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Comisin Europea
Documento BREF
Comisin Europea
2009
Ttulo original en ingles: Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries and Foundries Industry. Julio 2004 Traduccin al espaol realizada por el Ministerio de Medio Ambiente, y Medio Rural y Marino Colaboracin en la Traduccin: Maite Rodriguez de la Federacin Espaola de Asociaciones de Fundidores (FEAF) Antton Melndez y Leire Uribe de INASMET
Secretaria General Tcnica: Alicia Camacho Garca. Subdirector General de Informacin al ciudadano, Documentacin y Publicaciones: Jos Abelln Gmez. Director del Centro de Publicaciones: Juan Carlos Palacios Lpez. Jefa del Servicio de Produccin y Edicin: M Dolores Lpez Hernndez
Edita: Ministerio de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino Secretara General Tcnica Centro de Publicaciones Maquetacin, diseo, impresin y encuadernacin: Composiciones RALI, S.A. Particular de Costa, 12-14, 7. - 48010 Bilbao NIPO: 770-09-356-3 ISBN: 978-84-491-0976-8 Depsito legal: BI-919-2010 Catlogo General de Publicaciones Oficiales: http://www.060.es (servicios en lnea / oficina virtual / Publicaciones)
Distribucin y venta: Paseo de la Infanta Isabel, 1 Telfono: 91 347 55 51 - 91 347 55 41 Fax: 91 347 57 22 Plaza San Juan de la Cruz, s/n Telfono: 91 597 60 81 Fax: 91 597 66 01 Tienda virtual: www.marm.es e-mail: centropublicaciones@marm.es
Datos tcnicos: Formato: 21 29,7 cm. Caja de texto: 16,8 23,6 cm. Composicin: una columna. Tipografa: Century Schoolbook a cuerpos 9,5, 10 y 12. Encuadernacin: Rstica, cosido con hilo vegetal. Papel: interior en estucado mate reciclado de 115 g/m2, 100% libre de cloro. Cubierta en cartulina grfica de 300 g/m2, reciclado 100% libre de cloro, plastificado mate 1/cara de cubierta. Tintas a 4/4.
Nota Introductoria
El 1 de julio de 2002 se aprob la Ley 16/2002 de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin, que incorpora a nuestro ordenamiento jurdico la Directiva 96/61/CE. La ley exige un enfoque integrado de la industria en su entorno y el conocimiento por parte de todos los implicados industria, autoridades competentes y pblico en general de las Mejores Tcnicas Disponibles (MTDs), con el fin de reflejar todos estos aspectos en la Autorizacin Ambiental Integrada que otorgan las CCAA. Se establece, en el marco de la Unin Europea, un intercambio de informacin entre los Estados miembros y las industrias para la eleccin de estas MTDs que deben servir de referencia comn para los Estados miembros a la hora de establecer el objetivo tecnolgico de aplicacin a las diferentes actividades. A tal efecto, la Comisin Europea a travs de la Oficina Europea de IPPC (European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau), ha organizado una serie de grupos de trabajo tcnico que, por epgrafes y actividades, proponen a la Comisin Europea los Documentos de Referencia Europeos de las Mejores Tcnicas Disponibles (BREFs). Los BREF informarn a las autoridades competentes sobre qu es tcnica y econmicamente viable para cada sector industrial, en orden a mejorar sus actuaciones medioambientales y, consecuentemente, lograr la mejora del medio ambiente en su conjunto. El grupo de Trabajo encargado de la valoracin de las Mejoras Tcnicas Disponibles en las industrias de Forja y Fundicin comenz sus trabajos en el ao 2000 y el documento final fue aprobado por la Comisin en Mayo de 2005 Reference Document on Best Available Techniques in the Smitheries and Foundries Industry. Est disponible en versin espaola en la pgina web del Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes (http://www.prtr-es.es) y en versin inglesa, en la web de la Oficina Europea de IPPC: http://ec.europa.eu/ environment/air/pollutants/stationary/ippc/index.htm. y en la pagina: http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/ El Ministerio de Medio Ambiente, y Medio Rural y Marino ha asumido la tarea, de acuerdo con los mandatos de la Directiva IPPC y de la Ley 16/2002, de llevar a cabo un correcto intercambio de informacin en materia de Mejores Tcnicas Disponibles; este documento, en cumplimiento de las exigencias legales, obedece a una serie de traducciones emprendidas por el Ministerio de Medio Ambiente sobre documentos BREF europeos. Se pretende dar un paso ms en la adecuacin progresiva de la industria espaola a los principios de la Ley 16/2002, cuya aplicacin efectiva debe conducir a una mejora del comportamiento ambiental de las instalaciones afectadas, que las haga plenamente respetuosas con el medio ambiente.
Resumen Ejecutivo
El presente documento de referencia (en adelante BREF) sobre las mejores tcnicas disponibles (MTD) en forja y fundicin refleja el intercambio de informacin propiciado por el artculo 16(2) de la Directiva del Consejo 96/61/CE. Este resumen ejecutivo se ha ideado para leerse junto con el prefacio del BREF, en el que se explican la estructura del documento, sus objetivos, su empleo y las consideraciones legales. En el resumen tambin se describen los resultados y las conclusiones sobre las MTD principales y los niveles asociados de emisin y consumo. Puede leerse e interpretarse como un nico documento separado, con la salvedad de que, al tratarse de un resumen, no presenta la complejidad del texto ntegro del BREF. Por ello no debera considerarse un substituto del documento completo a la hora de adoptar decisiones sobre las MTD.
La industria de la fundicin
Las fundiciones funden metales frreos, no frreos y aleaciones y le dan forma definitiva o casi definitiva a los productos a travs de la colada y la solidificacin de metales fundidos o aleaciones en un molde. Se trata de un sector industrial diferenciado y diversificado que se compone de instalaciones de muy diverso tipo y tamao; cada una de ellas presenta una combinacin de tecnologas y operaciones unitarias propias, adaptadas al flujo de entrada, el tamao de las series y los tipos de productos elaborados por las instalaciones especficas. La organizacin en el sector se basa en el tipo de material transformado, siendo la principal distincin entre industrias de fundicin frrea y no frrea. Puesto que las piezas fundidas son productos semielaborados, las fundiciones suelen estar ubicadas cerca de sus clientes. La industria europea de la fundicin es la tercera ms importante del mundo, en lo que a metales frreos se refiere, y la segunda en el caso de los no frreos. La produccin total de la Europa ampliada se sita en 11,7 millones de toneladas de fundicin frrea y 2,8 millones de toneladas de fundicin no frrea. Alemania, Francia e Italia son los tres principales productores europeos, con una produccin anual total de ms de dos millones de toneladas cada uno. En los ltimos aos Espaa ha arrebatado el cuarto puesto al Reino Unido, aunque ambos superan el milln de toneladas de produccin. Los cinco productores principales aportan en conjunto ms del 80% del total producido en Europa. Si bien el nivel de produccin se ha mantenido relativamente estable en los ltimos aos, el nmero total de fundiciones ha experimentado un retroceso (el total ronda actualmente las 3.000), un fenmeno que se ve reflejado en las cifras de empleo (que actualmente se sitan alrededor de los 260.000 trabajadores). Ello se debe a la progresiva mejora y automatizacin de las unidades de fundicin. A pesar de todo, la industria de la fundicin sigue siendo un sector en el que predominan las PYMEs, como demuestra que el 80% de las empresas tengan menos de 250 empleados. Los principales mercados abastecidos por la industria de la fundicin son el de la automocin (50% de la cuota de mercado), la ingeniera general (30%) y la construccin (10%). La creciente tendencia del mercado de la automocin hacia vehculos ms ligeros se ha traducido en el crecimiento del mercado de moldeo del aluminio y el magnesio. Mientras que la mayora de productos de hierro van destinados a la automocin (es decir, >60%), el acero suele ir dirigido a los mercados de la construccin, maquinaria y produccin de vlvulas.
Proceso de fundicin
En la siguiente figura puede observarse un diagrama de flujo general del proceso de fundicin, dividido en las principales etapas: fusin y tratamiento del metal: rea de fundicin; preparacin de moldes y machos: rea de moldeo; llenado del molde en el molde, enfriamiento y solidificacin y posterior desmoldeo: rea de colada; acabado de la pieza fundida: rea de acabado. En funcin del tipo de metal, el tamao de la serie y el tipo de producto existen varios procesos alternativos. Normalmente, la principal divisin del sector se basa en el tipo de metal (frreo o no frreo) y el tipo de moldeo utilizado (moldes perdidos o permanentes). Aunque es posible cualquier combinacin, normalmente las fundiciones de metales frreos suelen utilizar moldes perdidos (por ejemplo, moldes de arena) y, las de metales no frreos, permanentes (por ejemplo, moldeo a presin). Cada uno de estos procesos bsicos puede implicar una serie de tcnicas que varan en funcin del tipo de horno utilizado, el sistema de moldeo y de produccin de machos (arenas verdes o distintos aglomerantes qumicos), as como el sistema de colada y las tcnicas de acabado empleadas. Todos ellos tienen sus propias caractersticas tcnicas, econmicas y medioambientales, adems de ventajas y desventajas. Los captulos 2, 3 y 4 de este documento siguen una aproximacin basada en el flujo de procesos para describir las distintas operaciones, desde la elaboracin de moldes hasta el acabado y el tratamiento trmico. En ellos se describen las tcnicas utilizadas, los niveles de emisin y consumo que conllevan y las tcnicas para minimizar el impacto medioambiental. El captulo 5 se estructura sobre la distincin entre tipos de metal y tipos de moldeo. II
Resumen Ejecutivo
El proceso de fundicin
llegar a producir productos de combustin incompleta o recombinaciones (como por ejemplo PCDD/F), adems de polvo. Al confeccionar los moldes y machos se emplean varios aditivos para aglomerar la arena. Y al aglomerarla y colar el metal se generan productos de reaccin y descomposicin, entre ellos compuestos inorgnicos y orgnicos (aminas, COV). Los productos de descomposicin (principalmente COV) siguen generndose durante los procesos de enfriamiento y desmoldeo y productos pueden provocar, adems, malos olores. Durante el proceso de fundicin las emisiones a la atmsfera no se limitan a un nico punto o puntos fijos. Las fuentes de emisin son varias (por ejemplo, coladas calientes, arena, metales calientes). Por ello, una de las cuestiones cruciales en la prevencin de las emisiones es, adems de tratar los gases de salida, lograr capturarlos. El moldeo en arena supone el empleo de grandes volmenes de arena, con una relacin arena/metal lquido situada normalmente entre 1:1 y 20:1. La arena utilizada puede regenerarse, reciclarse, reutilizarse o desecharse. En la fase de fusin se generan residuos minerales adicionales por extraccin de impurezas de la fundicin, como son la escoria y el dross, los cuales pueden tanto reutilizarse como eliminarse. Dado que las fundiciones utilizan procesos trmicos, la eficiencia energtica y la gestin del calor generado son aspectos medioambientales importantes. A pesar de todo, a causa del elevado grado de transporte y manipulacin del elemento destinatario de esa energa (es decir, el metal) y de su lento enfriamiento, la recuperacin de este calor no siempre es sencilla. Las fundiciones tambin presentan un elevado consumo de agua, por ejemplo, para el enfriamiento y temple. En la mayora de ellas, la gestin del agua implica la existencia de un circuito interno por el que se evapora la mayor parte. El agua suele utilizarse en los sistemas de enfriamiento de hornos elctricos (de induccin o de arco) o de cubilotes. Por lo general, el volumen final de agua residual es muy pequeo. Sin embargo, si se utilizan tcnicas de eliminacin de partculas por va hmeda, el agua generada requiere atencin especial. En el llenado por (alta) presin se forma una corriente de agua residual que debe tratarse para eliminar los compuestos orgnicos (fenol, petrleo) antes de su vertido.
Resumen Ejecutivo
La emisin de compuestos orgnicos voltiles (principalmente disolventes, BTEX y, en menor medida, fenol, formaldehdo, etc.) se produce por el uso de, por ejemplo, resinas, disolventes orgnicos o recubrimientos de tipo orgnico empleados en el moldeo y en la elaboracin de machos. Los compuestos orgnicos se descomponen trmicamente durante la colada del metal y vuelven a surgir durante las fases de desmoldeo y enfriamiento. En este documento se presentan niveles de emisiones con valores situados entre 0,1 y 1,5 kg/tonelada de colada.
1. Almacenamiento y manipulacin de materias primas: El almacenamiento de materiales y las tcnicas de manipulacin intentan evitar la contaminacin del suelo y el agua y optimizar el reciclaje interno de chatarra. 2. Fusin y tratamiento del metal fundido: Pueden considerarse, para cada tipo de horno, varias tcnicas de optimizacin de la eficiencia y minimizacin de la produccin de residuos. Se trata principalmente de medidas integradas en el proceso. Las consideraciones medioambientales se aplican tambin en la seleccin del tipo de horno. Especial atencin merece la limpieza en la fundicin del aluminio y la fusin del magnesio, dado el gran potencial contaminante de los productos que se han venido utilizando hasta hace poco (HCE y SF6). 3. Produccin de moldes y machos, incluyendo la etapa de preparacin de la arena: Se pueden aplicar tcnicas y medidas de mejores prcticas para minimizar el consumo en cada tipo de sistema aglomerante y en las sustancias utilizadas para desmoldear los llenados por inyeccin. Para la reduccin de las emisiones de COV y olores generados por los sistemas de molde perdido pueden emplearse recubrimientos de agua y disolventes inorgnicos. Aunque los recubrimientos de agua se utilizan ampliamente, la aplicacin de disolventes inorgnicos en la produccin de machos es todava limitada. Otra aproximacin consistira en el uso de distintos mtodos de moldeo. Sin embargo, estas tcnicas slo se emplean en contextos muy delimitados. 4. Colada del caldo: Para mejorar la eficiencia del proceso de colada se podran tener en cuenta algunas medidas destinadas a incrementar el rendimiento del metal (es decir, la proporcin de caldo frente a pieza terminada). 5. Captura y tratamiento de humos y gases de combustin y de salida: Hacer frente a las emisiones a la atmsfera en las distintas etapas de fundicin requiere la implantacin de un sistema apropiado de captura y tratamiento. En funcin de la operacin unitaria pueden estudiarse varias tcnicas, que varan segn el tipo de compuestos emitidos, el volumen de gas residual y la facilidad de captacin del mismo. Las tcnicas utilizadas para capturar los gases residuales son de gran importancia a la hora de reducir las emisiones fugitivas; por lo que respecta a este tipo de emisiones, tambin pueden tenerse en cuenta medidas de mejores prcticas. 6. Prevencin y tratamiento de aguas residuales: En muchos casos se puede evitar o minimizar la generacin de aguas residuales empleando una serie de medidas integradas en el proceso. Las aguas residuales que no puedan evitarse contendrn partculas minerales o metlico, aminas, sulfatos, aceite o lubricantes, dependiendo de la fuente de la que procedan. Las tcnicas de tratamiento aplicables difieren segn el tipo de compuesto. 7. Eficiencia energtica: La fusin consume entre el 40 y el 60% del total de energa aportada en una fundicin. Por ello, las medidas de ahorro energtico deben aplicarse tanto al proceso de fusin como a los dems procesos (por ejemplo, compresin del aire, arranques de la planta, hidrulica) existentes. La necesidad de refrigerar el horno y el gas residual genera una corriente de agua o aire caliente que abre la posibilidad de dar uso, interno o externo, al calor. 8. Arena: regeneracin, reciclaje, reutilizacin y eliminacin: Puesto que las fundiciones emplean grandes cantidades de arena, una de las principales materias primas inertes, su regeneracin o reutilizacin adquiere gran importancia en la mbito medioambiental. Para regenerar la arena se utilizan varias tcnicas (por ejemplo, tratamiento y posterior reutilizacin nuevamente como molde), cuya eleccin depende del tipo de aglomerante y de la composicin del flujo de arena. Si la arena no se regenera internamente puede plantearse su reutilizacin externa para as evitar tener que desecharla. Se ha demostrado que la arena tiene varias aplicaciones. 9. Polvo y residuos slidos: tratamiento y reutilizacin: Las tcnicas empleadas en el proceso y las medidas operativas son aspectos que hay que tener en cuenta de cara a la minimizacin del polvo y los residuos. Al polvo recogido, la escoria y otros residuos slidos se les puede dar nuevos usos internos o externos. 10. Minimizacin de ruido: Son varias las actividades desarrolladas en las fundiciones que generan ruido. Las instalaciones que se encuentran cerca de zonas habitadas pueden provocar molestias a las personas. As pues, tambin puede considerarse la preparacin e implementacin de un plan de minimizacin del ruido, centrado tanto en medidas generales como adaptadas a la fuente que lo origina. 11. Desmantelamiento: La Directiva IPPC reclama la atencin sobre la posible contaminacin originada durante el desmantelamiento de las instalaciones, una etapa en la que las fundiciones presentan riesgo de VI
Resumen Ejecutivo
contaminacin del suelo. Existen algunas medidas generales de amplio espectro, no limitadas a las fundiciones, que podran tomarse en consideracin. 12. Herramientas de gestin medioambiental: Los sistemas de gestin medioambiental son una herramienta til en la prevencin de la contaminacin procedente de las actividades industriales en general. Por ello son una de las partes bsicas de cualquier BREF.
MTD genricas
Algunos elementos de las MTD son genricos y se aplican a todas las fundiciones, sin que importen los procesos utilizados o el tipo de productos obtenidos. Se refieren a flujos de material, acabado de coladas, ruido, aguas residuales, gestin medioambiental y desmantelamiento. Las MTD buscan optimizar la gestin y el control de los flujos internos con el fin de prevenir la contaminacin y el deterioro, proporcionar una buena calidad de entrada, permitir el reciclaje y la reutilizacin y mejorar la eficiencia del proceso. El BREF trata del almacenamiento y la manipulacin tratados en el documento BREF dedicado al almacenamiento, pero aade al respecto algunas MTD especficas de las fundiciones, por ejemplo el almacenamiento de la chatarra sobre superficies impermeables con sistema de recogida y drenaje (si bien la construccin de un tejado puede suplir en parte este sistema), el almacenamiento por separado de los materiales de entrada y los residuos, el uso de contenedores reciclables, la optimizacin del rendimiento del metal y medidas de mejores prcticas para la transferencia del metal fundido y la manipulacin de las cucharas. Se proponen MTD para las tcnicas de acabado que generan polvo y para las tcnicas de tratamiento trmico. En cuanto a los cortes abrasivos, el granallado y el rebabado, las MTD van dirigidas a la recogida y el tratamiento del gas residual utilizado en el acabado mediante un sistema seco o hmedo. Las MTD tambin promueven tratamientos trmicos con combustibles limpios (es decir, gas natural, o combustibles con bajo contenido de azufre), el funcionamiento automatizado de los hornos y del sistema de control de quemadores/calentadores o la captura de gases de salida procedentes de los hornos de tratamiento trmico. Respecto a la minimizacin del ruido, las MTD consisten en desarrollar y poner en prctica una estrategia de reduccin del ruido con medidas generales y especficamente centradas en el origen, como por ejemplo el uso de sistemas de separacin para las operaciones unitarias que ms ruido generan, como el desmoldeo, adems de la utilizacin de medidas adicionales en funcin de las condiciones locales. VII
Las MTD que tratan la gestin de aguas residuales se centran en la prevencin, la separacin de los distintos tipos de aguas residuales, la maximizacin del reciclaje interno y la aplicacin de tratamientos adecuados al flujo final. Para ello se proponen emplear, por ejemplo, interceptores de aceite o sistemas de filtrado y sedimentacin. Las emisiones fugitivas tienen su origen en fuentes no confinadas (transferencias, almacenamientos, derrames) o en la parte de las confinadas que por escapar no se puede gestionar. En este caso las MTD fomentan la aplicacin de un conjunto de medidas sobre la manipulacin y el transporte de las materias y la optimizacin de la captura y depuracin de gases de salida mediante la utilizacin de una o ms tcnicas. Se da preferencia a la captura de los humos lo ms cerca posible de la fuente que los origina. Las MTD tambin suponen la implementacin y adhesin a un sistema de gestin medioambiental (SGA) que incluya medidas adaptadas a las circunstancias concretas, como por ejemplo el compromiso por parte de la direccin, la planificacin, el establecimiento e implantacin de procedimientos o la comprobacin del comportamiento, con acciones correctivas y revisiones incluidas. Las MTD consisten asimismo en poner en prctica todas las medidas necesarias para prevenir posibles contaminaciones durante el desmantelamiento. Entre ellas destacan la minimizacin de riesgos en la fase de diseo, la implementacin de un programa de mejoras dirigido a las instalaciones existentes y el desarrollo y seguimiento de un plan de cierre de instalaciones que prevea tanto las instalaciones nuevas como las existentes. Dichas medidas deben estar dirigidas, al menos, a las siguientes partes del proceso: depsitos, contenedores, tuberas, aislantes, balsas y vertederos.
Resumen Ejecutivo
sistema seco de extraccin de partculas. De cara a la prevencin y la minimizacin de las emisiones de dioxinas y furanos, las MTD establecen el uso combinado de diversas medidas. De forma parecida a lo que ha sucedido con los cubilotes, la industria ha expresado dudas sobre la implantacin de medidas secundarias para atajar las dioxinas y de tcnicas que slo se han verificado en otros sectores y, en particular, sobre su aplicacin a las fundiciones ms pequeas. El tratamiento aplicado actualmente al metal depende del tipo de producto que se elabore. Las MTD consisten en recoger el gas de salida de los convertidores AOD mediante una campana o canopy y recoger y tratar el gas residual procedente de la nodulizacin mediante un filtro de mangas. Las MTD tambin incluyen lograr que el polvo de MgO pueda reciclarse.
aglomerada qumicamente (mezclada o arena nica). Respecto a la regeneracin, las condiciones de las MTD se enumeran en la siguiente tabla. La arena regenerada slo puede reutilizarse en sistemas de arena compatibles.
Arena nica en cajas fras, SO2, cajas calientes, en coquilla Regeneracin mecnica en fro o trmica Arenas orgnicas mezcladas Arenas mezcladas (verde y orgnica) Tratamiento mecnico/trmico/ mecnico, rectificacin o friccin neumtica
Los mtodos de moldeo alternativos y los aglomerantes inorgnicos tienen potencial para minimizar el impacto medioambiental de los procesos de moldeo y colado. El llenado, el enfriamiento y el desmoldeo generan emisiones de polvo, COV y otros productos orgnicos. La MTD consiste en aislar las cadenas de colado y enfriamiento y extraer los gases de salida (en el caso de las cadenas en serie), y aislar asimismo el equipo de desmoldeo, adems de tratar los gases de salida mediante sistemas secos o hmedos de extraccin de partculas.
Molde permanente
A causa de las caractersticas diferenciadas del proceso, las cuestiones medioambientales derivadas de la colada en molde permanente requieren un enfoque distinto respecto a las de molde perdido, en las que el agua es un factor destacado. Las emisiones a la atmsfera adoptan forma de neblina de aceite en lugar de partculas polvo y productos de combustin como sucede en otros casos. As pues, las MTD se centran en medidas de prevencin que implican la minimizacin del consumo de agua y agentes desmoldeantes. Las MTD consisten en recoger y tratar el agua de escorrenta o procedente de fugas mediante interceptores de aceites y por destilacin, evaporacin en vaco o degradacin biolgica. Si las medidas de prevencin destinadas a minimizar la neblina de aceite no permiten a la fundicin alcanzar los niveles de emisin asociados a las MTD, stas se centrarn en el empleo de campanas de extraccin y precipitacin electroesttica para los productos de salida de mquinas MAP. Las MTD para la preparacin de la arena aglomerada qumicamente coinciden con los elementos mencionados para el moldeo perdido. Las MTD para la gestin de la arena utilizada consisten en aislar la unidad de eliminacin de machos y tratar los gases generados mediante sistemas secos o hmedos de extraccin de partculas. Si existe un mercado local, las MTD se centraran conseguir que la arena procedente de la eliminacin de los machos estuviera disponible para ser reciclada.
Resumen Ejecutivo
Parmetro
Nivel de emisin (mg/Nm) 5 20 5 20 0,1 ng TEQ/Nm3 20 1.000 20 100 10 200 100 400 20 70 10 20 160 400 10 50 200 70 130 50 250 20 30 1 20 3 30 50 120 150 100 150 15 50 5 5 5 20 5 120 150 5 20 5 10
PCDD/PCDF Fusin de metales frreos Cubilote de viento caliente CO SO2 NOx Cubilote de viento fro SO2 NOx COV NM Cubilote sin coque Horno elctrico de arco NOx NOx CO Horno rotativo SO2 NOx CO Fusin de metales no frreos General Fusin de aluminio Horno de cuba para Al Polvo Cloro SO2 NOx CO COV Horno de solera para Al SO2 NOx CO COT Moldeo y colada en molde perdido o de arena General Macherz Unidades de regeneracin Polvo Aminas SO2 NOx Colada en molde permanente General Polvo Neblina de aceite, medida como C total
(1) el nivel de emisiones de polvo depende de sus componentes, por ejemplo metales pesados y dioxinas, y su flujo msico.
Todos los niveles de emisin asociados se expresan como media a lo largo de un tiempo de medicin factible. Cuando resulta practicable el seguimiento continuo se emplea un valor medio diario. Las emisiones a la atmsfera se basan en condiciones estndar, es decir 273 K, 101,3 kPa y gas seco. Los documentos de referencia de MTD no establecen estndares legalmente vinculantes; estn pensados para proporcionar informacin y servir de gua a la industria, los estados miembros y el pblico en general sobre los XI
niveles de consumo y emisiones que pueden lograrse al utilizar ciertas tcnicas. As pues, ser necesario determinar los valores lmite apropiados a cualquier caso tomando en consideracin los objetivos de la Directiva IPPC y las consideraciones locales.
Tcnicas emergentes
Actualmente siguen en fase de investigacin y desarrollo, o simplemente acaban de introducirse en el mercado, nuevas tcnicas de minimizacin del impacto medioambiental llamadas emergentes. En el captulo 6 se tratan cinco de ellas: el uso de materiales de baja combustin para la fusin en cubilotes, el reciclaje del polvo de los filtros con carga metlica, la recuperacin de aminas mediante la permeacin del gas residual, la pulverizacin por separado del agente desmoldeante y el agua en las coladas por presin de aluminio y el uso de materiales aglomerantes inorgnicos en la produccin de machos. Esta ltima tcnica ha sido sealada por el GTT como prometedora, aunque la limitada escala de su aplicacin e implantacin actuales no permiten por el momento incorporarla como tcnica a las MTD.
Nivel de consenso
Se logr un buen nivel de consenso general sobre las conclusiones, sin que hubiera opiniones divergentes. Los representantes de la industria aadieron un comentario que expresaba sus dudas sobre la facilidad de implantacin de medidas secundarias para la reduccin de dioxinas.
Resumen Ejecutivo
Datos econmicos sobre las tcnicas de las MTD: Falta informacin econmica sobre muchas de las tcnicas presentadas en el captulo 4. Esta informacin debera recopilarse a partir de proyectos de implementacin de las mismas.
XIII
Prefacio
1. Sobre el presente documento
A menos que se indique lo contrario, cualquier referencia a la Directiva en este documento alude a la Directiva del Consejo 96/61/CE sobre prevencin y control integrados de la contaminacin. Puesto que la Directiva es vlida sin perjuicio de las disposiciones comunitarias en materia de salud y seguridad, tambin lo es el presente documento. Este documento forma parte de una serie que presenta los resultados del intercambio de informacin entre los estados miembros de la UE y las industrias afectadas sobre las mejores tcnicas disponibles (MTD) y el seguimiento y desarrollo que implican. *[Publicado por la Comisin Europea de conformidad con el artculo 16(2) de la Directiva, por lo que debe tomarse en consideracin, de acuerdo con el anexo IV de la Directiva, a la hora de determinar las mejores tcnicas disponibles.] * Nota: los corchetes se eliminarn cuando la Comisin haya completado el procedimiento de publicacin.
En el anexo IV de la Directiva se detalla una lista de los Aspectos que deben tenerse en cuenta con carcter general o en un supuesto particular cuando se determinen las mejores tcnicas disponibles (), teniendo en cuenta los costes y ventajas que pueden derivarse de una accin y los principios de precaucin y prevencin. Estos aspectos incluyen la informacin publicada por la Comisin de conformidad con el artculo 16(2). Las autoridades competentes responsables de la concesin de autorizaciones debern tener en cuenta los principios generales establecidos en el artculo 3 al determinar las condiciones de los permisos. Estas condiciones deben incluir valores lmite para las emisiones, que sern completados (o sustituidos), segn corresponda, por parmetros equivalentes o medidas tcnicas. De acuerdo con el artculo 9(4) de la Directiva, los lmites a las emisiones han de basarse en las MTD, sin perjuicio del cumplimiento de las exigencias de calidad medioambiental, sin que se prescriba el uso de ninguna tcnica o tecnologa especfica, aunque teniendo en cuenta las caractersticas tcnicas de las instalaciones en cuestin, su localizacin geogrfica y las condiciones medioambientales locales. En todos los casos, las condiciones de la autorizacin deben incluir disposiciones sobre la minimizacin de la contaminacin a larga distancia o transfronteriza y deben garantizar un alto grado de proteccin medioambiental general. Los Estados miembros tienen la obligacin, segn el artculo 11 de la Directiva, de garantizar que las autoridades competentes realicen un seguimiento de los avances de las MTD o estn informadas al respecto.
4. Fuentes de informacin
El presente documento es un resumen de la informacin recopilada de varias fuentes, entre ellas, en especial, la opinin del grupo de expertos creado para ayudar a la Comisin en la tarea encomendada, y ha sido verificada por los servicios de la Comisin. Se agradecen profundamente todas las contribuciones.
Prefacio
las mismas hay que tener siempre en cuenta el objetivo general: lograr un elevado nivel de proteccin del medio ambiente en su conjunto. El resto de esta seccin describe qu tipo de informacin aporta cada captulo del documento. Los captulos 1 y 2 proporcionan informacin general sobre el sector industrial afectado y sobre los procesos industriales que en l tienen lugar. El captulo 3 aporta datos e informacin sobre los niveles actuales de consumo y emisiones y refleja la situacin de las instalaciones existentes en el momento de su redaccin. El captulo 4 describe en detalle la reduccin de emisiones y otras tcnicas consideradas de gran importancia para determinar las MTD y las condiciones de las autorizaciones basadas en stas. Aporta informacin sobre los niveles de consumo y emisiones considerados alcanzables en aplicacin de la tcnica, una estimacin general de los costes y enumera posibles problemas colaterales asociados a la tcnica; adems, analiza hasta qu punto es aplicable la tcnica teniendo en cuenta la variedad de instalaciones que requieren autorizaciones IPPC (por ejemplo, nuevas instalaciones, ya existentes, grandes o pequeas). No se han incluido las tcnicas que, por lo general, se consideran obsoletas. El captulo 5 describe las tcnicas y los niveles de emisin y consumo considerados compatibles con las MTD de forma genrica. Su objetivo es proporcionar indicaciones generales sobre los niveles de emisin y consumo que se consideran un buen punto de referencia para ayudar a determinar las condiciones de autorizacin basadas en las MTD o para establecer normas generales vinculantes en virtud del artculo 9(8). Ntese, sin embargo, que el presente documento no propone valores lmite a las emisiones. Para determinar las condiciones de autorizacin adecuadas ser necesario tomar en cuenta los factores locales y especficos que afectan a las instalaciones en cuestin, su ubicacin geogrfica y las condiciones medioambientales del lugar. Por lo que respecta a las instalaciones existentes, tambin debe tenerse en cuenta la viabilidad econmica y tcnica de actualizarlas. Incluso el objetivo evidente de garantizar un elevado grado de proteccin del medio ambiente en su conjunto a menudo implicar un compromiso entre los distintos tipos de impacto medioambiental que en muchas ocasiones se ver influido por cuestiones locales. Aunque se intenta profundizar en algunas de estas cuestiones, resulta imposible abarcarlas todas en este documento. Las tcnicas y niveles presentados en el captulo 5, por tanto, no sern necesariamente apropiados para la totalidad de las instalaciones. Por otro lado, la obligacin de garantizar un elevado grado de proteccin medioambiental, incluida la minimizacin de la contaminacin de larga distancia o transfronteriza, provoca que las condiciones de autorizacin no puedan establecerse nicamente basndose en consideraciones locales. As pues, es de vital importancia que la informacin contenida en el presente documento sea tenida en cuenta ntegramente por las autoridades responsables de la concesin de autorizaciones. Puesto que las mejores tcnicas disponibles cambian con el paso del tiempo, este documento se revisar y actualizar en su momento. Cualquier comentario o sugerencia debera hacerse llegar a la Oficina Europea de Prevencin y Control Integrados de la Contaminacin del Instituto de Estudios Tecnolgicos Prospectivos (IPTS), a la direccin siguiente: Edificio Expo, c/ Inca Garcilaso, s/n, E-41092 Sevilla, Espaa Telfono: +34 95 4488 284 Fax: +34 95 4488 426 e-mail: JRC-IPTS-EIPPCB@cec.eu.int Internet: http://eippcb.jrc.es
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ndice
I XV
OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXXVII 1. INFORMACIN GENERAL SOBRE LAS FUNDICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1. Perspectiva general del sector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1.1. Industria de la fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1.2. Mercados de la fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1.3. Tipos de fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.1. Atmsfera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.2. Residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.3. Energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2.4. Agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 1 7 9 9 9 10 10 10 11 11 11 13 15 15 17 17 18 19 19 20 20 20 22 24 25 25 25 26 27 27 27 27 28 28
2. tcnicas y procesos de las fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1. Perspectiva general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.1. El proceso de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.2. Fusin de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.3. Fusin de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.4. Fusin de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.5. Fusin de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.6. Fusin de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.7. Fusin de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.8. Fusin de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1.9. Fusin de superaleaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. Confeccin de modelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.1. Confeccin de modelos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.2. Prototipado rpido (RP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3. Materias primas y su manipulacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4. Fusin y tratamiento del metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1. Cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.1. Cubilote de viento fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.1.1. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.1.2. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.1.3. Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.1.4. Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.1.2. Cubilote de viento caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.2.1. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.2.2. Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.2.3. Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIX
29 30 30 30 31 32 32 33 33 33 35 35 35 36 36 37 37 38 38 39 39 39 40 40 40 40 40 41 41 42 42 42 42 43 43 43 44 44 45 45 46 46 46 46 47 48
2.4.2. Horno elctrico de arco (HEA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.2.1. 2.4.2.2. 2.4.2.3. 2.4.2.4. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fusin y refinado en HEA con revestimiento cido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fusin y refinado en HEA con revestimiento bsico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Caractersticas de las emisiones atmosfricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.3. Hornos de induccin (HI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.1. Hornos de induccin sin ncleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.1.1. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.1.2. Procedimiento de fusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.1.3. Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.1.4. Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.3.2. Hornos de induccin de canal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.2.1. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.2.2. Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.2.3. Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.4. Hornos de techo radiante (calentados por resistencia) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.5. Horno rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.5.1. 2.4.5.2. 2.4.5.3. 2.4.5.4. 2.4.5.5. 2.4.5.6. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedimiento de fusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Metalurgia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.6. Hornos de solera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.7. Hornos de cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.7.1. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.7.2. Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.7.3. Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.8. Hornos de crisol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.8.1. 2.4.8.2. 2.4.8.3. 2.4.8.4. Descripcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Procedimiento de fusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4.9. Convertidor AOD para el refinado de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.10. Convertidor VODC para el refinado de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.11. Tratamiento del acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.12. Tratamiento del hierro colado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.12.1. Aleacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.12.2. Homogeneizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.12.3. Desulfuracin y recarburacin del hierro fundido en cubilote . . . . . . . . . . . . . . 2.4.12.4. Tratamiento de nodulizacin de la colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.12.5. Inoculacin de la colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2.5. Produccin de moldes y machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1. Materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.1. Materiales refractarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.1.1. Arena silcea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.1.2. Arena de cromita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.1.3. Arena de zirconia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.1.4. Arena de olivino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.2.1. Bentonita . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.2.2. Resinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.2.3. Polvo de carbn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.2.4. Aglomerantes de cereales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.1.2.5. xido de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
49 50 50 50 51 51 52 52 52 52 54 54 54 54 55 55 57 57 58 59 60 60 60 61 61 61 62 62 62 63 63 63 64 64 64 64 65 65 66 66 67 67 67 67 68 68 70
2.5.1.3. Llenado, alimentacin y filtrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.2.1. Acondicionamiento de la arena para el moldeo en arena verde . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.2. Preparacin de la arena (transporte, tamizado, enfriamiento, mezcla) . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.3. Moldeo en arena natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.4. Moldeo con arena ligada con arcilla o bentonita (moldeo en verde) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.5. Moldeo con arena suelta (moldeo en vaco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6. Produccin de moldes y machos con arena qumica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.1.1. Resina fenlica con catalizador cido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.1.2. Resina furnica con catalizador cido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.1.3. Poliuretano (isocianato fenlico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.1.4. ster fenlico alcalino (Resol ster) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.1.5. Aceite alqudico, sin estufado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.1.6. Silicato-ster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.1.7. Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.2.1. Caja fra (uretano fenlico endurecido con aminas) . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.2.2. Formiato de metilo fenlico alcalino (Resol ster) . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.2.3. Resinas furnicas endurecidas con SO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.2.4. R esinas epoxi-acrlicas endurecidas con SO2 (curado por radicales libres) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.2.5. Silicato de sodio endurecido con CO2 (vidrio soluble) . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.2.6. Resinas fenlicas alcalinas endurecidas con CO2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.3.1. Resinas fenlicas y/o furnicas en la tcnica de caja caliente . . . . . . . . 2.5.6.3.2. Caja tibia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.3.3. Croning (cscara) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.3.4. Aceite de linaza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.3.5. Aceite alqudico, estufado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.6.4. Revestimiento de moldes y machos de arena qumica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.4.1. Composicin de los revestimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.6.4.2. Proceso de revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5.7. Moldeo con modelo perdido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.7.1. A rena suelta proceso a la espuma perdida moldes para piezas pequeas (poliuretano, lost foam) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.7.2. Arena qumica moldes para piezas grandes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXI
2.5.8. Preparacin de moldes permanentes (de metal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5.9. Moldeo a la cera perdida y cscara cermica (Investment casting) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.1. Colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.1.1. Llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.1.2. Solidificacin (primer enfriamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.1.3. Desmoldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.1.4. Enfriamiento de la colada (segundo enfriamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.2.1. Colada a baja presin y por gravedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.2.2. Colada a alta presin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.2.3. Colada por centrifugacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.2.4. Colada continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
70 71 72 73 73 74 74 75 75 75 77 78 79 79 80 80 81 82 82 82 82 83 83 83 83 84 84 84 84 84 84 85 85 86 86 86 86 86 89 89 89 91 91 91 91 91
2.6. Colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7. Desmoldeo y acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7.1. Separacin del sistema de alimentacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7.2. Separacin de la arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7.3. Eliminacin de rebabas (rebabado, desbarbado o rebarbado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.2. Hornos de tratamiento trmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.2.1. Hornos de cmara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.2.2. Hornos de cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.2.3. Hornos de recocido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8.3. Temple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4. Tratamiento trmico del hierro dctil (hierro SG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4.1. Atenuacin de la tensin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4.2. Eliminacin de carburos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4.3. Recocido para la produccin de estructuras ferrticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4.4. Normalizacin para la produccin de estructuras perlticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4.5. Produccin de estructuras endurecidas y templadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.4.6. Hierro dctil austemperizado (ADI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8.5. Tratamiento trmico del acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.6. Tratamiento trmico del aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.6.1. Atenuacin de la tensin y recocido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.6.2. Tratamiento de solucin y enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.6.3. Tratamiento de precipitacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8.6.4. Envejecimiento artificial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3. NIVELES ACTUALES DE EMISIN Y CONSUMO EN LAS FUNDICIONES . . . . . . . . . . . . . 3.1. Vista general del flujo de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.1. Caractersticas de los hornos de fusin utilizados para el acero y el hierro . . . . . . . . . . . . 3.2.2. Cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.2.1. Consumo de coque y energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.2.2. Partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXII 3.2. Fusin y tratamiento trmico de metales frreos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
ndice
3.2.2.3. Gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.2.4. Escoria generada por los cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.2.5. Residuos de refractario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
93 94 95 95 95 95 96 96 97 98 98 98 98 99 100 100 101 101 101 101 103 103 104 104 104 105 105 105 105 105 105 107 108 108 109 109 110 110 110 111 112 112 112 114 114 114
3.2.3. Hornos elctricos de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.3.1. Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.3.2. Partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.3.3. Humos visibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.3.4. Gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.3.5. Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.4. Hornos de induccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.4.1. Hornos de induccin sin ncleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.4.1.1. Energa de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.4.1.2. Partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.4.1.3. Gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.4.1.4. Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.5. Hornos rotativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.5.1. Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.5.2. Partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.5.3. Gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.6. Convertidor AOD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.6.1. Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.6.2. Salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.6.3. Gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.6.4. Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2.7. Convertidor VODC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.8. Refinado y tratamiento del acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.9. Tratamiento de la fundicin de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.9.1. Nodulizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3. Fusin y tratamiento del aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.1. Anlisis de los hornos de fusin de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.2. Hornos de cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.3. Hornos de fusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.4. Hornos de techo radiante (calentados mediante resistencia) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.5. Hornos de solera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.6. Hornos de crisol (calentados por combustible y resistencia) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3.7. Tratamiento del aluminio fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4. Fusin y colada de magnesio y aleaciones de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.1. Proteccin del caldo de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.2. Tratamiento del caldo de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.3. Chatarra de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5. Fusin y colada de cobre y aleaciones de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.1. Procesos de fusin y colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.2. Tratamiento de la colada de cobre y aleacin de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6. Fusin y colada de zinc y aleaciones de zinc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7. Fusin y colada de plomo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXIII
115 115 115 118 118 120 121 121 121 122 123 123 124 125 125 125 126 127 127 127 131 133 133 134 136 136 136 137 137 137 138 138 138 139 140 140
3.9. Produccin de moldes y machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9.1. 3.9.2. 3.9.3. 3.9.4. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Moldeo con arena ligada con arcilla (moldeo en verde) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Moldeo con arena suelta (moldeo en vaco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Produccin de moldes y machos con arena qumica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9.4.1. 3.9.4.2. 3.9.4.3. 3.9.4.4. 3.9.4.5. Niveles de consumo de sustancias qumicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Factores de emisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Emisiones originadas durante el fraguado en fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Emisiones originadas durante el fraguado con gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Emisiones originadas durante el curado en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.9.5. Revestimiento de moldes y machos de arena qumica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9.6. Moldeo con modelo perdido (espuma perdida/moldes completos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9.6.1. Arena suelta proceso a la espuma perdida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9.6.2. Arena qumica moldes completos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.10. Colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10.1. Colada, enfriamiento y desmoldeo de moldes perdidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10.1.1. Niveles de emisin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10.1.2. Proporcin de arena y metal lquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10.1.3. Rendimiento de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10.1.4. Arena usada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.11. Desmoldeo y acabado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11.1. Muelas correderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11.2. Granallado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11.3. Rebabado (rebabado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11.4. Operaciones de acabado en fundiciones de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.12. Tratamiento trmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13. Aguas residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13.1. Fuentes de agua residual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13.2. Aguas residuales y almacenamiento de chatarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13.3. Aguas residuales procedentes de lavadores hmedos empleados en la fusin en cubilotes 3.13.4. Aguas residuales generadas en la zona de moldeo, enfriamiento y desmoldeo y en la produccin de moldes/preparacin de la arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13.5. Agua residual en la produccin de machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4. Tcnicas A TENER EN cuenta para determinar las MTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1. Almacenamiento y manipulacin de materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1.1. 4.1.2. 4.1.3. 4.1.4. 4.1.5. 4.1.6. 4.1.7. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Almacenamiento cubierto y parques de chatarra impermeables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Almacenamiento de sustancias qumicas aglomerantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Empleo de chatarra limpia para la fusin y eliminacin de arena de los retornos . . . . . Reciclaje interno de chatarra de metal frreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reciclaje interno de chatarra de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reciclaje de contenedores usados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXIV
ndice
4.2. Fusin y tratamiento del metal fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1. Cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.1. Optimizacin del funcionamiento del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.2. Control de calidad del coque de entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.3. Empleo de escoria cida y bsica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.4. Aumento de la altura de la zona de fusin del CVF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.5. Instalacin de una segunda fila de toberas en los cubilotes de viento fro (CVF) 4.2.1.6. Inyeccin de aire enriquecido en oxgeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.7. Sobrecalentamiento del aire inyectado en los CVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.8. Perodos mnimos de interrupcin de la inyeccin en CVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.9. Cubilotes sin coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.1.10. Cubilotes de coque y gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
151 151 151 152 154 154 156 157 160 161 162 166 169 169 169 171 171 172 173 173 175 176 179 179 180 180 183 183 185 185 186 186 188 188 190 191 192 193 195 197
4.2.2. Hornos elctricos de arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.2.1. Reduccin del tiempo de fusin y tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.2.2. Empleo de escoria espumosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.3. Hornos de induccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.3.1. Optimizacin de los materiales de carga, de la carga y del funcionamiento del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.3.2. Cambio de frecuencia de red a frecuencia media . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.4. Hornos rotativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.4.1. Aumento de la eficiencia del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.4.2. Empleo de quemadores de oxigs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.5. Empleo de cubilotes u hornos de induccin y rotativos para la fusin de hierro . . . . . . . . . 4.2.6. Horno de solera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.6.1. Empleo de quemadores de oxigs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.7. Otros tipos de hornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2.7.1. Alternativas al uso de SF6 como gas protector o aislante para la fusin de Mg . 4.2.8.1. Desgasificacin para depuracin del aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3. Produccin de moldes y machos, preparacin de la arena incluida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.1. Eleccin del tipo de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.2. Moldeo con arena ligada con arcilla (moldeo en arena verde) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.2.1. Preparacin de la arena ligada con arcilla por mezclado y enfriamiento al vaco
4.3.3. Produccin de moldes y machos en arena qumica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.3.1. 4.3.3.2. 4.3.3.3. 4.3.3.4. 4.3.3.5. 4.3.3.6. 4.3.3.7. Minimizacin del consumo de aglomerante y resina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Minimizacin de prdida de arena en moldes y machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MTD para los procesos de fraguado en fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MTD para procesos de fraguado con gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sustitucin de recubrimientos con base de alcohol por recubrimientos al agua . Secado por microondas de recubrimientos de base acuosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uso de disolventes no aromticos en la produccin de machos en caja fra . . . . .
4.3.4. Mtodos de produccin de machos y moldes alternativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 4.3.4.1. Espuma perdida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 4.3.4.2. Moldeo en cscara cermica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 XXV
4.3.5. Preparacin de moldes permanentes (de metal) y matrices para la inyeccin a presin . . . 4.3.5.1. Minimizacin del consumo de agente desmoldeante y agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3.5.2. Aplicacin de agente desmoldeante en moldes cerrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4. Colada del metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 4.4.1. Mejora del rendimiento de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 208 208
4.5. Captura y tratamiento de humos y gases de combustin y de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.1. Principios generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.1.1. Reduccin de emisiones fugitivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.1.2. Uso de chimeneas mltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.1.3. Tcnicas de depuracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.1.4. Prevencin y eliminacin de dioxinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.1.5. Eliminacin de olores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
209 211 212 216 219 219 219 224 228 231 231 234 235 235 237 239 239 240 240 242 242 243 245 245 246 246 247 249 250 252 254 254 254 255 257
4.5.2. Cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.2.1. Captura, depuracin y enfriamiento de los gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.2.2. Postcombustin en cmaras de combustin de CVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.2.3. Postcombustin en la zona de fusin del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.3. HEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.3.1. Captura de gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.3.2. Depuracin de gases de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.4. Hornos de induccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.4.1. Captura de gases de combustin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.4.2. Depuracin de gases de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.6. Hornos de crisol, de solera y de techo radiante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.6.1. Prevencin de emisiones visibles y fugitivas durante la fusin y el tratamiento del metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.7. Tratamiento del metal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.7.1. Convertidores AOD: captura y tratamiento de gases de salida . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.7.2. Nodulizacin: captura y depuracin de partculas de gases de combustin . . . . . .
4.5.8. Produccin de machos y moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.8.1. Captura de partculas de los gases de salida generados por la preparacin de arena verde y depuracin de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.8.2. Captura de partculas generadas en el rea de moldeo de arena verde y en la etapa de depuracin de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.8.3. Captura de gases de salida procedentes de la produccin de machos; consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.8.4. Cajas fras: captura de vapores de aminas y tratamiento de gases de salida . . . . 4.5.8.5. Captura y extraccin de COV . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.8.6. Depuracin de gases de salida mediante filtro biolgico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.8.7. Moldeo permanente: captura de emisiones generadas por el agente desmoldeante
4.5.9. Colada/enfriamiento/desmoldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.9.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.9.2. Carenado de las lneas de colada y enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.9.3. Captura y tratamiento de gases generados en el desmoldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5.9.4. Depuracin de gases residuales mediante filtros biolgicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXVI
ndice
4.5.10. Procesos de desmoldeoy acabado: captura y tratamiento de gases de combustin . . . . . 4.5.10.1. Captura de gases de combustin de los procedimientos de acabado . 4.5.10.2. Tcnicas de depuracin de gases de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.1. 4.6.2. 4.6.3. 4.6.4. 4.6.5. 4.6.6. 4.7.1. 4.7.2. 4.7.3. 4.7.4.
4.5.11.1. Uso de combustibles limpios en hornos de tratamiento trmico dotados de quemador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260 4.5.11.2. Baos de temple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261 262 262 264 266 269 270 271 272 272 273 276 277 278
4.6. Prevencin y tratamiento de aguas residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medidas de prevencin de produccin de aguas residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tratamiento de las aguas de depuracin y otros flujos de aguas residuales . . . . . . . . . Ejemplo de prevencin y reduccin de aguas residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Interceptores de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recuperacin de aminas a partir del agua de depuracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reduccin de glicoles de los caudales de aguas residuales generados por la inyeccin . . Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hornos de induccin: uso del calor residual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uso del calor residual de los cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reduccin de prdidas de energa/mejora del precalentamiento en la cucharas . . . . . .
4.8. Arena: regeneracin, reciclaje, reutilizacin y eliminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.2. Regeneracin de la arena verde en condiciones ptimas (regeneracin primaria) . . . . . 4.8.3. Regeneracin mecnica simple de la arena de fraguado en fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.4. Regeneracin mecnica en fro mediante muelas abrasivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.5. Regeneracin mecnica en fro mediante tambor de impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.6. Regeneracin en fro mediante sistemas neumticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.7. Regeneracin trmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.8. Regeneracin combinada (mecnica-trmica-mecnica) de arenas mixtas orgnicas bentonticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.9. Regeneracin de arena hmeda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.10. Regeneracin de arena de vidrio soluble con sistemas neumticos . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.11. Uso interno de arena de machos no curados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.12. Reutilizacin de partculas generadas en el circuito de arena verde de produccin de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8.13. Reutilizacin externa de arena usada y granos de tamao insuficiente generados en el circuito de arena y los procesos de regeneracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9.1. 4.9.2. 4.9.3. 4.9.4. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pretratamiento de residuos slidos para su reutilizacin externa . . . . . . . . . . . . . . . . . Minimizacin de la formacin de escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
278 282 285 286 289 290 292 296 299 300 303 304 305 307 307 308 311 311 311 312 316 316 317 318 319 320
4.9.4.1. Recogida y reciclaje de menudos de coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9.4.2. Reintroduccin de las partculas del filtro en los cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9.5.1. Reciclaje del polvo filtrado y de la escoria (colada en HEA) . . . . . . . . . . . . . . . 4.9.5.2. Reciclaje de escoria y residuos de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.10. Reduccin del ruido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11. Desmantelamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12. Herramientas de gestin medioambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXVII
5. MEJORES TCNICAS DISPONIBLES PARA FUNDICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. MTD genricas (para la industria de la fundicin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fusin de metales frreos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fusin de metales no frreos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Colada en moldes perdidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fundicin de molde permanente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6. TCNICAS EMERGENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.1. Uso de material combustible de bajo coste en los cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344 6.2. Reciclaje de partculas eliminadas en el filtro y que tengan contenido metlico (metales frreos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345 6.3. Recuperacin de aminas por permeacin de gas a partir del gas residual generado en la produccin de machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345 6.4. Pulverizacin separada del agente desmoldeante y el agua en coladas a presin de aluminio 345 6.5. Aglomerantes inorgnicos para la produccin de machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347 351 351 351 352 353 353 355 363 363 365 368 371 371 382
7. CONCLUSIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1. 7.2. 7.3. 7.4. 7.5. Coordinacin del estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuentes de informacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grado de consenso alcanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recomendaciones para lneas de trabajo futuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Posibles temas de estudio para futuros proyectos de I+D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8. REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9. GLOSARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1. Siglas y abreviaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2. Trminos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3. Equivalencia lingstica de los trminos tcnicos ms comunes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
10. AneXOs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1. Anexo 1. Resumen de datos de fundicin de hierro en varios tipos de cubilotes y en hornos de induccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2. Anexo 2. Equipo de control de polvo en una fundicin a gran escala dedicada a fabricar piezas de automocin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
XXVIII
Lista de figuras
Figura 1.1: Productividad de las fundiciones frreas de varios pases europeos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 1.2: Cuotas de mercado sectorial relativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 1.3: Cuotas de mercado de la fundicin de hierro (mercado espaol) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 1.4: Cuotas de mercado de la fundicin de acero (mercado espaol) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.1: El proceso de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.2: Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del metal del hierro colado . . . . Figura 2.3: Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.4: Modelo de madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.5: Cajas de machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.6: Modelo de termopolmero (cera) en una mquina RP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.7: Chatarra (izq.) y lingotes (der.) de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.8: Transportadores neumticos para materia prima en polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.9: Diseo esquemtico y modelo en miniatura de un cubilote (con inyeccin de aire caliente) . Figura 2.10: Efectos del precalentamiento del aire sobre la eficiencia de los hornos de inyeccin de aire . . Figura 2.11: Representacin esquemtica de un cubilote de larga campaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.12: Horno HEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.13: Distribucin general de un horno de induccin sin ncleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.14: Hornos de induccin sin ncleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.15: Instalacin caracterstica de un horno de canal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.16: Horno de induccin de canal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.17: Horno de techo radiante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.18: Seccin transversal de un horno de solera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.19: Horno de cuba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.20: Hornos de crisol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.21: Convertidor AOD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.22: Desoxidacin con alambre de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.23: Nodulizacin siguiendo el mtodo sandwich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.24: Inoculacin durante el colado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.25: Distribucin por tamao de los granos tpica de las arenas silceas usadas en fundiciones . . Figura 2.26: Componentes del bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.27: Distintos tipos de filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.28: Diagrama de flujo de una tpica planta de tratamiento de arena verde . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.29: Distintos tipos de mezcladores de arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.30: Moldeo en vaco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.31: Machos furnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.32: Macho confeccionado en caja fra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.33: Machos (arriba) y moldes (abajo) moldeados en cscara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.34: Recubrimiento por flujo con base de alcohol, seguido del encendido o secado . . . . . . . . . . . . Figura 2.35: Revestimiento por inmersin en recubrimiento al agua, seguido del secado en horno de aire caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.36: Proceso a la espuma perdida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.37: Modelo de poliestireno desechable (der.) utilizado en el proceso a la espuma perdida y ejemplo de moldeo producido siguiendo este mtodo (izq.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.38: Proceso de moldeo a la cera perdida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.39: Cuchara de vaciado del metal por el borde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.40: Cuchara tipo tetera para la colada del metal fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.41: Cuchara de tapn para la colada del metal fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.42: Horno de colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.43: Desmoldeo al final de una lnea de moldeo automatizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.44: Funcionamiento de una mquina de colada a baja presin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.45: Mquina de colada a baja presin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.46: Mquinas de cmara caliente y cmara fra para el moldeo a alta presin . . . . . . . . . . . . . XXIX 7 8 8 8 11 14 16 20 20 21 22 22 26 28 29 31 33 34 36 37 38 41 42 43 44 45 47 48 51 55 55 56 56 59 61 62 66 68 68 69 69 71 73 73 74 74 75 76 76 77
Figura 2.47: Representacin esquemtica de una mquina de colada por centrifugacin . . . . . . . . . . . . . Figura 2.48: Representacin esquemtica de una mquina de colada continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.49: Pieza con bebedero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.50: Piezas antes (izq., centro) y despus (der.) del granallado con arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.51: Rebabas (izq.) y su extraccin mediante una piedra de amolar (centro) y una muela corredera (der.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.52: Temple de una pieza caliente poco despus del tratamiento trmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 2.53: Fases habituales en el tratamiento trmico mediante austemperizado . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.1: Visin general del flujo de materiales en el proceso de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.2: Prdidas de energa caractersticas en un horno de induccin sin ncleo con frecuencia de red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.3: Consumo energtico (kWh/tonelada) en funcin de las toneladas transferidas y de la prdida de temperatura (hornos de induccin de canal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.4: Produccin de Mg por inyeccin por parte de los Estados de la UE en toneladas/ao y mediante capa protectora o aislante de gas (SO2 o SF6) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.5: Gases residuales durante el llenado de moldes completos y huecos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.6: Niveles de emisin de contaminantes durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.7: Niveles de emisin de partculas durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.8: Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.9: Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 3.10: Proporciones totales de mezcla de arena/metal lquido en las fundiciones del Reino Unido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.1: Diagrama de flujo msico de la refusin sin fundente de chatarra de magnesio de clase 1 . . Figura 4.2: Diagrama de flujo msico de la refusin con cobertura de sal (fundente) de chatarra de magnesio de clase 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.3: Distintos mtodos de inyeccin de oxgeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.4: Cmo afectan los perodos de interrupcin de la inyeccin a la temperatura de vaciado de un cubilote de postinyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.5: Cubilote sin coque (funcionamiento dplex) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.6: Instalaciones de preparacin de la arena de moldeo mediante mezclador-enfriador a vaco . Figura 4.7: Balance trmico de una estufa de secado de machos funcionando al 72% de su capacidad . . Figura 4.8: Balance trmico del secado de machos en un horno microondas de 50 kW al 50% de su capacidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.9: Emisiones totales de carbono en los distintos procesos generadas por el empleo de disolventes aromticos y con base vegetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.10: Unidades de filtro de mangas; parte interior (izq.) y exterior (centro, der.) . . . . . . . . . . . . . Figura 4.11: Condiciones de funcionamiento de los sistemas de eliminacin de partculas de gases de combustin secos y hmedos en los cubilotes de viento caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.12: Diagrama de flujo de un cubilote de viento fro dotado de sistema de recuperacin del calor y de enfriamiento y filtro de mangas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.13: Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y lavador hmedo . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.14: Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y filtro de mangas . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.15: Postcombustin y enfriamiento de gases de combustin en un cubilote de viento fro . . . . . Figura 4.16: Diseo de (a) una campana de montaje en el tejado, (b) una campana de aspiracin lateral y (c) un sistema de evacuacin directa por el cuarto agujero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.17: Cubierta de boca de carga para la rejilla de desmoldeo (moldeo discontinuo de pieza grande) . Figura 4.18: Tratamiento de aguas residuales y lodos procedentes del sistema de depuracin hmeda de partculas de un cubilote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.19: Circuito de agua del sistema hmedo de depuracin de partculas de un cubilote . . . . . . . . Figura 4.20: Sistema de tratamiento de lodos procedentes del sistema hmedo de depuracin de partculas de los gases de combustin de un cubilote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.21: Planta de reciclado de aminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.22: Uso del calor residual para el secado de la chatarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.23: Representacin esquemtica del cubilote de viento caliente con la caldera, turbina y generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.24: Diagrama de flujo de procesos de un cubilote de viento caliente con recuperacin del calor . . XXX
78 79 80 81 81 83 85 89 98 100 111 126 130 130 131 132 132 149 149 158 162 163 187 194 196 199 213 215 221 225 225 229 232 256 265 268 268 270 274 276 277
ndice
Figura 4.25: Diagrama de distribucin de la arena en un sistema de regeneracin trmica/mecnica . . Figura 4.26: Regeneracin mecnica en fro mediante muela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.27: Datos operativos del circuito de arena de una fundicin de arena verde de los Pases Bajos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.28: Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada (recuperacin mecnica de arena con aglomerantes de fraguado en fro) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.29: Regeneracin mecnica en fro mediante sistemas neumticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.30: Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada por procesos trmicos y regeneracin mecnica intensiva de arenas mixtas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.31: Unidad de regeneracin de arena mecnica-trmica-mecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.32: Unidad de regeneracin mecnica giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 4.33: Distribucin del zinc en la inyeccin de toberas tras un perodo de 20 das . . . . . . . . . . . . . Figura 4.34: Distribucin del zinc en el sistema de recirculacin a travs de la carga, tras 11 das de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 6.1: Boquillas mltiple para pulverizar agua y agente desmoldeante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 10.1: Balance de entrada y salida correspondiente a diversas modificaciones tcnicas introducidas en la fusin en cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 10.2: Coste de las materias primas (Francia: de 1993 a 2003) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 10.3: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 24 horas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 10.4: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 2 semanas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Figura 10.5: Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 30 das) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
281 286 287 288 291 295 296 302 314 315 346 371 381 382 382 383
XXXI
Lista de tablas
Tabla 1.1: Produccin europea de fundicin frrea (es decir, hierro, acero y hierro maleable, en kilotoneladas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 1.2: Produccin europea de fundicin no frrea (en kilotoneladas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 1.3: Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de hierro, acero y hierro maleable . . . . . . . . Tabla 1.4: Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de metales no frreos . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 1.5: El empleo en la industria de la fundicin de hierro, acero y hierro maleable . . . . . . . . . . . . . . Tabla 1.6: El empleo en la industria de la fundicin no frrea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 2.1: Proporciones relativas para las tcnicas de moldeo utilizadas en la produccin de Al . . . . . . . Tabla 2.2: Aleaciones de zinc ms habituales. Contenido en % . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 2.3: Descripcin de las tcnicas de prototipado rpido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 2.4: Contaminacin potencial del suelo a partir de las materias primas utilizadas en las fundiciones frreas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 2.5: Aplicabilidad segn tipo de horno ((f) = fusin; (m)= mantenimiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 2.6: Aplicaciones de los hornos de induccin existentes en funcin de su frecuencia . . . . . . . . . . . . Tabla 2.7: Relacin de varios tipos de resina y sus aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 2.8: Composicin de la arena natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 2.9: Composicin de la mezcla de aditivos utilizada para preparar arena verde (excepto agua) . . . Tabla 2.10: Procesos de produccin de machos empleados en 48 fundiciones dedicadas a la produccin de piezas para el sector automovilstico de Alemania, 1991 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.1: Caractersticas de los hornos de fusin y datos sobre las emisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.2: Consumo medio de energa en el tratamiento de los gases de combustin y en los hornos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.3: Niveles de emisin de partculas (gases residuales sin depurar) de distintos tipos de cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.4: Niveles de emisin de partculas de los cubilotes y distribucin de tamao de partculas (PM) . Tabla 3.5: Composicin tpica de las partculas de polvo generado por los cubilotes (porcentaje en peso) Tabla 3.6: Composicin de los gases superiores de combustin incompleta de un cubilote . . . . . . . . . . . . Tabla 3.7: Datos de emisiones correspondientes a cubilotes de viento caliente/fro de distintas configuraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.8: Composicin caracterstica de la escoria procedente de cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.9: Composicin qumica de los hornos HEA (fundicin de acero) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.10: Valores de emisin tpicos de hornos HEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.11: Composicin qumica de la escoria de hornos HEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.12: Niveles de emisin de un horno HI y distribucin de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.13: Composicin qumica del polvo generado por los hornos de induccin en la fundicin de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.14: Datos caractersticos de emisiones de hornos de induccin de fundiciones frreas . . . . . . . . . Tabla 3.15: Composicin caracterstica de la escoria de un horno de induccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.16: Composicin qumica del polvo originado en los hornos rotativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.17: Datos de emisin de un horno rotativo de fundicin de hierro, sin equipo de depuracin de gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.18: Niveles de consumo en el tratamiento del acero mediante convertidor AOD . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.19: Composicin de la escoria generada por los convertidores AOD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.20: Comparacin de varios procedimientos de nodulizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.21: Caractersticas y datos de emisiones de los hornos utilizados en la fusin de aluminio . . . . Tabla 3.22: Entradas y salidas caractersticas de la fusin de aluminio en un horno de cuba . . . . . . . . . Tabla 3.23: Resultados obtenidos tras 6 das de prueba funcional de un horno de cuba de dos toneladas de capacidad utilizado para la produccin de Al . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.24: Datos de emisiones de un horno de solera calentado con fueloil (fusin de Al) . . . . . . . . . . . . Tabla 3.25: Datos de emisin y consumo de un horno de crisol (fusin de Al) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.26: Empleo de SF6 en la inyeccin en distintas condiciones operativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.27: Empleo de SF6 en operaciones de moldeo por gravedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXXII
1 2 3 4 5 6 15 18 21 23 25 34 53 57 58 60 90 91 92 92 92 93 94 95 96 97 97 99 99 99 100 101 102 104 104 105 106 107 108 109 110 111 111
ndice
Tabla 3.28: Clases de chatarra de magnesio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.29: Balance de masa de una fundicin de moldeo a baja presin de latn (operaciones de moldeo y inyeccin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.30: Emisin de partculas de correspondiente a la fusin de aleaciones de cobre en crisoles . . . . Tabla 3.31: Datos caractersticos de masa y energa en el moldeo a presin del zinc . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.32: Ejemplo de emisiones actuales de los sistemas de depuracin de partculas . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.33: Datos de emisiones de dioxinas para varios tipos de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.34: Emisiones de dioxinas procedentes de cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.35: Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.36: Valores y factores de emisin correspondientes a las emisiones de partculas de polvo en zonas de moldeo tras la depuracin de gases de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.37: Ejemplo de datos de emisiones de partculas y tamao de las mismas (produccin de moldes y machos) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.38: Propiedades caractersticas de la arena verde medidas a partir de la informacin de 105 muestras obtenidas de otras tantas fundiciones de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.39: Niveles de consumo de varias resinas, catalizadores, endurecedores y aditivos utilizados para preparar la arena qumica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.40: Factores de emisin durante la produccin de moldes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.41: Factores de emisin durante la produccin de machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.42: Balance de masa de una zona de produccin de machos mediante caja caliente en una fundicin de latn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.43: Comparacin de la produccin de residuos de dos fundiciones dedicadas a la produccin de aluminio (por espuma perdida y en arena verde) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.44: Datos de emisin de gases evacuados por la chimenea de dos fundiciones de aluminio . . . . . Tabla 3.45: Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin durante la colada, el desmoldeo y el enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.46: Factores de emisin del moldeo del hierro en moldes de arena aglomerada con resina de fraguado en fro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.47: Valores y factores de emisin correspondientes a la emisin de partculas durante el desmoldeo, una vez depurados los gases residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.48: Rendimiento de molde de las principales aleaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.49: Resultados del anlisis de arenas de fundicin usadas de origen diverso . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.50: Contenido de HAP y fenol en la arena de fundicin usada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.51: Balance msico y composicin de efluentes y gases de salida de unidades de moldeo a presin de aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.52: Factores de emisin indicativos correspondientes al moldeo de bronce, latn y zamac . . . . . Tabla 3.53: Entradas y salidas de una muela corredera utilizada en el moldeo del aluminio . . . . . . . . . . Tabla 3.54: Datos de emisin de gases de salida generados durante el granallado empleando distintas tcnicas de eliminacin de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.55: Datos de emisin de gases de salida generados durante el rebabado realizado por distintas tcnicas de eliminacin de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.56: Emisin media de partculas en los procesos de acabado del acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.57: Posibles impurezas en funcin del tipo de chatarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 3.58: Concentraciones de contaminantes presentes en el filtro de efluentes utilizado para extraer el agua de los lodos procedentes de los lavadores hmedos de los cubilotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.1: Estructuracin de la informacin relativa a las tcnicas tratadas en el captulo 4 . . . . . . . . . . Tabla 4.2: Problemas debidos al incorrecto almacenamiento de los aglomerantes qumicos lquidos . . . . Tabla 4.3: Entradas y salidas de una planta de pretratamiento de chatarra de magnesio . . . . . . . . . . . . Tabla 4.4: Propiedades caractersticas de los coques de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.5: Alturas de zona de fusin necesarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.6: Ejemplo de la modificacin del consumo de coque al aumentar la altura de la zona de fusin Tabla 4.7: Datos operativos caractersticos de un cubilote sin coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.8: Datos de emisin de cubilotes sin coque y de cubiloten de viento caliente . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.9: Costes operativos correspondientes a cubilotes sin coque frente a los de los CVC (a los que les corresponde un valor del 100%) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.10: Influencia de los quemadores de oxigs en la composicin de los gases de combustin de un CVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.11: Datos operativos de un cubilote de viento fro con y sin quemadores de oxigs . . . . . . . . . . . XXXIII
112 113 113 114 115 116 117 118 120 120 121 122 122 123 124 125 126 128 129 131 133 134 134 135 135 136 136 137 137 138 139 141 141 148 153 155 155 164 165 166 167 168
Tabla 4.12: Datos sobre energa y temperatura de hornos HEA dedicados a la fusin con escoria normal y escoria espumosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.13: Tabla de consumo de energa (colada mnima) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.14: Eleccin tcnica del dispositivo de fusin en fundicin de hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.15: Ejemplo de costes de una planta que sustituye un cubilote por un horno rotativo o de induccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.16: Comparacin de costes de SO2 y SF6 como gases de cobertura protectora . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.17: Datos operativos y de costes de una nueva planta de inyeccin con una capacidad de 1.000 toneladas/ao de Mg . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.18: Costes de inversin de una planta impulsora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.19: Aplicabilidad de los distintos tipos de moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.20: Propiedades tcnicas de varios tipos de moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.21: Variables de proceso y rendimiento del mezclador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.22: Ejemplo de ahorro anual, costes y retorno energtico de un sistema de control de mezclado Tabla 4.23: Resultado de las campaas de prueba de secado de machos por microondas y por aire caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.24: Datos de emisin de un sistema de produccin de machos en caja fra; mediciones realizadas durante el desmoldeo y en la chimenea de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.25: Emisiones (en %) de determinados compuestos en sistemas de produccin de machos en caja fra con base de compuestos vegetales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.26: Datos operativos relativos a la produccin de una cubierta de fundicin de hierro parecida siguiendo varios mtodos de moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.27: Datos econmicos de una fundicin de aluminio mediante espuma perdida . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.28: Reduccin del peso relativo en el moldeo en cscara cermica de vlvulas comparado con el moldeo en arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.29: Rendimiento de molde correspondiente a distintos tipos de fundicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.30: Media ponderada del rendimiento de molde de 82 fundiciones frreas del Reino Unido, 1981 1987 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.31: Anlisis de las emisiones atmosfricas en varias fases del proceso de fundicin frrea . . . . . Tabla 4.32: Caractersticas de los sistemas secos y hmedos de eliminacin de partculas utilizados en las fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.33: Costes de inversin y consumo energtico de varios sistemas de depuracin . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.34: Estimacin de costes de inversin de unas instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.35: Costes totales de instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC . . . . . . . . . . . . Tabla 4.36: Datos operativos de cubilotes de viento fro dotados de filtros de mangas para la depuracin de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.37: Datos operativos correspondientes a cubilotes de viento caliente dotados de filtro de mangas y un desintegrador para la extraccin de partculas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.38: Consumo de energa de cubilotes de viento caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.39: Datos operativos de dos posibles sistemas de postcombustin, con refrigeracin por agua (I) y por aire (J) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.40: Resultados analticos y legislacin (francesa) aplicable sobre la postcombustin en cubilotes de viento fro con refrigeracin de los gases de combustin por agua (I) y por aire (J) . . . . . . . . . . . . Tabla 4.41: Velocidades de flujo de gases de salida caractersticas (en m/s) y eficiencia de extraccin de partculas de los sistemas de captura de gases de salida de hornos HEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.42: Costes correspondientes a los equipos de depuracin y captura de gases de combustin de hornos HEA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.43: Datos de emisin de una fundicin de hierro dotada de hornos de induccin y un sistema de salida centralizado con filtro de mangas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.44: Costes de inversin y de consumo energtico de la unidad de filtro de mangas de los hornos de induccin y variacin de los niveles finales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.45: Estimacin de costes de instalacin de un sistema de depuracin de humos visibles generados durante la carga y la colada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.46: Clculo de costes correspondiente a la depuracin de humos de MgO . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla 4.47: Valores de emisin de partculas correspondientes a los talleres de moldeo y tratamiento . . Tabla 4.48: Datos de emisin de una zona de produccin de machos en caja fra dotado de depuracin cida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXXIV
170 175 178 179 181 182 184 185 186 188 190 197 198 199 202 202 203 207
207 209 214 215 218 219 222 226 227 229 230 233 235 238 239 241 244 246 248
ndice
Tabla 4.49: Caractersticas, costes de inversin y datos de emisin de un depurador de aminas para una zona de produccin de machos en caja fra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248 Tabla 4.50: Datos operativos correspondientes al filtrado biolgico de gases de combustin generados en la produccin de machos en caja fra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251 Tabla 4.51: Datos de emisin correspondientes al filtrado biolgico de gases de salida procedentes de la colada (en arena verde) y una lnea de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251 Tabla 4.52: Datos de emisin correspondientes a los gases de combustin del MAP depuracin mediante PE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253 Tabla 4.53: Aplicabilidad de las tcnicas de captura de partculas en los distintos procesos de acabado . 258 Tabla 4.54: Niveles de emisin de un horno de tratamiento trmico antes y despus de instalar quemadores de gas natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261 Tabla 4.55: Aplicabilidad de las tcnicas de captura de los gases de los baos de temple . . . . . . . . . . . . . 262 Tabla 4.56: Datos de produccin y consumo de agua (anuales) de una planta caracterstica . . . . . . . . . . 267 Tabla 4.57: Costes de eliminacin correspondientes a la ampliacin de un sistema de tratamiento de aguas residuales con tratamiento para lodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 Tabla 4.58: Uso caracterstico de energa en una fundicin de acero dotada de horno HEA y en una fundicin no frrea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273 Tabla 4.59: Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena nica . . . . . . . 279 Tabla 4.60: Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena mezclada . . . . 280 Tabla 4.61: Aplicabilidad de varias tcnicas de regeneracin de arena en funcin del tipo de arena . . . . 281 Tabla 4.62: Compatibilidad entre arenas regeneradas y aglomerantes de distinto tipo . . . . . . . . . . . . . . 282 Tabla 4.63: Ahorro propiciado por la regeneracin primaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284 Tabla 4.64: Datos operativos de tres fundiciones alemanas de referencia equipadas con sistemas trmicos de regeneracin de arena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 Tabla 4.65: Datos operativos de un sistema de tratamiento mecnico-trmico-mecnico (neumtico lecho fluidizado neumtico) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297 Tabla 4.66: Datos operativos de una unidad de regeneracin de arena con silicato . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302 Tabla 4.67: Requisitos de tratamiento y posibles limitaciones de residuos slidos destinados a reutilizacin externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308 Tabla 4.68: Resumen de las posibilidades de reutilizacin externa de los residuos slidos generados por las fundiciones (datos de 1999) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309 Tabla 4.69: Caractersticas de las tcnicas de inyeccin para la recirculacin del polvo de los cubilotes . 313 Tabla 5.1: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin y el tratamiento del hierro . . 335 Tabla 5.2: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en cubilotes de metales frreos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335 Tabla 5.3: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos elctricos de arco de metales frreos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336 Tabla 5.4: Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos rotativos de metales frreos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336 Tabla 5.5: Emisiones atmosfricas asociadas al uso de MTD en la fusin del aluminio . . . . . . . . . . . . . . 338 Tabla 5.6: Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo y colada a partir de moldes perdidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341 Tabla 5.7: Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo permanente (MAP incluidas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341 Tabla 10.1: Datos operativos de un cubilote de viento fro (10t/h) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374 Tabla 10.2: Datos operativos de un cubilote de viento caliente de larga campaa (10t/h) . . . . . . . . . . . . 375 Tabla 10.3: Datos operativos de un cubilote sin coque y un cubilote con inyeccin de viento caliente con precalentamiento de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376 Tabla 10.4: Comparacin de costes del hierro lquido (junio de 2003; produccin en masa de 10 t/h) . . . 377 Tabla 10.5: Precio de la fundicin laminar: carga metlica + energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Tabla 10.6: Precio de la fundicin nodular: carga metlica + energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
XXXV
Objetivos
Este documento refleja el intercambio de informacin entorno a las actividades tratadas en el anexo I, categoras 2.3 (b), 2.4 y 2.5 (b) de la Directiva IPPC, es decir: 2.3. Instalaciones para la transformacin de metales frreos: b) Forjado con martillos cuya energa de impacto sea superior a 50 kilojulios por martillo y cuando la potencia trmica utilizada sea superior a 20 MW 2.4. Fundiciones de metales frreos con una capacidad de produccin de ms de 20 toneladas por da 2.5. Instalaciones b) Para la fusin de metales no frreos, inclusive la aleacin, incluidos los productos de recuperacin (refinado, moldeado en fundicin) con una capacidad de fusin de ms de 4 toneladas para el plomo y el cadmio o 20 toneladas para todos los dems metales, por da. Al establecer el mbito de trabajo del documento, el grupo de trabajo tcnico (GTT) consider la posible interpretacin de los valores umbral. Tras comparar el alcance IPPC preestablecido con la existencia de instalaciones que cumplen los requisitos indicados ms arriba, tanto en la Unin Europea como en los pases candidatos, surgi el siguiente mbito de trabajo: fundicin de metales frreos, por ejemplo fundicin con grafito laminar, hierro maleable y dctil, acero fundicin de metales no frreos, por ejemplo aluminio, magnesio, cobre, zinc, plomo y sus aleaciones. La forja se ha excluido de entre los objetivos de este documento, ya que ninguna instalacin de forja europea cumpla las condiciones estipuladas en el anexo I 2.3.(b), es decir: Forjado con martillos cuya energa de impacto sea superior a 50 kilojulios por martillo y cuando la potencia trmica utilizada sea superior a 20 MW. As pues, las fundiciones de cadmio, titanio o metales preciosos, adems de la fundicin de campanas y la artstica, quedaron excluidas por una cuestin de capacidad. La colada continua (en forma de chapas y planchas) ya se ha tratado en los documentos BREF relativos a la produccin de hierro y acero, as como a las industrias de metales no frreos, por lo que no se considerarn en el presente documento. La fundicin, la aleacin y el refinado de metales no frreos se han tratado en el documento BREF sobre industrias de metal no frreo y, por lo tanto, quedan fuera del alcance del presente trabajo. Al tratar de metales no frreos, pues, se considerar que el proceso se inicia en el momento de fundir los lingotes y la chatarra interna o con el metal lquido. Desde el punto de vista del proceso de fundicin, el documento abarca los siguientes pasos: confeccin de modelos almacenamiento y manipulacin de materias primas fusin y tratamiento del metal produccin de moldes y machos, tcnicas de moldeo colado o vaciado y enfriamiento desmoldeo acabado tratamiento trmico.
XXXVII
Tabla 1.1. Produccin europea de fundicin frrea (es decir, hierro, acero y hierro maleable, en kilotoneladas) [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
Pas Austria Blgica Repblica Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania 1998 190,1 144,4 493 85,8 s.d. 122,6 2.250,8 3.662,9 1999 181,7 149,3 379,1 86 s.d. 109 2.146,6 3.555,2 2000 191,4 149,8 390,3 96,4 0,94 117,6 2.283,1 3.758,2 2001 192,4 149,5 415,3 85,7 1,07 119,5 2.147,4 3.801,4 2002 181,2 143,7 381,6 87,3 1,1 112,5 2.128,6 3.749,7 2000:2001 2001:2002
% variacin 0,5 -0,2 6,4 -11,1 13,8 1,6 -5,9 1,1 -5,8 -3,9 -8,1 1,9 2,8 -5,8 -0,9 -1,4 /
/ Pas Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final
c
1998 1.076,3a 78,1 450 1.508,4 140,6 65,3 675 98,6 s.d. 89,8 706,6 264,2 122,8b 12.225
1999 949,2a 68,7 480 1.492,6 121 67,7 610,2 97,7 s.d. 81,9 759,3 253,2 122b 11.710
2000 968,2a 74,8 520 1.516,4 136 70,1 671,2 102,3 s.d. 86,9 950,5 266,7 119,9 b 12.471
2001 906,3a 62,8 275 1.433,3 132,3 73,4 673 100 47,5 96,3 955,7 244,7 105,5 b 12.018 12.018
2002 886,3a 67,9 s.d. 1.460,9 123,7 67,3 598,0 96,7 s.d. s.d. 992,9 234,6 81,8 b 11.396 11.815
2000:2001
2001:2002
% variacin -6,4 -16,0 -47,1 -5,5 -2,7 4,7 0,3 -2,2 10,8 0,5 -8,2 -12,0 -2,2 8,2 1,9 -6,5 -8,3 -11,1 -3,3 3,9 -4,1 -22,5
a) Sin fundicin de acero. b) Sin fundicin de acero ni hierro maleable. c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos.
En las fundiciones frreas, los avances en la sustitucin de materiales producidos en los ltimos aos han provocado que la cuota correspondiente a la fundicin de hierro en la produccin total haya descendido ligeramente, del 58,9% en 2001 al 58,2% en 2002. Por otra parte, los productores de hierro nodular han logrado una cuota del 34,3% de la produccin total de 2002, lo que supone un incremento del 0,5 por ciento respecto a 2001. Los productores de maleables aumentaron su cuota del 1,1% de 2001 al 1,3% en 2002, mientras que la cuota del acero respecto al total final se sita en el 5,8% en 2002 (5,9% en 2001).
Tabla 1.2. Produccin europea de fundicin no frrea (en kilotoneladas) [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
2000:2001 2001:2002
Pas Austria Blgica Repblica Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania
% variacin 7,0 -3,3 0,7 20,0 0,0 5,6 0,9 2,6 1,6 2,6 -3,2 -3,3 -1,1 -0,4 /
/ Pas Gran Bretaa Hungra Irlanda b Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 121
a
1999 s.d. 35 25,8 832,1 s.d. 25,2 84 21,2 s.d. 17,3 153,6 55,7 22,9 2.572
2000 s.d. 44,8 26 959,1 s.d. 26,4 84 22,6 s.d. 23,6 121,1 58,5 25,1 2.812
2001 s.d. 58,4 26,6 960 s.d. 30,9 72,2 25,4 7.6 24,8 142,1 53,3 24,1 2.481 2.602
2002 s.d. 68,3 s.d. 979,7 s.d. 26,7 76,3 25,6 s.d. s.d. 149,9 52,9 21,1 2.853 3.033
2000:2001
2001:2002
% variacin 30,4 2,3 0,1 17,0 -14,0 12,4 5,1 17,3 -8,9 -4,0 16,9 2,1 -13,5 5,7 0,6 5,5 -0,8 -12,3
24,8 25,8 832,3 s.d. 22,2 66,5 17,5 s.d. 15,9 140,7 51,8 22,3 2.636
a) Slo aluminio. b) Slo produccin de chapa de plomo. c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos.
La produccin de aleaciones de metales no frreos contina dominada por el moldeo de metales ligeros, cuya cuota asciende al 75,1%, a pesar de haber experimentado un descenso de 3,5 puntos respecto al ao anterior. La cuota de aleaciones de cobre descendi del 10,1 al 9,8%, y la de los productores de aleaciones de zinc decreci igualmente del 8,7 al 7,3%. La diferencia corresponde a metales no frreos varios y procesos no detallados en las estadsticas. La Tabla 1.3 y la Tabla 1.4 contienen informacin sobre el nmero de fundiciones. Los datos muestran que se ha producido un descenso general en el nmero de fundiciones desde 1998, con una prdida anual de instalaciones existentes en torno al 5%. Esta cada tambin se observa en el nmero de empleados (Tabla 1.5 y Tabla 1.6).
Tabla 1.3. Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de hierro, acero y hierro maleable [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
Pas Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia 1998 28 40
a
2000 25 24 s.d. 12 1 20
2001 24 21 140 12 1 19
2002 41 21 143 12 1 19
2000:2001
2001:2002
% variacin -4,0 -12,5 0,0 0,0 -5,0 70,8 0,0 2,1 0,0 0,0 0,0 /
/ Pas Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 169 324 228 34 s.d. 310 22 12 234 62 s.d. s.d. 224 48 23 1.777
b
1999 167 310 214 34 s.d. 307 s.d. 12 230 61 s.d. s.d. 221 49 23 1.702
b
2000 167 299 198 32 s.d. 293 s.d. 12 230 61 s.d. s.d. 105 49 23 1.551 1.732
b
2001 163 288 188 33 1 291 28 11 220 61 12 s.d. 102 49 22 1.686 1.686
b
2000:2001
2001:2002
% variacin -2,4 -3,7 -5,1 3,1 -0,7 -8,3 -4,3 0,0 -2,9 0,0 -4,3 -2,5 -5,2 -4,8 -3,4 0,0 -13,6 0,0 -3,9 2,0 -9,1
a) Slo miembros. b) Sin fundicin de acero. c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos.
Tabla 1.4. Nmero de fundiciones (unidades de produccin) de metales no frreos [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
Fundicin ligera (otras) 2001 28 6 s.d. s.d. 0 11 s.d. s.d. s.d. 35 2002 25 5 s.d. s.d. 0 12 s.d. s.d. s.d. s.d. Fundicin de aleaciones de metal pesado (otras) 2001 15 3 s.d. s.d. 0 7 s.d. s.d. s.d. 20 2002 15 2 23 0 7 s.d. s.d. s.d. s.d. /
Pas 2001 Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra 63 12 58 8 0 22 288 414 s.d. 78
Inyeccin 2001 20 3 39a s.d. 0 4 s.d. s.d. s.d. 23 2002 21 3 40 s.d. 0 6 s.d. s.d. s.d. s.d.
