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TECHNISCHE UNIVERSITÄT DRESDEN Fakultät für Maschinenwesen

INSTITUT FÜR WERKSTOFFWISSENSCHAFT

Professur für Werkstoffzuverlässigkeit

Professur für Werkstoffzuverlässigkeit S CHADENSANALYSE - Skript zur Vorlesung - Prof. Dr. rer.

SCHADENSANALYSE

- Skript zur Vorlesung -

Prof. Dr. rer. nat. Michael K. Schaper

Februar 2004

Inhalt

Seite 2

1.

Einführung

3

1.1 Allgemeines

3

1.2 Begriffe

4

1.3 Versagensverhalten von Bauteilen

4

1.4 Ursachen vorkritischer Rissausbreitung

6

2. Schadensursachen

7

3. Durchführung einer Schadensanalyse

8

3.1 Ablaufschema einer Schadensanalyse

8

3.2 Beweissicherung

8

3.3 Kernstück: Bestimmung der Bruchart

9

4. Risse und Brüche

10

4.1 Begriffe im Zusammenhang mit Rissen und Brüchen

10

4.2 Einteilung der Brüche nach dominierender Beanspruchung

11

4.3 Brüche durch mechanische Beanspruchung

11

4.3.1 Gewaltbruch

11

4.3.2 Schwingbruch (Ermüdungsbruch)

12

4.4 Beurteilung von Brüchen

13

4.5 Dokumentation einiger Brucharten

13

4.5.1 Zäher Zug-Gewaltbruch mit Schublippen

14

4.5.2 Fräserförmiger zäher Zug-Gewaltbruch

14

4.5.3 Zäher Biege-Gewaltbruch

14

4.5.4 Zäher Torsions-Gewaltbruch

15

4.5.5 Zäher Druck-Gewaltbruch

16

4.5.6 Spröder Zug-Gewaltbruch

16

4.5.7 Spröder Biege-Gewaltbruch

17

4.5.8 Spröder Torsions-Gewaltbruch

17

4.5.9 Schwingbruch mit sprödem Restgewaltbruch

18

4.5.10 Schwingbruch mit zähem Restgewaltbruch

18

4.5.11 Formen von Schwingbruchflächen und Restgewaltbrüchen in Abhängigkeit von Nennspannung und Probenform

19

4.5.12 Makroskopische Brucherscheinungen an Schwingungsbrüchen

20

4.5.13 Torsionsschwingbrüche (Wechselnde Torsion)

21

5. Anforderungen an Werkstoff und Konstruktion

22

5.1 Beanspruchungsgerechte Werkstoffauswahl

22

5.2 Bauteilauslegung / Dimensionierung

22

5.3 Übertragbarkeit von Werkstoffkennwerten

23

5.4 Qualitätssicherung

23

5.5 Versagensvorgang bei zyklischer Belastung

25

6. Schadensursache Werkstoffermüdung

26

6.1 Orte der Rissbildung

26

6.2 Rissbildungsmechanismen

26

6.3 Ermüdungsrissausbreitung (ERA)

26

7. Bruchmechanik in der Schadensanalyse

29

8. Beispiele für häufig auftretende Schäden

30

8.1 Schäden an Zahnrädern in Getrieben (DIN 3979, Juli 1979)

9. Rechtsfolgen bei Schäden

30

31

9.1 Allgemeines

31

9.2 Gesetzliche Haftung

33

9.2.1 Verschuldungshaftung

33

9.2.2 Verschuldensunabhängige Haftung

34

9.3 Produkthaftpflichtgesetz (Hauptpunkte)

10. Praktikum und Seminar "Fraktografie"

34

35

Einführung

Seite 3

1.

1.1

Einführung

Allgemeines

Lernziele

Beurteilen von Brucherscheinungen, Erkennen von maßgeblichen Versagensursachen und vorherrschenden Schadensmechanismen.

Anwendung dieser Kenntnisse bei der Analyse von Ursachen, Ablauf und Bedingungen von Bauteilschäden sowie Ableitung von Maßnahmen zur Schadensverhütung

Inhalte

Makroskopische und mikroskopische Erscheinungsbilder von Schäden durch plastisches Versagen, Sprödbruch, Ermüdung, Korrosion, Kriechen, Verschleiß.

Werkstoffseitige, fertigungs- und verarbeitungsbedingte, belastungsseitige (mechanische), umgebungsbedingte Einflussfaktoren

Vorgehensweise bei der Schadensanalyse: Untersuchungsprogramm, Auswertung, Beurteilung, Bericht / Gutachten, Empfehlungen für Maßnahmen zur Schadensverhütung.

Literatur

(1)

VDI-Richtlinie 3822 (1984): "Schadensanalyse" Teil 1: Grundlagen, Begriffe und Definitionen Teil 2: Schäden durch mechanische Beanspruchung Teil 3: Schäden durch Korrosion in wässr. Medien Teil 4: Schäden durch thermische Beanspruchung Teil 5: Schäden durch tribologische Beanspruchung Teil 6: Erfassung und Auswertung von Schadensanalysen

(2)

Stahl-Eisen-Prüfblätter des VDI, SEP 1100 (1992):

 

"Begriffe im Zusammenhang mit Rissen u. Brüchen"

(3)

G. Lange (Hrsgb.):

"Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle"

5. Auflage, Wiley-VCH, Weinheim-New York

,

2001

(4)

L. Engel, H. Klingele:

"Rasterelektronenmikroskopische Untersuchungen von Metallschäden", Carl Hanser Verlag, München Wien, 1982

(5)

L. Engel, H. Klingele, W. Ehrenstein, H. Schaper: "Rasterelektronenmikroskopische Untersuchungen von Kunststoffschäden", Carl Hanser Verlag, München Wien,

1982

(6)

K.G. Schmitt-Thomas:

"Inegrierte Schadensanalyse", Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York, 1999

(7)

J. Grosch:

"Schadenskunde im Maschinenbau", expert-Verlag

 

(8)

F.K. Naumann:

"Das Buch der Schadensfälle", Dr.Riederer-Verlag

 

(9)

G. Lange und M. Pohl (Hrsgb.):

"Werkstoffprüfung, Schadensanalyse und Schadensvermeidung", WILEY-VCH Verlag, 2002

(10)

Zeitschriften:

- "Maschinenschaden"

- "Failure Analysis"

Einführung

Seite 4

Ziele der Schadensanalyse

Aufklärung (post mortem)

Verhütung (ante mortem)

Anregung von Forschungsaktivitäten

Inhalte der Schadensanalyse

Anamnese (Beweissicherung)

Diagnose (Ursachenklärung)

Therapie (Empfehlungen)

1.2 Begriffe

Schaden =

Bauteilversagen durch Zerstörung / Bruch einer funktionsbestimmenden Komponente

(bei Funktionsverlust allein spricht man i.d.R. noch nicht von einem Schaden, wohl aber von einem Versagen)

Ursachenkomplexe

Produktfehler

Betriebsfehler

Unerwartete Ereignisse

Schadensfolgen

direkte materielle Verluste: Instandsetzungskosten, Ersatzteilbeschaffung, Erneuerung

indirekte materielle Verluste (Folgeschäden): Stillstand der Anlage, Produktionsausfall usw.

Personenschäden

Umweltschäden: Ölpest, radioaktive Verseuchung, Kontamination von Böden

Moralische Schadensfolgen: Bonitätsverlust

In der Regel:

indirekte Kosten >> direkte Kosten

Rechtsfolgen

Ergeben sich aus Haftungsrecht

1.3 Versagensverhalten von Bauteilen

Unbrauchbarkeit eines Gegenstandes entsteht durch wesentliche Beeinträchtigung funktionsbestimmender Eigenschaften. Der Funktionsverlust aufgrund unzureichender mechanischer Eigenschaften wird als (mechanisches) Versagen bezeichnet.

Einführung

Seite 5

Unterschiedliche Gebiete der Technik haben unterschiedliche Kriterien für das Versagen von Bauteilen/-elementen.

Eine Versagensbetrachtung erfolgt auf der Grundlage versagensrelevanter Werkstoffeigenschaften W (= Werkstoffwiderstand) einerseits und einer Analyse der Beanspruchungen B andererseits.

W

B

Zur Ermittlung der jeweils relevanten Eigenschaften (Werkstoffwiderstände) werden möglichst einfache Prüfmethoden eingesetzt. Diese sind gekennzeichnet durch Grundbelastungsarten, einfache Probengeometrien, ungestörte Oberflächen, konstante Versuchsparameter (Geschwindigkeit, Frequenz), Normalbedingungen (Medium, Temperatur), kurze Prüfzeiten.

Übertragungsfunktionen vermitteln den Zusammenhang zwischen dem Verhalten einfacher Prüfkörper unter Laborbedingungen und dem Werkstoffverhalten im Bauteil unter realistischen Beanspruchungen.

Die geläufigen Werkstoffkennwerte sind nicht immer unmittelbar kompatibel mit quantitativen Versagensbetrachtungen (Beispiel: Kerbschlagzähigkeit)!

