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Leibniz Universitt Hannover

Institut fr Umformtechnik und Umformmaschinen


Prof. Dr.-Ing. Bernd-Arno Behrens

AML am IFUM
Sommersemester 2012

Schmieden eines Gelenkkreuzes auf einer Spindelpresse

1 1.1 1.2 1.3 1.4 2 2.1 2.2 3 4

Umformtechnik ................................................................................................. 2 Definition des Schmiedens ........................................................................... 6 Umformmaschinen ....................................................................................... 9 Werkzeugtribologie beim Gesenkschmieden ............................................. 10 Kennwerte beim Gesenkschmieden ........................................................... 11 Spindelpresse ................................................................................................ 15 Funktion und Aufbau einer Spindelpresse.................................................. 15 Kennwerte einer Spindelpresse ................................................................. 17 Messtechnik ................................................................................................... 18 Literaturhinweise ............................................................................................ 20

Fr die Durchfhrung der Schmiedeversuche sind Sicherheitsschuhe und schwer entflammbare Kleidung (z. B. Jeans) zu tragen. Missachtung kann zum Ausschluss vom Versuch fhren!

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1 Umformtechnik

Nach DIN 8580 versteht man unter dem Begriff Umformen das Fertigen durch bildsames oder plastisches ndern der Form eines festen Krpers. Hierbei werden sowohl die Masse als auch der Stoffzusammenhalt des zu bearbeiteten Krpers beibehalten.

Die Umformtechnik bildet die 2. Hauptgruppe innerhalb der sechs grundlegenden Teilgebiete der Fertigungstechnik.

Zusammenhalt schaffen Form nderung der Haupt gruppe 1 Urformen (Form schaffen)

Zusammenhalt beibehalten Haupt gruppe 2 Umformen

Zusammenhalt vermindern Haupt gruppe 3 Trennen

Zusammenhalt vermehren Haupt gruppe 4 Fgen Haupt gruppe 5 Beschichten

Stoffeigenschaft

Hauptgruppe 6 Stoffeigenschaften ndern durch Umlagern von Aussondern Stoffteilchen von Stoffteilchen Einbringen von Stoffteilchen

Tabelle 1.1: Einteilung der Fertigungsverfahren (DIN 8082)

Die Umformtechnik in ihrer heutigen Form geht auf eines der ltesten Handwerke, das Schmieden, zurck und ist eng mit der Entwicklung und dem Einsatz einzelner Metalle und Metalllegierungen verknpft. ber viele Jahrtausende (Kupfer-, Bronze-, Eisenzeit) hinweg wurden eine Vielzahl von Verfahren entwickelt, die hauptschlich auf den Umformprinzipien Stauchen, Walzen, Ziehen, Pressen und Biegen beruhen.

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Erst in den letzten Jahrzehnten hat sich die Umformtechnik aus dem hauptschlich handwerklichen Rahmen gelst und sich zu einer industriellen, mechanisierten entwickelt. Heute erlaubt die Umformtechnik immer mehr die wirtschaftliche Herstellung von genauen und hochwertigen Stahl- und NE- Produkten. Immer strker machen sich die rohstoff- und energiesparenden Vorteile dieser Technologie bemerkbar. Umformverfahren bzw. Umformprodukte finden in fast allen Industriezweigen ihre Anwendung. Die Gliederung der einzelnen Umformverfahren erfolgt nach den beim Umformprozess wirkenden Spannungen in fnf Gruppen (Bild 1.1). und teilweise hoch automatisierten Fertigungstechnik

Umformen

Druckumformen DIN 8583

Zugdruckumformen DIN 8584

Zugumformen DIN 8585

Biegeumformen DIN 8586

Schubumformen DIN 8587

Biegen mit geradliniger Werkzeugbewegung

Gesenkformen Eindrcken

Biegen mit drehender Werkzeugbewegung

Durchdrcken

Durchziehen Tiefziehen Kragenziehen Drcken Knickbauchen

Walzen Freiformen

Verschieben

Bild 1.1: Einteilung der Umformverfahren (DIN 8582)

Im Folgenden werden einige Beispiele fr Umformverfahren zu den jeweiligen Spannungszustnden vorgestellt (Bild 1.2 bis Bild 1.5).