/ Total 2001 Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Total s.d. s.d. 10 290 67 7 s.d. 55b 84 49 1.505 2002 s.d. s.d. 13 280 54 s.d. s.d. 57 84 48 1.386 Inyeccin 2001 s.d. s.d. 3 s.d. 38 s.d. s.d. s.d. 43 15 149 2002 s.d. s.d. 3 s.d. 32 s.d. s.d. s.d. s.d. 14 119 Fundicin ligera (otras) 2001 s.d. s.d. 7 s.d. 12 s.d. s.d. s.d. 29 23 151 2002 s.d. s.d. 6 s.d. 9 s.d. s.d. s.d. s.d. 23 80 Fundicin de aleaciones de metal pesado (otras) 2001 s.d. s.d. s.d. 17 s.d. s.d. s.d. 12 11 85 2002 s.d. s.d. 4 s.d. 13 s.d. s.d. s.d. s.d. 11 75
Pas
Tabla 1.5. El empleo en la industria de la fundicin de hierro, acero y hierro maleable [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
Pas Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal / 1998 3.465 2.823 s.d. s.d. s.d. 2.326 26.407
a
1999 3.314 2.299 s.d. s.d. s.d. 2.058 25.714 45.157 20.000b 3.285 503 22.200 2.122 1.706 28v500 2.800
2000 3.342 3.260 s.d. 1.481 125 2.027 25.613 44.896 18.000b 3.175 509 22.100 2.119 1.730 26.800 2.782
2001 3.936 1.847 17.536 1.393 133 2.090 24.871 44.796 16.500b 2.734 309 21.400 2.148 1.754 26.370 2.780
2002 3.067 1.936 14.847 1.290 129 2.045 24.651 42.748 15.900b s.d. s.d. 20.630 1.830 1.564 24.500 2.710
2000:2001
2001:2002
% variacin 17.8 -43,3 -5,9 6,4 3,1 -2,9 -0,2 -8,3 -13,9 -39,3 -3,2 1,4 1,4 -1,6 -0,1 -22.1 4,8 -15,3 -7,4 -3,0 -2,2 -0,9 -4,6 -3,6 -3,6 -14,8 -10,8 -7,1 -2,5
/ Pas Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final c 1998 s.d. s.d. 13.860 3.650 2.400 192.487 1999 s.d. s.d. 14.040 3.650 2.300 179.648 2000 s.d. s.d. 11.803 3.650 2.400 175.812 195.273 2001 1.925 s.d. 11.006 3.800 2.400 189.728 189.728 2002 s.d. s.d. 11.385 3.800 1.930 174.962 179.930 2000:2001 2001:2002 % variacin -6,8 4,1 0,0 3,4 0,0 -19,6
a) Interrupcin de la continuidad de la serie. b) Sin fundicin de acero. c) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos.
Tabla 1.6. El empleo en la industria de la fundicin no frrea [168, CAEF, 2002], [202, TWG, 2002]
Pas Austria Blgica Rep. Checa Dinamarca Estonia Finlandia Francia Alemania Gran Bretaa Hungra Irlanda Italia Pases Bajos Noruega Polonia Portugal Eslovaquia Eslovenia Espaa Suecia Suiza Total Total final
c
1998 4.029 1.824 s.d. s.d. s.d. 708 17.926 32.000 s.d. 3.208 70 s.d. s.d. 1.271 4.433 1.200 s.d. s.d. 5.650 3.700 1.900 77.919
1999 4.179 803 s.d. s.d. s.d. 744 17.821 33.000 s.d. 3.941 70 s.d. s.d. 1.411 6.500 1.230 s.d. s.d. 5.620 3.700 2.000 81.019
2000 4.349 800 s.d. 377 0 884 17.651 33.000 s.d. 5.503 70 s.d. s.d. 1.483 6.200 1.280 s.d. s.d. 4.810 3.700 2.100 82.207 88.135
2001 4.585 s.d. 5.083 372 0 718 17.932 34.500 s.d. 4.702 70 s.d. s.d. 1.491 4.130 1.380 845 s.d. 5.034 3.700 2.200 86.742 87.300
2002 4.398 558 5.374 349 0 730 17.720 34.390 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 1.307 4.100 1.350 s.d. s.d. 4.994 3.700 1.900 80.870 86.487
2000:2001 5,4 -1,3 -18,8 1,6 4,5 -14,6 0,0 0,5 -33,4 7,8 4,7 0,0 4,8
2001:2002 -4,1 5,7 -6,2 1,7 -1,2 -0,3 -12,3 -0,7 -2,2 -0,8 0,0 -13,6
% variacin
a) Slo plomo. b) Total final calculado teniendo en cuenta las cifras ms recientes para los aos en que no se dispone de datos.
Las anteriores tablas muestran que los niveles de produccin europea se mantienen relativamente estables o aumentan ligeramente, si bien la produccin se obtiene actualmente con menos unidades y menos empleados. Este hecho puede deberse a las mejoras continuas y a la automatizacin de las unidades de fundicin. La relacin existente entre tamao, produccin y empleo de las unidades queda bien ilustrada en la Figura 1.1. En ella puede observarse cmo los grandes productores de Europa occidental (Alemania, Francia) consiguen una mayor productividad con menos personal. Las unidades que concentran ms trabajo intensivo estn situadas en el este y el sur de Europa (Polonia, Hungra, Portugal).
Figura 1.1. Productividad de las fundiciones frreas de varios pases europeos El tamao del crculo representa la produccin total de un pas concreto
La fundicin de metales es una actividad muy antigua que se remonta ms all del tercer milenio antes de Cristo. En desarrollo de la industria europea de la fundicin va unido al de las industrias del metal y la auto mocin. Las actuales fundiciones normalmente iniciaron sus actividades a principios del siglo XX. Inicialmente estaban situadas en la afueras de las localidades, pero a medida que los pueblos y ciudades crecieron fueron absorbindolas y se encontraron en medio de la poblacin. La industria de la fundicin se compone bsicamente de pymes; el 80% de las empresas tienen menos de 250 empleados. Puesto que los productos de las fundiciones son semielaborados, las empresas suelen situarse cerca de sus clientes.
Figura 1.3. Cuotas de mercado de la fundicin de hierro (mercado espaol) [108, FEAF, 1999]
Figura 1.4. Cuotas de mercado de la fundicin de acero (mercado espaol) [108, Feaf, 1999]
la abertura de sus mercados, junto con la entrada de inversiones extranjeras, ha permitido la implantacin de nuevas tcnicas que han incrementado la produccin y reducido su impacto sobre el medio ambiente. Considerando los bajos costes salariales de esos pases, su fuerza competitiva se basa en las fundiciones generales, no especializadas, dedicadas a la produccin de grandes piezas, as como en las fundiciones que producen numerosos tipos de productos. Para competir en el mercado mundial, las fundiciones de Europa occidental se centran en la actualidad en sus habilidades tecnolgicas, en seleccionar determinados nichos de mercado que requieren productos complejos y muy precisos, trabajos de calidad especiales o trabajos que requieren una entrega rpida o justo a tiempo.
1.2.1. Atmsfera
Las emisiones nocivas procedentes de la fusin y el tratamiento de los metales dependen del uso de aditivos y combustibles o bien de las impurezas existentes en la alimentacin. El empleo de coque como combustible, el calentamiento de crisoles con gas o quemadores alimentados con fueloil pueden generar emisiones de productos de combustin. Tambin el uso de aditivos en los procesos de tratamiento del metal da lugar a productos de reaccin. La presencia de impurezas (aceite, pintura, etc.) en la chatarra refundida puede provocar potencialmente la generacin de productos de combustin incompleta o de recombinaciones, y partculas de polvo. Adems, las partculas generadas pueden contener metales y xidos metlicos. Durante la fusin se da la evapo racin de elementos con una presin de vapor elevada al escaparse del bao partculas de metal pequeas. Estas partculas metlicas tambin se producen durante las operaciones de rectificacin y acabado. En la produccin de moldes y machos se utilizan varios aditivos aglomerantes de la arena. Durante la aglomeracin de la arena y el llenado de cucharas se generan productos de reaccin y descomposicin, tanto orgnicos como inorgnicos. La generacin de productos de descomposicin prosigue durante las operaciones de colada, enfriamiento y desmoldeo. La liberacin partculas afecta a todas las fases y operaciones del proceso de fundicin. El polvo se genera durante la produccin y el procesamiento de moldes y machos de arena, as como durante el acabado de las piezas (procedentes de moldes perdidos o permanentes). Durante el proceso de fundicin las emisiones a la atmsfera no se limitan a un nico punto o puntos fijos. Las fuentes de emisin son varias (por ejemplo, coladas calientes, arena, metales calientes). Por ello, una de las cuestiones cruciales en la prevencin de las emisiones es, adems de tratar los gases de salida y residuales, lograr capturarlos. 9
1.2.2. Residuos
El moldeo en arena implica la utilizacin de grandes volmenes de arena, con una relacin entre arena/metal lquido que normalmente se sita entre 1:1 y 20:1. Al final del proceso de moldeo la arena utilizada puede regenerarse, reutilizarse o desecharse. Los residuos minerales adicionales como la escoria se generan en la fase de fusin, al extraer las impurezas de la colada, y su reutilizacin o eliminacin tambin deberan tomarse en consideracin.
1.2.3. Energa
Dado que las fundiciones utilizan procesos trmicos, la eficiencia energtica y la gestin del calor generado son aspectos medioambientales importantes. A pesar de todo, a causa del elevado grado de transporte y manipulacin del elemento calorfero (es decir, el metal) y de su lento enfriamiento, la recuperacin del calor no siempre es sencilla.
1.2.4. Agua
En la mayora de fundiciones la gestin del agua implica la existencia de un circuito interno por el que circula el agua, si bien la mayor parte de sta sigue evaporndose. El agua suele utilizarse en los sistemas de enfriamiento de hornos elctricos (de induccin o de arco) o de cubilotes. Por lo general, el volumen final de agua residual es muy pequeo. En el llenado por (alta) presin se forma una corriente de agua de desecho que debe tratarse para extraerle los compuestos orgnicos (fenol, aceite) antes de su eliminacin.
10
El proceso de fundicin se inicia al fundir la chatarra (seleccionada teniendo en cuenta su composicin qumica) o los lingotes y finaliza al obtener la pieza moldeada. Normalmente se obtienen componentes que requieren tratamientos o montajes adicionales para obtener el producto final. En la fase de moldeo se establece una diferencia bsica entre los moldes de tipo permanente y los perdidos. Las fundiciones que utilizan los primeros adquieren los moldes de metal (matrices) fuera pero normalmente disponen de un taller interno de reparacin y mantenimiento de moldes. Las fundiciones que utilizan moldes perdidos a menudo compran modelos de madera, plstico o metal (para el diseo de los moldes) y cuentan tambin con un taller interno de reparacin y mantenimiento de modelos. Los moldes, machos y modelos perdidos normalmente se producen en el mismo proceso de fundicin. Tradicionalmente, la principal distincin en el sector ha sido entre fundiciones frreas y no frreas. Ello se debe, esencialmente, a que los procesos utilizados en ambos casos son distintos. Las fundiciones no frreas a menudo utilizan tcnicas de inyeccin, ya que les permite obtener un mejor acabado de la superficie, un aspecto importante en numerosas aplicaciones de aluminio y latn. A causa de la elevada velocidad de enfriamiento se producen piezas de una gran resistencia mecnica. Sin embargo, esta tcnica no permite fabricar piezas de gran tamao o macizas, para las que se requieren tcnicas de moldeo en arena. Las tcnicas que utilizan arena se utilizan en fundiciones no frreas para la confeccin de productos en series no muy grandes. Los metales no frreos (y sus aleaciones) tratados en este documento son los siguientes: aluminio magnesio cobre zinc plomo. Las fundiciones frreas normalmente utilizan tcnicas de molde perdido. Gracias a su gran rigidez y resistencia, las aleaciones de hierro tienen ms aplicaciones que las aleaciones no frreas. El tamao de las piezas puede ser casi ilimitado. Los metales frreos tienen un punto de fusin ms elevado y requieren varias tcnicas de fusin. Los metales y las aleaciones frreos tratados en este documento son los distintos tipos de hierro colado (que pueden clasificarse en funcin de sus propiedades o por el tipo de grafito) y acero moldeado. Tambin se analizarn las superaleaciones con elevado contenido de elementos de aleacin, como por ejemplo el nquel. Las fundiciones utilizan sistemas mecanizados y automatizados en funcin de la repetitividad necesaria y el tamao de la serie. Las instalaciones ms flexibles suelen ser las fundiciones generales, donde se producen piezas de distinto tipo en pequeas cantidades (<100). Por lo general, estas fundiciones utilizan tcnicas de moldeo manual y moldes de arena aglomerados con resina. Los hornos de fusin trabajan de forma discontinua para facilitar el cambio de aleacin y suelen ser de induccin o rotativos. Para la produccin de series de tamao medio (<1.000 piezas), se emplean lneas de colada y moldeo mecanizado, lo que implica la utilizacin de arena verde, que permite confeccionar rpidamente los moldes. El tamao de la mquina que fabrica los moldes limita las dimensiones mximas de las piezas obtenidas. El llenado del molde puede realizarse manualmente o mediante una mquina de llenado. Algunos procesos auxiliares, como la preparacin de la arena, se realizan de forma semiautomatizada con control remoto. Se utilizan tanto los hornos continuos (cubilote, de cuba) como discontinuos. Para las aleaciones no frreas se usan tcnicas de inyeccin. Las series grandes de pequeas piezas se producen mediante moldeo sin caja en arena verde. En las fundiciones frreas puede utilizarse para determinadas aplicaciones la inyeccin si la calidad de la pieza final as lo requiere, aunque en realidad la tcnica slo tiene una implantacin limitada. La principal diferencia respecto a las series de tamao medio es la mayor mecanizacin del acabado, el control de calidad y el montaje de moldes. Por otra parte, el proceso de llenado en fundiciones de aleaciones no frreas suele automatizarse an ms, sobre todo en el caso de talleres de inyeccin. Algunas tcnicas de colada especficas, como por ejemplo el colada por centrifugacin, en moldes completos o colada continua, se utilizan en funcin del tipo de producto final. 12
FUNDICIN DE HIERRO
Esquema de procesos de un horno elctrico de induccin
Preparacin y pesado de la carga metlica Carga del horno Carga del horno Fusin Fusin (rotacin intermitente) Desescoriado
Sobrecalentamiento (rotacin continua)
FUNDICIN DE HIERRO
Esquema de procesos de un horno rotativo
Preparacin y pesado de la carga metlica
Preparacin y pesado de adiciones (agentes de formacin de escoria, de carb.)
FUNDICIN DE HIERRO
Adicin de ferroaleaciones
Fusin
Mantenimiento de la colada
Vaciado
Desulfuracin
Mantenimiento de la colada
14
Moldes Lingotado del exceso de metal Moldes llenos
Desescoriado
Nodulizacin-inoculacin
Moldes
Nodulizacin
Moldes
Desescoriado
Inoculacin
Desescoriado
Cucharas precalentadas
Colada a moldes
Reparacin de cucharas
Moldes llenos
Moldes llenos
Figura 2.2. Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del metal del hierro colado [32, CAEF, 1997]
Tabla 2.1. Proporciones relativas para las tcnicas de moldeo utilizadas en la produccin de Al [143, Inasmet y CTIF, 2002], [225, TWG, 2003]
Tipo de moldeo Inyeccin Llenado a baja presin y por gravedad Moldeo en arena Otros Proporcin relativa (%) 59 37 3 1
En las fundiciones de aluminio se utilizan hornos de fusin de muy distinto tipo segn las necesidades concretas de cada proceso. Se emplean hornos calentados directa e indirectamente mediante combustible y electricidad. Los combustibles fsiles que se emplean en la actualidad son el gas natural, el gas licuado de petrleo (GLP) y el fueloil. La mayora de fundiciones se han decantado por el gas natural por una cuestin de comodidad. El calentamiento mediante energa elctrica puede tener su origen en los elementos de resistencia o ser por induccin. La capacidad es uno de los parmetros ms importantes en los hornos de fusin y mantenimiento. Actualmente los hornos de induccin se utilizan cuando se requiere una elevada capacidad de fusin, por ejemplo de ms de 10 t/h. Los hornos de cuba y los de mantenimiento, adems de los de crisol, a menudo se emplean cuando la capacidad de fusin es inferior a 5 toneladas por hora. Los hornos de crisol pequeos y medianos se suelen usar cuando es necesario un cambio fcil de aleacin o si el ndice de produccin es bajo. Los hornos elctricos tienen la ventaja, en cuanto al mantenimiento, de que no producen gases residuales en el quemador adems de ser capaces de mantener una temperatura homognea en todo el volumen de material fundido con unos costes energticos relativamente bajos. 15
FUNDICIN DE ACERO
Fusin
Ajuste de la composicin
Ajuste de la composicin
Ajuste de la composicin
16
Vaciado y desoxidacin Desescoriado Moldes Colada a moldes
Desescoriado de las cucharas
Vaciado y desoxidacin
Moldes
Moldes
Colada a moldes
Desescoriado de las cucharas
Colada a moldes
Reparacin de cucharas
Reparacin de cucharas
Moldes llenos
Moldes llenos
Moldes llenos
Figura 2.3. Diagramas de flujo de los procesos de fusin y tratamiento del acero [32, CAEF, 1997]
Las fundiciones de aluminio normalmente utilizan como material de partida lingotes aleados, aunque en algunos casos el metal se suministra directamente lquido. La fusin secundaria de la chatarra de aluminio normalmente no se lleva a cabo en las fundiciones y, por tanto, queda fuera del alcance del presente documento. Se analiza en el documento de referencia sobre MTD, dentro del apartado de industrias de metales no frreos. [48, ETSU, 1994] [148, Eurofine, 2002], [155, European IPPC Bureau, 2001]
Latones: Son aleaciones de Cu-Zn con el zinc como principal elemento aleado. Son fciles de colar, presentan una excelente facilidad de mecanizado y buena resistencia a la corrosin atmosfrica y por agua dulce. Su uso est muy extendido en la en fontanera. Los latones de gran resistencia a la traccin suelen ser de alta aleacin y se utilizan en la ingeniera marina. Se obtienen tanto a partir de moldes de arena como de tipo permanente. Bronce al estao: Aleacin de Cu-Sn con el estao como principal elemento aleado. El cobre al estao tiene un contenido en estao del 10 12%, y las piezas obtenidas resultan ms caras que las de latn. Presenta una elevada resistencia a la corrosin siendo apropiado para manipular aguas cidas, agua de alimentacin de caldera, etc. Las aleaciones con alto porcentaje se utilizan en aplicaciones que requieren alta resistencia al desgaste. Para la produccin de bronce al estao se utilizan las tcnicas de moldeo en arena y centrifugado. Bronce fosforoso: Aleacin de Cu-Sn a la que se le aade entre un 0,4 y un 1,0% de P. Es ms resistente que el bronce al estao, pero menos dctil. Se utiliza en cojinetes donde la carga y velocidad de funcionamiento son altas y en engranajes como por ejemplo ruedas helicoidales. Bronce al plomo: Aleacin de Cu-Sn-Pb. Se utiliza casi exclusivamente en cojinetes con cargas y velocidades moderadas. Bronce de can: Aleacin de Cu-Sn-Zn-Pb. Es una aleacin ideal para el moldeo en arena. Tiene buenas propiedades generales de colada, facilidad de mecanizado y resistencia, adems de una buena resistencia a la corrosin. Se utiliza en aplicaciones complejas, estancas a la presin, como vlvulas y bombas. Tambin se usa en cojinetes con cargas y velocidades moderadas. Cuproaluminio: Aleacin de Cu-Al con el Al como principal elemento aleado. Combina alta resistencia y gran resistencia a la corrosin. Sus aplicaciones van desde la decoracin arquitectnica hasta elementos de ingeniera sometidos a gran esfuerzo. Tiene muchas aplicaciones marinas, por ejemplo hlices, bombas o vlvulas. Tambin se emplea para la fabricacin de herramientas sin chispa. Se fabrica a partir de las tcnicas de moldeo del aluminio. Cupronquel: Aleacin de Cu-Ni, con el Ni como principal elemento aleado. Se utiliza, por ejemplo, para aplicaciones marinas, para sistemas de canalizacin en condiciones adversas. Aleacin cobre berilio: El berilio se produce en forma de aleacin de cobre-berilio para la produccin de piezas que requieren resistencia a la corrosin y excelentes caractersticas mecnicas, por ejemplo pistones de inyeccin de mquinas de inyeccin, piezas de precisin para la industria elctrica y mecnica, en la fabricacin de relojes y herramientas y en instrumentos de medicin. Se utilizan dos tipos de aleaciones: de cobreberilio con un 2% de Be y de cobre-cobalto-berilio con un 0,5% de Be. Existe cierta tendencia a reducir o excluir el berilio en las aleaciones a causa de su carcter carcinognico. El moldeo se efecta en moldes permanentes y por inyeccin o por gravedad. Para la fabricacin de piezas de precisin se utiliza la tcnica de moldeo a la cera perdida. [175, Brown, 1999]
Las aleaciones de zinc se realizan casi exclusivamente en una mquina de moldeo de cmara caliente. En algunos casos, slo cuando se requiere una gran capacidad de produccin, pueden utilizarse tcnicas de fusin centralizada. 18
Las aleaciones de zinc tienen propiedades materiales comparables a las del aluminio. Las principales diferencias son el punto de fusin ms bajo y la densidad ms alta de las aleaciones de zinc (6,7 g/cm frente a 2,6 2,7 g/cm). Se suelen emplear sobre todo para la fabricacin de pieza pequea que requiera gran precisin y poco espesor de pared. Son materiales que permiten una mayor velocidad de colada proporcionando a los moldes un tiempo de vida til 10 veces superior (de 800.000 a 1.200.000 cargas), lo que hace que sean ms apropiados para grandes series (de piezas pequeas). Las aleaciones de zinc se funden en crisoles de hierro colado calentados elctricamente o mediante combustible y se vacan en mquinas de inyeccin a presin de cmara caliente. Los productos se emplean por ejemplo para componentes electrnicos y de auto mocin y la construccin de mquinas.
mulacin del concepto de producto hasta su fabricacin. Puede utilizarse en cualquier fase de desarrollo del producto: modelos de prototipo, prototipos geomtricos, prototipos funcionales o prototipos tcnicos o de ventas. Todas las tcnicas disponibles actualmente permiten la fabricacin de piezas prototipo a partir de un diseo tridimensional. Tambin se utilizan para la sinterizacin directa de arenas para la produccin de moldes o machos. La tcnica consiste en ir construyendo un objeto hasta convertirlo en modelo aadiendo partculas o capas de materiales como resina de polmero, cera, papel o polvo cermico. En la Figura 2.6 puede verse un ejemplo de un modelo de cera.
Figura 2.6. Modelo de termopolmero (cera) en una mquina RP [237, HUT, 2003]
El prototipado rpido se divide en cuatro fases principales: 1. creacin del modelo CAD tridimensional; 2. creacin de la interfaz entre el CAD tridimensional y el sistema de prototipado rpido. Por ejemplo, los datos CAD se transforman al formato de archivos STL; 3. el archivo STL se corta en finas capas transversales; 4. realizacin del modelo RP. Las ventajas del prototipado rpido, especialmente de formas complejas, son las siguientes: menor tiempo de desarrollo y posibilidad de introducir modificaciones rpidamente durante esta fase; ahorro de costes, materiales y tiempo; deteccin rpida de los errores. [202, TWG, 2002], [203, Linxe, 2002] La Tabla 2.3 muestra un resumen de las tcnicas disponibles.
Tabla 2.3. Descripcin de las tcnicas de prototipado rpido [203, Linxe, 2002]
Proceso Lquido slido Slido slido Principio Materiales Caractersticas especiales encogimiento y deformaciones el modelo requiere soporte
Polimerizacin por exposicin local UV a Resinas fotosensibles resina fotosensible Acrilatos, epxidos
El contorno de la capa se corta de una l- Papel, metales, polmeros sin soporte mina consumo de material base Deposicin de material con fusin trmica Chorro de material ABS, cera, elastmeros Ceras, polmeros el modelo requiere soporte el modelo requiere soporte /
21
/ Proceso Polvo slido Sinterizado Principio Materiales Caractersticas especiales Metales, cermica, arena, sin soporte poliestireno, nylon, po- porosidad liamida, cera encogimiento Almina sin soporte porosidad
Proyeccin de aglomerante
Figura 2.7. Chatarra (izq.) y lingotes (der.) de aluminio [237, HUT, 2003]
Parte de la materia prima, incluida la que entra en forma de trozos gruesos o polvo, los coques para cubilotes, desoxidantes y refractarios, normalmente se almacena a cubierto. Una vez suministrada, su manipulacin se reduce al mnimo. Las materias en forma de polvo pueden almacenarse en silos sellados y transportados neumticamente o bien guardarse y manipularse en bolsas selladas, como muestra la Figura 2.8.
Figura 2.8. Transportadores neumticos para materia prima en polvo [237, HUT, 2003] 22
La arena suele suministrarse al por mayor y se descarga directamente en el silo mediante un transportador neumtico, cinta transportadora o cuchara. Las arenas especiales suelen llegar en bolsas o vehculos cisterna. Las arenas utilizadas se almacenan en silos antes de su regeneracin y en silos o montones para su transporte y posterior reutilizacin o eliminacin exterior. Los aglomerantes lquidos y los productos derivados del petrleo se suministran en tambores, contenedores de descarga o camiones cisterna. Se almacenan en sus propios contenedores de transporte o, en el caso de vagones cisterna, se descargan directamente en depsitos especiales. Los contenedores se conectan mediante conductos a la unidad de mezclado de arena/resina/catalizador. Algunos catalizadores y co-reactivos se emplean en forma gaseosa, pero tambin se reciben en forma lquida y se manipulan de igual modo antes de su vaporizacin y mezcla con el gas portador. La evaporacin se produce en cerrado y se transporta por diversos mtodos. Los refractarios, agentes de desmoldeo y otros productos suministrados en pequeas cantidades se almacenan bajo cubierto. Los residuos slidos gruesos, como los refractarios usados y la escoria, se amontonan por separado en una zona de almacenamiento subdividida o en cajas y se desplazan y manipulan con pequeas carretillas elevadoras. Los residuos slidos finos se recogen en la unidad de filtrado y se pasan a grandes bolsas o contenedores, que pueden almacenarse temporalmente a la espera de ser transportados para su eliminacin. Para evitar la contaminacin del suelo a causa de los distintos tipos de materiales se adoptan medidas concretas. El impacto potencial de los materiales se refleja en la Tabla 2.5. El metal de carga introducido en los hornos de fusin se selecciona cuidadosamente y se pesa para comprobar que la composicin sea la correcta. La composicin se calcula a partir de la composicin qumica media de cada componente, las prdidas por oxidacin durante la fusin y la composicin final necesaria del moldeo. Los distintos elementos de la carga se combinan en el dispositivo de carga (por ejemplo, volquete de trampilla, alimentador vibrante, carro de carga) con un imn basculante que normalmente est equipado de una bscula que permite recoger la cantidad precisa. Se pueden aadir a la carga elementos de aleacin adicionales en forma de ferroaleaciones, como por ejemplo FeSi, FeMn o FeCr, o bien en forma pura (Cu, C, Ni). Sin embargo, la mayora de aleaciones se agregan al metal fundido para evitar prdidas metlicas por oxidacin. Los elementos de aleacin normalmente estn presentes en las fundiciones en pequeas cantidades, siempre almacenados en el interior de los edificios, preferentemente cerca de las instalaciones de fusin. [32, CAEF, 1997].
Tabla 2.4. Contaminacin potencial del suelo a partir de las materias primas utilizadas en las fundiciones frreas [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [225, TWG, 2003]
Actividad Almacenamiento de materias primas Almacenamiento de chatarra: Material de chatarra suelto: metales y recubri- Contaminacin superficial localizada externo, a menudo en el suelo mientos del suelo Derivados de petrleo, entre otros: Contaminacin del agua fretica y de HAP procedentes de motores de combustin aguas superficiales cercanas por lixi PCB procedentes de condensadores (principal- viacin mente en la chatarra triturada, a menos que se haya procedido con xito a la eliminacin progresiva de PCB) Taladrinas: pueden estar clorados Lquidos en depsitos subterr- Derivados del petrleo, por ejemplo fueloil diesel neos Contaminacin de suelo y aguas superficiales por lixiviacin / Contaminantes Impacto potencial
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/ Actividad Contaminantes Impacto potencial Manipulacin, transferencia y uso de materias primas Aglomerantes qumicos: fugas o Resinas derrames accidentales fenlicas Contenido en fenol libre entre Hidrosolubles: posible lixiviacin en 0,5 y 5% aguas freticas. Rpida degradacin si no llega a 400 ppm. Los derrames concentrados de gran volumen se degradan ms lentamente por la toxicidad a las bacterias. p. ej. metanol, hasta el 20% vol. Principalmente hidrosoluble, puede lixiviarse a las aguas freticas Los disolventes podran lixiviarse a las aguas freticas
Disolventes portadores en las resinas Resinas de uretano Endurecedores furnicos Resinas de base urea Resinas de silicato Recubrimiento de moldes Combustibles, productos de mantenimiento: fugas o derrames accidentales (especialmente cerca de los puntos de abastecimiento) eliminacin deliberada en el suelo
Disolventes aromticos*
cidos sulfnicos de tolueno, Podra lixiviarse a las aguas freticas o xileno, benceno alterar las propiedades del suelo, p. ej. movilizacin de metales Amonaco pH alcalino Puede lixiviarse a las aguas freticas y superficiales Podra lixiviarse a las aguas freticas o alterar las propiedades del suelo, p. ej. movilizacin de metales Hidrosoluble: posible lixiviacin en aguas freticas.
Fueloils, diesel, gasolina con postcombustin de Los aceites podran lixiviarse a las HAP y SO42-; aguas freticas y superficiales. Aceites lubricantes e hidrulicos; Deposicin atmosfrica de HAP y Aceites de temple; SO42- por la combustin de fueloil. Aceite para transformadores (PCB potenciales) SO42- se lixiviar al perfil edafolgico. Los suelos tienden a absorber HAP y PCB.
* L as frmulas iniciales contenan HAP (principalmente naftaleno), pero se han creado nuevas frmulas que han eliminado este contaminante.
Tabla 2.5. Aplicabilidad segn tipo de horno ((f) = fusin; (m) = mantenimiento)
Cubilotes Hierro Acero Aluminio Magnesio Cobre Plomo Zinc
* Menos habituales.
De arco elctrico f* f
Induccin de canal m
Rotativos f*
De solera f
De cuba
Crisol/ cucharn m m
f, m
f, m
f, m f, m
f, m f, m f, m
f, m f, m f, m
El acero se funde tanto en hornos elctricos de arco como de induccin. Las grandes fundiciones de acero emplean hornos de arco, pero los de induccin son los ms utilizados. Los hornos elctricos de arco pueden utilizar cargas de chatarra de bajo precio, puesto que el refinado tiene lugar en el horno, aunque tienen una limitacin: siempre se adhiere un poco de carbono de los electrodos de grafito, de modo que no se puede fabricar acero inoxidable muy bajo en carbono (<0,03% C). En los hornos de induccin no es posible realizar el refinado, por lo que la carga debe ser cuidadosamente seleccionada. S se puede, no obstante, fundir cualquier tipo de acero. El mantenimiento momentneo, el transporte y el tratamiento del metal se realizan en las propias cucharas. El horno empleado en el caso metales no frreos vara en funcin del tamao de la fundicin. Las fundiciones no frreas a menudo utilizan aleaciones de distinto tipo y/o tienen una capacidad de fusin limitada. La fusin se lleva a cabo en hornos de poco volumen, de modo que los ms indicados son los de tipo crisol. Por otra parte, la inyeccin es la principal tcnica de moldeo; a menudo no requiere fusin centralizada, ya que el horno de fusin (y el mantenimiento) est integrado en la mquina de moldeo. Las fundiciones no frreas de alta capacidad que utilizan fusin centralizada normalmente se decantan por la induccin y utilizan hornos de cuba o de solera para la fusin y a continuacin distribuyen el metal fundido a los hornos de mantenimiento y crisoles de colada. [174, Brown, 2000], [225, TWG, 2003]
se abre el agujero de sangrado. El metal fluye de forma discontinua desde el agujero de sangrado a travs de un canal o reguera recubierto de refractario hasta una cuchara o antecrisol. Como alternativa se puede tambin dirigir el caldo de forma continua a un horno de almacenamiento. La escoria, de menor densidad, flota sobre el caldo y se vaca por separado mediante una presa y una boca de descarga situada al efecto a una mayor altura. Se recoge de forma discontinua en recipientes o de forma continua granulado en una corriente de agua o en una instalacin especial para granulado seco. Los cubilotes bsicos se llaman cubilotes de viento fro (CBC). Se trata de hornos que emplean aire a presin atmosfrica y a la temperatura ambiente normal.
Figura 2.9. Diseo esquemtico y modelo en miniatura de un cubilote (con inyeccin de aire caliente) [44, ETSU, 1993], [237, HUT, 2003]
Para reducir las emisiones de CO e incrementar la eficiencia energtica existe la opcin de convertir los cubilotes de viento fro en cubilotes de viento caliente (vase el apartado 4.5.2). A pesar de todo, para las fundiciones de tamao medio con una produccin de hasta 2000 t/mes de pieza buena, no compensa emplear un cubilote de viento caliente, en particular por la gran inversin que supone. En estos casos suele prevalecer el empleo del cubilote de viento fro. El empleo de cubilotes con inyeccin de aire caliente tambin queda restringido a sistemas de moldeo continuo, de lo contrario los costes de explotacin se disparan. Los cubilotes de viento fro siguen dominando en algunos tipos de produccin, por ejemplo piezas de hierro esmaltado, artculos de cocina, equipos calefactores o contrapesos. Estos moldeos permiten el empleo de grandes cantidades hierro colado viejo a la hora de fundir, un material que abunda todava en los pases de la vieja Europa industrial y que resulta especialmente apropiado para cubilotes de viento fro. [44, ETSU, 1993], [156, Godinot, 2001], [202, TWG, 2002]
2.4.1.1.2. Mantenimiento
Una de las peculiaridades de los cubilotes es que el refractario del horno (una mezcla de cuarzo y arcilla) en las zonas de fusin y calentamiento slo soporta una nica campaa. El intenso calor y la presencia de escoria provocan la disolucin qumica y el desgaste mecnico del revestimiento, que queda reducido a escoria. Por este motivo los cubilotes se construyen en parejas, de modo que cuando uno funde el otro se recubre de material de revestimiento nuevo, una operacin que se invierte al siguiente da de uso. [110, Vito, 2001] 26
2.4.1.1.3. Ventajas
El coste de inversin se sita entre 125.000150.000 EUR por tonelada instalada y hora, incluida el sistema de depuracin de partculas; permite el uso de distintos tipos de chatarra (barata) gracias a la operacin de limpieza y carburacin; la eficiencia trmica es aceptable si se adoptan determinadas medidas.
2.4.1.1.4. Desventajas
El rgimen de produccin no es flexible; la gestin de la produccin es complicada debido a la lentitud del sistema; la carga de lingote es cara y la chatarra de acero poca; no se puede cambiar rpidamente de aleacin; en el cubilote se produce una captacin/absorcin de azufre; las fundiciones dan lugar a impacto medioambiental a distintos niveles: grandes cantidades de partculas polvo, escoria y revestimiento refractario; se necesitan grandes instalaciones de eliminacin de partculas debido al alto volumen de la corriente de gases de salida. [110, Vito, 2001]
La combinacin de estos dos mtodos de calentamiento permite el sobrecalentamiento del aire de combustin hasta temperaturas de 1000 C. Pero estas temperaturas tan altas requieren el uso de materiales refractarios ms caros y pueden adems alcanzar temperaturas de fusin demasiado altas. Los sistemas de recuperacin energtica ofrecen alta eficiencia energtica y trmica. Se debe de tener tambin en cuenta que la calidad del coque puede afectar a la eficiencia de la combustin general tal y como se puede observar en la Figura 2.10.
Figura 2.10. Efectos del precalentamiento del aire sobre la eficiencia de los hornos de inyeccin de aire [44, ETSU, 1993]
Para las fundiciones de tamao medio con una produccin de hasta 2000 t/mes de pieza buena, no compensa emplear un cubilote de viento caliente, en particular por la gran inversin que supone. En estos casos suele prevalecer el empleo del cubilote de viento fro. El uso del cubilote de viento caliente est ms extendido entre fundiciones de alta produccin como fabricantes de piezas de automocin, fundicin centrifugada etc. Los cubilotes de viento caliente se emplean normalmente para campaa larga, con el fin de minimizar las paradas del proceso y tiempo y esfuerzo de mantenimiento. [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [156, Godinot, 2001]
2.4.1.2.2. Ventajas
Menor consumo de coque; elevada temperatura de vaciado; gran capacidad de fusin; menor absorcin de azufre en el cubilote; posibilidad de utilizar distintos tipos de chatarra frrea de calidad y precio bajos; permite utilizar ms chatarra de acero gracias a la mayor absorcin de carbono del lingote.
2.4.1.2.3. Desventajas
Inversin muy cara debido a las medidas medioambientales adicionales necesarias; rgimen de produccin poco flexible; gestin de la produccin complicada a causa de la lentitud del sistema; 28
limitado nicamente a las aleaciones de hierro, sin que sea posible cambiar rpidamente de aleacin; las fundiciones dan lugar a impacto medioambiental a distintos niveles: grandes cantidades de partculas polvo, escoria y revestimiento refractario; se necesitan grandes instalaciones de eliminacin de partculas debido al alto volumen de la corriente de gases de salida. [110, Vito, 2001]
Figura 2.11. Representacin esquemtica de un cubilote de larga campaa [150, ETSU, 1998]
Para poder realizar largas campaas deben adoptarse las siguientes medidas: revestir con refractario ms duradero la zona de fusin, la parte inferior y la solera; refrigerar con agua las paredes del horno; de este modo se mantiene una baja temperatura y se evita el rpido desgaste del revestimiento de la solera; utilizar toberas de inyeccin refrigeradas por aire, ya que penetran hacia el interior de la zona de fusin del horno. En este caso la zona de combustin no est en contacto directo con el revestimiento del horno. La refrigeracin con agua se ha utilizado por otros motivos aparte de la reduccin del consumo de refractario, por ejemplo para: prolongar la duracin de la fusin; permitir un aumento del dimetro interno del horno, lo que incrementa la velocidad de fusin. En los hornos no revestidos la carga se encuentra en contacto directo con la zona de fusin de acero refrigerada con agua; slo los cubilotes de cierto tamao, y para grandes campaas, funcionan de esta manera. Las ventajas son las siguientes: slo se requiere un cubilote; 29
el cubilote slo debe someterse a reparacin externa tras una o varias semanas de funcionamiento; el consumo diario de la cama de coque se reduce; seguimiento ms fcil a lo largo de toda la campaa gracias al dimetro constante y las condiciones de fusin ms uniformes. Existe un tipo de horno de larga campaa especfico llamado cubilote sin coque; ms informacin en el apartado 4.2.1.8. [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [110, Vito, 2001], [150, ETSU, 1998]
La colada se produce inclinando el horno, lo que fuerza que el metal circule hacia el labio de colada. En el lado opuesto se encuentran unas puertas accesibles que permiten desescoriar y tomar muestras antes dla colada. El revestimiento del horno puede ser cido (refractario a base de SiO2) o bsico (refractario a base de MgO). El bsico permite el empleo de prcticamente cualquier tipo de chatarra de acero. El horno tambin puede usarse para la produccin de aceros de alta aleacin y de manganeso. Si se utiliza chatarra con un elevado contenido de fsforo o azufre se suelen aadir piedra caliza y cal viva para llevar a cabo la defosforacin y desulfuracin. Estos compuestos atacan los revestimientos cidos por lo que el refractario cido slo se utiliza para fundir chatarra con bajo contenido de azufre y fsforo. Los hornos de arco se utilizan de forma casi exclusiva para fundir acero. Slo en algunos casos se emplean tambin para la produccin de hierro, el cual requiere la adicin de polvo de carbn a la colada. Los HEA diseados para la fundicin de acero normalmente tienen una capacidad de entre 2 y 50 toneladas. Pueden funcionar intermitentemente y son apropiados para varios intervalos de composicin. Producen acero a altas temperaturas con unos tiempos de fusin caractersticos de entre una y dos horas y logran rendimientos trmicos de hasta el 80%1. El consumo de energa se sita entre 500 y 800 kWh/tonelada de acero fundido, dependiendo de la capacidad del horno, del consumo de metal caliente y las tcnicas de refinado, de la temperatura de vaciado y del sistema de control de la contaminacin instalado. El tiempo total de fusin suele estar entre 1 y 4 horas.
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cin de burbujas de CO durante la solidificacin. Se puede llevar a cabo una defosforacin y/o desulfuracin adicional mediante un convertidor AOD o VODC (vanse los apartados 2.4.9 y 2.4.10). [32, CAEF, 1997], [161, UK Environment Agency, 2002]
Figura 2.13. Distribucin general de un horno de induccin sin ncleo [47, ETSU, 1992] Dependiendo de su capacidad, el horno se carga por medio de un imn basculante, cubetas, alimentadores vibrantes o bien manualmente. Numerosas fundiciones utilizan hornos de induccin para producir pequeas series con gran variedad de composiciones. La capacidad de estos hornos suele estar situada entre 10 kg y 30 toneladas. El ncleo se alimenta con corriente alterna con frecuencia de red, media o alta (50, 250 o 1.000 Hz, respectivamente). Dependiendo de la densidad de energa instalada y del tipo de fusin, el rendimiento trmico puede llegar a superar el 80%2, aunque lo normal es que se encuentre entre el 60 y el 70%. Si se tiene en cuenta la eficiencia
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en la generacin de energa elctrica los resultados se sitan en torno al 1520%, un porcentaje considerablemente bajo en comparacin con otros tipos de hornos. Los hornos de induccin sin ncleo pueden disearse para que funcionen a cualquier frecuencia a partir de 50 Hz. El calentamiento por induccin del metal lquido provoca agitacin; cuanto menor sea la frecuencia de la corriente primaria, mayor ser la agitacin. As pues, en un horno que utilice frecuencia de red de 50 o 60 Hz, la turbulencia ser mayor que en uno que funcione a frecuencias ms altas. Por ello, la potencia de entrada de los hornos que trabajen con frecuencia de red se limita a unos 250 kW por tonelada de capacidad. A mayores frecuencias la densidad de energa puede aumentarse tres o cuatro veces ms. La frecuencia de funcionamiento tambin afecta al nivel de penetracin de la corriente. A mayor frecuencia, menor penetracin. Este aspecto afecta tambin al tamao mnimo de las piezas de carga y al tamao efectivo del horno. En hornos de 50 Hz no resulta practicable una capacidad inferior a 750 kg. A 10 kHz pueden calentarse piezas de carga de un dimetro inferior a 10 mm, de modo que pueden usarse hornos con una capacidad de incluso 5 kg. La disponibilidad de convertidores de frecuencia fiables ha permitido el desarrollo de unidades para aplicaciones concretas, como muestra la Tabla 2.6. Las frecuencias normalmente se limitan a 250-350 Hz (en caso de que sean variables), ya que a mayores frecuencias la homogeneizacin del metal es insuficiente. Se emplean altas frecuencias en casos especiales como hornos muy pequeos. En la Figura 2.14 se detallan hornos de induccin sin ncleo de distintos tamaos.
Tabla 2.6. Aplicaciones de los hornos de induccin existentes en funcin de su frecuencia [174, Brown, 2000]
Frecuencia (Hz) 70 100 100 150 250 250 500 y 1.000 1.000 y 3.000 3.000 10.000 Virutas de latn Chatarra (de recortes) de aluminio Virutas de mecanizado de hierro Chatarra de aluminio extruido Hierro procedente de retornos y chatarra de acero Fusin de aluminio y virutas de mecanizado de hierro Gran variedad de aleaciones de cobre Investment casting Joyera Aplicacin
Los sistemas de refrigeracin del agua son esenciales para el funcionamiento de los hornos de induccin sin ncleo. Mediante el enfriamiento de la bobina, se consiguen proteger sta y el aislante de los daos trmicos que podran sufrir, no slo durante el funcionamiento normal, sino tambin durante el perodo de enfriamiento, cuando la fuente de energa ha sido desconectada y el horno vaciado. Existen distintos sistemas de enfriamiento, basados en circuitos cerrados con intercambiadores de calor o sistemas abiertos de enfriamiento por 34
evaporacin. Disponer de un mecanismo de enfriamiento da lugar a la posibilidad de llevar a cabo una recuperacin interna de energa. [32, CAEF, 1997], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001], [174, Brown, 2000], [176, ETSU, 1998], [202, TWG, 2002]
2.4.3.1.3. Ventajas
Los hornos de induccin tienen mltiples ventajas, por ello est su uso cada vez ms extendido: mayor flexibilidad en el rgimen de fusin y en las aleaciones, por ello resultan especialmente apropiados para las aleaciones y la fusin en la mayor parte de las fundiciones; menor tiempo de fusin; dan lugar a un menor impacto medioambientales; escaso mantenimiento dependiendo de la vida til del revestimiento refractario; buen control de procesos, que permite la asistencia por ordenador y el funcionamiento completamente automtico, lo que posibilita a su vez un control ptimo de la temperatura; Si se realizan una configuracin y un clculo in situ de parmetros del proceso es posible conseguir un mximo rendimiento trmico; la gran agitacin del bao ayuda a que la fusin sea ms homognea; los procesos de carga, toma de muestras y desescoriado del metal normalmente suponen una prdida de eficiencia en el proceso, aunque en el caso del cobre y el aluminio la eficiencia ha demostrado ser alta.
2.4.3.1.4. Desventajas
A causa del monopolio en el suministro de energa elctrica local el titular depende completamente de las condiciones de la conexin a la red de distribucin, los costes energticos y, posiblemente, costes adicionales (control de picos de consumo, etc.); 35
los costes energticos son superiores a los del empleo de combustibles fsiles; la accin depuradora de los hornos de induccin sobre la colada es limitada a causa de la escasa escoria y del tamao relativamente pequeo de la zona de contacto entre la escoria y la colada. Por ello deben emplearse materiales de gran calidad, lo que aumenta los costes de carga en comparacin con los de los cubilotes o los hornos HEA; las instalaciones precisan grandes inversiones, aunque el titular puede ahorrar en inversiones medioambientales adicionales. El coste bruto por tonelada instalada ronda los 375.000 EUR; existen otras tcnicas de fusin ms apropiadas para capacidades superiores a las 15 t/h. Segn la aleacin deseada los cubilotes u hornos elctricos de arco pueden resultar mejores opciones; la eficiencia es baja durante el mantenimiento a consecuencia de las prdidas de calor que se producen en la bobina de induccin refrigerada por aire. [110, Vito, 2001]
Para que el horno comience a funcionar se requiere que en el interior del crisol y el canal haya una cantidad mnima de metal fundido. El crisol debe mantenerse lleno a un tercio de su capacidad. Para determinar la capacidad de un horno de mantenimiento se precisan dos valores: la capacidad total y la capacidad til (por ejemplo 60/35 toneladas). La diferencia entre estos dos valores representa la cantidad de metal que debe permanecer en el horno. 36
Las prdidas de calor por el agua de enfriamiento y las paredes del horno son bajas en comparacin con las de los hornos de induccin sin ncleo. Si se dota al horno de canales de vaciado, siguiendo el principio de la tetera, se reduce la oxidacin de la colada y el desgaste del refractario. Dado el elevado contenido del crisol cualquier cambio en la composicin de la colada se uniformiza. Sin embargo, esto resulta contraproducente desde el punto de vista de la flexibilidad, ya que cambiar la composicin de la colada requiere un largo perodo de transicin. Por ello, en la prctica la composicin de la colada se mantiene bastante constante.
Los hornos de induccin de canal se utilizan principalmente como hornos de mantenimiento en fundiciones de hierro. En la Figura 2.16 puede verse un ejemplo. Es la eleccin idnea en caso de funcionamiento dplex con cubilotes. Su capacidad vara entre 5 y ms de 100 toneladas. El horno de mantenimiento sirve de horno intermedio entre las reas de fusin y moldeo. Es importante evaluar exhaustivamente los requisitos de fundicin y produccin antes de plantearse el uso de un horno de mantenimiento. Puede ser una opcin ms rentable y energticamente eficiente para lograr los objetivos, aunque se recomienda explorar todas las alternativas antes de tomar la decisin final. Los hornos de canal prcticamente no se utilizan para el aluminio, a causa de las dificultades para conservar el canal abierto y la necesidad de mantener metal residual fundido en todo momento. Los requisitos de capacidad son un aspecto importante que debe tenerse en cuenta al decidir el tamao de un horno de canal. Los hornos pequeos pueden ser los ms adecuados ya que, aunque son menos eficientes, las prdidas de eficiencia se ven compensadas por su menor consumo anual de energa en comparacin con otros tipos de hornos. [48, ETSU, 1994], [55, ETSU, 1993], [110, Vito, 2001],
2.4.3.2.2. Ventajas
Gran eficiencia trmica como horno de mantenimiento; quemado mnimo de los elementos de aleacin; poco mantenimiento.
2.4.3.2.3. Desventajas
En el cuerpo del horno debe mantenerse una cantidad mnima de hierro fundido (aunque represente una parte sustancial de la capacidad del horno) para garantizar el correcto funcionamiento elctrico; el horno no puede ponerse en funcionamiento en fro debido a la densidad de energa limitada que puede alcanzarse en el bucle; el desgaste del canal es difcil de controlar; 37
peligro potencial de derrames accidentales a causa de la bobina de induccin situada en la parte inferior; el contacto del agua de refrigeracin con el metal es difcil de evitar. [110, Vito, 2001]
Las ventajas de este tipo de hornos son las siguientes: no se requiere crisol; costes energticos muy bajos; control preciso de la temperatura; funcionamiento limpio, fro y silencioso. Aunque la mayora de hornos de mantenimiento de bajo consumo energtico abastecen mquinas de moldeo, algunos de los ms grandes se utilizan como equipos intermedios entre los hornos de fusin y los hornos de colada. Este uso aprovecha mejor las caractersticas del fundidor, que nunca ha destacado por su eficiencia de mantenimiento. 38
Algunas fundiciones utilizan grandes hornos de techo radiante de mayor potencia como sistema de fusin, por ejemplo para fundir metal para la colada a baja presin. Algunos fabricantes han creado versiones de hornos de techo radiante que pueden sellarse por completo y presurizarse con gas para funcionar como hornos dosificadores. Estos hornos inyectan metal con precisin en sistemas de moldeo a presin o de gravedad y compiten, hasta cierto punto, con los sistemas de vaciado automticos como los de cucharas mecnicas. Siempre que se sometan a un buen uso y mantenimiento, los hornos de techo radiante pueden ser un eficaz sistema de control tanto de la temperatura como del peso inyectado y pueden mejorar la produccin. [48, ETSU, 1994]
velocidades de rotacin en cada fase y la posicin del quemador tambin afectan a la vida del refractario. En condiciones normales la vida del refractario es de 100 a 300 ciclos de fusin sin reparaciones. Con reparaciones se han sobrepasado las 2000 coladas. [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001]
2.4.5.3. Metalurgia
Este tipo de hornos se ha venido empleando para la fusin de no frreos durante muchos aos. Para esta aplicacin los quemadores tradicionales de fuel o gasleo-aire podan alcanzar temperaturas de llama relativamente bajas y consecuentemente de fusin. El desarrollo de los quemadores oxgeno-gas ha permitido emplearlos en la produccin de hierro fundido (mayor temperatura de fusin), empleando una mayor cantidad relativa de chatarra de acero y utilizando grafito para la recarburacin. Una desventaja significativa de los hornos rotativos es su alto poder oxidante, por lo que tambin queman Fe, C, Si o Mn. Estas prdidas deben compensarse mediante la adicin de elementos aleantes antes o despus de la fusin. Dependiendo del aleante que se trate la eficacia de asimilacin de estos elementos puede ser baja. Esto ocasionara gradientes de concentracin entre la parte frontal y la trasera del bao por la ausencia de movimiento axial o las variaciones naturales de la radiacin de la llama. [110, Vito, 2001]
2.4.5.4. Aplicaciones
Debido a su carcter discontinuo, el horno rotativo tiene la misma flexibilidad que un horno de induccin en la fundicin de hierro. Sin embargo, en general, los costes de inversin son ms bajos. Un horno de 5 t cuesta entre 500000-600000 , siendo el 30% el coste atribuido al sistema de depuracin y eliminacin de polvo. El horno rotativo es tambin una buena alternativa para los cubilotes de viento fro de corta campaa debido a su mayor flexibilidad y menor coste medioambiental. Los hornos rotativos se utilizan actualmente para volmenes de 2 a 20 t (rango real de 0.6 a 30 t) con ratios de produccin de entre 1 y 6 t por hora. [110, Vito, 2001]
2.4.5.5. Ventajas
Es posible un cambio rpido de la aleacin. Fusin sin contaminacin, p.e. sin absorcin de azufre. Menor coste de inversin. Sistema de depuracin pequeo debido al bajo flujo de gases. De fcil uso y mantenimiento.
2.4.5.6. Desventajas
Sin un buen control, alto ratio de oxidacin de diferentes elementos Fe, C, Si, Mn, etc. El consumo de oxgeno y gas pueden ser altos si no se opera de forma continua. El consumo energtico aumenta si se incrementa la tasa de acero en carga. [110, Vito, 2001]
Se componen de un bao rectangular o circular revestido de material refractario que se calienta a travs de unos quemadores ubicados en las paredes o en el techo. Pueden utilizar varios tipos de combustible y tambin quemadores de oxgeno-gas combustible para aumentar la velocidad de fusin. La extraccin y el tratamiento de los gases de combustin se realiza normalmente fuera del horno, que por este motivo est parcialmente sellado. Las campanas y canales cubiertos permiten llevar a cabo la extraccin en las etapas de vaciado y carga. Los hornos de solera pueden adoptar distintas configuraciones en funcin del tipo de metal a fundir o de la aplicacin que se le vaya a dar; entre las variaciones destacan las soleras inclinadas y los pozos laterales utilizados para fines de fusin especficos y toberas o lanzas para aadir gases. Algunos hornos pueden inclinarse para vaciar o inyectar los gases. El rendimiento de fusin de los hornos de solera no suele ser muy alto debido a la escasa transferencia trmica que se produce desde los quemadores. Se ha conseguido mejorar la eficacia en la prctica utilizando oxgeno enriquecido o una combinacin de gas y combustible slido con el fin de prolongar la longitud de las llamas. Los hornos de solera se utilizan para la fusin discontinua, el refinado y el mantenimiento de varios tipos de metal. Se utilizan principalmente para fundir grandes cantidades de metales no frreos [155, European IPPC Bureau, 2001]. Los grandes hornos de solera permiten fundir rpidamente y pueden alojar materiales de carga voluminosos, si bien el contacto directo entre la llama y la carga puede provocar grandes prdidas de metal, absorcin de gases y una considerable contaminacin por xido. El control de la temperatura tambin puede resultar difcil, pero las dificultades se subsanan hasta cierto punto con las buenas prcticas. Por ejemplo, la escoria puede extraerse mediante una aplicacin de flujo ms adecuada, mientras que la utilizacin de quemadores modernos reduce los problemas de control de la temperatura. Tras la colada, filtrado y desgasificacin pueden aplicarse tratamientos posteriores, a medida que el metal se transfiere a los hornos de mantenimiento. [42, US EPA, 1998], [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001], [175, Brown, 1999]
Los hornos de cuba slo se utilizan para la fusin de metales no frreos, principalmente aluminio. A causa de su compleja estructura y las dificultades a la hora de renovar el refractario, slo se emplean para metales con puntos de fusin bajos. As pues, el mantenimiento del refractario es bastante limitado; de hecho, suele tener un tiempo de vida de entre 4 y 8 aos. Los hornos de cuba ms modernos dotados de sistema informatizado de control de los quemadores alcanzan un uso de energa de 650 kWh/tonelada de Al fundido (a 720 C). La energa terica necesaria es de 320 kWh/tonelada, por lo que la eficiencia trmica es del 50%. Son hornos de fusin continua de gran capacidad (entre 0,5 y 5 toneladas por hora, con un mximo de 50 toneladas). Su utilizacin como equipos de mantenimiento dificulta los cambios de aleacin. [48, ETSU, 1994], [155, European IPPC Bureau, 2001]
2.4.7.2. Ventajas
Gracias al largo precalentamiento, la carga se seca muy bien antes de que se inicie la fusin, lo que hace que sean hornos especialmente indicados para el Al a consecuencia del escaso riesgo de absorcin de nitrgeno; costes de inversin y operativos relativamente bajos. Los costes operativos se reducen gracias al precalentamiento efectivo, el control automtico y la prolongada vida del refractario; ventajas tcnicas: baja absorcin de gas, excelente control de la temperatura y pocas prdidas de metal.
2.4.7.3. Desventajas
Falta de flexibilidad al cambiar de aleacin. [110, Vito, 2001]
Slo se utilizan en la fusin de metales no frreos. A causa del calentamiento indirecto (a travs de la pared del crisol) no se produce requemado ni absorcin de gases. Los hornos de crisol se emplean para producir pequeas cantidades de metal fundido (menos de 500 kg cada vez) y para producciones de baja capacidad. En la Figura 2.20 se muestran algunos ejemplos.
El crisol se inclina manualmente con una gra o bien automticamente para vaciar el metal fundido en el molde. Para los materiales con base de cobre slo se emplean crisoles de grafito y carborundum (carburo de silicio), mientras el aluminio puede fundirse en crisoles de fundicin de hierro. Los hornos de crisol utilizados para el mantenimiento, el transporte y el tratamiento del metal en fundiciones frreas se llaman cucharas. [110, Vito, 2001], [126, Teknologisk, 2000], [225, TWG, 2003]
2.4.8.3. Ventajas
Tecnologa simple poco mantenimiento flexibilidad al cambiar de aleacin.
2.4.8.4. Desventajas
Eficiencia y capacidad de produccin bajas. [110, Vito, 2001] 43
La primera fase del proceso de refinado es la decarburacin, propiciada por la inyeccin de oxgeno en el convertidor. Se trata de una operacin de afinado que mantiene el contenido de carbono del material de carga dentro de unos mrgenes concretos previamente definidos. La decarburacin se inicia al inyectar el oxgeno en el bao de metal, lo que provoca una fase de notable agitacin durante la cual se quema el carbono del bao. Las burbujas eliminan al mismo tiempo el silicio y hacen que afloren el hidrgeno y el nitrgeno del bao de metal. Todas las impurezas (xidos) quedan atrapadas en la escoria. Durante la fusin puede aadirse caliza para que la escoria adquiera la basicidad necesaria. Cuando el carbono alcanza la concentracin prevista deja de inyectarse oxgeno y se aaden silicio y manganeso para detener la vigorosa agitacin, sobre todo en la produccin de aceros inoxidables. Una dilucin de oxgeno con argn o nitrgeno contribuye a la oxidacin del carbono de elementos metlicos, preferentemente, como por ejemplo hierro, cromo, etc. y produce rendimientos metlicos de gran calidad. A continuacin se aade Al o Si y caliza al metal y se inyecta argn para extraerle el azufre. La inyeccin continua de gas produce una gran agitacin vigorosa y una alto contacto entre la escoria y el material que puede llegar a reducir los valores de azufre por debajo del 0,005%. El contenido de gases residuales del metal tratado (hidrgeno y nitrgeno) es muy bajo. Todas las impurezas quedan atrapadas en la escoria y se extraen con ella. Tras ajustar la temperatura y la aleacin se trasfiere el metal a cucharas para la posterior colada. [174, Brown, 2000], [32, CAEF, 1997]
nxido de carbono, hasta el punto de que la decarburacin efectiva puede llevarse a cabo sin oxidar en exceso el cromo. El primer procedimiento es parecido al de la decarburacin de los convertidores AOD, pero requiere menos argn gracias a la menor presin total del gas; adems, el proceso es mucho ms eficiente. El cromo oxidado se reduce nuevamente a acero lquido con aluminio. El segundo procedimiento es la desgasificacin. El convertidor se somete a alto vaco (1 5 mbar) mediante una bomba apropiada y los expulsores de vapor. Se mantiene un ligero burbujeo del argn para lograr el movimiento efectivo del acero. A presiones tan bajas las impurezas gaseosas como el hidrgeno y el nitrgeno se eliminan de forma efectiva. Tambin el contenido total de oxgeno y el contenido de azufre se reducen drsticamente, lo que favorece las propiedades mecnicas del acero obtenido. Los aceros de baja aleacin normalmente slo se desgasifican. El procedimiento VODC permite obtener acero de calidades especficas que por otros mtodos no podra producirse. El contenido total de oxgeno tambin es ms bajo de lo normal para aceros fundidos en hornos elctricos de arco y tratados mediante AOD, puesto que durante el proceso VODC se eliminan buena parte de las inclusiones de xido de la colada; tambin se elimina la mayor parte de oxgeno disuelto durante la fase de desgasificacin. [202, TWG, 2002]
2.4.12.2. Homogeneizacin
Al aadir elementos de aleacin estos pueden a su vez introducir impurezas en el caldo como por ejemplo xidos, sulfuros o carburos. Para reducir los efectos negativos de estos componentes el metal se sobrecalienta hasta los 1.4801.500 C, aunque ello puede afectar a la precipitacin del grafito durante la solidificacin. La homogeneizacin tiene los siguientes resultados positivos: reduccin de xidos (FeO, SiO2, MnO) por parte de C, generacin de burbujas de CO que, al atravesar la co lada, arrastran el H2 y N2, a alta temperatura y con un movimiento del bao intenso las impurezas llegan a coagular y ascienden a la superficie de la colada con mayor rapidez quedando atrapadas en la escoria. [110, Vito, 2001]
El mtodo sandwich: La aleacin de Mg se coloca en la parte inferior de una cuchara especialmente diseada y a continuacin se cubre con chapas de acero o FeSi, como se muestra en la Figura 2.23. El metal se vaca sobre la cuchara y al fundirse la capa tiene lugar la reaccin del Mg. El mtodo tundish cover: Se trata de una versin mejorada de la tcnica del sandwich. La cuchara se tapa con una cubierta tras colocar la aleacin de Mg en el fondo de la misma. El metal se vierte sobre la cubierta cncava y fluye a travs de una artesa situada en la cuchara donde tiene lugar la reaccin. El mtodo de inmersin: Con una campana de inmersin se sumerge la aleacin de Mg en el metal lquido hasta que finaliza la reaccin. Durante el tratamiento la tapa de la cuchara est cerrada para evitar emisiones de humo de MgO. El convertidor G Fischer: En este proceso se utiliza una cuchara especial que queda firmemente cerrada con una cubierta tras vaciar el metal en el convertidor colocado horizontalmente. A continuacin se inclina el convertidor hasta que queda vertical, lo que permite que la aleacin de Mg reaccione con el metal. Una vez finalizada la reaccin el convertidor se devuelve a su posicin original y se vaca despus de retirar la cubierta. Nodulizacin por hilo: En este mtodo la adicin de Mg finamente pulverizada se introduce en un tubo de acero fino y muy largo, a modo de hilo, formando un encapsulado que se introduce mediante un mecanismo controlado en una cuchara, donde se libera el Mg. El tratamiento flow treat: El metal se vaca en una cmara de reaccin especialmente diseada en la que previamente se ha colocado la aleacin de Mg. Ductilator: En este mtodo, el metal se vierte en una cmara de reaccin donde se fuerza al flujo para que forme un vrtice. La aleacin de Mg se inyecta en el torbellino mediante un gas portador inerte. El tratamiento puede realizarse en grandes cantidades de metal o durante la colada. El proceso dentro del molde: La aleacin de Mg se deposita directamente en forma de pastilla en la cavidad del molde (tipo bebedero). La reaccin tiene lugar durante la colada, con un gran rendimiento.
Figura 2.23. Nodulizacin siguiendo el mtodo sandwich [237, HUT, 2003] Tras el tratamiento, el metal debe vaciarse al molde dentro de un margen de tiempo concreto, ya que el efecto del Mg tiende a disiparse rpidamente; si se superase cierto lmite (10 a 15 minutos) el tratamiento tendra que iniciarse de nuevo.
Inyeccin durante la colada: El inoculante se inyecta directamente al flujo de metal durante el proceso de colada (vase Figura 2.24). Inyeccin de inoculante (vase apartado 2.4.12.4). Proceso in-mold (vase apartado 2.4.12.4).
Desgasificacin: En el tratamiento del magnesio se utiliza el burbujeo de gas (nitrgeno o argn) para desgasificar y arrastrar los xidos. La desgasificacin de las aleaciones de magnesio tambin puede llevarse a cabo con una mezcla de gas argn y gas cloro, con el argn como gas portador. Control de la oxidacin: La presencia de berilio en los granos de la colada modifica y detiene la oxidacin. Las aleaciones de magnesio acabadas pueden contener hasta 15 ppm de berilio en peso. Puede aadirse al magnesio fundido una aleacin matriz de aluminio/berilio que contenga un mximo del 5% de berilio (nominal) para aportarle la carga de berilio. El control de la oxidacin tambin se logra a travs de la inertizacin de la superficie del metal mediante un gas portador (por ejemplo dixido de carbono o argn) que contenga un mximo del 4% de hexafluoruro de azufre. Hasta la fecha, la nica alternativa libre de flujo al SF6 es el SO2, que es sensiblemente ms barato que SF6, si bien su principal detrimento es que es altamente txico, por lo que los procedimientos deben aislarse mejor. A da de hoy slo un tercio de las fundiciones europeas han venido utilizando SO2. En ocasiones el control de la oxidacin se consigue rociando con polvo de azufre la superficie de la colada, como se explica en el apartado 4.2.7.1. Existen tres procesos principales de tratamiento (o refinado) aplicados a la fusin del cobre. El cobre fundido disuelve el oxgeno y el hidrgeno, que pueden recombinarse para formar vapor de agua, lo que a su vez genera porosidad en las piezas. La desgasificacin y la desoxidacin se utilizan, respectivamente, para extraer el hidrgeno y el oxgeno. Los procesos de tratamiento del metal utilizados son los siguientes: Desoxidacin: La desoxidacin se realiza aadiendo un reactivo que fija el oxgeno y forma escoria fluida. Debe procederse con cuidado para evitar que los productos de la desoxidacin entren en la pieza solidificada y que el residual de desoxidante afecte negativamente a las propiedades de la aleacin. El fsforo es el reactivo de desoxidacin ms utilizado. Entre las alternativas figuran el magnesio, manganeso, calcio, silicio y boro. Desgasificacin: El hidrgeno se extrae de la colada mediante burbujeo con gas inerte. Para ello puede utilizarse tanto argn como nitrgeno. La tcnica es parecida a la desgasificacin del aluminio. Aplicacin de flujo: El aluminio de las aleaciones puede oxidarse y generar pelculas de xido que complican el moldeo. En aleaciones no alumnicas las trazas de aluminio pueden provocar defectos, lo que obliga a extraerlas mediante agentes fluidificantes. Tambin se aplican flujos para recubrir la superficie e impedir la oxidacin, la prdida de zinc y la absorcin de hidrgeno durante la fusin. Existen fluidificantes especficos para cada tipo de tratamiento. [165, UK Environment Agency, 2002], [182, Closset, 2002]
Para el moldeo en arena el molde puede confeccionarse por compactacin manual o mecnica (por ejemplo moldeo por sacudidas, por infiltracin de preformas, por impacto de aire, por vibracin, etc.). Cuando el molde adquiere la resistencia suficiente se separa del modelo, que puede utilizarse para formar nuevos moldes. Por lo general los machos se confeccionan siguiendo las mismas tcnicas que los moldes, aunque los de tamao pequeo o medio a menudo son soplados o inyectados en cajas de machos de madera, plstico o metal. Por lo que respecta al moldeo no frreo, cerca del 30% de las aleaciones de cobre se moldean en moldes de arena. Slo en el 10%, aproximadamente, de los metales no frreos ligeros se utilizan moldes de un solo uso. La produccin de modelos y matrices normalmente corresponde a empresas suministradoras externas especializadas y normalmente centradas en los sectores del tratamiento de metales y plsticos. [2, Hoffmeister, et al., 1997], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001]
En la tecnologa de moldeo en arena verde cobra gran importancia el control de la distribucin de tamao de grano. En la Figura 2.25 se observa la distribucin tpica propia de la arena silcea. La distribucin de tamao de grano sirve para calcular el nmero AFS (AFS = American Foundry Society), que mide el grado de finura de la arena. Cuanto ms elevado sea el valor ms fina ser la arena. Otro sistema de clasificacin alternativo es el nmero medio de granos o MK. Cuanto ms fina sea la arena ms granos habr por gramo y, por tanto, mayor superficie de contacto. Es decir, se necesitar ms aglomerante para obtener la misma resistencia de molde. Por este motivo, los titulares intentan usar la arena ms gruesa posible que permita obtener un buen acabado superficial. Los nmeros AFS estndar son 50 60. Si se requiere una superficie final muy uniforme se utiliza arena ms fina, por ejemplo valores AFS 90 110. Las arenas finas se utilizan en algunos casos para sustituir el recubrimiento de los moldes. [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
Figura 2.25. Distribucin por tamao de los granos tpica de las arenas silceas usadas en fundiciones [110, Vito, 2001]
Las caractersticas generales de la zirconia son parecidas a las de la cromita, aunque la arena de zirconio proporciona mejores acabados al ser ms fina. Sus propiedades fsicas y trmicas permiten utilizarla en la produccin de moldes o machos difciles, a pesar de su precio, que es muy elevado. [32, CAEF, 1997], [72, ETSU, 1995]
2.5.1.2.2. Resinas
En las ltimas dcadas se han desarrollado una serie de aglomerantes qumicos. Son sistemas de un nico o de varios componentes que se mezclan con la arena de fundicin hasta que todos los granos quedan recubiertos 52
de una fina pelcula. Tras el mezclado se inicia una reaccin endurecedora que une los granos de arena y da fuerza al molde. Las resinas pueden clasificarse segn el mtodo de endurecimiento del modo siguiente: resinas de endurecimiento en fro; resinas endurecidas por gas; resinas termocuradas. Los distintos tipos de resina se tratarn en el apartado 2.5.6. En la Tabla 2.7 se muestran las posibles aplicaciones de algunas resinas.
Tabla 2.7. Relacin de varios tipos de resina y sus aplicaciones [110, Vito, 2001]
Tipo de resina (nombre comercial) Furano Fenlica Poliuretano (Pepset/ Pentex) Resol ster (Alfaset) Aceite alqudico Silicato vidrio soluble Por gas Fenlica/ Furano** (Hardox) Poliuretano (Caja fra) Resol (Betaset) Acrlica/ poxi (Isoset) Silicato Termocuradas Petrleo Caja tibia Caja caliente Croning Tiempo de endurecimiento (*) 10 120 min. 10 180 min. 5 60 min. Tamao de la serie
Endurecimiento En fro
Produccin de moldes Media grande Grande Pequea media Pequea grande Grande Media grande Pequea
Temperatura de curado 10 30 C 10 30 C 10 30 C
Tipos de metal
Frreos + Pequea no frreos grande Frreos + Pequea no frreos grande acero Pequea
A veces A veces No S
10 30 C 10 30 C 10 30 C 10 30 C
Frreos + Pequea no frreos media Frreos + no frreos Frreos + no frreos Frreos + no frreos Frreos + no frreos Frreos + no frreos Frreos Frreos Todas
Pequea Pequea No
S S S
10 30 C 10 30 C 10 30 C
S S S S
< 60 s. 10 60 min. 20 60 s. 20 60 s.
250 270 C
120 180 s.
** Es decir, tiempo de desprendimiento que tarda el moldeo/macho en endurecerse lo suficiente para ser liberado del molde ** No se utiliza con capacidades inferiores a 20toneladas/da.
53
controla el flujo de metal que entra en la cavidad del molde y la velocidad necesaria para evitar defectos en fro del metal en la pieza; evita la formacin de turbulencias al entrar el metal en el molde; evita que la escoria y el dross presentes en la colada pasen al molde; evita la colisin por alta velocidad del flujo de metal en la superficie de los moldes o machos; contribuye a formar gradientes trmicos en el interior de la pieza, lo que le aporta solidez; permite separar fcilmente el molde del sistema de alimentacin.
Figura 2.26. Componentes del bebedero [237, HUT, 2003] En el diseo del sistema de llenado deben tenerse en cuenta las distintas propiedades de formacin de escoria y dross que presenta el material a colar, por ejemplo: en el hierro laminar puede haber presencia de escoria del horno, aunque sin riesgo de inclusiones en la colada a causa de la oxidacin; el hierro nodular contiene escoria de silicato y sulfuro de magnesio producidas durante la nodulizacin; el acero es susceptible de oxidarse y formar escoria; las aleaciones de aluminio (y los bronces de aluminio) tienen problemas de formacin de dross, ya que cualquier superficie metlica que quede expuesta al aire forma inmediatamente una capa de xido. Pueden producirse inclusiones en el acero por quedar atrapada la escoria, por erosin del refractario del horno y cucharas y tambin por desoxidacin. En la actualidad se emplea a menudo el filtrado para reducir la presencia de inclusiones. La introduccin de filtros cermicos ha permitido simplificar incluso el diseo de los sistemas de alimentacin. En la Figura 2.27 se muestran algunos de los distintos filtros existentes.
2.5.2. Preparacin de la arena (transporte, tamizado, enfriamiento, mezcla) 2.5.2.1. Acondicionamiento de la arena para el moldeo en arena verde
Una de las principales ventajas de utilizar arena verde para los moldeos es que puede regenerarse y volverse a utilizar. En la Figura 2.28 puede verse el diseo general de una planta de produccin de arena verde, y en la Figura 2.29 algunos ejemplos de mezcladores de arena. 55
Figura 2.28. Diagrama de flujo de una tpica planta de tratamiento de arena verde [174, Brown, 2000]
Es necesario limpiar la arena ya que a menudo contiene elementos metlicos como rebabas, gotas de colada, trozos de chatarra o incluso piezas metlicas de los moldeos. En primer lugar, se realiza una depuracin inicial mediante separadores magnticos. Si no se consigue o resulta imposible separar las piezas de hierro, la separacin puede realizarse por medio de separadores de corriente de Eddy, que rompen los trozos gruesos de arena residual. Es importante no triturar la arena para evitar que se pierda la mezcla de arena y bentonita. Normalmente la arena ya preparada debe enfriarse para mantener el nivel de humedad lo ms constante posible y para evitar cualquier prdida por evaporacin. El enfriamiento se realiza normalmente en un lecho fluidizado que permite, adems, realizar una depuracin de partculas en la arena extrayendo las parculas finas en exceso. La arena se tamiza a continuacin para extraerle los gruesos restantes y se almacena antes de mezclarla con las cantidades requeridas de aditivos, como arcilla, agua, etc., y prepararla para un nuevo uso. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
La arena natural, que se encuentra en la naturaleza lista para su uso, no necesita tantos equipos de mezclado como la sinttica. Se utiliza sobre todo en fundiciones no frreas pequeas (por ejemplo, bronce) y no se emplea en fundiciones de hierro y acero.
2.5.4. Moldeo con arena ligada con arcilla o bentonita (moldeo en verde)
El moldeo en arena verde es el ms utilizado de todos, aunque no se usa para la produccin de machos, que se forman recurriendo a un sistema de aglomeracin qumica. El moldeo en arena verde es el nico proceso en el que se utiliza mezcla de arena hmeda. La mezcla se compone de un 8595% de arena silcea (o bien de olivino o zirconia), un 5 a 10% de arcilla de bentonita, un 3 a 9% de materiales carbonosos como polvo de carbn (marino), derivados del petrleo, almidn de maz o harina y un 25% de agua. La arcilla y el agua actan de aglomerantes manteniendo los granos de arena unidos. Las sustancias carbonosas se queman cuando el metal fundido se vierte al molde, creando una atmsfera reductora que evita que el metal se oxide a medida que se solidifica. En la Tabla 2.9 figuran algunos de los aditivos empleados en distintos tipos de moldeo de metales. La arena verde, como demuestra su extendido uso, presenta varias ventajas respecto a otros mtodos de moldeo. El proceso sirve tanto para el moldeo de metales frreos como no frreos y se muestra efectivo para ms productos que ningn otro mtodo de moldeo. Por ejemplo, la arena verde se utiliza para producir gamas completas de piezas, desde piezas pequeas de precisin hasta piezas grandes de hasta una tonelada. Si se logra mantener una compactacin uniforme y control preciso de sus propiedades pueden obtenerse tolerancias muy precisas. El proceso tiene la ventaja, adems, de requerir un tiempo de preparacin de moldes relativamente breve en comparacin con muchos otros sistemas. Por otro lado, la relativa simplicidad del proceso hace que sea ideal para sistemas mecanizados. 57
Tabla 2.9. Composicin de la mezcla de aditivos utilizada para preparar arena verde (excepto agua) [36, Winterhalter, et al., 1992]
Metal moldeado Fundicin de hierro nodular Fundicin de hierro laminar Fundicin de hierro maleable Acero Metal ligero y aluminio Aluminio con aleacin de magnesio Magnesio Aditivos para la reparacin de arena verde Bentonita Aglomerante de cereales* Polvo de carbn Bentonita Aglomerante de cereales* Bentonita Aglomerante de cereales* Bentonita cido brico Bentonita Azufre en polvo cido brico Bentonita Aglomerante de cereales* Polvo de carbn
* Aditivo opcional.
Aunque todava se siguen preparando moldes a mano, el moldeo mecanizado est mucho ms extendido en la actualidad. En las mquinas de moldeo deben realizarse dos operaciones secuenciales: primero se compacta la arena y a continuacin se separa la arena compactada del modelo. Los principales procesos utilizados funcionan como se describe a continuacin. El moldeo por presin emplea alta presin para compactar la arena mediante una placa de presin simple o de mltiples pistones. Moldear nicamente por presin es menos efectivo a medida que aumenta la profundidad del semimolde. En estos casos, sacudir la mesa de trabajo contribuye en gran manera a aumentar la compactacin de la arena. En el moldeo por impacto, la arena se alimenta por gravedad en la caja y se compacta por liberacin instantnea de aire comprimido mediante activacin de una vlvula. Este proceso proporciona una densidad elevada y uniforme, especialmente en la arena que rodea el modelo. El moldeo sin caja, con juntas tanto verticales como horizontales, proporciona una eficiencia productiva muy considerable. Con l puede producirse con gran precisin, pero para lograr este objetivo se requiere una preparacin adecuada y modelos de gran calidad. [32, CAEF, 1997], [42, US EPA, 1998]
la caja de moldeo, que permite crear vaco, se coloca sobre el modelo y se llena de arena seca; la arena se compacta por vibracin y se uniformiza y a continuacin se recubre de una segunda capa de PEVA; se extrae el aire de la caja de moldeo; al mismo tiempo, se libera el vaco de la cmara provocando que la arena se endurezca y el semimolde pueda desprenderse; el segundo semimolde se confecciona del mismo modo y despus ambos se ensamblan y cierran sin dejar de generar vaco; en este momento ya puede introducirse el caldo; las dos cajas de moldeo permanecen a vaco hasta que la pieza est lo suficientemente fra como para proceder al desmoldeo; el proceso de desmoldeo es muy simple: basta con detener el vaco. La arena escapa de la caja por la rejilla y puede reciclarse una vez de ser sometida a extraccin de partculas y separada de las lminas de plstico no quemadas. [174, Brown, 2000]
tcnicas de aminas en caja fra y en caja caliente dominan el mercado. Ms del 90% de este tipo de fundiciones utilizan el sistema de aminas en caja fra. Los otros procesos (Croning, CO2-silicato) son de uso complementario, por ejemplo para elaborar machos de caractersticas especficas (de tamao, grosor, etc.). [42, US EPA, 1998], [174, Brown, 2000]
Tabla 2.10. Procesos de produccin de machos empleados en 48 fundiciones dedicadas a la produccin de piezas para el sector automovilstico de Alemania, 1991 [174, Brown, 2000]
Sistema Aminas en caja fra En caja caliente En cscara/Croning CO2 silicato Nmero 44 10 9 3
UF PF FA R FA
Casi siempre se aade adems silano para potenciar la aglomeracin de la resina-arena. Los catalizadores son potentes cidos sulfnicos como el paratolueno, el xileno o el cido bencensulfnico, a los que a veces se aade cido sulfrico o fosfrico, normalmente diluido. [110, Vito, 2001]
Se prepara mezclando resina de polister modificada con aceite, e isocianato, lo que produce una resina de poliuretano de lento curado. El fraguado del molde se acelera con un catalizador y se completa calentndolo a 150 C.
2.5.6.1.6. Silicato-ster
Se usa sobre todo en fundiciones de acero para piezas de tamao medio-grande en series pequeas y medias. Es un proceso parecido al del aceite alqudico sin estufado descrito en el prrafo anterior pero, a diferencia de aquel, el moldeo no se desprende tan fcilmente ni tiene tanta resistencia mecnica como la de los sistemas de aglomeracin por resina orgnicos. En el endurecimiento de la arena de silicato ster hay un paso intermedio que consiste en hidrolizar el ster mediante la solucin de silicato alcalino. La hidrlisis produce glicerol y cido actico que precipita en forma de gel para formar el enlace inicial. Cuando el silicato residual se seca aumenta la resistencia.
2.5.6.1.7. Cemento
Este proceso slo se utiliza para piezas de tamao muy grande, sobre todo en obra civil. No genera emisiones al confeccionar ni moldes ni machos.
Desde un punto de vista qumico, este proceso basado en el poliuretano es muy parecido al de la aglomeracin en fro con poliuretano; en ambos se utiliza resina fenlica y un isocianato (MDI). Slo vara el catalizador; en este proceso se emplea una amina terciaria, por ejemplo trietilamina (TEA), dimetiletilamina (DMEA), dimetilisopropilamina (DMIA) o dimetilpropilamina (DPMA). La amina se aplica en forma de vapor por medio de un gas portador (aire comprimido, nitrgeno o CO2). Tanto la resina como el isocianato se encuentran disueltos en disolventes aromticos y/o polares con puntos de ebullicin elevados. La contaminacin con agua debe evitarse a toda costa, ya que experimenta una fuerte reaccin con el isocianato que debilita el aglomerante. La amina se suministra a travs de un generador en el que el gas portador, preferiblemente inerte, est saturado de vapores de amina o bien a travs de un inyector que mide automticamente la cantidad de amina necesaria para la operacin; a continuacin la inyecta en la arena a travs de aire comprimido o nitrgeno gaseoso. La proporcin de adicin del aglomerante oscila entre el 1,0 y el 2,0% del peso total de la arena, con la resina y el isocianato en una proporcin de 50:50. La amina no es ms que un catalizador, por eso no se consume en la reaccin. Tras el curado permanece en la arena del molde o macho y debe eliminarse. En la actualidad, el lavado dura entre 10 y 15 veces ms que la inyeccin de la amina. La cantidad de amina necesaria para el endurecimiento es de aproximadamente un 0,05% del peso de la arena, aunque lo normal es que se utilice entre un 0,10 y 0,15%. Existe una variante de este proceso llamada Cold-box Plus que consiste en calentar la caja de machos a 4080 C mediante agua caliente en circulacin. Los machos resultantes presentan una mejor resistencia mecnica, si bien los tiempos de los intervalos son mayores. [110, Vito, 2001]
El perodo de gasificacin siempre va seguido del lavado, cuyo objetivo es eliminar el exceso de dixido de azufre sin reaccionar presente en la arena. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
2.5.6.2.4. Resinas epoxi-acrlicas endurecidas con SO2 (curado por radicales libres)
Las ventajas de este proceso son muchas: buena compactacin, alto tiempo de vida en banco de la arena preparada (los cabezales mezcladores no tienen que limpiarse), buenas propiedades mecnicas, ausencia de nitrgeno, fenol y formaldehdo, fcil desprendimiento, inexistencia de grietas. La principal desventaja, sin embargo, es el elevado precio de los componentes del aglomerante. Este proceso se caracteriza no tanto por el tipo de resina como por el principio subyacente del enlace cruzado producido entre radicales libres. Las resinas deben contener enlaces dobles de carbono y pueden ser de tipo polister-acrlico, polister-uretano o polister-epoxi. Estas resinas suelen tener un peso molecular menor y se diluyen en disolvente orgnico a una proporcin de casi el 50% del peso, si bien con algunos tipos no se utilizan disolventes. Se mezclan con un perxido orgnico que acta de iniciador de la reaccin. El endurecimiento se realiza inyectando dixido de azufre a travs de gas inerte, por ejemplo dixido de carbono o nitrgeno, por entre la arena. El perodo de gasificacin siempre va seguido del lavado, para el que se utiliza el mismo gas inerte del curado y cuyo objetivo es eliminar el exceso de dixido de azufre sin reaccionar presente en la arena.
mensional que slo se obtiene utilizando moldes (de metal) de alta calidad, lo que los encarece. Por este motivo slo se emplean en la produccin de machos de tamao limitado y principalmente en sistemas de produccin en masa. Su uso estuvo generalizado durante aos pero en la actualidad desciende a medida que se sustituyen por sistemas de endurecimiento por gas. Los procesos de endurecimiento en caliente destacan por sus problemas de emisiones: al calentarse, las resinas y catalizadores generan sustancias qumicas nocivas (entre ellas amonaco y formaldehdo) que pueden provocar olores molestos. Para limitarlos se han utilizado numerosas tcnicas como la depuracin, la combustin o tcnicas de eliminacin biolgica, pero ninguna ha demostrado ser efectiva.
Los catalizadores son sales de amonaco de cidos minerales a las que a veces se aade urea para reducir el formaldehdo libre. Tambin pueden utilizarse otros aditivos como silanos, xidos de hierro, conservantes o aceite de silicona. La proporcin de resina aadida oscila entre el 1,2 y el 3,0% del peso de la arena; la media se sita en el 1,8%. La proporcin de adicin del catalizador vara entre el 10 y el 25% del peso de la resina, aunque la mayora de frmulas se han optimizado en el 20%. La temperatura ms habitual se encuentra entre los 230 y los 290 C, con un margen ptimo de 220250 C. Si se aplica calor excesivo para intentar acelerar el tiempo de curado la superficie del macho puede quemarse y provocar fragilidad durante la colada.
Figura 2.33. Machos (arriba) y moldes (abajo) moldeados en cscara [237, HUT, 2003]
La resina utilizada para el prerrevestimiento es una novolaca fenlica con una relacin entre formaldehdo y fenol inferior a 1 a la que se aade hexametilenetetramina como endurecedor. La hexametilenetetramina se descompone a 160 C y da lugar a sus dos componentes bsicos: formaldehdo y amonaco. Cuando la arena prerrevestida entra en contacto con el molde calentado la hexametilenetetramina se descompone y el formaldehdo se entrecruza con el aglomerante de resina y forma la caracterstica ligazn.
