CURSO DE INSPECCION VISUAL NIVEL I Y II

Curso de inspeccin Visual nivel I y II.

CAPITULO I 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

INTRODUCCIN. de pruebas no

Pruebas No Destructivas Calificacin y certificacin de personal destructivas. Elementos bsicos de la inspeccin visual. Definicin de la inspeccin visual. Aplicacin de la inspeccin visual. FUNDAMENTOS.

CAPITULO II 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

Visin. Percepcin visual. Iluminacin. Atributos de los materiales. Inspeccin visual directa y remota. EQUIPO.

CAPITULO III 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7

Mecanismos de medicin. Espejos. Lentes. Boroscopios y fibroscopios Sistemas de Video. Fuentes de iluminacin. Instrumentos de medicin. Dispositivos indicadores de temperatura Reglas de acero El vernier. El Micrmetro Indicadores de cartula. Juego de escuadras universales. Calibrador de partes roscadas Calibrador de espesores. Instrumentos para inspeccin de soldadura.

CAPITULO IV 4.1

APLICACIONES.

4.2

4.3

4.4 4.5 4.6 4.7 4.8

El acero. Fabricacin de arrabio en el alto hormo. La fabricacin del acero. Forma de los lingotes Procesos de manufactura. El proceso de fundicin Productos conformados. Procesos de soldadura. Discontinuidades. Indicaciones Discontinuidades Defectos Discontinuidades inherentes Discontinuidades de proceso primario. Discontinuidades de proceso secundario. Discontinuidades de servicio Corrosin La examinacin visual en vlvulas Inspeccin visual en bombas Componentes de soportera Sujetadores PROCEDIMIENTOS ESPECFICOS.

CAPITULO V 5.1 5.2 5.3 5.4

Caractersticas importantes del inspector. Cdigos, normas y especificaciones. Procedimientos para inspeccin Reportes de Inspeccin

II

CAPITULO I

INTRODUCCIN. una que que las

El siguiente material ha sido preparado para ser usado como herramienta adicional, que sirva de apoyo al personal tcnico esta convencido de la necesidad de adquirir el conocimiento acompae sus habilidades y experiencia en el desarrollo de actividades de inspeccin no destructiva con el mtodo visual. 1.1 Pruebas No Destructivas

Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de materiales sin daar su utilidad futura. Las Pruebas No Destructivas se clasifican en: Pruebas No Destructivas Superficiales. Pruebas No Destructivas Volumtricas. Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.

P.N.D. Superficiales: Nos proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Entre estos estn los siguientes mtodos: VT - Inspeccin Visual. PT - Lquidos Penetrantes. MT - Partculas Magnticas.

P.N.D. Volumtricas: Nos proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados. Entre estos estn los siguientes mtodos: RT - Radiografa Industrial. UT - Ultrasonido Industrial.

P.N.D. de Hermeticidad: nos proporcionan informacin del grado que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los mtodos de P.N.D. de hermeticidad son: LT - Pruebas de Fuga.

1.2 Calificacin destructivas.

certificacin

de

personal

de

pruebas

no

Comentarios al documento de ASNT SNT-TC-1A Prctica Recomendada para la Calificacin y Certificacin de Personal de Pruebas No destructivas Alcance: Esta prctica recomendada ha sido preparada para establecer guas para la calificacin y certificacin de personal de pruebas no destructivas cuyo trabajo especifico requiere un conocimiento apropiado de los principios tcnicos en las pruebas no destructivas que ellos desarrollan, atestiguan, monitorean o evalan. Definiciones: Certificacin: testimonio escrito de calificacin. Agencia certificadora: el empleador del personal que esta siendo certificado. Experiencia: actividades de trabajo cumplidas en un mtodo especifico de PND, bajo la direccin de supervisin calificada incluyendo las funciones del mtodo del PND y actividades relacionadas, pero no incluyendo el tiempo de programas de entrenamiento organizado. Calificacin: habilidad y conocimientos demostrados, junto con entrenamiento documentado y experiencia requerida para personal que realiza actividades en forma apropiada de un trabajo especfico. Niveles de calificacin. Existen niveles de calificacin, nivel I, nivel II y nivel III. Durante el proceso de entrenamiento inicial, para ser calificado y certificado, el individuo ser considerado como un aprendiz. Un aprendiz trabajar con un individuo certificado y no debe realizar ningn tipo de examen en forma independiente, no interpretar ni evaluar los resultados de una examen ni registrar los resultados de la misma. Los tres niveles de calificacin son como sigue: Nivel I: Debe estar calificado para realizar en forma adecuada calibraciones, pruebas y evaluaciones especficas, para la aceptacin o rechazo de acuerdo con instrucciones escritas y para registrar resultados. Este individuo debe recibir la instruccin necesaria o supervisin de una persona certificada como nivel II o nivel III. Nivel II: Debe estar calificado para operar y calibrar el equipo, para interpretar y evaluar resultados de acuerdo con los cdigos aplicables, normas y especificaciones. Debe estar totalmente 2

familiarizado con el alcance y las limitaciones de los mtodos de las inspecciones no destructivas en las cuales esta calificado y se le podr asignar la responsabilidad de guiar y entrenar a los aprendices y al personal nivel I. Nivel III: El individuo nivel III debe ser capaz de desarrollar, calificar y aprobar procedimientos, establecer y aprobar tcnicas, interpretar cdigos, normas, especificaciones y procedimientos, as como designar mtodos de pruebas tcnicas y procedimientos especiales. En los mtodos en los cuales est certificado, ser responsable de el entrenamiento y examen de personal de nivel I y II para su respectiva certificacin. Requisitos de educacin, calificacin inicial. entrenamiento y experiencia para la

El personal considerado para certificacin debe tener una educacin suficiente, entrenamiento y experiencia que asegure la comprensin de los principios y procedimientos de aquellas reas de prueba en las que pretende su certificacin. Se puede utilizar documentacin de adiestramiento anterior como evidencia de calificacin para certificacin de niveles equivalentes. Nota: Si una persona esta siendo certificada directamente como nivel II sin tiempo como nivel I, la experiencia requerida debe consistir de la suma de los tiempos requeridos para nivel I y para nivel II y el entrenamiento requerido debe consistir de la suma de las horas requeridas para nivel I y para nivel II. Exmenes de capacidad Exmenes de la vista. Agudeza visual. El examen debe asegurar una agudeza para visin cercana natural o corregida en al menos un ojo, de tal forma que el candidato sea capaz de leer como mnimo la carta Jaeger No. 2 o letras de tamao y tipo equivalente, a una distancia no menor de 12 (305 mm) en una carta de prueba estndar. Este examen debe ser administrado anualmente. Diferenciacin de contraste de colores. El examen debe asegurar la capacidad de distinguir y diferenciar el contraste entre los colores usados en los END. Este examen debe ser conducido en la certificacin inicial y posteriormente a intervalos de tres aos.

Los exmenes administrados para calificacin, deben tener como resultado un grado compuesto aprobatorio de por lo menos 80%, pero ninguna examen individual podr tener un grado aprobatorio menor de 70%. Examen general (para niveles I y II): Los exmenes generales deben estar orientadas a los principios bsicos del mtodo aplicable. Examen especfico (para niveles I y II): Los exmenes especficos deben orientarse al equipo, procedimientos operacionales y tcnicas de END que el individuo pueda encontrar durante asignaciones especficas en el alcance requerido por esta prctica escrita. El examen especfico tambin debe cubrir los cdigos, especificaciones criterios de aceptacin usados. Examinen prctico (para niveles I y II).: El candidato debe mostrar familiaridad y habilidad para operar el equipo adecuado, registrar y analizar la informacin resultante, en el alcance requerido. Reexaminacin: Aquellos individuos que no logren el grado requerido, deben esperar por lo menos 30 das, o recibir un adiestramiento adicional, segn sea determinado por el nivel III antes de tener una re-examen. Certificacin. Los registros de calificacin del personal certificado debe incluir lo siguiente: Nombre de la persona certificada. Nivel de certificacin y mtodo END. Nivel educacional y experiencia. Declaracin que indique el cumplimiento satisfactorio de entrenamiento de acuerdo con esta prctica escrita. Certificado vigente de la examen de la vista. Copia del examen o evidencia de la realizacin exitosa de los exmenes. Otras evidencias de calificaciones satisfactorias a falta de exmenes. Calificaciones compuestas si los exmenes fueran suministradas o evidencia de calificacin. Firma del nivel III que verifico las calificaciones del candidato a certificacin. Fecha de certificacin o re-certificacin. Fecha de expiracin de la certificacin.

Firma de certificacin del Gerente de Calidad o del General.

Gerente

Recertificacin: Los niveles I y II deben recertificarse por lo menos una vez cada tres aos y los niveles III cada cinco aos de acuerdo con cada uno de los siguientes criterios: Evidencia de trabajo satisfactorio continuo. Re-examen de acuerdo con esta prctica Finalizacin de la relacin laboral: Todas las certificaciones de END quedarn invalidadas, despus de que termine la relacin laboral. 1.3 Elementos bsicos de la inspeccin visual.

La inspeccin visual comprende cinco elementos bsicos: el inspector, el objeto de prueba un instrumento ptico, iluminacin y un mtodo de registro. El ojo humano es un componente importante para el desarrollo de la inspeccin visual. Sin embargo, hay situaciones donde el ojo no es suficientemente sensitivo o no hay el acceso al sitio de prueba, en estos casos los dispositivos mecnicos y pticos pueden ser usados como complemento en una inspeccin visual completa. El entrenamiento y la agudeza visual son los dos factores mas importantes que afectan al inspector visual. De acuerdo a la mayora de las normas los inspectores visuales deben ser calificados bajo programas formales de entrenamiento para asegurar su habilidad. Los niveles de agudeza visual son determinados por un examen de la vista. 1.4 Definicin de la inspeccin visual.

El proceso de Inspeccin visual puede ser definido en funcin de la Metodologa usada, que consiste en los siguientes pasos: Fenmeno Primario: Conocimiento de las propiedades de la vista, combinadas con los fenmenos de la luz, tales como la reflexin, refraccin, dispersin, difraccin, los cuales explican su comportamiento. Interaccin: Esta combinacin de propiedades y comportamientos de la luz, interaccionan con los materiales translcidos, transparentes y opacos, los cuales pueden presentar caractersticas tales como composicin qumica, condiciones superficiales, configuracin 5

geomtrica, caractersticas dimensionales y condiciones de servicio a las que estn expuestos dichos materiales. Deteccin: Conociendo lo anterior, es posible captar suficiente informacin respecto de la deteccin o presencia de indicaciones, discontinuidades, defectos o fallas que presentan los materiales; auxilindose para ello con lentes, lupas y espejos; boroscopios o microscopios; patrones de calibracin y con fuentes de iluminacin adecuadas, para obtener una inspeccin certera y confiable. Representacin: Esta informacin puede ser representada fotografas, rplicas, dibujos, diagramas, croquis, etc. mediante

Interpretacin: En este paso se procede a la identificacin, clasificacin y caracterizacin sobre las indicaciones detectadas, establecindose su forma, orientacin, magnitud, distribucin y localizacin. Evaluacin: A continuacin se efecta la evaluacin, integrando toda la informacin para determinar si son condiciones normales, anormales; si estn dentro o fuera de especificacin o normativa, para dar un dictamen tcnico de aceptacin o rechazo de la parte examinada. Registro: Todo el proceso descrito anteriormente deber ser evidenciado mediante registros de inspeccin y un informe final, estructurndose de tal forma que sirva como base de datos para inspecciones futuras y aclaraciones correspondientes, en su caso. 1.5 Aplicacin de la inspeccin visual.

Las aplicaciones de la inspeccin visual ya se directa o remota incluyen pero no estn limitadas a: Materiales (metlicos, cermicos, plsticos, compuestos, etc.) Estructuras metlicas Industria petroqumica. Industria del transporte. Electrnica. Aeroespacio. Transformacin de energa.

Los tanques y los recipientes usualmente contienen fluidos o vapor. Los tanques son generalmente sin alta presin y los recipientes tienen presin de un modo substancial. Los fluidos pueden ser 6

corrosivos corrosin.

como

los

cidos

como

agua

pasiva

pueden

causar

La presin de los fluidos y vapor presentes en los recipientes pueden causar esfuerzos por temperatura o mecnicos resultando una fractura, distorsin o esfuerzos por corrosin. Las estructuras pueden presentar un muestrario de aplicaciones para RVI (Inspeccin visual remota). Las tuberas pueden estar bloqueadas, el calentamiento y el enfriamiento son cambios de temperatura que tienen las tuberas y pueden provocar que fallen, produciendo por ejemplo fracturas, atravesar la pared de la tubera, bloquendola o en general provocar un dao mecnico. Un dao estructural puede presentarse en los soportes del sistema, angulandolo, derribndolo o deformndolo. Las plantas de energa natural tienen tuberas, tanques, recipientes y estructuras expuestas a la corrosin, erosin, y esfuerzos que necesitan sean inspeccionados con RVI para ser evaluados. Las turbinas y generadores existen en plantas de energa nuclear y natural. Las hojas de las turbinas y veletas estn sujetas a altas temperaturas, presiones e influencia del vapor, aguas o partculas que accedan en pequeas aberturas y grietas, siendo esto un gran desafo de inspeccin. El esfuerzo es entonces el de compensar por costo la utilizacin de RVI para reducir el tiempo de desarme de los componentes mayores. Las plantas de energa nuclear tienen las mismas consideraciones que una planta de energa natural con los factores adicionales de radiacin y contaminacin de las superficies, es por eso que es necesario colocar una proteccin de radiacin para el ser humano, en ocasiones se tiene la necesidad de realizar inspecciones bajo el agua. Adicionalmente el equipo deber ser tolerante a ambientes de radiacin. Las plantas refineras repiten la misma necesidad y contienen temperaturas y presin con los factores adicionales de materiales peligrosos para el ser humano. Los mismos qumicos son las mejores fuentes de corrosin afectando las tuberas, tanques, recipientes y estructuras. En aplicaciones para el aeroespacio se enfoca a condiciones de ingeniera (rotores, alabes) estructuras (marcos y fuselajes) y sistemas de soporte (hidrulicos). Todas estas aplicaciones son reas 7

que necesitan inspeccin visual producidas durante el servicio.

para

detectar

discontinuidades

CAPITULO II 2.1 Visin.

FUNDAMENTOS.

El Ojo El sentido de la vista es el que permite al hombre conocer el medio que lo rodea. Las imgenes visuales le proporcionan a travs del ojo, informacin sobre el color, la forma, la distancia, posicin y movimiento de los objetos. Es el sentido humano ms perfecto y evolucionado. El rgano receptor es el ojo o globo ocular, rgano par alojado en las cavidades orbitarias.

En realidad, el rgano que efecta el proceso de la visin es el cerebro; la funcin del ojo es traducir las vibraciones electromagnticas de la luz en un determinado tipo de impulsos nerviosos que se transmiten al cerebro. El ojo en su conjunto, llamado globo ocular, es una estructura esfrica de aproximadamente 2,5 cm de dimetro. La parte exterior se compone de tres capas de tejido: la esclertica tiene una funcin protectora, cubre unos cinco sextos de la superficie ocular y se prolonga en la parte anterior con la crnea transparente; la capa media tiene a su vez tres partes diferenciadas: la coroides, el cuerpo ciliar, y el iris, que se extiende por la parte frontal del ojo. La capa ms interna es la retina, sensible a la luz.

La crnea es una membrana resistente, compuesta por cinco capas, a travs de la cual la luz penetra en el interior del ojo. Por detrs, hay una cmara llena de un fluido claro y hmedo (el humor acuoso) que separa la crnea de la lente del cristalino. En s misma, la lente es una esfera aplanada constituida por un gran nmero de fibras transparentes dispuestas en capas. Est conectada con el msculo ciliar, que tiene forma de anillo y la rodea mediante unos ligamentos. El msculo ciliar y los tejidos circundantes forman el cuerpo ciliar y esta estructura aplana o redondea la lente, cambiando su longitud focal. El iris es una estructura pigmentada suspendida entre la crnea y el cristalino y tiene una abertura circular en el centro, la pupila. El tamao de la pupila depende de un msculo que rodea sus bordes, aumentando o disminuyendo cuando se contrae o se relaja, controlando la cantidad de luz que entra en el ojo. Por detrs de la lente, el cuerpo principal del ojo est lleno de una sustancia transparente y gelatinosa (el humor vtreo) encerrado en un saco delgado que recibe el nombre de membrana hialoidea. La presin del humor vtreo mantiene distendido el globo ocular. La retina es una capa compleja compuesta sobre todo por clulas nerviosas. Las clulas receptoras sensibles a la luz se encuentran en su superficie exterior detrs de una capa de tejido pigmentado. Estas clulas tienen la forma de conos y bastones y estn ordenadas como los fsforos de una caja. Situada detrs de la pupila, la retina tiene una pequea mancha de color amarillo, llamada mcula ltea; en su centro se encuentra la fvea central, la zona del ojo con mayor agudeza visual. La capa sensorial de la fvea se compone slo de clulas con forma de conos, mientras que en torno a ella tambin se encuentran clulas con forma de bastones. Segn nos alejamos del rea sensible, las clulas con forma de cono se vuelven ms escasas y en los bordes exteriores de la retina slo existen las clulas con forma de bastones. El nervio ptico entra en el globo ocular por debajo y algo inclinado hacia el lado interno de la fvea central, originando en la retina una pequea mancha redondeada llamada disco ptico. Esta estructura forma el punto ciego del ojo, ya que carece de clulas sensibles a la luz.

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Funcionamiento del ojo La lente del cristalino forma en la retina una imagen invertida de los objetos que enfoca y la retina se corresponde con la pelcula sensible a la luz. El enfoque del ojo se lleva a cabo debido a que la lente del cristalino se aplana o redondea; este proceso se llama acomodacin. En un ojo normal no es necesaria la acomodacin para ver los objetos distantes, pues se enfocan en la retina cuando la lente est aplanada gracias al ligamento suspensorio. Para ver los objetos ms cercanos, el msculo ciliar se contrae y por relajacin del ligamento suspensorio, la lente se redondea de forma progresiva. Un nio puede ver con claridad a una distancia tan corta como 6,3 cm. Al aumentar la edad del individuo, las lentes se van endureciendo poco a poco y la visin cercana disminuye hasta unos lmites de unos 15 cm a los 30 aos y 40 cm a los 50 aos. En los ltimos aos de vida, la mayora de los seres humanos pierden la capacidad de acomodar sus ojos a las distancias cortas. Esta condicin, llamada presbiopa, se puede corregir utilizando unas lentes convexas especiales. Debido a la estructura nerviosa de la retina, los ojos ven con una claridad mayor slo en la regin de la fvea. Las clulas con forma de conos estn conectadas de forma individual con otras fibras nerviosas, de modo que los estmulos que llegan a cada una de ellas se reproducen y permiten distinguir los pequeos detalles. Por otro lado, las clulas con forma de bastones se conectan en grupo y responden a los estmulos que alcanzan un rea general (es decir, los estmulos luminosos), pero no tienen capacidad para separar los pequeos detalles de la imagen visual. La diferente localizacin y estructura de estas clulas conducen a la divisin del campo visual del ojo en una pequea regin central de gran agudeza y en las zonas que la rodean, de menor agudeza y con una gran sensibilidad a la luz. As, durante la noche, los objetos confusos se pueden ver por la parte perifrica de la retina cuando son invisibles para la fvea central. El mecanismo de la visin nocturna implica la sensibilizacin de las clulas en forma de bastones gracias a un pigmento, la prpura visual o rodopsina, sintetizado en su interior. Para la produccin de este pigmento es necesaria la vitamina A y su deficiencia conduce a la ceguera nocturna. La rodopsina se blanquea por la accin de la luz y los bastones deben reconstituirla en la oscuridad, de ah que una persona que entra en una habitacin oscura procedente del exterior con luz del sol, no puede ver hasta que el pigmento no empieza a 11

formarse; cuando los ojos son sensibles a unos niveles bajos de iluminacin, quiere decir que se han adaptado a la oscuridad. Los msculos de los dos ojos funcionan de forma simultnea, por lo que tambin desempean la importante funcin de converger su enfoque en un punto para que las imgenes de ambos coincidan; cuando esta convergencia no existe o es defectuosa se produce la doble visin. El movimiento ocular y la fusin de las imgenes tambin contribuyen en la estimacin visual del tamao y la distancia. Prueba del daltonismo Es una prueba estandarizada para detectar el daltonismo. Consiste de una carta compuesta por una serie de crculos coloreados formando signos numricos. Los individuos con una visin normal del color ven el nmero 57, mientras que aqullos con deficiencias para el rojo y el verde ven el nmero 35. El daltonismo, una incapacidad para distinguir entre el verde y el rojo y, algunas veces, entre el azul y el amarillo, est causado por un defecto en uno de los tres tipos de clulas sensibles al color de la retina. El daltonismo afecta aproximadamente a una de cada treinta personas. 2.2 Percepcin visual.

