INGENIERA DE LAS REACCIONES BIOQUMICAS

Facultad de Ingeniera-U.N.S.J.

Produccin de Glutamato mono sdico

Alumnos: Calvo, Sofa Francavilla, Jos Luis Profesoras: Ing. Silvia Gouiric Ing. Martha Vallejo Ing. Luca Martn

2011

PRODUCCIN DE GLUTAMATO MONOSDICO

INTRODUCCIN
El negocio de los aminocidos es una empresa multimillonaria. Los aminocidos son molculas orgnicas con un grupo amino (-NH2) y un grupo carboxlico (-COOH; cido). Los aminocidos ms frecuentes y de mayor inters son aquellos que forman parte de las protenas.

En general, los microorganismos producen los 20 tipos de aminocidos slo en las cantidades necesarias para s mismos. Ellos tienen un mecanismo de regulacin de las cantidades y calidades de las enzimas para producir aminocidos slo en las cantidades necesarias. Por lo tanto, es necesario liberar este mecanismo de regulacin con el fin de fabricar el cido amino objetivo en grandes cantidades. El rendimiento de un aminocido depende de la cantidad y calidad de las enzimas. El rendimiento aumenta si las enzimas implicadas en la produccin del cido amino objetivo estn presentes en grandes cantidades en condiciones viables. 20 se venden, aunque cada uno en cantidades muy diferentes. Los aminocidos son utilizados como aditivos en la alimentacin animal (lisina, metionina, treonina), potenciadores del sabor (monosdico glutmico, serina, cido asprtico) y como fertilizantes de especialidad en el campo de la medicina. Tres enfoques generales se utilizados en la actualidad para la fabricacin de amino cidos: sntesis qumica directa, fermentacin y bioconversin el uso de enzimas. cido glutmico y lisina son hechas por la fermentacin; La metionina es obtenido por sntesis qumica. Los principales productores de aminocidos se basan en Japn, los EE.UU., Corea del Sur, China y Europa. Los aminocidos se consumen en una variedad de mercados. El ms grande por volumen es la industria de saborizante de alimentos. MSG, alanina, aspartato, arginina se utilizan para mejorar el sabor de los alimentos. El segundo mayor consumidor de aminocidos es la industria de la alimentacin animal, y seguido, la industria farmacutica

El glutamato monosdico es la sal de sodio del cido glutmico (presente en la mayora de los alimentos proteicos ya que es una protena). El glutamato monosdico estimula receptores especficos de la lengua produciendo un gusto esencial que se conoce con el nombre de umami que significa gusto sabroso en japons. Estudios psicofsicos han evidenciado que el umami es un gusto independiente de los cuatro gustos esenciales, dulce, amargo, salado y agrio. Se utiliza como aditivo saborizante o potenciador de aroma y ya tiene casi medio siglo de uso alimentario. Se combina bien con carnes, mariscos, pescados y verduras; por lo que se suele aadir a sopas, guisos y salsas de base de carne o pescado. Se obtiene a travs de un proceso de fermentacin a partir de algunos productos como la caa de azcar o algunos cereales. Todos los microorganismos son productores, en mayor o menor medida, del cido glutamico. Se eligen bacterias, por su simplicidad respecto a microorganismos eucariotas, para su manipulacin. Las bacterias que producen en cantidades elevadas este aminocido son:

La bacteria elegida por sus grandes rendimientos (del orden de los 10g/l hasta los 100 g/l, aquellas que han sido modificadas genticamente), es la Corynebacterium glutamicum.

DESARROLLO
Caractersticas Del Producto: Glutamato Monosdico
Los alimentos fermentados o curados son ricos en GMS, como los tomates maduros y los quesos Parmesano y el Roquefort.

Su frmula es C5H8NO4Na. En su forma pura, aparece como una sal cristalina de color blanquecino parecida a la sal o el azcar; cuando se disuelve en agua los iones de sodio enseguida se

disocian de los del glutamato. El glutamato es uno de los aminocidos ms abundantes en la naturaleza. Una dieta normal ofrece alrededor de 10 g de glutamato al da (100-150 mg/kg asumiendo un peso de 70 kg) a travs de las protenas, de los que 0,4 a 3 g del glutamato se consume en forma de GMS (6 a 43 mg/kg/da).

Agente:
Se utiliza Corynebacterium glutamicum es una bacteria Gram positiva, anaerobios facultativos, heterotrficas, y de forma bacilar. No es patgena y se encuentra en el suelo, heces de animales, frutas y verduras.