Las arenas se ligan con una mezcla de aceites secantes, en su mayor parte aceite de linaza, al que se suele aadir normalmente dextrina y cierto volumen de agua. La proporcin de adicin de aceite es de entre el 0,8% y el 4% del peso de la arena. Tambin pueden aadirse agentes secantes. El endurecimiento se produce por entrecruzamiento de los cidos grasos insaturados que contienen los aceites secantes inducido mediante oxgeno atmosfrico y acelerado por el calentamiento en un horno de secado a una temperatura de 190260 C durante 1 o 2 horas.
do a los de base de alcohol. Con todo, su aplicacin presenta dificultades tcnicas como la continuidad de la calidad del recubrimiento o dificultades de secado. En el apartado 4.3.3.5 se analizan y contrastan en detalle los recubrimientos con base de alcohol y de agua. [143, Inasmet y CTIF, 2002]
Figura 2.34. Recubrimiento por flujo con base de alcohol, seguido del encendido o secado [237, HUT, 2003]
Figura 2.35. Revestimiento por inmersin en recubrimiento al agua, seguido del secado en horno de aire caliente [237, HUT, 2003]
2.5.7.1. Arena suelta proceso a la espuma perdida moldes para piezas pequeas (poliuretano, lost foam)
El proceso a la espuma perdida (Figura 2.36) se inicia con el diseo 3D-CAD y la produccin de un modelo de precisin moldeado en espuma (a partir de poliestireno expandido (EPS) o PMMA) y mediante mquinas de moldeo por inyeccin automatizadas. Los modelos pueden ser de una sola pieza o ensamblar varias mediante adhesivos. En este caso cierto nmero de modelos, dependiendo de su tamao, se fijan a un sistema de bebedero elaborado con el mismo material que el molde y que, por tanto, genera un racimo. Los racimos se introducen por inmersin en un revestimiento al agua de tipo refractario que crea una barrera entre el metal fundido y la arena durante el vaciado. Tras el secado, el racimo se coloca en una caja de moldeo que se rellena de arena suelta, a la que se puede aadir una resina de baja viscosidad para evitar deformaciones durante la compactacin. La arena se compacta por vibracin triaxial de los modelos, lo que provoca que penetre en los orificios y reproduzca con exactitud todos los detalles, haciendo innecesarios el macho y el equipo que se utiliza para confeccionarlo. Durante el vaciado, el metal lquido produce pirlisis en el poliestireno y rellena el espacio liberado. 68
La arena, cuarzo en su mayor parte, debe ser muy permeable para poder garantizar la evacuacin de los gases provocados por la pirlisis, por ello se suele utilizar la correspondiente a los nmeros AFS 3550. Si se interrumpe la colada el molde de arena podra desintegrarse, de modo que a menudo se utilizan sistemas de colada automtico. Las piezas moldeadas destacan por su excelente precisin dimensional, como puede observarse en la Figura 2.37. La tcnica es vlida para cualquier tipo de aleacin y se utiliza para producir series medias o grandes. El proceso no es perjudicial para el medio ambiente durante el moldeo, pero genera emisiones gaseosas durante la colada y el desmoldeo a causa de la evaporacin de los modelos desechables. El moldeo a la espuma perdida permite a los fundidores crear piezas complejas que muchas veces no podran obtenerse a partir de otros mtodos. Gracias a l, los diseadores desarrollan formas de gran complejidad que reducen las necesidades de mecanizado o minimizan los procesos de ensamblado. Para ello, cada paso del proceso debe controlarse de cerca para asegurar la consistencia de la calidad de las piezas. De hecho, lo que ha ralentizado la implantacin de este proceso ha sido la falta de conocimiento en profundidad por parte del sector sobre cmo establecer las medidas de control necesarias. [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [144, US Dept. of Energy, 1998]
Figura 2.37. Modelo de poliestireno desechable (der.) utilizado en el proceso a la espuma perdida y ejemplo de moldeo producido siguiendo este mtodo (izq.) [237, HUT, 2003] 69
por gravedad, por inyeccin a alta presin, centrfugos, continuos y por baja presin. A diferencia de los moldes de arena, pueden volverse a utilizar muchas veces, de ah que se conozcan como permanentes. Si la forma de la pieza no puede definirse fcilmente mediante noyos metlicos pueden emplearse machos de arena. Por ejemplo, los machos de arena se utilizan para dar forma al ensanchamiento de las tuberas producidas por moldeo centrfugo. Los moldes permanentes normalmente se recubren con un lavado en negro o en blanco; es decir, con un agente desmoldeante a base de refractario (lavado blanco) o de grafito (lavado negro) cuya funcin es proteger la matriz, regular su enfriamiento a travs de la evaporacin de agua y lubricar. Tambin actan de tapajuntas. En algunos casos, el ennegrecimiento se logra quemando acetileno en ausencia de aire; as se produce acetileno negro que queda adherido en parte a la matriz. El negro no adhesivo debe recuperarse y filtrase antes de que genere emisiones. Los moldes (o matrices) permanentes no suelen confeccionarse normalmente en la fundicin, aunque algunas fundiciones de inyeccin por presin disponen de taller de montaje, mantenimiento y reparacin de matrices. Estas operaciones, sin embargo, no tienen consecuencias a nivel medioambiental.
Los modelos de cera se limpian con agua o disolventes orgnicos y se recubren con un agente humectante que contribuye a que la pasta cermica se adhiera mejor a la cera. A continuacin el racimo se introduce por inmersin en una pasta cermica lquida, se estuca con refractario de slice, zirconio o slice/aluminio y despus se deja secar antes de la aplicacin de la siguiente capa. El proceso de recubrimiento contina hasta obtener el grosor necesario. La cera del molde ya seco se extrae introducindolo en un autoclave, donde los modelos de cera se funden, o bien en un horno de fusin rpida, donde es posible que la cera se queme parcialmente. A continuacin se procede a hornear la cscara en un horno a alta temperatura. La cera residual se quema y endurece el material cermico dejando un molde de cscara cermica de una sola pieza en el que se vaca el metal fundido para darle la forma de la pieza final. Puede producirse contaminacin atmosfrica en dos de las fases de este proceso: al moldear la cera y al extraerla.
Moldeo de la cera
La pasta de cermica lquida est formada por aglomerante y polvo refractario muy fino, reducido a lodo tras ser permanentemente mezclado. El aglomerante puede ser slice coloidal, etilsilicato hidrolizado o silicato de sodio hidrolizado, segn determinen las cuestiones tcnicas. Si se utiliza etilsilicato el secado es ms rpido, lo que aumenta la productividad del ciclo, pero tambin se generan vapores de alcohol etlico. Estos vapores, presentes en exceso, deben ser capturados y tratados antes de su emisin.
2.6. Colada
La colada del caldo o e llenado del molde es la principal operacin que tiene lugar al moldear. El molde acabado se rellena de metal lquido bajo los efectos de las fuerzas gravitacionales o centrfugas o bien de la presin. Tras el llenado el metal se enfra para solidificarlo y poder as extraer la pieza del molde para seguir enfrindola y someterla a tratamiento. [32, CAEF, 1997] 72
Figura 2.39. Cuchara de vaciado del metal por el borde [237, HUT, 2003] Cuchara tipo tetera: Como muestra la Figura 2.40, en la parte delantera de la cuchara hay un sifn de refractario que asegura que el metal que salga por el pico provenga del fondo de la cuchara, lo que garantiza que no tenga escoria. El metal fundido normalmente sale ms limpio de este tipo de cucharas que de las que tienen reborde. Sin embargo, tienen una desventaja: el pico es estrecho y a veces provoca que el acero lquido se solidifique si no est lo suficientemente caliente o si el llenado del molde se prolonga demasiado.
Figura 2.40. Cuchara tipo tetera para la colada del metal fundido [237, HUT, 2003] Cuchara de tapn: La cuchara incorpora una abertura en la parte inferior que se cierra con un vstago de refractario. El metal sale por el fondo, lo que evita que contenga escoria; los elementos no metlicos, como los productos de la desoxidacin, pueden as flotar y extraerse de la colada. El flujo de metal desciende, de modo que no se produce movimiento del fluido durante la colada. La desventaja es la velocidad y la proporcin de cambios que afectan al flujo a medida que vara la presin aerosttica. Las lneas de colada automtica a menudo estn dotadas de un horno de colada. El funcionamiento de este sistema se ilustra en la Figura 2.42. La lnea se detiene cuando un molde se halla en la posicin correcta, es decir, debajo de la salida de la colada. El tiempo de vaciado del metal se controla elevando un tapn. Al mantenerse constante el nivel del metal en el interior del recipiente de colada siempre cae en el molde un volumen fijo de metal fundido. El nivel de llenado de metal del horno se controla a travs de un dispositivo flotante que controla la presin de gas en el interior del horno. Los hornos de colada se rellenan con metal procedente del horno de fusin a intervalos regulares. [110, Vito, 2001], [174, Brown, 2000] 73
Figura 2.41. Cuchara de tapn para la colada del metal fundido [237, HUT, 2003]
2.6.1.3. Desmoldeo
Cuando los moldeos son individuales, los moldes de arcilla o qumicamente aglomerados suelen destruirse simplemente por vibracin. Para ello, en la mayora de casos la caja de moldeo se coloca sobre una rejilla de desmoldeo mediante una gra. Con las vibraciones la arena se separa de la pieza y de la caja de moldeo, que permanecen sobre la rejilla mientras la arena cae (posteriormente se vuelve a procesar). La pieza suele transportarse a una zona de enfriamiento para que termine de enfriarse a temperatura ambiente (segundo enfriamiento). 74
A menudo se lleva a cabo un procedimiento de desmoldeo similar en sistemas mecanizados y en sistemas automatizados antiguos de baja capacidad (Figura 2.43). En este caso las cajas de moldeo se retiran de la cinta transportadora por medio de un elevador (u otro equipo de transferencia) y se colocan sobre los vibradores. Por ltimo, los moldes se dejan enfriar en un dispositivo especial de enfriamiento. En muchos sistemas, los moldes de arena se extraen de la caja y se inicia un segundo enfriamiento controlado de la pieza y la arena en dispo sitivos conjuntos o independientes, como por ejemplo tambores enfriadores, tubos flexibles, cadenas transportadoras, enfriador de lecho fluidizado, etc.
Figura 2.43. Desmoldeo al final de una lnea de moldeo automatizada [237, HUT, 2003] Los moldes de arena realizados por vaco se destruyen al liberar el vaco. La tolva de carga o caja de moldeo, donde se encuentran la arena suelta y la pieza, se vaca y a continuacin la pieza se enfra siguiendo uno de los mtodos arriba descritos. [32, CAEF, 1997]
2.6.2. Colada en moldes permanentes (utillajes metlicos) 2.6.2.1. Colada a baja presin y por gravedad
Los moldeos a baja presin y por gravedad se realizan en matrices permanentes de acero en las que se cuela el caldo por gravedad o mediante gas de baja presin. Los machos de arena permiten formar oquedades y formas interiores complejas en los moldeos. A consecuencia de la rpida solidificacin los moldes permanentes tienen una densa estructura de granos finos muy resistente. En la Figura 2.44 se muestra cmo funciona la colada a baja presin. La matriz de metal se coloca encima de un horno sellado que contiene el metal lquido. Un tubo revestido de refractario se prolonga desde la parte inferior de la matriz hasta el metal fundido. Al introducir aire a baja presin en el horno (15100 kPa) el metal lquido asciende por el tubo y fluye a una cavidad de la matriz con baja turbulencia; el aire de la matriz escapa a travs de los orificios de ventilacin y las juntas. Cuando el metal se solidifica se libera la presin de aire, lo que provoca que el metal que sigue fundido en el tubo elevador caiga de nuevo al horno. Tras un enfriamiento adicional se abre la matriz y se extrae la pieza. Al no utilizarse mazarotas ni bebederos el rendimiento de co lada es especialmente elevado, normalmente por encima del 90%. Si se utilizan machos de arena puede lograrse una buena precisin dimensional, un acabado superficial de calidad as como piezas complejas. Esta tcnica se suele utilizar para la produccin de piezas de aluminio, especialmente para la industria de la automocin 75
(llantas, culatas, bancadas de motores elctricos o utensilios de cocina, etc.) La matriz debe recubrirse para optimizar la extraccin y el enfriamiento de la pieza. Normalmente se recubre una vez por turno. La vida til de la matriz alcanza entre 30.000 y 50.000 inyecciones de metal. En la Figura 2.45 se puede observar una mquina de inyeccin a baja presin.
Figura 2.44. Funcionamiento de una mquina de colada a baja presin [175, Brown, 1999]
En los moldeos por gravedad el metal fundido se introduce por gravedad en un molde permanente o matriz. Las mquinas de colada por gravedad pueden ser sencillas, accionadas y vaciadas manualmente mediante cremallera y pin, o bien disponer de una cadena de transporte con mecanismo de inclinacin para el llenado de la matriz a menudo robotizado. Las matrices se recubren de material refractario que contribuye a controlar la velocidad de enfriamiento. El tiempo necesario para poder extraer la pieza de la matriz oscila de 4 a 10 minutos, dependiendo del tipo de pieza. Se trata, pues, de un proceso relativamente lento en comparacin con la colada a presin. Para alcanzar una velocidad de produccin razonable el operador debe accionar (manualmente) de forma secuencial de 2 a 4 conjuntos de matrices, lo que representa una produccin de entre 30 y 60 piezas a la hora. Algunas mquinas dotadas de cinta transportadora disponen de 4 a 6 plataformas de varios conjuntos de matrices que permiten lograr producciones de hasta 1 pieza por minuto. Este proceso se aplica especialmente a la produccin de piezas de aluminio en series de entre 1.000 y 100.000 piezas anuales (por ejemplo, colectores, culatas, bombas de agua). Los revestimientos de los moldes permanentes normalmente utilizan agua como portador, un aglomerante a altas temperaturas (normalmente silicato de sodio) y un relleno o mezcla de rellenos refractarios. Existen dos categoras de recubrimientos: 76
aislantes: contienen mezclas de materiales aislantes como talco, mica, diatomeas, dixido de titanio, almina, etc.; lubricantes: contienen grafito coloidal o nitruro de boro que facilitan la extraccin de la pieza. Los revestimientos normalmente se pulverizan sobre la matriz. Si se planifica con cuidado la preparacin de la matriz, la aplicacin del revestimiento y los equipos utilizados para el recubrimiento, la productividad y la calidad aumentan significativamente. [175, Brown, 1999]
Figura 2.46. Mquinas de cmara caliente y cmara fra para el moldeo a alta presin [42, US EPA, 1998]
Las mquinas de MAP de cmara caliente se componen de un depsito de metal fundido, la matriz y un dispositivo de transferencia del metal que lo extrae automticamente del depsito y lo introduce por presin en la matriz. Mediante un sistema de pistn y cilindro de acero dotado de cuello de cisne se crea la precisin necesaria en el interior de la matriz. Con una mquina de cuello de cisne se transfiere el metal fundido, a travs de un canal de hierro colado, del depsito a la matriz. Las presiones alcanzadas pueden oscilan entre unos cuantos bares y ms de 350 bar. Las mquinas de cmara caliente se usan principalmente en las aleaciones de zinc y magnesio. Las mquinas de MAP de cmara fra disponen de depsitos de metal fundido independientes de la mquina de moldeo. En una pequea cmara se introduce la cantidad necesaria para un nico moldeo, de forma manual o mecnica, y de all se fuerza su entrada a la matriz por alta presin. La presin se genera mediante un sistema hidrulico conectado a un pistn y normalmente se encuentra entre algunos cientos y 700 bar. En las mquinas de cmara fra el metal se encuentra justo por encima del punto de fusin, en estado muy denso. Puesto que el metal est muy poco tiempo en contacto con el pistn y el cilindro, el proceso es vlido bsicamente para las aleaciones de aluminio y, en menor grado, las de magnesio o zinc e incluso otras con puntos de fusin ms elevados como el bronce y el latn. 77
Resulta esencial lubricar adecuadamente las matrices y pistones para que el moldeo a alta presin sea efectivo. La lubricacin de la matriz afecta a la calidad de la pieza, su densidad y acabado superficial, facilidad de llenado de las cavidades y facilidad de extraccin. Una correcta lubricacin aumenta adems la velocidad de produccin, reduce las necesidades de mantenimiento y la acumulacin de material en la cara de la matriz. Aunque algunas frmulas estn patentadas, por lo general los lubricantes (tambin llamados agentes desmoldeantes) son una mezcla de lubricante y sustancias portadoras. Algunas incluyen adems aditivos anticorrosin, para aumentar la estabilidad durante el almacenamiento y para combatir la degradacin bacteriana. Los materiales lubricantes normalmente son aceites minerales y ceras en emulsiones acuosas. Los aceites de silicona y ceras sintticas cada vez se utilizan ms. En la actualidad se emplean tanto lubricantes con base de didisolvente como acuosa, si bien estos ltimos dominan el mercado (95%). El lubricante se aplica sobre la matriz abierta por pulverizacin despus de cada inyeccin de metal. Tambin se utilizan soluciones de lubricantes diluidos (con una proporcin entre agente desmoldeante y agua de 1:20 a 1:200). En la actualidad se estn desarrollando procesos electroestticos de recubrimiento en polvo. El moldeo a alta presin no es vlido para el acero o las aleaciones con un punto de fusin elevado. En cambio, su utilizacin en los moldeos de aluminio es muy habitual. Las matrices son caras pero tienen una vida de 150.000 coladas, lo que lo hace ms adecuado para moldeos prolongados. Una de las principales ventajas del MAP frente a otros mtodos de moldeo es que permite obtener piezas resultantes de formas muy complejas. La posibilidad de producir piezas de formas complejas muchas veces posibilita fabricar productos con molde nico en vez de a partir de varios componentes ensamblados. De este modo se reducen drsticamente los costes de moldeo, as como otros asociados a la fabricacin y el mecanizado. Adems, los moldeos producidos por MAP tienen una precisin dimensional y definicin superficial elevadas en comparacin con otros mtodos que contribuye a reducir o eliminar las costosas operaciones de mecanizado. Por ltimo, el mtodo de MAP permite moldear piezas de paredes relativamente delgadas, lo que tambin puede traducirse en un ahorro considerable de material y en la reduccin del peso de los componentes. El proceso de MAP utilizado actualmente genera relativamente pocos residuos en comparacin con con otros procesos. S se generan, sin embargo, algunas emisiones de gases y humos durante la inyeccin del metal. Al vaporizarse y condensarse parte del metal se generan penachos de humo de xido metlico. Las emisiones gaseosas pueden tener origen en el propio metal fundido, en la evolucin de las sustancias qumicas del lubricante cuando ste se pulveriza sobre la matriz de metal caliente y en el momento en que entra en contacto con el metal lquido. En cuanto al agua, la posible contaminacin puede deberse a fugas o derrames de aceite hidrulico, combustible utilizado para el calentamiento o agua de refrigeracin. [42, US EPA, 1998], [128, IHOBE, 1998], [175, Brown, 1999], [225, TWG, 2003]
Figura 2.47. Representacin esquemtica de una mquina de colada por centrifugacin [179, Hoppenstedt, 2002] 78
Esta tcnica se utiliza para fabricar productos cilndricos de hierro, acero y aleaciones de aluminio, cobre y nquel. Las piezas tpicamente moldeadas por centrifugacin son tuberas, calderas, recipientes a presin, volantes, camisas de cilindros y otras piezas axisimtricas. [179, Hoppenstedt, 2002]
Figura 2.48. Representacin esquemtica de una mquina de colada continua [179, Hoppenstedt, 2002]
reparacin de errores de colada; preparacin de la pieza para posteriores tratamientos mecnicos, ensamblajes, tratamiento trmicos, recubrimientos, etc. En algunos casos las fundiciones tambin se encargan del ensamblaje, acabado superficial y recubrimiento de los moldeos, si bien todos estos procedimientos no se tratan en el presente documento. Las tcnicas de acabado superficial y recubrimiento se analizan en profundidad en los documentos BREF sobre Tratamiento superficial de los metales (STM BREF) y sobre Tratamiento superficial mediante disolventes (STS BREF). [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
Si los puntos de conexin se han diseado correctamente, puede que el bebedero se desprenda incluso durante el desmoldeo, sobre todo en el caso de hierro gris. [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002]
Figura 2.50. Piezas antes (izq., centro) y despus (der.) del granallado con arena [237, HUT, 2003]
Las piezas se suspenden en un transportador monorral y se mueven de forma discontinua por la cabina de granallado. Para piezas pequeas se utiliza una cinta transportadora especial. Las piezas de gran tamao se granallan manualmente con una lanza en una cabina cerrada. En este caso las medidas de seguridad personal son vitales; debe utilizarse casco con mscara de polvo y equipo de respiracin. Las partculas de polvo gruesas (arena y virutas de metal) generadas durante el granallado de la pieza se recogen junto con la arena, que se separa de la pieza, a continuacin se separa magnticamente y se tamiza. La fraccin de finos se extrae del aire de salida junto con los gruesos a travs de un filtro de mangas. El lavado de la granalla antes de su reutilizacin interna tiene gran importancia, ya que la presencia de arena podra desgastar rpidamente las palas.
Figura 2.51. Rebabas (izq.) y su extraccin mediante una piedra de amolar (centro) y una muela corredera (der.) [237, HUT, 2003] 81
Resulta difcil automatizar estas operaciones debido a la variabilidad que presenta la forma de las rebabas y a la necesidad de sujetar las piezas de forma rpida y sencilla. Con todo, las mquinas de amolar automticas cada vez se utilizan ms en producciones en serie. Las piezas brutas se introducen en las mquinas y se obtie nen piezas igualmente trabajadas que no requieren remecanizado ni amolados manuales posteriores. Las dos tcnicas utilizadas en las lneas automatizadas son las siguientes: Punzonado: A causa de la utilizacin de tcnicas de corte y conformado a menudo las piezas de las coladas en serie se disean de forma que las inevitables rebabas ocurran en puntos predeterminados fcilmente procesables. Si la serie es lo suficientemente grande pueden disearse mquinas de punzonado especficas para extraer rpidamente las rebabas y proporcionar a la pieza un contorno uniforme. Fresado: El desarrollo de sistemas de control electrnico para mquinas procesadoras facilita cada vez ms la creacin de programas para procesar piezas independientes. Gracias a ello es posible utilizar fresadoras para las series ms pequeas en vez de punzonadoras y sus herramientas de funciones limitadas. Durante el proceso el sistema recoge las piezas y stas pasan por una serie de distintas mquinas de fresado. Por ltimo, las piezas pueden soldarse unas con otras para formar una pieza final o bien para corregir defectos de fabricacin y moldeo. En la mayora de casos se utiliza la tcnica de soldadura por arco. En funcin de las necesidades y el equipo disponible el proceso suele realizarse mediante electrodos de barra manuales o mediante alambre para soldadura, con o sin gas inerte. Los moldeos de acero se someten a corte por electrodos arco-aire en forma de estras para liberar la tensin. Para ello se emplea un soplete cortador dotado de electrodo de carbono recubierto de cobre. [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002]
Para los materiales no frreos se utilizan algunos tratamientos trmicos cercanos al punto de fusin del material, lo que requiere un control preciso de la temperatura. La circulacin forzada del aire sirve para garantizar que la temperatura sea constante y uniforme en todo el interior del horno. [32, CAEF, 1997], [175, Brown, 1999]
2.8.3. Temple
En los procesos trmicos se llama temple en coquilla al enfriamiento de una pieza a una velocidad mayor que al aire. Para lograrlo hay que sumergir la pieza de forma rpida en agua o aceite (vase Figura 2.52) y despus enfriarla con aire forzado. Debe prestarse especial atencin a que el enfriamiento de las piezas sea uniforme. Al sumergirlas en el lquido o bien las piezas deben moverse o bien el lquido deber circular de forma continua para garantizar que todos los componentes de las piezas se enfren uniforme y completamente. Si el enfriamiento se realiza por aire, el mecanismo de soplado debe poder llegar a todas las superficies.
Figura 2.52. Temple de una pieza caliente poco despus del tratamiento trmico [237, HUT, 2003]
concretas, mejorar las propiedades mecnicas, especialmente mediante la normalizacin de la estructura de granos. El tratamiento tcnico es esencial si se requiere obtener estructura martenstica por el temple. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
Las temperaturas ms bajas aportan una elevada resistencia y resistencia al desgaste, mientras que las elevadas proporcionan mayor ductilidad y fuerza. Tras el tratamiento isotrmico las piezas se enfran a temperatura ambiente.
Figura 2.53. Fases habituales en el tratamiento trmico mediante austemperizado [174, Brown, 2000]
Los hierros dctiles no aleados pueden austemperizarse en secciones de espesor de hasta 8 mm. Para espesores mayores es necesario aadir Mo o Ni para incrementar la templabilidad. El hierro dctil austemperizado se emplea como sustitucin de componentes de acero forjado en los sectores de la agricultura, automocin, ferrocarriles y en industrias de ingeniera general; se utiliza, por ejemplo, en puntas de arado, dientes para excavadoras, soportes de resortes, soportes de ejes traseros, engranajes, etc. La produccin de hierro ADI crece, pero su empleo se ve limitado hasta cierto punto por la falta de instalaciones adecuadas donde realizar el tratamiento trmico. [32, CAEF, 1997], [174, Brown, 2000]
lidad, solidez o resistencia a la corrosin. La mayora de veces con el tratamiento trmico se busca un equilibrio entre varios efectos, aunque a menudo potenciar uno va en detrimento de los otros. El tratamiento trmico del aluminio puede implicar los siguientes procesos: recocido, tratamiento trmico en solucin, temple, envejecimiento artificial y tratamiento de precipitacin. El tipo de tratamiento trmico utilizado se indica por medio de un sufijo que sirve para designar la aleacin y que se llama designacin del temple. Los moldeos de arena, por gravedad o a baja presin admiten cualquier tratamiento, aunque no todos estn estandarizados. Los moldeos por inyeccin a presin no se tratan mediante solucin y temple de la misma manera que los fabricados con arena, por gravedad o a baja presin, ya que las burbujas de gas atrapadas podran expandirse y provocar defectos de moldeo. Los moldeos de alta presin no suelen someterse normalmente a tratamiento trmico (slo el 1%). Todos los moldes a presin pueden templarse a partir de la matriz, someterse a tratamiento de precipitacin y a atenuacin de la tensin sin verse afectados negativamente. En la produccin de llantas de aluminio por baja presin el 90% de las piezas pasan por la fase de tratamiento trmico. [225, TWG, 2003].
calidad. Si hay muchas diferencias la imagen la estudia y evala un operador humano. Mediante anlisis espectral se realizan pruebas aleatorias en las aleaciones. El procedimiento de control de calidad es la base sobre la que se decide si finalmente una pieza debe ser rechazada o si debe seguir su curso hasta llegar al mercado. Las piezas rechazadas van a parar junto con las materias primas de entrada y vuelven a fundirse, sern parte de los denominados retornos de fundicin. [225, TWG, 2003]
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89
Tabla 3.1. Caractersticas de los hornos de fusin y datos sobre las emisiones [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003] y comentarios de CTIF
Acero Horno elctrico de arco H. Induccin Cubilotes H. rotativo Sin ncleo Sin ncleo De viento fro Coque 3040 3040 9501.200 Continuo 210 250 14 Posible Elevado 1040 58 Depende de la fuente de energa 7,525 (decarburacin) <1 n. c. n. c. Escasas n. c. Depende de la fuente de energa 0,061 513 400500 Posibles9 12 <1 2080 1020 4080 Elevado Elevado Elevado Medio Posible No No S S Elevado 4080 412 350480 0,5 2,5 <1 <1 14 12 12 S Elevado No Medio 4080 0,8 100120 <10 Dependen del combustible 0,5 250 0.0130 0.0130 870 Continuo Continuo 870 800900 8101.100 4045 3545 4045 3545 5060 4550 700800 Continuo >5 120 24 No Bajo 2060 0,3 2,9 120 1,0 1,5 2,5 3,0 0,3 0,4 Coque Coque Gas/ combustible De viento caliente De viento calientecampaa larga Sin coque-dplex Gas/ combustible 5060 35453 600800 Discontinuo H. Induccin Hierro
Proceso
Tipo
Subtipo
Revestimiento cido Elctrica 6070 2125 500700 Discontinuo Discontinuo Discontinuo Discontinuo 500700 520800 520800 2125 1520 1520 60 70 5060 5060 Elctrica Elctrica Elctrica
Revestimiento bsico
Fuente de energa
Continuo/discontinuo
90
Emisiones de gases residuales7 (kg/tonelada de carga de metal)
Posibilidad de refino
Coste de inversin
CO28
CO
SO2
NOx
Los valores indicados slo pretenden ser orientativos, ya que dependen de condiciones de operacin como la temperatura del metal, la capacidad del horno y la velocidad de produccin 2 La eficiencia de la generacin de energa elctrica se considera del 35% 3 Tiene en cuenta el consumo de energa necesario para la produccin de oxgeno y las materias primas, por ejemplo grafito y FeSi, que sustituyen los elementos oxidados durante la fusin 4 Slo en procesos continuos 5 Slo en procesos discontinuos 6 Los valores indicados son generales, obtenidos de publicaciones especializadas 7 Los valores indicados son generales, obtenidos de publicaciones especializadas 8 Considerando que la combustin es completa 9 Dependen de las condiciones locales de operacin e infraestructura.
3.2.2. Cubilotes
Entrada material frreo (lingote, esponja de hierro, chatarra de acero, retornos de fundicin...) metal de aleacin (ferroaleaciones...) fundente (piedra caliza...) energa (coque, gas, fueloil, electricidad) oxgeno agua de refrigeracin agua Salida aleaciones de metal (hierro) polvo (contenido metlico) CO/CO2, SO2, NOx HF dioxinas, furanos contaminantes orgnicos escoria desechos de refractario
Tabla 3.2. Consumo medio de energa en el tratamiento de los gases de combustin y en los hornos de mantenimiento
Tipo de energa utilizada Gas para la cmara de combustin Electricidad para el equipo de depuracinr de gases de combustin (ventiladores, etc.) Electricidad para el horno de mantenimiento Consumo medio kWh/t de carga de metal 40 40 60
3.2.2.2. Partculas
El porcentaje de emisiones de partculas es muy variable; depende bsicamente del tipo de cubilote utilizado, como puede observarse en la Tabla 3.3: 91
Tabla 3.3. Niveles de emisin de partculas (gases residuales sin depurar) de distintos tipos de cubilotes [32, CAEF, 1997]
Cubilotes De viento fro De viento caliente De viento caliente sin refractario Sin coque Emisin de partculas (kg/tonelada de carga de metal) 5 13 4 10 5 12 0,8 Proporcin de coque (kg/tonelada de carga de metal) 110 140 95 130 115 135 0
En la Tabla 3.4 figuran los niveles de emisiones correspondientes a tres hornos alemanes (medicin en chimenea).
Tabla 3.4. Niveles de emisin de partculas de los cubilotes y distribucin de tamao de partculas (PM) [202, TWG, 2002]
Volumen (m/h) 28.500 16.000 6.000 (Nm/h seco) Partculas totales (mg/m) 7 6894 75
Depuracin de gases de combustin Por encima de la entrada de carga; filtro de mangas Cicln, Venturi, recuperador S.d.
Por lo general, el tamao de las partculas se encuentra entre menos de 1 m y ms de 10 mm, siendo el 50% inferior a 100 m. Sin embargo, entre el 5 y el 20% de las partculas tienen un tamao inferior a 2 m, lo que dificulta la recogida de las mismas. El polvo emitido por los cubilotes se compone principalmente de coque, slice, xido y caliza, como muestra la Tabla 3.5.
Tabla 3.5. Composicin tpica de las partculas de polvo generado por los cubilotes (porcentaje en peso) [32, CAEF, 1997] y [158, Charbonnier, et al., 1998]
Sustancia [32, CAEF, 1997] xido de hierro SiO2 Polvo de coque MnO Al2O3 MgO CaO S ZnO, dependiendo de la carga PbO, dependiendo de la carga 30 60 25 3 15 3 10 13 13 <1 <2 <3 <1 Composicin (%) [158, Charbonnier, et al., 1998] 15 25 15 30 s.d. 25 25 02 5 10 s.d. 0 30 Zn* 0 5 Pb*
92
Tabla 3.6. Composicin de los gases superiores de combustin incompleta de un cubilote [32, CAEF, 1997]
Sustancia CO2 CO H2 SO2 N2 Volumen (%) 1018 515 <1 <0,05 Restos
Por encima de la puerta de carga, el flujo de gases de salida puede ser de dos a cinco veces superior, en funcin de la temperatura programada (que depende del tipo de sistema de extraccin de partculas utilizado), de los gases de dilucin y, en el caso de los cubilotes de viento caliente con recuperacin de calor, de la existencia de una cmara de postcombustin. Los caudales tpicos oscilan entre 3.000 y 4.000 Nm3/tonelada de carga de metal en cubilotes de viento fro y de 900 a 1.400 Nm3/tonelada de carga de metal si se realiza tratamiento de postcombustin. La composicin de los gases viene determinada por el grado de dilucin (por tiro natural o ventilador) y de combustin espontnea de CO o por el proceso de postcombustin, que pueden afectar a la totalidad o a parte del caudal. [32, CAEF, 1997] Los datos de emisiones de los principales componentes del gas de combustin se muestran en la Tabla 3.7, que incluye cubilotes de viento fro y caliente de distintas capacidades. Tambin se especifica si los gases residuales se capturan por encima o por debajo de la puerta de carga. Los sistemas de viento caliente tienen menores niveles de emisin de SO2. El desintegrador de aire muestra una mayor capacidad de eliminacin de partculas que los lavadores venturi. La implantacin de la postcombustin influye claramente sobre los niveles de CO y 93
NOx en condiciones ptimas de trabajo. Los anlisis de los datos de las campaas completas revelan que si los cubilotes de viento caliente no funcionan en condiciones ptimas aumentan las emisiones de CO hasta los 2.000 mg/Nm en comparacin con los 520 mg/Nm propios del funcionamiento optimizado. Los niveles de emisiones de COV y HAP tambin aumentan igualmente. [110, Vito, 2001] El empleo de la extraccin de partculas en seco (por ejemplo, mediante un filtro de mangas) genera unos niveles de emisin de 20 mg/Nm. Los inventarios de datos de fundiciones italianas muestran unos niveles de polvo inferiores a 30 mg/Nm (dentro de un margen de 0,1 a 32 mg/Nm) si se utiliza un filtro de mangas, al contrario de lo que sucede si se utilizan lavadores hmedos, con unas emisiones de polvo que alcanzan los 80 mg/Nm (dentro de un margen de 5,4 a 78 mg/Nm) [180, Assofond, 2002]. Un cubilote alemn obtuvo unos valores de 68 94 mg/m con un sistema de depuracin hmedo (vase Tabla 3.4).
Tabla 3.7. Datos de emisiones correspondientes a cubilotes de viento caliente/fro de distintas configuraciones [29, Batz, 1986], [202, TWG, 2002], datos recalculados en base a un 11% de O2
Cubilotes Tipo De viento caliente1 De viento caliente De viento caliente De viento caliente De viento caliente De viento fro De viento fro De viento fro De viento fro
1
Salida tipo DC DC DC DC DC EC EC EC DC
Flujo m/h 29.000 40.000 46.445 35.000 75.000 12.000 23.000 20.000 22.000
Equipo de depuracin Venturi1) Desintegrador Filtro de mangas Venturi Desintegrador Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas
NOx mg/ Nm 21 11 70 75 16 7 16 63 36 60
O2 vol. % 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Se utiliza un recuperador antiguo. DC: Gas recogido por debajo de la puerta de carga; EC: gas recogido por encima de la puerta de carga. Todos los datos corresponden a medias diarias de mediciones continuas.
Tabla 3.8. Composicin caracterstica de la escoria procedente de cubilotes [172, Neumann, 1994], [156, Godinot, 2001]
Compuesto SiO2 CaO Al2O3 MgO MnO FeO Sulfuros TiO2 ZnO % 45 55 25 40 8 20 13 14 16 <1 <1 < 0,1
material frreo (chatarra de acero, retornos, virutas, lin- aleaciones de metal (acero fundido) gote...) partculas (contenido metlico, refractario) metal de aleacin (ferroaleaciones...) NOx, CO2, CO fundente (piedra caliza...) contaminantes atmosfricos orgnicos, HC energa (electricidad, gas, fueloil) humos de xidos metlicos oxgeno escoria (CaO, SiO2, MgO) electrodos residuos de refractario
3.2.3.1. Entrada
Se necesitan 500 600 kWh de electricidad para fundir y lograr que una tonelada de acero alcance la temperatura de colada. Los hornos suelen tener una potencia de 500 kVA por tonelada, lo que representa un tiempo de fusin de aproximadamente 1,5 horas. Los electrodos son de grafito y se consumen durante el funcionamiento por oxidacin, volatilizacin y rotura, lo que obliga a ir sustituyndolos. Un horno de tres toneladas utiliza normalmente electrodos de 200 mm de dimetro. El consumo de electrodos es un factor que incide significativamente sobre los costes de la fundicin de arco elctrico; se utilizan entre 3 y 10 kg por tonelada de acero fundido, dependiendo del tipo de acero y de la tcnica seguida. [174, Brown, 2000]
3.2.3.2. Partculas
Los niveles de emisin de partculas recogidos por la literatura especializada oscilan entre 2 y 20 kg por tonelada de hierro cargado, siendo la media de entre 5 y 8 kg por tonelada. Los niveles de emisiones ms altos se registran al inicio del ciclo de fusin, durante la decarburacin y durante la recarga [173, Huelsen, 1985]. Los 95
tamaos de partcula oscilan entre menos de 1 m y ms de 100 m, aunque el 50% tiene un tamao inferior a 35 m. Durante el tratamiento con oxgeno un anlisis demostr que casi el 90% de las partculas eran ms pequeas de 5 m. En cuanto a la composicin qumica de la partculas, las variaciones son an mayores. En la Tabla 3.9 se recogen los valores indicados en las publicaciones especializadas.
Tabla 3.9. Composicin qumica de los hornos HEA (fundicin de acero) [32, CAEF, 1997]
Sustancia FeO + Fe2O3 SiO2 CaO MgO ZnO Cr2O3 MnO Al2O3 MoO3 NiO Pb Cd TiO2 V2O5 Prdida por calcinacin Porcentaje de peso 30 60 5 35 1 15 0 15 0 16 08 2 10 05 <1 <1 <1 < 0,01 < 0,05 < 0,05 04
La composicin del polvo procedente del horno depende en primera instancia de la calidad del acero producido. Por ejemplo, los de baja aleacin no generan emisiones de cromo o nquel, al contrario que los aceros inoxidables. Otro factor importante es la calidad de la chatarra. Fundir chatarra de acero galvanizado conlleva un aumento significativo de las emisiones de xido de zinc. La instalacin de campanas extractoras apropiadas en el horno permite capturar hasta el 98% del polvo generado, adems de depurar los gases de salida capturados, normalmente por medio de un filtro de mangas. De este modo las emisiones de partculas se reducen a niveles inferiores a los 10 mg/Nm. [29, Batz, 1986]
puestos orgnicos. stos ltimos dependen del tipo y de la cantidad de impurezas presentes en el metal alimentado. Las materias primas empleadas como carga en la fundicin se seleccionan previamente y no suelen contener materiales que produzcan dioxinas. Los compuestos orgnicos se descomponen y dan lugar a productos inocuos, siempre y cuando no se precaliente la chatarra sin sistema de postcombustin. [29, Batz, 1986] Los datos de emisiones de los principales componentes de los gases de combustin se incluyen en la Tabla 3.10. Los datos correspondientes a los inventarios de las fundiciones italianas muestran unos niveles de polvo por debajo de 10 mg/Nm (dentro de un margen de 1,2 8,3 mg/Nm) al utilizar filtro de mangas. El lavado hmedo de los gases proporciona unos niveles de emisin de partculas inferiores a 25 mg/Nm (dentro de un margen de 12 24,5 mg/Nm). [180, Assofond, 2002]
Tabla 3.10. Valores de emisin tpicos de hornos HEA [29, Batz, 1986]
Capacidad tonelada/ carga HEA HEA HEA 50 2 x 50 10 Recogida de gas residual CT CT CP Flujo m/h 265.000 380.000 160.000 Equipo de depuracin Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Polvo mg/ Nm 2 4 1 SO2 mg/ Nm s.d. s.d. 1 CO mg/ Nm s.d. s.d. 200 NOx mg/ Nm 50 s.d. 5 HF mg/ Nm s.d. s.d. 0,1 O2 vol. (%) 20 20 20
Durante la fusin y el refinado se genera CO a causa de la oxidacin de los electrodos de grafito y del carbono del bao de metal. Las cantidades estimadas oscilan entre 6 y 20 Nm3 CO/tonelada (o 7,5 25 kg CO/tonelada), segn el contenido de carbn inicial del material de carga y del nivel de carbono requerido tras el tratamiento. La inyeccin de oxgeno provoca que el bao de metal genere xido de hierro en forma de humo rojo. No se han detectado otras emisiones significativas. [32, CAEF, 1997]
3.2.3.5. Escoria
La composicin qumica de la escoria procedente de los hornos HEA se muestra en la Tabla 3.11. Los valores recogidos se basan en el anlisis de tres muestras.
Tabla 3.11. Composicin qumica de la escoria de hornos HEA [171, The Castings Development Centre, 1999]
Compuesto SiO2 CaO MgO Al2O3 FeO MnO TiO2 Na2O K 2O Media (%) 36,2 12,4 22,1 8,4 0,7 14,8 1,2 0,3 0,1 Rango (%) 28,6 41,8 7,2 17,7 18,3 27,0 7,4 0,1 0,5 1,0 4,0 29,6 0,39 2,7 0,11 0,57 0,1 0,23
97
Figura 3.2. Prdidas de energa caractersticas en un horno de induccin sin ncleo con frecuencia de red [47, ETSU, 1992]
3.2.4.1.2. Partculas
La literatura especializada seala unos niveles de emisin de entre 0,06 y 1 kg/tonelada de carga de metal, aunque en la actualidad lo normal es que se encuentren entre 0,04 y 3 kg/tonelada. Los niveles ms altos se 98
producen durante la carga y al inicio del ciclo de fusin. El tamao de las partculas oscila entre 1 y 100 m, pero ms del 50% son ms pequeas de 10 20 m. [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002] La Tabla 3.12 recoge los niveles de emisin de polvo y la distribucin de la partculas en un horno de induccin de una fundicin de Alemania.
Tabla 3.12. Niveles de emisin de un horno HI y distribucin de partculas [202, TWG, 2002]
Depuracin de gases de combustin Campana y filtro de mangas Volumen (m/h) 10.400 Partculas totales (mg/m) aprox. 0,4 PM10 (%) 78 PM2,5 (%) 50
En cuanto a la composicin qumica de la partculas, no existen datos publicados referentes a la fusin del acero, pero hay motivos para creer que es similar a la composicin del polvo emitido durante la fusin del hierro, como muestra la Tabla 3.13. La presencia de Zn, Pb o Cd apunta la posible aparicin de penachos de humo metlicos durante la fusin.
Tabla 3.13. Composicin qumica del polvo generado por los hornos de induccin en la fundicin de hierro [32, CAEF, 1997]
Sustancia FeO + Fe2O3 SiO2 (dependiendo del material de revestimiento) MnO Al2O3 (dependiendo del material de revestimiento) CaO ZnO (dependiendo del material de carga) xidos metlicos (dependiendo del material de carga) Prdida por calcinacin Porcentaje de peso (%) 30 70 5 25 <5 3 10 <1 <5 < 0,1 0 10
Tabla 3.14. Datos caractersticos de emisiones de hornos de induccin de fundiciones frreas [29, Batz, 1986]
Capacidad N de hornos x tonelada/carga HI (2 x 10) + (3 x 3) Captura de gases residuales Aspiracin lateral Fundente m/h 54.000 Partculas mg/m 5 SO2 mg/ m s.d. CO mg/ m s.d. NOx mg/ m s.d. HF mg/ m s.d. O2 vol. % 21
99
Si se emplea chatarra que contenga aceite o virutas y el horno est fro se generarn vapores orgnicos en los gases de salida que permanecern sin quemarses al haberse creado al inicio del ciclo de fusin. Aadir este tipo de carga al metal fundido (por ejemplo, siguiendo la tcnica de fusin de dejar un pie de bao) puede ser muy peligroso, ya que pueden producirse pequeas explosiones en el caldo que podran lanzar gotas de metal fundido y chispas fuera del horno. Puesto que el presente documento se centra nicamente en las fundiciones, no se tendrn en cuenta los datos de emisin correspondientes a la generacin de energa elctrica.
3.2.4.1.4. Escoria
En la Tabla 3.15 puede verse la composicin tpica de la escoria procedente de los hornos de induccin. Estos hornos producen entre 10 y 20 kg de escoria por tonelada de metal de carga. El lmite inferior del margen se obtiene en aquellos casos en los que los retornos internos se limpian (por granallado) antes de volverse a fundir.
Tabla 3.15. Composicin caracterstica de la escoria de un horno de induccin [172, Neumann, 1994]
Compuesto SiO2 FeO Al2O3 MnO CaO MgO % 40 70 10 30 2 15 2 10 03 03
Figura 3.3. Consumo energtico (kWh/tonelada) en funcin de las toneladas transferidas y de la prdida de temperatura (hornos de induccin de canal) [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
100
3.2.5.1. Entrada
Como sucede con los hornos elctricos de fusin, la fuente de energa utilizada en los hornos rotativos hace posible que el proceso sea limpio, sobre todo si se emplea gas natural o propano. El grado de contaminacin de la chatarra de la carga adquiere de nuevo gran importancia e influye sobre las caractersticas y las cantidades de las emisiones producidas. Ello explica que no exista un patrn uniforme y que los datos de medicin presenten grandes variaciones.
3.2.5.2. Partculas
Las partculas proceden de la suciedad adherida al material de la carga, los restos de refractario desgastado durante la carga y la fusin, y el quemado de elementos de aleacin y distintos aditivos aadidos a la carga. Los datos obtenidos muestran niveles globales de emisin de entre 0,3 y 2,9 kg/tonelada de carga de metal. El tamao de grano es relativamente pequeo y va de menos de 1 m a 100 m, siendo el 20% del total inferior a 1m, el 60% a 10 m y el 95% a 50 m. [32, CAEF, 1997], [204, Carnicer Alfonso, 2001] La Tabla 3.16 muestra la composicin qumica del polvo generado por los hornos rotativos.
Tabla 3.16. Composicin qumica del polvo originado en los hornos rotativos [204, Carnicer Alfonso, 2001]
Compuesto xidos de hierro MnO SiO2 MgO Cr2O3 ZnO Pb Sn Prdida por calcinacin % 50 75 <1 <1 12 < 0,5 <1 < 0,5 0,2 5 10
101
zando oxgeno puro en lugar de aire en la combustin. Durante la reduccin de la llama es posible que la combustin del gas o combustible utilizado sea incompleta y se genere CO. Sin embargo, en ese momento los gases de salida salen del horno a una temperatura de 1.500 C, lo que provoca que el CO se queme espontneamente al entrar en contacto con el aire a temperatura ambiente utilizado para enfriar los gases. Si se utiliza combustible que contenga azufre las emisiones de SO2 pueden ser significativas, lo que no sucede si se emplea gas natural o propano. Se han registrado emisiones de NOx de 50 a 250 ppm en los gases residuales de un horno de 5 toneladas. El NOx proviene de la oxidacin del nitrgeno atmosfrico a temperaturas de llama elevadas (2.800 C) en caso de que penetre aire a temperatura ambiente en el horno a travs de la puerta del quemador. La produccin de NOx es destacable en presencia de llama oxidante, pero pasa a ser baja con la llama reductora. No se tiene constancia de emisiones de compuestos de carbono, probablemente a causa de la elevada temperatura de la llama en el interior del horno y de la relativa limpieza de la carga. [32, CAEF, 1997] En los hornos rotativos que emplean quemadores simples de aire/combustible y postcombustor, las emisiones de partculas alcanzan picos de emisin de 250 mg/m3 durante perodos breves (de forma continuada durante tres segundos o ininterrumpidamente durante ms de un minuto) en las fases slidas del ciclo de fusin. Despus, una vez que la carga empieza a volverse lquida, las emisiones de partculas descienden a menos de 30 mg/m3 en funcionamiento normal. Durante la fase slida pueden mantenerse de forma continua a un nivel elevado (150 200 mg/m3). Las emisiones combustibles pueden llegar habitualmente a valores del 40%. Los picos de emisin de los hornos rotativos se componen al menos en un 80% de inquemados de combustible y se producen durante las operaciones de carga cuando se apaga y se vuelve a encender el quemador del horno principal. Los niveles de emisin mencionados hacen referencia solo a los casos en los que, los gases residuales se llevan a un postcombustor, que se mantiene completamente operativo incluso en la operacin de carga [163, UK Environment Agency, 2002]. Un horno rotativo de oxigs sin postcombustor ha dado lugar a unos niveles medios de emisin de partculas de 400 450 mg/Nm en el gas residual en bruto durante las dos fases diferenciadas de fusin. Las dos fases hacen referencia por una parte a la fase slida con unos niveles de emisin de 150 mg/Nm y una fase de metal lquido con picos de emisin de hasta 1.500 mg/Nm al inicio de la rotacin o de 600 700 mg/Nm durante el funcionamiento normal). [204, Carnicer Alfonso, 2001] En la Tabla 3.17 se proporcionan datos de emisin caractersticos para estos hornos. Se obtuvieron para un horno rotativo de fundicin de hierro de 1,4 t/h sin equipo de depuracinr de gases residuales. Los datos obtenidos en las fundiciones italianas muestran niveles de emisin de partculas inferiores a 15 mg/Nm (en un rango de 0,6 a 14,6 mg/Nm) para aquellos casos que emplean filtro de mangas. [180, Assofond, 2002].
Tabla 3.17. Datos de emisin de un horno rotativo de fundicin de hierro, sin equipo de depuracin de gases residuales [110, Vito, 2001]
Parmetro Flujo de gas (Nm/h) Capacidad (t/h) SO2 (mg/Nm) NOx (mg/Nm) CO (mg/Nm) Hidrocarburos (mg/Nm) HCl (mg/Nm) HF (mg/Nm) Valor de medicin 9.000 1,4 70 60 200 200 20 10 <1 1,64 0,91 Parmetro Cloro(mg/Nm) Dioxinas (ngTEQ/Nm) HAP (ng/Nm) Naftaleno Fenantreno Antraceno Fluoranteno Pireno 548 269 9 102 55 / Valor de medicin 0,01 0,018
102
/ Parmetro Polvo (mg/Nm) Mercurio (mg/Nm) Cadmio (mg/Nm) Talio (mg/Nm) Arsnico (mg/Nm) Nquel (mg/Nm) Cobalto (mg/Nm) Plomo (mg/Nm) Cromo (mg/Nm) Cobre (mg/Nm) Manganeso (mg/Nm) Antimonio (mg/Nm) Vanadio (mg/Nm) Estao (mg/Nm) Selenio (mg/Nm) Platino (mg/Nm) Paladio (mg/Nm) Rodio (mg/Nm) Zinc (mg/Nm) Hierro (mg/Nm) Valor de medicin 220 0,35 0,001 < 0,0015 0,0002 0,015 0,0001 0,38 0,022 0,196 0,38 < 0,0001 0,011 0,0187 < 0,0001 < 0,0006 < 0,0029 < 0,0016 1,768 64,63 Parmetro Benzo(a)antraceno Criseno Benzo(a)fluoranteno Benzo(b)+(k)fluoranteno Benzo(a)pireno Benzo(e)pireno Indeno(1,2,3-cd)pireno Dibenzo(a,h)+(a,c)antraceno Benzo(g,h,i)perileno Perileno Antantreno Valor de medicin 10 73 3 39 12 20 10 3 11 4 3
Datos correspondientes a instalaciones sin depuracinr de gases de combustin Valores medios tras tres mediciones, con una desviacin estndar de > 30%
3.2.6.1. Entrada
Los convertidores AOD se utilizan principalmente en la produccin de aceros inoxidables de bajo carbono y, en algunos casos especiales, aceros al carbono y de baja aleacin, para extraer impurezas como el carbono, el azufre y xidos y tambin para decarburar aceros inoxidables con alto contenido en cromo. El material procesado es acero lquido fundido en hornos HEA o de induccin y posteriormente vaciado en el depsito mediante cucharas. Se trata de una tcnica muy utilizada en la industria del acero y que tambin se emplea en las fundiciones, aunque de forma ms limitada. Para la decarburacin se inyecta oxgeno en el convertidor, que oxida el carbono y lo convierte en gas CO, haciendo que el carbono se desprenda del metal lquido. No se utiliza fuente de energa salvo para la energa necesaria para la reaccin de combustin entre el oxgeno y el carbono durante la oxidacin y, posteriormente, entre el oxgeno y el aluminio (y/o silicio) durante la reduccin. 103
El consumo de carbono vara entre el 0,4 y el 1% y alcanza aproximadamente 50 120cm de CO por tonelada de acero y 25 60 m de oxgeno. Para eliminar el azufre es necesario utilizar escoria de alta basicidad en acero lquido completamente reducido. Los materiales de reduccin, como el aluminio o el silicio y la cal viva se cargan en el convertidor AOD. Los niveles de consumo que figuran en la Tabla 3.18 dependen de la calidad del acero.
Tabla 3.18. Niveles de consumo en el tratamiento del acero mediante convertidor AOD [202, TWG, 2002]
Compuesto CO O2 Al Cal viva Si Ar Consumo (por tonelada de acero) 50 120 m 25 60 m 1 2.5 kg 10 20 kg 1 2 kg 1 5 m
3.2.6.2. Salida
Las emisiones de partculas de polvo son comparables a las de los hornos HEA, tanto por lo que respecta a la cantidad como a la calidad. Las emisiones de partculas de los convertidores AOD tienen unos niveles de residuos (orgnicos) inferiores a los de la carga de chatarra, aunque, por otro lado, tienen un contenido mayor de xidos metlicos (Cr, Ni), ya que los depsitos procesan bsicamente acero inoxidable.
3.2.6.4. Escoria
La escoria de los convertidores AOD est especialmente limpia de xidos metlicos a causa de las peculiaridades del proceso. La composicin de la escoria se muestra en la Tabla 3.19.
Tabla 3.19. Composicin de la escoria generada por los convertidores AOD [202, TWG, 2002]
Compuesto CaO Al2O3 SiO2 MgO % 50 70 5 25 10 25 5 15
104
Tabla 3.20. Comparacin de varios procedimientos de nodulizacin [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
Sandwich Eficiencia de la captacin de Mg (%) Produccin de gases de combustin Comentario 35 50 Artesa 45 60 Inmersin 40 60 Por flujo 40 50 Inyeccin de encapsulado 20 50 Moldeo 70 90 Ductilator 60 75
Elevada
Baja
Procedimiento sencillo
Instalacin costosa
Tabla 3.21. Caractersticas y datos de emisiones de los hornos utilizados en la fusin de aluminio [148, Eurofine, 2002] y comentarios de CTIF y VDG
Horno rotativo Cmara nica Combustibles (lquidos, gaseosos) Electricidad 65 22 750 470 590 Discontinuo 0,1 0,4 0,1 1,5 4 5 Muy buena 1 2 Mnima <1 6 20 50 3 20 n.a. 12 100 15 45 65 70 22 25 475 640 440 470 Discontinuo 0,2 25 0,15 6 0,2 0,5 Baja 1 2 Mnima n.a. 190 500 35 150 15 40 15 40 600 1.250 Discontinuo 3 10 n.a. 24 Baja s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. 20 100 s.d. 190 370 <16 <16 <1 <1 <1 s.d. 13 1 2 Baja Baja Buena 34 0,5 1 0,5 1 n.a. 1,5 10 0,1 1,5 0,5 30 0,5 4 (-15) 0,1 1,2 Discontinuo Continuo Discontinuo 975 1.150 580 900 610 720 900 1.200 610 680 < 30 57 35 60 15 40 < 30 57 35 60 15 40 Combustibles (lquidos, gaseosos) Combustibles (lquidos, gaseosos) Combustibles (lquidos, gaseosos) Electricidad Calentado por combustible De induccin Calentado por resistencia Horno de solera Horno de cuba Horno de crisol
Unidades
Subtipo
Fuentes energticas
Eficiencia trmica1
kWh/t Al4
Discontinuo/continuo
Capacidad de fusin
Capacidad de mantenimiento
Tiempo de fusin
106
Filtro de mangas (para instalaciones ms grandes) Filtro de mangas (para instalaciones ms grandes) Filtro de mangas (para instalaciones ms grandes)
Posibilidad de refino
Prdidas (quemado)
Polvo generado
kg/t Al4
NOx 5
kg/t Al4
Capital de inversin
000 EUR
Costes operativos
000 EUR
Tcnicas de depuracin
Innecesarias
Innecesarias
Definicin: relacin entre el calor del bao de caldo y el calor suministrado por el combustible; los valores indicados slo pretenden ser orientativos, ya que dependen en buena medida de condiciones de explotacin como la temperatura del metal 2 La eficiencia de la generacin de energa elctrica (combustibles) se considera del 35% 3 Dependen de las medidas de recuperacin del calor; slo son vlidas para la fusin; valores obtenidos de [148, Eurofine, 2002] en cursiva 4 Las unidades por tonelada de Al se refieren a una tonelada de aleacin de aluminio fundido 5 Depende del diseo del quemador y del procedimiento seguido 6 Depende de las medidas de recuperacin del calor; slo es vlido para la fusin
Fuentes: Estudio interno de VDG; Aluminium Taschenbuch, Band 2, 15. Auflage, Aluminium Verlag GmbH, Dsseldorf, 1996; Aluminium recycling, Aluminium Verlag GmbH, Dsseldorf, 2000; [148, Eurofine, 2002]; comentarios de CTIF.
de la cantidad de escoria que lo recubra y de si se produce combustin. Tambin puede estar provocada por fugas que permitan la entrada de aire en el interior del horno y por anomalas en el quemador. Los costes que provocan las prdidas son elevados, a veces ms que los energticos. [148, Eurofine, 2002] En los siguientes apartados se proceder a analizar la informacin de los distintos tipos de horno.
Los datos de emisin disponibles corresponden a emisiones por tonelada de pieza buena en base a las siguientes consideraciones: produccin media de metal fundido: 70% (pieza/metal fundido); proporcin media de chatarra: 5% (procedente de acabados/pieza); rendimiento global del metal: 0,7 x 0,95 = 66,5% (pieza buena/metal fundido). Los datos de consumo y emisiones por tonelada de pieza buena correspondientes a un horno de cuba de 3 t/h para la fusin de aluminio figuran en la Tabla 3.22. La tabla incluye adems las emisiones de gases de combustin del gas en bruto (sin sistema depuracinr).
Tabla 3.22. Entradas y salidas caractersticas de la fusin de aluminio en un horno de cuba [177, Silva Ribeiro, 2002]
Entrada Lingotes de aluminio Gas natural Energa elctrica Uso total de energa Por tonelada 1.503 kg/t 717 kWh/t 172 kWh/t 889 kWh/t Salida Escoria (con un 35 40% de Al) Refractario usado 40,3 kg/t 0,3 kg/t Emisiones (sin depuracin de gases de combustin) Partculas NOx COV SO2 CO Pb + Cr + Cu Cd + Hg As + Ni
Datos calculados para tonelada de piezas buenas
Por Nm
107
La Tabla 3.23 muestra los niveles de consumo de un horno de cuba con una capacidad de 2 toneladas dedicado a la fusin de aluminio.
Tabla 3.23. Resultados obtenidos tras 6 das de prueba funcional de un horno de cuba de dos toneladas de capacidad utilizado para la produccin de Al [48, ETSU, 1994]
Consumo final Cargas de metal Metal vaciado Prdida de metal Escoria extrada Consumo de gas 115.332 kg (54% lingotes, 46% chatarra) 113.983 kg 1.349 kg 1.412 kg 92.786 kWh Consumo por tonelada de metal cargado 1 tonelada 0,988 kg/tonelada 0,012kg/tonelada 1,2% 0,012 kg/tonelada 1,2% 804 kWh/tonelada
Los hornos de induccin de aluminio suelen tener una capacidad de entre 500 kg y dos toneladas y funcionan con frecuencias de 250 1.000 Hz. Por ejemplo, en unas instalaciones, dos hornos de acero inoxidable de 1,5 toneladas de capacidad con cuba basculante para la fusin de aluminio requeran un suministro energtico de 1.250 kW y 250 Hz y estaban dotados de un conmutador inversor que permite iniciar la fusin de forma alterna. Con este sistema es posible fundir 1,5 toneladas en 40 minutos. Los hornos de induccin son muy eficientes a la hora de fundir metal, si bien el consumo energtico se ve afectado por la densidad de la carga y la tcnica de fusin empleada. La fusin discontinua es menos eficiente que el mtodo de fusin dejando un pie de bao (que resulta especialmente eficiente si se utiliza un 50% de material residual como pie de bao). El consumo de energa oscila entre los 540 kWh/tonelada por carga de alta densidad aparente (chatarra pequea y lingotes) y 600 kWh/tonelada si se funde chatarra de menor densidad (por ejemplo, bebederos utilizados en la inyeccin a presin y lingotes). Los costes de consumo de energa son bajos, pero los de fusin pueden llegar a ser superiores a los de los hornos por combustin de gas a causa del elevado precio de la electricidad como fuente de calor. [175, Brown, 1999] [148, Eurofine, 2002] La bobina de los hornos de induccin requiere un sistema de refrigeracin; es posible emplear refrigeracin con agua que circule a travs de un circuito cerrado o bien a travs de un sistema abierto en el que el agua se evapore.
Tabla 3.24. Datos de emisiones de un horno de solera calentado con fueloil (fusin de Al) [183, Goovaerts, 2002]
Compuesto O2 CO2 CO NOx SO2 polvo COT Al Nivel de emisin (mg/Nm) 17,6% 2,2% <4 45 13 1 5 0,092 < 24 270 78 6 30 0,552 < 0,0438 0,4928 0,1424 0,011 0,0548 0,001 Flujo msico (g/h) Flujo msico anual (tonelada /ao)
Flujo de gases de combustin: 6.000 Nm/h (en seco); horas de funcionamiento: 1.825 h/ao
Los hornos de crisol se calientan indirectamente mediante quemadores de combustible o resistencias elctricas. Los calentados por combustin muestran una eficiencia trmica menos elevada que la de otros hornos de fusin a causa de las dificultades de uso del calor de los productos de combustin. Son relativamente baratos y, al no entrar en contacto las llamas con el metal fundido, las prdidas son mnimas y la calidad de la colada elevada; adems, los cambios de aleacin no presentan complicaciones. [175, Brown, 1999] Por lo que respecta a las aleaciones de aluminio, el total de partculas puede estimarse en alrededor de 0,3 kg/ tonelada de metal fundido. [126, Teknologisk, 2000] La informacin sobre emisiones y consumos por tonelada de pieza buena se muestra en la Tabla 3.25 (corresponden a un horno de crisol con una capacidad de 3 t/h). 109
Tabla 3.25. Datos de emisin y consumo de un horno de crisol (fusin de Al) [177, Silva Ribeiro, 2002]
Entrada Gas natural Electricidad Energa de entrada total Salida Escoria Refractarios 61 kg/tonelada 6,87 kg/tonelada Emisiones (tras pasar por la cmara de filtros) NOx SO2 COV Polvo
Todos los datos estn referidos a tonelada de pieza buena.
Tabla 3.26. Empleo de SF6 en la inyeccin en distintas condiciones operativas [191, IMA, et al.]
Temperatura de fusin (C) 650 705 650 705 650 705 705 760 705 760
1 2
Atmsfera sobre el caldo (vol. %) Aire/0,04 SF62) Aire/0,2 SF6 75 aire/25 CO2/0,2 SF6 50 aire/50 CO2/0,3 SF6 50 aire/50 CO2/0,3 SF6
Agitacin de la superficie No S S S S
Fundente residual1) No No S No S
Puede deberse a operaciones previas Concentracin mnima en condiciones controladas Nota: En la mezcla debera usarse aire seco (< 0,1% H2O)
Tabla 3.27. Empleo de SF6 en operaciones de moldeo por gravedad [191, IMA, et al.]
Dimetro de crisol (cm) 30 50 75 Velocidad baja del flujo de gas en reposo (fusin/mantenimiento) SF6 (ml/min.) 60 60 90 CO2 (l/min.) 3,5 3,5 5 Velocidad alta del flujo de gas agitado (aleacin/vaciado) SF6 (ml/min.) 200 550 900 CO2 (l/min.) 10 30 50
Nota: Las velocidades sugeridas sin del 1,7% 2% de SF6 por volumen
Figura 3.4. Produccin de Mg por inyeccin por parte de los Estados de la UE en toneladas/ao y mediante capa protectora o aislante de gas (SO2 o SF6) (datos de 2001) [218, Harnisch y Schwarz, 2003]
apuntan una cantidad de aproximadamente 2 kg de HCE por tonelada de aleacin de magnesio con contenido de aluminio. [178, Wenk, 1995]
Tabla 3.29. Balance de masa de una fundicin de moldeo a baja presin de latn (operaciones de moldeo e inyeccin) [177, Silva Ribeiro, 2002]
Entrada Energa elctrica Gas propano Aire comprimido Agua Pastillas de extraccin de gas Desoxidantes Aleaciones de cobre Cobertura del fundente Machos Pintura de grafito Salida Arena sin contacto con el fundido Arena con contacto con el fundido Pintura de grafito Polvo de zinc Escoria Chatarra de latn Virutas de latn Emisiones (sin depuracin de los gases de combustin) Partculas COV SO2 NOx Cobre Zinc 3,9 3,3 0,1 0,03 0,081 26,3 101 6,7 61,4l 0,075 36,3 57,1 18,4 1.360 kWh 14 48 kWh 85,7 l 0,6 unidades 0,9 unidades 0,44 0,31 286 3,4
Todos los datos corresponden a una tonelada de pieza comercializada; valores en kg si no se indica lo contrario
Tabla 3.30. Emisin de partculas de correspondiente a la fusin de aleaciones de cobre en crisoles [126, Teknologisk, 2000]
Contenido de Zn (%) Bronce Latn 07 20 40 Emisin de partculas (kg/t de metal fundido) 0,3 1,5 0,5 16
La produccin de escoria alcanza los 60 kg/tonelada de metal fundido, una cifra que apenas vara respecto de las de los hornos de induccin o de solera y varios tipos de aleaciones de cobre. La composicin de la escoria depende del tipo de aleacin fundida. Por lo general el contenido de bronce es de entre 45 y 55%. Mezclando varios tipos concretos de escoria generada en la fundicin se obtiene escoria de calidad constante, una calidad constante necesaria para el reciclaje externo. 113
La produccin de residuos de refractario es de 8 a 9 kg/tonelada de metal fundido (induccin) y de 7,5 kg/tonelada de metal fundido (combustin de fueloil) [34, Binninger, 1994].
Tabla 3.31. Datos caractersticos de masa y energa en el moldeo a presin del zinc
Entrada Aleacin de zinc Rechazos Mazarotas Agente desmoldeante Agua Energa elctrica Gas natural Salida Pieza buenas Virutas Escoria Lodo (lavado y rectificado) Gas residual Partculas
Todos los datos estn referidos a una tonelada de pieza buena; valores en kg si no se indica lo contrario
1.000 3 30 2 10.000 Nm 1
Tabla 3.32. Ejemplo de emisiones actuales de los sistemas de depuracin de partculas [155, European IPPC Bureau, 2001]
Eficiencia Tamao de de recogida las partculas a 1 m (m) (%) < 0,1 0,01 10 0,01 13 > 99 Depende del diseo < 99 40 > 99,5 > 8099 Temperatura mxima de funcionamiento (C) 450 80 1.100 220 Entrada 1.000 Salida 80 Nivel de emisiones alcanzable (mg/Nm3) 515 (Predepuracin >50) 15 (Limpio a la vista) 100300 15 450
Tcnica
Comentarios 4 o 5 zonas; se suele utilizar normalmente como pretratamiento PE de 2 zonas en serie. Bsicamente para la precipitacin de neblina Partculas gruesas Mtodo de apoyo Buen rendimiento para el tipo de partculas adecuado Buen rendimiento para el tipo de partculas adecuado Reduccin de gases cidos
3.8.2. Dioxinas
En los procesos de fusin pueden generarse dioxinas si se dan las condiciones que dan origen a las mismas en el momento y en el lugar donde se lleva a cabo el proceso. Las condiciones necesarias son las siguientes: presencia de iones de cloruro (puede provenir de chatarra contaminada, del uso de carbn, coque, fueloil o a de determinados flujos; presencia de carbono orgnico (puede provenir de chatarra contaminada, del uso de carbn, coque o fueloil como combustibles); condiciones de temperatura de entre 250 y 450 C, con un tiempo de residencia de gas suficiente mientras la temperatura se mantiene en esos lmites; presencia de catalizadores como el cobre; presencia de oxgeno. Al evaluar el riesgo de formacin de dioxinas debe distinguirse entre las fundiciones frreas y las no frreas: Fundiciones no frreas: debido a que solo se funde a partir de lingotes y chatarra interna, el riesgo de formacin de dioxinas en la etapa de fusin es muy bajo. La fusin de metales no frreos puros evita la presencia tanto de cloruros como de carbono, ambos necesarios para la (re)formacin de dioxinas. Sin embargo el uso de chatarra externa pintada o plastificada de estos metales puede suponer riesgo en cuanto a formacin de dioxinas. Se trata de un proceso, en cualquier caso, que escapa del objetivo del presente documento y se analiza en [155, European IPPC Bureau, 2001] 115
Fundiciones frreas: se podran dar las condiciones necesarias para la formacin de dioxinas dependiendo del tipo de horno y de la carga empleados. Teniendo en cuenta las altas temperaturas que se alcanzan en la fusin, la emisin de dioxinas (en el caso que se produjese) se debera principalmente al proceso de reformacin conocido como sntesis de-novo. Las condiciones antes citadas sirven para evaluar el riesgo de que se lleguen a formar dioxinas. Los datos de formacin de dioxinas recogidos proceden de fuentes de diverso tipo. La Tabla 3.33 incluye informacin sobre los distintos metales y hornos utilizados. Los espacios en blanco indican ausencia de informacin. Ninguno de los sistemas medidos emplea tcnicas especficas de captacin de las dioxinas. Las tcnicas existentes pueden dividirse en dos grupos en funcin del nivel de dioxinas: muy bajo (< 0,05 ng/Nm) o muy variable (< 0,01 3 ng/Nm). El primer grupo incluye la fusin de aluminio, la fusin de hierro por induccin y la fusin de acero en hornos HEA. En el segundo grupo figura la fusin en cubilotes y la fusin de hierro en hornos rotativos. La bibliografa analizada no aporta datos que expliquen la razn de las variaciones existentes dentro del segundo grupo. A pesar de todo, parece evidente que los CVF dotados de depuracin hmeda muestran unos niveles de emisiones de PCDD/F considerablemente inferiores.
Tabla 3.33. Datos de emisiones de dioxinas para varios tipos de fundicin [21, Strau, 1994], [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [27, Kran, et al., 1995], [43, Batz, 1996], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003], notificacin en persona
Capacidad de fusin (t/h) s.d. 0,45 1,5 3,4 3,7 4,5 3,4 5,5 6,5 6 45,5 60 40,6 50 15 13 18,2 17,1 27 28 21 19,5 Gas de combustin (m/h) s.d. 9.300 8.400 15.900 14.300 14.300 s.d. 17.400 17.500 27.600 55.000 s.d. 75.000 75.000 36.400 s.d. 29.100 22.500 s.d. 37.000 32.000 208.000 Filtro de mangas F. mangas + PC Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas F. mangas + PC Desintegrador Desintegrador Filtro de mangas Filtro de mangas F. mangas + PC Ninguno Ninguno Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Sistema depuracin PCDD/F (ngTEQ/Nm) 0,002 0,002 0,01 0,04 0,09 0,09 0,33 0,51 0,51 3,14 0,003 0,003 0,05 0,07 0,05 0,10 0,20 0,29 1,00 2,08 3,09 0,003 /
Producto Aluminio Aluminio Aluminio Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro
Tipo de horno Solera Solera De cuba CVF CVF CVF CVF CVF CVF CVF CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC CVC HI
O2 (%) s.d. 18,8 18,4 s.d. 16 s.d. s.d. 15,9 s.d. s.d. 6 s.d. 12,5 s.d. s.d. s.d. 8,6 7,5 s.d. s.d. s.d. 20,2
116
/ Producto Hierro Hierro Hierro Hierro Hierro Acero Acero Tipo de horno HI HR HR HR HR HEA HEA Capacidad de fusin (t/h) s.d. 8 1,4 2,1 3,5 5,4 9 Gas de combustin (m/h) s.d. s.d. 9.000 18.600 s.d. 54.150 5.000 Ninguno Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Depuracin hmeda Sistema depuracin Filtro de mangas O2 (%) s.d. s.d. s.d. 19,9 s.d. 20,9 s.d. PCDD/F (ngTEQ/Nm) 0,01 0,004 0,02 0,45 0,61 0,003 0,02
CVF: Cubilote de viento fro; CVC: Cubilote de viento caliente; HR: Horno rotativo; HI: Horno de induccin; HEA: Horno elctrico de arco; PC: Postcombustin; s.d.: Sin datos
A continuacin se analizan los datos sobre emisin de dioxinas de los distintos hornos de fusin de metal frreo. Cubilotes: en los cubilotes siempre existe un exceso de cloro a causa del aporte del coque, el cual tambin aporta carbono suficiente, aunque a veces puede que sea necesario aadir carbono adicional si la chatarra no es de buena calidad. En determinadas condiciones de operacin pueden darse las condiciones necesarias para la formacin de dioxinas. Debido a que la sntesis de novo se produce principalmente durante el enfriamiento del gas de combustin, este problema afecta tanto a los cubilotes de inyeccin de aire fro como caliente. En la Tabla 3.34 figuran los resultados del anlisis estadstico de todos los datos de medicin sobre CVF y CVC aportados en la Tabla 3.33. Mientras que la Tabla 3.33 muestra los valores medios correspondientes a las plantas, el anlisis de la Tabla 3.34 se basa en valores concretos.
Tabla 3.34. Emisiones de dioxinas procedentes de cubilotes [21, Strau, 1994], [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [27, Kran, et al., 1995], [43, Batz, 1996], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003], comunicacin personal
Unidades Media Desviacin estndar Mediana Mnimo Mximo Nmero de mediciones Nmero de hornos ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm ngTEQ/Nm CVF 0,54 1,08 0,18 0,001 5,1 35 11 CVC 0,75 1,3 0,09 0,001 4,4 18 11
Los datos obtenidos en un estudio alemn (6 instalaciones, 18 mediciones) mostraron niveles de 0,0060,22 ng TEQ/Nm, con una media de 0,0724 ng TEQ/Nm (0,0608 i-TEQ/Nm). Los datos de las conclusiones coinciden en parte con los que se han presentado ms arriba, pero la informacin aportada no es suficiente para poder extenderlo a otros hornos. [224, Helber, et al., 2000] Los datos muestran que tanto la media como la desviacin estndar y el rango de valores son parecidos en los hornos de viento fro y caliente. La mediana es inferior en el caso de los cubilotes de viento caliente. Todo ello confirma la afirmacin [224, Helber, et al., 2000] de que no existen diferencias estadsticas entre las emisiones de dioxinas de ambos tipos de cubilotes. La elevada desviacin estndar viene a mostrar que la informacin debera interpretarse planta por planta y no en base a la media. 117
En la depuracin de partculas hmeda con desintegrador los gases residuales atraviesan el rango crtico de temperatura (250450C) tras la extraccin de partculas; es decir, cuando los gases tienen un bajo contenido en partculas de polvo. Ello, sumado a que los cloruros han sido lavados, implica una notable reduccin del riesgo de sntesis de novo. Hornos rotativos: las limitadas posibilidades de aleacin obligan por lo general a utilizar material de carga limpio en los hornos rotativos. A causa de la elevada temperatura que alcanza la llama, los gases calientes abandonan el horno a una temperaturas de entre 1.000 y1.300 C. La postcombustin tiene lugar en el interior (volumen) del horno. Existe riesgo de sntesis de novo si los gases de combustin se enfran lentamente. Los datos obtenidos indican unos valores de 0,0040,61 ngTEQ/Nm. Hornos de induccin: las limitadas posibilidades de aleacin obligan por lo general a utilizar material de carga limpio en los hornos de induccin. Adems, este tipo de hornos no producen flujos de gas a alta temperatura canalizados que puedan enfriarse lentamente. Hornos elctricos de arco: los hornos HEA permiten tratar la colada y realizar aleaciones si el refractario es bsico, por lo que entonces pueden utilizar chatarra con impurezas (aceite, pintura, plstico...) como carga. Si la carga contiene chatarra con componentes orgnicos y/o clorados podran formarse dioxinas durante el enfriamiento de los gases de combustin. Podra suceder, por ejemplo, si se utilizase chatarra procedente de equipos electrnicos, transformadores y restos de vehculos triturados. Los HEA con revestimiento cido no permiten tratar el metal y, por tanto, se reduce la posibilidad de alimentarlos con chatarra contaminada, lo que a su vez reduce el riesgo de formacin de dioxinas. [161, UK Environment Agency, 2002]
Tabla 3.35. Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin [126, Teknologisk, 2000], [160, UK Environment Agency, 2002], [225, TWG, 2003], [229, Lilja, et al., 2000]
Emisiones atmosfricas durante el mezclado y el fraguado partculas: no se producen emisiones significativas a la atmsfera
Nombre del sistema y componentes del aglomerante ARENA VERDE Arcilla Polvo de carbn o sustituto Agua
Otros impactos medioambientales Deben evitarse las prdidas de arena alrededor de los trasportadores para disminuir la posibilidad de emisiones fugitivas. No es necesario realizar depuracin posterior a la mezcla (se trata normalmente de un proceso autnomo con salida de aire hacia la fundicin) Los olores pueden representar un problema, ya que las mquinas para moldear en cscara tienen extraccin a la atmsfera
118
/ Nombre del sistema y componentes del aglomerante FENLICOS ALCALINOS Resol Resina alcalina de fenolformaldehdo 1. Fraguado con gas (fenlico alcalino, en caja fra) 2. Autofraguado (fenlico alcalino, no estufado) URETANO FENLICO 1. Fraguado con gas: caja fra 2. Autofraguado (uretano fenlico no estufado) Mtodo de fraguado y necesidades de energa relativa Fraguado con vapor de formiato de metilo: bajas En fro mediante steres: bajas Emisiones atmosfricas durante el mezclado y el fraguado Formaldehdo* Fenol* Formiato de metilo Formaldehdo * Fenol* steres Isocianato (MDI) Aminas* Formaldehdo* Fenol Isocianatos (MDI) Formaldehdo* Fenol Los olores son un problema frecuente; si se utiliza DMEA es imprescindible realizar un lavado. El lavado puede ser por incineracin o depuracin (mediante cido sulfrico o fosfrico); este ltimo produce licor custico, un residuo especial. Si se utiliza TEA el lavado slo es necesario si se dan problemas de olor Las resinas y cidos deben mantenerse aparte (a menos que haya arena) ya que al entrar en contacto son muy exotrmicos Otros impactos medioambientales
FURANO Combinacin de resinas de: Fenol Urea Alcohol furfurlico Formaldehdo CAJA CALIENTE Combinacin de resinas de: Fenol Urea Alcohol furfurlico Formaldehdo ARENA CON ACEITE Aceite de linaza o almidn CON CO2 Silicato de sodio SILICATO STER Silicato de sodio
En fro mediante ci- Formaldehdo* dos: bajas Fenol* Alcohol furfurlico* cido sulfhdrico Neblina de cido Calor: altas Formaldehdo* cidos Alcohol furfurlico* Fenol* Amonaco cido isocinico Isocianato de metilo Acrolena* Sustancias orgnicas complejas
Los olores pueden representar un problema, ya que las mquinas para moldear en cscara tienen extraccin a la atmsfera
Calor: altas
Los olores pueden representar un problema, ya que las estufas de machos tienen extraccin a la atmsfera
Fraguado por gas (CO2): Inexistentes bajas En fro mediante ste- steres res: bajas
Nota 1: Todos los procesos anteriores generan arena usada (machos rotos, derrames y residuos de mezcla incluidos) que pueden ir a parar al vertedero. Nota 2: Las sustancias marcadas con un * son las ms proclives a provocar olores durante el proceso indicado. Nota 3: Cualquier componente aglomerante de las resinas se considerara residuo especial desde el punto de vista de su eliminacin y en caso de derrame podra provocar riesgo de contaminacin de sistemas de agua. Nota 4: Las aminas y formiatos de metilo utilizados para el endurecimiento mediante gas son muy inflamables y olorosos. Deben extremarse las precauciones para que no se produzcan fugas en el almacenamiento.
Los datos cuantitativos sobre las emisiones de partulas de polvo generadas en las zonas de moldeo pertenecen a un estudio de fundiciones realizado en Italia. La Tabla 3.36 muestra los resultados obtenidos. Todos los sistemas de depuracin dieron unos valores inferiores a 15 mg/Nm. Las emisiones de la Tabla 3.35 se refieren a las fases de mezclado, raguado y almacenamiento de moldes y machos. La mayora de emisiones persisten durante las etapas de vertido de metal y enfriamiento de la pieza, aunque ahora se aaden productos de pirlisis (que se analizarn en el apartado 3.10.1). 119
Tabla 3.36. Valores y factores de emisin correspondientes a las emisiones de partculas de polvo en zonas de moldeo tras la depuracin de gases de salida [180, Assofond, 2002]
Concentracin (mg/Nm) Media Filtro de mangas Lavador hmedo Venturi (hmedo) 3,2 5,2 9,6 Mnima 0,4 3,6 8,5 Mxima 12,1 6,7 10,9 Media 24,4 6,2 34,2 Factor de emisin (g/t)* Mnima 0,5 4,0 30,1 Mxima 108,3 8,0 39,9
Unidades: g/tonelada de pieza buena Nmero de puntos de medicin: filtro de mangas: 33; depurador hmedo: 4; sistema venturi hmedo: 3
La Tabla 3.37 refleja los resultados obtenidos tras una campaa de mediciones llevada a cabo en Alemania. Las partculas se analizaron en fracciones de PM10, PM2,5 y PM1.
Tabla 3.37. Ejemplo de datos de emisiones de partculas y tamao de las mismas (produccin de moldes y machos) [202, TWG, 2002]
Volumen de gas residual (Nm/h) 25.600 24.400 70.400 4.670 (seco) 52.300 (seco) 22.000 (seco) Equipo de depuracin de gases Filtro de mangass Campana extractora, filtro de mangass PE Depurador de aminas Filtro de mangass Filtro de mangass Partculas totales (mg/m) 0,3 0,7 22 28,3 0,7 0,7 5,3 88 79 98 95 97 100 38 18 47 62 50 60 45 48 25 9 PM10 (%) PM2,5 (%) PM1 (%)
Procedimiento Preparacin de la arena Preparacin de arena verde Preparacin de la arena Zona de machos Zona de moldeo Acabado
La composicin de la bentonita que se aade a la arena depende de las propiedades concretas tanto de la arena como de la bentonita, as como de la resistencia deseada y la permeabilidad al gas del molde acabado. La Tabla 3.38 proporciona algunos parmetros sobre la arena ligada con arcilla obtenidos de una seleccin de 105 muestras procedentes de fundiciones de hierro. Para la mezcla de la arena verde se utilizan adems los siguientes aditivos: Polvo de carbn: se utiliza principalmente en las fundiciones de hierro y en menor medida en algunas no frreas. Los niveles de polvo de carbn de la arena verde oscilan entre el 2 y el 3% en el caso de las piezas pequeas y el 7 u 8% en el caso de piezas con grandes espesores de pared. El exceso de polvo de carbn pro voca agujeros en las piezas o en los moldes mal llenados. Existen varios productos sustitutivos del carbn que normalmente se aaden en una concentracin ligeramente modificada respecto a la del polvo de carbn 120
Aglomerantes de cereales: el almidn y la dextrina se utilizan bsicamente en las fundiciones de acero para evitar las consecuencias de la expansin del slice y para controlar el exceso de humedad en la mezcla de arena. Los porcentajes de adicin de aglomerantes de cereal ms efectivos en la arena verde se encuentran entre el 0,5 y el 0,75%. En las arenas verdes de tipo unitario se destruye parte del cereal durante el proceso de moldeo. Las adiciones recomendadas por cada nuevo ciclo son de 0,1 a 0,25%, en funcin de la cantidad de cereal quemado y de la dilucin de machos y arena nueva. [174, Brown, 2000], [225, TWG, 2003]
Tabla 3.38. Propiedades caractersticas de la arena verde medidas a partir de la informacin de 105 muestras obtenidas de otras tantas fundiciones de hierro [36, Winterhalter, et al., 1992]
% de muestras dentro de un margen de 10% respecto a la media Margen Contenido de agua Contenido de bentonita Densidad Prdida por calcinacin Resistencia a la compresin % % g/cm % N/cm 4,1 8,3 0,940 5,0 18,6 3,4 4,5 7,5 9,1 1,00 0,85 4,5 5,5 16,7 20,5 % 48 45 75 20 54 6,9 11,9 1,06 15,0 24,5 2,4 5,6 0,73 1,0 13,2
Parmetro
Unidades
Media
Valor mximo
Valor mnimo
El choque trmico inducido por el contacto del metal fundido suelta los granos de arena y genera partculas de polvo, principalmente durante el desmoldeo. El polvo restante de la arena debe extraerse para que la arena pueda reutilizarse para moldear. Con este mtodo slo debera emitirse una pequea cantidad de partculas durante el llenado de las cajas de moldeo. Es un proceso interesante, desde un punto de vista medioambiental, porque su impacto es muy limitado. Sin embargo, como se basa en numerosos pasos, la tasa de moldeo es baja y el tiempo de espera antes de iniciar una nueva colada larga. Adems, los costes de inversin son tambin muy elevados, lo que hace que su aplicacin sea muy limitada.
Tabla 3.39. Niveles de consumo de varias resinas, catalizadores, endurecedores y aditivos utilizados para preparar la arena qumica [174, Brown, 2000], [225, TWG, 2003]
Adicin de catalizador/ endurecedor por peso de arena (%) 25 60 25 50 2 6 22 25 18 20 10 15 0,3 3 0,05 0,15 0,3 0,5 0,7 1,25 0,02 0,05 1 2 Aditivos aadidos por peso de arena (%) 0,1 0,2 n.d. n.d. n.d. 0,002 0,2 n.d. 0,1 0,5 n.d. n.d. n.d. 0,05 0,06 n.d. n.d. n.d.
Tipo de resina
Adicin de resina por peso de arena (%) 0,8 1,5 1 2 0,8 1,5 1,0 1,5 1,0 2,0 2,0 4,5 0,8 1,2 1,0 1,8 1,2 1,8 2 2,5 1,2 1,6 24 0,8 4 1,0 1,5
Tipo de catalizador/ endurecedor cido sulfnico cido sulfnico Derivado de la piridina ster Isocianato ster SO2 Amina Formiato de metilo CO2 SO2 CO2
Tipo de aditivo Silano n.d. n.d. n.d. Catalizador n.d. Perxido n.d. n.d. n.d. Perxido n.d. n.d.
Por gas
Trmico
Aceite Caja caliente (alcohol furfurlico) Caja caliente (fenlica o furnica) Fenlica croning
10 30
n.d.
10 25 15
n.d. n.d.
n.d. n.d.
Tabla 3.40. Factores de emisin durante la produccin de moldes [110, Vito, 2001]
Arena furnica Disolventes orgnicos Fenol Formaldehdo
Todos los datos se expresan en kg/tonelada de metal fundido
122
Tabla 3.41. Factores de emisin durante la produccin de machos [110, Vito, 2001]
Caja fra Polvo Alcohol furfurlico Formaldehdo Disolventes orgnicos Disolventes aromticos Aminas n.a. 0,1 0,01 n.a. 0,12 0,13 Caja caliente 0,003 n.a. n.a. 0,03 n.a. n.a. Cscara 0,003 n.a. 0,003 n.a. n.a. n.a.