El tamao del objeto. El tamao del objeto es el factor que generalmente tiene ms importancia en el proceso visual. Cuando ms grande es un objeto con relacin al ngulo visual (o ngulo subtendido por el objeto desde el ojo) mas rpidamente puede ser visto, el experimento de la figura ilustra este principio, la persona que acerca a un objeto para verlo con mas claridad esta inconscientemente haciendo uso del factor tamao, al aumentar el ngulo visual.

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La agudeza visual expresada como la inversa del ngulo visual en minutos, es una medida de los ms pequeos detalles que pueden percibirse. Brillo Uno de los factores primordiales para la visibilidad es el brillo. El brillo de un objeto depende de la intensidad de la luz que incide sobre l y de la proporcin de este que se refleja en direccin del ojo. Una superficie blanca tendr un brillo mucho mayor que la misma iluminacin, sin embargo aadiendo suficiente luz a una superficie oscura, es posible hacerla tan brillante como una blanca, cuanto ms oscuro es un objeto o una labor visual, ms grande es la iluminacin necesaria para conseguir igual brillo y en ciertas circunstancias parecidas, para la misma visibilidad

LA MONEDA DE MAS BRILLO SE VE MAS RAPIDAMENTE

Contraste Tan importante para la visin es el nivel general de brillo como el contraste de brillo o color entre el objeto visual y su fondo. La diferencia entre el esfuerzo visual requerido para leer las dos

EL CONTRASTE ENTRE EL OBJETO VISUAL Y SU FONDO ES UN FACTOR DE GRAN IMPORTANCIA EN LA VISION 13

mitades de la tarjeta de la izquierda, es una simple demostracin de la efectividad del contraste. Los altos niveles de brillo compensan parcialmente los contrastes de bajo brillo y resulta de gran ayuda cuando no pueden evitarse las condiciones de deficiencia de contraste Tiempo.- La visin no es un proceso instantneo; requiere tiempo, puede recurrirse a la cmara fotogrfica para ilustrarlo, es posible tomar una fotografa con una luz muy tenue si la exposicin es suficientemente larga, pero para una exposicin muy rpida es necesario emplear una gran cantidad de luz. El ojo puede ver detalles muy pequeos con niveles muy bajos de iluminacin, si se da tiempo suficiente y se prescinde de la fatiga visual, pero para una visin rpida se requiere ms luz. El factor tiempo es importante, sobre todo cuando el objeto esta en movimiento. Los niveles altos de iluminacin hacen de hecho que los objetos parezcan moverse ms lentamente, lo que aumenta en gran medida su visibilidad. 2.3 Iluminacin.

Espectro de respuesta del ojo humano La luz es una forma de energa. Virtualmente toda la energa que se usa diariamente tiene su origen en la luz solar que llega a la tierra. Las plantas reciben y almacenan una cantidad de esa energa solar y la convierten en energa qumica. Despus nosotros usamos esa energa como alimento o combustible. El resto de la energa solar se encarga de calentar la superficie de la tierra, el aire y los ocanos. Con ayuda de un prisma de vidrio se puede demostrar que la luz blanca proveniente del sol esta compuesta por varios colores. Una parte de esta luz cae en la porcin visible del espectro mientras que longitudes de onda, tales como rayos infrarrojos y ultravioleta, son invisibles. El ojo humano responde a la luz de acuerdo a la curva mostrada. El espectro que se encuentra justo al lado de la del lmite de respuesta del ojo humano al color rojo es llamado espectro infrarrojo cercano o simplemente IR. Es esta porcin del espectro la que es usada, hoy en da, por la mayora de los sistemas de comunicacin por haz de luz.

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Temperatura de color La temperatura de color describe como una lmpara se comporta cuando esta encendida. La temperatura de color es medida en kelvin (K), una escala que comienza en el cero absoluto (-1273C). 15

A temperatura ambiente, un objeto tal como una barra de acero no emite luz, pero si es calentado hasta cierto punto, se pondr al rojo vivo. En lugar de una barra de acero los fsicos usan un objeto imaginario llamado cuerpo negro radiante. Como la barra de acero, el cuerpo negro emite luz roja cuando se calienta a 800K; un templado blanco amarillento a los 2800K, un blanco luz de da a 5000K, un blanco-azul luz de da a 8000K y un azul brillante a 60,000K. Es necesario un cuerpo negro terico por que a esas temperaturas una barra de acero se fundira. Las lmparas incandescentes se asemejan a los cuerpos negros en que tambin emiten espectros continuos de todos los colores visibles de luz. Consecuentemente, el espectro incandescente es exactamente especificado por la temperatura del color en kelvins. Debido a que la temperatura del color describe cromaticidad y no temperatura, esta es expresada en kelvins nicamente (no en grados). Desafortunadamente, la temperatura de color aparente de espectros de luz discontinuos no provee informacin sobre su distribucin espectral de energa. Por ejemplo, el blanco fro y el blanco fro de lujo de la lmparas incandescentes tienen la misma temperatura d color aparente, y sus curvas de distribucin espectral y su efecto de color en los objetos es muy diferente. El ndice de interpretacin del Color (CRI por sus siglas en ingles) proporciona informacin prctica de de cmo se ven los colores al ser sometidos a una fuente de luz. 2.4 Atributos de los materiales.

Efectos del objeto de pruebas. El objeto de prueba determina las especificaciones para: El instrumento usado durante la inspeccin visual. La iluminacin requerida.

La distancia del objeto, el tamao del objeto. El tamao de discontinuidad, reflectividad, tamao del acceso, la profundidad del objeto, la direccin de visin, son todos aspectos crticos del objeto de prueba que afectan la inspeccin.

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La distancia del objeto es importante en la determinacin de la fuente de luz, as como la distancia focal para el mximo poder de amplificacin. El tamao del objeto, combinado con la distancia, determina el campo de visin requerido para observar la superficie entera de prueba. El tamao de discontinuidad determina la amplificacin y resolucin requerida para la inspeccin. Por ejemplo, una resolucin mayor es requerida para detectar una grieta estrecha que un socavado. La reflectividad es otro factor que afecta la iluminacin, superficies oscuras tales como aquellas recubiertas con depsitos de carbn requieren ms altos niveles de iluminacin que superficies claras. El tamao del acceso determina el dimetro mximo del instrumento que puede ser usado para la inspeccin visual remota. La profundidad del objeto afecta el enfoque. Si porciones del objeto estn en diferentes planos, entonces el instrumento deber tener ajuste de enfoque o profundidad de campo para visualizar estas diferencias en profundidad. 2.5 Inspeccin visual directa y remota.

Muchas veces una inspeccin visual simple (sin ayuda visual) no satisface la inspeccin requerida, por ejemplo: cuando la superficie de prueba no es directamente accesible, cuando la sensibilidad de la inspeccin visual simple es insuficiente, o cuando un registro de la inspeccin es requerida, en tales casos equipo adicional de inspeccin visual o incluso sistemas de procesado de imgenes suele ser necesario. La inspeccin visual ha sido dividida en dos partes:

Visual directa con o sin instrumentos auxiliares. Visual Remota.

En la inspeccin visual directa sin instrumentos no existe nada entre el ojo y la superficie de prueba.

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En la inspeccin directa con ayuda visual la modificacin de la naturaleza de la imagen de la superficie de prueba solo es permitida por lentes de aumento, lentes, y filtros.

En la Inspeccin visual remota la naturaleza de la imagen es modificada, por ejemplo, al convertir la imagen ptica en una imagen electrnica por una cmara.

El siguiente diagrama lgico puede ser usado para determinar el tipo de inspeccin apropiada.

Inspeccin Visual Directa

SI

Ayuda Visual

NO

Inspeccin Visual Directa sin instrumentos - ojos

NO
Equipo

SI
Inspeccin Visual Directa con instrumentos - Espejos - Aumentos - Lentes - Filtros

Inspeccin Visual Remota. - Fibroscopios - Cmaras - Robots

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Seleccin de equipo Se deben considerar varios puntos para decidir entre la inspeccin visual directa y la remota y an para seleccionar el equipo mas adecuado. Un anlisis previo debera incluir entre otros; si la inspeccin es submarina, los rangos de temperatura, ambientes corrosivos, la geometra de la pieza de prueba, las dimensiones, de la pieza, tipo de iluminacin, resolucin requerida, precisin de la medicin, tipo de registro requerido, etc. La seleccin debera ser validada a travs de un verificacin para asegurar el cumplimiento del equipo. Verificacin La los parmetros de prueba de la verificacin y los resultados deberan ser documentados. La sensibilidad del sistema o resolucin debera ser valorada usando un comparador de resolucin como demostracin en una pieza de prueba con discontinuidades tan semejantes como sea posible a aquellas que se pretende detectar en el componente a ser inspeccionado. Entre los comparadores de resolucin que pueden ser utilizados se encuentran los siguientes: Carta de lneas: comparadores de lneas a graduados en un respaldo de contraste adecuado distancias y anchos proceso de

Retculas: escalas o mallas de lneas finas colocadas en la trayectoria ptica de un instrumento para permitir la medicin o comparacin. Los comparadores de resolucin pueden ser impresos en positivo o negativo, y puede ser montado en vidrio o papel.

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20

CAPITULO III 3.1

EQUIPO.

Mecanismos de medicin.

Los dibujos y especificaciones generalmente proveen las dimensiones y tolerancia permitidas. El tipo de instrumento de medicin a ser usado es determinado por las tolerancias de diseo y la accesibilidad de la dimensin a ser medida. Generalmente, dimensiones con tolerancias dadas en fracciones pueden ser medidas usando reglas de acero, mientras las dimensiones con tolerancias dadas en decimales requieren mayor precisin. Hay una numerosa cantidad de instrumentos de medicin variando entre ellos la precisin obtenible. Cuando se habla de precisin, se hace referencia a la habilidad de un instrumento para reproducir sus propias mediciones, y no debe ser confundido con el trmino exactitud, que es el grado de cumplimiento de una medicin en su valor real. Exactitud, medicin y confiabilidad. Comprese a cinco personas en un juego de tiro, cada una con diez tiros, el blanco a considerar es un crculo. Los impactos dentro del crculo son puntos buenos y los impactos fuera del crculo son puntos malos.

A 5

B 0

C 10

D 10

E 10

El tirador A tiene cinco tiros buenos y cinco malos. El tirador B obtiene un grupo estrecho, pero todos son malos. B es ms preciso, pero no tan exacto como A. El tirador C obtiene un grupo similar al de A pero todos son buenos. Aunque C no es tan preciso como B, C es tan preciso como A. El tirador D obtiene un grupo estrecho y todos buenos. Este es ms preciso que el tirado C, aunque el resultado sea el mismo. Entonces el tirado E obtiene un grupo estrecho en el centro del blanco. Este es un buen tirador pero el resultado no es mejor que C o D.

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Se puede decir acerca del tirador E que se ha mostrado como el mejor tirador, que en el se encuentra lo que se denomina confiabilidad. 3.2 Espejos.

Los espejos son instrumentos muy importantes para el inspector ya que con ellos se puede ver dentro de tuberas, agujeros lisos y roscados, dentro de fundiciones y alrededor de esquinas. Un espejo dental es una herramienta comn en los juegos de instrumentos de la mayora de los inspectores. El mas usado es un pequeo espejo circular movible, con un mango de 6 pulgadas de longitud que suele ser de tipo telescpico. Esto permite al inspector ver reas no accesibles en una inspeccin directa. 3.3 Lentes.

Poder de amplificacin Un objeto parece incrementar su tamao conforme este es acercado al ojo. Para determinar el poder de amplificacin, el tamao real de un objeto es el que tiene a 10 pulgadas del ojo. El valor de 10 pulgadas es usado como un estndar debido a que esta es la distancia desde el ojo un que usualmente una persona mantiene un objeto pequeo para examinarlo. La amplificacin lineal es expresada en dimetros. La letra X es normalmente usada para designar el poder de amplificacin de un lente, por ejemplo 10X.

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Si alguien enfoca un objeto a una pulgada, este aparecer 10 veces ms grande. Ya que no es posible efectivamente enfocar a una pulgada, un lente puede ser usado para eso. La amplificacin puede entonces ser definida como la relacin del tamao aparente de un objeto visto a travs de un aumento al tamao del objeto a simple vista a 10 pulgadas. El rango de amplificacin til como ayuda a la visin normal va de 1.5X a 2,000X. La cobertura de campo de los aumentos convencionales va de 0.15mm a 90mm. Con poder de resolucin de hasta 0.2m. Punto Focal Una imagen est enfocada si es ntida en lugar de ser borrosa (fuera de foco). Slo entonces el conjunto de rayos procedentes de un punto del objeto pasan todos por un solo punto. Un punto por el cual pasan o parecen pasar los rayos despus de su reflexin o refraccin. Un reflector tiene un punto focal. Como la radiacin puede entrar a un lente por cada lado del mismo, un lente tiene un punto focal a cada lado y a igual distancia del lente.

La distancia focal es la medida de la potencia de un lente o espejo para hacer converger un haz de rayos paralelos. La distancia focal de 23

un lente o espejo es la distancia del polo Normalmente los valores positivos se refieren a convergentes y los valores negativos se refieren (la convencin es que real es positivo y virtual es
Focos de lentes y espejos Foco real virtual real virtual Posicin cara lejana del lente cara cercana del lente en frente del espejo detrs del espejo

al punto focal. lentes y espejos a los divergentes negativo).

lente convergente lente divergente espejo convergente espejo divergente

Distancia focal positiva negativa positiva negativa

Las principales consideraciones para seleccionar un lente de aumento son: Poder de amplificacin. Distancia de trabajo. Campo de visin. Correccin cromtica. Visin monocular o binocular. Estos atributos de los lentes se interrelacionan. Uno de alto poder de amplificacin, por ejemplo, tiene una distancia de trabajo corta, un pequeo campo de visin y no puede ser usada la visin binocular. Para obtener una correccin cromtica los lentes deben ser complejos, es decir, pueden tener diferentes combinaciones de lentes. Tipos de lentes. Todos los lentes son ya sea convexos, cncavos, o planos. Frecuentemente los lentes utilizados son una combinacin de estos. El tipo ms comn encontrado en el laboratorio es el lente doble convexo. Lentes con un solo lado convexo y el otro plano son usados en proyectores y microscopios.

24

Lentes especiales Cuando se selecciona un lente de aumento, pueden considerarse los siguientes lentes corregidos para una calidad mejorada.

Lente de aumento Coddington.- este mecanismo utilice un doble lente convexo con una ranura en el medio. Este diafragma en forma de ranura elimina los rayos marginales de luz. Lente de aumento doble plano convexo.- este par de lentes provee una correccin cromtica parcial y un campo plano de visin. Lente de aumento triple.- este es un lente multiple para corregir tanto la aberracin esfrica como la cromtica. Este es el mejor de todos los lentes manuales. Fallas inherentes Hay tres tipos de fallas inherentes en los lentes que pueden ser corregidas, el grado de correccin dicta la calidad del lente. 1 Distorsin.- la imagen no es natural. La calidad del material del lente, el esmerilado y el pulido son a la vez la causa y el remedio de este problema. 25

2 Aberracin esfrica.- los rayos de luz pasan a travs del centro del lente y en las orillas el enfocamiento se logra en diferentes puntos. Naturalmente la distorsin es peor en los lentes de dimetro grande en vez de los pequeos la aberracin esfrica puede ser corregida por una ligera modificacin de las superficies curvas. 3 Aberracin cromtica.- es el efecto de un prisma que rompe la luz blanca en colores. Los rayos de luz no enfocan en el mismo lugar. Esto puede ocurrir por efectos laterales y longitudinales. Se puede corregir con el uso de lentes compuestos de diferentes tipos. 3.4 Boroscopios y fibroscopios

Los primeros endoscopios utilizados para propsitos industriales fueron llamados Boroscopios por que estos se utilizaron para inspeccionar los orificios de rifles o caones. Estos son simples dispositivos con un tubo hueco y un espejo. La siguiente generacin de endoscopios incluyo un sistema de retardo en el lente en un tubo rgido que generalmente mejoraba la imagen. El endoscopio es limitado a zonas de acceso recto y que estas no tengan inclinacin. Con el advenimiento de la fibra ptica, los endoscopios flexibles (o fibroscopios como son conocidos) pronto son desarrollados. Los boroscopios y fibroscopios son ampliamente usados, en la examinacin de tubos, agujeros profundos, barrenos largos, y dobleces en lneas que tengan superficies internas no accesibles a una inspeccin visual directa, y en equipos que de otra manera tendran que ser desensamblados, as como en ambientes peligrosos para el inspector. Ellos permiten una inspeccin cercana de discontinuidades en superficies internas. Pueden ser usados con visin recta o angulada. Boroscopios Los boroscopios se venden en muchos tamaos. El boroscopio mas pequeo es un instrumento similar a una aguja para ver a travs de agujeros muy pequeos. Los boroscopios mas grandes son de hasta 7 pulgadas de dimetro y 100 pies de longitud, y son usados para la examinacin de tubos en intercambiadores de calor y tubera de corridas largas. Los boroscopios rgidos son ya sea un sistema ptico de lentes o una fibra slida simple para transmitir la imagen. Una serie de lentes convergentes son encerrados en un tubo la imagen es formada en la 26

punta del boroscopio en un lente, espejo o prisma. La imagen es refractada a trabes de una serie de lentes hasta que es enfocada en una imagen plana para ser vista por el ojo humano o en una cmara. Los boroscopios rgidos son razonablemente econmicos y se presentan en una variedad de tipos y dimetros, debido a que son rgidos, son frgiles y no pueden ser usados con dobleces.

La mayora de los boroscopios son equipados con fuentes de luz localizada cerca de la punta del tubo de insercin para iluminar el rea a ser examinada. Ellos tambin tienen lentes que ofrecen diferentes ngulos de visin o sistemas de espejos en rea especficas de inters. Los boroscopios son fabricados de manera similar a un telescopio, y usa un sistema de lentes para ver el rea que se desea examinar. Los lentes sirven para amplificar la imagen as como tambin proveen la manera de acceder a reas no visibles. Fibroscopios Los fibroscopios son usados cuando la examinacin debe desarrollada en elementos con curvas y esquinas. Ellos permiten hasta distancias de 300 pies y dimetros desde 1/10 hasta pulgada. La longitud y el dimetro dependen de los materiales que usados en la construccin del fibroscopio. ser ver de son

El fibroscopio es hecho de una multitud de fibra de vidrio muy delgada que son fabricadas de modo que la luz pueda ser transmitida a travs de ellas y no escaparse por las paredes de la misma. Al formar un paquete con un gran nmero de fibras, se puede formas una imagen del rea que desea verse. Los fibroscopios tambin tienen una fuente de luz en la punta para iluminar el rea de inters.

27

El tubo de insercin puede ser articulado hasta 120 hacia arriba y hacia abajo. Algunos fibroscopios tambin son articulados de derecha a izquierda. La gua de luz es usada para traer luz fra desde la fuente de luz hasta la punta del tubo de insercin. Caractersticas de visin Independientemente del tipo de boroscopio, la imagen es inicialmente formada en la punta del boroscopio usando un lente objetivo en conjunto con un espejo o prisma. Los espejos y prismas son usados para crear la direccin de visin ya sea directa, frontal oblicua, en ngulo recto y en retrospectiva. Este tipo de boroscopio describe la direccin del campo de visin. El campo de visin describe el ngulo que puede ser observado a travs del boroscopio, el campo de visin siempre es centrado a la direccin de visin. El campo de visin vara entre 10 y 120, siendo el ms comn el rango de 50 a 60. La amplificacin de un objeto por un boroscopio es determinado por el campo de visin y la distancia desde el lente a la punta del boroscopio. A menor campo de visin mayor poder de amplificacin. La imagen ser amplificada conforme se la distancia se haga mas corta.

28

La profundidad de campo (el rango de distancias que estn en foco al mismo tiempo) es determinado directamente por la apertura e indirectamente por el campo de visin. Un campo de visin estrecho proporciona una profundidad de campo grande. Un ngulo amplio tiene poca profundidad de campo. Para obtener resultados apropiados en una inspeccin con boroscopio requiere de una cuidadosa seleccin de equipo, procedimientos de rastreo documentado y personal adecuadamente entrenado. 3.5 Sistemas de Video.

La fatiga del ojo asociada con el uso de los boroscopios y los fibroscopios propicio el desarrollo de varios tipos de cmaras o circuitos cerrados de TV cmaras para mostrar las imgenes en un monitor. El primer dispositivo fue la cmara tipo tubo. Muchos dispositivos de estos son utilizados hoy en da, sin embargo estos son engorrosos y voluminosos, y estn siendo remplazados por pequeos sensores de imgenes slidas, algunos de estos son conocidos como dispositivos de carga acoplada CCDs.