Bauteilversuche dienen der Verifikation von Versagensbetrachtungen

Beispiel 1:

Wesentliche Funktionsbedingung ist, dass das Bauteil keine plastischen Verformungen

erfährt. Demzufolge werden die zulässigen Verformungen i.allg. auf elastische Nenndehnungen begrenzt, auch wenn örtliche plastische Verformungen an funktionsbedingten Spannungskonzentrationsstellen (Kerbgrund) erlaubt sind.

Tragende Konstruktionen, Maschinenelemente u.ä.

Bemessungs- / Bewertungsgrundlage

ist zumeist das Nennspannungskonzept auf der Grundlage der Streckgrenze des Werkstoffs. Bruchsicherheit wird erreicht durch zusätzliche Bewertung des Werkstoffwiderstandes gegenüber vorkritischer Rissausbreitung (zyklische Belastung, aggressive Umgebung) und Rissinstabilität ("Sprödbruch" nach lokaler plastischer Verformung). Zugfestigkeit, Verfestigungsverhalten oder Duktilität des Werkstoffs sind nur insofern von Bedeutung als sie eine zusätzliche Sicherheitsreserve einbeziehen.

Besondere Randbedingung

Die Einsatzbeanspruchungen müssen oft über viele Jahre bruchsicher abgefangen werden. Die Bauteilbemessung muss in diesen Fällen Schadensakkumulationskonzepte zur Abschätzung der Bauteillebensdauer einbeziehen.

Beispiel 2:

Charakteristisch für derartige Prozesse sind große und ausgedehnte plastische Verformungen. Lokale Querschnittsschwächung wird dabei jedoch nur bedingt toleriert.

Bemessungs- / Bewertungsgrundlage

Eine Versagensbetrachtung bezieht sich auf plastische Instabilität im Sinne der Zugfestigkeit (geometrische Instabilität), jedoch unter mehrachsigen Beanspruchungen und ggf. unter Einbeziehung gewünschter Anisotropieeffekte. Grundforderung ist ein hohes Verfestigungsvermögen (Verfestigungsexponent), so dass Verformungslokalisationenen

Metallumformprozesse

Einführung

Seite 6

unterdrückt werden. Zur Sicherheit gegenüber vorzeitigem duktilem Bruch wird zusätzlich eine hohe Brucheinschnürung gefordert.

Besondere Randbedingung

Eine weitere Besonderheit ist die, dass Umformprozesse in kurzer Zeit bei hoher Geschwindigkeit ablaufen und abgeschlossen sind. Der Einfluss hoher Verformungsgeschwindigkeiten auf Festigkeit und Verformbarkeit (Gleichmaßdehnung) ist daher zu berücksichtigen

Versagensarten

Übermäßige elastische Verformung

Plastische Verformung, Abscheren von Atomebenen

Beginn plastischer Verformung

Instabilität plastischer Verformung (plastischer Kollaps)

Rissausbreitung, Trennen von Atombindungen (Spalten, Dekohäs.)

Rissbildung

Beginn Rissausbreitung (=Rissinitiierung)

Instabilität der Rissausbreitung

1.4 Ursachen vorkritischer Rissausbreitung

Monotone Belastung

R-Kurven-Verhalten

Zyklische Belastung

Ermüdungsrissausbreitung

Aggressive Umgebung

Spannungsrisskorrosion

Schwingungsrisskorrosion

Hohe, ggf. wechselnde Temperatur

Kriechen (Kriechrissausbreitung)

Kriechermüdung

Thermische Ermüdung

Schadensursachen

Seite 7

2.

Schadensursachen

Grundsätzliche Schadensursachen

Ausreizen moderner Werkstoffe

Risikotechnologien

Kostendruck: "Bananenprinzip", "Werkstofftourismus"

Übertragbarkeitsgrenzen: "Storchschnabelproblem", Betriebsfestigkeit,

Ursachenkomplexe im Maschinenbau

nur ca. 3 % Materialfehler

großer Anteil an Konstruktionsfehlern und Verarbeitungsmängeln

mittlerer Anteil an Belastungsfehlern (Überlastungen, Fehlbedienungen, Medieneinbruch, )

Einflussfaktoren auf das Schadensgeschehen

Werkstoffzustand (duktil - spröde)

Strukturzustand: Gitterstruktur, Abweichungen vom angestrebten Gefügezustand, Texturen, Einschlüsse, gelöste Gase (H !),

Verarbeitungszustand: Wärmebehandlung, Oberflächengüte, Eigenspannungen

Werkstofffehler: Poren, Schlackeeinschlüsse, Lunker, Walz-/Schmiedefehler, Schweißfehler, Mikrorisse,

Beanspruchungszustand

Belastungsart: Zug, Druck, Schub, Biegung, Torsion

Spannungszustand: ein-/mehrachsig, σ ij , σ V

Dynamische und zyklische Belastungen

thermische Belastungen

Umgebungsbedingungen: gasförmige / wässrige Medien

Häufige Schadensursachen

Sprödbruch

gefährliche Kombination σ, T, dε/dt

Fehlinterpretation der A K (T)-Kurve

Schwingbruch

Gestalt (Kerb in Kerb)

Oberflächenqualität

Fehlinterpretation der Wöhlerkurve (σ D ,β K !!)

Erwartungen an hochfeste Werkstoffe

ca 60% aller Schäden sind Schwingbrüche

Korrosion

H-Versprödung bei R m > 1000MPa

Kritikloser Einsatz von "VA-Stahl"

Wegfall von σ D

Durchführung einer Schadensanalyse

Seite 8

3. Durchführung einer Schadensanalyse

3.1 Ablaufschema einer Schadensanalyse

(VDI-Richtlinie 3822)

Schadensbeschreibung

(Beschreibung und Dokumentation des Schadensteiles sowie von Aussehen, Lage, Ausgangspunkt von Verformungen, Rissen, Korrosions- und Verschleißspuren, Belägen, Verfärbungen usw., Beweissicherung)

Bestandsaufnahme

(Hintergrundinformationen zu Herstellung und Hersteller der Anlage, über Revisionen / Überwachungspflichtigkeit, über Werkstoffherstellung, Verarbeitung und Bauteilfertigung, über Berechnungs- und Zulassungsunterlagen, über Funktion und Betriebsbedingungen - z.B. klimatische Bedingungen kurz vor Schadenseintritt - sowie Schadensablauf )

Schadenshypothese

Einzeluntersuchungen

(Untersuchungsplan, Probennahme, makroskopische und mikroskopische Bruchbeurteilung, Durchführung von Werkstoffuntersuchungen, ggf. auch von Simulationsversuchen am Schadensteil, ggf. auch Nachrechnung der Bauteilauslegung, Vergleich Sollzustand Istzustand )

Ermittlung der Schadensursache

(Bewertung von primärer Schadensursache und schadensbegünstigenden Faktoren, Rekonstruktion des Schadensablaufs)

Schadensbericht

(Angabe von Schadensteil, Auftraggeber und Anlass der Untersuchungen, Umfang und Ergebnissen von Bestandsaufnahme und Einzeluntersuchungen, Bewertung der Schadensursache(n), Angaben zum Kenntnisstand (Quellenangabe), ggf. Empfehlung von Abhilfemaßnahmen (gesondert !!) und Hinweise zur Schadensverhütung, Dokumentation des Berichtes)

3.2

Beweissicherung

Spurensicherung

Bruch vollständig dokumentieren: Skizzen, Fotos

Wichtige Bruchgebiete lokalisieren

Bruchflächen sicherstellen (beide !)

Bruchflächen schützen (nicht berühren, Sprühlack verwenden, Lagerung im Exsikkator)

Schadensbeurteilung am Entstehungsort

Durchführung einer Schadensanalyse

Seite 9

Zustand der Anlage

Begleitumstände des Schadens

Zu untersuchende Teile und Art (Vorsicht bei Schweißbrenner !) des Heraustrennens festlegen

Auskünfte und Unterlagen einholen über

Werkstoff (Prüfbescheinigungen)

Wärmebehandlung

Fertigung

Abnahmeprüfung

Konstruktion, Berechnung, Zulassung des Bauteils

Betriebsbedingungen und Funktion des Bauteils

3.3 Kernstück: Bestimmung der Bruchart

(SEP 1100)

Fraktografie , V= 30, 300,1000, 3000, ggf. > 5000:1

visuelle Beurteilung: Skizzen, Fotos von Bauteil und Schadteil anfertigen, die Maßstab und Entnahmeort der Proben für fraktografische Detailuntersuchungen belegen

Lichtmikroskop (Stereomikroskop) makroskopische Bruchmerkmale beurteilen Skizze der Bruchfläche als Vorbereitung für mikroskopische Untersuchungen anfertigen

Rasterelektronenmikroskop (REM), mikroskopische Merkmale von Rissbildungsort und Rissausbreitung analysieren

Ggf. zusätzliche Untersuchungen:

(Chemische) Werkstoffanalytik

Materialografie / Metallografie

Zerstörungsfreie Defektprüfungen (zfP)

(Physikalische) Strukturuntersuchungen

Mechanische Prüfungen

Korrosionsuntersuchungen

Zerstörungsfreie Werkstoffprüfung (Bedarfsfall)

Röntgengrobstrukturprüfungen

Grobstrukturprüfung mit radioaktiven Isotopen

Ultraschallprüfungen

Magnetische und elektrische Prüfungen

Eindringverfahren

Eigenspannungsmessung (Bedarfsfall)

Röntgenografische Eigenspannungsmessung

Röntgenrückstrahlverfahren mit Filmregistrierung

Röntgendiffraktometer mit Zählrohr-/Szintillationszähler-Registrierung

Bohrlochmethode

Risse und Brüche

Seite 10

4. Risse und Brüche

4.1 Begriffe im Zusammenhang mit Rissen und Brüchen

Lit.: Verein Deutscher Eisenhüttenleute (VDEh), Stahl-Eisen-Prüfblatt SEP1100, Sept.1992

Terminology related to the fracture behaviour of materials and structures

Criterion

Type of fracture

Loading conditions

Type of failure

(primarily responsible loading conditions) fatigue,

Macroscopic criteria

macroscopic fracture plane

energy consumption till fracture (or overall deformation)

system performance

(stability of structure or component as determined by loadig path vs. material resistance curve)

crack growth regime

impact (dynamic)/ fatigue (cyclic)/ creep (high temp) / stress corrosion (environ- mentally assisted) fracture; corrosion

normal stress

ductile (tough) brittle fracture

shear stress fracture

stable fracture

unstable fracture

precritical (slow) critical (final, usually

(growth behaviour with respect to

crack growth

fast) fracture

specific conditions of loading, geometry, and environment)

 

fracture surface appearance

rough / fibrous

smooth

 

dull (matt)

crystalline

Microscopic criteria

microscopic fracture path

microscopic fracture mode ( separation mechanism)

features of fracture surfaces

crack growth mechanism) secondary cracks, river patterns, fish eyes,

(kristallin, glänzend)

transgranular inter-, quasi-intergranular

cleavage (quasi-cleavage) plastic fracture (shear or dimple fracture)

dimples (voids), slip band decohesion, (

tongues, facettes, hair lines,

striations,

Any combination of the above-mentioned aspects of fracture seems possible

Risse und Brüche

Seite 11

4.2 Einteilung der Brüche nach dominierender Beanspruchung

(nach SEP 1100 und VDI-Richtlinie 3822)

Mechanisch bedingte Risse und Brüche

Gewaltbruch

Gleitbruch (Wabenbruch)

Transkristalliner Gleitbruch

Interkristalliner Gleitbruch

Spaltbruch

Transkristalliner Spaltbruch

Interkristalliner Spaltbruch

Mischbruch

Schwingbruch

Korrosionsbedingte Risse und Brüche

Interkristalline Korrosion

Interkristalline Spannungsrisskorrosion

Anodische Spannungsrisskorrosion

H-induzierte Risse und Brüche

H-induzierte Spannungsrisskorr.

Schwingungsrisskorrosion

Lötbruch

Thermisch bedingte Risse und Brüche

Kriechbrüche

Schweißrisse

Heißrisse

Härterisse

Schleifrisse

Wärmeschockrisse

4.3 Brüche durch mechanische Beanspruchung

4.3.1

Gewaltbruch

Gewaltbrüche entstehen durch mechanische Überbelastung bei mäßig schneller bis schlagartiger Beanspruchung. Mögliche Ursachen:

- Beanspruchung könnte über den Annahmen liegen

- Werkstoff hat nicht (mehr) die geforderten Festigkeitseigenschaften.

- Lastannahmen und Werkstoffauswahl sind möglicher Weise nicht angemessen

- Mehrachsige äußere Belastungen und unerwartete Eigenspannungen sind oft nur

schlecht bewertbar. Gemeinschaftsaufgabe für Konstrukteur, Betriebsingenieur und Werkstoffingenieur

a) Gleitbruch (Verformungsbruch) Makroskopisch kann der Gleitbruch unter Zugbeanspruchung zu einem reinen Scherbruch führen (saubere Werkstoffe) oder einen "cup and cone" – Bruch (Trichterbruch) ergeben. Unter Biegung kann ein "Holzfaserbruch", unter überlagerter Torsion auch einen Fräserbruch auftreten.

Risse und Brüche

Seite 12

Mikroskopisch ist der Gleitbruch in technischen Werkstoffen als Wabenbruch erkennbar und maßgeblich durch Zweitphasenteilchen ausgelöst und beeinflusst. Wichtige Einflussfaktoren sind

- physikalische Eigenschaften der Teilchen relativ zur Matrix ( Eigenspannungen)

- Anordnung/Verteilung der Teilchen (trans-/ interkristalliner Gleitbruch)

- Sprödigkeit der Teilchen ( Teilchenbruch)

- Grenzflächenkohäsion ( Dekohäsionsrisse)

- Matrixeigenschaften zwischen den Teilchen ( Verfestigungsexponent !)

Achtung: Nicht an jedem Teilchen entsteht eine Wabe ! (kritische Größe und Form)

Die Erscheinungsform der Waben richtet sich nach dem örtlichen Beanspruchungszustand ( gerade Waben, Schubwaben), nach der Duktilität der die Teilchen umgebenden Matrix ( tiefe bzw. flache Waben) und danach, ob sie im Korn (transkristalliner Wabenbruch) oder an groben Ausscheidungen auf den Korngrenzen (interkristalliner Wabenbruch) oder auch an Korngrenzenporen (typisch für Kriechbruch) entstehen.

b) Spaltbruch Werkstofftrennung entlang definierter kristallografischer Ebenen führt zum transkristallinen Spaltbruch. Die Spaltebenen sind im krz-Gitter (Fe) die Würfeloberflächen {100} und in hdp die {0001}-Ebenen. Im kfz-Gitter ist Spalten nicht möglich, außer bei überlagerter Korrosion. Die Bezeichnung "interkristalliner Spaltbruch" nach VDI gilt für das Aufspalten entlang Korngrenzen.

Auf den Spaltflächen bilden sich Spaltfacetten mit river lines (Flusslinien in Richtung der Rissausbreitung), river pattern (Flussmuster mit Wurzel am Beginn und Mündung am Ende), Zungen (an Zwillingen). Die Spaltflächen sind nicht atomar glatt.

4.3.2 Schwingbruch (Ermüdungsbruch)

a) Ermüdungsrisse

wachsen

Hauptnormalspannung.

stets

senkrecht

zur

Richtung

der

größten

b) Die Ermüdungsbruchflächen unterscheiden sich deutlich vom Gewaltbruch / Restbruch durch eine auffällig feinere Strukturierung und geringere Rauhigkeit (glatteres Aussehen).

c) Die makroskopische und mikroskopische Analyse von Ermüdungsbrüchen liefert wertvolle Aussagen für die Bewertung von Schadensfällen.

Schadensfälle lassen oft eine Rückverfolgung der ERA zum Entstehungsgebiet des Risses / der Risse (Anrisslinse) zu und damit Rückschlüsse auf maßgebende Belastungsbedingungen des Bauteils. Die relative Ausdehnung des Restbruchgebietes gibt Hinweise auf die Höhe der Beanspruchung. Makroskopische und mikroskopische Details der Ermüdungsrissfläche lassen daher oft auf die maßgebenden Beanspruchungskomponenten, auf Beanspruchungshöhe und Vorgeschichte schließen und ermöglichen eine Lokalisierung und Beurteilung von Rissausgangsstelle und Rissverlauf. Makroskopisch/lichtmikroskopisch sind oftmals sog. Rastlinien zu erkennen, die bei plötzlichen Änderungen der Belastungsbedingungen (Amplitude, Mittellast) entstehen. Bruchbahnen sind Stufen zwischen parallelen Rissbereichen und verlaufen in Rissausbreitungsrichtung. Für Ermüdung typische Sekundärrisse bilden sich entlang der aktuellen Rissfront und laufen senkrecht in die Bruchfläche hinein. Schwingungsstreifen sind ggf. ein Abbild des ERA-Prozesses.

Im Rasterelektronenmikroskop sind auffällig:

Bereich A: Reiboxidationsprodukte

Risse und Brüche

Seite 13

Bereich B: Schwingungsstreifen senkrecht zur lokalen Rissausbreitungsrichtung (Abstand = Rissfortschritt pro Schwingspiel)

Bereich C: Grob strukturierte, rauhe Bruchflächen mit für den Gewaltbruch typischen Brucherscheinungen: Waben durch geöffnete Mikrohohlräume an Teilchen in zähen Werkstoffen, Spaltbruch/Quasispaltbruch bei spröden Werkstoffzuständen (spröde Phasen, tiefe T), interkristalline Bruchflächenanteile bei Spurenelementanreicherungen an Korngrenzen oder starker Überalterung mit ausscheidungsbelegten Korngrenzen,

in korrosiven Umgebungen und bei erhöhten Temperaturen entstandene Bruchflächen lassen maßgebliche Einflussfaktoren erkennen: transkristalline Quasispaltbruchanteile

bei

Kriechermüdung usw.