La bacteria cultivada en medio lquido, producen alrededor de 10 g/L de cido Lglutmico. Los avances en tecnologa de fermentacin han permitido aumentar la acumulacin y la produccin de cidoL-glutmico a 100g/L.

Ruta metablica: El glutamato es el ms abundante de aminocidos libres en el

citoplasma bacteriano. Sin embargo, con el fin de ser til, se deben hacer bien dos cosas: que debe producir un exceso de glutamato, en exceso de su normal para necesidades metablicas, y tienen que excretar en caldo de cultivo.

El mecanismo preciso por el cual C. glutamicum hace estas cosas, todava no se conoce completamente a pesar de ms de cuarenta aos de estudio. Los factores que contribuyen a la sobreproduccin de glutamato son las alteraciones metablicas basadas en las limitaciones del crecimiento celular: agotamiento de la biotina, de alta la temperatura, la membrana celular alteraciones por los detergentes, cido oleico o los antibiticos, Que se traduce en una disminucin o la represin de la -cetoglutarato deshidrogenasa. El resultado es una redistribucin de los metabolitos en el punto de ramificacin en el ciclo de krebs que conduce de -cetoglutarato a glutamato. El aumento de los niveles de glutamato, ms all de que sea necesario para el crecimiento celular, estimula el flujo de salida de glutamato como la clula de los intentos de mantener el nivel apropiado de la intracelular glutamato.

La deficiencia de biotina en el medio, aparte de provocar una reduccin en la accin de la enzima a-cetoglutarato deshidrogenasa, provoca la permeabilidad de la membrana plasmtica, porque la misma es cofactor para la sntesis de cidos grasos:

Materias Primas:
Las melazas de remolacha o de caa, son un subproducto de la industria azucarera, que contiene 60 % de azcar fermentables (fuente de carbono), 4 % compuestos nitrogenados, adems es rico en minerales y vitaminas (biotina) los cuales indispensables para el crecimiento celular y la formacin de producto, como fuente de nitrgeno urea. El medio de cultivo para el fermentador, se disea en base a requerimientos nutricionales del de la bacteria (posteriormente descripta) y de la produccin de lglutamato, que es 80 gr/lts.

Cintica De Crecimiento De La Bacteria

Segn las investigaciones de Noor Salam Khan, Indra Mani Mishra, R.P. Singh, y Basheshwer Prasad, expuestas en el paper: Modeling the growth of Corynebacterium glutamicum under product inhibition in l-glutamic acid fermentation, la concentracin de sustrato y producto afectan el crecimiento de la bacteria. En un medio de cultivo con el 2% de inoculo, se estudi el efecto que produce la concentracin de glucosa, entre los valores 10-350 gr/lt. Y se obtuvo el siguiente resultado:

Lo que indica que en concentraciones mayores a 50 gr/lt, el sustrato (glucosa) resulta inhibitorio para el microorganismo. El producto, cido glutmico, resulta inhibitorio en forma lineal. Y a valores prximos a 12 gr/lt la velocidad especfica de crecimiento se anula.

El crecimiento microbiano es un fenmeno muy complejo. La velocidad de crecimiento, generalmente la expresamos a travs de la relacin de Monod: , pero solo se la utiliza cuando ni el sustrato ni el producto provocan efectos inhibitorios. En este caso, se debe utilizar otro tipo de expresin:

, dnde es la mxima velocidad especfica observada en presencia de los efectos inhibitorios del sustrato y/o producto. Si se toma 50 gr/lt de concentracin de sustrato, este no provoca efecto inhibitorio, y por lo tanto el nico aspecto que se debe tener en cuenta es el producto. Para estas condiciones, Levenspield propone:

, dnde Pmx es la mxima concentracin de producto a la cual se inhibe completamente el crecimiento y el poder txico. La ecuacin cintica, entonces es: Reaccin: S + X X + P

Balance de biomasa: ( ) ( )

Balance de Sustrato

Balance de Producto ( )

Los autores del paper, obtuvieron los valores ptimos de los parmetros del modelo a travs de la tcnica de regresin no linear con ayuda de programas de computacin:

Formulacin De Medio
Inoculo Preparacin de agar inclinado: Las bacterias se siembran en un agar inclinado, a 30C durante al menos tres das. Composicin del agar: 1 g/l extracto de carne 2 g/l extracto de levadura 5 g/l peptona, 5 g/l cloruro de sodio 15 g/l agar pH se mantuvo a 7,0 Inoculacin en el medio de cultivo: despus de inoculado se agita a 120 rpm a 30 C durante 18 horas, antes de la transferencia al medio de produccin. El pH inicial se ajusta a 7,0 con hidrxido de potasio y cido clorhdrico. Composicin del medio de cultivo: 50 g/l glucosa 50 g/l urea 5 ml/l licor escarpado del maz (CSL) 1 g/l K2HPO4 fosfato monoacido de potasio 1 g/l KH2PO4 FOSFATO DICIDO DE POTASIO 0,4 g/l MgSO4.7H2O sulfato de magnesio 0,01 g/l FeSO4 7H2O sulfato ferroso 0,01 g/l MnSO4 H2O ulfato del manganeso 8g/l biotina 5 g/l clorhidrato de tiamina Produccin en batch: El volumen de inoculo para el fermentador es entre el 2% y 10 % del volumen total en el fermentador. El volumen del fermentador es de 1250 lt, y el volumen de trabajo es 1000 lt. Por lo tanto la cantidad de inoculo a agregar es de 100 lt. Para calcular la cantidad de la fuente de carbono se usa, el rendimiento:

167 gr/l sacarosa En 1000 lts de volmen de trabajo, tenemos que usar 167 kg de sacarosa. La melaza de caa de azcar tiene un 60% de sacarosa, por lo tanto 267 kg de melasa. En base al paper Modeling the growth of Corynebacterium glutamicum under product inhibition in l-glutamic acid fermentation, se toman las mismas proporciones de sales del medio de cultivo de escala laboratorio: Urea: 45,85 kg/l, como fuente de nitrgeno. K2HPO4 (fosfato monoacido de potasio): 1 kg/l KH2PO4 (fosfato dicido de potasio): 1 kg/l MgSO4.7H2O (sulfato de magnesio): 400 g/l FeSO4 7H2O (sulfato ferroso): 10 g/l MnSO4 H2O (sulfato del manganeso):10 g/l

Diagrama De Flujo:

1. Tratamiento de la materia prima Para poder llevar a cabo una fermentacin con xito es imprescindible y obligatorio tener en todas las etapas cultivos libres de contaminantes, desde el cultivo preliminar hasta el fermentador de produccin. Por lo tanto, el fermentador y su equipamiento, as como el medio de cultivo deben estar estriles antes de la inoculacin. Adems, el aire que se suministra durante la fermentacin debe ser estril y no deben existir roturas mecnicas en el fermentador que podran permitir la entrada de microorganismos. Tambin se deben esterilizar los aditivos (antiespumantes), sin embargo los cidos y bases concentrados no es necesario esterilizarlos. Durante la fermentacin se deben observar dos puntos para asegurar la esterilidad: Esterilidad en el medio de cultivo Esterilidad del aire que entra y sale El calentamiento del medio de cultivo para la esterilizacin continua puede ser

llevado a cabo mediante inyeccin de vapor o mediante intercambiadores de calor. Se utilizan intercambiadores de calor: el material mezclado en el recipiente (1), se precalienta a 90 C durante 20-30 segundos, en el primer intercambiador (2), por la solucin nutritiva previamente esterilizada que sale. Luego, en el segundo intercambiador de calor, se calienta indirectamente con vapor a 140 C. Esta temperatura se mantiene durante 30-120 segundos en una tubera de mantenimiento antes de que sea colocada en el primer intercambiador mediante enfriamiento preliminar y posteriormente en un tercer cambiador para refrigeracin a la temperatura del fermentador (3). La fase de enfriamiento es slo de 20-30 segundos. En el proceso que utiliza intercabiadores de calor el 90% del aporte de energa se recupera. La desventaja de este mtodo es que con algunas soluciones de nutrientes se forman sales insolubles (p. ej. fosfato clcico u oxalato clcico) y aparecen incrustaciones en el primer intercambiador de calor debido a las diferencias de temperatura entre la solucin de nutrientes esterilizada y la solucin fra que entra. Si se produce una precipitacin, el coeficiente de transferencia de calor disminuye por lo que el sistema se debe detener y tratar con agentes que limpian (cido o base) y re-esterilizarlo. Esterilizando separadamente los componentes crticos de la solucin de nutrientes se mantiene constante el coeficiente de transferencia de calor por lo que el perodo til puede extenderse durante semanas.

