacionaran para
obtener un algoritmo de prediccin de falla.








6
METODOLOGA














































TRABAJO EXPERIMENTAL
DIMENSIONADO DE
DEFECTOS
EVALUACIN POR CDIGOS,
ESTNDARES Y PRCTICAS
RECOMENDADAS
PRUEBA A ESCALA REAL EXPERIMENTACIN
NUMRICA
CONSTRUCCIN DE
MODELOS GEOMTRICOS
GENERACIN DE MALLA
DE ELEMENTOS FINITOS
MATERIALES, CARGAS Y
CONDICIONES DE FRONTERA
CORRIDA DE MODELOS
EN MODO NO LINEAL
PREPARACIN DE LA
SUPERFICIE
PEGADO DE
EXTENSOMETROS
CONEXIN CON
EQUIPO DE MEDICIN
CARGA POR PRESIN
HASTA LA FALLA
CRITERIOS DE MECNICA
DE MATERIALES
ANSI/ASME B31G
API RP 579
ANLISIS DE
RESULTADOS
ANLISIS DE
RESULTADOS
ANLISIS DE
RESULTADOS
COMPARACIN DE
RESULTADOS


7




CAPITULO I.


MARCO TERICO.



Resumen.
Se describe los fundamentos tericos aplicables al anlisis de esfuerzos en
recipientes cilndricos de espesor de pared delgada sometidos a presin interna,
distribucin de esfuerzos y la deformacin bajo la carga axial, concentrador de esfuerzo la
teora de plasticidad continuando con los criterios de cedencia pasando a las regiones de
inters en el anlisis de esfuerzos para continuar con la evaluacin mediante estndares y
practicas recomendadas y finalizando con el mtodo de elementos finitos


ANLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIN INTERNA

8
1 MARCO TERICO.

1.1 ANLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIN
INTERNA.
Los recipientes a presin estn sujetos a diversas cargas, que causan esfuerzos
de diferentes intensidades. El tipo e intensidad de los esfuerzos es una funcin de la
naturaleza de las cargas, de la geometra de los recipientes y de su construccin.
(1)


Las paredes de un recipiente ideal de pared delgada se comportan como
membranas, es decir, no experimentan flexin. Una esfera es la forma ideal para un
recipiente de presin cerrado cuyo contenido es de peso despreciable. La forma cilndrica
sirve bien para esta aplicacin, salvo en las juntas o uniones en los extremos, los
esfuerzos que pueden existir en las secciones del cilindro slo pueden ser los esfuerzos
normales 1 y 2 indicados en la figura 1.1. b). Estas cantidades son los esfuerzos
principales. Estos ltimos, multiplicados por las reas respectivas en las que actan,
mantienen en equilibrio al elemento del cilindro en contra de la presin interna.
(15)


Figura 1.1 Diagrama para el anlisis de recipiente cilndrico a presin.
ANLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIN INTERNA

9
La presin interna p que acta perpendicularmente al rea proyectada, sobre el
plano diametral del segmento cilndrico, como se ve en la figura 1.1 d). Esta rea en tal
figura es 2riL, de modo que 2P = A1p=2ripP. Dicha fuerza es resistida por las fuerzas
originadas en el material de las secciones longitudinales, y como el radio exterior del
cilindro es r0, el rea de ambas secciones.

2A=2L (r
0
r
1
). (1.1)
Si el esfuerzo normal medio que se ejerce en la seccin longitudinal es 1, la
fuerza resistida por las paredes del cilindro es 2L (r
0
ri) 2. Igualando las dos fuerzas,
2riLp=2L (r
0
ri) 1
Puesto que r
0
r
i
es igual a t, el espesor de la pared cilndrica, la ltima expresin
se simplifica a la forma ecuacin 1.2. Conocido como esfuerzo circunferencial.
(16)
.
t
pD
t
pr
2
1
(1.2)
El otro esfuerzo normal
2
que acta longitudinalmente en un recipiente cilndrico
de presin, figura 1.1 b), se determina resolviendo un simple problema de fuerzas axiales.
Haciendo pasar una seccin a travs del recipiente y que sea perpendicular a su eje, se
obtiene un cuerpo libre como se ve en la figura 1.1. f). La fuerza producida por la presin
interna es ri
3
y la fuerza originada por el esfuerzo longitudinal 2 en las paredes es 2
(r
0
2
- r
i
2
). Igualando estas dos fuerzas y despejando 2 queda
(15)
) )( (
) (
0 0
2
2 2
0
2
2
2 2
0
2
3
ri r ri r
pri
ri r
pri
ri r ri p
(1.3)
Sin embargo, r
0
-ri = t, el espesor se ha limitado a recipientes de pared delgada,
;
0
r ri r por consiguiente,
Esfuerzo longitudinal.
(16)
t
pD
t
pr
4 2
2 (1.4)
En realidad existe un estado de esfuerzo triaxial en el material del recipiente, sin
embargo, en el caso de recipientes de presin de pared delgada, este ltimo esfuerzo es
mucho menor que 1 y 2, y por esta razn generalmente se omite el 3 (ver figura 1.2 y
figura 1.3).
P
3
Esfuerzo Radial
(1.5)
ANLISIS DE ESFUERZOS EN RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIN INTERNA

10


Figura 1.2 Elemento de un recipiente a presin de pared delgada.


















Figura 1.3 Estado de esfuerzos en recipientes.

3
d
L






c
c
L
L

c
c
t
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

11
1.2 EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA
MECNICA DE MATERIALES.

Cuando una fuerza biaxial se aplica a un miembro, se genera una compleja
distribucin de esfuerzos dentro de una regin localizada alrededor del punto de
aplicacin de la carga no solo bajo cargas concentradas aparecen complejas
distribuciones del esfuerzo, sin tambin en secciones donde el rea de la seccin
cambia debido a las geometras diversas, resultando importante conocer y entender los
conceptos de lo que es un concentrador de esfuerzos y la distribucin de esfuerzos
(6)
.

1.2.1 DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS Y DEFORMACIN BAJO CARGA AXIAL,
PRINCIPIO DE SAINT VENANT.
La teora matemtica de la elasticidad se emplea para determinar la distribucin de
esfuerzos que corresponde a varios modos de aplicacin de las cargas en los extremos
de un elemento. El anlisis de esfuerzos se restringir en particular de dos placas rgidas,
que se emplean para transmitir las cargas de un elemento elaborado con un material
isotropico homogneo figura 1.4.

(a) (b)
Figura 1.4 Material isotropico homogneo.

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

12

Si las cargas se aplican en el centro de cada placa, las placas se movern una
hacia la otra sin girar, acortando el elemento e incrementando su ancho y espesor, es
razonable suponer que el elemento permanecer recto, que las secciones planas
regirn planas y que todos los elementos del miembro se deformarn de la misma
manera, ya que tal suposicin es claramente compatible con las condiciones dadas.

Lo anterior se ilustra en la figura 1.5 (a) que muestra un modelo de caucho antes y
despus de la carga. Ahora, si todos los elementos se deforman de la misma manera, la
distribucin de deformaciones unitarias a travs del miembro debe ser uniforme. En otras
palabras, la deformacin unitaria axial
y
la deformacin unitaria lateral
y x
son
constantes. Pero si los esfuerzos no sobrepasan el lmite de proporcionalidad se aplica la
Ley de Hooke y puede escribirse
y y
E , el esfuerzo normal
y
tambin es constante.
Por lo tanto la distribucin de esfuerzos es uniforme a travs del miembro, en cualquier
punto
(16)
.
A
P
prom
y y
) ( (1.6)

Figura 1.5 Concentracin de las cargas en un punto.




EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

13
Por otra parte si las cargas estn concentradas como se ilustra en la figura 1.5 los
elementos en la cercana inmediata de los puntos de aplicacin de las cargas se
encuentran sometidos a esfuerzos muy grandes mientras que otros elementos cerca de
los extremos del miembro no estn afectados por la carga.

Esto se conoce como el principio de Saint-Venant en honor del matemtico e
ingeniero francs Adhmar Barr de Saint-Venant (1797-1886) figura 1.6


Figura 1.6 Distribucin de esfuerzos a travs de varias secciones.

Tales condiciones de extremos pueden lograrse con un elemento a compresin, no
pueden realizarse fsicamente con uno en tensin
(11)
. Las lneas sobre una membrana de
hule se distorsionan despus de que son alargadas. Las distorsiones localizadas en los
agarres se suavizan, como era de esperarse. Esto es debido al principio de Saint-
Venant
(6)
.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

14
1.2.2 CONCENTRADORES DE ESFUERZO.

Cualquier discontinuidad o cambio de seccin, tal como rayas, agujeros, entallas,
curvas, cambios de seccin o ranuras, constituye una causa de aumento de esfuerzo o
concentrador de esfuerzo, dar lugar a una concentracin de esfuerzo o a un esfuerzo
localizado, que es mayor que el esfuerzo promedio o nominal. Que provocan
modificaciones en la distribucin de los esfuerzos, por lo que aparecen esfuerzos mayores
en algunas zonas. En algunas situaciones los valores tericos de la concentracin de
esfuerzo pueden ser calculados por la teora de elasticidad, o bien determinados por
diversas tcnicas experimentales. Entre estas tcnicas se cuenta el mtodo fotoelstico,
Figura 1.7, en el que se utilizan modelos transparentes de varios plsticos
(5)
.


Figura 1.7 Concentracin de esfuerzos en rincones o esquinas entrantes.

Las concentraciones de esfuerzo son importantes en los materiales dctiles
solamente cuando las cargas son repetitivas. Como un material dctil sometido a una
carga fija o estacionaria cede en puntos de alta concentracin si el esfuerzo excede de la
resistencia de fluencia, se producir una redistribucin de esfuerzos, pero la pieza en
conjunto no presentar deterioro perceptible. El escurrimiento es local (confinado a un
rea muy pequea). Sin embargo, si la carga es repetitiva, el esfuerzo en los puntos de
concentracin puede exceder la resistencia a la fatiga y entonces la pieza rompe
eventualmente por fatiga.

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

15
Los concentrados de esfuerzo incluyen los agujeros. muescas, entallas, huellas o
marcas de herramienta, rugosidades de superficie (de cualquier clase, tales como las que
resulten de la corrosin o picaduras, chaveteros, soldaduras, apoyos de cubos de ruedas
o platos de acoplamiento, etc., calados a presin (equivalentes a un cambio brusco de
seccin, introduciendo esfuerzos adicionales en la superficie), huellas de arranque o
apriete, magullamientos o abolladuras accidentales, grietas de temple, sopladuras e
inclusiones en las piezas fundidas; pequeos radios de curvas de enlace o de acuerdo en
lugar de radios grandes, puntos de terminacin de filetes de rosca
(5)
.

1.2.3 FACTOR TERICO DE CONCENTRACIN DE ESFUERZO.

Como se vio en la seccin precedente. Los esfuerzos cerca de los puntos de
aplicacin de cargas concentradas pueden alcanzar valores mucho ms grandes que el
valor promedio del esfuerzo en el elemento. Cuando un elemento estructural contiene
una discontinuidad, como un agujero o un cambio repentino en su seccin transversal,
tambin pueden ocurrir grandes esfuerzos localizados cerca de la discontinuidad. Las
figuras 1.8 y 1.9 muestran la distribucin de esfuerzos en las secciones crticas
correspondientes a dos situaciones como las mencionadas.

Figura 1.8 Distribucin de esfuerzos cerca de un agujero circular en una barra plana
bajo carga axial.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

16



Figura 1.9 Distribucin de esfuerzos cerca de los filetes en una barra plana bajo carga
axial.

La figura 1.9 ilustra una barra plana con un agujero circular y muestra la
distribucin de esfuerzos en un corte que pasa a travs del centro del agujero. La figura
1.10 ilustra una barra plana con dos porciones de diferentes anchos conectadas por
filetes: muestra la distribucin de los esfuerzos en la parte ms angosta de la conexin,
donde los esfuerzos ms altos estn presentes
(6)
.

Estos resultados se obtuvieron en forma experimental por el mtodo fotoelstico.
Afortunadamente para el ingeniero que tiene que disear un elemento dado y no puede
permitirse llevar a cabo dicho anlisis, los resultados obtenidos son independientes del
tamao del elemento del material utilizado; slo dependen de las razones de los
parmetros geomtricos involucrados, es decir, de la razn r/d en el caso de un agujero
circular figura 1.10 y d/b figura 1.11 en el caso de los filetes.

Adems, desde el punto de vista de diseo se est ms interesado en el valor
mximo del esfuerzo en una seccin dada, que en la distribucin real de los esfuerzos en
dicha seccin, ya que su preocupacin principal es determinar si el esfuerzo permisible
ser excedido bajo una carga dada, no donde se exceder este valor. Por este motivo se
define la ecuacin (1.7)
(6)
.

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

17

Figura 1.10 Concentracin de esfuerzos para placa con agujero sometida a tensin.


Figura 1.11 Concentracin de esfuerzos para placa con ranura en U.

prom
K
max

(1.7)
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

18
Sin embargo, que este procedimiento es vlido solo mientras max (Esfuerzo
permisible) no exceda el lmite de proporcionalidad de material suponiendo una relacin
lineal entre el esfuerzo y la deformacin unitaria.

max prom K (1.8)

Como se a descrito anteriormente la concentracin de esfuerzos ocurre en
seccione donde el rea transversal cambia repentinamente entre mas severo es el
cambio mayor es la concentracin de los esfuerzos y mas complejo es determinar Kc
ecuacin (1.8) por lo cual esta metodologa queda fuera del alcance de este trabajo
debido ala geometra que se presenta entre la soldadura, material base y entalla.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

19
1.2.4. DEFORMACIN.

Es el cambio de forma de un cuerpo debido a la accin de un esfuerzo. El cambio
de forma implica el desplazamiento de puntos dentro del slido. Este desplazamiento se
puede descomponer en tres componentes: una de traslacin, otra de rotacin y otra de
cambio de posicin relativa
(14)
.

Esta ltima es la nica que produce un cambio de forma ya que las otras dos slo
se refieren a un cambio de posicin en el espacio; por ello, para el anlisis matemtico de
la deformacin se requiere definir un vector de cambio de posicin en el cual se deben
eliminar sus componentes de rotacin y traslacin figura 1.12.

Figura 1.12 Vector de cambio de posicin (q).

Para calcular la deformacin en una direccin, suponga que una barra de
dimensiones diferenciales est fija de un extremo y se tira con una fuerza desde el otro. El
resultado es que la barra se alargar. Sin embargo, el alargamiento total de la barra ser
el resultado de la suma de los alargamientos de cada elemento diferencial, es decir, el
primer punto, ubicado en A se desplazar una cierta distancia u, mientras que el punto B
se mover la distancia u (porque es empujado por A), ms lo que se alargue el
segmento entre A y B, de dimensin r dx. Si la razn de alargamiento del segmento dx, es
simplemente du/dx, o sea, la proporcin de u que se alarga una distancia dx, tendremos la
separacin total entre A y B figura1.13
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

20



Figura 1.13 Razn de alargamiento del segmento dx,

Si definimos la deformacin como el alargamiento relativo, es decir,
alargamiento/longitud inicial, entonces la expresin matemtica de la deformacin de
alargamiento se expresa. (1.9):
dx
dx dx
x
u
dx
AB
AB B A
xx
' `

(1.9)
La deformacin tambin es un vector, porque tiene magnitud y direccin, por tanto,
tambin usamos notacin de ndices, de manera que:
ij
Componente de deformacin.
i= direccin inicial donde estn los puntos.
j= direccin en la que se desplazan los puntos.
En la deformacin es razonable suponer que el alargamiento en una direccin es
independiente de como se est alargado un cuerpo en las otras direcciones, entonces por
analoga:
Si dv es el desplazamiento en y.y dw el desplazamiento en z expresin (1.10).
z
w
y
v
x
u
zz
yy
xx

(1.10)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

21
La deformacin de corte se define como el cambio de ngulo recto de una arista,
como indica la figura 1.14.


Figura 1.14 La deformacin de corte.

Matemticamente el cambio de ngulo es expresada por: expresin (1.11)
y
u
tan

(1.11)


Sin embargo, (y) tiene una componente de rotacin de cuerpo rgido que hay que
eliminar, como muestra la figura 1.15.


Figura 1.15 Estado de esfuerzos en recipientes.

0
tan
x
v
y
u
x
v

(1.12)
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

22
Como el ngulo es el mismo y (lul) = (lvl), no hay deformacin. Matemticamente
para eliminar la rotacin se toma el ngulo promedio. As, las componentes de
deformacin de corte estn dadas por la expresin (1.13):
y
w
z
v
z
u
x
w
x
v
y
u
xy
xy
xy
2
1
2
1
2
1

(1.13)

xy xy

(1.14)

ji ij

(1.15)

Por lo que la deformacin es una matriz simtrica y su forma se expresa: (1.16)
z
w
z
w
y
u
y
v
x
w
z
u
x
v
y
u
x
u
zz yz xz
yz yy xy
xz xy xx
ij
" "
2
1
"
2
1
2
1

(1.16)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

23
1.2.5. PLASTICIDAD.

La plasticidad es la habilidad que tiene un material de presentar deformacin
permanente e irreversible como resultado de la aplicacin de un esfuerzo y esencialmente
sin cambio de volumen, produciendo cambios en la microestructura y por tanto, en sus
propiedades mecnicas.
Esta deformacin inicia cuando se supera un nivel crtico de esfuerzos, que en el
caso de tensin un axial es el esfuerzo de cedencia o lmite elstico
(14) (19)
.
La deformacin plstica es el resultado del reacomodo de partculas en el interior
del cuerpo. En experimentos se ha encontrado que la deformacin plstica presenta las
siguientes caractersticas:
1) Es irreversible: Esto significa que, aunque microscpicamente podamos
deformar un cuerpo y despus volverlo a deformar para obtener la forma inicial, la
condicin interna habr cambiado. Las causas de la irreversibilidad son el endurecimiento
por deformacin, que hace que el esfuerzo de cedencia aumente despus de cierta
deformacin plstica y el hecho de que la deformacin plstica es acumulativa.
2) Depende de la trayectoria: Aun cuando la forma inicial y final sean iguales, la
deformacin total depender de la trayectoria que se haya seguido durante la
deformacin.
3) Constancia de volumen: Generalmente es aceptado que los slidos son
incompresibles, por lo que el volumen no cambiar durante la deformacin plstica. En
trminos de deformacin se puede expresar lo siguiente:
dxdydz dxdydz dz dy dx V V
zz yy xx
/ 1 ) 1 ( 1 /

(1.17)

0 1 1 1
zz yy xx
V

(1.18)
Despreciando la multiplicacin de componentes:
0
zz yy xx

(1.19)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

24
Esta ecuacin indica que si durante la deformacin plstica el volumen permanece
constante, la suma de las componentes de deformacin normal es cero; a esto se le llama
compatibilidad.
El comportamiento plstico es caracterizado por la curva esfuerzo - deformacin
en tensin un axial, cuya forma tpica es mostrada abajo
(14)
Figura 1.16.

Figura 1.16 Curva esfuerzo deformacin.

La curva presenta las siguientes caractersticas importantes:
. Punto de cedencia. Es el valor del esfuerzo en que el material comienza a
deformarse plsticamente. El comportamiento deja de ser lineal en este punto.
El lmite de cedencia es una propiedad del material
Zona elasto - plstica. Es la zona donde coexiste la deformacin plstica con la
elstica. (Debe recordarse que la aparicin de la plasticidad no implica que se
pierda la elasticidad.)
Endurecimiento por deformacin. Despus de la cedencia se requiere
incrementar el esfuerzo para continuar deformando el material, produciendo la
trayectoria curva.
. Resistencia mxima o resistencia tensil. Es el valor mximo de esfuerzo de
tensin que soporta el material. Aunque bsicamente es una propiedad del
material, depende de la velocidad de deformacin.
. Formacin del cuello. Despus de que se alcanza el mximo en la curva el
esfuerzo decrece, porque el material sufre una contraccin severa en su
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

25
seccin transversal, llamada cuello. El cuello es el responsable de la fractura y
tambin limita la ductilidad. Punto de fractura. Donde fractura el material.
Usualmente se caracteriza por la deformacin mxima alcanzada y no por un
esfuerzo de fractura, ya que ste es muy variable.
. Ductilidad. Es la mxima deformacin de alargamiento plstico que alcanza el
material justo antes de la fractura; por eso, se determina bajando una recta
paralela a la lnea de elasticidad, para restar la deformacin elstica. En la
prctica se determina simplemente uniendo las dos partes de la fractura y
midiendo el largo final.
. Histrisis. Si en el intervalo plstico el esfuerzo se reduce a cero y se vuelve a
incrementar, la trayectoria de incremento del esfuerzo es diferente a la de
decremento, formando un bucle o rizo de histrisis.
. Anelasticidad. Algunos materiales presentan una recuperacin plstica,
semejante a la elasticidad, despus de que han sido deformados plsticamente
y el esfuerzo ha regresado a cero.
La curva esfuerzo- deformacin es muy til, ya que con base en esta se clasifican
los materiales:
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

26
1.2.6. COMPORTAMIENTO NO LINEAL DEL MATERIAL.

Un recipiente cilndrico sometido a presin interna opera por normatividad a
niveles de esfuerzo por debajo del lmite de cedencia del material. Sin embargo al
presentarse defectos por corrosin/erosin o algn tipo de dao mecnico que provoque
la reduccin del espesor en el recipiente, el nivel de esfuerzos puede eventualmente
rebasar el valor de cedencia del material, llevando al tramo afectado a operar en el
rgimen elastoplstico (material elstico-plstico)
(10)
, donde el nivel de esfuerzos es mayor
al esfuerzo de cedencia del material y el uso de las ecuaciones de la teora de la
elasticidad ya no es aplicable, por lo que es necesario utilizar la teora de la plasticidad
para explicar el comportamiento posterior a la cedencia (comportamiento no lineal del
material Figura 1.17 y 1.18)

Figura 1.17 Se muestran diagramas de esfuerzo-deformacin idealizados.

La razn fundamental para aceptar una deformacin plstica limitada es el
endurecimiento por deformacin que sufre el material en esa regin, y la deformacin
plstica cesar una vez que el esfuerzo de flujo alcance el esfuerzo aplicado.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

27

Figura 1.18 Curva esfuerzo-deformacin (comportamiento elastoplstico ideal con
endurecimiento por deformacin lineal).

En el clculo de la deformacin en Ingeniera, el esfuerzo y la deformacin se
calculan considerando slo el rea y la longitud iniciales. Sin embargo, tanto la
deformacin como el esfuerzo ocurren en forma incremental y por tanto las dimensiones
estn cambiando en cualquier instante, haciendo que la longitud de la pieza sea cada vez
mayor y el rea transversal cada vez menor. Esto hace que el esfuerzo y la deformacin
real sean un poco mayores que los ingenieriles
(14)
.
Sin embargo, en la realidad el rea y la longitud cambian continuamente a medida
que aumenta el esfuerzo y la deformacin. Por tanto, el esfuerzo real se define como:
Deformacin real.
l
lo
lo
l
In
l
dl
e

(1.20)

Deformacin ingenieril:
l lo l /

(1.21)

Deformacin real.
1 In e

(1.22)

De igual forma para el esfuerzo:
1
ing real

(1.23)
Estas diferencias hacen que la curva esfuerzo - deformacin real se encuentre por
encima de la ingenieril como muestra la figura (1.19) ya que el esfuerzo real es ms alto
por considerar el rea instantnea reducida.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

28


Figura 1.19 Deformacin real e ingenieril.

Una relacin emprica entre el esfuerzo y la deformacin reales fue propuesta por
Hollomon (1945) y tiene la forma:
n
real
ke

(1.24)

n=coeficiente de endurecimiento por deformacin.
K = es una constante del material definida como el esfuerzo real cundo e = 1,0.

El coeficiente de endurecimiento por deformacin es el que determina el
comportamiento despus de la cedencia.

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

29
La teora de la plasticidad incremental provee una relacin matemtica que
caracteriza los incrementos, de esfuerzos y deformaciones para representar el
comportamiento de un material en el rango plstico. Hay 3 componentes bsicos en la
teora de plasticidad incremental
(19)
:

Criterio de cedencia
Regla de flujo
Regla de endurecimiento

Las leyes elastoplsticas son de trayectoria dependiente y disipativas. Una gran
parte del trabajo consumido en deformar plsticamente el material es irreversiblemente
convertido en otras formas de energa, particularmente calor. El esfuerzo depende del
historial completo de la deformacin y no puede ser escrito como una funcin sencilla
evaluada de la deformacin; puede ser especificada como una relacin entre valores
estimados de esfuerzo y deformacin
(20)
.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

30
1.2.7. CRITERIOS DE CEDENCIA.

