UNIVERSIDAD POLITCNICA DE VALENCIA

DEPARTAMENTO DE PROYECTOS DE INGENIERA

MEJORA DE METODOLOGA RCM A PARTIR DEL AMFEC E IMPLANTACIN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO EN PLANTAS DE PROCESOS

TESIS DOCTORAL
Presentada por:
D. Marc Gardella Gonzlez

Dirigida por:
D. Dr. Luis Jos Amendola

ndice _________________________________________________________________________

AGRADECIMIENTOS......11

1 RESUMEN ............................................................................................... 13

2 INTRODUCCIN ................................................................................... 25
2.1 OBJETIVOS DE LA TESIS DOCTORAL .............................................. 26 2.2 HIPTESIS ............................................................................................ 27 2.3 APORTACIONES Y CONTENIDO POR CAPTULOS DE LA TESIS DOCTORAL ................................................................................................. 28 2.4 DEFINICIONES...................................................................................... 30 2.5 DEFINICIN DE NECESIDAD .............................................................. 37 2.6 RESEAS HISTRICAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ......... 38 2.6.1 ANTIGUAS CIVILIZACIONES ..................................................... 38 2.6.2 REVOLUCIN INDUSTRIAL ....................................................... 38 2.6.3 DCADAS 40 Y 50 ....................................................................... 39 2.6.4 INICIOS DEL TPM EN DCADA DE LOS 50 (INDUSTRIA MANUFACTURERA)............................................................................. 39 2.6.5 CREACIN DE TPM EN DCADAS DE LOS 60 Y 70 (INDUSTRIA MANUFACTURERA) ....................................................... 40 2.6.6 TEROTECNOLOGA, DCADA DE LOS 60 ............................... 40 2.6.7 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DCADAS 50, 60 Y 70 (INDUSTRIA DE PROCESOS) ................................................ 40 2.6.8 INTRODUCCIN DEL GMAO DCADA DE LOS 80 .................. 41 2.6.9 RCM, INICIO EN DCADA DE LOS 70 ....................................... 41 2.6.10 ACTUALIDAD ............................................................................ 42

3 ESTADO DEL ARTE ............................................................................ 45

3.1 OBJETIVOS........................................................................................... 45
3

ndice _________________________________________________________________________

3.2 RCM ((RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD)) ............................................................. 46 3.2.1 CLCULO DE CRITICIDADES .................................................... 47 3.2.2 AMFEC (ANLISIS DE MODOS DE FALLOS EFECTOS Y CRITICIDAD) ......................................................................................... 47 3.2.3 NPR (NMERO DEL PONDERACIN DEL RIESGO) ................ 48 3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO ............................... 49 3.3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO................................................ 49 3.3.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ................................................. 49 3.4 KPIs (KEY PERFORMANCE INDICATORS). INDICADORES DE GESTIN ..................................................................................................... 50 3.5 TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)) .............................................................................. 51 3.6 LCC (LIFE CYCLE COST (COSTE DEL CICLO DE VIDA)) ................. 51 3.7 PUBLICACIONES AUTOR TESIS ........................................................ 52 3.8 CONCLUSIONES .................................................................................. 54

4 DEFINICIN DEL MTODO RCM EN LA ACTUALIDAD .......... 55

4.1 OBJETIVOS........................................................................................... 55 4.2 INTRODUCCIN ................................................................................... 56 4.3 LAS 7 PREGUNTAS BSICAS PARA LA IMPLANTACIN DE RCM [JOHN MOUBRAY] ..................................................................................... 57 4.3.1 FUNCIONES Y ESTNDARES DE FUNCIONAMIENTO EN LA UBICACIN OPERATIVA..................................................................... 58 4.3.2 FALLOS FUNCIONALES ............................................................. 60 4.3.3 MODOS DE FALLOS ................................................................... 62 4.3.4 EFECTOS DE FALLO .................................................................. 65 4.3.5 CONSECUENCIAS DE FALLO.................................................... 65 4.3.6 VALORACIN DE CADA FALLO ................................................ 66 4.3.6.1 GRAVEDAD .................................................................... 66
4

ndice _________________________________________________________________________

4.3.6.2 FRECUENCIA DE FALLO .............................................. 67 4.3.6.3 DETECTABILIDAD ......................................................... 68 4.3.6.4 NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (NPR).............. 68 4.3.7 ACTIVIDADES PROACTIVAS PARA PREVENIR LOS FALLOS 69 4.4 METODOLOGAS .................................................................................. 85 4.5 RESULTADOS ...................................................................................... 87 4.6 CONCLUSIONES .................................................................................. 88

5 DESARROLLO DE LA MEJORA DEL MTODO RCM ............. 91

5.1 OBJETIVOS........................................................................................... 91 5.2 DESARROLLO ...................................................................................... 91 5.3 RESULTADOS Y CONCLUSIONES ..................................................... 93

6 ESTRUCTURACIN DE ACTIVOS .................................................. 95

6.1 OBJETIVOS........................................................................................... 95 6.2 DESARROLLO ESTRUCTURACIN DE ACTIVOS ............................. 96 6.3 CASO DE ESTUDIO SISTEMAS POR NIVELES .................................. 98 6.4 RESULTADOS Y CONCLUSIONES ................................................... 100

7 CLCULO DE CRITICIDADES ....................................................... 103

7.1 OBJETIVOS......................................................................................... 103 7.2 DESCRIPCIN .................................................................................... 104 7.3 CLCULO DE CRITICIDADES SEGN ASPECTOS LEGALES Y PUNTOS CRTICOS DE LAS INSTALACIONES ...................................... 105 7.3.1 INTRODUCCIN ........................................................................ 105 7.3.2 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO ............................ 105 7.3.3 CASO DE ESTUDIO ................................................................... 110
5

ndice _________________________________________________________________________

7.4 CLCULO DE CRITICIDADES SEGN ASPECTOS OPERATIVOS Y NIVELES DE IMPACTO ............................................................................ 114 7.4.1 INTRODUCCIN ........................................................................ 114 7.4.2 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO ............................ 115 7.4.3 CASO DE ESTUDIO ........................................................ 119 7.5 CLCULO DE CRITICIDADES SEGN CARACTERSTICAS DE LOS EQUIPO ..................................................................................................... 132 7.5.1 INTRODUCCIN ........................................................................ 132 7.5.2 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO ............................ 133 7.5.3 CASO DE ESTUDIO ................................................................... 139 7.5.3.1 FIABILIDAD 1 ............................................................... 140 7.5.3.2 FIABILIDAD 2 ............................................................... 142 7.5.3.3 FIABILIDAD 3 ............................................................... 147 7.5.3.4 APLICACIN A EQUIPOS DE UNA PLANTA INDUSTRIAL ............................................................................ 148 7.6 RESULTADOS .................................................................................... 153 7.6.1 ASPECTOS LEGALES Y PUNTOS CRTICOS ......................... 153 7.6.2 ASPECTOS OPERATIVOS Y NIVELES DE IMPACTO ............. 153 7.6.3 CARACTERSTICAS DE LOS EQUIPOS .................................. 154 7.7 CONCLUSIONES ................................................................................ 155

8 AMFEC. APORTACIONES Y MEJORAS AL MTODO ACTUAL .. 157

8.1 OBJETIVOS......................................................................................... 157 8.2 IMPLEMENTACIN BASES DE DATOS DE MODOS DE FALLOS .. 158 8.2.1 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO ............................ 158 8.2.2 CASO DE ESTUDIO ................................................................... 162 8.3 ESTUDIO NPR (NMERO DE PONDERACIN DEL RIESGO) ......... 168 8.3.1 INTRODUCCIN ........................................................................ 168

ndice _________________________________________________________________________

8.3.2 NPR MACROSCPICO ............................................................. 169 8.3.2.1 GRAVEDAD .................................................................. 169 8.3.2.2 FRECUENCIA DE FALLOS.......................................... 170 8.3.2.3 CLCULO ..................................................................... 171 8.3.3 NPR MICROSCPICO ............................................................... 172 8.3.3.1 CLCULO ..................................................................... 174 8.3.3.2 CASO DE ESTUDIO DE NPR MICROSCPICO. CLCULO DE NPR DEL MODO DE FALLO RODAMIENTO DETERIORADO EN UNA BOMBA CENTRFUGA .................. 176 8.3.4 PONDERACIN DE NPR .......................................................... 179 8.3.5 RANGO NPR .............................................................................. 184 8.4 RESULTADOS .................................................................................... 185 8.5 CONCLUSIONES ................................................................................ 186

9 PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO ..................................... 189

9.1 OBJETIVOS .................................................................................. 189 9.2 MATRIZ DE DECISIONES ............................................................ 190 9.3 PLAN ESTRATGICO DE MANTENIMIENTO ................................... 190 9.3.1 DEFINICIN ............................................................................... 190 9.3.2 CASO DE ESTUDIO ................................................................... 192 9.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ....................................................... 196 9.4.1 DEFINICIN ............................................................................... 196 9.4.2 CLCULO DE COSTES ............................................................. 197 9.4.3 CASO DE ESTUDIO ................................................................... 200 9.5 RESULTADOS .................................................................................... 207 9.6 CONCLUSIONES ................................................................................ 207

ndice _________________________________________________________________________

10 INDICADORES DE GESTIN ....................................................... 209

10.1 OBJETIVOS....................................................................................... 209 10.2 INTRODUCCIN ............................................................................... 209 10.3 CONCEPTO REPETITIVIDAD ........................................................... 211 10.4 INCIDENCIAS Y COSTES ................................................................. 211 10.4.1 PROCESO DE CLCULO ....................................................... 211 10.4.1.1 INCIDENCIAS ............................................................. 211 10.4.1.2 COSTE ........................................................................ 213 10.4.1.3 COSTE - INCIDENCIAS ............................................. 214 10.4.2 CASO DE ESTUDIO ................................................................. 216 10.5 MAPA DE VALORES CRTICOS E INDICADORES ......................... 222 10.5.1 BOMBA .................................................................................... 222 10.5.1.1 PROCESO DE CLCULO BOMBA ........................... 222 10.5.1.1.1 INCIDENCIAS BOMBA ................................. 222 10.5.1.1.2 COSTE BOMBA ............................................ 224 10.5.1.2 CASO DE ESTUDIO BOMBA..................................... 225 10.5.2 REACTOR ................................................................................ 229 10.5.2.1 PROCESO DE CLCULO REACTOR ....................... 229 10.5.2.1.1 INCIDENCIAS REACTOR ............................. 229 10.5.2.1.2 COSTE REACTOR ........................................ 230 10.5.2.2. CASO DE ESTUDIO REACTOR ............................... 231 10.6 ORGANIZACIN DE LA INFORMACIN EN INDUSTRIAS DE PROCESOS ............................................................................................... 235 10.7 RESULTADOS .................................................................................. 239 10.8 CONCLUSIONES .............................................................................. 241

11 CONCLUSIONES.............................................................................. 243
8

ndice _________________________________________________________________________

12 REFERENCIAS ................................................................................. 247

13 ANEXO I: NOMENCLATURA ........................................................ 269

14 ANEXO II: ECUACIONES .............................................................. 291

15 ANEXO III: TABLAS, GRFICAS Y FIGURAS ........................ 311

10

Agradecimientos _________________________________________________________________________

AGRADECIMIENTOS
Para empezar quisiera agradecer el apoyo que me ha dado Lucia, Martina y Paula; ya que sin ellas no hubiera realizado esta Tesis Doctoral.

Agradecer al Departamento de Proyectos de Ingeniera e Innovacin, por la oportunidad de leer la Tesis en su departamento; as como, a la Universidad Politcnica de Valencia por abrirme sus puertas.

Agradezco al Dr. Lus Amendola por brindarme la posibilidad de dirigir mi estudio, siendo l una de mis referencias tanto en la vida acadmica como profesional.

Agradezco al equipo de PMM Institute For Learning y en especial a Tibaire Depool, por darme su apoyo y consejos, cuando los he necesitado, en las tareas difciles de encaminar los planteamientos en mantenimiento y gestin de activos, que he barajado durante todo este tiempo.

Quiero agradecer al Dr. Aitor Goti Elordi, que con su ayuda y confianza, me ha abierto un mundo enriquecedor de relaciones profesionales y humanas.

Por ltimo, agradezco al Comit de Confiabilidad de la Asociacin Espaola para La Calidad, por acogerme en sus congresos y facilitar que pudiese presentar mis estudios.

11

12

Resumen _________________________________________________________________________

1 RESUMEN

1 RESUMEN
La tesis doctoral que nos acontece, muestra las premisas bsicas acerca de la

investigacin que se realiza sobre la implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en industrias de Proceso, gracias al desarrollo y personalizacin de la metodologa RCM a partir del AMFEC. La metodologa RCM, sirve para determinar las actividades de mantenimiento reactivas y proactivas, con objeto de optimizar la

fiabilidad de los activos industriales.

Como antecedentes de la tesis doctoral se comenta que la metodologa RCM, sirve para determinar las actividades de mantenimiento reactivas y proactivas, con objeto de optimizar la fiabilidad de los activos industriales. Se basa en la obra de John Moubray, donde se basa la implantacin del RCM en 7 preguntas. Los mtodos de clculo de criticidades que actualmente se reflejan en los estudios actuales, denotan la oportunidad de desarrollo de mtodos de clculo donde se tengan en cuenta multitud de variables. El nmero de ponderacin del riesgo (NPR) para cada modo de fallo, viene calculndose en funcin de tres parmetros gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad, siendo habitualmente valorados de 1 a 10, pero invariantes ante variaciones de parmetros tcnicos y de operacin. Los planes de mantenimiento, aunque bien definidos por las obras de expertos, se vislumbra la oportunidad de desarrollarlos en funcin de tipos de equipo, tipos de mantenimiento y criticidad de NPR de modos de fallos. Los estudios de indicadores de gestin, son amplios y muy

13

Resumen _________________________________________________________________________

bien desarrollados, aunque para la deteccin de repeticiones de incidencias en el Mantenimiento Correctivo, se requiere de una definicin o desarrollo.

El objetivo principal del presente estudio es ayudar a la implantacin de un mtodo de gestin tcnica y econmica de activos, basado en la actual implantacin de RCM, Mantenimiento Peventivo e indicadores de gestin y definir un mtodo para implantar Mantenimiento Preventivo y Predictivo, controlar las incidencias, costes y aplicar soluciones tcnico-econmicas; conseguir de este modo, optimizar la gestin de mantenimiento en industrias de proceso. Los objetivos de la tesis doctoral son definir la metodologa RCM segn John Moubray; definicin de un protocolo para la implantacin de las mejoras aportadas a la metodologa RCM a travs del AMFEC y Mantenimiento Preventivo y Predictivo; estructurar los equipos o activos de estudio por sistemas y grupos de sistemas; desarrollar exhaustivos mtodos de clculo de criticidades, sistematizar la base de datos de modos de fallos para facilitar la realizacin de AMFECs; desarrollar un sistema de valoracin del riesgo del modo de fallo (NPR) de forma concreta, por tipologas de equipo y adems variables en funcin de cambios en variables tcnicas y de operacin; disear sistemas de medicin de frecuencias de fallos por tipologas de equipos; facilitar el diseo del plan de Mantenimiento Preventivo por intervenciones, tipologas de equipos y frecuencias de actuacin; y definicin de dos nuevos indicadores de gestin, nmero de incidencias y costes asociados, para controlar la repeticin de su aparicin en activos de industrias de procesos en Mantenimiento Correctivo.