Tabla 3.42. Balance de masa de una zona de produccin de machos mediante caja caliente en una fundicin de latn [177, Silva Ribeiro, 2002]
Entrada Arena nueva Energa elctrica Gas propano Aire comprimido Resina Conservantes Catalizador Recubrimiento Salida Machos Arena no utilizada en el vaciado Resina Recipientes metlicos y de plstico Emisiones (tras el filtro de mangas) Emisiones de partculas COV 0,11 0,83 287,7 84,3 1,4l 371 352,9kWh 7 187,1kWh 8,3 0,51 0,76 1,7
Todos los datos corresponden a una tonelada de pieza comercializada; valores en kg si no se indica lo contrario
124
recubrimientos listos para su uso o para diluir con agua o COV (con base de alcohol) alcohol calor para la evaporacin del disolvente
3.9.6. Moldeo con modelo perdido (espuma perdida/moldes completos) 3.9.6.1. Arena suelta proceso a la espuma perdida
Entrada EPS granulado cola EPS revestimiento refractario arena Salida moldes de arena residuos de EPS productos de combustin y pirlisis polvo
Para producir piezas de aluminio se necesitan alrededor de 15 kg/tonelada de pieza buena de granulado de EPS. El consumo de revestimiento de refractario se sita en aproximadamente 20 kg/tonelada de pieza buena. La Tabla 3.43 muestra el anlisis comparativo de dos fundiciones de aluminio; una de ellas utiliza la tcnica de la arena verde y la otra a la espuma perdida, con una produccin conjunta de 5.490 toneladas de piezas buenas anuales. Ntese que los valores no tienen en cuenta la regeneracin interna. En la prctica, ambos tipos de fundiciones llevan a cabo regeneracin, lo que reduce la proporcin de residuos destinados a ser eliminados.
Tabla 3.43. Comparacin de la produccin de residuos de dos fundiciones dedicadas a la produccin de aluminio (por espuma perdida y en arena verde) [96, Spillner, 1997]
Tipo de residuo Arena de fundicin (sin regeneracin interna) Polvo filtrado (sin regeneracin interna) Polvo filtrado (con regeneracin interna) Residuos de EPS
Todos los valores se expresan en kg/tonelada de piezas buenas
En la Tabla 3.44 se muestran los datos de emisin correspondientes a compuestos orgnicos, obtenidos en una fundicin de aluminio por espuma perdida con una produccin de 1,5 t/h y de una fundicin de aluminio en arena verde con una produccin de 1,2 t/h que emplea 1,9 t/h de machos en caja fra. La fundicin que utiliza la tcnica a la espuma perdida dispona de filtro de mangas y unidad de postcombustin, mientras que la de arena verde contaba con una unidad de de filtros de mangas. Los datos muestran que la primera, al someter a una depuracin ms profunda a los gases de combustin, emite niveles ms altos de BTEX y formaldehdo, pero muestra unos niveles de carbono orgnico claramente inferiores. La postcombustin de los gases residuales es necesaria para descomponer los productos de pirlisis del EPS durante la colada. 125
Tabla 3.44. Datos de emisin de gases evacuados por la chimenea de dos fundiciones de aluminio [96, Spillner, 1997]
Compuesto Benceno Tolueno, xileno, etilbenceno, estireno Compuestos orgnicos desconocidos Carbono orgnico total HAP Formaldehdo Fenol
Todos los valores corresponden a g/tonelada de aluminio fundido.
El flujo msico de emisiones correspondiente a los procesos de moldeo de moldes completos y huecos debera considerarse similar, como se desprende de la Figura 3.5, que muestra el flujo de masa del carbono orgnico en funcin del tiempo en el momento del vaciado. 0:00 corresponde al inicio del vaciado. Los datos recopilados se basan en arenas aglomeradas con furano, tanto para la produccin de moldes completos como huecos.
Figura 3.5. Gases residuales durante el llenado de moldes completos y huecos aleacin: hierro laminar; molde: arena aglomerada con furano; 1,9 toneladas de arena: 1 tonelada de Fe [215, Mller, 1996] 126
El proceso de produccin de moldes completos muestra unos elevados niveles de emisin durante el llenado y un mximo inicial inmediatamente posterior al llenado del molde que se equilibra en el plazo de una hora. El proceso de moldes huecos tiene unas emisiones iniciales ms bajas, si bien tardan ms tiempo en equilibrarse (hasta 2 horas). As pues, la emisin total de carbono orgnico a lo largo de toda la etapa de enfriamiento coincide en los dos procesos. Las mediciones adicionales demostraron que se trata de un comportamiento comn al benceno, etilbenceno, fenol y alcohol furfurlico. Las emisiones mximas de estireno y tolueno se producen transcurridos entre 15 y 30 minutos a causa de la condensacin inicial de las molculas en las partes ms fras del molde. [215, Mller, 1996]
3.10. Colada
3.10.1. Colada, enfriamiento y desmoldeo de moldes perdidos 3.10.1.1. Niveles de emisin
Entrada moldes acabados metal fundido Salida piezas arena usada productos de combustin (de las cucharas de precalentamiento y llenado) contaminantes orgnicos originados por pirlisis y degradacin trmica de la resina, la plombagina de los moldes, etc. (fenol, formaldehdo, amina, cianuro de hidrgeno, HAP, benceno, COV) olores residuos del sistema de depuracin de gases de salida (secos/lodos) polvo producido por desmoldeo
Al precalentar las cucharas se generan gases de combustin como resultado del empleo de gas natural como fuente de energa habitual. Los siguientes tipos de emisiones se producen durante la colada: componentes trmicamente degradables como manguitos exotrmicas, humos y/o vapores liberados a causa de las reacciones; componentes qumicos procedentes de la resina y algunos sistemas de ennegrecimiento que pueden liberarse como resultado de la degradacin trmica y/o la volatilizacin; por ejemplo, gases de combustin, vapor de agua y compuestos orgnicos voltiles. Algunos de los productos de degradacin pueden dar lugar a olores. La experiencia demuestra que las emisiones mximas (asociadas al C total) slo se producen durante los diez minutos o ms posteriores al llenado del molde. El CO es el principal componente; su nivel es indicativo de los otros compuestos que se liberan. [110, Vito, 2001] Durante el enfriamiento y el desmoldeo los procesos de descomposicin trmica prosiguen y se generan componentes voltiles que se controlan bsicamente por la velocidad de difusin y evaporacin. El desprendimiento (desmoldeo) de los moldes y machos de arena genera considerable cantidad de partculas de polvo, ya que los moldes se trituran, al menos parcialmente. En la segunda fase de enfriamiento slo se libera vapor de agua; el agua se pulveriza para contribuir al enfriamiento. [32, CAEF, 1997] Las emisiones generadas durante la colada dependen del tipo de aglomerante empleado y son comparables a las que se producen durante la etapa de mezclado, si bien hay que aadir los productos de pirlisis generados cuando se produce el contacto con el metal caliente. La Tabla 3.45 proporciona los resultados de un anlisis cualitativo de las emisiones asociadas a los distintos tipos de aglomerantes. 127
Tabla 3.45.Impacto medioambiental de los sistemas de aglomeracin durante la colada, el desmoldeo y el enfriamiento [160, UK Environment Agency, 2002]
Nombre del sistema y componentes del aglomerante ARENA VERDE Arcilla Polvo de carbn o sustituto Agua EN CSCARA Fenol formaldehdo Resina (Novalak) Emisiones atmosfricas durante la colada Partculas: holln del carbn quemado Monxido y dixido de carbono Benceno Tolueno Xileno Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Fenol*, cresoles* y xilenoles* Amonaco Aldehdos Benceno HAP Comentarios Olores potenciales (pueden ir asociados al contenido de azufre del carbn)
Problemas de olores habituales; puede que sea necesario realizar tratamiento, aunque podra bastar con la dispersin
FENLICOS ALCALINOS Resol Resina alcalina de fenol-formaldehdo 1. Fraguado con gas 2. Autofraguado URETANO FENLICO 1. Fraguado con gas, por ejemplo caja fra 2. Autofraguado (uretano fenlico no estufado)
Partculas: holln procedente de la combustin Posibles problemas de malos olores incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Formaldehdo Fenol, cresoles y xilenoles Aromticos Partculas: holln procedente de la combustin Posibles problemas de malos olores incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono xidos de nitrgeno Monoisocianatos Formaldehdo Fenol, cresoles y xilenoles Aromticos (incluidos los policclicos) Anilinas Naftalenos Amonaco Partculas: holln procedente de la combustin Problemas de malos olores ocasionales incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Fenol, cresoles y xilenoles Formaldehdo Aromticos (incluidos los policclicos) Dixido de azufre Amonaco Anilina cido isocinico* Isocianato de metilo* Partculas: holln procedente de la combustin incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono xidos de nitrgeno Formaldehdo Fenol, cresoles y xilenoles Aromticos (incluidos los policclicos) Anilina Amonaco cido isocinico* Isocianato de metilo* /
CAJA CALIENTE Combinacin de resinas de: Fenol Urea Alcohol furfurlico Formaldehdo
128
/ Nombre del sistema y componentes del aglomerante ARENA CON ACEITE Aceite de linaza y almidn Emisiones atmosfricas durante la colada Comentarios
Partculas: holln procedente de la combustin Posibles problemas de malos olores incompleta de resinas con base de carbono xidos de carbono Butadieno Cetonas Acrolena xidos de carbono xidos de carbono Alcanos Acetona cido actico Acrolena
En la Tabla 3.46 se incluyen los factores de emisin correspondientes a la fundicin de hierro en moldes de arena de fraguado en fro tal y como se utilizan en Blgica.
Tabla 3.46. Factores de emisin del moldeo del hierro en moldes de arena aglomerada con resina de fraguado en fro [110, Vito, 2001]
Compuesto CO Hidrocarburos alifticos heterocclicos Hidrocarburos aromticos HCN Formaldehdo Compuestos de azufre (si se utiliza cido sulfnico de paratolueno) Compuestos organofosforados voltiles (si se utiliza cido sulfnico) Media kg/tonelada fundida 1,1 0,22 0,05 0,03 0,02 0,10 0,11
Los factores de emisin resultantes de la colada, enfriamiento y desmoldeo en un sistema de arena mezclada se han determinado tras realizar mediciones intensivas en dos fundiciones de automocin de Mxico. Las fundiciones estudiadas se dedican a la produccin de piezas de hierro en moldes de arena verde y machos de arena qumica. Los factores de emisin dependen en gran medida del proceso seguido y varan en funcin de los cambios en la composicin de los moldes o machos, de los parmetros del proceso como el tiempo de enfriamiento o de las tcnicas empleadas, como por ejemplo el dispositivo utilizado para el desmoldeo. Los resultados obtenidos proporcionan informacin til sobre el tipo de emisiones y la importancia relativa de las distintas etapas del proceso. Los factores de emisin de los contaminantes atmosfricos ms importantes detectados se muestran en la Figura 3.6. Los datos muestran que las emisiones ms altas se producen durante el desmoldeo, mientras que durante el llenado de los moldes slo son menores. El naftaleno y los naftalenos monometilados contribuyen bsicamente a las emisiones de HAP. Los anlisis en profundidad realizados en esta categora no detectaron la presencia de numerosos HAP carcinognicos como el benzo(a)pireno. Entre las principales emisiones de metales destacan el manganeso, plomo, nquel, cobre y cromo; las ms elevadas son las de plomo y manganeso. [141, CERP, 1999] 129
Figura 3.6. Niveles de emisin de contaminantes durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde [141, CERP, 1999]
La Figura 3.7 muestra los factores de emisin de partculas, basados en las mediciones totales de polvo, PM10 (partculas de un tamao igual o inferior a 10 m) y PM2,5 (partculas de un tamao igual o inferior a 2,5 m). Ntese que, por definicin, dentro de la categora de PM10 se incluye la de PM2,5. [141, CERP, 1999]
Figura 3.7. Niveles de emisin de partculas durante la colada, enfriamiento y desmoldeo de una fundicin dedicada al moldeo del hierro en arena verde (Total = PM10 + PM>10) [141, CERP, 1999]
Los datos anteriores se refieren a gases no sometidos a depuracin. En la Tabla 3.47 se recogen los datos de emisin correspondientes a los flujos de gases de salida depurados, obtenidos en un estudio sectorial realizado en Italia [180, Assofond, 2002]. Todos los sistemas de depuracin de los gases de salida proporcionan unos niveles de emisin de partculas inferiores a 20 mg/Nm. Los lavadores hmedos son los que muestran mejor rendimiento, si bien debera tenerse en cuenta que los datos recogen slo tres mediciones.
130
Tabla 3.47. Valores y factores de emisin correspondientes a la emisin de partculas durante el desmoldeo, una vez depurados los gases res0iduales [180, Assofond, 2002]
Equipo de depuracin de gases de combustin Filtro de mangas Lavador hmedo Multicicln hmedo Venturi hmedo Concentracin (mg/Nm) Media 5,8 2,3 18,6 11,7 Mnima 1,0 1,8 14,6 6,2 Mxima 16,8 2,8 21,9 16,9 Factor de emisin (g/tonelada)* Medio 68,5 16,3 202,2 116,3 Mnimo 7,8 13,3 163,6 38,2 Mximo 206,9 18,0 224,4 187,7
Figura 3.8. Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de hierro [73, ETSU, 1995]
La Figura 3.9 muestra la distribucin de las distintas proporciones de mezcla de arena/metal lquido en el moldeo en arena verde de fundiciones del sector del cobre, donde la relacin media obtenida es de aproximadamente 4:1. La menor proporcin responde en este caso bsicamente a que en el sector del cobre la mayora de fundiciones tienen un enfoque orientado al producto y han optimizado el tamao de las cajas.
131
Figura 3.9. Relacin entre arena y metal lquido en fundiciones de cobre [73, ETSU, 1995]
En la Figura 3.10 se muestran las distintas proporciones de arena qumica/metal lquido correspondientes a varios tipos de metales.
Figura 3.10. Proporciones totales de mezcla de arena/metal lquido en las fundiciones del Reino Unido [72, ETSU, 1995] 132
Tabla 3.48. Rendimiento de molde de las principales aleaciones [73, ETSU, 1995], [225, TWG, 2003]
Sector Hierro laminar Hierro nodular Aluminio Cobre Acero Rendimiento de molde medio (%) 68 63 57 58 45 Rango de rendimiento indicados (%) 40 90 40 90 40 80 30 90 s.d.
Los datos proceden de un estudio realizado en el sector de la fundicin del Reino Unido y de la asociacin portuguesa de fundiciones (de acero). Un nmero significativo de empresas se neg a aportar los datos de rendimiento, especialmente en los sectores del aluminio y el cobre. A pesar de todo pueden obtenerse algunas conclusiones generales al respecto: los mrgenes de rendimiento aportados en el caso del hierro laminar y nodular se encuentran entre el 40% y ms del 90%; los rendimientos metlicos proporcionados por las fundiciones de aluminio muestran una distribucin bastante uniforme de entre el 40% y el 80%. Sin embargo, ms del 50% de fundiciones de aluminio prefirieron no aportar informacin; la mitad de las (escasas) fundiciones que proporcionaron informacin tienen unos rendimientos de entre el 50% y el 60%, a pesar de que el margen indicado va del 30 a ms del 90%. [73, ETSU, 1995]
Tabla 3.49. Resultados del anlisis de arenas de fundicin usadas de origen diverso [169, Orkas, 2001]
Compuesto Ba Cr Fe Zn Cd Pb Cu Ni Mn As Fenol Total de HAP Arena verde (mg/kg) 35 118 1,7 13,5 2.950 21.000 1,5 1.450 0,03 6,7 1,6 390 4,7 5,0 < 2,5 20,0 76 78 0,2 2,1 1,1 29,6 1,0 206,6 Arena orgnica (mg/kg) 2,4 5,5 1,2 7,2 640 16.300 1,6 49 0,01 0,03 0,4 2,1 2,7 4,4 0,3 8,5 22 79 0,2 1,8 0,1 14 0,1 8,8 Arena inorgnica (mg/kg) s.d. <5 530 1.700 < 10 30,0 0,02 1,3 < 1,5 6,0 2,5 8,3 25 34 < 0,5 0,51 0,03 < 1,75
El Castings Development Centre (CDC) analiz los valores de HAP (HAP total, naftaleno y HAP carcinognicos) as como el contenido de fenol de distintas arenas de fundicin usadas. Los resultados se muestran en la Tabla 3.50. Las variaciones en el contenido de HAP y fenol son relativamente bajas en las lneas de produccin de arena existentes.
Tabla 3.50. Contenido de HAP y fenol en la arena de fundicin usada [169, Orkas, 2001]
Hidrocarburos aromticos policclicos (mg/kg) Sistema utilizado Arena verde Fenlico alcalino Furano Cscara de resina Naftaleno < 1,0 7,4 1,1 4,8 0,87 <1,0 0,11 7,1 HAP carcinognicos 0,03 <1,0 0,026 0,096 0,014 1,5 0,01 0,67 HAP totales <10 11 2,3 8,1 1,0 <10 0,75 9,3 Total (mg/kg) 1,4 63 1,4 210 0,18 15 3,7 3.300 Fenol Lixiviable (g/l) 26 1.600 0,025 4.400 1,2 19 0,025 3.200
Las pruebas demostraron que la lixiviacin de metales es normalmente baja y que la lixiviacin de cromo a causa de la presencia de cromita es desdeable [169, Orkas, 2001].
134
La Tabla 3.51 muestra los datos de balance de masa de tres fundiciones distintas dedicadas al moldeo a presin del aluminio fundido.
Tabla 3.51. Balance msico y composicin de efluentes y gases de salida de unidades de moldeo a presin de aluminio [177, Silva Ribeiro, 2002], [202, TWG, 2002]
Fundicin A Entrada Agua Agente desmoldeante Electricidad aguas residuales DQO pH SS Aceite y grasa DBO5 Al Gases de salida NOx COV Polvo
1
Fundicin B 935 l/tonelada 8,26 l/tonelada 1.380 kWh/tonelada Salida 122 l/tonelada
Fundicin C 1.709 l/tonelada 1,12 l/tonelada 652 kWh/tonelada 126 mg/l 7,5 1 mg/l 1 mg/l (total de hidrocarburos) 78 mg/l 0,6 mg/l 0,14 0,27 kg/tonelada 0,030 0,16 kg/tonelada
802 l/tonelada 16 l/tonelada 1.103 kWh/tonelada 18.000 mg/l 7,5 1.300 mg/l 3.000 mg/l 2.000 mg/l 5 mg/l
Todos los valores se expresan en toneladas de pieza buena o en mg/l de efluentes 1 En la fundicin C la calidad del agua indicada es posterior al tratamiento en planta de destilado y torres de enfriamiento-evaporacin
Actualmente, en el moldeo a presin los agentes desmoldeantes de base acuosa se pulverizan sobre la matriz abierta a una dilucin de 1:501:200. La pulverizacin, adems de recubrir la matriz, contribuye a enfriarla. Ello explica las diferencias en el empleo del agua que muestra la tabla. Esta tcnica supone prdidas y derrames de agua; adems, hasta el 40% de la mezcla de agua y desmoldeante va a parar al sistema de aguas residuales de la fundicin. Los niveles de emisiones y consumo de los procesos realizados con moldes permanentes dependen del tipo de aleacin, el rea de superficie de la colada, la cantidad de machos de arena insertados en el molde y la relacin entre superficie y volumen de la pieza. Los machos de arena son los principales causantes de las emisiones. No existen diferencias significativas entre las distintas tcnicas de moldeo. No ha sido posible aportar valores medios a causa de la gran variedad de procesos y aplicaciones existentes. [202, TWG, 2002] El consumo de electricidad depende de variables propias del proceso, como la fuerza de cierre de la matriz, que se seleccionan siguiendo criterios tcnicos. La Tabla 3.52 incluye los factores de emisin correspondientes al moldeo de bronce, latn y zamac tal y como se lleva a cabo en Blgica.
Tabla 3.52. Factores de emisin indicativos correspondientes al moldeo de bronce, latn y zamac [110, Vito, 2001]
Aleacin Bronce Latn Zamac CuO 0,06 0,01 n.d. SnO 0,04 n.d. n.d. PbO 2 20 0,007 1 n.d. ZnO 625 6.250 125 21.500 0,004 Al2O3 n.d. n.d. 0,2 MnO n.d. n.d. 0,01
135
Tabla 3.53. Entradas y salidas de una muela corredera utilizada en el moldeo del aluminio [177, Silva Ribeiro, 2002]
Entrada Electricidad Agente de depuracin Agua Salida Efluente lquido
Todos los valores se expresan en toneladas de pieza buena
400 l
3.11.2. Granallado
Los niveles de emisin de los gases de salida producidos durante el granallado se han recogido en un estudio sobre fundiciones realizado en Italia cuyos resultados se muestran en la Tabla 3.54. Los valores de emisin de partculas de todas las tcnicas utilizadas son inferiores a 15 mg/Nm. El sistema Venturi hmedo es el menos efectivo; su factor de emisiones se sita muy por encima del de las otras tcnicas. Sin embargo, tambin se utiliza como dispositivo de seguridad para evitar la explosin del polvo de aluminio [225, TWG, 2003].
Tabla 3.54. Datos de emisin de gases de salida generados durante el granallado empleando distintas tcnicas de eliminacin de partculas [180, Assofond, 2002]
Concentracin (mg/Nm) Media Filtro de mangas Lavador hmedo Multicicln hmedo Venturi hmedo 5,3 12,0 8,2 12,8 Mnima 0,4 4,2 4,2 1,1
3
Factor de emisin (g/tonelada) Medio 53,1 21,9 54,9 149,0 Mnimo 0,3 7,9 18,5 2,3 Mximo 327,3 30,1 135,4 523,5
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3.11.3. Rebabado
Los niveles de emisin de los gases de salida producidos durante el desmazarotado se han recogido en un estudio sobre fundiciones realizado en Italia cuyos resultados se muestran en la Tabla 3.55. Los valores de emisin de partculas con todas las tcnicas utilizadas son inferiores a 30 mg/Nm, si bien los filtros de mangas y el sistema Venturi proporcionan niveles por debajo de 10 mg/Nm. El multicicln hmedo es el sistema menos efectivo; su factor se sita muy por encima del de las otras tcnicas. Los factores de emisin dependen en buena medida de los requisitos de acabado y, por tanto, del tipo de moldeo producido.
Tabla 3.55. Datos de emisin de gases de salida generados durante el rebabado realizado por distintas tcnicas de eliminacin de partculas [180, Assofond, 2002]
Concentracin (mg/Nm) Media Filtro de mangas Multicicln hmedo Venturi hmedo 3,0 14,8 2,5 Mnima 0,4 7,6 1,1 Mxima 7,5 23,3 5,9 Factor de emisin (g/tonelada) Medio 17,0 275,6 45,5 Mnimo 2,3 96,2 35,5 Mximo 85,6 497,2 63,4
Tabla 3.56. Emisin media de partculas en los procesos de acabado del acero [202, TWG, 2002]
Tcnica de acabado Corte oxiacetilnico Corte por electrodo arco-aire Corte por electrodos convencionales
Todos los valores se expresan en toneladas de pieza buena
Las emisiones de los hornos de tratamiento trmico estn formadas bsicamente por gases de combustin, en especial si se trata de hornos con quemadores de gas o petrleo. La composicin de los gases de combustin depende del tipo de combustible utilizado. Los hornos que queman petrleo generan emisiones de SO2, unas 137
emisiones que no se producen al quemar gas. Si se lleva a cabo el temple tambin se generan emisiones de gaseosas, vapor de agua o neblina de aceite, segn el sistema empleado. Los hornos de tratamiento trmico son conocidas fuentes de emisin continua de componentes no atmosfricos. Los niveles de emisin dependen del consumo de energa, el diseo del quemador y su mantenimiento. Las emisiones capturadas de los hornos de recocido son insignificantes. El modo de capturar las emisiones no difiere en exceso en los distintos hornos, ya que las emisiones se expulsan a travs del conducto de los gases residuales. Normalmente no se suele tratar posteriormente el gas residual. Por lo general el temple es un proceso discontinuo, lo que explica que los niveles de emisin varen considerablemente. Las emisiones de los baos de temple se consideran insignificantes para el medio ambiente, si bien pueden adquirir mayor importancia en producciones a gran escala. No se ha encontrado informacin al respecto, ni sobre los porcentajes de emisin y composiciones qumicas. [32, CAEF, 1997]
Tabla 3.57. Posibles impurezas en funcin del tipo de chatarra [195, UBA, 2003]
Tipo de chatarra Virutas Chatarra de punzonado Piezas mecanizadas rotas o que no cumplen las exigencias Chatarra de conformado y forja Impurezas adheridas Aceites de corte, emulsiones (pueden contener cloro) Aceites de punzonado (pueden contener cloro) Aceites hidrulicos y de engranajes Fosfatos, jabones de zinc, grafitos, aceite de conformado
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Si las impurezas adheridas contienen sustancias peligrosas para el agua (aceites, emulsiones) debern cumplirse las exigencias de almacenamiento correspondientes.
Tabla 3.58. Concentraciones de contaminantes presentes en el filtro de efluentes utilizado para extraer el agua de los lodos procedentes de los lavadores hmedos de los cubilotes [195, UBA, 2003]
Elemento analizado pH Conductividad elctrica Plomo Cadmio Cromo Cobre Nquel Mercurio Zinc Sulfato Cloruro DQO S/cm mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l Unidades Valor 7,2 9,9 1.400 18.400 <0,01 2,5 <0,01 0,03 <0,01 0,13 0,02 0,89 0,04 0,23 < 0,001 1,8 27,9 430 1.550 1.330 3.947 154 7.580
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3.13.4. Aguas residuales generadas en la zona de moldeo, enfriamiento y desmoldeo y en la produccin de moldes/preparacin de la arena
Durante la eliminacin de partculas en la zona de moldeo, enfriamiento y desmoldeo y en la produccin de moldes/preparacin de la arena, se capturan finos insolubles del material de moldeo, adems de pequeas proporciones de sustancias orgnicas procedentes del agente de aglomeracin. Si se emplea depuracin hmeda, los componentes anteriores pasarn a formar parte del flujo de aguas residuales. Los slidos inorgnicos suelen ser xidos de hierro y arcillas en partculas muy finas y dispersas y, por tanto, difciles de extraer.
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Efectos colaterales
141
/ Epgrafe Aplicabilidad Informacin proporcionada Proporciona informacin sobre las plantas en las que puede implantarse la tcnica en cuestin teniendo en cuenta su antiguedad (nueva o ya existente), tamao (pequea o grande), tcnicas en uso (p.ej. tipo de horno, tcnica de moldeo) y tipo de producto (frreo o no frreo) Informacin sobre costes (tanto de inversin como operativos) y posibles ahorros; tambin se detalla cmo se han calculado los costes Condiciones locales o requisitos que aconsejan o favorecen la implantacin de las MTD. Motivos, excepto los medioambientales, que justifican la implantacin (p.ej. aumento de la productividad, seguridad) Plantas en las que se ha implantado la MTD y datos obtenidos al respecto Literatura especializada utilizada de referencia donde puede encontrarse informacin ms detallada
Este captulo proporciona informacin sobre cada una de las tcnicas. En el captulo 5 se hace balance de todas ellas y se analiza cmo elegirlas, aunque en base a la informacin aportada en el captulo 4.
Ventajas medioambientales Disponer un techo y refuerzaz el parque de chatarra permiten recoger el agua sobrante y evitar as que las emisiones al suelo y al agua queden fuera de control. Las emisiones directas al suelo tambin se minimizan al evitarse que el material y el suelo se mezclen. 142
Aplicabilidad El uso de zonas de almacenamiento de chatarra impermeables puede extenderse a todas las fundiciones nuevas o ya existentes. La chatarra se almacena bajo techo o bien protegida por algn sistema de recogida y tratamiento del agua para evitar la contaminacin del suelo y del agua.
Ventajas de la implantacin Controlar la composicin de la carga contribuye a mejorar el control del funcionamiento del horno y, en consecuencia, la composicin del metal. Tambin ayuda a minimizar el desgaste del refractario.
Tabla 4.2. Problemas debidos al incorrecto almacenamiento de los aglomerantes qumicos lquidos [71, ETSU, 1998]
Problema Exposicin a exceso de fro Consecuencias sobre el producto Implicaciones Consecuencias sobre el moldeo imposible
Los productos de base acuo- Pueden producirse segrega- Puede resultar sa podran congelarse cin del producto y fallos en moldear el moldeo. Los productos afectados debern eliminarse adecuadamente
Exposicin a exceso de calor Envejecimiento prematuro, Dificultades a la hora de mez- Defectos de afinado y luz solar directa entrecruzamiento de la resina clar y escasa resistencia de los y aumento de la viscosidad moldes y a las altas temperaturas /
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Dificultades de dispersin en Erosin, inclusiones exgela arena. La mezcla de arena nas (arenosas), errores dimense trabaja y compacta peor. sionales y de afino Moldes de baja resistencia
Los productos que contienen Mal rendimiento del aglome- Aumenta el riesgo de defecisocianatos se deterioran al rante, que podra tener que tos provocados por el gas (pireaccionar con el agua desecharse caduras) Piezas sobredimensionadas y defectos de contraccin
Eliminacin de sedimentos en El lquido bombeado podra Moldes de baja resistencia tanques de almacenamiento ser inestable de silicato de gran capacidad
Algunas medidas bsicas que pueden adoptarse: disponer un techo y ventilar la zona de almacenamiento; recoger los lquidos derramados; cerrar el rea de almacenamiento. Dependiendo del clima deber hacerse frente al exceso de fro, de calor o de luz solar directa. Deben adoptarse medidas adicionales para el almacenamiento de lquidos muy inflamables como el formiato de metilo, trietilamina (TEA), dimetiletilamina (DMEA) o recubrimientos de moldes con contenido de alcohol isoproplico.
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de sustancias qumicas desechables que no pueden reaprovecharse. La mayora de aglomerantes qumicos son peligrosos y se caracterizan por una o ms de las propiedades siguientes: ser peligrosos, corrosivos o inflamables, lo que representa que hasta los derrames ms pequeos pueden poner en peligro la salud y la seguridad de los trabajadores. Los grandes derrames representan un grave problema medioambiental; si se permite que lleguen hasta las aguas superficiales podra producirse una contaminacin grave de los cursos de agua.
4.1.4. Empleo de chatarra limpia para la fusin y eliminacin de arena de los retornos
Descripcin Fundir chatarra limpia impide la absorcin de compuestos no metlicos por parte de la escoria y/o evita que ataquen el refractario del horno. Los compuestos ms habituales son la cal viva, xidos de hierro, xidos de manganeso y xidos bsicos (como el MgO procedente de los retornos de hierro nodular) en combinacin con refractario de slice (cido). Limitar la contaminacin supone reducir la cantidad de escoria formada y prolongar la vida til del horno y del revestimiento de las cucharas. En cuanto a la produccin de hierro nodular en hornos revestidos de refractario cido, la arena de slice adherida podra tener un efecto beneficioso, ya que neutraliza el MgO procedente de los retornos. La presencia de contaminantes y xidos en la carga provoca que se consuma parte de la energa de fusin. Por otro lado, la extraccin de escoria requiere temperaturas de bao superiores para mantenerla lquida. La chatarra reciclada internamente se compone de sistemas de alimentacin de moldeos y de rechazos. Los sistemas de alimentacin se desprenden a golpes despus del desmoldeo. Normalmente no tienen restos de arena a causa de su geometra. Las piezas rechazadas se descartan en el control de calidad, que se realiza una vez se han limpiado las piezas mediante granallado o chorro de arena para extraerles la arena adherida. As pues, si se utiliza material sin arena procedente de desperdicios no suelen ser necesarios tratamientos posteriores.
Ventajas medioambientales Esta tcnica reduce la cantidad de escoria y polvo que deben eliminarse y limita las emisiones de COV. El consumo energtico se reduce (en un 10 o un 15%) a causa de la menor presencia de escoria. Tambin el flujo de aire del sistema de extraccin puede reducirse. El granallado de la chatarra se recomienda en caso de que la contaminacin pudiera provocar niveles excesivos de escoria. El empleo de chatarra limpiada nicamente mediante granallado requerira incluso el uso de aditivos de formacin de escoria para que sta aflorase.
Efectos colaterales Si las fundiciones aceptan nicamente chatarra limpia se reduce la proporcin global de reciclaje de chatarra sucia, lo que requerir la implantacin de sistemas de depuracin adicionales y aumentar los desechos de escoria. El empleo de tcnicas de depuracin de arena en los desperdicios de colada consume energa, si bien se compensa con el aumento de energa que tiene lugar durante la fusin.
Datos operativos Segn datos obtenidos de una fundicin operativa, para limpiar entre 30 y 40 kg de arena de una tonelada de piezas se consumen de 12 a 15 kWh. El nivel de consumo depende del tamao y el tipo de pieza. En una fundicin con hornos HEA se ha registrado un aumento del 2 al 3% de la recuperacin de metal fundido (metal vaciado/de carga). La carga de metal tpica de los hornos HEA es de un 55% de chatarra de acero de fundicin, 40% de desperdicios de colada internos y 5% de aditivos de correccin del metal. 145
Aplicabilidad La extraccin de arena de la chatarra interna es vlida para cualquier fundicin, sea nueva o ya existente. El empleo de chatarra limpia en la colada puede aplicarse a cualquier tipo de fundicin, aunque la calidad debera depender de las tcnicas utilizadas para fundir y limpiar los gases. Si todo el sector decidiera utilizar chatarra limpia se generara un problema de reciclaje de chatarra sucia. El uso de chatarra frrea limpia (tanto acero como hierro) provoca el aumento de los costes de adquisicin y requiere invertir en equipos de depuracin nuevos. La oxidacin superficial de la chatarra o el uso de lingotes de hierro durante la fusin en cubilotes no presenta problemas (proceso de reduccin). Los hornos elctricos slo tendrn dificultades si utilizan chatarra contaminada de acero que no cumple con las exigencias necesarias para la fundicin. Los cubilotes pueden fundir sin problemas chatarra sucia; si los gases se tratan adecuadamente apenas habr sobreconsumo de coque ni impacto medioambiental. La limitacin de la escoria es muy importante para el buen funcionamiento de los hornos de induccin sin ncleo. Estos hornos son los que se ven ms afectados por el grado de limpieza de la chatarra. El uso de chatarra sucia no afecta negativamente al funcionamiento de los hornos rotativos, pero es el principal factor determinante de las emisiones de polvo. Si los gases se tratan adecuadamente el impacto medioambiental es escaso.
Datos econmicos El precio de la chatarra limpia (por ejemplo de clase 1) es un 20 o un 30% superior al de la chatarra contaminada (p. ej. de clase 2). Por otro lado, si se implanta esta tcnica los costes de eliminacin de la escoria y el polvo se reducen.
Ventajas de la implantacin Reducir los elevados costes del refractario y de las tasas de eliminacin de residuos.
Publicaciones de referencia [103, Vereniging van Nederlandse Gemeenten, 1998], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002]
El reciclaje de chatarra interna tambin puede verse limitado en las coladas de hierro nodular, ya que se aade una elevada cantidad de silicio (alrededor del 1% en la mayora de casos) al hierro lquido durante el tratamiento del metal. En algunos casos no es posible refundir la totalidad de la chatarra interna porque el porcentaje final de silicio sera demasiado alto (normalmente de entre el 2,5 y el 3% del moldeo). Por lo que respecta al hierro nodular o gris, el plomo y el bismuto son muy contraproducentes para las propiedades del metal tras la solidificacin. En caso de contaminacin los desperdicios de colada (chatarra interna) no deben reciclarse.
Refusin sin fundente: la chatarra de Mg se refunde bajo una cubierta de gas en los hornos de tipo solera, aunque slo la de clase 1. Las ventajas son la escasa inversin adicional necesaria y el bajo consumo de energa. Refusin con cobertura de sal (fundente): esta tcnica de refusin de Mg es aplicable al procesado de todas las clases de chatarra excepto los fundentes usados y lodos (sin tratar). Si se utiliza nicamente chatarra de clase 1 y 2 podrn producirse aleaciones de magnesio de alta pureza. Ambas tcnicas son vlidas para producir lingotes de Mg o metal fundido para cargas lquidas. Tanto en la refusin sin fundente como con cobertura de sal (fundente) se generan escoria (flota) y lodos (van al fondo de la colada), as como residuos con un contenido residual de metal (7080% de Mg en el caso de los lodos y 6090% de Mg en el de la escoria). Existen tres alternativas para recuperar el contenido metlico: refusin en cubierta de sal (en el mismo horno o en uno distinto); refusin por parte de la industria del aluminio; utilizacin en la desulfuracin del hierro o acero. Si la chatarra se vuelve a fundir en un horno sin fundente, la refusin con cobertura de sal (fundente) de la escoria y los lodos deber llevarse a cabo en un horno distinto. La refusin de chatarras de clases distintas se realiza con cobertura de sal (fundente) y requiere pretratamiento. En la Tabla 4.3 se muestran las entradas y salidas caractersticas de una instalacin de pretratamiento.
Tabla 4.3. Entradas y salidas de una planta de pretratamiento de chatarra de magnesio [202, TWG, 2002]
Tecnologa al final de la cadena
Entradas virutas de Mg hmedas u oleosas (>2% aceite/agua) electricidad virutas de centrifugado y de todo tipo electricidad
Salidas virutas de Mg (<2% aceite/agua) emulsin de aceite/agua virutas de prensado aire de salida
mazarotas, moldeos descartados escoria (sin sal, procedente del proceso de fundicin) electricidad
La recuperacin de metal del residuo de sal del refundido se realiza a travs de la molienda en seco y el cribado con separacin magntica o bien mediante un sistema de depuracin hmeda. Este sistema produce una fraccin de magnesio y lodos que tras la deshidratacin pueden emplearse en la industria de los fertilizantes.
Ventajas medioambientales La principal ventaja es la optimizacin del reciclaje del magnesio. El reciclaje interno tiene otra ventaja aadida: evitar el transporte a plantas de reciclaje externas. La eficiencia metlica del reciclaje se incrementa mediante fusiones especialmente adaptadas.
Efectos colaterales La refusin sin fundente conlleva el uso de gases protectores con contenido de azufre que contribuyen al calentamiento global (SF6) o son venenosos (SO2). Vase el apartado 4.2.7.1 para un anlisis en profundidad. 148
Datos operativos La Figura 4.1 y la Figura 4.2 muestran los diagramas de flujo msico experimentales correspondientes a la fusin de chatarra de clase 1. Incluyen la refusin interna de lodos y escoria.
Figura 4.1. Diagrama de flujo msico de la refusin sin fundente de chatarra de magnesio de clase 1 [206, Ditze y Scharf, 2000]
Figura 4.2. Diagrama de flujo msico de la refusin con cobertura de sal (fundente) de chatarra de magnesio de clase 1 [206, Ditze y Scharf, 2000] Los datos operativos obtenidos de una planta de refusin con cobertura de sal (fundente) de escoria mezclada tratada, con una capacidad de 2.000 toneladas al ao y dotada de tres hornos de 600 kg cada uno, muestran unos niveles de consumo de sal de 3,4 kg/tonelada de chatarra y de gas natural de 26,5 Nm/tonelada de chatarra. El tratamiento hmedo de la fraccin de sal produce una fraccin de magnesio (43%) y lodos (57%), que se deshidratan con una prensa de filtro de membrana de modo que el agua vuelve a entrar en el circuito del proceso. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las instalaciones de las fundiciones de magnesio nuevas y ya existentes. Datos econmicos Los costes del reciclaje externo se estiman en aproximadamente 1.200 EUR/tonelada, dependiendo del sistema de transporte utilizado, la distancia y el mercado local. Los costes del reciclaje interno ascienden a 500 EUR/ tonelada, lo que representa un ahorro de 700 euros por tonelada. Si se toma como ejemplo una nica planta 149
con una produccin de material reciclado de 1.500 toneladas/ao, el ahorro potencial ascendera a ms de un milln de euros. Los datos aportados son globales y deberan adaptarse a los distintos tipos de empresas. En funcin de los productos y procesos empleados debern considerarse los costes de separacin de residuos. La recogida de residuos se efecta de forma independiente para cada tipo de aleacin y procedimiento. Hay que tener en cuenta la gran influencia de los siguientes factores: amortizacin (aproximadamente el 10% en un perodo de amortizacin de 5 aos); costes de personal (35 40%); coste del material nuevo (aproximadamente un 30%) para compensar las prdidas de material (alrededor del 7%); costes energticos, de mantenimiento, recambios, sal, eliminacin (20 25%). La amortizacin de unas instalaciones dotadas de dos hornos de fusin (con fundente) se prolonga entre 8 y 11 meses. La amortizacin de una planta continua con capacidad para 500 kg/hora de magnesio posiblemente requiera unos meses ms. Ventajas de la implantacin Optimizacin del uso del magnesio y reduccin de la proporcin de magnesio destinada a ser eliminada. Ejemplos TCG Unitech, Kirchdorf/Krems (Austria): dispone de instalaciones de reciclaje interno. No se tiene conocimiento de la existencia de plantas de refusin sin fundente en Europa, a pesar de que la tecnologa necesaria se encuentra en el mercado. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002], [206, Ditze y Scharf, 2000], [223, Rauch, et al., 2003]
Datos econmicos Los datos econmicos varan de una fundicin a otra y dependen del procedimiento acordado con el proveedor. Ventajas de la implantacin Cumplir los programas de prevencin y reciclaje de residuos y la normativa sobre residuos de envases. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [110, Vito, 2001]
Mejorar el revestimiento: durante la colada, el dimetro y el rea de la zona de fusin aumentan a causa de la erosin y el desgaste del refractario, lo que afecta al funcionamiento haciendo que deje de ser ptimo. Por ello minimizar el ataque al revestimiento acaba siendo una medida de ahorro energtico. Para que el funcionamiento del cubilote sea satisfactorio y econmicamente rentable la zona de fusin debe repararse adecuadamente tras cada colada. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia energtica; reduccin del consumo de coque y de los residuos. Efectos colaterales No se conocen efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable tanto a las instalaciones nuevas como existentes. Ventajas de la implantacin Optimizacin del funcionamiento del horno. Ejemplos Las medidas para mejorar la colada se utilizan en todas las fundiciones de cubilotes. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [202, TWG, 2002]
Ventajas medioambientales La optimizacin del coque suministrado redunda en una mayor eficiencia del proceso.
Datos operativos La Tabla 4.4 muestra las propiedades caractersticas del coque de fundicin:
Tabla 4.4. Propiedades caractersticas de los coques de fundicin [197, Nalonchem, 2002]
Propiedad Ceniza Materia voltil Azufre Humedad Resistencia M80 ndice Micus M10 ndice Micus Carbono fijo Poder calorfico mximo Valor tpico (%) 5,8 5,9 0,3 0,4 0,68 0,70 1,5 2,5 81 82 8 8,5 93,7 93,8 32.200 kJ/kg Valor lmite (%) 6,5 mx. 0,8 mx. 0,75 mx. 3,0 mx. 78,0 mx. 9,0 mx. 93,0 mn. 31.800 kJ/kg
Los datos de la Tabla 4.4 se han obtenido a partir de las especificaciones de los proveedores. Puede que las exigencias locales establezcan valores lmite superiores.
Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas dotadas de cubilotes.
La eficiencia trmica de los cubilotes de viento fro puede mejorarse incrementando la altura de la zona de fusin. Normalmente, a mayor altura de la zona de fusin, ms tiempo permanecen los gases de combustin en contacto con la carga, que recibe una mayor transferencia trmica.
Ventajas medioambientales Segn el tipo de instalacin la altura deber optimizarse para permitir la combustin de los gases y el calentamiento eficiente de la carga.
Datos operativos Los datos operativos figuran en la Tabla 4.6. La modificacin consiste en doblar el volumen de la zona superior. As se consigue reducir el consumo de coque entre 115 y 140 kg/tonelada, lo que representa una reduccin relativa del 18%. Generalmente puede decirse que el clculo de la altura ptima de la zona de fusin sigue la regla general de altura = 5 x dimetro en las toberas, de modo que la situacin inicial del horno del siguiente ejemplo no era ptima.
Tabla 4.6. Ejemplo de la modificacin del consumo de coque al aumentar la altura de la zona de fusin [202, TWG, 2002]
Cubilote antes de la modificacin Dimetro zona de fusin (m) zona superior (m) Altura sobre las toberas (m) Proporcin de coque (kg/tonelada) 1,4 1,4 5 140 Cubilote tras la modificacin 1,4 1,7 6,5 115
Aplicabilidad La optimizacin de la altura del horno debe realizarse en la etapa de diseo inicial del mismo, de lo contrario los aumentos slo son posibles normalmente si se realizan obras mayores en el horno.
Ejemplos Los datos operativos del ejemplo corresponden a una planta de Francia. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [44, ETSU, 1993], [202, TWG, 2002]
4.2.1.5. Instalacin de una segunda fila de toberas en los cubilotes de viento fro (CVF)
Descripcin La eficiencia trmica de los cubilotes de viento fro puede mejorarse instalando una segunda hilera de toberas. Con ellas aumenta la presencia de oxgeno por encima de la zona de combustin y se induce la oxidacin del CO de los gases de combustin; el CO se forma por la reduccin endotrmica del CO2 por parte del C (coque). Esta tcnica libera el calor latente de los gases de combustin y mejora, por tanto, la eficiencia trmica de los cubilotes. Estos cubilotes cuentan con una doble fila de toberas, cada una de las cuales recibe un suministro de aire controlado y regulado. Si los comparamos con los cubilotes normales, dotados de una nica hilera de toberas, los de doble fila permiten: alcanzar una mayor temperatura de vaciado del metal y una mayor absorcin de carbono con el mismo consumo de coque; reducir el consumo de coque y, en caso necesario, aumentar la velocidad de fusin sin modificar la temperatura de vaciado del metal. Para aprovechar al mximo el funcionamiento de los cubilotes de doble fila de toberas el aire inyectado debera dividirse del siguiente modo: 25 50% por la parte superior y 75 50% por la inferior. Las dos filas deberan espaciarse aproximadamente 1 m (inyeccin fra) o 0,5 m (inyeccin caliente). Cada hilera requiere su propio sistema de inyeccin de aire. Ventajas medioambientales Reduccin en el consumo de coque y aumento de la eficiencia trmica. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos La utilizacin de dos filas de toberas convenientemente espaciadas y con la inyeccin de aire igualmente dividida permite aumentar la temperatura de vaciado en aproximadamente 4550 C con el mismo consumo de coque, lo que equivale a una reduccin en el consumo de coque del 2032% y un aumento de la velocidad de fusin del 11 al 23%. Si se utiliza un cubilote de doble hilera pero no se reduce la carga de coque, para aumentar as la temperatura de colada, la absorcin de carbono tiende a aumentar ligeramente (aproximadamente un 0,06%), al igual que las prdidas de silicio durante la fusin (alrededor del 0,18%). En este tipo de cubilotes, sin embargo, el abrasamiento del revestimiento se da tambin en la zona de fusin del horno. Al inicio de la fusin, por tanto, ser necesario medir y ajustar la altura del lecho de coque. Si la colada es de corta duracin, por ejemplo de menos de 2 o 3 horas, el ahorro de coque de la carga no suele compensar la mayor necesidad de coque del lecho. Con todo, incluso en las coladas breves, la mayor temperatura de vaciado y mayor absorcin de carbono que proporcionan los cubilotes con doble hilera de toberas s puede resultar ventajosa para muchas fundiciones. 156
Otras ventajas destacables: la temperatura de salida de los gases es de slo 250 C, lejos de los 450 C de los cubilotes convencionales; es capaz de fundir trozos de chatarra del doble del tamao habitual; permite aumentar la proporcin de chatarra de acero en la carga de metal. En el anexo 1 se aportan ms datos operativos. Aplicabilidad La tcnica de la segunda fila de toberas se utiliza en todos los cubilotes de viento fro nuevos y puede implantarse en las instalaciones existentes durante su reconstruccin. No suele utilizarse, por el contrario, en cubilotes de viento caliente. Datos econmicos La doble fila de toberas en los cubilotes es una tcnica muy utilizada en la prctica, ya que posibilita un funcionamiento econmico con un coste de inversin escaso. Los costes de adaptar la doble fila de toberas a los cubilotes existentes son bajos en comparacin con el ahorro potencial. Segn datos de BCIRA, en una fundicin britnica el tiempo de retorno energtico se redujo a slo 14 semanas. Una fundicin canadiense de gran tamao ahorr 170.000 CAD en un ao con unos costes de reconversin de tan slo 18.000 dlares canadienses. Una ventaja adicional desde el punto de vista del consumo de coque por tonelada de hierro es que desciende el contenido de azufre, lo que reduce los costes de la planta de desulfuracin y contribuye a la obtencin de hierro de mejor calidad. En el anexo 1 se amplan los datos econmicos. Ventajas de la implantacin Aumentar la eficiencia del procedimiento de fusin. Ejemplos En Francia, todos los cubilotes de viento fro recientes emplean dos filas de toberas: STAUB (Merville), FONTE ARDENNAISE (Vivier-au-Court), BERNARD HUET (Vivier-au-Court). Tambin existe un cubilote de viento caliente con dos hileras: FIDAY GESTION (Chassey-les-Scey). Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [196, Unido, 2002], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
menor consumo de coque con la misma temperatura de metal, sin que se produzcan un aumento en la absorcin de carbono o una reduccin de las prdidas de silicio durante la colada; aumento de la produccin de un cubilote existente como consecuencia de la mayor velocidad de fusin. La inyeccin de oxgeno permite reaccionar rpidamente ante las posibles variaciones del proceso y compensar los pequeos cambios en las condiciones en el mismo. Por ello la inyeccin de oxgeno suele utilizarse de forma intermitente, normalmente cuando es necesario hacer algn ajuste en el proceso. La efectividad del oxgeno depende del mtodo por el que se introduce en el cubilote. Existen tres mtodos distintos: Enriquecer direcamente el suministro de aire: se alimenta con oxgeno el flujo principal; esta tcnica se utiliza en la mayora de cubilotes de viento fro. Inyeccin en la zona baja: el oxgeno se inyecta en la cama de coque a travs de una canalizacin circular que suministra oxgeno a los inyectores refrigerados por agua, cuyo nmero depende del tamao del cubilote. El oxgeno as empleado es, como mnimo, el doble de efectivo que enriqueciendo directamente el flujo de aire que se inyecta. Sin embargo, este mtodo se limita a los cubilotes de colada continua, ya que en los discontinuos existe riesgo de que la escoria y el metal suban y alcancen el nivel de los inyectores. Esta tcnica se desarroll en el Reino Unido pero no se ha extendido. Inyeccin en las toberas: el oxgeno se introduce en el cubilote a travs de los inyectores insertados en cada tobera o en toberas alternas. La efectividad de este mtodo se sita entre el enriquecimiento directo y la inyeccin en el la zona baja; se utiliza en el 20 30% de los casos, aunque ms a menudo en cubilotes de aire caliente. La Figura 4.3 muestra cmo funciona la inyeccin de oxgeno.
Ventajas medioambientales La inyeccin de oxgeno permite reducir el consumo de coque y controlar mejor el proceso. Tambin se ha registrado un descenso en la emisin de dioxinas y furanos en cubilotes de viento fro (vase apartado 4.5.1.4).
Efectos colaterales La tcnica requiere oxgeno, que se produce fuera de las instalaciones y consume energa elctrica. 158
Datos operativos En comparacin con un cubilote convencional dotado de una nica hilera de toberas, el aumento de la temperatura de vaciado obtenido a partir de la misma carga de coque puede ser del orden de: enriquecimiento de flujo: + 15 C inyeccin en la zona baja: + 85 C inyeccin en tobera: + 40 C La tecnologa de doble hilera junto con enriquecimiento de aire del flujo de aire de entrada supone un aumento de la temperatura de colada de 85 C en comparacin al obtenido en cubilotes de viento fro convencionales; este mtodo simple de inyeccin directa supera en ventajas obtenidas con las tcnicas de inyeccin en el la zona baja y en tobera. Uno de los usos ms importantes del oxgeno consiste en aumentar la velocidad de fusin de los cubilotes existentes muy por encima de su capacidad ptima. Los cubilotes con doble fila de toberas muestran aumentos de alrededor del 6,8% en la velocidad de fusin y de unos 20 C en la temperatura de colada, por cada unidad porcentual de enriquecimiento de oxgeno en el aire inyectado. Si no se requiere aumento de temperatura y se reduce la carga de coque puede lograrse un incremento an superior de la velocidad de fusin con el mismo nivel de inyeccin y enriquecimiento. En el anexo 1 se aportan ms datos operativos.
Aplicabilidad En la actualidad, en la prctica totalidad de cubilotes de viento caliente de Europa se inyecta oxgeno a travs de las toberas. En cuanto a los CVF, enriquecer el aire de oxgeno podra considerarse una tcnica establecida, ya que se emplea habitualmente. El nivel de oxgeno de la mezcla de aire oxidante normalmente es de entre el 22 y el 25% (es decir, un enriquecido de entre un 1 y un 4% de oxgeno).
Datos econmicos La influencia del empleo de oxgeno sobre los costes de colada depende en gran medida del precio del oxgeno, que a su vez depende de la cantidad utilizada. Las fundiciones con mayor produccin normalmente compran el oxgeno ms barato. La viabilidad econmica de utilizar oxgeno debera, por tanto, determinarse caso por caso. El potencial de aumento sustancial de la produccin ha permitido a muchas fundiciones aumentar la produccin sin tener que invertir en plantas nuevas y reducir los costes y los pagos suplementarios, por lo que la reduccin global de costes justifica ampliamente el gasto del oxgeno. Con todo, estas mejoras deben tener en cuenta la capacidad de produccin de moldes y machos de la fundicin.
Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas dotadas de cubilotes.
Figura 4.4. Cmo afectan los perodos de interrupcin de la inyeccin a la temperatura de vaciado de un cubilote de postinyeccin [44, ETSU, 1993]
Si es imposible evitar grandes variaciones en la demanda puede tenerse en cuenta la posibilidad de instalar un horno elctrico de mantenimiento. Este horno servir de equipo intermedio de almacenamiento de metal, para compensar las variaciones en la demanda de modo que el cubilote pueda funcionar continuamente a una velocidad de inyeccin razonablemente constante. Puede incluso contribuir a equilibrar las variaciones en la temperatura y la composicin.
Ventajas medioambientales Reduccin del consumo de coque. Mayor eficiencia energtica de los procesos.
Efectos colaterales Si se utiliza horno elctrico de mantenimiento aumenta el consumo de energa. 161
Datos econmicos Deben tenerse muy en cuenta las consideraciones econmicas de cara a la instalacin de un horno de mantenimiento, sobre todo en fundiciones con velocidades de produccin relativamente bajas.
Ejemplos El rgimen de inyeccin ms adecuado es un aspecto que se tiene en cuenta en todas las fundiciones europeas dotadas de cubilotes.
Figura 4.5. Cubilote sin coque (funcionamiento dplex) [110, Vito, 2001]
Ventajas medioambientales Adems de una mayor eficiencia trmica, estos hornos tienen otras ventajas medioambientales. La combustin de gas natural en vez de coque afecta del siguiente modo a los gases de combustin: reduccin de partculas (0,8 kg/t de carga metlica en vez de los 1015 kg/t de carga de metal caractersticos de los cubilotes de viento fro); ausencia de CO o SO2 y menor presencia de CO2 (120 kg/t de carga de metal frente a los 450 kg CO2/t de carga de metal de los cubilotes de viento fro); menor proporcin de gases de combustin (495 m/t de carga de metal en vez de los 770 m/t de carga de metal propios de los cubilotes de viento fro sin refractario refrigerado por agua) y, en consecuencia, menor tamao de las instalaciones de depuracin de partculas.
Efectos colaterales El empleo de cubilotes sin coque requiere funcionamiento dplex para que se produzca el sobrecalentamiento del hierro. Si el sobrecalentamiento se llevara a cabo en un horno de induccin la energa elctrica necesaria sera superior a la de la inyeccin de aire caliente.
Datos operativos Los datos operativos se muestran en la Tabla 4.7. Los hornos suelen funcionar con un factor atmosfrico de = 1,15. La capacidad del horno puede ser elevada (a menudo del orden de 10 12 t/m h). La cantidad de esferas corresponde al 1 1,4% de la carga de metal. La eficiencia energtica de los cubilotes, sin considerar la existencia de hornos de induccin complementarios, se sita alrededor del 70%. 163
Tabla 4.7. Datos operativos caractersticos de un cubilote sin coque [202, TWG, 2002]
Unidades Consumo de gas natural Precalentamiento del horno Fusin Consumo de energa elctrica a) Sobrecalentador Sobrecalentamiento Mantenimiento b) Equipo auxiliar Consumo de material de revestimiento Cuba del horno Sifn Sobrecalentador Consumo de agua Consumo de oxgeno Carga metlica Consumo (por tonelada de metal fundido) 600 48,0
m m
64,0 15,0 25,0 58 0,7 0,5 0,4 19,7 Porcentaje (%/t) 25 35 20 30 35 55 Porcentaje (%/t) 1,1 0,8 0,95 0,3
Aleaciones y aditivos
La ausencia de coque (y CO) hace que los cubilotes sin coque no tengan prdidas de calor latente; el calor de los gases de combustin se recupera completamente en la zona de fusin. En funcionamiento dplex (por ejemplo junto con un horno de induccin) pueden obtenerse mrgenes de eficiencia del 4060%. La eficiencia trmica de los cubilotes alimentados con coque se sita entre el 25% (inyeccin fra) y el 45% (inyeccin caliente, campaas largas). En la Tabla 4.8 se comparan los datos de emisin de cubilotes sin coque y CVC en base a los siguientes criterios: cubilotes sin coque: captura de gases por debajo del punto de carga, atmsfera oxidante ( = 1,15), sin postcombustin y con sistema de filtracin seco. cubilote de viento caliente: captura de gases por debajo del punto de carga, postcombustin en cmara independiente seguida de recuperacin de calor y sistema de filtracin seco. Observaciones Los cubilotes sin coque emiten una cantidad cinco veces menor de gases de combustin que los cubilotes de viento caliente a causa principalmente de la postcombustin, que conduce el exceso de aire a la cmara de combustin de los cubilotes de viento caliente. Como resultado el cubilote sin coque puede dotarse de sistemas de tratamiento de gases de combustin ms pequeos; 164
los cubilotes sin coque emiten de 3 a 4 veces menos CO2 en que los de viento caliente; los cubilotes sin coque emiten ms CO, que en los cubilotes de viento caliente, donde se quema; los niveles de emisin de NOx y SO2 son bajos en comparacin con los valores lmite establecidos actualmente (por ejemplo, en Francia son 500 mg/Nm y 300 mg/Nm respectivamente); si se utiliza un sistema de filtracin en seco, ambas tcnicas tiene valores de emisin escasos.
Tabla 4.8. Datos de emisin de cubilotes sin coque y de cubiloten de viento caliente [170, Godinot y Carlier, 1999]
Sin coque Condiciones de trabajo Gas Energa Coque Acero Recarburacin Carbono (total combustible) Gases de combustin CO2 H2O O2 CO NOx SO2 9,1% 18,2% 2,7% < 1% 155 375 mg/Nm 550 50 100 15 < 5,5 < 6,9 85 210 g/t 98 6% 15% 10 mg/Nm 205 mg/Nm 100 mg/Nm 29 g/t 150 g/t 300 g/t 50 Nm/t 500 kWh/Nm 1,15 12% 50% 1,9% 9% 2.930 176 346 Nm/t kg/t Cubilote de viento caliente Condiciones de trabajo Nm/t kg/t
Aplicabilidad La tcnica es vlida para todas las instalaciones nuevas que produzcan series medias o grandes. Los cubilotes sin coque necesitan un rgimen de funcionamiento constante. A causa de las considerables prdidas por oxidacin y del elevado riesgo de formacin de bvedas en la carga (colgaduras) la tcnica requiere que la carga alimentada este limpia y tenga un contenido mximo de acero del 35%. Dado que no se produce sulfuracin, la tcnica resulta especialmente interesante para la produccin de hierro nodular.
Datos econmicos En la Tabla 4.9 se muestran los costes operativos (de 1999) asociados a los cubilotes de viento caliente (a los que corresponde un valor del 100%). Los valores hacen referencia a equipos con una capacidad de 12 toneladas/h y se basan en el estudio de tres cubilotes sin coque europeos. 165
Tabla 4.9. Costes operativos correspondientes a cubilotes sin coque frente a los de los CVC (a los que les corresponde un valor del 100%) [202, TWG, 2002]
Materias primas (%) Fundicin gris Cubilote sin coque (a gas) CVC Fundicin de hierro nodular Cubilote sin coque (a gas) CVC 83 69 81 69 Materiales auxiliares (%) 6 8 6 8 Fluidos + energa de fusin (%) 11 23 13 23 ndice comparativo 116 100 104 100
Los valores que figuran en la anterior tabla se calcularon en 1999, aunque desde entonces se ha producido un incremento en el precio del coque. Los datos de la tabla permiten llegar a las siguientes conclusiones basadas en hornos europeos sin coque con una capacidad 12 t/h: es ms caro fundir hierro gris en estos hornos; los costes de produccin de fundicin de hierro nodular son muy parecidos a los de los CVC. La comparacin depende en gran medida de los precios de la energa y los materiales locales. Ventajas de la implantacin Reducir las emisiones de los cubilotes. Ejemplos Dker, Laufach (Alemania): 15 toneladas/h de hierro nodular. Dker-Kuttner, Lingotes Especiales, Valladolid (Espaa): 16 toneladas/h de hierro gris y nodular. Hayes Hydraulic Castings (Gran Bretaa), 56 toneladas/h de hierro laminar y nodular. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [170, Godinot y Carlier, 1999]
Las consecuencias de utilizar quemadores oxigs varan en funcin del cubilote. En los de viento fro la tcnica se emplea para asegurar un rpido arranque o para reducir la proporcin de coque. En los cubilotes de viento caliente la tcnica permite aumentar la capacidad del horno sin modificar el lecho de fusin. La sustitucin de parte del coque por CH4 conlleva una reduccin en el volumen de gases de combustin, por lo que es posible aumentar la capacidad del horno sin saturar el sistema de depuracin de gases de combustin existente. El uso de esta tcnica supone un aumento del contenido en carbono de la colada y permite incrementar la proporcin de acero de la carga. El proceso posibilita la inyeccin de FeSi, menos caro en polvo que en forma mineral. Todo ello implica beneficios econmicos.
Ventajas medioambientales La sustitucin de parte del coque por CH4 reduce tambin el volumen de gases de combustin. Adems, los gases se vuelven ms combustibles a causa del mayor contenido de CO y H2. Si adems se emplea un sistema de postcombustin, los gases resultantes tendrn niveles inferiores de compuestos orgnicos y CO. La sustitucin de coque por gas natural reduce los niveles de emisin de SO2. La tcnica brinda la posibilidad de hacer recircular el polvo del cubilote hacia la colada pero, tras algunas pruebas iniciales, no se ha logrado realizar completamente. La reduccin del nivel de coque implica un aumento del riesgo de formacin de bvedas en la carga (colgaduras) del cubilote.
Efectos colaterales La produccin, el almacenamiento y el empleo de oxgeno aumentan los riesgos en materia de seguridad. La produccin de oxgeno se realiza por destilacin criognica o adsorcin por cambio de presin de vaco, y ambas tcnicas requieren consumo de electricidad. La segunda tcnica tiene unos niveles de consumo de 0,35 0,38 kWh/Nm de O2. La produccin de oxgeno a menudo se externaliza; la empresa suministradora se encarga de almacenar el oxgeno en los depsitos o de proveerlo directamente a travs de una tubera.
Datos operativos La fundicin AGA-Rayburn (Coalbrookdale, Reino Unido) dispuso en 3 de las 8 toberas de un cubilote de viento fro con quemadores de oxigs. Con ello se obtuvo una reduccin de la proporcin global de coque de entre el 15% y el 10% dando lugar a una reduccin tambin del contenido de azufre en el hierro producido, lo que a su vez hizo posible reducir la cantidad de lingote en la carga que se traduce en una minimizacin de costes econmicos. La fundicin Fritzwinter (Alemania) dot 3 de las 6 toberas de su cubilote de viento caliente de 20 25 toneladas/h con quemadores de oxigs; esta modificacin supuso un incremento de la capacidad de produccin hasta las 28 toneladas/h sin necesidad de cambiar el lecho de fusin o el sistema de depuracin de gases de combustin. La Tabla 4.10 muestra cmo se reflejan los cambios en los gases de combustin.
Tabla 4.10. Influencia de los quemadores de oxigs en la composicin de los gases de combustin de un CVC; valores expresados en % [184, Godinot y Ressent, 2002]
Con oxgeno y sin quemadores de oxigs H2 CO O2 0,8 1,2 14 15 2 Con oxgeno y con quemadores de oxigs 2,2 2,4 19 2
167
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida tanto para cubilotes de viento fro como caliente, tanto de instalaciones nuevas como ya existentes. Las ventajas derivadas de su aplicacin (mayor flexibilidad, beneficios econmicos, reduccin del volumen de gases de combustin, aumento de la capacidad) dependen de las condiciones de fusin especficas de la instalacin en cuestin. Se sabe, sin embargo que tambin provoca problemas de control del proceso y aumenta la complicacin del blindaje del horno necesaria.
Datos econmicos Los datos operativos antes y despus de dotar el cubilote de viento fro de quemadores de oxigs, correspondientes a la fundicin antes citada Aga-Rayburn (Reino Unido), se muestran en la tabla 4.11. Los precios son previsiones calculadas por CTIF (Francia). Los costes operativos descienden de 105 a 94 EUR/tonelada de metal fundido. Esta ventaja econmica puede atribuirse bsicamente a la reduccin de la proporcin de lingote en la carga. Por lo tanto, el descenso de costes operativos mostraran variaciones entre las distintas fundiciones dependiendo de la cantidad de lingote empleado en la carga.
Tabla 4.11. Datos operativos de un cubilote de viento fro con y sin quemadores de oxigs [184, Godinot y Ressent, 2002]
Precio unitario EUR 198 0,15 0,38 0,23 Lingote Chatarra de hierro Total Tonelada Tonelada EUR/tonelada 164,6 125,8 0,2 0,2 32,9 37,7 105,7 Con quemadores Consumo por tonelada 0,15 0 14 Coste en EUR/t 29,7 5,4 40 0 0,5 9,2 62,9 94,4 Sin quemadores Consumo por tonelada 0,1 16,5 Coste en EUR/t 19,8 2,5
Entrada
Unidades
Tonelada Nm Nm
Ventajas de la implantacin Aumentar la flexibilidad del funcionamiento de la fundicin y/o aumentar la capacidad de produccin de instalaciones existentes sin cambiar su diseo.
Publicaciones de referencia [156, Godinot, 2001], [184, Godinot y Ressent, 2002] 168
4.2.2. Hornos elctricos de arco 4.2.2.1. Reduccin del tiempo de fusin y tratamiento
Descripcin La mejora de los mtodos de control puede suponer una reduccin del tiempo necesario para la fusin o el tratamiento. Ejemplos de mejoras: control preciso de la composicin (p. ej. contenido de C, S o P) y del peso de las materias primas y de los materiales escorificantes; control de la temperatura de la colada; esta mejora puede aumentar el rendimiento de las reacciones de afinado y evitar el sobrecalentamiento; la utilizacin de mtodos de muestreo y desescoriado ms eficientes puede reducir el tiempo de inactividad del horno. La metalurgia secundaria con tratamiento mediante AOD/VODC reduce el tiempo necesario de los hornos HEA y favorece la conservacin de energa. Esta tcnica se trata en mayor profundidad en el apartado 4.5.7.1. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia del horno gracias a los tiempos de fusin e inactividad menores. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica sirve para cualquier horno elctrico de arco, ya sea nuevo o existente. Ventajas de la implantacin Aumento de la eficiencia de los procesos de fusin y tratamiento Ejemplos Esta tcnica est muy extendida entre las fundiciones europeas que se dedican a la fusin en HEA. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002]
La creacin de escoria espumosa mejora la transferencia trmica hacia las unidades con carga y protege el material refractario del interior del horno. Gracias a la mejor estabilidad del arco y a los menores efectos de radiacin, la escoria espumosa da lugar a una reduccin del consumo energtico, de electrodos y de niveles de ruido, junto con un incremento en la productividad. Ventajas medioambientales Reduccin del consumo energtico, de electrodos, de los niveles de ruido y del volumen de gases de combustin. Efectos colaterales Puesto que el volumen de escoria aumenta pueden necesitarse mayores recipientes de recogida. Tras la colada, la escoria vuelve a desgasificarse. No se conocen efectos adversos que impidan reutilizar la escoria. Datos operativos La Tabla 4.12 muestra los datos operativos de un horno elctrico de arco de 60 toneladas e indica los principales ahorros en materia de energa, tiempo, refractario y electrodos.
Tabla 4.12. Datos sobre energa y temperatura de hornos HEA dedicados a la fusin con escoria normal y escoria espumosa [202, TWG, 2002]
Unidades Potencia total Prdidas por radiacin (del arco a los gases de combustin) Flujo de gases de combustin Temperatura final metal escoria gas de combustin refractario Energa (entrada) electricidad fsil (carbn) Energa (salida) metal (H) escoria (H) prdidas de horno prdidas de gases de combustin otras prdidas Tiempo de calentamiento (1.584 1.630 C) Velocidad de calentamiento MW MW m/h C 1.630 1.603 1.463 1.528 kWh/tonelada 50,8 37,1 kWh/tonelada 10,4 1,1 20,7 53,6 2,5 minutos C/minutos 11 min. 45 s. 3,9 10,4 9,4 14,1 24,8 1,6 7 min. 30 s. 6,1 37,7 22,6 1.630 1.753 1.607 1.674 Escoria normal 25 6 41.000 Escoria espumosa 30 0 28.000
La densidad de la escoria se reduce de 2,3 toneladas/m a 1,15 1,5 toneladas/m. Aplicabilidad Esta tcnica puede implantarse en todas las fundiciones de HEA nuevas y existentes que empleen inyeccin de oxgeno. 170
Ventajas de la implantacin Funcionamiento ms eficiente del horno. Ejemplos No se tienen datos de ninguna fundicin concreta, pero la tcnica se utiliza en varias fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [202, TWG, 2002], [211, European IPPC Bureau, 2000]
4.2.3. Hornos de induccin 4.2.3.1. Optimizacin de los materiales de carga, de la carga y del funcionamiento del horno
Descripcin La optimizacin de procesos en los hornos de induccin sin ncleo comprende los siguientes aspectos: Optimizacin de las condiciones del material de carga: se trata de evitar que los materiales de entrada estn sucios u oxidados, de lograr que tengan el tamao y la densidad entrada/escoria ptimos y que los carburadores estn ms limpios. Estas medidas permiten reducir el tiempo de fusin, las necesidades especficas de energa de la colada y la cantidad de escoria formada. Cierre de la cubierta del horno: la oxidacin se reduce si la cubierta del horno est bien ajustada, si se limitan las aperturas innecesarias o demasiado prolongadas, si la carga se efecta con rapidez o si se crea una atmsfera protectora sobre el caldo (N2). Los tiempos de apertura necesarios para la carga, extraccin de escoria, medicin de la temperatura, obtencin de muestras y vaciado varan entre un 50 y un 25% del turno. La ltima de estas cifras corresponde a hornos nuevos que trabajan en condiciones optimizadas. Si la cubierta encaja y cierra bien la prdida de calor superficial se limita al 1% de la potencia de entrada. Una vez abierta la tapa, las prdidas de calor pueden llegar a 130 kWh/tonelada en instalaciones de 10 toneladas de capacidad. Si la colada se realiza bajo cubierta cerrada debe procederse con cuidado para que el horno no se sobrecaliente. Limitar el mantenimiento al mnimo: puesto que la fusin es el primer paso en la cadena de procesos de fundicin slo puede lograrse una reduccin del tiempo de mantenimiento a travs de la optimizacin integral de los procesos de toda la fundicin y minimizando retardos, problemas y anomalas de todas las reas que la componen. Durante el mantenimiento se realizan ajustes de la composicin en funcin de los resultados obtenidos del anlisis de una muestra de pieza enfriada. La optimizacin de los procesos de muestreo, prueba y ajustes tambin posibilita una reduccin del tiempo de mantenimiento. Funcionamiento al nivel de potencia mximo: los hornos son ms eficientes desde el punto de vista del consumo de energa si funcionan a un nivel mximo de potencia de entrada y proporcionan mejores resultados si utilizan plenamente toda la potencia disponible durante la mayor parte posible del ciclo de fusin. Esto tambin implica reducir los arranques de fusiones en fro (optimizacin del programa de produccin) y llevar a cabo un seguimiento y control informatizados. Evitar excesos de temperatura y sobrecalentamientos innecesarios: es importante que el metal alcance la temperatura necesaria justo en el momento en que el rea de moldeo est listo para recibirlo. Este funcionamiento sincronizado de las zonas de fusin y moldeo es esencial para minimizar el uso de electricidad. Optimizar la fusin a alta temperatura para la extraccin de la escoria: la formacin de escoria en puntos de fusin bajos puede reducirse calentando el horno a temperaturas elevadas (1.580 C en vez de los 1.450 C habituales). Ello provoca un mayor consumo de energa y puede afectar a las propiedades metalrgicas de la colada. Si se deja que la escoria se forme en el revestimiento del horno la eficiencia elctrica de ste puede verse afectada negativamente. Por otro lado, para extraer la escoria se requiere abrir la cubierta del horno, lo que provoca una prdida de calor. Ello obliga a encontrar un buen equilibrio entre el aumento de la temperatura de fusin y la extraccin de la escoria. Evitar la acumulacin de escoria: la acumulacin de escoria en el horno a causa de puntos de fusin elevados es ms habitual y ms problemtica. Suele ser consecuencia del contenido de arena de la carga y, en caso de la fusin de hierro, de la presencia de aluminio metlico en la colada. Algunas fundiciones han intentado 171
poner remedio aadiendo aditivos al fundente o estableciendo rutinas de limpieza, pero en este caso es mejor prevenir que curar; es decir, minimizar la presencia de arena y de Al en las materias primas. Controlar el suministro de oxgeno inyectado: en vez de utilizar la decarburacin convencional. Minimizar y controlar el desgaste de la pared de refractario: la vida til del refractario depende de la eleccin de materiales en base a las propiedades qumicas de la escoria (cida o bsica), de la temperatura de funcionamiento (acero, hierro, fundicin no frrea) y del cuidado a la hora de reponer el revestimiento (sinterizacin); puede oscilar entre 50 (acero, hierro) y 200300 coladas (hierro). Deben adoptarse medidas de control operativo para valorar el desgaste del refractario: inspecciones visuales, mediciones fsicas y programas de control de instrumentos. Adems, la adopcin de mejores prcticas de carga (uso de sistemas de carga automatizados, carga en caliente, evitar goteos elevados, empleo de chatarra compacta y seca) evita la accin acumulativa de choques fsicos y esfuerzos mecnicos. Ventajas medioambientales Aumento de la eficiencia del horno gracias a la reduccin de los tiempos de fusin y de inactividad. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Un horno sin ncleo tpico es capaz de fundir una tonelada de hierro y aumentar la temperatura del metal lquido hasta los 1.450 C utilizando para ello menos de 600 kWh de electricidad. En la prctica, sin embargo, slo algunas fundiciones logran este nivel de consumo especfico de forma semanal. El consumo de algunas fundiciones se sita alrededor de 1.000 kWh por tonelada de hierro producido en hornos sin ncleo. Las peculiaridades de muchas fundiciones pueden limitar el alcance de la gestin adecuada de la energa, aunque en realidad prcticamente todas las operaciones de fusin sin ncleo pueden mejorarse de una u otra manera para lograr ahorros aceptables en la cantidad de energa utilizada por tonelada de hierro procesada. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para todos los hornos de induccin nuevos y existentes. Ventajas de la implantacin Aumentar la eficiencia de funcionamiento del horno. Ejemplos Las fundiciones europeas dotadas de hornos de induccin utilizan habitualmente tcnicas de optimizacin de procesos. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [47, ETSU, 1992], [110, Vito, 2001], [145, Inductotherm], [225, TWG, 2003]
queos (hasta tres veces ms) y reducir as las prdidas de calor totales. La eficiencia trmica de los hornos de frecuencia media es un 10% superior a la de los que funcionan con frecuencia de red. Adems, las unidades de frecuencia de red necesitan para funcionar bien hasta 2/3 de la capacidad del crisol de material residual para optimizar el consumo de energa especfico y tambin requieren un sistema de arranque para la puesta en marcha en fro. Los hornos de frecuencia media pueden ponerse en marcha de inmediato con carga fra y vaciarse al final de cada turno de trabajo o lote. Cuando una fundicin pasa de utilizar hornos de frecuencia de red a equipos de frecuencia media es importante que el personal que est a cargo de los hornos reciba formacin nueva al respecto. Las tcnicas de funcionamiento utilizadas hasta el momento del cambio debern abandonarse por la adopcin de nuevos procedimientos especficos diseados para optimizar el consumo de energa. Si el personal no recibe la formacin adecuada las mejoras potenciales en el consumo de energa no llegarn a materializarse.
Aplicabilidad Esta tcnica puede implantarse en instalaciones nuevas y en las existentes previa remodelacin.
Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones que instalan hornos nuevos.
Controlar exhaustivamente y optimizar los aspectos siguientes tambin consigue mejorar el rendimiento del horno: rgimen de los quemadores; posicin del quemador; proceso de carga; composicin del metal; temperatura. Ventajas medioambientales La optimizacin reduce la cantidad del polvo y residuos y aumenta la eficiencia energtica. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos Un programa de optimizacin diseado para un horno de hierro de 3 toneladas sugiri las siguientes mejoras operativas: utilizacin de chatarra limpia. Procedimiento de carga en el siguiente orden: (1) lingotes y materiales con bajo contenido de Si; (2) material de desperdicio interno y chatarra de fundicin, (3) elementos de aleacin y proteccin de la colada; (4) chatarra de acero; proteccin de la colada: uso de antracita (2% de la carga de metal) y silicio (2%); rotacin: durante la fase discontinua, efectuar 1/3 de rotacin cada minuto hasta llegar a un total de 7,5 giros en el momento de cambiar de fase. Durante el funcionamiento continuo: 1,7 giros/minuto; potencia y ngulo del quemador: utilizar una posicin de quemador adicional paralela para los inyectores inferiores. Iniciar el proceso a potencia mxima, durante 20 minutos, y reducirla un 10% cada 20 minutos hasta el cambio de fase (60 minutos despus del inicio). Si se ponen en marcha las anteriores medidas se puede mantener una eficiencia de >95% (metal fundido/metal de carga). Aplicabilidad Los principios de la optimizacin son extensibles a la fusin de hierro en hornos rotativos dotados de quemadores de oxgeno. Los datos operativos hacen referencia a un horno de 3 toneladas. En caso de que el tamao sea distinto deber ponerse en prctica un programa de optimizacin especfico para las instalaciones. Ventajas de la implantacin Optimizacin del funcionamiento del horno y aumento de la eficiencia de la colada. Ejemplos Estas medidas de optimizacin de procesos se utilizan habitualmente en las fundiciones europeas que disponen de hornos rotativos. Publicaciones de referencia [204, Carnicer Alfonso, 2001] 174
Ventajas medioambientales Estas tcnicas reducen el consumo de energa y las emisiones de NOx y CO2 gracias a las temperaturas de combustin ms elevadas.
Efectos colaterales La produccin, el almacenamiento y el empleo de oxgeno aumentan los riesgos en materia de seguridad. La produccin de oxgeno se realiza por destilacin criognica o adsorcin por cambio de presin de vaco; ambas tcnicas requieren consumo de electricidad. La segunda tiene unos niveles de consumo de 0,35 0,38 kWh/ Nm de O2. La produccin de oxgeno a menudo se externaliza; la empresa suministradora se encarga de almacenar el oxgeno en los depsitos o de proveerlo directamente a travs de una tubera.. El combustible o los gases pesados dan lugar a emisiones de SO2 o NOx, dependiendo de su contenido de S o N. El uso de carburantes ms limpios como el gas natural o el gas propano no produce contaminacin adicional a excepcin del CO2, como sucede en cualquier otro proceso de combustin. Datos operativos La Tabla 4.13 muestra, respecto de la fusin mediante oxigs de hierro colado y para varias capacidades de horno, el consumo terico de varios tipos de combustible y oxgeno por tonelada fundida:
Tabla 4.13. Tabla de consumo de energa (colada mnima) [148, Eurofine, 2002]
Fuente de energa Fueloil ligero Gas natural Propano Oxgeno Unidades kg/tonelada Nm3/ tonelada Nm / tonelada
3 3
Capacidad del horno (toneladas) 3 33 38 38 43 15 17 130 150 5 33 38 38 43 15 17 130 150 8 33 38 38 43 15 17 130 150 12 32 37 38 42 14 16 130 145 20 32 37 38 42 14 16 130 145
Nm / tonelada
El empleo de aire enriquecido en oxgeno junto con un recuperador, normalmente permite un ahorro energtico del 30%. Adems, la temperatura de combustin ms elevada contribuye a reducir el nivel general de emisiones. El volumen de gases de salida tambin decrece. El encendido exclusivamente con oxicombustible proporciona un ahorro de energa de hasta el 50% y una reduccin del volumen de gases de salida de hasta el 72%. Unas instalaciones alemanas sustituyeron el encendido mediante quemador fueloil/aire por uno de gas/oxgeno y registraron una reduccin en los niveles de ruido de 1518 dB(A) en el entorno inmediato del horno, depen175
diendo del punto de anlisis. En el extremo de las instalaciones los valores medidos fueron de 48 dB(A). Si a ello le aadimos el empleo de un sistema de recuperacin de la energa para el precalentamiento de la carga, el ahorro energtico total registrado alcanz el 53%. Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a cualquier horno rotativo y en el precalentamiento de las cucharas de colada. Los quemadores de oxigs no tienen implantacin en las fundiciones no frreas, aunque se utilizan por ejemplo en la fusin secundaria del cobre. Datos econmicos Costes de inversin: 3.400 4.500 EUR. Costes operativos: dependen de los procesos en cuestin. Ventajas de la implantacin Optimizacin del funcionamiento del horno y aumento de la eficiencia de la fusin. Ejemplos Esta tcnica es ampliamente utilizada en las fundiciones frreas dotadas de hornos rotativos. Publicaciones de referencia [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [103, Vereniging van Nederlandse Gemeenten, 1998], [148, Eurofine, 2002], [163, UK Environment Agency, 2002], [232, Novem, 2000]
Produccin discontinua: los hornos elctricos o rotativos renen las mejores condiciones. Flexibilidad respecto al material de entrada y su estado de limpieza: los cubilotes son los ms indicados. F lexibilidad frente a los cambios de aleacin: los hornos de induccin o rotativos renen mejores condiciones. Consideraciones medioambientales: los cubilotes son la mejor opcin slo si el sistema de eliminacin de partculas es el adecuado; los cubilotes sin coque muestran un mejor rendimiento medioambiental que los CVF o CVC; la tecnologa de induccin presenta menores niveles de CO, SO2, NOx, dioxinas o escoria, pero conviene recordar que tambin se generarn emisiones al producir la electricidad necesaria. Disponibilidad de materias primas: los cubilotes son ms apropiados si se tiene acceso a chatarra barata. Lo cierto es que todos los criterios anteriores deben tenerse en cuenta de forma conjunta. La Tabla 4.14 es un resumen basado en consideraciones tcnicas. Los datos econmicos correspondientes a los hornos de induccin y a los distintos tipos e cubilotes se incluyen en el anexo 1. Partiendo de los criterios que figuran ms arriba podra plantearse la sustitucin de los cubilotes por hornos rotativos o de induccin. Los hornos rotativos o de induccin son una eleccin prioritaria sobre los cubilotes de viento fro en el caso de fundiciones pequeas dedicadas a fabricar varios tipos de productos en distintos pases europeos (p. ej. Austria, Blgica (Flandes)). Ventajas medioambientales La sustitucin de un cubilote por un horno de induccin o rotativo hace posible una reduccin de las emisiones directas de CO y SO2 y de la cantidad de escoria. Los hornos de induccin presentan niveles inferiores de emisiones de NOx y menor riesgo de formacin de dioxinas. Las emisiones indirectas producidas por los hornos de induccin dependen de la infraestructura local utilizada para generar la electricidad. Efectos colaterales La sustitucin de un cubilote por un horno de induccin supone un considerable aumento en el consumo de electricidad. Aplicabilidad La sustitucin de un cubilote de viento fro por un horno de induccin o un horno rotativo es posible siguiendo los criterios expuestos anteriormente y en el momento de remodelar las instalaciones. En cuanto a las instalaciones nuevas, deben tenerse en cuenta los criterios que figuran en la Tabla 4.14 adems de las peculiaridades de las instalaciones. Aunque los cubilotes y los hornos de hornos de induccin o los rotativos se consideren los ms indicados es posible que desde un punto de vista medioambiental sea preferibles los de tipo rotativo o de induccin. Datos econmicos En el anexo 1 se incluye un anlisis de datos econmicos correspondientes a los distintos tipos de cubilotes y al horno de induccin. La Tabla 4.15 muestra el resumen de costes obtenido de una fundicin espaola que decidi sustituir un cubilote existente por un horno de tipo rotativo o elctrico. No incluye los costes relativos a la recogida de las emisiones ni al equipo de filtrado. Los datos corresponden a 1997 1998. Se comparan los siguientes tres sistemas: cubilote de viento fro: capacidad de 3,5 toneladas/h; horno rotativo de oxigs: 3 toneladas de capacidad; 2 hornos de induccin de frecuencia media con capacidades de 2 y 1 toneladas. 177
Tabla 4.14. Eleccin tcnica del dispositivo de fusin en fundicin de hierro [202, TWG, 2002]
CRITERIO
Tipo de producto fabricado Piezas mecnicas Piezas mecnicas Todas ++ (< 10 15 t/h) (+) ++ (< 10 15 t/h) 0 0 ++ ++ + ++ ++ (+) discontinua o series pequeas + ++ (< 10 15 t/h) 0 0 + ++ + + ++ ++ + ++ (< 10 15 t/h) ++ (< 10 15 t/h) Media a grande Todas Todas Discontinua a pequea Media a grande Discontinua a pequea Media a grande
Contrapesos
Serie (tamao)
Media a grande
Cubilotes
CVF
++
++ (< 10 15 t/h)
CVC
++ (< 10 15 t/h)
+ (< 10 15 t/h) + ++ ++ ++
Sin coque
Induccin
Horno rotativo
178
(+) discontinua
++: tcnicamente ms adaptados; +: tcnicamente adaptados (+): adaptados en algunos casos 0: no adaptados
En el clculo de costes se tuvieron en cuenta los costes de fusin correspondientes a una produccin de colada de 1 tonelada/h durante 8 horas al da. En el horno de induccin se distingue entre los costes de la energa elctrica consumida en horas punta y valle respectivamente. Dado que la electricidad es el componente que ms influye en el coste, la distincin acaba teniendo gran relevancia en los resultados finales. Si el horno de induccin funciona durante horas de baja demanda (franja nocturna) los costes son comparables a los de un horno rotativo. De los datos se desprende que la inversin tiene un tiempo de retorno energtico de entre 5 y 9 aos.