Wasserstoffwirkung,

interkristalline,

mit

Grübchen

bedeckte

Anteile

bei

Der Übergang vom Kurz- zum Makroriss wird durch eine werkstoffspezifische charakteristische Rissgröße beschrieben, die sich aus Schwellwert und Dauerfestigkeit

berechnet:

a oc

~

( K S / 2σ D ) 2

Diese ist ein Maß für die mit zunehmender Festigkeit ansteigende Kerb-/ Rissempfindlichkeit der Werkstoffe (=Risstoleranzparameter)

Achtung: Kurze Risse (a<1mm) wachsen schneller und bei Belastungen unterhalb des Schwellwertes für Makrorisse !

4.4 Beurteilung von Brüchen

Beurteilung von Brüchen geschieht nach Entstehungsursachen, Mikromechanismen sowie beanspruchungs-, umgebungs- und werkstoffseitigen Einflussfaktoren

wichtig im Rahmen von Werkstoffforschung, Werkstoffprüfung und Schadensanalyse.

Voraussetzungen: Kenntnisse über Mechanik, Mechanismen und Kinetik von Bruchvorgängen sowie Erfahrungen.

Teilaufgaben:

1.

Beurteilung von Brüchen nach Entstehungsursachen aufgrund von makroskopischen Bruchmerkmalen.

Beurteilung des mechan. Beanspruchungszustandes (Mehrachsigkeit

)

Rekonstruktion des Spannungs-Zeit-Verlaufes der äußeren Belastung

2.

Beurteilung der vorherrschenden Bruchmechanismen anhand mikroskopischer Bruchmerkmale

Bewertung des Bruchverlaufs im Hinblick auf das Gefüge des Werkstoffs

Bewertung des Mikromechanismus der Materialtrennung

3.

Bewertung des Zähigkeitsniveaus des Werkstoffs anhand topografischer Merkmale der Bruchfläche

Qualitative Bewertung der Intensität von Verformungsspuren

Ggf. Bestimmung des Zähigkeitskennwertes COD der Bruchmechanik

4.

Modellmäßige Beschreibung des Bruchvorganges

Ableitung von schädigungsrelevanten Parametern des Gefüges

Allgemeine Formulierung eines lokalen Bruchkriteriums

4.5 Dokumentation einiger Brucharten

Risse und Brüche

Seite 14

4.5.1 Zäher Zug-Gewaltbruch mit Schublippen

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

Schublippen Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Zone 1: Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung,
Schublippen Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Zone 1: Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung,

Zone 1:

Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung, ist eben, matt und rauh. Ein Bruchanfang ist nicht zu erkennen.

Die Bruchfläche ist eben und besitzt gerade, tiefe Waben.

Zone 2:

An der Außenoberfläche ist eine starke Brucheinschnürung erkennbar. Die Bruchfläche ist trichterförmig ausgebildet, ist glatt und glänzt. Die Bruchfläche erscheint matt, wenn Blick- und Schubrichtung übereinstimmen. Die Schublippen weisen auf das Bruchende hin.

Die Schublippen weisen auf das Bruchende hin. Auf der ebenen Bruchfläche sind Schubwaben vorhanden.

Auf der ebenen Bruchfläche sind Schubwaben vorhanden.

4.5.2 Fräserförmiger zäher Zug-Gewaltbruch

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Eine Brucheinschnürung ist sichtbar. Zone 1: Die
Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Eine Brucheinschnürung ist sichtbar. Zone 1: Die

Eine Brucheinschnürung ist sichtbar.

Zone 1:

Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung, ist eben, matt und rauh. Ein Bruchanfang ist nicht zu erkennen.

Die Bruchfläche ist eben und besitzt gerade, tiefe Waben.

Zone 2:

Die Bruchfläche liegt quer zur Axialrichtung und weist fräserförmig ausgebildete Schubflächen auf. Hinweise auf den Bruchanfang und das Bruchende sind nicht erkennbar.

den Bruchanfang und das Bruchende sind nicht erkennbar. Die Schubflächen sind eben und besitzen Wabenstrukturen

Die Schubflächen sind eben und besitzen Wabenstrukturen

.

4.5.3 Zäher Biege-Gewaltbruch

Risse und Brüche

Seite 15

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

Seite 15 Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Das Bauteil ist sichtbar verbogen. Zone 1: Die Bruchfläche
Seite 15 Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Das Bauteil ist sichtbar verbogen. Zone 1: Die Bruchfläche

Das Bauteil ist sichtbar verbogen.

Zone 1:

Die Bruchfläche verläuft

schräg zur Axialrichtung, ist stark verformt, eben glänzend und glatt.

Die Bruchlinien weisen auf den Bruchanfang und die Schublippe auf das Bruchende hin.

Zone 2:

Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung ist verformungsarm, eben matt und rauh.

zur Axialrichtung ist verformungsarm, eben matt und rauh. Die Bruchfläche ist eben und besitzt Schubwaben. Die
zur Axialrichtung ist verformungsarm, eben matt und rauh. Die Bruchfläche ist eben und besitzt Schubwaben. Die
zur Axialrichtung ist verformungsarm, eben matt und rauh. Die Bruchfläche ist eben und besitzt Schubwaben. Die

Die Bruchfläche ist eben und besitzt Schubwaben.

Die Bruchfläche ist eben und besitzt gerade Waben wie beim zähen Zug- Gewaltbruch. Die geringe Schrägstellung der Waben kann nur bei stereometrischer Auswertung erkannt werden.

4.5.4 Zäher Torsions-Gewaltbruch

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Das Bauteil ist sichtbar verdreht. Die Bruchfläche liegt
Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Das Bauteil ist sichtbar verdreht. Die Bruchfläche liegt

Das Bauteil ist sichtbar verdreht. Die Bruchfläche liegt quer zur Axialrichtung, ist verformungsarm, eben, glänzend und glatt. Es gibt keine Hinweise auf Bruchanfang und Bruchende.

Die Bruchfläche ist eben und besitzt Schubwaben.

Risse und Brüche

Seite 16

4.5.5 Zäher Druck-Gewaltbruch

 

Schadensmerkmale

 

makroskopisch

mikroskopisch

  Nach
 
  Nach

Nach

Aufbrechen der

Es findet üblicherweise nur ein Ausbauchen des Bauteils und Anreißen der Oberfläche in Axialrichtung statt.

Risse:

Die Bruchfläche ist eben und besitzt gerade, tiefe Waben

4.5.6 Spröder Zug-Gewaltbruch

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung, ist

Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung, ist verformungslos, eben, matt und rauh. Bruchlinien und ggf. Absätze lassen den

Bruchanfang und die Rissausbreitungsrichtun g erkennen.

Bruchanfang und die Rissausbreitungsrichtun g erkennen. Spaltbruch: Die Bruchfläche verläuft transkristallin auf

Spaltbruch:

Die Bruchfläche verläuft transkristallin auf ebenen Spaltflächen. Diese Spaltflächen entsprechen definierten Kristallebenen. Die Spaltflächen erstrecken sich jeweils über ein Gefügekorn. Es sind keine Werkstoffinhomogenitäte n sichtbar.

Es sind keine Werkstoffinhomogenitäte n sichtbar. Interkristalliner Bruch: Die Bruchfläche ist häufig

Interkristalliner Bruch:

Die Bruchfläche ist häufig zerklüftet, und es sind Korngrenzflächen erkennbar. Auf den Korngrenzflächen sind meist Ausscheidungen und Einschlüsse vorhanden.

Risse und Brüche

Seite 17

4.5.7 Spröder Biege-Gewaltbruch

 

Schadensmerkmale

 

makroskopisch

mikroskopisch

 
  Spaltbruch,
 
  Spaltbruch,

Spaltbruch,

Interkristalliner

Bruch:

Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung, ist verformungslos, eben, matt und rauh. Bruchlinien und ggf. Absätze lassen den Bruchanfang und die Rissausbreitungsrichtun g erkennen.

Die Bruchfläche

ist häufig

zerklüftet, und es

sind

Korngrenzfläche

n

erkennbar. Auf

den

Korngrenzfläche

n

sind meist

 

Ausscheidungen

und Einschlüsse

vorhanden.

4.5.8 Spröder Torsions-Gewaltbruch

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Die Bruchfläche verläuft unter 45° zur Axialrichtung,

Die Bruchfläche verläuft unter 45° zur Axialrichtung, ist verformungslos, eben, matt und rauh. Bruchlinien lassen den Bruchanfang und das Bruchende erkennen.

lassen den Bruchanfang und das Bruchende erkennen. Spaltbruch, Interkristalliner Bruch: Die Bruchfläche ist

Spaltbruch, Interkristalliner Bruch:

Die Bruchfläche ist häufig zerklüftet, und es sind Korngrenzflächen erkennbar. Auf den Korngrenzflächen sind meist Ausscheidungen und Einschlüsse vorhanden.

