U N I D A D N 5 Metales No Ferrosos Material estructuras, propiedades Y Procesos de manufactura 2008

Universidad Nacional de Crdoba Facultad de Arquitectura Urbanismo y Diseo Carrera de Diseo Industrial Ctedra de Tecnologa 1

TCNOLOGIfi I - UNlPPN5
r

ndice temtico: Metales No Ferrosos 1. - Introduccin General 1.1- Grupo 1: Baja temperatura de fusin, costo moderado, productos estndar El aluminio y aleaciones de aluminio: 1.2- El cobre y aleaciones de cobre 1.3- El magnesio y las aleaciones de magnesio 1.4- El nquel y aleaciones denkel 1.5- El zinc 2.1- Grupo 2: Baja a alta temperatura de fusin y bajo a alto costo El plomo 2.2- El estao 2.3- Metales preciosos: el oro, la plata y el platino 3.1- Grupo 3: Media a Alta temperatura de fusin, alto costo y desempeo El berilio 3.2- El cromo 3.3- Metales refractarios y sus aleaciones 3.4- Titanio y aleaciones 4.- Procesos de conformado, generalidades 4.1- Moldeo a presin 4.2Extrusin 5.1 Series de produccin

1 6 6 10 12 13 13 14 14 15 15 16 16 17 17 18 19 21 28 31

TECNOLOGIA I - UNIDAD N 5
METALES NO FERROSOS: Ordenados por su costo y punto de fusin

1.- Introduccin Los metales y aleaciones no ferrosas incluyen una amplia gama de materiales, desde los metales ms comunes y estandarizados como el aluminio, cobre, magnesio y zinc, hasta las aleaciones de alta resistencia y temperatura siendo las menos usuales y mas costosas, como las del tungsteno, tantalio y molibdeno. En general los no ferrosos son de mayor costo nue los metales ferrosos como vemos en la siguiente tabla comparativa:

TABLA

Costo aproximado por volumen unitario para metales forjados y plsticos con relacin al costo del acero al carbono

Los metales y aleaciones no ferrosos tienen aplicaciones importantes debido a propiedades como por ejemplo resistencia a la corrosin, elevada conductividad trmica y elctrica, baja densidad y facilidad de fabricacin.

Fundamentalmente la comparacin con los ferrosos como los aceros es que deben competir con los no ferrosos ya que estos ltimos tienen propiedades mecnicas semejantes a los primeros a considerablemente menor peso, factor importante en los costos por peso y cantidad de material en la produccin y en productos de gran tamao. Comparemos por ejemplo en la siguiente tabla los valores entre el aluminio o el titanio con respecto a los hierros, fundicin gris o al acero.

Tabla comparativa de metales ferrosos y no ferrosos por sus propiedades mecnicas por densidad. Los metales no ferrosos y sus aleaciones forman una amplia gama de materiales. Pueden estar compuestos de aluminio, magnesio y cobre y sus aleaciones, con una gran variedad de aplicaciones. Para servicio a temperaturas ms elevadas, estn compuestos de nquel, titanio y aleaciones refractarias (molibdeno, niobio, tungsteno, tantalio), as como de las superaleaciones. Otras categoras no ferrosas incluyen a las aleaciones de bajo punto de fusin (plomo, zinc, estao) y los metales preciosos (oro, plata, platino). Las aleaciones no ferrosas tienen una amplia variedad de propiedades deseables como: resistencia, tenacidad, dureza y ductilidad, resistencia a temperaturas elevadas, a la termofluencia y a la oxidacin, as como una gran gama de propiedades fsicas, trmicas y qumicas. Pueden ser tratadas trmicamente para impartirles ciertas propiedades deseadas. Entre sus propiedades atractivas estn relaciones de resistencia a peso y de rigidez a peso elevadas, particularmente en el caso del aluminio y del titanio.

Como en todos los materiales, la seleccin de un material no ferroso hecha por el diseador para una aplicacin especfica, requiere tomar en consideracin muchos factores, entre otros, como los requisitos de diseo y de servicio, los efectos a largo plazo, la afinidad qumica con otros materiales, el ataque ecolgico y el costo por peso y por manufactura. Entre los desarrollos ms recientes estn las aleaciones con memoria de forma, las aleaciones amorfas (vidrios metlicos) y los nanomateriales, todos ellos con algunas propiedades superiores a las de los materiales convencionales. Cada una de ellas tiene varias aplicaciones nicas en el diseo de productos y en la manufactura.

Ejemplos de las aplicaciones de metales y aleaciones no ferrosos son el aluminio para utensilios de cocina y fuselaje de aeronaves, alambre de cobre para conductores elctricos, tubera de cobre para el suministro de agua residencial, el zinc para proteger las lminas de metal galvanizado para la carrocera de automviles, el titanio para las alabes de las turbinas de los motores a reaccin e implantes ortopdicos, y el tantalio para los motores a chorro. En esta unidad estudiaremos las propiedades, caractersticas y designaciones, los mtodos de produccin y las importantes aplicaciones de diseo para los metales y aleaciones no ferrosas. Las propiedades de manufactura de estos materiales, como es la capacidad de formado o formabilidad, son semejantes a los procesos de conformado como en el hierro y los aceros ya vistos en las anteriores unidades, que en adelante veremos las diferencias puntuales de conformacin principalmente por estado lquido como la fundicin de aluminio y bronce y por deformacin plstica en fro y sus requisitos de diseo. Conoceremos especficamente a los no ferrosos como materiales, sus propiedades y compararlos con los ferrosos e incluso con los polmeros y dems materiales no metlicos a modo ilustrativo.

Origen de las propiedades de los Metales No ferrosos segn su estructura y ordenamiento atmico: Recordemos lo estudiado en la Unidad N 3, donde las estructuras cristalinas conformadas por el ordenamiento de sus tomos es debido al proceso de transformacin de fase de lquido a slido, estos cambios de temperatura generan la forma en que estos tomos se organizan y determina las propiedades de un metal particular. Estas estructuras se dan en los metales en general sean ferrosos o no ferrosos. Podemos modificar estos arreglos agregando tomos de algn otro metal o metales, conocidos como aleantes; a menudo ello mejora las propiedades del metal. Cada una de estas tres configuraciones atmicas es llamada una fase. A- Estructura y propiedades del: Cromo, molibdeno, tantalio, tungsteno, y vanadio: Cbico centrado en el cuerpo (bcc) Ferrita: 68% tomos y 32% de espacio vaco Propiedades mecnicas: Muy dctiles, baja dureza y fragilidad mnima.

B- Estructura y propiedades del: Aluminio, cobre, nquel, plomo, plata, oro, platino). Cbico centrado en la cara (fcc) Austenita: 74% tomos y 26% de espacio vaco Propiedades mecnicas: Ductilidad media, dureza y fragilidad de baja a media y buena resistencia.
(a)

C- Estructura y propiedades del: Berilio, cadmio, cobalto, magnesio, titanio, zinc, y circonio. Hexagonal compacto (bcp) Martensita: metales alta temp. Propiedades mecnicas: Alta dureza y fragilidad de media a mxima, baja resistencia.

Segn se observa en las figuras anteriores cada tomo en la estructura bcc tiene ocho tomos vecinos. De las tres estructuras que se han mostrado, los cristales fcc y hcp tienen las configuraciones empacadas ms densamente. En la estructura hcp, los planos inferior y superior se conocen como bsales. La razn por la cual los metales forman estructuras cristalinas diferentes es a fin de minimizar la energa requerida para ajustarse entre s formando un patrn regular. El tungsteno, por ejemplo, forma una estructura bcc porque dicha estructura involucra menos energa que otras.

Para comenzar iniciaremos el estudio agrupando a materiales semejantes en tres grupos diferentes, cada uno por caractersticas semejantes. En este primer grupo tenemos a los materiales estandarizados principalmente por su uso mas popular y masivo, de baja a media temperatura de fusin y de costo medio. Ellos son el aluminio 660 C, el cobre 1.083 C. el magnesio 1.245 C y el zinc 419.5" C.