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Verdrehen

Lngen

Weiten

Tiefen

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Druckumformung

Stauchen
Stempel

Gesenkschmieden
Werkstck Obergesenk

Stauchbahn Werkstck Stauchplatte Untergesenk

Bild 1.2: Fertigungsverfahren Druckumformung (DIN 8583)

Zug-Druckumformung

Durchziehen Ziehring Werkstck

Tiefziehen im Niederhalter Stempel Niederhalter Ziehring (Ziehmatrize)

Bild 1.3: Fertigungsverfahren Zugdruckumformung (DIN 8584)

Zugumformung

Streckziehen

Innenhochdruckumformen
Stempel Klemmring Gummibeutel Wirkmedium Werkstck

Spannbacken

Matrize

FSp Blech Stempel FSt

FSp

Bild 1.4: Fertigungsverfahren Zugumformung (DIN 8585)

Biegeumformung

Biegen mit geradliniger Werkzeugbewegung/ Freies Biegen

Biegen mit drehender Werkzeugbewegung/ Schwenkbiegen

Bild 1.5: Fertigungsverfahren Biegeumformung (DIN 8586) -4-

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Die weitere Gliederung der Umformverfahren erfolgt nach verschiedenen Gesichtspunkten. Je nach zu bearbeitendem Werkstck unterscheidet man zwischen Blechumformung und Massivumformung:

Blechumformung (bis ca. 10 mm Blechdicke): Die Dicke des Blechs bleibt bis auf nderungen zweiter Ordnung erhalten. Massivumformung: Ein Krper wird in allen drei Koordinatenrichtungen verndert.

Des Weiteren kann die Beurteilung der verschiedenen Umformverfahren bezglich der eingesetzten Prozesstemperatur erfolgen. Hierbei unterscheidet man zwischen:

Kaltumformung (DIN 8582): Umformen ohne Anwrmen bei Rohteiltemperatur = 20C; begrenztes Formnderungsvermgen, hohe Krfte notwendig, allerdings hohe Magenauigkeit erreichbar.

Halbwarmumformung: Umformen nach Anwrmen, Rohteiltemperatur bei Stahl = 650C bis 900C; verbesserte Magenauigkeit gegenber Warmumformung durch Reduzierung der Zunderbildung und des Verzugs sowie geringere Krfte gegenber Kaltumformung, aber ca. um den Faktor 2 - 3 grere Krfte gegenber der Warmumformung .

Warmumformung (DIN 8582): Umformen nach Anwrmen, Rohteiltemperatur bei Stahl = 1000C bis 1250C. Hierdurch ist die Kraft zur Umformung 8 - 10 mal geringer als bei der Kaltumformung, auerdem sind sehr groe Formnderungen erreichbar (Rohteiltemperatur > Rekristallisationstemperatur), allerdings reduzierte Magenauigkeit

aufgrund von Schrumpfung, Verzug und Zunderbildung.

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1.1 Definition des Schmiedens


Die Grundverfahren des Schmiedens zhlen zu den Fertigungsverfahren Umformen, Trennen und Fgen. Es sind Verfahren zur Querschnitts- und Richtungsnderungen (Stauchen, Biegen), zum Erzeugen von Hohlrumen (Dornen), zum Trennen (Abgraten) und zum Fgen (Schrumpfen, Schweien) einzelner Elemente zu einem Werkstck. Schmiedeprozesse lassen sich grundlegend nach dem Unterscheidungsmerkmal Freiformen (ungebundenes Umformen) und Gesenkformen

(gebundenes Umformen) unterteilen. Man unterscheidet Freiform- und Gesenkschmieden (Bild 1.6).