Risse und Brüche

Seite 18

4.5.9 Schwingbruch mit sprödem Restgewaltbruch

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

Schadensmerkmale makroskopisch mikroskopisch Zone 1: Die Bruchfläche verläuft entsprechend der

Zone 1:

Die Bruchfläche verläuft entsprechend der folgenden Tabelle, ist verformungslos, eben, matt und rauh. Absätze weisen auf den Bruchanfang hin.

Die Bruchfläche verläuft trans- oder interkristallin. Sie ist eben und besitzt Schwingstreifen und Nebenrisse. Es sind keine Ausscheidungen und Einschlüsse erkennbar.

Die Bruchfläche ist eben und kann Spaltflächen aufweisen. Es sind keine Ausscheidungen und Einschlüsse erkennbar.

Es sind keine Ausscheidungen und Einschlüsse erkennbar. Zone 2: Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung,

Zone 2:

Die Bruchfläche verläuft quer zur Axialrichtung, ist verformungslos, eben, matt und rauh.

4.5.10 Schwingbruch mit zähem Restgewaltbruch

 

Schadensmerkmale

makroskopisch

mikroskopisch

 

Zone 1:

  Zone 1:  
 

Diese Zone ist nur einige Gefügekörner breit und daher makroskopisch nicht sichtbar.

Die Bruchfläche liegt schräg und ist eben.

Zone 2: Die Bruchfläche liegt quer, ist eben, und es sind Schwingbruchba hnen, Schwingstreifen und

Zone 2:

Zone 2: Die Bruchfläche liegt quer, ist eben, und es sind Schwingbruchba hnen, Schwingstreifen und Nebenrisse

Die Bruchfläche liegt quer, ist eben, und es sind Schwingbruchba hnen, Schwingstreifen und Nebenrisse erkennbar.

Die Bruchfläche verläuft entsprechend der folgenden Tabelle, ist verformungslos, eben, matt und samtartig rauh. Absätze und Rastlinien kennzeichnen den Bruchanfang, Nebenrisse das Bruchende.

 

Zone 3:

 

Die Bruchfläche ist eben und besitzt gerade, tiefe Waben und evtl. Nebenrisse.

Die Bruchfläche verläuft entsprechend der folgenden Tabelle, ist verformungsarm, eben, matt und rauh.

Zone 4:

   

Die Bruchfläche verläuft schräg zur Axialrichtung und ist stark verformt, eben, glänzend und glatt. Die Schublippen weisen auf das Bruchende hin

Die Bruchfläche ist eben und besitzt Schubwaben.

Risse und Brüche

Seite 19

4.5.11 Formen von Schwingbruchflächen und Restgewaltbrüchen in Abhängigkeit von Nennspannung und Probenform

(Schwingbruchflächen (hell) Restgewaltbrüchen (dunkel))

Bei den gekerbten Proben mit niedriger Nennspannung treten gleichzeitig viele Teilschwingbrüche auf, die durch Absätze voneinander getrennt sind und sich bei der Ausbreitung im Querschnittinneren vereinen. Die bogenartigen Linien um den Bruchanfang heißen Rastlinien. Zugdruck-Wechselbiege und Umlaufbiegeschwingbruchflächen sind meistens verhämmert. Die fräserförmigen Torsions-Schwingbrüche entstehen durch zahlreiche, am Umfang verteilte 45° Schwingbrüche.

 

Hohe Nennspannung

Niedrige Nennspannung

glatt

gekerbt

glatt

gekerbt

Zug- Druck- Schwingbruchfläche

Zug- Druck- Schwingbruchfläche
Zug- Druck- Schwingbruchfläche
Zug- Druck- Schwingbruchfläche
Zug- Druck- Schwingbruchfläche

Umlaufbiege-

Umlaufbiege-
Umlaufbiege-
Umlaufbiege-
Umlaufbiege-

Schwingbruchfläche

Schwellbiege-

Schwellbiege-
Schwellbiege-
Schwellbiege-
Schwellbiege-

Schwingbruchfläche

Risse und Brüche

Seite 20

Wechselbiege-

Wechselbiege-
Wechselbiege-
Wechselbiege-
Wechselbiege-

Schwingbruchfläche

 

Wechselnde Belastung

Schwellende Belastung

Torsions-

Torsions-
Torsions-

Schwingbruchfläche

4.5.12 Makroskopische Brucherscheinungen an Schwingungsbrüchen

 

hohe Nennspannung

 

niedrige Nennspannung

glatt

 

Kerb

glatt

 

Kerb

Zug und Zug- Druck

Zug und Zug- Druck      
 
Zug und Zug- Druck      
Zug und Zug- Druck      
   
Zug und Zug- Druck      

einsinnige

einsinnige        
 
einsinnige        
 
einsinnige        
   
einsinnige        

Biegung

wechselsinnig

wechselsinnig      
 
wechselsinnig      
wechselsinnig      
   
wechselsinnig      

e Biegung

umlaufende

umlaufende      
 
umlaufende      
umlaufende      
   
umlaufende      

Biegung

Risse und Brüche

Seite 21

4.5.13 Torsionsschwingbrüche (Wechselnde Torsion)

Formen von Schwingbruchflächen (hell) und Restbruchflächen (dunkel) in Abhängigkeit von Nennspannung und Probenform. Die Pfeile zeigen die Rissausbreitungsrichtung an. Parallel zu den Pfeilen liegen die makroskopischen Bruchlinien. Bei den gekerbten Proben treten gleichzeitig viele Teilschwingbrüche auf, die durch Absätze voneinander getrennt sind und sich bei Ausbreitung im Querschnittinneren vereinen. Die Bogenlinien zeigen den Verlauf der Bruchfronten an und heißen Rastlinien.

hohe Nennspannung

niedrige Nennspannung

glatt

 

Kerb

glatt

 

Kerb

 
   
 
  Kerb glatt   Kerb     TU Dresden Institut für Werkstoffwissenschaft Prof. M.

Anforderungen an Werkstoff und Konstruktion

Seite 22

5. Anforderungen an Werkstoff und Konstruktion

5.1 Beanspruchungsgerechte Werkstoffauswahl

Forderung:

Anforderungsprofil = Eigenschaftsprofil

Anforderungsprofil: Werkstoffanforderungen, die sich aus Herstellungstechnologie, konstruktiver Gestaltung, Verwendungszweck und aus den zu erwartenden Belastungen des Bauteils ableiten Eigenschaftsprofil: Komplex der einsatzrelevanten Werkstoffeigenschaften

Oft ist das Anforderungsprofil so komplex, dass es von einem homogenen Werkstoff nicht erfüllt werden kann. Unter diesen Bedingungen bieten sich an:

Werkstoffe mit spezieller Oberflächenbehandlung (Gradientenwerkstoffe) oder

der Einsatz von Werkstoffen im Verbund (Werkstoffverbunde)

5.2 Bauteilauslegung / Dimensionierung

Forderung:

Werkstoffbeanspruchung

B

< Werkstoffwiderstand

<

W

Werkstoffbeanspruchung: Höhe und Art der mechanischen Beanspruchung in versagenskritischen Bereichen einer Konstruktion, z.B. Spannung, berechnet aus der (äußeren) Belastung, z.B. Biegemoment.

Werkstoffwiderstand: Widerstand, die der Werkstoff der Beanspruchung entgegensetzt

Bruchzähigkeit K IC ,

Werkstoffkennwert,

z.B.

Fließgrenze

R p0,2

oder

Werkstoffkennfunktion, z.B. Spannungs-Dehnungskurve.

Sicherheitsbetrachtungen:

Zur Gewährleistung einer ausreichenden Sicherheit mechanisch belasteter Bauteile / Konstruktionen werden die Werkstoffkennwerte mit zusätzlichen Sicherheitsfaktoren beaufschlagt, die das Risiko unsicherer Lastannahmen und Werkstoffkennwerte, überhöhter Belastungen, nichterkannter Defekte o.ä. abfangen sollen.

B

=

W / S

Die Sicherheitsfaktoren S werden aus Erfahrungen oder / und mit Hilfe statistischer Betrachtungen abgeleitet und berücksichtigen das Schadensrisiko ( = Eintrittswahr- scheinlichkeit des Schadens x Schadensfolgen). Statistisch begründete Sicherheitsfaktoren berücksichtigen die statistische Unsicherheit von Werkstoffkennwerten und Lastannahmen. Der Überschneidungsbereich der Häufigkeitsverteilungen von Werkstoffkennwert und Bauteilbelastung gibt die Ausfallwahrscheinlichkeit an.