Los factores de importancia en la seleccin del aluminio (Al) y de sus aleaciones, son principalmente su elevada relacin resistencia a peso, su resistencia a la corrosin frente a muchos productos qumicos, su elevada conductividad trmica y elctrica, su no toxicidad, su reflectividad, su apariencia y su facilidad de conformado y de maquinabilidad; tambin son antimagnticos.

Esta es una tabla caracterstica que encontramos en libros de materiales, los diseadores eligen y comparan en funcin a sus propiedades mecnicas de resistencia, y como se puede observar al igual que en los ferrosos, (los hierros y aceros), los aluminios tambin tienen una codificacin (Ej. 7075) como veremos mas adelante en funcin de sus componentes aleantes cuando no se trata de aluminio puro. El aluminio es uno de los metales ms usados y especialmente importantes en el diseo y produccin industrial, con solo mencionar las sillas de Jorge Pensi y el exprimidor de Philipe Starck por su reconocimiento a nivel mundial lo lograron con este importante material. USOS: Los usos principales del aluminio y de sus aleaciones, en orden decreciente de consumo, es en productos recipientes y empaques (latas de aluminio y hoja de aluminio), en edificios y otros tipos de construcciones, en el transporte (aplicaciones en aeronaves aerospaciales, colectivos, automviles, vagones de ferrocarril y equipo marino), en aplicaciones elctricas (conductores elctricos econmicos y no magnticos), en productos duraderos para el consumidor (aparatos domsticos, utensilios de cocina y muebles), y en herramientas porttiles (tablas 3 y 4).En el deporte, principalmente donde se utilizan elementos resistentes como en el atletismo y el ciclismo. En la aviacin sus componentes estructurales el 79% de una aeronave Boeing 757 es aluminio.

Disponibilidad como materia prima: Las aleaciones de aluminio estn disponibles como productos de laminacin, es decir, como productos en bruto presentados en varias formas mediante laminado al igual que los aceros, extrusin, estirado y forjado. Estn disponibles tambin como lingotes de aluminio para la fundicin. Se han desarrollado tcnicas mediante las cuales la mayor parte de las aleaciones de aluminio pueden ser maquinadas, formadas y soldadas con relativa facilidad, pero este es su punto dbil comparado con los aceros, el aluminio a la hora de decidir su unin merece estudios fundamentalmente de costos ya que la soldadura y los adhesivos son de elevado costo y procesos de infraestructura. Hay dos tipos de aleaciones de aluminios: A)- Forjados o trabajados mecnicamente. B)- Fundidas o coladas. AVDesignacin de las aleaciones del aluminio forjados o trabajados mecnicamente . Las aleaciones de aluminio en bruto se identifican mediante cuatro dgitos y una designacin de temple mostrando el estado del material. Se identifica el elemento principal de las aleaciones mediante el primer dgito. Este es el sistema, que a su vez se diferencian por: .Aleaciones que puedan ser endurecidas por trabajo en fro y que no es posible tratarlas trmicamente. .Aleaciones que pueden ser endurecidas por tratamiento trmico. lxxx Aluminio comercialmente puro - excelente resistencia a la corrosin; elevada conductividad elctrica y trmica; buena capacidad de trabajo; baja resistencia; no es tratable trmicamente. 2xxx Cobre - elevada relacin resistencia a peso; baja resistencia a la corrosin; tratable trmicamente. 3xxx Manganeso - buena capacidad de trabajo; resistencia moderada; no es tratable trmicamente. 4xxx Silicio - menor punto de fusin; forma una pelcula de oxido de color de gris oscuro a negro carbn; generalmente no es tratable trmicamente. 5xxx Magnesio -buena resistencia a la corrosin y buena soldabilidad; resistencia mecnica de moderada a alta; no es tratable trmicamente. 6xxx Magnesio y silicio - resistencia media; buena formabilidad, maquinabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosin; tratable trmicamente. 7xxx Zinc - resistencia de moderada a muy alta; tratable trmicamente. 8xxx Otro elemento. En estas designaciones el segundo dgito indica modificaciones de la aleacin. Para la serie lxxx, el tercero y cuarto dgitos representan la cantidad mnima de aluminio en la aleacin -por ejemplo, "1050" indica un mnimo de 99.50% de aluminio, "1090" indica un mnimo de 99.90% de aluminio. En otras

series el tercero y cuarto dgitos identifican las diferentes aleaciones en el grupo sin un significado numrico. Ejemplo, aluminio 6151F

Duraluminio Los duraluminios son un conjunto de aleaciones de forja de aluminio, cobre (0,45%-1,5%) y magnesio (0,45%-1,5%) as como manganeso (0,6%-0,8%) y silicio (0,5%-0,8%) como elementos secundarios. Pertenecen a la familia de las aleaciones aluminio-cobre (2000). Presentan una elevada resistencia mecnica a temperatura ambiente, sin embargo, su resistencia a la corrosin, soldabilidad y aptitud para el anodizado son bajas. Se emplean en la industria aeronutica, de automocin. y deportiva.

En el deporte se pueden observar distintos ejemplos donde las solicitudes en resistencias mecnicas, y relacin a bajo peso son fundamentales las aleaciones no ferrosas como el duraluminio y su mejora en propiedades como resistencia, elasticidad, dureza, bajo ndice de rotura, resistencia a la fatiga, etc. Se logran gracias a procesos de forjado y tratamientos de temple.

B)-Designacin de las aleaciones de aluminio fundidas: Las designaciones de las aleaciones de aluminio fundidas tambin estn formadas por cuatro dgitos. El primer dgito indica el grupo de aleacin principal como sigue: lxx.x -Aluminio (99.00% mnimo); 2xx.x -Aluminio-cobre; 3xx.x -Aluminio-silicio, con cobre y/o magnesio; 4xx.x -Aluminio-silicio; 5xx.x -Aluminio-magnesio; 6xx.x -Serie no utilizada; 7xx.x -Aluminio-zinc; 8xx.x -Aluminio-estao. En la serie lxx.x, los segundos y tercer dgitos l(xx).x indican el contenido mnimo de aluminio, igual que ocurre en los terceros y cuartos dgitos del aluminio forjados. Para las otras series, los dgitos segundos y terceos no tienen un significado numrico. El cuarto dgito (a la derecha del punto decimal) lxx.(x) indica la forma del producto. Designaciones de temple. Las designaciones de temple para el aluminio tanto en bruto como fundido son como siguen: .F -Tal y como se fabrica (mediante trabajo en fro o en caliente o mediante el colado); .T -Tratado trmicamente; como recocido. (Por ejemplo T4, T5, T6 y T7.) .H -Endurecido por deformacin por trabajo en fro (para productos forjados nicamente); .O- Recocido (del estado de trabajo en fro o colado); .W -Tratado por solucin nicamente (temple inestable). Los nmeros que pueden seguir a estas letras corresponden a la variacin en el trabajo en fro y tratamiento trmico, como H14 o T6 por ejemplo.

SUBDIVISIN DE LOS ESTADOS (T) TRATAMIENTO TRMICO Las cifras del 1 al 10 que siguen a la letra "T" indican las secuencias especficas de los tratamientos bsicos como se ver a continuacin. T I : Tratamiento de temple desde la temperatura de extrusin y maduracin natural. Aplicado a los semi-productos, que desde la temperatura de extrusin reciben un enfriamiento a velocidad suficiente (temple), de manera que con una maduracin natural posterior, se incrementan sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del enfriamiento son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin sin efectos sensibles sobre las propiedades mecnicas. T2: Tratamiento de temple desde la temperatura de extrusin, acritud y maduracin natural. Aplicado a los semi-productos que despus de un enfriamiento a velocidad suficiente (temple) desde la temperatura de extrusin (o laminacin) reciben una acritud determinada seguida de un madurado natural con objeto de mejorar su resistencia mecnica. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efectos sobre las propiedades mecnicas. T3: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), acritud y madurado natural. Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin o temple, reciben una acritud determinada seguida de una maduracin natural con objeto de mejorar su resistencia mecnica. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efecto sobre sus propiedades mecnicas. T4: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), y maduracin natural. Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin, temple y maduracin natural mejoran sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos aun aplanado o enderezado por traccin sin efecto sobre las propiedades mecnicas.