Freiformschmieden

Gesenkschmieden mit ohne Grat

Bild 1.6: Einteilung Freiform- und Gesenkschmieden

Freiformschmieden wird in der Regel fr die Einzel- und Kleinserienfertigung von Schmiedeteilen mit einer Masse zwischen 1 kg und 350 t eingesetzt. Durch Freiformschmieden hergestellte Teile mssen meist aufgrund der hohen Maungenauigkeit und schlechten Oberflchenbeschaffenheit spanend nachbearbeitet werden. Beim Gesenkschmieden wird das Schmiedestck whrend des Umformvorganges vom Werkzeug, dem Gesenk, umschlossen. Es erfolgt eine gefhrte Verdrngung des Werkstckmaterials in die Gravur der Gesenke. Zur sicheren Formfllung wird beim berwiegenden Anteil des Gesenkschmiedens mit einem Werkstoffberfluss gearbeitet. berschssiges Material fliet zwischen den formgebenden Gesenken ber die sog. Gratbahn ab. Beim Fllen der Gravur lassen sich drei grundlegende Vorgnge beobachten (Bild 1.7).

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Stauchen

Breiten

Steigen

Bild 1.7: Grundvorgnge beim Fllen von Schmiedegravuren

Stauchen:

Vermindern der Ausgangshhe ohne groe Breitung. Stofffluss im Wesentlichen parallel zur Werkzeugbewegung.

Breiten:

Seitliches Verdrngen des Werkstoffs von innen nach auen unter hohen Normaldrcken. Stofffluss im Wesentlichen senkrecht zur Werkzeugbewegung.

Steigen:

Ausfllen der Gravur unter hohen Normaldrcken. Stofffluss senkrecht und parallel zur Werkzeugbewegung.

Bild 1.8 zeigt einen typischen Kraft-Weg-Verlauf beim Gesenkschmieden mit Grat.

Bild 1.8: Kraft-Weg-Verlauf beim Gesenkschmieden mit Grat A) Prinzip B) Diagramm, a Stauchen, b Steigen und Gratbildung, c Gravurfllen -7-

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Das Fertigungsverfahren Gesenkschmieden weist gegenber alternativen Fertigungsverfahren eine Vielzahl positiver Eigenschaften auf. In Bild 1.9 sind einige Grnde fr den Einsatz des Gesenkschmiedens exemplarisch

zusammengefasst.

Grnde fr das Fertigungsverfahren Gesenkschmieden


Technologische Grnde
Hohe mechanische, gezielte steuerbare Eigenschaften Hrte Zugfestigkeit Kerbschlagzhigkeit Dauerschwingfestigkeit Belastungsangepate Eigenschaften Faserverlauf Vielseitige Werkstoffauswahl Sthle (Kurbelwelle) Buntmetalle (Rohr-Fitting) Leichtmetall (Hebel, Beschlge) Titanlegierungen (Turbinenschaufel)

Produktions technische Grnde


Hohe Stckzahl durch niedrige Taktzeiten Flexibler modulartiger Fertigungsprozeaufbau Hohe Reproduzierbarkeit der Prozebedingungen und der Produkte durch gezielte Taktvorgaben und weitgehende Automatisierung enge Toleranzen gleichbleibende Fertigungsqualitt

Wirtschaftliche Grnde
Kostengnstige SerienFertigung durch: geringe Taktzeiten geringer Fehlerund Ausschuanteil geringer Weiterverarbeitungsaufwand der Bauteile (einbaunahe Fertigung)

Schmiedeteile als Sicherheitsteile

Schmiedeteile als Schmiedeteile als vielseitige, komplexe, eng tolerierte kostengnstige Serienteile Serien-Bauteile

Bild 1.9: Grnde fr das Fertigungsverfahren Gesenkschmieden

Der gesamte Fertigungsprozess gliedert sich blicherweise in die Abschnitte Trennen, (An-)Wrmen, Schmieden, Abgraten und eine abschlieende Wrmebehandlung des Werkstcks. Der eigentliche Umformprozess bis zum fertigen Werkstck kann ber mehrere Zwischenschritte und formen erfolgen. Spezielle Gesenkschmiedeverfahren mit einer erhhten Fertigungsgenauigkeit hinsichtlich der Maabweichungen und einer maximalen Annherung an die Fertigform sind das Genau- und Przisionsschmieden (Gesenkschmieden ohne Grat). Przisionsschmieden bedeutet das Herstellen von Werkstcken mit einbaufertigen Funktionsflchen mit einer Genauigkeit (<IT9) und Oberflchenqualitt, die sonst nur durch eine spanende Bearbeitung erreicht wird. -8-