La metodologa adoptada en el presente estudio se basa en el anlisis de las diferentes partes que engloban el mtodo RCM; as como, la planificacin de mantenimiento, el Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin. Cada una de estas partes y ms en concreto las partes ms relevantes del RCM, clculo de criticidades, modos de fallos y NPR; se han utilizado para implantar un sistema de gestin de activos, consiguiendo resultados exitosos, pero denotando oportunidades de mejora en cada una de estas partes. Es cuando se han desarrollado mejoras en cada una de estas partes y se han integrado formando la presente tesis doctoral. Adems, para facilitar la comprensin de las mejoras aportadas, para cada desarrollo se muestran ejemplos con casos de estudio reales de la industria de procesos.

Se ha mostrado un ejemplo detallado de aplicacin de AMFEC y matriz de decisiones a un grupo motor-bomba, con la metodologa actual de RCM. Se ha definido un protocolo a travs de un diagrama, acerca de la integracin de las mejoras aportadas 14

Resumen _________________________________________________________________________

tanto a RCM, como Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin, consiguiendo una realimentacin del protocolo ajustando aquello que se debiera si los resultados son mejorables. Se ha definido una forma de estructurar activos por sistemas y grupos de sistemas, mostrando un ejemplo con 11 niveles, para facilitar la implantacin de las mejoras aportadas segn sectores industriales, zonas geogrficas, tipos de procesos, tipologas de equipos y elementos, y con ello disponer de una identidad clara de los activos de estudio cuando se empieza a implantar las mejoras.

Se han diseado tres mtodos de clculo de criticidades, uno segn aspectos legales y puntos crticos de las instalaciones, buenos resultados para tener en cuenta los aspectos que rigen una empresa industrial, pero resultados de criticidad catalogados como cualitativos. Otro segn aspectos operativos y niveles de impacto se hace hincapi en la importancia del impacto en seguridad, medio ambiente, produccin y mantenimiento. El tercero y ltimo es segn caractersticas de los equipos, donde se ponderan infinidad de variables tcnicas, legales, econmicas, productivas, etc., que tienen interaccin con los activos de estudio, siendo ste mtodo el que da resultados ms fiables ya que se pudindose variar la cantidad de variables utilizadas en funcin de la complejidad de las instalaciones de estudio y la precisin en el resultado que se quiera obtener.

Se han definido bases de datos de modos de fallos en tres niveles, para 4 tipos de equipo mquinas rotativas, depsitos, intercambio de calor y valvulera. Se ha realizado un estudio exhaustivo del NPR, con diferentes definiciones de gravedad y frecuencia de fallos; as como, desarrollado dos formas de valorar el NPR una macroscpica y la otra microscpica, adems de mostrar como vara el NPR segn variaciones de variables tcnicas y de operacin. Los diferentes parmetros de ponderacin y rangos de NPR, sirven para diferenciar su valoracin segn tipologas de equipos.

Se ha definido el plan Estratgico de Mantenimiento, por tipologas de equipos, tipos de mantenimiento y criticidad de NPR, mostrando frecuencias de intervencin de las actividades de mantenimiento. Con la extraccin de la informacin del plan a travs de rutas por frecuencia y reas o plantas industriales, y la valoracin econmica de cada actividad de mantenimiento, se ha conseguido calcular cada ruta de Mantenimiento Preventivo por frecuencia, reas o zonas y tipologas de equipo. Con ello, se indica una forma de conseguir resultados para compararlos con los presupuestos de mantenimiento asignados. 15

Resumen _________________________________________________________________________

Definiendo los indicadores de cantidad de aparicin de una misma incidencia y coste asociado, se ha podido realizar el cuadro de mando de las incidencias y costes del Mantenimiento Correctivo. Se ha mostrado un caso de estudio real de una industria de procesos, en los tipos de equipo bombas y reactores. Tambin se ha definido una forma de la organizacin la informacin en industria de procesos, con varios diagramas y esquemas, para acabar en las soluciones tcnico-econmicas que cierra el ciclo.

Como conclusiones se ha definido la filosofa RCM, Mantenimiento Preventivo y Predictivo e indicadores de gestin, se han encontrado necesidades de desarrollo de algunas de sus partes. Si se asignan recursos de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en la matriz de decisiones de forma general al activo, se reduce el tiempo de estudio pero no es tan fiable, ya que el valor de NPR por modo de fallo es el objetivo de esta parte del RCM. Definir un protocolo de implantacin de las mejoras del mtodo RCM ayuda a visualizar como se quiere trabajar paso a paso, para conseguir los resultados deseados. Estructurando los activos en sistemas y grupos de sistemas, definiendo caractersticas similares, facilita implantar ms adecuadamente RCM.

El mtodo de clculo de criticidad por ponderacin de caractersticas es ms flexible y adaptable a cualquier tipo de entorno industrial, donde se pueden utilizar desde unas pocas decenas de variables hasta algunas decenas de miles, segn se quiera mayor o menor precisin; un ejemplo de ello, es la criticidad de maquinaria de una carpintera o de una industria nuclear. Las bases de datos de AMFEC y el estudio exhaustivo de NPR, aportan mejoras de valor considerable a la metodologa RCM, ya que adems de facilitar la confeccin de AMFECs, tiene en cuenta variacin de parmetros en activos de industrias de procesos.

La estructuracin de las actividades de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en el plan Estratgico de Mantenimiento, la posterior definicin de rutas y el clculo de costes asociados a ellas, es una forma de controlar con rigurosidad la explotacin del mantenimiento de un entorno industrial. La definicin de indicadores que midan la repeticin de las incidencias y sus costes asociados, facilitan la observacin de problemas tcnicos y econmicos en equipos con mucha presencia en industria de procesos, como son bombas y reactores.

16

Resumen _________________________________________________________________________

RESUM

La tesi doctoral que tractem, mostra les premisses bsiques sobre la recerca que es realitza de la implantaci de Manteniment Preventiu i Predictiu en indstries de procs, grcies al desenvolupament i personalitzaci de la metodologia RCM a partir del AMFEC. La metodologia RCM, serveix per determinar les activitats de manteniment reactives i proactives, a fi d'optimitzar la fiabilitat dels actius industrials.

Com antecedents de la tesi doctoral es comenta que la metodologia RCM, serveix per determinar les activitats de manteniment reactives i proactives, a fi d'optimitzar la fiabilitat dels actius industrials. Es basa en l'obra de John Moubray, on es defineix la implantaci del RCM en 7 preguntes. Els mtodes de clcul de criticitats que actualment es reflecteixen en els estudis actuals, denoten l'oportunitat de desenvolupament de mtodes de clcul on es tinguin en compte multitud de variables. El nombre de ponderaci del risc (NPR) per cada mode de fallada, es calcula en funci de tres parmetres gravetat, freqncia de fallades i detectabilitat, i habitualment valorats d'1 a 10, per invariants davant variacions de parmetres tcnics i d'operaci. Els plans de manteniment, encara que ben definits per les obres d'experts, s'entreveu l'oportunitat de desenvolupar en funci de tipus d'equip, tipus de manteniment i criticitat de NPR de modes de fallades. Els estudis d'indicadors de gesti, sn amplis i molt ben desenvolupats, encara que per la detecci de repeticions d'incidncies en el Manteniment Correctiu, es requereix d'una definici o desenvolupament.

17

Resumen _________________________________________________________________________

L'objectiu principal d'aquest estudi s ajudar a la implantaci d'un mtode de gesti tcnica i econmica d'actius, basat en l'actual implantaci de RCM, Manteniment Peventivo i indicadors de gesti i definir un mtode per implantar Manteniment Preventiu i Predictiu, controlar les incidncies, costos i aplicar solucions tcnicoeconmiques; aconseguir d'aquesta manera, optimitzar la gesti de manteniment en indstries de procs. Els objectius de la tesi doctoral sn definir la metodologia RCM segons John Moubray; definici d'un protocol per a la implantaci de les millores aportades a la metodologia RCM a travs de l'AMFEC i Manteniment Preventiu i Predictiu, estructurar els equips o actius d'estudi per sistemes i grups de sistemes; desenvolupar exhaustius mtodes de clcul de criticitats, sistematitzar la base de dades de modes de fallades per facilitar la realitzaci de AMFEC's; desenvolupar un sistema de valoraci del risc de la mode de fallada (NPR) de forma concreta, per tipologies d'equip i a ms variables en funci de canvis en variables tcniques i d'operaci, dissenyar sistemes de mesura de freqncies de fallades per tipologies d'equips; facilitar el disseny del pla de Manteniment Preventiu per intervencions, tipologies d'equips i freqncies d'actuaci, i definici de dues nous indicadors de gesti, nombre d'incidncies i costos associats, per controlar la repetici de la seva aparici en actius d'indstries de processos en Manteniment Correctiu.

La metodologia adoptada en el present estudi es basa en l'anlisi de les diferents parts que engloben el mtode RCM, i tamb, la planificaci de manteniment, el Manteniment Preventiu i indicadors de gesti. Cadascuna d'aquestes parts i ms en concret les parts ms rellevants del RCM, clcul de criticitats, modes de fallades i NPR, s'han utilitzat per implantar un sistema de gesti d'actius, aconseguint resultats amb xits, per denotant oportunitats de millora en cadascuna d'aquestes parts. s quan s'han desenvolupat millores en cadascuna d'aquestes parts i s'han integrat formant la present tesi doctoral. A ms, per facilitar la comprensi de les millores aportades, per a cada desenvolupament es mostren exemples amb casos d'estudi reals de la indstria de processos.

S'ha mostrat un exemple detallat d'aplicaci de AMFEC i matriu de decisions a un grup motor-bomba, amb la metodologia actual de RCM. S'ha definit un protocol a travs d'un diagrama, sobre la integraci de les millores aportades tant a RCM, com Manteniment Preventiu i indicadors de gesti, aconseguint una realimentaci del protocol ajustant all que es degus si els resultats sn millorables. S'ha definit una 18

Resumen _________________________________________________________________________

manera d'estructurar actius per sistemes i grups de sistemes, mostrant un exemple amb 11 nivells, per facilitar la implantaci de les millores aportades segons sectors industrials, zones geogrfiques, tipus de processos, tipologies d'equips i elements, i amb aix disposar d'una identitat clara dels actius de estudi quan es comena a implantar les millores.

S'han dissenyat tres mtodes de clcul de criticitats, un segons aspectes legals i punts crtics de les installacions, bons resultats per tenir en compte els aspectes que regeixen una empresa industrial, per resultats de criticitat catalogats com qualitatius. Un altre segons aspectes operatius i nivells d'impacte es posa l'accent en la importncia del impacte en seguretat, medi ambient, producci i manteniment. El tercer i ltim s segons caracterstiques dels equips, on es ponderen infinitat de variables tcniques, legals, econmiques, productives, etc., que tenen interacci amb els actius d'estudi, sent aquest mtode el que dna resultats ms fiables ja que es poden variar la quantitat de variables utilitzades en funci de la complexitat de les installacions d'estudi i la precisi en el resultat que es vulgui obtenir.

S'han definit bases de dades de modes de fallades en tres nivells, per a 4 tipus d'equip mquines rotatives, dipsits, intercanvi de calor i valvuleria. S'ha realitzat un estudi exhaustiu del NPR, amb diferents definicions de gravetat i freqncia de fallades i, tamb, desenvolupat dues formes de valorar el NPR macroscpica i l'altra microscpica, a ms de mostrar com varia el NPR segons variacions de variables tcniques i de operaci. Els diferents parmetres de ponderaci i rangs de NPR, serveixen per diferenciar la seva valoraci segons tipologies d'equips.

S'ha definit el pla Estratgic de Manteniment, per tipologies d'equips, tipus de manteniment i criticitat de NPR, mostrant freqncies d'intervenci de les activitats de manteniment. Amb l'extracci de la informaci del pla a travs de rutes per freqncia i rees o plantes industrials, i la valoraci econmica de cada activitat de manteniment, s'ha aconseguit calcular cada ruta de Manteniment Preventiu per freqncia, rees o zones i tipologies d'equip. Amb aix, s'indica una forma d'aconseguir resultats per comparar-los amb els pressupostos de manteniment assignats.

Definint els indicadors de quantitat d'aparici d'una mateixa incidncia i cost associat, s'ha pogut realitzar el quadre de comandament de les incidncies i costos del 19

Resumen _________________________________________________________________________

Manteniment Correctiu. S'ha mostrat un cas d'estudi real d'una indstria de processos, en els tipus d'equip bombes i reactors. Tamb s'ha definit una forma de l'organitzaci la informaci en indstria de processos, amb diversos diagrames i esquemes, per acabar en les solucions tcnico-econmiques que tanca el cicle.

Com a conclusions s'ha definit la filosofia RCM, Manteniment Preventiu i Predictiu i indicadors de gesti, s'han trobat necessitats de desenvolupament d'algunes de les seves parts. Si s'assignen recursos de Manteniment Preventiu i Predictiu en la matriu de decisions de forma general a l'actiu, es redueix el temps d'estudi per no s tan fiable, ja que el valor de NPR per manera d'error s l'objectiu d'aquesta part del RCM . Definir un protocol d'implantaci de les millores del mtode RCM ajuda a visualitzar com es vol treballar pas a pas, per aconseguir els resultats desitjats. Estructurant els actius en sistemes i grups de sistemes, definint caracterstiques similars, facilita implantar ms adequadament RCM.

El mtode de clcul de criticitat per ponderaci de caracterstiques s ms flexible i adaptable a qualsevol tipus d'entorn industrial, on es poden utilitzar des d'unes poques desenes de variables fins algunes desenes de milers, segons es vulgui major o menor precisi, un exemple d'aix, s la criticitat de maquinria d'una fusteria o d'una indstria nuclear. Les bases de dades de AMFEC i l'estudi exhaustiu de NPR, aporten millores de valor considerable a la metodologia RCM, ja que a ms de facilitar la confecci de AMFEC's, t en compte variaci de parmetres en actius d'indstries de processos.

L'estructuraci de les activitats de Manteniment Preventiu i Predictiu en el pla Estratgic de Manteniment, la posterior definici de rutes i el clcul de costos associats a elles, s una forma de controlar amb rigor l'explotaci del manteniment d'un entorn industrial. La definici d'indicadors que mesuren la repetici de les incidncies i els seus costos associats, faciliten l'observaci de problemes tcnics i econmics en equips amb molta presncia en indstria de processos, com sn bombes i reactors.

20

Resumen _________________________________________________________________________

ABSTRACT

The doctoral thesis that happens to us, shows the basic assumptions of the research on the introduction of preventive and predictive maintenance industries process, thanks to the development and customization of the RCM of the AMFEC methodology. The RCM, methodology used to determine maintenance activities reactive and proactive in order to optimize the reliability of the industrial assets.

The background of the doctoral thesis says that the methodology RCM, serves to identify the reactive and proactive, peacekeeping activities in order to optimize the reliability of industrial assets. It is based on the work of John Moubray, where the introduction of RCM is based on seven questions. Methods of calculation of criticalities currently reflected in current study denote the opportunity to develop methods of calculation where many variables are taken into account. Risk (NPR) for each mode of failure, weighting number comes severity, frequency of failures and discoverability be calculated based on three parameters, being usually rated from 1 to 10, but invariant to variations of technical parameters and operation. Maintenance plans but well defined by the work of experts, develop depending on types of equipment, types of maintenance and criticality of NPR failure modes in sight. Studies of management, indicators are spacious and very well developed, although for the detection of repetition of incidents in the corrective maintenance, requiring a definition or development.