El aire necesario para el desarrollo del cultivo tiene un nmero de partculas y microorganismos que vara en gran medida dependiendo de la localizacin de la planta, el movimiento del aire y el tratamiento previo del aire. Como media, el aire exterior tiene 10 - 100.000 partculas por m3 y 5 - 2.000 microorganismos por m3. De estos, el 50% son esporas de hongos y el 40% son bacterias G (-). Los fermentadores funcionan generalmente con velocidades de aireacin de 0,5 - 1,0 vvm (volumen de aire/volumen de lquido por minuto). Un fermentador que tenga un volumen de trabajo de 50 m 3 con una velocidad de aireacin de 1 vvm necesita 3.000 m3 de aire estril por hora. La importancia crtica de la esterilizacin del aire en la microbiologa industrial puede ser deducida a partir de estos valores. Los mtodos existentes para la esterilizacin de los gases incluyen la filtracin, inyeccin de gas (ozono), depuracin de gas, radiacin (UV) y calor. De todos estos, solamente la filtracin y el calor son prcticos a escala industrial

Se utilizar la filtracin para la esterilizacin del aire por filtros de cartuchos que utilizan membranas plegadas. Las ventajas de estos filtros es que son sustancialmente ms pequeos, debido a la construccin de los cartuchos es fcil reemplazar los elementos filtrantes utilizados, al poseer una estructura membranosa (steres de celulosa, polisulfona o nylon) tienen un efecto de filtros absolutos. La desventaja de la mayor parte de los sistemas instalados actualmente es que no existen todava, para uso industrial, filtros absolutos para bacterifagos. El aire que sale del fermentador tambin debe ser esterilizado, sobre todo si se trabaja con organismos recombinantes. No slo como medida de seguridad, sino tambin para prevenir que las cepas industriales se liberen al medio ambiente y por lo tanto estn disponibles de una forma gratuita para los competidores. De nuevo, se utiliza la filtracin. Por otro lado, el fermentador y su equipamiento (bombas, vlvulas, tanques de almacenamiento, etc.), se esterilizan con vapor directo.

Fermentacin
Bioreactor: Est provisto de un sistema de agitacin, con una velocidad constante 600 rpm, lo cual nos permite mantener las clulas unifrmenle distribuidas en todo el volumen de cultivo, minimizar los gradientes de concertacin de nutrientes, mejorar la trasferencia de oxgeno y mantener constate la temperatura el todo el bioreactor. Slo el 70-80% del volumen se llena con lquido. El aire se inyecta por la parte inferior del tanque y es distribuido por una corona que posee orificios. Debe ingresar estril, lo que se consigue hacindolo pasar por un filtro que impide el paso de microorganismos y esporos, con esto mejoramos el crecimiento de la bacteria. La generacin incontrolada de espuma provoca dificultades en la evacuacin de gases y obstruccin de filtros, para ello se usan antiespumantes. El pH se encuentra alrededor de 8,5 con amonaco, y se mantiene en 7,8 durante el proceso. Despus de 14 horas de crecimiento, se aumenta la temperatura de alrededor de 32-33 C a 38 . El proceso es en s, la obtencin de biomasa, ya que el producto que se quiere obtener es un metabolito primario, por lo tanto, se puede realizar en cualquier tipo de

bioreactor (air-lif, lecho inmovilizado, lecho fluidizado), y aqu es donde va a intervenir la variable econmica para decidir entre ellos.

Control
Tanto para el control del pH como de la Temperatura, se usa feed-back, dnde el controlador es el cerebro del lazo de control, siendo el dispositivo que toma las decisiones: - Compara la seal de la variable controlada con el set point. - Enva la seal apropiada al elemento de accin final (actuador) de control que corresponda (por ejemplo: una vlvula, una resistencia variable).

Para la medicin y control del valor de pH, se utiliza un electrodo de vidrio colocado, en forma asptica, en el biorreactor y que est directamente en contacto con el caldo de fermentacin. El electrodo, normalmente esterilizable, se conecta directamente a un medidor-controlador de pH, con el cual se puede establecer el valor de control (Set Point) o ajustar el valor de la lectura que proporcione el electrodo de medicin.

El control, la medicin precisa y adecuada de la temperatura resultan esenciales para la biorreaccin. Un sistema de medicin de la temperatura debe presentar una precisin menor a los 0.5 C respecto a la temperatura de medicin y en muchos casos, una variacin de 1 a 1.5 C durante la biorreaccin, puede dar lugar a grandes prdidas econmicas en el bioproceso, por lo que se recomienda que la diferencia entre el valor medido y el de control se encuentre entre 0.5 y 1.5 C. Generalmente, la temperatura en un bioproceso se mide con sensores RTD (resistance temperature devices) ya que estos son los que presentan las mejores caractersticas antes mencionadas.