T5: Tratamiento trmico de temple desde la temperatura de extrusin y maduracin artificial. Aplicado a los semi-productos que desde la temperatura de extrusin reciben un enfriamiento con aire forzado a velocidad suficiente (temple), de manera que con una maduracin artificial posterior se incrementan sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del enfriamiento son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin, sin efectos sensibles sobre las propiedades mecnicas. T6: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1) y maduracin artificial. Aplicado a los semi-productos que despus de un tratamiento de solucin temple y maduracin artificial mejoran sus propiedades mecnicas. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin sin efecto sobre las propiedades mecnicas. T7: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1) y sobre-maduracin / estabilizado. Aplicado a los semi-productos que son madurados artificialmente despus del tratamiento de solucin y temple, ms all del lmite correspondiente a la mxima resistencia con el fin de controlar alguna caracterstica significativa. T8: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), acritud y maduracin artificial. Aplicado a los semi-productos que reciben una acritud determinada entre el temple y la maduracin artificial para mejorar su resistencia. Se incluyen en este estado los productos que despus del temple son sometidos a un aplanado o enderezado por traccin con efecto sobre las propiedades mecnicas. T9: Tratamiento trmico de solucin (1), temple (1), maduracin artificial y acritud. Aplicado a los semi-productos que son deformados en fro despus del tratamiento de solucin, temple y maduracin artificial, para mejorar su resistencia mecnica. TO: Tratamiento trmico de temple desde temperatura de extrusin, acritud y maduracin artificial. Aplicado a los semi-productos que despus del enfriamiento (temple) y antes de la maduracin artificial reciben una acritud determinada. 1.2- COBRE y ALEACIONES DE COBRE Producido por primera vez alrededor de 4000 a.C, el cobre (Cu) y sus aleaciones poseen propiedades algo similares a las del aluminio y sus aleaciones. Adems, son de los mejores conductores de la electricidad y del calor (tablas 1 y 2), y tienen una buena resistencia a la corrosin. Son de fcil procesamiento mediante tcnicas de formado, maquinado, fundido y soldado Las aleaciones de cobre a menudo resultan atractivas para aplicaciones en las cuales se requieren una combinacin de propiedades elctricas, mecnicas, antimagnticas, resistentes a la corrosin, trmicamente conductoras y resistentes al desgaste. Estas aplicaciones incluyen componentes elctricos y electrnicos, resortes, cartuchos para pequeas armas de fuego, plomera, intercambiadores de calor, herrajes marinos y artculos de consumo, como utensilios de cocina, joyera y otros objetos decorativos.
TABLA 5 Propiedades y aplicaciones tpicas de cobres y latones forjados seleccionados
Composicin nominal (%) Resistencia tensil mxima (MPa) Resistenca a la cedencia (MPa) Blongacin en 50 rom (%)

Tipo y nmero UNS

Aplicaciones tpicas

10

El cobre puro tambin puede ser utilizado como un lubricante slido en operaciones de formado en metal caliente. Las aleaciones de cobre pueden adquirir una amplia variedad de propiedades mediante la adicin de elementos aleantes y mediante el tratamiento trmico, a fin de mejorar sus caractersticas de manufactura. Las aleaciones de cobre ms comunes son los latones y los bronces. El latn, que es una aleacin de cobre y zinc, fue una de las primeras aleaciones desarrolladas y tiene numerosas aplicaciones, incluyendo objetos decorativos (tabla 5). El bronce es una aleacin de cobre v estao (tabla 6). Existen tambin otros bronces, como bronce al aluminio que es una aleacin de cobre y aluminio y bronces al estao. El cobre al berilio, o bronce al berilio, as como el bronce al fsforo tienen buena resistencia y dureza para aplicaciones como resortes y bujes para ejes. Como dijimos el bronce es una aleacin de cobre y estao, donde este ltimo trasmite al cobre la resistencia y dureza. En construccin est muy generalizado su uso en caeras, chapas de aplicacin artstica, herrajes artsticos, cierta carpintera metlica y en fabricacin de elementos revestidos con un bao de nquel o de cromo. Otras aleaciones de cobre de importancia son los cupronqueles y las platas al cobre. Designacin de las aleaciones de cobre. Adems de identificarse mediante su composicin, el cobre y sus aleaciones se conocen con varios nombres (tablas 5 y 6). Las designaciones de temple, como medio duro, extraduro y extraresorte, etc., se basan en la reduccin porcentual producto del trabajo en fro (como es el laminado o estirado).

Si a la aleacin de cobre y estao se le agrega zinc, plomo, magnesio, aluminio, se obtiene un material maleable sin sopladuras. Otro tipo de aleacin es la del bronce fosforoso, compuesto por estao hasta el 30%, desoxidado, con 0,5% o ms de fsforo; es muy duro y tenaz , se usa para engranajes, motores, etc. En estado de fusin es muy fluido, no reteniendo oxgeno, lo que constituye una ventaja para las piezas fundidas por no presentar sopladuras o burbujas. Bronce de aluminio. Compuesto por el 90% de cobre y el 10% de aluminio, es muy parecido al oro y muy apreciado para los trabajos artsticos. Un ejemplo corriente de esta dosificacin; son las monedas de 5, 10 y 20 centavos doradas de los aos 1950; la proporcin de los metales es de 92% de cobre y 8% de aluminio.

El magnesio (Mg) es el metal de ingeniera ms liviano disponible, y tiene buenas cactersticas de amortiguamiento de las vibraciones. Se utilizan sus aleaciones en aplicaciones estructurales y no estructurales siempre que el peso sea una consideracin de primera importancia. El magnesio es tambin un elemento de aleante en varios metales no ferrosos. Los usos comunes de las aleaciones de magnesio incluyen componentes de aeronaves y misiles, equipo de manejo de materiales, herramientas elctricas porttiles (como taladros y esmeriles), escaleras, equipaje, bicicletas, artculos deportivos y componentes generales de poco peso. Estas aleaciones estn disponibles en forma de fundicin o en bruto, como barras y formas extradas, forjas y placa y hojas

11

laminadas. Las aleaciones de magnesio tambin se utilizan en maquinaria de imprenta y textil, a fin de minimizar las fuerzas de inercia de componentes de alta velocidad. Dado que no es lo suficientemente resistente en su forma pura, el magnesio es aleado con varios elementos (tabla 7) a fin de obtener ciertas propiedades especficas, en particular una relacin elevada de resistencia a peso.

Una variedad de aleaciones de magnesio tiene buenas caractersticas de fundicin, formado y maquinado. Dado que se oxidan con rapidez (esto es, que son pirofricos), se presenta un riesgo de incendio, y deben tomarse precauciones al maquinar, esmerilar o fundir en arena las aleaciones de magnesio. Los productos hechos de magnesio y de sus aleaciones no representan, sin embargo, un riesgo de incendio en su uso normal. Designacin de las aleaciones de magnesio. Las aleaciones de magnesio se designan como sigue: a. Una o dos letras de prefijos, que indican los elementos de aleacin principales; b. Dos o tres nmeros, indicando el porcentaje de los principales elementos de aleacin, redondeados al decimal ms cercano; c. Una letra del alfabeto (a excepcin de la I y de la O) indicando la aleacin estndar con variaciones menores en composicin; d. Un smbolo para el temple del material, siguiendo el sistema que se utiliza para las aleaciones de aluminio. Por ejemplo, veamos la aleacin AZ91C - T6: .Los elementos de aleacin principales son el aluminio (A, 9%, redondeado) y el zinc (Z, 1%). .La letra C, la tercera letra del alfabeto indica que esta aleacin fue la tercera estandarizada (posteriormente a la A ya la B que fueron la primera y la segunda aleacin que fueron estandarizadas respectivamente). .T6 indica que esta aleacin ha sido tratada por solucin y envejecida artificialmente.