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El dispositivo de adquisicin de imgenes se encuentra al principio de una videocmara. Este elemento convierte el brillo de cada unidad de rea de imagen de una imagen focalizada en un impulso elctrico. De este modo, el dispositivo de adquisicin de imgenes es la interfase entre la imagen ptica entrante y la seal elctrica de video.

El balance de la videocmara, as como de otros componentes tales como el procesador, grabador, y pantalla. Tambin afectan la calidad de la imagen de video. Sin embargo, la imagen ptica focalizada debe primero ser capturada por el dispositivo de adquisicin de imgenes antes de que la imagen de video pueda ser producida. Las caractersticas del sensor de video a la larga limitan la sensibilidad, dependencia de la longitud de onda, y resolucin del sistema de video completo. Video cmaras de tubo Las primeras cmaras de tubo fueron inventadas en la dcada de los 20s y fueron llamadas Iconoscopios, las ultimas versiones de estos dispositivos fueron llamados tubos vidicon. Hasta que el dispositivo CCD se volvi popular el tubo vidicon era la forma convencional de convertir una imagen en seales elctricas. El tubo vidicon es un tubo de vaci que contiene una pantalla foto sensitiva en la que se focaliza la imagen. Un haz de electrones rastrea esta pantalla (la pantalla generalmente tienen un recubrimiento de fsforo) y convierte cualquier parte de la pantalla en que fue iluminada en una seal elctrica un punto (llamado pxel) a la vez. Esta imagen es despus reensamblada, punto a punto, por el tubo de la pantalla (tubo de rayos catdicos, o CRT) que realiza la operacin inversa rastreando el frente del tubo de rayos catdicos con un haz de electrones y excitando un pxel a la vez para generar la imagen transmitida. 30

Las cmaras originales eran nicamente en blanco y negro, despus surgieron las cmaras a color. El video a color fue desarrollado utilizando tres tubos vidicon con filtros color rojo, verde y azul. EL tubo de rayos catdicos de color tambin tiene haces de electrones rojos, verdes y azules que recrean la imagen enviada electrnicamente por el tubo vidicon.

Las cmaras de tubo estn divididas en dos clasificaciones, basadas en la forma en la que producen una imagen elctrica dentro del tubo. El primer mtodo es llamado foto-emisin en el cual los electrones son emitidos por una superficie foto-sensitiva cuando la luz reflejada por el objeto es focalizada en la superficie. Los tubos de pantallas que utilizan el mtodo de foto-emisin son llamados tubos orthicon. El segundo mtodo es llamado foto-conduccin. En este proceso, la conductividad de la superficie foto-sensitiva cambia en relacin a la intensidad de la luz reflejada de la escena reflejada en la superficie. Los tubos que utilizan el proceso de foto-conduccin son llamados tubos vidicon. Dispositivos de carga acoplada Los tubos de electrones en circuitos osciladores, rectificadores y amplificadores han venido siendo reemplazados por dispositivos semiconductores de estado slido. Tales dispositivos son conocidos como CCDs dispositivos de carga acoplada- una pastilla rectangular que mide 5mm (0.2in) diagonalmente y puede sujetar un arreglo de 195 por 162 o mas de 31,000 capacitores sensibles a la luz. Estos capacitores son los conocidos como picture elements o pxeles. El dispositivo de carga acoplada es ampliamente utilizado para memorias

31

digitales y procesamiento captura de imgenes.

de

seales

analgicas,

as

como

para

Descripcin de la tecnologa CCD La tecnologa de captura de imgenes CCD es un mtodo nico para generar, almacenar y transportar imgenes a una pantalla por medio de seales elctricas. Un sistema de cmara CCD consiste de un lente, un dispositivo de captura de imgenes CCD, y un procesador electrnico.

El dispositivo de captura de imgenes CCD es una pastilla de silicn de estado slido similar en estructura a una celda fotovoltaica, aunque un poco ms compleja.

Ventajas de la tecnologa de estado slido La aplicacin de dispositivos de captura de imagen CCD a los endoscopios flexibles durante la dcada de los 70s permiti desarrollar el primer video-endoscopio, un dispositivo flexible de inspeccin que utiliza tecnologa electrnica para la transmisin de imgenes en lugar de fibras pticas. 32

Su avanzada tecnologa micro-electrnica permiti al CCD funcionar como una cmara de TV miniatura capaz de mostrar y grabar imgenes con gran claridad en una pantalla de video. Otras ventajas de la tecnologa CCD incluyen: 3.6 Imgenes de mejor calidad Fcil uso No puntos negros generados por fibras rotas Capacidad de congelar imgenes Permite mantener registros de las imgenes Versatilidad Durabilidad Fuentes de iluminacin.

Las fuentes de luz artificial empleadas en la industria son: Lmpara de filamento: slo una parte de la energa consumida es aprovechable en forma de luz. La necesidad de someter el filamento a elevada temperatura para que la luz sea clara, a corta duracin de la lmpara. Se consigue un mejor rendimiento luminoso en una direccin dada revistiendo una parte de la superficie interna de la lmpara con una pelcula de plata brillante que acta como reflector. Lmpara de Mercurio: La luz se produce por la accin de la corriente a travs del vapor de mercurio formado arco. Su rendimiento luminoso dobla al de las lmparas de filamento. En algunos tipos de mayor luminosidad el encendido es lento. Lmpara fluorescente: Tres veces ms eficiente que las de filamento consistente en un tubo con vapor de mercurio a baja presin a travs del que fluye la corriente, originando radiaciones no visibles que activan el recubrimiento fosforescente del interior del tubo convirtiendo la energa en luz visible. Las radiaciones perjudiciales para la vista son filtradas por la composicin de la pared del tubo. Tambin se construyen lmparas de encendido rpido mediante la elevacin sbita de la temperatura del interior.

33

Alumbrado suplementario El alumbrado suplementario se aade al general para procesos de inspeccin que no pueden iluminarse satisfactoria o prcticamente con el alumbrado general, puede ser, segn las necesidades, una cantidad adicional de luz en un punto o en una zona especifica 3.7 Instrumentos de medicin.

Dispositivos indicadores de temperatura Los indicadores de temperatura pueden se necesarios para controlar las operaciones de procesos tales como soladura y tratamientos trmicos, tambin pueden ser usados en la verificacin de sobrecalentamiento de equipo electromecnico Termmetros bimetlicos Son operados en dos principios fundamentales, el primero es que los metales cambian de conforma la temperatura cambia. Este relacin de cambio volumen/temperatura es llamado coeficiente de expansin. El segundo principio es que metales diferentes tienen diferentes coeficientes de expansin. El termmetro utiliza dos materiales con coeficientes contrastante que son reflexionados de manera proporcional al cambio de temperatura. Se aprovecha este deflexin para proveer una lectura directa de la superficie de la temperatura. Las lecturas de temperatura deben ser tomadas tan cerca como sea posible del rea de inters. Pirmetro digital El pirmetro, que ofrece una lectura directa de la temperatura, es a menudo usado cuando la temperatura a medir pudiera exceder los lmites del mercurio de otros termmetros, el punto del palpador es colocado sobre la superficie para obtener la lectura. Algunos mecanismos tienen un botn que puede ser presionado para mantener la lectura deseada. El pirmetro da una lectura ms exacta que el termmetro bimetlico. Los pirmetros son usualmente calibrados dentro de 1F o menos.

34

Crayones trmicos. Los crayones trmicos son usados frecuentemente para dar una indicacin de la temperatura aproximada. Una marca con el crayn es hecha sobre el metal en el rea a ser checada; por ejemplo, cuando esta usando un crayn de 500, la temperatura de la pieza tendr al menos 500 cuando la marca del crayn empiece a fundirse. Esta medicin usualmente debera ser hecha a una pulgada de la soldadura y sobre el metal base. La marca del crayn nunca debera ser directamente hecha sobre la soldadura debido a una posible contaminacin. Reglas de acero Las reglas son esenciales y tan profundamente usadas en una variedad de trabajos que tienen estilos muy diferentes. Las reglas mas comunes son las de acero y son graduadas en fracciones de pulgada, en dcimas de pulgada, o en milmetros. Las reglas de mayor calidad cumplen con los estndares del NIST (Instituto Nacional de Normas y Tecnologa) Es importante aclarar la diferencia entre regla y escala. Una escala es graduada en proporcin a una unidad de longitud. Las divisiones de una regla, sin embargo, son la unidad de longitud, sus divisiones y sus mltiplos. Los inspectores frecuentemente usan reglas de acero de 6 pulgadas de longitud por su portabilidad. Las reglas de acero son disponibles en una amplia seleccin de tamaos y graduaciones para satisfacer necesidades individuales. Ellas cubren rangos de medicin desde hasta 100 Pies de longitud para equipos grandes. Las reglas metlicas pueden tener uno o los dos sistemas de medicin Instrumentos de precisin A diferencia de las reglas metlicas que no son consideradas como instrumentos de precisin, hay muchos instrumentos de precisin disponibles que son capaces de medir en unidades decimales con factores de precisin de hasta una diezmilsima de pulgada. Esta precisin es posible por el simple mtodo de amplificar la discriminacin de la escala lineal bsica. El vernier. Uno de los sistemas de precisin mas simples es el vernier que es usado en varias herramientas de precisin tales como el pie de rey o 35

nonio, vernier engranes.

de

altura

profundidad,

vernier

para

dientes

de

Un vernier es la combinacin de dos escalas: la escala principal y la escala vernier. La escala puede ser dividida Algunas veces ambos sistemas instrumento. ya sea en pulgadas o centmetros. pueden ser mostrados en el mismo

Las etapas de lectura en el ejemplo de la figura mostradas sern como sigue: 1. el cero de la escala vernier (A) esta entre el 0 y el 1 de la escala principal. Por lo tanto el primer nmero relevante es 0. 2. el cero de la escala vernier (A) esta entre el 5 y 6 de la escala principal en dcimas. Entonces el siguiente nmero en importancia es el 5. el total por las etapas 1 y 2 es 0.5. 3. hay 3 graduaciones (E) entre el 5 de la escala principal y el 0 de la escala vernier (A). Ya que hay cuatro graduaciones en cada dcima, cada graduacin es igual a 0.025 pulgadas. Multiplicando 3 por 0.025 tenemos un resultado de 0.075, que aadido a las dos etapas anteriores nos da 0.575 4. observando la escala vernier, la cuarta graduacin (D) es la nica lnea que coincide perfectamente con una lnea de la escala principal. Esta cuarta lnea se convierte a un valor de 4 X 1/1000, o 0.004 pulgadas, aadidos a las tres etapas anteriores tenemos un valor real de 0.579. Vernieres con cartula. Es considerablemente ms caro que el tradicional, el mecanismo de la cartula es ms susceptible a un mal funcionamiento. La exactitud esta en funcin de la longitud de recorrido. 36

El vernier de cartula es usado por personal menos entrenado o para toma de lecturas rpidas de dimensiones con tolerancia holgadas. El vernier tradicional contina siendo el instrumento de seleccin de tcnicos entrenado en trabajos de precisin. Micrmetros Un micrmetro en las manos de un operador entrenado puede ser usado en mediciones confiables dentro de 0.001 pulgada. La precisin del instrumento esta usualmente entre 0.0005 y 0.001 de pulgada. El micrmetro opera en el principio que un tornillo exactamente hecho con un paso de cuarenta hilos por pulgada avanzara l/40 (.025) de pulgada en cada vuelta completa. La parte roscada esta en el eje (spindle) y gira en una tuerca fija cubierta por el manguito (sleeve). El manguito en micrmetros de una pulgada es marcado longitudinalmente con cuatro lneas por pulgada correspondiente al nmero de hilos del eje. Cada cuarta lnea es numerada con dgitos del al 9 para indicar lecturas del 0.000 al 0.900. La orilla biselada del dedal (thimble) es marcado con 25 divisiones alrededor de la circunferencia y es numerado del 0 al 24. Cuando el micrmetro es cerrado, solo la lnea 0 del dedal debera estar alineada con la lnea horizontal o axial del manguito. Se la lnea del dedal no esta alineado con la linea horizontal no esta alineado con el manguito puede ser ajustado a 0, usando una herramienta ajustadora provista con cada instrumento.

El uso del micrmetro Un punto importante es recordar que en el uso del micrmetro el tacto es el sentido que contribuye a la exactitud. Muchos micrmetros son 37

equipados con un trinquete de paro o dedal de friccin que provee una presin predeterminada en el objeto que esta siendo medido. Cuando el micrmetro que se esta usando no incluyen estos dispositivos, el eje debera ser puesto en contacto fijamente pero no apretado. Las caras de medicin deberan estar limpias y libres de aceite, polvo, etc. Grandes variaciones de temperatura pueden produces errores, el micrmetro debera esta cerca o a la misma temperatura de la pieza de prueba, particularmente en mediciones de menos de 0.001 pulgada. Las mediciones son hechas tomando el ltimo nmero desde el manguito, que representa el nmero en dcimas de pulgada. Determine el nmero de graduaciones completas a la derecha de este nmero y multiplique por 0.025 que es el viaje por una revolucin del dedal. Aada este valor al nmero de dcimas. El siguiente valor tomado es el nmero en el dedal que esta ms cercano a la linea horizontal en el manguito. Este es el valor en milsimas de pulgada del viaje representado por una vuelta proporcional del dedal. Los micrmetros son disponibles en muchos tamaos propsitos especiales, pero el principio es el mismo. Micrmetros de profundidad Los micrmetros de profundidad son usados de manera similar a un pie de rey para medir profundidad excepto que la lectura es obtenida desde un dedal y manguito de un micrmetro. Micrmetros de interiores Los Micrmetros de interior son usados para medir dimetros interiores, medir superficies paralelas, y para el ajuste de pies de rey. Un micrmetro de interiores consiste bsicamente de un cuerpo de un micrmetro y un juego de extensiones. La longitud total es una combinacin de la longitud de las extensiones y la longitud del cuerpo del micrmetro las mediciones son hechas exactamente como en un micrmetro de exteriores. Indicadores de cartula. Uno de los instrumentos mas ampliamente usados en las operaciones de inspeccin y de control de calidad es el indicador de cartula. Consiste de una cartula graduada con una manecilla indicadora, un 38 y formas para

punto de contacto anexado a un husillo, y un engrane o mecanismo de amplificacin Un movimiento corto lineal del husillo es magnificado por el mecanismo de amplificacin y causa un retardo relativamente grande de la manecilla de indicacin. La cartula es graduada para indicar incrementos de 0.001o menores. El indicador de cartula es especialmente diseado y fabricado para estndares finos de relojera. Tiene una precisin de acabado de engranes, piones y otros trabajos que hacen posible mediciones desde 1 milsima hasta 50 millonsimas de pulgada dependiendo de los requerimientos de exactitud. Los trminos indicador de cartula, medidor de cartula y comparador de cartula son a menudo usados como trminos intercambiables. Para clarificar estos tres trminos, aplican las siguientes definiciones: Indicador de cartula: solamente el mecanismo de indicacin y amplificacin Medidor de cartula: instrumento de medicin que incorpora un indicador de cartula. Comparador de cartula: Un ensamble en el que el indicador es montado en un banco, para verificacin de superficie de referencia y aparatos de posicionamiento. Indicadores balanceados. La mayora de los medidores tiene un indicador balanceado. Ellos tienen graduaciones numeradas consecutivamente en ambos lados del cero. Comparaciones dimensionales son indicadas como variaciones ms-menos desde el punto cero nominal. Estas cartulas son adecuadas para tolerancias bilaterales. Esto tambin es posible para tener una lectura continua de cartula en el sentido de las manecillas del reloj. La ventaja mas grande de los indicadores de cartula sobre medidores fijos es su habilidad para mostrar visualmente no solamente si las piezas de prueba cumplen dimensionalmente las especificaciones (pasa no-pasa), sino tambin que tanto varan desde las dimensiones nominales. Combinados con varios accesorios, los indicadores de cartula proveen un amplio rango de aplicaciones tales como: Mediciones internas externas y de altura. Concentricidad y alineacin de flechas. Ajustes de tolerancia de equipos. 39

Dimetros, Planidad y Alineacin Montaje en

profundidad y avellanado de barrenos. acabado superficial. de bridas en tubos. produccin de mquinas.

Los indicadores pueden ser provistos con muchos accesorios incluyendo cartulas especiales, guardapolvos, mecanismos antimagnticos, controles de nivel, y con vstagos largos para uso en barrenos profundos. Una variedad de dispositivos de montaje son disponibles. Las siguientes precauciones deberan ser tomadas cuando se use un indicador o medidor de cartulas: Si el indicador debe ser usado sobre el material probablemente cause un desgaste excesivo en los puntos de contacto, entonces puntas duras de cromo, carburo de tungsteno o diamante deberan ser usados. No apriete demasiado los puntos de contacto. Asegure el montaje del indicador al soporte fijo para eliminar perdida de movimiento. Mantenga la superficie de referencia limpia y a nivel. Lea la cartula lo mas cercano posible a la graduacin indicada. Mantenga limpio el indicador para evitar el desgaste. No usar un indicador que se haya cado o golpeado hasta que su exactitud haya sido verificada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Cuando no estn en uso, almacnelos en un lugar seco y seguro. Inspecciones el indicador bajo un programa fijo administrado para su uso. Limpie el indicador con agua y jabn o con un solvente apropiado. No barrene la cubierta del indicador, use los soportes de montaje adecuados. Juego de escuadras universales. Consisten de una regla y tres tipos de adaptadores: de escuadra, de centro y con transportador. Los tres adaptadores combinan las funciones de varias herramientas y sirven para una amplia variedad de propsitos. Normalmente solo un adaptador es usado a la vez. Adaptador de escuadra.- El adaptador de escuadra puede ser ajustado a cualquier posicin a lo largo de la escala y ser sujetado firmemente en ese lugar. Este mecanismo puede servir como un medidor de profundidad, de altura, o como escantilln. Dos de las caras del 40

adaptador estn en escuadra, y una tercera a 45. Un pequeo nivel de gota esta construido dentro del adaptador para checar si las superficies estn niveladas.

Adaptador de centro.- El adaptador de centro puede ser colocado sobre la regla y sustituir el adaptador de escuadra. Este es un dispositivo en forma de V diseada de modo que el centro de los 90 corra exactamente a lo largo de una de las orillas de la regla. Este accesorio es muy til en la localizacin exacta del centro de una barra redonda.

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Adaptador con transportador.- El adaptador con transportador puede ser colocado sobre la regla ajustada en cualquier posicin sobre esta, girada y sujetada a cualquier ngulo deseado. Las graduaciones angulares son usualmente ledas desde 0 hasta 180 en ambos sentidos, permitiendo que el ngulo suplementario sea ledo. Calibrador de partes roscadas Estos calibradores son usados para determinar el nmero de hilos por pulgadas en tornillo, barrenos, tubos y partes maquinadas roscadas. Normalmente, las mediciones de cantidad de hilos es mejor desarrollada con calibradores especiales de hilos o comparadores. Sin embargo a menudo sucede que tal equipo no esta disponible.

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Cuntese el nmero de hilos entre graduaciones de una pulgada con el extremo de la regla exactamente alineada con la raz del hilo. A menudo resultara menor que un numero cerrado de hilos, mas una fraccin de un hilo. Para llegar a la fraccin exacta, cuente el nmero de hilos entre el extremo de la regla y la primera pulgada graduada que coincida exactamente con la raz de un hilo. Divida el nmero de hilos por el nmero de pulgadas. Calibrador de espesores. El calibrador de espesores, comnmente llamado "feeler", es usado para medir el claro entre objetos. Los calibradores de espesores son disponibles en muchos tipos, ambos como elementos simples o como juego contiene hojas en un rango de espesores de 0.0015 hasta 0.200 pulgadas. Son usadas principalmente para calibrar entre hendidura estrechas, checar el claro en cojinetes, determinar el claro entre bridas, etc.

Cada calibrador de espesores esta estampado con un nmero para indicar su espesor en trminos de milsimas de pulgada. Normalmente cada nmero consiste de tres nmeros precedidos por un punto decimal (0.010). Instrumentos para inspeccin de soldadura. Calibrador de soldadura Brigge Cam: para medir socavados, refuerzos, tamaos de soldadura de filtete, gargantas, angulos de preparacin, desalineamiento.

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Calibrador A.W.S. (Automatic Weld Size): para medir refuerzos en soldaduras a tope, tamaos, concavidades y convexidades en soldaduras de filtete.

Calibrador HI-LO: para medir refuerzos, tamaos en soldaduras de filtete, y principalmente desalineamientos internos y externos uniones de tubos.

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Calibrador para soldaduras de filete: para soldaduras de filtete ya sea concavas o convexas.

medir

tamaos

en

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CAPITULO IV 4.4 El acero.

APLICACIONES.