Tabla 4.15. Ejemplo de costes de una planta que sustituye un cubilote por un horno rotativo o de induccin. Datos de 1997-1998, Espaa [202, TWG, 2002]
Costes en EUR/tonelada de metal fundido Energa Refractario Mano de obra Materias primas Coste total Costes anuales en euros Coste de fundir 1.320 toneladas/ao Ahorro Inversin Edificacin 385.000 ninguno ninguno 341.000 44.000 250.000 No es necesaria 356.000 338.000 29.000 47.000 260.000 No es necesaria (pico) (valle) (pico) (valle) Cubilote 30,7 3,6 52,9 205 292 Rotativo 29,8 1,3 22,7 205 259 Induccin 40,8 27,2 1,4 22,7 205 270 (pico) (valle)
Ejemplos La mayora de fundiciones austriacas, que suelen ser pequeas y medianas empresas, han sustituido los cubilotes por hornos de induccin, hasta el punto de que ya slo quedan tres que utilizan cubilotes como medio fusor.
Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002], [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
4.2.7. Otros tipos de hornos 4.2.7.1. Alternativas al uso de SF6 como gas protector o aislante para la fusin de Mg
Descripcin Los gases de cobertura alternativos usados en la fusin del magnesio tienen un gran inters a causa del elevado potencial de calentamiento global del SF6 usado habitualmente. La sustitucin del SF6 ha sido un tema recurrente en las investigaciones de los ltimos aos. En la actualidad, la International Magnesium Association est coordinando un proyecto de investigacin mundial que finalizar en 2004 con el fin de desarrollar y proponer alternativas. Mezclas de gas con HFC-134a (CF3CH2F) y Novec 612 (perfluoracetona, C3F7C(O) C2F5) han sido satisfactoriamente testadas. Hay en marcha un proyecto de investigacin en la aplicabilidad de ambos compuestos. HFC-134a cumple las restricciones del protocolo de Kioto. Ambos compuestos muestran un potencial menor de calentamiento global que el SF6: SF6 GWP = 23.900; HFC-134a GWP = 1.300; Novec 612 GWP = 1. En la actualidad el SO2 es una alternativa viable. Algunas fundiciones de magnesio tienen una larga experiencia con este gas, ya que nunca llegaron a emplear el SF6 cuando empez a utilizarse a principios de los aos 1970. El SO2 reacciona con el magnesio lquido y forma una capa superficial protectora. En el mercado existen sistemas de mezclado de SO2 a bajas concentraciones y aire. Por otra parte, se han establecido procedimientos de manipulacin de SO2 para limitar exposiciones y riesgos por parte de los trabajadores. El gas protector se suministra a travs de un colector dotado de varias salidas cuyas posiciones se seleccionan para lograr proteger todas las zonas de la superficie metlica. Las reas situadas cerca de las puertas que se abrirn frecuentemente durante el funcionamiento requieren un mayor flujo de gas que las que no estarn tan expuestas a cambios atmosfricos. Para optimizar la seguridad y reducir el consumo de gas se utilizan procesos de fusin y colada completamente con atmsfera inerte. Si la sustitucin no resulta factible pueden ponerse en prctica las siguientes medidas tcnicas que contribuyen a reducir los niveles de consumo y emisiones de SF6: mejora del sellado de los hornos; dosificacin completamente automatizada del gas protector o aislante; control electrnico tanto de la mezcla como del flujo de gas; reduccin de la sobredosificacin.
Ventajas medioambientales La sustitucin del SF6 evita tener que utilizar este gas de efecto invernadero, que tiene un valor GWP de 22.200 y un horizonte temporal de 100 aos.
Efectos colaterales El SO2 es un gas txico que obliga a tener en cuenta los valores lmite de exposicin de los trabajadores. Los lmites de exposicin profesional en la mayora de pases se sitan en 2 ppm (5 mg/m) a lo largo de 8 horas. Es posible que en las paredes del horno se formen depsitos con contenido de azufre y oxgeno. En condiciones desfavorables estos depsitos pueden llegar a sumergirse en el caldo, donde provocan reacciones que hacen que el metal salga despedido de la superficie a modo de erupcin. Para evitar que esto ocurra hay que eliminar frecuentemente las incrustaciones. Esta tcnica de proteccin de la colada provoca la emisin de pequeas cantidades de SO2, en funcin de la capacidad de la fundicin y del nmero de hornos, que segn estimaciones podran alcanzar un total anual de entre 50 y 500 kg. 180
Datos operativos El consumo de SF6 depende de la tcnica de fusin empleada y oscila entre menos de 0,1 y 11 kg/tonelada de piezas acabadas. Las mejoras y las medidas tcnicas han propiciado una reduccin del consumo medio especfico de SF6, que ha pasado a ser de ms de 3 kg/tonelada de pieza a 0,9 kg/tonelada. En el apartado 3.4.1 se dan ms detalles sobre su implantacin. En coladas no alteradas el empleo de SO2 normalmente se limitara al 0,7% (atmosfrico) a una velocidad de flujo de 5 a 10 l/minuto. En los hornos cerrados (pero no hermticos) como los que se utilizan para fundir y dosificar en mquinas de inyeccin se utiliza SO2 puro. Para que la cobertura llegue a cubrir eficazmente se necesita que entren pequeas cantidades de aire a travs de la cubierta. Si se utiliza gas portador se suele elegir el nitrgeno al ser inerte. A continuacin se mezcla el SO2 en concentraciones del 12%. En el apartado 4.1.6 se proporcionan los datos de balance msico correspondientes a la refusin sin fundente de chatarra de magnesio.
Aplicabilidad El potencial de reduccin del consumo de SF6 es considerable, pero por el momento no parece posible sustituirlo por completo en situaciones no conformes. El SO2 se utiliza, por lo general, en condiciones de colada normales. Cuando se reparan los hornos el SF6 sigue siendo un gas protector necesario a causa de los riesgos sobre la salud que entraa la exposicin al SO2. Por otra parte, el SO2 no puede utilizarse para extinguir fuegos de magnesio; en esos casos deber utilizarse SF6. Datos econmicos El precio del SF6 ha aumentado drsticamente en los ltimos aos, por lo que la sustitucin del SF6 por el SO2 tendr un ahorro en costes econmicos asociado. En la Tabla 4.16 se muestran estimaciones sobre los costes de funcionamiento que conlleva el uso de SF6 y SO2 basadas en la informacin obtenida de una fundicin de inyeccin dotada de tres mquinas de inyeccin, as como los resultados de los ensayos realizados a escala industrial. Aunque las cifras slo son estimativas demuestran claramente que existe un gran potencial de ahorro en la sustitucin de SF6 por SO2.
Tabla 4.16. Comparacin de costes de SO2 y SF6 como gases de cobertura protectora [190, Schubert y Gjestland]
Caracterstica Concentracin del gas Precio Densidad invertida (a 0 C y 1 atm) Consumo anual de gas Coste/ao Unidades % EUR/kg l/kg kg/ao EUR SF6 0,4 36,5 153 339 12.373 SO2 0,7 4,5 350 259 1.165
Datos correspondientes a 3 mquinas de inyeccin que funcionan durante 300 das/ao y 24 h/da con una velocidad de flujo de gas de 10 l/ minuto en cada mquina
En caso de que se prevea realizar nuevas inversiones, un sistema de gas SO2 que cumpla con todas las exigencias actuales de seguridad y dosificacin cuesta 70.000 euros (para una planta de 1.000 toneladas/ao). En cambio, los sistemas nuevos de SF6 cuestan 23.300 EUR. La Tabla 4.17 muestra los datos operativos correspondientes a la inversin y al empleo de un 1,5% de SO2 y un 0,2% de SF6, en ambos casos con nitrgeno. El coste anual total del SO2 se sita aproximadamente 2.500 euros por encima del SF6, si bien se evitan 12.300 181
toneladas de emisiones de CO2 equivalente. Cuanto mayor sea la planta, menos difieren los costes anuales de los dos sistemas. El punto de inflexin se encuentra en las 1.500 toneladas/ao de produccin; a partir de ah los costes de reduccin de CO2 pasan a ser negativos.
Tabla 4.17. Datos operativos y de costes de una nueva planta de inyeccin con una capacidad de 1.000 toneladas/ao de Mg [218, Harnisch y Schwarz, 2003]
Datos de moldeo generales Capacidad de los hornos Rendimiento mximo de colada Horas de fusin diarias (cmara fra) Das laborables Utilizacin Peso total de colada (inyectada) Porcentaje de escoria Peso neto de las piezas de Mg Ventas anuales (15,00 EUR/kg) Superficie de los baos de Mg Gas (portador + cobertura) por m2 de superficie Dosificacin adicional de gas durante la carga Datos relativos al gas Gas portador Concentracin del gas protector o aislante en el gas portador Dosificacin de gas protector o aislante por hora Dosificacin de gas protector o aislante por ao Coeficiente gas protector o aislante/produccin neta de Mg Emisiones en toneladas de CO2 equivalente Datos sobre costes 1 kg de gas protector o aislante 1 m de gas portador (nitrgeno)
3
2.000 kg 1.000 kg/h 13,2 h 250/ao 76% 2.000 t/ao 50% 1.000 t/ao 15 millones de EUR 6 m3 300 litros por hora, durante todo el ao + 25% SF6 nitrgeno 0,2 vol.% 46,9 g 514 kg 0,51 kg/t 12.278 SF6 20,00 EUR 0,20EUR 23.333 EUR 10% 10 aos 3.797 EUR 10.274 EUR 14.072 EUR SO2 nitrgeno 1,5 vol.% 154,2 g 1.688 kg 1,69 kg/t SO2 3,00 EUR 0,20 EUR 70.000 EUR 10% 10 aos 11.392 EUR 5.065 EUR 16.457 EUR 2.385 EUR 0,19 EUR/tonelada de CO2 equivalente 0,02%
Coste de inversin en el nuevo equipo de gas Porcentaje de descuento por ao Perodo de amortizacin Coste anual de inversin en equipo Costes operativos del gas protector o aislante Costes anuales de explotacin (sin incluir el nitrgeno) Costes adicionales totales del uso de SO2 Coste de reduccin de emisiones especficas Repercusin de costes adicionales sobre las ventas
Nota: La mayor parte de los datos slo son vlidos para la planta de 1.000 toneladas/ao estudiada y variaran en funcin del tamao de la planta.
182
En las instalaciones existentes la reduccin de costes de consumo de SO2 debe compensar los costes de inversin que implica la adaptacin del equipo utilizado para el gas protector o aislante. El tiempo de retorno energtico depende del consumo de gas protector o aislante. Tomando como base un consumo de SF6 de 0,9 kg/tonelada, el punto de inflexin en el que los costes totales de SO2 resultan inferiores en comparacin a los de SF6 se sita por debajo de las 900 toneladas al ao de produccin. Con una produccin de 500 toneladas/ao el SO2 sigue siendo ms caro, aunque el coste de reduccin especfico por tonelada de CO2 equivalente es de 0,31 euros. La repercusin de los costes adicionales de la planta alcanza el 0,04%. As pues, a esta capacidad la tcnica podra tomarse en consideracin. La conclusin es que resulta rentable utilizar SO2 como gas protector o aislante en vez de SF6 en el moldeo a presin del magnesio, al menos en plantas con una produccin anual de metal mnima de 500 toneladas, sin que importe si se trata de una planta recin construida o si todava utiliza SF6. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las medidas de reduccin de emisiones de gases de efecto invernadero, en especial las que incluye el protocolo de Kioto respecto al empleo de gases fluorados: HFC, PFC y SF6. Estos gases tienen un gran potencial de efecto invernadero, pero no contribuyen a la reduccin de la capa de ozono. Estarn contemplados en la directiva de la UE sobre empleo de gases fluorados. Por otro lado, algunas regiones ya han presentado propuestas para prohibir su uso, por ejemplo Dinamarca, Alemania u Austria.
Ejemplos LM Leichtmetall Systemtechnik, Felbach (Alemania) En Austria, Dinamarca o Suecia ya no se puede utilizar SF6 como gas protector o aislante. Publicaciones de referencia [182, Closset, 2002], [190, Schubert y Gjestland], [191, IMA, et al.], [192, Gjestland y Westengen, 1996], [194, UNEP IPCC, 2002], [218, Harnisch y Schwarz, 2003]
4.2.8. Tratamiento de metales no frreos 4.2.8.1. Desgasificacin para depuracin del aluminio
Descripcin La desgasificacin del aluminio es necesaria para extraer el hidrgeno del caldo. Para eliminar o reducir la presencia de pequeas cantidades de elementos nocivos o impurezas debe tratarse la colada con halgenos como cloro, flor o bromo. El tratamiento se llama depuracin y normalmente se combina con la desgasificacin. La adecuada desgasificacin a travs de procesos fsicos de tratamiento no permite limpiar lo suficiente la mayora de las piezas de aluminio. La desgasificacin a vaco consigue una gran reduccin del contenido de hidrgeno del caldo pero, a la vez, el menor nmero de ncleos puede provocar que la cristalizacin sea menos efectiva. El proceso combinado de desgasificacin y depuracin consiste en introducir en la colada mezclas de gases como argn y cloro o nitrgeno y cloro. La concentracin de cloro en el gas portador debe optimizarse para garantizar una buena depuracin y un bajo nivel de emisiones. En la mayora de casos slo se necesita un tratamiento de desgasificacin, que se realiza con gas Cl2. Dependiendo del recipiente donde se lleve a cabo el tratamiento la eficiencia de la desgasificacin puede mejorarse mediante tapones porosos e impulsores. 183
En algunos casos aislados se ha utilizado una mezcla de Ar/SF6. El segundo componente es un gas de efecto invernadero con gran potencial de calentamiento global regulado en el protocolo de Kioto (vase tambin apartado 4.2.7.1).
Ventajas medioambientales El uso de impulsores con Ar/Cl2 o N2/Cl2 evita tener que utilizar hexacloroetano en el tratamiento de depuracin del aluminio. El uso de hexacloroetano est prohibido en la UE desde el 30 de junio de 2003.
Efectos colaterales La utilizacin de este tipo de unidad de desgasificacin ha permitido poner fin al uso de hexacloroetano en la depuracin y la desgasificacin.
Datos operativos Para la desgasificacin/depuracin combinados se utiliza normalmente una mezcla de nitrgeno con un 3% de Cl2. Si slo se lleva a cabo la desgasificacin el Cl2 no es necesario. Para los hornos de mantenimiento y cucharas de aluminio de 50 250 kg puede utilizarse un equipo impulsor mvil. El tratamiento dura de 3 a 5 minutos. A mayores capacidades (entre 400 y 1.000 kg) se utiliza una unidad de tratamiento del metal que trata la colada durante 1,5 a 5 minutos con un flujo de gas de entre 8 y 20 litros/minuto. El rotor de grafito tiene una vida de 100 150 tratamientos, dependiendo de la temperatura de la colada.
Aplicabilidad Los impulsores se han desarrollado para su uso en hornos de mantenimiento y cucharas con una capacidad de aluminio fundido de entre 50 y 1.000 kg.
Tabla 4.18. Costes de inversin de una planta impulsora [178, Wenk, 1995]
Descripcin Planta impulsora, accesorios incluidos Instalaciones para el mezclado de gas argn y cloro Total Coste (EUR) 15.000 40.000 55.000
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la Directiva 97/16/EC que prohbe el uso de hexacloroetano en la fabricacin o el procesamiento de metales no frreos.
Tabla 4.19. Aplicabilidad de los distintos tipos de moldeo [126, Teknologisk, 2000]
Moldes perdidos Mtodos de moldeo Cscara (Investment casting) Moldeo en arena verde Fenlico/furano Inyeccin a baja presin Pep-Set/vidrio soluble Moldes permanentes Tcnica de vaciado Moldeo continuo X X X X Moldeo por centrifugacin X X X X X O X X X
Inyeccin (caliente)
Hierro Fundicin gris Fundicin nodular Fundicin maleable Fundicin blanca Acero No aleado De baja aleacin De manganeso de alta aleacin Inoxidable resistente al calor Metales pesados Latn Bronce Cobre Aleaciones de zinc Aleaciones ligeras Aleaciones de aluminio Aleaciones de magnesio Aleaciones de titanio
X: Mtodo vlido O: Mtodo vlido pero poco utilizado
X X X X
X X O X
X X X X
X X O
X X X X
X X X X
X X X X
X X X X
X X X
X X X
X X X
X X X
X O
X X O
X O O
X X X
X X X
X X O X
185
Inyeccin (fro) X X X X
Tabla 4.20. Propiedades tcnicas de varios tipos de moldeo [42, US EPA, 1998]
Moldeo en arena verde Coste relativo en funcin de la cantidad Coste relativo (cantidades pequeas) Peso de pieza permitido Bajo Muy bajo Hasta aprox. 1 tonelada 0,25 0,03 Aceptable a bueno Buenas* Aceptable a buena Excepcional Ilimitadas Arena qumica Medio-alto Medio-alto Hasta varios centenares de toneladas 0,25 0,02 Aceptable a bueno Buenas* Buena Aceptable Ilimitadas Llenado a baja presin y por gravedad Bajo Alto 50 kg Moldeo a alta presin Muy bajo Muy alto 30 kg
Espesor mnimo de pared que se puede obtener, en centmetros Tolerancia dimensional caracterstica, en cm (sin incluir juntas divisorias) Acabado superficial relativo Propiedades mecnicas relativas Facilidad de moldeo relativa (piezas complejas) Posibilidad de cambiar el diseo durante la produccin Tipo de aleaciones que se pueden obtener
0,3 0,07 Bueno Buenas* Aceptable Baja Preferiblemente de cobre o metales con bajo punto de fusin
0,08 0,02 Muy bueno Muy buenas Buena Muy baja Preferiblemente de aluminio o metales con bajo punto de fusin
4.3.2. Moldeo con arena ligada con arcilla (moldeo en arena verde) 4.3.2.1. Preparacin de la arena ligada con arcilla por mezclado y enfriamiento al vaco
Descripcin El proceso de mezclado y enfriamiento se realiza en una nica fase. Para ello se utiliza un mezclador de arena a presin reducida que provoca enfriamiento a causa de la vaporizacin controlada del agua. Este mezclador especial debe tener un cierre hermtico para lo que dispone de una carcasa estanca conectada al sistema de vaco. En la Figura 4.6 se muestra el diseo del sistema. A diferencia de una planta de mezclado normal (Figura 2.28), esta tcnica no necesita un enfriador independiente ni equipos auxiliares y el sistema de vaco utilizado puede tener un tamao ms compacto. Puesto que el flujo total de aire se reduce, el equipo de vaco tiene un filtro de extraccin de polvo central de menor tamao. El tamao y el consumo de energa del filtro son un 50% inferiores a los de las plantas convencionales. La reduccin del flujo de aire provoca una menor eliminacin de la bentonita activa y, por tanto, una reduccin general del consumo de aditivos. Al utilizarse dentro de un equipo cerrado, esta tcnica no se ve afectada por las condiciones climticas externas. El uso de vapor en ausencia de aire permite la rpida activacin de la bentonita y, como resultado, que la arena aglomerada alcance rpidamente el nivel ptimo de resistencia a la compresin. El agua se aade en dos fases distintas: para humedecer la arena sobrante hasta que tenga el mismo contenido de agua que la arena preparada; para enfriar la arena por vaporizacin para que alcance la temperatura necesaria de 38 40 C. 186
Figura 4.6. Instalaciones de preparacin de la arena de moldeo mediante mezclador-enfriador a vaco [207, Drews, 1996]
La desventaja del sistema radica en el funcionamiento y la gestin del sistema de vaco. El proceso tambin afecta a las propiedades tcnicas de la arena (por ejemplo, su resistencia a la compresin y a la traccin o su permeabilidad), que disminuyen tras 72 horas. Para evitarlo puede realizarse un remezclado durante 90 segundos.
Ventajas medioambientales La reduccin del flujo de aire total provoca una disminucin del volumen de gases de combustin y de la cantidad de partculas que deben eliminarse, as como del consumo de aglomerante en comparacin con las plantas de enfriamiento y mezclado convencionales (aunque tambin depende de la eficiencia de las instalaciones de regeneracin). Adems, este sistema emplea menos energa.
Aplicabilidad Esta tcnica puede utilizarse en las instalaciones nuevas de arena verde.
Datos econmicos Los lmites comerciales de su aplicacin son, a parecer, los procesos en los que es necesario el enfriamiento de la arena y que tienen una capacidad de ms de 60 toneladas de arena por hora.
Ventajas de la implantacin Reduccin de la cantidad de polvo destinada a eliminarse y minimizacin de consumo de aditivos. Limitaciones de espacio. 187
Ejemplos En Japn existe una planta de mezclado y enfriamiento a vaco en funcionamiento desde 1993, con una produccin de arena preparada de 100 m/h. En la actualidad hay varias instalaciones de este tipo en funcionamiento en Italia, Francia, Alemania e Inglaterra.
Publicaciones de referencia [143, Inasmet y CTIF, 2002], [207, Drews, 1996], [214, Gerl, 2003]
4.3.3. Produccin de moldes y machos en arena qumica 4.3.3.1. Minimizacin del consumo de aglomerante y resina
Descripcin Es posible minimizar el consumo de sustancias qumicas optimizando el control de procesos y la manipulacin de materiales (este ltimo aspecto se analiza en detalle en el apartado 4.1). En el presente apartado se tratan las medidas relativas al proceso. Una de las formas ms habituales de desperdiciar sustancias qumicas aglomerantes consiste en usarlas en exceso para compensar el escaso control del proceso. Los principales parmetros que contribuyen a mejorar la gestin de los aglomerantes son: Calidad de la arena: uso de arena de calidad apropiada para el sistema aglomerante. El correcto almacenamiento de la arena y la realizacin de pruebas (pureza, tamao de grano, forma, humedad) tienen una gran importancia. Si el contenido de finos es bajo y la cantidad de arena reutilizada elevada se reducir la cantidad de resina necesaria. Control de la temperatura: la temperatura de la arena debe mantenerse dentro de un margen estrecho mediante comprobaciones peridicas y ajustes en la cantidad de endurecedor aadido. Si se coloca el calentador de arena inmediatamente antes del mezclador podr controlarse con exactitud la temperatura. Mantenimiento y depuracin del mezclador. Calidad del molde: comprobacin, resolucin y prevencin de defectos de moldeo. Porcentaje de adicin: la cantidad de aglomerante necesaria depende del tipo de aglomerante, el rea superficial de la arena y el tamao de la pieza. Funcionamiento del mezclador: para optimizar el funcionamiento del mezclador debe controlarse y llevarse un seguimiento de su funcionamiento. La Tabla 4.21 muestra las variables del proceso de mezclado fciles de medir utilizando instrumentos y sistemas disponibles en el marcado. Por ejemplo, si se acoplan los controles a un sistema de alarma el operador ser alertado cada vez que se produce una situacin no conforme, que deber corregirse mediante la depuracin, el mantenimiento y la recalibracin antes de que el problema sea ms grave.
Tabla 4.21. Variables de proceso y rendimiento del mezclador [71, ETSU, 1998]
Variables de proceso Flujo de arena Comentarios Instrumentos
Puede variar a consecuencia de obstrucciones Medidores de flujo en la placa de impacto en la puerta de descarga que reducen o detienen el flujo de arena o a causa de tuercas de retencin gastadas o sueltas que aumentan la rapidez del flujo /
188
/ Variables de proceso Temperatura de la arena Comentarios Instrumentos Determina la velocidad del endurecimiento y el Con un instrumento de control de procesos se tipo y la cantidad de endurecedor necesarios pueden ajustar las adiciones de endurecedor para compensar los cambios de temperatura de la arena Es un indicador del estado de limpieza del Sistema de seguimiento de la carga del motor mezclador
Consumo de energa
Velocidad de flujo de resina Puede variar si las bombas estn desgastadas, Medidores de flujo de desplazamiento positiy endurecedor a causa de cambios de viscosidad provocados vo, electromagntico o de Coriolis por la temperatura, por atascos o fugas en las tuberas e inyectores, bloqueo de las vlvulas de retencin, etc. Horas de funcionamiento Es til para evaluar el rendimiento respecto a los costes de mantenimiento y capital
Existen varios sistemas de control del mezclador completamente automatizados para las fundiciones que necesiten equipos ms sofisticados. Estos sistemas utilizan un microprocesador que permite realizar un control correctivo automtico de la produccin de arena mezclada y que slo requieren accionamiento limitado por parte del operador. Las ventajas adicionales que posibilitan se deben bsicamente a la dependencia mucho menor en la intervencin del operador y en la correccin ms rpida de las condiciones variables, para la que ni siquiera es necesario detener la produccin. Ventajas medioambientales La optimizacin del uso de aglomerante y resina conlleva una minimizacin del consumo de aditivos qumicos. Los compuestos orgnicos voltiles representan entre el 50 y el 60% del peso de los componentes aglomerantes, aunque la cantidad depende del sistema utilizado. La mayora de ellos se emiten durante el mezclado de la arena y el vaciado de metal. Si se reduce el consumo de aglomerante se reducen proporcionalmente las emisiones de COV. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos En la mayora de casos se obtienen fcilmente reducciones del nivel de aglomerante del 5% y del 1% de chatarra de moldes utilizando sistemas modernos de control del mezclado. Muchas fundiciones han conseguido ahorros considerablemente superiores. Existen datos de varias fundiciones que han logrado reducir las adiciones de aglomerante entre un 5 y un 25%, as como prcticamente eliminar la chatarra de moldes. La instalacin de un sistema de control automatizado del mezclado en una fundicin de hierro que utilizaba resinas de endurecimiento en fro permiti reducir los niveles de adicin de resina de 10 kg/minuto (1,22% de resina respecto al peso de la arena) a 8,89 kg/minuto (1,09%), lo que represent un ahorro de catalizador del 10%. El nmero de moldes defectuosos descendi en ms del 60% y el ahorro de costes alcanz ms de 37.000 GBP/ao (precios del RU en 1995). Aplicabilidad Esta tcnica resulta vlida para cualquier fundicin, nueva o existente, que emplee arena qumica. El equipo de control del mezclado puede adaptase a plantas ya existentes. 189
Datos econmicos La cantidad de aglomerante necesario por tonelada de arena mezclada slo representa normalmente entre el 1 y el 3% del peso de la arena, pero su coste equivale al 3060% del total de materias primas. El porcentaje de ahorro de costes que se obtendra con una mejor gestin de los materiales aglomerantes se estima en el 510%. Instalar todos los equipos que figuran en la Tabla 4.21 en un sistema de mezclado costara unas 10.000 GBP (precios del RU de 1997). Sin embargo, a causa de la mejora significativa del control de procesos que conlleva esta inversin tiene un tiempo de retorno energtico relativamente breve. Aunque los costes de instalacin de un sistema de control automatizado son de aproximadamente el doble que los del simple seguimiento de la lnea, representan un ahorro sustancial. En la Tabla 4.22 figuran algunos datos econmicos a modo de ejemplo. Corresponden a la fundicin de hierro que aparece bajo el epgrafe Datos operativos de este apartado.
Tabla 4.22. Ejemplo de ahorro anual, costes y retorno energtico de un sistema de control de mezclado (precios de 1995) [75, ETSU, 1996]
Tipo de coste Ahorro por un descenso del 60% de moldes defectuosos Ahorro por la reduccin del 10% del uso de resina Ahorro por la reduccin del 10% del uso de catalizador Ahorro total en costes de material Coste de funcionamiento anual Coste estimado de mantenimiento anual Ahorro de costes neto Coste de adquisicin unitario Tiempo de retorno energtico EUR 6.416 29.966 9.050 45.433 320 24 45.088 24.166 7 meses
Ejemplos La gran mayora de fundiciones que utilizan arena ligada ponen en prctica medidas de gestin del aglomerante apropiadas.
Publicaciones de referencia [71, ETSU, 1998], [75, ETSU, 1996], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
to fcilmente sin perder material ni tiempo en buscar los parmetros apropiados a travs, simplemente, de la realizacin de pruebas y el anlisis de los errores. En cuanto a los nuevos productos, pueden usarse los parmetros establecidos para productos similares y as reducir el perodo de optimizacin. Ventajas medioambientales Disminucin de la cantidad de arena residual y de energa gracias a la reduccin al mnimo del perodo de pruebas de funcionamiento. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Produccin en serie de pequeos lotes con una elevada productividad. Para que no haya errores al cambiar de producto debe llevarse un buen control de la arena y procurar que su calidad sea constante. Datos econmicos Los costes de inversin de una disparadora de machos dependen del volumen de stos; puede oscilar entre los 150.000 (5 l) y los 400.000 (100 l) euros. Los costes operativos representan un 510% de los costes de inversin anuales. Ventajas de la implantacin Optimizacin de procesos en los que es necesario cambiar a menudo de tipo de molde o macho. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en varias fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [110, Vito, 2001]
tura que los otros sistemas de autofraguado. La velocidad de aglomeracin se controla al elegir el tipo de endurecedor [225, TWG, 2003]. Silicato ster: la temperatura se controla y mantiene dentro de los 15 25 C. Dado que los moldes y machos absorben humedad deben utilizarse tan pronto como sea posible una vez han alcanzado su resistencia mxima. El almacenamiento slo se puede prolongar en condiciones medioambientales secas.
Ventajas medioambientales En un anlisis del ciclo de vida (ACV) se ha evaluado el impacto medioambiental de los recubrimientos con base de alcohol y de agua. El empleo de estos ltimos y su secado a temperatura ambiente muestran ventajas medioambientales claras, bsicamente a causa de la reduccin de emisiones de COV y el menor uso de energa. Cuando se secan mediante estufa la reduccin de emisiones se ve parcialmente compensada (desde el punto de vista del ACV) por el mayor uso de energa. El ndice medioambiental general correspondiente al estufado muestra una ligera ventaja respecto al uso y la calcinacin del alcohol isoproplico (IPA).
Efectos colaterales Los recubrimientos acuosos contienen numerosas sustancias qumicas (orgnicas) que potencian sus propiedades y que tambin afectan al nivel de emisiones durante el desmoldeo. El secado de recubrimientos de base acuosa aumenta la volatilizacin de los didisolventes del aglomerante. Como consecuencia pueden generarse olores principalmente por la evaporacin de didisolventes con contenido de BTX que se utilizan para los machos. 193
Los recubrimientos de base acuosa requieren un mayor uso de energa a causa del transporte (durante el secado con aire) y del secado en el horno. El secado a temperatura ambiente puede provocar una reduccin de la temperatura ambiente de la fundicin. En una fundicin de los Pases Bajos se registr un descenso general de la temperatura ambiente de 2 C. Esta disminucin provoca un mayor consumo de combustible usado para el calentamiento en invierno.
Datos operativos La sustitucin de recubrimientos con base de IPA por otros de base acuosa se est extendiendo entre las fundiciones en la actualidad. Las fundiciones dedicado a la fabricacin de piezas para automocin han adaptado la mayor parte de su produccin a los recubrimientos de base acuosa y han limitado el uso de los de base de didisolvente a determinadas aplicaciones (vase aplicabilidad). Los datos operativos corresponden a una fundicin de los Pases Bajos. Si el secado se produce a temperatura ambiente, la velocidad del aire se convierte en el factor ms influyente (ms que la temperatura o la humedad). Para que la velocidad del aire fuera suficiente durante el recorrido en la fundicin se instalaron ventiladores adicionales. Para alcanzar una calidad apropiada y constante, el contenido de finos de la arena (regenerada) utilizada para confeccionar los machos se redujo. Los recubrimientos al agua pueden provocar la dilatacin de las partculas de los finos residuales (bentonita y polvo de carbn) y, en consecuencia, defectos en los machos. Los datos operativos se han recabado de una fundicin francesa dotada de una estufa con capacidad para 540 cajas fras para machos calentada mediante un quemador de gas natural. Dos ventiladores se encargaban de evacuar el humo y aportar aire fresco. La temperatura nominal del aire caliente era de 165C. Se estableci un balance trmico tomando como referencia machos de 0,4 kg con una humedad del 5,5%. Este balance, que se muestra en la Figura 4.7, es vlido para una produccin de 390 machos, equivalente al 72% de la capacidad total.
Figura 4.7. Balance trmico de una estufa de secado de machos funcionando al 72% de su capacidad [143, Inasmet y CTIF, 2002]
Secado o recubrimiento: 8%
El balance muestra que el 50% de la energa se pierde y que, de hecho, slo se utiliza de forma efectiva menos del 10% en el secado de los machos. El balance proporciona un consumo de 8,5 kWh por kg de agua evaporada, equivalente a 465 kWh por tonelada de machos con una produccin de 156 kg/h. Si la estufa funciona a baja capacidad las prdidas aumentan an ms. Mediciones similares obtenidas de otra fundicin confirman las elevadas prdidas (>50%) y el bajo uso energtico efectivo (<10%). La eficiencia energtica puede aumentar realizando el secado por microondas, como se analiza en el apartado 4.3.3.6.
Aplicabilidad Los disolventes de base acuosa son vlidos para la mayora de situaciones, pero en algunos casos concretos los recubrimientos con base de alcohol no pueden sustituirse y deben, por tanto, seguir emplendose: 194
si los machos/moldes son grandes o complejos, lo que podra provocar problemas de secado a causa de las dificultades que tendra el aire de secado para penetrar en su interior; si las arenas se aglomeran con vidrio soluble; en la fundicin de Mg: el agua forma Mg(OH)2 y origina problemas tcnicos; en la produccin de acero al manganeso con recubrimiento de MgO. La implantacin de los recubrimientos de base acuosa es aplicable a las fundiciones que producen grandes series y a gran escala; en el caso de instalaciones ms pequeas, nuevas o existentes, sta puede verse afectada por problemas tcnicos o econmicos.
Datos econmicos Los costes de inversin dependen de varios factores como el espacio disponible en la fundicin para la lnea de secado, la eleccin de la tcnica de secado o la necesidad de adaptar la mezcla de arena. La sustitucin ntegra de los recubrimientos con base de alcohol por acuosos en una fundicin de hierro holandesa donde se lleva a cabo secado al aire ambiente supuso una inversin total de 71.000 euros. Estos costes incluyen la instalacin de ventiladores y la optimizacin de la calidad de la arena. La reduccin de emisiones de IPA fue de 161 toneladas al ao (equivalente a 62,5 euros/tonelada). Los costes operativos, que incluyen el mayor control necesario de moldes y machos (viscosidad, espesor de capa, contenido de agua, calidad del producto), ascienden a 9.000 EUR/ao. Para el secado de una tonelada de recubrimiento se consumen 2.100 kWh de energa. Una de las ventajas desde el punto de vista econmico es la reduccin de los costes de adquisicin de disolvente. Se tienen datos de algunas fundiciones de gran tamao en las que la inversin en sistemas de base acuosa tuvo un perodo de retorno de 2 aos, y ello teniendo en cuenta nicamente la reduccin de costes de adquisicin del alcohol. Los costes operativos del secado ascienden a 0,01 euros/kg (fundicin no frrea de Francia).
Ventajas de la implantacin Responder a la creciente presin de las autoridades respecto a las emisiones orgnicas.
Ejemplos PSA Sept-Fons (Francia); Fonderie Bra, Montluon (Francia); De Globe b.v., Weert (Pases Bajos).
Publicaciones de referencia [129, infoMil, 1999], [143, Inasmet y CTIF, 2002], [149, Beauvais y Choplin, 2001]
buena selectividad en la transferencia de la energa: La energa de las microondas se transmite de forma preferente a las molculas de agua frente a las de la arena. De este modo se produce un secado homogneo y preferente de la superficie, incluso en machos complejos; acoplamiento adaptativo: Este sistema de secado provoca la homogeneizacin de la humedad del material sin necesidad de intervenir; secado rpido: La velocidad de secado depende de la potencia utilizada. A mayores velocidades se limita el tiempo de contacto entre el agua y el macho, lo que contribuye a la buena estabilidad mecnica de los mismos. La utilizacin del secado por microondas presenta dificultades en los siguientes casos: cuando la carga del horno no es homognea (dentro de un margen de masas y volmenes de macho); si se utilizan machos o material con contenido de hierro; si el secado de las zonas de mayor grosor de recubrimiento no es homogneo; en caso de riesgo de deformacin de machos complejos.
Efectos colaterales El secado por microondas tambin da lugar a reacciones de polimerizacin ms completas. Como resultado se reducen las emisiones gaseosas de las fases previas del proceso de fundicin (vaciado, enfriamiento, desmoldeo).
Datos operativos El empleo del secado por microondas todava no se ha implantado a escala industrial, aunque s se han realizado algunos ensayos industriales, los resultados de los cuales se muestran a continuacin. Una de las campaas de prueba se ha realizado con un horno microondas de 50 kW, con una carga de 800 machos, el 50% de su capacidad. Los machos se colocan sobre bandejas de plstico que las microondas no calientan. El balance trmico que se muestra en la Figura 4.8 indica que ms del 30% de la energa de entrada va destinado al secado. Por otro lado, los machos slo se calientan ligeramente (su temperatura de salida es de 40 C), por lo que pueden manipularse de inmediato. La Tabla 4.23 muestra los resultados de dos campaas y los compara con campaas equivalentes realizadas en hornos de aire caliente (como se describe en el apartado 4.3.3.5).
Figura 4.8. Balance trmico del secado de machos en un horno microondas de 50 kW al 50% de su capacidad [143, Inasmet y CTIF, 2002]
196
Tabla 4.23. Resultado de las campaas de prueba de secado de machos por microondas y por aire caliente [143, Inasmet y CTIF, 2002]
Fundicin A Aire caliente 156 kg/h 5,5% 73 kW 48 min. 8,5 kWh 465 kWh Fundicin B Aire caliente 270 kg/h 2,7% 70 kW 113 min. 9,3 kWh 280 kWh Fundicin B Microondas 800 kg/h 2,7% 50 kW 8 min. 2,3 kWh 63 kWh Fundicin C Microondas 500900 kg/h 2 3,2% 40 kW 8 min. 2 kWh
Tipo de horno Carga de machos Humedad Suministro de energa trmica Duracin Consumo especfico por kg de agua evaporada Consumo especfico por tonelada de machos hmedos
Los datos muestran que los tiempos de secado se reducen considerablemente, de 12 h a menos de 10 minutos. El consumo de energa tambin se reduce entre 4 y 5 veces y el rendimiento total aumenta. Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable al secado de todos los recubrimientos de base acuosa y permite adaptar estos recubrimientos, ms verstiles, a machos de formas ms complejas y series ms pequeas. Datos econmicos El secado por microondas tiene unos costes de inversin elevados, proporcionales, en realidad, a la potencia necesaria, que a su vez se corresponde con la cantidad de agua que deber evaporarse. Los elevados costes de inversin se ven compensados en parte por los siguientes aspectos: mayor eficiencia energtica a causa del consumo de electricidad en vez de gas en el horno de aire caliente; reduccin de costes por la utilizacin de sistemas de base acuosa en vez de con base de disolvente; costes de mantenimiento inferiores gracias al menor tamao de las instalaciones en comparacin con el uso de sistemas de secado por aire (caliente) o lneas de enfriamiento. Ventajas de la implantacin Responder a la creciente presin de las autoridades respecto a las emisiones orgnicas y a la necesidad de incrementar la eficiencia energtica. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en algunas fundiciones de Francia y Espaa. Publicaciones de referencia [143, Inasmet y CTIF, 2002], [225, TWG, 2003]
compuestos orgnicos voltiles (benceno, tolueno, xileno) durante la colada, el enfriamiento y el desmoldeo. Los disolventes alternativos para la produccin de machos en cajas fras utilizan protenas o grasa animal (steres de metilo de aceite vegetal) o steres de silicato. Estos disolventes no son perjudiciales para la salud de los trabajadores ni inflamables, lo que facilita su transporte y almacenamiento. La escasa volatibilidad de los steres de metilo de aceite vegetal facilita los procedimientos de almacenamiento en ambientes hmedos y su permanencia al utilizar recubrimientos de base acuosa. Los machos resultantes tienen una mayor resistencia y muestran una menor adherencia de la arena y mejores propiedades de desprendimiento.
Ventajas medioambientales A causa del elevado punto de ebullicin (unos 300 C) no se produce vaporizacin y, por tanto, no se generan olores durante el mantenimiento. Las emisiones de COV se reducen durante la confeccin y el almacenamiento de los machos y, ms importante todava, durante las fases de vaciado, enfriamiento y desmoldeo.
Efectos colaterales Los disolventes de base vegetal provocan un aumento de la produccin de humos durante la colada y (en sistemas de inyeccin) en el momento de abrir la matriz a causa de la escasa evaporacin y, en consecuencia, elevado contenido de disolvente residual durante la colada. Los disolventes de ster de silicato no generan este tipo de humos. Los disolventes con base de protenas y grasa animal generan olores caractersticos; se conocen casos de malos olores en el interior de las fundiciones.
Datos operativos La Tabla 4.24 muestra los valores de emisin operativos correspondientes al benceno, tolueno, xileno y fenol, obtenidos de una fundicin dedicada a la produccin de aluminio en arena verde. Las mediciones se llevaron a cabo tanto en la rejilla de desmoldeo como en la chimenea de aire de salida. Los datos distinguen entre el sistema tradicional en caja fra y el empleo de disolventes con base de aceite vegetal. Se observa una clara reduccin en las emisiones de BTX y de C (2550% de las emisiones en chimenea).
Tabla 4.24. Datos de emisin de un sistema de produccin de machos en caja fra; mediciones realizadas durante el desmoldeo y en la chimenea de salida [189, Httenes-Albertus, 2002]
Durante el desmoldeo Compuestos Aromticos (mg/m) 0,08 0,12 0,09 14,8 61,0 Vegetales (mg/m) 0,05 0,05 0,04 14,6 29,5 Diferencia (%) -44 -58 -56 -2 -52 En la chimenea de gases de salida Aromticos (mg/m) 0,1 0,08 0,09 7,2 37,0 Vegetales (mg/m) 0,07 0,06 0,05 6,57 18,5 Diferencia (%) -30 -25 -41 -9 -50
198
La Tabla 4.25 muestra los resultados de las mediciones realizadas en una fundicin de hierro alemana. Las mediciones de los distintos componentes se expresan en relacin con las que se obtendran de un sistema basado en compuestos aromticos. As por ejemplo, las emisiones de tolueno durante el segundo enfriamiento slo llegan al 58% de los valores caractersticos de los sistemas aromticos. La tabla muestra una clara reduccin de las emisiones durante el segundo enfriamiento y el desmoldeo.
Tabla 4.25. Emisiones (en %) de determinados compuestos en sistemas de produccin de machos en caja fra con base de compuestos vegetales [216, Hobelsberger, et al., 1997]
Benceno Vaciado y enfriamiento 1 Enfriamiento 2 Desmoldeo 83 78,5 78 Tolueno 100 58 78 Xileno 100 46 78 Fenol 100 74 12
Datos de emisiones expresados en porcentaje respecto a las emisiones de sistemas con base de compuestos aromticos (a los que corresponde un valor del 100%).
Las reducciones de flujo msico total de los componentes indicados fueron las siguientes: benceno: -21%; tolueno: -26%; xileno: -30%; fenol: -62%. La Figura 4.9 muestra los resultados de un estudio sobre las emisiones totales de carbono a lo largo de todo el proceso de fundicin. De los datos se deduce que el uso de disolventes con base vegetal provoca un desplazamiento parcial de las emisiones de la zona de produccin de machos a la de acabado. A pesar de todo se logra una reduccin general de las emisiones de carbono del 17%.
Figura 4.9. Emisiones totales de carbono en los distintos procesos generadas por el empleo de disolventes aromticos y con base vegetal (los valores se expresan en %, tomando como referencia las emisiones de los sistemas con base de compuestos aromticos) [216, Hobelsberger, et al., 1997] 199
Aplicabilidad Los disolventes no aromticos pueden utilizarse en todos los procesos en los que se emplee arena en cajas fras. La tcnica es relativamente nueva y los resultados operativos arriba indicados debern confirmarse a medida que se vaya extendiendo. Se ha implantado con xito en el moldeo de todo tipo de piezas de automocin as como en fundiciones para maquinaria y en el sector de la electrnica y la construccin. Sirve tanto para fundiciones frreas como no frreas.
Datos econmicos Los datos obtenidos por una asociacin de fundiciones italiana indican que los disolventes no aromticos tienen un coste que llega a doblar el de los aromticos (por ejemplo 0,82 EUR/kg frente a 0,36 0,48 EUR/kg). Los datos operativos de una fundicin frrea dedicada a la produccin de grandes series muestran que los precios del aglomerante utilizado en los sistemas de caja fra con compuestos aromticos son de 2 euros/kg (2001) y que se incrementan en alrededor de un 30% tras la adaptacin al sistema no aromtico. Un ao despus (2003), sin embargo, los precios volvieron a descender hasta un porcentaje del 10% adicional respecto al precio del sistema tradicional.
Publicaciones de referencia [143, Inasmet y CTIF, 2002], [189, Httenes-Albertus, 2002], [202, TWG, 2002], [216, Hobelsberger, et al., 1997], [225, TWG, 2003]
se forman carbonos orgnicos por pirlisis del modelo. Para minimizar las emisiones de los productos orgnicos de descomposicin del EPS se realiza una postcombustin de los gases residuales. La tcnica emplea arena suelta y, como resultado, no se producen emisiones a consecuencia del aglomerante durante la colada y el desmoldeo; adems, la arena se puede reutilizar internamente sin someterla a tratamientos exhaustivos. La pirlisis del EPS provoca la lenta acumulacin de material orgnico en la arena. Para evitarlo puede realizarse una depuracin de partculas y una renovacin parcial de la arena utilizada en el ciclo. Una renovacin del 5% basta para mantener la calidad de la arena. La arena rechazada puede regenerarse trmicamente para su reutilizacin interna.
Ventajas medioambientales Al utilizar arena suelta la tcnica no produce emisiones asociadas al aglomerante durante la colada. Sin embargo, la pirlisis del EPS o PMMA genera productos de descomposicin orgnica que requieren postcombustin. El uso energtico en la tcnica a la espuma perdida es significativamente menor que en los mtodos de moldeo convencionales a causa de la cantidad inferior de energa necesaria para los procedimientos posteriores al vaciado, la fusin y la preparacin de la arena. La produccin de machos a partir de mtodos de moldeo convencionales es relativamente ms intensiva, desde un punto de vista energtico, que la produccin de modelos de espuma. Un anlisis del ciclo de vida (ACV) ha confirmado que las ventajas medioambientales antes indicadas pueden ampliarse hasta lograr un mejor rendimiento medioambiental del proceso a la espuma perdida respecto al moldeo en arena, al menos por lo que respecta a la produccin intensiva de machos. En cuanto a los piezas simples (por ejemplo cubiertas), el ACV muestra que ninguno de los dos procesos supera al otro en rendimiento medioambiental.
Efectos colaterales Esta tcnica representa una reduccin del consumo de energa y de los procesos de confeccin y de acabado de moldes. Los gases residuales presentan valores superiores de BTEX y formaldehdo, si bien slo se generan emisiones durante la colada, cuando pueden capturarse y tratarse ms fcilmente. Esta tcnica produce, adems, una cantidad reducida de polvo y arena residual, que puede regenerarse ms fcilmente (mediante un tratamiento trmico limitado). Un estudio basado en el ACV del proceso a la espuma perdida (y que tambin considera los procesos desarrollados en el exterior de la fundicin) muestra un impacto medioambiental general menor en la produccin intensiva de machos.
Datos operativos Los datos sobre emisin y produccin de residuos figuran en el apartado 3.9.6.1. La tcnica a la espuma perdida muestra una produccin de residuos menor a la de una fundicin de arena de idntica capacidad. Los gases de combustin requieren una depuracin intensiva (postcombustin) y presentan (tras la depuracin) unos niveles de compuestos orgnicos en la chimenea (BTEX, formaldehdo) ms elevados. La Tabla 4.26 muestra una comparacin de los niveles de consumo necesarios para la produccin de una cubierta de compresor siguiendo la tcnica a la espuma perdida y la de moldeo en arena. La primera destaca por una mayor cantidad de retornos en la carga y un menor peso de la colada. En la tcnica a la espuma perdida la cantidad total de arena utilizada para el moldeo aumenta muy considerablemente, aunque no se utilizan machos. 201
Tabla 4.26. Datos operativos relativos a la produccin de una cubierta de fundicin de hierro parecida siguiendo varios mtodos de moldeo [130, de Wilde y ten Houten, 1999]
Material de entrada Hierro Retornos Peso de la colada Arena de moldeo Arena para machos Peso del modelo de espuma + mazarota
Todos los datos en kg n.a.: no aplicable
Aplicabilidad Esta tcnica se utiliza para la produccin en serie de piezas pequeas y medianas en metal frreo y no frreo. El tamao mximo de pieza es de 1.000 x 1.000 x 550 mm. Se suele emplear normalmente en las fundiciones de aluminio y tiene una cuota del 2% de produccin de piezas de aluminio. Puesto que requiere un cambio bsico en el proceso de confeccin de moldes y la infraestructura necesaria, suele implantarse normalmente en fundiciones nuevas. Para utilizarla en instalaciones existentes es necesario adaptar el proceso de fundicin, en concreto las fases de moldeo, vaciado y acabado, as como revisar estos tres aspectos para cada pieza producida. Aplicar la tcnica a la espuma perdida a un molde concreto requiere financiacin, mano de obra, el tiempo y la flexibilidad necesarias y cooperacin por parte del cliente.
Datos econmicos La Tabla 4.27 muestra los datos econmicos correspondientes a una instalacin de espuma perdida. Los costes de inversin incluyen el equipo, la instalacin, la puesta en marcha y la formacin.
Tabla 4.27. Datos econmicos de una fundicin de aluminio mediante espuma perdida [96, Spillner, 1997]
Costes de inversin Equipo de produccin de modelos Descripcin Mquina de produccin de modelos Generador de vapor Instalaciones de recubrimiento Mquina de colada automtica Extraccin de partculas en seco Tratamiento trmico regenerativo Tamizado, enfriamiento, transporte Inversin, instalacin, puesta en marcha, formacin Coste operativo Consumo Poliestireno, cola, recubrimiento, vapor, combustibles Euros 1.300.000
Detalles de la fundicin: produccin de 5.500 t/ao de pieza buena y de 6.864 t/ao de metal fundido
202
Ventajas de la implantacin Reducir los residuos de produccin de moldeos en arena y el consumo energtico. Ejemplos Varias plantas de Alemania y Francia. Publicaciones de referencia Fundicin de hierro: [130, de Wilde y ten Houten, 1999] Aluminio: [96, Spillner, 1997], [143, Inasmet y CTIF, 2002]
Tabla 4.28. Reduccin del peso relativo en el moldeo en cscara cermica de vlvulas comparado con el moldeo en arena [219, Castings Technology International, 2003]
Caracterstica Peso de las piezas acadas Metal alimentado Metal colado Reduccin de peso relativo (%) 2026 2460 2450
203
Aplicabilidad La tcnica es vlida para la fabricacin de piezas que requieren un buen acabado superficial, en aleaciones con bajo contenido en carbono como el acero inoxidable muy bajo en carbono y aleaciones con base de nquel con un peso final inferior a 550 kg. La tcnica de la cscara cermica es un proceso patentado y slo puede utilizarse siguiendo los trminos y condiciones de la licencia otorgada al titular de la misma. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa sobre emisiones de COV; reduccin de los elevados costes de eliminacin de residuos. Ejemplos CMS srl, Urbisaglia (Italia): 2 lneas de produccin de cscaras automatizadas dedicadas a la produccin de vlvulas de acero de hasta 150 kg (peso tras el acabado) Saint-Gobain SEVA, Chalons-sur-Saone (Francia): componentes de superaleaciones y acero para la industria del vidrio. Publicaciones de referencia [110, Vito, 2001], [219, Castings Technology International, 2003]
4.3.5. Preparacin de moldes permanentes (de metal) y matrices para la inyeccin a presin 4.3.5.1. Minimizacin del consumo de agente desmoldeante y agua
Descripcin El agente desmoldeante se pulveriza a travs de una solucin acuosa directamente en la matriz de MAP antes de cerrarla. De esta forma puede enfriarse y formar la capa necesaria. La adopcin de algunas medidas sencillas durante el proceso permiten minimizar el consumo de agente desmoldeante y agua y, adems, contribuyen a evitar la formacin de neblinas: Proceso de pulverizacin automtica: la robotizacin del proceso de pulverizacin permite controlar de cerca la cantidad de agente desmoldeante utilizado y adaptarla a las necesidades especficas de la pieza moldeada. Optimizar el porcentaje de dilucin: debe elegirse una proporcin de dilucin del agente desmoldeante que equilibre los procesos de formacin de capa y enfriamiento. Enfriamiento en el interior de la matriz: mediante un circuito de agua integrado puede complementarse el enfriamiento externo con el enfriamiento interno de la matriz. Ventajas medioambientales Minimizacin del consumo de agua y sustancias qumicas. Prevencin y/o reduccin de emisiones (difusas). Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Se utiliza en las fundiciones de vaciado a alta presin. La reduccin del consumo vara en funcin del tipo de pieza producida y de las mquinas empleadas. 204
Ejemplos Se utiliza en grandes fundiciones de inyeccin, por ejemplo para la fabricacin de piezas para automviles (Alemania, Francia).
Ventajas medioambientales Esta tcnica permite reducir el empleo tanto de agua como de agente desmoldeante. Como resultado disminuyen la cantidad de agua residual y las emisiones de vapor, que contienen partculas aceitosas. Los componentes activos del agente desmoldeante son comparables a los de la tcnica tradicional. Las emisiones por descomposicin del agente desmoldeante (y en el momento de abrir la matriz para desprender el molde) tambin tienen unas caractersticas comparables a las de la tcnica de moldes abiertos.
Efectos colaterales La tcnica requiere un mayor esfuerzo de enfriamiento de las matrices. En casos sencillos bajar la temperatura del aceite termal puede ser suficiente; las matrices complejas, sin embargo, pueden necesitar un circuito de refrigeracin adicional.
Datos operativos Se conocen algunos ejemplos de utilizacin de esta tcnica en fundiciones de aluminio; con ella se logran reducir los tiempos de pulverizacin entre un 50 y un 80% y el consumo de agente de desmoldeante en un 80%. 205
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier planta ya existente, aunque puede requerir la produccin de matrices especficas con circuito de refrigeracin integrado o adaptado. La aplicabilidad se limita a determinados tipos de moldeos, matrices y mquinas de moldeo, pero depende bsicamente de consideraciones tcnicas. Esta tcnica no es, pues, una alternativa universal a la aplicacin de agentes desmoldeantes.
Ventajas de la implantacin Reducir la produccin de aguas residuales y el consumo de agua y sustancias qumicas en las fundiciones.
Ventajas medioambientales El aumento del rendimiento del metal disminuye el consumo de energa, arena y aditivos por unidad de pieza buena. Aumenta asimismo la eficiencia global del proceso.
Datos operativos La Tabla 4.29 proporciona una relacin de los rendimientos caractersticos de los distintos tipos de hierro producido. No es posible recomendar un objetivo de rendimiento concreto de fcil adaptacin por parte de las fundiciones, ya que depende en gran medida del tipo de metal y de pieza y de las instalaciones de produccin y el mercado abastecido. As pues, las fundiciones deben establecer sus propios objetivos en base a un anlisis de los rendimientos registrados.
Tabla 4.29. Rendimiento de molde correspondiente a distintos tipos de fundicin [45, ETSU, 1990]
Tipo de piezas Fundicin gris pesada, formas simples Fundicin gris de tamao medio de fundicin comn o pequeas series Fundicin gris de calidad general y tamao pequeo-medio obtenida por mecanizacin, para ingeniera o mobiliario urbano Fundicin gris de alta calidad y tamao pequeo-medio obtenida por mecanizacin, para ingeniera, con diseos relativamente simples Fundicin gris de alta calidad y tamao pequeo-medio obtenida por mecanizacin, para ingeniera, con diseos de machos complejos y masivoss Fundicin nodular de tamao medio, general o pequeas series Fundicin repetitiva de piezas de fundicin gris pequeas o muy pequeas Mecanizacin repetitiva de fundicin maleable y moldeos nodulares pequeos Rendimiento (%) 85 95 65 75 65 75 60 65 55 60 50 60 45 55 40 50
En respuesta a un cuestionario, 82 fundiciones del Reino Unido aportaron datos sobre el rendimiento de molde correspondientes al perodo 1981 1987. En la Tabla 4.30 figuran las mejoras de rendimiento obtenidas, por tipo de metal (media ponderada).
Tabla 4.30. Media ponderada del rendimiento de molde de 82 fundiciones frreas del Reino Unido, 1981 1987 [45, ETSU, 1990]
Rendimiento en 1981 (%) Fundicin gris Fundicin nodular Fundicin maleable 60,5 51,8 36,4 Rendimiento en 1987 (%) 63,0 55,7 39,2 Mejora del rendimiento(%) 2,5 3,9 2,8
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier fundicin frrea o no frrea existente.
Datos econmicos La mejora del rendimiento de molde puede lograrse poniendo en prctica medidas y controles sencillos y econmicos. Las ventajas pueden llegar a ser considerables, ya que cada punto porcentual de incremento conlleva un descenso equivalente en el consumo de energa para la fusin y en el de arena y sustancias qumicas. La puesta en marcha de un programa de simulacin de la colada y la solidificacin asistido por ordenador requiere financiacin y formacin. 207
Ejemplos La mayora de fundiciones europeas analizan el rendimiento de molde como parte de las buenas prcticas de funcionamiento.
Publicaciones de referencia [45, ETSU, 1990], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
Tabla 4.31. Anlisis de las emisiones atmosfricas en varias fases del proceso de fundicin frrea [160, UK Environment Agency, 2002]
Desmoldeo, recuperacin
Procedimientos de horno
Nodulizacin
Origen
Emisiones
xidos de azufre xidos de nitrgeno Dixido de carbono Monxido de carbono cido sulfhdrico Amonaco Oxidos de hierro Compuestos de metales alcalinos Compuestos de metales alcalinotrreos Partculas metlicas Partculas no metlicas Hierro metlico Cianuro de hidrgeno Azufre Aminas/amidas Dioxinas Compuestos orgnicos voltiles Vapores cidos Ruido X
X X X X
X X
X X X X X X X
X X X X X X X X
X X
X X
X X X X
X X X X X X
X X X X X
X X X
X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X X X X X
Las sustancias indicadas incluyen sus compuestos, a menos que tambin figuren en la tabla. Las emisiones atmosfricas pueden liberarse en la atmsfera o en el agua, dependiendo de la tecnologa de eliminacin utilizada (por ejemplo: recogida de partculas, lodos o licores). Algunas emisiones corresponden a sistemas de aglomeracin concretos.
Colada
reas de almacenamiento (por ejemplo, depsitos, montones, pilas); carga y descarga de contenedores de transporte; traspaso de material entre recipientes (por ejemplo, hornos, cucharas, silos); mezclado y curado de aglomerantes qumicos (emisin de sustancias qumicas orgnicas e inorgnicas); recubrimientos de los moldes (disolventes); transportadores para el desplazamiento del material; sistemas de tuberas y conducciones (por ejemplo bombas, vlvulas, bridas, pozos de sedimentacin, desages, portezuelas de inspeccin, etc.); este tipo de emisiones se tratan en detalle en el documento BREF sobre Los compuestos orgnicos de gran volumen de produccin; sistemas de contencin y extraccin de los edificios; desviacin de los sistemas de eliminacin de emisiones (hacia la atmsfera o el agua); fallo accidental de los sistemas de contencin o de los equipos, fugas incluidas, del rea de tratamiento de arena; derrames. Para minimizar las emisiones de polvo fugitivas pueden utilizarse las siguientes tcnicas: tapar las cucharas y recipientes; evitar formar montones al aire libre o descubiertos; si resulta imposible no recurrir a las pilas o montones: utilizar pulverizadores, aglomerantes, sistemas de gestin de pilas, protectores del viento, etc.; depuracin de ruedas y vas de transporte (para evitar que la contaminacin se transmita al agua o al viento); utilizacin de transportadores cerrados o neumticos (sin pasar por alto su mayor consumo energtico) y minimizacin de los goteos; depuracin de los gases recogidos por aspiracin en las reas de colada y moldeo en fundiciones de moldeo en arena, a excepcin de las zonas donde el uso de arena tenga una funcin tcnica o de seguridad, por ejemplo la zona de vaciado, con la excepcin de las fundiciones generales donde se realizan los modelos a mano; mantener las puertas exteriores cerradas, por ejemplo por medio de un sistema de cierre automtico o compuertas; llevar a cabo tareas de mantenimiento adecuadas, por ejemplo asegurarse de que se realizan inspecciones peridicas por parte del personal responsable o delegado y de que se mantienen al da de los registros. Las emisiones fugitivas al agua pueden provenir de estructuras subterrneas o revestimientos superficiales defectuosos. Estas emisiones pueden atajarse llevando a cabo las siguientes acciones: determinacin y registro de fuentes, direccin y destino de todos los desages de las instalaciones; identificacin y registro de todos los colectores y depsitos de almacenamiento subterrneos; realizacin de las inspecciones regulares programadas; establecimiento de un programa de inspeccin y mantenimiento de superficies impermeables y bordes de recipientes; justificacin de los motivos que han llevado a no equipar a las reas operativas de: superficies impermeables; recipientes para la contencin de derrames; juntas de construccin selladas; conexiones a sistemas de drenaje sellados.
Aplicabilidad Estas tcnicas son vlidas para cualquier instalacin nueva o existente.
Ventajas de la implantacin Limitar las emisiones fugitivas limita a su vez la generacin de olores y las emisiones de partculas en las inmediaciones de las instalaciones. Para plantas situadas en zonas pobladas se puede considerar como ventaja de implantacin el mantener buenas relaciones con los vecinos.
Ejemplos Depuracin de gas capturado por aspiracin en las reas de colada y moldeo: se utiliza en varias fundiciones de arena verde visitadas.
Publicaciones de referencia [160, UK Environment Agency, 2002], [163, UK Environment Agency, 2002], [155, European IPPC Bureau, 2001]
Ventajas medioambientales Al agrupar varios conductos de expulsin de gases en una nica chimenea se controlan mejor las emisiones y aumenta el volumen (y la carga) total sometido a tratamiento, lo que se traduce en una reduccin de los niveles de emisin totales.
Aplicabilidad Esta tcnica slo puede implantarse en plantas nuevas o al someter las instalaciones existentes a cambios sustanciales.
Ventajas de la implantacin Aumentar las posibilidades de medicin y control de los procedimientos de fundicin.
Figura 4.10. Unidades de filtro de mangas; parte interior (izq.) y exterior (centro, der.) [237, HUT, 2003]
Sistemas de filtracin a altas temperaturas (mediante filtros de cermicos): aunque se comercializan, actualmente no se usan en la industria de la fundicin. P recipitadores electrostticos (PE) o electrofiltros: su utilizacin para la extraccin de partculas en gases de combustin de fundiciones no est muy extendida. A causa de su sensibilidad al caudal, la temperatura y la humedad del gas slo resultan vlidos para regmenes de colada continua. Tambin presentan un riesgo considerable de explosin como consecuencia del gran volumen de gas que contienen. Para reducir este riesgo se precisan depuraciones frecuentes en la eliminacin de partculas y, por lo tanto, puede dar lugar a problemas econmicos. El principal campo de aplicacin de los precipitadores electrostticos en la fundiciones es la eliminacin de la neblina de aceite de los gases de salida en los sistemas de inyeccin. Los sistemas hmedos de extraccin de partculas, por ejemplo desintegradores o tipo venturi, se emplean en el tratamiento de los gases de combustin de la colada, mientras que las torres de depuracin se utilizan para otros tipos de gases de combustin. Las desventajas de los sistemas hmedos frente a los sistemas secos son las siguientes: mayor consumo energtico, ms mantenimiento (corrosin, bacterias) y mayor cantidad de aguas residuales y de lodos residuales. Las ventajas radican en la capacidad de capturar compuestos solubles en el agua (por ejemplo SO2 o cloruros), enfriamiento rpido (lo que evita la formacin de dioxinas), costes de inversin bajos y menor sensibilidad a la temperatura de entrada. Lavadores venturi: cuando los gases atraviesan la depuracin se les pulveriza agua. La aceleracin del flujo de gas en el tubo venturi provoca que ambos medios se mezclen exhaustivamente. Las partculas de polvo absorben la humedad y se vuelven ms pesadas, lo que permite separarlas en un cicln u otro sistema situado ms abajo en el recorrido. Si se produce una cada de caudal se ajusta el tubo venturi para que siga funcionando eficientemente. D esintegradores: estos lavadores llamados dinmicos estn formados por un rotor concntrico con el estator que contiene unos vstagos a los que se conduce el flujo de gas mediante un ventilador situado ms abajo en el conducto o bien mediante un ventilador de palas situado en el extremo exterior del rotor. El agua inyectada hacia el centro del rotor se divide en finas gotas por la accin de los vstagos y se dispersa en el flujo de gas. Las partculas hmedas chocan contra las paredes del estator y se recogen en la parte inferior del desintegrador. El sistema funciona eficientemente aunque se reduzca el caudal de gas. Los sistemas de postcombustin y los filtros biolgicos se tratan en los apartados 4.5.2 y 4.5.9, respectivamente.
Efectos colaterales Los sistemas de depuracin hmedos generan aguas residuales que deben tratarse. El agua tratada puede recircularse al circuito. Las tortas de lodos producidas en el tratamiento del agua residual deben tambin eliminarse. Si la fundicin se encuentra en entornos de clima fro (donde se utilice la calefaccin durante ms de seis meses), cualquier aumento de la ventilacin de aire provocar un incremento en el consumo de energa, ya que el lugar de trabajo deber calentarse ms. El uso de cualquier sistema de eliminacin requiere energa para conducir los gases y lograr que sean aspirados. Datos operativos En la Tabla 4.32 se comparan las caractersticas de los sistemas hmedos y secos. En los apartados que siguen se analizan las tcnicas especficamente diseadas para los distintos hornos de colada y fases de produccin.
Tabla 4.32. Caractersticas de los sistemas secos y hmedos de eliminacin de partculas utilizados en las fundiciones [110, Vito, 2001], [155, European IPPC Bureau, 2001], [202, TWG, 2002]
Tcnica de eliminacin Nivel de emisin de partculas* Costes de inversin Consumo de energa Ventajas/motivos de la eleccin Sistemas secos Multicicln 100 200 mg/Nm Bajos Bajo Para la depuracin previa de gases antes de la utilizacin de otros mtodos Filtro de mangas < 520 mg/Nm Altos Bajo-medio Buen rendimiento si las partculas son las adecuadas y se realiza un buen seguimiento. Potencial de reciclaje de polvo Riesgo de incendios, gran volumen, bloqueo en caso de condensacin Sistemas hmedos Venturi <20150 mg/Nm Bajos Alto Captura parcial de SO2. Escaso riesgo de sntesis de novo Desintegrador <20150 mg/Nm Medios Alto Instalaciones compactas. Escaso riesgo de sntesis de novo
Desventajas
Escasa eficiencia cuando el caudal presenta alteraciones (las partculas bloquean el distribuidor). Eficiencia limitada si las partculas son finas
* Valores obtenidos durante el funcionamiento que pueden mantenerse durante la vida til de las instalaciones
En la Figura 4.11 se comparan las condiciones de funcionamiento de los cubilotes de viento caliente dotados de sistemas de eliminacin hmedos y secos. Las principales diferencias se dan en el perfil de temperatura del gas de combustin y el consumo de energa.
214
35 C 20 mg/m
950/800 C
10 mg/m3
CUP
Cicln
Limpiador - 25 kWh/t
Combust.
Recup.
S. calor
Escoria
200 mg CO/m
600 C
+ 0,23 MW/t
950/800 C
650 C
170 C
10 mg/m3
CUP
Cicln
Combust.
Recup.
S. calor
Filtro
200 mg CO/m
600 C
+ 0,23 MW/t
Polvo
Figura 4.11. Condiciones de funcionamiento de los sistemas de eliminacin de partculas de gases - 10 kWh/t de combustin secos y hmedos en los cubilotes de viento caliente [230, CAEF, 2003]
Aplicabilidad La aplicabilidad de los distintos sistemas de eliminacin de partculas se analiza en los siguientes apartados de este captulo. Datos econmicos La Tabla 4.33 muestra los costes de inversin y el uso de energa de los filtros de mangas y los separadores hmedos.
Tabla 4.33. Costes de inversin y consumo energtico de varios sistemas de depuracin [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002]
Tcnica de depuracin Filtro de mangas Lavador hmedo Filtro biolgico Coste de inversin* (EUR/Nm) 2,5 5 1,5 5 7,5 10 Consumo energtico (kW/1.000 Nm) 13 13
Ventajas de la implantacin Normativa sobre emisiones a la atmsfera. Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [155, European IPPC Bureau, 2001], [202, TWG, 2002] 215
filtro. Las partculas filtradas pueden recircularse a los gases de combustin para lograr mayor eficiencia de eliminacin de dioxinas. Si se utilizan aditivos con contenido de carbono deben adoptarse medidas especiales para evitar riesgos de explosin e incendio. Las partculas recogidas pueden tener concentraciones elevadas de dioxinas, por lo que debern tratarse y eliminarse cuidadosamente; sistemas de oxidacin cataltica para la destruccin de las dioxinas. Se utilizan filtros de mangas dotados de capa cataltica para destruir las dioxinas. En otros sectores (por ejemplo, el del acero o la incineracin local de residuos) se ha implementado con xito esta tcnica, por lo que se considera que su implantacin en las fundiciones es factible. No obstante, para evitar la desactivacin de la capa de catalizador deben eliminarse previamente las partculas de polvo ms gruesas. Las anteriores tcnicas deben analizarse teniendo en cuenta su aplicacin. Todas ellas pueden incorporarse a procesos ya existentes. La eleccin de la tcnica ms efectiva y econmicamente viable depende de las caractersticas de la fundicin, los aspectos de seguridad, la estabilidad operativa y los factores econmicos. Aunque la ausencia de una de las cinco condiciones de formacin de dioxinas explicadas ms arriba dificulta la sntesis, en la actualidad no es posible prever con precisin las emisiones de dioxinas a partir de los parmetros operativos conocidos. Por ello, al construirse un nuevo horno debe prestarse gran atencin a las medidas primarias, as como a la posibilidad de implantar medidas secundarias en caso de que los valores obtenidos sean inesperadamente altos. Ventajas medioambientales Reduccin de los niveles de emisin de dioxinas y furanos a la atmsfera. Efectos colaterales La adsorcin de dioxinas y furanos por parte del carbn activo genera un caudal de polvo con carga de PCDD/F. Para evitar riesgos de explosiones en el filtro de mangas quiz sea necesario mezclar el carbn activo con cal viva, aunque esto aumenta la cantidad total de residuos a eliminar y limita las posibilidades de reutilizacin del polvo filtrado. Datos operativos Las mediciones de dioxinas durante el proceso en los cubilotes de viento caliente dotados de sistemas secos de eliminacin de partculas muestran niveles elevados de PCDD/F (5 ng TEQ/Nm) en el intercambiador de calor. En otros dispositivos de la lnea de gases los niveles son muy inferiores, de ah que las medidas de reduccin deban ir enfocadas a minimizar el contacto entre las partculas y los gases de combustin en esa zona, reduciendo al mnimo el nivel de partculas o bien su tiempo de residencia. Mediante la aplicacin de medidas primarias es posible conseguir un nivel de emisiones de PCDD/F de 0,5 ng TEQ/Nm3, que podra reducirse an ms utilizando una o ms de esas tcnicas. Un estudio realizado en Alemania concluy que sin medidas secundarias slo un nmero limitado de plantas pueden obtener un nivel de 0,1 ng TEQ/Nm, y aun as slo hasta cierto punto. Los datos operativos se analizan en el apartado 3.8.2, pero de ellos se desprende que el nivel de emisiones debera evaluarse planta por planta. En otros sectores las medidas secundarias han permitido reducir los niveles por debajo de 0,1 ng TEQ/Nm. Con una velocidad de gases residuales de 8.000 m/h y una velocidad de inyeccin de 3.000 m/h se necesitan 4 m/h de agua para llevar a cabo un enfriamiento rpido en los gases generados por los cubilotes (de 800 a 150 C). Aplicabilidad Estas tcnicas se utilizan en otros sectores industriales, como por ejemplo el de la produccin de acero y metales no frreos o la incineracin de residuos. Desde un punto de vista tcnico podran adaptarse a los tipos de hornos con escaso riesgo de formacin de dioxinas: cubitotes, hornos rotativos y hornos elctricos de 217
arco dedicados a la fusin de hierro y acero (apartado 3.8.2). Tanto en las fundiciones nuevas como las existentes deben analizarse caso por caso las medidas de reduccin de dioxinas primarias (como combustin eficiente, modificaciones en el diseo del horno o control de la calidad de la chatarra) antes de adoptar medidas secundarias. La inyeccin de aditivo implica tener que instalar un depsito de aditivo, un sistema de inyeccin y, en el caso de la inyeccin de carbono, adoptar medidas de control para evitar la acumulacin de aditivo. Para prevenir los riesgos de incendio puede mezclarse el carbn activo con cal viva e inyectarse despus del primer filtrado, aunque antes de la unidad secundaria de filtrado especfica. El uso de filtros catalticos supone muy pocas adaptaciones tcnicas para las plantas existentes, ya que slo deben sustituirse las mangas del filtro por otras de tipo cataltico.
Datos econmicos Las medidas primarias no requieren inversiones adicionales. Los costes operativos se limitan al uso de oxgeno o al precio ms elevado de la chatarra limpia. En la Tabla 4.34 se muestra una estimacin de costes correspondiente a un cubilote de viento caliente. Los costes operativos dependen de la dosis de inyeccin del coque y se muestran en la Tabla 4.35. No se tienen en cuenta los costes de personal, mantenimiento, recambios, la posible necesidad de cambiar la manga ms pronto o de instalar mangas de distinta calidad.
Tabla 4.34. Estimacin de costes de inversin de unas instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC [230, CAEF, 2003]
Parmetro Caudal volumtrico Horas de funcionamiento Aditivo en polvo Precio del aditivo Costes de vertedero Costes energticos Contenido de partculas Costes de inversin: incluye depsito, equipo de seguridad, recirculacin e integracin coste total coste anual Consumo energtico Coste del consumo energtico EUR/t EUR/t EUR/kWh Unidades Nm/h h/ao Valor 50.000 6.250 Coque para hornos de solera abierta 400 300 0,09 2 g/Nm 100 kg/h
Los sistemas dotados de filtros de manga catalticos se emplean en el sector de la incineracin de residuos. Los costes derivados de esta implantacin se han extrapolado tomando como referencia el volumen de gases de combustin que deben tratarse, pero sin considerar parmetros operativos como por ejemplo la relacin entre aire y tejido. Estableciendo un perodo de amortizacin de 5 aos, los costes operativos y de inversin estimados son de aproximadamente 0,4 0,5 EUR/tonelada de metal fundido para CVC o bien 0,9 1,3 EUR/tonelada de metal fundido (CVF). Esta estimacin de precios no fue ni confirmada ni desmentida por parte de un proveedor de filtros de manga catalticos. 218
Tabla 4.35. Costes totales de instalaciones de inyeccin de carbn dispuestas en un CVC [230, CAEF, 2003]
Parmetro Contenido en coque Consumo de coque Precio de compra Costes de vertedero Costes de inversin de la depuracin Coste energtico Coste total Unidades g/Nm (hmedo) t/ao EUR/ao EUR/ao EUR/ao EUR/ao EUR/ao 0,2 63 25.200 18.900 52.500 6.000 102.600 0,3 94 37.600 28.200 52.500 6.000 124.300 Valores 0,4 126 50.400 37.800 52.500 6.000 146.700 0,5 156 62.400 46.800 52.500 6.000 167.700
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la legislacin que limita las emisiones de dioxinas y furanos generados por la fusin de metal. Ejemplos Ejemplos de reduccin mediante la instalacin de sistemas de inyeccin de oxgeno: 3 plantas de los Pases Bajos (CVF). Ejemplos de inyeccin de carbn activo: 1 planta alemana. Publicaciones de referencia [155, European IPPC Bureau, 2001], [161, UK Environment Agency, 2002], [202, TWG, 2002], [224, Helber, et al., 2000], [230, CAEF, 2003].
horno no se llena nuevamente de materiales de carga; las temperaturas del gas aumentan gradualmente al no ser compensadas por las entrada de una carga fra en la chimenea. El CO, al entrar en contacto con el oxgeno, se quema automticamente, y las temperaturas pueden alcanzar los 1.200 C o incluso ms. El sistema de captura de gases de combustin y de tratamiento debe poder hacer frente a estas condiciones extremas. Captura Se utilizan dos sistemas de captura del gas del tragante: Abertura por encima del agujero de carga: los gases de salida son conducidos al final de la chimenea del cubilote por medio de una serie de conductos y un ventilador situado ms abajo. La abertura situada por encima del agujero de carga permite la entrada de un flujo de aire considerable, necesario para evitar que los gases salgan despedidos de la zona. Este volumen de aire adicional puede ser muchas veces superior al caudal de gases del cubilote, lo que hace que sean mayores el tamao y la capacidad necesarios del sistema de depuracin. La reduccin del tamao del agujero de carga puede ser una opcin, aunque muy limitada por el hecho de que existe riesgo de explosin cuando se mezcla demasiado poco oxgeno con los gases del cubilote, que contienen CO (combustin pulsante). Abertura por debajo del agujero de carga: los gases del tragante se recogen por medio de un anillo anular situado debajo del agujero de carga. No se requiere entrada de aire al no poder escapar los gases por el orificio, siempre y cuando el sistema de control sea lo suficientemente sensible para funcionar correctamente cuando se producen variaciones en el viento del cubilote. Si la velocidad de descarga es demasiado baja podran emitirse gases sin limpiar por la chimenea, y si es excesiva podra entrar aire por el tragante, lo que provocara la combustin y el sobrecalentamiento de los gases (es decir, riesgo de explosin). Enfriamiento Tras la recogida de los gases es posible que haya que enfriarlos (depender del sistema de extraccin de partculas). Si el cubilote es de inyeccin de aire caliente el calor recuperado durante el enfriamiento puede emplearse para precalentar el viento. Son varios los sistemas disponibles para enfriar los gases capturados, por ejemplo: Enfriadores tubulares: si los gases recogidos se conducen por largos tubos disminuye su temperatura por conveccin y radiacin naturales. Es un sistema sencillo, pero ocupa mucho espacio y no permite controlar el enfriamiento (lo que aumenta el riesgo de condensacin). Intercambiador de calor de aire/gas forzado: el aire ambiente fro se introduce forzadamente a travs de un conjunto de tubos o placas destinados a enfriar los gases. La recogida de las partculas y la necesidad de limpiar las superficies intercambiadoras de calor pueden provocar que el diseo del sistema sea complejo, adems de encarecerlo. Una de las ventajas de este sistema es que permite aprovechar externamente el aire calentado (para calefaccin). Los cubilotes de viento caliente de calor recuperable estn dotados de una unidad de postcombustin y un intercambiador de calor (recuperador) para calentar el aire de inyeccin. Intercambiador de calor de aceite/gas: se parece al sistema anterior pero resulta ms caro al necesitar un sistema de enfriamiento secundario. El intercambiador de calor normalmente se enfra por medio de un circuito de aceite mineral. El enfriamiento a travs de intercambiadores de calor de agua/gas no se utiliza (o slo muy raramente). Saturacin por agua: los gases se enfran por evaporacin del agua pulverizada sobre el flujo de gas. Los lavadores hmedos funcionan mejor si los gases se enfran en una cmara de saturacin antes de su depuracin. Si se utilizan filtros de mangas nicamente se puede llevar a cabo una saturacin parcial para evitar que tejido filtrante de las mangas se obstruya por la condensacin del agua. Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema se requiere un buen sistema de control. El rpido enfriamiento de los gases tiene la ventaja de reducir el riesgo de formacin de dioxinas. Depuracin de partculas Se utilizan equipos de distinto tipo para extraer la partculas de los gases residuales. Por lo general los costes de inversin y mantenimiento de los lavadores hmedos son bajos, pero necesitan mucha energa para lograr 220
una eficiencia de recogida aceptable. La eliminacin de lodos es compleja, ya que el agua de lavado debe tratarse antes de la descarga. Los sistemas de captura en seco requieren una mayor inversin y un mejor control del gas de entrada (temperatura, condensacin del agua o de los vapores orgnicos, relacin CO:O2, chispas) pero normalmente requieren menos energa que los lavadores hmedos. Las partculas secas procedentes de los cubilotes pueden reciclarse y recircularse en los hornos (vase apartado 4.9.4.2). En los cubilotes se utilizan tanto lavadores venturi como desintegradores. Estos sistemas se describen en el apartado 4.5.1.3. El separador que extrae las pequeas partculas de las gotas de agua se encuentra despus del lavador hmedo. Algunas observaciones respecto a los sistemas secos: Multiciclones: a menudo se utilizan de forma conjunta con filtros de manga, que se encargan de atrapar las partculas de polvo ms gruesas. Ayudan a evitar que las partculas de coque incandescentes lleguen al tejido filtrante. Si en la construccin del cicln se emplean material refractario y acero de gran calidad podr funcionar a altas temperaturas. Ntese, sin embargo, que la eficiencia de los ciclones no basta por s sola para cumplir con las exigencias de las normativas actuales, por ello se emplean en conjuncin con otros sistemas de depuracin de partculas. Filtros de mangas: son el sistema ideal si los gases se queman antes de la depuracin de partculas, ya que se evitan los problemas derivados de la deposicin del material carbonoso y el riesgo de incendios. Los filtros de mangas pueden disearse de modo que recojan eficientemente partculas de humo metalrgico, por ejemplo de ZnO. Precipitadores electrostticos: estos sistemas no son tan habituales en el sector europeo de la fundicin. Resultan especialmente adecuados en condiciones de trabajo ms o menos constantes, por ejemplo en cubilotes de largas campaas, a causa de su sensibilidad a las variaciones en la temperatura, humedad y caudal del gas. Existe riesgo de explosin durante la depuracin de gases incombustos mezclados al aire a causa del volumen relativamente grande del precipitador, que debe limpiarse por descarga antes de que se suministre energa elctrica. La Figura 4.12 muestra una representacin esquemtica de un cubilote de viento fro dotado de sistema de recuperacin del calor y filtro de mangas.
Figura 4.12. Diagrama de flujo de un cubilote de viento fro dotado de sistema de recuperacin del calor y de enfriamiento y filtro de mangas [29, Batz, 1986]
Postcombustin La postcombustin de los gases de combustin sirve para optimizar la recuperacin del calor (qumicamente ligado en forma de CO) y lograr limpiar los gases. Al quemar el CO se oxida cualquier material carbonoso residual y da lugar a CO2 y H2O. El calor generado puede recuperarse internamente mediante un intercambiador de calor y transportarse all donde se necesite (por ejemplo, para el precalentamiento del aire de inyeccin). Suele formar parte de los siguientes sistemas: 221
cmara de postcombustin situada antes (filtro de mangas) o despus (filtro hmedo) de la unidad de depuracin de partculas (descarga por debajo del agujero de carga); ms detalles en el apartado 4.5.2.2; quemadores (de gas natural) o inyeccin de aire controlada en la zona de fusin del cubilote (descarga por encima del agujero de carga); ms detalles en el apartado 4.5.2.3. El diseo del sistema debe garantizar la permanencia de los gases residuales a una temperatura superior a los 800 C y un tiempo de residencia adecuado, normalmente de 2 segundos, para que se produzca una oxidacin completa de los mismos. Los distintos sistemas empleados se describen y analizan en detalle a continuacin. Ventajas medioambientales La captura y la depuracin de gases residuales es una medida necesaria para limitar los productos emitidos por la combustin del coque, por ejemplo NOx, SO2, HF y PCDD/F, adems de partculas. La postcombustin del CO permite recuperar (adicionalmente) el calor de los gases de combustin de los cubilotes. Tambin permite la fusin de chatarra contaminada con aceite o grasa sin mayores efectos negativos sobre el medio ambiente, por lo que contribuye al reciclaje de los metales. En cambio, el balance medioambiental de los sistemas de postcombustin sin recuperacin del calor es negativo (vase Efectos colaterales). Efectos colaterales Los sistemas de depuracin de partculas generan polvo residual que debe eliminarse, a un ritmo de 5 a 13 kg por tonelada de hierro lquido. Las partculas de polvo tratado pueden recircularse en el circuito del cubilote, como se describe en el apartado 4.9.4.2. Las caractersticas de las partculas se han tratado previamente en el apartado 3.2.2.2. La postcombustin del CO sin recuperacin del calor tiene un impacto negativo sobre el medio ambiente, ya que requiere la instalacin de quemadores de gran potencia (de varias decenas de kW). Estos quemadores emiten gases de combustin y consumen oxgeno adicional. Datos operativos La eficiencia de los filtros de manga supera el 99%, mientras que las emisiones medias diarias se mantienen bastante por debajo de los 10 mg/Nm. Sumados, el Pb, Zn, Cr, Cu, Mn, V, Sn, Cr, Ni, As y Cd representan en conjunto alrededor del 20% del contenido total de las partculas. Los datos mostrados en la Tabla 4.36 se han reunido en el marco del programa de estudios realizados por la agencia medioambiental de Alemania respecto de las plantas en funcionamiento. Los siguientes datos corresponden a tres plantas.
Tabla 4.36. Datos operativos de cubilotes de viento fro dotados de filtros de mangas para la depuracin de partculas datos obtenidos de [43, Batz, 1996] y [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
Planta D Unidades Capacidad de fusin segn diseo valor real Caudal de gases de salida segn diseo valor real Ao de construccin del filtro Inicial Tras remodelacin 12,0 11,0 30.000 22.300 1995 Planta E Planta F
222
/ Planta D Unidades ltima sustitucin del tejido del filtro Fecha de las mediciones Emisiones partculas gas bruto gas limpio media1 mn. mx. gaseosas2 SO2 NOx Ctotal CO CO2 Emisin de metales pesados Cd Cr Pb Zn Ni As Mo Emisiones de PCDD/F gas limpio3 factor de emisiones Polvo filtrado cantidad recogida PCDD/F-Gehalt Material del filtro ngTEQ/Nm3 g TEQ/t Fe kg/t Fe g TEQ/kg 6,5 eliminacin Tejido de polister con recubrimiento de PA 8,2 reutilizacin 4,850 Fibra sinttica Polister Neumtico con control de la cada de presin s.d. 350 0,960 Tejido agujado mg/Nm3 1.623 2.674 21,5 18,0 25,4 288 43 s.d. 700 7 Bruto 0,0184 0,7287 29,895 16,464 0,2024 0,7665 0,2672 Limpio 0,0019 0,0384 0,2952 0,2862 0,0077 0,0149 0,0420 <1 <1 <1 s.d. s.d. s.d. s.d. s.d. Gas limpio 0,00313 (Cu, Mn, Cr, V) 0,00057 s.d. 3 1 5 174 24 22 11.890 4,9 s.d. s.d. 3 2 4 227 31 7 18.980 3,9 s.d. Inicial s.d. 07/1981 Tras remodelacin 1995 11/1997 Planta E 1988 03/1993 Planta F 1993 03/1993
% mg/Nm3
Pulse jet
Contraflujo de presin media 370 (1995/96) 9,04 (1998) = 2,8% de los costes de moldeo
Coste de inversin
Coste operativo
s.d.
s.d.