1.4- NQUEL y ALEACIONES DE NQUEL El nquel (Ni), es un metal blanco plateado descubierto en 1751, es un elemento aleante importante que imparte resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosin. Es utilizado ampliamente en los aceros inoxidables y en las aleaciones base nquel (conocidas tambin como superaleaciones). Las aleaciones de nquel se utilizan en aplicaciones de alta temperatura, como componentes de motores a chorro, motores a reaccin y plantas nucleares, en equipo para el manejo de alimentos y procesos qumicos, en el acuado de monedas y en aplicaciones marinas. En vista que el nquel es magntico, tambin se utilizan las aleaciones de nquel en aplicaciones electromagnticas como son solenoides. El uso principal del nquel como metal es en la electrodeposicin de piezas por razones de apariencia ya fin de mejorar su resistencia a la corrosin y al desgaste. Las aleaciones de nquel tienen una elevada fortaleza y resistencia a la corrosin a temperaturas altas. Los elementos de aleacin en el nquel son el cromo, el cobalto y el molibdeno. El comportamiento de las aleaciones de nquel en el maquinado, formado, fundido y soldado puede ser modificado mediante otros elementos de aleacin. Se ha desarrollado una variedad de aleaciones de nquel con un rango de resistencia a diferentes temperaturas. El monel es una aleacin de nquel y cobre. El inconel es una aleacin de nquel y cromo con una resistencia a la tensin de hasta 1400 Mpa. Una aleacin de nquel, molibdeno y cromo (hastelloy) tiene una buena resistencia a la corrosin y resistencia alta a temperaturas elevadas.

12

El nicromo, una aleacin de nquel, cromo y hierro, tiene una elevada resistencia elctrica y a la oxidacin, utilizndose para elementos de calefaccin elctrica. El invar, una aleacin de hierro y nquel, tiene una sensibilidad relativamente baja a la temperatura. .

El zinc (Zn), que es de color blanco azulado, es el cuarto metal de uso ms frecuente en la industria, despus del hierro, el aluminio y el cobre. Aunque era conocido durante siglos, no fue estudiado y desarrollado sino hasta el siglo XVIII. Tiene dos usos principales: Para el galvanizado del hierro, de la lmina de acero y del alambre; y como base de aleacin para la fundicin. En el galvanizado, el zinc sirve de nodo y protege el acero (ctodo) de ataques corrosivos, en caso que el recubrimiento fuera rayado o perforado. El zinc tambin se utiliza como un elemento de aleacin. El latn por ejemplo es una aleacin de cobre y de zinc. Otro uso principal del zinc es estructural, pero el zinc puro rara vez es utilizado para este fin. Los elementos de aleacin principales en las aleaciones en base al zinc son el aluminio, cobre y magnesio; imparten resistencia y proporcionan control dimensional durante la fundicin y colada del metal. Las aleaciones base zinc se utilizan ampliamente en la fundicin a presin conocidas como ZAMAK, para la manufactura de productos como bombas de combustible y parrillas de automviles, componentes para aparatos domsticos como aspiradoras, lavadoras y equipo de cocina, as como varias partes de maquinaria y equipo de fotograbado. Zamak Es una aleacin de zinc con aluminio, magnesio y cobre. Tiene dureza, y resistencia a la traccin, densidad 6,6 g/cm3 y temperatura de fusin de 386 C. Este material puede inyectarse (por cmara fra o caliente), otro proceso posible es la fundicin en tierra o de coquilla. Es un material barato, posee buena resistencia mecnica y deformabilidad plstica, y buena colabilidad. Se lo puede cromar, pintar y mecanizar. La nica desventaja de este material es que la temperatura en presencia de humedad lo ataca provocndose una corrosin intercristalina. Puede ser utilizado para piezas estructurales. Durante la inyeccin a presin, es posible la aparicin de poros internos o burbujas en el proceso de inyeccin o colada, lo que puede derivar en la disminucin de la resistencia mecnica de las piezas. Sin embargo, una correcta inyeccin generar una distribucin homognea de poros finos, lo cual favorecer la tenacidad de la pieza inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos poros finos. Est muy extendido su uso actualmente en el sector del herraje, debido en gran parte a la creciente subida de materiales ms habituales en este sector como puede ser el latn. Siendo el Zamak el sustituto econmico del latn. Igualmente el sector de la automocin tambin es un claro consumidor de Zamak en forma de piezas de seguridad, carcasas, bielas, etc.

La aleacin ms comnmente usada de ZAMAK es ZAMAK-5, pero ZAMAK-2, ZAMAK-3 y ZAMAK-8 tambin se fabrican y su uso es bastante extenso.

13

Ventajas del Zamak La fabricacin de piezas por fundicin de zamak presenta una serie de ventajas frente a la fabricacin de piezas por inyeccin de aluminio. Estas ventajas se traducen sobre todo en ahorro de tiempo y costos como mejores acabados de las piezas: El zamak precisa de menos consumo de energa para su transformacin, pues se funde a 400 - 420. La inyeccin de zamak a presin permite fabricar piezas en grandes volmenes con una alta precisin. La fabricacin de piezas por inyeccin de zamak permiten reproducir fcilmente todos los detalles de las piezas prescindiendo del proceso de maquinado y reduciendo costes. Ciclos de inyeccin ms rpidos Ahorro de mecanizados. _Las piezas fabricadas con zamak permiten mejores acabados y tratamientos

En estas piezas inyectadas en Zamak se pueden observar los detalles y terminaciones de buena calidad, asi como los orificios y calados en diferentes planos.

Las aleaciones de bajo punto de fusin se llaman as debido a sus puntos de fusin relativamente bajos; los metales principales de esta categora son el plomo 327 C, estao 232 C y sus aleaciones y metales preciosos como el oro 1.063 C, la plata 960 C y el platino 1.769 C. Este grupo esta formado por estos metales no ferrosos debido a su bajo consumo con respecto al giupo anterior de metales mas estandarizados y de mayor consumo. 2.1- Plomo El plomo (Pb, de la palabra Plumbum, la raz de la palabra plomero) tiene propiedades de alta densidad, resistencia a la corrosin (en virtud ala capa estable de xido de plomo que se forma en su superficie para su proteccin), blandura, baja resistencia, ductilidad y buena capacidad de conformado. Al alearlo con varios elementos (como el antimonio y el estao) se mejoran las propiedades deseables del plomo, hacindolo adecuado para tubos, tuberas colapsables, aleaciones para cojinetes, blindajes para cable, bateras de almacenamiento de plomo y cido. Tambin se utiliza el plomo para amortiguar el sonido y las vibraciones, en blindajes contra la radiacin de rayos X, en las municiones, como peso y en la industria qumica. Las tuberas de plomo fabricadas por los romanos e instaladas en las termas en Bath, Inglaterra hace 2000 aos, siguen todava en uso. El plomo es tambin un elemento de aleacin en las soldaduras, y en las aleaciones de acero y de cobre; promueve resistencia a la corrosin y maquinabilidad.

14

Un uso adicional del plomo es como un lubricante slido para operaciones de formado de metal en caliente. Debido a su toxicidad, sin embargo, resulta una preocupacin importante la contaminacin del entorno por plomo (causando envenenamiento por plomo). El mineral fuente de importancia para el plomo es la galena (PbS). Se beneficia, se funde y se refina mediante tratamientos qumicos. 2.2-Estaflo _____ Aunque se utiliza en pequeas cantidades, el estao (Sn, del latn "stannum") es un metal importante. El uso ms importante del estao, un metal blanco plateado y lustroso es como un recubrimiento protector en hojas de acero (hojalata) que se utiliza para la fabricacin de recipientes (latas) para alimentos y para varios productos.

La reducida resistencia al corte de los recubrimientos de estao en la hoja de acero, mejora su desempeo en embutido profundo y en embutido en general. A diferencia de los aceros galvanizados, sin embargo, si este recubrimiento es perforado al igual que el recubrimiento de zinc, entonces es el acero el que se corroe, ya que el estao es catdico en relacin al acero. Se utiliza el estao sin alear en aplicaciones como material de recubrimiento para plantas de destilacin de agua y como una capa fundida de metal sobre la cual se fabrica el vidrio en hoja. Las aleaciones en base a estao (tambin conocidas como metales blancos), por lo general contienen cobre, antimonio y plomo. Los elementos de aleacin imparten dureza, resistencia mecnica y resistencia a la corrosin. Debido a sus bajos coeficientes de friccin, resultado de una baja resistencia al corte y reducida adherencia, algunas aleaciones de estao se utilizan como materiales para cojinetes. El estao es un elemento de aleacin para aleaciones dentales y para el bronce (aleacin de cobre y estao), y las aleaciones de titanio y zirconio. Las aleaciones de estao y plomo son materiales comunes de soldadura, con amplia gama de composiciones y de puntos de fusin.