21

Resumen _________________________________________________________________________

The main objective of this study is to assist the implementation of a method of technical and economic management of assets, based on the current implementation of RCM, Preventive Maintenance and management indicators and define a method to implement preventive and predictive maintenance, control incidents, costs, and implement technical solutions; thus, optimizing the management of maintenance in process industries . The doctoral thesis aims to define the RCM according to John Moubray; methodology definition of a protocol for the implementation of the improvements made to the RCM the AMFEC and preventive maintenance methodology and predictive; structure study by groups of systems and systems assets or computers; develop comprehensive methods of calculation of criticalities, systematize the modes to facilitate AMFEC bug database's; develop a system of assessment of the risk of failure (NPR) mode specifically for computer and also variables depending on changes in technical variables and operational typologies; designing measuring frequency bug by typologies of equipment systems facilitate the design plan preventive maintenance interventions, types of equipment and frequencies of performance; and two new indicators management, number of incidents and costs associated to control repetition of his appearance in assets of industries of corrective maintenance processes definition.

The methodology adopted in this study is based on the analysis of parts that encompass the RCM; method as well as, maintenance, preventive maintenance planning and management indicators. Each of these parties, and in particular more relevant parts of the RCM, calculation criticalities, failures and NPR; modes have been used to implement a system of asset management, achieving successful results, but denoting opportunities for improvement in each of these parts. This is when improvements in each of these parts have been developed and integrated forming the present thesis. In addition, to facilitate understanding of the improvements made, for each development examples with real case studies from the process industry.

A detailed example AMFEC application and making a group matrix motor-pump current methodology RCM has shown. Set a protocol on a diagram, on the integration of both improvements to RCM, such as preventive maintenance and management, indicators and a feedback protocol adjusting what it should be if the results are improved. Set a way of structuring assets by groups of systems, showing an example with 11 levels, to

22

Resumen _________________________________________________________________________

facilitate the implantation of contributed improvements in industrial sectors, geographical areas, types of processes, types of equipment and supplies, and thereby have a clear identity study asset when you begin to implement improvements.

It designed three methods of calculation of criticalities, one depending on legal issues and results to take into account aspects governing a company industrial, but results of criticality catalogued as qualitative critical facilities, good points. Other according to operational aspects and impact levels emphasizing the importance of the impact on safety, environmental protection, production and maintenance. The third and last is according to characteristics of the equipment, where countless variables technical, legal, economic, productive, etc., which have interaction with assets of study, and this method which results in more reliable since it can be weighted vary the number of variables used depending on complexity of facilities study and accuracy in the result to be obtained.

It defined database failures on three levels, modes for 4 types of equipment rotary machines, deposits, exchange of heat and valves. Completed a study in-depth the NPR with different definitions of severity and frequency of faults; as well as, developed two ways of assessing the NPR macroscopic and microscopic, and show how varies the NPR depending on changes in technical variables and operation. Different weighting parameters and ranges of NPR, serve to differentiate its valuation according to types of computers.

Set the types of equipment, maintenance and criticality of NPR, strategic maintenance plan showing frequencies of peacekeeping intervention. Checking information plan routes frequency areas or industrial plants and the economic valuation of each maintenance activity has been calculating each path of preventive maintenance by frequency, areas or zones and types of equipment. This indicates a way of achieving results for comparison with the assigned maintenance budgets.

Defining number of occurrence of a same incidence and associated cost indicator, could be performed box control incidents and the corrective maintenance costs. A case

23

Resumen _________________________________________________________________________

study real industry processes, types of equipment has been bombs and reactors. Also set a form of the organization information in industry processes, with multiple diagrams and schemes, to finish in the technical solution that closes the cycle.

Conclusions set the RCM, preventive maintenance and predictive philosophy and management, indicators were found development needs of some of its parts. If provision of preventive and predictive maintenance in the matrix of decisions generally to the asset, it reduces the time to study, but is not as reliable as NPR by crash mode is the objective of this part of the RCM. Define a protocol implementation of improvements to the RCM method helps to visualize as it wants to work step by step, to achieve the desired results. It structuring assets in groups of systems, and systems defining similar characteristics, makes it easy to deploy more adequately RCM.

The method of calculation of criticality by weighting features is more flexible and adaptable to any industrial environment, where can be used from a few tens of variables until some tens of thousands, as we want more or less precision; an example of this is a carpenter or a nuclear industry machinery criticality. AMFEC databases and the exhaustive study of NPR, bring improvements of considerable value to the RCM, methodology since apart from facilitating AMFEC clothing's, given variation of parameters in assets of process industries.

The structuring of the activities of preventive and predictive maintenance plan strategic maintenance, the subsequent definition of routes and the calculation of costs associated with them, is a way to control the exploitation of the maintenance of an industrial environment with rigor. The definition of indicators to measure the repetition of incidents and their associated costs, facilitate observation teams with great presence in industry processes, economic and technical problems such as pumps and reactors.

24

Introduccin _________________________________________________________________________

2 INTRODUCCIN

2 INTRODUCCIN
El Mantenimiento es un conjunto de actividades tcnicas de aplicacin directa, estructurales y de control econmico que satisfacen diversas condiciones. Entre ellas, conseguir que el ciclo de vida, la vida til de las instalaciones, mquinas y edificios sea lo ms prolongado posible; lo que permite que el valor de las inversiones permanezca activo durante el tiempo de amortizacin e incluso despus.

De otra parte, el mantenimiento ha de procurar que durante esta vida til los costes de explotacin sean mnimos, aplicando en cada caso y momento, las tcnicas y mtodos ptimos, para garantizar un coste razonable y la continua disponibilidad de mquinas e instalaciones.

Se pueden establecer como principales objetivos del Mantenimiento:

a. Reducir al mnimo los costes debidos a las paradas por averas accidentales de la maquinaria que componen prdidas de produccin o de servicios, incluyendo en tales costes los correspondientes al propio Mantenimiento. b. Limitar el deterioro de la maquinaria y, en consecuencia, el incremento de rechazos o la degradacin de calidad del producto. c. Proporcionar conocimientos y asistencia, a partir de la experiencia adquirida, a todos aquellos que intervienen en el proyecto y gestin de nuevas instalaciones. 25

Introduccin _________________________________________________________________________

2.1 OBJETIVOS DE LA TESIS DOCTORAL

Mostrar las aportaciones al mtodo RCM; as como, al Mantenimiento Preventivo en su faceta de planificacin y control econmico; y a indicadores de gestin en su vertiente de control de repeticin de incidencias en activos de industrias de procesos. El objetivo principal es ayudar a la implantacin de un mtodo de gestin tcnica y econmica de activos, basado en la actual implantacin de RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin. Para conseguir estos objetivos totales, se determinan una serie de objetivos parciales que se desarrollan en cada uno de los captulos mostrados en la tesis doctoral. Para poder aportar mejoras o desarrollos, primero se deben definir como son cada unos de estos mtodos; por tanto, uno de los objetivos ser ste. Gran parte del desarrollo de la investigacin se basa en la metodologa RCM, en su vertiente definida por John Moubray [176], por ello uno de los objetivos es explicar en qu consiste las 7 preguntas del RCM. Tambin, se tiene por objetivo mostrar otras metodologas de gestin de activos. Al realizar aportaciones en los mtodos comentados, uno de los objetivos es el diseo de un diagrama o protocolo para la implantacin tanto de los mtodos existentes como de las mejoras aportadas, todo definido en un diagrama que muestre dicho proceso. Debido a la rigurosidad de RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin, existe el objetivo de definir de forma exhaustiva a qu activos y de qu forma se organizan, para tener una estructuracin de activos que determine la amplitud de la aplicacin de las aportaciones de la tesis doctoral. Una de los objetivos ms importantes, es el diseo de un mtodo de clculo de la criticidad de activos, para dar prioridad a los recursos de mantenimiento que se deben aportar a los mismos. Como con los activos interactan infinidad de variables y parmetros, se deben disear varios mtodos de clculo de la criticidad que hagan relacionar dichas variables y parmetros, y en funcin de los resultados obtenidos en los casos de estudio, se seleccionar el ms adecuado, ms fiable o riguroso. Dada la gran diversidad de modos de fallos que pueden aparecer en los activos de industria de procesos, la confeccin de AMFECs es muy laboriosa; por tanto, uno de los objetivos es la creacin de bases de datos de modos de fallos comunes para diferentes activos, definiendo frecuencia de fallos y detectabilidad. Otro objetivo dentro 26

Introduccin _________________________________________________________________________

del AMFEC, es el desarrollo de cmo se trabaja con el nmero de ponderacin del riesgo (NPR), para considerar conceptos tcnicos-econmicos o ecuaciones fundamentales de fenmenos fsico-qumicos; as como, definir la variabilidad del NPR de cada modo de fallo, en funcin de variacin de variables de proceso y variables tcnicas. Otro objetivo es la definicin del Plan Estratgico de Mantenimiento, que es la extraccin de las actividades y frecuencias definidas en la matriz de decisiones, en funcin de los modos de fallos aparecidos y su nivel de criticidad del modo de fallo. Una vez se defina el plan, las rutas de Mantenimiento Preventivo deben organizar la actividades de mantenimiento por frecuencia, especialidad, rea o zona, tecnologa, etc. La cuantificacin econmica de las rutas sern la base de la toma de decisiones, para ajustes de presupuestos asignados al mantenimiento y con ello un objetivo a cumplir. El ltimo objetivo, es definir indicadores de gestin que midan y controlen las incidencias y su repeticin, en activos de industria de procesos, para ver donde se deben aportar mejoras tcnicas y econmicas. Para cada uno de los objetivos comentados, desarrollados en los captulos de la presente tesis, se vislumbran casos de estudio para facilitar al lector la compresin del su desarrollo.

2.2 HIPTESIS
Para llegar a las conclusiones indicadas en los captulos de la tesis doctoral, las hiptesis que la sostienen se basan en el desarrollo de mejoras de la metodologa RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin, se necesita el desarrollo de ecuaciones y series para definir los comportamientos de los activos y su entorno, a nivel tcnico y econmico, para alcanzar una correcta gestin de mantenimiento. Existen mtodos de implantacin de metodologa RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin, son en ellos que se basan para desarrollar ecuaciones y series de estructuracin de activos, clculos de criticidades, modos de fallos, NPR, planificacin de mantenimiento e indicadores de gestin. En el desarrollo de la tesis, se basa en que los activos pueden fallar tanto mecnica como elctricamente en cualquiera de sus componentes, tambin se basa en que 27

Introduccin _________________________________________________________________________

pueden existir infinitas variables que impacten en la criticidad de un activo, pero inicialmente se basa en que el impacto mayormente es en seguridad, medio ambiente y prdidas operativas por produccin o mantenimiento. Las ecuaciones y series, parten de la base que para definirlas se estructura desde la hiptesis de una poblacin infinita de activos que se puede estructurar y agrupar en sistemas, y es a cada uno de ellos se le puede aplicar la mejora de la metodologa RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin en cada una de las partes indicadas en la presente tesis.

2.3 APORTACIONES Y CONTENIDO POR CAPTULOS DE LA TESIS DOCTORAL

Captulo 3: Estado del Arte. Este captulo muestra las tendencias en la actualidad en la gestin de activos e indica las necesidades de aportar desarrollos y mejoras en la implantacin de la metodologa RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin. Se indican las publicaciones del autor de la tesis doctoral.

Captulo 4: Definicin del mtodo RCM en la actualidad. Se define la metodologa RCM definida por John Moubray [176] con sus 7 preguntas, se muestran ejemplos de hoja AMFEC y matriz de decisiones de un grupo motor-bomba con tres niveles de modos de fallo y tres niveles de criticidad del NPR. Se indican dos metodologas de gestin de activos una es la estrategia de SAMI (Strategic Asset Management Inc.) y la otra el modelo BMM (Business Maintenance Model) de Asset Management de PMM Institute For Learning. La aportacin de la tesis en este captulo es el diseo, por parte del autor de la tesis doctoral, del modelo de gestin de activos utilizado que es el esquema de implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

Captulo 5: Desarrollo de la mejora del mtodo RCM. Tanto el contenido como la aportacin de la tesis en este captulo, es la definicin del protocolo de la mejora de la metodologa RCM a partir del AMFEC.

28

Introduccin _________________________________________________________________________

Captulo 6: Estructuracin de activos. El contenido la forma de estructurar y agrupar los activos, para facilitar la implantacin de la metodologa RCM. Se muestra ejemplo de niveles y grupos de sistemas. La aportacin es la definicin en la estructuracin de sistemas y grupos de activos; as como, en su cuantificacin.

Captulo 7: Clculo de criticidades. Se muestran tres mtodos para el clculo de la criticidad, al ser novedosos forman parte de la aportacin de la tesis en este captulo. stos son: a. Clculo de criticidades segn aspectos legales y puntos crticos de las instalaciones. b. Clculo de criticidades segn aspectos operativos y niveles de impacto. c. Clculo de criticidades segn caractersticas de los equipos.

Con sus casos de estudio se vislumbran ejemplos para cada mtodo.

Captulo 8: AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual. Contiene bases de datos de modos de fallos de equipos de industria de proceso, desarrollo de NPR segn aspectos tcnico-econmicos y ecuaciones de fenmenos fsico-qumicos; as como, variabilidad de NPR en funcin de variacin de variables y parmetros operativos y tcnicos. La ponderacin y rango de NPR, pone fin a un desarrollo exhaustivo del NPR, que se convierte en la aportacin ms interesante de la tesis en este captulo.

Captulo 9: Planificacin de mantenimiento. Contiene la definicin del Plan Estratgico de Mantenimiento, siendo la forma de organizarse la mejor aportacin. Se define como se extraen rutas de Mantenimiento Preventivo del plan y como se cuantifican econmicamente, por frecuencias, tipos de equipo y plantas.

Captulo 10: Indicadores de gestin: Se muestra tipologas de incidencias, para poder ubicar las rdenes de trabajo segn causa, as se mide la repeticin de las incidencias y su impacto econmico. Los casos de estudio son muy elaborados, a partir de una base de datos muy extensa, obteniendo resultados muy interesantes, se 29

Introduccin _________________________________________________________________________

muestran para bombas y reactores; siendo, sta la mejor muestra de aportacin de la tesis en este captulo. Dentro del captulo, tambin se define la forma de organizar la informacin en industrias de procesos y la toma decisiones tcnicas y econmicas, para solventar los desajustes.

2.4 DEFINICIONES
En el subcaptulo de definiciones, se ha colocado al principio de la tesis doctoral para facilitar la comprensin del texto y darle a las definiciones de mantenimiento, una entidad propia dentro de la estructura de captulos de desarrollo, dada su importancia; en lugar de colocarlas al final en un glosario. Activo: Conjunto de tems de carcter permanente que una empresa o entidad utiliza como medio de explotacin. AMFEC (Anlisis de Modos de Fallos Efectos y Criticidad): Parte principal del mtodo RCM, donde se definen los modos de fallos y su impacto en el sistema que se est estudiando. rbol de fallos: Sistema lgico secuencial de acontecimientos utilizado para el anlisis de fiabilidad de un tem. Avera: Cese de la capacidad de un tem para realizar su funcin especfica. Equivale al trmino Fallo. Calorifugado: Capa de elemento aislante del calor, que se coloca en equipos que en su proceso de funcionamiento est sometido a temperaturas elevadas. Su funcin adems de aumentar la eficiencia energtica de un equipo, lo protege contra posibles contactos humanos. Ciclo de vida: Tiempo durante el cual un tem conserva su capacidad de utilizacin. El perodo abarca desde su adquisicin hasta que es sustituido o es objeto de restauracin / rehabilitacin.

30

Introduccin _________________________________________________________________________

Control de Condicin: Comprobacin del estado real de un tem mediante control sistemtico peridico o continuo de un parmetro significativo. Equivale a los trminos control de estado y condition monitoring. Coste directo de mantenimiento: Gastos en mano de obra propia, materiales de repuesto, servicios contratados, parte proporcional de los costes de supervisin y medios empleados en la reparacin de la avera o reposicin de un tem. Tambin se puede definir como el coste de evitacin del dao o el coste de disponibilidad.