Media de partculas calculada segn datos obtenidos tras 3 5 mediciones efectuadas cada media hora Las concentraciones de dixido de azufre, xido de nitrgeno, carbono total, monxido de carbono y dixido de carbono son promedios calculados a partir de mediciones continuas realizadas durante varias horas de muestreo de partculas o PCDD/F 3 Tiempo de muestreo: 6 horas s.d.: sin datos
1 2
Los datos correspondientes a los cubilotes de viento caliente pueden consultarse en el apartado 4.5.2.2. 223
Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a todos los cubilotes, nuevos o ya existentes.
Datos econmicos La Tabla 4.36 muestra los niveles de emisin y los datos econmicos. Los costes operativos ms significativos son los derivados del consumo de electricidad del material y los correspondientes al material del filtro. Los datos de un presupuesto calculado para unas instalaciones de fusin dotadas de dos cubilotes de viento fro con una velocidad de colada de 4,5 t/h incluan los siguientes detalles: equipo de depuracin para el tratamiento de hasta 12.400 m3/h de aire de inyeccin, con cmara de combustin a una temperatura de 820 C, con una capacidad de hasta: COV: 1 g/Nm3; CO: 59.100 g/Nm3; dos quemadores de metano con una potencia por equipo de 390 kW Precio de instalacin y puesta en marcha: 350.000 euros. Coste de funcionamiento previsto, con una produccin de 4.500 toneladas de piezas, un perodo de amortizacin de 5 aos ms un 10% anual adicional en concepto de consumo de energa y mantenimiento: 23,3 EUR/t.
Ejemplos Las tcnicas mencionadas se utilizan corrientemente en las fundiciones europeas dotadas de cubilotes.
Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003]
Figura 4.13. Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y lavador hmedo [32, CAEF, 1997] Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y filtro de mangas (Figura 4.14): los gases del tragante, calientes y cargados de polvo, pasan directamente a la unidad de postcombustin. Se requiere un control exhaustivo del proceso para evitar la sinterizacin de las partculas de polvo en las paredes del recuperador, que deben limpiarse peridicamente. Los gases requieren un enfriamiento ulterior antes de entrar en el filtro de mangas, ya que abandonan el recuperador con una temperatura de entre 500 y 600 C.
Figura 4.14. Cubilote de viento caliente con recuperacin de calor y filtro de mangas [32, CAEF, 1997] Ventajas medioambientales La postcombustin limita las emisiones de CO y elimina la mayora de compuestos orgnicos que, de no someterse a combustin, seran capturados junto con las partculas a travs de la chimenea. Por otro lado, la postcombustin reduce el riesgo de que se incendie el filtro. Efectos colaterales Las tcnicas de depuracin de partculas en seco generan partculas como residuos (4 12 kg/t de hierro lquido). Estas partculas pueden recircularse en el circuito del cubilote, como se explica en el apartado 4.9.4.2. Los sistemas hmedos producen una fraccin de lodos. 225
Datos operativos La Tabla 4.37 muestra los datos operativos de un cubilote de viento caliente. A continuacin se estudian dos ejemplos: 1. La fundicin G est en funcionamiento durante 3 turnos al da y 5 das a la semana y tiene una capacidad de fusin de 50 t/h. Los gases residuales se recogen por debajo del agujero de carga y se queman en el recuperador. Despus el gas de combustin se separa: una parte se dedica a la produccin de viento caliente (T = 600 C) y la otra va a parar a la caldera de vapor. El vapor se conduce a una turbina que suministra energa a un generador o compresor. El calor residual se utiliza para precalentar el aire de combustin del recuperador. A continuacin se limpia el gas de combustin en un filtro de mangas. En el apartado 4.7.3 se incluye un esquema tcnico de funcionamiento y ms datos de instalacin. El polvo se recicla y reutiliza en el cubilote tras mezclarlo con el coque de petrleo, como se trata en el apartado 4.9.4.2. 2. La fundicin H est en funcionamiento durante 3 turnos al da y 5 das a la semana y tiene una capacidad de fusin de 70 t/h. Los gases residuales se recogen por debajo del agujero de carga y se limpian en un desintegrador antes de quemarse en recuperador por postcombustin. El calor se utiliza para precalentar el aire de inyeccin y se somete a un proceso de recuperacin adicional antes de salir por la chimenea a una temperatura de 220 C. En el apartado 4.7.3 se aportan ms datos sobre la instalacin de recuperacin de calor. El agua residual se recircula al circuito tras la sedimentacin. El volumen del agua en circulacin es de 440 m/h. Los lodos del tanque de sedimentacin se secan en un filtro prensa hasta reducir el contenido de slidos secos al 50% antes de su eliminacin. La cantidad de agua diaria que va a parar a las alcantarillas para su tratamiento es de aproximadamente 80 m.
Tabla 4.37. Datos operativos correspondientes a cubilotes de viento caliente dotados de filtro de mangas y un desintegrador para la extraccin de partculas [17, Strau, 1983], [27, Kran, et al., 1995], [202, TWG, 2002]
Unidades Capacidad de fusin Caudal de gas residual Temperatura de inyeccin Temperatura de los gases de salida Ao de construccin del equipo de tratamiento de gases Datos de las mediciones Emisiones Partculas Gas bruto Gas limpio: media1 mximo Gaseosas2 SO 2 NO x Ctotal CO O 2 Emisin de metales pesados Cr Cr total Pb Zn Ni mg/Nm3 1.300 4.300 1,1 1,8 33 44 <5 32 12,2 Gas limpio3 < 0,001 < 0,001 < 0,001 < 0,011 s.d. 8.000 20.000 6,1 7,3 15,6 52,5 28,6 (FID) < 100 6,4 Gas limpio < 0,0022 s.d. 0,11 0,36 < 0,004 / toneladas/h Nm/h
o o
C C
% mg/Nm3
226
Planta G 0,048 0,089 Reciclaje de partculas 4,5 0,176 Inyeccin, vapor para la produccin de electricidad (hasta 3 MW)
Planta H 0,003 0,004 Tortas de desecho del filtro 5,5 1,4 Inyeccin, aceite trmico para convertir el calor en apto para calefaccin y secado (hasta 21 MW) 22.700 en 1980/81 Vase informacin en el texto sobre la fundicin H
Polvo filtrado/lodo Cantidad Contenido de PCDD/F Utilizacin de calor residual Costes de inversin Costes operativos
1
Media de partculas calculada segn datos obtenidos tras 5 6 mediciones efectuadas cada media hora (2 veces durante dos horas en el caso de PCDD/F) 2 Las concentraciones de dixido de azufre, xido de nitrgeno, carbono total, monxido de carbono y dixido de carbono son promedios calculados a partir de mediciones continuas realizadas durante varias horas de muestreo de polvo o PCDD/F 3 Cuando se realiz la medicin no existan sistemas de reciclaje de partculas en funcionamiento 4 Tiempo de muestreo de 2 horas s.d.: sin datos nota: El muestreo de gas se realiz antes del filtro de mangas en el caso de G y despus del desintegrador en el caso de H. Las muestras de gas limpio se obtuvieron despus del filtro de mangas en el caso de G y despus del recuperador en el caso de H
Quemar los gases en la cmara de postcombustin no consume excesiva energa, siempre que el humo contenga monxido de carbono suficiente, como sucede normalmente. Sin embargo, el sistema de tratamiento de humos en su totalidad (cmara de combustin + intercambiador de calor + filtro o lavador hmedo + ventiladores) tambin requieren energa y mantenimiento peridico. La Tabla 4.38 proporciona algunos ejemplos de consumo de energa de cubilotes de viento caliente.
Aplicabilidad En la fase de diseo debe prestase gran atencin a la minimizacin del flujo total de gases destinados a tratamiento. La entrada de aire de combustin debe restringirse al mnimo imprescindible. Por este motivo siempre se utiliza conjuntamente con una unidad de combustin independiente dotada de abertura por debajo del agujero de carga. Por cuestiones econmicas (vase ms abajo) la cmara de postcombustin slo se utiliza en los cubilotes de viento caliente. 227
Datos econmicos El elevado consumo energtico de la unidad de postcombustin slo se compensa econmicamente si se puede reaprovechar el calor liberado por los gases residuales, como sucede en los cubilotes de viento caliente con recuperacin de calor. Por ello, convertir un cubilote de viento fro en un cubilote de viento caliente nicamente por la combustin del gas puede no ser econmicamente viable en algunos casos. Los CVC, sobre todo los de larga campaa, tienen costes de inversin ms altos y slo se utilizan si la produccin de la fundicin supera como mnimo las 10 toneladas de Fe/h. Si las instalaciones son ms pequeas puede que este mtodo no sea el ms apropiado. La Tabla 4.37 muestra los datos econmicos de dos plantas a modo de ejemplo. La planta G muestra los costes de inversin de un cubilote de viento caliente dotado de filtro de mangas y un extenso sistema de recuperacin de calor. Los costes operativos correspondientes a 1994 (tras remodelar el rea de colada) fueron un 25% inferiores a los de 1985, cuando an utilizaba el antiguo horno de colada. Tras la remodelacin los costes operativos descendieron aproximadamente un 2% por tonelada de hierro lquido.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de los valores lmite de emisin y seguimiento continuo del CO y los valores de emisin de los compuestos orgnicos.
Publicaciones de referencia [17, Strau, 1983], [27, Kran, et al., 1995], [32, CAEF, 1997], [157, Godinot, et al., 1999], [202, TWG, 2002]
Figura 4.15. Postcombustin y enfriamiento de gases de combustin en un cubilote de viento fro [157, Godinot, et al., 1999]
Ventajas medioambientales La postcombustin limita las emisiones de CO y elimina la mayora de compuestos orgnicos que, de no someterse a combustin, seran capturados junto con las partculas a travs de la chimenea. Por otro lado, la postcombustin reduce el riesgo de que se incendie el filtro. Esta tcnica destaca por ser capaz de evitar los riesgos de explosin en determinadas circunstancias, aunque el efecto medioambiental positivo se limita cuando el gas residual se inflama constantemente por su propia temperatura. De no ser as el consumo de energa compensara la reduccin de CO.
Efectos colaterales Si los gases de combustin del cubilote no se inflaman espontneamente es necesario instalar un quemador auxiliar o con ignicin. Estos equipos aumentan considerablemente el uso de energa y el volumen global de gases de combustin.
Datos operativos La Tabla 4.39 muestra los datos operativos de un estudio realizado a escala industrial por CTIF sobre dos opciones de (postcombustin en la zona de fusin y) enfriamiento en cubilotes de viento fro. El cubilote I est equipado de un sistema de inyeccin de agua en la zona de fusin, un cicln y un filtro de mangas y el J de un intercambiador de calor, un cicln y un filtro de mangas. Los resultados de las mediciones y las referencias a la legislacin aplicable se muestran en la Tabla 4.40.
Tabla 4.39. Datos operativos de dos posibles sistemas de postcombustin, con refrigeracin por agua (I) y por aire (J) [157, Godinot, et al., 1999]
Parmetro Capacidad de colada Caudal primario + secundario Caudal de postcombustin Caudal de agua Caudal de gases de combustin (chimenea) Unidades t/h Nm/h Nm/h l/h Nm/h Fundicin I 10,3 7.389 2.372 2.678 26.780 39.179 / Fundicin J 9,2 6.484 1.549
229
/ Parmetro Tiempo de residencia (combustin filtro de mangas) Tiempo de residencia (fase de enfriamiento) Eficiencia general de la combustin de CO Unidades s s % Fundicin I 10,5 < 1.7 66 Fundicin J 12,3 6,01 96,5
Tabla 4.40. Resultados analticos y legislacin (francesa) aplicable sobre la postcombustin en cubilotes de viento fro con refrigeracin de los gases de combustin por agua (I) y por aire (J) [157, Godinot, et al., 1999]
Fundicin I Concentracin 1,7 2,8 mg/Nm 3 5 g/t 450 Nm/h 22 mg/Nm 13 mg/Nm < 0,007 mg/Nm 0,61 mg/Nm 9 mg/Nm 13 mg/Nm Flujo 0,04 0,07 kg/h 560 kg/h 0,4 kg/h 0,24 kg/h 0,13 g/h 12 g/h 0,17 kg/h 0,25 kg/h Fundicin J Concentracin 1 mg/Nm 34 g/h 35 Nm/h 9,2 mg/Nm 4,8 mg/Nm < 0,01 mg/Nm 0,10 mg/Nm 15 mg/Nm 6 mg/Nm 44 kg/h 0,35 kg/h 0,18 kg/h 0,38 kg/h 3,8 g/h 0,57 kg/h 0,23 kg/h 50 mg/Nm 5 mg/Nm 5 mg/Nm 50 mg/Nm 500 mg/Nm 110 mg/Nm Flujo Arrt du 02/02/98 Valor lmite 100 mg/Nm 200 g/t Lmite de estudio* < 1 kg/h colada = 8 t/h 50 kg/h 1 kg/h 0,5 kg/h 50 g/h 100 g/h 25 kg/h 2 kg/h
Compuesto
* Si el flujo se sita por debajo del lmite de estudio los valores de medicin podran superar los valores lmite
La pulverizacin de agua alcanza una eficiencia de eliminacin de CO del 66% y permite cumplir con la legislacin vigente. El enfriamiento de gases de combustin en un intercambiador de calor logra un nivel de eficiencia superior (98%). Para obtener ms informacin sobre el rendimiento de los sistemas de refrigeracin vase tambin el apartado 4.5.2.1. Aplicabilidad Cambiar el sistema de descarga de un cubilote existente de la parte superior del agujero de carga a la inferior es imposible en la mayora de casos. La postcombustin de los gases en la zona de fusin del horno es, pues, una opcin ms viable para los cubilotes dotados de descarga por encima del agujero de carga. Por motivos econmicos la implantacin de las tcnicas de postcombustin se ha limitado normalmente a los cubilotes de viento caliente. Sin embargo, recientemente se ha desarrollado un sistema de postcombustin para los cubilotes de viento fro que resulta menos complejo que el utilizado en los CVC. Este sistema se emplea en la actualidad en Francia. As pues, la postcombustin en la zona de fusin del horno puede adaptarse hoy por hoy tanto a los CVC como a los CVF. En la Repblica Checa se analiz la viabilidad de la postcombustin en la zona de fusin del horno en todas las instalaciones dotadas de cubilotes de viento fro existentes en el pas. No se produjo combustin espontnea en ninguna de las configuraciones de sistema y en ningn momento del perodo de colada. En todos los casos fue necesario instalar quemadores con ignicin de considerable potencia. Tambin aument el volumen de emisiones. 230
Datos econmicos Es necesario evaluar el elevado consumo energtico de los sistemas de postcombustin, adems de los beneficios. En los CVC el calor liberado por los gases de combustin puede reutilizarse, lo que hace que la inversin sea ms viable. Este elevado consumo slo es econmicamente viable si el calor liberado por los gases de salida puede aprovecharse, como sucede en los cubilotes de viento caliente con recuperacin de calor. A pesar de todo, convertir un cubilote de viento fro en un CVC slo por la combustin de gas no resulta posible. Los CVC, especialmente los de larga campaa, tienen unos costes de inversin elevados que slo estn justificados si la produccin de la planta es de 10 toneladas de Fe/h o ms. Si las fundiciones son ms pequeas puede que este mtodo no sea el ms apropiado. Los costes de inversin de un cubilote de viento fro doble con un dimetro interno de 850 mm y una produccin de 4,5 toneladas a la hora, durante 10 horas al da y 5 das por semana, se sita entorno a los 300.000 EUR. Ventajas de la implantacin Limitar los valores de las emisiones y realizar un seguimiento continuo de los niveles de emisin permitidos para los compuestos orgnicos del CO. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en dos fundiciones de Francia. Publicaciones de referencia Inyeccin caliente: [150, ETSU, 1998], [202, TWG, 2002]. Inyeccin fra: [157, Godinot, et al., 1999], [202, TWG, 2002].
Figura 4.16. Diseo de (a) una campana de montaje en el tejado, (b) una campana de aspiracin lateral y (c) un sistema de evacuacin directa por el cuarto agujero [173, Huelsen, 1985]
Campanas de cpula: en este caso se coloca una campana de captura de gases de salida de grandes dimensiones que cubre la totalidad de la estructura del horno, por encima del sistema de carga. Esta estructura deja un gran espacio abierto entre el horno y el sistema de extraccin, dificultando el control del humo y el polvo que se elevan, incluso a velocidades altas de extraccin. Las corrientes transversales pueden afectar seriamente a la eficacia de la captura. Estas desventajas hacen que sea un sistema de extraccin poco atractivo. Evacuacin directa del horno o a travs del cuarto agujero: los humos se recogen a travs de un conducto refrigerado por agua y revestido de refractario conectado a un cuarto agujero situado en el techo del horno. El aire ambiente se aspira por medio de una conexin existente en las tuberas que proporciona el oxgeno necesario para quemar el gas CO que se encuentra en los humos de descarga, an calientes y sin diluir. De este modo se evitan las explosiones en el sistema de captura de partculas. Las dimensiones de la cmara de combustin son de vital importancia para garantizar un nivel de combustin suficiente en todas las etapas del ciclo de fusin. El gas quemado (900 C) se enfra desde la parte inferior del conducto diluyndolo con el aire ambiente, a travs de la inyeccin de agua, intercambiadores de calor (camisas de refrigeracin) o mediante el empleo de largos tubos. Este proceso de enfriamiento es necesario para proteger el equipo de filtracin de partculas. El uso de sistemas de control de la presin en el horno proporciona una velocidad de extraccin relativamente baja en el horno del orden de 2.000 a 4.000 Nm3/tonelada. El consumo de electrodos suele ser ms alto a causa de la oxidacin. Aislamiento parcial del horno: consiste en la colocacin de estructuras fijas o mviles alrededor del horno y la zona de colada. Las mviles se pliegan para proporcionar espacio suficiente para la carga y la colada, mientras que las fijas estn equipadas de un techo y paredes mviles con el mismo fin. Los gases de salida se recogen a travs del conducto de salida principal situado en la parte superior de la estructura y los conductos incorporan ventiladores en su interior para contribuir a elevar los humos. Este sistema permite obtener una eficacia de captura de hasta el 98%. Aislamiento total del horno: este sistema consiste en colocar una gran cmara fija de aire alrededor del horno y el foso de colada. Esta estructura dispone de un techo mvil y/o paneles laterales para proporcionar espacio suficiente para la carga y la colada. Pueden estar equipadas de cortinas de aire para reducir las prdidas de gas. Sus desventajas son las temperaturas y niveles de ruido elevados que se producen en el interior de la cmara, y sus ventajas, la reduccin de ruidos externos y el bajo consumo energtico que, segn estimaciones, es entre un 30 y un 50% inferior al de las campanas de cpula.
Ventajas medioambientales La captura de gases residuales permite controlar la evacuacin y el tratamiento del caudal de gases residuales y minimiza tanto las emisiones fugitivas como las conducidas.
Efectos colaterales La captura de gases residuales aumenta el consumo de energa. Adems de depurar los gases de salida genera partculas que debern eliminarse o reutilizarse. 232
Datos operativos La Tabla 4.41 muestra las velocidades de flujo de gases de salida tpicas, as como la eficiencia de extraccin de varios sistemas de captura.
Tabla 4.41.Velocidades de flujo de gases de salida caractersticas (en m/s) y eficiencia de extraccin de partculas de los sistemas de captura de gases de salida de hornos HEA [173, Huelsen, 1985]
Velocidades de flujo de gases de salida segn capacidad del horno 3,9 t/h Campana de extraccin lateral Campana de techo Evacuacin directa Aislamiento total 12,9 7,7 3,2 9,1 t/h 19,8 11,9 5,0 22,7 t/h 50,00 30,00 12,5 35 42 Eficiencia de extraccin de partculas (%) Margen 90 100 95 100 90 100 Mximo caracterstico 99 99 99
En una fundicin de Polonia, la instalacin de un aislamiento total en dos hornos HEA con una capacidad de 8,5 toneladas cada uno permiti reducir el nivel de ruido de colada de 91 a menos de 85 dBA.
Aplicabilidad Las tcnicas arriba descritas son vlidas para cualquier horno HEA, nuevo o existente, con las siguientes limitaciones: cuando se instala una campana de montaje en el techo en un horno existente puede haber problemas a causa de la mayor carga estructural que supone el mecanismo de elevacin y rotacin del techo; la evacuacin directa del horno a travs del cuarto agujero se limita a los hornos elctricos de arco de gran tamao, ya que el techo debe ser lo suficientemente resistente para acomodar el cuarto agujero sin debilitar la estructura. Esta tcnica no es vlida para la fusin del hierro a causa de la entrada de aire fresco, que provoca una excesiva oxidacin del carbono.
Datos econmicos La construccin y montaje de una boca de carga en dos hornos HEA con una capacidad de 8,5 toneladas cada uno represent una inversin de 275.000 euros (precios de 1996), sin incluir los gastos de adaptacin de la lnea de gases y filtracin.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las medidas de prevencin en materia de seguridad de los trabajadores. Permite la implantacin de una tcnica de depuracin de gas al conducir el caudal de gases residuales.
Ejemplos Boca de carga: fundicin Metalodlew, Cracovia (Polonia). Captura de gases residuales: Metso Lokomo Steels y fundicin Sulzer Pumps Karhula (Finlandia). 233
Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [173, Huelsen, 1985], [199, Metalodlew s.a., 2002]
Efectos colaterales La implantacin de tcnicas hmedas de depuracin de partculas provoca un mayor consumo energtico y hace necesario tratar las aguas antes de su descarga y eliminar o reciclar los lodos hmedos del filtro.
Datos operativos Los datos operativos se muestran en el apartado 3.2.3.4. Los filtros de mangas actuales tiene una relacin entre aire y tejido de entre 2:1 y 3:1. La relacin aire-tejido es la proporcin de caudal volumtrico que atraviesa el filtro hasta el material del filtro y se expresa en (m/s)/m; su resultado corresponde a la velocidad con la que el aire atraviesa el material del filtro.
Aplicabilidad Estas tcnicas resultan vlidas para todas las instalaciones nuevas y existentes.
Datos econmicos En la Tabla 4.42 se resumen los costes de instalacin de una nueva unidad de depuracin de partculas y filtrado en una fundicin polaca dotada de dos hornos de colada HEA con una capacidad de 8,5 t/h. Las emisiones de partculas se han reducido de 10 13 kg/h y 145 150 mg/Nm a 0,2 0,25 kg/h y 2,8 2,9 mg/ Nm. Tambin se ha registrado una importante reduccin de las emisiones difusas generadas en las zonas de colada. 234
Tabla 4.42.Costes correspondientes a los equipos de depuracin y captura de gases de combustin de hornos HEA [199, Metalodlew s.a., 2002]
Costes de inversin Cimientos y remodelacin del antiguo colector Construccin y montaje de estructuras para la boca de carga de los 2 hornos Adquisicin y montaje de la unidad de filtrado y dispositivos elctricos Investigacin, implementacin y supervisin Costes operativos Coste de amortizacin Energa elctrica Mantenimiento y reparaciones
* Pecios convertidos de zlotys (1999)
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normas que limitan las emisiones de partculas durante la colada. Ejemplos Boca de carga con unidad de filtro de mangas: Fundicin Metalodlew, Cracovia (Polonia). Aceros Metso Lokomo y fundicin Sulzer Pumps Karhula (Finlandia). Publicaciones de referencia [173, Huelsen, 1985], [32, CAEF, 1997], [29, Batz, 1986], [199, Metalodlew s.a., 2002]
Campanas de desplazamiento lateral: estas campanas son ms eficientes si se utilizan en conjuncin con un alimentador vibrante. La campana tiene unas aberturas que facilitan la carga. Durante la colada la campana se desliza hacia la cuchara, lo que permite extraer con eficacia los gases producidos. Campanas de aspiracin lateral: colocar la campana de extraccin junto al horno tiene la ventaja de permitir un fcil acceso al mismo, sin que interfieran los sistemas de carga. A causa de la gran ascendencia de los de los gases de salida se obtienen altas proporciones de extraccin que se traducen en una elevada eficiencia, sobre todo si la campana se instala fuera de la plataforma del horno, aunque en este caso el control de la extraccin durante la colada resulta insuficiente. Este problema se puede solucionar uniendo la campana a la plataforma del horno, pero ello puede dificultar los procedimientos de carga. La eficiencia puede mejorarse instalando toberas de aire en el lado opuesto a la campana para que el humo y el polvo entren mejor en sta pero, por desgracia, esta tcnica no funciona si se producen interferencias en la corriente de aire, lo que sucede durante la carga. Extraccin por el borde: se coloca un anillo de succin sobre el horno de forma que se mueva con ste durante el desescoriado o la colada. Este sistema no interfiere con el proceso de carga. Si la cubierta est cerrada la succin proporciona un excelente control de las emisiones, ya que el anillo se encuentra lo ms cerca posible de las fuentes que las generan y la velocidad de extraccin es muy baja. Los gases no atraviesan la zona respirable de los operadores del horno. Sin embargo, este grado de control desciende considerablemente si se abre la cubierta del horno, por ejemplo durante la carga. Extraccin por la cubierta: el gas de salida sale por la cubierta del horno gas. Es un mtodo muy efectivo utilizado por la mayora de productores de hornos. Los gases de salida se controlan en funcin del rgimen del horno (fusin, carga, colada). Debe prestarse atencin al material utilizado en las campanas y los hornos, ya que la temperatura de los gases puede ser elevada si la entrada del sistema de captura se encuentra cerca del horno. En la fase de diseo debe tenerse en cuenta el calor por radiacin o conveccin que necesita el bao de metal. El correcto mantenimiento y el empleo de sensores trmicos reducen el riesgo de incendios. Tambin aqu es un factor clave el estado de limpieza de la chatarra. Si contiene materia orgnica, la temperatura de los gases capturados puede ascender a causa de la combustin del material, lo que requerira emplear acero resistente al calor o incluso revestimiento refractario. Los depsitos de aceite formados por la condensacin de los vapores de aceite en los conductos acumulan polvo y pueden representar riesgo de incendios si no se extraen peridicamente. Si la chatarra empleada es limpia (libre de impurezas) basta con utilizar un acero blando como material del horno y no es necesario abrir un acceso para limpiarlo.
Ventajas medioambientales La captura de gases de combustin permite controlar la evacuacin y tratar el caudal de gases, lo que minimiza tanto las emisiones fugitivas como las conducidas.
Efectos colaterales La utilizacin de sistemas de captura de gases de salida aumenta el consumo energtico. Adems, durante la depuracin de los gases, se generan partculas que debern desecharse o reutilizarse.
Datos operativos A travs del empleo de sistemas de captura especficos, por ejemplo campanas de extraccin laterales, mviles o aislamientos parciales del horno se puede conseguir una eficiencia de ms del 95%. Los datos operativos de una fundicin de hierro alemana muestran que la cubierta de los hornos est abierta de media un 25% del tiempo de funcionamiento del horno. Mientras permanece abierto se llevan a cabo operaciones que generan partculas como incorporar aditivos, desescoriar o colar el metal. El sistema de extraccin por el borde instalado en la cubierta del horno no permite capturar los humos que se generan. La instalacin de una campana de cpula telescpica permite capturar eficientemente los gases de salida en los perodos de apertura del horno. 236
Aplicabilidad Pueden instalarse equipos de captura de gases de salida en todos los hornos de induccin nuevos y existentes y tanto en fundiciones frreas como no frreas.
Ejemplos Estas tcnicas se emplean habitualmente en los hornos de induccin europeos, por ejemplo en la empresa Walter Hundhausen GmbH & co KG (Alemania).
Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [18, Rademacher, 1993], [32, CAEF, 1997].
Ventajas medioambientales Reducir las emisiones acidificantes y de partculas procedentes de los hornos de colada de induccin.
Efectos colaterales La depuracin de gases de salida aumenta el consumo de energa mientras que la depuracin de partculas de los gases, genera polvo que deber eliminarse o reutilizarse. La utilizacin de tcnicas de depuracin hmeda de partculas provoca un mayor consumo energtico y obliga a tratar el agua antes de su evacuacin y a eliminar o reciclar los lodos hmedos procedentes del filtro.
Datos operativos Los gases capturados suelen depurarse normalmente mediante filtros. Las emisiones diarias totales de partculas se mantienen por debajo de los 10 mg/Nm. Los datos operativos se tratan en el apartado 3.2.4.1. La Tabla 4.43 muestra los datos operativos de una fundicin de hierro alemana dotada de un sistema centralizado de captura de gases de salida en el que la depuracin de partculas se realiza por medio de un filtro de mangas. El sistema recoge los gases de distintas zonas y etapas de la fundicin, por ejemplo: de los cuatro hornos de induccin (cada uno de ellos equipado de un mecanismo de extraccin por el borde y campana de cpula), del almacenamiento y el precalentamiento de chatarra, del tratamiento del metal, de la regeneracin de la arena o de la zona de colada. Los siguientes datos corresponden a los gases de combustin brutos procedentes de la colada, el caudal de gas combinado bruto y el caudal de gas limpio.
Tabla 4.43. Datos de emisin de una fundicin de hierro dotada de hornos de induccin y un sistema de salida centralizado con filtro de mangas [18, Rademacher, 1993]
Compuesto Partculas NOx CO SO2 C total PCDD/-F Gas emitidos en la fusin 89,3 1,6 2,2 3,5 21,8 Gas de salida combinado 237 8,3 4,2 3,9 34,7 0,036 x 10 -6 Gas limpio* <1 7,9 3,8 3,7 34,9 0,0027 x 10 -6
* NOx, CO, SO2 y el C total no se capturan en el filtro de mangas. La diferencia entre gases brutos y limpios se debe a los pequeos cambios que se producen en la mezcla de gas tras el ventilador de tiro inducido Capacidad de fusin: 14toneladas/h; caudal total de gases de combustin: 240.000 m/h Todos los datos se expresan en mg/Nm
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones equipadas de hornos de induccin, sean nuevas o existentes y en fundiciones frreas o no frreas.
Datos econmicos La Tabla 4.44 muestra los datos sobre costes y consumos del filtro de mangas instalado en la unidad de colada de varios hornos de crisol de induccin con una capacidad de fusin de 15 t/h y de tratamiento de 120.000 Nm3/h. 238
Tabla 4.44. Costes de inversin y de consumo energtico de la unidad de filtro de mangas de los hornos de induccin y variacin de los niveles finales. Datos correspondientes a Portugal (2003) [225, TWG, 2003]
Niveles de emisin de partculas (mg/Nm) <5 < 20 Coste de inversin (EUR) 350.000 200.000 Consumo de energa (kW) 250 150
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que limita las emisiones de polvo generadas al fundir los metales.
Ejemplos La depuracin de los gases de combustin se lleva a cabo en la mayora de fundiciones frreas dotadas de horno de induccin y tambin en algunas no frreas.
Publicaciones de referencia [18, Rademacher, 1993], [32, CAEF, 1997], [29, Batz, 1986]
Efectos colaterales La depuracin de gases de salida aumenta el consumo de energa, mientras que la depuracin de partculas, genera una cantidad de partculas de polvo que deber eliminarse o reutilizarse.
Datos operativos Los datos operativos de las emisiones figuran en el apartado 3.2.5.3. La eficiencia de los postcombustores al quemar las partculas de combustible emitidas por los hornos rotativos se sita entre el 80% y el 98%. Los gases calientes procedentes del postcombustor pueden conducirse a un recuperador y contribuir as a precalentar el aire de combustin del quemador principal del horno. Los recuperadores proporcionan un ahorro energtico en torno al 15%.
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier fundicin dotada de horno rotativo, ya sea nueva o existente y frrea o no frrea.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normas que limitan las emisiones de partculas durante la colada.
Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones dotadas de hornos rotativos.
Publicaciones de referencia [23, Brettschneider y Vennebusch, 1992], [32, CAEF, 1997], [163, UK Environment Agency, 2002], [202, TWG, 2002]
4.5.6. Hornos de crisol, de solera y de techo radiante 4.5.6.1. Prevencin de emisiones visibles y fugitivas durante la fusin y el tratamiento del metal
Descripcin En condiciones de funcionamiento normal los procesos de fusin que emplean metales puros no generan humos visibles. Sin embargo, es posible que s se produzcan humos visibles durante la carga del horno al quemarse los contaminantes que pueden contener las materias primas, como por ejemplo aceite o pintura, o bien al apagarse la llama del quemador y seguirse emitiendo combustible sin quemar, como sucede a veces al utilizar combustibles slidos o lquidos. En estos casos puede instalarse un postcombustor. Tambin pueden instalarse campanas extractoras para capturar los humos visibles y las emisiones fugitivas. La fusin de chatarra limpia evita o reduce al mnimo este tipo de emisiones. 240
Efectos colaterales Para capturar los humos debe utilizarse energa elctrica.
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier horno de crisol o solera, nuevo o ya existente. Para su implantacin deben tenerse en cuenta las limitaciones impuestas por el diseo del horno en cuestin y su funcionamiento, entre ellas limitaciones fsicas como por ejemplo la existencia de vigas-carril o de elementos estructurales del edificio o del horno. Para que la extraccin sea efectiva el sistema debe instalarse de manera que se mueva junto con el horno al inclinarse ste durante la colada, uno de los procedimientos que ms emisiones generan, algo que no resulta fcil en los hornos existentes. Tambin pueden surgir problemas fsicos derivados del emplazamiento de las tuberas del sistema; en algunos casos es necesario modificar drsticamente la plataforma del horno y el rea circundante para poder instalar los conductos necesarios.
Datos econmicos CTI elabor una estimacin de costes partiendo de las peores condiciones posibles (las ms extremas): la necesidad de tener que capturar la totalidad de las partculas generadas durante la carga y la colada. La Tabla 4.45 resume estos datos financieros correspondientes a una fundicin media con una amortizacin del equipo de extraccin y depuracin a lo largo de un ciclo de vida estimado de 10 aos. Sin embargo, los resultados obtenidos pueden variar considerablemente en funcin del diseo de la fundicin y las tcnicas empleadas.
Tabla 4.45.Estimacin de costes de instalacin de un sistema de depuracin de humos visibles generados durante la carga y la colada [161, UK Environment Agency, 2002]
Proporcin de extraccin m/minuto 142 Velocidad de produccin toneladas/h 0,5 (1.150 toneladas al ao) Costes en euros De inversin 117.573 Civiles 15.676 Costes EUR/tonelada de hierro fundido De funcionamiento 15,24 Financieros 18,81 Totales 34,05
Energa kW
40
Notas: Los costes civiles (entendidos como permisos etc) corresponden a un 12% de los costes de inversin Los costes de funcionamiento se basan en los costes de mantenimiento y eliminacin de residuos y equivalen al 10% de los de inversin, ms la energa (0,06 EUR/kWh) Los costes financieros se basan en un perodo de amortizacin de planta de 10 aos a un tipo de inters del 10%
En el anterior ejemplo, y a partir de las condiciones indicadas, los costes de depuracin de las emisiones visibles seran de unos 34,05 euros por tonelada de metal fundido.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que regula las emisiones visibles. 241
4.5.7. Tratamiento del metal 4.5.7.1. Convertidores AOD: captura y tratamiento de gases de salida
Descripcin Los equipos de control de la contaminacin deben disearse de modo que sean capaces de hacer frente a las condiciones de mximas emisiones, aunque estos picos slo tengan una duracin limitada. Las campanas de control de gases utilizadas junto con los depsitos de los convertidores AOD pueden tener multitud de formas y tamaos. Como alternativa a la extraccin directa existen las campanas extractoras de cpula. Varias plantas dotadas de tecnologa AOD utilizan estas cpulas de techo, que permiten capturar eficientemente tanto los humos que se generan durante el uso de los convertidores como el humo procedente de otras etapas como carga y colada. Estas estructuras tambin pueden utilizarse conjuntamente con chimeneas de aceleracin situadas sobre la boca de los convertidores. Estas chimeneas llevan a cabo varias funciones de utilidad, entre ellas formar un penacho de humos ms constante, reducir el tamao de la campana necesaria o aislar el equipo de los alrededores, y el personal, de las radiaciones a veces intensas de la llama AOD. La principal ventaja de las campanas extractoras de techo es que una misma estructura sirve para capturar las emisiones fugitivas y las generadas durante los procesos.
Ventajas medioambientales La captura de gases de combustin permite evacuar y tratar adecuadamente el caudal de gases residuales y limita tanto las emisiones fugitivas como las conducidas.
Efectos colaterales La depuracin de gases de salida aumenta el consumo de energa. La depuracin de partculas de los gases, por otro lado, genera partculas que debern eliminarse o reutilizarse.
Aplicabilidad Esta tcnica puede utilizarse en cualquier instalacin dotada de convertidor AOD, nueva o existente.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normas que limitan las emisiones de partculas durante la colada.
Ejemplos Existen plantas en Italia y Finlandia que utilizan esta tecnologa. 242
da. Si no se dispone de sistema de captura de gases los humos pueden extenderse por la fundicin y depositarse parte de ellos en forma de partculas de polvo. No existe informacin precisa disponible sobre la cantidad que se deposita, aunque un porcentaje del 50% del humo emitido parecera razonable. As pues, por cada tonelada de metal tratado se liberaran al aire ambiente de la fundicin unos 500 g de magnesio en forma de MgO (es decir, 833 g de MgO liberados por tonelada de metal tratado) y alrededor de 400 g de MgO se emitiran a la atmsfera.
Aplicabilidad Esta tcnica de captura y filtrado de gases de salida es vlida para las fundiciones que empleen tcnicas de nodulizacin en el interior del crisol. No se dispone de informacin sobre la aplicabilidad en Ductilator o en el interior de los moldes.
Datos econmicos Esta tcnica requiere unos niveles de extraccin para capturar eficientemente la mayor parte de emisiones de MgO de alrededor de 280 m/minuto (en la cuchara de tratamiento). Los costes conjuntos de capital e instalacin ascenderan a unos 180.000 euros. La siguiente tabla resume los datos financieros correspondientes a una fundicin media con una amortizacin del equipo de extraccin y depuracin a lo largo de un ciclo de vida estimado de 10 aos.
Tabla 4.46. Clculo de costes correspondiente a la depuracin de humos de MgO [161, UK Environment Agency, 2002]
Proporcin de extraccin m/minuto Velocidad de produccin toneladas/h 0,5 (1.000 toneladas por ao) Costes EUR/tonelada de hierro tratado De funcionamiento 21,95 Financieros 29,35 Totales 51,30
Energa kW
280
50
Nota: Los costes civiles corresponden a un 15% de los costes de inversin. Los costes de funcionamiento se basan en los costes de mantenimiento y eliminacin de residuos y equivalen al 10% de los de inversin, ms la energa (0,06 EUR/kWh). Los costes financieros se basan en un perodo de amortizacin de planta de 10 aos a un tipo de inters del 10%
Los costes de depuracin de las emisiones de humo de xido de magnesio se estiman en unos 51,30 euros por tonelada de metal tratado.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que limita las emisiones visibles y medidas para mejorar la calidad del aire en el entorno de trabajo.
Ejemplos Rmheld & Moelle Maguncia (Alemania). Fuchosa Atxondo (Espaa). 244
4.5.8. Produccin de machos y moldes 4.5.8.1.Captura de partculas de los gases de salida generados por la preparacin de arena verde y depuracin de partculas
Descripcin Slo algunas etapas del proceso de preparacin de la arena verde presentan una produccin significativa de partculas, en concreto las de desmoldeo en la rejilla, depuracin de partculas y enfriamiento; todas ellas cuentan con sistema de captura y tratamiento de partculas. Se trata de unidades cerradas y conectadas a un sistema de depuracin de partculas central. Al disear este sistema debe tenerse en cuenta el punto de condensacin del aire de salida as como el tipo de partculas. El aire que escapa durante la preparacin de la arena verde est saturado de agua, por ello los sistemas hmedos (normalmente de baja presin) parecen los ms adecuados para capturarlo. Sin embargo, los sistemas hmedos se estn sustituyendo rpidamente por otros de depuracin de partculas en seco. stos tienen la ventaja de poder reintroducir en el proceso parte de las partculas y de no generar flujo de aguas residuales. Por otro lado, los sistemas hmedos tienen tendencia a la corrosin interna y a la acumulacin de partculas de polvo y productos de oxidacin. La separacin en hmedo de las impurezas del aire de salida puede complicar la depuracin de las aguas residuales, puesto que las partculas contienen bentonita, de difcil eliminacin a causa de su comportamiento antisedimentacin. [225, TWG, 2003] Antes de utilizar filtros de manga deben evaluarse los posibles problemas de condensacin. La condensacin puede provocar la deposicin de las partculas y obstrucciones y/o roturas del filtro. Si se aade agua de refrigeracin a la arena debe hacerse de forma controlada para limitar en lo posible la formacin de vapor. El punto de condensacin del flujo de aire puede aumentarse si se utilizan quemadores de gas. Una de las ventajas es que las partculas recogidas estn secas y pueden transportarse fcilmente. Tras la clasificacin por tamao, la fraccin de gruesos y parte de la de finos puede devolverse al circuito de mezclado de arena.
Efectos colaterales La utilizacin de sistemas hmedos genera un caudal de aguas residuales que debe tratarse y una fraccin de lodos que debe eliminarse. Existen tambin algunos sistemas hmedos que no generan agua. Los lodos se comprimen y, si contienen una proporcin suficiente de bentonita, se reintroducen en el ciclo de arena de moldeo.
Datos operativos Si se utilizan equipos dotados de filtro de mangas pueden lograrse concentraciones residuales en el aire de salida bastante inferiores a los 10 mg de partculas por Nm3. Los lavadores hmedos tienen una eficiencia un poco inferior y normalmente proporcionan unos niveles de emisin de 50 100 mg de partculas por Nm3, aunque tambin se tiene constancia de valores inferiores (vase Tabla 4.47). 245
Tabla 4.47. Valores de emisin de partculas correspondientes a los talleres de moldeo y tratamiento [29, Batz, 1986]
Equipo Preparacin de arena (160 toneladas/hora) Preparacin de arena (11 toneladas/hora) Preparacin de arena Unidad de desmoldeo Unidad de desmoldeo Amoladora Granallado Caudal de gases de salida (m/h) 64.000 48.080 57.400 51.070 50.000 54.000 17.000 Tcnica de depuracin Venturi Lavador hmedo Filtro de mangas Lavador hmedo Filtro de mangas Filtro de mangas Filtro de mangas Nivel de emisiones (mg/m) 4 7 6 7 2 5 4
En el anexo 2 figuran los datos de seguimiento continuado de una fundicin de piezas para la automocin a gran escala. La informacin muestra los niveles de polvo producido al preparar la arena, al transportarla y al utilizarla en el chorro de arena.
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a cualquier planta de preparacin de arena verde, sea nueva o existente.
Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [110, Vito, 2001], [225, TWG, 2003]
4.5.8.2.Captura de partculas generadas en el rea de moldeo de arena verde y en la etapa de depuracin de partculas 4.5.8.3. Captura de gases de salida procedentes de la produccin de machos; consideraciones generales
El aglomerante y el endurecedor utilizados determinan el tipo de emisiones que pueden producirse. Los gases de salida generados al confeccionar machos con aglomerantes qumicos son bsicamente una mezcla de disolventes orgnicos. Las emisiones de fenol, formaldehdo, amonaco, etc., son mucho ms escasas y dependen del tipo de aglomerante. Los procesos de mezclado, disparado y secado de machos pueden tener lugar en espacios cerrados en mayor o menor medida, en funcin de las emisiones que se generen. Existen varias tcnicas adaptadas a los distintos aglomerantes que se describen en los siguientes apartados. Las emisiones de carbono orgnico voltil estn presentes en todos los tipos de arena qumica, a excepcin de las utilizadas para el vidrio soluble. En cuanto a los aglomerantes utilizados para el autofraguado y el fraguado en fro, las emisiones producidas durante el mezclado son escasas a causa del bajo contenido de resina (presente en una proporcin del 1 2% en la arena). Las emisiones generadas durante el fragaudo, el recubrimiento y el secado pueden someterse a sistemas de captura y tratamiento. 246
Al regenerar la arena qumica se generan partculas de polvo en el tambor de desmoldeo. El secado de la arena y la depuracin de partculas se llevan a cabo normalmente en una unidad seca al no existir problemas de condensacin de agua. Las partculas residuales capturadas no pueden recircularse al circuito. de desmoldeo. [110, Vito, 2001]
Ventajas medioambientales Recoger los gases de salida de modo que se reduzcan las emisiones de aminas y, en consecuencia, los olores.
Efectos colaterales Si se utilizan lavadores cidos las aminas van a parar a la solucin de depuracin, que requiere por tanto ser tratada. Tambin es posible, sin embargo, recuperar las aminas a partir de la solucin, como se analiza en el apartado 4.6.5.
Datos operativos Sea cual sea el mtodo de tratamiento utilizado, las emisiones de aminas pueden mantenerse por debajo de los 5 mg/Nm3. 247
Las Tabla 4.48 muestra los datos de emisin de una zona de produccin de machos en caja fra dotado de depuracin cida con una solucin de cido fosfrico al 75%. En condiciones de funcionamiento normales la solucin de depuracin contiene diariamente 15 kg de aminas. Cuando la solucin se satura se almacena en un depsito para su tratamiento externo o eliminacin. Las instalaciones consumen 35,5 kW de energa y funcionan durante 2.000 h/ao.
Tabla 4.48. Datos de emisin de una zona de produccin de machos en caja fra dotado de depuracin cida [29, Batz, 1986]
Compuesto Polvo Aminas Fenol Oxgeno Volumen de gases de salida Nivel de emisiones mg/m 0,42 2,4 0,53 21% 25.100 m/h
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para todos los casos de produccin de machos en caja fra nuevos o existentes.
Datos econmicos Los costes operativos de la planta mencionada en el epgrafe Datos operativos son de 6,3 EUR/tonelada de pieza buena. Los costes de inversin de una planta representativa equipada de depuracin hmeda se muestran en la Tabla 4.49.
Tabla 4.49. Caractersticas, costes de inversin y datos de emisin de un depurador de aminas para una zona de produccin de machos en caja fra. Datos correspondientes a Portugal (2003)
Caracterstica Caudal de gases de combustin Concentracin de aminas en el gas crudo Concentracin de aminas en el gas limpio Suministro energtico Coste de la inversin Valor 30.000 m3/h 150 mg de aminas/Nm3 < 1 mg de aminas/Nm3 45 kW 187.000 EUR
Ejemplos Esta tcnica se utiliza habitualmente en las fundiciones que emplean aglomerantes para cajas fras. 248
Publicaciones de referencia [29, Batz, 1986], [32, CAEF, 1997], [15, Gwiasda, 1984]
Efectos colaterales La captura de gases de combustin consume energa y es posible que implique tener que dar entrada a grandes volmenes de aire ambiente.
Se consume energa al conducir los gases de combustin hacia filtro para que lo atraviesen, adems de los equipos auxiliares. Se sabe que las emisiones de N2O, un gas de efecto invernadero, pueden dar lugar a problemas. Datos operativos Existen datos piloto sobre la eliminacin de las aminas en una fundicin finlandesa. En ella se instal una unidad de filtro biolgico (de un dimetro de 0,8 m y una altura de 1 m) en los conductos de los gases de combustin generados al producir los machos, despus de un lavador cido. El equipo estaba formado por un ventilador y una unidad para aportar humedad que permitan ajustar el grado de humedad del filtro biolgico al nivel ptimo. El sistema de extraccin de olores contaba con un odormetro. La Tabla 4.50 muestra los niveles totales de hidrocarburos y olores resultantes. Las variaciones en el anlisis de entrada se deben a variaciones en los procesos. Los resultados muestran que gracias al filtrado se consiguen reducir significativamente los niveles olores e hidrocarburos.
Tabla 4.50. Datos operativos correspondientes al filtrado biolgico de gases de combustin generados en la produccin de machos en caja fra [112, Salminen y Salmi, 1999]
Compuestos Olorosos Hidrocarburos totales
UO = unidades de olor
Los siguientes datos sobre eliminacin de COV a escala industrial corresponden a una fundicin de Alemania. En ella se instal una unidad de filtrado biolgico (caractersticas: 300 m de superficie, 1 m de altura y 5 lechos rectangulares, con una produccin total de gases secos de 32.330 Nm/h) para el tratamiento de los gases de salida generados durante la colada y el enfriamiento de piezas de fundicin de hierro moldeados en arena verde mediante las tcnicas de machos en caja fra y croning. Los datos de emisin figuran en la Tabla 4.51. Las mediciones olfatomtricas muestran una reduccin media en las emisiones de olores del orden del 94,5%.
Tabla 4.51. Datos de emisin correspondientes al filtrado biolgico de gases de salida procedentes de la colada (en arena verde) y una lnea de enfriamiento [20, Gapp, 1998]
Parmetro O2 CO2 NOx CO Benceno Tolueno Etilbenceno Xileno Formaldehdo Polvo Amonaco Unidades % % mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m mg/m Antes del filtro biolgico 20,74 0,17 3,65 382 15,80 9,37 3,00 4,90 0,37 13,63 8,97 299 1,44 0,92 0,46 1,54 0,01 2,03 0,16 21,7 90,9 90,1 84,7 68,6 68,6 85,1 98,2 / Despus del filtro biolgico % de reduccin
251
/ Parmetro Fenol Cresol PCDD/F Benzo(a)pireno Unidades mg/m mg/m ng/m mg/m Antes del filtro biolgico 4,67 3,73 0,0056 0,0001 Despus del filtro biolgico < 0,02 < 0,02 0,0041 0,00003 % de reduccin > 99,6 > 99,5 26,8 70,0
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las fundiciones de arena verde y los talleres de produccin de machos en caja fra. Su aplicabilidad se limita a las fundiciones de grandes series en tres turnos, ya que los filtros biolgicos requieren condiciones muy estables a lo largo de todo el ao. Ntese que en todos los casos conocidos la implantacin ha requerido un gran esfuerzo de investigacin y desarrollo antes de lograr un rendimiento aceptable.
Datos econmicos Los costes de inversin correspondientes al filtro biolgico de la planta alemana antes mencionada (caractersticas: 300 m de superficie, 1 m de altura y 5 lechos rectangulares, con una produccin total de gases secos de 32.330 Nm/h), incluyendo una unidad de tratamiento de aguas para evitar generar aguas residuales, se estiman en unos 3.247.000 euros, 2.333.000 de los cuales corresponden al filtro y el equipo auxiliar y 914.000 al sistema de captura de gases y las tuberas necesarias. Con unas especificaciones de carga de 40.000 Nm/h, los costes operativos ascienden aproximadamente a 170.000 euros anuales (costes basados en DEM de 1998). Esta estimacin de costes operativos es muy superior a los costes normalmente atribuidos a la inversin y el funcionamiento de las unidades de filtrado biolgico. Probablemente se deba a la gran produccin y a la extensin del equipo auxiliar. En un estudio 1998 los costes de inversin de un filtro biolgico de lecho abierto de una capacidad de 17.000 Nm/h se estimaron en 70.000 100.000 USD, con unos costes operativos anuales derivados del agua, la mano de obra e imprevistos de 15.000 25.000 USD.
Ventajas de la implantacin Reduccin de las molestias (principalmente por malos olores) causadas a las localidades de los alrededores.
Publicaciones de referencia [20, Gapp, 1998], [112, Salminen y Salmi, 1999], [202, TWG, 2002], [208, Devinny, 1998]
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones de agente desmoldeante con contenido de compuestos orgnicos. Prevencin de emisiones difusas.
Datos operativos La Tabla 4.52 contiene los datos operativos de una planta representativa. La informacin hace referencia a un agente desmoldeante miscible en agua (a una proporcin de dilucin de 1:40) con base de polmero sinttico y polisiloxano. Cada mquina de inyeccin est dotada de una campana extractora independiente y un PE. El aire caliente y ya limpio se reintroduce en el sistema (recuperacin del calor).
Tabla 4.52. Datos de emisin correspondientes a los gases de combustin del MAP depuracin mediante PE [202, TWG, 2002]
Valores de medicin cada media hora (mg/Nm3) 1,5 4,3 46 Flujo msico (g/h) 5,5 9
Compuesto Partculas Sustancias orgnicas (los valores corresponden al contenido de carbono total) (mg/m3)
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier instalacin existente. Se trata de una medida que se aplica al final de la cadena cuando la prevencin o minimizacin de la neblina no ha sido posible. Las medidas de prevencin y minimizacin se describen en el apartado 4.3.5.1.
Ventajas de la implantacin Reduccin al mnimo de las emisiones difusas y cumplimiento de la legislacin sobre emisiones de neblina de aceite (por ejemplo en Suecia).
Ejemplos Planta de referencia: TCG Unitech, Kirchdorf/Krems (Austria) Prctica habitual en mquinas de moldeo a presin antiguas (Alemania, Francia, Blgica) y en todas las mquinas de inyeccin de Italia.
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones difusas de CO, HAP y otros productos de descomposicin orgnica.
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a instalaciones nuevas o existentes donde se lleve a cabo colada o enfriamiento en serie.
Ventajas de la implantacin Reduccin de emisiones difusas. Captura de emisiones para su posterior tratamiento. 254
Datos operativos Si se utiliza una nica pantalla de ventilacin lateral las mquinas de desmoldeo independientes de hasta 2 metros de anchura extraen entre 7.000 y 9.000 Nm3/h de aire por cada m2 de superficie de desmoldeo. En cambio, si se utilizan paneles en ambos lados la potencia es de 5.000 Nm3/h por m2 de superficie de desmoldeo. Si el punto de extraccin se encuentra por debajo de la mquina de desmoldeo, en la caja de arena, la cantidad de aire extrado por m2 de superficie debe ser de aproximadamente 700 Nm3/h. En una fundicin de Polonia dedicada a la produccin de pieza grande de acero se ha construido una cubierta extrable tipo boca de carga sobre la rejilla de desmoldeo. La boca de carga consiste en dos puertas de desplazamiento lateral de apertura y cierre hidrulicos, como muestra la Figura 4.17. La cubierta reduce las emisiones de ruido y partculas al interior de la fundicin. Los gases de salida se depuran mediante un sistema seco de extraccin de partculas. Los niveles de ruido durante el desmoldeo se redujeron de 100 dBA a menos de 85 dBA.
Figura 4.17. Cubierta de boca de carga para la rejilla de desmoldeo (moldeo discontinuo de pieza grande) [209, Metalodlew s.a., 2003]
Aplicabilidad En plantas donde se lleva a cabo el desmoldeo de moldes de arena ligados con arcilla la emisin de vapores es significativa. La combinacin de partculas y vapor puede provocar enormes obstrucciones en los conductos si la temperatura desciende por debajo del punto de condensacin o, an peor, por debajo del de congelacin. Para evitar este problema debe inyectarse aire caliente en los tubos y tuberas y aislar convenientemente la cmara de filtros o bien deber pulverizarse agua (sin polvo) en los conductos del ventilador a fin de evitar obturaciones.
Datos econmicos Los costes de inversin de la boca de carga instalada en la fundicin polaca descrita anteriormente ascendieron a 220.000 EUR, incluyendo algunos equipos auxiliares.
Publicaciones de referencia [16, Gerber y Gwiasda, 1981], [32, CAEF, 1997], [209, Metalodlew s.a., 2003] 256
4.5.10. Procesos de desmoldeo y acabado: captura y tratamiento de gases de combustin 4.5.10.1. Captura de gases de combustin de los procedimientos de acabado
Descripcin Si se utilizan tcnicas de separacin trmica las cantidades de gases que deben capturarse y extraerse son considerables. El rea de trabajo debe aislarse en la medida de lo posible sin restar libertad de movimiento y asegurando un suministro de aire asistido a los trabajadores. Las tcnicas de captura de partculas durante el corte y amolado abrasivos varan en funcin del tipo de mquina utilizada (fija o manual). Las mquinas fijas suelen incorporar campanas extractoras rgidas conectadas en parte a aislamientos parciales. En cuanto a las mquinas amoladoras fijas, el limitado chorro abrasivo va a parar a un embudo, de donde es extrado. Si se utilizan estaciones de corte por abrasin resulta recomendable instalar un mecanismo adicional de extraccin de emisiones de la cabina para proteger la salud y la seguridad de los trabajadores. Las emisiones de las mquinas de accionamiento manual se extraen en ocasiones a travs de una campana protectora adosada, un mtodo efectivo pero poco apreciado a causa del incremento del peso que provoca en la mquina y que dificulta su uso. Por lo general las mquinas de amolado y corte manuales se aslan en aislamientos parciales o cabinas. La captura de partculas se lleva a cabo a travs de paredes de extraccin, cpulas, campanas mviles o bancos de taller dotados de extraccin. Las cortinas de aire caliente, que aportan aire adicional a la cabina, contribuyen a capturar las emisiones. El aire suplementario aportado puede ser aire limpio reciclado ya extrado para ahorrar as parte de la energa necesaria para el calentamiento. Conviene tener en cuenta, sin embargo, que siempre se necesita una proporcin de aire fresco procedente del exterior. Aparte del desmoldeo, que cuando se trata de moldes de arena es uno de los principales focos de partculas ya descrito en captulos anteriores, la captura de partculas y contaminantes no es necesaria, normalmente, para los procesos de corte, prensado (cuando se refiere a enderezado, o rebabado por troquel), cizallado, estampado y fresado. En ocasiones se emplean pantallas de proteccin para resguardar al operador de las partculas ms gruesas. La soldadura se divide en dos procesos, segn se utilicen o no materiales adicionales. Las normativas de proteccin normalmente requieren la instalacin de sistemas de extraccin para la mayora de procesos.
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones difusas de partculas metlicas y polvo. 257
Efectos colaterales La captura de gases de combustin con contenido de partculas consume energa.
Datos operativos Los datos operativos pueden consultarse en el apartado 3.11; demuestran que las emisiones generadas durante el corte oxiacetilnico, por electrodo arco-aire y por electrodos convencionales (sin depuracin de gases residuales) son escasas en comparacin con las del rebabado o granallado.
Aplicabilidad Como se indica en la Tabla 4.53, algunas tcnicas de acabado no generan partculas y, por tanto, no requieren sistema de captura de gases residuales.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normativas sobre emisiones de partculas y salud y seguridad.
Tabla 4.53. Aplicabilidad de las tcnicas de captura de partculas en los distintos procesos de acabado [32, CAEF, 1997], [225, TWG, 2003]
Ventilacin por el techo Corte abrasivo Quemado Cizallado, punzonado Desmazarotado Fresado Desmoldeo Prensado Corte Amolado lateral Granallado Estampado Soldadura x No es necesario capturar los gases x x x x x x Techo de cpula Campana rgida x x Campana ajustable x x Aislamiento x x
No es necesario capturar los gases Salvo en moles de arena, no es necesario capturar los gases No es necesario capturar los gases No es necesario capturar los gases x x x x x
Efectos colaterales La extraccin y la depuracin de gases de combustin cargados de partculas consumen energa.
Datos operativos Los lavadores hmedos y filtros de manga llevan instalndose y utilizndose desde hace muchos aos. Las cabinas de desmazarotado dotadas de unidades de depuracin de partculas de alta eficiencia a veces no tienen chimenea, ya que el aire de salida est ms limpio que el propio aire del taller. Adems, contribuyen a mejorar las condiciones del entorno de trabajo. 259
Los datos operativos pueden consultarse en el apartado 3.11; de ellos se desprende que los factores de emisin del corte oxiaetilnico, por electrodo arco-aire y por electrodos convencionales (sin depuracin de gases de combustin) son bajos en comparacin con los del rebabado y granallado. Si se utilizan filtros de manga los niveles de emisin pueden situarse por debajo de 10 mg de partculas por Nm3. Con sistemas de depuracin hmeda de partculas los niveles de emisin se sitan por debajo de 20 mg de partculas por Nm3. Aplicabilidad Estas tcnicas son aplicables a las instalaciones nuevas y existentes. Por lo general las fundiciones no frreas no emplean procedimientos de acabado intensivos (generadores de partculas). Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normativas sobre emisiones de partculas y salud y seguridad en el trabajo. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en la gran mayora de fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [180, Assofond, 2002]
4.5.11. Captura y depuracin de gases residuales generados por el tratamiento trmico 4.5.11.1. Uso de combustibles limpios en hornos de tratamiento trmico dotados de quemador
Descripcin Una medida bsica e integrada a la vez en el proceso que permite reducir las emisiones de los tratamiento trmicos realizados con quemadores es utilizar combustibles limpios, por ejemplo gas natural o combustible con bajo nivel de azufre. Tambin el funcionamiento automatizado del horno permite controlar de cerca el rgimen de trabajo y la temperatura y minimiza el consumo de energa en exceso. Ventajas medioambientales Reduccin de contaminantes procedentes de la combustin como CO, SO2 o NOx. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Datos operativos En una fundicin de Polonia el tratamiento trmico se realiz hasta 1998 mediante 3 hornos de gas de carbn dotados de quemadores controlados manualmente. El gas carbn se suministraba directamente del horno de coque y tena una calidad variable (por ejemplo, un contenido de CO de hasta el 15%). Como resultado el control de la temperatura era escaso, el nivel de emisiones alto y exista riesgo de intoxicacin. 260
En 1998, 2 de los 3 hornos se equiparon con nuevos quemadores de gas natural, controlados por ordenador. Se renov, adems, el material refractario del horno. Los resultados de estos cambios en el funcionamiento fueron los siguientes: control automatizado del perfil de temperatura; reduccin de un 40% del consumo de gas (volumen); reduccin de costes a consecuencia del menor precio del gas natural; reduccin de las emisiones de SO2, NOx, CO y aromticos (vase Tabla 4.54).
Tabla 4.54. Niveles de emisin de un horno de tratamiento trmico antes y despus de instalar quemadores de gas natural
Quemadores de gas de carbn Compuesto Concentracin (g/Nm) 0,006 0,011 0,016 0,001 Emisin (kg/h) 0,074 0,136 0,197 0,012 Quemadores de gas natural Concentracin (g/Nm) 0,000 0,003 0,004 0,00025 Emisin (kg/h) 0,000 0,064 0,085 0,0054
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para los hornos de tratamiento trmico alimentados por quemador. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que regula las emisiones de SO2, NOx o CO. Ejemplos Metalodlew, Cracovia (Polonia) Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997]
Ventajas medioambientales Reduccin de las emisiones difusas de neblinas de aceite. Efectos colaterales La extraccin de los productos de salida requiere energa. Aplicabilidad La Tabla 4.55 muestra las tcnicas aplicables en funcin del tipo de bao.
Tabla 4.55. Aplicabilidad de las tcnicas de captura de los gases de los baos de temple [32, CAEF, 1997]
Ventilacin por el techo Agua Emulsin Aceite de endurecimiento
Nota: x: aplicable
Cpula, rgida
Cpula ajustable
x x x x x x x x x x x
Los extractores situados en los extremos slo son efectivos hasta ciertos volmenes por encima de los cuales pierden su efectividad casi por completo, por ejemplo en el momento de mxima emisin, que se produce al sumergir en el bao la pieza caliente. Con todo, estos extractores son los sistemas de captura ms adecuados al combinar baos de gran tamao con cortina de aire y un techo en forma de cpula. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las normativas sobre salud y seguridad en el trabajo. Ejemplos Varias fundiciones europeas utilizan esta tcnica. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997]
sea necesario emplear un sistema de depuracin hmedo para extraer las fracciones de partculas ultrafinas con contenido en hierro. La aplicabilidad de las tcnicas de depuracin hmeda y seca se analiza en el apartado 4.5. Lavadores biolgicos de gases residuales o filtros de compost: el uso de lavadores biolgicos de gases residuales es una alternativa si los gases que requieren tratamiento contienen sustancias fcilmente biodegradables como por ejemplo fenoles. Los lavadores biolgicos generan menos aguas residuales que los sistemas hmedos convencionales al poderse reintroducir en el circuito ms a menudo el agua tratada biolgicamente. Nota: Los filtros de compost (filtros biolgicos) no generan aguas residuales, aunque el material de compost debe estar suficientemente hmedo. El filtrado biolgico se trata en el apartado 4.5.8.6. Reciclaje interno de aguas generadas en los procesos: para someter a reciclaje intensivo el agua generada al limpiar se requiere disponer de instalaciones de tratamiento formadas por depsitos de sedimentacin, a ser posible con una etapa de floculacin integrada, y de equipo de filtrado. Dependiendo de las caractersticas del proceso es posible que el enfriamiento sea necesario. Las prdidas por evaporacin y la entrada de sustancias procedentes de la depuracin del gas provocan la acumulacin de sales en el agua del circuito. Segn el grado de concentracin de sal y los lmites de descarga establecidos (en caso de descarga indirecta) puede que el agua del circuito deba descartarse. Es posible que resulte econmicamente viable evaporar estas aguas residuales y utilizar el liquido obtenido por condensacin para compensar las prdidas por evaporacin. Mltiples usos del agua residual tratada: utilizar el agua tratada para distintos fines puede ser tambin una alternativa; por ejemplo, se podra utilizar el agua generada por los procesos en el ciclo de preparacin de la arena o para la granulacin de la escoria. Tambin puede plantearse la posibilidad de usar el agua de refrigeracin en los lavadores hmedos. Empleo del calor residual para evaporar las aguas residuales: esta tcnica slo sirve si el aire caliente residual est disponible constantemente. Para su implantacin se requiere un estudio pormenorizado de las instalaciones y de la viabilidad econmica. Control de aguas residuales procedentes de la chatarra almacenada: puede evitarse la formacin de aguas residuales a partir de la chatarra contaminada cubriendo la zona de almacenamiento. De este modo el agua de la lluvia podr recogerse, ya que no estar contaminada. Las distintas tcnicas de almacenamiento se describen en el apartado 4.1. Evitar la formacin de haluros orgnicos adsorbibles en el agua residual: si seleccionan con cuidado los distintos tipos de chatarra puede evitarse la absorcin de compuestos clorados durante el ciclo de produccin. Una medida til en este sentido consiste en analizar la presencia de haluros orgnicos adsorbibles antes de adquirir la chatarra. Estos compuestos tambin pueden encontrarse en las sustancias utilizadas en el tratamiento de aguas residuales, por ejemplo el cido clorhdrico, cloruro frrico o cloruro de aluminio comerciales. Separar los distintos tipos de agua: los caudales de agua con distintos niveles de contaminacin deben mantenerse separados para minimizar los tratamientos a los que se somete al agua y optimizar su uso.
Efectos colaterales Pueden existir efectos colaterales, dependiendo de la tcnica elegida. La informacin al respecto se incluye en los distintos apartados.
Datos operativos Los datos operativos coinciden con los de la planta descrita en el apartado 4.6.3. El sistema de aguas residuales de una fundicin de aluminio caracterstica se divide en cuatro caudales distintos: aguas de escorrenta superficial: se unen a la canalizacin central de recogida de aguas residuales, atraviesan un separador de aceite (2xNG80) y van a parar a un ro cercano; 263
aguas utilizadas = aguas procedentes de procesos (baos de enfriamiento abiertos) y aguas sanitarias: se conducen a un canal al aire libre situado en las instalaciones, a la canalizacin pblica y despus al alcantarillado municipal; agua de refrigeracin: se capta inicialmente de un ro cercano, atraviesa un filtro de arena y se introduce en un circuito cerrado de enfriamiento con filtro, de donde se enva nuevamente al curso de agua a una temperatura mxima de 28 C. Las aguas que recoge el tejado tambin van a parar a este circuito; agua procedente de los lavadores de gases de combustin (arena verde, posmoldeo): este agua se evapora parcialmente para que de la planta salgan nicamente los lodos restantes.
Datos econmicos Los datos econmicos pueden consultarse en los apartados correspondientes de las distintas tcnicas alternativas y bajo el epgrafe Ejemplos del apartado 4.6.3.
Los metales pesados no disueltos deben extraerse del agua residual por mtodos fsicos (sedimentacin, filtrado, posiblemente flotacin). Utilizando estos mtodos se alcanzan concentraciones bastante inferiores a los 0,5 mg/l. Los metales pesados disueltos deben transformarse en primer lugar en compuestos poco solubles utilizando para ello los precipitadores adecuados. Las bases especialmente fuertes (como la lechada de cal, soluciones de sosa custica, sosa) se emplean como precipitadores en la precipitacin del hidrxido. Si no son suficientes habr que recurrir a la precipitacin con sulfuros orgnicos o alcalinos. Los fenoles y cianuros pueden degradarse biolgicamente o eliminarse mediante un tratamiento fisicoqumico. Normalmente estn presentes en concentraciones tan bajas que no hay necesidad de realizar un pretratamiento especfico; suele bastar con el tratamiento combinado en una planta de tratamiento de aguas residuales lo suficientemente grande.
Efectos colaterales Los tratamientos de aguas residuales generan una fraccin de slidos residuales.
Datos operativos Las aguas residuales de las fundiciones contienen principalmente zinc, adems de hierro. La precipitacin del hidrxido dentro de un margen de pH de 8,5 a 11 puede reducir la concentracin de zinc a valores inferiores a 2 mg/l. El margen de pH indicado debe respetarse, ya que si aumentase el zinc anfotrico volvera a disolverse en forma de cincatos.
Figura 4.18. Tratamiento de aguas residuales y lodos procedentes del sistema de depuracin hmeda de partculas de un cubilote [195, UBA, 2003] 265
La Figura 4.18 es un ejemplo de preparacin combinada y reaccin de precipitacin de los lodos no deshidratados procedentes de lavadores hmedos de cubilotes. Tras su extraccin del sistema de tratamiento de aguas procedentes de la depuracin hmeda los lodos se preparan, en una fase de tratamiento aparte, mediante cal viva. El resultado es un aumento del valor del pH y de la precipitacin de los metales pesados. Los contaminantes orgnicos tambin se adsorben. A continuacin los lodos se deshidratan en un filtro prensa. Tras la medicin de la turbidez el lquido filtrado pasa a un depsito de almacenamiento dotado de un sistema de medicin del pH y la conductividad. En funcin de su composicin y necesidades, el lquido filtrado se devuelve al silo de lodos, se somete a granulacin de la escoria, se enva a travs de los depsitos igualadores para humidificar el polvo seco o bien se desecha descargndolo como sobrante (siguiendo los requisitos de descarga exigidos por la planta local de tratamiento de aguas residuales). Los datos operativos adicionales figuran bajo el epgrafe Ejemplos del apartado 4.6.3.
Aplicabilidad El tratamiento de las aguas residuales debe seleccionarse en funcin de la composicin del agua y de las condiciones de eliminacin de agua procedente de las plantas en los cursos de agua locales.
Datos econmicos Los datos econmicos se incluyen en la planta que sirve de ejemplo en el apartado 4.6.3.
Tabla 4.56. Datos de produccin y consumo de agua (anuales) de una planta caracterstica [195, UBA, 2003]
Produccin Moldeos de hierro de calidad, total Moldeos de metales no frreos de calidad, total Consumo de agua Agua potable (red de suministro) Aguas superficiales/freticas 59.630 m3 64.998 m3 46.710 t 2.355 t
Se utilizan lavadores hmedos si se generan grandes volmenes de gases residuales con concentraciones relativamente altas de sustancias orgnicas (gases residuales procedentes de la produccin de machos) o cuando las temperaturas de los gases son elevadas (gases de combustin procedentes de cubilotes de viento caliente). La Figura 4.19 representa de forma esquemtica el circuito de agua del sistema hmedo de depuracin de partculas. Los gases residuales procedentes del punto de extraccin (situado debajo del agujero de carga) se envan a un separador (cicln) y despus a un lavador (venturi) para llevar a cabo la depuracin de partculas. La posterior extraccin de contaminantes gaseosos se efecta mediante un lavador de lecho compacto. Las aguas residuales generadas por el lavador venturi se someten a tratamiento previo en un separador por flotacin, de donde se envan a una tanque de decantacin para el tratamiento secundario. El lquido de lavado procedente de la torre compacta va a parar directamente al tanque de decantacin. Los lodos decantados en el depsito pueden bombearse de forma discontinua al separador por flotacin. Los lodos del separador se bombean a su vez a un transportador de rasquetas, se aglomeran por la accin de los floculantes y se conducen al tanque de almacenamiento. De ah el lodo se enva al silo de lodos y se solidifica en una planta de mezclado aadindole polvo seco. Este diseo bsico ocasionaba ciertos problemas operativos a la fundicin a causa de la acumulacin de sales y la psima calidad del agua final. Se decidi ampliar la planta por los siguientes motivos: aumentar la velocidad de la decantacin mediante el empleo de distintos floculantes; reduccin del contenido de contaminantes del material del filtro; mejorar el proceso de deshidratacin del lodo; reutilizar el material de depuracin del ciclo de lavado de gas. Para ello se instalaron un filtro prensa con un volumen de 2 m3 y un depsito de recogida de lodos (con un volumen de 30 m3) dotado de un agitador. Los lodos iban a parar del transportador de rasquetas directamente al tanque de almacenamiento previamente acondicionado con cal viva. En la fase de ensayo, que se prolong varios meses, se descubri que se necesitaban aproximadamente 25 kg de cal viva por lote para lograr los mejores resultados desde el punto de vista de la deshidratacin y la extraccin de metales pesados. El contenido medio de materia seca era del 70%. Los anlisis del sistema de filtrado de metales pesados dieron como resultado valores que se encontraban en los lmites de deteccin. Sin embargo, la concentracin relativamente elevada de sulfato (aproximadamente 1 g/l) dificultaba la reutilizacin del filtrado procedente del ciclo de depuracin. Una alternativa factible consisti en prolongar el tratamiento de los lodos con otros compuestos, como muestra la Figura 4.20. Las mezclas de agua/slidos procedentes del lavado hmedo se acondicionan previamente aadindoles floculante; los lodos resultantes se conducen al depsito de mezclado a travs de un transportador. La cantidad de cal viva que se aade a este depsito debe determinarse previamente por medio de ensayos. Los lodos se introducen en el silo mediante una bomba (bomba P1 en la Figura 4.20) y la bomba 2 se encarga de enviarlos al filtro prensa. 267
DSSS FA
Aire
Depsitos de decantacin
Figura 4.19. Circuito de agua del sistema hmedo de depuracin de partculas de un cubilote (DSSS: separador por flotacin de doble capa; FA: floculante, M: motor) [195, UBA, 2003]
Depsito de lodos
Polvo seco
Depsito de lodos
Mezclador
Lodos/aguas residuales de procesos de eliminacin de partculas por va hmeda Cal viva Floculante Aire Prensa filtradora Granulacin de la escoria P2
P1
Turbidez
V3 V1
pH, conductividad
P4
Figura 4.20. Sistema de tratamiento de lodos procedentes del sistema hmedo de depuracin de partculas de los gases de combustin de un cubilote [195, UBA, 2003] 268
El filtrado pasa por un medidor de turbidez y se almacena en un depsito dotado de control del pH y la conductividad. De all puede enviarse a tres destinos distintos: a un equipo de granulacin de escoria o de humidificacin de polvo seco a travs del depsito igualador de vuelta al silo de lodos (si supera los lmites de turbidez) al desage (slo en caso de emergencia). Datos econmicos Los datos econmicos correspondientes a la ampliacin de las instalaciones y el sistema de tratamiento de lodos se muestran en la Tabla 4.57.
Tabla 4.57. Costes de eliminacin correspondientes a la ampliacin de un sistema de tratamiento de aguas residuales con tratamiento para lodos [195, UBA, 2003]
Antes de la ampliacin Lodos generados con un contenido en materia seca del 30% Partculas secas para la solidificacin del lodo Precio de vertedero Costes anuales de eliminacin 2.000 t/ao 1.100 t/ao 100 EUR/t 31.0000 EUR Tras la ampliacin Lodos generados con un contenido de materia seca del 70% Polvo seco para la solidificacin del lodo Precio de vertedero 850 t/ao 0 t/ao 100 EUR/t 85.000 EUR
El lodo que contiene un 70% de materia seca no necesita estabilizarse ms antes de desecharse. El lodo hmedo, en cambio, debe solidificarse a base de polvo seco. El ahorro en costes de eliminacin es de 310.00085.000 = 225.000 euros, si bien los costes de inversin de la ampliacin alcanzaron los 175.000 euros, a los que hay que sumar un coste operativo adicional anual de 50.000 euros. As pues, el ahorro total de costes asciende a 175.000 EUR/ao con un perodo de retorno energtico de 1 ao. Los clculos no incluyen los ahorros de costes derivados de la reutilizacin del filtrado. Ejemplos Sach Giesserei GmbH, Kitzingen (Alemania). Publicaciones de referencia [195, UBA, 2003]
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a las antiguas y nuevas fundiciones de inyeccin (moldes permanentes) y a todas las dems que cuenten con un sistema de evacuacin de aguas residuales directo a las aguas superficiales.
NaOH
Tanque de almacenamiento
Salmuera Salmuera
Depsito
Depsito
Depsito
Vapor
Agua
Descarga de aminas
270
Como muestra la Figura 4.21, la sal que se forma a partir de aminas terciarias (por ejemplo DMEA, DMIA y trietanolamina (TEA)) en la depuracin cida y el propio cido utilizado para el lavado (por ejemplo cido sulfrico) se transforman al reaccionar con una base fuerte (por ejemplo una solucin de sosa custica), lo que da lugar a aminas libres y, por ejemplo, sulfato de sodio. Las aminas se expulsan junto con el vapor de agua y a continuacin se limpian y se acumulan formando una columna que permite su reaprovechamiento. La solucin de sulfato de sodio (junto con la solucin de lavado contaminada) pueden recuperarse o bien desecharse.
Efectos colaterales Si el proceso se lleva a cabo en una planta centralizada ser necesario transportar el lquido de lavado a la unidad de tratamiento.
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier licor de depuracin de gases residuales de produccin de machos que contenga aminas. La implantacin se ve limitada por factores econmicos (por ejemplo los costes de transporte), ya que es necesario disponer de cantidades suficientes de lquido de lavado de aminas. Por ello normalmente el tratamiento se realiza en una planta centralizada que recibe y trata los efluentes de varias fundiciones. Puesto que el procedimiento entraa riesgos de explosin deben adoptarse las medidas necesarias para reducirlos.
Ejemplos Plantas de reciclaje centralizado de Voerde (Alemania) Planta centralizada para los residuos de un grupo de fundiciones dedicadas a la automocin de Poitou (Francia).
4.6.6. Reduccin de glicoles de los caudales de aguas residuales generados por la inyeccin
Descripcin Los sistemas hidrulicos empleados en la inyeccin utilizan mezclas de agua y glicol, por ejemplo el lquido hidrulico. Una fuga del sistema hidrulico ira a parar al lquido transportado hasta la canalizacin de agua y provocara la presencia de glicoles en el agua residual de la fundicin. El glicol no puede extraerse a partir de tcnicas de filtrado o flotacin. Las tcnicas de depuracin disponibles son las siguientes: 271
destilacin o evaporacin a vaco, y degradacin biolgica. Las aguas, una vez limpias, pueden reutilizarse como disolvente del agente desmoldeante. Ventajas medioambientales Reduccin de la contaminacin del agua. Efectos colaterales El tratamiento del agua genera una torta de lodos que debe desecharse. Datos operativos En una fundicin belga el agua generada durante los procesos se trata en una planta de evaporacin a vaco (con una capacidad de 3 m/da). El agua procede de tres puntos distintos: excedentes de agente desmoldeante (recogidos en la parte baja de las unidades de MAP), fugas de fluido hidrulico procedente de la automatizacin de la colada (agua y glicol) y agua de lavado generada por el filtro elctrico. La evaporacin a vaco produce una torta de lodos que deber eliminarse, adems de efluentes con una elevada DQO y baja dureza (alcalinidad), lo que permite reutilizarlos como disolvente para el lquido desmoldeante. Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a todas las fundiciones de inyeccin nuevas o existentes. Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la normativa que regula el vertido al agua de contaminantes. Ejemplos Metaalgieterij Giessen, Hoboken (Blgica): fundicin de aluminio dotada de tecnologa de moldeo a presin y por gravedad. Publicaciones de referencia [202, TWG, 2002]
electricidad. El calentamiento de matrices, cucharas y revestimientos del horno tambin puede suponer una elevada proporcin del consumo energtico total. La Tabla 4.58 muestra la distribucin relativa caracterstica del uso de energa en dos tipos distintos de fundicin. [64, ETSU, 1997]
Tabla 4.58. Uso caracterstico de energa en una fundicin de acero dotada de horno HEA y en una fundicin no frrea [64, ETSU, 1997], [202, TWG, 2002]
Procedimiento Fusin Mantenimiento Funcionamiento de la planta Compresin de aire Calentamiento de dispositivos Tratamiento trmico (gas) Otros* 8 Fundicin no frrea (%) 30 30 15 14 3 7 39 10 Fundicin de acero (HEA) (10.000 t/ao de pieza buena) (%) 44
* Incluye todos los procedimientos indicados, aunque no aparezcan datos en las columnas, y tambin otros procedimientos no especificados
Los datos incluidos en la Tabla 4.58 muestran que a los procedimientos auxiliares (es decir, todos excepto la fusin y el mantenimiento) se les atribuye prcticamente la mitad de la energa consumida en la fundicin. Destacan entre ellos los procedimientos que emplean mecanismos como motores y accionadores, aire comprimido, iluminacin, calentamiento y planta de calderas. Las medidas destinadas a aumentar la eficiencia energtica deberan tener en cuenta, pues, tanto los procesos de colada como los auxiliares. [46, ETSU, 1995]. Para que el funcionamiento sea eficiente deben ponerse en marcha buenas prcticas de reduccin del uso energtico en todas las fases mencionadas. Mejorar la eficiencia energtica es, de hecho, una de las principales ventajas medioambientales que se obtiene de las distintas tcnicas que presenta este apartado. Las siguientes secciones se centran en tcnicas especficas que contribuyen a recuperar el calor y a transferirlo a otras zonas de la fundicin.
Figura 4.22. Uso del calor residual para el secado de la chatarra [47, ETSU, 1992]
Calefaccin y suministro de agua caliente: mediante un sistema parecido al descrito ms arriba puede conducirse el aire caliente al interior de la fundicin para caldear distintos espacios. Otra alternativa consiste en emplear un intercambiador de calor de agua-agua para calentar el circuito de agua de los radiadores o bien suministrar agua caliente de uso sanitario. Puesto que la temperatura de agua de refrigeracin en un sistema no presurizado normalmente no suele sobrepasar los 60 70 C, los radiadores debern tener un rea superficial muy grande para poder transferir el calor eficientemente. Como alternativa puede aumentarse la temperatura del agua con algn dispositivo de calentamiento, por ejemplo quemadores auxiliares de gas o petrleo o bien un calentador elctrico. Adems, debe habilitarse un sistema de calefaccin auxiliar que funcione cuando los hornos no estn encendidos; as, por ejemplo, podra aumentarse la temperatura de las zonas de trabajo a primeras horas del da hasta que sean agradables. Las instalaciones de refrigeracin habituales de los hornos deben mantenerse en funcionamiento durante el verano y en otros perodos en los que las instalaciones de calefaccin no extraen del sistema de refrigeracin todo el calor necesario. Resulta esencial mantener en todo momento la integridad del sistema de refrigeracin, que deber disearse a prueba de fallos para proteger a su vez la integridad de los hornos de forma continua. Por otro lado, el agua que regresa al sistema de refrigeracin no puede estar excesivamente fra (es decir, con una temperatura inferior a los 30 C). Por ello deberan instalarse alarmas de accionamiento trmico y tuberas de derivacin de emergencia dotadas de vlvulas de control manuales fcilmente accesibles para asegurar que los sistemas de recuperacin del calor puedan aislarse rpidamente del circuito de refrigeracin principal si se produce una incidencia.
Datos operativos En una fundicin belga se ha instalado un sistema de recuperacin del calor que utiliza el aceite de refrigeracin de los hornos de induccin. La fundicin cuenta con dos hornos de induccin de mantenimiento en funcio274
namiento dplex con un cubilote. Los inductores de los hornos elctricos se enfran mediante aceite trmico, que se calienta hasta los 200 300 C y despus se deja enfriar en un intercambiador de calor de aceite-aire situado en el exterior. Antes de instalar el sistema de recuperacin del calor se disipaba 1 MW de calor a la atmsfera. El sistema alternativo instalado permite aprovechar el calor residual para la calefaccin, ya que el aire caliente se introduce en el rea de machos y de este modo se recupera un tercio del calor disipado y se sustituye el sistema anterior, que utilizaba quemadores de gas. Este sistema pudo instalarse sin grandes desembolsos porque el intercambiador de calor de aceite-aire se encuentra junto al taller de machos. Es posible llevar este tipo de calefaccin a otros lugares de la fundicin en el futuro, pero para ello se requieren ms tuberas (lo que a su vez implica mayores prdidas).
Aplicabilidad Para poder implementar un sistema de recuperacin de calor deben cumplirse los siguientes requisitos: una parte significativa del calor residual debe utilizarse en instalaciones cercanas; adems, los perodos de utilizacin del calor deben coincidir con los perodos de funcionamiento del horno. En cualquier caso, el calor disponible normalmente no es de gran calidad, ya que la temperatura del agua de refrigeracin no puede sobrepasar los 70 C; las temperaturas relativamente bajas obligan a utilizar intercambiadores de calor mucho ms grandes de lo normal; el agua no puede volver al horno a una temperatura inferior a los 30 C, de lo contrario podra haber problemas de condensacin; mantener la integridad de los circuitos de refrigeracin resulta absolutamente esencial. Estos circuitos protegen la bobina, y si sta deja de funcionar los resultados podran ser desastrosos. Los anteriores aspectos, en particular el que hace referencia a la integridad, provocan que los titulares ni siquiera se planteen la posibilidad de utilizar el calor generado por el circuito de refrigeracin.
Datos econmicos Las fundiciones que quieran utilizar el calor procedente del circuito de refrigeracin deben evaluar antes las ventajas que conlleva y sopesar los posibles costes de instalacin de equipos adicionales y la seguridad del horno y sus operadores.
Ejemplos Calefaccin por aire caliente: Proferro, Oudenaarde (Blgica). Fundicin Metso Paper Jyvskyl (Finlandia).
Figura 4.23. Representacin esquemtica del cubilote de viento caliente con la caldera, turbina y generador [27, Kran, et al., 1995] 276
La planta H emplea el calor residual generado por el cubilote en un circuito de aceite trmico. Tras el intercambio de calor (para el precalentamiento del aire de inyeccin) los gases de combustin se envan a un intercambiador de calor de gas-aceite. El aceite calentado se emplea para secar los machos, con una recuperacin mxima del calor de 21 MW. En la Figura 4.24 puede verse el correspondiente diagrama de flujo.
Figura 4.24. Diagrama de flujo de procesos de un cubilote de viento caliente con recuperacin del calor [17, Strau, 1983]
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las nuevas instalaciones, pero debera tenerse en cuenta al disear los procesos. En las fundiciones existentes tambin se puede implantar previa remodelacin, si bien tambin es posible aadir pequeas unidades adicionales a las instalaciones ya existentes.