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1.2 Umformmaschinen
Zum Aufbringen der Umformkrfte werden im Bereich des Schmiedens unterschiedliche Hmmer und Pressentypen eingesetzt. Diese unterscheiden sich in ihrem Aufbau und ihren grundlegenden Wirkungsweisen. Hmmer verformen durch Schlag, wobei die kinetische Energie des so genannten Bren beim Auftreffen nach den Stogesetzen in die Schabotte geleitet wird. Bei den verschiedenen Pressentypen werden die auftretenden Krfte vom Oberwerkzeug ber das Pressengestell zum Unterwerkzeug geleitet. Entsprechend ihrer spezifischen Kenngren lassen sich Umformmaschinen in weg-, kraft- und energiegebundene Maschinen einteilen.

Umformmaschinen
Weggebunden Kenngre: Stelhub Kraftgebunden Kenngre: Prekraft Energiegebunden Kenngre: Umformenergie

Spindelpresse Vorteile: hohe Energie Exzenterpresse Vorteile: hohe Produktivitt, einstellbare Hublnge Kurbelpresse Vorteile: hohe Produktivitt, groe Hublnge Fallhammer Vorteile: geringe Investitionskosten, hohe Umformgeschwindigkeit Oberdruckhammer Vorteile: geringe Bauhhe, hohe Umformgeschwindigkeit Gegenschlaghammer Vorteile: hohe Umformgeschwindigkeit, hohe Umformenergie

Hydraulische Presse Vorteile: flexibles Weg-ZeitVerhalten des Stels

Bild 1.10: Einteilung der Umformmaschinen

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1.3 Werkzeugtribologie beim Gesenkschmieden


Schmiedegesenke sind prozessbedingt einer Vielzahl von Beanspruchungen ausgesetzt. Je nach Ursache wird zwischen den vier Hauptbeanspruchungsarten thermische, mechanische, tribologische und chemische Beanspruchung unterschieden. Whrend eines automatisierten Schmiedeprozesses sind die Schmiedegesenke durchgehend diesen zyklisch auftretenden Beanspruchungen ausgesetzt. Dies fhrt zum kontinuierlichen Verschlei der Gesenke und kann das letztendliche Versagen und den Ausfall des gesamten Schmiedewerkzeugs zur Folge haben. Den Beanspruchungsarten entsprechend wird zwischen den vier Versagenserscheinungen thermischen und mechanischen Ermdungserscheinungen, dem Verschlei sowie der plastischen Verformung unterschieden (Bild 1.11).

- Thermische Rissbild ung - Thermische Rissbildung - Entfestig un g

Ther m is che Er mErmdung dung Thermische

- Entfestigung

VeVerschlei rs chle i -A bra sion - Abrasion -Re xid ation - ibo Reiboxidation
-Ad - hsion Adhsion -Ob erflche nzerr ttun g

P lastis Plastische che Ve r for Verformung m ung

Mec hanisc he Er m dung Mechanische Ermdung ech. Rissbild ung -M Mech. Rissbildung

Bild 1.11: Versagenserscheinungen an Schmiedegesenken

Der Verschlei stellt mit 70% die Hauptausfallursache fr Schmiedewerkzeuge dar. Zur Verschleireduktion und Standmengenerhhung stehen die Entwicklung und Untersuchung folgender verschleihemmender Manahmen im Vordergrund aktueller Forschungsaktivitten: das Verwenden verschleibestndiger Werkstoffe, das Erzeugen hoher Randschichtenhrten durch o Auftragsschweien, o Nitrieren und o Beschichten, - 10 -

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die gezielte Prozessauslegung ber Zwischenformen sowie der Einsatz geeigneter Khl- und Schmiersysteme.