Muy pocos metales o aleaciones son encontrados en su forma til en la naturaleza. Ellos son usualmente combinados con otros elementos en forma de compuestos. Algunos procesos de refinamiento deben ser usados para reducir, o remover, estos otros elementos e impurezas antes de que el metal pueda ser usado. En muchos casos, elementos de aleacin adicionales deben ser aadidos de modo que ciertas propiedades deseables puedan ser desarrolladas en el metal. En todo el proceso de refinacin, el metal refinado se logra cuando el metal es fundido. El metal debe entonces ser cambiado a una forma til. Los mtodos usados en el formado de cualquier metal tendrn un efecto directo en las propiedades del metal. El conocimiento de cmo la parte es hecha y que cambios puede causar la fabricacin en esa parte, ayudar mejorar el desempeo de las pruebas no destructivas. Fabricacin de arrabio en el alto hormo. La primera etapa en la transformacin del hierro mineral en acero es la produccin del arrabio el cual toma lugar en el alto horno. Uno de los principales ingrediente en la produccin del arrabio es el coque. Cuando el carbn es calentado en los hornos de coque en ausencia de aire y los gases son apartados, un material duro, frgil y poroso conteniendo entre 85 y 90% de carbono, mas algo de ceniza, azufre y fsforo es el resultado. Otros ingredientes principales en la produccin del arrabio son el mineral de hierro y la piedra caliza.

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Carros de carga vacan la material prima slida en el alto hormo a travs de una boquilla en la parte superior del horno, la materia prima es referida como la carga. Aire comprimido calentado a 1200F es introducido por la parte inferior del horno. El aire enciende el coque causando la fundicin de la mezcla de mineral de hierro y piedra caliza. Esto causa una reaccin qumica entre los gases, el mineral de hierro, y la piedra caliza. Los gases del coque encendido se llevan la mayor parte del oxigeno. La piedra caliza funde y colecta muchas otras impurezas y forma escoria. Los gases calientes atraviesan la carga calentndola y llevndose muchas impurezas. La escoria fundida y el hierro se asientan en la parte inferior del hormo desde donde pueden ser extradas. Antes de la extraccin la escoria flota en el hierro fundido protegindolo del aire y la combustin tal como lo hace la escoria en los procesos de soldadura. El hierro fundido es llamado arrabio. El alto horno opera continuamente. Como la escoria y el arrabio son extrados, las capas superiores de la carga descienden al rea de fusin. Mas coque, mineral de hierro y piedra caliza son aadidos nuevamente. El arrabio puede ser vaciado en un carro de traslado a otros hornos para refinacin adicional o puede colado en barras. El arrabio contiene muchas impurezas y tiene un alto contenido de carbono. La fabricacin del acero. La cantidad de carbono y otras impurezas en el arrabio es tal que el arrabio por si solo no es til, este debe, por lo tanto, ser refinado para produccin acero o hierro colado. El acero es simplemente una aleacin de hierro con la mayora de las impurezas removidas. La mayora del acero producido es clasificado como acero de bajo carbn, ya que el contenido de carbn es controlado usualmente por debajo del 1%. Los principales procesos de fabricacin de acero tienen lugar en hornos de hogar abierto, hornos bsicos de oxigeno y hornos de arco elctrico. Los hornos de hogar abierto son usados para producir la mayor parte del acero. Para iniciar una colada en el horno de hogar abierto, el horno es cargado con arrabio, chatarra, mineral de hierro, y otros elementos tales como manganeso que es aadido para controlar la condicin de la colada. Dentro del horno lenguas de fuego producidas por oxgeno combinado con gas natural o combustible a la carga por hasta 8 horas.

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Durante este tiempo el oxigeno quema las impurezas que son absorbidas por la piedra caliza formando una escoria que flota en la superficie de la colada, la qumica y la temperatura del acero son checadas peridicamente durante el tiempo de enfriamiento, y cuando la qumica y la temperatura son correctas, el horno es drenado en cucharones. Hornos de hogar abierto pueden manejar cargas de hasta 500 toneladas.

Hornos bsicos de oxigeno son diseados para producir aceros de alta calidad en un periodo de tiempo muy corto comparados con los de hogar abierto. Estos hornos pueden producir hasta 200 toneladas en cerca de una hora.

El horno en forma de barril es inclinado para ser llenado al mximo, cantidades cuidadosamente medidas de mineral de hierro, arrabio del alto horno, y material fundente tal como piedra caliza. El horno es enderezado despus de la carga y una lanza enfriada con agua es colocada cerca de la superficie de la carga. Un chorro de oxgeno por encima de 100 psi sopla sobre la superficie del bao que oxidiza el carbn y las impurezas del bao. Esta oxidacin causa una ebullicin vigorosa que lleva todo el metal a entrar en contacto con el chorro de oxgeno. Durante este tiempo se toman muestras qumicas 48

y cuando la qumica y la temperatura son correctas horno es inclinado para remover la escoria entonces es rotado y el acero vaciado en un cucharn. El horno de arco elctrico es usado para producir aceros de alto grado de aleacin, tal como aceros para herramientas, aceros inoxidables y otros aceros especiales.

Arrabio del alto horno, chatarra seleccionada, y otros elementos de aleacin son usadas para cargar el horno de arco elctrico. Electrodos de carbn, que crean un arco para calentar el material a su temperatura de fundicin, con colocados justo por encima de la superficie de la carga. Una atmsfera controlada que no reaccionar con el metal es usada en el horno. Conforme los electrodos se consumen un gas es formado alrededor del metal fundido de modo que el oxigeno no puede formar escamas. Muchos chequeos son hechos de la composicin y la temperatura del acero durante la fundicin para determinar su composicin. Los compuestos de aleacin y desoxidantes son aadidos como es necesario para remover impurezas y asegurar que el acero esta dentro de la composicin qumica deseada. Cuando la qumica y la temperatura son correctas horno es inclinado para remover la escoria entonces es rotado y el acero vaciado en un cucharn. Formacin de lingotes. Despus que el acero ha sido refinado en alguno de los hornos descritos, es usualmente hecha su primera forma slida por el vaciado del metal fundido en un molde. El cucharn lleno con material fundido es transportado mecnicamente hasta una fila de moldes. Una vlvula en la parte inferior del cucharn es abierta y el metal fluye llenando cada uno de los moldes. El metal fundido vaciado en el molde contiene gases disueltos e inclusiones no metlicas. 49

Durante el tiempo despus del vaciado y antes de que el metal solidifique, los gases e inclusiones flotaran a la parte superior del metal. Sin embargo, el metal puede completamente solidificar antes de que todos los gases e inclusiones alcancen la parte superior y quedan atrapados en el lingote. Segregaciones pueden tambin tener lugar conforme el lingote se enfra. Elementos disueltos tales como el carbn, fsforo y azufre son menos solubles en el hierro slido que en el hierro lquido, y tienden a emigrar del acero que esta solidificndose hacia el acero lquido. Despus de que la solidificacin es completa, podr haber reas separadas, elementos aleantes no disueltos, Conforme el metal se enfra, durante y despus de la solidificacin, ocurre una contraccin, causando una cavidad que se extiende de la parte superior del lingote hacia abajo dentro del lingote. Debido a que la parte superior del lingote es mayor que la inferior, esta es la ultima en solidificar, as que tiene un alto porcentaje de bolsas de gas, inclusiones, ms la cavidad. Esta seccin del lingote que contiene estas discontinuidades es cortada y enviada de regreso a los hornos de refinamiento, sin embargo, algunas de las discontinuidades permanecen en el lingote. Estas discontinuidades que permanecen en el lingote son conocidas como discontinuidades inherentes y cuando el lingote es procesado a travs del rolado, cambiaran su forma y tamao. Forma de los lingotes La siguiente etapa despus del refinamiento del metal es llevarlo a una forma til. Todos los mtodos de formado de metales pueden ser clasificado ya sea en fundicin o en forjado. Todos los metales ferrosos y no ferrosos, son formados por alguno de los dos. El metal fundido es vaciado en un lingote. El lingote es entonces formado por rolado. Las formas roladas son consideradas productos forjados, esto es, ellos han sido trabajados por la aplicacin de fuerza. En el proceso de rolado son producidas tres formas bsicas: planchas (slabs), lupias (blooms), y tochos (billets). Las planchas tienen hasta 30 pies de longitud, 10 pulgadas de espesor y 7 pies de ancho. La plancha puede, a travs de rolado extenderse hasta 100 veces en longitud y en espesor. Tal placa de acero, cuando es mayor que un cuarto de pulgada es llamada placa, y en formas mas delgadas hojas o chapa, que, de acuerdo con su uso final, puede incluso ser rolada hasta milsimas de pulgada en el caso de laminas. 50

Placas, chapas son usadas extensivamente en la industria de la transportacin como: automviles, autobuses, aviones, embarcaciones, y ferrocarriles. Tanques de almacenamiento, calderas y recipientes a presin, tubera usada en la industria petroqumica y de transmisin de gas hacen uso tambin de estos perfiles.

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Las lupias son barras cuadradas de acero de varios tamaos. Ellas son formadas en perfiles de vigas para propsitos estructurales pasando un plancha calentada a travs de una serie de rodillos especiales que producen el perfil deseado, ya sea I, H, T, o alguna otra forma. El acero estructural es usado en armados de edificios, torres de televisin y de microondas, torres de transmisin elctrica, puentes, gras, embarcaciones, maquinaria y rieles. Los tochos son planchas reducidas a travs de juegos de rodillos con ranuras para hacer barras y varillas en forma redonda, cuadrada, hexagonal y otras formas en varios tamaos. Los tochos redondos son usados para hacer tubera y fluxera. El alambre es hecho al estirar una varilla a travs de un troquel con un agujero ms pequeo que la varilla. Las barras y varillas son formas usadas en partes automotrices tales como pistones y conexiones de frenos. Otros usos de incluyen la fabricacin de herramientas tales como desarmadores y pinzas, as como tuercas, pernos, remaches y tornillos. Las varillas le dan al concreto una gran resistencia. Varillas delgadas son trabajadas para formar cientos de diferentes tipos de alambres para usos tales como en cables de uso rudo, cercas, tachuelas, agujas, alfileres, clips, colgadores de ropa y muchos otros artculos. 4.5 Procesos de manufactura.

El proceso de fundicin El vaciado de metal fundido en moldes para producir artculos tiles, es uno de los mtodos mas viejos de formado de metales. Metales fundidos tales como el hierro, acero y aluminio son vaciar en moldes y permitir la solidificacin antes de proveer procesos adicionales. Para el propsito de produccin a una forma til o necesaria, la fundicin es hecha usando muchas diferentes tcnicas. Estos procesos involucran un gran segmento de la industria del metal. Las fundiciones producidas van desde pequeas piezas de precisin hasta secciones pesadas de varias toneladas de peso. Casi cualquier metal puede ser vaciado en moldes desde su estado lquido. Hierro, acero, aluminio, bronce, latn, son ejemplos. El proceso de fundicin requiere un patrn (que tenga la forma deseada) y un molde hecho desde el patrn. El molde debe ser hecho para soportar el calor del metal fundido, ya sea de arena, yeso, cermica, 52

o metal. La madera es la ms usada para los patrones del molde, pero metal y madera tambin pueden ser usados. Los mtodos diferentes de fundicin son: Fundicin en arena. Fundicin centrifuga. Fundicin de inversin (de cera). De moldes permanentes. Por inyeccin (Die casting).

Fundicin en arena Un tipo de fundicin en arena, referido como molde de arena verde, usa arena hmeda con pequeas cantidades de arcilla y otras sustancias. El verde se refiere a que la humedad contenida le da ese color a la arena. El segundo tipo es referido como molde de arena seca, en el que una resina de enlace es mezclada con arena seca. En estos procesos, el molde es hecho compactando la arena alrededor del patrn y removiendo este ltimo cuando la arena es suficientemente dura. Los patrones para moldes de arena son usualmente hechos en dos mitades. La parte inferior del patrn es colocada en el molde entonces se comprime la arena alrededor de el y luego es extrado, se realiza la misma operacin con la mitad superior; uno o mas agujeros son provistos para el vaciado del metal. Este agujero es conectado a la cavidad por una compuerta despus de que la parte superior es removida. Otros agujeros, son usados como reserva para rellenar el molde conforme este se contrae mientras se esta solidificando y como venteo de los gases de escape. Ambas mitades deben ser removidas antes de cerrar la caja del molde, despus que los patrones son retirados los medios moldes son colocados y entonces el metal puede ser vaciado. Fundicin centrfuga. La fundicin centrfuga es un proceso en el cual el metal fundido es vaciado en un molde que esta girando rpidamente. El metal lquido es forzado hacia fuera por la fuerza centrfuga para llenar la cavidad del molde. Ruedas, tubera y fluxera son fabricadas por este proceso. El proceso centrfugo hace posible la fundicin de dos metales dismiles. Por ejemplo, una superficie exterior de aleacin dura puede ser vaciada, seguida por una capa interior de metal ms suave. Esto le dara a la fundicin una superficie exterior resistente al desgaste mientras mantiene la maquinabilidad y soldabilidad de la capa interior. 53

La fundicin de centrifugado es un proceso similar, pero con este mtodo el molde completo o grupo de moldes es rotado lejos del centro de rotacin. Las fundiciones hechas por este proceso tienen propiedades mecnicas superiores y una estructura de grano uniforme. El rea central es la ltima en solidificar de modo que las impurezas se mueven hacia el centro de donde son removidas por proceso de maquinado. Fundicin de inversin Es uno de los mtodos ms viejos de fundicin de metales. El patrn es hecho de cera y es usado solamente una vez, pero la cera no es realmente perdida ya que puede ser reusada en otro molde. Los patrones de cera, incluyendo los alimentadores, son usualmente vaciados en moldes de metal por inyeccin. Este mtodo es usado para propsitos industriales, pero patrones nicos son a menudo usados para fundicin de artesanas de metal. La fundicin de inversin es usada para formas complejas que haran imposible la extraccin de un patrn normal. Un gran detalle y gran precisin sin ceja es tpica de este mtodo. Ya que aleaciones no maquinables pueden ser vaciadas con esta precisin, la necesidad de maquinado es casi eliminada. La industria automotriz y aeroespacial, por ejemplo, usan este mtodo para la fundicin de partes pequeas. Molde de fundicin permanente Los moldes permanentes son hechos de metal, usualmente hierro colado o acero. Grafito y otros materiales refractarios son usados algunas veces para fundicin de acero. Los moldes son usualmente maquinados de su forma spera y terminados manualmente. Un lavado al refractario es realizado antes del vaciado, como en los moldes de arena, los corazones son hechos de arena y no deben ser reusados. El metal fundido es vaciado dentro del molde desde un cucharn. El molde debe ser calentado, y mantenido a cerca de 700F (371C) para producir buenas fundiciones. Una alta precisin puede ser obtenida, eliminando as un tiempo considerable de maquinado cuando es comparado con la fundicin en arena. Los moldes permanentes son utilizados en su mayora en producciones limitadas ya que solo pueden ser usados en unos pocos miles de fundiciones antes de que pierdan su forma y deban ser retiradas.

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Fundicin por inyeccin. Difiere de los moldes permanentes y de arena en que el metal no es vaciado en el molde sino que es inyectado bajo alta presin de 1000 a 10000 psi. Los dos sistemas bsicos de fundicin por inyeccin son las mquinas de cmara caliente y las de cmara fra. Las mquinas de cmara fra son usadas para fundiciones de aluminio, magnesio, aleaciones base cobre, y otras aleaciones de punto de fusin alto mientras que las de cmara caliente son usadas para la fundicin de zinc, estao, plomo y aleaciones de bajo punto de fusin. Las maquinas para fundicin por inyeccin son pesadas y voluminosas generalmente operadas hidrulicamente, y capaces de ejercer cientos se toneladas de la fuerza necesaria para mantener las mitades del molde unidas. Esta alta presin es necesaria para evitar que el metal fundido se escape entre la unin de las dos mitades del molde. Altos rangos de produccin son posibles usando este proceso, de 100 a 500 ciclos por hora. Secciones pequeas y delgadas pueden ser producidas y las tolerancias pueden ser mantenidas. Los acabados superficiales son usualmente tan suaves que procesos subsecuentes o maquinados no son necesarios. El molde del metal enfra el metal fundido a una alta velocidad, produciendo as un metal son estructura de grano mejorado. Las fundiciones por inyeccin son tpicamente partes pequeas en altas producciones. Productos conformados. Un metal conformado es cualquier parte de metal que ha sido formado por una fuerza mientras el metal se encuentra en estado slido. La mayora de los metales pueden ser trabajados para darles forma ya sea en fro o en caliente. La temperatura del metal mientras esta siendo trabajado afectar directamente las propiedades de las partes terminadas. El trabajo en caliente es cualquier formado del metal por arriba de su temperatura de recristalizacin. Trabajo en fro es cualquier formado del metal temperatura de recristalizacin. por debajo de la

El propsito del trabajo en caliente y fro es el mismo para todos los metales. Los metales trabajados en caliente sern suaves y casi libres de esfuerzo, debido a que el metal se recristalizar despus del formado y antes que se enfre. 55

El metal trabajado en caliente no ser tan resistente como el mismo material si se hubiera trabajado en fro. El formado en fro incrementar la resistencia y la dureza del metal. La estructura del material es forzada en su forma y no puede recristalizarse despus de que la operacin del formado es terminada como en el caso de trabajo en caliente. El acero trabajado en fri tendr un acabado parejo y suave. La cantidad de resistencia y dureza que puede ser desarrollada por el formado en fro depender del metal particular y el mtodo de formado utilizado. El trabajo en fro es la nica forma en que algunos metales y algunas aleaciones pueden ser endurecidos. Mtodos de conformado. La mayora de los productos forjados por uno o ms de los siguientes mtodos: Rolado Forjado Trefilado Extrusin Perforado

Todas las partes inician como una fundicin cuando el metal es vaciado en un lingote. La siguiente etapa es cuando el lingote es rolado en caliente para formar tochos. Estos ltimos son reducido por rolado u otros mtodos, ya sea fros o calientes. El rolado es un proceso donde el metal es pasado entre dos rodillos para reducir el metal a espesores designados. Perfiles especiales pueden ser rolados con rodillos para este propsito.

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El forjado es hecho calentando el metal hasta que este sea suave o plstico y entonces se prensa o martillea a perfiles especficos. El forjado habilita a un metal para retener el flujo de grano de modo que lo hace ms fuerte que una parte equivalente que ha sido cortada o maquinada.

El trefilado es un mtodo de formado a partir de estirar una parte a travs de un troquel de modo que la parte adquiere la seccin transversal de la forma del troquel. Una serie de troqueles pueden ser usados, cada uno ms pequeo que el que le precede. El proceso puede iniciar con el metal caliente y este se va enfriando durante el estirado. El ltimo troquel puede ser un trabajo en fro del metal. Los alambres suelen ser hechos de esta manera.

La extrusin es un proceso donde las partes son formadas empujando el metal a travs de un troquel. El metal es formado de modo similar al de la pasta dental cuanto es forzado a travs del tubo. El metal toma la forma de la seccin transversal de la abertura. Formas muy completas pueden ser hechas con este proceso. Algunas de estas formas no pueden ser hechas por algn otro mtodo. Aluminio, cobre y magnesio son a menudo extruidos. Longitudes largas de fluxera son hechas por extrusin.

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El perforado es un proceso en el cual una barra de metal caliente es rolada a lo largo entre rodillos de modo que el centro se abre cuando es empujado sobre un mandril. El mandril abre el centro a un dimetro dado para formar fluxera. La fluxera es entonces estirada a travs de un troquel para darle el tamao deseado y uniformidad.

Procesos de soldadura. La soldadura es definida como la unin permanente de superficies metlicas estableciendo un enlace entre tomos, que es el resultado de la fundicin por la aplicacin de calor con o sin la aplicacin de presin, y con o sin la aplicacin de material de aporte. Existen diferentes procesos aplicaciones particulares, siguientes: de soldadura por arco, cada uno entre los ms comunes estn con los

SMAW.- Soldadura con arco elctrico protegido. GTAW.- Soldadura con arco elctrico con electrodo de tungsteno protegido con gas. SAW.- Soldadura con arco sumergido. FCAW.- Soldadura con arco elctrico con electrodo tubular con fundente al centro. GMAW.- Soldadura con arco elctrico protegido con gas. Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes que hacen a un proceso particular una mejor seleccin para algunas aplicaciones que otros. 58

Cuando un proceso es especificado, el inspector de soldadura y el soldador deben estar enterados de los factores limitantes para el trabajo, ya que ellos deben ser hbiles para anticipar y superar cualquier factor que pudiera causar discontinuidades u otros problemas ms serios. Adems de la soldabilidad, los factores que influyen en la seleccin de un proceso de soldadura son: Dimensin del material a ser soldado, especialmente su espesor y forma. La posicin en la cual la soldadura ser hecha. Los requerimientos para la raz de la soldadura. La accesibilidad a la pared posterior de la junta. Preparacin de la junta. Disponibilidad del equipo de soldadura, fuente de poder y accesorios. Terminologa de la soldadura

a) De tope

b) De esquina

c) En T

d) De traslape Tipos de juntas

e)

De orilla

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Angulo de bisel, profundidad del bisel, ngulo de ranura, radio de ranura, abertura de raz

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Cara de la soldadura, refuerzos, superficie de raiz, raz de las soldaduras. Simbologa. El smbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y, cuando se utilice, forma parte del smbolo de soldeo. El smbolo de soldeo est constituido por varios elementos, la lnea de referencia y la flecha son los nicos elementos requeridos. Todos los elementos cuando se utilicen estarn en posiciones especficas del smbolo de soldeo. Los smbolos referencia. de soldadura se representaran sobre la lnea de

Los smbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los smbolos de soldeo se indicaran como se especifica en el diagrama. Flecha con quiebre. Cuando solo una de las piezas de la unin vaya a estar preparada, la flecha tendr un quiebre que sealar hacia esa parte. Mtodos de acabado. Los siguientes smbolos de acabado pueden utilizarse para especificar el mtodo, pero no el grado del acabado: C = G = cincelado esmerilado 61

H M R U

= = = =

martillado mecanizado laminado mtodo no especificado

Los smbolos para soldaduras de reverso (sello) y respaldo son idnticos por lo que sern especificadas en la cola del smbolo de soldeo, o bien, se utilizarn lneas de referencia mltiple para detallar la secuencia de la soldadura.