Datos econmicos Los ejemplos indicados forman parte de un proceso de reforma integral de las instalaciones. Por lo tanto, no resulta posible aportar datos de costes concretos.
Publicaciones de referencia [17, Strau, 1983], [27, Kran, et al., 1995], [202, TWG, 2002]
utilizacin de cucharas limpias precalentadas hasta el rojo vivo; utilizacin de cucharas de distribucin y cazos, mucho ms largos y dotados de tapas para retener el calor; tapar las cucharas que estn vacas (boca arriba) o bien darles la vuelta cuando no se utilicen; minimizar las transferencias de metal entre cucharas; transferir el metal tan pronto como sea posible sin por ello dejar de cumplir las exigencias de seguridad. Ventajas medioambientales Reducir las prdidas de energa. Efectos colaterales No se producen efectos colaterales. Aplicabilidad Puesto que esta tcnica implica medidas basadas en las mejores prcticas puede implantarse en todas las fundiciones, nuevas y existentes. Datos econmicos No se dispone de datos econmicos. Ventajas de la implantacin Gestin eficiente de la energa en la fundicin. Ejemplos Estas medidas se utilizan en mayor o menor grado en las fundiciones europeas. Publicaciones de referencia [44, ETSU, 1993]
confeccionar moldes o, en especial, machos. Ello obliga a introducir arena nueva para asegurar que la mezcla de arena aporte a los moldes y machos la fuerza necesaria y contribuya a producir piezas buenas. La arena de recuperacin primaria normalmente no tiene la calidad suficiente para confeccionar machos sin procesarla previamente para extraerle los materiales aglomerantes residuales, por lo que se utiliza principalmente para los moldes. Las principales tcnicas de regeneracin primaria son la vibracin, el tambor giratorio y el granallado. La regeneracin secundaria implica un mayor procesamiento de la arena previamente disgregada para extraerle los restos de aglomerante. De este modo recupera (o hasta mejora) las caractersticas de la arena nueva. Algunas fundiciones que realizan esta regeneracin secundaria han llegado incluso a prescindir de la arena nueva. Para eliminar el aglomerante residual se necesitan tcnicas ms agresivas que las propias de la regeneracin primaria. Las principales tcnicas son las siguientes: tratamiento mecnico en fro: desgaste de baja energa: friccin, impacto (resinas de endurecimiento en fro); desgaste de alta energa: friccin neumtica, rozamiento, friccin centrfuga; tratamientos trmicos (normalmente en lecho fluidizado); depuracin hmeda.
Tabla 4.59. Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena nica [128, IHOBE, 1998], [225, TWG, 2003]
Tcnica de regeneracin Equipo de regeneracin Cantidad mnima (t/h)
Tipo de arena
Empleo
Limitaciones
Sistemas orgnicos de arena nica Resinas de cu- Mecnica o Mecnico: fric- produccin de moldes mecnicas: slo si la cscara rado en fro trmica cin, impacto, con resinas de curado en de aglomerante se ha debilifriccin neumfro tado en exceso tras la colada tica sustitucin de arena nue- deben cumplirse los mniTrmico: lecho va (2025%) en la promos de calidad exigidos para turbulento, leduccin de machos por la arena regenerada cho fluidizado u fraguado en fro horno rotativo Arena utilizada Mecnica o en los procesos trmica de caja fra, SO2, caja caliente y Croning Mecnico: fric- En la produccin de ma- mecnicas: slo si la cscara cin neumtica, chos en sustitucin de la de aglomerante se ha debilicentrfuga y en arena nueva tado en exceso tras la colada lecho fluidizado deben cumplirse los mniTrmico: lecho mos de calidad orientativos turbulento, lepara la arena regenerada cho fluidizado u reutilizacin de finos horno rotativo Mecnico: fric- Con limitaciones, en la pro- regeneracin comparable al cin, impacto, duccin de moldes en aremtodo de resolster con friccin neum- na con formiato de metilo fraguado en fro, pero con un tica rendimiento menor fragilizacin de los componentes del aglomerante 1,5
0,75
Sistemas inorgnicos de arena nica Arena verde Mecnica Friccin neum- Renovacin del circuito de requiere secado previo tica, rozamiento arena verde r eutilizacin de finos Slo para la produccin de Fragilizacin de los compomoldes y machos en arena nentes del aglomerante a con silicato de sodio 200 C 0,75 0,5
279
Las arenas aglomeradas con resinas de curado en fro pueden regenerarse siguiendo tcnicas de tratamiento sencillas a causa de la fragilidad de la capa formada. Los sistemas de regeneracin mecnica (por ejemplo los de lecho fluidizado) se basan en la friccin entre partculas o en impactos. Las arenas aglomeradas con resinas curadas trmicamente o por gas deben someterse a un tratamiento ms intensivo para eliminar la capa de aglomerante. Entre los procesos utilizados destacan el rozamiento, la friccin neumtica o la friccin centrfuga. Las arenas con silicato slo se pueden regenerar mecnicamente mediante un tratamiento mecnico. El tratamiento trmico supone quemar el aglomerante orgnico. La bentonita se inactiva a altas temperaturas. Si el circuito de arena incluye tambin arena verde los tratamiento trmicos deberan combinarse con tratamientos mecnicos. La regeneracin hmeda elimina el aglomerante mediante un proceso de friccin entre partculas. Esta tcnica slo es vlida para las arenas verdes, con silicato o aglomeradas con CO2 y no se utiliza mucho. La regeneracin secundaria de la arena verde en sistemas de arena nica tiene una implantacin limitada. En cuanto a la aglomerada qumicamente, la tcnica ms utilizada es la regeneracin mecnica (> 200 unidades en Alemania en 1999) [80, ERM Lahmeyer International GmbH, 1999]. La aplicabilidad de los distintos sistemas de regeneracin y de la arena regenerada se resumen en la Tabla 4.60 (arena mezclada). Las distintas tcnicas que presenta la tabla se analizan ms abajo. Los flujos de arena nica ms significativos que se someten a regeneracin secundaria son los que se generan al confeccionar machos en fundiciones no frreas. A causa de la escasa carga trmica se separan fcilmente de la arena verde. Tambin se utiliza arena nica en el proceso de produccin de moldes y machos en sistemas completamente orgnicos como el croning, la resina furnica o el uretano en caja fra. El flujo de arena nica es menor si la arena de los machos no se somete a curado, por ejemplo cuando procede de machos rotos o rechazados en el taller, as como en el caso de la arena residual de mquinas de produccin de machos. Las arenas mezcladas normalmente contienen tanto arena qumica como arena aglomerada con bentonita. Se generan especialmente en fundiciones de hierro y representan cerca del 75% de la produccin total de arena residual.
Tabla 4.60. Aplicabilidad de los distintos mtodos de regeneracin en sistemas de arena mezclada [128, IHOBE, 1998]
Tcnica de regeneracin Equipo de regeneracin Cantidad mnima (t/h) 0,75
Tipo de arena
Empleo
Limitaciones
Sistemas de Mecnica o Mecnico: fric- En la produccin de ma- mecnicas: slo si la cscara arena mezclada trmica cin neumtica, chos en sustitucin de la de aglomerante se ha debilicentrfuga y en arena nueva tado en exceso tras la colada lecho fluidizado deben cumplirse los mniTrmico: lecho mos de calidad orientativos turbulento, lepara la arena regenerada cho fluidizado u reutilizacin de finos horno rotativo Arenas mezcla- Mecnica o das con bento- mecnicanita trmicamecnica Mecnico: roza- En la produccin de ma- requiere secado previo miento, friccin chos en sustitucin de la l a regeneracin trmica comneumtica y en arena nueva binada requiere una regenelecho fluidizado Renovacin del circuito racin mecnica eficiente Trmico: lecho de arena verde para eliminar la bentonita turbulento, leactiva cho fluidizado u reutilizacin de finos horno rotativo
0,75
280
La Tabla 4.61 resume la aplicabilidad de los distintos sistemas de tratamiento que se analizarn a fondo en las pginas que siguen.
Tabla 4.61. Aplicabilidad de varias tcnicas de regeneracin de arena en funcin del tipo de arena
Sistemas mecnicos en fro Sistemas mecnicos simples Rozamiento Tambor de impacto Friccin neumtica
Regeneracin hmeda
Regeneracin trmica x x 0 0 0
Arena nica Fraguado en fro Caja fra, SO2, caja caliente, Croning Silicato (CO2 o ster) Arena verde (primaria) Arena verde (secundaria) Arena mezclada Orgnica Verde + orgnica
x: Aplicable; 0: No aplicable
x 0 0 x 0
x x 0 0 x
x x 0 0 0
x x x 0 x
x 0 x 0 x
0 0
x x
x 0
x x
0 x
x 0
La Figura 4.25 muestra un ejemplo de utilizacin conjunta de sistemas de regeneracin primaria y secundaria en una fundicin de arena mezclada con unos niveles totales de regeneracin del 92%. Este esquema simplificado no tiene en cuenta las prdidas dadas en las distintas etapas de los procesos. La necesidad de aadir arena nueva puede minimizarse integrando (la fraccin de gruesos) de la arena presente en el filtro de partculas (procedente del aire de salida de las lneas de moldeo manual, lneas de vaciado de machos, depsitos de almacenamiento, etc.).
Figura 4.25. Diagrama de distribucin de la arena en un sistema de regeneracin trmica/ mecnica [70, ETSU, 1998] 281
Un porcentaje de regeneracin total del 92%, como se indica arriba, es normal en un sistema mixto de arena verde y arena qumica. Se sabe que en algunos casos ha llegado incluso al 98%. La proporcin depende en realidad del volumen y la composicin qumica de los machos utilizados. Los valores correspondientes a los sistemas furnicos de arena nica con fraguado en fro se sitan en torno al 78%. Por lo general, mezclar arenas de distinto tipo tiene un efecto negativo sobre la resistencia de los machos y, en consecuencia, en los moldes elaborados con la arena regenerada, aunque hay algunas excepciones. Para producir arena regenerada de buena calidad resulta crucial por tanto separar los tipos de arena incompatibles, mientras que para optimizar el potencial de regeneracin puede que sea necesario adoptar sistemas de aglomeracin compatibles, si se utiliza arena mezclada, o aplicar tcnicas (de desmoldeo) que permitan separar los distintos tipos de arena. La Tabla 4.62 muestra las posibles compatibilidades e incompatibilidades. [37, Winterhalter, et al., 1992], [70, ETSU, 1998], [128, IHOBE, 1998], [138, Metaalgieterij Giesen B.V., 1996], [153, Umweltbundesamt, 2002], [202, TWG, 2002], [225, TWG, 2003].
Tabla 4.62.Compatibilidad entre arenas regeneradas y aglomerantes de distinto tipo [37, Winterhalter, et al., 1992], [225, TWG, 2003]
Sistema de llegada Bentonita Sistema de partida Bentonita Silicato Fraguado en fro Caja caliente Croning Caja fra Formiato de metilo Amina SO2 + 0 + 0 + 0 + + Caja fra Croning 0 0 + + + 0 Formiato de metilo 0 + 0 0 0 Amina 0 0 0 + 0 + + SO2 0 + + + + +
Silicato 0 + + + +
Fraguado en fro 0 + + + 0/ + +
Caja caliente + + +
Tambor: la arena de desmoldeo se introduce en un tambor giratorio dotado de barras de movimiento transversal y ascendente-descendente. A medida que la arena avanza por el tambor la rotacin del mismo y los movimientos ascendentes provocan que las partculas de arena rocen unas con otras y se desmenucen hasta formar granos individuales. Estos granos caen a travs de la rejilla situada al final del tambor, mientras que los materiales de tamao excesivo o los fragmentos desprendidos se extraen y se llevan a un vertedero. Granallado: la pieza y el molde se introducen directamente en la mquina granalladora. La accin de la granalla desintegra por completo el molde y tambin limpia la superficie de la pieza. A continuacin se separa la arena de la granalla. Esta tcnica no est muy extendida. Durante el enfriamiento de las piezas aumenta la temperatura de la arena. Para que las condiciones de mezclado sean las adecuadas la arena debe enfriarse hasta los 40 45 C. Para ello se emplean enfriadores por evaporacin conjuntamente con lechos turbulentos o fluidizados, adems de intercambiadores de calor. Si el desmoldeo se realiza en los transportadores vibrantes de tambores desmoldeadores el enfriamiento se produce de forma simultnea. Si se utiliza un enfriador de lecho fluidizado el aire de secado puede calentarse por medio de gas o electricidad. El tiempo medio de tratamiento en el lecho es de 10 minutos. Normalmente la arena entra en el lecho fluidizado con una humedad del 2 al 3% y una temperatura de 250 300 C. El control de la humedad y la temperatura puede llevarse a cabo antes del enfriador aadiendo cantidades adicionales de agua de forma controlada. De este modo se minimiza la cantidad de finos extrados durante el secado en el lecho fluidizado. Los finos contienen bentonita que puede reactivarse. El nivel de humedad de la arena regenerada debe mantenerse entre un 2 y un 2,2% y a una temperatura de 35 C. As pues, la bentonita que contiene la arena enfriada y humedecida se empieza a activar durante el almacenamiento y el agua y la bentonita que deben aadirse se reducen durante el mezclado, al igual que la duracin del ciclo. La adecuada homogeneizacin mantiene un nivel de calidad constante de la arena y facilita y mejora el proceso de preparacin. Los sistemas de homogeneizacin utilizan varios depsitos pequeos en vez de uno solo de gran tamao o bien se encargan de recircular la arena en el depsito. En los sistemas de produccin de machos aglomerados qumicamente el mezclado de la arena utilizada puede afectar negativamente a la calidad de la arena, segn el tipo de aglomerante y la cantidad de arena recuperada que se hayan utilizado. Estos efectos negativos lo son ms en los machos cidos y alcalinos que en los sistemas neutros (epoxi SO2, cajas fras de poliuretano). Durante el desmoldeo la arena de moldeo y la de los machos inevitablemente se juntan. Sin embargo, los machos no curados (ni descartados) pueden dejarse fuera o bien extraerse de la arena antes de someterse a la regeneracin primaria.
Ventajas medioambientales Reduccin del uso de materias primas (arena y bentonita), reduccin de la cantidad de material de desecho.
Efectos colaterales Al regenerar la arena se utiliza electricidad, lo que aumenta el consumo general de energa elctrica de las instalaciones. Con todo, dado que se utilizan principalmente tcnicas mecnicas, el incremento es escaso. Los gases de salidas generados durante enfriamiento de la arena y la separacin de los finos estn cargados de partculas. El polvo recogido se enva al vertedero o bien se reutiliza (vase apartado 4.8.12).
Datos operativos La proporcin de arena nueva aadida depende de varios factores, pero lo normal es que corresponda a un 10 20% del peso del metal de llenado. Resulta ms cmodo, sin embargo, medir el porcentaje de arena nueva que se incorpora al ciclo. En la mayora de procesos una adicin del 5% se considera suficiente, aunque muchas fundiciones utilizan porcentajes menores. 283
En un sistema de arena nica (arena verde) el grado de regeneracin puede alcanzar 98%, mientras que en los sistemas que cuentan con un elevado nivel de incompatibilidad de machos los porcentajes pueden llegar al 90 94%.
Aplicabilidad Esta tcnica puede utilizarse en cualquier fundicin de arena verde nueva o existente.
Datos econmicos La Tabla 4.63 muestra el ahorro potencial que supondra la regeneracin en una planta que en la actualidad no recupera la arena.
Tabla 4.63. Ahorro propiciado por la regeneracin primaria (estimacin de 1995, Reino Unido)
Descripcin Precio medio de la arena silcea Precio medio del vertido de arena residual Coste total de compra y eliminacin de la arena Coste de amortizacin necesario para recuperar los gastos en equipo en un ao Coste operativo medio Ahorro de costes previsto para el primer ao Ahorro de costes previsto para aos siguientes Coste (EUR/t de arena) 32,64 14,56 47,2 18,24 7,76 21,2 39,44
La inversin en equipos de mezclado, dosificacin y control de procesos asciende a entre 0,05 y 1 milln de euros. Los costes necesarios para reducir el tamao de rotura de los machos son de 0.1 millones de euros, pero slo son aplicables si la reduccin del tamao no puede realizarse en una unidad de regeneracin mecnica o neumtica existente. Los costes operativos (anuales) se estiman en un 5 10% de los de inversin.
Ventajas de la implantacin Muchos titulares de fundiciones indican la reduccin de costes como nico motivo para iniciar programas de recuperacin de la arena, ya que la normativa busca reducir la cantidad de material vertido a travs de un aumento de los costes que aplican los vertederos.
Ejemplos La recuperacin primaria es una tcnica utilizada en la prctica totalidad de fundiciones de arena verde, aunque el nivel de complejidad de la planta de regeneracin vara considerablemente y va desde un simple procedimiento manual a equipos totalmente automatizados y controlados por ordenador.
Publicaciones de referencia [72, ETSU, 1995], [73, ETSU, 1995], [108, Feaf, 1999], [110, Vito, 2001], [128, IHOBE, 1998], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [143, Inasmet y CTIF, 2002] 284
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva.
Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa y genera emisiones adicionales, adems de partculas que deben eliminarse.
Datos operativos El nivel de regeneracin de los sistemas furnicos de arena nica y fraguado en fo alcanza el 78%.
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para cualquier proceso de fraguado en fro de la arena excepto el de arena con silicato. La arena regenerada puede reutilizarse en el mismo ciclo de moldeo, con pequeas adiciones de arena nueva para compensar la prdida de calidad. Tambin puede utilizarse en arenas con aglomerante orgnico de machos no curados. La arena regenerada puede reutilizarse para confeccionar machos con el mismo tipo de aglomerante, tras mezclarla con arena nueva. Tambin puede emplearse, con ciertas limitaciones, para renovar la arena del moldeo.
Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos.
Ejemplos La regeneracin mecnica simple de la arena furnica se lleva cabo en numerosas fundiciones de toda Europa, en especial de Alemania y Finlandia.
Figura 4.26. Regeneracin mecnica en fro mediante muela [128, IHOBE, 1998]
Se extraen las partculas del caudal de gases de combustin del regenerador mediante un cicln y un filtro de mangas. Las partculas filtradas contienen bentonita activa residual y partculas de carbn, que pueden reintegrarse en el circuito de produccin de machos y permitir as una reduccin del uso de carbn brillante. Adems, los moldes adquieren mejor calidad tcnica (resistencia a la traccin en hmedo, colabilidad) gracias a los restos de bentonita presentes, que por otro lado propicia una reduccin de la cantidad de desechos de moldes y de rebabas en las piezas.
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva. Reduccin del consumo de carbn brillante en sistemas de arena verde. Mejora de las propiedades de la arena de moldeo que permite una reduccin de la cantidad de moldes descartados y del nmero de defectos. 286
Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y del polvo residual que debe ser depositado en vertedero. Sin embargo, el uso de arena regenerada en el proceso de moldeo permite una reduccin de la cantidad de carbn brillante necesario. Datos operativos El nivel de regeneracin de la arena ligada con arcilla es del 65 75%, ya que depende del contenido en granos de cuarzo del material. En arenas qumicas el porcentaje de arena de cuarzo reciclable alcanza el 90 95%. El volumen total de arena del circuito y las necesidades de incorporar arena nueva dependen de la cantidad de machos (y de arena de machos) utilizada. As pues, los datos varan en realidad en funcin del proceso elegido. La Figura 4.27 muestra los datos correspondientes a una planta de los Pases Bajos.
Hierro lquido 100 kg Arena nueva 70 kg SiO2 424 kg
Fundicin
Prdidas 37 kg
Externo 9 kg
Limpiador de arena
Figura 4.27. Datos operativos del circuito de arena de una fundicin de arena verde de los Pases Bajos [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
Por lo general, la arena verde de desecho est formada en un 80%, aproximadamente, por granos de cuarzo y en un 20% por finos (bentonita, polvo de carbn, etc.). Del total de arena de desecho cerca del 70% se recircula a la zona de produccin de machos en forma de arena recuperada. Respecto a cuarzo, el grado de eficiencia es del 88%. Las partculas procedentes del filtro se componen en un 40% de bentonita activa, con prdidas por calcinacin del 17% y con un contenido en finos del 43%. La reutilizacin de esas partculas en la planta de arena supone un ahorro de carbn brillante de hasta el 30%. Adems, la mejora de la calidad de la arena conseguido en la planta del ejemplo ha supuesto reducir prcticamente a la mitad la cantidad de moldes fallidos obtenidos. Las partculas recogidas en los ciclones (20% del peso de la arena verde regenerada) contienen entre un 25 y un 30% de bentonita y niveles elevados de sustancias orgnicas, pero su composicin qumica y sus especificaciones imposibilitan su reaprovechamiento como material secundario. En los Pases Bajos est permitido depositarlo en capas cubiertas de vertederos, pero en otras regiones esta fraccin deber eliminarse, una eliminacin que, sin embargo, podra verse limitada por la legislacin que regula el contenido de material orgnico de desecho. El hecho de que los granos de la arena se van desgastando por la friccin conjuntamente y que se reintroducen en el ciclo partculas recogidas por el filtro, da lugar a variaciones en la distribucin de tamao de la arena. Es por ello por lo que es necesario llevar un control y un seguimiento de la composicin general de la arena. Aplicabilidad La regeneracin mecnica en fro se utiliza esencialmente para extraer las capas de bentonita de la arena verde y los aglomerantes qumicos de sistemas sin estufado. La tcnica de amolado es el tratamiento mecnico 287
en fro ms extendido. Los sistemas de vibracin e impacto tambin se utilizan para arenas qumicas, pero la arena que producen slo es de calidad media o baja. Estas tcnicas resultan ms apropiadas en los ciclos de arena convencionales (regeneracin primaria). La regeneracin secundaria de la arena verde tiene una implementacin limitada.
Datos econmicos Los costes de inversin correspondientes a una unidad de 50 toneladas/da dotada de sistemas de secado, enfriamiento, unidad de regeneracin, cicln y filtro de mangas se sitan en unos 1.135.000 euros. Segn datos recogidos en Alemania, el coste de inversin de una unidad de 1,5 t/h asciende a 600.000 euros. Los niveles de consumo (media anual) son los siguientes: Electricidad: 39 kWh/tonelada Gas natural: 3 Nm/ tonelada (segn contenido de humedad de la arena) Aire comprimido: 36 Nm/ tonelada Mecanismos de abrasin: 1,18 euros/tonelada Personal: 0% Mantenimiento: rutinario. La Figura 4.28 muestra la curva de costes de la regeneracin mecnica de arena aglomerada orgnicamente. Los costes fijos varan en funcin de la capacidad total y la inversin. Los costes variables pueden ascender hasta los 11 euros por tonelada, aunque los reales dependen de las caractersticas concretas de la instalacin y de las condiciones locales. Los costes totales (fijos ms variables) oscilan entre 12 y 40 EUR/tonelada de arena regenerada, segn el tamao y tipo de equipo utilizado.
Figura 4.28. Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada (recuperacin mecnica de arena con aglomerantes de fraguado en fro) [82, IfG Institut fr Gieereitechnik, 1996]
Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos.
Ejemplos De Globe, Weert, Pases Bajos, 60 toneladas al da en dos lneas, en funcionamiento desde 1995 Eisenwerk Brhl, Brhl; Alemania (1,5 t/h), 1999 Giesserei Fritz Winter GmbH & Co KG, Stadtallendorf, Alemania (9,5 t/h) Mercedes-Benz AG, Mannheim, Alemania (9 t/h). 288
Publicaciones de referencia [82, IfG Institut fr Gieereitechnik, 1996], [110, Vito, 2001], [128, IHOBE, 1998], [133, De Globe B.V., 1999], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [151, Gemco, 1999].
Ventajas medioambientales Reaprovechamiento interno de la arena de los machos y limitacin de la cantidad de material de desecho y de las necesidades de materias primas.
Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y de las partculas de polvo residual generado a disponer en vertedero.
Datos operativos El funcionamiento del tambor es discontinuo con un tiempo de tratamiento de 20 minutos por cada 1,5 toneladas de arena tratadas. El consumo de energa de toda la instalacin (separador magntico, tratamiento de gases de salida y transporte de la arena incluidos) es de 55 kWh/tonelada de arena tratada, del cual un 35% podra corresponder al transporte y la alimentacin de la arena. La cantidad de aire comprimido necesaria es de 48 Nm/tonelada de arena. La arena regenerada por este sistema tiene el siguiente nivel de calidad: tamao medio de grano: 0,30 0,33 mm; proporcin de finos: 0,4 1%; pH: 8,7; Prdidas por calcinacin: 0,25 0,5%. Los machos producidos exclusivamente a partir de arena regenerada tienen unas propiedades aceptables. En la prctica, entre el 10 y el 70% de la arena regenerada se destina a producir nuevos machos, en una proporcin que depende del tipo de macho confeccionado. 289
La regeneracin de partculas en la instalacin alcanza un nivel del 10% del material de entrada y se capturan mediante ciclones (90%) o filtros de mangas (10%). Aplicabilidad La tcnica de separacin-generacin combinada puede utilizarse para el tratamiento de arena verde mezclada y arena qumica. La regeneracin se realiza sobre el flujo de arena qumica, que podra contener arena de machos sin curar. Es un sistema vlido tanto para las fundiciones nuevas como ya existentes. Datos econmicos Los costes de inversin de una unidad de 3 t/h dotada de un tambor de impacto, separador magntico, sistema de depuracin de partculas de gases de salida y sistema de transporte y alimentacin ascienden a 1,3 millones de euros. Los costes operativos son de 10 euros/tonelada, incluyendo el consumo energtico, el desgaste y la rotura de piezas, el mantenimiento y la eliminacin de residuos. Estas cifras representan un beneficio neto de 37 euros/t en comparacin con la suma de los costes de adquisicin de arena nueva y los de vertido de la arena usada (transporte incluido en ambos casos). En Francia, segn los datos aportados, los costes operativos de una unidad de 380 t/da son de 15 euros por tonelada. Para la planta en cuestin estos costes representan un beneficio neto de 18 euros por tonelada en comparacin con los derivados de la adquisicin de arena nueva sumados a los de vertido de la arena usada (transporte incluido en ambos casos). Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en las siguientes plantas: PSA, Sept-Fons (Francia): 6 separadores magnticos y dos muelas en funcionamiento alterno. GF, Leipzig (Alemania): 2 separadores magnticos y una muela. Dktas Turqua: 5 separadores magnticos y 2 muelas. Publicaciones de referencia [185, Spitz, 2002], [122, Kirst, 1999], [153, Umweltbundesamt, 2002]
(forma acampanada) o abrasin (forma cnica). Las partculas regeneradas se extraen junto con el caudal de aire por medio de un filtro de mangas. El tratamiento puede consistir en un sistema discontinuo o en una serie de unidades neumticas acopladas. En este ltimo caso, la arena limpia se aspira fuera del reactor a travs de un deflector situado debajo de la placa de impacto.
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva.
Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y de las partculas de polvo residual generado a disponer en vertedero.
Figura 4.29. Regeneracin mecnica en fro mediante sistemas neumticos [122, Kirst, 1999]
En los siguientes apartados se analizan, por separado, las ventajas y desventajas de la regeneracin interna frente a la reutilizacin externa, adems de sus correspondientes efectos colaterales.
Datos operativos Una arena de desecho obtenida como mezcla de arena verde y arena qumica proveniente de machos tiene las siguientes caractersticas: 8 12% de finos, 3 5% de prdidas por calcinacin (PPC) y < 2% de humedad, y da lugar a arena regenerada de las siguientes caractersticas: 291
rendimiento de regeneracin, segn contenido en SiO2 de la arena de desecho: 70 80%; contenido en ultrafinos (< 0,063 mm): mx. 2%; contenido en finos: < 2%; prdidas por calcinacin: < 0,5%; tamao medio del grano: no sufre alteraciones. En la regeneracin se emplean unas instalaciones modulares ampliadas dotadas de unidades bsicas con una capacidad de 0,8 a 1,2 t/h. Segn la empresa suministradora el consumo de electricidad es de 15 20 kWh/t (equipo de depuracin de partculas incluido). Los datos operativos correspondientes a Alemania muestran un consumo elctrico de 41 kWh/t en una unidad de 8 t/h y de 62 kWh/t en otra de 0,75 t/h. La eficiencia de regeneracin registrada se encuentra entre el 65% y el 85%. En los datos recogidos en Espaa figura un consumo de energa total correspondiente a la arena regenerada de 120 kWh/t en una unidad de 1,2 t/h. Aplicabilidad El sistema neumtico puede utilizarse para regenerar arenas orgnicas tanto mixtas como nicas, y arenas mixtas que contengan bentonita. Tambin es aplicable al pre/postratamiento en sistemas combinados mecnicos-trmicos-mecnicos, principalmente para extraer las partculas residuales de los granos de arena y para el enfriamiento. La arena regenerada siguiendo procedimientos mecnicos simples puede reutilizarse en la produccin de moldes (con un 100% de arena regenerada) o en produccin de machos empleando un porcentaje de arena nueva (arena regenerada entre un 40 60%). Adems, esta tcnica sirve tambin para regenerar la arena de machos de tipo CO2-vidrio soluble de fundiciones de aluminio, aunque se tratar sobre ello por separado ms adelante. Datos econmicos Los costes de inversin de una nica unidad de 0,8 1,2 t/h son de 330.000 euros. Los costes operativos estimados ascienden a 22 EUR/t, lo que proporciona un coste total de regeneracin de la arena de 36,5 euros por tonelada. Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos. Ejemplos Varias empresas fabrican este tipo de equipos, por ejemplo: KGT Jet Reclaimer, Knkel-Wagner GmbH Turbo Dry o Kernfest Webac AB. La tcnica se utiliza en varias plantas de Europa Occidental y de China. Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [82, IfG Institut fr Gieereitechnik, 1996], [108, Feaf, 1999], [110, Vito, 2001], [122, Kirst, 1999], [128, IHOBE, 1998]
zado con unas temperaturas de funcionamiento de 700 a 800 C. Tambin se utilizan hornos rotativos o de solera mltiple. El calor se obtiene por la combustin de gas, mediante calentadores elctricos o a travs de emisores de infrarrojos de onda corta. La capacidad de estos sistemas se encuentra entre los 250 kg/h y ms de 5 t/h. Los gases generados se queman para eliminar el monxido de carbono y cualquier COV presente. Para ello puede utilizarse el espacio libre del horno, si es lo suficientemente grande, aadirse aire suplementario o emplear postcombustores de gas. Si la temperatura de los gases de combustin no es lo suficientemente alta o si el tiempo en el que se mantienen a altas temperaturas no basta deber acoplarse un dispositivo de postcombustin adicional. En todos los casos las emisiones se consideran insignificantes. Los gases de combustin se filtran principalmente a travs de filtros de manga. Estos filtros requieren enfriamiento, que puede realizarse inyectando agua, mediante un intercambiador/recuperador trmico o dejando entrar de forma natural el aire exterior por las aberturas, ranuras, etc. El proceso de enfriamiento puede constar asimismo de una fase de precalentamiento del aire de fluidizacin.
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva.
Efectos colaterales La regeneracin trmica consume combustible y genera emisiones de partculas y de compuestos propios de la combustin (NOx, CO y, en el caso del fuel, SO2). El elevado consumo energtico y la complejidad de la instalacin se ven compensados por el escaso desgaste de los granos de arena y la recuperacin del polvo en forma trmicamente inerte. La regeneracin trmica de arena furnica fraguada con cido paratoluensulfnico requiere depuracin de los gases residuales; es decir, postcombustin de CO y adsorcin de SO2. Datos operativos La arena se suele calentar a temperaturas de 700 850 C. En teora para ello se requieren 200 kWh/t, pero en la prctica los datos revelan consumos de 150 350 kWh/t, dependiendo del grado de recuperacin de energa y del valor calorfico de la arena. La Tabla 4.64 muestra los datos operativos de tres plantas de regeneracin trmica de diferentes capacidades en las que se tratan arenas de distintos tipos.
Tabla 4.64. Datos operativos de tres fundiciones alemanas de referencia equipadas con sistemas trmicos de regeneracin de arena [153, Umweltbundesamt, 2002]
Caracterstica Plantas de referencia Tipo de arena Fabricante del equipo de regeneracin Planta Fundicin K Para machos en caja fra CEC/VAW Fundicin L Moldeo de arena verde, machos en caja fra Richards Fundicin M Moldeo manual en arenas furnicas Siempelkamp /
Unidades
293
/ Caracterstica Plantas de referencia Unidades Planta Fundicin K Hornos de solera mltiple (500 C) con sistemas de tamizado y clasificacin t/h t/ao % 12 16 28.600 95 Produccin de machos Fundicin L Horno de lecho fluidizado (780 C), disgregacin y depuracin de partculas de tipo mecnico 1,0 3.840 95 (99 (1)) Produccin de machos Fundicin M Cmara de combustin fluidificante con preseparacin magntica, procesamiento simultneo de la arena y las partculas procedentes de la regeneracin mecnica de arena furnica 2,0 arena usada, 0,5 polvo 5.000 95
Tcnica
Produccin de arena Capacidad Proporcin de regeneracin, basada en la produccin de arena Utilizacin de la arena regenerada
Produccin de moldes y machos PPC < 0,5% pH 6,0 6,5 Resistencia del molde tras aadir un 1% de aglomerante y un 0,3% de endurecedor: 350 N/cm despus de 24 h
Consumo de energa elctrica Consumo de gas natural Generacin de residuos Destino final de los residuos Caudal de gases residuales Temperatura de los gases residuales Tipo de filtro Niveles de emisin(2) partculas Ctotal CO O2 PCDD/F
1
65 38 Polvo: 10 Arena bentontica: 1.700 Produccin de cemento 16.509 60 Filtro de mangas 200
Relleno de minas Nm/h C 7.000 75 Postcombustin y filtro de mangas mg/Nm % ng TEQ/Nm 0,1 2,2 2,3 14 0,006
a proporcin de regeneracin ms alta (99%) slo se alcanza si se regenera exclusivamente arena de machos interna. Con arenas de macho L mixtas (externas e internas) el porcentaje es del 95% 2 Los niveles de emisin son valores medios calculados a partir de datos de seguimientos continuos a lo largo de varias horas, durante el mues treo de partculas o PCDD/F
El rendimiento de la tcnica de regeneracin y los requisitos de calidad de la arena recuperada se analizan junto con las caractersticas de las distintas fundiciones. Los datos concretos pueden consultarse acudiendo a las publicaciones de referencia: [186, Stephan, 1996], [187, Stephan, 1997], [188, Stephan, 2000]. 294
Aplicabilidad Los sistemas trmicos normalmente se utilizan con arena qumica y en sistemas mixtos, siempre y cuando la proporcin de arenas qumicas (machos) sea lo suficientemente alta. No obstante, cabe hacer las siguientes distinciones: algunos aglomerantes pueden dejar residuos inorgnicos de sal en la superficie de los granos. Cuando la temperatura se eleva por encima del punto de fusin se dispersan por la superficie de la arena y pueden hacer que los granos se sintericen al enfriarse. Algunos ejemplos conocidos son la resina de resol o las arenas aglomeradas con silicato; el reciclaje trmico de las resinas furnicas provoca la emisin de SO2 si el agente de curado utilizado es cido sulfnico. La temperatura del sistema de salida debe ser lo suficientemente alta para evitar la condensacin del cido sulfnico. Si el nivel de emisiones es alto puede que sea necesario utilizar un sistema de depuracin de gases por va hmeda. El fsforo (procedente del cido fosfrico empleado como endurecedor) no se evapora y permanece sobre la superficie de la arena en forma de sales, lo que puede provocar una acumulacin de P durante el reciclaje. Si la concentracin de P sobrepasa el 0,5 0,7% podra producirse una reaccin metalrgica que obligara a rechazar la pieza. El grado de implantacin de la regeneracin trmica es bajo si lo comparamos con la mecnica. En Alemania slo hay diez instalaciones que utilicen esta tcnica, segn datos de 1999 (lo que contrasta con 200 unidades mecnicas). La unidad de regeneracin trmica de Siempelkamp, Krefeld, tiene la capacidad de tratar las partculas de fundicin junto con la arena de desecho. Tambin se han realizado pruebas con otros residuos de origen mineral.
Datos econmicos Los costes de inversin que se muestran en la Figura 4.30 varan segn el tamao y el tipo de equipo utilizado. Los datos corresponden a sistemas trmicos con fase de pre/postratamiento mecnico y sistema de regeneracin mecnica intensivo (por ejemplo muelas). Las instalaciones a pequea escala tienen una capacidad de 0,75 t/h o bien 1.500 t/ao. La produccin de una fundicin de tamao medio se sita entre 2.500 y 5.000 t/ao. En las instalaciones pequeas los costes de inversin (con una amortizacin de 8 aos al 8% de inters) ascenderan a 55 EUR/t. En ellos no se incluyen los gastos de energa, personal o vertido de los residuos.
Figura 4.30. Costes fijos en euros por tonelada de arena regenerada por procesos trmicos y regeneracin mecnica intensiva de arenas mixtas [82, IfG Institut fr Gieereitechnik, 1996] 295
Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos.
Ejemplos Lecho fluidizado, Metaalgieterij Giesen, Pases Bajos. Planta de regeneracin centralizada con lecho fluidizado, Bielefeld, Alemania. VAW Alucast GmbH, Dilingen, Alemania, sistema CEC/VAW. Werner Rietschle GmbH, Schopfheim, Alemania, sistema Richards. Siempelkamp Giesserei GmbH & Co, Krefeld, Alemania, sistema Siempelkamp. Sofogir, Ronchamp (Francia) sistema Regetherm 500. Duranton Sicfond, Vnissieux (Francia), sistema Richards. FOAM, Leumann (Italia), sistema Eco-rec. Fonderie Bra, Montluon (Francia).
Publicaciones de referencia [9, Schneider, 1993], [32, CAEF, 1997], [80, ERM Lahmeyer International GmbH, 1999], [128, IHOBE, 1998], [138, Metaalgieterij Giesen B.V., 1996], [186, Stephan, 1996], [187, Stephan, 1997], [188, Stephan, 2000]
Figura 4.31. Unidad de regeneracin de arena mecnicatrmica-mecnica [108, Feaf, 1999] 296
La arena se somete a tratamiento previo (tamizado, separacin magntica) y se seca para reducir su contenido en agua a menos del 1%. A continuacin la arena se limpia mecnica o magnticamente para extraerle parte del aglomerante. En la fase trmica los compuestos orgnicos se calcinan, mientras que los inorgnicos se transfieren a las partculas o se queman y se adhieren a los granos. El tratamiento mecnico final se encarga de retirar mecnicamente la capa formada neumtica o mecnicamente, que se desecha en forma de partculas. La Figura 4.31 muestra el diseo caracterstico de un sistema basado en tratamiento neumtico y dotado de lecho fluidizado de tratamiento trmico.
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva.
Efectos colaterales La regeneracin de la arena consume energa adicional y provoca un aumento de las emisiones de partculas y de las partculas de polvo residual generado a disponer en vertedero. En los siguientes apartados se analizan, por separado, las ventajas y desventajas de la regeneracin interna frente a la reutilizacin externa, adems de sus correspondientes efectos colaterales.
Datos operativos Los datos operativos correspondientes al tratamiento mecnico-trmico-mecnico se muestran en la Tabla 4.65.
Tabla 4.65. Datos operativos de un sistema de tratamiento mecnico-trmico-mecnico (neumtico lecho fluidizado neumtico) [108, Feaf, 1999]
Parmetro Flujo de arena Humedad mxima de la arena de entrada Mxima potencia elctrica instalada Gas natural Tratamiento trmico caudal de aire medio (fluidizacin + combustin) Temperatura de tratamiento Tiempo medio de tratamiento Flujo de gases de combustin Enfriamiento sistema caudal de agua del circuito Temperatura de la arena a la salida Consumo energtico total: elctrico gas Flujo de aire comprimido Eficiencia de la instalacin (Nm3/h) Unidades (t/h) (%) (kW) (Nm /h)
3
Lecho fluidizado con circulacin del agua 15 30 30 40 100 260 150 90 260 210 70 80% / 70 260 330 75
(C)
297
/ Parmetro Calidad de la arena regenerada: granulometra prdida por calcinacin Reutilizacin de la arena regenerada: produccin de moldes produccin de machos Unidades Fundicin N Fundicin O No vara 0,1% 100% 70 80% Fundicin P
A continuacin se muestran los datos de composicin de gases residuales de unas instalaciones alemanas de 85.000 toneladas al ao (13 15 t/h): SO2: 118 mg/Nm NOx: 150 mg/Nm C total: 10 mg/Nm CO: 30 mg/Nm Aplicabilidad Esta tcnica de regeneracin se utiliza para tratar arenas mezcladas con bentonita. El xito econmico y tcnico de la regeneracin dependen de la arena que se desea regenerar, ya que no es posible reciclar el volumen total de arena generada. La arena que no se ha daado por los efectos del calor puede reutilizarse directamente en el rea de preparacin. No es posible someterla a regeneracin porque los aditivos y aglomerantes activos se eliminaran. Por ello es necesario separar la arena en el punto de desmoldeo, antes de la homogeneizacin. Esta tcnica no resulta vlida para la arena de machos que afectan a las propiedades de la bentonita (un aglomerante de naturaleza cida) o que modifiquen las caractersticas de la arena verde (por ejemplo arena de vidrio soluble). La arena regenerada puede utilizarse para la produccin de machos, siguiendo el procedimiento original, con exigencias geomtricas medias o bajas. Su posible aplicacin en la produccin de machos depende de la cantidad inicial de arena qumica. Su utilizacin en otros sistemas aglomerantes debe probarse caso por caso previamente. Por otro lado, estas arenas pueden utilizarse sin restricciones para compensar prdidas de los sistemas de moldeo en arena verde. S puede haber restricciones, sin embargo, en procesos que empleen vidrio soluble o arenas aglomeradas con formiato de metilo. En los ltimos aos se han desarrollado distintos tipos de instalaciones para el tratamiento de arenas mixtas, pero todava son minoritarios en el sector. Algunos de ellos se encuentran en fase de prueba, mientras que otros se han diseado para una fundicin especfica y producen arena regenerada que slo puede reutilizarse en el mismo proceso; adems, los resultados no son extrapolables a otras fundiciones.
Datos econmicos Los costes correspondientes a un proceso en tres fases (mecnico-trmico-mecnico) con sistema de depuracin neumtico como el paso mecnico (3 tubos en una cmara, regenerador de chorro tipo KGT) y una capacidad de 2,5 t/h son los siguientes: costes operativos (consumo de energa, personal, mantenimiento): 21 EUR/t, costes de inversin (amortizacin en 8 aos): 30 EUR/t, lo que proporciona un coste total de regeneracin de 51 EUR/t. Los niveles de consumo son los siguientes: Electricidad: 50 kWh/t. Gas natural: 18 Nm/t (depende del contenido de humedad de la arena). Aire comprimido: 60 Nm/t. Desgaste de piezas: 5 EUR/t. 298
Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes elevados de disposicin de residuos para reducir la cantidad de los mismos.
Ejemplos Sistema trmico-mecnico de Halberg Guss GmbH, Saarbrucken (Alemania). Esta planta trata 13 15 t/h de arena mixta aglomerada (30% orgnica, 70% inorgnica). La arena con aglomerante orgnico es una mezcla al 50% de arena de cajas fras y de Croning. El rendimiento de regeneracin calculado a partir de la cantidad de arena usada tratada es del 78%. La arena regenerada se utiliza en la produccin de machos (100% Croning; 70 100% caja fra). En una prueba piloto realizada en Alemania en 1993 se demostr que era posible la regeneracin primaria + separacin de la cromita (de los machos) y arena de cuarzo (ambas qumicamente aglomeradas) + tratamiento trmico/mecnico de la arena de cuarzo. La separacin de ambos tipos de arena era necesaria, puesto que la arena mixta tena problemas de sinterizacin y transformacin eutctica. La planta cerr posteriormente a causa de otros problemas econmicos.
Publicaciones de referencia [11, Schachtner y Mller-Spth, 1993], [37, Winterhalter, et al., 1992], [108, Feaf, 1999], [122, Kirst, 1999], [128, IHOBE, 1998], [153, Umweltbundesamt, 2002], [225, TWG, 2003]
Ventajas medioambientales Reduccin de la cantidad de arena de desecho y del consumo de arena nueva.
Efectos colaterales El proceso hmedo genera lodos de desecho y un caudal de aguas residuales. Este flujo de aguas residuales se ve afectado por un serio problema, la mala sedimentacin de la bentonita y las dificultades a la hora de ex299
traerla. Las aguas residuales producidas al regenerar las arenas de vidrio soluble muestran presencia de iones alcalinos, muy difciles tambin de separar. Aplicabilidad Los sistemas de regeneracin hmeda slo pueden utilizarse con arenas verdes o aglomeradas con silicato o CO2. Se trata de procesos de regeneracin que permiten la reutilizacin completa de la arena tanto de moldes como de machos. Las pruebas realizadas muestran que la arena verde regenerada es capaz de producir machos en caja fra de buena calidad a partir de una cantidad aceptable de aglomerante (1,8% en total). Datos econmicos En el mercado italiano de la fundicin, una planta centralizada de regeneracin en hmedo puede ofrecer arena tratada a mejor precio que la arena nueva. Ventajas de la implantacin Segn datos recogidos, este sistema es capaz de hacer frente a las variaciones en la calidad de la arena usada mejor que los procedimientos mecnicos o trmicos, lo que abre la posibilidad de utilizarlo para regenerar la arena de forma centralizada. Ejemplos Planta de recuperacin de arena verde de Safond, que lleva tratando 230.000 toneladas anuales de arena usada desde 1981. Una fundicin de Polonia (Odlewnia Zeliwa Srem s.a., de Srem (Polonia)) dispone de un sistema de regeneracin hmeda de la arena furnica; sin embargo, al ser un proceso que depende de factores propios de las instalaciones no es exportable a otras plantas. Publicaciones de referencia [37, Winterhalter, et al., 1992], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [225, TWG, 2003]
prdida de estabilidad durante el almacenamiento de los machos; prdida de resistencia a la compresin remanente, sobre todo si se utilizan aglomerantes de alta capacidad de desintegracin. Para compensar estos problemas es necesario introducir cambios en el esquema de procesamiento de las mezclas de aglomerante.
Ventajas medioambientales La utilizacin del vidrio soluble como aglomerante tiene un impacto medioambiental bajo en comparacin con los de tipo orgnico. Esta tcnica permite la regeneracin (parcial) de la arena ligada con vidrio soluble, lo que reduce tanto las cantidades destinadas a desecho como el empleo de materias primas.
Efectos colaterales Para calentar la arena se utiliza gas natural. Las emisiones de CO2 correspondientes se calculan en unos 18 kg/tonelada de arena usada. Tambin se producen emisiones de NOx. Datos operativos En una planta alemana dotada de unidad neumtica de funcionamiento sucesivo la arena se seca inicialmente mediante aire caliente (5 min./220 C). Posteriormente se inicia la depuracin neumtica mediante inyeccin de aire comprimido (70 min.), fase a la que le sucede la depuracin de partculas final durante la cual slo se inyecta aire fluidizante (2 min.). No hay necesidad de enfriar la arena, ya que se enfra hasta una temperatura apropiada de trabajo. La rendimiento de la arena regenerada en un nico ciclo llega, segn los datos aportados, al 85% del peso inicial (en base al SiO2). Para lograr producir machos estables, y teniendo en cuenta la reduccin adicional de la calidad de la arena que supone un segundo ciclo regenerativo, el porcentaje mximo de regeneracin alcanzable es del 62% (lo que representa tener que aadir un 38% de arena nueva). Estos son los niveles de consumo especficos (capacidad de 1.500 toneladas/ao; unidad de 0,5 t/h): consumo de gas natural: 104,4 kWh/t (arena usada); consumo de energa elctrica: 74,5 kWh/t (arena usada). Otro ejemplo ilustrativo es el de una planta (fundicin de acero) de Polonia equipada de las siguientes unidades: trituradora vibratoria secador regenerador de placa de impacto depuracin de partculas en cascada separador electromagntico. La Tabla 4.66 muestra los detalles tcnicos de las instalaciones. La arena regenerada se utiliza nuevamente en la preparacin de arena de moldeo aglomerada con silicato, como arena de relleno de moldes, siendo la arena alcalina la que est en contacto directo. El balance total de arena (anual) proporciona unos niveles de utilizacin de arena regenerada de entre el 45 y el 47%. Una planta espaola (fundicin de acero) aporta unos niveles de reutilizacin de arena con silicato-ster regenerada de entre el 80 y el 88% (con una media anual de adicin de arena nueva del 12,5%), correspondientes a una lnea de moldeo manual utilizada para la produccin de piezas grandes. El sistema de regeneracin se compone de una trituradora vibratoria, calentamiento mediante reactor indirecto (con el quemador situado en una cmara contigua), enfriamiento en una torre intercambiadora de calor refrigerada por agua y lavado por impacto en cmara de mezclado giratoria. Los ejemplos de plantas italianas tambin revelan el uso de equipos especiales para calentar la arena hasta los 140 150 C; temperaturas que permiten extraer los defectos y provocan la fragilizacin de la capa de vidrio soluble. Tras el calentamiento se somete a tratamiento mecnico en lavador giratorio, depuracin de partculas y a enfriamiento final. La Figura 4.32 muestra una representacin esquemtica de la unidad de regeneracin giratoria. 301
Este equipo tiene un consumo de energa de 35 kW/tonelada de arena regenerada. Las prdidas operativas de arena alcanzan aproximadamente el 5%, y cerca del 90% de la arena regenerada puede destinarse a la produccin de mezclas para moldes y machos. La proporcin mxima de regeneracin depende de la intensidad y duracin del proceso y de las prdidas de arena, que se producen en todos los procesos (mezclado, preparacin, transporte, produccin de moldes y regeneracin).
Tabla 4.66. Datos operativos de una unidad de regeneracin de arena con silicato [200, Metalodlew s.a., 2002]
Caracterstica Capacidad Proporcin de regeneracin Contenido de arena regenerada de la arena de moldeo Energa necesaria Eficiencia del sistema de depuracin de partculas (2 filtros de mangas) rea que ocupan las instalaciones de regeneracin Valor 10 t/h 90% 50 60% 76 kW 99,4% 220 m
Figura 4.32. Unidad de regeneracin mecnica giratoria [225, TWG, 2003] Aplicabilidad La aplicabilidad de las arenas aglomeradas con vidrio soluble depende del catalizador utilizado. Los steres de glicerol de poliacetato tradicionales no soportan ms que un nmero determinado de ciclos. Los steres carbonceos, en cambio, posibilitan una regeneracin que resulta ms sencilla incluso que la de la arena con silicato-CO2. En caso de no poder enfriar la arena por debajo de los 20 C antes de su reintroduccin en el mezclador debern utilizarse steres de baja reaccin, que no permiten la regeneracin, una situacin que ocurre en los meses de verano en los climas ms calidos. 302
La reutilizacin de la arena de vidrio soluble regenerada para la preparacin de moldes y machos con aglomerantes orgnicos es problemtica, ya que el elevado contenido de electrolitos (aglomerantes) impide la utilizacin en otros sistemas de aglomerante para machos La elevada basicidad del vidrio soluble afecta negativamente a la estabilidad de la aglomeracin y de los machos, tanto en sistemas neutros como alcalinos. La reutilizacin en ciclos de arena verde y sistemas aglomerantes de machos cidos todava no ha logrado implantase con xito, quiz a causa del escaso inters que despierta este tipo de aplicacin. Dada la poca calidad de la arena de regeneracin secundaria es necesario identificar, durante el vaciado y la recogida de la arena de los machos, la cantidad de arena regenerada y su procedencia (por ejemplo nmero de ciclos) a fin de descartar la que no pueda reaprovecharse. A causa de los elevados costes y la relativamente baja proporcin de regeneracin la amortizacin de las instalaciones en un perodo razonable slo est garantizada en plantas cuya produccin exceda las 2.500 toneladas/ao.
Datos econmicos Los costes de tratamiento de esta tcnica correspondientes al ejemplo alemn ascienden a aproximadamente 60 EUR/t. Son tan altos que un titular ha decidido cerrar la planta y volver nuevamente a desechar la arena de vidrio con unos costes muy inferiores de 30 EUR/tonelada. Los costes de operacin aportados por la planta espaola son de 10 EUR/t.
Ventajas de la implantacin Permitir la regeneracin de la arena de vidrio soluble, que muestra un buen rendimiento medioambiental en algunas aplicaciones.
Ejemplos KGT Planta de regeneracin centralizada con regenerador de chorro para 4 plantas, construida en 1998 en Fa. Brer, Schwetzingen (Alemania), aunque ces sus actividades en 2001. Metalodlew s.a., Cracovia (Polonia). Lur Sue S.L., Lora del Ro (Espaa). Fonderia Arno Metallurgia, S. Vittore Olona (Italia). Faser Spa, Rogeno (Italia). Talleres de Amurrio S.A. Amurrio (Espaa). Daros Piston Rings AB, Partilla (Suecia). Publicaciones de referencia [128, IHOBE, 1998], [152, Notzon y Heil, 1998], [154, Baum, 2002], [200, Metalodlew s.a., 2002], [210, Martnez de Morentin Ronda, 2002], [225, TWG, 2003], [228, Galante, et al., 1997]
Ventajas medioambientales Recirculacin interna de un 5 a 10% de arena de machos que de otro modo se desechara.
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a las arenas aglomeradas con poliuretano (cajas fras) y resina furnica, pero no a otros tipos. La implantacin de esta tcnica requiere introducir cambios en el control de procesos. Debe determinarse la proporcin ptima entre arena recirculada en el circuito y arena nueva. Tambin es posible que haya que modificar la adicin o la composicin del aglomerante.
Datos econmicos Esta tcnica requiere una inversin de 250.000 500.000 euros para la unidad mixta de tratamiento y rotura y tiene unos costes operativos de aproximadamente 12 EUR/t. Estos costes se compensan con la reduccin de los costes de vertido y de adquisicin de arena nueva. La tcnica slo es viable si la produccin de machos es intensiva.
Publicaciones de referencia [82, IfG Institut fr Gieereitechnik, 1996], [110, Vito, 2001]
Ventajas medioambientales Reduccin del uso de aglomerantes (bentonita) y aditivos (carbono) a travs de la recirculacin interna. 304
Datos operativos Una fundicin dedicada a la produccin de hierro para la industria de la automocin dispone de lnea de moldeo automatizada, con una produccin de 8.000 t piezas/ao y de 480 t partculas/ao. La arena se recoge, enfra y recicla en la mezcladora. Las partculas capturadas contienen un 23% de bentonita activa y un 10% de carbono y pueden recircularse (hasta un 50%) al sistema sin riesgo de prdidas de calidad a causa de la presencia de finos.
Aplicabilidad Esta tcnica puede aplicarse a instalaciones de arena verde nuevas y ya existentes.
Datos econmicos La tcnica requiere una inversin de 25.000 euros en equipos de almacenamiento y transporte. El perodo de amortizacin es de 8 aos, con una tasa de descuento del 8%, para un horno de 240 toneladas al ao, lo que proporciona unos costes de inversin de 17 euros por tonelada de arena tratada. No hay costes de operacin adicionales ya que no es necesario introducir cambios en la estructura general.
Ventajas de la implantacin Optimizar el uso de las materias primas y reducir la cantidad de desechos.
4.8.13. Reutilizacin externa de arena usada y granos de tamao insuficiente generados en el circuito de arena y los procesos de regeneracin
Descripcin La arena usada y los granos de arena de tamao inferior al necesario procedentes de los circuitos o de la regeneracin de la arena pueden tener varios usos externos, siendo sus reas de aplicacin las siguientes: industria de la construccin (carreteras, autopistas); industria de los materiales de construccin (cemento, ladrillos, produccin de caliza); para rellenar minas; construccin de vertederos (carreteras de vertederos, cubiertas permanentes). La aplicacin se ve limitada por motivos tcnicos que afectan a los materiales de construccin y/o criterios medioambientales. Estos ltimos son consecuencia, normalmente, de las propiedades lixiviantes o del contenido de compuestos orgnicos. Sus caractersticas varan de una regin de Europa a otra, aunque suelen tener 305
un bajo potencial de lixiviacin de metales. Es posible que se excedan los valores lmite si los materiales tienen un elevado contenido en aglomerante orgnico o de aditivos especficos como el carbn brillante. Gracias a su elevado contenido de cuarzo y adecuada granulometra, la arena usada puede emplearse en sustitucin de la arena virgen para la construccin de carreteras. Tambin es tcnicamente factible utilizarla para la produccin de materiales de construccin (cemento, ladrillos, baldosas, lana de vidrio), aunque en este caso se requieren un control de la composicin y una logstica ms exhaustivos. Los ensayos realizados a escala industrial han dado lugar a resultados positivos en las siguientes aplicaciones: bases de carreteras; material de relleno; material de drenaje; elementos de hormign; produccin de cemento (depende de los requisitos de silicio del proceso. Este uso tiene una enorme importancia en Alemania); rellenado de minas (es un buen material de apoyo, muy utilizado en Alemania); cobertura final de vertederos (la arena se mezcla con vidrio soluble y otros desechos, por ejemplo en los Pases Bajos); material de construccin para el refuerzo de diques; vitrificacin de residuos peligrosos. En el apartado 4.9 puede consultarse una tabla con informacin detallada sobre los resultados del estudio de los distintos tipos de arena. Otros campos de aplicacin son la fabricacin de ladrillos, la fusin secundaria del cobre y la recuperacin del zinc. Cabe destacar que el anlisis del (tipo de) uso externo de la arena supera los objetivos del presente documento de referencia. Aun as puede afirmarse, por lo general, que la arena normalmente no requiere pretratamiento y se transporta directamente de la fundicin tras su recogida y almacenamiento temporal. Para mantener la calidad constante del material se suele habilitar un sistema de recogida y almacenamiento independiente. Por ltimo, la calidad del material debe someterse a controles peridicos.
Ventajas medioambientales Uso como sustituto de la arena en aplicaciones externas, con el ahorro de materiales naturales que ello comporta. Puesto que la aplicacin externa de la arena no requiere tratamiento la fundicin no consume energa adicional.
Efectos colaterales Los residuos de recubrimientos orgnicos son posibles fuentes de hidrocarburos aromticos.
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para las instalaciones nuevas y existentes, siempre y cuando encuentren comprador para la arena residual. El uso de la arena excedente de las fundiciones no reduce la resistencia al desgaste del hormign de asfalto. Es posible adems emplear la arena usada y las partculas procedentes de una misma fundicin para la produccin de hormign de cemento portland. El empleo de arena excedente con cenizas voltiles y escoria de acero permite fabricar lana mineral. Su utilizacin en el proceso de compostaje de residuos biolgicos no afecta negativamente al entorno ni a las caractersticas del producto final (por ejemplo tierra vegetal). Tambin es tcnica y medioambientalmente posible utilizar arena verde para producir revestimientos minerales para las capas superficiales de los vertederos. 306
Datos econmicos Los costes correspondientes al uso externo dependen del mercado local y de los posibles costes de transporte y almacenamiento. Los costes de inversin en un sistema de recogida y almacenamiento independiente son mnimos y a menudo pueden evitarse adoptando nicamente medidas organizativas. Los costes operativos de anlisis y gestin pueden llegar a los 5.000 euros anuales. En cuanto a los beneficios de esta tcnica destaca la reduccin de los costes de vertido (hasta 125 EUR/t). Ventajas de la implantacin La legislacin prev costes de vertido elevados para reducir la cantidad de residuos eliminados. Ejemplos Son muchos los ejemplos de fundiciones de toda Europa, por ejemplo de Finlandia, Pases Bajos, Blgica, Alemania o Reino Unido. Publicaciones de referencia [82, IfG Institut fr Gieereitechnik, 1996], [110, Vito, 2001], [128, IHOBE, 1998], [169, Orkas, 2001], [171, The Castings Development Centre, 1999]
Tabla 4.67. Requisitos de tratamiento y posibles limitaciones de residuos slidos destinados a reutilizacin externa [171, The Castings Development Centre, 1999]
Tipo de residuo Tratamiento Limitaciones generacin de partculas vtreas requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea generacin de partculas vtreas requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea generacin de partculas vtreas requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea a penas existen datos sobre los lixiviados generacin de partculas vtreas requisitos de manipulacin a causa de su naturaleza vtrea a penas existen datos sobre los lixiviados
Escoria de cubilote con enfriamiento Machacado por aire Escoria de cubilotes enfriada por agua Ninguno Escoria de colada por induccin Machacado
Escoria de HEA
Machacado
Escoria de desulfuracin
Extraccin del me- requisitos de manipulacin: el CaC2 debe manejarse con cuital y otras partculas dado para evitar lesiones gruesas escorrenta puede ser un residuo especial El prensado, secado requisitos de salud y seguridad de algunos tipos de partculas y granulado es ne- problemas de transporte de materiales particulados cesario para la ma- potencial de lixiviacin elevado a causa de la naturaleza del yora de usos producto y la gran rea superficial
Partculas y lodos
Ventajas medioambientales En aplicaciones externas el material reacondicionado puede utilizarse como material de construccin secundario y en sustitucin de arenas vrgenes. El reciclaje representa una reduccin en la cantidad de material a eliminar.
Efectos colaterales El pretratamiento requiere energa y puede generar emisiones de partculas. 308
Aplicabilidad La tcnica es vlida para instalaciones nuevas y existentes, siempre y cuando exista un mercado local apropiado para los residuos. La Tabla 4.68 resume las posibles aplicaciones de los residuos slidos tratados.
Tabla 4.68. Resumen de las posibilidades de reutilizacin externa de los residuos slidos generados por las fundiciones (datos de 1999) [171, The Castings Development Centre, 1999], [202, TWG, 2002]
Arena Cubilotes ref. por aire Cscara de resina Uretano fenlico Fenlica alcalina Silicato de sodio Escoria Horno elctrico de arco Cubilotes refrigerados por agua Otros Moldeo en cscara de cera perdida x x
Usos relacionados con la construccin Asfalto Lastres Confeccin de bloques Fabricacin de ladrillos Cemento Sustituto de gruesos Hormign Sustituto de finos Hormign espumado, etc. Lanas aislantes/minerales/de vidrio Produccin de sustitutos ligeros Produccin de mortero Construccin de bases de carreteras Fieltro impermeable Reutilizacin en otras fundiciones Como arena nueva aadida a la arena verde Usos relativos al suelo Tierras artificiales Cubiertas de tierra decorativa Cubiertas para establos (equitacin) Relleno de fertilizantes Vertederos: cobertura Vertederos: capas de material x x x x + + x x x / x + + x + + + + x + + x x + x + + x x x x x x + x x x + + + + + + + + + + + + + + + + + + x x x x x + + + + + x + x x x x x + + x x + + + O x + x + +
309
Furnica
Polvos y lodos
Desulfuracin
Arena verde
Induccin
/ Arena Cubilotes ref. por aire Cscara de resina Uretano fenlico Fenlica alcalina Silicato de sodio Escoria Horno elctrico de arco Cubilotes refrigerados por agua Otros Moldeo en cscara de cera perdida + + + x + + + + + + + + + + +
Vertederos: revestimiento Modificacin/mejora de suelos Varios Materiales abrasivos y de inyeccin Materiales absorbentes Fabricacin de cemento con escoria de cubilote Aplicaciones qumicas/industriales Sustitucin de cal apagada Flujos de colada Vitrificacin de residuos
+ + + + + + + + +
Furnica
x Aplicacin probada, con proyectos en marcha en el Reino Unido + Aplicacin probada tericamente pero sin proyectos en marcha en el Reino Unido O Aplicacin incompatible sin tratamiento previo
Datos econmicos Los costes asociados a la reutilizacin normalmente corresponden al procesamiento y el transporte, aunque en realidad se reducen si se tienen en cuenta los ingresos obtenidos de su venta. Es posible, si embargo, que estos ingresos sean bajos e incluso insignificantes, mientras que los costes de tratamiento mecnico se sitan alrededor de 8 EUR/t. Cuanto ms lejos deban transportarse los materiales mayor ser el aumento de costes. Para valorar la viabilidad econmica de la reutilizacin deberan contabilizarse tambin los costes aplicados por los vertederos, que varan segn el tipo de residuo y de una regin a otra.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de la legislacin que fomenta el reciclaje de residuos minerales, en parte por medio del establecimiento de elevadas tasas de vertido, para reducir la cantidad de desechos.
Ejemplos Son muchos los ejemplos de plantas europeas que fomentan la reutilizacin de la arena y la escoria, por ejemplo en Finlandia, Pases Bajos, Blgica, Alemania, Reino Unido
Polvos y lodos + +
Desulfuracin
Arena verde
Induccin
El material recogido puede reciclarse y reintroducirse en el proceso por inyeccin en el cubilote o bien utilizarse para la recarburacin. Ventajas medioambientales Minimizacin de la produccin de residuos. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. Aplicabilidad Esta tcnica es vlida en instalaciones nuevas y existentes. Ventajas de la implantacin Elevadas tasas de vertido de residuos slidos. Ejemplos Esta tcnica se utiliza en varias fundiciones europeas.
mezcla de 2/3 FeSi y 1/3 de las partculas para obtener buenos resultados. La tcnica de pelletizacin puede adems utilizarse para el tratamiento de grandes cantidades. En los cubilotes de gran dimetro la inyeccin de partculas en las toberas hasta el centro de la llama es compleja, lo que favorece el uso de pellets. La Tabla 4.69 compara las caractersticas de ambas tcnicas.
Tabla 4.69. Caractersticas de las tcnicas de inyeccin para la recirculacin del polvo de los cubilotes [108, Feaf, 1999]
Reutilizacin de los finos capturados al depurar los gases de combustin de cubilotes Influencia de los residuos Limitan la introduccin de finos Reducen la cantidad de finos generada Aumentan el contenido en zinc de los finos Aumentan la produccin de escoria Influencia del funcionamiento de los cubilotes Cantidad de coque necesaria para compensar las prdidas de temperatura Variacin en el anlisis de gases de combustin Influencia del metal fundido Aumento del contenido metlico (Zn, Pb) del hierro Influencia de las prdidas sobre la llama Efectividad al aadir otros productos (C, FeSi) siguiendo el mismo mtodo Costes Reduccin en los costes de vertido de los finos Procedimientos Posibilidad de automatizar el proceso Problemas adicionales Implementacin tecnolgica Instalaciones existentes Instalaciones nuevas
1
Introduccin de pellets
Observaciones
0,5 0,6% No
0,2 0,3% No
Aprox.1) n.a.
Limitado 10 30% S
No No No
60%
50%
Aprox.1
S No
No S
S S
S S
Datos aproximados; los valores reales dependen del contenido inicial de xido de zinc, del grado de acumulacin necesario para la reutiliza cin y de las caractersticas del cubilote 2 Porcentaje de acero en la carga del cubilote n.a.: no aplicable
Ventajas medioambientales La principal ventaja de la tcnica es el descenso en la cantidad neta de partculas que salen de la fundicin con destino de disposicin en vertedero o recuperacin. Los finos que salen de la fundicin tienen una menor pro313
porcin de polvo pero un mayor contenido en metales, lo que permite recuperar el Zn a partir de las partculas de los cubilotes. La tcnica provoca una acumulacin de zinc en las partculas del cubilote, mientras que en el caso del Pb, una mayor parte acaba junto con el hierro. Si el zinc logra recuperarse efectivamente de las partculas la tcnica reduce la carga de metales pesados del polvo final destinado al vertedero, as como su cantidad. Por otro lado, aumenta la produccin de escoria. Efectos colaterales Ambas tcnicas consumen energa (coque) para fundir el producto. Segn los datos disponibles, con una eficiencia trmica de horno del 40% se produce un aumento del uso del coque de 0,15 a 0,25 kg por kg de partculas. Adems, la inyeccin de partculas fras en la zona de colada caliente reduce la temperatura de la llama, que deber corregirse inyectando oxgeno. Tambin aumentar la produccin total de escoria. La entrada de partculas que se pueden adherir en varias piezas internas del sistema provocar prdidas de eficiencia a medio plazo y posiblemente, problemas operativos que todava no se han cuantificado. Datos operativos Un estudio realizado sobre los flujos de entrada y salida de los cubilotes franceses dio como resultado el balance msico que muestran la Figura 4.33 y la Figura 4.34. La contribucin de los distintos flujos a las entradas/ salidas de Zn se muestra junto con el nivel de zinc (como masa y porcentaje). Las proporciones corresponden a los valores medios registrados durante el perodo de medicin indicado.
Figura 4.33. Distribucin del zinc en la inyeccin de toberas tras un perodo de 20 das [156, Godinot, 2001] 314
Figura 4.34. Distribucin del zinc en el sistema de recirculacin a travs de la carga, tras 11 das de carga [156, Godinot, 2001] El anlisis de los flujos de entrada y salida no permite asignar la totalidad del zinc presente, lo que indica que una proporcin considerable de este metal (20% en el caso de la inyeccin en toberas y 10% en la carga de pellets) permanece y se acumula en el sistema. Con la recirculacin, las partculas van siendo ms adherentes y se depositan en la cmara de combustin, el intercambiador de calor y los filtros. As pues, la recirculacin requerir una depuracin ms efectiva que a su vez generar material residual. La recirculacin de partculas de los cubilotes en una fundicin de hierro de los Pases Bajos con una produccin de 30.000 toneladas redujo la cantidad neta de partculas en 156 t anuales sin que se viesen afectadas significativamente las caractersticas medioambientales y de formacin de escoria. Aplicabilidad La recuperacin se vuelve tcnicamente posible a partir de un nivel de zinc del 18%. Los cubilotes alimentados con cargas ricas en zinc contienen niveles de zinc superiores al 20% sin necesidad de recirculacin. Para que la recuperacin compense los costes se requiere un contenido mnimo de Zn del 40%. No es posible reinyectar la totalidad de las partculas generadas por un horno; si se inyectan ms de 8 kg/tonelada de metal se apaga la llama. Pueden dotarse de instalaciones de recirculacin de partculas los cubilotes, nuevos y existentes, de funcionamiento continuo. Datos econmicos Como se ha dicho, la recuperacin es tcnicamente posible a partir de un contenido de zinc del 18%, si bien, segn indican los operarios de los hornos, la recirculacin y la recuperacin del zinc no empiezan a ser rentables hasta que el nivel supera el 40%. 315
Los datos prcticos aportados por dos fundiciones francesas han permitido calcular los costes de operacin adicionales. As, la inyeccin en las toberas tiene un coste de operacin adicional de 0,35 EUR/tonelada de hierro y la inyeccin de pellets de polvo de 0,90 EUR/tonelada de hierro. En el clculo no se han tenido en cuenta costes suplementarios como los del vertido de escoria o el mantenimiento. En cuanto a los sistemas venturi, se han analizado los datos de una planta caracterstica alemana que a lo largo de 5 aos ha destinado a la industria del tratamiento una media de 7,5 kg de polvo de zinc por tonelada de hierro fundido. El sistema permiti un ahorro de costes en vertido de 1,97 euros por tonelada de hierro lquido. Pero, adems, el 20% del coque se sustituy por coque de petrleo, lo que supuso una reduccin del coste del combustible del 15%, equivalente a una reduccin de 2,56 EUR/tonelada de hierro lquido. En el clculo no se han tenido en cuenta costes suplementarios como los del vertido de escoria o mantenimiento.
Ventajas de la implantacin Reducir los elevados costes de eliminacin de partculas generadas en los hornos.
Ejemplos Venturi (NPT): Pont--Mousson, Brebach (Francia). Presin positiva (VELCO): John Deere, Mannheim (Alemania). Publicaciones de referencia [108, Feaf, 1999], [110, Vito, 2001], [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [156, Godinot, 2001], [181, Ruffin y Godinot, 1998], [198, Georg Fischer, ], [202, TWG, 2002].
4.9.5. Hornos elctricos de arco (HEA) 4.9.5.1. Reciclaje del polvo filtrado y de la escoria (colada en HEA)
Descripcin Las partculas secas extraidas de los hornos pueden, en determinadas circunstancias, reciclarse en el mismo horno aunque, preferentemente, deberan tratarse previamente (por ejemplo mediante pelletizacin o briquetado) para reducir la cantidad de partculas emitidas por el horno. El objetivo es recuperar la fraccin metlica de las partculas y quemar el componente inorgnico para convertirlo en escoria. Normalmente las partculas se aaden al inicio del ciclo de colada. Como se dijo en el apartado correspondiente a los cubilotes, y en los hornos HEA, para los casos que utilizan cantidades significativas de chatarra con contenido de Zn, el reciclaje permite enriquecer de zinc las partculas del horno hasta un nivel con en el que es posible emplearlo en la industria del zinc para la recuperacin del metal en caso de que sea econmicamente viable (lo que sucede a unos niveles del 30 40%).
Ventajas medioambientales La principal ventaja de la tcnica es la disminucin de la cantidad neta de partculas que salen de la fundicin con destino a vertedero o a recuperacin. Adems las partculas producidas tienen un mayor contenido en metales, lo que permite recuperar el Zn a partir de las partcula de los hornos HEA. La tcnica provoca una acumulacin de zinc en las partculas, mientras que en el caso del Pb, la mayor permanece junto el hierro. Si el zinc logra recuperarse efectivamente de las partculas la tcnica reduce la carga de metales pesados en el polvo final destinado a vertedero, as como su cantidad. Sin embargo, suele aumentar la produccin de escoria. 316
Efectos colaterales Es posible que el reciclaje de las partculas reduzca la eficiencia del horno y aumente el consumo de energa elctrica (aproximadamente 20 30 kWh/tonelada). Esta tcnica aumenta tambin la produccin de escoria.
Datos operativos Los datos de operacin correspondientes a una planta de fabricacin de acero en HEA muestran que el nivel de reciclaje alcanzado es del 75% (de una produccin inicial de 20 22 kg/t), de modo que la fundicin slo debe hacerse cargo del reciclaje del 50% de las partculas, que tienen un contenido medio de zinc del 35%.
Aplicabilidad Esta tcnica normalmente se utiliza cuando las partculas tienen un elevado contenido metlico. La aplicabilidad real depende de muchos factores que pueden no coincidir de una planta a otra.
Ventajas de la implantacin Reducir los elevados costes de desecho de partculas generadas por los hornos.
Publicaciones de referencia [32, CAEF, 1997], [211, European IPPC Bureau, 2000].
Efectos colaterales Aislar las instalaciones de la fundicin, totalmente o en parte, puede requerir la puesta en marcha de un sistema de climatizacin que consume energa.
Datos operativos Una fundicin de aluminio belga est desarrollando actualmente un plan de reduccin del ruido. El objetivo es reducir el nivel de ruido general de 50 a 40 dBA. Para ello se ha realizado un estudio de 170 puntos de origen y se han adoptado medidas especiales para reducir el nivel de ruido general entre las 22.00 y las 6.00 h. Tambin se ha conducido el aire al interior de la fundicin, lo que ha dado lugar a una ligera diferencia de presin que mantiene el ruido dentro de las instalaciones. El volumen de aire interior total se regenera 36 veces por hora. Otra fundicin belga se encuentra en proceso de implantacin de un proyecto de reduccin del ruido general consistente en aislar el edificio de la fundicin. Para ello se requiere poner en marcha un sistema de climatizacin que permita lograr una diferencia mxima de temperaturas de 8 C entre el interior y el exterior. Este sistema todava se encuentra en fase de revisin, por lo que las pruebas an no han concluido.
Aplicabilidad Esta tcnica es aplicable a todas las instalaciones, nuevas o ya existentes. El nivel de las medidas adoptadas depende de la ubicacin de la fundicin.
Ventajas de la implantacin Cumplimiento de las medidas de reduccin del ruido de las instalaciones industriales.
Ejemplos MGG, Hoboken (Blgica): plan de reduccin del ruido. Hayes-Lemmertz, Hoboken (Blgica): aislamiento completo del edificio. Publicaciones de referencia [225, TWG, 2003]
4.11. Desmantelamiento
Descripcin Tcnicas a considerar: plantear la posibilidad del desmantelamiento de las instalaciones en la fase de diseo de las mismas; as se minimizarn riesgos y costes excesivos en el momento de llevarlo a cabo; en cuanto a las instalaciones existentes, es aconsejable poner en marcha un programa de mejoras de los puntos potencialmente problemticos detectados. El objetivo de las mejoras es lograr: 319
evitar en la medida de lo posible la existencia de depsitos y tuberas subterrneos (a menos que estn protegidos por barreras de contencin de algn tipo o cuenten con un programa de seguimiento adecuado); que se prevea el drenaje y posterior depuracin de los depsitos y tuberas con anterioridad al desmantelamiento; que las balsas y vertederos se diseen teniendo en cuenta su posible lavado o clausura; la utilizacin de aislante fcilmente desmontable que no genere partculas ni riesgos; que todos los materiales usados sean reciclables (sin que por ello dejen de cumplir los objetivos operativos o de tipo medioambiental). desarrollo y mantenimiento de un plan de cierre de las instalaciones que demuestre que en el estado actual es posible desmantelarlas para evitar riesgos de contaminacin y restituirlas a un estado de funcionamiento satisfactorio. Este plan debera actualizarse a medida que los materiales vayan cambiando. En cualquier caso, el plan de cierre deber incluir, incluso en sus etapas iniciales, lo siguiente: la extraccin o depuracin por descarga de todas las conducciones y depsitos en caso necesario as como su completo vaciado si el contenido llega a ser potencialmente peligroso; planes que contemplen la totalidad de las canalizaciones y depsitos subterrneos; el mtodo y los recursos necesarios para limpiar las balsas; el mtodo que permita garantizar que cualquier vertedero existente en las instalaciones cumpla las condiciones de clausura necesarias; la retirada del amianto u otros materiales potencialmente peligrosos a menos que exista un acuerdo que contemple que es razonable dejarlos en manos de los futuros propietarios; los mtodos que se han de seguir para desmantelar los edificios y construcciones, para la proteccin del suelo y la aguas subterrneas en instalaciones en proceso de construccin y desmantelamiento; muestreos en el suelo para determinar el grado de contaminacin causada por las actividades y la necesidad de adoptar las medidas pertinentes para que las instalaciones vuelvan a estar en un estado satisfactorio, tal y como se defina en el informe inicial de las mismas. Ventajas medioambientales Evita problemas medioambientales durante el desmantelamiento de las instalaciones. Aplicabilidad Las tcnicas mencionadas son aplicables durante todo el ciclo de vida operativo de las instalaciones, en las fases de diseo, construccin y funcionamiento e inmediatamente despus del cierre. Publicaciones de referencia [236, UK Environment Agency, 2001].
ambiental son realmente tiles si son parte inherente de las prcticas globales de gestin y explotacin de las instalaciones. En la Unin Europea son muchas las empresas que han decidido de forma voluntaria implantar sistemas de gestin medioambiental basados en la normativa EN ISO 14001:1996 o en el sistema comunitario de gestin y auditora medioambientales EMAS (siglas en ingls). El EMAS incorpora los requisitos de gestin medioambiental de la certificacin EN ISO 14001, pero adems hace hincapi en el cumplimiento de la legislacin, el rendimiento medioambiental y la participacin de los empleados y requiere verificacin externa del sistema, as como la validacin por parte de una autoridad medioambiental pblica (la norma EN ISO 14001 considera la puesta en conocimiento como una alternativa a la verificacin externa). Tambin hay muchas empresas que han decidido poner en marcha sus propios SGA (no estndar). Aunque tanto los sistemas estandarizados (EN ISO 14001:1996 y EMAS) como los no estandarizados (a medida) aluden en principio a la organizacin como entidad, este documento toma una aproximacin ms restrictiva que no incluye todas las actividades de la organizacin (por ejemplo los productos o servicios), puesto que la Directiva IPPC considera que la entidad regulada es la instalacin (como se define en el artculo 2). El sistema de gestin medioambiental (SGA) de una instalacin IPPC puede estar formado, por ejemplo, por los siguientes componentes: (a) definicin de una poltica medioambiental; (b) planificacin y establecimiento de objetivos; (c) implantacin y procedimientos de explotacin; (d) comprobacin y acciones correctivas; (e) revisin por parte de la direccin; (f) preparacin de un informe medioambiental peridico; (g) validacin por parte de un organismo de certificacin o verificacin externa de SGA; (h) consideraciones de diseo de cara al desmantelamiento de la planta al final de su ciclo de vida til; (i) desarrollo de tecnologas ms limpias; (j) evaluacin comparativa. Los puntos anteriores se desarrollan con ms detalle en las pginas siguientes. En caso de necesitar ms informacin sobre los componentes (a) a (g), todos ellos incluidos en el EMAS, el lector puede acudir a la documentacin de referencia que se indica ms abajo. (a) Definicin de una poltica medioambiental a direccin ejecutiva es la responsable de definir la poltica medioambiental de una instalacin y de gaL rantizar que: sea apropiada a la naturaleza, escala e impacto medioambiental de las actividades; incluya el compromiso de reducir la contaminacin y aumentar los controles; incluya el compromiso de cumplir con todas las normativas y leyes medioambientales aplicables, as como con otros compromisos suscritos por la empresa; proporcione un marco adecuado para establecer y revisar los objetivos medioambientales; se documente y sea comunicada a todos los empleados; est disponible para el pblico y todas las partes interesadas. procedimientos de identificacin de aspectos medioambientales de la instalacin para determinar qu actividades tienen o pueden tener un impacto significativo sobre el medio ambiente; mantener actualizada esta informacin; procedimientos de identificacin y consulta de requisitos legales o de otro tipo suscritos por parte de la empresa que sean aplicables a los aspectos medioambientales de sus actividades; establecimiento y revisin de los objetivos medioambientales puestos por escrito teniendo en cuenta los requisitos legales y de otro tipo, adems de los puntos de vista de las partes interesadas; establecimiento y actualizacin peridica de un programa de gestin medioambiental en el que se asigne la responsabilidad de lograr los objetivos en cada uno de los departamentos y niveles afectados e indique los procedimientos y el perodo de tiempo en que deben lograrse. 321
(c) Implantacin y procedimientos de explotacin Es importante disponer de mecanismos que garanticen que los procedimientos se conozcan, comprendan y cumplan, por ello la estrategia de gestin medioambiental debe incluir lo siguiente: (i) Estructura y responsabilidad definir, poner por escrito e informar sobre los distintos cometidos, responsabilidades y autoridades; nombrar a un representante concreto de la direccin; proporcionar los recursos esenciales para la implantacin y el control del sistema de gestin medioambiental, recursos humanos y habilidades personales, tecnologa y recursos financieros incluidos. (ii) Formacin, concienciacin y competencia identificar las necesidades de formacin para que todos los empleados cuyo trabajo pueda afectar significativamente al impacto medioambiental de las actividades de la empresa tengan los conocimientos necesarios. (iii) Comunicacin establecimiento y mantenimiento de vas de comunicacin interna entre los distintos niveles y departamentos, as como de procedimientos que propicien el dilogo entre las partes externas interesadas, adems de procedimientos de recepcin, redaccin y, cuando sea razonable, respuesta a las partes externas afectadas. (iv) Participacin de los empleados participacin de los empleados en los procesos de optimizacin del rendimiento medioambiental a travs de los mecanismos adecuados de intervencin (libro de sugerencias, grupos de trabajo de proyecto, comits medioambientales). (v) Documentacin establecer y mantener al da la informacin, en formato papel o electrnico, que describa los principales elementos del sistema de gestin y su interrelacin; sugerir documentacin de consulta relacionada. (vi) Control eficiente de procesos control adecuado de los procesos en todas las etapas de funcionamiento posibles: preparacin, puesta en marcha, funcionamiento de prueba, apagado y anomalas; identificacin de los indicadores de rendimiento principales y los mtodos de medicin de los mismos (por ejemplo caudal, temperatura, composicin y cantidad); poner por escrito y analizar las condiciones de funcionamiento anmalas para detectar el origen del problema y posteriormente atajarlo para que no se vuelva a repetir (a ello puede contribuir una cultura de empresa que no busque culpables, sino que considere que encontrar la raz del problema es ms importante que buscar un culpable). (vii) Programa de mantenimiento establecimiento de un programa estructurado de mantenimiento basado en las descripciones tcnicas de los equipos, normas, etc., as como en los posibles fallos y sus consecuencias; contribuir al programa de mantenimiento registrando adecuadamente la informacin relativa a los sistemas y pruebas de diagnstico; asignar claramente sobre quin recae la responsabilidad de planificar y ejecutar el programa de mantenimiento. (viii) Preparacin y respuesta ante situaciones de emergencia establecer y mantener procedimientos de deteccin y respuesta ante potenciales accidentes y situaciones de emergencia, as como para evitar o mitigar el impacto medioambiental de las mismas. (i) Seguimiento y medicin establecer y mantener por escrito de forma peridica los procedimientos necesarios para el seguimiento y la medicin de puntos claves de los procesos y actividades que tengan un impacto significa322
tivo sobre el medio ambiente; mantener un registro con la informacin necesaria para el seguimiento del rendimiento, control operativo y cumplimiento de los objetivos medioambientales de las instalaciones (vase tambin el documento de referencia sobre seguimiento de las emisiones); establecer y mantener por escrito un procedimiento de evaluacin peridica del cumplimiento de la legislacin y las normativas medioambientales aplicables. (ii) Acciones preventivas y correctivas establecimiento y mantenimiento de procedimientos que determinen sobre quin recae la responsabilidad y la autoridad de hacer frente e investigar las condiciones o situaciones no autorizadas por el permiso medioambiental, otros requisitos legales u objetivos; actuaciones para mitigar las consecuencias de los posibles impactos medioambientales y para poner en marcha y completar las acciones correctivas y preventivas necesarias acordes a la gravedad del problema y al impacto medioambiental causado. (iii) Registros establecimiento y puesta al da de procedimientos de identificacin, mantenimiento y acceso a los registros medioambientales, que debern ser legibles, comprensibles y permitir realizar seguimientos, adems de incluir informacin sobre la formacin as como de los resultados de las auditoras y procesos de revisin. (iv) Auditora establecimiento y mantenimiento de programas y procedimientos peridicos de auditora de los sistemas de gestin medioambiental que prevean la participacin del personal, inspeccin de las condiciones de funcionamiento de los equipos y revisin de registros y documentacin. Todo ello deber dar lugar a un informe escrito imparcial y objetivo a cargo de los empleados (auditoras internas) o entidades externas (auditoras externas) en el que se tratarn los siguientes aspectos: objetivos auditados, frecuencia y metodologas, responsabilidades y requisitos a la hora de realizar e informar de los resultados con el fin de determinar si el sistema de gestin medioambiental responde o no a lo planificado y si se ha implantado y desarrollado correctamente; completar la auditora o ciclo de auditora, segn corresponda, en un perodo no superior a los tres aos, en funcin de las caractersticas, la escala y la complejidad de las actividades, la importancia de los posibles impactos medioambientales, la importancia y gravedad de los problemas detectados en auditorias previas y el historial de problemas medioambientales, teniendo en cuenta que las actividades ms complejas y con mayor impacto medioambiental posible se inspeccionan ms a menudo; disponer de los mecanismos adecuados que garanticen el seguimiento de los resultados de la auditora. (v) Evaluacin peridica del cumplimiento de las exigencias legales revisar el cumplimiento de la legislacin medioambiental aplicable y las condiciones del permiso o permisos medioambientales otorgados a las instalaciones; poner por escrito la evaluacin.