Para el nivel de espuma, se usan antiespumantes. El control de espuma se basa en la conductividad elctrica que presentan los medios de cultivo. Cuando la espuma asciende y hace contacto con el sensor, que es una varilla metlica colocada en la parte superior del biorreactor, cierra un circuito elctrico que enva una seal a un controlador que acciona la bomba de adicin de antiespumante. Una vez que la espuma se ha destruido, deja de hacer contacto con el sensor y la bomba deja de adicionar antiespumante. Cuando en el caldo de cultivo existen compuestos orgnicos, como por ejemplo protenas y carbohidratos, generalmente se forma espuma. Esto se favorece a altos flujos de aire y alta intensidad de agitacin. La formacin de espuma es crtica en los biorreactores por muchas razones, las ms destacadas son las siguientes: 1. Disminucin del volumen del lquido en el interior del biorreactor si la espuma sale por el venteo o salida del gas agotado. 2. Contaminacin microbiolgica del bioproceso si la espuma alcanza a salir por el venteo o salida del gas agotado. 3. Disminucin de la actividad biolgica del bioproducto si posee propiedades tensoactivas y es sensible a fuerzas de torsin. Por las razones anteriores, la medicin y control de la espuma es Bioprocesos. prescindible en los

El control del volumen de la espuma se logra a travs de un rompedor mecnico o mediante la adicin controlada de un antiespumante. El rompedor de espuma es un impulsor, colocado generalmente por encima del caldo de cultivo, que gira a altas velocidades que al girar y estar en contacto con la espuma acta en forma semejante a una centrfuga, impulsando a la fase pesada al fondo y dejando pasar la fase ligera (el gas). El antiespumante rompe la espuma cambiando la tensin superficial del caldo de cultivo. La seleccin del sistema de control de espuma ocurrir despus de evaluar las caractersticas tcnicas y econmicas de ambos sistemas. Un rompedor mecnico requiere de energa adicional y de acciones costosas de mantenimiento preventivo y correctivo, mientras que los antiespumantes, son compuestos qumicos extraos al sistema biolgico de la biorreaccin que potencialmente pueden llegar a contaminar el producto final, a pesar de que existan antiespumantes aprobados por instituciones internacionales. A pesar de lo anterior, el sistema ms comnmente empleado para controlar la formacin de espuma es usando antiespumantes. El control de espuma se basa en la conductividad elctrica que presentan los medios de cultivo. Cuando la espuma asciende y

hace contacto con el sensor, que es una varilla metlica colocada en la parte superior del biorreactor, cierra un circuito elctrico que enva una seal a un controlador que acciona la bomba de adicin de antiespumante. Una vez que la espuma se ha destruido, deja de hacer contacto con el sensor y la bomba deja de adicionar antiespumante.

Centrigugacion En esta etapa se separa clulas y solidos de la fase liquida contenido en el caldo fermentado, donde el cido glutmico va a quedar en el medio lquido, los slidos extrados de la centrifuga va a una planta tratamiento de slidos. Concentracin
El lquido es bombeado dentro de un evaporador de doble efecto donde es condensado en un caldo concentrado.

Cristalizacin de AG
El lquido concentrado es acidificado hasta pH 3,2(punto isoelctrico del l cido glutmico) para producir cido glutmico en forma de cristales. Este proceso es realizado aadiendo cido clorhdrico a travs de una serie de tanques de enfriamiento diseados para reducir gradualmente la temperatura y el pH del caldo concentrado.

Separacin de AG
El cido glutmico es separado del lquido concentrado por un decantador de fase mltiple. La lechada del cido glutmico cristalizado extrado del caldo concentrado est listo para ser refinado, mientras que el filtrado, despus de una concentracin y filtracin adecuada, es bombeado de vuelta al evaporador de doble efecto y reprocesado. La recuperacin de cido glutmico por el reproceso incrementa la eficiencia de la planta al reducir sus desechos.

Neutralizacin

El lquido concentrado de cido glutmico cristalizado es neutralizado aadiendo ceniza de sosa (hidrxido de sodio, NaOH) para producir un monosodio glutamtico (MSG) de forma cruda.

Descoloracin y Purificacin
El carbn activado y el sodio absorbido son aadidos a la solucin de MSG cruda, la cual es alimentada en una columna de resina intercambiador de iones para purificar y decolorar el MSG.