2.3- METALES PRECIOSOS: El oro, la plata y el platino El oro, la plata y el platino son los metales preciosos (esto es costosos) de mayor importancia; tambin se conocen como metales nobles. Son el oro y la plata los que ocupan las principales posiciones en la tabla como conductores trmicos y elctricos junto al cobre. a. Oro (Au, del latn "aurum") es blando y dctil, y tiene una buena resistencia a la corrosin a cualquier temperatura. Las aplicaciones tpicas incluyen joyera, acuado, reflectores, hoja de oro para fines decorativos, trabajos dentales, electrodeposicin y contactos y terminales elctricas. b. Plata (Ag, del latn "argentum") es un metal dctil, y tiene la conductividad elctrica y trmica ms elevada de todos los metales. Desarrolla, sin embargo, una pelcula de xido que afecta sus caractersticas superficiales y su apariencia. Las aplicaciones tpicas para la plata incluyen artculos de mesa, joyera, acuado, electrodeposicin, pelcula fotogrfica, contactos elctricos, soldaduras, recubrimientos de cojinetes, equipo para alimentos y productos qumicos. La plata Sterling es una aleacin de plata y de 7.5% de cobre.

15

Este es un grupo de metales no ferrosos aleados de uso en alta industrializacin y tecnologa de desarrollo especficos y puntuales y de poco o ningn acceso a nivel local o nacional, salvo productos o piezas semielaboradas. Las superaleaciones son importantes en aplicaciones de alta temperatura; de ah que tambin sean conocidas como aleaciones resistentes al calor o como de alta temperatura. Las aplicaciones principales de las superaleaciones se encuentran en los motores a chorro y en las turbinas de gas; otras aplicaciones son motores reciprocantes, motores a reaccin, en herramientas y dados para el trabajo en caliente de los metales, y en las industrias nuclear, qumica y petroqumica. En general las superaleaciones tienen una buena resistencia a la corrosin a la fatiga mecnica y trmica, al impacto mecnico y trmico, a la fluencia y a la erosin a temperaturas elevadas. Estas aleaciones se conocen como superaleaciones base hierro, base cobalto o base nquel (recordemos que "base" se define tambin como matriz que es el elemento mayoritario en las fases de la aleacin relacin en porcentaje soluto / solvente (Unidad N3). Contienen nquel, cromo, cobalto y molibdeno como los principales elementos de aleacin; otros elementos de aleacin son el aluminio, el tungsteno y el titanio. En general las superaleaciones se identifican mediante nombres comerciales o mediante sistemas de numeracin especial, y estn disponibles en una diversidad de formas. La mayor parte de las superaleaciones tienen una temperatura mxima de servicio de aproximadamente 1000 C en aplicaciones estructurales. En el caso de componentes no sujetos a carga las temperatura pueden ser tan altas como 1200 C. b. Las superaleaciones base cobalto generalmente contienen de 35 a 65% de cobalto, de 19 a 30% de cromo y hasta un 35% de nquel. El cobalto (Co) es un metal color blanco que se parece al nquel. Estas superaleaciones no son tan resistentes como las superaleaciones base nquel, pero conservan su resistencia a temperaturas ms elevadas. c. Las superaleaciones base nquel son las superaleaciones ms comunes. Estando disponibles en una amplia variedad de composiciones. La proporcin de nquel va desde 38 a 76%; tambin contienen hasta 27% de cromo y 20% de cobalto. Las aleaciones comunes de este grupo son las series Hastelloy, Inconel, Nimonic, Rene, Udimet, Astroloy y Waspaloy. 3.1- BERILIO (1277 O De color gris acero, el berilio (Be) tiene una elevada relacin de resistencia a peso. Se utiliza el berilio sin alear en las toberas de los cohetes, en las estructuras espaciales y de misiles, en los frenos de disco de aeronaves y en instrumentos y espejos de precisin. Debido a su baja absorcin de neutrones, se utiliza en aplicaciones nucleares y de rayos X. El berilio es tambin un elemento de aleacin, y sus aleaciones de cobre y nquel se utilizan en aplicaciones que incluyen resortes (berilio y cobre), contactos elctricos y herramientas libres de chispa elctrica para su uso en ambientes explosivos como minas y la produccin de polvos de metal. El berilio y su xido son txicos; no debe inhalarse el polvo y humo asociados.

16

3.2-CROMO (1875 "O Al cromo lo conocen los Diseadores Industriales como un recubrimiento de acabado decorativo metlico que tambin proporciona resistencia a la corrocin. El cromo se utiliza para endurecer al acero, mejorar su resistencia a la abrasin y al desgaste, as como para dar resistencia a la corrosin (releer unidad 4C aceros inoxidables). 3.3- METALES REFRACTARIOS v SUS ALEACIONES Existen cuatro metales refractarios: el molibdeno, el niobio, el tungsteno y el tantalio; se llaman refractarios en razn a su elevado punto de fusin. Aunque estos elementos refractarios fueron descubiertos aproximadamente hace 200 aos (y desde entonces han sido utilizados como importantes elementos de aleacin en aceros y en superaleaciones), su uso como metales y aleaciones de ingeniera no se inici sino hasta aproximadamente en la dcada de 1940. En un grado elevado que la mayor parte de otros metales y aleaciones, estos metales mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Son, por tanto, de gran importancia y uso en motores a reaccin, turbinas de gas y otras aplicaciones aerospaciales, en las industrias electrnica, de energa nuclear y qumica, y como materiales para herramientas y dados. El rango de temperatura para algunas de estas aplicaciones es del orden de 1100 C - 2200, donde la preocupacin principal es la resistencia mecnica y la oxidacin. Molibdeno El molibdeno (Mo), un metal blanco plata, fue descubierto en el siglo XVIII. Tiene un elevado punto de fusin, un elevado mdulo de elasticidad, buena resistencia al choque trmico y una buena conductividad elctrica y trmica. El molibdeno es el metal refractario de mayor uso. Entre las aplicaciones tpicas del molibdeno se encuentran los cohetes de propulsantes slidos, los motores a chorro, las estructuras en panal, los componentes electrnicos, los elementos calefactores y los troqueles o dados para la fundicin a presin. Los principales elementos de aleacin para el molibdeno son el titanio y el zirconio. Es tambin por s mismo un elemento de aleacin importante, en aleaciones de fundicin y forjadas de aceros y en aleaciones de resistencia trmica alta; imparte resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosin. Una desventaja importante de las aleaciones de molibdeno es su baja resistencia a la oxidacin a temperaturas superiores a 500 C, lo que obliga al uso de recubrimientos protectores. Niobio (Columbio). El niobio (Nb, por niobio, en honor a Niobe, la hija del mtico rey griego Tntalo; tambin conocido como columbio, en razn a su mineral fuente, la columbita) posee buena ductilidad y formabilidad, teniendo una mayor resistencia a la oxidacin que otros metales refractarios. Utilizando varios elementos de aleacin, se pueden producir aleaciones de niobio con una resistencia moderada y buenas caractersticas de fabricacin. Estas aleaciones se utilizan en cohetes y misiles as como en aplicaciones nucleares, qumicas y de superconductores. El niobio, identificado por vez primera en 1801, tambin es un elemento aleante en varias aleaciones y superaleaciones. Se procesa a partir de minerales por reduccin y refinamiento ya partir de polvos mediante la fusin y el vaciado en lingotes. Tungsteno El tungsteno (W, por su nombre europeo, debido a su mineral fuente, la wolframita; en sueco, tung significa pesado y sten piedra) fue identificado por primera vez en 1781; es el ms abundante de todos los metales refractarios. El tungsteno tiene el punto de fusin ms elevado de todos los metales, y, como resultado, se caracteriza por una elevada resistencia a altas temperaturas. Por otra parte, tiene alta densidad, es frgil a temperaturas bajas y ofrece poca resistencia a la oxidacin. El tungsteno y sus aleaciones se utilizan para aplicaciones que involucran temperaturas por encima de los 1650 C, como son los recubrimientos en la garganta de las toberas de los misiles y en la partes ms calientes de los motores a chorro ya reaccin, en los cortacircuitos, los electrodos de soldadura y en los electrodos de las bujas. El alambre de filamentos en los bulbos (focos) de luz incandescente que son fabricados de tungsteno puro; se fabrican mediante metalurgia de polvos y tcnicas de estirado de alambre.