Sabemos que cuando un material alcanza su esfuerzo de cedencia en tensin
unaxial, comenzara a deformarse plsticamente; sin embargo en situaciones practicas es
muy comn que el material se encuentre bajo un estado combinado de esfuerzos y
entonces la deformacin plstica puede ocurrir a un esfuerzo diferente al esfuerzo de
cedencia en tensin unaxial. A la manera de calcular si existe cedencia bajo un estado
combinado de esfuerzos se le llama criterio de cedencia
(14)
.
El criterio de cedencia debe ser un invariante porque no debe depender de la
orientacin y debe eliminar el esfuerzo hidrosttica, ya que este no causa deformacin.
Existen dos criterios de cedencia principales y se describen a continuacin.

CRITERIO DE TRESCA.
El criterio de Tresca del esfuerzo cortante mximo establece que la deformacin
plstica iniciara cuando el esfuerzo cortante mximo rebase un valor crtico (k). Para un
estado cualquiera de esfuerzos, el esfuerzo cortante mximo esta dado por la diferencia
entre el esfuerzo principal mximo y el mnimo, como muestra el crculo de Mohor y est
dado por:
k 2 /
3 1 max

(1.25)

Para encontrar el valor de k se aplica el criterio para el caso de tensin un axial.
El esfuerzo principal mximo es:
0 1
(1.26)
Los otros esfuerzos principales valen.
0
3 2

(1.27)

Por tanto:
k 2 /
0 max

(1.28)

Por lo tanto el criterio de Tresca es:
0 3 1

(1.29)
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

31
CRITERIO DE VON MISES.

Este criterio establece que la cedencia inicia cuando el valor del esfuerzo efectivo
sea mayor que un valor critico dado por k2. El esfuerzo efectivo es el segundo invariante
del tensor de esfuerzos y est dado por:
2
1 3
2
3 2
2
2 1
6
1

(1.30)


De nuevo k es evaluado a partir del caso de tensin uniaxial, donde los esfuerzos
principales son:
0 1

(1.31)

0
3 2

(1.32)

Sustituyendo:

K
2
1
0
3

(1.33)

El criterio de von Mises queda:
2
1 3
2
3 2
2
2 1 0
2
1

(1.34)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

32

El criterio de Tresca es el ms empleado para el anlisis y diseo de estructuras
para predecir los esfuerzos menores que producen cedencia, lo que da un margen de
seguridad adicional. El criterio de Von Mises, por su parte es ms exacto figura 1.20.

Experimentalmente se ha demostrado que la deformacin plstica es resultado de
los esfuerzos cortantes, por lo tanto la cedencia iniciara en aquellas orientaciones donde
el esfuerzo cortante sea el ms alto y alcance el valor critico para iniciar la deformacin.
Esto justifica el criterio de Tresca. Hencky, calcul la energa de distorsin en un material
deformado y encontr que sta es proporcional al valor del esfuerzo efectivo, por lo tanto
el criterio de Von Mises es valido si consideramos que para iniciar la deformacin plstica
se debe suministrar un valor crtico de energa.


Figura 1.20 Comparacin entre el criterio de cedencia de Tresca y Von Misses.

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

33
1.2.8. REGLA DE FLUJO.
Prescribe la direccin de la deformacin plstica cuando ocurre la cedencia. Define
como los componentes individuales de la deformacin plstica (
Pl
z
Pl
y
Pl
x
) desarrollan
cedencia.
Q
d
Pl

(1.35)

Multiplicador plstico (determina la cantidad de deformaciones plsticas).
Q=Funcin de esfuerzos (Cual determina la direccin de las deformaciones).
Las ecuaciones de flujo, las cuales son derivadas desde el criterio de cedencia,
implican tpicamente que las deformaciones plsticas se desarrollen en una direccin
normal a la superficie de cedencia.


EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

34
1.2.9. REGLA DE ENDURECIMIENTO.

La regla de endurecimiento describe el cambio mnimo de superficie, de modo que
las condiciones (estado de esfuerzo) para su mnima consecuencia puedan estar
estables. Dos reglas de endurecimiento son probables: endurecimiento esotrpico y
endurecimiento cinemtico. En el endurecimiento isotrpico (figura 1.21 a) la superficie de
cedencia expande uniformemente en todas las direcciones con el flujo plstico. En el
endurecimiento cinemtico (figura 1.21 b) la superficie de cedencia permanece constante
en tamao y se traslada en direccin de la cedencia. La mayora de los metales exhiben
un comportamiento de endurecimiento cinemtico para cargas cclicas con pequeas
deformaciones.


Figura 1.21 Modelos matemticos para el comportamiento de endurecimiento por
deformacin.

Superficie de cedencia
inicial.

Superficie de cedencia final.
Superficie de cedencia
inicial.

Superficie de cedencia final.
a) Endurecimiento isotropico.
b) Endurecimiento cinematico.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

35
1.2.10. INCREMENTOS DE DEFORMACIN PLSTICA.

Si el esfuerzo equivalente calculado utilizando en las propiedades elsticas del
material supera el permisible conlleva a que ocurran deformaciones plsticas
(19)
. Las
deformaciones reducen los esfuerzos de a si se satisface el criterio de cedencia,
ecuacin (1.36).
Cuando el esfuerzo equivalente es igual al material, el permisible
y
.
y
f

(1.36)

La regla de endurecimiento establece que el criterio de cedencia cambia con el
trabajo de endurecimiento o con el endurecimiento cinemtico. Se incorporan esas
propiedades a la ecuacin (1.37):
0 , , k f

(1.37)

k
=Trabajo plstico.
= Traslacin mnima de superficie.
(1.38)

k
y son demonizados termino internos o variables de estado.
Especficamente el trabajo plstico es la suma realizada alrededor de una carga
histrica.
pl T
d M k

(1.39)

Donde:

2 0 0 0 0 0
0 2 0 0 0 0
0 0 2 0 0 0
0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 1
M

(1.40)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

36
Donde:
pl
d C

(1.41)

C= parmetros del material.
La ecuacin (1.36) puede ser diferenciada
d M
F
dk
k
F
d M
F
dF
T T

(1.42)

Tomando la siguiente ecuacin
pl T
d M dk

(1.43)

Y de la ecuacin (1.41) resulta:
pl
d C d

(1.44)
Ecuacin (1.45 llega a ser:
0
Pl
T
Pl
T
T
d M
F
C d M
k
F
d M
F

(1.45)

Los incrementos de esfuerzo pueden ser resueltos por la relacin de esfuerzo
deformacin elstico:
el
d D d

(1.46)

Donde;

D
= Matriz de esfuerzo deformacin:
Pl el
d d d

(1.47)

El total de incremento de deformacin puede ser dividido dentro de una parte de la
elasticidad y plasticidad lo que resulta es


EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

37


El total de incremento de deformacin puede ser dividido dentro de una parte de la
elasticidad y plasticidad. Remplazando la ecuacin (1.35) por ecuacin (1.45) y ecuacin
(1.47) en combinacin con ecuacin (1.46) la ecuacin queda.

Q
D M
F Q
M
F
C
Q
M
k
F
d D M
F
T T
T
T
T

(1.48)

El tamao de la deformacin plstica, por lo tanto, se incremento en relacin con el
total de incremento de deformacin, el actual estado de esfuerzos, y las formas
especficas del rendimiento y potencial de las superficies. El incremento de los esfuerzos
plsticos se calcula utilizando la Ecuacin (1.49)
Q
d
Pl

(1.49)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

38
1.2.11. TEORA DE APLICACIN DE INCREMENTOS DE DEFORMACIN PLSTICA.

Una relacin de Euler se utiliza para hacer cumplir la condicin en ecuacin (1.42).
Esto asegura que la actualizacin de esfuerzos, deformaciones y variables interna
mnimas
(19)
. El proceso del algoritmo es siguiente manera:

El parmetro de material
y
Ecuacin (1.36) se determina para el tiempo del paso

Los esfuerzos estn calculados sobre las bases de las prueba de deformacin
tr
, que es la deformacin total menos la deformacin plstica (temperatura y otros
efectos se ignoran):
1 n
Pl Pl
n d

(1.50)

El esfuerzo de prueba es entonces:
tr tr
D

(1.51)

Si
e
el esfuerzo equivalente es menor que
y
el material es elstico y no hay
incrementos de deformaciones plsticas.
Si el esfuerzo excede la resistencia mnima del material, el mltiplo plstico es
determinado , es determinado por Newton- Raphson.
Pl
.es calculado por la ecuacin (1.49).

Las actuales deformaciones plsticas son actualizadas.
Pl
n
Pl
n
Pl
1

(1.52)

Donde.
n
Pl
= Actuales deformaciones plsticas.
Y las deformaciones elsticas calculadas.
Pl tr el

(1.53)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

39
Donde.
el

El vector de esfuerzos.
el
D

(1.54)

Esfuerzos.
Los incrementos de trabajo plstico
k
y la mnima superficie son calculados con
las ecuaciones (1.43) y (1.44) y actualiza los valores
k k k
n n 1

(1.55)

1 n n

(1.56)

Donde el subndice n-1 se refiere a los valores previos en un caso anterior.
Pl
=Deformacin plstica equivalente.

Pl
Pasos de deformacin plstica. Parmetro de esfuerzo equivalente
e
Pl
.
N = relacin de esfuerzos.

y
e
N

Donde el
e
es evaluado usando el proceso de esfuerzos .Los incrementos de
deformaciones plsticas equivalente es dada por;
2
1
3
2
Pl
T
Pl
Pl
M

(1.57)

EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

40
1.2.12. ENDURECIMIENTO CINEMTICO MULTILINEAL.

Este mtodo usado por Besseling tambin llamado modelo de superposicin
(Zienkiewicz) para caracterizar el comportamiento de materiales.

El material se supone que se compone de diversos tramos (o sup. Paso de carga),
todo con deformaciones en cada etapa. Paso de carga tiene una resistencia mnima
especificada. (Para el anlisis de esfuerzo plano, el material se puede pensar que se
compone de un nmero de diferentes capas, cada una con un espesor diferente y mnimo
esfuerzo.
Para cada sub paso se tiene una simple curva de esfuerzo deformacin, pero
cuando se combina las caractersticas, puede representar un comportamiento complejo.
Esto permite una multilinialidad de la curva esfuerzo deformacin que presenta
Bauschinger, (endurecimiento cinemtico) efecto (Figura 1.24: Comportamiento esfuerzo -
deformacin de cada una de las condiciones en plasticidad).

Pasos para el clculo en plasticidad.

La porcin del total de carga para cada sup paso y su correspondiente resistencia
mnima. El incremento en deformacin plstica es determinado por cada sup paso
asumiendo que cada sup paso est sometido a la deformacin total.
Los incrementos individuales de deformacin plstica, se asume el factor del
ponderacin determinado en el paso 1 para calcular el total o aparente incremento en la
deformacin plstica.
La deformacin plstica se actualiza y se calcula.
1
1
3
2 1
K
i
TK
TK
Wi
E
V
E
E E
Wk

(1.58)
wk
= factor de ponderacin (porcentaje de sub pasos total) para sup pasos k y se
evala en forma secuencia el nmero de sub pasos de carga.
Tk
E
= Los segmento de la curva de esfuerzos - deformacin (Figura 1.24)
Comportamiento un axial de endurecimiento cinematico multilineal.
EVALUACIN DE PRDIDAS DE METAL MEDIANTE EL CRITERIO DE LA MECNICA
DE MATERIALES

41
wi
Es la suma del de los factores de ponderacin para una previa evaluacin
de sub pasos de carga.

Figura 1.22 Comportamiento un axial para endurecimiento cinematico miltilineal.

La resistencia mnima para cada sub paso de carga es dada.
) ) 2 1 ( 3 (
) 1 ( 2
1
k v k E
v
yk

(1.59)
Donde
k k,
la interrupcin de la carga de la curva esfuerzo - deformacin. El
nmero de pasos de carga corresponde al nmero de interrupciones de carga. El
incremento en deformacin plstica par cada sub paso es analizado y usando el criterio
de cedencia de Von Mises con la relacin de la regla flujo.

El incremento de deformacin plstica par todos los sub pasos es al suma de
todos los incrementos de deformaciones plsticas.
Nsv
i
Pl
i
Pl
Wi
1

(1.60)
Donde:

sv
N
Numero de sub pasos.
La actual curva de deformacin plstica y elstica puede ser calculada para todo el
volumen a travs de la ecuacin (1.52) y ecuacin (1.53.)

REGIONES DE INTERS EN EL ANLISIS DE ESFUERZOS DE RECIPIENTES

42
1.3 REGIONES DE INTERS EN EL ANLISIS DE ESFUERZOS DE RECIPIENTES.

Cuando se suelda un metal trabajado en fri con arco elctrico o soplete, el metal
adyacente a la soldadura se calienta por encima de las temperaturas de recristalizacin y
de crecimiento de grano
(31)
.

De hecho, la estructura cristalina del metal cambia a una que semeja agujas y se
vuelve burda y muy propensa al agrietamiento. (Vase la figura 1.23.)

Figura 1.23 Micro estructura tpica de la zona afectada por el calor en una unin a tope.
(Tomado de lntroductory Welding Metalurgy-1968. Por cortesa de la AWS, Miami,
Florida.)

Como resultado del procedimiento de soldadura, dos zonas de la unin se vuelven
particularmente vulnerables a la formacin de grietas no obstante, es probable que el
metal base que rodea la ZAC (en ingles HAZ) figura 1.24 presente un estado altos de
esfuerzos residual, producido por la contraccin en la zona de fusin.


REGIONES DE INTERS EN EL ANLISIS DE ESFUERZOS DE RECIPIENTES

43


Figura 1.24 Micrografia donde se observan las diferentes zonas de la ZAC. (MB. Metal
base, MS. Metal de Soldadura)

Una de ellas es la zona (B) ZAC, que es el rea adyacente a la soldadura. (Vase
la figura 1.26.) La otra, es (A) el metal depositado mismo, que es menos propenso al
agrietamiento. La soldadura se enfra rpidamente, una vez que la fuente de calor se
aparta de la zona soldada, el metal de soldadura y la ZAC se templarn figura 1.25.
REGIONES DE INTERS EN EL ANLISIS DE ESFUERZOS DE RECIPIENTES

44

Figura 1.25 Solidificacin de la soldadura y fusin con el material base.

Durante el enfriamiento la austenita en esta zona afectada por calor se trasforma
en una estructura nueva que dependen de la rapidez de enfriamiento y del diagrama del
acero
(3)
(figura 1.25).

En la figura 1.26 se muestran las tres zonas de la unin soldada. La zona A es el
rea que se ha calentado hasta la temperatura de fusin de los metales, e incluye tanto el
metal base como los metales de aporte que constituyen el depsito de la soldadura.

La zona B es la zona afectada por el calor, que aun cuando no se calienta hasta
alcanzar la temperatura de fusin, sta aumenta lo suficiente como para que se
modifiquen su micro estructura original y sus propiedades fsicas. sta es el rea de
peligro.

La zona C es el rea que va despus de la zona afectada por el calor. No se ve
afectada por el calor de la soldadura hasta el punto en que cambien su micro estructura
original y sus propiedades fsicas
(13)
.
REGIONES DE INTERS EN EL ANLISIS DE ESFUERZOS DE RECIPIENTES

45
En la figura 1.26, se pueden observar las diferencias en la estructura de los
metales en las diferentes zonas. Las soldaduras en acero se enfran rpidamente, en
especial si se efectan en secciones grandes y pesadas. El enfriamiento rpido provoca
que se formen estructuras cristalinas duras y quebradizas. Este tipo de estructuras hace
que el metal pierda ductilidad y resistencia a los esfuerzos. Normalmente se localizan en
la zona 1 de la zona afectada por el calor (en la figura 1.26), que est entre el metal
depositado y las estructuras refinadas de la zona 2.

Figura 1.26 Estructuras macroscpicas tpicas y temperaturas mximas alcanzadas en
la soldadura de una unin a tope.
En la zona 1 se localiza el rea de mayor peligro de formacin de grietas, Mientras
ms carbono haya en el metal, aumentan las probabilidades de que se formen estructuras
frgiles.
REGIONES DE INTERS EN EL ANLISIS DE ESFUERZOS DE RECIPIENTES

46
1.3.1 CONSECUENCIAS MECNICAS Y METALRGICAS EN LA ZAC.

La figura 1.27 (a) y (b) representa cualitativamente las variaciones de la carga de
rotura y de la tenacidad en funcin de las temperaturas alcanzadas en la ZAC y en el
metal de base durante la soldadura de un acero normalizado y otro templado y revenido
de alta resistencia.
En funcin de la naturaleza del material de base, la ZAC puede llegar a
representar una entalla metalrgica, como puede apreciarse en la figura 1.27 (b). Por ello,
los avances tecnolgicos en la soldadura de los aceros se encaminan a hacer mnimos
los efectos de esta entalla en las proximidades de los cordones de soldadura, que puede
provocar un debilitamiento global de la construccin soldada.

(a) (b)

Figura 1.27 Variaciones de la carga de rotura y de la tenacidad.

ZAC
ZAC
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

47
1.4 EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS.
1.4.1 EL CDIGO ANSI/ASME B31G

El cdigo ANSI/ASME B31G es un manual para evaluar la resistencia en ductos
corrodos. Es un suplemento del cdigo para presin en tubos de la ASME B3 1.
Proporciona un procedimiento basado en una serie extensiva de pruebas de ductos
corrodos. La falla en la parte corroda es controlada por su tamao, la presin interna y el
esfuerzo de cedencia del material.

Las limitaciones del cdigo B31G son:
1. corrosin en recipientes de acero soldable categorizada como aceros al carbono
de alta resistencia o aceros de baja aleacin. Tpico de estos materiales son los
que se describen en ASTM A 53, A 106, y 381 A, y API 5L. incluidos API 5L y 5LS.

2. El procedimiento slo se aplica a defectos en el cuerpo de la lnea de recipientes
que tengan relativamente buen contornos y causar baja concentracin de
esfuerzos (corrosin galvnica, prdida de metal debido a la erosin).

3. Este procedimiento No deber utilizarse para evaluar la resistencia remanente por
corrosin circunferencial, soldaduras longitudinales, relacionados con las zonas
afectadas por el calor, causado por defectos mecnicos ,daos tales como entallas
y ranuras, y los defectos introducidos durante la fabricacin, como costuras,
vueltas, laminados en fin, costras, o astillas.

4. Los criterios de corrosin de recipientes a permanecer en servicio se presentan en
este cdigo son basada nicamente a la capacidad de la recipiente para mantener
la integridad estructural por debajo de la presin interna. No debera ser el nico
criterio cuando el recipiente est sujeto a significantes esfuerzos secundarios
(como flexin), sobre todo si la corrosin tiene un importante componente
transversal (2).
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

48
El procedimiento de evaluacin considera la profundidad mxima y la extensin
longitudinal de la superficie corroda, pero ignora la extensin circunferencial.

La Figura 1.28 se presenta un diagrama de flujo para la evaluacin de la
resistencia del cdigo B31 G. Los parmetros incluyen dimetro exterior del tubo (D), el
espesor de pared (t), el esfuerzo de cedencia mnimo especificado (SMYS), la presin de
operacin permisible mxima (MAOP), la extensin longitudinal de corrosin (Lc) y la
profundidad del defecto. A continuacin se describen los pasos.

1. Comparar la profundidad del defecto (d), como se muestra la Figura
1.29, con el espesor de pared nominal del tubo (t). Si d/t es menor que
10%, el tubo puede estar en servicio aunque exista corrosin. Si d/t es
mayor que 80%, el tubo debe ser reparado o reemplazado antes de
continuar su operacin. Para valores de d/t entre 10% y 80% pasar a lo
siguiente.
d/t (1.61)

2. Comparar la extensin longitudinal de medicin de corrosin (L) con el
valor de las tablas proporcionadas para (L allow) o de:
Dt b allow L 12 . 1 (1.62)

Donde D es el dimetro exterior del tubo, t es el espesor de pared nominal, y B es
definido como:
1
15 . 0 / 1 . 1
/
2
t d
t d
B
(1.63)

B no puede excederse de 4. Si L es igual o menor que Lc, a servicio. Si L es mayor
que Lc, pasar al paso siguiente.

3. Comparar la presin de operacin permisible mxima (MAOP) con la
presin mxima (P) calculada de:
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

49
1
3
2
1
3
2
1
1 . 1 `
2
A t
d
t
d
P P (1.64)

Cuando A, definida a continuacin, es menor o igual a 4.0.
t
d
P P 1 1 . 1 ` (1.65)

Cuando A es mayor que 4.0.
P es mayor que el MAOP establecido o P = 2 (SMYS)TFt/d con F factor de diseo
y T factor de temperatura apropiada de la norma B3 1. A es definida como:
Dt
Lm
A 893 . 0 (1.66)

Donde Lm es la extensin longitudinal de medicin del rea corroda.
Si al establecer la MAOP es igual o menor que P, regresar el tubo a servicio. Si la
MAOP establecida es mayor que P, reparar o reemplazar la seccin y regresar el tubo a
servicio o reducir el MAOP
(2)
.
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

50
>8%






















Figura 1.28 Procedimiento de evaluacin por ANSI B31G.

80% >valor>10%
Es mayor
MAOP?
Reparar o
Remplaza
Desarrolla una opcin
o un anlisis
mecnico de fractura
Ms riguroso
Escoger
Prueba de
Presin
Lc>L
Comparar
MAOP con
La presin
Mxima p
Comparar Lc
con L calculada

Regresar el
ducto a servicio
Lc<=L
Confirmar o reducir
MAOP basado en la
prueba.
Profundidad mxima
Medida de la superficie
corroda y comparar el
espesor de pared
nominal

Es MAOP mayor
o igual?


Reducir MAOP
<10%
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

51




Figura 1.29 Dimensiones de prdidas de metal por ANSI B31G
(2)
.

Este procedimiento no aplica en este caso por lo siguiente:

No debe ser utilizado para evaluar el resistencia remanente en soldaduras
longitudinales o relacionados con las zonas afectadas por el calor, causado por defectos
mecnicos ,daos tales como entallas y ranuras, y los defectos introducidos durante la
fabricacin, como costuras, entallas, vueltas, laminados en fin, costras, o astillas.

Si aplica para contrastar resultados con API 579 y MEF que es parte del objetivo
del presente trabajo.
Longitud axial del tubo.
________________________________________
_

Longitud del rea corroda.
Profundidad mxima de prdida de
metal.
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

52
1.4.2 CRITERIO ASME B31G MODIFICADO.

El cdigo B31 G se uso exitosamente en la industria petrolera por algunos aos,
sin embargo, un nuevo criterio fue requerido debido a lo conservador del criterio original
B3 1 G. Los orgenes del conservadurismo del ASME B31 G se identificaron por
(21)
:
El endurecimiento por deformacin
El uso aproximado para el factor de Folias.
La representacin parablica de la prdida de metal.
Adicionalmente, las limitaciones del criterio original fueron admitidas por la
incapacidad de considerar la resistencia de las combinaciones de picaduras por corrosin.
Una segunda limitante, fue que el criterio no poda aplicarse a la corrosin en la soldadura
de arco sumergido.
Las modificaciones de las ecuaciones de falla que forman las bases del criterio
original B31 G fueron cambiadas a las definiciones del esfuerzo flujo, y de la definicin del
factor de Folias y remplazar la suposicin del rea parablica (el factor de dos tercios) por
un factor de correccin de 0.85 (para una forma arbitraria).

El criterio B31 G modificado fue realizado para tener una definicin ms exacta del
endurecimiento por deformacin, particularmente para grados de acero mayores a X 52.
Los tres trminos expresados del factor de Folias se utilizan en lugar de los dos trminos
originales.

La expresin modificada para B3IG es determinada por:
1
85 . 0 1
85 . 0 1
M
t
d
t
d
f falla


(1.67)
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

53
Donde:
R
t
P
falla f

P
f
= Presin de falla, (psi).

f
= Esfuerzo de falla, (psi).
f
= Esfuerzo de flujo, (psi).
M = Factor de abultamiento (Factor de Folias).
d = Profundidad mxima promedio en el defecto parcial de pared.
Lm = Longitud axial del defecto, (pulg).
) 10 ( 95 . 68 Ksi MPa SMYS
f

4 2
2
003375 . 0 6275 . 0 1
Dt
c
Dt
Lm
M (1.68)

3 . 3 032 . 0
2
Dt
Lm
M Para 50
2
Dt
Lm
(1.69)


El criterio B3 IG original y el modificado definen aproximaciones simples del rea
exacta afectada por corrosin, en base a la longitud y profundidad mxima del defecto.
Sin embargo, el criterio B3I G modificado se ha validado contra 86 pruebas de resistencia
a la falla de tubos que presentan defectos por corrosin reales, bajo condiciones de carga
esttica
(7)
.
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

54
1.4.3 EVALUACIN DE PRDIDA DE METAL POR API RP 579 SECCIN 4
(12)
.