1.4 Kennwerte beim Gesenkschmieden


Schmiedevorgnge verlaufen unter unmittelbarer Druckeinwirkung instationr bei in der Regel dreiachsigem Spannungs- und Formnderungszustand. Wegen der Reibung und dem Formzwang durch die vorgegebene Gesenkgeometrie liegt keine homogene Umformung vor. Im Folgenden sind einige der wichtigsten prozessbeeinflussenden Kennwerte beim Gesenkschmieden aufgefhrt. Zeitgren Die wichtigste Zeitkenngre ist die Druckberhrzeit, d.h. die Zeit, whrend der die Gesenke unter Wirkung der Umformkraft mit dem Schmiedestck in Kontakt stehen. Sie wirkt sich mittelbar auf die auftretenden Spannungen und Krfte sowie die Erwrmung der Werkzeuge aus. Richtwerte der Druckberhrzeit fr unterschiedliche Umformmaschinen: Gesenkschmiedehammer Kurbelpresse Spindelpresse hydraulische Presse Stempel- und Umformgeschwindigkeit Aus der Stempelgeschwindigkeit ergeben sich die resultierende Umformgeschwindigkeit und Druckberhrzeit. Die Umformgeschwindigkeit hat 1 bis 10 ms 20 bis 100 ms 50 bis 150 ms 250 bis 500 ms

erheblichen Einfluss auf die wirkende Fliespannung und somit auf die aufzubringende Umformkraft. Temperatur Die Werkstcktemperatur beeinflusst in besonderem Mae die wirkenden Fliespannungen und das resultierende Formnderungsvermgen des

Werkstcks. Die Temperatur des Werkzeugs hat erheblichen Einfluss auf die Festigkeitseigenschaften, Beanspruchungsgrenzen und Standmenge des

eingesetzten Schmiedewerkzeugs. - 11 -

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Fliespannung Die Fliespannung kf ist die Spannung, die im einachsigen, homogenen Spannungszustand plastische Verformung eines Werkstoffs einleitet bzw. aufrechterhlt. Im Gegensatz zur Festigkeitslehre (Spannungs-Dehnungs-Diagramm), wo die Kraft F auf den Ausgangsquerschnitt A0 der Probe bezogen wird, ist es in der Umformtechnik blich, bei der Ermittlung von Werkstoffkennwerten im einachsigen Spannungszustand die wirkende Kraft F auf die augenblicklich kraftbeaufschlagte Flche A zu beziehen.

kf = F/A Die Fliespannung kf hngt vom Umformgrad , der Umformgeschwindigkeit

, der Umformtemperatur T und dem eingesetzten Werkstoff ab. Der


Umformgrad ergibt sich aus der Integration der Lngennderung dl bezogen auf die augenblickliche Lnge l ber den Umformweg.

dl / l ln(l1 / l0 )
l0

l1

mit l0=Ausgangslnge, l1=Endlnge

Bild 1.12 zeigt den schematischen Kurvenverlauf der Fliespannung kf

in

und der Abhngigkeit von dem Umformgrad , der Umformgeschwindigkeit


Umformtemperatur T.
a) kf = f() Fliespannung k f Fliespannung k f kalt b) kf = f() Fliespannung k f Umformtemperatur T [C] kalt

c) kf = f(T)

warm

warm Umformgrad[-]

Umformgeschwindigkeit[s-1]

); kf = f (T) Bild 1.12: Schematischer Kurvenverlauf von: kf = f ( ); kf = f (


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Die graphische Darstellung der Fliespannung kf in Abhngigkeit des Umformgrades wird als Fliekurve bezeichnet. Bild 1.13 und Bild 1.14 zeigen beispielhaft die Fliekurven des Stahlwerkstoffs C45 (1.0503) und des AlWerkstoffs AlMgSi1 (3.2315) bei unterschiedlichen Umformgeschwindigkeiten. Die Aufnahme der Fliekurven erfolgt blicherweise ber ein Plastometer im Zylinderstauchversuch.