Smbolo de soldeo

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Smbolo de soldadura

Smbolos suplementarios

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Inspeccin visual de las soldaduras. Una inspeccin visual adecuada, antes, durante y despus de la aplicacin de soldadura, podr prevenir la mayora de las discontinuidades que seran encontradas posteriormente por otro mtodo de inspeccin. En una inspeccin condiciones: visual se deberan cumplir con las siguientes

La superficie de materiales y soldaduras a ser inspeccionadas y por lo menos 1" (25.4 mm) a cada lado de la zona de inters, deben estar en condicin no pintada y libre de chisporroteo, xido, escamas, escoria y cualquier otro material extrao que pudiera interferir con la examinacin. La iluminacin debe ser adecuada, en caso de que la luz natural no sea suficiente debe auxiliarse con luz artificial. El ngulo de visin nunca debe ser menor de 30. Cuando se utilice visin directa, la distancia de los ojos del inspector a la superficie bajo inspeccin no ser mayor de 24", el inspector puede auxiliarse con lentes de aumentos, boroscopios, u otras herramientas que garanticen una mejor visibilidad de la superficie bajo inspeccin. 4.6 Discontinuidades.

Indicaciones Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no destructivas, y que requiere ser interpretada para determinar su tipo. Existen tres tipos: Indicaciones falsas: son las que se presentan debido a una aplicacin incorrecta del mtodo de inspeccin, superficies demasiado rugosas, falta de limpieza, etc. Indicaciones no relevantes: son las producidas superficial o la configuracin del material. por el acabado

Indicaciones verdaderas: son las producidas por discontinuidades Discontinuidades 64

Es la interrupcin de la configuracin fsica normal de un material. Se pueden clasificar en: Relevantes: son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc., deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas. No relevantes: son aquellas que por su tamao, forma, localizacin, etc., se interpretan pero no se evalan. Las discontinuidades detectables por lquidos penetrantes deben estar abiertas a la superficie. Indicaciones superficiales: Las indicaciones definicin. Tiene la indicacin. La un ancho y una caracterstica longitud de 0.010 superficiales son caracterizadas por su forma y ciertas caractersticas que causan la formacin de discontinuidad en el material tiene una profundidad longitud. La longitud de la indicacin es la que es mas detectable. Una indicacin con una pulgadas puede ser vista.

La longitud de la indicacin, su orientacin, y su direccin esta en relacin a la forma en que el metal fue trabajado y formado, todos ellos son buenos indicadores de la causa de la discontinuidad. La forma de la indicacin, si es recta, curveada o irregular tambin es importante. Defectos Es una discontinuidad que por su longitud, localizacin, forma, orientacin, etc., excede los criterios de aceptacin establecidos; o que podra generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su funcionamiento. No importa que tipo de prueba no destructiva sea usada. Generalmente la prueba solo indicar la presencia de discontinuidades. El examinador deber determinar el tipo especfico de discontinuidad. Para hacer esta determinacin, el examinador debe estar familiarizado con los materiales y las discontinuidades de los materiales.

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Clasificacin de discontinuidades: Hay diferentes formas de clasificar las discontinuidades, particularmente en su relacin a su origen y descripcin. La siguiente clasificacin es la ms utilizada. Discontinuidades Discontinuidades Discontinuidades Discontinuidades inherentes de proceso primario de proceso secundario de servicio

Discontinuidades inherentes son aquellas que estn asociadas con la solidificacin del metal durante el proceso de fabricacin del metal. Discontinuidades de proceso primario son aquellas que son asociadas con el formado primario y los procesos de forjado tales como, rolado, trefilado, forja y piezas fundidas. Discontinuidades de proceso secundario son aquellas asociadas con las operaciones de acabado final del material, tales como varias operaciones de maquinado, tratamientos trmicos, aplicacin de recubrimientos, y soldadura. Discontinuidades de servicio son aquellas asociadas con las condiciones de servicio real. Grietas por fatiga, corrosin y erosin son los tipos ms comunes de este tipo de discontinuidades. Discontinuidades inherentes Se refiere a la fundicin original y solidificacin del metal en un lingote o en una pieza de fundicin.

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Discontinuidades tpicas encontradas en el lingote Pueden ser encontradas segregaciones. Inclusiones no metlicas. Tales como escoria, xidos y sulfuros estn presentes en el lingote original. Sopladuras o porosidad. Son formadas por gas, el cual es insoluble en el metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. Rechupe. Es una discontinuidad que se presenta al centro del lingote, causado por contraccin interna durante la solidificacin. Segregaciones. Suceden cuando la distribucin de los elementos no es uniforme en todo el lingote, esta condicin es llamada "banding" y en algunos casos es insignificante. Cuando un lingote es procesado posteriormente en: Planchas, lupias y tochos, es posible que las cambien de forma y tamao. discontinuidades producidas sopladuras, rechupes y

Las discontinuidades despus de algn proceso de fabricacin tal como rolado y formado, son llamadas: Laminaciones, veneado o costuras, cambian de nombre dependiendo del tipo de proceso y el tipo de discontinuidad original La cabeza o copete caliente es normalmente cortada para eliminar la zona con mayor concentracin de discontinuidades, despus el lingote es enviado a algn proceso de fabricacin.

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Discontinuidades de proceso primario. Discontinuidades tpicas encontradas en piezas fundidas Pueden producirse: traslapes cavidades por contraccin, porosidad. Traslape en fri Es causado cuando se vaca del metal fundido sobre metal que ha solidificado. en fri, desgarres en caliente, microcontracciones, sopladuras y

Desgarres en caliente (Grietas por contraccin) Causados gruesas. por la contraccin desigual entre secciones delgadas y

Cavidades por contraccin Causadas por la falta de suficiente metal fundido para llenar e espacio creado por la contraccin es similar al rechupe presente en el lingote.

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Inclusiones Las inclusiones son material extrao que queda atrapado en el metal solidificado, las inclusiones pueden ser: arena del cucharn, materiales extraos de la carga en el horno, o piezas de arena del molde o del corazos.

Microcontracciones Es un grupo de huecos pequeos que aparecen en la entrada del metal lquido conocida como cabeza de alimentacin. Tambin pueden aparecer cuando el metal fluye de una seccin delgada a una seccin gruesa de la pieza. Sopladuras Son huecos pequeos en la superficie de la fundicin, causados por gas atrapado, el cual proviene del molde (muchos moldes son fabricados de arena). Cuando el metal fundido entra en contacto con el molde la humedad de la arena es transformada en vapor. Porosidad Es causada, tambin por gas atrapado. Normalmente es subsuperficial, aunque puede ocurrir en la superficie, dependiendo del diseo del molde.

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Absorbedores de calor (Chills) no fusionados. Los Chills son colocados en ubicaciones estratgicas en el molde para absorber el calor desde el metal fundido, incrementando la velocidad de solidificacin en reas seleccionadas de la fundicin, conforme absorben el calor deberan ser fundidos para pasar a ser una parte integral de la fundicin, las discontinuidades se presentan cuando los chills no se funden y quedan en forma de inclusiones.

Separadores no fusionados. Los separadores no fusionados se presentan cuando los separadores usados para soportar el corazn del molde no se funden y no quedan como parte integral de la fundicin.

Discontinuidades de rolado Placas El lingote original puede ser procesado por rolado para formar tochos, que despus se aplanan para formar placas o laminas. Todas estas transformaciones provocan que las discontinuidades inherentes del lingote cambien de forma y tamao, quedando finalmente, aplanadas. Se localizan al centro de la placa y se orientan paralelas a sus superficies y toman el nombre de laminaciones.

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Barras Cuado se rola un tocho para formar acero en barras las discontinuidades inherentes del lingote, tales como las inclusiones no metlicas, son apretadas a lo largo y sobre la superficie en discontinuidades delgadas llamadas costuras.

Discontinuidades de forja ocurren durante el proceso de forja, cuando el metal es martillado o prensado para conformarlo, normalmente en el proceso de forja pueden producirse: Traslape de forja Se forma cuando metal de superficie se desliza o dobla sobre la misma superficie, generalmente cuando una parte del metal que esta siendo forjado se aprieta entre los dados o troqueles. 71

Reventn o reventada de forja Es una ruptura causada temperaturas inadecuadas, superficie. por realizar el proceso de forja a pueden ser internas o abiertas a la

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Discontinuidades de proceso primario. Discontinuidades en la soldadura. Las discontinuidades son imperfecciones en soldaduras o metales base. Idealmente una soldadura sana no tendr discontinuidades, sin embargo, las soldaduras no son perfectas y las imperfecciones existen en diferentes grados. Las discontinuidades pueden ser aceptadas o rechazadas dependiendo nicamente del criterio de aceptacin y rechazo aplicado en la inspeccin. La discontinuidades continuacin. Porosidad Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal solidificado. El gas atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de soldadura y del gas liberado de las reacciones qumicas que estan ocurriendo durante el proceso de soldadura. han sido caracterizadas como se menciona a

Las porosidades usualmente ocurren en forma de discontinuidades esfrica pero puede tomar la forma de un hoyo cilndrico. La presencia de porosidades puede ser una seal de que el proceso de soldadura no esta apropiadamente controlado o que el metal base esta contaminado. Inclusiones Las inclusiones solidificado. son materiales slidos atrapados en el metal

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Inclusiones no metlicas (escoria y xidos) resultan de una tcnica de soldadura defectuosa y la falta del diseo para proveer e1 acceso apropiado para la soldadura dentro de la unin. Inclusiones metlicas son usualmente partculas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y ocurren en soldadura de arco de gas tungsteno. Garganta insuficiente

La garganta insuficiente es una depresin en la cara de la soldadura o en la superficie de la raz de una soldadura por debajo de la superficie plana del metal base adjunto. Falta de fusin

Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente con el metal base. La falta de fusin es causada principalmente por una aplicacin insuficiente de calor en las caras de la unin o bien son causadas por la presencia de xidos refractarios que inhiben la fusin del metal base. Falta de penetracin La penetracin inadecuada en la unin puede resultar por tcnica incorrecta, insuficiente calor al soldar, ensamble incorrecto, o diseo incorrecto.

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Traslape Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raz de unin sin fusin completa. El resultado de la discontinuidad es defecto mecnico severo en la superficie. Esta discontinuidad similar a la fusin incompleta con la diferencia de localizacin donde la unin metlica fall. la un es en

Socavado Es una discontinuidad superficial resultante de la fusin del metal base en la unin de la cara de la soldadura y metal base o en la raz de la soldadura. Toma la forma de un corte mecnico en los lmites de fusin. El socavado es causado por la aplicacin de calor excesivo que funde el metal base, manipulacin inadecuada del electrodo y excesiva velocidad de aporte. Grietas Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base, o ambos, cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia del 75

material. Las grietas son generalmente asociadas con las discontinuidades en las soldaduras y los metales base, con cortes, con tensiones residuales altas y con fragilizacin por hidrgeno. Los grietas pueden ser clasificadas como grietas calientes o grietas fras.

Los grietas calientes se desarrollan a temperaturas altas. Normalmente se forman durante la solidificacin del metal cerca del punto fusin. Las grietas calientes se propagan entre los granos cuando la solidificacin ocurre. Las grietas fras se desarrollan despus de que la solidificacin est completa y es a menudo relacionada al servicio. Las grietas retardadas normalmente son causadas por la presencia de hidrgeno en una microestructura susceptible a agrietarse que esta sujeta a una tensin aplicada. Las grietas fras pueden propagarse a travs de o entre los granos. Las grietas longitudinales son alineadas y paralelas al eje de la soldadura. Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Pueden permanecer dentro de la soldadura o pueden extenderse hacia la ZAC (zona afectada por el calor) y del resto el metal base. Las grietas de crter ocurren en el crter que se forma en la terminacin inadecuada en un paso de soldadura. Son consideradas grietas calientes y son tambin llamadas grietas de estrella por la forma en que se presentan. Una grieta de garganta es un grieta longitudinal en la cara de una soldadura de ranura o filete. Las grietas de borde son grietas generalmente fras. Empiezan y crecen en la lnea de fusin entre soldadura y metal base dnde las tensiones residuales son altas, sobre todo cuando la soldadura exhibe refuerzo excesivo o convexidad. 76

Las grietas de raz son grietas longitudinales en la raz de la soldadura. Generalmente son del tipo grietas calientes. Grietas debajo del cordn son grietas normalmente fras que se forman en la ZAC del metal base. Son a menudo cortas pero pueden unirse para formar una grieta continua. Sobre todo cuando tres condiciones simultneas estn presentes: (1) hidrgeno. (2) alta dureza (Rockwell "C" de 30 o mayores), y (3) la tensin residual alta. Grietas por esmerilado Son un tipo de discontinuidad de proceso causado por esfuerzos generados cuando existe demasiado calor entre la rueda del esmeril y la superficie del material. Las grietas por esmerilado se producen, generalmente, en ngulos rectos con respecto a la rotacin de la rueda de esmeril.

Grietas por tratamiento trmico Son causadas por los esfuerzos generados durante el calentamiento y el enfriamiento de piezas, debido a que las secciones delgadas no se enfran a la misma velocidad que las secciones gruesas. No tienen direccin especfica y por lo general empiezan en esquinas agudas que son consideradas como puntos de concentracin de esfuerzos. Discontinuidades de servicio Son probablemente las ms importantes y ms criticas. 77

Los materiales que pueden presentar defectos debido a las condiciones de funcionamiento u operacin, son considerados extremadamente crticos y demandan, atencin estrecha. Son consideradas discontinuidades de servicio: grietas por corrosin, grietas por fatiga, corrosin y erosin. Grietas por fatiga Son discontinuidades que normalmente son abiertas a la superficie, empiezan en puntos de concentracin de esfuerzos y algunas veces son causadas por discontinuidades existentes en la pieza antes de ponerla en servicio. 4.4 Corrosin

La corrosin es una reaccin entre el metal y su medio ambiente resultando en la deterioracin y en una posible falla del metal. Tiene muchas formas la mayora de las cuales puede ser explicada en trminos de reacciones electroqumicas. El proceso de corrosin involucra una reaccin de oxidacin (andica) y una reaccin de reduccin (catdica). En la reaccin andica, los tomos del metal son convertidos en iones cargados positivamente. Con la liberacin de electrones. Por ejemplo, la corrosin de hierro o de aceros al carbn en acido hidroclrico es un proceso electroqumico que consiste en las siguientes reacciones: Hierro (Fe) + Acido Hidroclrico (HCI) = Cloruro de Hierro (FeCl2) + Hidrogeno (H2) Reaccin reduccin / Catdica: 2H+ + 2e- = H2 Reaccin oxidacin / Andica: Fe = Fe2+ + 2eEn esta situacin las reacciones andicas o catdicas ocurren en el hierro o en la superficie del acero. Algunas veces, la corrosin se combina con otros tipos de ataque tal como erosin o fatiga para causar un dao mas severo que un solo factor por si mismo. Reconociendo las varias formas es importante ya que los remedios ms efectivos pueden ser bastante diferentes. Formas de corrosin

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La corrosin general es la forma ms simple que consiste en un ataque uniforme en la superficie expuesta, por ejemplo, la corrosin atmosfrica en una superficie de acero al carbn sin ninguna proteccin. La corrosin acta en la superficie total de la superficie hasta que el espesor del metal es reducido hasta un punto que no puede soportar mas carga. Realmente, es la forma preferida de corrosin debido a que su progreso puede ser medido, usualmente se utilizan instrumentos ultrasnicos, y la rapidez de corrosin anticipada de modo que la vida de la tubera y el equipo puede ser calculada. Una corrosin es a menudo permitida en el diseo de equipo que es susceptible a corrosin general, por ejemplo, un tanque de almacenamiento de acero al carbn con acido sulfrico concentrado. Todas las otras formas de corrosin son referidas colectivamente como localizadas, debido a que se encuentra en sitios discretos sobre la superficie del metal y la mayor parte de la superficie no es afectada. Pitting: es particularmente perjudicial ya que puede causar fallas prematuras por la perforacin en servicios nominalmente seguros. La corrosin es concentrada en reas pequeas y puede proceder rpidamente mientras la mayor parte de la superficie expuesta se encuentra prcticamente sin corrosin. Es mas factible que ocurra en soluciones estancadas, o en hendiduras donde uno o varios tipos de concentracin de celdas puede formarse. Corrosin en hendiduras.- ocurre sobre superficies o accesorios cercanos o sobrepuestos que tienen un pobre intercambio con el ambiente corrosivo circundante. Esto tambin ocurre bajo slidos que se asientan en la superficie y forman depsitos. La geometra de la hendidura previene que el ambiente corrosivo alcance la parte mas profunda de la hendidura. Consecuentemente, la concentracin de los constituyentes del proceso de la hendidura se vuelven diferentes de aquellos en el ambiente corrosivo (por ejemplo, el fluido en la hendidura se vuelve privado de oxigeno o acidificado). Las regiones privadas de oxigeno o acidificadas se corroen mas rpido que el metal que esta expuesto al ambiente corrosivo. Las ubicaciones tpicas de corrosin en hendiduras son juntas traslapadas, bajo arandelas, en placas de metal remachadas, en juntas bridadas, y bajo aislantes trmicos que se han llegado a humedecer.

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Corrosin Erosin.- es causada por los efectos simultneos de corrosin y erosin tales como lquidos a alta velocidad (por ejemplo en lneas de descarga de bombas), slidos suspendidos (bombas y tuberas de lodos) o de impacto (conexiones de tubera en T). Tipos especficos y ejemplos incluyen las ranuras en forma de herraduras encontradas en tuberas de cobre debidas a velocidades excesivas de flujo de agua; cavitacin en carcazas de bombas e impulsores de fluidos sujetos a presiones fluctuando rpidamente resultando en la formacin y colapso de pequeas burbujas contra las superficies del metal; desgaste en superficies en contacto bajo cargas estticas o dinmicas. 80

Ambas, cavitacin y desgaste son tambin consideradas como Corrosin Acelerada bajo Esfuerzo, as como la fatiga por corrosin, que es una grieta causada por una combinacin de corrosin y esfuerzos cclicos mecnicos, por ejemplo equipos sujetos a la vibracin de fluidos pulsantes.