En esta seccin se establece el procedimiento de evaluacin de aptitud para el
servicio Fitness-For-Service por sus siglas en ingls (FFS) en recipientes cilndricos bajo
presin interna, mismos que presentan prdida de metal general (uniforme local) como
resultado de la corrosin y/ erosin del medio ambiente en el que se encuentran, esto se
manifiesta como el deterioro constante del material y reduccin del espesor de un
recipiente; por lo tanto, la vida en servicio de la misma con frecuencia disminuye.
El procedimiento se utiliza para determinar s un componente a presin interna con
prdida de metal general puede continuar en operacin se tiene que evaluar
nuevamente.
La evaluacin se basa en una aproximacin de espesor promedio, el cual
proporciona un resultado adecuado cuando este se aplica a una prdida de metal
uniforme.
S la prdida de metal se encuentra localizada en un recipiente, la aproximacin de
espesor promedio puede producir resultados conservadores. Para estos casos, puede
usarse el procedimiento de evaluacin de la seccin 5 (Evaluacin de la prdida de metal
local).
La diferencia exacta entre una prdida de metal uniforme y una local, no puede
hacerse sin antes conocer las caractersticas que presenta el perfil de la prdida de metal
(en base a las caractersticas del perfil de espesores).
Por consiguiente, el procedimiento de esta seccin se ha estructurado para
proporcionar resultados consistentes con la seccin 5, y apliquen a esta seccin cuando
sea apropiado.

EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

55
1.4.3.1 APLICACIONES Y LIMITACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE EVALUACIN.

El procedimiento evala todas las formas de prdida de metal (uniforme local)
que exceden se predicen a exceder la tolerancia por corrosin (corrosin permitida por
cdigo) antes de la siguiente inspeccin programada. La prdida de metal puede ocurrir
tanto en la parte externa como interna del recipiente. Por lo que se establecen
procedimientos de evaluacin en base a lecturas de espesores en puntos especficos
perfiles de espesores. El procedimiento de evaluacin a utilizar depende de los datos de
espesores disponibles (lecturas de espesores en puntos especficos perfiles de
espesores detallados), las caractersticas de la prdida de metal (uniforme local), el
espesor de pared mnimo requerido, y la aceptacin del error de conservacin.

Para recipientes a presin, s el criterio de aceptacin no se cumple, se establecen
mtodos de clculo que pueden utilizarse para encontrar la presin de operacin mxima
permisible (MAWP) reducida, y poder evaluar nuevamente el componente a presin.
El procedimiento de Evaluacin Nivel 1 2 aplica nicamente s se cumplen las
siguientes condiciones:
a) El criterio para el diseo original fue de acuerdo a un cdigo estndar
reconocido.
b) El componente no est operando en el rango de termo fluencia.
c) La regin con prdida de metal tiene contornos relativamente suaves sin muescas
(i.e. concentraciones de esfuerzos locales despreciables).
d) El componente no est en servicio cclico. S el componente est sujeto a menos
de 150 ciclos (por ejemplo variaciones de presin y/o temperatura incluyendo
cambios en la operacin, abertura y cierre de vlvulas) a lo largo de su operacin,
entonces el componente no est en servicio peridico.
e) El componente bajo evaluacin no contiene defectos en forma de grieta.
f) El componente bajo evaluacin tiene una ecuacin de diseo que relacione
especficamente la presin y/ otras cargas, segn aplique a un espesor de pared
requerido.

EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

56
1.4.3.2 EVALUACIN NIVEL 1.

S el criterio de aceptacin no se cumple para el defecto, se establece la nueva
presin de operacin mxima permisible, (MAWP), que es reducida a partir de los datos
de lecturas de espesores.

a. Paso 1 Determinar el espesor mnimo requerido, t
min
.
L C
t t t
min min min
, max (1.70)

P eS
PR
t
c C
6 . 0
min
Cuando eS P 385 . 0 y
c
C
R t 5 . 0
min
(1.71)

1
min
P Se
P Se
R t
c
C
Cuando eS P 385 . 0
c
C
R t 5 . 0
min
(1.72)

sl
c L
t
P eS
PR
t
4 . 0 2
min
Cuando eS P 385 . 0 y
c
L
R t 5 . 0
min
(1.73)

sl c
L
t
Se
P
R t 1 1
min
Cuando eS P 385 . 0
c
L
R t 5 . 0
min
(1.74)

Donde:
min
t
= Espesor mnimo requerido, (mm-pulg).
C
t
min

= Espesor mnimo requerido para un esfuerzo circunferencial (unin
longitudinal), (mm-pulg).
L
t
min

= Espesor mnimo requerido para un esfuerzo longitudinal (unin
circunferencial), (mm-pulg).
sl
t
= Espesor requerido para cargas adicionales en base al esfuerzo
longitudinal, (mm-pulg).
P = Presin de diseo, (MP o psi).
R
c
=R + LOSS + FCA (mm-pulg).
R = Radio interior del tubo; R = D/2 (mm-pulg).
D = Dimetro interior del tubo, (mm-pulg).
LOSS = Prdida de Metal sobre la placa cilndrica previa a la evaluacin, es igual
al espesor nominal menos el espesor mnimo medido en el momento de
la inspeccin, (mm-pulg).
FCA = Corrosin permitida a futuro (corrosin especificada), (mm-pulg).
S = Esfuerzo de tensin permisible del material evaluado de acuerdo al factor
de diseo por presin interna (f
DIS
) que establece el cdigo de
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

57
construccin aplicable, (MPa-psi).
e = Eficiencia de la unin soldada establecida por el cdigo de construccin
original, si no se conoce utilizar una eficiencia de 0.7



b. Paso 2 Localizar en la recipiente las regiones que presentan prdida de metal y
determinar los datos de espesores que sern registrados para caracterizar la prdida
de metal; lecturas de espesores en puntos especficos datos para el perfil de
espesores.

c. Paso 3 S se utilizan los datos del Perfil de Espesor Crtico (CTP) para caracterizar
la prdida de metal, determinar la longitud para el espesor promedio, L.

1. Paso 3.1 Calcular la relacin de espesor remanente, R
t
.
min
t
FCA t
R
mm
t
(1.75)

2. Paso 3.2 Calcular la longitud para el espesor promedio, L:
min
Dt Q L (1.76)

La ecuacin para el parmetro Q es:
a t
a t
t
RSF R para
RSF R
R
Q
5 . 0
2
1
/ 1
1
123 . 1 (1.77)

a t
RSF R para Q 0 . 50

(1.78)


Donde:

Q = Este parmetro se determina mediante el uso de la tabla anexo AN5.1.
en base a un Factor de Resistencia Remanente permisible (RSF
a
) y la
Relacin de espesor remanente, R
t
.
RSF
a
= El valor recomendado para el Factor de Resistencia Remanente
permisible, es 0.90 para equipo en proceso de servicio.
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

58
d. Paso 4 Establecer los Perfiles de Espesor Crtico (CTPs) de los datos del perfil de
espesores, y determinar s y c, las dimensiones que definen la regin que contiene la
prdida de metal en las direcciones longitudinal y circunferencial, respectivamente.
Las dimensiones s y c se determinan a partir del CTP y tmin








Figura 1.30 Planos de Inspeccin y el Perfil de Espesor Crtico.








Figura 1.31 Perfil de Espesor Crtico (CTP) Plano Longitudinal (Proyeccin de Lnea
M).






Figura 1.32 Perfil de Espesor Crtico (CTP) Plano Circunferencial (Proyeccin de
Lnea C).
Lnea M Lecturas
de espesores
mnimos en la
direccin longitudinal
Lnea C Lecturas de
espesores mnimos en la
direccin circunferencial
Recipiente
S
tmin
t
tmm
tmm
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

59
e. Paso 5 En base a los parmetros L y s de los Pasos 3 y 4, respectivamente, realizar
la evaluacin de aptitud para el servicio (FFS) de la regin que contiene la prdida de
metal utilizando uno de los siguientes mtodos:
f. Paso 6 Determinar s el componente es aceptable para continuar en operacin a
partir de los siguientes criterios.

Espesor promedio medido (t
am
).
c s
am
t FCA t
min

(1.79)

L c
am
t FCA t
min

(1.80)

lim min
, 5 . 0 max t t FCA t
mm
(1.81)

Espesor de pared mnimo medido (t
mm
).
) " 10 . 0 ( 5 . 2 2 . 0 max
, lim
mm t t
nom

(1.82)


Presin mxima de operacin permisible (MAWP).
L C
MAWP MAWP MAWP , min (1.83)

c c
c C
t R
eSt
MAWP
6 . 0
Cuando eS P 385 . 0 y
c
C
R t 5 . 0
min

(1.84)


Cuando eS P 385 . 0
c
C
R t 5 . 0
min

1
2 2
1 1
c
c c
c
c c C
R
t R
R
t R
eS MAWP (1.85)

sl c c
sl c L
t t R
t t eS
MAWP
4 . 0
2
Cuando eS P 385 . 0 y
c
L
R t 5 . 0
min

(1.86)

EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

60
1
2
c
sl c c L
R
t t R
eS MAWP Cuando eS P 385 . 0
c
L
R t 5 . 0
min
(1.87)

Donde:
MAWP = Presin de Operacin Mxima Permisible, Capacidad de presin de operacin
segura (MPa-psi).
C
MAWP
= Presin de Operacin Mxima Permisible para un esfuerzo circunferencial
(unin longitudinal), (MPa-psi).
L
MAWP
= Presin de Operacin Mxima Permisible para un esfuerzo longitudinal (unin
circunferencial), (MPa-psi).
c
t = FCA LOSS t
am
para el (PTR), (mm-pulg).



EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

61
1.4.3.3 EVALUACIN NIVEL 2.

El procedimiento puede usarse para establecer una nueva presin de operacin
mxima permisible (MAWP) reducida.

a. Paso 1 - Aplicar pasos del 1 al 5 de la Evaluacin nivel 1.
b. Paso 6 Determinar s el tramo de recipiente es aceptable para continuar en
operacin, utilizando los siguientes criterios.

Presin de operacin mxima permisible (MAWP)
Calcular la
C
r
MAWP
en base al espesor
a am
RSF FCA t /
.
Calcular la
L
r
MAWP
en base al espesor
a sl am
RSF FCA t t /
.
Criterio de aceptabilidad
MAWP MAWP MAWP
L
r
C
r
, min

(1.88)

Espesor de pared mnimo medido (t
mm
).

El espesor de pared mnimo medido, t
mm
, tanto para (PTR) como para el CTP(s)
deben cumplir el criterio de espesor (1.81 y 1.82) de la formulacin establecida en
la Evaluacin Nivel 1.

a) Parmetro de evaluacin mediante el uso del Perfil de Espesor Crtico (CTP):

Espesor promedio medido (t
am
).
c
a
s
am
t RSF FCA t
min

(1.89)

L
a
c
am
t RSF FCA t
min

(1.90)

Presin de operacin mxima permisible (MAWP).
Calcular la
C
r
MAWP
en base al espesor
a
s
am
RSF FCA t /
.
Calcular la
L
r
MAWP
en base al espesor
a sl
c
am
RSF FCA t t /

Criterio de aceptabilidad
MAWP MAWP MAWP
L
r
C
r
, min

(1.91)
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

62
1.4.3.4 EVALUACIN NIVEL 3.

El mtodo de los elementos finitos se utiliza con mayor frecuencia para calcular los
esfuerzos en un componente; sin embargo, existen otros mtodos numricos que pueden
utilizarse, tales como el elemento frontera mtodo de diferencias finitas.

Tambin pueden utilizarse soluciones de manuales s la solucin corresponde a la
geometra y condicin de carga del componente en estudio. La evaluacin puede ser en
base a un anlisis de esfuerzos lineal con determinada aceptabilidad, utilizando una
clasificacin de esfuerzos (distribucin de esfuerzos), un anlisis de esfuerzos no lineal
con determinada aceptabilidad, utilizando una carga que lleve al colapso plstico. Por lo
tanto, se recomienda utilizar el procedimiento de un anlisis de esfuerzos no lineal, ya que
proporciona una mejor estimacin de la capacidad de carga aceptable que puede soportar
el componente con defectos sin que este llegue a la falla.

Esto ltimo es muy importante ya que la prdida de metal localizada en la ZAC de
un componente puede reducir significativamente la capacidad de carga por colapso
plstico, llevando el tramo de material afectado a operar en el rgimen elastoplstico
(comportamiento mecnico del material en rango elstico-plstico), donde el nivel de
esfuerzos es mayor al esfuerzo de cedencia del material.

EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

63
1.4.4 SECCIN 5. EVALUACIN DE LA PRDIDA DE METAL LOCAL
(12)
.

El procedimiento de evaluacin de esta seccin es para el anlisis de la prdida de
metal local, mientras que el procedimiento de la Seccin 4 es para la prdida de metal
general.
La metodologa descrita en la Seccin 4, puede utilizarse para determinar tanto el
procedimiento de evaluacin de la Seccin 4 como Seccin 5, mismos que deben usarse
en la evaluacin.
Para la mayora de las evaluaciones, se recomienda primero realizar una
evaluacin mediante el procedimiento de la Seccin 4. En esta seccin el procedimiento
de evaluacin para la prdida de metal local puede determinarse nicamente a partir del
uso de perfiles de espesores, ya que para la evaluacin es necesaria la dimensin de la
regin que contiene la prdida de metal, as como los datos de espesores.

EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

64
1.4.4.1 APLICACIN Y LIMITACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE EVALUACIN.

La prdida de metal local puede ocurrir tanto en la parte externa como interna del
componente. El tipo de defectos que son caracterizados como prdida de metal local se
definen de la siguiente manera:
a. rea Local Adelgazada (LTA) - Prdida de metal local en la superficie del
componente; la longitud de una regin con prdida de metal es del mismo orden
de magnitud que el ancho.

b. Defecto en forma de ranura surco En la base de un defecto en forma de ranura
puede presentarse un radio muy afilado; los siguientes defectos que son incluidos
en esta clasificacin:




EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

65
1.4.4.2 EVALUACIN NIVEL 1.

S el criterio de aceptacin no se cumple para el defecto, puede establecerse una
nueva presin de operacin mxima permisible (MAWP) reducida.

a. Paso 1 Determinar los Perfiles de Espesor Crtico (CTPs) mediante el
procedimiento de la Seccin 1.4.3.2.

b. Paso 2 Determinar el espesor mnimo requerido, t
min
. (ver el procedimiento de la
Seccin 1.4.3.2).

c. Paso 3 Determinar el espesor mnimo medido, t
mm
, en el LTA, y la dimensin del
defecto, s, para el CTP (ver el procedimiento de la Seccin 1.4.3.2).

d. Paso 4 Determinar la relacin de espesor remanente, R
t
, utilizando la ecuacin
(1.75) y el parmetro de longitud del defecto longitudinal, , usando la ecuacin.
min
285 . 1
Dt
s

(1.92)

e. Paso 5 Verificar el criterio para el tamao del defecto lmite; s los siguientes
requerimientos se cumplen, proceder al Paso 6; de lo contrario, el defecto no es
aceptable por el procedimiento de Evaluacin Nivel 1.
20 . 0
t
R

(1.93)

.) lg 10 . 0 ( 5 . 2 pu mm FCA t
mm

(1.94)

min
8 . 1 Dt L
msd

(1.95)

f. Paso 6 S la regin con prdida de metal es clasificada como un LTA, entonces
proceder al Paso 7; de lo contrario, verificar el siguiente criterio para un defecto en
forma de ranura (figura 1.33).
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

66

(a) Vista en Planta





(b) Longitud Seccin A-A



(c) Ancho Seccin B-B


Figura 1.33 Dimensin del Defecto en Forma de Ranura Perfil del Defecto.


3. Paso 6.1 Calcular el radio de la ranura crtica,
c
r
g
, utilizando la siguiente
ecuacin:
lg) 25 . 0 ( 4 . 6 , 25 . 0 max
min
pu mm t g
c
r

(1.96)

EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

67
4. Paso 6.2 S las siguientes ecuaciones se cumplen, el defecto es clasificado
como una ranura entonces proceder al Paso 7 (procedimiento de Evaluacin Nivel
1 Nivel 2, segn aplique) y completar la evaluacin. De lo contrario, el defecto en
forma de ranura no es aceptable por el procedimiento de Evaluacin Nivel 1.
c
r r
g g

(1.97)

0 . 1
1
min
t R
g
t
r

(1.98)

g. Paso 7 Determinar la Presin de Operacin Mxima Permisible (MAWP)
(Seccin 1.4.3.3).

h. Paso 8 Ingresar al grfico de la figura 1.34 con los valores calculados de y R
t
.
S el punto definido por la interseccin de estos valores esta sobre por arriba de
la curva, entonces la extensin longitudinal del defecto es aceptable para operar a
la MAWP determinada en el Paso 7. S el defecto no es aceptable, entonces el
componente puede ser reevaluado mediante las ecuaciones (1.99), (1.100) con el
factor de resistencia remanente (ecuacin 1.101).
a
a
r
RSF RSF para
RSF
RSF
MAWP MAWP

(1.99)
a r
RSF RSF para MAWP MAWP

(1.100)

Donde:
t
t
t
R
M
R
RSF
1
1
1

(1.101)

t
M

= Factor de Folias, parmetro que se determina mediante el uso de la
ecuacin (1.102), y en la tabla AN5.1 en base al parmetro de longitud
del defecto longitudinal, , usando la ecuacin (1.92).


10 10 9 8
8 7 7 5 6 4 5
4 3 2
10 4656 . 1 10 5631 . 1
10 1553 . 7 10 8462 . 1 10 9570 . 2 0030540 . 0
020890 . 0 096420 . 0 29090 . 0 014195 . 0 0010 . 1
t
M

(1.102)
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

68



Figura 1.34 Criterio de Filtracin Nivel 1 para Prdida de Metal Local.
Nota: El factor de resistencia remanente permisible para est curva es
90 . 0
a
RSF
Las
siguientes ecuaciones determinan la curva en esta figura 1.36 donde
t
M
se obtiene de la
ecuacin (1.102), y la tabla AN5.2.

354 . 0 2 . 0
t
R

(1.103)

20 354 . 0 0 . 1
1
t
a
t
a
a t
M
RSF
M
RSF
RSF R

(1.104)

20 90 . 0
t
R

(1.105)

i. Paso 9 Evaluar la extensin circunferencial del defecto, utilizando el siguiente
procedimiento:

1. Paso 9.1 Determinar el parmetro de longitud del defecto circunferencial,
mediante la ecuacin (1.106).
min
285 . 1
Dt
c
c

(1.106)
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

69
2. Paso 9.2 S las siguientes condiciones se cumplen, proceder al Paso 9.3; de lo
contrario, el defecto no es aceptable para el procedimiento de Evaluacin Nivel 1.
9
c

(1.107)

20
min
t
D

(1.108)

0 . 1 7 . 0 RSF

(1.109)

0 . 1 7 . 0
L
e

(1.110)

0 . 1 7 . 0
C
e

(1.111)


Donde:

L
e

= Eficiencia de la unin soldada en la direccin longitudinal.

C
e

= Eficiencia de la unin soldada en la direccin circunferencial.


3. Paso 9.3 Determinar el factor de esfuerzo tensil, utilizando la ecuacin (1.112).
L
L C
e
e
RSF
e
TSF
2
3 4
1
2

(1.112)

4. Paso 9.4 Determinar la curva de filtracin en el grfico de la figura 1.35 en base
al TSF. Ingresar al grfico los valores calculados de
c
y R
t
. S el punto definido por
la interseccin de estos valores esta sobre por arriba de la curva de filtro,
entonces la extensin circunferencial del defecto es aceptable por el Nivel 1.
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

70




Figura 1.35 Criterio de Filtracin Nivel 1 para la Extensin Circunferencial Mxima
Permisible de una Prdida de Metal Local.

Nota:

1. Las ecuaciones para las curvas TSF de la figura anterior se proporcionan en la
tabla AN5.2
2. Puede utilizarse interpolacin para valores intermedios de TSF.
3. S
2 . 0 c c
, entonces
2 . 0
t
R
.
4. S
9
2 . 0 c c
, entonces la ecuacin (1.113) para determinar
t
R
para un
determinado valor TSF, donde los coeficientes son definidos en la tabla 1

5
6
4
5
3
4
2
3 2
1
c c c c c
t
C C C C C
C R

(1.113)

EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

71
1.4.4.3 EVALUACIN NIVEL 2.

El procedimiento de Evaluacin Nivel 2 proporciona una mejor estimacin del
Factor de Resistencia Remanente que fue calculado en el Nivel 1 para un componente
con prdida de metal local sujeto a presin interna, s hay en este variaciones
significantes en el perfil de espesores.
2 Aplicar los mismos pasos del 1 al 5 de la evaluacin de nivel 1.

3 Paso 8 Determinar el Factor de Resistencia Remanente para el CTP longitudinal.
S hay variaciones significantes en el perfil de espesores, entonces utilizar el siguiente
procedimiento para calcular un valor menos conservador del RSF comparado con el
obtenido en el procedimiento de Evaluacin Nivel 1.

1. Paso 8.1 Definir el rango de lecturas de espesores en orden ascendente en base
a la prdida de metal.

2. Paso 8.2 La evaluacin inicial parte del punto donde se localiza la prdida de
metal mxima en el perfil de espesores, donde se registra t
mm
. Puntos de inicio
subsecuentes debern estar de acuerdo con el rango definido en el Paso 8.1.

3. Paso 8.3 Iniciando del punto de evaluacin, realizar una serie de subdivisiones
en el perfil de espesores (ver figura 1.38). El nmero y extensin de las
subdivisiones debern ser elegidas en base a la exactitud deseada y contendr las
variaciones de la prdida de metal.

4. Paso 8.4 Para cada subdivisin, calcular el Factor de Resistencia Remanente
usando la siguiente ecuacin:
i
o
i
i
t
i
o
i
i
A
A
M
A
A
RSF
1
1
1

(1.114)



EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

72
Con,

min
t s A
i i
o

(1.115)


El parmetro
i
t
M
se determina de la tabla 1.1 usando
i
.

Donde:

i
A
= rea de la prdida de metal en base a
i
S
incluyendo el efecto de FCA
(ver figura 1.33), (mm
2
-pulg
2
).

i
o
A

= rea del metal original en base a
i
S
(mm
2
-pulg
2
).

i
t
M

= Factor de Folias en base a la extensin longitudinal del LTA para un
defecto a travs del espesor.

i
s

= Extensin incremento longitudinal de la prdida de metal (ver figura
1.38 (mm-pulg).

i

= Parmetro de longitud incremental del defecto longitudinal, usando la
ecuacin (1.106) con
i
s s
.

5. Paso 8.5 Determinar el valor mnimo de los Factores de Resistencia
Remanente,
i
RSF
, encontrados en el Paso 8.4 para todas las subdivisiones (ver
figura 1.36). Este es el valor mnimo del Factor de Resistencia Remanente para el
punto de evaluacin.

6. Paso 8.6 Repetir el mtodo de clculo del Paso 8.3 al Paso 8.5 para el siguiente
punto de evaluacin, que corresponde a la lectura de espesor en el perfil de
espesores (orden de lista).

7. Paso 8.7 El Factor de Resistencia Remanente a utilizar en la evaluacin, RSF,
es el valor mnimo determinado por todos los puntos de evaluacin.
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

73


(a) Proceso de Subdivisin para Determinar el RSF

(c) Determinar el Valor RSF Mnimo
Figura 1.36 Definicin de las reas utilizadas para calcular el RSF de una regin con
Prdida de Metal Local en una Evaluacin Nivel 2.

Notas:

i
A
= rea de la prdida de metal asociada con la longitud
i
s
(rea transversal
sobresaliente). Esta rea puede ser evaluada mediante un mtodo de
integracin numrica (por ejemplo, Simpson Trapezoidal).

i
o
A

= rea original total asociada con la longitud
i
s
y el espesor t
min
,
min
t s A
i i
o
.