Anforderungen an Werkstoff und Konstruktion

Seite 23

5.3 Übertragbarkeit von Werkstoffkennwerten

Kennwerte für das mechanische Werkstoffverhalten werden im Labor an einfach gestalteten Proben unter idealisierten Bedingungen (Normalbedingungen, Zugversuch) und in möglichst kurzen Zeiträumen ermittelt. Die Übertragbarkeit dieser Kennwerte auf

große Bauteile,

mehrachsige Belastungen,

lange Zeiten,

zufallsartige Last-Zeit-Verläufe

ist nicht a priori gegeben. Erforderlich sind geeignete Konzepte (Konzept der Vergleichsbeanspruchungen, Schadensakkumulationshypothesen

5.4 Qualitätssicherung

Qualität:

Erfüllung der berechtigten Anforderungen und Erwartungen an Gebrauchstauglichkeit und Sicherheitstauglichkeit der Produkte

Qualitätskreis:

Ganzheitliche Betrachtung der Qualität aus der gemeinsamen Sicht aller an Entwicklung, Herstellung und Nutzung eines Produktes Beteiligten.

Zuverlässigkeit: Qualität unter vorgegebenen Anwendungsbedingungen während oder nach einer vorgegebenen Zeit

Zuverlässigkeit R (Reliability) und Ausfallwahrscheinlichkeit F (Failure Probability) ändern sich in Abhängigkeit von der Betriebs-, Nutzungszeit. Die Ausfallrate zeigt oft eine "Badewannenkurve", gekennzeichnet durch:

Frühausfälle

Zufallsausfälle

Spätausfälle

(Materialfehler)

(Alterung)

Während im Bereich der Mikroelektronik oft die Frühausfälle ein Problem darstellen, sind für den Werkstoffeinsatz in tragenden Konstruktionen die Spätausfälle infolge Alterung, Werkstoffermüdung, Korrosion von besonderer Bedeutung.

Anforderungen an Werkstoff und Konstruktion

Seite 24

Mechanische Werkstoffeigenschaften - Basisdaten - - Festigkeit, Verformbarkeit, Zähigkeit für monotone, zyklische,
Mechanische
Werkstoffeigenschaften
- Basisdaten -
- Festigkeit, Verformbarkeit, Zähigkeit für
monotone, zyklische, korrosive Beanspr.
- Widerstand gegen vorkr. Rißausbreitung
- Lebensdauer
Oberflächentechnik
Fügetechnik
- Mikrostrukturelle Gradierung
- topografische Verzahnung
- Eigenspannungsausbildung
- strukturelle Verbindung
- Oberflächenqualität
- Grenzschichtgestaltung

Übertragungsfunktionen

Größeneinfluß:

Gestalteinfluß:

Betriebslasten:

Betriebsdauer:

Schwachstellentheorie

Vergleichsbeanspruchung

Identifikation, Schadensakkumulation

Extrapolation

Bauteilzuverlässigkeit

(sichere Funktionserfüllung für vorgegebene Nutzungsdauer)

Funktionserfüllung für vorgegebene Nutzungsdauer) Beanspruchungsanalyse ggf. Überwachung - Spannungen,
Funktionserfüllung für vorgegebene Nutzungsdauer) Beanspruchungsanalyse ggf. Überwachung - Spannungen,

Beanspruchungsanalyse ggf. Überwachung

- Spannungen, Dehnungen

- Betriebl. Belastungsfolge

- therm./chem.Beanspruchung

Zerstörungsfreie Prüfung/ Überwachung

- Werkstoffeigenschaften

- Defekt-/ Fehlerprüfung

- Schädigung (Kinetik)

Anforderungen an Werkstoff und Konstruktion

Seite 25

Zuverlässigkeit

=

Gewährleistung der Funktionserfüllung von Systemen/Bauteilen/Elementen für vorgegebene Zeit

Ein Versagen innerhalb der vorgesehenen Nutzungszeit tritt mit hinreichender Wahrscheinlichkeit nicht auf.

5.5 Versagensvorgang bei zyklischer Belastung

Zyklische plastische Verformung (Volumeneffekt)

gekennzeichnet durch

- mechanische Hysterese (Energiedissipation),

- Wechselverformungskurven (Ver-/Entfestigung)

- Zyklische Spannungs- Dehnungskurve für quasistationären Sättigungszustand von Substruktur und Eigenschaften

Vielfachrissbildungen an der Oberfläche

gekennzeichnet durch:

Anrisslebensdauer:

- Spannungswöhlerlinie (Basquin-Kurve)

- Dehnungswöhlerlinie (Manson-Coffin-Kurve)

Vorkritische Rissausbreitung

gekennzeichnet durch:

Lokalisierung der Schädigung im Rissspitzenbereich

- Kurzrisskinetik

- Risskinetik- Diagramm für Makrorisse

Kritische Rissausbreitung unter Wirkung der Maximallast

gekennzeichnet durch:

- Risswiderstandskurve (R-Kurve)

- Bruchzähigkeit

Bruch / Restbruch

Simulation

durch glatte

Proben mit

homogener,

einachsiger

(Volumen-)

Beanspru-

chung

Proben mit homogener, einachsiger (Volumen-) Beanspru- chung Simulation durch künstlich angerissene Proben (Bruch-

Simulation

durch

künstlich

angerissene

Proben

(Bruch-

Mechanik)

Schadensursache Werkstoffermüdung

Seite 26

6. Schadensursache Werkstoffermüdung

6.1 Orte der Rissbildung

Unter technischen Bedingungen geht der Ermüdungsbruch in der Regel von der Bauteiloberfläche aus. Die Rissbildung ist dabei empfindlich von der Oberflächenbeschaffenheit abhängig. Ursachen: - Inhomogene Beanspruchungen (Biegung, Torsion, Kerben), - Spannungskonzentrationen durch oberflächennahe Fehlstellen (Einschlüsse, Grenzflächen) oder lokalisierte Gleitung (Gleitstufen) - Umgebungswirkungen.

Rissbildung in homogenen Metallen an äußerer Oberfläche: Gleitstufen (Abpolieren erhöht Lebensdauer)

Rissbildung in technischen Werkstoffen: Hohlräume, Schlacke-, Gaseinschlüsse (Blasen), nichtmetallische Einschlüsse (=NME), Kratzer, Rauhigkeiten, Kerben, Bereiche mikrostruktureller oder chemischer Inhomogenität

Rissbildung an Bauteilen: Steifigkeitssprünge, Kerben (Kerb in Kerb !!), grob bearbeitete Oberflächen (evtl. mit Eigenspannungen), Beschädigungen, spröde Beschichtungen, weniger häufig an Einschlüssen unterhalb der Oberfläche in randschichtgehärteten Bauteilen (z.B. Zahnräder in Hochleistungsgetrieben)

Beispiele für Rissbildung in technischen Werkstoffen:

- NME in Stahl: MnS - Einschlüsse (bis ca 0,1mm lang), Oxide, Silikate

- intermetallische Phasen in Al - Legierungen (10µm)

6.2 Rissbildungsmechanismen

Verformungskonzentration an Gleitstufen, Ex-/Intrusionen

Rissbildung an/in Einschlüssen und Ausscheidungen, unterstützt durch Unterschiede in Festigkeit, E-Modul u./o. thermischem Ausdehnungskoeffizient zwischen Teilchen und Matrix ( örtliche Spannungen)

Reduzierte Grenzflächenfestigkeit (H !, Spurenelemente)

Selektiver Oberflächenangriff durch Umgebungseinflüsse, Lokalelementbildung zwischen chemisch unterschiedlichen Werkstoffbereichen

Bruch spröder Deck-/Schutzschichten

6.3 Ermüdungsrissausbreitung (ERA)

Nach der Lage der Rissausbreitungsebene lassen sich unterscheiden:

Stadium I : ERA entlang Ebenen maximaler Schubspannung, d.h. im Mittel unter 45° zur äußeren Belastung (in reinen Metallen und Legierungen). In technischen Werkstoffen tritt Stadium I nicht oder nur sehr eingeschränkt auf .

Stadium II : ERA in Ebenen maximaler Hauptnormalspannung bzw. entlang der Schnittebene von Ebenen maximaler Schubspannung, d.h. im Mittel senkrecht zur äußeren Beanspruchung

Ein makroskopischer Ermüdungsriss wächst immer in der Rissöffnungsmode, d.h. senkrecht zur größten Hauptspannung.

Schadensursache Werkstoffermüdung

Seite 27

Der Beanspruchungszustand an einer Ermüdungsrissspitze weist zwei wesentliche Unterschiede gegenüber dem unter monotoner Belastung auf:

1. Am entlasteten Ermüdungsriss liegt aufgrund der vorangegangenen örtlichen plastischen Verformung ein Eigenspannungszustand vor, der durch Druckeigenspannungen unmittelbar vor der Rissspitze gekennzeichnet ist.

2. Das Schließen des Risses bei Ent- bzw. Druckbelastung führt dazu, dass nur die Belastungsänderungen oberhalb der Rissschließspannung vor der Rissspitze wirksam werden. Für einen mathematisch scharfen Riss in einem elastischen Festkörper verschwindet die Spannungsüberhöhung an der Rissspitze beim Nulldurchgang der Belastung. In realen Werkstoffen tritt ein Rissschließen bereits bei positiven Nennbelastungen (Rissschließeffekt) auf. Ursachen hierfür sind Bruchflächenrauhigkeiten, Oxidationsprodukte und Restverformungen im Rissspalt, die durch vorangegangene Belastungsbedingungen geprägt sind.