Grietas por corrosin bajo esfuerzo (SCC).- es una forma muy seria de ataque en la cual una grieta de una aleacin dctil se comporta como si fuera frgil. Puede no haber una perdida apreciable de peso y poco o ningn peligro de falla. El agrietamiento es generalmente confinado a materiales bajo cargas aplicadas o esfuerzos residuales de tensin, o ambos, en la presencia de iones especficos o ambientes peculiares para cada metal o clase de aleacin. El ejemplo ms comn es SCC de las series 300 de aceros inoxidables por cloruros. Estas pueden ocurrir an cuando el contenido de cloruro en el ambiente es muy bajo, pero donde la concentracin local de cloruros en la superficie del metal toma lugar a travs de un efecto de pared caliente, formacin en hendiduras, inadecuado venteo de intercambiadores de calor y similares. Tales fallas a menudo inician desde el lado del agua de enfriamiento en cuerpos verticales de acero inoxidable, enfriadores y condensadores. Otros ejemplos incluyen 81

fragilidad custica del acero. Grietas por cianuros y nitratos de acero y SCC de bronces. Corrosin galvnica.- puede ocurrir cuando dos metales dismiles son unidos elctricamente en un electrolito. Puede ocurrir tambin cuando un metal es unido con un conductor elctrico no metlico tal como el carbn o grafito. Un ataque acelerado ocurre en uno (el nodo o menos noble) en el rea adyacente en el punto de contacto. La severidad puede ser estimada a partir de las series galvnicas mostradas, la serie mostrada a continuacin fue desarrollada para metales y aleaciones en el agua de mar. Debido a que el ambiente afecta la posicin de metales y aleaciones en las series, puede haber cambios en las posiciones relativas de los materiales cuando ellos son expuestos en un ambiente diferente al agua de mar. An un cambio en la temperatura puede afectar las posiciones relativas de dos materiales. Este tipo de corrosin involucra un flujo de corriente elctrica entre dos electrodos, el nodo (positivo, donde electrones son liberados y iones negativos son descargados) y el ctodo (negativo, donde los electrones entran y iones negativos son formados. Algunos materiales son listados en posiciones muy diferentes ya sea como activos o pasivos. En el estado pasivo, ellos son altamente resistentes a la corrosin. Se cree que la pasividad se debe a una pelcula de oxido protector que debe mantenerse para conservar la pasividad. En ciertos ambientes, cambios de operacin relativamente menores pueden impedir la formacin de la pelcula de oxido. La superficie entonces se vuelve activa y sujeta a una corrosin severa. Metales dentro de la lista de grupos individuales enlistados en la tabla pueden ser expuestos seguramente en contacto galvnico, pero metales de diferentes grupos no pueden. La posiciones relativa de un metal dentro de un grupo cambia algunas veces con condiciones externas, pero cambios de grupo a grupos raras veces ocurre. Generalmente, en metales mas alejados en las series, el mal alto tendr una tendencia para corrosin galvnica. La relacin de reas expuestas tambin es muy importante. La corrosin galvnica mas severa ocurrir cuando un rea de catdica grande es acoplada con una rea andica mas pequea; la situacin inversa es mucho menos seria y algunas veces puede ser tolerada.

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Series galvanicas en agua de mar Extremo Andico (mas fcilmente corrodos) Magnesio Aluminio Aleacin Cobre-Aluminio Zinc Hierro Acero Estao Plomo Nquel Latn Bronce Cobre Acero inoxidable Plata Oro Platino Extremo Catdico (menos fcilmente corrodos) Corrosin de fase selectiva.- ataca selectivamente constituyentes o fases en metales y aleaciones. La microestructura del metal no es homognea, de modo que esta forma de corrosin es usualmente altamente localizada. A continuacin se describen varios de estos tipos. Corrosin intergranular.- es un ataque selectivo en los lmites de grano del metal o reas inmediatamente adyacentes con relativamente poco ataque en los granos mismos. En su forma ms severa, puede resultar en una perdida total de los granos y una desintegracin completa del metal. Este tipo de corrosin ocurre a menudo en las aceros inoxidables de la serie 300, y usualmente es un problema solamente con tratamientos trmicos inadecuados o uniones soldadas sin tratamiento trmico, aleaciones no estabilizadas conteniendo mas de 0.03% de carbn. Corrosin por desmaterializacin.- es la remocin selectiva de un elemento o fase de una aleacin. Las dimensiones originales permanecen sin cambio, pero las reas afectadas consisten en un residuo o deposito mecnicamente dbil, usualmente de diferente color que la aleacin. Formas comunes son la perdida de zinc en los bronces, donde el zinc es atacado preferencialmente sobre la 83

aleacin, dejando una capa porosa o un cuerpo de cobre; corrosin grantica de hierro fundido, donde el hierro es atacado preferencialmente, dejando una masa porosa de grafito; exfoliacin de aleaciones de aluminio, donde la corrosin procede a lo largo de limites de grano en planos paralelos a la superficie; y ataque al extremo del grano, el cual ocurre selectivamente de inclusiones no metlicas en la seccin transversal de productos rolados o extruidos tales como los extremos de fluxera, extremos de pernos y bordes cortados de placas. Corrosin a alta temperatura.- es similar a la que ocurre a temperaturas ambientales, puede ser uniforme, localizada, ataque selectivo, fragilizacin, o erosin. Tambin, difusin en fases slidas pueden ser involucradas de modo que la composicin en la interfase de la reaccin difiere ampliamente de la aleacin base. La forma mas comn de corrosin a alta temperatura es la oxidacin seca. La naturaleza del producto de corrosin formada (escamas) en la superficie determina el curso del ataque. Si es porosa y no esta adherida, la corrosin puede continuar; pero si no es porosa y esta adherida, puede ser altamente protectora. Ciclos de temperatura pueden agrietar o separar la escama. La corrosin a alta temperatura tambin puede involucrar carburizacin, sulfuracin, nitruracin, o ataque halgeno. Adems, reacciones internas dainas pueden ocurrir tambin a travs de la difusin de gases dentro del metal. Por ejemplo, la difusin de hidrgeno puede reaccionar con carburo de hierro en acero para formar metano, o con xidos de cobre en cobre para formar vapor resultando, en ambos casos, en vacos intergranulares y fragilizacin. Otro problema es la formacin de compuestos intermetlicos frgiles a travs del contacto con metales fundidos o con relativamente bajo punto de fusin tal como el zinc, cadmio o plomo; por ejemplo la fragilizacin de acero inoxidable calentado en contacto con partes de acero galvanizado. Tipos de corrosin. Corrosin atmosfrica.- es mas severa en reas industriales que en reas rurales debido al holln, ceniza, y compuestos de azufre que son contaminantes comunes. Los compuestos de azufre pueden ser parcialmente oxidizados por el aire y formar cido sulfrico en la presencia de humedad. Las atmsferas de plantas qumicas pueden ser localmente o peridicamente corrosivas. Las atmsferas marinas son bastante corrosivas debido a los cloruros en el aire, el efecto acelerante de la sal decrece rpidamente ms all de la primera milla desde la orilla. 84

Suelos corrosivos.- varia ampliamente dependiendo de la acidez, contenido de agua, y contenido de oxigeno. Si el contenido del agua es bajo, corrosin es probablemente baja. Sin embargo, si es completamente saturada de modo que el oxigeno es completamente desplazada, la corrosin tambin es reducida. Lneas de tuberas enterradas comnmente son protegidas por compuestos orgnicos o recubrimientos con fibras, a menudo complementados con proteccin catdica. Corrosin por agua.- depende del tipo y cantidad de slidos y gases disueltos mas el pH y el efecto de factores tales como contenido de oxigeno, temperatura, y velocidad. Agua altamente purificada generalmente es menos corrosiva que el agua de mar que es la ms corrosiva, aunque ciertas aguas de minas altamente cidas pueden ser ms agresivas. En algunas aguas, escamas protectoras pueden ser formadas; as, el agua dura usualmente es menos corrosiva que el agua suave debido a la precipitacin de calcio y carbonatos de magnesio en la superficie del metal. En plantas de enfriamiento de agua los cloruros son especialmente un problema ya que ellos son responsables de pitting en varias aleaciones y de SCC de aceros inoxidables de la serie 300. cidos.- como clasificacin, son los ms corrosivos. Pueden ser agrupados en tres tipos: cidos fuertes (tales como el sulfrico y el hidroclrico), cidos dbiles (como el actico), y los cidos oxidizantes (como el ntrico) el cual acelera la corrosin por la participacin en la reaccin catdica como un agente oxidante. La velocidad de reaccin cida es relacionada a la concentracin de iones de hidrgeno. La aeracin o la presencia de agentes oxidizantes en cidos no oxidizantes usualmente incrementan la capacidad de corrosin; pero hay excepciones tales como el acero inoxidable y titanio el cual puede formar una capa de oxido protectora de modo que la aeracin es benfica. El cido sulfrico (H2SO4) es un cido oxidizante pero conserva su capacidad metales rpidamente aun en la ausencia es usualmente en el rango de 30 al 70% con el material y la temperatura. fuerte que normalmente no es de atacar la mayora de los de aire. La mxima corrosin de concentracin, pero vara

Un cido mas concentrado generalmente es menos corrosivo debido a su relativamente bajo grado de ionizacin pero un cido concentrado muy caliente es oxidizante y muy agresivo.

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El cido fosfrico (H3PO4) acta similarmente al cido sulfrico pero en un rango ms amplio de permisibilidad en condiciones de operacin. Un cido fosfrico de grado tcnico usualmente contiene fluoruros y sulfatos como impurezas que lo hacen ms corrosivo que el cido puro. El cido hidroclrico (HCl) es probablemente el componente comn ms corrosivo en los procesos qumicos. La mayora de los metales son atacados, an a bajas temperaturas y concentraciones, particularmente si las soluciones no son deaereados. Solo unos pocos metales y aleaciones tienen aplicacin con concentraciones cidas calientes. Cuando las propiedades fsicas y mecnicas son adecuadas, frecuentemente es ms econmico el uso de materiales no metlicos para servicios de cido hidroclrico. El cido hidrofluorico (HF) es un cido oxidizante fuerte y solo metales que forman pelculas de oxido protectoras (tales como los aceros inoxidables y el titanio) son resistentes. La proteccin se extiende sobre un amplio rango de concentraciones aunque la corrosin se incrementa a elevadas temperaturas. Muy fuerte, el cido ntrico conteniendo NO2 tiene diferentes caractersticas. Dentro de ciertos rangos de composicin, ataca al acero inoxidable, y algunas veces desarrolla reacciones violentas con titanio. cidos orgnicos usualmente son menos corrosivos que los cidos debido a que su concentracin de iones de hidrgeno es muy baja y la mayora de los hidrxidos metlicos tienen baja solubilidad. Sin embargo, el aluminio y el zinc con sujetos a un ataque rpido en soluciones alcalinas a temperatura ambiente. Aunque el cobre y el nquel son generalmente resistentes en soluciones de hidrxidos de sodio y de potasio, este no es el caso de la solucin de hidrxido de amonio debido a que hidrxidos solubles dobles son formados en este ambiente. Algunos materiales, como aceros al carbn e inoxidables, cuando estn bajo esfuerzos de tensin, pueden fallar por SCC. Soluciones de sales inorgnica.- varia ampliamente en capacidad de corrosin de modo que es difcil generalizar. Sin embargo, estos pueden ser clasificados de acuerdo a su reaccin cuando son disueltos en agua. Aquellas que forman soluciones alcalinas, neutrales o neutrales-oxidizantes normalmente son menos corrosivas que aquellas que forman cidos, cidos-oxidizantes, o alcalinos-oxidizantes. Algunas soluciones salinas son particularmente un problema ya que ellas son a menudo las responsables de pitting y SCC, por ejemplo el cloruro en aceros inoxidables y los nitratos en aceros al carbn. Compuestos orgnicos.- aquellos que no son cidos usualmente no son muy corrosivos a metales a menos que se hidrolicen o descompongan 86

para formar un producto corrosivo, usualmente cidos. Por ejemplo un cloruro puede hidrolizarse y formar cido hidroclrico. Gases secos.- usualmente no son corrosivos. A elevadas temperaturas, todas excepto los gases inertes (He, Ne, A, Kr, y Xe) atacan los metales en una u otra forma; esto es, oxidacin, carburizacin o descarburizacin, nitruracin, sulfuracin, fragilizacin, o formacin de compuestos voltiles. Las limitaciones de temperatura varan dentro del material y las condiciones especficas. Cuando la humedad esta presente a temperaturas por debajo del punto de roco, los condensados de los gases como el oxido de nitrgeno, dixido de azufre, cloruros, etc. actan como la solucin acuosa correspondiente y son muy corrosivas. Arriba del punto de roco, el efecto de humedad es mucho menor; pero puede ser daina a altas temperaturas debido a cambios en las caractersticas de los recubrimientos formados en la superficie. Ataque por metales lquidos.depende principalmente en la solubilidad del metal slido en el metal lquido. Esto puede resultar en un adelgazamiento uniforme, o penetracin intergranular si los lmites de grano son preferencialmente atacados. Fragilizacin puede ocurrir por la penetracin selectiva del metal lquido a lo largo de los lmites de grano. Esto resulta de la formacin de los compuestos ntermetlicos frgiles a travs del contacto con metales fundidos de relativamente bajo punto de fusin, tales como el zinc, cadmio, y plomo. El zinc fragiliza los aceros inoxidables de las serie 300 a temperaturas arriba del punto de fusin del zinc (aproximadamente a 420 C) por ejemplo. La fragilizacin ocurre instantneamente cuando el acero inoxidable es inadvertidamente soldado a un acero galvanizado. Reduciendo la corrosin Ya que las partes andicas y catdicas en una reaccin de corrosin son mutuamente dependientes, es posible reducir la corrosin reduciendo la relacin o eliminando tal reaccin. La corrosin puede ser reducida a travs de: seleccin de materiales, control electromecnico, inhibicin o control de proceso. Seleccin de materiales Seleccionando una aleacin pasiva reduce la corrosin eliminando esencialmente la reaccin andica. Sin embargo, si las condiciones de proceso causan que la pelcula pasiva se rompa y el metal sea expuesto, la corrosin iniciara. Medios alternativos para reducir la 87

corrosin a travs de la seleccin de materiales es usar materiales no metlicos de construccin. La economa de la seleccin de materiales es compleja debido a que son involucradas muchas variables. El objetivo es seleccionar materiales al ms bajo costo y que sean adecuados para el servicio deseado. Por lo tanto, la definicin de adecuado para la aplicacin especfica debe ser establecida primero. Puede haber situaciones donde el mantenimiento del equipo y la contaminacin por productos corrosivos tienen una consideracin menor, en tal caso materiales de bajo costo mostrando una velocidad de corrosin relativamente alta pueden ser mas econmicos. En otros casos se requieren productos de alta calidad y sin tolerancia a la corrosin. La velocidad permisible de corrosin tambin vara con el costo del material. Con acero al carbn, velocidades de hasta 0.020 por ao o an hasta 0.060de disminucin en espesor por corrosin, pueden ser toleradas donde la contaminacin del producto no es importante. Para aceros inoxidables y aleaciones intermedias, la corrosin preferiblemente no debera exceder 0.005 por ao. Para materiales muy caros como el tantalio, o para operaciones donde la disminucin de material debe ser mnima, una velocidad de 0.001 puede ser muy alta. Debera entenderse que pruebas de laboratorio y de campo proveen solo aproximaciones de las condiciones reales de servicio. Las condiciones de operacin a menudo cambian, la corrosin rara vez es uniforme, y formas especializadas de ataque no relacionadas directamente a la velocidad de corrosin base pueden ser encontradas. Donde sea aplicable, el uso de materiales no metlicos, de recubrimientos metlicos o no metlicos, deberan ser considerados y compararse con aleaciones mas caras. Control electroqumico.- el potencial del material es artificialmente aumentado o disminuido para reducir le velocidad de corrosin del material. Estas tcnicas son conocidas como proteccin catdica o andica. Una forma de proteccin catdica es el uso de nodos metlicos de sacrificio (magnesio, aluminio, o zinc) en contacto con el metal que requiere proteccin para prevenir o reducir la corrosin. Otra forma usa corriente directa desde un rectificador y nodos que no son de sacrificio (grafito o recubrimientos de platino) para obtener el mismo resultado. La proteccin catdica para lneas de tubera enterradas, tanques de almacenamiento de agua y ciertas aplicaciones marinas. 88

La proteccin andica usa una corriente andica sobre el equipo para pasivar la superficie, cuando una pelcula protectora de los productos de corrosin es formada. La proteccin andica es aplicable solamente a metales y aleaciones que puedan pasivarse en el ambiente corrosivo involucrado. Inhibidores.- a menudo son usados para reducir la velocidad de corrosin, la mayora de los inhibidores actan como pelculas absorbentes qumicas o fsicas que pueden alterar las caractersticas electroqumicas del metal o servir como barreras mecnicas. Fosfatos y molibdatos son inhibidores tpicos que actan electroquimicamente. Estos son empleados regularmente para controlar la corrosin en sistemas de circulacin de agua. Sulfatos ferricos pueden ser usados para inhibir la corrosin de aceros inoxidables y titanio en una variedad de cidos. Estos deben tener la suficiente concentracin para pasivar todas las superficies expuestas, de otra manera pudieran localizar la corrosin y provocar pittings e incluso incrementar la velocidad de corrosin. Adiciones pueden requerirse debido a que el inhibidor se desgastar gradualmente. Los inhibidores orgnicos usualmente son complejos, compuestos de alto peso molecular que a menudo contienen nitrgeno o azufre. Son comnmente usados en baos cidos para eliminar el oxido en los aceros y en la limpieza de equipo industrial con soluciones cidas. Control de proceso.- los parmetros pueden ser alterados algunas veces para reducir la velocidad de corrosin de los metales. Algunas tcnicas de control de proceso para reducir la corrosin son las siguientes: La temperatura tiene un efecto variable en los efectos de corrosin. Cuando el pH es el factor principal de control, la velocidad de corrosin se incrementa rpidamente con el incremento de temperaturas. Sin embargo, la solubilidad del oxgeno decrece con el incremento de temperatura as que, cuando el oxigeno disuelto es controlado, la velocidad de corrosin alcanza un mximo cerca de 80 a 90 y entonces empieza a disminuir, debido a que el oxgeno es insuficiente, tambin, hay casos donde la temperatura mas alta disminuye la corrosin por el cambio de la pelcula superficial, o por la prevencin de la condensacin del gas a un lquido corrosivo alcanzando una temperatura en la pared arriba del punto de roco. Un incremento en la velocidad del flujo usualmente acelera la corrosin, ya que los constituyentes corrosivos (incluyendo el oxgeno) hacen contacto con la superficie mas rpidamente y hace mas difcil la formacin de la pelcula protectora. Excepciones tambin 89

existen en aceros inoxidables que desarrollan pelculas de oxido pasivas, en tal caso una velocidad mnima de 3 a 6 pies por segundo ayuda a evitar el pitting. Con alta velocidad arriba de los lmites dependiendo de los materiales usados puede provocarse una erosincorrosin. Tambin, diferencias locales en velocidad de turbulencia u obstrucciones pueden provocar corrosin localizada. Por otro lado, una velocidad cero como es el caso de una solucin estancada puede causar serio problemas. Perdida de peso total puede ser relativamente baja pero tiende a localizarse en pittings profundos, especialmente cuando se forman depsito o sedimentos. Un pequeo movimiento mantiene condiciones mas uniformes y ayuda a prevenir este tipo de ataque. 4.5 La examinacin visual en vlvulas

Una vlvula es un dispositivo mecnico que controla el flujo que entra, se conduce o sale de sistemas de tuberas. Cuando esta completamente abierta, la vlvula perfecta no debera ofrecer resistencia al flujo que un longitud idntica de tubo. Cerrada, la vlvula perfecta no debera permitir el paso de fluido o gas. Adems, debera resistir la distorsin de la presin interna del fluido y las cargas desde la tubera conectada. Tambin es necesario que soporte los efectos dinmicos, temperatura, cadas de presin, vibracin, corrosin, desgaste, erosin por partculas pequeas, y daos por objetos grandes en el producto conducido. Ya que ninguna vlvula puede cumplir con todas las funciones a un grado aceptable, los diseadores han priorizado las funciones y diseado diferentes tipos de vlvulas que incorporen una o mas de los atributos deseados mencionados anteriormente. Por ejemplo una vlvula cuyo diseo principal debera ser permanecer abierta durante la operacin normal y el cierre y solamente ser cerrada para mantenimiento debera ser diferente de una vlvula cuyo propsito principal sea controlar las cantidades de fluido conducido o desde un componente particular. En el primer caso a prioridad es un buen sello cuando este cerrada y una mnima resistencia al flujo cuando este abierta. En el segundo caso la prioridad de la vlvula es controlar efectivamente el flujo. En este caso, el deseador no dudara en seleccionar diferentes vlvulas para realizar estas funciones ya que los atributos que son una ventaja en una aplicacin pueden ser causa de desventaja en otra.

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Es esencial para el inspector visual familiarizarse con los tipos y funciones bsicas de las vlvulas para reconocer e identificar discontinuidades tanto de fbrica como de servicio que pudieran causar una falla si no son descubiertas y reparadas. Aunque hay muchos tipos de vlvulas, la mayora de ellas pueden ser catalogadas como se describe a continuacin: Vlvulas Vlvulas Vlvulas Vlvulas Vlvulas Vlvulas Vlvulas de compuerta de globo check de diafragma de bola y tapn de mariposa de seguridad y de alivio

Cada vlvula es tambin catalogada de acuerdo a su operacin y funcin primarias. Operacionalmente las vlvulas pueden ser catalogadas de acuerdo al movimiento requerido para operarlas, estas pueden ser operadas en dos formas: con movimiento lineal o rotatorio. Las vlvulas pueden ser catalogadas en tres subdivisiones de acuerdo a sus funciones en: de inicio o paro, de regulacin, y unidireccionales.

Categora de la vlvulas Operacin De inicio o paro Movimiento Lineal De compuerta De alivio De seguridad De inicio o paro Movimiento Rotatorio De tapn De bola De Mariposa Funcin De regulacin De globo De diafragma De regulacin De Mariposa

Unidireccional Check

Unidireccional Check

Partes de las vlvulas. Hay dos ensambles bsicos asociados con las vlvulas de plantas de poder: el ensamble de recipiente a presin y el de trabajo.