4 Paso 9 Evaluar la extensin longitudinal del defecto. S
a
RSF RSF
, entonces la
regin de la prdida de metal local es aceptable para la operacin a la MAWP
determinada en el Paso 6 y 7.
rea Transversal Sobresaliente rea Dentro del Cuadro
EVALUACIN MEDIANTE ESTNDARES Y PRCTICAS RECOMENDADAS

74
1.4.4.4 EVALUACIN NIVEL 3.

Para una Evaluacin Nivel 3 de una prdida de metal local, son las mismas
recomendaciones que se describen para una prdida de metal general (ver Evaluacin
Nivel 3 de la Seccin (1.4.3.4).

FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

75
1.5 FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

1.5.1 DESCRIPCIN GENERAL DEL MEF

El mtodo del Elemento Finito ya se haba estado desarrollando desde los 50s,
pero su avance prcticamente se detuvo debido al proceso matemtico tan laborioso.
Actualmente se realiza con la ayuda de una computadora. Es fcil Imaginar lo til que es
este Mtodo junto con la computacin, por ejemplo el invertir una matriz de 60x 60, que
nos podra llevar meses en resolverla a mano, la computadora lo hace en segundos
(18)
.

El Mtodo del Elemento Finito se basa principalmente en anlisis matricial

Un anlisis de MEF involucra lo siguientes pasos.
Modelado de la geometra para analizar.
Seleccionar el tipo de elemento.
Definir las propiedades de los materiales y de la geometra.
Discretizar (dividir) la estructura o medio continuo en elementos finitos, usando un
preprocesador.
Ensamble de elementos para obtener el modelo de elementos finitos del sistema.
Aplicaciones de condiciones de frontera (cargas y restricciones)
Solucin del sistema de ecuaciones algebraicas para determinar la respuesta.
Obtencin de los resultados.
El nmero de ecuaciones a resolver queda definido por el nmero de grados de
libertad, el cual nos da el nmero de incgnitas.


FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

76
En el mtodo del elemento finito, las fronteras y el interior de la regin estn
subdivididas por lneas ( superficies) en un nmero finito de subregiones de tamao
discreto elementos finitos (figura 1.37).





Figura 1.37 Modelo de Elemento Finito de un medio contino.

Un nmero de puntos nodales son establecidos con la malla. Los nodos pueden
estar a lo largo o dentro de las subdivisiones de la malla, pero usualmente estn
localizadas en las lneas (o superficies) de interseccin de la malla. Los elementos
pueden tener fronteras rectas fronteras curvas.
Elementos.
Nodos
FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

77
1.5.2 TIPOS DE ELEMENTOS FINITOS.

Los tipos de elementos finitos ms comunes los podemos clasificar de la
siguiente manera
(18)
:

Elemento Barra.- Este es el elemento ms comn dentro de la familia de los
elementos finitos Cuando se combina con elementos del mismo tipo, describen
estructuras como las armaduras y marcos.

Elemento placa: Los elementos finitos bsicos son las placas delgadas cargadas
en su propio plano (la condicin de esfuerzo plano), y podemos tener elementos
triangulares y cuadrilteros Muchas otras formas geomtricas son factibles en esta clase
de elementos, pero generalmente solo sirven para propsitos especiales. Se les conoce
como los elementos bsicos dentro del desarrollo del elemento finito, no solo por su uso
en un amplio rango de anlisis de diseo prctico, sino tambin por su prioridad en el
desarrollo del anlisis del elemento finito.

Elementos Slidos: Los elementos slidos son la generalizacin tridimensional de
los elementos en esfuerzo plano. El tetraedro y el Hexaedro son las formas ms comunes
de los elementos tridimensionales y son esenciales para modelos analticos de problemas
de mecnica de slidos y de estructuras.

Slidos Axisimetricos: Uno de los campos de aplicacin ms importantes dentro
del mtodo del Elemento Finito es el anlisis con slidos axisimetricos. Una gran variedad
de problemas de ingeniera caen en esta categora incluyendo tanques de acero y de
concreto, recipientes de contenido nuclear, rotores, pistones, flechas y escapes de
cohetes. En estos elementos tanto la carga como la geometra, usualmente son
axisimetricos.

FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

78
1.5.3 FORMULACIN DE ELEMENTOS FINITOS.

La matriz caracterstica del elemento finito tiene diferentes nombres en problemas
de diferentes reas. En mecnica estructural se le llama matriz de rigidez, y nos relaciona
fuerzas con desplazamientos en los nodos. En conduccin de calor esta se llama matriz
de conductividad, y nos relaciona temperaturas con flujos en los nodos. Se pueden
mencionar cuatro formas importantes de derivar la matriz caracterstica del elemento:

Formulacin directa.
Formulacin variacinal.
Formulacin de los residuos ponderados.
Formulacin del balance de energa.

Formulacin directa.
Se le considera como una derivacin del mtodo directo de rigidez. Con dicha
formulacin se pueden resolver nicamente elementos relativamente simples. Tiene un
valor de estudio debido a que este aumenta el entendimiento del concepto fsico del
mtodo del elemento finito.

Formulacin varacional.
Este se basa en el calculo variacional e involucra la maximizacin o minimizacin
de una funcional. En mecnica de slidos, la funcional puede expresarse como la energa
potencial, la energa potencial complementara, el principio del trabajo virtual algn otro
derivado de estos.
Formulacin de los residuos ponderados.
Esta formulacin es an ms verstil que la anterior, y su desarrollo se basa
completamente en las matemticas. Su aplicacin comienza por definir las ecuaciones
gobernantes del problema y contina sin el empleo de funcionales. Es particularmente
aplicado a problemas en los cuales las ecuaciones diferenciales son conocidas y que no
tengan funcional representativa.

FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

79
La aplicacin de esta formulacin involucra esencialmente:

a).- Suponer el comportamiento general de la variable de manera que tanto la
ecuacin diferencial corno las condiciones de frontera dadas, sean satisfechas
aproximadamente. El empleo de esta aproximacin en la ecuacin diferencial original y
las condiciones de frontera causara que haya un error llamado residual.

b).- Resolver la ecuacin (o ecuaciones) que resulten del primer paso y de este
modo, pasar la forma general funcional a una funcin especifica, la cual se convertir en
la solucin aproximada buscada

Formulacin del balance de energa.

Esta sustentada en el balance trmico y/o de energa mecnica de un sistema.
Aqu no se requiere el calculo Variacional por lo que el rango de posibles aplicaciones se
amplia. La formulacin del balance de energa se basa en el hecho de, que para los
problemas de mecnica del medio continuo, es comn que existan formas de balances de
energa locales globales, los cuales pueden proporcionar las relaciones regionales
necesarias sin recurrir a principios variacionales ni residuales.

Desplegado de esfuerzos y deformaciones. Esfuerzo de VON MISSES.
Con los clculos de las componentes del esfuerzo global en un punto de un
elemento, se pueden encontrar los esfuerzos en otra direccin. Esto se puede hacer
empleando las transformaciones asociadas con el crculo de Mohr. El Crculo de Mohr de
esfuerzos y deformaciones es usualmente usado para producir soluciones grficas. Sin
embargo aqu se desea contar con una solucin numrica automatizada. Para esto hay
que revisar las leyes de transformacin de esfuerzos
(18)
.

Materiales dctiles, y puede ser expresada en trminos de una medida escalar
conocida como esfuerzo efectivo ( E ).
FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

80
Para caso simple de tensin ced E x Esto es, que el esfuerzo efectivo es
igual al de tensin mximo e igual al de cedencia, lo que implica la falla.

Otros criterios de falla como el Tresca, establece el criterio del esfuerzo cortante
mximo.
falla ced 2 / 1 max

De acuerdo con la teora de la energa de distorsin para materiales dctiles, la
falla ocurre cuando el esfuerzo efectivo de Von Misses se iguala al esfuerzo de cedencia.
Este esfuerzo puede ser expresado en funcin de esfuerzos principales ( 3 , 2 , 1 ), en
funcin de esfuerzos generales ( yz xz xy z y x , , , , , ), o en funcin de esfuerzos
radial, circunferencial, axial y cortante (como en el caso asmtrico).

De la misma forma que se tienen esfuerzos efectivos, tambin se tiene
deformaciones efectivas.
FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

81
1.5.4 FORMULACIN DE MEF EN ESFUERZO PLANO

El anlisis de esfuerzos en estructuras tridimensionales puede partir de un anlisis
en dos dimensiones que facilite su estudio, como en el caso de los slidos
bidimensionales. Las ecuaciones derivadas de la teora de la elasticidad que gobiernan la
solucin para estos slidos relacionan componentes de desplazamiento, deformacin y
esfuerzo
(4)
(figura 1.38).


Figura 1.38 Esfuerzo plano.

Donde zz y yy xx , son las normales de esfuerzos y xz y yz xy y son los
componentes de corte .Adems, sabemos que el vector de desplazamiento que son las
medidas de los cambios que se producen en la posicin de un punto dentro de un cuerpo
cuando el cuerpo es sometido a una carga ecuacin 1.116.
xz yz xy zz yy xx
T
(1.116)

Se puede tambin recordar que el vector de desplazamiento se puede escribir en
trminos de sus componentes cartesianas ecuacin 1.117.
k z y x w j z y x u i z y x u

, , , , , , (1.117)

El estado general de esfuerzos se caracteriza por seis componentes
independientes como ecuacin 1.118
xz yz xy zz yy xx
T
(1.118)

FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

82
Las componentes del desplazamiento en el plano de un sistema coordenado x-y
producen las componentes u en la direccin x y v en la direccin y. Las componentes
de la deformacin en el plano son zz yy xx dadas por.

z
w
zz
y
yy
x
u
xx
x
w
z
u
xz
y
w
z
yz
x y
u
xy
(1.119)


Existe una relacin entre los esfuerzos y deformaciones de acuerdo ala ley de
hooke.
yy xx zz
E
zz
zz xx yy
E
yy
zz yy xx
E
xx
1
1
1
(1.120)


zx
G
zx yz
G
yz xy
G
xy
1 1 1
(1.121)

Las componentes del esfuerzo correspondientes son xy y yy xx . Las
componentes en el plano son yz y xz zz iguales a cero. Las relaciones esfuerzo-
deformacin para el estado de esfuerzo plano estn dadas por:
Matriz de esfuerzos.

Donde.
xy y yy xx
T

2
1
0 0
0 1
0 1
2 1
2
v
v v
v v
E
v
(1.122)
FUNDAMENTO DEL MTODO DEL ELEMENTO FINITO

83


xy
xx
xx

(1.123)
Para el estado de deformacin plana.
xy
xx
xx
xy
xx
xx
v
v v
v v
E
2
1
0 0
0 1
0 1
2 1 1

(1.124)

La formulacin del elemento finito se aproxima a una solucin del desplazamiento
de un elemento por una relacin de forma funcional simple con valores en los puntos
nodales. La funcin se asume como el desplazamiento, la matriz de rigidez del elemento
se deriva y relaciona con los desplazamientos nodales y fuerzas nodales. La
aproximacin ms simple al desplazamiento lleva a una formulacin del elemento que
tiene valores de esfuerzo y deformacin constantes con el elemento. Los valores pueden
diferir de un elemento al prximo para resolver problemas donde el esfuerzo y la
deformacin varan a travs de la regin. La aproximacin resultante requiere una
subdivisin de la regin en varios elementos para hacer una solucin aproximada.


84




CAPITULO II.




DEFINICIN DEL EXPERIMENTO.




Resumen.
Para cumplir con el objetivo principal de esta tesis, que es comparar la presin de
falla calculada por cdigos ANSI B31G, B31 G Modificado, API RP 579, Mtodo del
elemento finito con una prueba Hidrosttica, se analizaron prdidas de metal en la ZAC de
tipo externa, en un recipiente con parmetros de radio r, espesor t y dimetro D.

La geometra y dimensiones de las prdidas de metal, consideradas en este
trabajo son una aproximacin sencilla, al aplicar los parmetros de evaluacin de aptitud
para el servicio.



DEFINICIN DEL EXPERIMENTO
85
2.1 DIMENSIONADO DE DEFECTOS EXISTENTES EN EL RECIPIENTE OBTENIDO
PARA EL ESTUDIO, DELIMITANDO LA EXTENSIN, PROFUNDIDAD Y
LOCALIZACIN DE LOS MISMOS.

La geometra de las prdidas de metal consideradas en este trabajo son una
aproximacin para aplicar los parmetros de evaluacin de aptitud para el servicio, en una
prueba a escala real, con el fin de determinar la resistencia de una tubera de acero bajo
carbono grado API 5L X 52, calculada por el cdigo ANSI B 31G, ASME ANSI B 31G
modificado, la prueba a escala real, la practica recomendada API RP 579 y el Mtodo del
Elemento Finito. Se consideraron prdidas de metal en el dimetro externo del recipiente,
del tipo longitudinal en la ZAC para las cuales por inspeccin en el mismo se pudo definir
la geometra y dimensiones mostradas en la figuras 2.1, y 2.2.

Donde:
Dimetro (D).
Espesor de pared (t).
Perdida de metal longitudinal (Lm).
Profundidad de la prdida de metal (d).
Ancho (b).










DEFINICIN DEL EXPERIMENTO
86

Figura 2.1 Isomtrico de la perdida de metal del 25.4 mm = Lm.























Figura 2.2 Geometra y dimensiones de las prdidas de metal consideradas en el
recipiente.
t d
Lm
d
b
Lm

m
Vista en Planta.
Vista Lateral. Vista Frontal.
DEFINICIN DEL EXPERIMENTO
87
2.2 DEFINICIN DE LOS CASOS DE ESTUDIO PARA EXPERIMENTACIN
NUMRICA.

La simulacin de comportamiento mecnico en recipientes sometidos a presin
interna con prdidas de metal se realizo mediante el programa de elementos finitos (MEF)
ANSYS, se consideran prdidas metlicas externas en el recipiente de acero bajo
carbono grado API 5L X-52.

El anlisis del comportamiento mecnico es no lineal, es decir que consideran los
efectos por plasticidad del material cuando el esfuerzo equivalente supera la resistencia a
la cedencia del material, de acuerdo con el criterio de Von Mises; para la relacin
esfuerzo-deformacin real se emple la regla de endurecimiento cinemtica, de acuerdo
con la formulacin de Zener Hollomon:
n
k donde es el esfuerzo real, k es una
constante, es la deformacin real y n el coeficiente de endurecimiento por deformacin
(10)
.

Se generaron 20 modelos en tres dimensiones considerando la geometra y
dimensiones del tubo (tabla 2.1), con discontinuidades consistentes en prdidas de metal
en la ZAC. Estas fueron orientadas en la direccin longitudinal, sobre el dimetro externo
del recipiente, incrementando la penetracin de la perdida de metal (d/t) 10, 20, 33, 50,
80% con longitudes (Lm) 25.4, 101.6, 177.8, 254 mm sobre la ZAC dando un total de
veinte casos.














DEFINICIN DEL EXPERIMENTO
88

Tabla 2.1 Dimensiones del recipiente y de las prdidas de metal considerados para
los modelo de elementos finitos.


Prdidas de metal longitudinales.
casos D t Lm d % d/t b
mm mm mm mm mm
1 609.6 10.439 25.4 1.0439 10 0.7700
2 609.6 10.439 101.6 1.0439 10 0.7700
3 609.6 10.439 177.8 1.0439 10 0.7700
4 609.6 10.439 254 1.0439 10 0.7700
5 609.6 10.439 25.4 2.0879 20 0.7700
6 609.6 10.439 101.6 2.0879 20 0.7700
7 609.6 10.439 177.8 2.0879 20 0.7700
8 609.6 10.439 254 2.0879 20 0.7700
9 609.6 10.439 25.4 3.4450 33 0.7700
10 609.6 10.439 101.6 3.4450 33 0.7700
11 609.6 10.439 177.8 3.4450 33 0.7700
12 609.6 10.439 254 3.4450 33 0.7700
13 609.6 10.439 25.4 5.2197 50 0.7700
14 609.6 10.439 101.6 5.2197 50 0.7700
15 609.6 10.439 177.8 5.2197 50 0.7700
16 609.6 10.439 254 5.2197 50 0.7700
17 609.6 10.439 25.4 8.3515 80 0.7700
18 609.6 10.439 101.6 8.3515 80 0.7700
19 609.6 10.439 177.8 8.3515 80 0.7700
20 609.6 10.439 254 8.3515 80 0.7700

DEFINICIN DEL EXPERIMENTO
89
2.3 DEFINICIN DE LAS REGIONES A EVALUAR CON MEDIDORES DE
DEFORMACIN EN PRUEBA A ESCALA REAL, CON BASE EN LA
DISTRIBUCIN Y MAGNITUD DE LOS DEFECTOS PRESENTADOS.

En la siguiente tabla se presentan todas las regiones de inters de las prdidas
de metal (ver la tabla. 2.2), figura 2.3 y figura 2.4 las cuales son de diferentes tipos,
longitudinales metal base, trasversales metal base, helicoidales metal base, longitudinales
sobre cordn de soldadura, trasversales sobre cordn de soldadura, helicoidal sobre
cordn de soldadura y longitudinal en la ZAC, aunque este trabajo se enfoca a las
prdidas de metal que estn en la ZAC, en la que se profundizaran los resultados

Tabla 2.2 Prdidas de metal.


# Prdidas de metal Longitud (mm)
1 190
2 140
3 50
4 140
5 150
5.1 140
6 180
7 175
8 135
9 100
10 140
11 100
12 120
13 75
14 130
15 100
16 150
17 110

DEFINICIN DEL EXPERIMENTO
90



Figura 2.3 Mapeo de regiones de inters en el anlisis.



DEFINICIN DEL EXPERIMENTO
91

Figura 2.4 Longitud de prdidas de metal en (cm).


92


CAPITULO III




EXPERIMENTACIN



Resumen.
La simulacin de comportamiento mecnico en recipiente sometidos a presin
interna con prdidas de metal se realizo mediante el programa de elementos finitos (MEF)
ANSYS, se considerando prdidas metlicas en el dimetro externo del recipiente. El
anlisis del comportamiento mecnico es no lineal, es decir que considera los efectos por
plasticidad del material cuando el esfuerzo efectivo supera la resistencia a la cedencia del
material, de acuerdo con el criterio de Von Mises; para la relacin esfuerzo-deformacin
real tambin se emple la regla de endurecimiento cinemtica, de acuerdo con la
formulacin de Zener Hollomon:
n
k
donde es el esfuerzo real, k es una constante,
es la deformacin real y n el coeficiente de endurecimiento por deformacin
(10)
. La
prueba hidrosttica se realiza a fin de cerciorarse que el recipiente est lo suficientemente
resistente bajo defectos tipo prdidas de metal en la ZAC para funcionar bajo las condiciones
normales de operacin elevando la presin con incrementos escalonados, pasando el valor de
prueba de resistencia hasta que falle, se registran el micro-deformacin, durante cada
incremento de presin.

MODELADO NUMRICO
93
3.1 MODELADO NUMRICO.

El modelado numrico es una tcnica basada en el clculo numrico, utilizada en
una amplia gama de campos de estudio, como diversos tipos de ingeniera, desde los
aos 60, para validar modelos conceptuales de procesos u objetos observados. El modelo
conceptual o cientfico se forma al relacionar un conjunto de observaciones con una serie
de hiptesis y aproximaciones. La validacin se produce cuando el modelo numrico
basado en esas hiptesis y aproximaciones es capaz de reproducir el conjunto de
observaciones considerado, a menudo, este trmino se utiliza como sinnimo de
simulacin numrica, el modelado numrico suele seguir la siguiente secuencia:

Seleccionar un modelo matemtico apropiado para describir el comportamiento de
la estructura, definiendo las propiedades mecnicas de cada uno de los materiales que lo
componen, as como las caractersticas en deformacin del mismo.
Discretizado de la estructura en porciones no intersectantes denominadas
elementos finitos, dentro de las cuales se interpolan variables principales en funcin de
sus valores en una serie de puntos discretos del elemento denominados nodos. Los
elementos se conectan entre s por los nodos situados en su contorno. Esta es la parte
fundamental de este preproceso.
A partir de la expresin del Principio de los Trabajos Virtuales, se obtienen las
matrices de rigidez
e
k
y el vector de cargas
e
f
para cada elemento.
Ensamble de las matrices de rigidez y el vector de carga elementales en la matriz
de rigidez global de toda la malla de elementos finitos K y el vector de cargas sobre los
nodos F, respectivamente.
El sistema de ecuaciones resultante kd=f se resuelve para calcular las variables
incgnitas (movimientos de todos los nodos de la malla).
Clculo de las deformaciones y esfuerzo de cada elemento, as corno las
reacciones en los nodos con movimientos prescritos.
Una vez realizados las distintas etapas, tenemos que interpretar y presentar los
resultados numricos obtenidos.

MODELADO NUMRICO
94
3.1.1 CONSTRUCCIN DE MODELOS GEOMTRICOS DE RECIPIENTE CON
DEFECTO.

Los modelos consisten en una porcin del recipiente con la soldadura longitudinal,
metal base y defectos en la ZAC.
El anlisis considera solo una zona discretizada del recipiente con el defecto
situado en la ZAC, considerando solo la mitad del modelo debido a la simetra del
sistema, lo que permite simplificarlo y as dedicar ms recursos de cmputo en la
optimizacin de la malla de elementos finitos en la zona del defecto.
Esta consideracin no afecta los resultados, por lo que la mitad del recipiente tiene
la misma geometra y esta sujeta a las mismas condiciones establecidas

Todos los modelos se construyeron incrementando la penetracin de la perdida de
metal con profundidad d/t del 10, 20, 33, 50, y 80% para longitudes (Lm) 25.4, 101.6,
177.8 y 254 mm sobre la ZAC dando un total de 20 casos presentados en la tabla 3.1. En
la (Figura 3.1) se muestra el caso correspondiente una profundidad d/t= 80% y longitud
Lm=25.4 mm.


Figura 3.1 Zona discretizada del recipiente, con profundidad d/t =80% y Lm=25.4 mm.


MODELADO NUMRICO
95
Tabla 3.1 Dimensiones del recipiente y de las prdidas de metal considerados para
los modelo de elementos finitos.

Prdidas de metal longitudinales.
casos D t Lm d % d/t b
mm mm mm mm mm
1 609.6 10.439 25.4 1.0439 10 0.7700
2 609.6 10.439 101.6 1.0439 10 0.7700
3 609.6 10.439 177.8 1.0439 10 0.7700
4 609.6 10.439 254 1.0439 10 0.7700

5 609.6 10.439 25.4 2.0879 20 0.7700
6 609.6 10.439 101.6 2.0879 20 0.7700
7 609.6 10.439 177.8 2.0879 20 0.7700
8 609.6 10.439 254 2.0879 20 0.7700

9 609.6 10.439 25.4 3.4450 33 0.7700
10 609.6 10.439 101.6 3.4450 33 0.7700
11 609.6 10.439 177.8 3.4450 33 0.7700
12 609.6 10.439 254 3.4450 33 0.7700

13 609.6 10.439 25.4 5.2197 50 0.7700
14 609.6 10.439 101.6 5.2197 50 0.7700
15 609.6 10.439 177.8 5.2197 50 0.7700
16 609.6 10.439 254 5.2197 50 0.7700

17 609.6 10.439 25.4 8.3515 80 0.7700
18 609.6 10.439 101.6 8.3515 80 0.7700
19 609.6 10.439 177.8 8.3515 80 0.7700
20 609.6 10.439 254 8.3515 80 0.7700






MODELADO NUMRICO
96
3.1.2 GENERACIN DE MALLA DE ELEMENTOS FINITOS.

En la Figura 3.2 se muestra el caso correspondiente de la malla de MEF con una
profundidad d/t= 80% y longitud Lm=25.4 mm. Para la ejecucin de los modelos se
utilizaron elementos isoparamtricos slidos 45 de primer orden con ocho nodos en cada
elemento, con capacidad en elasticidad, plasticidad, grandes deformaciones y esfuerzos
por rigidez, para todos los casos.




Figura 3.2 Zona discretizada del recipiente d/t= 80% y Lm=25.4 mm.

MODELADO NUMRICO
97
3.1.3 DEFINICIN DE MATERIALES.

En la figura 3.3 se presenta la aplicacin de los materiales en la malla de
elementos finitos Los valores de esfuerzo-deformacin en rango elasto-plstico del
material se presentan en la figura 3.4, se puede observar los parmetros del diagrama
esfuerzo deformacin tpico para el material base (MB), cordn de soldadura (MD) y zona
afectada por calor (ZAC) obtenidos en pruebas de laboratorio, se observa que el MD tiene
mayor capacidad de resistencia seguido de la ZAC y por ultimo el MB.