Bild 1.13: Fliekurven des Stahlwerkstoffs C45 (1.0503)

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Bild 1.14: Fliekurven des Al-Werkstoffs AlMgSi1 (3.2315)

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2 Spindelpresse 2.1 Funktion und Aufbau einer Spindelpresse


Kennzeichnende Gre der Spindelpressen ist die im Schwungrad

gespeicherte kinetische Energie. Spindelpressen werden zum Gesenkschmieden, Prgen, Kalibrieren, Przisionsschmieden und zur Herstellung von Teilen mit hohem Energiebedarf eingesetzt. Das Schwungrad wird in eine rotatorische Bewegung versetzt und dient als Energiespeicher. Whrend des Umformprozesses kommt es ber die Spindel zur Energiebertragung zwischen Schwungrad und Stel. Die gespeicherte Energie wird in die tatschliche Nutzleistung, verantwortlich fr die Umformung des Werkstcks, und die auftretende Verlustleistung durch Federungsarbeit, Reibung und Wrme umgewandelt. Grundstzlich knnen zwei unterschiedliche Bauarten von Spindelpressen unterschieden werden:

Spindel und Schwungrad sind vertikal bewegbar (Spindelmutter im Gestell) Spindel und Schwungrad sind ortfest gelagert (Spindelmutter im Stel)

Nach dem Umformprozess wird der Stel durch Umsteuern des Antriebs wieder in seine Ausgangslage zurckgefhrt.

Zur Durchfhrung der AML-Schmiedeversuche steht am IFUM eine NCgesteuerte Spindelpresse der Fa. LASCO mit direktem elektromotorischen Antrieb und einer ortsfest gelagerten Spindel zur Verfgung. Der Rotor des Antriebsmotors ist hierbei direkt mit dem Schwungrad und der Gewindespindel verbunden. Der uere Stator ist fest im Pressengestell montiert. Der Antrieb erfolgt ber einen reversierenden Drehstrom-Asynchronmotor und ist gegen Prellschlag mit einer selbstttigen berlastsicherung (Rutschkupplung)

ausgestattet. ber eine innerhalb des Stels wirkende Spindelmutter wird die Drehbewegung des Schwungrades ber die Spindel in eine Abwrtsbewegung des Stels umgewandelt. Bild 2.1 stellt den schematischen Aufbau der eingesetzten Spindelpresse dar. - 15 -

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Stator Lufer Schwungrad Lfter Bremssystem Pressenkrper Gewindespindel Pressenstel Stelfhrung

Bild 2.1: Aufbau einer Spindelpresse mit elektromotorischem Direktantrieb

Ein elektro-pneumatisches Bremssystem dient zum Abbremsen des gesamten Antriebsstrangs und kann den Stel in jeder Position zum Stillstand bringen. Die Umkehrung der Bewegungsrichtung des Stels wird durch die Umkehrung der Drehrichtung des Motors bewirkt. Die dabei auftretenden groen Wrmemengen werden von einem temperaturgesteuerten Lfter abgefhrt.

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2.2 Kennwerte einer Spindelpresse


Das Arbeitsvermgen W einer Spindelpresse ergibt sich aus der Energie, die in Schwungrad und Stel unmittelbar vor Beginn des Umformvorgangs gespeichert ist.

W ges Wrot Wtrans

Fr die Rotationsenergie Wrot von Spindel und Schwungrad gilt:

Wrot 1 J ges 2 2
mit Jges = Massentrgheitsmoment (JSchwungrad+JSpindel ); =Winkelgeschwindigkeit

Die Translationsenergie Wtrans des Stels und der Spindelmutter ergibt sich zu:

Wtrans 1

mges v0

mit mges = geradlinig bewegte Massen (mStel+mSpindelmutter); v0 = Auftreffgeschwindigkeit Stel

Die Nutzarbeit WN ist der Anteil der aufgebrachten Energie, die whrend des Umformvorganges an das Werkstck weitergegeben und umgesetzt wird. Sie ergibt sich zu:
k fm V

WN

Wid

mit Wid = ideelle Formnderungsarbeit; F = Umformwirkungsgrad;


kfm = mittlere Fliespannung;

= Umformgrad; V = Probenvolumen;

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3 Messtechnik

Nur wenige Kenngren technischer Prozesse sind messtechnisch zu erfassen und knnen direkt gemessen werden. Die Erfassung des weitaus greren Teils erfolgt ber indirekte Messverfahren. Hierbei wird durch Messung alternativer Kenngren auf den entsprechenden Wert rechnerisch rckgeschlossen.