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Vlvulas de compuerta El principio bsico de una vlvula en la lnea por el deslizamiento trayectoria del flujo. Cuando la asienta sobre dos anillos como se el flujo es detenido. de compuerta de una cua compuerta o puede ver en es cerrar un orificio en ngulo recto a la cua es deslizada se la figura siguiente y

En las siguientes figuras se muestran diagramas simplificados de vlvulas de compuerta.

Inspeccin en vlvulas de compuerta Examine las superficies de asentamiento de cuerpo-compuerta por daos fsicos tales como grietas, ralladuras, desgaste adhesivo, etc. Examine las superficies guas en cuanto a los claros, desgaste adhesivo, erosin, corrosin, desalineamiento, etc. Examine las superficies internas del cuerpo por erosin, desgaste etc. Examine la conexin vstago cua por desgaste y corrosin. Examine el vstago y las roscas de los pernos por desgaste adhesivo, desgaste general y corrosin. Vlvulas de globo. La habilidad de las vlvulas de globo radical en su capacidad de sello y de control de flujo a la mayora de las presiones y temperaturas que la hacen un elemento indispensable en sistemas de tuberas.

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El principio de las vlvulas de globo es el movimiento perpendicular del disco a partir de su asiento lo que permite el control del fluido. Como en las vlvulas de compuerta, el disco esta unido a un vstago que al ser girado sube y baja causando un movimiento vertical del disco. Una desventaja importante de las vlvulas de globo es la alta perdida o friccin que resulta de los dos o mas cambios en la direccin del flujo. Las reas dentro de la vlvula que causan los cambios de direccin son las ms susceptibles a desgaste y a erosin y deberan ser cuidadosamente estudiadas por el inspector visual. Inspeccin en valvulas de globo Examine las superficies de asentamiento disco-cuerpo por dao fsico tales como grietas, ralladuras, desgaste adhesivo, etc. Examine las superficies guas por evidencia de desgaste adhesivo, desgaste y claros. Examine las superficies internas del cuerpo por erosin, desgaste, etc. Examine los claros de la conexin vstago-disco Vlvulas check (de retencin) Una vlvula check esta diseada para prevenir el flujo en direccin inversa dentro del tubo. Las vlvulas check caen dentro de dos tipos bsicos: de disco oscilante y de obturador ascendente.

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Cuando el flujo es de derecha a izquierda, la presin del fluido levanta el disco para permitir el paso. Cuando el fluido inicia de izquierda a derecha la presin del fluido empuja el disco contra el asiento de la vlvula evitando el flujo.

Una vlvula de obturador ascendente trabaja de manera similar a la de disco oscilante. El flujo normalmente de derecha a izquierda pasa a travs de la vlvula abierta, si la presin de salida se vuelve mayor que la presin de entrada el disco ser forzado contra el asiento lo que suspender flujo. La inspeccin es similar a la realiza La siguiente figura muestra una vlvula check que es similar a las de globo. Cuando el volante de la vlvula es girado en sentido contrario a las manecillas del reloj, una presin ms alta debajo del disco abrir la vlvula. Pero, si la presin arriba del asiento es mayor que la presin debajo de el, el disco ser forzado contra el asiento lo que suspender el flujo. Vlvulas de disco oscilante Examine las superficies de asentamiento disco-cuerpo por daos fsicos. Examine el anillo de asiento por fuga Verifique la instalacin del disco Examine las bisagras del disco y el disco por desgate, desalineamiento y claro 94

La confiabilidad en la vlvula check debe ser alta ya que una falla en el cierre o un flujo contrario an una sola vez en la vida de vlvula pueden causar un gran dao. No solamente debe cerrar, sino que tambin debe cerrar de acuerdo a la relacin posicin/tiempo. La vlvula check que cierra tarde y repentinamente puede destruirse a si misma incluyendo tubera y soportera. Una vlvula check satisfactoria debera por lo tanto: Abrir fcil y completamente para que pase el fluido con un mnimo de cada de presin o turbulencia conforme a los patrones de flujo. Resistir daos en el asiento, disco, bisagras o mecanismos guas bajo cualquier condicin de gua. Cerrar rpidamente sin daar la vlvula o sin transiciones extremas de presin en el instante que el agua de detenga. El grado de sello de una vlvula check depende del servicio. Alguna fuga es a menudo permitida, las especificaciones de las vlvulas deberan ser consultadas para determinar la fuga aceptable de una vlvula particular. Vlvulas de difragma. La de en es de mayora de las vlvulas depende de una geometra de controlada y materiales rgidos para el cierre. La vlvula de diafragma opera bases completamente diferentes; un elastmero altamente flexible forzado contra una orilla rgida llamada asiento hace la funcin cierre.

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Ya que el diafragma forma parte de la frontera de la presin, la parte superior de la vlvula incluyendo el vstago, no estar sujeto a la presin del fluido. Esto elimina la necesidad de mecanismos ajustables, que es una ventaja importante particularmente en sistemas que contienen residuos radiactivos o lquidos corrosivos. Una ruptura del diafragma ya sea por flexin, corte o impacto del fluido dejara pasar el fluido a la tapa de la vlvula. Un venteo es a menudo provisto para permite el chequeo por la presencia de fugas. Reemplazar un diafragma no es difcil, pero la reparacin de una tapa contaminada o corroda si lo ser. Vlvulas de diafragma Examine superficie del sello por corrosin, erosin y daos fsicos. Examine el diafragma por envejecimiento, grietas, etc., particularmente en la conexin del cuerpo a la tapa. Examine el mecanismo interno de la vlvula por corrosin, ataque de vapor, etc. Vlvulas de obturador y de bola. Estas vlvulas sern usadas por sistemas aislados. En la mayora de estas vlvulas se utiliza un cilindro, un cono o una esfera con un agujero transversal. La rotacin de esta unidad ajustada al cuerpo de la vlvula alinea la cavidad con el paso de entrada y salida cuando la vlvula esta abierta. Un giro de 90 cierra la vlvula, el obturador o la vlvula presenta una superficie slida al fluido tanto en la entrada como en la salida.

La principal diferencia en las vlvulas de obturador y de bola es que en las de bola la esfera es soportada por dos anillos de sello, uno de cada lado de apertura de vlvula, en el caso de las vlvulas de obturados el sello depende de un claro muy estrecho entre el obturados y el cuerpo de la vlvula para evitar las fugas. 96

Vlvulas de bola. Examine las superficies de asentamiento por daos fsicos, particularmente en el centro de lnea horizontal. Examine mecanismos de conexin por corrosin desgaste, etc. Vlvulas de obturador. Examnese igual que una vlvula de globo. Verifique los claros cuando reemplace el obturador. Verifique el alineamiento de la cavidad con los pasos de entrada y salida de la vlvula. Vlvulas de mariposa. El principio de la vlvula de mariposa es que un disco de forma simtrica perpendicular al paso del flujo a travs del cuerpo de la vlvula impedir el flujo de la misma manera que lo hace una vlvula de compuerta. Sin embargo, para permitir el flujo en lugar de remover una compuerta, el disco es rotado 90 de modo que quede paralelo a la direccin del flujo.

Las ventajas de una vlvula de mariposa es que las vlvulas son ligeras, pequeas relativamente baratas y pueden ser usadas para regular el flujo. Las principales reas concernientes a las vlvulas de mariposa son el rea de asentamiento del cuerpo y el rea de asentamiento del disco. 97

La superficie del vstago debera ser examinado detenidamente por la evidencia de distorsin debido a una torsin excesivo. Vlvulas de mariposa. Examine las superficies de asentamiento por dao particularmente en el centro de lnea horizontal. Examine los sellos por dao Verifique la alineacin entre asentamiento y disco. Examine las superficies de cojinetes por desgaste. Vlvulas de seguridad de alivio y de seguridad. Las vlvulas de seguridad y de alivio son vlvulas que operan automticamente para abrir a una presin preseleccionada y permitir que el fluido pase. En la mayora de los diseos actuales un resorte mantiene el disco sobre el asiento hasta que la presin del sistema supera la fuerza del resorte y la vlvula abre. Cuando la presin del sistema alcanza el punto de ajuste el disco comienza a levantarse. La presin del sistema contina incrementndose paulatinamente hasta que la vlvula se abre completamente. La diferencia en presin desde la presin ajustada y la mxima presin alcanzada antes de que la presin del sistema comience a reducir es conocida como acumulacin y es minimizada por el diseo de la vlvula. Para evitar el frecuente levantamiento y asentamiento de la vlvula, a menudo es deseado asentar a un valor preseleccionado por debajo de la presin de ajuste. La diferencia entre la presin de ajuste y la de reasentamiento, medida como un porcentaje de la presin de ajuste es conocida como purga. La purga en vlvulas de presin de alta seguridad pueden estar entre el 3 y el 5% de la presin de ajuste y muchos diseos de vlvulas pueden ser ajustados a valores predeterminados. Las vlvulas de seguridad y de alivio deben cumplir con los requerimientos de diseo. Estas deben permanecer asentadas y evitar fugas durante presiones normales del sistema. Debido a la erosin resultante de un lquido, gas o vapor a alta presin escapando a travs de una vlvula parcialmente abierta, la vlvula debe ser capaz de abrir rpida y completamente a la presin de ajuste y cerrar rpida y completamente a la presin diseada de reasentamiento. fsico

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4.6

Inspeccin visual en bombas

Por definicin, una bomba es un dispositivo mecnico que eleva, transfiere, presuriza o comprime fluidos forzando o impulsndolos a travs de tubera o componentes. Terminologa de las bombas. Impulsor abierto.- un impulsor abierto tiene labes soportadas por ambos lados. Impulsor cerrado.- un impulsor cerrado tiene las labes ocultas para darle estabilidad. Altura de succin neta positive NPSH.- las bombas no crean succin. Para que una bomba centrifuga opere el lquido debe entrar por el ojo del impulsor bajo presin, usualmente a presin atmosfrica. NPSH es simplemente la cantidad de energa (medida en pies) necesaria para empujar el agua dentro del impulsor. Esta energa es normalmente provista por la presin atmosfrica y la gravedad. Hay dos valores de NPSH: el NPSH disponible que depende de la localizacin y diseo del sistema de entrada de la bomba, y el NPSH requerido que es determinado por las pruebas de banco del fabricante. El NPSH requerido es la altura de succin mnima requerida en la entrada del impulsor de la bomba para asegurar que la cavitacin no ocurra en el impulsor de la bomba. Es esencial que el NPSH disponible exceda el NPSH requerido con un margen razonable de seguridad para prevenir la cavitacin. Clasificacin de las bombas. El sistema primario usado en la clasificacin de bombas es basado en el principio en que la energa es aadida al fluido. Luego se continua por identificar los medios por los que este principio es implementado, y finalmente, por la geometra empleada de la bomba. Bombas dinamicas Una bomba dinmica aade continuamente energa por el incremento de presin y velocidad en la descarga de la bomba. Bombas de desplazamiento. Una bomba de desplazamiento aade peridicamente energa por incremento de presin y velocidad en la descarga de la bomba. el 99

El tipo mas comn de bomba usada es la centrifuga. Principio bsico de operacin. Bomba centrifuga (dinmica).- una bomba centrifuga consiste de un impulsor rotando dentro de una cubierta. El fluido entra a la bomba cerca del ojo del impulsor y es impulsado a lo largo de los labes del impulsor por fuerzas centrfugas. La velocidad cintica de energa del fluido se incrementa desde el ojo del impulsor hasta las puntas de los labes. Esta energa de velocidad es convertida en energa de presin conforme el fluido se aleja de la bomba. El envolvente de la bomba puede ser fabricada en dos configuraciones comunes: Bomba horizontal: Hay otra forma de clasificar bombas y es definir el nmero de etapas de la bomba. Bomba de una sola etapa.- la carga total es desempeada por la bomba. Bomba de etapa mltiple.- tiene dos o ms impulsor actuando en serie en un solo envolvente para desempear la carga total. Las etapas de una bomba se refieren al nmero de etapas hidrulicas o impulsores contenidos en una bomba. El movimiento del lquido resulta de la presin y velocidad impartida por el movimiento rotacional de uno o ms impulsores. La velocidad o energa del agua depende de la velocidad de las puntas del impulsor y del ngulo de los labes en la descarga del impulsor. El impulsor es el corazn de la bomba. Los impulsores de las bombas centrifugas son divididos en tres tipos bsicos. De flujo radial.- aplicaciones de carga alta. De flujo combinado.- en aplicaciones de carga media. De flujo axial.- en aplicaciones de carga baja. Los impulsores de flujo radial y flujo combinado pueden ser ya sea de succin simple o doble. Los impulsores de flujo axial pueden ser solamente de succin simple. El desempeo de presin y carga vara con el ngulo de descarga de los impulsores. El impulsor radial imparte la energa a travs de la fuerza centrifuga, mientras que el impulsor axial impulsa el lquido por medio de las labes. El 100

impulsor de flujo combinado usa una combinacin de flujo centrfugo y axial. Inspeccin visual de las bombas La inspeccin visual de bombas durante las pruebas de fabricacin, instalacin y preoperacionales es la principal tcnica usada para asegurar que la bomba cumplir con los requerimientos de diseo. Es importante que los resultados de tales examinaciones sean apropiadamente documentadas para mantener un historial adecuado de la bomba.

Chequeos de fabricacin. Durante la fabricacin de bombas, numerosos chequeos son hechos por los inspectores de la fbrica en las partes que componen la bomba. Uno de los chequeos ms importantes es el balanceo del impulsor. Despus de que el impulsor ha pasado todos los chequeos dimensionales requeridos, es entonces balanceado dinmicamente a velocidades que exceden la velocidad de operacin. Virtualmente cada ajuste en los elementos rotatorios es checado para asegurar que el ensamble ser apropiado. Cada bomba es checada por: claros en los anillos y en los cojinetes de la flecha, dimensiones generales, lnea de centro, localizacin de la cara de acoplamiento, extensin de la flecha, y por cualquier defecto de manufactura. Una vez que las bombas son ensambladas y probadas, chequeos finales son normalmente desarrollados por el ingeniero de calidad. Cuando estos chequeos de calidad son aceptables, la bomba es preparada para el embarque. 101

Inspeccin visual de bombas. Martillo de agua. Causado por un cambio repentino o abrupto en flujo lquido. Resultando fuerzas que son muy destructivas Pueden provocar la falla de: Vlvulas Tubera La misma bomba

Puede convertirse en un problema mayor cuando se esta llenando o vaciando un sistema de gran volumen, por ejemplo, sistemas de circulacin de agua. Vibracin. Puede causar fallas catastrficas cuando los ciclos de vibracin exceden el lmite de fatiga del material del componente. Las causas generales son: El balance de elementos rotatorios Desgaste o perdida de partes Desalineamiento

Ruido de la bomba No es destructiva por si misma. Puede ser indicacin de: Operacin fuera del punto de diseo Entrada de flujo con turbulencia Cavitacin

Temperatura Puede ser indicacin de problemas potenciales, especialmente en los cojinetes. La ausencia o disminucin de lubricante en los cojinetes causan un incremento en la temperatura.

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Cavitacin El proceso en un lquido que ocurre cuando burbujas de gas o gasvapor se colapsan. La cavitacin incluye la formacin, crecimiento y colapso de la burbuja. La energa liberada en este proceso es suficiente para erosionar la mayora de los metales. Muchos materiales han sido probados por resistencia a la cavitacin Los efectos de la cavitacin son: Interrupcin de flujo Perdida de material La cavitacin se manifiesta a si misma por: Ruido y vibracin Cada en la capacidad de carga y curvas de eficiencia Pitting en los labes del impulsor Fallas por fatiga de los materiales

La principal causa de cavitacin es por inapropiadas condiciones de succin. La velocidad especfica de succin requerida (S) debe ser igual o exceder la velocidad especfica de succin disponible (SA) para prevenir la cavitacin. Factores que afectan los requerimientos de succin son: Dimetro del ojo del impulsor rea de succin del impulsor Forma y numero de labes rea entre labes Forma del paso de succin Velocidad especfica de succin del impulsor Perdidas por friccin en el tubo de entrada Velocidad de flujo uniforme

Examinacin de una bomba desensamblada Impulsores Examine por erosin y cavitacin. Las entradas de los labes deberan ser suaves y redondeadas Cada impulsor debera ser inspeccinado al 100% con lquidos penetrantes 103

 Cualquier grieta debera ser reparada o en su lugar reemplazar el impulsor Difusores Examine de la misma manera que los impulsores

Camisas y anillos Examine dimensionalmente para verificar tolerancias Examine visualmente

Flechas Examine por rectitud Examine por erosin las partes expuestas a lquidos Examine las superficies de los cojinetes

Superficies con babbit El babbit es un material suave y fcilmente puede ser daado por partculas finas en el lquido El babbit debera se examinado por separacin o laminaciones con lquidos penetrantes. Envolventes. Examine por erosin o desgaste Valles y crestas pueden reducir la eficiencia y acelerar el desgaste Examine las juntas por erosin y superficies efectivamente selladas en bridas. Cojinetes. Los cojinetes deberan ser checados por corrosin, acabado, desgaste y tamao. Los cojinetes de bolas y de rodillos deberan ser checados superficialmente. Las tolerancias de diseo deberan ser checadas con calibradores adecuados.

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4.7

Componentes de soportera

El diseo de componentes de soportera para tubera y recipientes a presin es crtico para ajustarse a las diferentes condiciones experimentadas durante el arranque, operaciones normales, paros y condiciones temporales. La inspeccin visual consiste en asegurar que la soportera es funcional y correctamente construida. El termino soportera incluye los dispositivos metlicos que transmiten cargas de un componente a presin (como tubera y recipientes) a los elementos estructurales. El mayor nmero de soportes son aplicados en sistemas de tubera; sin embargo, aplican en todo tipo de componentes. La soportera es usada para mantener componentes en un solo lugar rgidamente, permitir el movimiento de los componentes solo dentro de lmites estrechos, o amortiguar y disminuir el movimiento de los componentes. El diseo de la soportera debera considerar el peso del componente y la posicin en que el componente ser mantenido. El diseo de soportera debe considerar efectos dinmicos de operaciones normales temporales as como condicione anormales de carga. Condiciones normales temporales involucran martillos de agua que pueden ocurrir en una tubera cuando una vlvula es cerrada repentinamente. Toda la soportera hace contacto con miembros estructurales (muros de concreto o acero estructural. Todas las cargas normales y no amortiguadas son transmitidas a travs de la soportera al miembro estructural. La soportera puede ser unida al componente de forma integral, no integral o una combinacin de ambas. Conexiones integrales: pueden ser soldadas, fundidas o forjadas junto con el componente como pueden ser orejas, zapatas, anillos y chaquetas. Conexiones no integrales son las que conectan mecnicamente la soportera al componente, estos pueden ser: pernos, pasadores, abrazaderas o directamente a cojinetes del componente. Tipos de soportes. Cada grupo de soportes tiene sus propias caractersticas que son usualmente incluidas en su diseo. Cada soporte tiene un miembro primario que es diseado para transmitir la carga del componente, y tiene miembros secundarios para abrazar el elemento primario. 105

Colgadores. Tpicamente los colgadores consisten de una varilla conectada a una oreja o abrazadera del componente. Los colgadores son usualmente de diseo simple con pocas partes y conexiones. El colgador puede incluir de accesorios de esfuerzo constante o resortes que debern ser ajustados a un valor determinado de carga (usualmente en libras). Los colgadores pueden tambin ser hechos de cables o perfiles estructurales y sern usualmente de un diseo estandarizado de soportera. Caractersticas principales de los colgadores: Son instalados verticalmente. Transmite carga desde arriba. Soporta los miembros a tensin.

Soportes de asiento. Estos soportes consisten tpicamente de abrazaderas de tipo asientos o zapatas en T instaladas por debajo del componente para soportar la carga. La mayora de los recipientes a presin, tales como intercambiadores de calor y tanques de almacenamiento, incluyen estos soportes, como los faldones de recipientes que transmiten el peso del recipiente al piso y apoyos del recipiente. Los soportes pueden incluir de accesorios de esfuerzo constante o resortes Caractersticas principales de los soportes de asiento: Son instalados verticalmente. Transmite carga desde bajo. Soporta los miembros a compresin.