Figura 3.3 Geometra MEF con propiedades de los materiales.


MODELADO NUMRICO
98
Curva esfuerzo-deformacion vedaderos
0.00
100.00
200.00
300.00
400.00
500.00
600.00
700.00
0.0000 0.0200 0.0400 0.0600 0.0800 0.1000 0.1200 0.1400 0.1600
deformacion verdadera, mm/mm
e
s
f
u
e
r
z
o

v
e
r
d
a
d
e
r
o
,

M
P
a
metal base
metal depositado
zona afectada por calor


Figura 3.4 Propiedades mecnicas consideradas en la simulacin.

Las propiedades mecnicas consideradas en la simulacin corresponden al valor
de resistencia de cedencia mnima especificada obtenida por los ensayos de tensin, en
API 5L-X52, Soldadura y ZAC.
MODELADO NUMRICO
99

Tabla 3.2 Propiedades mecnicas de los materiales.

M
B

Propiedades Mecnicas del Acero API 5L- X52
E Modulo de elasticidad MPa 206855.140

ys
Esfuerzo de Cedencia MPa 359.990

max
Resistencia Maxima en Tensin MPa 608.370

f
Esfuerzo de Flujo MPa 484.180
Relacin de Poisson 0.3

M
D

Propiedades Mecnicas de la Soldadura
E Modulo de elasticidad MPa 206853.532

ys
Esfuerzo de Cedencia MPa 383.010

max
Resistencia Mxima en Tensin MPa 628.260

f
Esfuerzo de Flujo MPa 505.635
Relacin de Poisson 0.3

Z
A
C

Propiedades Mecnicas ZAC
E Modulo de elasticidad MPa 206855.091

ys
Esfuerzo de Cedencia MPa 363.010

max
Resistencia Mxima en Tensin MPa 616.200

f
Esfuerzo de Flujo MPa 489.605
Relacin de Poisson 0.3


MODELADO NUMRICO
100
3.1.4 CONDICIONES DE FRONTERA.

Las condiciones de frontera son aplicadas a los movimientos nodales. Teniendo la
zona discretizada, se aplica lo siguiente en los bordes del modelo, se seleccionan las
reas del plano yx figura 3.4 donde z = 0 se aplican condiciones de simetra en los planos
xy
0
y xy
1
, restringiendo los desplazamientos z = 0 y para el plano zx
0
y zx
1
se restringe los
desplazamientos de esta forma x = 0 al trasladar estas restricciones al sistema de
coordenadas cilndricas asemeja el comportamiento de una pequea parte de un
recipiente en condiciones de operacin reales, esto nos permite no tener que modelar
toda la geometra del recipiente ya que al tener demasiados nodos se tendran bastantes
ecuaciones a resolver lo cual complica el anlisis computacional y se invierte demasiado
tiempo en la etapa de procesamiento.

Figura 3.5 Restricciones de los grados de liberta z = 0 y x = 0 en las fronteras de los
elementos.

MODELADO NUMRICO
101
La aplicacin de la carga por presin se realizo nicamente en la parte interna del
recipiente, con valor mximo de 25 kg/cm
.2
(Figura 3.6). Durante la ejecucin del anlisis
no lineal, la carga por presin se aplico en forma monotonicamente creciente para
alcanzar finalmente una condicin colapso plstico, lo cual defini la carga remanente en
el recipiente con el defecto evaluado.




Figura 3.6 Vectores de carga por presin.

MODELADO NUMRICO
102
3.1.5 CORRIDA DE MODELOS EN MODO NO LINEAL.

En un anlisis no lineal la solucin no puede ser predecirse directamente con un
grupo de ecuaciones lineales. Una estructura no lineal puede ser analizada mediante una
serie iterativa de aproximaciones lineales con correcciones. El programa de elemento
finito ANSYS 11.0 usa un proceso iterativo Llamado mtodo de Newton-Raphson, donde
cada iteracin es conocida como una iteracin de equilibrio
(27)
.
El mtodo de Newton-Raphson itera hasta una solucin (figura 4.8) mediante la
ecuacin:

nr T
F F u K (1.125)

Donde:

T
K Matriz de rigidez tangente
u Incremento en el desplazamiento.
F Vector de cargas externas
nr
F Vector de fuerzas internas.

Cada iteracin es un paso separado a travs de la resolucin de la ecuacin, y un
anlisis iterativo completo es para un incremento de carga en la figura 3.6 se muestran
cinco iteraciones para alcanzar el equilibrio y por lo tanto, el incremento de carga, cada
iteracin es tan costosa como Un anlisis esttico lineal simple.

Figura 3.7 Se muestran cinco iteraciones para alcanzar el equilibrio por el mtodo de
Newton - Raphson.
MODELADO NUMRICO
103
La diferencia entre las cargas internas y externas
nr
F F se define como el
residuo. Este es una medida de la fuerza del desequilibrio que hay en la estructura. El
objetivo es iterar hasta que el residuo llega a ser aceptablemente pequeo; esto es, hasta
que la solucin alcance la convergencia. Cuando la convergencia es alcanzada, la
solucin est en equilibrio con una tolerancia aceptable.

Una solucin no lineal se organiza en tres niveles de operacin:

Pasos de Carga (Load Step): Cambios de carga definidos por el usuario. Valores
de carga constante varan linealmente en cada paso de carga (Figura 4.9).
Sub.-pasos: Son incrementos de carga definidos por el programa dentro de cada
paso de carga.
Iteraciones de equilibrio: Soluciones de correccin para obtener Ia convergencia
en cada sub-paso.

ANSYS interpola Linealmente las cargas para todos los sub-pasos dentro de un
paso de carga. Todos los pasos de carga y sub-pasos estn asociados con nico valor de
tiempo. El tiempo es usado como un parmetro de seguimiento en todo anlisis esttico a
transitorio. El valor del tiempo se especifica para la culminacin de cada paso de carga.

Figura 3.8 Proceso iterativo de solucin por el mtodo de Newton - Raphson.

Por conveniencia el tiempo puede fijarse igual al valor de la carga aplicada para
facilitar la interpretacin de resultados al leer cada paso sub-paso de carga como se
muestra en a figura 3.7.
MODELADO NUMRICO
104
Los pasos de carga deben dividirse en pequeos sub-pasos de carga (incrementos
de carga ms pequeos), para garantizar la convergencia de las iteraciones necesarias
para a solucin.
Incremento de tiempo (incremento de carga) es automticamente para todos los
sub-pasos dentro do un paso carga.
Los incrementos de carga mejoran a convergencia de la solucin, por lo tanto se
pueden tener incrementos de carga muy grandes en el rango elstico, y disminuir estos
incrementos a partir de la carga que genera cedencia en el material hasta el esfuerzo
ltimo, para obtener un mejor historial de los resultados debido a las cargas aplicadas.

Figura 3.9 Incrementos de tiempo por cada incremento de carga.

La solucin no lineal de los modelos de elementos finitos para cada uno de los
casos de estudio se realiz con un total de n pasos de carga por presin interna. Los
incrementos de carga inician a partir de la presin interna que genera esfuerzos bajos
hasta pasar por arriba del valor lmite de cedenda del material
ys
pasando por el
esfuerzo de flujo hasta llegar a la resistencia mxima en tensin (max) esto permite
conocer las cargas por presin que pueden conducir eventualmente a una condicin de
falla o colapso plstico de un recipiente que presenta prdidas de metal.




MODELADO NUMRICO
105
Tabla 3.3 Pasos de carga por presin interna.

Recipiente
sano.
No
Pasos da carga (presin
interna)
Sub - Paso Tiempo
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 25 250 0.1
Total 250
d/t 10%
No
Pasos da carga (presin
interna)
Sub - Paso Tiempo
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 25 250 0.1


Total 250
d/t 20%
No
Pasos da carga (presin
interna)
Sub - Paso Tiempo
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 25 250 0.1
Total 250
d/t 33%
No
Pasos da carga (presin
interna)
Sub - Paso Tiempo
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 25 250 0.1
Total 250
d/t 50%
No
Pasos da carga (presin
interna)
Sub - Paso Tiempo
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 25 250 0.1
Total 250
d/t 80%
No
Pasos da carga (presin
interna)
Sub - Paso Tiempo
(Mpa) (Mpa) (Mpa)
1 25 250 0.1
Total 250

PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
106
3.2 PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA), CON INSTRUMENTADO
MEDIANTE MEDIDORES DE DEFORMACIN (STRAIN GAGES).

Strain Gage
La resistencia adherible (o strain gage), es la tcnica ms usada para medir
deformacin en el campo del anlisis experimental de esfuerzos; se pega adecuadamente
sobre ciertos puntos de inters sobre la superficie del elemento a analizar y no se
requiriere elaborar un modelo que represente al elemento en estudio.

Bsicamente, el "strain gage de resistencia hmica variable" consiste de una
resistencia elctrica extremadamente delgada y pequea, pegada entre dos hojas de
material flexible que le sirven como soporte. Los valores de resistencia elctrica de 120 y
350 ohms son los ms comunes.

Los strain gage se disean para medir el promedio de deformacin bajo s mismos,
en la direccin axial de la rejilla, y para ser insensibles lo ms posible a la deformacin en
la direccin transversal. Debido a que los hilos metlicos de la rejilla, soportan la misma
deformacin que el objeto al cual estn firmemente pegados, su longitud inicial y a la vez
su seccin, se modifica, lo cual conduce a la variacin de la resistencia elctrica.

La resistencia elctrica comnmente se fabrica con una aleacin metlica,
compuesta por cobre y nquel, conocida como constatan, y el soporte se fabrica de un
material duro y flexible de poliamida o de resina epxica reforzada con fibras de vidrio
para elevadas temperaturas, el cual sirve para mantener aislada elctricamente a la rejilla
del objeto y transferir la deformacin de la superficie hacia la rejilla.

Se emplea un dispositivo de medicin que cuente con el puente de Wheatstone
como el circuito primario sensitivo y con un circuito elctrico de amplificacin, la pequea
seal del puente puede ser manejada hacia un dispositivo de lectura.
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
107
Un indicador de deformacin comercial tpico es el indicador P-3500 de la marca
VISHAY, el cual arroja las lecturas de deformacin en trminos de micro-deformaciones
( ) los cuales se describirn ms adelante.

Galgas Extensomtricas.

Las limitaciones que cabe considerar en la aplicacin de este principio de medida
son numerosas y conviene mencionarlas con detalle.
El esfuerzo aplicado no debe llevar a la galga fuera del margen elstico. Este no
excede del 4% de su longitud y va desde unas 3000 para las semiconductoras a unas
40000 para las metlicas.
La medida de un esfuerzo slo ser correcta si la deformacin que provoca es
transmitida totalmente a la galga. Ello se logra pegando esta, al elemento que soporta el
esfuerzo, mediante un adhesivo elstico que sea estable con el tiempo y con la
temperatura. La galga debe estar aislada elctricamente del objeto donde se mide y
protegida del ambiente. Se supone que no hay esfuerzos en la direccin perpendicular a
la superficie de la galga ver figura 3.10.
La temperatura afecta a la resistividad del material, a sus dimensiones y a las
dimensiones del soporte. Como consecuencia, un incremento en la temperatura implica
una variacin de la resistencia an sin aplicar ningn esfuerzo. En las galgas metlicas
puede ser de hasta 5 /C. El efecto de la temperatura se minimiza utilizando galgas
iguales a las activas, dispuestas junto a estas pero no sometidas a esfuerzo. Son las
denominadas galgas pasivas, que son tenidas en cuenta por el circuito de
acondicionamiento. Para evitar dilataciones diferenciales excesivas que provoquen
sobreesfuerzos en la galga, en cada material a ensayar hay que utilizar galgas previstas
para que tengan un coeficiente de dilatacin similar.
En las galgas semiconductoras el efecto de la temperatura es muy acusado. Un
factor a tener en cuenta es el propio auto calentamiento de la galga como consecuencia
de la corriente que inyecta el circuito de acondicionamiento, conviene, por tanto,
minimizarla.
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
108
1. Sustrato donde se monta;
2. adhesivo;
3. Galga
4. Terminales para soldar;
5. Soldadura
6. Hilos de conexin;
7. Aislamiento protector


Figura 3.10 Montaje de una galga sobre la superficie del elemento a ensayar.

En la tabla siguiente se muestran algunas de las caractersticas habituales en las
galgas metlicas y semiconductoras.

Tabla 3.4 Algunas de las caractersticas habituales en las galgas metlicas y
semiconductoras.


Parmetro Metlicas Semiconductoras
Margen de medida () 0.1 a 40000 0.001 a 3000
Factor de sensibilidad 1.8 a 2.35 50 a 200
Resistencia () 120, 350, 600,y,5000 1000 a 5000
Tolerancia de la resistencia (%) 0.1 a 0.2 1 a 2
Tamao (mm) 0.4 a 150 1 a 5
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
109
3.2.1 PREPARACIN DE LA SUPERFICIE, MEDIANTE LIMPIEZA MECNICA.

El objetivo de la preparacin del material es crear una superficie limpia, libre de
imperfecciones fsicas mayores y qumicamente apropiadas.
Limpieza burda. Se debe eliminar todo tipo de pintura, corrosin, oxidacin o
cualquier otro contaminante que pueda haber para el rea de adhesin (ms un rea de
tolerancia) de las galgas.
Suavizar la superficie. Cualquier tipo de protuberancia, canales, o imperfeccin
mecnica debe ser eliminada por un proceso de pulido, limado, cepillado o lo que sea
necesario para el caso.
Eliminar grasas. Este procedimiento se requiere para eliminar todo tipo de aceites,
grasas, contaminantes orgnicos y residuos de productos qumicos solubles.
Lijado. La adhesin entre dos superficies depende del rea de las superficies que
se cubre con el adhesivo. Un buen pulido fino de las superficies aumenta la adhesin
porque aumenta el rea de contacto efectiva (Figura 3.11).


Figura 3.11 Preparacin de la superficie mediante limpieza mecnica.

Alcalinidad ptima. La superficie debe ser tratada para poner su valor de
alcalinidad de 7, a 7.5 pH. Se aplica un neutralizador lquido libremente sobre la superficie
limpia, se talla y seca con gaza o con palillos con punta de algodn.

PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
110
3.2.2 INSTRUMENTACIN CON MEDIDORES DE DEFORMACIN.

Posicionamiento de la galga. Se tomo la galga y se coloco en una superficie
qumicamente limpia con la superficie de adhesin hacia abajo (Figura 3.12).


Figura 3.12 Posicionamiento de la galga.

Alineacin de la galga. Se posiciono la cinta con la galga y terminal en el
espcimen de tal manera que las marcas de alineacin coincidieron con las marcas del
espcimen y se pego firmemente un extremo de la cinta como se muestra en la (Figura
3.13).



Figura 3.13 Alineacin de la galga.

Preparacin final. Se levanto la cinta con la galga en un ngulo agudo (Figura
3.12) hasta que la terminal quedo aproximadamente 1 cm libre. Se doble la cinta sobre si
misma y se pego el otro extremo sobre la superficie del espcimen de tal manera que la
galga y terminal quedaron expuestas en una superficie plana con la parte a adherirse
hacia arriba (Figura 3.14).
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
111



Figura 3.14 Despegado del adhesivo.

Aplicacin del adhesivo. Se levanto la cinta del lado que se doblo sobre si misma.
Se tomo la cinta sin jalar ni doblar. Posteriormente se aplico una o dos gotas de adhesivo
en la unin de la cinta con el espcimen a aproximadamente 1 cm. de la periferia de la
galga con terminal (Figura 3.15). Esto permiti que la polimerizacin instantnea del
adhesivo al contacto con el espcimen no provoque imperfecciones en la homogeneidad y
uniformidad de la pelcula de adhesivo.



Figura 3.15 Adhesivo en la unin de la cinta con el espcimen.

Adhesin. Inmediatamente se desdoblo la cinta para quedar a aproximadamente
30 de la superficie del espcimen con la galga y terminal quedando un 'puente' sobre el
lugar de instalacin. Mientras se sostena la cinta con una ligera tensin, se aplico una
presin deslizante con los dedos y un pedazo de gasa que iba oprimiendo la galga y
terminal sobre su posicin y alineacin deseadas (Figura 3.16).
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
112
Aplicacin de presin. Inmediatamente despus se realizo la accin deslizante y la
galga quedo en su posicin y alineacin correctas, se aplico una presin firme con el dedo
pulgar sobre la galga y terminal. Esta presin se ejerci por lo menos por espacio de un
minuto.


Figura 3.16 Aplicacin de presin.
Retirar la cinta. La galga y terminal quedaron firmemente adheridas al espcimen.
Se retiro la cinta, jalndola directamente sobre s misma de forma continua y lenta para
evitar ejercer fuerzas innecesarias sobre la galga.
Realmente no fue necesario retirar la cinta inmediatamente despus de la
instalacin y puedo permanecer como proteccin mecnica hasta que se procedi a
soldar.



PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
113
Procedimientos para soldar.

Herramienta y tcnica para soldar. Se cuido que la punta del cautn fuera de
terminacin plana o tipo desarmador plano como se muestra en la figura 3.17 y se sold
usando la parte plana, adems de que tenga una temperatura adecuada en el cautn y
que NO se tuviera contacto con la terminal de la galga por ms de un segundo.



Figura 3.17 Cautn.


Procedimiento para soldar
(26)
. Este procedimiento realizo con cuidado para evitar
cualquier eventual dao a la galga. Como paso previo a soldar cables a las galgas los
cables a soldar y las terminales fueron recubiertos de soldadura para obtener una mejor
transferencia de calor y una soldadura ms rpida y ntida.


Barniz de recubrimiento. La instalacin completa se protegi mediante
recubrimientos especializados. En general se aplico un barniz protector
(25)
.
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
114
Equipo utilizado para la prueba.

Probador de galgas instaladas (Vishay Micro-Measurements Model 1300)
La unidad Vishay SB-10 de interruptor y del balance
Indicador de deformacin (Vishay Micro-Measurements Modelo P 3500)

Descripcin

La instalacin se probo, y se verifico la calidad de cada galga de medicin
instalada, incluidos los conductores (ver figura 3.18). Dos de las medidas ms importantes
usadas para verificar la calidad de una galga de deformacin instalada son la resistencia
de aislamiento (salida a la tierra) y la resistencia debido a los procedimientos de
instalacin.

Por ejemplo, una diferencia del voltaje entre el espcimen y la galga que existe
con frecuencia. Una resistencia de aislamiento que permitir una diferencial del voltaje
por lo que se introducen seales extraas durante la medida de deformacin.


Figura 3.18 Probador de galgas instaladas (Vishay Micro-Measurements Model 1300).
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
115
La unidad Vishay SB-10 de interruptor y del balance proporciona los medios
convenientes para la medida de la deformacin cundo solo un equipo indicador de
deformaciones est implicado, para esta prueba se utilizaron tres equipos SB 10 ya que
se instalaron 23 indicadores de deformacin (ver figura 3.19).
Est diseado para el indicador de deformaciones P-3500 Vishay, el SB-10 se
puede tambin utilizar con otros tipos de indicadores de deformacin. La unidad SB -10
tiene una capacidad de 10 canales. As las deformaciones a partir de 10 galgas de
deformacin pueden ser obtenidas de forma individual para este caso se usaron 3
unidades SB-10.
















Figura 3.19 La unidad Vishay SB-10 de interruptor y del balance.
1
3
5
4
2
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
116
La perilla en 1 es el interruptor de canal. Se mueve a diversas posiciones para
cambiar el canal (y as el indicador de deformaciones esta activo). Las perillas en 2 se
utilizan a poner en cero la deformacin inicial de cada galga de forma individual. De
acuerdo con qu canal que este activo, la perilla correspondiente se puede girar para
obtener la lectura en cero del indicador de deformaciones (P 3500). Localizaciones 3 con
5 son las conexiones para el puente de wheatstone.

Indicador de deformacin (Vishay Micro-Measurements Modelo P 3500)

El medidor de deformaciones P-3500 es un instrumento porttil, con alimentacin
por bateras o conectado a la red elctrica, con posibilidad de medir esfuerzos en anlisis
de ensayos y usado con galgas de deformacin (Figura 3.20).

Caractersticas (P-3500):

Lectura directa de deformacin, presin, par, carga y otras variables.
Modo de operacin en batera o conectado a la red.
Botones de control con cdigos de color.
Muestra de los valores del factor de deformacin.
Control de excitacin del puente separado.
Conector del transductor por control remoto.
Salida analgica.



PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
117


Figura 3.20 Indicador de deformaciones P 3500.


PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
118
3.2.3 PRUEBAS HIDROSTTICAS MEDIANTE INYECCIN DE AGUA, CON
INCREMENTOS ESCALONADOS DE CARGA HASTA ALCANZAR LA PRESIN
DE FALLA.

Es un mtodo para verificar si el recipiente que contienen gas o liquido, no
presentan fugas o fallas, cuando son sometidos a una presin homognea con un lquido
de prueba (generalmente se usa agua neutra y libre de slidos en suspensin).

La prueba consiste en presurizar al equipo sin estar en funcionamiento y
desenergizado, desconectado de sus partes mecnicas y neumticas, a una temperatura
no mayor de 40 C, usando un manmetro calibrado conectado al equipo, con un fluido
incompresible cuyo comportamiento al incremento de presin no genere riesgos
(29)
: Un
equipo contenedor de gas o` lquido debe ser diseado para soportar presiones sin
generar fugas o falla del material. No solo debe soportar la presin normal de operacin
sino las presiones que se pueden generar en caso de algunas emergencias tales como
incendios o falla de algn dispositivo.

La presin de prueba hidrosttica para cada equipo est determinada por un
estndar siempre y cuando sea una prueba hidrosttica de hermeticidad y depende de la
presin de operacin del sistema y de la mxima presin a la cual debe ser sometido en
caso de emergencia, la presin de prueba hidrosttica generalmente es 1.5 veces la
presin de operacin normal, la cual en ningn caso debe exceder el 90% del esfuerzo
lmite de cedencia del material
(28)
. Esta presin corregida por la relacin de fatiga entre la
temperatura ambiente y la de prueba. Para este caso se incrementa el valor de la presin
de la prueba hidrosttica hasta llevar el componente a la falla con una serie de defectos
orientados en la ZAC.

PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
119
A continuacin se presentan los equipos y materiales requeridos para una prueba
hidrosttica:
1. Bomba hidrulica con capacidad para alcanzar la presin de 250 kg/cm
2
.

Figura 3.21 Boba hidrulica conectada a manguera para inyeccin de agua.

2. Manmetro (210 kg/cm
2
), con escala graduada.

Figura 3.22 Manmetro.

PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
120
3. Vlvulas de bloqueo con capacidad para soportar la presin de falla por
retroceso de presin.

Figura 3.23 Vlvula de check.

4. Tubera y manguera estn diseadas para soportar la presin de la prueba.


Figura 3.24 Tubera, manguera y cables de instrumentado en el recipiente dentro de la
fosa.
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
121
5. Agua para llenar el elemento o sistema que se va a someter a prueba.



Figura 3.25 Tanques de agua.









PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
122
Preparacin de la prueba.

Por seguridad se construy una base para el recipiente y un foso de prueba de
2x4x2.5m, para proteccin por las esquilas que se pudieran arrojar durante el momento
de la rotura (Ver figura 3.26).


Figura 3.26 Colocacin del recipiente.

Primero se Instalo la bomba hidrulica y el manmetro, las mangueras y tubera de
tal manera que el lquido fluyera libremente a travs de todo el sistema a probar con
cuidado de no daar el instrumentado (ver figura 3.27).
PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
123


Figura 3.27 Equipo instrumentado.

Procedimiento de la prueba hidrosttica:

a) Se permiti que el agua de llenado fluyera libremente por todo el recipiente
hasta que este quedo completamente lleno. Para retira el aire comprimido en el sistema
se abri el venteo para que salga el aire en los puntos altos y bajos de la instalacin; al
principio salio aire, luego aire con liquido y finalmente salio liquido puro, en este instante
se cerr progresivamente el venteo, hasta que quedo completamente cerrado cuando se
percibi que no sala ninguna burbuja de aire.

b) Con la bomba hidrulica se aumento lentamente la presin (tabla 3.5) en el
recipiente hasta alcanzar la presin de diseo esto es, sin un factor de seguridad de
72% SMYS. Luego se aumento gradualmente la presin (cada 10 minutos para evitar el
golpe de ariete con el objetivo de relejar el fluido).