Concentracin
La solucin de MSG refinada es transferida a un evaporador, para aumentar la concentracin de cristales MSG. El MSG concentrado es colocado en un tanque de inversin de cristales donde ser cristalizado en su forma final.

Centrifugado
Los cristales de MSG se separan de la aguas madres por centrifugacin para la remocin total o completa de agua en los cristales. Los lquidos extrados de la

centrifuga va a una planta tratamiento de slidos. Secado

Los cristales MSG refinados y concentrados son secados por un secado por tambor.

Producto
Luego los cristales de MSG refinados son empaquetados en cajas de cartn, para su comercializacin.

PROBLEMA:
Un medio debe ser esterilizado continuamente en una tasa de flujo de 2m 3/ h en uno el esterilizador por inyeccin indirecta de vapor. La temperatura de una seccin de retencin se mantiene a 121C, y el tiempo de calentamiento y enfriamiento se puede despreciar. El recuento de bacterias de inicialmente en el medio, 2 x1012 bac/m3, debe ser reducido a tal punto que slo un organismo puede sobrevivir durante 30 das de operacin continua. La seccin de mantenimiento de la esterilizacin es un tubo, 0,15 m en el dimetro interno. La tasa de mortalidad especfica de esporas bacterianas en el medio es de 121 esp/h a 121 C, la densidad del medio = 950 kg/m3, la viscosidad media = 1kg/m h. Siendo Kd= 121 1/h Calcular la longitud requerida de la seccin de mantenimiento del esterilizador y suponiendo:

a) Que el flujo tapn ideal. b) Teniendo en cuenta el efecto de la dispersin axial.

Solucin

Tiempo medio de la explotacin:

La velocidad media promedio en la seccin de retencin

La longitud requerida de la seccin de retencin L= 113 x 0,294 h= 33,2 m

b) El nmero de Reynolds del medio que fluye a travs de la celebracin tubo es: Re= Correlacin para el coeficiente de dispersin axial en el flujo de tuberas, en versus Re, saco el valor EDz

Asumiendo una longitud de la seccin de mantenimiento de 36 m, el nmero de Peclet es:

Calculo el nmero de Damkoholer = 38,5 De la figura el valor, de n/n0 es de aproximadamente 3.5 10 x 16

Por lo tanto, la longitud de la Seccin la celebracin de debe ser 36 m.

Bibliografa:

http://darwin.usal.es/profesores/pfmg/sefin/MI/tema13MI.html http://es.wikipedia.org/wiki/Glutamato_monos%C3%B3dico http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=094&fdname=FOOD+M ANUFACTURING&pagename=Planta+de+produccion+de+glutamato+monosodico www.unizar.es/departamentos/bioquimica.../02-BMIndMet.pp http://translate.google.com.ar/translate?hl=es&sl=en&u=http://web.mst.edu/~m icrobio/bio221_2007/C_glutamicum.htm&ei=sbwDTrXHNDAtgfx1PCDDg&sa=X&oi=translate&ct=result&resnum=5&ved=0CEQQ7 http://translate.google.com.ar/translate?hl=es&sl=en&u=http://web.mst.edu/~m icrobio/bio221_2007/C_glutamicum.htm&ei=ar0DTrSBIIytgfl69H5DQ&sa=X&oi=translate&ct=result&resnum=5&ved=0CEQQ7gEwB http://books.google.com.ar/books?id=p3DCb9lTLx8C&pg=PA558&lpg=PA558&dq =succinil+coa+glutamato&source=bl&ots=Y_VMYVTbZN&sig=GqB-NReDrkEiJ030AqUgxvlLx0&hl=es&ei=ioDTpXWF9KXtwfcppjFDQ&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=3&ved=0CC UQ6AEwAg#v=onepage&q=succinil%20coa%20glutamato&f=false Kawakita, Tetsuya;etal(2005). "MonosodiumGlutamate".Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry Leung Albert Y.;Fo s t e r ,S teven(agostode2003). "Elglutamatomonosdico".Enciclopedia de losingredientes naturales comunes. Rundlett,Kimber L;,Daniel W Armstrong (1994)."Evaluationof free-g l u t am a t e i n processed foods".Chirality 6(4):"Evaluacin de libre-glutamato en los alimentos procesados". Biochemical engineering-Shigeo Katoh and Fumitake Yoshida Biotecnologa alimentaria- Agustn Lpez,Mariano Garca Garibay,Rodolfo Quintero Ramrez,Agustn Lpez-Mungua Canales