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Soporte de restriccin Los soportes de restriccin pueden ser instalados en cualquier ubicacin alrededor del componente. Tpicamente un soporte de restriccin conecta rgidamente el componente a la estructura del edificio. Una soporte de restriccin puede ser un asiento, un armazn con claros muy pequeos, o un juego de orejas soldadas al componente. Caractersticas principales de los soportes de restriccin: Son instalados ya sea para permitir un movimiento limitado o ninguno en una o ms direcciones. Transmitir cargas dinmicas ssmicas y temporales Incluye anclas de tubera y collares de recipientes a presin Examinacin de soportera Mecanismos generales de falla. Practicas inadecuadas de construccin Materiales y mano de obra por debajo del estancar Modos de falla o Discontinuidades en el metal base o Cortes rugosos o cuerdas deformadas en varillas, pernos o tuercas o Pernos y tuercas no apretados o con torque apropiado o Partes diferentes o de tamao equivocada o Ausencia de arandelas, pasadores o contratuercas

Dao fsico Acciones humanas o mecnicas que degraden la integridad del soporte Modos de falla o Doblez, giro, o abrazaderas reformadas o Partes quemadas resultants de calor exesivo, usualmente soldadura o Pernos, varillas, pasadores y soldadura agrietados o cortados. o Concreto daado Sobrecarga Ocurre cuando la carga de diseo es exedida Modos de falla 107

o o o o o o o

Soldaduras agrietadas Pasadores rotos Varillas fracturadas Roscas estropeadas Placas de asiento deformadas Partes dobladas o giradas Pernos o pasadores alargados

Corrosin o o o o o o o Desgaste del material general o localizado Daos tpicos de corrosin incluirn Capas ligeras o pesadas de xidos sobre superficies expuestas Pozos superficiales o profundos Acumulacin de productos de corrosin o prdida de material en aberturas y hendiduras Perdidas de remaches Rodillos o cojinetes atascados Perdida de cuerdas en varillas, pernos y tuercas reas de material erosionado

Fatiga Soportes expuestos a cargas cclicas pueden resultar en la formacin de grietas por fatiga. Grietas tpicas pueden aparecer como: o Lneas delgadas a travs o adyacentes a las soldaduras o Muescas o aberturas en la raz de las roscas o Muescas o aberturas en varillas, barras o tubera adyacente a abrazaderas. 4.8 Sujetadores

Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o ms miembros. Los sujetadores se pueden clasificar en: pernos, esprragos, remaches, pasadores, tornillos, etc. La denominacin que se da a los sujetadores roscados depende de la funcin para la que fueron hechos y no de cmo se emplean realmente en casos especficos. Si se recuerda este hecho bsico, no ser difcil distinguir entre un tornillo y un perno. Si un elemento esta diseado de tal modo que su funcin primaria sea quedar instalado dentro de un agujero roscado, recibe el nombre de 108

tornillo. Por tanto, un tornillo se aprieta aplicando un par torsor en su cabeza. Si un elemento esta diseado para ser instalado con una tuerca, se denomina perno. As, los pernos se aprietan aplicando una par torsor a la tuerca. Un esprrago (o perno con doble rosca, birlo) es una varilla con rosca en sus dos extremos; uno entra en un agujero roscado y el otro recibe una tuerca. Los sujetadores son una muy buena seleccin de ensamble, es el nico mtodo en que se puede desensamblar sin hacer dao, incluyendo los remaches cuando se hace con habilidad. La mayora de los sujetadores con conformados en fro obteniendo con ello una Buena calidad de grano, los sujetadores roscados pueden ser maquinados aunque la mayora son rolados debido a que sus propiedades estticas y de fatiga son mejoradas. La definicin de las roscas es como sigue:

Rosca: es un filete continuo de seccin uniforme y arrollada como una elipse sobre la superficie exterior e interior de un cilindro. Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un cilindro. Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una tuerca. Dimetro Interior: es el mayor dimetro de una rosca interna o externa.

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Dimetro del ncleo: es el menor dimetro de una rosca interna o externa. Dimetro en los flancos (o medio): es el dimetro de un cilindro imaginario que pasa por los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los mismos. Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia desde un punto sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente, medida paralelamente al eje. Avance: es la distancia que avanzara el tornillo relativo a la tuerca en una rotacin. Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de rosca doble, el avance es el doble del paso, y as sucesivamente. Inspeccin visual de los sujetadores. La inspeccin en sujetadores es a menudo pasada por alto durante la inspeccin de equipo pero es un aspecto extremadamente importante de la integridad del equipo. La mayora de los inspectores estn familiarizados con la inspeccin de soldadura incluso con pruebas no destructivas tales como ultrasonido o radiografa entro otros, desafortunadamente los sujetadores no reciben frecuentemente la misma consideracin. Para el inspector de campo, la inspeccin visual de los pasadores incluye la verificacin dimensional y documental para asegurar que han sido fabricados de acuerdo a las especificaciones apropiadas. Tarjetas de identificacin deberan ser usadas para identificar las especificaciones de fabricacin y aplicaciones. Causas de fallas en sujetadores Material incorrecto Tratamiento trmico inadecuado (falta de control de temperatura) Ensamble inapropiado (desalineamiento, torque excesivo, desalineamiento, etc.) Tipo incorrecto para la instalacin Corrosin (galvnica, de hendidura, adhesiva) Fatiga (en la primera cuerda, en la cabeza, etc.) Grietas por mal tratamiento trmico Corrosin bajo esfuerzo (control del torque, proteccin contra la corrosin) Las fallas mas comunes en los sujetadores roscados son: Fallas de tensin Fallas de corte 110

 Ruptura de tuercas

Las discontinuidades ms comunes en sujetadores son: Reventadas Costuras Traslapes Pliegues

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CAPITULO V 5.1

PROCEDIMIENTOS ESPECFICOS.

Caractersticas importantes del inspector de soldadura.

Un inspector de soldadura, debido a la importancia de su funcin tiene la obligacin de realizar un trabajo profesional y para ello debe cumplir con ciertas caractersticas bsicas que incluyen: Buena condicin fsica.- frecuentemente las condiciones de inspeccin son difciles, la altura, el calor, el medio ambiente, el acceso, hacen que la actividad del inspector sea rigurosa, una buena condicin fsica le ser favorable durante la inspeccin. La habilidad para examinar condiciones superficiales y juzgar su aceptabilidad de acuerdo a una especificacin escrita es la funcin primaria del inspector de soldadura, por lo anterior se requiere una examinacin con o sin lentes para determinar una agudeza visual cercana. Actitud profesional.- una actitud profesional determinara el grado de xito o fracaso de la inspeccin, el inspector debe ser imparcial y consistente en todas las decisiones. Conocimiento de terminologa de soldadura e inspeccin.- el uso inapropiado de terminologa de soldadura crear una situacin embarazosa y por lo tanto debe conocer y comunicarse correctamente con un lenguaje tcnico. Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones.- el inspector debe estar familiarizado con dibujos y hbil para entender las especificaciones, no es necesario memorizar las especificaciones pero es necesario conocer los contenidos para poder obtener informacin rpidamente. Experiencia en Inspeccin.- para cumplir con los requerimientos de AWS el inspector debe mostrar evidencia de haber desarrollado funciones como inspector de soldadura. Conocimientos de soldadura.- ya que el inspector de soldadura invierte la mayor parte de su tiempo en evaluar soldadura el conocimiento de varios procesos es esencial, la experiencia como soldador es deseable pero no es obligatoria.

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Habilidad para recibir entrenamiento.- para ser considerado efectivo, se espera que el inspector de soldadura sea experto en diferentes reas y sea hbil para recibir entrenamiento en reas no familiares. Habilidad para llenar y mantener registros de Inspeccin.- los reportes no solo incluirn todos los resultados de inspeccin y pruebas sino tambin procedimientos de soldadura, calificaciones de soldaduras, dibujos o revisiones de especificaciones, la elaboracin adecuada de registros protegen la reputacin del inspector 5.2 Cdigos, normas y especificaciones.

CODIGO: El cdigo puede venir de una agencia del gobierno o una agencia privada tal como una sociedad de ingenieros. Un cdigo es definido como "un cuerpo de leyes, de una nacin, ciudad, etc., arregladas sistemticamente para una fcil referencia". Ya que un cdigo consiste en reglas que tienen carcter legal, el cdigo es considerado obligatorio. La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha publicado 6 Cdigos: AWS D1.1, AWS D1.2, AWS D1.3, Lminas AWS D1.4, Refuerzo AWS D1.5, AWS D1.6, inoxidable Cdigo de Soldadura Estructural - Acero Cdigo de Soldadura Estructural - Aluminio Cdigo de Soldadura Estructural - Acero Cdigo de Soldadura Estructural Acero

en de

Cdigo de Soldadura en Puentes Cdigo de Soldadura Estructural

Acero

Otro Cdigo muy utilizado es el cdigo de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME) para calderas y recipientes a presin, que est dividido en 11 secciones: Seccin I . Reglas para construccin de Calderas de Potencia Seccin II : Materiales Parte A: Especificaciones para Materiales Ferrosos Parte B: Especificaciones para Materiales No Ferrosos Parte C: Especificaciones para Varillas para Soldar, Electrodos y Metales de Aporte Parte D : Propiedades Seccin III : Estructuras y Componentes Nucleares Seccin IV: Reglas para construccin de Calderas para Calentamiento 113

Seccin V: Examinacin No Destructiva Seccin VI : Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operacin de Calderas para Calentamiento Seccin VII : Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y Operacin de Calderas de Potencia Seccin VIII: Reglas para construccin de Recipientes a Presin Seccin IX : Calificaciones de Procedimientos de soldadura y soldadores Seccin X: Recipientes a Presin Plsticos de Fibras Reforzadas Seccin XI : Reglas para Inspeccin en Servicio de Componentes en Plantas de Potencia Nucleares AWS (American Welding Society) Historia: 1928: La AWS publica la primera edicin del Cdigo para construccin de edificios con soldadura de fusin y corte con gas 1936: Se publica la primera especificacin para construccin de puentes con soldadura. 1972: Se consolidan las dos primeras publicaciones en un solo documento el D1.1 1988: Se separa el D1.1 en dos documentos denominados: AWS D1.1 Cdigo de Soldadura Estructural y AWS D1.5 Cdigo de Soldadura en Puentes Cdigo AWS D1.1 El cdigo se estructura en las siguientes secciones: 1.- Requerimientos generales. Esta seccin contiene la informacin bsica sobre el alcance y las limitaciones del cdigo. 2.- Diseo de las conexiones soldadas. Esta seccin contiene los requerimientos para el diseo de conexiones soldadas compuesta de miembros de forma tubular o no tubular. 3.- Precalificacin. Esta seccin contiene los requerimientos para exceptuar un WPS (especificacin de procedimiento de soldadura) del los requerimientos de calificacin de este cdigo. 4.- Calificacin. Esta calificacin para WPSs trabajos de Cdigo. seccin contiene los requerimientos de y soldadores, necesarios para desempear

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5.- Fabricacin. Esta seccin contiene los requerimientos para la preparacin, ensamble y mano de obra de estructuras de acero soldadas. 6.- Inspeccin. Esta seccin contiene los criterios para la calificacin y responsabilidades de los inspectores, criterios de aceptacin para soldaduras de produccin, y procedimientos estandarizados para desarrollar la inspeccin visual y las pruebas no destructivas. 7.- Soldadura de pernos. Esta seccin contiene los requerimientos para la soladura de pernos en acero estructural. 8.- reforzamiento y reparacin de estructuras existentes. Esta seccin contiene la informacin pertinente para la modificacin o reparacin de estructuras de acero soldadas existentes. Limitaciones del Cdigo AWS D1.1 El cdigo no ser usado: Con aceros cuyo esfuerzo de cedencia sea mayor de 100 Ksi. Con aceros cuyos espesores sean menores de 3mm (1/8) En la fabricacin de tuberas o recipientes a presin. En materiales base que no sean aceros al carbn o de baja aleacin. Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos (ASME) La sociedad americana de ingenieros mecnicos formo en 1911 un comit para formulas reglas estandarizadas para la construccin de calderas de vapor y otros recipientes a presin. Este comit es ahora llamado comit de calderas y recipientes a presin. Algunas de alcances: las secciones mas importantes tienen los siguientes

ASME SECCION I. Para calderas de potencia y calderas de agua a alta temperatura y alta presin, partes y accesorios. ASME SECCION V. Contiene los requerimientos y mtodos para la examinacin no destructiva que es requerida por cdigo. La examinacin no destructiva es intentada para detectar 115

discontinuidades internas y superficiales en materiales , soldaduras, y partes y componentes fabricados. Incluyen RT, UT, PT, MT, ET, VT, LT y AE. ASME SECCION VIII. Para recipientes que contienen presin ya sea interna o externa, la presin puede ser suministrada por un fuente externa o por la aplicacin de calor ya sea de forma directa o indirecta, o una combinacin de ambas. ASME SECCION IX. Comprende la calificacin de procedimientos de soldadura y de habilidad de soladores que sern empleados en trabajos conforme al cdigo ASME de calderas y recipientes a presin y de las series ASME B.31 cdigo para tuberas de presin. ASME B31.1. Este cdigo prescribe los requerimientos para el diseo, materiales, fabricacin, montaje, pruebas e inspeccin de sistemas de tuberas de servicio auxiliares y de poder, para estaciones de generacin elctrica, plantas industriales e institucionales, plantas de calentamiento. Estas incluyen pero no estn limitadas a vapor, agua, aceite, gas y servicios de aire. ASME B31.3. La intencin de este cdigo es proveer los requerimientos considerados necesarios para el diseo y construccin seguros de instalaciones de tubera. No intenta aplicar en la operacin , examinacin, inspeccin, pruebas, mantenimiento o reparacin de tubera en servicio. ESTNDAR (NORMA): El trmino estndar aplica colectivamente a cdigos especificaciones, prcticas recomendadas, clasificaciones, mtodos, guas, procedimientos que han sido preparados por una organizacin y aprobados con procedimientos establecidos. Los estndares de soldadura son publicados en cooperacin con el Instituto Nacional Americano de Estndares (ANSI). Algunos de los estndares ms utilizados estn en el manual de estndares de la Sociedad Americana de Pruebas de Materiales (ASTM), donde se encuentran por ejemplo: ASTM A36: Especificacin para Acero Estructural ASTM A435: Mtodo Estndar para la Inspeccin placas de Acero Rolado Ultrasnica de

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Otros Estndares muy utilizados son por ejemplo: API 620: reglas recomendadas para diseo y construccin de tanques soldados de Almacenamiento de baja presin. API 650: estndar para soldadura en tanques de Acero para Almacenamiento de Aceite ESTANDAR API 1104: Relacionadas Soldadura de Lneas de Tubera e Instalaciones

Este estndar fue preparado por un comit formulado que incluye a representantes del Instituto Americano del Petrleo, la Asociacin Americana del Gas, la Asociacin de Contratistas de Lneas de Tubera, la Sociedad Americana de la Soldadura, y la Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas, as como representantes de fabricantes de tubera e individuos asociados con industrias relacionadas. El propsito de este estndar es presentar mtodos para la produccin de soldaduras de alta calidad usando los procesos SMAW, SAW, GTAW, GMAW, FCAW, OAW, y FW a travs del uso de soldadores calificados usando procedimientos de soldadura aprobados, materiales y equipo. Es tambin su propsito presentar mtodos para la produccin de radiografas de alta calidad para asegurar el anlisis apropiado de la calidad de la soldadura a travs de tcnicos calificados, mtodos aprobados y equipos adecuados. El uso de este estndar es completamente voluntario u su intencin es ser aplicado en soldadura de tubera usada en la compresin, bombeo, y transmisin de petrleo crudo, productos de petrleo, y gases combustibles y, donde sea aplicable, para sistemas de distribucin. ESTANDAR API 1104: Contenido. Seccion 1. General. Seccion 2. Calificacin de procedimientos de soldadura para procesos que involucran material de aporte. Seccion 3. Calificacin de soldadores. Seccion 4. Diseo y preparacin de una junta para soldaduras en produccin. Seccion 5. Inspeccin y pruebas de soldaduras de produccin. Seccion 6. Estndares de aceptacin para pruebas no destructivas. Seccion 7. Remocin y reparacin de defectos. Seccion 8. Procedimientos de Pruebas No Destructivas. 117

Seccion 9. Seccion 10.

Soldadura Automtica Soldadura Automtica sin uso de material de aporte.

ESPECIFICACION: La especificacin difiere del cdigo en que describe los requisitos para un objeto particular, material, servicio, etc., mientras el cdigo describe un alcance muy grande de construccin, una especificacin describe una parte especfica o material que puede ser parte integral de algn producto fabricado de acuerdo a algn cdigo, es el documento ms general, puede contener hacer referencia a cdigos, normas, estndares, dibujos de fabricacin, etc. La AWS publica treinta diferentes especificaciones para materiales de aporte, estas son revisadas y adoptadas por ASME que aaden las letras SF precediendo la designacin de AWS, a continuacin se muestran algunas de estas especificaciones: A5.1 A5.5 para SMAW A5.17 SAW A5.20 5.3 Acero al carbn electrodos de acero al carbn para SMAW Acero de baja aleacin electrodos de acero de baja aleacin Acero al carbn electrodos de acero carbn y fundentes para Acero al carbn electrodos de acero carbn para FCAW

Procedimientos para inspeccin

El procedimiento. Los procedimientos escritos son documentos que definen los parmetros tcnicos de inspeccin, requisitos de equipos u accesorios, as como los criterios de aceptacin y rechazo que son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos de acuerdo con cdigos, normas o especificaciones.

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Objetivos del procedimiento. Los procedimientos son elaborados para los siguientes objetivos: cumplir principalmente con

Dar cumplimiento integro a los requerimientos de los cdigos, normas o especificaciones aplicables. Asegurar que las tcnicas de inspeccin se desarrollen siguiendo un mismo patrn establecido. Usar el mismo criterio de aceptacin y rechazo para asegurar la repetibilidad en los resultados, obteniendo por lo tanto un nivel constante en la calidad de los trabajos inspeccionados. Elaboracin y revisin del procedimiento. Los procedimientos deben ser elaborados por personal que tenga entrenamiento y experiencia en el mtodo de inspeccin considerado, adems debe estar familiarizado con los cdigos, normas o especificaciones en los cuales va a estar basado el procedimiento. Los procedimientos deben ser revisados y autorizados antes de su uso, por la entidad que ejecuta la inspeccin. Posteriormente son entregados al cliente para revisin y aprobacin, en caso de que el cliente solicite requerimientos adicionales a los establecidos en los documentos aplicables, estos deben ser evaluados en comn acuerdo para evitar discrepancias en el desarrollo de la inspeccin. Todos los cambios acordados deben ser establecidos en el procedimiento. Contenido del procedimiento: El desarrollo de los procedimientos escritos contendr al menos la siguiente informacin: Se describir brevemente cual es el objetivo de la emisin del procedimiento. Sern definidas procedimiento las limitaciones y la aplicabilidad del

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 Se indicar cuales son los estndares que sirven de gua a la elaboracin del procedimiento y que adems puedan servir de consulta cuando exista alguna duda en la interpretacin del procedimiento. Se definirn las responsabilidades del personal involucrado en la ejecucin del procedimiento, as como los niveles de certificacin requeridas para los tcnicos. Se definir con claridad el equipo utilizado y su capacidad.

Se har una descripcin de todas las actividades a realizar utilizando un lenguaje sencillo y preciso para que se facilite su uso por el usuario final. Se incluir de forma integra el criterio de aceptacin y rechazo.

Registros Los documentos generados durante la ejecucin de un procedimiento pueden ser estandarizados, a estos se les signar un nmero de formato, tal formato incluir con claridad los datos y resultados de manera que se garantice una fcil interpretacin. 5.4 Reportes de Inspeccin

Contenido del reporte Ya sea que se lee hoy o meses despus, el reporte de inspeccin debe ser claro y conciso para que otras personas no tengan ninguna dificultad en entender las decisiones que se alcanzaron. Aunque conciso, el informe debe entenderse claramente an por personas no familiarizadas con el producto inspeccionado. Todos los reportes deben ser completos, exactos, y tener las firmas apropiadas. Los reportes formales y datos requeridos por cdigo o estndar debe estar hecho a tinta, en estos documentos legales no son permitidos borrones o manchas. Los errores deben ser sealados con una sola lnea atravesada (error), cuando tales correcciones son hechas, se acompaan por las iniciales del inspector y la fecha del cambio. De esta forma no hay duda de quin hizo los cambios y cuando ocurrieron. Los reportes deben incluir como referencia cualquier otro reporte que el inspector de soldadura use como herramienta en su propio proceso 120

de inspeccin. Entre los documentos ms comnmente usados estan los siguientes: Reportes de vigilancia Reportes de pruebas de materiales Reportes de calidad Registros de calificacin Reportes de progreso El inspector para el fabricante es parte de la organizacin de control de calidad y participa directamente preparando los reportes por el programa de aseguramiento de calidad. Reportes no estructurados. Los reportes de un inspector suelen ser no estructurados, es decir no tienen un formato establecido. El formalidad de un reporte variar con la responsabilidad del inspector, es decir, el reporte de un inspector en una compaa pequea ser mas informal que reporte de un inspector de estado. Los reportes generados por el inspector junto con los registros anexados deben ser entregados a todas personas que deban recibirlos, y el inspector conservar copias de todos sus reportes en un archivo propio.

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