Coste indirecto de mantenimiento: Gastos derivados de las prdidas de produccin, rendimiento y calidad, y los daos a la seguridad y medio ambiente ocasionados por la avera de un tem tambin se puede definir como el coste de la indisponibilidad. Disponibilidad: Capacidad de un tem para desarrollar su funcin en un determinado momento, o durante un determinado perodo de tiempo, en unas condiciones y con un rendimiento definidos. Puede expresarse como la probabilidad de que un tem pueda encontrarse disponible para su utilizacin en un determinado momento o durante un determinado perodo de tiempo. La disponibilidad de un tem no implica necesariamente que est funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar. Una medida prctica de la disponibilidad de un tem como parmetro de referencia es la definida por la relacin entre tiempo de operacin (tiempo real de funcionamiento correcto produciendo) y el tiempo total que se necesita que funcione (tiempo durante el que hubiese querido producir).

Equipo: Unidad compleja de orden superior integrada por conjuntos, componentes y piezas, agrupados para formar un sistema funcional (intercambiador de calor, transformador elctrico). Equivale al trmino mquina. Fallo: Cese de la capacidad de un tem para realizar su funcin especfica. Equivale al trmino avera. Fiabilidad: Capacidad de un tem para efectuar su funcin especfica en unas condiciones y con un rendimiento definidos durante un perodo de tiempo determinado. Puede expresarse como la probabilidad de que funcione correctamente en las condiciones operativas de diseo durante un determinado perodo de tiempo.

31

Introduccin _________________________________________________________________________

Ficha histrica: Registro de las incidencias, averas, reparaciones y actuaciones en general que conciernen a un determinado tem. Equivale al trmino historial. Gestin de mantenimiento: Actuaciones con las que la direccin de una Organizacin de Mantenimiento sigue una poltica determinada. GMAO: Gestin de Mantenimiento Asistida por Ordenador.

Ingeniera de mantenimiento: Organismo consultivo que constituye el sistema de control de la direccin del mantenimiento, para corregir y mejorar la gestin. Su misin es perfeccionar las tcnicas organizativas y los mtodos y procedimientos de trabajo, favoreciendo la implantacin de la Poltica de Mantenimiento ms adecuada y el desarrollo de nuevas ideas. tem: Sistema, subsistema, instalacin, planta, mquina, equipo, estructura, edificio, conjunto, componente o pieza que pueda ser considerada individualmente y que admita su revisin o prueba por separado.

Mantenibilidad: Facilidad con la que puede realizarse una intervencin de mantenimiento. Se puede expresar como la probabilidad de que un tem averiado puede ponerse de nuevo en un estado operativo en un perodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento se realiza con condiciones determinadas y se efecta con los medios y procedimientos establecidos.

Mantenimiento: Conjunto de actividades tcnicas y administrativas cuya finalidad es conservar, o restituir, un tem en/a las condiciones que le permitan desarrollar su funcin. Mantenimiento por avera: Mantenimiento efectuado a un tem cuando la avera ya se ha producido, restituyndole a condicin admisible de utilizacin. Equivale al trmino Mantenimiento Correctivo (de preferible uso).

Mantenimiento Centralizado: Organizacin de Mantenimiento en la que el mbito de actuacin de cada uno de los oficios, especialidades o talleres se extiende a todo centro de trabajo.

32

Introduccin _________________________________________________________________________

Mantenimiento Contratado: Mantenimiento realizado por personal ajeno a la plantilla propia. Mantenimiento Correctivo: Mantenimiento efectuado a un tem cuando la avera ya se ha producido, restituyndole a Condicin Admisible de utilizacin. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, estar planificado. Mantenimiento Descentralizado: Organizacin de Mantenimiento consistente en dividir el puesto de trabajo en reas, zonas, plantas, etc., a cada una de las cuales se asigna un determinado personal. Mantenimiento de Emergencia: Mantenimiento Correctivo que es necesario efectuar inmediatamente para evitar graves consecuencias. Mantenimiento de Mejoras: Este tipo de mantenimiento abarca desde las pequeas mejoras por la antigedad de equipos (obsolescencia), mejoras procedentes de adecuacin de instalaciones a fabricacin de nuevos productos; as como, adecuacin de instalaciones procedentes de nuevos proyectos. Mantenimiento en operacin: Acciones de mantenimiento que pueden efectuarse mientras el tem est en operacin. Mantenimiento planificado: Mantenimiento organizado y efectuado con previsin y control. El Mantenimiento Preventivo siempre se planifica. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, estar planificado.

Mantenimiento Predictivo: Mantenimiento Preventivo basado en el conocimiento del estado de un tem por medicin peridica o continua de algn parmetro significativo. La intervencin de mantenimiento se condiciona a la deteccin precoz de los sntomas de avera. Mantenimiento Preventivo: Mantenimiento que consiste en realizar ciertas

reparaciones, o cambios de componentes o piezas, segn intervalos de tiempo, o segn determinados criterios, prefijados para reducir la probabilidad de avera o prdida de rendimiento de un tem. Siempre se planifica.

33

Introduccin _________________________________________________________________________

Mantenimiento Programado: Mantenimiento Preventivo que se efecta a intervalos predeterminados de tiempo, nmero de operaciones, recorrido, etc. Mantenimiento de rotura: Mantenimiento efectuado a un tem cuando la avera ya se ha producido, restituyndole a condicin admisible de utilizacin. Equivale al trmino Mantenimiento Correctivo (de preferible uso). Mantenimiento segn Condicin: Mantenimiento Preventivo basado en el

conocimiento del estado de un tem por medicin peridica o continua de algn parmetro significativo. Equivale al trmino Mantenimiento Predictivo (que es preferible). Mantenimiento de Seguridad: Mantenimiento que est relacionado con las actuaciones en mbito de seguridad y medio ambiente, ya bien puedan afectar a bienes y/o personas, de acuerdo con planes previamente establecidos.

Mantenimiento de urgencia: Mantenimiento Correctivo que es necesario efectuar inmediatamente. Manual de Mantenimiento: Recopilacin de la informacin, datos y recomendaciones necesarias para el correcto mantenimiento de un tem. Mquina: Unidad compleja de orden superior integrada por conjuntos, componentes y piezas, agrupadas para formar un sistema funcional (torno, compresor). Equivale al trmino equipo.

Mejora: Alteracin efectuada a un tem de la que se espera/obtiene un perfeccionamiento en su funcin. Niveles de Criticidad: Niveles de severidad que se otorgan a un sistema cuando puede adoptar varios estados en los que puede surgir un suceso con mayores o menores consecuencias en medio ambiente, seguridad, calidad, produccin y mantenimiento. Operacin: Situacin de un tem que est efectuando su funcin. Equivale a los trminos en marcha y servicio.

34

Introduccin _________________________________________________________________________

Orden de trabajo: Instruccin escrita que define el trabajo que debe llevarse a cabo por la Organizacin de Mantenimiento. Parada General: Situacin de un conjunto de tems al que se efecta peridicamente revisiones y reparaciones concentradas y programadas en un determinado perodo de tiempo. Equivale al trmino reparacin general cuando ste se refiere a una instalacin o planta y tiene carcter peridico.

Parada programada: Parada debida a la interrupcin no programada de operacin de un tem. Parametrizado: Sistema compuesto por variables a los cuales se les ha determinado un parmetro o valor. Plan de Mantenimiento: Relacin detallada de las actuaciones de mantenimiento que requiere un tem y de los intervalos con que deben efectuarse.

Planificacin del Mantenimiento: Anlisis y decisin previa de las actuaciones, secuencia, mtodos de trabajo, materiales y repuestos, tiles y herramientas, mano de obra y tiempo necesario para la reparacin de un tem. Procesista: Persona que utilizan mtodos para implantar sistemas de gestin en una organizacin.

Proactivo: Mtodo que supone trabajar de forma activa constantemente con el objetivo de mejora continua. El Mantenimiento Proactivo; adems de utilizar los mtodos ms avanzados cuestiona constantemente los resultados que se obtienen y as se consigue mejorarlos. Programa Mantenimiento: Documento que define la fecha prevista de realizacin de determinados trabajos de mantenimiento.

Reactivo: Mtodo que se pone en marcha inmediatamente cuando ha surgido un suceso. Mantenimiento Reactivo, es cuando se acta de forma solamente y de forma inmediata cuando ha surgido en suceso o avera.

35

Introduccin _________________________________________________________________________

Reparacin: Restitucin de un tem a condicin admisible de utilizacin mediante el arreglo o reposicin de las partes daadas, desgastadas o consumidas. Repuesto: Pieza, componente, conjunto, equipo o mquina perteneciente a un tem de orden superior que sea susceptible de sustitucin por rotura, desgaste o consumo. Equivale al trmino recambio. RCM ((Reliability Centered Maintenance) Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad)): Mtodo que busca sistematizar y viabilizar las posibles formas de fallar de un sistema en su fase de diseo o de funcionamiento. Terotecnologa: Conjunto de prcticas de direccin, financieras, tcnicas y de otros tipos que se aplican a activos fsicos para reducir los costes del ciclo de vida. Comprende la especificacin y diseo de tems teniendo en cuenta su fiabilidad y mantenibilidad, incluyendo su construccin, montaje, instalacin, puesta en operacin, mantenimiento, reposiciones, mejoras y reformas, con retro-informacin sobre diseo, rendimiento, comportamiento y costes.

Tiempo de Ejecucin: Perodo de tiempo en que una o ms personas, o un sistema automtico, estn realizando a un tem trabajos de mantenimiento. Tiempo de inactividad de mantenimiento: Perodo de tiempo en el que el mantenimiento no trabaja en un tem que est fuera de servicio a causa de una avera, por razones ajenas al propio mantenimiento (horario de trabajo establecido, huelgas, etc.).

Tiempo de inactividad de operacin: Perodo de tiempo en el que un tem est disponible para desarrollar su funcin, pero no es utilizado por falta de mercado, huelgas, falta de materias primas o energa, etc. Tiempo de operacin: Perodo de tiempo en el que un tem est realizando su funcin.

Tiempo de parada: Perodo de tiempo en el que un tem no est en operacin.

Tiempo de preparacin y espera: Perodo de tiempo en el que el mantenimiento no trabaja en un tem que est fuera de servicio a causa de una avera, por razones 36

Introduccin _________________________________________________________________________

atribuibles al propio mantenimiento (falta de personal, tiles, herramientas o repuestos, desplazamientos, etc.). Tiempo medio entre fallos (MTBF): Tiempo medio entre averas sucesivas de un tem reparable. Se representa como TMEF y es inverso a la tasa de fallos. Tiempo medio de reparacin (MTTR): Tiempo medio necesario para reparar un tem. Se representa como TMDR.

Tiempo de parada: Perodo de tiempo en el que un tem no est en operacin.

Tiempo de reparacin y de espera: Perodo de tiempo en el que mantenimiento no trabaja en un tem que est fuera de servicio a causa de una avera, por razones atribuibles al propio mantenimiento (falta de personal, tiles, herramientas o repuestos, desplazamientos, etc.).

TPM: Sistema de organizacin de trabajo en el que el parte de mantenimiento (limpiezas, engrases, aprietes, cambios de herramientas y piezas de desgaste, pequeas reparaciones y comprobaciones, inspeccin visual) lo realiza el operador del equipo o mquina, quedando a cargo de la propia organizacin del mantenimiento las inspecciones, revisiones y reparaciones de mayor entidad. Tribologas: Conjunto de conocimientos, tcnicas y prcticas relativas al rozamiento y la lubricacin. Vibracin: Movimiento oscilante respecto a una posicin de referencia de las partculas de un cuerpo slido.

2.5 DEFINICIN DE NECESIDAD

Debido a la gran demanda de competitividad en las industrias espaolas y a la amenaza de la des-localizacin de las mismas hacia Europa del Este a causa del bajo coste de la mano de obra; existe la necesidad de que todos los departamentos de una empresa sean cada vez ms competitivos. El caso que ocupa dicho trabajo de tesis doctoral, basa sus esfuerzos en mejorar la competitividad del departamento de mantenimiento de las industrias de proceso. 37

Introduccin _________________________________________________________________________

Gracias a las numerosas publicaciones sobre gestin de mantenimiento, se hace ms ameno disear un camino a seguir para llegar a la excelencia de la actuacin sobre los activos de una industria de proceso.

Las incidencias de mantenimiento causan un gasto a las empresas, que normalmente quieren reducir o eliminar bajo cualquier concepto. Es difcil demostrar las causas que provocan las averas en las mquinas, ya que estn sometidas a muchos factores aleatorios relacionados con fiabilidades de aparicin de roturas, desgastes, deterioros, etc. Como normalmente el mantenimiento no se considera un bien ms de los activos de las empresas, no se realizan estudios profundos de causalidad, fiabilidad y repeticin de incidencias. Por ello, se crea la necesidad de establecer un protocolo o camino a seguir, para extraer la informacin necesaria para poder visualizar con claridad los puntos crticos y costosos del mantenimiento de un centro industrial o productivo. Una vez detectados hay que aplicar soluciones tecnolgicas y

cuantificarlas econmicamente, para ver su rentabilidad tanto econmica como tcnica.

2.6 RESEAS HISTRICAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2.6.1 ANTIGUAS CIVILIZACIONES
El concepto del mantenimiento es tan antiguo como la Humanidad. Los egipcios tenan sistemas de mantenimiento cuando construan las pirmides. El xito de la extensin de la primera civilizacin ms potente que fue la del Imperio Romano, es debido a la construccin de las vas de comunicacin; las uniones se hacan con plomo y haba cuadrillas de mantenimiento de la calzada. El declive del Imperio se debi a la dejadez de mantenimiento, ya que los Brbaros robaban el plomo.

2.6.2 REVOLUCIN INDUSTRIAL

La poca cuando reflota el mantenimiento es en la Revolucin Industrial, nace el concepto de mquina industrial, es en esta poca el concepto de mquina es un bien preciado. Las mquinas se disean para durar siempre y su estructura es muy rgida y por tanto muy fiable, lo es porque son mquinas muy elementales, con pocas piezas y 38

Introduccin _________________________________________________________________________

muy robustas. El concepto es el de Mantenimiento Autnomo, el artista es su amo, no existe el concepto de la actividad de mantenimiento que se debe realizar a parte del diseo y construccin de la mquina; este concepto pervive hasta bien adentrado el siglo XX.

2.6.3 DCADAS 40 Y 50
La expansin del Mantenimiento Industrial es en la 2 posguerra mundial, sobre las dcadas de 40 y 50. Hablar de mantenimiento sin desarrollos productivos no tiene sentido. Se empieza a producir en masa para satisfacer las necesidades de gente; se tiene que empezar a producir; se crea el concepto de lneas de manufactura, sobretodo en la Europa devastada por la Guerra. Esta gran industrializacin, implica la construccin de mquinas ms complejas y menos robustas, se entra en el concepto de la competitividad. Antes no existan las velocidades de produccin y en esta poca empieza a introducirse este concepto (turbomquinas, mquinas rotativas, etc.), a mayor velocidad mayor desgaste y abrasin; por tanto las mquinas empiezan a necesitar intervenciones de mantenibilidad. Las mquinas se van complicando. Antes de mantenimiento hay que hablar de fiabilidad (mayor nmero de piezas, mayor complejidad, diseos ms ajustados,...), ahora nace el concepto de avera.

2.6.4 INICIOS DEL TPM EN DCADA DE LOS 50 (INDUSTRIA MANUFACTURERA)

En los aos 50 nace el primer concepto de Mantenimiento Preventivo por Reposicin (se pierde dinero si tengo que esperar a solucionar la avera y no produzco); estadsticamente el Mantenimiento Preventivo Planificado es caro, empieza bien pero su efectividad es cuestionable. Es el empresario que ve la primera luz de la no eficacia de dicho mantenimiento.