Beide Erscheinungen bewirken, dass

1. auch bei reiner Zugschwellbelastung der Probe der Rissspitzenbereich eine Zug-Druck-

Wechselverformung erfährt (örtl. Mittelspannungsverschiebung durch Eigenspannungen),

2. die an der Rissspitze wirksame, effektive Schwingbreite des SIF gegenüber der aus den Nennbeanspruchungen berechneten gemindert ist,

3. das Risswachstumsverhalten von vorangegangenen Beanspruchungszuständen beeinflusst wird (Gedächtniseffekt des Risses).

Kinetik der Ermüdungsrissausbreitung (ERA)

Die zyklischer Beanspruchung des Materials an der Rissspitze ist durch die Schwingbreite des Spannungsintensitätsfaktors (SIF) K gegeben. Diese hängt von der zyklischen Nennbeanspruchung ∆σ =2σ a und der momentanen Risslänge a sowie von Geometrie der Rissfront (Q)und des Bauteils (Y) ab.

( a ) ∆K = ∆σ ⋅ π ⋅ a / Q ⋅ Y W
( a
)
∆K = ∆σ ⋅
π ⋅ a / Q ⋅ Y
W

Bei konstanter Nennspannungsschwingbreite breitet sich ein einmal gebildeter Riss mit zunehmender Geschwindigkeit aus, da K mit zunehmender Risslänge ständig größer wird.

Die Kinetik der ERA, d.h. die Abhängigkeit des Rissfortschritts pro Schwingspiel von der Schwingbreite des SIF, zeigt in doppeltlogarithmischer Darstellung drei charakteristische Bereiche

Bereich A:

extrem langsame ERA, Schwellwert K S , unterhalb dessen ist keine Makrorissausbreitung möglich (= bruchmechanische Dauerfestigkeit)

Bereich B:

quasistationäre Rissausbreitung Linearer Bereich, ERA entspricht der empirischen Paris-Gl.:

 

da/dN=C·K m

Bereich C:

Rissbeschleunigung bei Annäherung von

K an den

Grenzwert

K C .

Dieser ist näherungsweise erreicht, wenn K max = K IC (Bruchzähigkeit).

Durch Integration der Paris-Gleichung kann die Rissausbreitungslebensdauer bzw. der Rissfortschritt in einem vorgegebenen Inspektionszeitraum berechnet werden. Die Integration zwischen einer (z.B. durch die Nachweisgrenze der zfP gegebenen) Anfangsrissgröße a i und einer für den Restbruch aus der Bruchzähigkeit berechneten oder aus einem Schadensfall entnommenen Rissgröße a f liefert die Rissausbreitungslebensdauer N RA (∆σ) -m . Aus der Größe der Restbruchfläche kann auf die Höhe der zyklischen Belastung geschlossen werden. Eine kleine Restbruchfläche deutet auf eine niedrige Oberlast hin, eine große umgekehrt auf eine hohe Oberlast.

Schadensursache Werkstoffermüdung

Seite 28

Lebensdauerberechnung mit der Paris-Gleichung (Annahme Y, Q f(a))

für

für

m 2

m = 2

 

Q

m / 2

 

 

1

 

1

 

N

RA

=

(

m

2

)

π

m

/ 2

CY

m

(

)

∆σ

m

a

0

(

m 22

)/

a

f

(

m

22 )/

N

 

Q

 

a

ln

f

 

RA

=

π

CY

2

(

)

∆σ

2

a

0

Einflussfaktoren auf die Ermüdungsrisskinetik

Einfluss der Werkstoffstruktur / des Werkstoffzustandes

Der Schwellwert ist insbesondere bei höherer Mittellast mikrostrukturunempfindlich.

Im Bereich B ist das Rissausbreitungsverhalten weitgehend mikrostrukturunempfindlich. Der Rissfortschritt erfolgt durch irreversible zyklische Rissabstumpfung und Verschärfung in der Be- und Entlastungsphase. In duktilen Werkstoffen und in bestimmten Bereichen der Paris-Gerade entstehen dadurch Schwingungsstreifen auf den Bruchflächen, die die örtliche Rissgeschwindigkeit und Rissausbreitungsrichtung erkennen lassen.

Der Grenzwert K c (1-R)K IC (Bruchzähigkeit) wird wesentlich durch Fremdphasen (nichtmetallische Einschlüsse), grobe Ausscheidungen (Überalterung), Anreicherungen von Spurenelementen an inneren Grenzflächen (Korngrenzensegregationen), Kaltverformung ungünstig beeinflusst und nimmt generell mit zunehmender Werkstofffestigkeit ab.

Oberflächentechnische Maßnahmen zur Verbesserung der Schwingfestigkeit wirken sich naturgemäß vorrangig auf die Rissbildung, kaum jedoch auf die Rissausbreitungsphase aus.

Einfluss der Umgebungsbedingungen

Gasförmige und wässrige Umgebungen sowie erhöhte Temperaturen können zu drastischen Beschleunigungen der Ermüdung führen. Lebensdauer und Rissgeschwindigkeit werden stark abhängig vom System Werkstoff-Belastungs-Umgebung. Der Einfluss ist insbesondere bei niedrigen Belastungsfrequenzen ausgeprägt und auch von der Wellenform der Belastung abhängig. Ursache ist die Überlagerung der zyklusabhängigen Ermüdungsvorgänge durch zeitabhängige Schädigungsprozesse (Diffusion, Transport, Grenzflächenreaktionen,

Bruchmechanik in der Schadensanalyse

Seite 29

7. Bruchmechanik in der Schadensanalyse

Festigkeit und Bruch glatter und gekerbter Proben

Festigkeit und Bruch glatter und gekerbter Proben Temperatur T Temperatur T Temperatur T Temperatur T
Temperatur T Temperatur T
Temperatur T
Temperatur T
glatter und gekerbter Proben Temperatur T Temperatur T Temperatur T Temperatur T Verschiebung der spröd-duktil
Temperatur T Temperatur T
Temperatur T
Temperatur T

Verschiebung der spröd-duktil – Übergangstemperatur ferritischer Stähle durch zunehmende Kerbschärfe, Spannungsmehrachsigkeit und Verformungs- geschwindigkeit

Instabile Rissausbreitung vs. plastische Instabilität (plastischer Kollaps)

vs. plastische Instabilität (plastischer Kollaps) TU Dresden Institut für Werkstoffwissenschaft Prof. M.

Beispiele für häufig auftretende Schäden

Seite 30

8. Beispiele für häufig auftretende Schäden

8.1 Schäden an Zahnrädern in Getrieben (DIN 3979, Juli 1979)

Beanspruchungen an Zahnflanken / Flankenschäden

(a)

Verschleiß

Einlaufverschleiß, Schleifverschleiß (Läppen)

Eingriffsstörungen (Schabemarken, Geometriemängel in Verzahnung / Achsen)

Kratzer (Schmierstoffbestandteile), Riefen (lange Kratzer am Kopf)

Fresser (Kalt-/ Warmfresser, bes. Kopf + Fuß)

(b)

Korrosion

Chemische Korrosion / Rost (Schmierstoff !, pittingartig)

Reibkorrosion (Stillstand mit Erschütterungen)

Verzundern (fleckenartige Erhöhungen)

Ausglühungen, Heißlaufen ( OF-Härte, Anlauffarben)

(c)

Erosion / Kavitation (hohe Ölgeschwindigkeit, Wasser im Öl)

(d)

Stromdurchgang ( Einbrandstellen)

(e)

Ermüdungen

Einlaufgrübchen (treibendes Rad, unterhalb Wälzzylinder)

Fortschreitende Grübchenbildung (Zahnfuß Zahnbruch)

Poren / Graufleckigkeit (Mischreibung)

Abplatzer (< Härtetiefe, Einsatzhärten, Schmierung)

Abblätterungen (> Härtetiefe, Härtefehler Kern-OF, Schleifen !)

(f)

Deformationen

Eindrückungen

Riffelbildung (schuppenartig, Belastung + Schmierung)

Walz- / Stoßverformung

Warmfließen

Risse an Zähnen (vorher bzw. betriebsbedingt)

(a)

Materialungänzen (Schlacke, Schmiedefalten)

(b)

Härterisse

(c)

Schleifrisse

(d)

Dauerbruchanrisse (zu schwache Auslegung, Bandagen !)

