CONTROL DE CALIDAD

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TRABAJO FINAL POR PROYECTO

ADRIANA RODRIGUEZ MACHADO HUGO ALBERTO CHAPARRO DANIEL FERNANDO FINO EDISON AUGUSTO CAITA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA INDUSTRIAL DICIEMBRE 2012

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ADRIANA RODRIGUEZ MACHADO 1.077.083.397 HUGO ALBERTO CHAPARRO DANIEL FERNANDO FINO COD: 1075651394 EDISON AUGUSTO CAITA 1077082600

GRUPO: 302582_106

Trabajo final de Control de calidad

TUTORA ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO Ingeniera Industrial

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA INDUSTRIAL CEAD ZIPAQUIRA DICIEMBRE 2012

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INTRODUCCION En este proyecto final de Control de Calidad, se aplicara lo aprendido durante todo el curso, desarrollando actividades en donde se sustentara por medio de la interpretacin de los grficos, anlisis de diagramas y presentando los resultados estadsticos y matemticos, todo el conocimiento captado y auto retenido en nuestro saber. Poniendo en prctica grficos de control y diagramas de Pareto. Un grfico de control es un dibujo para determinar si el modelo de probabilidad (variabilidad) es estable o cambia a lo largo del tiempo. Hay distintos tipos de grficos de control referidos a distintas pautas de variabilidad. Pero todos tienen unas caractersticas comunes y se interpretan de la misma manera. En todos los casos es una prueba de hiptesis estadstica. El diagrama de Pareto El diagrama permite mostrar grficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos graves. Mediante la grfica colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha. El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, as como fenmenos sociales o naturales psicosomticos, como se puede ver en el ejemplo de la grfica al principio del artculo.

Este proyecto ayudara para nuestra carrera y vida profesional, ya que estos temas se vern en el da a da, en donde se vern problemticas y nosotros como Ingenieros debemos mirar bien las causas de las mismas para dar una solucin o soluciones que generen rentabilidad en la empresa y as mismo crear un buen ambiente laboral para que se vea reflejado hacia el cliente final. La mejora continua ser la filosofa y pilar fundamental para lograr una excelente calidad.

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OBJETIVOS

Aplicar la temtica de las unidades 1y 2 del curso control de calidad, Realizar un grfico de control con sus respectivos lmites. Analizar el Grfico de Control Generado, teniendo en cuenta los siguientes aspectos: hacia qu lado tienden los puntos fuera de control, Realizar el diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teora de los porcentajes Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemtica laboral de la Empresa,

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ESTUDIO DE CASO: PRESENTACIN La Empresa ARROZ LA DELICIA LTDA., durante los 4 ltimos meses del ao 2012, ha venido detectando una serie de problemas de tipo laboral: 6 trabajadoras (empacadoras manuales que forman pacas de 24 bolsas de 1 kilogramo) han renunciado y 2 de ellas han presentado cargos contra la empresa en una oficina de trabajo, alegando que fueron vctimas de malos tratos por parte de supervisores y Jefes de rea. Ante esta situacin la Gerencia contrat un Experto en Recursos Humanos, cuya misin consista en indagar el POR QU de estas renuncias y del descontento que termin con dos demandas de tipo laboral. La Gerencia hizo esta contratacin porque se en ese mismo perodo estaba afrontando una preocupante racha de quejas por parte de sus principales clientes (Supermercados y Cadenas de Almacenes), quines en repetidas ocasiones devolvieron pedidos con la excusa que las Pacas de 24 bolsas, al ser sometidas a pesaje de control en los Almacenes, rara vez pesaban exactamente 24 kilogramos. La situacin era tan apremiante, que las gestiones en busca de su solucin ocuparon todo el tiempo y el esfuerzo de la Gerencia, por lo que no investigaron personalmente los conflictos internos con el personal. Consultando con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento, desde un comienzo decidieron que el problema no poda estar en otro lugar diferente al Sistema de Medicin Automatizado. Este sistema Electromecnico est compuesto por una Mquina Dosificadora-Pesadora, a la cual se le anex una banda transportadora de 16 metros, que parte desde el canal de salida de un silo, en el cual se deposita el Grano Excelso listo para su empaque. El grano cae a la banda en un chorro constante controlado por una ranura calibrada y la banda lo transporta hasta la tolva de alimentacin de la mquina automtica, la cual lo pesa, dosifica, empaca en bolsas plsticas y finalmente lo sella con un sistema trmico. Pero a pesar de la automatizacin del Sistema, Existen factores humanos que inciden el ptimo funcionamiento de ese tipo de mquinas: es necesario revisar con frecuencia el sistema de alimentacin de las tiras de bolsas plsticas, pues si se sale de las guas no avanza con la cadencia que fue programada y a una menor velocidad de entrada se altera la precisin de su llenado. Las mujeres empacadoras manuales reciben las bolsas selladas y forman pacas de 24 bolsas, pero deben turnarse cada 15 minutos para revisar las tiras de alimentacin de bolsas de la mquina. Adems, son las encargadas de revisar los niveles de aceite lubricante del sistema mecnico de la mquina y mantenerlo en nivel ptimo. Una incorrecta lubricacin tambin es causante de fallos en el correcto llenado de las bolsas.