(e) Revisin por parte de la direccin revisin por parte de la direccin ejecutiva, con una periodicidad que deber determinar, del sistema de gestin medioambiental para comprobar su adecuacin y efectividad; garantizar la recopilacin de informacin suficiente que permita a la direccin llevar a cabo la evaluacin poner por escrito la revisin.
(f) Preparacin de un informe medioambiental peridico preparacin de un informe medioambiental que se centre de forma especial en los resultados obtenidos en comparacin con los objetivos medioambientales previamente asumidos. Este informe debe tener un carcter peridico, anual o de una periodicidad mayor, dependiendo de las caractersticas de las emisiones, la generacin de residuos, etc. Tambin debe tener en cuenta las necesidades informativas de las otras partes afectadas y ser de libre acceso (por ejemplo a travs de publicaciones electrnicas, bibliotecas, etc.).
Al redactar el informe el titular puede utilizar indicadores de rendimiento medioambiental existentes que sean relevantes, asegurndose en cualquier caso de que los indicadores: 323
i. sirvan para evaluar con precisin los datos relativos al rendimiento de las instalaciones; ii. sean comprensibles y no resulten ambiguos; iii. permitan la realizacin de comparaciones anuales para valorar el progreso del rendimiento medioambiental de las instalaciones; iv. permitan realizar comparaciones dentro del sector o a escala nacional o regional, segn sea necesario; v. permitan realizar las necesarias comparaciones respecto a los requisitos exigidos por las normativas. (g) Validacin por parte de un organismo de certificacin o verificacin externa de SGA la revisin y validacin del sistema de gestin, proceso de auditora e informe medioambiental por parte de una entidad de certificacin acreditada o una entidad de revisin de SGA externa pueden, si se llevan a cabo correctamente, aportar un mayor grado de credibilidad al sistema. prestar la debida atencin al impacto medioambiental potencial del desmantelamiento de las instalaciones en la fase de diseo de las mismas; plantearlo de antemano ayuda a que el proceso sea ms fcil, limpio y econmico; el desmantelamiento implica riesgos medioambientales de contaminacin de suelo (y de las aguas subterrneas) y genera grandes cantidades de residuos slidos. Las tcnicas de prevencin dependen del proceso en cuestin, aunque pueden destacarse las siguientes recomendaciones generales: i. evitar estructuras subterrneas; ii. dotar a las instalaciones de mecanismos que faciliten su desmantelamiento; iii. escoger acabados superficiales que contribuyan a la descontaminacin; iv. configurar los equipos de modo que se minimice la retencin de sustancias qumicas y se facilite el drenaje por descarga o el lavado de las mismas; v. disear unidades flexibles y autnomas que permitan aislar las distintas fases; vi. utilizar materiales biodegradables y reciclables siempre que sea posible. la proteccin medioambiental debera ser un aspecto inherente al diseo de cualquier proceso emprendido por el titular de las instalaciones, ya que las tcnicas que se incorporan en las fases iniciales de diseo (cuanto antes mejor) son ms efectivas y econmicas. As, por ejemplo, plantearse el desarrollo de tecnologas ms limpias puede ser una consecuencia de los estudios o las actividades de I+D. Una alternativa a las iniciativas internas podra ser mantenerse al da de las iniciativas o trabajos, segn sea el caso, realizados por otros titulares o entidades dedicadas a la investigacin en el mismo campo. realizacin de comprobaciones sistemticas y peridicas en el sector, a nivel nacional o regional, que incluyan los siguientes aspectos: eficiencia energtica y medidas de ahorro, eleccin de los materiales de entrada, emisiones atmosfricas y al agua (por ejemplo a partir del Registro Europeo de las Emisiones Contaminantes, EPER), consumo de agua y produccin de residuos.
(h) Consideraciones de diseo de cara al desmantelamiento de la planta al final de su ciclo de vida til
SGA estndar y no estndar Los SGA pueden ser estndar o no estndar (a medida). La implantacin y el cumplimiento de un sistema internacional comnmente aceptado, por ejemplo la norma EN ISO 14001:1996, puede dar mayor credibilidad al sistema de gestin medioambiental, sobre todo si se somete a una verificacin externa apropiada. Los EMAS resultan an ms crebles porque tienen en cuenta la opinin del pblico a travs de los informes medioambientales y un mecanismo que asegura el cumplimiento de la legislacin medioambiental aplicable. Sin embargo, en principio un sistema no estndar puede ser igualmente efectivo siempre que se disee e implante correctamente. Ventajas medioambientales La implantacin y el cumplimiento del SGA hacen que el titular centre su atencin en el rendimiento medioambiental de las instalaciones. En concreto, el mantenimiento del SGA y la adopcin de procesos de funcionamiento claros tanto en situaciones normales como anmalas y la responsabilidad derivada de su aceptacin 324
debera garantizar el mantenimiento en todo momento de las condiciones que han llevado a la concesin del permiso y de los dems objetivos medioambientales. Los sistemas de gestin medioambiental tambin suelen ser una garanta de mejora continua del rendimiento medioambiental de las instalaciones. Cuanto peor sea la situacin de partida ms mejoras significativas a corto plazo pueden esperarse. Si las instalaciones ya muestran un rendimiento medioambiental global apropiado el sistema ayuda al titular a mantenerlo. Efectos colaterales Las tcnicas de gestin medioambiental intentan hacer frente a los impactos medioambientales generales, de acuerdo con el enfoque integral que propugna la Directiva IPPC. Datos operativos No se ha aportado informacin al respecto. Aplicabilidad Las pautas arriba citadas normalmente son aplicables a todas las instalaciones IPPC. El alcance (nivel de detalle) y las caractersticas del SGA (es decir, estndar o no estndar) normalmente dependen de la naturaleza, la escala y la complejidad de las instalaciones, as como de los impactos medioambientales potenciales. Datos econmicos Es difcil atribuir costes y ventajas econmicas a la implantacin y cumplimiento de un SGA. A continuacin se presentan algunos estudios, aunque en realidad no son ms que ejemplos y sus resultados no son del todo coherentes, por lo que posiblemente no sean representativos de todos los sectores de la UE y deberan sopesarse con cautela. En un estudio sueco de 1999 se analizaron todas las empresas (en total 360) con certificacin ISO o registradas en el EMAS. El porcentaje de respuestas obtenido fue del 50%; de ellas se obtienen las siguientes conclusiones: los costes de implantacin y mantenimiento de un SGA son altos, pero no desorbitados, excepto en el caso de empresas muy pequeas. Los costes deberan descender en el futuro; una de las posibles vas indicadas para rebajar los costes sera una mayor coordinacin e integracin de los SGA en otros sistemas de gestin; la mitad de los objetivos medioambientales establecidos tienen un perodo de retorno de un ao gracias al ahorro de costes o al aumento de ingresos; los ahorros de costes ms significativos se lograron a travs del descenso en el consumo de energa, tratamientos de residuos y materias primas; la mayora de empresas creen que su posicin en el mercado se ha visto reforzada con los SGA. Un tercio de ellas consideran que sus ingresos han aumentado gracias al sistemas de gestin medioambiental. En algunos pases miembro el importe de las inspecciones se reduce si las instalaciones cuentan con certificacin. Algunos estudios1 demuestran que existe una relacin inversa entre el tamao de la empresa y el coste de implantacin del SGA. Una relacin igualmente inversa se producira en el perodo de retorno energtico del
Por ejemplo Dyllick y Hamschmidt (2000, 73) citado en Klemisch H. y R. Holger, Umweltmanagementsysteme in kleinen und mittleren Unternehmen Befunde bisheriger Umsetzung, KNI Papers 01/02, enero de 2002, pg. 15; Clausen J., M. Keil y M. Jungwirth, The State of EMAS in the EU. Eco-Management as a Tool for Sustainable Development Literature
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capital invertido. De ambos elementos se deduce que la relacin coste-beneficio es menos favorable para las pymes que implementan un SGA que para las grandes empresas. De acuerdo a un estudio suizo, el coste medio de preparacin e implantacin de la norma 14001 es variable: para una empresa de entre 1 y 49 trabajadores: 64.000 CHF (44.000 EUR) para la preparacin del SGA y 16.000 CHF (11.000 EUR) por cada ao de funcionamiento; para una instalacin industrial de ms de 250 trabajadores: 367.000 CHF (252.000 EUR) para la preparacin del SGA y 155.000 CHF (106.000 EUR) por cada ao de funcionamiento. Estos valores medios no representan necesariamente el coste real correspondiente a una instalacin industrial, ya que ste depende en buena medida del nmero de elementos afectados (contaminantes, consumo de energa, etc.) y de la complejidad de los problemas estudiados. Un estudio alemn reciente (Schaltegger, Stefan y Wagner, Marcus, Umweltmanagement in deutschen Unternehmen der aktuelle Stand der Praxis, febrero de 2002, pg. 106) aporta los siguientes costes de SGA de varias sucursales. Ntese que las cifras son muy inferiores a las del estudio suizo citado ms arriba, lo que confirma la dificultad de determinar los costes de un SGA con precisin. Costes de preparacin (EUR): Mnimos: 18.750. Mximos: 75.000. Medios: 50.000. Costes de validacin (EUR): Mnimos: 5.000. Mximos: 12.500. Medios: 6.000. Un estudio realizado por el Instituto alemn de emprendedores (Unternehmerinstitut/Arbeitsgemeinschaft Selbstndiger Unternehmer UNI/ASU, 1997, Umweltmanagementbefragung ko-Audit in der mittelstndischen Praxis Evaluierung und Anstze fr eine Effizienzsteigerung von Umweltmanagementsystemen in der Praxis, Bonn.) proporciona datos sobre el ahorro medio anual propiciado por el EMAS y sobre el tiempo de retorno energtico. As, por ejemplo, a unos costes de implantacin de 80.000 euros al ao les correspondera un ahorro anual de 50.000 euros, equivalente a un tiempo de retorno aproximado de un ao y medio. Los costes externos relativos a la verificacin del sistema pueden calcularse de forma aproximada a partir de la gua publicada por el International Accreditation Forum ( http://www.iaf.nu). Ventajas de la implantacin Los sistemas de gestin medioambiental son una ventaja en aspectos como los siguientes: mejoran el conocimiento de los aspectos medioambientales de la empresa; sirven de base para la toma de decisiones; motivan al personal; proporcionan nuevas oportunidades para reducir los costes operativos y mejorar la calidad de los productos; mejoran el rendimiento medioambiental; mejoran la imagen de la empresa; reducen los costes derivados de posibles responsabilidades, seguros e incumplimientos; hacen que la empresa sea ms atractiva para los empleados, clientes e inversores
Study, Institute for Ecological Economy Research (Berln) y Ecologic Institute for International and European Environmental Policy (Berln), 2002, pg. 15.
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aumentan la confianza en los reguladores, lo que podra llevar a reducir las omisiones de las normativas; mejoran las relaciones con los grupos ecologistas. Ejemplos Los puntos (a) a (e) figuran en la norma EN ISO 14001:1996 y el sistema comunitario de gestin y auditora medioambientales (EMAS), mientras que los puntos (f) y (g) son especficos del EMAS. Estos dos sistemas estandarizados se utilizan en varias instalaciones IPPC. Por ejemplo, 357 empresas pertenecientes a las industrias qumicas y de productos qumicos europeas (cdigo NACE 24) estaban registradas en el EMAS en julio de 2002, la mayora de las cuales explota instalaciones IPPC. En el Reino Unido, la agencia medioambiental de Inglaterra y Gales realiz un estudio sobre las instalaciones reguladas por el IPC (precursor del IPPC) en 2001 que demostr que el 32% de los encuestados que respondieron a las preguntas contaban con certificacin ISO 14001 (el 21% de todas las instalaciones IPC) y el 7% estaban registrados en el EMAS. Todas las fbricas de cemento del Reino Unido (unas 20) han obtenido la certificacin ISO 14001, y la mayora estn registradas en el EMAS. En Irlanda, donde la puesta en marcha de un SGA (no necesariamente estandarizado) es un requisito para obtener la licencia IPC, unas 100 empresas (de un total aproximado de 500 instalaciones con licencia) han desarrollado un SGA acorde a la norma ISO 14001, mientras que las otras 400 han optado por SGA no estandarizados. Publicaciones de referencia [78, ETSU, 1996]. (Reglamento (CE) n 761/2001 del Parlamento Europeo y del Consejo por el que se permite que las organizaciones se adhieran con carcter voluntario a un sistema comunitario de gestin y auditora medioambientales (EMAS), OJ L114, 24/4/2001. http://europa.eu.int/comm/environment/emas/index_en.htm) (EN ISO 14001:1996, http://www.iso.ch/iso/en/iso9000-14000/iso14000/iso14000index.html; http://www.tc207. org).
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supere incluso los niveles generales establecidos en las MTD tratadas. Tambin se analiza si las instalaciones existentes podran alcanzar (o superar) los niveles indicados en las MTD generales, en funcin de la aplicabilidad tcnica y econmica de las tcnicas presentadas en cada caso. Los documentos de referencia sobre MTD no crean un marco legal vinculante, su objetivo es aportar informacin que sirva de gua a la industria, los Estados miembros y el pblico en la consecucin de niveles de emisin y consumo a partir del empleo de determinadas tcnicas. Los valores lmite concretos aplicables en cada caso debern determinarse tomando en consideracin los objetivos de la Directiva IPPC y los condicionantes locales. La industria de la fundicin es heterognea y muy variada. Los elementos de las MTD aplicables a una fundicin especfica deben determinarse de acuerdo con el tipo de actividad que desarrolla. Las fundiciones estn formadas, a grandes rasgos, por un rea de fusin y otro de moldeo, cada uno de ellos con su propia cadena de suministro. En el caso de los moldes perdidos la cadena de suministro incluye todas las actividades relacionadas con el moldeo y la produccin de machos. En este captulo se distinguir entre si se trata de fundiciones frreas o no frreas y si utilizan moldes permanentes o perdidos. Cada fundicin puede adems clasificarse en funcin de la tcnica de fusin y el tipo de moldeo empleados. Las MTD que se presentan son aplicables a tcnicas concretas o bien de carcter general, vlidas para todas las instalaciones.
(NEA) a esta MTD en el caso de las partculas es de 5 20 mg/Nm. Las tcnicas de captura y depuracin de los gases de salida se analizan en los apartados 4.5.10.1 y 4.5.10.2. Las MTD aplicables al tratamiento trmico son: empleo de combustibles limpios (por ejemplo gas natural o combustibles con bajo nivel de azufre) en los hornos de tratamiento (apartado 4.5.11.1); automatizacin del funcionamiento del horno y del control del quemador/calentador (apartado 4.5.11.1); captura y evacuacin de gases de salida generados por los hornos de tratamiento trmico. Disminucin de los niveles de ruido Son MTD: desarrollar y poner en marcha una estrategia de reduccin del ruido, con medidas generales y especificas; utilizacin de aislamientos para los procedimientos que mayor ruido generan, por ejemplo el desmoldeo (vase apartado 4.5.9.3); establecer medidas adicionales, como se describe en el apartado 4.10, adecuadas a las condiciones locales. Aguas residuales Son MTD: separar los distintos tipos de aguas residuales en funcin de su composicin y carga de contaminantes; recoger la aguas de escorrenta superficiales y utilizar interceptores de aceite en la canalizacin de recogida antes de que se produzca la descarga a las aguas superficiales, como se analiza en el apartado 4.6.4; maximizar el reciclaje interno del agua utilizada en los procesos y destinar a distintos usos las aguas residuales tratadas (apartado 4.6.1); emplear sistemas de tratamiento y depuracin del agua y otros caudales de aguas residuales a partir de una o ms tcnicas indicadas en los apartados 4.6.2 y 4.6.3. Reduccin de emisiones fugitivas Las MTD consisten en minimizar las emisiones fugitivas originadas en varias fuentes descubiertas de la cadena de procesos mediante una combinacin de las siguientes medidas. Las emisiones corresponden bsicamente a prdidas producidas durante los procedimientos de transferencia y almacenamiento, adems de los derrames, como se indica en el apartado 4.5.1.1. evitar almacenes al aire libre o descubiertos y, en caso de que estos primeros sean imprescindibles, utilizar rociadores, aglomerantes, tcnicas de gestin de almacenes, cortavientos, etc. cubrir las cucharas y los depsitos; limpiar mediante aspiracin las reas de colada y moldeo de las fundiciones con moldes de arena, como se indica en el apartado 4.5.1.1; limpiar las ruedas de vehculos y las carreteras; mantener las puertas exteriores cerradas; llevar a cabo un mantenimiento peridico; gestionar y controlar posibles fuentes de emisiones fugitivas al agua. Estas tcnicas se desarrollan en el apartado 4.5.1.1. En el documento BREF sobre almacenamiento y se describen tcnicas de almacenamiento adicionales. Tambin es posible que las emisiones procedan de la evacuacin incompleta de los gases de combustin originados a partir de fuentes confinadas, por ejemplo las generadas por los hornos durante la colada o la apertura. Las MTD consisten en minimizar estas emisiones fugitivas optimizando su captura y su depuracin, teniendo en cuenta los niveles de emisin asociados que figuran en los apartados 5.2 y 5.3. En esta optimizacin se em331
plean una o ms de las siguientes medidas, dando siempre preferencia a la recogida de los humos lo ms cerca posible de la fuente que los genera: diseo de campanas extractoras y conductos que capturen los gases emitidos por el metal caliente, la carga del horno, la transferencia de escoria y la colada; utilizar aislamientos para el horno y evitar la emisin de prdidas de humo a la atmsfera; colocar sistemas de recogida en el tejado/techo, si bien consumen mucha energa y slo deberan considerarse un ltimo recurso. Gestin medioambiental Existen varias tcnicas de gestin medioambiental que se consideran MTD. El alcance (nivel de detalle) y las caractersticas del SGA (por ejemplo, que sea o no estandarizado) normalmente dependen de la naturaleza, la escala y la complejidad de las instalaciones, as como de la cantidad de riesgos medioambientales potenciales. Las MTD consisten en implementar y cumplir las directrices de un sistema de gestin medioambiental (SGA) que incluya, en funcin de las circunstancias concurrentes, los siguientes puntos: (vase aparatado 4.12) definicin de una poltica medioambiental de las instalaciones a cargo de la direccin ejecutiva (su compromiso se considera una condicin previa para lograr aplicar con xito los otros aspectos del SGA); planificacin y establecimiento de los procedimientos necesarios; implementacin de los procedimientos, con especial atencin a los siguientes aspectos: organigrama y responsabilidad, formacin, concienciacin y competencia, comunicacin, participacin de los empleados, documentacin, control eficiente de procesos, programa de mantenimiento, preparacin y respuesta ante posibles emergencias, cumplimiento estricto de la legislacin medioambiental.
comprobacin del rendimiento y adopcin de medidas correctivas, con especial atencin a los siguientes aspectos: seguimiento y medicin (ver documento de referencia sobre seguimiento de las emisiones), acciones correctivas y preventivas, mantenimiento de registros, auditoras internas independientes (cuando sea posible) para determinar si el SGA se somete o no a la planificacin acordada y si su implantacin y mantenimiento han sido correctos.
revisin por parte de la direccin ejecutiva. Existen tres medidas complementarias ms que pueden contribuir sucesivamente a las medidas anteriores, aunque su ausencia no es incongruente con las MTD: solicitar a un organismo acreditado de certificacin o a un auditor externo al SGA que examine y valide el sistema de gestin y el proceso de auditora; preparacin y publicacin (y, a ser posible, validacin externa) de un informe medioambiental peridico que describa todos los aspectos medioambientales significativos de la instalacin y permita realizar comparaciones interanuales respecto a los objetivos medioambientales fijados y otras referencias del sector; implementar y atenerse a un sistema internacional acreditado de cumplimiento voluntario como por ejemplo el EMAS o la norma EN ISO 14001:1996. Esta iniciativa voluntaria puede aportar mayor credibilidad al SGA, en especial el EMAS, ya que engloba todas las medidas arriba citadas. Los sistemas no estandarizados pueden ser, en principio, igualmente efectivos, siempre y cuando se diseen y lleven a la prctica adecuadamente. Tambin conviene tener en cuenta las siguientes consideraciones, que podran formar parte de los SGA y son especficas para la industria de la fundicin: 332
impacto medioambiental del posible desmantelamiento de la unidad en fase de diseo de nuevas plantas; desarrollo de tecnologas ms limpias; siempre que sea posible, aplicacin de medidas propuestas por el sector de forma peridica, entre ellas las relativas a la eficiencia y la conservacin de la energa, la eleccin de los materiales de entrada, emisiones a la atmsfera, vertido al agua, consumo de agua y generacin de residuos. Desmantelamiento Las MTD consisten en adoptar las medidas necesarias para evitar contaminaciones en el momento de desmantelar la planta. Como se ha descrito en el apartado 4.11, esta medidas consisten en: minimizar riesgos y costes futuros a travs del diseo minucioso en la etapa de diseo; desarrollo e implementacin de un programa de mejora de las instalaciones existentes; desarrollo y mantenimiento de un plan de cierre de las instalaciones, tanto nuevas como existentes. En esas medidas debern considerarse al menos los siguientes elementos de los procesos: depsitos, contenedores, tuberas, aislante, balsas y vertederos.
considerar la posibilidad de utilizar el calor residual procedente de los hornos de mantenimiento en el funcionamiento dplex e implantar un sistema de recuperacin de calor en caso necesario (apartado 4.7.2); prevenir y minimizar las emisiones de dioxinas y furanos hasta niveles inferiores a los 0,1 ngTEQ/Nm mediante varias de las medidas propuestas en el apartado 4.5.1.4. En algunos casos ello puede llevar a la adopcin de sistemas hmedos. La industria de la fundicin ha expresado sus dudas respecto a la implantacin de medidas secundarias que slo se han ensayado en otros sectores; se cuestiona, en particular, su aplicabilidad a las fundiciones ms pequeas; utilizar un sistema de depuracin hmeda si la colada tiene presente escoria bsica (con una basicidad mxima de 2, apartado 4.2.1.3). Los residuos generados por los cubilotes a causa de la colada son partculas, escoria y menudo de coque (usualmente denominado como coquillo). Las MTD para gestionar los residuos son las siguientes: minimizar la formacin de escoria adoptando una o ms de las medidas de proceso incluidas en el apartado 4.9.3; precalentar la escoria para permitir su reutilizacin externa (apartado 4.9.2); recoger y reciclar los menudos de coque (apartado 4.9.4.1). Fusin de acero y hierro en hornos elctricos de arco Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos elctricos de arco: poner en marcha mecanismos de control de procesos fiables y eficientes que reduzcan el tiempo de fusin y tratamiento (apartado 4.2.2.1); empleo de la tcnica de la escoria espumosa (apartado 4.2.2.2); captura de los gases residuales del horno a partir de una de las tcnicas estudiadas en el apartado 4.5.3.1; enfriar los gases residuales y realizar una depuracin de partculas mediante un filtro de mangas (apartado 4.5.3.2). Los residuos producidos por la fusin en HEA son partculas y escoria. La MTD de gestin de los residuos consiste en: reciclar la partculas de polvo capturadas en el filtro reintroducindolas en el horno HEA (apartado 4.9.5.1). Los niveles de emisin asociados a las MTD se muestran a continuacin (Tabla 5.1, Tabla 5.3). Fusin de acero y hierro en hornos de induccin Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de induccin: utilizar chatarra limpia y evitar materiales de entrada oxidados, sucios o con arena adherida; emplear las buenas prcticas de carga y funcionamiento del horno descritas en el apartado 4.2.3.1; utilizar energa de frecuencia media y, al instalar un nuevo horno, cambiar cualquier horno de frecuencia de red por uno de frecuencia media (apartado 4.2.3.2); evaluar la posibilidad de recuperar el calor residual y poner en marcha cuando resulte posible un sistema de recuperacin de calor (apartado 4.7.2); utilizar campanas de extraccin, cubas de extraccin por el borde o sistemas de extraccin situados en la cubierta en cada horno de induccin para capturar los gases residuales (apartado 4.5.4.1) y maximizar el grado de captura en todo el ciclo de funcionamiento del horno; emplear sistemas secos de depuracin de gases (apartado 4.5.4.2), teniendo en cuenta los niveles de emisin asociados a las MTD que figuran en la Tabla 5.1; mantener las emisiones de partculas por debajo de los 0,2 kg/tonelada de hierro fundido. 334
Fusin de hierro en horno rotativos Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos rotativos: implementar medidas que optimicen el rendimiento del horno segn se describe en el apartado 4.2.4.1; utilizar un quemador de oxigs (apartado 4.2.4.2); capturar los gases de combustin cerca de la salida del horno, utilizar postcombustin, enfriar los gases mediante un intercambiador de calor y realizar la depuracin de partculas en seco (apartado 4.5.5.1), teniendo en cuenta los niveles de emisin asociados a las MTD que figuran en la Tabla 5.1 y la Tabla 5.4; prevenir y minimizar las emisiones de dioxinas y furanos hasta niveles inferiores a los 0,1 ngTEQ/Nm mediante varias de las medidas propuestas en el apartado 4.5.1.4. En algunos casos ello puede llevar a la adopcin de sistemas hmedos. La industria de la fundicin ha expresado sus dudas respecto a la implantacin de medidas secundarias que slo se han ensayado en otros sectores; se cuestiona, en particular, su aplicabilidad a las fundiciones ms pequeas. Tratamiento de metales frreos La siguiente MTD es vlida si se utiliza un convertidor AOD para el refinado del acero: extraer y capturar los gases de salida con una campana extractora de cpula. La fundicin nodular se obtiene mediante nodulizacin, un proceso al que afectan las siguientes MTD: seleccionar una tcnica de nodulizacin que no produzca gases de combustin o bien capturar el humo de MgO generado mediante una cubierta o tapa equipada de sistema de extraccin o bien una campana extractora fija o mvil y extraer las partculas de los gases de salida con un filtro de mangas y preparar las partculas capturadas para reciclarlas. Los niveles de emisin asociados a las MTD se muestran a continuacin (Tabla 5.1). Niveles de emisin asociados a las MTD Los valores que se muestran a continuacin son los niveles de emisiones asociados a las MTD arriba descritas. Todos ellos corresponden a la media obtenida en un perodo de medicin factible. Si ha sido posible realizar un seguimiento continuo los datos corresponden a medias diarias. Las emisiones atmosfricas se basan en condiciones promedio (273 K, 101,3 kPa y gas seco). Tabla 5.1. Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin y el tratamiento del hierro
Parmetro Partculas
1
PCDD/PCDF
1
Los niveles de emisin de partculas dependen de su composicin (metales pesados, dioxinas) y su flujo msico.
Tabla 5.2. Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en cubilotes de metales frreos
Tipo CVC Parmetro Monxido de carbono SO2 NOx Nivel de emisin (mg/Nm) 20 1.000 20 100 10 200 /
335
/ Tipo CVF Parmetro SO2 NOx COV NM Sin coque NOx Nivel de emisin (mg/Nm) 100 400 20 70 10 20 160 400
Tabla 5.3. Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos elctricos de arco de metales frreos
Parmetro NOx CO Nivel de emisin (mg/Nm) 10 50 200
Tabla 5.4. Emisiones atmosfricas asociadas al empleo de MTD en la fusin en hornos rotativos de metales frreos
Parmetro SO2 NOx CO Nivel de emisin (mg/Nm) 70 130 50 250 20 30
Fusin de aluminio, cobre, plomo y zinc en hornos de induccin Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de induccin: emplear las buenas prcticas de carga y funcionamiento del horno descritas en el apartado 4.2.3.1; utilizar energa de frecuencia media y, al instalar un nuevo horno, cambiar cualquier horno de frecuencia de red por uno de frecuencia media (apartado 4.2.3.2); 336
evaluar la posibilidad de recuperar el calor residual y poner en marcha cuando resulte posible un sistema de recuperacin del calor (apartado 4.7.2); minimizar las emisiones de acuerdo con los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo y, en caso de que sea necesario capturar los gases residuales (apartado 4.5.4.1), maximizar la recogida de los mismos a lo largo de todo el ciclo de funcionamiento y efectuar depuracin de partculas en seco. Fusin de aluminio en hornos rotativos Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos rotativos: implantacin de medidas de optimizacin del rendimiento del horno, como se analiza en el apartado 4.2.4.1; captura de gases residuales cerca de la salida del horno y evacuacin de los mismos a travs de una chimenea, teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo. Fusin de aluminio y cobre en hornos de solera Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de solera: captura de gases residuales y evacuacin de los mismos a travs de una chimenea, teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo; captura de emisiones fugitivas y visibles en base a los elementos indicados en las MTD relativas a las emisiones fugitivas (ms arriba, apartado 5.1) e instalacin de campanas extractoras segn se describe en el apartado 4.5.6.1. Fusin de aluminio en hornos de cuba Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de cuba: lograr recoger eficientemente los gases de salida al inclinar el horno y evacuarlos a travs de una chimenea teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran ms abajo. Fusin de aluminio en hornos de techo radiante Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de techo radiante: captura de emisiones fugitivas y visibles en base a los elementos indicados en las MTD relativas a las emisiones fugitivas (ms arriba, apartado 5.1) e instalacin de campanas extractoras segn se describe en el apartado 4.5.6.1. Fusin de aluminio, cobre, plomo y zinc en hornos de crisol Las siguientes MTD afectan al funcionamiento de los hornos de crisol: captura de emisiones fugitivas y visibles en base a los elementos indicados en las MTD relativas a las emisiones fugitivas (ms arriba, apartado 5.1) e instalacin de campanas extractoras segn se describe en el apartado 4.5.6.1. Desgasificacin y depuracin del aluminio Las siguientes MTD afectan a la desgasificacin y la depuracin del aluminio: uso de un impulsor mvil o fijo de gas Ar/Cl2 o N2/Cl2 gas (apartado 4.2.8.1). 337
Fusin de magnesio Las MTD que afectan a la fusin del magnesio son las siguientes: utilizacin de SO2 como gas protector o aislante, tambin en sustitucin de SF6. Afecta a las instalaciones que tengan una produccin anual de 500 toneladas o ms (apartado 4.2.7.1); en plantas ms pequeas, empleo de SO2 como gas protector o aislante o adopcin de medidas destinadas a minimizar el consumo y las emisiones de SF6, como se analiza en el apartado 4.2.7.1. En caso de utilizar SF6, los niveles de consumo asociados a las MTD son de < 0,9 kg/tonelada en tcnicas de moldeo en arena y de < 1,5 kg/tonelada en tcnicas de inyeccin. Nota: en el momento en el que se llegaba a esta conclusin, se estaban poniendo en prctica precisamente otras alternativas al SF6 (ver 4.2.7.1). El SO2 puede ser un asunto de salud y seguridad pero tambin es corrosivo para los equipos.
Niveles de emisin asociados a las MTD Los valores que se muestran a continuacin son los niveles de emisin asociados a las MTD arriba descritas. Todos ellos corresponden a la media obtenida en un perodo de medicin factible. Si ha sido posible realizar un seguimiento continuo los datos corresponden a medias diarias. Las emisiones atmosfricas se basan en condiciones promedio (273 K, 101,3 kPa y gas seco). El nivel de emisin correspondiente a las partculas generadas en la fusin de metales no frreos es de 1 20 mg/Nm. En la Tabla 5.5 figuran los valores adicionales relativos a la fusin del aluminio. El factor de emisin asociado a las MTD relativas a las partculas generadas durante la fusin de aluminio es de 0,11 kg/t de aluminio fundido. Para poder cumplir los niveles indicados de emisin asociados a las MTD puede que sea necesario instalar un equipo de depuracin de gases residuales; en este caso la MTD sera utilizar un sistema hmedo de depuracin de partculas.
Tabla 5.5. Emisiones atmosfricas asociadas al uso de MTD en la fusin del aluminio
Tipo de horno General Parmetro Cloro SO2 Cuba NOx CO COV SO2 Solera NOx CO COT Nivel de emisin (mg/Nm) 3 30 50 120 150 100 150 15 50 5 5
A continuacin se dejan solidificar y enfriar antes de extraer la pieza (desmoldeo). Las tcnicas de moldeo y colada disponibles y sus efectos sobre el medio ambiente estn estrechamente relacionados. Los distintos aspectos de las MTD se presentan en tres categoras: moldeo en arena verde, moldeo en arena qumica y colada/ enfriamiento/desmoldeo. Moldeo en arena verde La preparacin de la arena verde se inicia mezclando la arena con la arcilla aglomerante y los aditivos necesarios. Puede hacerse en mezcladoras de tipo atmosfrico (las ms habituales) o por vaco (vase apartado 4.3.2.1). Ambos mtodos se consideran MTD. Respecto al mezclado atmosfrico existe un condicionante adicional: la capacidad de procesamiento de arena debe ser superior a 60 t/h. Tambin son MTD los siguientes aspectos relativos a la preparacin de la arena verde: aislar las operaciones unitarias de la planta de arena (vibracin sobre rejilla, depuracin de partculas de la arena, enfriamiento, mezclado) y realizar una depuracin de partculas en los gases de salida (apartado 4.5.8.1) teniendo presentes los niveles asociados a las MTD que figuran en la Tabla 5.6. Si el mercado local lo permite, las partculas recogidas puede reutilizarse externamente (apartado 4.8.13). Las partculas capturadas en los procedimientos de desmoldeo, dosificacin y manipulacin se recicla y reintegra al circuito de arena verde, hasta un mximo del 50% de la masa recogida (apartado 4.8.12); llevar a cabo la regeneracin primaria de la arena, como se analiza en el apartado 4.8.2. Las adiciones de arena nueva dependen de la cantidad de machos que se confeccionan y su grado de compatibilidad. En los sistemas de arena verde nica, los porcentajes de regeneracin (masa de arena regenerada/masa de arena total) asociada a la implantacin de MTD alcanzan el 98%. Si existe un alto grado de incompatibilidad entre machos los niveles asociados a las MTD descienden hasta el 90 94%. Produccin de machos y moldes con arena qumica Se utilizan varios tipos de aglomerante, cada uno de los cuales tiene unas caractersticas y una aplicabilidad determinadas. Todos los aglomerantes se consideran MTD si se utilizan de acuerdo con las medidas aqu estudiadas, que consisten principalmente en controlar el proceso y capturar los gases de salida para reducir las emisiones al mnimo (apartados 4.3.3.3, 4.3.3.4). En la Tabla 5.6 figuran los niveles de emisin asociados a las MTD. MTD para la preparacin de arena qumica: minimizar el consumo de aglomerante y arena y las prdidas de arena a travs de medidas de control de procesos, por ejemplo control de mezclado (manual o automtico), como se analiza en el apartado 4.3.3.1. Si se fabrican series que implican cambiar frecuentemente de parmetros de produccin o si la produccin es muy grande las MTD consisten en almacenar electrnicamente los parmetros de produccin (vase apartado 4.3.3.2); capturar los gases de salida del rea de preparacin, manipulacin y mantenimiento de machos antes de continuar con el proceso de moldeo; utilizar recubrimientos de base acuosa y sustituir el refractario de los moldes y machos por recubrimientos con base de alcohol en fundiciones que fabriquen series pequeas o medias. El uso de recubrimientos con base de alcohol se considera MTD; si los moldes o machos son grandes o complejos; si la arena se aglomera con vidrio soluble; en el moldeo del magnesio; en la produccin de acero de manganeso con recubrimiento de MgO.
T anto las tcnicas de recubrimiento al agua como con base de alcohol son MTD en fundiciones pequeas o fundiciones generales a gran escala (vase el apartado 4.3.3.5). La implantacin de la tcnica al agua en ambos tipos de fundiciones es posible gracias a la existencia de sistemas de secado por microondas (apartado 4.3.3.6) y otras novedosas tcnicas de secado sobre las que no se ha aportado informacin. Si se emplean recubrimientos con base alcohlica las MTD consisten en evacuar correctamente los gases residuales en el rea de recubrimiento mediante el uso de campanas mviles o fijas, teniendo en cuenta que en las fundiciones generales afectadas no es posible realizar el moldeo en suelo. 339
En cuanto a la preparacin de machos aglomerados con uretano y endurecidos con aminas (cajas fras), las MTD son: tratar el gas de salida generado durante la preparacin de machos en caja fra siguiendo uno de los mtodos descritos en el apartado 4.5.8.4. Las emisiones de aminas pueden mantenerse por debajo de los 5 mg/Nm; recuperar las aminas del licor de lavado de gases de salida producidas por las cajas fras, siempre que su volumen total lo haga econmicamente viable (apartado 4.6.5); utilizacin de disolventes con base aromtica o vegetal (es decir, no aromticos). Ambos mtodos son MTD (apartado 4.3.3.7). Las MTD consisten en minimizar la cantidad de arena destinada a ser eliminada mediante la adopcin de una estrategia de regeneracin y/o reutilizacin (vase apartado 4.8.13) de arenas qumicas (en sistemas de arena nica o mixta). La regeneracin se ve afectada por las siguientes condiciones: las arenas de sistemas nicos y fraguado en fro (por ejemplo las furnicas) se regeneran a partir de tcnicas mecnicas simples, como se explica en el apartado 4.8.3, en todos los casos excepto en el de las arenas con silicato. Permite alcanzar un nivel de regeneracin de entre el 75 y el 80%; las arenas de cajas fras sin curar y los machos de curado en fro se endurecen y rompen en una misma unidad que permite una recirculacin interna mnima de la arena de machos del 5 10% (apartado 4.8.11); las arenas con silicato (sistemas nicos) se regeneran sometindolas a tratamiento trmico y mecnico. El nivel de regeneracin alcanzado es del 4585% (media anual, apartado 4.8.10). Debera minimizarse el uso de steres de baja reaccin; las arenas nicas generadas en los mtodos de caja fra, SO2 y caja caliente y las arenas orgnicas mixtas se regeneran a partir de una de las siguientes tcnicas: regeneracin mecnica en fro (abrasin, tambor de impacto, friccin neumtica) o regeneracin trmica (apartados 4.8.4, 4.8.5, 4.8.6, 4.8.7). El nivel global de regeneracin depende de la cantidad de machos utilizados. En la produccin de machos puede utilizarse entre un 40 y un 100% de arena regenerada, y en la produccin de moldes un 90 100%; las arenas verdes y orgnicas mezcladas pueden regenerarse siguiendo el mtodo mecnico-trmico-mecnico (apartado 4.8.8), por abrasin (apartado 4.8.4) o por friccin neumtica (apartado 4.8.6). En la produccin de machos puede utilizarse entre un 40 y un 100% de arena regenerada, y en la produccin de moldes un 90 100%; la calidad y la composicin de la arena regenerada se someten a control; la arena regenerada slo puede reutilizarse en sistemas de arena compatibles. Las arenas no compatibles debern mantenerse aparte (vase apartado 4.8.1). Existen otros mtodos de moldeo (apartado 4.3.4) y aglomerantes inorgnicos (apartado 6.5) alternativos que podran contribuir a minimizar el impacto medioambiental de los procesos de moldeo y colada.
Colada, enfriamiento y desmoldeo Estos tres procedimientos generan emisiones de partculas, COV y otros productos orgnicos. Las MTD en este caso consisten en: aislar las lneas de colada y enfriamiento e instalar un sistema de extraccin para las lneas de colada en serie (apartado 4.5.9.2), y aislar igualmente el equipo de desmoldeo y tratar los gases de salida con un sistema de depuracin de partculas seco o hmedo, como se analiza en el apartado 4.5.9.3. Los niveles de emisin asociados a las MTD figuran en la Tabla 5.6.
Niveles de emisin asociados a las MTD A continuacin se muestran los niveles de emisiones asociados a las MTD arriba descritas. Todos ellos corresponden a la media obtenida en un perodo de medicin factible. Para casos en los que ha sido posible realizar un seguimiento continuo los datos corresponden a medias diarias. Las emisiones atmosfricas se basan en condiciones promedio (273 K, 101,3 kPa y gas seco). 340
Tabla 5.6. Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo y colada a partir de moldes perdidos
Fuente de emisin General Taller de machos Unidades de regeneracin Parmetro Polvo Aminas SO2 NOx Nivel de emisin (mg/Nm) 5 20 5 120 150
Tabla 5.7. Emisiones a la atmsfera asociadas al uso de las MTD en el moldeo permanente (MAP incluidas)
Parmetro Partculas Neblina de aceite (C total) Nivel de emisin (mg/Nm) 5 20 5 10
341
Ventajas medioambientales Reduccin del consumo de coque, que se sustituye por residuos slidos (prensados de la industria de la automocin, fibras, etc.), difciles de tratar en sistemas de combustin convencionales.
Datos operativos Por lo que respecta al horno FAR los mejores resultados se han obtenido a partir de un 35% de fibras y un 65% de coque. Esta tcnica se encuentra en fase piloto.
Efectos colaterales La utilizacin de combustibles alternativos provoca cambios en la composicin de los gases de combustin, que pasan a contener ms partculas residuales y posiblemente ms contaminantes y un mayor riesgo de presencia de dioxinas, HAP y metales pesados. Adems, la eficiencia trmica se reduce.
Aplicabilidad Este tipo de cubilote slo puede instalarse en fundiciones nuevas, ya que el horno requiere un diseo especfico. Los sistemas de inyeccin de combustibles slidos ms o menos densos (fibras o esponjosos de otros tipos) pueden adaptarse a los cubilotes existentes.
Datos econmicos Puesto que este proceso slo se ha desarrollado a escala piloto no existen datos econmicos sobre su utilizacin a escala industrial. 343
Ventajas de la implantacin Reducir los costes de los combustibles e impulsar la poltica de gestin de residuos en la fundicin. Publicaciones de referencia [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001]
6.2. Reciclaje de partculas eliminadas en el filtro y que tengan contenido metlico (metales frreos)
Descripcin Las partculas con contenido metlico pueden ligarse utilizando un aglomerante (preferentemente cemento) o mezclndolas con virutas de mecanizado, para aquellas fundiciones que realicen mecanizado. En este ltimo caso, junto con las partculas podran aglomerarse tambin los lodos con contenido de metal. Los aglomerados resultantes se mezclan con la carga de los hornos de induccin y se funden. El rendimiento de molde puede superar el 90%. El resto de partculas pasarn a formar parte de la escoria. En el mercado existen mquinas aglomerantes especiales. Ventajas medioambientales Se reduce la cantidad de residuos eliminados en los vertederos, as como la necesidad de adquirir material metlico exterior. La fraccin mineral del polvo metlico no se funde y va a parar a la escoria, lo que reduce su nivel de peligrosidad. Datos operativos No hay datos operativos disponibles actualmente. Efectos colaterales Es posible que la escoria formada aumente el desgaste del refractario. La energa utilizada en la fusin tambin puede aumentar ligeramente. En las fundiciones de acero existe riesgo de absorcin del carbono. Aplicabilidad Esta tcnica puede implantarse en fundiciones nuevas o existentes que dispongan horno de induccin como dispositivo de fusin. Datos econmicos En la fase de desarrollo actual no existen todava datos econmicos disponibles. Sin embargo, segn clculos iniciales correspondientes a una fundicin de hierro equipada donde realicen mecanizado, el tiempo de retorno energtico oscilara entre dos y cuatro aos. Ventajas de la implantacin La principal ventaja de la implantacin sera que fundir las partculas, al menos en algunos casos, podra considerarse una actividad peligrosa para la salud que implicara costes de eliminacin muy elevados para las fundiciones. 344
Publicaciones de referencia Esta tcnica se est desarrollando en la UE en un programa de crecimiento del FP5 (BRICETS) Metal ByProduct Recovery in Induction Furnaces Commercial, Environmental and Technical Solutions, con nmero de contrato G1RD-CT-2001-00482. Se prev que el proyecto finalice en la primavera de 2004. [140, EU Thematic Network Foundry Wastes, 2001], [202, TWG, 2002]
6.3. Recuperacin de aminas por permeacin de gas a partir del gas residual generado en la produccin de machos
En una planta piloto logr reciclarse la amina (DMIA) a partir del gas residual de la zona de produccin de machos mediante permeacin de gas, siendo su composicin la siguiente: 80 90% amina (DMIA), 10 20% disolvente, 0% agua. Tras varios ciclos de prueba la amina reciclada se utiliz para llenar de gas machos para producir frenos de disco. La conclusin fue que no existan diferencias entre los machos experimentales y los llenados de gas con DMIA comercial. Los machos de prueba se llenaron en condiciones de produccin normales y los frenos de disco resultantes se sometieron a las habituales pruebas tcnicas. Todos los resultados obtenidos se encontraron dentro de las tolerancias permitidas, lo que vino a demostrar que la DMIA reciclada puede utilizarse en condiciones de produccin normales. La eficiencia econmica es posible si se realiza una nueva optimizacin de la planta. [217, Paul, et al., 1994]
6.4. Pulverizacin separada del agente desmoldeante y el agua en coladas a presin de aluminio
Descripcin En la produccin de aluminio por colada a alta presin los moldes permanentes se enfran y pulverizan con agente desmoldeante antes de la colada para evitar que el caldo se adhiera al molde. En la tcnica convencional el agente desmoldeante es una mezcla de desmoldeante y agua que se pulveriza de una sola vez sobre los moldes calientes a travs de varias boquillas dispuestas en lnea. Parte del agua se evapora y enfra el molde sin perturbar el agente desmoldeante, mientras otra parte de la mezcla escapa del molde, lo que conlleva prdidas de agua y agente desmoldeante. La evaporacin, adems, puede provocar formacin de neblina (vase apartado 4.5.8.7) En los procesos alternativos el agua y el agente desmoldeante se pulverizan por separado. Para ello se ha aadido una nueva fila de boquillas que permite pulverizar el agente desmoldeante de forma independiente. Las boquillas se pueden accionar una a una a travs de un ordenador (vase Figura 6.1). Primero se pulveriza el agua, que enfra el molde en aproximadamente 20 C, y a continuacin el agente desmoldeante. El enfriamiento inicial provoca una menor evaporacin de agente desmoldeante y mejora su adherencia al molde. De este modo se reduce el consumo de desmoldeante en aproximadamente un 25%. Las mediciones termogrficas revelan que esta tcnica enfra los moldes de forma ms intensiva y uniforme. Los ensayos demostraron que no hay fugas de agente desmoldeante que, de producirse, habra que recogerlas y posteriormente eliminarlas. 345
Figura 6.1. Boquillas mltiple para pulverizar agua y agente desmoldeante El agente desmoldeante se pulveriza slo en las partes del molde que van a entrar en contacto con el aluminio fundido, lo que representa un ahorro adicional de desmoldeante del 30%. La activacin asistida por ordenador para las boquillas de pulverizacin de desmoldeante hace que la hilera de boquillas utilizada hasta ahora para el aire comprimido sea innecesaria, ya que su funcin la realizan las boquillas del agente desmoldeante. Una de las ventajas de esta tcnica en caso de series pequeas o frecuentes cambios de molde es que el programa de pulverizacin puede guardarse en el ordenador y recuperarse posteriormente en caso necesario. Ventajas medioambientales El consumo de agente desmoldeante puede reducirse hasta en un 25% si se pulverizan por separado el agua y el agente desmoldeante. La activacin independiente de las boquillas hace posible lograr un ahorro adicional de hasta el 30%, en funcin de la geometra de las piezas, ya que el agente desmoldeante se aplica slo en las zonas de contacto molde-pieza. Por su parte, el consumo de agua puede reducirse en un 15%. No se producen prdidas de agua ni de agente desmoldeante (que debera eliminarse), ni tampoco emisiones gaseosas a causa de la evaporacin del agente desmoldeante. Efectos colaterales No tiene efectos colaterales. No se prev un aumento de los costes energticos. Aplicabilidad Las pruebas analizadas en los prrafos anteriores corresponden a la inyeccin del aluminio. La tcnica tambin es vlida para la inyeccin del zinc y en el moldeo por inyeccin de plsticos. Si la boquilla de pulverizacin se utiliza a temperaturas ms altas ser necesario introducir modificaciones, que todava no se han ensayado. Datos econmicos Las ventajas econmicas son consecuencia del considerable ahorro de agente desmoldeante y agua, as como de costes de eliminacin, que ya no es necesaria. 346
Otras ventajas derivan del sensible ahorro de tiempo que se logra al cambiar de molde gracias a la posibilidad de almacenar y recuperar posteriormente los programas de pulverizacin. Los costes de inversin de esta tcnica son ms elevados que los del proceso convencional; en contrapartida, sin embargo, pueden pulverizarse por separado diferentes moldes con la misma boquilla de pulverizacin. Ventajas de la implantacin Sensible ahorro de materiales y agua. No se producen prdidas de mezcla de agente desmoldeante y agua (que sera necesario recoger). Se necesita menos tiempo para configurar y adaptar la mquina. Gran reproducibilidad de los resultados (calidad consistente). Ejemplos Un productor alemn fabrica y comercializa las boquillas de pulverizacin desde finales de 2003, y ya ha recibido solicitudes por parte de la industria. Se espera que su empleo a escala industrial se inicie tambin desde finales de 2003. Publicaciones de referencia [234, Anders, 2003].
Las distintas propiedades de flujo de la arena obligan a revisar los modelos de los machos y a poner en marcha un sistema de ventilacin al implantar esta tcnica en las plantas ya existentes. En la fase de secado los machos deben perder toda la humedad, lo que limita sus dimensiones potenciales.
Ventajas medioambientales A diferencia del mtodo de cajas fras, que genera emisiones de compuestos orgnicos como las aminas, productos de pirlisis y humo, en esta tcnica el agno produce ningn tipo de emisin, ni durante el disparado ni durante la colada. Tampoco se generan residuos a partir de la arena residual ni se requieren costosos sistemas de regeneracin de la arena. La cantidad de arena que debe sustituirse es muy pequea. Los aditivos cermicos que contiene el aglomerante evitan tener que recubrir los machos. Si los machos se extraen a partir de una tcnica en seco todo el aglomerante que permanezca en la arena puede reutilizarse.
Datos operativos La fluidez de la mezcla de aglomerante y arena es suficiente para producir machos de formas complejas como camisas de agua (culatas). La estabilidad de los machos de prueba es de 250300 N/cm3, pero puede adaptarse a las exigencias del macho aadiendo ms aglomerante. Al no formarse gases durante la colada no hay problemas de permeabilidad del gas, lo que permite utilizar aglomerante con arenas de grano muy fino y mejora considerablemente la calidad superficial (por ejemplo la profundidad de rugosidad). El elevado grado de regeneracin hace que la tcnica sea viable econmicamente incluso con arenas cermicas sintticas muy costosas o, por ejemplo, arena de zirconia.
Efectos colaterales Puesto que el aglomerante no genera emisiones no es necesario recoger y tratar los gases residuales. El calentamiento de la mezcla de aglomerante y arena y el precalentamiento de las herramientas para disparar machos aumentan el consumo de energa en comparacin con otras tcnicas de produccin de machos.
Aplicabilidad Esta tcnica es vlida para la produccin de machos por inyeccin de aluminio en plantas nuevas y existentes previamente adaptadas a los procesos de automatizacin. Se est trabajando para adaptar el aglomerante a la fundicin del hierro y como material de moldeo.
Datos econmicos A pesar de que requiere calentar las herramientas disparadoras, esta tcnica posibilita ahorros generales en los costes de produccin de machos, gracias, entre otras cosas, al menor consumo de arena nueva y a que ya no es necesario regenerar trmicamente la arena residual ni llevarla a vertederos (ambos procedimientos son costosos). Tambin se reducen los costes al reintroducir el aglomerante en el circuito. Por ltimo, al ser innecesaria la etapa de tratamiento de gases residuales para extraer los compuestos orgnicos, por ejemplo aminas o productos de pirlisis, que podran generarse al disparar y realizar el llenado de los machos confeccionados con aglomerante orgnico, los costes se reducen sensiblemente. Segn clculos aproximados el empleo de esta tcnica podra reducir los costes de produccin de machos entre un 30 y un 50% en comparacin con el proceso en cajas fras. 348
Ventajas de la implantacin Sensible reduccin de costes. Reduccin de los problemas de malos olores provocados por la emisin de componentes orgnicos. Ejemplos Fundicin VW AG, Hanover, Alemania Publicaciones de referencia [235, Bischoff, 2003]
349
Captulo 7. Conclusiones
7.1. Coordinacin del estudio
El primer pleno del TWG tuvo lugar en abril de 1999. Sin embargo, el proyecto se suspendi en seguida, a partir de enero de 2000, a consecuencia de la sustitucin de uno de los principales cargos de la Oficina europea de IPPC y no se retom hasta noviembre de 2001. En enero de 2002 se organiz un segundo pleno del TWG para revisar el estado del estudio y las conclusiones de la primera reunin teniendo en cuenta los posibles nuevos desarrollos en el sector. En noviembre de de 2002 se envi el primer borrador del BREF al TWG para que lo sometiera a estudio en noviembre de 2002. Los comentarios se valoraron e incorporaron en el documento y un segundo borrador con propuestas sobre MTD se envi a revisar en mayo de 2003. El pleno final del TWG tuvo lugar en octubre de 2003; tras ella se procedi a consultar brevemente las observaciones finales y el resumen ejecutivo antes de elaborar la versin definitiva del presente documento.
emisin o consumo derivados de la fusin del magnesio y el plomo. Por lo que respecta a la fusin del aluminio, no se dispone de informacin sobre los hornos de induccin, rotativos o de crisol. Todos los datos sobre factores de emisin recopilados se incluyen en el captulo 3, aunque en realidad no existe una correlacin clara entre los factores mencionados y las tcnicas implantadas. As pues, es posible que las conclusiones sobre MTD que incluyen niveles de emisiones asociados no sean extrapolables a la fusin de otros metales no frreos aparte del aluminio. Este documento contiene informacin sobre prevencin de aguas residuales y tcnicas de tratamiento, a pesar de que no se dispone de datos relativos a dichas tcnicas. Tampoco se han aportado datos operativos sobre la calidad del agua residual en funcin del tratamiento llevado a cabo. Por ello ha sido imposible determinar MTD asociadas a los niveles de emisin de aguas residuales. No se tienen datos sobre las tcnicas de reduccin de emisiones de COV, lo que junto a la falta de informacin sobre los niveles de emisin que les corresponderan ha hecho imposible formular MTD. Algunas tcnicas de reduccin de emisiones de COV de los procesos de recubrimiento (tambin de machos y moldes) se explican en el documento BREF sobre tratamiento superficial mediante disolventes. Por lo que respecta a la reutilizacin de partculas y residuos, no se han obtenido datos sobre tcnicas de tratamiento o reutilizacin de partculas de hornos de induccin, de la escoria generada en procesos de fundicin de aluminio, de las partculas generadas en el rebabado, de abrasivos o chorros de arena a pesar de que es posible reutilizar la mayora de estos materiales para la produccin secundaria de metal. Dos pases miembros facilitaron estudios sobre la legislacin, pero no son necesariamente representativos de la Unin Europea en su conjunto. La informacin sobre la legislacin vigente en ambos pases puede consultarse en las siguientes direcciones de Internet: Austria: http://www.ris.bka.gv.at/ Alemania: http://www.bmu.de/de/txt/download/b_taluft/
Captulo 7. Conclusiones
emisiones de mercurio se requiere investigar en mayor profundidad las emisiones de mercurio generadas en los procesos de fusin en general y, en concreto, en las fundiciones (no frreas); Utilizacin en cubilotes de quemadores de oxigs: la utilizacin de quemadores de oxigs en los cubilotes se describe en el apartado 4.2.1.10. La tcnica presenta algunas ventajas medioambientales, pero las dificultades a la hora de implementarla limitan su adopcin generalizada. El TWG constat que las investigaciones en curso han dado pie a nuevas aplicaciones, lo que abre la puerta a nuevas investigaciones y desarrollos que lleven la tcnica a un nivel de desarrollo que posibilite una mayor aplicacin; Gases alternativos al SF6 en la fusin del magnesio: los gases de cobertura que sustituyen al SF6, por ejemplo HFC-134a y Novec 612, se han desarrollado y ensayado con xito recientemente en algunas industrias. Estos gases representan una alternativa a la sustitucin del SF6 por SO2. Si se llevaran a cabo ms proyectos de investigacin y demostracin se dispondra de informacin ms detallada sobre las propiedades protectoras y el comportamiento durante la descomposicin y la emisin de estos compuestos. De este modo se tendra una visin ms clara de la aplicabilidad que podra propiciar su implantacin a escala industrial; Gases de sustitucin alternativos al SF6 en la fusin del magnesio: gases de proteccin alternativos que sustituyan al SF6 como el HFC-134a y el Novec 612 han sido desarrollados y probados satisfactoriamente en algunas aplicaciones industriales recientes. Estos gases representan una alternativa a la sustitucin por SO2. Diversas investigaciones y proyectos de demostracin avanzados proporcionarn mayor conocimiento sobre las propiedades protectoras, sobre el comportamiento a la descomposicin y sobre el modelo de emisin de estos compuestos. Esto debera aportar una idea ms clara de su aplicabilidad y podra ayudar en su incorpocacin a la industria.
354
Captulo 8. Referencias
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361
Captulo 9. Glosario
9.1. Siglas y abreviaturas
ACV ADI AF AFS AFS (nmero) anlisis de ciclo de vida hierro dctil austemplado alcohol furfurlico American Foundrymen Society medicin de la distribucin por tamaos de la arena de fundicin
AOD (convertidor) convertidor de decarburacin por argn-oxgeno AOX BREF BTEX BTX CAD CAD CAEF CAM CVC CVF CNC COV COV NM DEM der. DMEA DMIA DPMA HEA EF EIPPCB EPER EPS EUR GBP GTT haluros orgnicos adsorbibles documento de referencia sobre MTD benceno, tolueno, etilbenceno, xileno benceno, tolueno, xileno (antes de cifras): dlar canadiense, divisa ISO (en general): diseo asistido por ordenador Committee of Associations of European Foundries fabricacin asistida por ordenador cubilote de viento caliente cubilote de viento fro control numrico por ordenador compuesto orgnico voltil compuesto orgnico voltil no metnico Deutsche Mark (marco alemn, divisa ISO) derecha dimetiletilamina dimetilisopropilamina dimetilpropilamina horno elctrico de arco factor de emisiones Oficina europea de IPPC Registro Europeo de las Emisiones Contaminantes poliestireno expandido euro Libra Esterlina, divisa ISO grupo de trabajo tcnico 363
GWP HAP HCE HFC IFP HP ID (ventilador) IEF HI IMA IPA IPPC IPTS izq. JRC MAP MDI PM MTD n.a. NEA PCB PCDD/F PE PE PEVA PF PFC PMMA PPC Ppm PYME HR RP RPM s.d. SGA SS
potencial de calentamiento global hidrocarburos aromticos policclicos hexacloroetano hidrofluorocarbono compactacin isosttica en caliente alta pureza (aleaciones de magnesio) ventilador de tiro inducido Information Exchange Forum (foro de consulta informal en el marco de la Directiva IPPC) horno de induccin International Magnesium Association alcohol isoproplico prevencin y control integrados de la contaminacin Institute for Prospective Technological Studies izquierda Joint Research Centre (centro comn de investigacin) moldeo a alta presin diisocianato de metilo partculas mejores tcnicas disponibles no aplicable nivel de emisiones asociado bifenilo policlorado dibenzodioxinas policloradas y furanos precipitador electrosttico polietileno acetato de polietilenvinilo fenol formaldehdo compuestos perfluorocarbonados polimetilmetacrilato prdidas por calcinacin partes por milln pequeas y medianas empresas horno rotativo prototipado rpido Fraccin respirable de partculas sin datos sistema de gestin medioambiental slidos secos 364
Captulo 9. Glosario
trietilamina valor equivalente txico lmite medio ponderado en el tiempo urea-formaldehdo unidades de olor dlar de Estados Unidos, divisa ISO convertidor de decarburacin por oxgeno y vaco
9.2. Trminos
Acero aleacin frrea que solidifica por una reaccin peritctica. El contenido (masa) de hierro es superior al de cualquier otro elemento, mientras que el contenido de carbono suele ser inferior al 2%; la aleacin tambin contiene otros elementos. tratamiento lquido al que se somete el metal en una fase tarda del proceso de fusin para que el grano quede ms fino y equiaxial durante la solidificacin. mezcla de arena, arcilla y aditivos utilizada para producir moldes. proceso de tratamiento trmico que mantiene la aleacin por encima de temperatura de transformacin durante un perodo de tiempo suficiente para garantizar que la matriz se transforme por completo en austenita. capacidad terica de produccin de caldo de un horno, que a partir de la produccin horaria debera multiplicarse por 24 en caso necesario. produccin de pieza buena y capacidad, basadas en la capacidad terica de la fundicin si funcionase (y fuese tcnicamente posible hacerlo) durante 24 horas. componentes y reas de la fundicin utilizados en el almacenamiento, transporte, preparacin y tratamiento de la arena. proporcin de slice y sosa (SiO2/Na2O); se emplea para distinguir entre silicatos (de sodio). sustancia concreta o grupo de sustancias que pueden afectar negativamente al medio ambiente. diagrama que representa la influencia de la velocidad de inyeccin y la carga de coque sobre la temperatura de vaciado del metal y la velocidad de fusin; se utiliza con los cubilotes. liberacin directa o indirecta de sustancias, vibraciones, calor o ruidos procedentes de fuentes concretas o difusas de las instalaciones a la atmsfera, el agua o el suelo. emisiones generadas por el contacto directo de partculas voltiles o ligeras con el entorno (la atmsfera, en condiciones de funcionamiento normales). Pueden originarse a partir de: el diseo mismo de los equipos (p. ej. filtros, equipos de secado); las condiciones de funcionamiento (por ej. al transferir materiales entre contenedores); el tipo de procedimiento (por ejemplo mantenimiento); un proceso de liberacin gradual a otros materiales (p. ej. agua de refrigeracin o residual). Las emisiones fugitivas son parte de las emisiones difusas. 365
Capacidad de fusin Capacidad de produccin Circuito de arena Coeficiente Contaminante Diagrama de Jungblth o diagrama de red Emisin
Emisin difusa
, proporcin de aire aadido respecto a la cantidad estequiomtrica de aire necesario para la completa oxidacin. hierro con fractura de color gris; puede ser de tipo laminar, nodular o de grafito compacto, aunque el trmino suele emplearse en referencia al hierro laminar. Fundicin de hierro con carbono en forma de copos cuya seccin tiene forma de lminas orientadas ms o menos aleatoriamente. Hierro parcialmente forjable o al que se podra dar algunas formas mecnicamente; se produce por tratamiento trmico de dos tipos de fundicin de partida, maleable de corazn blanco y maleable de corazn negro. Normalmente tienen una tasa de carbono en forma de grafito muy baja y una superficie de fractura ms o menos blanca en funcin de cada uno de los tipos. fundicin de hierro con carbono en forma nodular/esferoidal, normalmente llamado hierro dctil. aleacin frrea que solidifica con una reaccin de solidificacin eutctica, sea cual sea la composicin qumica pero con un contenido de carbono normalmente superior al 2%. horno esttico de calentamiento directo tambin llamado de reverbero o de achique. (trmino especfico del sector) impureza en la estructura del metal que constituye un defecto posterior. instalacin en funcionamiento o, de acuerdo con la legislacin vigente antes de la fecha de entrada en vigor de la Directiva, instalacin autorizada o, desde el punto de vista de la autoridad competente, solicitante de un permiso de autorizacin completo, siempre y cuando las instalaciones entren en funcionamiento antes de la fecha de entrada en vigor de la Directiva. materiales constituidos en su mayor parte por hierro o con un contenido de hierro superior en porcentaje de peso al cualquier otro elemento presente (segn norma EN10020:2000; 2.1). todos los materiales que no son frreos. tcnica de moldeo perdido en la que se emplea un modelo generalmente de poliestireno en arena qumica, que se pierde durante la colada; se utiliza normalmente para fabricar grandes piezas. o modelo de uso nico: modelo especialmente diseado para cada moldeo y que se destruye tras la colada. Suele estar formado por arena ligada qumicamente o con arcilla e incluso suelta. El moldeo a la cera perdida puede incluirse tambin dentro de esta familia. o uso mltiple de un molde; molde empleado en el moldeo por gravedad o a baja presin, inyeccin a presin o moldeo por centrifugacin; los moldes empleados suelen ser metlicos.
Materiales frreos
Molde perdido
Molde permanente
366
Captulo 9. Glosario
Fundicin moldeada (sustantivo) Moldeo en moldes perdidos Moldeo en moldes permanentes Nodulizacin Normalizacin Porcentaje de regeneracin Postcombustin
trmino general referido a productos que han adquirido su forma definitiva o casi definitiva, formados por solidificacin de un metal o una aleacin en un molde (ISO 3134-4: 1985). cualquier proceso de moldeo y colada para el que se utilicen moldes perdidos, por ejemplo: preparacin de la arena, produccin de machos y moldes, colada, enfriamiento y desmoldeo. cualquier proceso del rea de machos y moldeo en el que se utilicen moldes permanentes; por ejemplo preparacin de la arena, produccin de machos, inyeccin, extraccin y vaciado de la arena de machos. tratamiento del magnesio al hierro colado que modifica la forma de las lminas y las convierte en nodulares/esferoidales. proceso de tratamiento trmico que enfra la aleacin al aire ambiente a partir de una temperatura superior a la de transformacin. proporcin existente entre la masa de arena regenerada y la masa total de arena usada para la produccin de moldes y machos, expresada en porcentaje. ignicin o quemado de inquemados provenientes de gases de combustin mediante la inyeccin de aire o el uso de un quemador; se emplea para reducir la cantidad de CO y compuestos orgnicos (voltiles). tcnica de moldeo en la que se emplean modelos de (poliestireno) espuma y arena suelta y el modelo se pierde (quema) al verter el metal. preparacin en las instalaciones de la arena usada para su reutilizacin externa. proceso de tratamiento trmico que aporta ductilidad a la aleacin gracias al lento enfriamiento del metal a travs de su margen de temperatura de transformacin. procesamiento de la arena verde usada mediante rejillas, tamizado, enfriamiento y mezcla con arena nueva para su reintroduccin en el circuito de arena de la fundicin. conjunto de medidas (mecnicas, neumticas, trmicas y hmedas) adoptadas para eliminar las capas de aglomerante usado de la arena (= recuperacin); restituir la arena a un nivel de calidad igual o superior al de la arena nueva. reaprovechamiento de la arena para diversos fines. Tcnica de reduccin de las emisiones o consumos finales mediante procesos adicionales pero que no modifica sustancialmente el proceso de produccin de machos. sinnimos: tcnica secundaria, tcnica de reduccin, tcnica de eliminacin. Antnimos: tcnica integrada en los procesos, tcnica primaria (una tcnica que de algn modo altera el funcionamiento del proceso de produccin de machos para reducir las emisiones o consumos brutos). tratamiento trmico que tras el endurecimiento de la aleacin consiste en un calentamiento a una temperatura inferior a Ac1 seguido de enfriamiento al aire ambiente; tras el austenizado y su inmersin en un lquido la aleacin adquiere su dureza y resistencia mximas.
Templado
367
English
Deutsch
bentonite
Bentonit
bridging
Brckenbildung
burr
Grat
cast iron
Gusseisen
cast steel
Stahlguss
casting
Giessen
chamfer
Abschrgung
coating
Schlichte
cold-box
368
core
Kern
corebox
Kernkasten
core-making
Kernfertigung
crucible furnace
Tiegelofen
decoring
Entkernen
die
Druckgiessform
die lubricant
Druckgiessschlichte
drying oven
Backofen
fettling
putzen
grinding
schleifen
induction furnace
Induktionsofen
English fonte lamellaire, fonte grise carbone brillant fonte mallable malaxeur mote fonte graphite sphroidal, nodulair gietijzer fonte ductile fundicin nodular, fundicin dctil, fundicin con grafito esferoidal Colada Arena horno de cuba desmoldeo, desarenado Granallado canal de colada Virutas Vetas sabbia forno a tino distaffatura granigliatura canale di colata trucioli crestine colata ghisa sferoidale vorm Molde forme forma gmbgrafitos ntttvas menger mezclador mescolatore kever smeedbaar gietijzer fundicin maleable ghisa malleabile tempervas glanskoolvormer Carbono brillante carbono brillante fnyes karbon lamellair gietijzer fundicin gris ghisa a grafite lamellare, ghisa grigia lemezgrafitos vagy szrke ntttvas
Deutsch
Franais
Nederlands
Espaol
Italiano
Magyar
Grauguss, GGL
lustrous carbon
Glanzkohlenstoff
malleable iron
temperguss (GT)
mixer
Menger
mould
Form
nodular iron, ductile iron, SG iron couler sable four cuve dcochage grenaillage canal de coule copeaux gerces vinnen spanen voedingskanaal gritstralen uitschudden schachtoven zand gieten
pouring
Giessen
nts homok akns kemence rts, kirzs szemcseszrs ll beml forgcs repedsek
sand
Sand
shaft furnace
Schachtofen
369
shake-out
Ausleeren
shot blasting
Schleuderstrahlen
sprue
Einguss
turnings
Spne
veins
rissen
Captulo 9. Glosario
A 371
E 372
G Figura 10.1. Balance de entrada y salida correspondiente a diversas modificaciones tcnicas introducidas en la fusin en cubilotes [172, Neumann, 1994]
La informacin operativa figura en la Tabla 10.1, la Tabla 10.2 y la Tabla 10.3 e incluye datos econmicos basados en los costes unitarios aportados. Los datos operativos hacen referencia a la produccin de hierro colado con un 3,3% de C y un 2% de Si. En el funcionamiento con viento fro se utiliza un 35% de chatarra de acero, un porcentaje que asciende al 60% en los cubilotes de viento caliente; este aspecto se ha tenido en cuenta al estudiar la carburacin necesaria, para la que se utiliza tambin C, que se suministra a travs de briquetas de SiC. El clculo del balance trmico da como resultado los valores de eficiencia en la transferencia trmica indicados. El cubilote de viento fro muestra una eficiencia inferior al 30%, aunque la utilizacin de oxgeno o aire secundario la aumenta al 3740%. El cubilote de viento caliente muestra una eficiencia an mayor, siempre que la pared del horno est recubierta de material refractario; de no ser as caera por debajo del a 40%, un porcentaje que podra compensarse ligeramente aadiendo oxgeno. La eficiencia del cubilote sin coque con sobrecalentamiento por induccin es muy elevada y se acerca al 60%. Los costes operativos calculados incluyen la amortizacin de los costes de inversin, pero no los de personal. La diferencia de costes entre las distintas tcnicas es bastante pequea. En el clculo se ha tenido en cuenta el mayor consumo de coque y el precio superior de la chatarra/materias primas utilizados en el cubilote de viento fro. En cuanto al precalentamiento del aire mediante antorcha de plasma, el aumento del consumo de electricidad implica un incremento de los costes que, en la prctica, puede compensarse utilizando ms virutas como materia prima. El horno sin coque es el que tiene menores costes. En el anlisis realizado, sin embargo, no se consideran los efectos de los costes locales e incertidumbres como la influencia de la produccin por hora, que deberan tenerse en cuenta. Todos los datos se refieren a instalaciones con una produccin por hora significativa, lo que va en detrimento del rendimiento de los cubilotes de viento fro.
373
Tabla 10.1. Datos operativos de un cubilote de viento fro (10t/h) [172, Neumann, 1994]
Unidades o coste unitario Cantidad especfica Coque (fusin) Coque (carburacin) Gas natural Electricidad Oxgeno Aire de inyeccin Gases residuales del cubilote Gases residuales filtrados Escoria Refractario Briquetas de SiC (45% SiC) Entrada trmica total Transferencia trmica al hierro Costes Inversin Aleacin Aditivos Coque Chatarra de acero Chatarra de hierro Arrabio Gas natural Electricidad Oxgeno Grafito Refractario Capital Coste de fusin total millones de euros 332EUR/tonelada 10 EUR/tonelada 204 EUR/tonelada 128 EUR/tonelada 128 EUR/tonelada 194 EUR/tonelada 153 EUR/1.000 m3 89 EUR/MWh 179 EUR/1.000 m
3 3 3 3
Normal
O2
Segunda hilera
2 hilera + O2
150 10
125 10
120 10
105 10
2,81 9,44 0,20 32,65 44,64 12,76 38,78 0,31 1,79 3,98 11,22 155,77
2,91 9,44 0,20 27,55 44,64 12,76 38,78 0,31 1,79 3,01 3,98 11,63 154,08
3,06 10,36 0,20 26,53 44,64 12,76 38,78 0,31 1,79 3,67 12,24 151,28
3,16 10,36 0,20 23,47 44,64 12,76 38,78 0,31 1,79 1,84 3,67 12,65 150,46
Composicin del hierro: 3,3% C; 2,0% Si; 0,3% Mn; 0,1S; 1.500C Composicin de la carga: 35% chatarra de acero; 35% desperdicios de colada o retornos; 20% arrabio; 10% chatarra de hierro
374
Tabla 10.2. Datos operativos de un cubilote de viento caliente de larga campaa (10t/h) [172, Neumann, 1994]
Unidades o coste unitario Caractersticas Cambio de horno diario Enriquecimiento de oxgeno Revestimiento Cantidad especfica Coque (fusin) Coque (carburacin) Oxgeno Aire Gases residuales del cubilote Gases filtrados Escoria Refractario Briquetas de SiC (45% SiC) Entrada trmica total Transferencia trmica al hierro Costes Inversin Aleacin Aditivos Coque Chatarra de acero Chatarra de hierro Oxgeno Refractario Capital Coste de fusin total millones de euros 332 EUR/tonelada 10 EUR/tonelada 204 EUR/tonelada 128 EUR/tonelada 128 EUR/tonelada 179 EUR/1.000 m3 765 EUR/tonelada 10 aos/8% EUR/tonelada 3,42 16,58 0,20 21,02 76,53 12,76 11,48 13,67 152,24 3,57 17,60 0,20 21,84 76,53 12,76 4,59 14,29 147,81 3,65 17,60 0,20 18,78 76,53 12,76 3,06 4,59 14,59 148,11 3,49 16,58 0,20 25,10 76,53 12,76 1,12 13,98 146,28 3,55 16,58 0,20 22,04 76,53 12,76 3,42 1,12 14,18 146,84
3 3
Tipo A*
Tipo B
Tipo C
Tipo D
Tipo E
S No S
No No S
No S S
No No No
No S No
* Ya no se construyen plantas nuevas Composicin del hierro: 3,3% C; 2,0% Si; 0,3% Mn; 0,1S; 1.530C Composicin de la carga: 60% chatarra de acero; 30% retornos; 10% chatarra de hierro
375
Tabla 10.3. Datos operativos de un cubilote sin coque y un cubilote con inyeccin de viento caliente con precalentamiento de aire [172, Neumann, 1994]
Cubilote sin coque con O2 + sobrecalentamiento de induccin Cubilote de viento caliente Precal. de aire con plasma Precal. de aire con resistencia elctrica 90 12 2 82 474 531 1.264 60 4,3 15,4 3.320 41,5 3,83 5,10 0,56 23,06 7,30 0,31 44,64 44,64
Unidades o coste unitario Cantidad especfica Coque (fusin) Coque (carburacin) Gas natural Electricidad Oxgeno Aire de inyeccin Gases residuales del cubilote Gases residuales filtrados Escoria Refractario Briquetas de SiC (45% SiC) Briquetas de FeSi (1 kg de Si por briqueta) Entrada trmica total Transferencia trmica al hierro Costes Inversin Aleacin Briquetas de Fe-Si Aditivos Coque Electricidad Gas Chatarra de acero Chatarra de hierro Grafito Oxgeno Refractario Refractario Capital Coste de fusin total millones de euros 332 EUR/tonelada 454 EUR/tonelada Si 10 EUR/tonelada 204 EUR/tonelada 89 EUR/MWh 128/1.000 m
3 3 3 3
55 80 1,5 5,30 692 815 58 16 8 2.562 58,4 2,81 3,62 0,56 7,14 6,99 44,64 44,64 6,73 1,43 0,61 7,65 11,22 135,26
81 10 2 175 419 451 1.313 59 9,3 13,7 3.952 41,4 5,10 4,54 0,56 18,57 15,61 0,31 44,64 44,64
Composicin del hierro: 3,3% C; 2,0% Si; 0,3% Mn; 0,1S; 1.530C Composicin de la carga: 35% chatarra de acero; 30% desperdicios de colada o retornos; 35% chatarra de hierro
CTIF tambin ha calculado los costes del hierro lquido en un estudio comparativo sobre los distintos mtodos de fusin [226, CTIF, 1997]. El estudio, realizado en 1997, se actualiz en 2003 [227, Godinot, 2004]. 376
Tabla 10.4. Comparacin de costes del hierro lquido (junio de 2003; produccin en masa de 10 t/h)
Fundicin laminar (ENGJL 250) Cubilote de viento fro 95,80 7,62 33,14 3,73 10,05 1,55 4,50 10,33 5,92 162,31 5 170,85 35 262,85 253,36 285,31 40 35 40 252,42 152,02 185,45 151,45 5 5 3 144,42 176,78 146,91 14,81 8,89 8,89 14,81 142,70 5 150,21 50 300,42 8,89 150,75 5 158,68 50 317,37 8,89 132,97 3 136,98 50 273,96 4,30 3,15 0,55 4,30 3,15 0,16 0,93 3,15 10 11 9,10 10,42 11 0,16 3,15 4,29 8,79 1,47 4,55 8,79 35,26 20,29 27,28 40,12 21,07 13,09 27,22 25,72 5,27 24,17 59,52 96,68 72,97 49,75 73,52 59,80 24,85 27,28 1,47 9,10 0,93 0,55 Cubilote de viento caliente Cubilote sin coque Horno de induccin Cubilote de viento caliente Cubilote sin coque Horno de induccin Fundicin nodular (ENGJS 40015)
CALIDAD
Unidades
Carga de metal
Ferroaleaciones y aditivos
Energa y fluidos
Revestimientos
EUR/t
Costes de personal
Mantenimiento
Medio ambiente
Desulfuracin
Amortizacin de la inversin
377
EUR/t
Porcentaje de desperdicios
EUR/t
Cubilote de viento fro % 0,145 20 2 20 33,14 0,35 0,20 0,20 0,25 0 37 33,4 25,4 0 185 101,5 99,5 0,40 0,15 0,225 0,225 0 27,75 22,83 22,39 0 200 99,5 0,50 0,10 0,40 0 20 39,80 27,28 27,28 30,45 1,027 1,07 0,59 Precio EUR/t
Caracterstica
Unidad
Subtotal
Desperdicios Arrabio Chatarra de hierro Chatarra de acero (E3) Chatarra de acero (E8) Chatarra de acero (E1 C) 95,8 8 2,7 0,048 7,62 25,72 24,95 5,44 1,60 0,58 0,70 1,13 0,79 16,7 10,6 2,6 11,69 11,98 2,05 0,80 1,13 17,92 9,39 14,34 10,61 72,97 59,80 0,68 0,59 12,2 15,8 3,2 0,0375
t t t t t
378
Subtotal
59,52 10,74 1,89 0,46 13,09 0,7 0,68 0,595 8,12 11, 71 1,45
kg kg Si kg Mn t t
Subtotal
5,27
24,17
La Tabla 10.4 resume los costes de fundicin del hierro en los tres tipos de cubilotes principales y los compara con los datos de un horno de induccin sin ncleo. Algunos elementos dependen en buena medida del dispositivo utilizado para fundir el metal y la calidad de ste, como la energa y fluidos, carga metlica y ferroaleaciones, con informacin ms detallada en Tabla 10.5 y Tabla 10.6. Los dispositivos comparados funden a un ritmo de 10-12 t/h, en dos turnos, y se dedican principalmente a la produccin focalizada, por ejemplo para la industria de la automocin. El perodo de amortizacin de las inversiones es de 10 aos y las caractersticas y funciones de los distintos equipos se detallan a continuacin: Cubilote de viento fro 2 cubilotes de uso diario alternativo (uno por da); tratamiento de los humos: combustin, enfriamiento, filtrado en seco. Cubilote de viento caliente cubilote de larga campaa; tratamiento de los humos: combustin, calentamiento del aire de inyeccin, enfriamiento, filtrado en seco; mantenimiento en un horno de induccin de canal. Cubilote sin coque cubilote de larga campaa; tratamiento de los humos: enfriamiento, filtrado en seco; calentamiento y recarburacin en un sobrecalentador; mantenimiento en un horno de induccin de canal.
379
Horno de induccin 2 hornos de 12 toneladas; 1 equipo de suministro energtico de 10 MW250Hz. En los costes del hierro colado debe tenerse en cuenta la recarburacin posterior (cubilote sin coque), el mantenimiento y tambin la importancia del sistema de tratamiento de los humos. Se compar el precio del hierro colado de 2 aleaciones distintas destinadas a la industria de produccin en masa para la automocin: fundicin laminar (ENGJL 250); fundicin con base de grafito nodular (base de ENGJS 400-15). Los cubilotes de viento fro cada vez se emplean menos para fabricar hierro nodular, por ello no se han tenido en cuenta. Si se comparan los clculos de CTIF con los de Neumann: La clasificacin por resultados de los dispositivos de fusin de metales, de ms barato a ms caro, no coincide entre los autores y tampoco entre los tipos de aleacin: Fundicin de grafito laminar: CTIF: horno de induccin, cubilote de viento caliente, cubilote de viento fro, cubilote sin coque; Neumann: cubilote sin coque, cubilote de viento caliente, cubilote de viento fro. Fundicin de base nodular: CTIF: horno de induccin, cubilote de viento caliente, cubilote sin coque (ligeramente diferente). Tras comparar los distintos elementos estudiados por Neumann y Godinot se llega a las siguientes conclusiones: 1. Energa y fluidos los cubilotes sin coque son los ms econmicos en todos los casos; cabe destacar que los precios de la energa son muy variables de un pas a otro, en especial por lo que respecta al precio y la disponibilidad de la electricidad y el gas. En el estudio de CTIF los costes energticos hacen referencia a Francia (publicados en Energy Plus).
2. Cargas metlicas y ferroaleaciones El sistema de clasificacin utilizado penaliza las desventajas del cubilote sin coque en el caso de CTIF, pero no en el estudio de Neumann. Las principales diferencias son las siguientes: Neumann indica un porcentaje de arrabio (hierro de 1 fusin) del 0% en el caso del cubilote sin coque, mientras que Godinot le asigna un porcentaje mnimo del 25% en funcin de la tcnica industrial. El arrabio es el material de carga metlica ms caro. Neumann asigna el mismo coste a la chatarra de acero y la de hierro. En el caso de Francia, la proporcin entre ambos costes se ha mantenido entre el 2 y el 1,3 durante 10 aos. En junio de 2003 (fecha en que se realizaron los clculos) era de 1,6, como se indica en la Figura 10.2.
Conviene sealar que los costes de las materias primas, incluida la chatarra, se fijan en la actualidad a nivel internacional. 380
250,0 Coste (EUR / tonelada) 200,0 150,0 100,0 50,0 0,0 Enero 93 Julio 93 Enero 94 Julio 94 Enero 95 Julio 95 Enero 96 Julio 96 Enero 97 Julio 97 Enero 98 Julio 98 Enero 99 Julio 99 Enero 00 Julio 00 Enero 01 Julio 01 Enero 02 Julio 02 Enero 03
3. Otros elementos La inversin es menos significativa que en el caso de los cubilotes de viento fro, sin coque y hornos de induccin sin ncleo. respecto al cubilote de viento fro, el hierro lquido se produce a una temperatura adecuada, con posibilidad de analizarlo en el pico del cubilote; sin embargo, los resultados metalrgicos apenas dependen de la produccin por hora. No es necesario el mantenimiento del hierro en un horno de induccin de canal; en cuanto al cubilote de viento caliente, o el cubilote sin coque, la modificacin de la produccin por hora resulta complicada. Se necesita un depsito intermedio de metal lquido entre el cubilote y el rea de moldeo; normalmente se utiliza para ello horno de induccin de canal; en el caso de los cubilotes sin coque, el volumen especfico de humos que deben tratarse es bajo, sin que sea necesario quemar el CO; por ltimo, en los cubilotes con coque (de viento fro o caliente) se suele llevar a cabo una desulfuracin antes de la fase de mantenimiento del hierro lquido nodular. Los costes de esta operacin son elevados, lo que beneficia al cubilote sin coque, donde el hierro colado no contiene azufre.
4. Conclusin Desde el punto de vista de las prcticas industriales, segn Godinot, los cubilotes sin coque tienen la ventaja de consumir poca energa, si bien hay que tener en cuenta los costes adicionales de las materias primas de carga. En cuanto a la fundicin nodular, los cubilotes sin coque producen metal sin azufre y a unos costes similares a los del cubilote de viento caliente. En Francia, la fundicin laminar resulta ms cara en cubilotes sin coque que en cubilotes con coque. En la actualidad, la produccin de este tipo de metal en Francia muestra unos lmites entre cubilotes y hornos de induccin de 10t/h (fundicin laminar), un lmite que probablemente supere la fundicin nodular (los cubilotes son ms econmicos con una produccin de 20t/h). Los anteriores clculos se han realizado sobre la base de la produccin en masa de piezas para la automocin. Para otras aplicaciones sera necesario realizar ligeras modificaciones. S es posible afirmar, al menos, que el orden relativo depende de las condiciones locales, especialmente los costes de la energa, que varan muy considerablemente de un pas a otro. 381
10.2. Anexo 2. Equipo de control de polvo en una fundicin a gran escala dedicada a fabricar piezas de automocin
Los datos de seguimiento de las emisiones de polvo corresponden a una fundicin sueca dedicada a la produccin a gran escala de piezas para la industria de la automocin. La fundicin utiliza un sistema de seguimiento continuo de la emisin de partculas conectado a la salida de salida de 17 filtros de mangas. Los datos, en forma de grfico, de la Figura 10.3, la Figura 10.4 y la Figura 10.5 corresponden a distintos mrgenes de tiempo y 4 puntos de medicin. Los valores muestran que el nivel de polvo se mantiene constantemente por debajo de 1mg/Nm durante la preparacin de la arena y el granallado. En cuanto al transporte de la arena, la media correspondiente a 24 horas se sita entre 1,3 y 1,6mg/Nm.
Figura 10.3. Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 24 horas)
Figura 10.4. Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 2 semanas) 382
Figura 10.5. Datos de seguimiento de las emisiones de polvo en cuatro puntos distintos de la planta de arena (seguimiento continuo durante 30 das) La planta analizada tiene un valor lmite de emisiones permitido de 10 mg/Nm. El sistema de seguimiento dispone de una alarma que se dispara por encima de los 5mg/Nm. Cuando se supera el lmite se comprueba y verifica el filtro con material fluorescente. Si los valores de medicin sobrepasan los 10mg/Nm, se detienen tanto la produccin como el filtro. La calibracin del equipo de seguimiento la lleva a cabo dos veces al ao una empresa externa contratada. Las instrucciones de mantenimiento y reparacin consisten en lo siguiente: diariamente: comprobacin de la cada de presin; inspeccin visual; comprobacin de la vlvula magntica; drenaje del agua de condensacin.
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I.S.B.N.: 978-84-491-0976-8