17

Debido a su elevada densidad, el tungsteno es utilizado como el material de los contrapesos en sistemas mecnicos, incluyendo los relojes automticos. El tungsteno es un elemento importante en los aceros para herramienta y dados, impartiendo resistencia y dureza a temperaturas elevadas. El carburo de tungsteno, con el cobalto como aglutinante para las partculas de carburo, es uno de los materiales para herramientas y dados de mayor importancia. El tungsteno es procesado a partir de concentrados de mineral mediante descomposicin qumica y despus es reducido. Posteriormente se le procesa mediante tcnicas de metalurgia de polvos en una atmsfera de hidrgeno. 3.4- TITANIO v ALEACIONES DE TITANIO El titanio 1688 C (Ti), Aunque es costoso, su elevada relacin resistencia a peso y su resistencia a la corrosin a la temperatura ambiente y elevada, lo hacen atractivo para muchas aplicaciones. Estas incluyen aeronaves, componentes de motores a chorro, autos de carrera, componentes para la industria qumica, petroqumica, aplicaciones marinas, cascos de submarino y biomateriales como son los implantes ortopdicos. Se han desarrollado las aleaciones de titanio para servicio a 550 C durante largos periodos de tiempo y hasta 750 C durante periodos ms breves. El titanio no aleado, conocido como titanio comercialmente puro, tiene una excelente resistencia a la corrosin para aplicaciones donde la consideracin de resistencia es secundaria. Se agregan elementos de aleacin como el aluminio, el vanadio, el molibdeno, el manganeso y otros a las aleaciones de titanio, a fin de impartir propiedades como son una mejor capacidad de trabajado, una mayor resistencia y una mayor capacidad de endurecimiento. Las propiedades y las caractersticas de manufactura de las aleaciones de titanio son extremadamente sensibles a pequeas variaciones tanto en los elementos aleantes como en los residuales. Por lo tanto, es importante el control de la composicin y del procesamiento, especialmente la prevencin de la contaminacin superficial por hidrgeno, oxgeno p nitrgeno durante el procesamiento. Estos elementos causan la fragilizacin del titanio reduciendo en consecuencia la tenacidad y la ductilidad. La estructura cbica centrada en el cuerpo del titanio (titanio beta, por encima de 880 C es dctil, en tanto que la estructura hexagonal compacta (titanio alfa) es algo frgil y muy sensible a la corrosin por esfuerzo. Se pueden obtener toda una variedad de otras estructuras (alfa, casi-alfa, alfa-beta y beta) mediante aleaciones y tratamiento trmico, a fin de optimizar las propiedades para aplicaciones especficas. Entre los desarrollos recientes se encuentra el conocido como intermetlicos de aluminiuro de titanio, TiAl y T3A1. stos tienen mayor rigidez y menor densidad que las aleaciones convencionales de titanio, y pueden soportar temperaturas ms elevadas.

Ejemplo de fijacin para fractura compleja de hmero con placa de osteosntesis en titanio al igual que los elementos de fijacin.

18

4.- PROCESOS DE COFORMADO PARA PIEZAS NO FERROSAS: En cuanto a las posibilidades de conformacin de piezas en metales no ferrosos, encontramos que estos pueden manufacturarse en los tres estados bsicos de la materia. La gran mayora de esos procesos de conformado son los mismos que hemos vistos para los ya estudiados metales ferrosos, como fundicin en arena, forja, repujado, estampado, etc., como vemos en el siguiente esquema. En esta oportunidad veremos solamente aquellos procesos que son exclusivos para estos metales y que se da por sus bajos puntos de fusin que puedan ser moldeados en moldes permanentes de acero como los procesos de fundiciones a presin o en estado plstico como la extrusin.

Fundiciones y generalidades: En la Unidad 4A estudiamos los diferentes mtodos de conformado de metales ferrosos en estado lquido, en esta unidad veremos solamente las diferencias ms importantes que hacen a la condicin de metal que no posee fundamentalmente hierro y carbono, ya que por sus caractersticas qumicas de mayor densidad y peso y propiedades mecnicas de alta dureza y fragilidad se diferencia radicalmente de los metales no ferrosos por tener estos menores puntos de fusin, densidad, peso especfico y propiedades de mayor ductilidad y maleabilidad. La condicin de conformado en estado lquido en los metales no ferrosos, a diferencia de los ferrosos, radica principalmente en las contracciones o reducciones geomtricas de la pieza fsica en su proceso de cambio de estado de lquido a slido, este proceso de cambio de temperatura desde su punto de fusin a temperatura ambiente vara considerablemente con respecto a las fundiciones ferrosas, el sistema hierro - carbono tiene menor ndice de contraccin y rechupe, los no ferrosos tienen mayor ndice de contraccin y rechupe debido a varios factores como los aleantes intervinientes, su baja densidad, la ausencia total de carbono como agente de retencin de contraccin y por el tipo de molde a utilizar; la colada en coquilla evita grandes contracciones debido a que la coquilla no se "Mueve" conforme lo solicita la contraccin del metal en su proceso de enfriamiento, y por utilizarse menores espesores de pared; mientras que en moldes desechables como el moldeo en tierra s permite la contraccin y reduccin de la pieza ya que la tierra al tener menor dureza que una coquilla permite acompaar el corrimiento del metal y la deformacin o reduccin. Recordamos entonces que para los procesos de conformado de metales no ferrosos basta estudiar los procesos vistos por conformado lquido, plstico y slido en ferrosos al igual que sus requisitos de diseo, la variable pasa por los valores detallados en las tablas de propiedades mecnicas de pruebas de tensin donde muestran en comparacin con los ferrosos que los no ferrosos por tener inferiores ndices de dureza requieren de menor energa para estampado, troquelado, embutido, repujado y forja, pero pueden llegar a competir con grandes resistencias al ser fundidos a presin alta como la inyeccin lo que da por resultado piezas muy resistentes, alta precisin, complejidad formal y espesores mnimos.

19

ndices de Contraccin: Contraccin. A fin de evitar la reduccin de la pieza por contraccin debern existir tolerancias de sobredimensionamiento como vemos en el cuadro siguiente. Recordemos las contracciones entre metales ferrosos y no ferrosos ms usuales en fundicin:

Sobre - dimensionamientos de modelos para fundicin en tierra de no ferrosos: Las dimensiones del modelo deben prever la contraccin durante la solidificacin y el enfriamiento. Las holguras por contraccin, tambin conocidas como tolerancias de contraccin del fabricante del modelo, usualmente estn en el rango de alrededor de 2 a 5 mm para modelos pequeos a medianos de 5 a lOmm para modelos medianos a grandes y de 10 mm a 20 mm para modelos grandes que superen el metro de longitud. La tabla anterior contiene las tolerancias normales por contraccin de los metales comnmente fundidos en arena. Los volmenes de material siempre deben evitarse, a menos que se necesite peso, pero esto provoca mayor contraccin y rehundidos (rechupes). Las nervaduras y costilla ayudan al tiempo que reducen peso y mantienen la resistencia mecnica de la pieza a menor peso. El espesor mnimo de una costilla es de 3 mm para piezas pequeas y el mximo unos 30 mm para piezas grandes, siempre y cuando sea proporcional al volumen de la pieza y sus dimensiones constantes y fluidas (utilizar siempre en el plano tcnico cuando se disean los espesores de pared el mtodo de las circunferencias). Modelos bsicos de diferentes tipos de contraccin: Imaginemos un mismo material (aluminio), un mismo proceso (fundicin), un mismo mtodo de moldeo, molde de tierra y modelo recuperable, y diferentes variantes en el modelo que evitan la contraccin:

A) Este es el caso de mayor contraccin, una superficie laminar o placa donde su superficie es totalmente lisa y su morfologa paralela al plano horizontal del molde, recordemos que la contraccin siempre se produce desde el borde perimetral de la pieza hacia el centro de la pieza, debido al contacto del metal con las paredes fras del molde y por su rpida transferencia de energa calrica del metal al molde, por ende el metal mas contenido en esta sucesin de enfriamientos por capas (crecimiento de dendritas) desde fuera hacia adentro es lo que produce la contraccin y su rechupe en el centro superior geomtrico de la pieza por ser la ltima zona en enfriarse:

20

B) En el siguiente ejemplo la figura posee geometras que se sitan en el centro de la pieza o cerca de el y por consiguiente la contraccin perimetral es igual que en el caso anterior, ya que la ltima zona en enfriarse sigue siendo la zona central de la pieza.