Kraftmessung Die Bestimmung der von der Versuchsmaschine aufgebrachten Press- bzw. Umformkraft erfolgt ber so genannte Dehnungs-Mess-Streifen (DMS). Diese knnen in Form einer Kraftmessdose (KMD) oder als einzelne DMS am Pressengestell in das System eingebracht werden. Mit Aufbringen der Umformkraft wird die KMD im Kraftfluss der Umformmaschine gestaucht bzw. der DMS am Pressengestell gelngt. Durch die auftretende Lngennderung erfahren die DMS eine Widerstandsnderung, die ber einen Trgerfrequenzmessverstrker erfasst, in eine Ausgangsspannung umgewandelt und mittels Messwerterfassungssystem (MES) aufgenommen und protokolliert wird. Nach entsprechender Kalibrierung des Systems ist es mglich, ber die aufgenommenen Spannungen Rckschlsse auf die tatschlich aufgebrachten Press- bzw. Umformkrfte zu ziehen.

Messung des Umformweges Die Aufnahme des zurckgelegten Umformweges kann ber einen induktiven Weggeber realisiert werden. Die Messapparatur besteht hierbei aus einem am Stel montierten Eisenkern und einer den Kern umgebenden Tauchspule. Durch Verfahren des Stels ndert sich die Lage des Kerns innerhalb der Tauchspule und die Induktivitt des Messaufbaus verndert sich. Durch Aufnahme der wirkenden Induktionsspannung durch das MES und

entsprechender Kalibrierung der Messanlage kann hierber auf den tatschlichen Umformweg rckgeschlossen werden. - 18 -

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Messung der Werkstcktemperatur Die Werkstcktemperatur wird ber ein Infrarotthermometer (IR-Thermometer) ermittelt. Jeder Krper und jede Flssigkeit mit einer Temperatur oberhalb des absoluten Nullpunktes von -273,15C (= 0 Kelvin) sendet von der Oberflche infrarote Strahlen aus. Die hierber abgegebene Energie steht in einer festen mathematischen Beziehung zu der vorherrschenden Oberflchentemperatur. Diese abgehende Energie wird von dem IR-Thermometer erfasst, in elektrische Signale umgewandelt und als Temperaturwert ausgegeben. Die Intensitt der infraroten Strahlen hngt einerseits von der Temperatur und andererseits von der Materialund Oberflchenbeschaffenheit des

Messobjektes ab. Objekte mit hohen Temperaturen emittieren mehr IR-Strahlen als Objekte mit niedrigen Temperaturen; Objekte mit blanker, heller Oberflche senden weniger IR-Strahlen aus als Objekte mit rauher, dunkler Oberflche. Die Kalibrierung eines IR-Thermometers erfolgt ber den Emissionsfaktor. Der Emissionsfaktor beschreibt das Verhltnis der Energie, die von einem Messobjekt bei einer bestimmten Temperatur abgegeben wird, zu der Energie, die ein schwarzer Krper (idealer Strahler) bei dieser Temperatur abgibt.

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4 Literaturhinweise
Zur Erstellung der Unterlagen wurden folgende Quellen bercksichtigt:

Doege, E. , Behrens, B.-A.

Handbuch der Umformtechnik Grundlagen, Technologien, Maschinen Berlin: Springer-Verlag, 2006

Lange, K.

Umformtechnik Band 1: Grundlagen Berlin, Heidelberg, New York, Tokio: Springer-Verlag, 1984

Lange, K.

Umformtechnik Band 2: Massivumformung Berlin, Heidelberg, New York, London, Paris, Tokio: Springer-Verlag, 1988

Spur, G., Stferle, Th.

Handbuch der Fertigungstechnik Band 2/1 und Band 2/2 Umformen Mnchen, Wien: Carl Hanser Verlag, 1983/84

Lange, K., Meyer-Nolkemper, H.

Gesenkschmieden Berlin, Heidelberg, New York: Springer-Verlag, 1977 Dubbel Taschenbuch fr den Maschinenbau Berlin, Heidelberg: Springer-Verlag, 2001

Beitz, W., Grote, K.-H.

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