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El equipo de Control de Calidad realiz una serie de toma de datos, consistentes en Pesar 6 bolsas al da durante 30 das. 3 bolsas en la maana y 3 bolsas por la tarde. Los datos obtenidos se resumen en la Tabla 1 TABLA 1 Mediciones tomadas a las bolsas empacadas. Datos expresados en Gramos. N=30, n= 5. Nmero de Observaciones Individuales Promedio Muestra 1 2 3 4 5 Muestra 1 1007 1000 1008 999 1000 1002,8 2 1007 1000 1001 1009 999 1003,2 3 999 998 1005 1006 1004 1002,4 4 997 999 1001 999 999 999 5 1010 1005 998 992 985 998 6 950 917 975 985 999 965,2 7 932 936 945 965 972 950 8 1009 1007 1015 999 1000 1006 9 999 995 999 1000 1007 1000 10 999 998 1000 1000 1009 1001,2 11 1015 1010 1001 998 999 1004,6 12 997 999 995 985 992 993,6 13 945 970 942 965 975 959,4 14 942 975 975 985 966 968,6 15 1000 1010 1017 999 998 1004,8 16 999 998 1005 1001 1007 1002 17 999 1000 1001 1002 999 1000,2 18 999 1000 1000 1000 1002 1000,2 19 999 1000 998 997 998 998,4 20 975 982 945 940 968 962 21 945 948 965 972 953 956,6 22 1000 1000 1002 1001 1020 1004,6 23 1011 1002 1018 999 999 1005,8 24 1000 1000 1003 1001 999 1000,6 25 999 1001 1002 1001 999 1000,4 26 999 998 997 1001 999 998,8 27 999 945 965 975 945 965,8 28 932 945 938 975 938 945,6 29 1000 1001 1001 1002 999 1000,6

Rango 9 10 8 4 25 82 40 16 12 11 17 14 33 43 19 9 3 3 3 42 27 20 19 4 3 4 54 43 3

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30

1000

999

999

1001

1001

1000 990,0133333

2 19,4

Tomados los datos es evidente que existe un error recurrente en el pesaje, pero es necesario determinar cul de las variables es la ms incidente en esos errores. Por tal motivo, el Equipo de Control de Calidad, en colaboracin con el Ingeniero Jefe de Mantenimiento ha elaborado una lista de todos los factores que de una u otra manera pueden influir en el incorrecto funcionamiento del sistema. Luego, en el siguiente mes formaron un equipo de observacin, quienes se dedicaron durante 20 das a registrar en Hojas de Conteo de Datos el nmero de veces que cada variable incurri en una falla capaz de afectar el correcto funcionamiento del sistema de medicin y pesaje. Los resultados se consignan en la Tabla 2