Los primeros que se preocupan de esto son los Japoneses, al final de la dcada de los 50 ya empiezan a imitar y a aprender de mantenimiento. La primera empresa que implanta una industria manufacturera en Japn es Toyota, otro tipo de industria es la de procesos (energa, petroqumicas, qumicas, etc.).

39

Introduccin _________________________________________________________________________

2.6.5 CREACIN DE TPM EN DCADAS (INDUSTRIA MANUFACTURERA)

DE LOS 60 Y 70

En el sector manufacturero se paran mucho las lneas y se entra en el concepto de Mantenimiento Productivo, donde se vuelven a los orgenes del siglo XIX, los operarios protagonizan las intervenciones de primer nivel. En los aos 60 y 70 se convierte en Mantenimiento Productivo Total (TPM), su creador es Seiichi Nakajimi (vicepresidente de JIPM). Actualmente el TPM o su variante pragmtica Mantenimiento Autnomo es el modelo de referencia en el sector del automvil y en muchas industrias manufactureras (farmacuticas, alimentaras, metal-mecnicas,...). El problema fundamental es su concepcin original; el TPM est sustentado en 12 fases y una de ellas contempla el Mantenimiento Planificado, no obstante el Mantenimiento Autnomo contempla la intervencin que puede realizar el operario y no las intervenciones complejas y duraderas.

2.6.6 TEROTECNOLOGA, DCADA DE LOS 60

Las primeras nociones sobre la problemtica integral industrial nace en el Reino Unido en los aos 60, donde se anuncia una nueva disciplina llamada Terotecnologa. Diversos estudios demuestran que alrededor de 80% de los costes de explotacin produccin y mantenimiento de un activo industrial se determinan en la fase de Ingeniera. Por ello como complemento del TPM, en Japn, desde hace varias dcadas se maneja el concepto de prevencin del mantenimiento, que implica la realimentacin de las experiencias del mantenimiento hacia la ingeniera.

2.6.7 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO DCADAS 50, 60 Y 70 (INDUSTRIA DE PROCESOS)

En la industria de procesos el desarrollo desde los aos 50 empieza por otro camino, el modelo ms avanzado que suple la carencia de Mantenimiento Planificado, aparece el concepto de sobremantenimiento, nace como una secuela negativa de demasiados paros planificados que aparte de costosas no resuelven el problema de baja fiabilidad de muchos activos; por ello, en los aos 60 y 70 se introduce el modelo del mantenimiento basado en estado o condiciones reales de activos industriales, popularmente llamado Mantenimiento Predictivo. 40

Introduccin _________________________________________________________________________

Los primeros pasos en este sentido, se dan cuando las intervenciones planificadas con reposiciones de elementos de mquinas a frecuencia fija, se empiezan a sustituir por las inspecciones cualitativas (gamas de preventivo). El Mantenimiento Predictivo da otra dimensin a dichas inspecciones, ya que se basa en mediciones peridicas de variables de estado tcnico (amplitudes de vibracin y sus frecuencias, impulsos de choque, temperatura, presin, espesores, etc.), observando la tendencia del cambio de niveles medidos en su comparacin con ciertos patrones de referencia (ejemplo: normas de severidad de vibracin). De esta manera, se organizan sistemas de auscultacin de activos en operacin para determinar sus necesidades reales de intervencin correctiva, preventiva o de mejora, todo ello sin interferencia con la disponibilidad productiva de la instalacin.

Al principio el Mantenimiento Predictivo, no es asequible debido a los altos costes de la instrumentacin analgica. Se expande por los sectores estratgicos de la industria de procesos petroqumicas y energticos, pero posteriormente a medida que pasa el tiempo y gracias a las mejoras tecnolgicas se expande a qumicas, cementeras, papeleras y gracias a una gran oferta tecnolgica de instrumentos porttiles se implanta en los sectores manufactureros.

2.6.8 INTRODUCCIN DEL GMAO DCADA DE LOS 80

El siguiente hito importante es el desarrollo del Mantenimiento Asistido Por Ordenador. Representa la introduccin de la informacin de usuario a principios de los 80, que conlleva el desarrollo de aplicaciones informticas denominadas GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador). El procesamiento de datos y elaboracin de informes de gestin tcnicos y administrativos del mantenimiento, abren nuevos horizontes para reconocer el mantenimiento como una funcin industrial con entidad propia, ms all de un simple servicio. En esta lnea, en los ltimos aos aparece un nuevo concepto Gestin de Activos (Asset Managment), donde se involucran principios de gestin integral de activos extendida hacia la ingeniera y produccin.

2.6.9 RCM, INICIO EN DCADA DE LOS 70

Probablemente el modelo ms avanzado en el contexto del proceso de mantenimiento es el de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM), que nace en los aos 70 en la 41

Introduccin _________________________________________________________________________

industria aeronutica civil de EE.UU. A raz de una iniciativa de viabilidad econmica, el avin comercial ms grande del mundo (Boing-747) que segn los preceptos de Mantenimiento Planificado, vlido para las aeronaves hasta entonces exiga excesivos costes y tiempos de mantenimiento de B-747 que cuestionaba su rentabilidad. A raz de los estudios realizados, se elabor una metodologa que ofreca una reduccin selectiva de tareas de mantenimiento sin poner en peligro la fiabilidad y seguridad del aparato.

Dicha metodologa, que luego fue perfeccionada por John Moubray, consiste en aplicar el conocido mtodo de AMFEC (Anlisis Modal de Fallos Efectos y Criticidad) aplicado al diseo y proceso en la industria, amplindolo en la valoracin de consecuencias. Se parte de las necesidades de cumplimiento de una misin por cierto activo expresado en trminos de parmetro, preferiblemente medibles, luego se plantean posibles desviaciones de este cuadro paramtrico en trminos de modos de fallos, luego se plantean los posibles efectos, consecuencias y su criticidad.

El RCM es un nuevo modelo de mantenimiento, es una metodologa racional para determinar la integracin ptima de los modelos conocidos de Mantenimiento Reactivo, Proactivo, Mejoras e incluso mantenimiento por deteccin de fallos ocultos; este enfoque representa un cambio radical en el desarrollo histrico del mantenimiento; porque antes del RCM, el Preventivo y Planificado se centraba en los activos y el RCM se centra en las ubicaciones y procesos productivos. Antes el Mantenimiento Preventivo, por ejemplo de una bomba era clnico independientemente de la funcin y el proceso donde interviniese. Ahora el mismo activo tiene distintas aplicaciones y frecuencias de intervenciones de mantenimiento dependiendo de la criticidad del proceso donde intervenga.

2.6.10 ACTUALIDAD
El escenario actual de mantenimiento econmicamente rentable, se sustenta en el mantenimiento autnomo en el sector manufacturero y Mantenimiento Planificado como su complemento obligatorio. En el sector de procesos, la baza principal es el Mantenimiento Proactivo, basado en las intervenciones planificadas que emanan de las gamas del Preventivo y rutas del Predictivo, todo ello en mbito tecnolgico.

42

Introduccin _________________________________________________________________________

En el mbito administrativo y econmico, el Proceso de Mantenimiento es equiparable a los dems procesos del rea industrial y en un futuro deber tener la propia cuenta de resultados; es decir, no ser considerado solo como un centro de coste (o varios), sino tambin un centro de beneficios.

43

44

Estado del Arte _________________________________________________________________________

3 ESTADO DEL ARTE

3 ESTADO DEL ARTE

3.1 OBJETIVOS
Uno de los objetivos del estado del arte, es presentar y definir brevemente algunos mtodos utilizados para la gestin de activos en entornos industriales. El objetivo es presentar el RCM, definiendo la necesidades de criticidades, AMFEC y NPR; Mantenimiento Preventivo, expresando la necesidad de estructurar las actividades de mantenimiento en planes y Mantenimiento Predictivo, que se define; indicadores de gestin (KPIs), indicando la necesidad de controlar las incidencias y costes asociados. Para el TPM (Total Productive Manintenance (Mantenimiento Productivo Total)) y el LCC (Life Cycle Cost (Coste del Ciclo de Vida)), el objetivo es definirlos en el estado del arte, pero no van a intervenir ms en el desarrollo de la tesis doctoral, se definen a modo de inters del lector para que tenga conocimiento de dichos mtodos. Otro de los objetivos es mostrar las publicaciones del autor de la tesis doctoral, para que se muestre que el presente estudio lo soportan varias publicaciones nacionales e internacionales. Los mtodos hallados en las referencias bibliogrficas ayudan a comprender la organizacin y funcionamiento de los departamentos de produccin y mantenimiento, sus necesidades y sus objetivos. Pero, existe un vaco en la definicin de un mtodo para la demostracin prctica de las ineficiencias productivas causadas por fallos en equipos o sistemas y la forma de presentar dichos resultados que haga trabajar en equipo a los dos departamentos. Se encuentra a faltar una metodologa prctica que

45

Estado del Arte _________________________________________________________________________

relacione los modos de fallos de sistemas y equipos, con la cantidad de aparicin de los fallos y su coste econmico. De aqu, la estructuracin del estado del arte en los objetivos comentados inicialmente en este captulo.

3.2 RCM ((RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD))

[13], [69], [15], [75], [26], [78], [30], [79], [35], [82], [46], [87], [57], [88], [63], [89], [64], [90], [65], [91], [66], [67], [105], [109],

[111], [117], [124], [128], [136], [144], [148], [150], [152], [165], [176], [187], [191], [193], [194], [199], [201], [205], [209], [211], [214], [217], [227], [230], [231], [232], [237], [258]. Como muy bien define Moubray [175] y [176] y August [12] y [13] el RCM es una metodologa para determinar las actividades de mantenimiento, reactivas y proactivas, con objeto de optimizar la fiabilidad de los activos industriales, minimizando los fallos operacionales y/o sus consecuencias para la seguridad y medio ambiente, calidad, produccin y mantenimiento de las instalaciones industriales. Se trata de un anlisis inductivo/deductivo que de hecho todos hacen intuitivamente, en mayor o menor medida, en un mbito industrial. La diferencia es que con esta metodologa se sistematiza el pensamiento para evitar omisiones, prejuicios o juicios precipitados, conclusiones prematuras, falta de detalle y rigor y otras deficiencias que surgen de la fiabilidad limitada de un anlisis no sistemtico. [229],

El mtodo RCM basa sus modelos y teoras aplicables de forma genrica para cualquier tipo industria; pero, hace referencia a partes del sistema de gestin de mantenimiento o no hacen una profundidad exhaustiva del tipo de maquinaria y actuacin para cada tipo de industria. Las necesidades y deficiencias encontradas en el sistema RCM para poder implantar este mtodo en industrias de proceso se indican en los siguientes apartados del subcaptulo 3.2.

46

Estado del Arte _________________________________________________________________________

3.2.1 CLCULO DE CRITICIDADES

[34], [44], [59], [181].

El mtodo contempla varios aspectos operativos como pueden ser seguridad y medio ambiente, calidad, produccin y mantenimiento; varios niveles de impacto, que pueden ser 4; con lo que se utiliza una matriz de 4x4 para calcular la criticidad de plantas, procesos, subprocesos y equipos. Ello, es insuficiente para plasmar la complejidad del funcionamiento de las instalaciones de proceso, ya que en lugar de tender a obtener unos resultados objetivos, se obtienen unos resultados superficiales y subjetivos a la valoracin de la criticidad de las instalaciones.

Se vislumbra la necesidad de tomar toda la instalacin como un conjunto y definir una cantidad de variables que participan con el activo, no solo variables de diseo y proceso (temperatura, presin, caudal, intensidad, tensin, productividad, fluido, reaccin, almacenaje,...) sino tambin comerciales, calidad, legales, variables de disponibilidad, (Satisfaccin del cliente, valor producto, ISO 14000, ATEX, intercambiable, recambios disponibles en almacn, previsin futura del producto,).

3.2.2 AMFEC (ANLISIS DE MODOS DE FALLOS EFECTOS Y CRITICIDAD)

[10], [12], [21], [36], [51], [53], [60], [61], [92], [110], [113], [125],

[127], [143], [154], [164], [166], [171], [173], [183], [188], [195], [196], [197], [198], [202], [216], [218], [226], [240], [249].

AMFEC es la parte de RCM, expresado mediante una hoja, que determina todos los fallos que pueden surgir en el funcionamiento de un activo, as como su impacto en seguridad y medio ambiente, calidad, produccin y mantenimiento. Posibilita asimismo una valoracin de cada uno de estos fallos y cuantificarlos con un nmero que agrupa dicha valoracin, llamado Nmero de Ponderacin del Riesgo (NPR).

La realizacin de una hoja AMFEC de un activo es costosa en tiempo. Cuando se llega a una cantidad de aplicacin de hojas AMFEC de equipos, se tiene del orden de un 90 % de todos los posibles modos de fallos que ocurren en un centro industrial o 47

Estado del Arte _________________________________________________________________________

productivo. Por tanto, existe la necesidad de crear bases de datos de modos de fallos tipo de industrias de proceso, para minimizar el tiempo de realizacin de la hoja AMFEC de un equipo. Siendo el tiempo aplicado para definir:

Funcin proceso Parmetros Fallos funcionales Modos de fallos especficos a la localizacin del equipo Efectos y consecuencias caractersticas Impacto en seguridad, medio ambiente, calidad, produccin y mantenimiento

3.2.3 NPR (NMERO DEL PONDERACIN DEL RIESGO)

[106], [120], [132], [210].

El Nmero de Ponderacin del Riesgo (NPR) lo forman tres elementos:

Gravedad: Define la gravedad de los efectos ocurridos si sucede el fallo en la mquina o instalacin de estudio. Frecuencia de Fallos: Nmero de sucesos ocurridos en un intervalo de tiempo. Detectabilidad: Mayor o menor facilidad de detectar una causa de fallo segn recursos humanos y tcnicos disponibles

Se multiplican los valores de Gravedad x Frecuencia de Fallo x Detectabilidad y se obtiene el NPR para cada modo de fallo. Su utilidad consiste en alertar en menor o mayor medida al analista a reforzar los mtodos de mantenimiento. Cada parte del NPR se pondera del 1 al 10 segn la importancia; por tanto el NPR va desde 1 hasta 1000.

En la propia operativa de utilizacin de la herramienta RCM, surge la necesidad de poder agrupar los rdenes de magnitud de las frecuencias de fallos por tipos equipos Por ejemplo un rodamiento se puede cambiar cada 6 meses, o un engrase se debe realizar una vez al mes en una mquina rotativa (grupo motor-bomba) y en cambio, 48

Estado del Arte _________________________________________________________________________

una fuga en la tubuladura de un intercambiador de calor provocada por la corrosin del vapor que circula por ella, puede surgir al cabo de unos 10 aos; con lo que estas frecuencias de fallos no son comparables y medibles bajo la misma regla. Ya que se encuentra dificultad en llegar a valores de NPR altos debido a que la frecuencia de fallos es muy variable. Una fuga de amoniaco que ocurre cada 10 aos, tiene un valor de frecuencia de fallos 2, detectabilidad 2 y gravedad 10, con lo que el NPR = 2x2x10 = 40; siendo un fallo con consecuencias graves muy lejos del valor 1000. Con los ejemplos indicados, se vislumbra la oportunidad de crear valores de rangos de frecuencia de fallos diferentes para tipos de equipo, que haga equiparar la disparidad de tiempos de aparicin de fallos entre tipos de equipo.

3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO

3.3.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
[2], [220]. [31], [39], [45], [52], [68], [103], [112], [135], [151], [184], [215],

Es aqul que consiste en realizar ciertas reparaciones o cambios de piezas, al vencer un perodo de tiempo prefijado, con la finalidad de disminuir la probabilidad de daos y prdidas de produccin.