C)Es este ltimo caso se puede observar que la geometra de la pieza al poseer entradas al molde en las zonas perimetrales de la geometra, trabajan estas como freno a la contraccin ya que al estar estas placas verticales sin importar su altura, (de tener menos dimensin cumple la misma funcin de freno a la contraccin), este caso sera el de menor contraccin, por ende siempre que se pueda deben disearse algunos rebordes o de lo contrario sirve para comparar entre estos tres ejemplo y calcular aproximadamente la contraccin desde su geometra de cuerpos centrados o perimetrales.

4.1- FUNDICIN EN MOLDE RGIDO A PRESIN: En los procesos de fundicin en molde permanente (acero) encontramos al ms bsico definido como colada por gravedad en coquilla metlica y que ya hemos visto en la unidad 4A (pag. 19), el metal fundido uye hacia el interior de la cavidad del molde por cada libre. En los procesos de fundicin que diferenciamos aqu por ser muy utilizados en los no ferrosos los debemos distinguir por utilizarse ahora la presin. Los procesos que utilizan la presin para ingresar en forma forzada el metal a la matriz son bsicamente los siguientes: A)-Fundicin por vaciado a baja presin. B)-Fundicin por alta presin o inyeccin.

De Cmara Caliente De Cmara Fra

A)- Fundicin por vaciado a baja presin: Estos procesos tambin llamados fundicin por vaciado a presin o de baja presin, el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por presin de gas en un molde de grafito o de metal. La presin se mantiene hasta que el metal se haya solidificado totalmente dentro del molde. El metal fundido tambin puede ser obligado a fluir hacia arriba mediante un vaco, que tambin elimina los gases disueltos y produce una fundicin con menor porosidad. La fundicin a presin por lo general se utiliza para fundiciones de alta calidad de piezas medianas a grandes, complejas de espesores continuos le promedian los 3 mm.

21

Grfico que muestra el proceso de colada a presin del metal desde el crisol ubicado debajo de la matriz.

Piezas varias hechas a presin de tamaos diferentes y complejidades diferentes en aluminio

22

FUNDICIN POR ALTA PRESIN O INYECCIN EN MATRIZ: El proceso de inyeccin en matriz, desarrollado a principios de los aos de 1900, es un ejemplo adicional de la fundicin en molde permanente. El metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz a presiones que van de 0.7 MPa a 700 MPa. El trmino europeo de fundicin en matriz a presin o simplemente fundicin en matriz, que se describe en esta seccin no debe confundirse con el trmino de fundicin a presin. Las piezas tpicas que se fabrican mediante la inyeccin en matriz son componentes para motores, mquinas para oficina y enseres domsticos, herramientas de mano y juguetes. El peso de las piezas fundidas va desde menos de 100 grs. a aproximadamente 25 kg. BVFundicin por alta presin o inveccin de Cmara CALIENTE: Mediante este proceso usualmente se funden aleaciones de bajo punto de fusin como las de zinc, magnesio, estao y plomo. El "proceso de cmara caliente" involucra el uso de un pistn, que atrapa un cierto volumen de metal fundido y lo obliga a pasar a la cavidad de la matriz de vaciado a travs de un cuello de cisne y una tobera. Las presiones de inyeccin son de hasta 35 MPa, con un promedio de aproximadamente 15 MPa. El metal se mantiene a presin hasta que solidifica en matriz de vaciado. Para mejorar la vida de la matriz y ayudar con un rpido enfriamiento del metal (reduciendo por tanto el tiempo del ciclo de colada), las matrices de vaciado usualmente son enfriadas por agua o aceite en: circulacin a travs de varios canales en el interior de la matriz colada. Los tiempos del ciclo van desde 200 a 300 inyecciones (individuales) por hora para el zinc, aunque componentes muy pequeos como los dientes de cierres de cremallera se pueden fundir a una velocidad de 18000 inyecciones por hora.

Ventajas de la cmara caliente sobre la cmara fra Ciclos cortos, comenzando por menos de 1 segundo para componentes de zinc diminutos. Control preciso de la temperatura del metal, que mejora la fluidez, y permite que las presiones de inyeccin sean menores, lo que somete a los equipos a menores esfuerzos. Una mejor fluidez proporciona un mejor llenado de la cavidad, produce piezas ms compactas, y permite paredes de menor espesor y mayor precisin dimensional. El cilindro sumergido de la colada (sifn), que se llena automticamente, elimina la variacin, acorta el tiempo del ciclo, y facilita el control de la temperatura del metal. No se produce enfriamiento de la carga (colada calculada), como puede ocurrir cuando se transfiere metal fundido al cilindro de la colada de una mquina de cmara fra. El metal fundido es sometido a una menor oxidacin y a menos contaminantes provenientes de la exposicin a la atmsfera.

23

Imgenes de piezas de alta precisin y constante como as reducido espesor y tolerancias reducidas. Desventajas del proceso de cmara caliente Limitaciones, ya que las aleaciones de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra. Se pueden alcanzar presiones de inyeccin y velocidades ms bajas, por lo que las piezas fundidas pueden ser menos compactas. Mayores costos de mantenimiento.

BVFundicin por alta presin o inveccin de Cmara FRA: El metal fundido se vaca en el cilindro de inyeccin (cmara de inyeccin). La cmara de inyeccin no es calentada, de ah el trmino cmara fra. El metal fundido es forzado en la cavidad de la matriz de vaciado a presiones en un rango usualmente de 20 MPa a 70 MPa, aunque pueden ser tan altas como 150 MPa (20 k si). Las mquinas pueden ser horizontales o vertical, en cuyo caso la cmara de inyeccin es vertical y la mquina es similar a una prensa vertical.

Esquema de Mquina de inyeccin en matriz de cmara fra. Estas mquinas son grandes en comparacin con el tamao de las piezas fundidas porque se requieren de fuerzas grandes para mantener las dos mitades de las matrices cerradas.

24

Las aleaciones de alto punto de fusin como las de aluminio, magnesio y cobre normalmente se funden utilizando este mtodo, aunque tambin otros metales se pueden colar de esta manera (incluyendo metales ferrosos). Las temperaturas del metal fundido van desde los 600 C para el aluminio y ciertas aleaciones de magnesio, y aumentan de manera considerable para aleaciones de cobre y hierro. Ventajas de la cmara fra sobre la cmara caliente Hay aleaciones tales como las de aluminio o de zinc-aluminio, y ciertas aleaciones de magnesio, pueden ser procesadas solamente en cmara fra. Se pueden lograr mayores presiones y velocidades de inyeccin que producen piezas ms compactas. Menores costos de mantenimiento. Desventajas del proceso de cmara fra Ciclos ms largos. Menor control sobre la temperatura del metal, menor fluidez y menos posibilidades de fundir paredes de poco espesor. La carga (colada calculada) se enfra antes de la inyeccin. El metal fundido est expuesto a la oxidacin y a los contaminantes provenientes de la atmsfera. Capacidades Generales del proceso de fundicin a presin: El diseo incluye ngulos de salida para permitir la extraccin de la pieza fundida. El distribuidor y los canales de alimentacin pueden ser retirados ya sea manualmente o utilizando troqueles de corte en una prensa. La totalidad del proceso de inyeccin en matriz y las operaciones de acabado pueden automatizarse de manera importante. A menudo se aplican lubricantes (agentes separadores) como finos recubrimientos en la superficie de las matrices de colada. La inyeccin en matriz tiene la capacidad de produccin rpida de piezas resistentes de alta calidad con formas complejas.