Datos para elaborar un Diagrama de Pareto Factor de anlisis empaques de caucho de los rodamientos extremos de la banda transportadora Des calibracin de la ranura de salida del silo No inspeccin oportuna del sistema de alimentacin de bolsas No inspeccin oportuna del sistema de lubricacin Nmero de fallas detectadas 76 14 4 2

Realizado lo anterior y segn la Tabla 2, es evidente que la mayora del problema se encuentra en unos empaques de caucho que protegen los rodamientos de los Extremos de la Banda Transportadora. Estos empaques se desgastan y se acostumbra a cambiarlos 1 vez por semana. A medida que se desgastan tienden a trabar la banda disminuyendo su velocidad promedio, por lo que la Mquina Empacadora no recibe grano con la cadencia que fue programada y comienza a cometer errores en el pesaje. El equipo de Calidad comenz a discutir la posibilidad de utilizar otro material ms resistente o simplemente cambiar esos empaques con mayor frecuencia. Una vez identificado el problema, la Gerencia puso su atencin en el conflicto laboral. El Experto en Recursos Humanos inform que las trabajadoras que

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renunciaron manifestaron que estaban cansadas de que los supervisores las acusaran de ser culpables por los pesajes defectuosos del producto, pues suponan que se descuidaban y no inspeccionaban con debida frecuencia la lubricacin de la mquina y el sistema de alimentacin de las bolsas. Adems, manifestaron que la velocidad de empaque de la mquina apenas les da tiempo de formar las pacas y tienen que esforzarse para poder hacer inspecciones cada 15 minutos. Las dos demandantes alegaron que cuando las quejas de los clientes aumentaron, el maltrato de los supervisores fue tan extremo que muchas se vieron afectadas psicolgicamente. Analizando estos resultados de Recursos Humanos, la Gerencia record y reconoci que ante las excesivas quejas de los clientes, comenz a presionar de forma desmedida al Ingeniero de Mantenimiento y a los Supervisores, por lo que estos descargaron su estrs en las empacadoras, acusndolas injustamente.

Actividades a Desarrollar 1. Con los datos de la tabla 1, realice grafico de control con sus respectivos lmites. cuadro hecho en excel 2. Analizar el Grfico de Control Generado, teniendo en cuenta los siguientes aspectos: hacia qu lado tienden los puntos fuera de control, los puntos fuera de control que tendencia tienen (rachas descendentes, ascendentes, peridicas, etc), el sistema est no bajo control, no olvide dar un comentario personal. El grafico tiene puntos fuera de control tanto en el lmite superior e inferior claro que se nota ms en el lmite inferior

TABLA DE CONTROL DE MEDIAS

1020 1000 MADIAS 980 960 940 920 900 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 LSC LC Promedio Muestra LIC

El lote como conjunto de artculos o unidades de arroz producidos bajo condiciones esencialmente similares, a travs del proceso de fabricacin, y que es sometido a inspeccin muestral para su aceptacin o rechazo los

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productos defectuosos definimos entonces que son aquellos artculos que no satisfacen los criterios de calidad, requerida segn la definicin de defectuoso que previamente se ha establecido para el lote de artculos sobre el cual se quiere realizar el muestreo de aceptacin Calculados los lmites de control para los grficos de control las estadsticas usadas son las medias de la muestra reducida podemos afirmar que el promedio del peso estadstico de las bolsas de arroz esta fuera de control teniendo en cuenta que el promedio se encuentra por fuera de los rangos establecidos, se deben tomar medidas oportunas , respecto al tema De la misma forma podra usarse una medida de variabilidad, como la desviacin estndar o el rango, como estadstica bsica. Para cada muestra se calcula una desviacin estndar como muestra y estas observaciones las agrupamos en la distribucin que se aproxima a la distribucin normal. Esta nueva distribucin de medidas de variabilidad tiene una media, una desviacin estndar y un rango que usamos para construir la de control. Este fue un procedimiento mediante el cual, se decide sobre la aceptacin o rechazo de un lote de productos, segn el nmero de defectuosos ( o de defectos) encontrados en las muestras aleatorias extradas de los lotes que se sometieron a evaluacin las muestras aleatorias que se tomaron son un conjunto de artculos extrados del lote, de tal manera que se ha dado una oportunidad igual a todos los componentes del lote para formar parte de la misma. Anlisis Grfico de Control Fig. 1 Grafico de Control Segn los datos obtenidos por; El Jefe de mantenimiento y el equipo de control de calidad de la empresa Arroz la Delicia LTDA los lmites de control fueron los siguientes: LSC= LIC=978,8862 1001,2738