PRUEBA A ESCALA REAL (PRUEBA HIDROSTTICA)
124

Tabla 3.5 Incrementos de presin.

Presin, kg/cm
2

Inicial Final
10 10
40 40
60 60
69 69
79 79
89 89
100 100
111 111
119.5 119
137 137
140 140.5
160 180
180 190

c) Se registra simultneamente la lectura de cada deformimetro instalado para el
conjunto incremento de presin en perodos de 10 minutos. Se verifique si hay fugas. Si
no las hay, la presin se sigue incrementndo durante el perodo de prueba hasta llegar a
la falla (figura 3.28). Se verifico que en cada paso de carga por presin no existan fugas.



Figura 3.28 Rotura del recipiente.

125


CAPITULO IV.


RESULTADOS Y ANLISIS.

Resumen.
Se presentan los resultados del anlisis no lineal de los modelos de elementos
finitos para los casos de estudio. Estos resultados se comparan con los valores de las
presiones mximas permitidas en operacin, determinadas por los procedimientos de
evaluacin de aptitud para el servicio de las normas internacionales ASME B31G, ASME
B3IG Modificado y Prctica Recomendada API RP 579. As como los resultados de la
prueba hidrosttica, considerando las propiedades mecnicas en metal base, soldadura y
zac usando los valores de esfuerzo-deformacin en el rango plstico, donde el
comportamiento mecnico del material bajo el inicio de un esfuerzo aplicado, presenta
una secuencia de respuestas: deformacin elstica, deformacin plstica, y fractura. Nos
enfocaremos a la deformacin plstica con el objetivo de evaluar un recipiente que
presenta concentradores de esfuerzos como es el caso de las prdidas de metal
reduccin de espesor. Estos defectos pueden ser acompaados por deformacin plstica
local deformacin permanente en la base del defecto, la cual puede reducir la ductilidad
local del material y conducir eventualmente al recipiente a una condicin de falla.
RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579
126
4.1 RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579.

Para cada uno de los casos de estudio se asume que el recipiente sin defecto
opera a una presin de diseo de 8.952 MPa (esto es, un factor de seguridad de 72%
SMYS), al comparar este valor con la presin de diseo de 9.216 Mpa determinada por el
mtodo de los elementos finitos se observa que son similares con un error del 2.87%
aproximadamente (ver tabla 4.1).

En la tabla 4.1 se presentan los valores de presin de operacin mxima
permisible (MAWP) para cada uno los casos de estudio de prdida de metal. De acuerdo
a los resultados obtenidos mediante los criterios de evaluacin nivel 1, 2 y 3, la magnitud
de la presin mxima para alcanzar el esfuerzo de cedencia permisible disminuye a
medida que se incrementa la longitud y la profundidad del defecto, por lo tanto si la
prdida de metal esta orientada en la direccin longitudinal tienen menos capacidad de
soportar carga. La presin de operacin mxima permisible para un esfuerzo en la
direccin circunferencial, en algn momento podra ser mayor al esfuerzo de cedencia
(ver tabla de parmetros en anexo 5).
Tabla 4.1 Valores de presin de operacin mxima permisible (MAWP).

CASO
LONGITUD
d d/t
EVALUACIN API 579 PRESIN PRESIN MEF
Lm NIVEL 1 NIVEL 2 NIVEL 3 DISEO SIN DEFECTO
mm mm % MPa MPa MPa MPa MPa
1 25.4 1.0439 10% 2.050 2.270 4.392
8.952 9.216
2 101.6 1.0439 10% 2.040 2.260 4.176
3 177.8 1.0439 10% 2.030 2.250 4.162
4 254 1.0439 10% 2.020 2.240 4.090
5 25.4 2.0879 20% 1.850 2.050 3.960
6 101.6 2.0879 20% 1.830 2.030 3.672
7 177.8 2.0879 20% 1.810 2.010 3.600
8 254 2.0879 20% 1.800 2.000 3.528
9 25.4 3.445 33% 1.610 1.780 2.880
10 101.6 3.445 33% 1.580 1.750 2.362
11 177.8 3.445 33% 1.540 1.710 2.268
12 254 3.445 33% 1.530 1.700 2.246
13 25.4 5.2197 50% 1.290 1.440 2.448
14 101.6 5.2197 50% 1.250 1.390 1.728
15 177.8 5.2197 50% 1.190 1.320 1.656
16 254 5.2197 50% 1.170 1.300 1.400
17 25.4 8.3515 80% 0.740 0.820 1.512
18 101.6 8.3515 80% 0.670 0.750 0.792
19 177.8 8.3515 80% 0.580 0.640 0.648
20 254 8.3515 80% 0.550 0.610 0.612

ANLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579
127
4.2 ANLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579.

En la tabla 4.2 se muestra la comparacin de los porcentajes de reduccin de la
presin interna para cada uno los casos de estudio de prdida de metal, con respecto a la
presin mxima en para alcanzar el esfuerzo de cedencia permisible en un recipiente sin
defectos (9.216 MPa), as tenemos que para el caso 10% d/t, Lm = 25.4mm las presiones
calculadas por los nivel 1 (77.76%), nivel 2 (75.37%) y nivel 3 (52.34%) son menores
respecto a lo calculado por el MEF.

Tabla 4.2 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%).

CASO
LONGITUD
d d/t
EVALUACIN API 579 PRESIN PRESIN MEF
Lm NIVEL 1, NIVEL 2, NIVEL 3, DISEO SIN DEFECTO
mm mm % % Reduccin % Reduccin % Reduccin MPa MPa
1 25.40 1.0439 10% 77.756 75.369 52.344
8.952 9.216
2 101.60 1.0439 10% 77.865 75.477 54.688
3 177.80 1.0439 10% 77.973 75.586 54.844
4 254.00 1.0439 10% 78.082 75.694 55.625
5 25.40 2.0879 20% 79.926 77.756 57.031
6 101.60 2.0879 20% 80.143 77.973 60.156
7 177.80 2.0879 20% 80.360 78.190 60.938
8 254.00 2.0879 20% 80.469 78.299 61.719
9 25.40 3.445 33% 82.530 80.686 68.750
10 101.60 3.445 33% 82.856 81.011 74.375
11 177.80 3.445 33% 83.290 81.445 75.391
12 254.00 3.445 33% 83.398 81.554 75.625
13 25.40 5.2197 50% 86.003 84.375 73.438
14 101.60 5.2197 50% 86.437 84.918 81.250
15 177.80 5.2197 50% 87.088 85.677 82.031
16 254.00 5.2197 50% 87.305 85.894 84.809
17 25.40 8.3515 80% 91.970 91.102 83.594
18 101.60 8.3515 80% 92.730 91.862 91.406
19 177.80 8.3515 80% 93.707 93.056 92.969
20 254.00 8.3515 80% 94.032 93.381 93.359








ANLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579
128
Para el nivel 1 de evaluacin, la relacin P/
max
disminuyo a medida que se
aumento la longitud y la profundidad. Esta disminucin se presento con una tendencia
lineal (ver grafico 4.1).

Para el nivel 2 de evaluacin, la relacin P/
max
presento una tendencia de
comportamiento similar al nivel 1, siendo notable resaltar que los valores de carga por
presin fueron menos conservadores que el nivel 1(ver grafico 4.2).

El nivel 3 de evaluacin mostr los valores de presin mayores. La disminucin de
P/
max
resulto ser no lineal respecto de la longitud del defecto evaluado (ver grafico 4.3).


Grafico 4.1 Relacin P/ mx. vs. geometra de defectos en nivel 1.


ANLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579
129

Grafico 4.2 Relacin P/ mx. vs. geometra de defectos en nivel 2.


Grafico 4.3 Relacin P/ mx. vs. geometra de defectos en nivel 3, MEF.

ANLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579
130
Con los resultados obtenidos, el % de reduccin de la capacidad para soportar
carga por presin disminuyo conforme la longitud del defecto aument, las reducciones
significativas que present el criterio de evaluacin nivel 3 son del 93.36% con respecto al
recipiente sano. Los porcentajes de reduccin de la capacidad para soportar carga por
presin con respecto a un recipiente sin defectos, se representan en la grfica 4.4 por los
criterios de Evaluacin Nivel 1, 2 y 3. Se observ que el criterio de Evaluacin Nivel 1
presento mayor dispersin en sus resultados respecto del cambio del tamao del defecto,
en tanto que el de menor dispersin es el criterio de Evaluacin Nivel 3.

0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
10% 10% 10% 10% 20% 20% 20% 20% 33% 33% 33% 33% 50% 50% 50% 50% 80% 80% 80% 80%
25.4 101.6 177.8 254 25.4 101.6 177.8 254 25.4 101.6 177.8 254 25.4 101.6 177.8 254 25.4 101.6 177.8 254
% d/t
L ong en mm
%

R
e
d
u
c
c
i

n

E VAL UAC IN API
R P 579 NIVE L 1,
% R educcin
E VAL UAC IN API
R P 579 NIVE L 2,
% R educcin
E VAL UAC IN API
R P 579 NIVE L 3,
% R educcin


Grafico 4.4 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%).

La dispersin o variacin entre los criterios de Evaluacin Nivel 1 y 2 reside en el
valor de conservacin, debido a la forma caracterstica de la geometra considerada para
la prdida de metal, por lo que se realiz una Evaluacin Nivel 3 mediante el anlisis no
lineal por el mtodo de los elementos finitos; este nivel de evaluacin reduce el error de
conservacin.

En la tabla 4.3 se muestra el porcentaje del error de conservacin para los criterios
de Evaluacin Nivel 1 y 2 con respecto al criterio de Evaluacin Nivel 3.

ANLISIS DE RESULTADOS DE LA EVALUACIN API RP 579
131
Tabla 4.3 Comparacin del % de error de conservacin con respecto al criterio de
Evaluacin Nivel 3.

CASO
LONGITUD
d d/t
EVALUACIN API 579 PRESIN PRESIN MEF
Lm NIVEL 1, NIVEL 2, NIVEL 3, DISEO SIN DEFECTO
mm mm % % Reduccin % Reduccin MPa MPa MPa
1 25.40 1.0439 10% 53.32 48.32 4.392
8.952 9.216
2 101.60 1.0439 10% 51.15 45.88 4.176
3 177.80 1.0439 10% 51.22 45.93 4.162
4 254.00 1.0439 10% 50.61 45.23 4.090
5 25.40 2.0879 20% 53.28 48.23 3.960
6 101.60 2.0879 20% 50.16 44.72 3.672
7 177.80 2.0879 20% 49.72 44.17 3.600
8 254.00 2.0879 20% 48.98 43.31 3.528
9 25.40 3.445 33% 44.10 38.19 2.880
10 101.60 3.445 33% 33.10 25.90 2.362
11 177.80 3.445 33% 32.10 24.60 2.268
12 254.00 3.445 33% 31.89 24.32 2.246
13 25.40 5.2197 50% 47.30 41.18 2.448
14 101.60 5.2197 50% 27.66 19.56 1.728
15 177.80 5.2197 50% 28.14 20.29 1.656
16 254.00 5.2197 50% 16.43 7.14 1.400
17 25.40 8.3515 80% 51.06 45.77 1.512
18 101.60 8.3515 80% 15.40 5.30 0.792
19 177.80 8.3515 80% 10.49 1.23 0.648
20 254.00 8.3515 80% 10.13 0.33 0.612


RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B3IG

132
4.3 RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B3IG.

Este criterio de evaluacin aplica solamente a las prdidas de metal orientadas en
la direccin longitudinal del recipiente, con profundidad mxima mayor al 10 % y menor al
80% del espesor nominal del recipiente. Para cada uno de los casos de estudio se asume
que el recipiente sin defecto opera a una presin de diseo de 8.95 MPa (esto es, con un
factor de seguridad de 72% SMYS), con un esfuerzo de flujo f de 1.1 x SMYS para el
criterio original, y para el criterio modificado con un esfuerzo de flujo f de SMYS + 68.95
MPa (10 ksi) (ver tabla 4.4).

En la tabla 4.4 tambin se presentan los valores de presin de falla en un
recipiente sin defectos, y con defectos, calculados por el criterio de evaluacin ASME
B3IG original, modificado, y API RP 579 as como, por el mtodo de los elementos finitos.

Como las prdida de metal estn orientadas en la direccin longitudinal, con
profundidad mxima del 80% del espesor de pared, la longitud axial mxima permisible es
de 40.054mm., por lo que la longitud de los defectos es mayor que la longitud axial
mxima permisible (L), haciendo necesario calcular la presin mxima de seguridad
(PMS). Estos valores se muestran en la tabla 4.4.
RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B3IG

133

Tabla 4.4 Presiones de falla en un recipiente con prdidas de metal en la direccin
longitudinal.

CASOS.
LONGITUD
LONGITUD
MX
CALCULADA
d d/t
EVALUACIN ASME B31G API
RP
579
EVALUACIN
Lm L
DISEO MXIMA ORIGINAL MODIFICADO MEF Pf
P PMS Pf Pf Pf
max
INICIO
max
FIN
mm mm mm % MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa
Sin defectos 0 357.387 0 0
8.952
9.94 13.80 14.79 14.80 19.9 19.9
1 25.40 357.387 1.0439 10% 9.80 13.61 14.74 14.76 18.1 19.6
2 101.60 357.387 1.0439 10% 9.47 13.15 14.33 14.58 17.6 19.8
3 177.80 357.387 1.0439 10% 9.26 12.86 14.01 14.34 17.5 19.5
4 254.00 357.387 1.0439 10% 9.15 12.71 13.84 14.13 17.4 19.4
5 25.40 239.130 2.0879 20% 9.74 13.53 14.68 14.73 17.7 19.6
6 101.60 239.130 2.0879 20% 9.03 12.54 13.78 14.35 16.5 18.8
7 177.80 239.130 2.0879 20% 8.62 11.97 13.14 13.85 16 18.3
8 254.00 239.130 2.0879 20% 8.41 11.68 12.80 13.44 15.8 18.1
9 25.40 105.728 3.4450 33% 9.65 13.40 14.58 14.66 16 18.5
10 101.60 105.728 3.4450 33% 8.36 11.61 12.92 13.96 14.2 16.3
11 177.80 105.728 3.4450 33% 7.69 10.67 11.86 13.07 13.6 15.5
12 254.00 105.728 3.4450 33% 7.36 10.23 11.32 12.38 13.1 15
13 25.40 67.010 5.2197 50% 9.45 13.12 14.36 14.53 15.2 17.4
14 101.60 67.010 5.2197 50% 7.24 10.05 11.43 13.19 13.2 15.1
15 177.80 67.010 5.2197 50% 6.27 8.71 9.85 11.68 11.8 12.1
16 254.00 67.010 5.2197 50% 5.85 8.12 9.12 10.60 10.86 11.82
17 25.40 40.054 8.3515 80% 8.42 11.69 13.19 13.78 13.4 15.3
18 101.60 40.054 8.3515 80% 4.03 5.60 6.79 9.87 9 11.2
19 177.80 40.054 8.3515 80% 3.00 4.16 4.92 7.05 5.8 8.1
20 254.00 40.054 8.3515 80% 2.63 3.66 4.24 5.63 5 6.5


ANLISIS DE RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B3IG
134
4.4 ANLISIS DE RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B3IG.

En la tabla 4.5 se exhibe la PMS (presin mxima segura) para cada caso de
estudio donde la PMS para los casos (sin defecto,1, 2, 3, 4, 5 y 6) est por arriba de la
presin de diseo esto es porque B31 G en la formula considera el 10% ms de presin
de diseo con el objeto de permitir operar el recipiente con defectos poco profundos,
cuando esto sucede la PMS se restringe a la presin de diseo, debido a que la relacin
de aspecto en defectos muy pequeos tienden a la unidad, todos aquellos defectos que
estn por debajo de la presin de diseo requieren reparacin o bajar la presin de
trabajo.

En la tabla 4.5 se muestra la comparacin de los porcentajes de reduccin de la
presin de falla para cada uno los casos de estudio y criterios, con respecto a la presin
de falla (Pf) del recipiente sin defectos (19.9 MPa).

Tabla 4.5 Reduccin de la presin de falla (%) con respecto al recipiente sin defectos
por MEF.

CASO
LONGITUD
d d/t
EVALUACIN ASME B31G
API RP 579
EVALUACIN
Lm
DISEO MXIMA ORIGINAL MODIFICADO MEF Pf
P PMS Pf Pf Pf max INICIO max FIN
mm mm % MPa MPa %reduccin % reduccin %reduccin %reduccin %reduccin
1 25.40 1.0439 10%
8.952
9.80 31.60 25.90 25.81 9.05 1.51
2 101.60 1.0439 10% 9.47 33.92 28.01 26.71 11.56 0.50
3 177.80 1.0439 10% 9.26 35.38 29.58 27.94 12.06 2.01
4 254.00 1.0439 10% 9.15 36.13 30.46 28.99 12.56 2.51
5 25.40 2.0879 20% 9.74 32.00 26.21 25.99 11.06 1.51
6 101.60 2.0879 20% 9.03 36.96 30.75 27.89 17.09 5.53
7 177.80 2.0879 20% 8.62 39.86 33.95 30.41 19.60 8.04
8 254.00 2.0879 20% 8.41 41.32 35.67 32.49 20.60 9.05
9 25.40 3.4450 33% 9.65 32.68 26.75 26.31 19.60 7.04
10 101.60 3.4450 33% 8.36 41.65 35.07 29.86 28.64 18.09
11 177.80 3.4450 33% 7.69 46.36 40.40 34.32 31.66 22.11
12 254.00 3.4450 33% 7.36 48.60 43.10 37.80 34.17 24.62
13 25.40 5.2197 50% 9.45 34.07 27.85 26.96 23.62 12.56
14 101.60 5.2197 50% 7.24 49.50 42.57 33.70 33.67 24.12
15 177.80 5.2197 50% 6.27 56.26 50.51 41.32 40.70 39.20
16 254.00 5.2197 50% 5.85 59.20 54.18 46.71 45.43 40.60
17 25.40 8.3515 80% 8.42 41.24 33.70 30.77 32.66 23.12
18 101.60 8.3515 80% 4.03 71.88 65.86 50.42 54.77 43.72
19 177.80 8.3515 80% 3.00 79.08 75.29 64.59 70.85 59.30
20 254.00 8.3515 80% 2.63 81.62 78.70 71.71 74.87 67.34

ANLISIS DE RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B3IG
135
La reduccin de la presin de falla con respecto a un recipiente sin defectos, se
representan por la grfica 4.5 de acuerdo a los criterios de evaluacin. Donde, se puede
observar que el criterio de ASME B31G original presenta mayor dispersin en sus
resultados, y el de menor dispersin es el de los obtenidos por el mtodo de los
elementos finitos (MEF) tanto para el inicio del max como para la falla por colapso
plstico (max final).

0
10
20
30
40
50
60
70
80
10% 10% 10% 10% 20% 20% 20% 20% 33% 33% 33% 33% 50% 50% 50% 50% 80% 80% 80% 80%
%

R
e
d
u
c
c
i
o
n

Longitud en mm
% d/t
ORIGINAL Pf % REDUCCION MODIFICADO Pf % REDUCCION API 579 Pf % REDUCCION
max INICIO % REDUCCION max FIN % REDUCCION


Grafico 4.5 Reduccin de la presin de falla (%).

La dispersin o variacin entre los criterios de Evaluacin reside en el valor de
conservacin, debido a la forma caracterstica de la geometra considerada para la
prdida de metal, por lo que se recomienda realizar una Evaluacin mediante el criterio
ASME B3IG modificado, este criterio de evaluacin reduce el error de conservacin, ya
que reemplaza la suposicin del rea parablica (el factor de dos tercios) por un factor de
correccin de 0.85 (para una forma arbitraria).

ANLISIS DE RESULTADOS DEL CRITERIO DE EVALUACIN ASME B3IG
136
En la tabla 4.6 se muestra el porcentaje del error de conservacin para los criterios
de Evaluacin ASME B3IG original, modificado y API RP 579 con respecto el mtodo de
los elementos finitos (MEF) en la condicin para alcanzar el de max Final.

Tabla 4.6 Comparacin del % de error de conservacin con respecto a la presin de
falla para cada caso obtenida por el mtodo de los elementos finitos (MEF).


CASO
LONGITUD
LONGITUD
MX
CALCULADA
d d/t
EVALUACIN ASME B31G
API 579
EVALUACIN
Lm L
DISEO MXIMA ORIGINAL MODIFICADO MEF Pf
P PMS Pf Pf Pf max FIN
mm mm mm % MPa MPa %reduccin. %reduccin. %reduccin. MPa
1 25.40 357.387 1.0439 10%
8.952
9.80 30.55 24.77 24.68 19.6
2 101.60 357.387 1.0439 10% 9.47 33.59 27.65 26.34 19.8
3 177.80 357.387 1.0439 10% 9.26 34.05 28.14 26.46 19.5
4 254.00 357.387 1.0439 10% 9.15 34.49 28.67 27.16 19.4
5 25.40 239.130 2.0879 20% 9.74 30.95 25.09 24.86 19.6
6 101.60 239.130 2.0879 20% 9.03 33.27 26.70 23.68 18.8
7 177.80 239.130 2.0879 20% 8.62 34.60 28.17 24.33 18.3
8 254.00 239.130 2.0879 20% 8.41 35.48 29.27 25.77 18.1
9 25.40 105.728 3.4450 33% 9.65 27.59 21.21 20.73 18.5
10 101.60 105.728 3.4450 33% 8.36 28.76 20.73 14.37 16.3
11 177.80 105.728 3.4450 33% 7.69 31.14 23.48 15.67 15.5
12 254.00 105.728 3.4450 33% 7.36 31.82 24.51 17.48 15
13 25.40 67.010 5.2197 50% 9.45 24.60 17.48 16.47 17.4
14 101.60 67.010 5.2197 50% 7.24 33.45 24.31 12.62 15.1
15 177.80 67.010 5.2197 50% 6.27 28.06 18.60 3.49 12.1
16 254.00 67.010 5.2197 50% 5.85 31.32 22.85 10.28 11.82
17 25.40 40.054 8.3515 80% 8.42 23.58 13.77 9.95 15.3
18 101.60 40.054 8.3515 80% 4.03 50.03 39.35 11.91 11.2
19 177.80 40.054 8.3515 80% 3.00 48.59 39.29 13.01 8.1
20 254.00 40.054 8.3515 80% 2.63 43.72 34.78 13.39 6.5

Una mayor exactitud en la evaluacin se puede lograr al utilizar una relacin de
reas de cada defecto, en vez de la profundidad mxima. Se tendran valores menos
conservadores, aunque se puede utilizar tambin la profundidad promedio del defecto lo
cual genera resultados similares al uso de la relacin que esto contrasta con el mtodo de
elementos finitos el cual proporciona resultados precisos.


RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
137
4.5 RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA.

Cada uno de los casos de estudio, esta prueba se realiz con incrementos de
carga escalonada 10, 30, 9, 10,10, 11, 11, 8, 18, 3.5 kg/cm
2
de presin interna para
intentar alcanzar esfuerzos equivalentes al valor lmite de cedencia del material (
ys
)
pasando por el esfuerzo de flujo (
f
), hasta llegar a la resistencia mxima (max) y con
ello la ruptura del recipiente La carga por presin correspondiente al intervalo (160 180
kg/cm
2
) fue la que report la falla final en el componente figura, y para la cual no se
registro lectura alguna en los deformmetros, ya que solo se colocaron 23 galgas de 27
defectos con diferentes configuraciones geomtricas y profundidades, por lo que el
defecto que fall no contaba con galga de prueba.




Figura 4.1 Preparacin, cableado y ruptura del recipiente.
RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
138
En la tabla 4.7a y 4.7b se muestran los resultados del micro deformaciones ()
obtenida con los equipos, para cada una de las galgas, registrando las
microdeformaciones por cada paso de carga en (MPa).

Tabla 4.7 a. Valores de deformaciones obtenidos con incrementos de presin.