25

Tambin imparte buena precisin dimensional y buenos detalles superficiales, de manera que las piezas requieren de poco o ningn maquinado posterior o de alguna operacin de terminado (formado de forma final). Debido a las elevadas presiones involucradas, se producen paredes de hasta un espesor de 0.38 mm. Estas paredes son ms delgadas que las que se obtienen utilizando otros mtodos de fundicin. Quedan marcas de los eyectores, igual que pequeas cantidades de rebaba (material delgado que ha sido extrado de entre los troqueles) en la lnea de particin de la matriz. Una pieza tpica hecha por inyeccin de aluminio en matriz es mostrada en las imgenes anteriores; ntese la forma compleja y el fino detalle superficial. En la fabricacin de ciertas piezas, la inyeccin en matriz puede competir favorablemente con otros mtodos de manufactura, como es el estampado de lmina, y la forja, o de otros procesos de fundicin. Adems, dado que el metal fundido se enfra rpidamente en las paredes de la matriz de colado, la pieza fundida tiene una pelcula dura de grano fino con mayor resistencia. En consecuencia, la relacin de resistencia a peso de las piezas inyectadas en matriz aumenta al reducirse el espesor de las paredes. En vista del buen acabado superficial y de su precisin dimensional, la inyeccin en matriz puede producir superficies de rodamiento que normalmente se maquinan. Componentes como bujes, tuercas y sujetadores roscados se pueden inyectar en matriz de manera integral. Conocido como moldeado con inserto, este proceso es similar a la colocacin de palitos de madera en los helados antes de su congelacin.

(a) Inserto de buje en acero moleteado para asegurar su agarre, (b) Inserto de tornillo de fijacin para otra pieza con garganta para asegurar el agarre. Para una buena resistencia en la interfaz, los insertos pueden estar moleteados, ranurados o estriados como vimos en las dos imgenes anteriores. Para la seleccin de los materiales de los insertos, debe tomarse en consideracin la posibilidad de corrosin galvnica. Por ejemplo los insertos de acero, latn y bronce se utilizan comnmente en aleaciones de fundicin por inyeccin. Si la corrosin galvnica resulta un problema potencial, el inserto puede aislarse, revestirse o tratarse superficialmente. Los costos de equipo, particularmente el costo de las matrices de inyeccin, es algo elevado, pero los costos por mano de obra generalmente son bajos dado que el proceso est semi o totalmente automatizado. La inyeccin en matriz es econmica para series de produccin grandes (mnimo 3.000 mensuales). En la tabla siguiente se dan las propiedades y las aplicaciones tpicas de las aleaciones comunes de inyeccin en matrices.

26

Ventajas generales de las fundiciones a presin

Pieza brazo de sujecin y carcasa principal de estructura y contencin de todo el mecanismo de un reel de pesca hecho por fundicin a alta presin (inyeccin)

27

4.2- EXTRUSIN: (estado plstico) En el proceso de extrusin, una palanquilla, por lo general redonda, es forzada a pasar por una matriz o dado en forma parecida a como se exprime un tubo de pasta dental para ponerla en el cepillo. Se puede producir casi cualquier perl transversal slido o hueco con la extrusin, y con ella se obtienen piezas esencialmente semiacabadas. Como la geometra de la matriz no cambia durante la operacin, los productos eximidos tienen seccin transversal constante. Segn sea la ductilidad del material, se puede hacer la extrusin a temperatura ambiente, o a alta temperatura. Como se usa una cmara, cada lingote se extruda en forma individual, por lo que la extrusin es un proceso intermitente o semicontinuo. Con frecuencia se combina la extrusin con operaciones de forjado, en cuyo caso se suele llamar extrusin en fro. Tiene muchas aplicaciones importantes, que incluyen tomillos y componentes para automviles, bicicletas, motocicletas, maquinaria pesada y equipo de transporte.

Entre los productos caractersticos de la extrusin estn los rieles para puertas corredizas, tubos de distintos perfiles transversales, perfiles estructurales y arquitectnicos y marcos para puertas y ventanas. Los productos extruidos se pueden cortar en tramos, con lo que se transforman en piezas discretas como soportes, engranajes. Los materiales que se extrudan con frecuencia son el aluminio, cobre, acero, magnesio y plomo (los tubos de plomo se fabricaban por extrusin en el siglo XVIII). Tambin se pueden extruir otros metales y aleaciones, con distintos grados de dificultad.

Imgenes que muestran la utilizacin de la extrusin de un perfil de aluminio y posteriormente rolado para conformar el aro o llanta de ruedas de bicicletas.

28

CONSIDERACIONES DE DISEO PARA PERFILES DE EXTRUSIN DE ALUMINIO

Mtodo para disear un perfil extrudo (Mtodo DCC) Un parmetro que describe la forma del producto extruido es el dimetro del crculo circunscrito (DCC), el del crculo ms pequeo en el que cabe el perfil extruido. As, para un perfil cuadrado el DCC es la longitud de su diagonal. La complejidad de una extrusin es funcin de la relacin del permetro del producto extruido entre su rea transversal, y se llama factor de forma. Es obvio que una extrusin redonda slida tiene el factor de forma mnima, mientras que las piezas que se ven en la figura anterior tienen mayores factores de forma (a,b,c). Por la friccin y la severidad de la deformacin, son ms difciles de producir las extrusiones de paredes delgadas que las de paredes gruesas. En general, el espesor de la pared se limita a 1 mm en el aluminio, a 3 mm en los aceros al carbono, y a 5 mm en los aceros inoxidables. Ejemplos de lo incorrecto y lo correcto en los cortes transversales de piezas por extruir. Ntese la importancia de eliminar aristas agudas, y de mantener uniformes los espesores de la seccin.

29

ESPESORES MNIMOS Para el diseo de los perfiles, se deber contemplar un espesor mnimo de 1 milmetro. NGULOS VIVOS Y RADIOS Es importante tener en cuenta que, para los perfiles de aluminio, lo que se designa frecuentemente bajo el nombre de "ngulo vivo" es en realidad un radio del orden de 0,3 mm. No es posible descender por debajo de este valor a causa de la fragilidad de las herramientas. LONGITUD DE LOS PERFILES La longitud mxima de los Perfiles de Aluminio es de 6600 milmetros, aunque el largo ms utilizado es de 6030 milmetros, ya que resulta muy apropiado para el transporte de los mismos en camiones. TOLERANCIAS DIMENSIONALES Diremos, a ttulo de ejemplo, que las tolerancias dimensionales de los anchos y de los espesores varan: de +/- 0,2 mm. para una medida nominal de 3 mm. a +/- 1,45 mm. para una medida nominal de 180 a 250 mm. TOLERANCIA EN LOS RADIOS La tolerancia en los radios vara: de +/- 0,4 mm. para un radio mnimo de 3 mm. a +/- 7,0 % para radios de 6 a 10 mm. TOLERANCIA DE NGULO La tolerancia de ngulo vara de lo a 2o. TOLERANCIA DE RUGOSIDAD La rugosidad de la superficie (rayas de extrusin) admisible vara: de +/- 0,06 mm. para espesores inferiores a 1,6 milmetros. a +/- 0,20 mm. para espesores superiores a 1,6 milmetros.

30

SERIES DE PRODUCCIN PARA LOS PROCESOS VISTOS Y OTROS A COMPARAR:

Como ya vimos en la unidad 4A procesos en estado lquido de metales ferrosos, aqu acentuamos en el uso de no ferrosos a la inyeccin en matriz ya sea en cmara caliente cono en cmara fra, que la serie de produccin es considerablemente mas alta que todos los dems procesos ya estudiados, salvando el moldeo por revestimiento cermico que es un proceso poco usual en nuestro pas por la cantidad de pasos que se deben realizar para llevarlo a cavo entre otras cosas.

El presente apunte fue realizado utilizando las siguientes bibliografas:

Manufactura ingeniera y tecnologa: Kalpajian - Schimid 2002 Diseo Industrial: Guia de materiales y procesos de manufactura . Jim Lesko. Ed Limusa Wiley 2004

31