Zahnbruch

(a)

Gewaltbruch mit unterschiedlichen Duktilbruchanteilen

 

(b)

Dauerbruch / Ermüdungsbruch (Zahnfuß, von OF ausgehend)

 

Flankenbruch

 

(a)

Dauerbruch

/

Ermüdungsbruch,

von

Einschlüssen

unterhalb

der

Einsatzzone

ausgehend)

Rechtsfolgen bei Schäden

Seite 31

9. Rechtsfolgen bei Schäden

9.1

Allgemeines

Qualitätssicherung

verbessert Wettbewerbsfähigkeit und

mindert das Risiko der Haftung für mangel-/fehlerhafte Produkte

Qualität bedeutet aus Kundensicht:

Erfüllung der berechtigten Anforderungen und Erwartungen an

Gebrauchstauglichkeit und Sicherheitstauglichkeit der Produkte

Sachverhaltsklärung bei Qualitätsproblemen:

1.

Schadensverursacher:

Hersteller von Rohstoff, Teil, Endprodukt

Nutzer

2.

Schaden und Schadensfolgen:

 

Fehler und Schaden am Produkt selbst

Folgeschäden an anderen Sachen

 

Personenschäden

Aufhebung oder Minderung der Erwerbsfähigkeit

Schmerzen

weitere Folgeschäden

Betriebsunterbrechung

Aus- und Einbaukosten

 

Umsatzausfall

entgangener Gewinn

Rückrufkosten

Bonitätsverlust

3.

Sachverhaltsaufklärung wird durch sorgfältige Dokumentation erleichtert

Kosteneinsparung bei Fehlersuche

 

Verursacherfindung liegt im Unternehmensinteresse

Rechtsfolgen bei Schäden

Seite 32

Haftung für fehlerhafte Produkte

Haftung für fehlerhafte Produkte

Haftung für fehlerhafte Produkte
Haftung für fehlerhafte Produkte
Vertragliche Haftung Gesetzliche Haftung
Vertragliche Haftung
Gesetzliche Haftung
an Vertrag gebunden Gewährleistungshaftun gemäß §§ 459 ff. BGB • Wandlung (Rücktritt) • Minderung (des
an Vertrag gebunden
Gewährleistungshaftun
gemäß §§ 459 ff. BGB
• Wandlung (Rücktritt)
• Minderung (des Kaufpreises)
• Nachlieferung / Neulieferung
Nachbesserung (wenn vereinbart)
• Schadenersatz bei
- Fehlen zugesicherter
Eigenschaften
- arglistigem Verschweigen
eines Mangels
positive Forderungsverletzung

bei Schäden an Sachen oder Personen durch fehlerhafte Produkte

( Vertragliche Haftung und gesetzliche Haftung können parallel bestehen )

Verschuldungshaftung

gemäß §§ 823 ff. BGB

Verschuldungsunabhängige

Haftung

Schadensersatz

gemäß Produkthaftungsgesetz ( seit 1.1.1990 )

Rechtsfolgen bei Schäden

Seite 33

9.2 Gesetzliche Haftung

Inhalt der Gesetzlichen Haftung Die gesetzliche Haftung tritt ein bei Lieferung fehlerhafter Produkte, die Schäden an Sachen und/oder Personen verursachen. Sie bedeutet Haftung gegenüber Dritten (ohne Vertragsbeziehung), wenn

Produktmangel einen Schaden an Sachen oder Personen verursacht hat und

a) Verschulden des Produzenten vorliegt (Verschuldungshaftung infolge Nichterfüllung von Sorgfaltspflichten)

Gesetzliche Grundlage:

§ 823 BGB

b) kein Verschulden vorliegt, aber Personenschäden oder Schäden an Sachen für den privaten Gebrauch vorliegen

Gesetzliche Grundlage: Produkthaftpflichtgesetz vom 1.1.1990

9.2.1

Verschuldungshaftung

Inhalt der Verschuldungshaftung

Wer schuldhaft fehlerhafte Produkte in Verkehr bringt, durch die Personen verletzt oder Sachen Dritter beschädigt werden, ist zum Schadensersatz verpflichtet

Verkehrssicherungspflicht: Stand von Wissenschaft und Technik (Forschung,

Fertigung, Markt) sind in Organisation usw. bis zum Kundendienst zu erfüllen.

Fehlerarten: Konstruktion, Fabrikation, Kontrolle, Instruktion (Gebrauchsanleitung), Produktbeobachtung (Rücklauf über Schadensfälle)

Beweislastumkehr, d.h. der Geschädigte muss nur die Ursache nachweisen, der Hersteller muss nachweisen, dass ihn keine Schuld trifft (sonst Haftung)

Dauer der Haftung

30 Jahre

nach Kenntnis des Schadens und des Schädigers innerhalb von 3 Jahren

Haftungsausschlüsse

Hersteller hat das Produkt nicht in Verkehr gebracht

Fehler ist erst nach Auslieferung aufgetreten

Produkt wurde nicht für die wirtschaftliche Verwendung hergestellt

Fehler beruht darauf, dass zwingende Rechtsvorschriften eingehalten wurden

Fehler konnte nach Stand von Wissenschaft und Technik zum Zeitpunkt des Inverkehrbringens nicht erkannt werden (Entwicklungsrisiko)

Der Weiterverarbeiter macht den ursächlichen Fehler

Rechtsfolgen bei Schäden

Seite 34

9.2.2 Verschuldensunabhängige Haftung

Inhalt der verschuldensunabhängigen Haftung

Haftung für Schäden an Sachen oder Personen, die durch Fehler des Produktes verursacht sind.

Fehler des Produktes und dessen reproduzierbare Ursächlichkeit für den Schaden müssen eindeutig (ingenieurmäßig) nachgewiesen werden.

Gegenstand der Haftung

Haftung für Schäden durch Tod und Verletzung der Gesundheit

Haftung für Sachschäden ist beschränkt auf Produkte für den privaten Ge- oder

Verbrauch (bei Produkten für kommerziellen Gebrauch gilt die konventionelle Produkthaftung nach BGB)

Umfang der Haftung

bei Tod:

Kosten für versuchte Heilbehandlung und Beerdigung sowie Vermögensschäden für Unterhaltspflichtige

bei Körperverletzung:

Kosten für Heilung und Vermögensnachteil (aber kein Schmerzensgeld nach diesem Gesetz)

bei Personen-Serienschäden:

Haftungshöhe ist auf 160 Mio. DM begrenzt

bei Sachschäden:

nur bei Schäden durch Produkte für den privaten Ge-/ Verbrauch, sofern der Betrag 1.125,-DM übersteigt

9.3 Produkthaftpflichtgesetz (Hauptpunkte)

§ 1(1): Wird durch einen Fehler eines Produktes ein Mensch getötet, an Körper oder Gesundheit verletzt oder eine Sache beschädigt, so ist der Hersteller verpflichtet, den daraus entstandenen Schaden zu ersetzen

§ Produkt

2:

ist jede bewegliche Sache

sowie Elektrizität,

Ausnahmen: Erzeugnisse des Bodens, der Viehzucht, der Fischerei und Jagd

§ Produkt ist nur fehlerhaft, wenn die Sicherheit beeinträchtigt ist - nicht fehlerhaft, wenn die Gebrauchsfähigkeit eingeschränkt ist.

3:

§ Hersteller ist auch Teilhersteller und der Lieferant

4:

§ Verjährung der Ansprüche nach § 1: 3 Jahre nach Bekanntwerden des Schadens

12:

§ Ansprüche erlöschen 10 Jahre, nachdem das Produkt in Verkehr gebracht wurde

13:

§ Ein vertraglicher Haftungsausschluss ist nicht möglich.

14:

Praktikum und Seminar „Fraktografie“

Seite 35

10. Praktikum und Seminar "Fraktografie"

Für die Untersuchung stehen zur Verfügung:

Bruchflächen von FeNi- Legierungen mit Sb-Dotierung nach Anlassbehandlungen

Bruchflächen aus Schweißnahtbereiche in höherfestem schweißbaren Baustahl

Bruchflächen von intermetallischen Fe 3 Al - Legierungen

Querschliffe aus dem Rissspitzenbereich eines metastabilen austenitischen Stahles

Beispiel:

Bruchfläche nach K IC -Test, SENB-Probe

(Material: Höherfester Baustahl R p0,2 450 MPa)

Vor der Rasterelektronenmikroskopie steht der makrofraktografische Befund !

Bruchaufreißungen entlang von MnS-Einschlüssen im Seigerungsgebiet des gewalzten Bleches

Restbruch durch Aufbrechen der Probe nach dem Versuch

Scherlippen an den seitlichen Probenrändern

Duktiler Gewaltbruch (Wabenbruch) unter monotoner Belastung

Rissabstumpfung ("Stretch-Zone") im Übergang Anriss - Gewaltbruch

Ermüdungsbruch (Anriss) mit Reiboxidation bei Riss Ausbreitung nahe dem Schwellwert bei niedrigem Lastverhältnis

Mehrfachrissbildung im Kerbgrund

Kerbe (hier: mit elektroerosiver Fadensäge eingebracht)

Aufgabe:

Kennzeichnen Sie die unterschiedlichen Bereiche der Bruchfläche im Hinblick auf makroskopische Merkmale und vorherrschende Beanspruchungsbedingungen !