Dada la diversidad tecnolgica de los equipos de las industrias, las publicaciones sobre Mantenimiento Preventivo se enfocan a tratar qu tipos de gamas preventivas (por frecuencia, por especialidad, por riesgo, por tipo de actuacin,) boletines de inspeccin,, existen; pero, no se disean planes de Mantenimiento Preventivo con sus intervenciones, y sus frecuencias; as como, su coste asociado al plan. Por ello, se encuentra a faltar planes de Mantenimiento Preventivo para industrias de procesos.

3.3.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

[16], [19], [29], [55], [58], [73], [77], [93], [94], [118], [137], [147], [161], [170], [179], [182], [213], [225], [236], [246], [259].

49

Estado del Arte _________________________________________________________________________

Se trata de un Mantenimiento Preventivo realizado en base a un profundo conocimiento del estado real de las mquinas y sus componentes, analizando el comportamiento y funcionamiento de las mismas mediante controles sistemticos peridicos o continuos y actuando cuando en los parmetros observados se detectan valores anormales.

3.4

KPIs

(KEY

PERFORMANCE

INDICATORS).

INDICADORES DE GESTIN
[1], [3], [4], [5], [6],[7], [8],[9],[11],[14], [17], [18], [20], [22], [23], [24], [25],[27],[28], [32], [33], [37], [40], [41], [42],[43], [47], [48], [49], [50], [54], [56], [62], [70], [71], [72], [74], [76], [80], [81], [83], [84], [85], [86], [95], [96], [97], [98], [99], [100], [101], [102],[104], [107], [108], [114], [115], [116], [119], [121], [122], [123], [126], [129], [130], [131],

[133], [134], [138], [139], [140], [142], [145], [146], [149], [153], [155], [156], [157], [158], [159], [160], [162], [163], [167], [168], [169], [174], [175], [177], [178], [185], [186],

[189], [190], [192], [200], [203], [204], [206], [207], [208], [219], [221], [222], [223], [233], [234], [235], [238], [239], [241], [242], [243], [244], [245], [247], [248], [250],[251], [253], [254], [255], [257], [260], [261], [262], [263], [264], [265]. Los indicadores de gestin ayudan a conocer la situacin de departamentos de la empresa. En la poca informatizada en la que vivimos es muy fcil tener acceso a grandes volmenes de informacin que a su vez nos dan ms informacin si se relaciona entre s; pero, es muy importante conocer la que nos ayuda a dirigir y decidir sobre acciones en la empresa. Por ello, se han establecido numerosos indicadores de gestin tecnolgicos, recursos humanos y materiales, econmicos, de proactividad, etc. Lo ms importante es diferenciar entre la informacin que ayuda a decidir y la que simplemente sirve para controlar, no dando ningn valor aadido y consumiendo recursos de forma innecesaria.

Se crea la necesidad de relacionar los indicadores de aparicin del fallo y su coste econmico, aplicado a diferentes tipos de equipos y para diferentes estados de implantacin de Mantenimiento Proactivo. Para cubrir dicha deficiencia, se define la metodologa en el apartado 5.

50

Estado del Arte _________________________________________________________________________

El tiempo medio entre averas sucesivas de un tem reparable. Se representa como TMEF y es inverso a la tasa de fallos. El MTBF se aplica para un tipo de avera concreto y no se suele utilizar tipos de MTBF para tipo de averas distintas. Con ello, se encuentra a faltar tipologas de MTBF para diferentes tipos de equipos y valores de ellos mismos establecindose que valores son adecuados y cules no para industrias de proceso.

3.5

TPM

(TOTAL

PRODUCTIVE

MAINTENANCE

(MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL))

[38], [141], [172], [180], [212], [224], [228], [252], [256].

El TPM es un sistema de organizacin del mantenimiento que, aunque originado en EEUU, ha sido divulgado a partir de experiencias japonesas. Como comenta Nakajima el mtodo TPM, adems del mantenimiento, abarca otras reas del sistema productivo y, bsicamente, consiste en dividir las actuaciones de mantenimiento segn el nivel de complejidad de las mismas, asignndose al personal de operacin los niveles de menor contenido tcnico y al personal de mantenimiento el resto de las actuaciones. A travs de la mayor implicacin con sus mquinas y equipos, se pretende una mejora de mtodos, sistemas y rendimientos. En algunas ocasiones, se presenta errneamente, como un sistema que suprime el mantenimiento. La aplicacin del TPM no es viable en aquellas instalaciones altamente automatizadas en que el personal de operacin no existe o est reducido a la mnima expresin.

3.6 LCC (LIFE CYCLE COST (COSTE DEL CICLO DE VIDA))

El Coste de Ciclo de Vida (LCC) es una metodologa que busca la minimizacin del coste de toda la vida de un sistema o equipo (minimizacin del Life Cycle Cost) y la maximizacin del cumplimiento de sus objetivos (maximizacin del beneficio). En consecuencia, en el LCC se deben considerar simultneamente tanto el coste como la efectividad de un sistema o equipo ya desde su diseo conceptual. El LCC considera los costes de: 51

Estado del Arte _________________________________________________________________________

Investigacin y desarrollo del sistema. Manufacturacin e instalacin del sistema. Operacin y mantenimiento. Retirada y eliminacin.

3.7 PUBLICACIONES AUTOR TESIS

Hydrocarbon Processing Managing costs and incidents in industrial plant equipment. January 2010. Pg. 55-61.

Revista Calidad Modelo de Gestin de Activos a travs de Servicios de Mantenimiento para la Industria de Procesos. Julio / Agosto 2008. 16-21.

Revista IGM (Ingeniera y Gestin de Mantenimiento) Editorial Alcion. Desarrollo del Manual de Mantenimiento en el contexto de la Norma Internacional ISO 9000:2000. Enero/Febrero 2005. ISO 9000 / 2000 y su incidencia en el Proceso de Mantenimiento. Julio / Agosto 2005. Mejora del Mtodo R.C.M. a partir del A.M.F.E.C. en Industrias Qumicas (tres entregas). Noviembre / Diciembre 2005; Enero / Febrero 2006 y Marzo / Abril 2006. Incidencias en equipos de Plantas Qumicas (dos entregas). Septiembre / Octubre 2006 y Noviembre / Diciembre 2006. Cuadro de Mando y Benchmarking. Septiembre / Octubre 2006. Juric, Z. Ed., Conde, R., Gardella, M., Gmez-Acebo, C., & Goti, A. GMAO Gestin del mantenimiento asistida por ordenador. Ingeniera y Gestin de MANTENIMIENTO [50], 57-62. 2006a. 52

Estado del Arte _________________________________________________________________________

IADAT e-2006 International Conference on Education Maintenance Managers' Empowerment by using a Money Based RCM. Barcelona 12-14 de Julio de 2006. Operations improvement and operators empowerment by using a RCM oriented to lean-structured companies. Barcelona 12-14 de Julio de 2006.

IADAT Journal of Advanced Technology Gardella, M. & Goti, A. 2006, "Maintenance managers' empowerment by using a Money Based RCM".

Maintenance Technology Goti, A., Egaa, M. M., Iturritxa, A., & Gardella, M. 2008, "RCM For Small- To Medium-Sized and Lean Organizations". December, pp. 13-17.

VIII, IX, X y XI Congreso de Confiabilidad. II Jornadas Iberoamericanas de Asset Management. Implantacin y Gestin de Mantenimiento Preventivo en la Industria Qumica a travs de RCM. Madrid (Espaa) 29-30 de Noviembre de 2006. Parametrizacin del nmero de ponderacin del riesgo para el desarrollo de AMFECs variables. San Sebastin (Espaa) 28-29 de Noviembre de 2007. Modelos de Gestin de Activos a travs de servicios de Mantenimiento para Industria de Procesos. Lleida (Espaa) 26-27 de Noviembre 2008. Gestin de proveedores de servicios y materiales para Mantenimiento en la Industria de Procesos. Valencia 3-4 (Espaa) 3-4 de Junio de 2009.

Revista electrnica PMM Institute for Learning Implantacin y Gestin de Mantenimiento Preventivo en la Industria Qumica a travs de RCM. Enero 2007. 53

Estado del Arte _________________________________________________________________________

3.8 CONCLUSIONES
Se ha descrito brevemente la filosofa del RCM, con sus secciones criticidad, AMFEC y NPR; se ha definido el Mantenimiento Preventivo y Predictivo e indicadores de gestin. A todos estos mtodos se les ha encontrado necesidades de desarrollo de algunas de sus partes, para facilitar la implantacin de la gestin de activos en industrias de procesos.

Definiendo los mtodos TPM y LCC, se ha ilustrado al lector de otras formas de gestin de activos que actualmente se utilizan.

Mostrando las publicaciones del autor de la tesis, se ha constatado que el estudio de investigacin desarrollado ha sido validado por revistas e instituciones dedicadas a la gestin de activos, y mostrado el inters de ellas por las aportaciones de la tesis.

54

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

4 DEFINICIN DEL MTODO RCM EN LA ACTUALIDAD

4 DEFINICIN DEL MTODO RCM EN LA ACTUALIDAD

4.1 OBJETIVOS
El captulo 4 de la presente tesis, define la metodologa RCM que es muy bien utilizada en muchas empresas de industria de procesos. Con esta definicin, se establece la base de donde emana las aportaciones de la tesis, ya que son mejoras a dicha metodologa. El trabajo de desarrollo de RCM ha sido realizado con mayor difusin por John Moubray, al cual se hace referencia en este captulo.

Un objetivo del captulo es mostrar las 7 preguntas del mtodo RCM definido por Moubray, para determinar las funciones, fallos funcionales, efectos de los fallos, consecuencias de los fallos, valoracin de los fallos y actividades que se pueden realizar para prevenir dichos fallos; de los activos o sistemas a los que se les aplica RCM.

Para poder aclarar los pasos del RCM, se mostrarn ejemplos prcticos de ejecucin de los 7 pasos del RCM, a activos de una planta de procesos.

Interesante es que tambin se muestren otras metodologas, que tienen por objetivo implantar modelos de gestin de activos, con el objetivo de optimizar recursos para

55

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

lograr los mejores resultados en predecir y prevenir fallos, y controlar los costes asociados. Para ello, se muestra la estrategia SAMI (Strategic Asset Management Inc) y el modelo BMM (Business Maintenance Model) de Asset Management de PMM Institute For Learning. Tambin, se definir un modelo de implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, diseado por el autor de la tesis.

4.2 INTRODUCCIN
En la aplicacin del mtodo RCM (Reliability Centered Maintenance (Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad)), la parte de AMFEC (Anlisis de Modos de Fallos Efectos y Criticidad) es una metodologa bien establecida desde antes del RCM y de hecho se utiliza en la Ingeniera de Diseo y de Procesos para optimizar las instalaciones desde hace aos. Su aportacin principal es la valoracin de riesgos (NPR). Con ello, se consigue analizar todas las causas que provocan un dao en una mquina o instalacin. De muy buena ayuda ha servido esta herramienta analtica, para plantear las bases de una correcta actuacin de los departamentos de mantenimiento de muchas industrias.

Se puede llegar a dimensionar, la causa o causas que provocan cualquier fenmeno fsico o qumico en cualquier mquina, instalacin o proceso productivo, puede ser estudiado y analizado desde varios niveles de precisin y detalle. a- Visin generalista: En una planta industrial est parada por indisponibilidad de las instalaciones, sin saber muy bien el motivo de esta parada. b- Visin detallada: El retn que separa el circuito de refrigeracin del de vehiculacin de vapor de la bomba de la caldera, que suministra vapor a todas las plantas de proceso; tiene una rigidez provocada por envejecimiento o fatiga, el cual le ha hecho perder sus propiedades elsticas. Esto ha provocado un calentamiento progresivo de la bomba; as como, sus rodamientos, en los cuales se ha perdido una calidad de lubricacin (perdiendo viscosidad el aceite a causa del aumento de temperatura) y provocando un gripaje de los mismos, provocando una parada de la bomba, caldera y en consecuencia suministro de vapor a todos los procesos de la planta industrial, que en este caso est parada por indisponibilidad de las instalaciones, comentado anteriormente.

56

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

c- Visin microscpica: Variacin de las fuerzas moleculares de la cadena polimrica del material del retn de la bomba, en funcin de una variacin de un grado celsius de temperatura o un ciclo de compresin-descompresin del material.

El objetivo de la aplicacin del mtodo RCM, es conseguir descubrir y analizar las causas ms detalladas, en el caso comentado anteriormente, cada cuanto se debe cambiar el retn de la bomba antes de que pierda sus propiedades elsticas, teniendo en cuenta su degradacin en funcin del tiempo, fatiga mecnica y trmica debido a que es un material polimrico. Esto es una simple explicacin del grado de magnitud de detalle, que se necesita conocer de las causas de fallos en equipos para utilizar la herramienta mtodo RCM. Pero, como deben haber comprobado los lectores, se les ocurren ensimos detalles y comportamientos fsicos y qumicos que ocurren en diferentes equipos, mquinas o instalaciones de las industrias donde trabajan.

Como se llegara al absurdo de llegar al detalle microscpico del anlisis de causas de fallos (punto c), se queda en el detalle en el cual se comenta que el retn de la bomba esta rigidizado e inservible (punto b). Aun as, llegando a este nivel de detalle, la aplicacin del anlisis de causas de fallos, para cada mquina necesita de un gran esfuerzo de varios tcnicos e ingenieros; porque a cada mquina se debe estudiar su comportamiento desde el principio, con los consecuentes costes asociados.

Lo que se propone, es el anlisis de varias mquinas e instalaciones, que engloben la mayor parte de las tecnologas aplicadas en una industria, descubriendo y analizando las causas de fallos; as como, ponderando sus criticidades, detectabilidades y gravedades. Con lo que se desarrolle un sistema parametrizado de anlisis de causas de fallos e intervenciones de mantenimiento, necesarias para tener un ptimo comportamiento de mquinas e instalaciones, con las consecuentes reducciones de costes asociados.

4.3

LAS

PREGUNTAS

BSICAS

PARA

LA

IMPLANTACIN DE RCM [JOHN MOUBRAY]

1. Cules son las funciones y estndares de funcionamiento en la ubicacin operativa? 57

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

2. Cmo se puede dejar de cumplir las funciones? 3. Qu puede originar cada fallo funcional? 4. Qu efectos provocan los fallos? 5. Qu consecuencias provocan los fallos? 6. Qu valoracin tienen los fallos? 7. Qu actividades se pueden realizar para prevenir o evitar que aparezcan los fallos?

4.3.1 FUNCIONES Y ESTNDARES DE FUNCIONAMIENTO EN LA UBICACIN OPERATIVA

La primera pregunta en la secuencia metodolgica del RCM es: Cules son las funciones y estndares de funcionamiento en la ubicacin operativa?, dicho de otro modo Para qu sirve el activo bajo estudio? Hay que definir, de manera concisa la funcin primaria del activo, pero tambin funciones secundarias relevantes. Por ejemplo, la funcin de una bomba es transportar fluidos, pero tambin es contener lquido, aunque aparentemente esto sea secundario; cuando se manejan productos txicos, explosivos y peligrosos en general, la estanqueidad puede ser ms importante que sus caractersticas funcionales primarias.

Si se bombea agua en un entorno sin peligro, las fugas por el cierre mecnico pueden ser un fallo funcional de segundo o tercer orden de importancia, al fin y al cabo es una prdida energtica, mientras tenemos caudal y presin satisfactorios, no es preocupante.