Presin, MPa Deformacin en galgas extensomtricas, mm/mm
Casos # de galga extensometricas
Inicial Final 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
0.98 0.98
0.000057 0.000086 0.000114 0.000081 0.000067 0.000104 0.000106 0.000061 0.000094 0.000084 0.000058
3.92 3.92
0.000325 0.000445 0.000735 0.000394 0.000455 0.000547 0.000558 0.000366 0.000480 0.000422 0.000346
5.88 5.88
0.000453 0.000695 0.001102 0.000619 0.000652 0.000930 0.000855 0.000583 0.000725 0.000628 0.000542
6.77 6.77
0.000543 0.000783 0.001193 0.000706 0.000760 0.000885 0.000957 0.000662 0.000804 0.000698 0.000609
7.75 7.75
0.000594 0.000932 0.001496 0.000828 0.000922 0.000990 0.001134 0.000795 0.000934 0.000811 0.000723
8.73 8.73
0.000715 0.001063 0.001571 0.000960 0.001028 0.001043 0.001272 0.000915 0.001039 0.000909 0.000824
9.81 9.81
0.000778 0.001203 0.001763 0.001084 0.001209 0.001161 0.001394 0.001045 0.001133 0.001018 0.000927
10.89 10.89
0.000886 0.001408 0.002173 0.001237 0.001429 0.001244 0.001561 0.001229 0.001224 0.001189 0.001076
11.72 11.67
0.000927 0.001485 0.002262 0.001296 0.001478 0.001260 0.001656 0.001284 0.001270 0.001255 0.001139
13.44 13.44
0.001058 0.001726 0.002594 0.001484 0.001716 0.001402 0.003037 0.001447 0.001425 0.001422 0.001334
13.73 13.78
0.001058 0.001838 0.002968 0.001503 0.001792 0.001453 0.003864 0.001482 0.001496 0.001437 0.001447

En las siguientes tablas se muestran los valores de los resultados del resto de las
galgas instaladas.
Tabla 4.7. . . b. Valores de deformaciones obtenidos con incrementos de presin.
Presin, MPa Deformacin en galgas extensomtricas, mm/mm
Casos # de galga extensometrica
Inicial Final 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
0.98 0.98
0.000052 0.000057 0.000117 0.000039 0.000038 0.000096 0.000091 0.000084 0.000082 0.000050 0.000063 0.000082
3.92 3.92
0.000321 0.000334 0.000661 0.000218 0.000195 0.000489 0.000457 0.000445 0.000432 0.000271 0.000357 0.000443
5.88 5.88
0.000516 0.000525 0.001033 0.000325 0.000283 0.000731 0.000685 0.000679 0.000652 0.000420 0.000559 0.000683
6.77 6.77
0.000588 0.000594 0.001164 0.000358 0.000310 0.000816 0.000765 0.000760 0.000727 0.000471 0.000631 0.000768
7.75 7.75
0.000707 0.000708 0.001387 0.000404 0.000343 0.000953 0.000894 0.000896 0.000848 0.000556 0.000750 0.000911
8.73 8.73
0.000812 0.000810 0.001589 0.000426 0.000358 0.001073 0.001008 0.001016 0.000952 0.000628 0.000857 0.001035
9.81 9.81
0.000926 0.000919 0.001834 0.000422 0.000357 0.001200 0.001127 0.001144 0.001060 0.000702 0.000969 0.001170
10.89 10.89
0.001090 0.001075 0.002663 0.000377 0.000303 0.001382 0.001300 0.001335 0.001214 0.000806 0.001135 0.001370
11.72 11.67
0.001139 0.001130 0.003142 0.000338 0.000269 0.001451 0.001365 0.001408 0.001271 0.000840 0.001198 0.001446
13.44 13.44
0.001246 0.001321 0.005004 0.000186 0.000128 0.001680 0.001560 0.001627 0.001439 0.000927 0.001396 0.001698
13.73 13.78
0.001346 0.001388 0.006003 0.000121 0.000680 0.001749 0.001614 0.001696 0.001492 0.000980 0.001465 0.001817
RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
139
Tomando en cuenta la geometra de los defectos y ubicacin, solo algunos son
comparables con MEF como se muestra en la tabla 4.8 por tener la longitud, profundidad,
ubicacin en la ZAC y orientados longitudinalmente.

Tabla 4.8 Casos de estudio.

Galga
L d/t
Comportamiento del
defecto
Presin de prueba
mm % MPa
1 254.00 10 Testigo
13.78
2 101.60 10 Testigo
3 177.80 50 ZAC
4 177.80 33 ZAC
6 25.40 10 Testigo
10 177.80 20 ZAC
11 101.60 20 ZAC



ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
140
4.6 ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA.

En general, en todos los defectos presentan datos de deformacin proporcional a
los incrementos de carga. Esto permite conocer las cargas por presin y esfuerzos que
pueden conducir eventualmente a una condicin de falla colapso plstico de un
recipiente que presenta defectos en forma de prdidas de metal.

En la tabla 4.9, se muestran los valores de deformacin originados por la presin
de prueba hidrosttica 13.78 MPa. Sin la condicin de esfuerzo igual 72% de cedencia
(SMYS), de igual forma la presin interna alcanzada con MEF en funcin de la
deformacin registrada por cada galga. En la tabla 4.9 y figura 4.2 se observa que la
deformacin mxima es de 0.002968 mm/mm, valor ligeramente mayor a la deformacin
mxima en
ys
cedencia de 0.001755 mm/mm para la ZAC [tema 3.1.3 definicin de los
materiales], de manera que el material comienza a comportarse de manera plstica (no
lineal), Esto implica que para un recipiente sano sin la condicin de esfuerzo igual 72%
de cedencia (SMYS), con presin igual mayor a 12.8 MPa (presin obtenida por MEF,
tabla 4.3), no resiste este tipo de defecto, por lo tanto es necesario bajar la presin de
operacin o reparar el defecto, si no es as existe la posibilidad de falla (Ver anexo 2). Se
puede observar que la P
PH
> P
MEF
ya que la lectura de deformacin es ms exacta con
MEF por ser tomada en el punto ms bajo del defecto donde se presenta la mxima
concentracin de esfuerzos caso contrario con las lecturas de los deformmetros., como
consecuencia de esto la presin de prueba hidrosttica es mayor porque los
deformmetros estn en un punto cercano al defecto.

Tabla 4.9 Valores de deformacin obtenidos por prueba a escala real.

Galga
L d/t
Comportamiento del
defecto
Deformacin mxima,
Hidrosttica.
Presin de prueba
Hidrosttica.
Presin interna
alcanzada con MEF
mm % mm/mm MPa MPa
1 254.00 10 Testigo 0.001058
13.78
1.9
2 101.60 10 Testigo 0.001838 3.3
3 177.80 50 ZAC 0.002968 11.1
4 177.80 33 ZAC 0.001503 1.6
6 25.40 10 Testigo 0.001453 2.8
10 177.80 20 ZAC 0.001437 1.9
11 101.60 20 ZAC 0.001447 2


ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
141




Figura 4.2 Galga 3, Presin alcanzada con deformacin 0.002968mm/mm,

50% d/t,
Lm = 254 mm.


ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
142
En la tabla 4.10 se muestra la comparacin de los porcentajes de reduccin de la
presin interna para cada uno los casos de estudio de prdida de metal, con respecto a la
presin interna alcanzada en la prueba. De acuerdo a los resultados del anlisis no lineal
por el mtodo de elementos finitos, la reduccin ms significativa de la capacidad para
soportar carga fue del 88.39%, para un defecto con profundidad d/t= 33% d/t y con
longitud L=177.8mm

Tabla 4.10 Reduccin de la capacidad para soportar carga por presin interna (%).

Galga
L d/t
Deformacin mxima, prueba
Hidrosttica.
Reduccin de presin interna
Presin de prueba
Hidrosttica
Presin interna alcanzada con
MEF
mm % mm/mm MPa % Reduccin.
1 254.00 10 0.001058
13.78
86.21
2 101.60 10 0.001838 76.05
3 177.80 50 0.002968 19.44
4 177.80 33 0.001503 88.39
6 25.40 10 0.001453 79.68
10 177.80 20 0.001437 86.21
11 101.60 20 0.001447 85.48

En la tabla 4.11 se muestra la comparacin de los esfuerzos por prueba
hidrosttica que son obtenidos al multiplicar el modulo de Young (207000 MPa)
(26)
por las
micro deformaciones (mm /mm), (Ver anexo 3) se puede observar claramente que los
esfuerzos obtenidos por prueba hidrosttica y mef son casi iguales con pequeas
variaciones con % reduccin 5.39% para la galga 10.

Tabla 4.11 Comparacin de los esfuerzos por prueba hidrosttica y MEF.

Galga
L d/t
Deformacin mxima, prueba
Hidrosttica.
Esfuerzo obtenido al igualar
la deformacin obtenida en
prueba hidrosttica
Esfuerzo obtenido () MEF
mm % mm/mm MPa MPa
1 254.00 10 0.001058 219.006 216.991
2 101.60 10 0.001838 380.466 376.562
3 177.80 50 0.002968 614.376 613.169
4 177.80 33 0.001503 311.121 306.852
6 25.40 10 0.001453 300.771 298.054
10 177.80 20 0.001437 297.459 281.418
11 101.60 20 0.001447 299.529 309.685


ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
143
4.7 RESULTADOS DEL ANLISIS NO LINEAL POR EL MTODO DE LOS
ELEMENTOS FINITOS (MEF).

La solucin no lineal de los modelos de elementos finitos para cada uno de los
casos de estudio se realiz con incrementos de carga por presin interna que generan
esfuerzos equivalentes al valor lmite de cedencia del material (
YS
) pasando por el
esfuerzo de flujo (
f
), hasta llegar a la resistencia mxima en tencin (max) inicial y
colapso plstico (max) final, es decir, se aplic una fuerza uniformemente distribuida en
la pared interna del recipiente, hasta que el esfuerzo equivalente o esfuerzo de von Mises
en la seccin con dao igualara el esfuerzo lmite establecido, como se muestra en la
figura 4.2.

Esto permiti conocer las cargas por presin que pueden conducir eventualmente
a una condicin de falla colapso plstico de un recipiente que presentan los defectos en
forma de prdidas de metal en la zona afectada por calores orientados longitudinalmente.

A continuacin se muestra la distribucin de los esfuerzos equivalentes en el
modelo de elementos finitos para el caso de una prdida de metal en la direccin
longitudinal, los dems casos de estudio se muestran en el anexo 1.
ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
144


a) Esfuerzos de Von Misses en Cedencia
(
ys
)
b) Esfuerzo Plstico Equivalente (
f
)




c) Esfuerzo Plstico Equivalente en
( max )
d) Esfuerzo Plstico Equivalente en
( max ), Colapso Plstico

Figura 4.3 Distribucin de esfuerzos von Misses para un defecto longitudinal 80% d/t,
Lm = 254 mm.







ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
145
Las imgenes de la figura 4.2 muestran la distribucin permanentemente, muestran los
contornos de los intervalos de valores del esfuerzo de Von Misses en el tramo cercano a
la mitad de la prdida de metal (la otra mitad es idntica), en un cdigo de colores cuyo
valor se muestra en la barra situada a la derecha de cada desplegado. El valor mnimo del
esfuerzo aparece en la parte alta de la barra y corresponde al color azul oscuro, mientras
que el valor mximo del esfuerzo se indica en la parte mas baja de la barra y corresponde
al color rojo.

En la tabla 4.12 se muestran lo valores de carga por presin interna necesarios para
alcanzar el esfuerzo de cedencia, el esfuerzo de flujo ( f), y la resistencia mxima en
tencin (max) final, mediante la solucin de los modelos de elemento finito (MEF).

Tabla 4.12 Valores de presin interna obtenidos por el mtodo de los elementos
finitos (MEF).

Casos
t b Longitud Lm d d/t
Presin interna Para Alcanzar
ys(363.01) f (489.605) max(616.2)
mm mm mm mm % MPa MPa MPa
Sin defectos
10.4390 0.7700
12.8 18.4 19.90
1 25.4 1.044 10 6.10 15.03 19.60
2 101.6 1.044 10 5.80 14.42 19.80
3 177.8 1.044 10 5.78 14.37 19.50
4 254.0 1.044 10 5.68 14.34 19.40
5 25.4 2.088 20 5.50 14.25 19.60
6 101.6 2.088 20 5.10 13.83 18.80
7 177.8 2.088 20 5.00 13.22 18.30
8 254.0 2.088 20 4.90 13.05 18.10
9 25.4 3.445 33 4.00 13.83 18.50
10 101.6 3.445 33 3.28 11.33 16.30
11 177.8 3.445 33 3.15 10.65 15.50
12 254.0 3.445 33 3.12 10.49 15.00
13 25.4 5.22 50 3.40 13.25 17.40
14 101.6 5.22 50 2.40 9.19 15.10
15 177.8 5.22 50 2.30 8.20 12.10
16 254.0 5.22 50 2.26 5.13 11.82
17 25.4 8.352 80 2.10 9.82 15.30
18 101.6 8.352 80 1.10 5.32 11.20
19 177.8 8.352 80 0.90 3.82 8.10
20 254.0 8.352 80 0.85 3.58 6.50


ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
146
4.8 ANLISIS DE RESULTADOS DEL ANLISIS NO LINEAL POR EL MTODO DE
LOS ELEMENTOS FINITOS (MEF).

En general, en todos los casos simulados, se observa una concentracin de
esfuerzos en la parte mas baja y central de la regin de la prdida de metal, disminuyendo
en magnitud a medida que se aleja de la misma (zona roja que se puede ver en el
recuadro de cada figura). En la condicin de esfuerzo igual al 72% del esfuerzo de
cedencia (SMYS), condicin a la que se supone fue diseado el recipiente para
operacin, en la figura 4.3, se observa que el esfuerzo mximo es de 421.396 MPa, valor
ligeramente mayor al lmite de cedencia de 363.01 MPa, y menor al esfuerzo de flujo de
489.605 MPa de manera que el material empieza a comportarse de manera plstica (no
lineal), mostrando una zona de concentracin de esfuerzos, ubicada en el centro de la
prdida de metal. Por lo que un recipiente con presin mayor o igual 9.216 MPa (presin
de diseo), no es permisible este tipo de defectos, por lo tanto es necesario disminuir la
presin de operacin o reparar el defecto, de lo contrario se tendra el riesgo de
eventualmente se presente una falla.



Figura 4.4 Distribucin de esfuerzos Von Misses con un esfuerzo nominal de 72% del
SMYS, 33% d/t, 254 mm de Lm.
ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
147
El comportamiento del diagrama de Esfuerzos von Mises (Esfuerzo-Carga) ( ver
capitulo 3 ) corresponde al espesor remanente que se encuentra en la profundidad
mxima de la prdida de metal, este experimenta tres estados de carga: por deformacin
elstica, endurecimiento por deformacin despus de cedencia y finalmente el colapso
plstico inicial y final, donde el anlisis no lineal se termina cuando se presenta la
inestabilidad numrica ocurre debido a la presencia de una deformacin local por pandeo,
el material alcanza niveles de esfuerzo reales a la resistencia mxima en tencin max

En la tabla 4.13 se muestra la comparacin de los porcentajes de reduccin de la
presin interna para cada uno los casos de estudio de prdida de metal, con respecto a la
presin interna alcanzada para el esfuerzo de cedencia y esfuerzo de flujo en un
recipiente sin defectos.

Tabla 4.13 Porcentaje de reduccin de la capacidad para soportar carga por presin
interna.

Casos
Presin alcanzada con recipiente sano
Longitud
Lm
d d/t
Reduccin de presin para alcanzar
ys(363.01) f(489.605) max(616.2) ys(363.01) f(489.605) max(616.2)
MPa MPa MPa mm mm % % Reduccin
1
12.8 18.4 19.9
25.4 1.0439 10 52.34 18.32 1.51
2 101.6 1.0439 10 54.69 21.64 0.5
3 177.8 1.0439 10 54.84 21.9 2.01
4 254 1.0439 10 55.63 22.08 2.51
5 25.4 2.0879 20 57.03 22.54 1.51
6 101.6 2.0879 20 60.16 24.82 5.53
7 177.8 2.0879 20 60.94 28.15 8.04
8 254 2.0879 20 61.72 29.1 9.05
9 25.4 3.445 33 68.75 24.84 7.04
10 101.6 3.445 33 74.38 38.45 18.09
11 177.8 3.445 33 75.39 42.15 22.11
12 254 3.445 33 75.63 42.99 24.62
13 25.4 5.2197 50 73.44 27.98 12.56
14 101.6 5.2197 50 81.25 50.05 24.12
15 177.8 5.2197 50 82.03 55.43 39.2
16 254 5.2197 50 82.34 72.13 40.6
17 25.4 8.3515 80 83.59 46.63 23.12
18 101.6 8.3515 80 91.41 71.1 43.72
19 177.8 8.3515 80 92.97 79.26 59.3
20 254 8.3515 80 93.36 80.57 67.34


ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
148
De acuerdo a los resultados del anlisis no lineal por el mtodo de elementos
finitos, la reduccin ms significativa de la capacidad para soportar carga fue del 93.36%,
correspondiente al caso 80 % d/t y 254 mm de Lm, con respecto a una recipiente sin
defectos.

Comparacin de cada caso de estudio con la presin alcanzada en el esfuerzo de
cedencia, esfuerzo de flujo y resistencia mxima (ver grafico 4.6) donde se presentan las
presiones mximas que restringen al recipiente, por lo tanto es necesario considerar
reducir la presin de operacin o reparar el defecto, de lo contrario existira el riesgo de
falla.

6.10
5.80 5.78
5.68
5.50
5.10
5.00
4.90
4.00
3.28
3.15 3.12
3.40
2.40
2.30 2.26
2.10
1.10
0.90 0.85
15.03
14.42 14.37 14.34 14.25
13.83
13.22
13.05
13.83
11.33
10.65
10.49
13.25
9.19
8.20
5.13
9.82
5.32
3.58
1
19.60
2
19.80
3
19.50
4
19.40
5
19.60
6
18.80
7
18.30
8
18.10
9
18.50
10
16.30
11
15.50
12
15.00
13
17.40
14
15.10
15
12.10
16
11.82 18
11.20
19
8.10
20
6.50
3.82
17
15.30
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Casos de estudio
P
r
e
s
i

n
,

M
P
a
ys(363.01) Mpa
f(489.605) Mpa
max(616.2) Mpa


Grafico 4.6 Presin alcanzada con esfuerzo cedencia, esfuerzo de flujo y resistencia
mxima en tencin.

En el grafico 4.7 se presenta el diagrama esfuerzo-carga por presin P real
obtenido de los modelos de elemento finito, donde se muestra la capacidad de soportar
carga por presin del recipiente sano (Ver anexo 4).
ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
149
En el grafico 4.7 y 4.8 de los modelos de elemento finito se obtienen los diagramas
esfuerzo-carga para cada caso (anexo 4). Se observan los esfuerzos de cedencia,
esfuerzo de flujo y resistencia mxima en tencin inicial y final.
Diagrama Esfuerzo - Carga por presin P
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P ,MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s

,
M
P
a
Recipiente sano

Grafico 4.7 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, recipiente sin defecto, en MPa.
Diagrama Esfuerzo - Carga por presin P , 254 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico 4.8 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =254 mm, en MPa.

Como consecuencia de la carga por presin, se presentan todos los defectos de
254 mm de Lm variando la profundidad, donde se observa claramente que a medida que
se incrementa el % de d/t (10, 20, 33, 50, y 80 %), la capacidad para soportar carga por
presin disminuye.

Esto implica que para un recipiente con presin de diseo igual 9.216 MPa, no es
tolerable este tipo de defecto, por lo tanto es necesario reducir la presin de operacin o
reparar el defecto, de lo contrario existira el riesgo de falla.
ANLISIS DE RESULTADOS DE LA PRUEBA HIDROSTTICA
150

El grafico 4.9 muestra la deformacin plstica del material de inicio hasta alcanzar
la falla del recipiente.
Diagramas de Esfuerzos- Carga por presin, 254 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico 4.9 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, en plasticidad, el material se
plastifica, se deforma permanentemente hasta alcanzar la presin de falla, colapso
plstico.


CONCLUSIONES
151
CONCLUSIONES.

Se evalu satisfactoriamente el comportamiento mecnico de prdidas de metal
externas localizadas longitudinalmente en la zona afectada por calor (ZAC) de recipientes
sometidos a presin interna, mediante la aplicacin de las tcnicas de medicin de la
deformacin con deformimetros en prueba hidrosttica y simulacin numrica por el
mtodo de los elementos finitos, cuyos resultados se compararon con evaluaciones
tradicionales desarrolladas mediante las metodologas ANSI/ASME B31 G y API RP 579,
mostrando que estas normatividades presentan valores de presin de falla muy
conservadores, siendo posible considerar cargas de mayor magnitud en operacin del
recipiente sin riesgo de falla para el mismo, esto se atribuye a las siguientes razones:

El cdigo ANSI B31 G asume que la prdida de metal est en el cuerpo del recipiente
y emplea factores de Folias ms conservadores que los otros cdigos, por lo que este
cdigo subestima la presin de falla, as tenemos que las presiones de falla calculadas
por este mtodo son un 23.58% como mnimo y 50.03% como mximo, menores
respecto de lo calculado por el MEF.

El cdigo ANSI B31 G Modificado est basado en pruebas de ruptura de ductos
corrodos a escala real y adems usa un factor de Folias menos conservador. Este
cdigo de hecho analiza el problema considerando las tres dimensiones de las reas
corrodas, aunque el ancho circunferencial no est explcitamente incluido, de manera
que es una aproximacin menos conservadora, como se observ en este trabajo,
donde las variaciones calculadas con respecto del MEF fueron de 13.77% como
mnimo y 39.35 % como mximo.

La presin de falla calculada por la practica recomendada API RP 579, fue similar a la
calculada por el cdigo ANSI B31 G Modificado; esto se atribuye a que este mtodo
utiliza referencias y factor de Folias similares a los considerados por el cdigo ANSI
B31 G Modificado para establecer sus mtodos de clculo. Las variaciones de
presiones de falla con respecto al MEF fueron de 3.49% como mnimo a 27.16% como
mximo, valores muy cercanos a los calculados por el cdigo ANSI B31 G Modificado.
CONCLUSIONES
152
La magnitud de la presin mxima para alcanzar el esfuerzo de cedencia
permisible con respecto al Nivel 3 API RP 579 disminuy a medida que se incremento la
longitud y la profundidad de los defectos, presentando una reduccin mxima del 93.36%
de su capacidad para soportar carga en el caso Lm=254 mm y profundidad d/t= 80%.

Para todos los casos analizados, la presencia de una prdida de metal, externa
orientada longitudinalmente en la ZAC de un recipiente sometido a presin interna limita
su capacidad de soportar carga. Sin embargo, es posible trabajar con valores de presin
que generen localmente esfuerzos del orden de cedencia sin afectar la operacin global
del recipiente, ya que se determin que esta presin represent un (P
ys
/P
f
= 20.69) %
como mnimo de la necesaria del caso ms crtico para producir esfuerzos del orden del
esfuerzo de flujo del material como mnimo.

Adicionalmente, se tienen como valores lmite para presurizar el recipiente los
correspondientes a las cargas por presin que generan un estado local de esfuerzos de
igual magnitud que el esfuerzo de flujo del material; aun al igualar esta condicin, el
recipiente podra eventualmente soportar un incremento de carga por presin
(sobrepresionamiento por golpe de ariete u otro tipo) hasta llevarlo finalmente a alcanzar
la resistencia mxima, aunque esta condicin no se recomienda por estar cercana del
colapso plstico.


De ser posible en todos los casos reducir las cargas por presin hasta niveles que
produzcan localmente esfuerzos del orden de cedencia como condicin permisible, y
cargas por presin hasta producir localmente esfuerzos del orden del esfuerzo de flujo
como condicin admisible limite. Cargas mayores a este valor pueden poner en riesgo la
integridad del recipiente.