Observando cada uno de los resultados, se tiene en cuenta primero la Figura 1, en donde se sacan las siguientes conclusiones:

El sistema est fuera de control. Tiene tendencia descendente por debajo del Lmite inferior de Control.

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Se observa una racha peridica de aproximadamente 7 das en el mes. En esos das (7, 13, 21, 28) que son los fines de semana, al desgastarse los empaques de los rodamientos, el peso de las bolsas baja considerablemente por debajo de los 960 gramos. Se nota adems que precisamente un da antes de estas rachas, se tiende inmediatamente a la baja de peso en gramos hacia las bolsas. Por debajo de los 970 Gramos. Cuando se cambian estos empaques, repentinamente se sube el peso de las bolsas a 1.005 gramos aproximadamente. El sistema estara bajo control si al 6 da se cambian los empaques, esto dejara a la mquina y al proceso en un mejor estndar de produccin y de calidad.

Relacin entre la ubicacin de los puntos fuera de control y el problema detectado Esta relacin consiste en que el desgaste de estos empaques justo en estos das, hace que haya una des calibracin en el peso ideal de la bolsa. Ya no habra un sincronismo adecuado entre los valores lgicos del peso y el transporte del grano, es decir, los rodamientos patinan haciendo perder valores lgicos electrnicos de la mquina y la banda transportadora, haciendo bajar en el grafico la lnea de tendencia por debajo del lmite inferior de control. Cuando estos empaques son cambiados, inmediatamente la maquina se sincroniza y mientras los empaques se adaptan, tiende a subir en 5 gramos aproximadamente el peso de las bolsas, incrementando la lnea de tendencia un poco por encima del Lmite superior de control

Histograma
2.5 2 1.5 1 0.5 0 120.00% 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% Frecuencia

Frecuencia % acumulado

Clase

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3. Qu relacin existe entre la ubicacin de los puntos fuera de control en la Grfica de Control y el problema detectado en los empaques extremos de la Banda Transportadora? Esta relacin consiste en que el desgaste de estos empaques justo en estos das, hace que haya una des calibracin en el peso ideal de la bolsa. Ya no habra un sincronismo adecuado entre los valores lgicos del peso y el transporte del grano, es decir, los rodamientos patinan haciendo perder valores lgicos electrnicos de la mquina y la banda transportadora, haciendo bajar en el grafico la lnea de tendencia por debajo del lmite inferior de control. Cuando estos empaques son cambiados, inmediatamente la maquina se sincroniza y mientras los empaques se adaptan, tiende a subir en 5 gramos aproximadamente el peso de las bolsas, incrementando la lnea de tendencia un poco por encima del Lmite superior de control.

4. El equipo de control de calidad identific la causa del problema Realice el diagrama de Pareto teniendo en cuenta la teora de los porcentajes con la informacin suministrada en la tabla 2

TABLA - 2 PARETOS DE FALLAS

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5. Elaborar un Diagrama de Causa efecto que ilustre la problemtica laboral de la Empresa, desde las quejas de los clientes (Cadenas de Almacenes), que generaron tensiones laborales y renuncia de trabajadores, hasta la causa raz identificada (Empaques de la Banda Transportadora).

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6. Elaborar un modelo de Brain Storm (Tormenta de Ideas), por medio del cual se busque soluciones para solucionar las tensiones laborales una vez identificado el origen del problema y cul debera ser la actuacin correcta de la empresa frente a las demandantes y las trabajadoras que renunciaron.