Si la bomba transporta alguna sustancia peligrosa, seguridad e impacto ambiental, una fuga puede ser un fallo funcional de primersimo orden de importancia. Hay que ser muy incisivo en este primer paso, ya que si aqu se omite algo, el anlisis ser incompleto. Otro ejemplo: un calorifugado tiene como funcin primaria el aislamiento trmico, una cuestin de economa energtica; no obstante, la proteccin de personas puede ser igual o ms importante. Incluso funciones aparentemente disparatadas como declarar la funcin de no caerse para un activo, puede ser relevante en 58

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

algunos casos, tratndose de situaciones de gran riesgo (aun con probabilidades de ocurrencia bajas). Lo importante es efectuar una tormenta de ideas, donde varios participantes puedan hacer aflorar las funciones primarias o secundarias desde diversos puntos de vista. Claro est, este desglose tiene un lmite racional, por ello se requiere de sentido comn y experiencia. No efectuaremos una revisin anual de la mecnica de suelos de un edificio de oficinas en una zona normal donde nunca ha habido terremotos. Sera una Gama Preventiva irracional. Pero qu tal una Planta Nuclear en California? Seguramente que cambia de sentido. Intuitivamente pensamos en la probabilidad y en las consecuencias.

Acto seguido hay que asociar parmetros a las funciones, cuantitativos, de ser posible refirindose a los parmetros relevantes de proceso, por ejemplo:

Variables termodinmicas: presin, temperatura, caudal, densidad, humedad relativa.

Variables qumicas: pureza, ph, % mezcla.

Variables mecnicas o dimensionales: espesores, niveles de vibracin permitidos, desalineacin / desnivelacin.

Variables acsticas: nivel de presin sonora

Variaciones permitidas de cierto parmetro: pulsaciones de presin, diferencial de temperatura.

Cuanto mejor definido o parametrizado sea el funcionamiento, la secuencia del anlisis RCM ser ms directa y la seleccin del tipo de mantenimiento adecuado ms fcil. En este lugar hay que destacar el aspecto tal vez ms importante de la filosofa RCM: los parmetros de proceso que describan las funciones del activo bajo estudio, tienen que ser valores que debe cumplir el activo, no los que puede dar. No confundir la demanda con la capacidad de proceso.

59

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

PARMETROS O DESCRIPTORES DEL PROCESO Mltiples

DESCRIPCIN

EJEMPLOS

Varios parmetros que describen el funcionamiento

Todo valor de operacin. Si no se conoce, no se podr exigir al Mantenimiento que lo garantice.

Calentar 2 Ton de un producto a 126C en 1 hora. Cualquier magnitud fsica relevante (p, t, caudal, etc.) Respuestas: ACEPTABLE o as Tpico para bombas o depsitos: contener lquido o similar P.e.: la bomba debe dar entre 1000 y 2000 l/h Por ejemplo: asegurar el mximo nivel posible

Cuantitativos

Cualitativos

Algunas veces no se puede cuantificar Se aplica a alguna condicin imprescindible Se refiere a una ventana de funcionamiento Variaciones dentro de un rango cualitativo

Absolutos

Variables

Mximo / mnimo

Tabla 4.1- Ejemplos de parmetros

4.3.2 FALLOS FUNCIONALES

La segunda pregunta en la secuencia metodolgica del RCM es: Cmo se puede dejar de cumplir las funciones? Es evidente que cualquier desviacin operativa del activo de las funciones previamente bien definidas y parametrizadas, constituye un Fallo Funcional. He aqu una gran diferencia del enfoque tradicional del mantenimiento que es sensible a la avera, cese total de funcin.

En una cultura esencialmente reactiva, el nivel de negligencia es alto y se empieza a reaccionar cuando, en muchas ocasiones, los daos y perjuicios ya se han experimentado. Una necesaria sutileza de observacin, debe ser reflejada en los procedimientos operativos del Mantenimiento Preventivo, claro est, segn los niveles de criticidad.

Si una bomba no da caudal presin exactamente segn lo especificado en Funciones y Parmetros de Proceso (4.3.1), es un caso anmalo al que habr que 60

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

hacer frente en los pasos subsiguientes del anlisis RCM. Por ello hay que recalcar nuevamente que una exhaustiva descripcin del paso nmero 1 (4.3.1) del mtodo, es la clave para determinar qu es un Fallo Funcional. Si se define que la funcin de una bomba es suministrar fluido, sin ms, toda fuga, variaciones de presin, caudal, etc. no sern considerados fallos y sern omitidos de los siguientes puntos del mtodo.

Otro detalle a destacar es que la definicin del fallo funcional debe, en lo posible, declararse en trminos cuantitativos, refirindose a los parmetros funcionales. Por ejemplo, si la bomba en cuestin debe suministrar un fluido a 10 bar de presin, tanto se considera fallo funcional si la presin observada es mayor, como si es menor de la especificada, luego los anlisis pueden o no tener el mismo cauce y mtodos de solucin. Tampoco sern de misma gravedad y riesgo.

Si la presin es mayor de la especificada, algo puede explosionar, reventar, etc. (o no necesariamente, porque algn procesista puede decir que a lo mejor es ms crtico un fallo funcional que la presin baje porque las condiciones de vaco en el sistema, pueden provocar una entrada de aire exterior, que luego puede formar una mezcla explosiva con el producto bombeado).

Se subraya

la necesidad de enfoque multidisciplinar, mxima creatividad e

imaginacin, ausencia de un enfoque de burocracia rutinaria.

El concepto de Riesgo debe ser bien comprendido en la metodologa RCM, sin tampoco exagerar ni ser demasiado precavido, porque esto conllevara la irracionalidad del mtodo. En todos los pasos del RCM surgen dudas de tipo cuantitativo cunto mucho es mucho?. Por ello hay que consensuar, debatir, confrontar constructivamente las opiniones y obtener una conclusin dentro de lo razonable. El RCM no es infalible. Es un proceso vivo.

61

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

FALLOS FUNCIONALES

DESCRIPCIN

Fallos parciales o totales

Funciona completamente o no funciona Funciona parcialmente, incumpliendo alguno de los parmetros de proceso Salida de cualquier parmetro de proceso fuera de las horquillas o tolerancias aceptables Asociado a la instrumentacin indicadores de cuadros de control y similares, donde fallo de display puede ser verdadero o falso
Ejemplo: una bomba tiene capacidad nominal para entregar 100 l/min. Por alguna razn, esta capacidad est limitada a 90 l/min. Se coloca la bomba en un proceso que demanda 85 l/min. No hay fallo funcional. Si se coloca la bomba en otro proceso que demanda 95 l/min, s hay fallo funcional. En ambos casos se contaba con el dato tcnico de capacidad mxima de la bomba.

Lmites superiores o inferiores

Fallos de falseo

Fallos funcionales en el contexto operacional

Tabla 4.2- Familias de Fallos Funcionales frecuentes

4.3.3 MODOS DE FALLOS

La tercera pregunta en la secuencia metodolgica del RCM es: Qu puede originar cada fallo funcional? Es, sin duda alguna, el paso ms tcnico de toda la secuencia del RCM. Se trata de encontrar las causas ms probables para cada fallo funcional.

En este paso hay que aunar los esfuerzos de distintos participantes expertos en diversas reas, mecnica, elctrica, instrumentacin, control, etc.

El tema no es trivial en absoluto, porque algunas causas (modos de fallo) son manifestaciones (sntomas) de unos males ms profundos o elementales. Por ejemplo, si como fallo funcional declaramos en la bomba en cuestin presin menor de 10 bar, suponiendo que el parmetro de proceso correcto son los 10 bar.

Los modos de fallo pueden ser diferentes; si se establece como modo de fallo (causa) avera de bomba y como la causa de esta causa desgaste de rodete, y luego en el siguiente ejercicio de profundizacin, causa de esta causa, cavitacin (puede haber 62

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

otras dos causas de raz, abrasin o corrosin), la problemtica es diferente. Si la causa ms primitiva es la cavitacin, probablemente se trata de un fallo de ingeniera debido al clculo incorrecto de NPSH o algn estrangulamiento en la succin o tambin temperatura de evaporacin del lquido ms baja etc.; si la causa primitiva es la corrosin, la cuestin es de un material inadecuado para el fluido que se maneja; si la cuestin de raz es la abrasin, pueden haberse mezclado con el fluido algunos slidos en forma de contaminante.

Sea lo que sea, el tratamiento que propondr el RCM en el anlisis subsiguiente ser diferente, no es lo mismo que a la hora de plantear mtodos de fiabilizacin del activo se plantee una revisin por ingeniera de los materiales, que una gama de verificacin diaria de temperatura de fluido o una mejora, poniendo un filtro para controlar la entrada de arenilla a la bomba con el fin de impedir la abrasin. Un mismo modo de fallo (causa) visto superficialmente no revelara estas diferencias. Ahondando, se llega a mayor profundidad. Por ello, tal y como se sugiere en la Hoja de AMFEC en este documento, es recomendable subdividir la columna de modos de fallo en tres niveles: nivel A, nivel B, nivel C; por supuesto, no necesariamente hay que desglosar siempre hasta el tercer nivel; tambin a veces, la complejidad es tal que no basta profundizar a tres niveles. Es lo ms engorroso del RCM.

Por experiencia, se ha observado que en este punto empiezan las divergencias entre las reas industriales implicadas: los de produccin tienden a echar la culpa a los de mantenimiento, sealando causas de averas clsicas, del dominio mecnico o elctrico, a la vez que se olvidan que hay muchas causas (modos de fallo) originadas por una maniobra errnea, una prctica operativa inadecuada del personal de produccin y similares. Tambin los de mantenimiento tienden a llegar a raz del problema buscando en la mayora de los casos fallos provenientes de diseo, el culpable es ingeniera. No hay que olvidar que el RCM, en primera instancia debe dotar de mtodos de mantenimiento eficaz a una instalacin existente tal cual. Por supuesto, si en uno de los pasos siguientes se observa una necesidad imperante e ineludible de reformar algo, habr que tener en cuenta que el mantenimiento por reformas o modificativo tambin entra en este conjunto de mtodos proactivos, pero siempre y cuando sea imprescindible.

63

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Para facilitar el progreso en este crtico paso del RCM, que suele ser un autntico escollo y donde se consume la mayor parte del tiempo de anlisis y por lo que muchos han desistido declarando el RCM demasiado engorroso, se recomienda:

Considerar como caso de clasificacin nivel A, fallos de los activos a nivel general, por ejemplo: fallo motor, fallo bomba, fallo variador, fallo instalacin, fallo depsito etc. La clasificacin a nivel B desglosa el nivel A en componentes y elementos. En el caso de una bomba, seran: fallo de rodamiento, fallo de empaquetadura o cierre mecnico, sobrecalentamiento, devanados etc. La clasificacin a nivel C, si precisa, descendera aun ms: mal montaje de rodamientos, fallo de lubricacin, entrada de suciedad, humedad, rotura por desgaste o fatiga; tambin hay que salirse a veces de la tesitura tcnica, puede ser fallo de maniobra; vlvula accidentalmente cerrada, etc.

En la siguiente tabla se presenta el caso de Modos de Fallo de un motor de velocidad variable desglosado a tres niveles:

MODOS DE FALLO
CLASIFICACIN NIVEL A Fallo variador CLASIFICACIN NIVEL B Por regulacin Por potencia Fallo motor Rotura eje Fallo rodamientos Mal montaje Fallo de lubricacin Entrada de suciedad / agua Sobrecalentamiento Suciedad en las aletas de enfriamiento de la carcasa del motor CLASIFICACIN NIVEL C

Tabla 4.3- Modos de fallos de un motor con variador de velocidad

64

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

4.3.4 EFECTOS DE FALLO

La cuarta pregunta en la secuencia metodolgica del RCM es: Qu efectos provocan los fallos? Se refiere a los efectos de cada uno de los modos de fallos.

No confundir con las consecuencias de fallo. Los efectos de fallo responden a la pregunta qu ocurre?, mientras las consecuencias de fallo responden a la pregunta qu tanto importa el efecto?

Cuando se rellena el formato de AMFEC, en la columna efectos de fallo hay que anotar de manera concisa:

Cul es la evidencia (si existe) del fallo ocurrido?

De qu manera (si procede), el fallo amenaza la seguridad y ambiente?

medio

De qu manera (si procede) afecta la produccin y operaciones en general, o si origina daos secundarios?

Qu dao fsico (si alguno) origina en el sistema?

Qu dificultades (si alguna) habr para reparar el dao a mantenimiento?

4.3.5 CONSECUENCIAS DE FALLO

La quinta pregunta en la secuencia metodolgica del RCM es: Qu consecuencias provocan los fallos? Es la mayor contribucin del RCM, ms all del anlisis AMFEC. La gestin de consecuencias de fallos, representa ms que la simple prediccin, prevencin o mejora en s. Es decir, puede matizarse la anterior pregunta: qu secuela prctica tendra el fallo si no se hiciera nada para detectar, predecir o prevenirlo? El Mantenimiento Proactivo moderno, est dirigido hacia la eliminacin o disminucin de consecuencias negativas de fallos, ms que hacia la prevencin de los mismos.

65

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

En la metodologa RCM suelen subdividirse las consecuencias de fallos en las siguientes categoras:

1. Seguridad y medio ambiente.

2. Impacto en la produccin.

3. Impacto en el mantenimiento.

4. Fallo oculto (no evidente para el personal operativo en condiciones normales).

5. Consecuencias no operacionales.

El fallo de una bomba que suministra el agua a un poblado falla. Su efecto es que la gente se quede sin agua. La consecuencia puede ser que el alcalde sea destituido. Si falla un proceso productivo, el efecto es no suministrar al cliente a tiempo; la consecuencia puede ser la prdida del cliente. La valoracin de consecuencias en trminos econmicos, en trminos de coste de oportunidad, seguridad, etc. puede incrementar la importancia de un pequeo fallo enormemente.

4.3.6 VALORACIN DE CADA FALLO

A cada modo de fallo hay que asignar un Nmero de Ponderacin de Riesgo (NPR) que conducir al analista en la seleccin adecuada de mtodos de prediccin, prevencin o deteccin de fallos y tambin las necesidades de mejora. Es la tpica valoracin de un AMFEC, tanto de proceso como de diseo, aunque en el caso de RCM est orientado hacia el control de fallos y/o sus consecuencias.

4.3.6.1 GRAVEDAD
Valor 1: Las consecuencias del fallo son despreciables. Ninguna trascendencia para la seguridad y afines, produccin y calidad. Eventualmente pueden tener alguna mnima consecuencia para el coste directo del Mantenimiento.

66

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Valor 2 y 3: No hay consecuencias para seguridad y afines, produccin y calidad; puede tener alguna consecuencia baja o moderada para los costes directos del mantenimiento.

Valor 4, 5 o 6: Los efectos tienen consecuencia importante en los costes directos del mantenimiento y una pequea influencia adversa en la produccin y/o calidad, pudiendo causar paradas cortas no programadas, ciertas mermas o rechazo de calidad. Pueden causar pequeos fallos secundarios ocultos de poca importancia. Ninguna influencia en la seguridad y medio ambiente.

Valor 7 y 8: Importante impacto del efecto de fallo en la produccin y/o calidad y/o elevados costes directos de mantenimiento. Tambin se consideran en este rango importantes fallos en cadena ocultos. Se consideran tambin pequeos o moderados efectos negativos para la seguridad y afines.

Valor 9 y 10: Se trata de graves consecuencias para seguridad y afines. Tambin entran interrupciones muy costosas por concepto de impacto en la produccin y/o calidad.

4.3.6.2 FRECUENCIA DE FALLO

Si se dispone de datos histricos, pueden analizarse los MTBF. Pueden hacerse anlisis tipo Weibull u otros, en casos muy crticos. Tambin pueden ayudar los datos del fabricante. En la mayora de los casos ocurridos se aplica la estimacin por experiencia.