CONCLUSIONES
153
REFERENCIAS

(1) Eugene F. Megyesy. Manual de Recipientes a Presin Diseo y Calculo. Limusa Noriega
Editores. 1999 (pag 13)
(2) ASME/ANSI B31G-1991 Code. Manual for Determining the Remaining Strength of
Corroded Pipelines. The America Society of Mechanical Engineers 1991 (pag 1)
(3) Donald R Askeland. Ciencia e ingeniera de los Materiales. International Thomson Editors.
Terser Edition 1998. (pag 187,344-345,344)

(4) Saeed Moaveni, Minnesota State University, Mankato. Finite Element Analysis. Theory and
Application with ANSYS. Prentice Hall. 1999.
(5) Virgil Moring Faires, Diseo de Elementos de Maquinas,Limusa Noriega Editores. 1995, 4
Edicion (pag 145-146)
(6) R .C. Hibbeler, .Mecnica de los materiales, sexta Edicion[, 2006 Pearson Prentice Hall.
(Pag 162 a 165)
(7) Phil Hopkins. Andrew Palmer and Associates, A member of the Penspen Group, How to
Assess Defects in Your Pipelines Using Fitness-For-Purpose Methods, 1996.
(8) K. J. Bathe, Finite element procedures in engineering analysis, Prentice-Hall, New Jersey.
(1982).
(9) O. C. Zienkiewicz El mtodo de los elementos finitos Edit. Reverted. Barcelona. (1982).
(10) Marc Andre Meyers y Krishna Chawla, Mechanical Behavior of Materials. Prentice-Hall,
New Jersey. (1999).
(11) Ferdinand P. Beer, E. Russell Johnston, JR, John T Dewolf. Mecnica de Materiales. 4
Edicin Mc Graw Hill
(12) American Petroleum Institute, Purchasers of API Recommended Practice 579, Fitness for
Service, First Edition March 2000
(13) Koellhoffer Manz Hornberger, Manual de Soldadura. Ed Limusa 1998. (Pag 76, 78)
(14) Dr. Jorge Luis Gonzalelez Velazquez, Apuntes de Metalurgia Mecanica. Edicion Del Autor
1998.
(15) Egor P Popov. Mecnica de Materiales. Limusa 1997 (pag 329 -330)
(16) Robert W. Fitzgerald. Mecnica de Materiales. Alfaomega. (Pag 306-308)
(17) Ing. Martn Julin Fernndez Cueto. Anlisis de la Fractura de la Raz del diente de un
Engrane Recto Aplicando el Mtodo del Elemento Finito. Tesis de Maestra en Ciencias en
Ingeniera Mecnica. Instituto Tecnolgico de Veracruz, Mayo 1999.
CONCLUSIONES
154
(18) Adelaido I Matias Domnguez. El Metodo del Elemento Finito mediante el software
ANSYS. ESIME TIC. IPN Enero 2004.
(19) ANSYS Release 11. Structural Anlisis Guide. ANSYS, Inc. is UL registered
ISO 9001: 2000 Company. November 2004
(20) T. Belytschko, W. Kam L. B. Mora. Non linear Finite Elements for Continua and
Structures, Editorial: John Wiley, 2001
(21) Kiefner, J. F. A Modified Criterion for Evaluating the Strength of Corroded Pipe, Final
Report for Project PR 3-805 to the Pipeline Supervisory Committee of the American Gas
Association, Battelle, Ohio, 1989.
(22) Phil Hopkins. Andrew Palmer and Associates, A member of the Penspen Group, How to
Assess Defects in Your Pipelines Using Fitness-For-Purpose Methods, 1996.
(23) Measurements Group, Technical Tip TT-606 "Soldering technoques for lead attachment to
strain gages with solder dots", 1983.
(24) Measurements Group, Technical Tip TT-609 "Strain gage soldering techniques", 1986.
(25) Measurements Group, Catalogue A-110-8 "M-line Satrin Gage Accessories", 1995.
(26) Paul E Tippens, Fsica Conceptos y aplicaciones, Mc Graw Hill, Tercera Edicin 1988.
(27) ANSYS Release 11. Structural Analysis Guide. ANSYS, Inc. is UL registered
ISO 9001: 2000 Company. November 2004.
(28) NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-012/3-SEDG-2003, recipientes a presin para
contener gas L.P., tipo no porttil, destinados a ser colocados a la intemperie en estaciones de
gas L.P. para carburacin e instalaciones de aprovechamiento.
(29) NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-020-STPS-2002. Recipientes sujetos a presin y
calderas en funcionamiento en condicin de seguridad.


ANEXO 1

155
DISTRIBUCIN DE ESFUERZO DE VON MISSES PARA LOS CAOS ANALIZADOS.


Se muestran los resultados de la distribucin de los esfuerzos, para los diferentes tipos de
prdidas de metal que se encuentran en la ZAC de un tubo API 5L X52, obtenidos
mediante la simulacin numrica por el mtodo de los elementos finitos.


ANEXO 1

156
Modelo sin defecto.




Figura AN1.1. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
). Presin alcanzada 12.8
MPa

Figura AN1.2. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
). Presin alcanzada 18.4
MPa






Figura AN1.3. Esfuerzo Plstico Equivalente en ( max ). Presin alcanzada 19.9 MPa


ANEXO 1

157
Modelo de las prdidas de metal 10 %t Lm =25.4 mm.




Figura AN1.1. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 10 % d/t, Lm = 25.4
mm.

Figura AN1.2. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 10 % d/t, Lm = 25.4 mm.







Figura AN1.3. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 10 %d/t, L = 25.4
mm.

Figura AN1.4. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
10 %d/t, L = 25.4 mm.
ANEXO 1

158
Modelo de las prdidas de metal 10 % d/t Lm =101.6 mm.




Figura AN1.5. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 10 % d/t, Lm = 101.6
mm.

Figura AN1.6. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 10 % d/t, Lm = 101.6
mm.







Figura AN1.7. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 10 % d/t, Lm =
101.6 mm.

Figura AN1.8. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
10 % d/t, Lm = 101.6 mm.

ANEXO 1

159
Modelo de las prdidas de metal 10 % d/t Lm =177.8 mm.




Figura AN1.9. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 10 % d/t, Lm = 177.8
mm.

Figura AN1.10. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 10 % d/t, Lm = 177.8
mm.







Figura AN1.11. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 10 % d/t, Lm =
177.8 mm.

Figura AN1.12. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
10 % d/t, Lm = 177.8 mm.

ANEXO 1

160
Modelo de las prdidas de metal 10 %t Lm =254 mm.




Figura AN1.13. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 10 % d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN1.14. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 10 % d/t, Lm = 254 mm.







Figura AN1.15. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 10 % d/t, Lm = 254
mm.

Figura AN1.16. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
10 % d/t, Lm = 254 mm.

ANEXO 1

161
Modelo de las prdidas de metal 20 % d/t Lm =25.4 mm.




Figura AN1.17. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 20 % d/t, Lm = 25.4
mm.

Figura AN1.18. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 20 % d/t, Lm = 25.4 mm.







Figura AN1.19. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 20 % d/t, L = 25.4
mm.

Figura AN1.20. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
20 % d/t, L = 25.4 mm.

ANEXO 1

162
Modelo de las prdidas de metal 20 % d/t Lm =101.6 mm.




Figura AN1.21. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 20 % d/t, Lm = 101.6
mm.

Figura AN1.22. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 20 % d/t, Lm = 101.6
mm.







Figura AN1.23. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 20 % d/t, Lm =
101.6 mm.

Figura AN1.24. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
20 % d/t, Lm = 101.6 mm.

ANEXO 1

163
Modelo de las prdidas de metal 20 %t Lm =177.8 mm.




Figura AN1.25. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 20 % d/t, Lm = 177.8
mm.

Figura AN1.26. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 20 % d/t, Lm = 177.8
mm.







Figura AN1.27. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 20 % d/t, Lm =
177.8 mm.

Figura AN1.28. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
20 % d/t, Lm = 177.8 mm.

ANEXO 1

164
Modelo de las prdidas de metal 20 % d/t Lm =254 mm.




Figura AN1.29. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 20 % d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN1.30. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 20 % d/t, Lm = 254 mm.







Figura AN1.31. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 20 % d/t, Lm = 254
mm.

Figura AN1.32. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
20 % d/t, Lm = 254 mm.

ANEXO 1

165
Modelo de las prdidas de metal 33 % d/t Lm =25.4 mm.





Figura AN1.33. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 33 % d/t, Lm = 25.4
mm.

Figura AN1.34. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 33 % d/t, Lm = 25.4 mm.







Figura AN1.35. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 33 % d/t, L = 25.4
mm.

Figura AN1.36. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
33 % d/t, L = 25.4 mm.

ANEXO 1

166
Modelo de las prdidas de metal 33 % d/t Lm =101.6 mm.




Figura AN1.37. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 33 % d/t, Lm = 101.6
mm.

Figura AN1.38. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 33 % d/t, Lm = 101.6
mm.







Figura AN1.39. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 33 % d/t, Lm =
101.6 mm.

Figura AN1.40. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
33 % d/t, Lm = 101.6 mm.

ANEXO 1

167
Modelo de las prdidas de metal 33 %t Lm =177.8 mm.




Figura AN1.41. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 33 % d/t, Lm = 177.8
mm.

Figura AN1.42. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 33 % d/t, Lm = 177.8
mm.







Figura AN1.43. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 33 % d/t, Lm =
177.8 mm.

Figura AN1.44. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
33 % d/t, Lm = 177.8 mm.

ANEXO 1

168
Modelo de las prdidas de metal 33 %d/t Lm =254 mm.




Figura AN1.45. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 33 % d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN1.46. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 33 %d/t, Lm = 254 mm.







Figura AN1.47. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 33 % d/t, Lm = 254
mm.

Figura AN1.48. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
33 % d/t, Lm = 254 mm.

ANEXO 1

169
Modelo de las prdidas de metal 50 % d/t Lm =25.4 mm.



Figura AN1.49. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 50 % d/t, Lm = 25.4
mm.

Figura AN1.50. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 50 % d/t, Lm = 25.4 mm.







Figura AN1.51. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 50 % d/t, L = 25.4
mm.

Figura AN1.52. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
50 % d/t, L = 25.4 mm.

ANEXO 1

170
Modelo de las prdidas de metal 50 % d/t Lm =101.6 mm.




Figura AN1.53. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 50 % d/t, Lm = 101.6
mm.

Figura AN1.54. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 50 % d/t, Lm = 101.6
mm.







Figura AN1.55. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 50 % d/t, Lm =
101.6 mm.
Figura AN1.56. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
50 % d/t, Lm = 101.6 mm.

ANEXO 1

171
Modelo de las prdidas de metal 50 %t Lm =177.8 mm.




Figura AN1.57. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 50 % d/t, Lm = 177.8
mm.

Figura AN1.58. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 50 % d/t, Lm = 177.8
mm.







Figura AN1.59. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 50 % d/t, Lm =
177.8 mm.
Figura AN1.60. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
50 % d/t, Lm = 177.8 mm.

ANEXO 1

172
Modelo de las prdidas de metal 50 % d/t Lm =254 mm.




Figura AN1.61. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 50 % d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN1.62. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 50 %d/t, Lm = 254 mm.







Figura AN1.63. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 50 % d/t, Lm = 254
mm.
Figura AN1.64. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
50 % d/t, Lm = 254 mm.


ANEXO 1

173
Modelo de las prdidas de metal 80 % d/t Lm =25.4 mm.



Figura AN1.65. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 80 % d/t, Lm = 25.4
mm.

Figura AN1.66. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 80 % d/t, Lm = 25.4 mm.







Figura AN1.67. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 80 % d/t, L = 25.4
mm.
Figura AN1.68. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
80 % d/t, L = 25.4 mm.


ANEXO 1

174
Modelo de las prdidas de metal 80 % d/t Lm =101.6 mm.




Figura AN1.69. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 80 % d/t, Lm = 101.6
mm.

Figura AN1.70. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 80 % d/t, Lm = 101.6
mm.






Figura AN1.71. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 80 % d/t, Lm =
101.6 mm.

Figura AN1.72. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
80 % d/t, Lm = 101.6 mm.

ANEXO 1

175
Modelo de las prdidas de metal 80 %t Lm =177.8 mm.




Figura AN1.73. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 80 % d/t, Lm = 177.8
mm.

Figura AN1.74. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 80 % d/t, Lm = 177.8
mm.






Figura AN1.75. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 80 % d/t, Lm =
177.8 mm.

Figura AN1.76. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
80 % d/t, Lm = 177.8 mm.

ANEXO 1

176
Modelo de las prdidas de metal 80 % d/t Lm =254 mm.



Figura AN1.77. Esfuerzos de Von Misses
en Cedencia (
ys
) 80 % d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN1.78. Esfuerzo Plstico
Equivalente (
f
) 80 %d/t, Lm = 254 mm.







Figura AN1.79. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ) 80 % d/t, Lm = 254
mm.

Figura AN1.80. Esfuerzo Plstico
Equivalente en ( max ), Colapso Plstico,
80 % d/t, Lm = 254 mm.

ANEXO 2

177
DEFORMACIN ALCANZADA AL APLICAR UNA PRESIN IDNTICA A LA DE LA
PRUEBA HIDROSTTICA



Se muestran los resultados de las deformaciones con presin alcanzada en prueba
hidrosttica de 13.78 MPa, para las galgas 1,2,3,4,6,10 y 11 que se encuentran en la ZAC
de un recipiente de acero API 5L X52, obtenidos mediante la simulacin numrica del
mtodo de elementos finitos.
ANEXO 2

178

Figura AN 2.1.Galga 1, Deformacin 0.001058mm/mm para alcanzar 13.78 MPa 50% d/t,
Lm = 254 mm.

Figura AN 2.2.Galga 2, Deformacin 0.001838mm/mm para alcanzar 13.78 MPa 50% d/t,
Lm = 254 mm.
ANEXO 2

179


Figura AN 2.1.Galga 3, Deformacin 0.002968mm/mm para alcanzar 13.78 MPa 50% d/t,
Lm = 254 mm.

Figura AN 2.1.Galga 4, Deformacin 0.001503mm/mm para alcanzar 13.78 MPa 50% d/t,
Lm = 254 mm.
ANEXO 2

180

Figura AN 2.1.Galga 6, Deformacin 0.001453 mm/mm para alcanzar 13.78 MPa 50%
d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN 2.1.Galga 10, Deformacin 0.001437mm/mm para alcanzar 13.78 MPa 50%
d/t, Lm = 254 mm.
ANEXO 2

181

Figura AN2.1.Galga 11, Deformacin 0.001447mm/mm para alcanzar 13.78 MPa 50%
d/t, Lm = 254 mm.

ANEXO 3

182
DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS DE VON MISSES AL APLICAR UNA PRESIN
IDNTICA A LA DE LA PRUEBA HIDROSTTICA.





Se muestran los resultados de la distribucin de esfuerzos de von Mises con
presin alcanzada por las micro deformaciones de la prueba hidrosttica, para las galgas
1,2,3,4,6,10 y 11 que se encuentran en la ZAC de un recipiente API 5L X52, obtenidos
mediante la simulacin numrica del mtodo de elementos finitos.
ANEXO 3

183



Figura AN 3.1.Galga 1, Distribucin de esfuerzos von Mises alcanzada por presin de 1.9
MPa obtenida por la deformacin 0.001058mm/mm, 50% d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN3.2.Galga 2, Distribucin de esfuerzos von Mises alcanzada por presin de 3.3
MPa obtenida por la deformacin 0.001838mm/mm, 50% d/t, Lm = 254 mm.
ANEXO 3

184


Figura AN3.3.Galga 3, Distribucin de esfuerzos von Mises alcanzada por presin de 11.1
MPa obtenida por la deformacin 0.002968mm/mm

50% d/t, Lm = 254 mm.


Figura AN3.4.Galga 4, Distribucin de esfuerzos von Mises alcanzada por presin de 1.6
MPa obtenida por la deformacin 0.001503mm/mm,

50% d/t, Lm = 254 mm.
ANEXO 3

185

Figura AN 3.5.Galga 6, Distribucin de esfuerzos von Mises alcanzada por presin de 2.8
MPa obtenida por la deformacin 0.001453 mm/mm, 50% d/t, Lm = 254 mm.

Figura AN 3.6.Galga 10, Distribucin de esfuerzos von Mises alcanzada por presin de 1.9
MPa obtenida por la deformacin 0.001437mm/mm, 50% d/t, Lm = 254 mm.
ANEXO 3

186


Figura AN 3.7.Galga 11, Distribucin de esfuerzos von Mises alcanzada por presin de 2
MPa obtenida por la deformacin 0.001447mm/mm,

50% d/t, Lm = 254 mm.


ANEXO 4

187
DIAGRAMAS ESFUERZO CARGA POR PRESIN INTERNA P

En los grficos AN 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5 siguientes se comparan los diagramas
esfuerzo carga por presin P, obtenidos por MEF para el recipiente sano y para los caso
de anlisis, donde se observa que a medida que se incrementa el % de d/t (10, 20, 33, 50,
y 80 %), disminuye la capacidad para soportar carga por presin. Esto implica que para
un recipiente con presin de diseo igual 9.216 MPa, no es tolerable este tipo de defecto,
por lo tanto es necesario considerar reducir la presin de operacin reparar el defecto,
de lo contrario habra el riesgo de falla.

Diagrama Esfuerzo - Carga por presin P
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P ,MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s

,
M
P
a
Recipiente sano

Grafico AN 4.1 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, recipiente sano.
Diagrama Esfuerzo - Carga por presin P , 25.4 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
e
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t


Grafico AN 4.2 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =25.4 mm.
ANEXO 4

188
Diagrama Esfuerzo - Carga por presin P , 101.60 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico AN 4.3 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =101.6 mm.
Diagrama Esfuerzo - Carga por presin P , 177.80 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico AN 4.4 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =177.8 mm.
Diagrama Esfuerzo - Carga por presin P , 254 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico AN 4.5 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =254 mm.
ANEXO 4

189
En los Grficos AN 4.6, 4.7, 4.8, 4.9 y 4.10 siguientes se comparan los diagramas
esfuerzo carga por presin P obtenidos por MEF en plasticidad, para el recipiente sano y
para los casos analizados, donde se observa que a medida que se incrementa el % de d/t
(10, 20, 33, 50, y 80 %), disminuye la capacidad para soportar carga por presin, iniciando
la deformacin irreversible hasta llegar al colapso plstico.
Diagramas Esfuerzo- Carga, por presin P
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
Recipiente sano

Grafico AN 4.6 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, recipiente sano.
Diagramas de Esfuerzos- Carga por presin P , 25.4 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
e
s
f
u
e
r
z
o
s

,
M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico AN 4.7 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =25.4 mm.
ANEXO 4

190
Diagramas de Esfuerzos- Carga por presin P , 101.6 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
e
s
f
u
e
r
z
o
s

,
M
p
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico AN 4.8 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm = 101.6 mm.
Diagramas de Esfuerzos- Carga por presin P , 177.8 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P, MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico AN 4.9 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =177.8 mm.
Diagramas de Esfuerzos- Carga por presin P , 254 mm de Lm
0
100
200
300
400
500
600
700
0 5 10 15 20 25
Carga P , MPa
E
s
f
u
e
r
z
o
s
,

M
P
a
10% d/t
20% d/t
33% d/t
50% d/t
80% d/t

Grafico AN 4.10 Diagrama esfuerzo-carga por presin P, Lm =254 mm.

ANEXO 5
191
TABLAS DE PARMETROS API

Tabla AN5.1. Parmetros Para Calcular La Longitud Del Espesor Promedio


R
t

Q
RSF
a
= 0.90 RSF
a
= 0.85 RSF
a
= 0.80 RSF
a
= 0.75 RSF
a
= 0.70
0.900 50.00 50.00 50.00 50.00 50.00
0.895 21.19 50.00 50.00 50.00 50.00
0.875 4.93 50.00 50.00 50.00 50.00
0.850 2.82 50.00 50.00 50.00 50.00
0.845 2.62 29.57 50.00 50.00 50.00
0.825 2.07 6.59 50.00 50.00 50.00
0.800 1.68 3.65 50.00 50.00 50.00
0.795 1.62 3.38 36.82 50.00 50.00
0.775 1.43 2.63 8.01 50.00 50.00
0.750 1.26 2.11 4.35 50.00 50.00
0.745 1.23 2.03 4.01 42.94 50.00
0.725 1.12 1.77 3.10 9.20 50.00
0.700 1.02 1.54 2.45 4.93 50.00
0.695 1.00 1.51 2.36 4.53 47.94
0.675 0.93 1.37 2.05 3.47 10.16
0.650 0.86 1.24 1.77 2.73 5.39
0.625 0.80 1.13 1.56 2.26 3.77
0.600 0.74 1.04 1.40 1.95 2.94
0.575 0.70 0.96 1.27 1.71 2.43
0.550 0.65 0.89 1.16 1.53 2.07
0.525 0.61 0.83 1.07 1.38 1.81
0.500 0.58 0.77 0.99 1.26 1.61
0.475 0.55 0.72 0.92 1.15 1.45
0.450 0.51 0.68 0.86 1.06 1.32
0.425 0.49 0.64 0.80 0.98 1.20
0.400 0.46 0.60 0.74 0.91 1.10
0.375 0.43 0.56 0.70 0.84 1.01
0.350 0.41 0.53 0.65 0.78 0.93
0.325 0.38 0.50 0.61 0.73 0.86
0.300 0.36 0.46 0.57 0.67 0.79
0.275 0.34 0.43 0.53 0.63 0.73
0.250 0.31 0.40 0.49 0.58 0.67
0.200 0.27 0.35 0.42 0.49 0.57






ANEXO 5
192
Tabla AN5.2. Factor de Folias, M
t
en Base al Parmetro del Defecto Longitudinal,


M
t
R
t

0.0 1.001 0.200
0.1 1.002 0.200
0.2 1.009 0.200
0.3 1.020 0.200
0.354 1.028 0.200
0.5 1.056 0.322
1.0 1.199 0.599
1.5 1.394 0.718
2.0 1.618 0.775
2.5 1.857 0.806
3.0 2.103 0.825
3.5 2.351 0.838
4.0 2.600 0.847
4.5 2.847 0.854
5.0 3.091 0.859
5.5 3.331 0.863
6.0 3.568 0.866
6.5 3.801 0.869
7.0 4.032 0.871
7.5 4.262 0.873
8.0 4.492 0.875
8.5 4.727 0.876
9.0 4.970 0.878
9.5 5.225 0.879
10.0 5.497 0.880
10.5 5.791 0.882
11.0 6.112 0.883
11.5 6.468 0.884
12.0 6.864 0.885
12.5 7.307 0.886
13.0 7.804 0.887
13.5 8.362 0.888
14.0 8.989 0.889
14.5 9.693 0.890
15.0 10.481 0.891
15.5 11.361 0.891
16.0 12.340 0.892
16.5 13.423 0.893
17.0 14.616 0.893
17.5 15.921 0.894
18.0 17.338 0.895
18.5 18.864 0.895
19.0 20.494 0.895
19.5 22.219 0.896
20.0 24.027 0.900


ANEXO 5
193

0
5
10
15
20
25
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
F
a
c
t
o
r

d
e

F
o
l
i
a
s
,

M
t

Grafico AN.5.1. Factor de Folias, M
t
Parmetro de tabla AN5.2

Tabla AN5.3. Ecuaciones para las curvas TSF

TSF c-0.2 C1 C2 C3 C4 C5 C6
0.7 0.21 0.99221 -0.11959 -0.05733 0.01695 -0.00180 0.00007
0.8 0.48 0.96801 -0.23780 -0.32678 0.20684 -0.04654 0.00394
0.8 0.67 0.94413 -0.31256 -0.69968 0.65020 -0.22102 0.02880
0.9 0.98 0.89962 -0.38860 -1.64850 2.34450 -1.25340 0.25331
1.0 1.23 0.85947 -0.40012 -2.79790 5.07290 -3.52170 0.91877
1.2 1.66 0.78654 -0.25322 -5.79820 13.85800 -13.11800 4.64360
1.4 2.03 0.72335 0.01153 -9.35360 26.03100 -29.37200 12.38700
1.8 2.66 0.60737 0.93796 -19.23900 64.26700 -91.30700 48.96200
2.3 3.35 0.49304 2.16920 -32.45900 122.45000 -202.43000 127.27000
ANEXO 6
194
REPORTE FOTOGRFICO


Figura AN 6.1. Pruebas no destructivas en soldadura, UTS

Figura AN 6.2. Display, UTS

ANEXO 6
195

Figura AN 6.3. UTS, haz angular.

Figura AN 6.4. UTS, haz angular.

ANEXO 6
196

Figura AN 6.5. Inspeccin visual.

Figura AN 6.6. Preparacin de la superficie a instrumentar.
ANEXO 6
197

Figura AN 6.7. Limpieza mecnica de la superficie a instrumentar.

Figura AN 6.8. Instrumentado mediante galgas extensometricas.


ANEXO 6
198

Figura AN 6.9. Galga adherida en regin de prdida de metal.

Figura AN 6.10. Proteccin de galga extensometrica.

ANEXO 6
199

Figura AN 6.11. Galga en zona de defecto en ZAC.

Figura AN 6.12. Galga con cableado.

ANEXO 6
200

Figura AN 6.13. Arreglo de cableado sobre el recipiente.

Figura AN 6.14. Bajado del recipiente dentro de la fosa.

ANEXO 6
201

Figura AN 6.15. Colocacin de cableado.

Figura AN 6.16. Aspecto final del arreglo antes de la prueba.



ANEXO 6
202

Figura AN 6.17. Conexin de extensometros con equipos de medicin.

Figura AN 6.18. Se muestra el recipiente en colapso plstico.