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TORMENTA DE IDEAS PROYECTO FINAL CONTROL DE CALIDAD 1. ACCIONES a. Cronograma de mantenimientos preventivos b. Una capacitacin general de salud ocupacional para todos los empleados. c. Despliegue de la informacin a las operarias con respecto a los mantenimientos y a las nuevas medidas de control. 2. IDEAS a. La empresa debe enfocar a los supervisores con el buen trato al personal b. COMPRA DE UNA MAQUINA NUEVA QUE SUSTITUYA LA DEFECTUOSA c. REPARACION DE LA MAQUINA, ENFATIZANDOSE EN LA BANDA TRANSPORTADORA i. Tcnico de mantenimiento para que lubrique la maquina adecuadamente d. INCENTIVAR LOS EMPLEADOS ECONOMICAMENTE POR METAS CUMPLIDA e. REESTRUCTURACION ADMINISTRATIVA Y OPERATIVA CON EL FIN IDENTIFICAR HUECOS 3. PROPOSITO a. GENERAR IDEAS PARA LA SOLUCION DE LOS PROBLEMAS PROPUESTOS 4. OBJETIVO :SOLUCIONAR LOS PROBLEMAS EN LA EMPRESA RESPECTO AL NO CUMPLIMEIRNTO DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS 5. PARTICIPANTES a. ADRIANA RODRIGUEZ b. HUGO ALBERTO CHAPARRO c. DANIEL FERNANDO FINO d. EDISON AUGUSTO CAITA 6. TIEMPO DE PLAZO a. DICIEMBRE 12 DE 2012

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CONCLUSIONES Por medio del trabajo final de control entendemos que el control de la calidad es una estrategia para asegurar el cuidado y mejora continua en la calidad ofrecida. De ah la importancia de desarrollar un estudio de esta magnitud a un problema, Como el planteado lo primero es le recoleccin de los datos luego viene la interpretacin y por ultimo las medidas a tomar, como los 5 pilares de la administracin planeamos, organizamos, dirigimos y controlamos, cada uno de los pasos a seguir para la mejora continua de los procesos, por otro lado con ayuda de las herramientas que nos proporciona la materia como histograma, diagramas de causa y efecto entre otras es posible determinar cules son las causas de las fallas , sobre todo las ms importantes , el anlisis del problemas es algo complejo pero teniendo un objetivo claro es posible lograse resultados de mejora. Los compaeros del grupo colaboraron mutuamente en el desarrollo de la trabajo lo que permiti un resultado ptimo, establecer un control de calidad busca ofrecer y satisfacer a los clientes al mximo y conseguir los objetivos de la empresa, Para ello, el control de calidad suele aplicarse a todos los procesos de la empresa Es importante Generar Un Plan donde se recojan los proyectos y acciones orientados a maximizar la calidad de las operaciones y, por consiguiente, la satisfaccin de los consumidores estas acciones han de ser lo suficientemente relevantes como para tener un impacto en los objetivos de la compaa El seguimiento detallado de los procesos dentro de una empresa para mejorar la calidad del producto y/o servicio no permite conocer las fallas para luego lograr Implantacin de programas, mecanismo, herramientas y tcnicas en la misma para la mejora de la calidad de sus productos, servicios y productividad. En primer lugar, se obtiene la informacin necesaria acerca de los estndares de calidad que el mercado espera y, desde ah, se controla cada proceso hasta la obtencin del producto/servicio, incluyendo servicios posteriores como la distribucin.

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Entre algunas de las Ventajas de establecer procesos de control de calidad tenemos:

Muestra el orden, la importancia y la interrelacin de los distintos procesos de la empresa. Se realiza un seguimiento ms detallado de las operaciones. Se detectan los problemas antes y se corrigen ms fcilmente. BIBLIOGRAFIA

http://www.educarchile.cl/Portal.Base/Web/ SENLLE, Andrs y STOLL, Guillermo. Calidad total y normalizacin. Barcelona: Gestin 2000, 1994. 185p. http://www.ie.psu.edu/courses/ie327/inde.htm MORENO-LUZN, Mara. D.; PERIS, Fernando J. y GONZLEZ, oms. Gestin de la calidad y diseo de organizaciones.

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