Valor 1: Tasa de fallos: menos de 1 en ms de 10 aos. Valor 2: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en ms de 10 aos. Valor 3: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 10 aos. Valor 4: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 5 aos. Valor 5: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 2 aos. Valor 6: Tasa de fallos: entre 1 y 3 por ao. Valor 7: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada seis meses. Valor 8: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada dos meses. Valor 9: Tasa de fallos: entre 1 y 3 cada semana. Valor 10: Tasa de fallos: entre 1 y 3 por da. 67

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

4.3.6.3 DETECTABILIDAD
Este aspecto es uno de los principales mritos del RCM. Hasta un 40% de fallos en una industria de procesos altamente automatizada son de tipo oculto. Adems, el diagnstico acapara hasta un 80% del tiempo total de reparacin. Por lo tanto, actualmente ms de un tercio de actividades de mantenimiento pueden canalizarse hacia el diagnstico de fallos ocultos.

Un Mantenimiento Preventivo tradicional en raras ocasiones plantea necesidad de bsqueda y deteccin de fallos ocultos, secundarios, ocurridos por un fallo reparado en precario o por el falseo de la indicacin (sistemas de seguridad, aviso, alarma etc. tienen su propia fiabilidad). El tema de la detectabilidad es la clave para seleccionar correctamente el mtodo de mantenimiento.

Valor 1: No hay ninguna duda de que el fallo ser detectado de inmediato, por cualquier persona y sin ambigedad.

Valor 2: La deteccin es prcticamente certera. Probablemente habr que verla algn tcnico u operario especializado.

Valor 3, 4, 5: La deteccin es razonablemente fiable. Hay que aplicar algn mtodo, tcnica o instrumento y/o tardar algn tiempo en diagnosticar definitivamente.

Valor 6, 7, 8: La deteccin entraa riesgos de no acertar, se necesitan medios y tiempo relativamente largo para diagnosticar el fallo.

Valor 9 y 10: La deteccin es extremadamente difcil, o prcticamente inviable en las condiciones tecnolgicas actuales.

4.3.6.4 NMERO DE PONDERACIN DE RIESGO (NPR)

Se multiplican los valores de Gravedad x Frecuencia de Fallo x Detectabilidad y se obtiene el NPR para cada modo de fallo. Su utilidad consiste en alertar en menor o mayor medida al analista a reforzar los mtodos de mantenimiento. Aunque no es necesario cuantificar cunto mantenimiento es necesario para cada nivel de NPR, la influencia de un mayor NPR puede requerir de:

68

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Mejoras constructivas para favorecer la detectabilidad. Mayor nmero de mtodos cruzados para el diagnstico tcnico o Mantenimiento Predictivo (mayor fiabilidad de diagnstico). Gamas preventivas ms exhaustivas y/o frecuentes. Materiales y elementos de mquinas de mayor calidad. Etc.

4.3.7 ACTIVIDADES PROACTIVAS PARA PREVENIR LOS FALLOS

Una vez se han analizado las causas y efectos de las causas de fallos provocados en mquinas e instalaciones y ponderado el riesgo, se debe responder a la pregunta Qu actividades se pueden realizar para prevenir o evitar que aparezcan los fallos? Lo que se pretende es prevenir el efecto y que las repercusiones a la seguridad, medio ambiente, calidad del producto, indisponibilidad de instalaciones por paradas de mquinas (produccin) y mantenimiento realizado, sean las mnimas. Con todo ello, una buena implantacin del sistema descrito lleva a una reduccin de costes, que es la base de la filosofa de la implantacin del Mantenimiento Proactivo.

Se recomienda establecer un cdigo auxiliar de modos de fallo; as como, de las actividades de mantenimiento por realizar.

Del algoritmo RCM siguiente, ver figura 4.1, puede concluirse cul es la prctica de control de fallos y sus consecuencias. Todo depende de la:

Detectabilidad. Tendencia que pueda acusar la anomala. Facilidad de aplicar tcnicas predictivas y preventivas. Criticidad del activo.

En el diagrama de flujo, se observa que definiendo tres rangos de NPR pueden encauzarse las decisiones sobre los tipos de mantenimiento. Los valores de NPR pueden variar desde 1 (valor mnimo) hasta 1000 (valor mximo). Pueden clasificarse, por ejemplo, los siguientes rangos: 69

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Poco Importante: NPR < 200 Normal: 200 a 700 Crtico: 700 a 1000

No obstante el valor total del NPR para cada modo de fallo, se debe examinar por separado cada uno de los tres factores que lo constituyen: gravedad, frecuencia de fallo y detectabilidad.

MODO DE FALLO

SI NO

Se espera tendencia de fallo? SI

NO Poco importante

Es inspeccionable ?

NPR = ? Mto. Reactivo

SI Normal El fallo es evidente de inmediato? NO

Crtico

SI

Podra serlo con pequeas mejoras? NO

NO

Es cuantificable el sntoma de predictivo? SI

PROPONER Y REALIZAR LA MEJORA. Su misin es aumentar la Mantenibilidad para MP / MPr

MTO. PREV.. POR REPOSICIN PERIDICA (REVISIN Y RECAMBIO); Profundidad y extensin segn el NPR

GAMA DE INSPECCIN DE MANTO. PREVENTIVO; Extensin y profundidad segn NPR; utilizar medios tcnicos en lo posible

ANALIZAR LAS ALTERNATIVAS TECNOLGICAS PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO

NO

Impacto econmico es importante ?

SI

ESTUDIO DE ALTERNATIVAS * Rediseo * Equipo duplex en Stand-by

NO Es viable algn dispositivo de deteccin ? SI Poco import. MANTENIMIENTO PREDICTIVO ELEMENTAL PEQUEA MEJORA (dispositivo de deteccin)

* Sustitucin por otro diseo (menor MTBF)

Crtico Normal

NPR = ?

MANTENIMIENTO PREDICTIV:O Multiparamtrico Mayor nmero de puntos de inspeccin

MANTENIMIENTO PREDICTIV:O Una o dos variables de estado N. puntos y frecuencia reducido

Toma de decisi decisin Predictivo, Preventivo, Reactivo

Figura 4.1- Algoritmo RCM

Es necesario conocer mtodos e instrumental disponible para el diagnstico tcnico, con el fin de evitar redundancias a la hora de seleccionar actividades preventivas (inspecciones cualitativas) o actividades predictivas (mediciones peridicas de variables de estado tcnico con extrapolacin de tendencias). Por supuesto, ello implica adquirir el instrumental y formar a los usuarios. Todo solape entre las

70

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

inspecciones cualitativas y el predictivo no es rentable. De hecho, los preceptos del RCM rezan que es ms racional emplear mtodos cuantitativos donde sea posible.

La tabla 4.4 muestra una hoja AMFEC vaca, donde se pueden utilizar para responder a las 7 preguntas bsicas del mtodo RCM formuladas en el apartado 4.3. Es la hoja que determina todos los fallos que pueden surgir en el funcionamiento de un activo; as como, su impacto en seguridad y medio ambiente, calidad, produccin y mantenimiento. Posibilita asimismo una valoracin de cada uno de estos fallos y cuantificarlos con un nmero que agrupa dicha valoracin.

Una vez se ha definido en la hoja AMFEC, todas las posibles formas en las que puede dejar de cumplir las funciones el sistema que se est estudiando, es necesario definir las acciones que se deben llevar a cabo para prevenir dichas formas de fallar. Para ello se muestra en la tabla 4.5 la hoja Matriz de Decisiones; donde se definir qu acciones, con qu tecnologas y con qu frecuencias se intervendr en el sistema para tener la mayor fiabilidad de no aparicin de ninguno de los modos de fallos que se han definido en la Hoja AMFEC. Existen tipos de mantenimiento definidos:

a- Mantenimiento Predictivo: Se utiliza ese tipo de mantenimiento, cuando se puede cuantificar numricamente variables que determinan el funcionamiento de un equipo. Los valores de dichas variables se guardan y se dispone de un registro en el tiempo de la evolucin de los valores; as cuando llega a un punto se puede determinar un nivel de alarma, definido como zona peligrosa del valor de la variable y cuando aumenta dicho valor llega a un valor no aceptado o de paro del sistema. La evolucin de los valores siguen tendencias con las cuales se puede prever los valores y tomar acciones antes de que surjan las averas destructivas del sistema. b- Mantenimiento por inspeccin: Se utiliza ese tipo de mantenimiento, cuando no se puede cuantificar numricamente ninguna variable, pero se puede inspeccionar el estado cualitativo del elemento o componente del equipo de estudio. Se deber especificar el tipo de inspeccin que se requiere y su frecuencia. c- Mantenimiento por reposicin o accin peridica: Se utiliza ese tipo de mantenimiento, cuando no se puede cuantificar numricamente ninguna variable, ni el elemento o componente son inspeccionables, pero se conoce 71

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

con qu frecuencia se debe hacer la actuacin sobre el equipo. Se especificar en este caso la operacin a hacer y la frecuencia necesaria que se establezca.

d- Rediseo o mejora: Cuando no es aplicables ninguno de los mantenimientos anteriores, esto quiere decir que se debe hacer un rediseo o mejora en el equipo. Esta opcin tendr sentido en el momento que el mantenimiento que se necesite suponga un coste muy alto o una dificultas extrema producto del diseo del propio producto. En este caso, y slo si hay opcin de mejorar rediseando, se opta por esta opcin.

La ponderacin que se da al NPR (Nmero de Ponderacin de Riesgo), est formado por el multiplicativo ponderado del 1 al 10 de la gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad. El valor mximo de NPR es 1000 (10 x 10 x 10) y el nmero mnimo 1 (1 x 1 x 1).

Las tablas 4.6a a 4.6d se puede observar unas hojas de AMFEC de un grupo motorbomba. A continuacin se indican dos ejemplos de dichas tablas.

Ejemplo 1 En la tabla 4.6a, el modo de fallo del nivel C desalineacin conjunto; perteneciente al modo de fallo de nivel B rodamiento clavado, perteneciente al modo de fallo de nivel A fallo motor; dispone de un NPR de 140 (5 x 7 x 4): Asignado a la gravedad: 5 Asignado a la frecuencia de fallos: 7 Asignado a la detectabilidad: 4

Siendo medianamente grave y con una considerable alta frecuencia de fallos, el valor de NPR no llega ni a una quinta parte del valor total, que es 1000.

Ejemplo 2 En la tabla 4.6c, el modo de fallo del nivel C contaminacin aceite; perteneciente al modo de fallo de nivel B fallo estanqueidad equipos, perteneciente al modo de fallo de nivel A presin mayor; dispone de un NPR de 180 (9 x 5 x 4): 72

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Asignado a la gravedad: 9 Asignado a la frecuencia de fallos: 5 Asignado a la detectabilidad: 4

Siendo altamente grave y con una media frecuencia de fallos, el valor de NPR no llega ni a una quinta parte del valor total, que es 1000.

Los dos ejemplos muestran unos valores de NPR bajos. Uno de los motivos es que para determinar el valor que se asigna a la frecuencia de fallos, es la misma para todos los tipos de equipos; con lo que con una escala de 1 a 10 se debe cubrir una gran variedad de frecuencias distintas. Una de las mejoras que se aportan al presente estudio, es la definicin de varias escalas de frecuencias de fallos, para cada uno de los tipos de equipos que tienen caractersticas similares entre ellos.

La hoja se debe cumplimentar entera desde el principio, para cada mquina o instalacin, con un elevado tiempo de anlisis de tcnicos que participan en la configuracin de dicha hoja.

Las tablas 4.7a a 4.7d, son las hojas Matriz de Decisiones de las Hojas AMFEC definidas en las tablas 4.6a a 4.6d. Ellas, muestran las diferentes modalidades de mantenimiento, con sus tecnologas y frecuencias de intervencin, que hay que aplicar al grupo motor-bomba para prevenir los posibles fallos que puedan surgir.

La nomenclatura de la frecuencia de intervencin se define en el captulo 9 apartado 9.2.2.

Si se observa la tabla 4.7a, dentro del tipo de mantenimiento Predictivo, en el modo de fallo de nivel A fallo bomba; modo de fallo de nivel B rodamientos clavados, aparecen modos de fallos de nivel C: Fallo de engrase: Frecuencia de intervencin de Anlisis Frecuencial 3 meses. Desalineacin conjunto: Frecuencia de intervencin de Anlisis Frecuencial 1 mes.

73

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Mal montaje: Frecuencia de intervencin de Anlisis Frecuencial 6 meses.

Para prevenir estos tres modos de fallos, se utiliza una tcnica de mantenimiento predictivo que es el anlisis de espectros de vibracin de la bomba; pero, con frecuencias de intervencin distintas. Ello es debido a que los valores de NPR son respectivamente, 50, 140 y 50. El caso de los valores de NPR = 50, siendo frecuencias de intervencin distintas (3 meses y 6 meses), es a criterio de las personas que disean la hoja Matriz de Decisiones y consideran oportuno establecer dichos parmetros. Es obvio, que la frecuencia de intervencin de la tcnica de Mantenimiento Predictivo anlisis de espectros de vibracin ser la ms crtica, en este caso 1 mes, ya que engloba a las dems.

74

AMFEC

Centro Industrial: Seccin/Planta/Cdigo: Instalacin / Activo: Criticidad Primer Nivel: Subsistema: Cdigo: Criticidad Segundo Nivell:

N Proyecto - Ingeniera: Elaborado por: Revisado por: Autoritzado por:

Fecha elaboracin: (versin): 1 HOJA: 1 de 4

Activo: Cdigo: Criticidad Tercer Nivell: BREVE DESCRIPCIN DE LA FUNCIN / PROCESO DONDE INTERVIENE EL ACTIVO EN EL CONTEXTO OPERATIVO:

MODOS DE FALLO
EFECTOS DE FALLO FALLO OCULTO

CONSECUENCIAS DE FALLO

VALORACIN DE RIESGO

PARMETRO

GRAVEDAD

FRECUENCIA DE FALLOS

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.4- Hoja AMFEC

CLASIFICACIN A CLASIFICACIN B CLASIFICACIN C

DETECTABILIDAD

SEGURIDAD Y MEDIO PRODUCCIN AMBIENTE

N.P.R.

FUNCIN / PROCESO

FALLOS FUNCIONALES

MANTENIMIENTO

CALIDAD

75

N.P.R.

76
Fecha de elaboracin: (versin): 1 HOJA: de N de proyecto - ingeniera: Elaborado por: Revisado por: Autoritzado por: Subsistema: Cdigo: Criticidad Segundo Nivel: Criticidad Tercer Nivel:

MATRIZ DE DECISIONES
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INSPECCIN / DETECCIN

Activo:

Centro Industrial: Seccin/Planta/Cdigo: Instalacin/Activo: Criticidad Primer Nivel: Cdigo:

MODO DE FALLO
B
FREC. OPERACIN FREC.

MTO PREV. POR INSPECCIN

MTO PREV. POR ACTUACIN PLANIFICADA

RECAMBIO / MATERIAL OPERACIN FREC.

EFECTOS DE FALLO
C
OPERACIN A REALIZAR PUNTO DE APLICACIN

REDISEO / MEJORA
DESCRIPCIN REF.

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.5- Hoja Matriz de Decisiones

MODOS DE FALLO
CONSECUENCIAS DE FALLO

VALORACIN DE RIESGO

PARMETRO

CALIDAD

PRODUCCIN

GRAVEDAD

FALLO OCULTO

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

NO NO NO NO NO

SI SI SI SI SI

SI SI SI SI SI

MANTENIMIENTO

NO NO NO NO NO

5 5 5 5 5

FREC. FALLOS

3 3 3 3 2

DETECTABILIDAD

2 2 2 1 2

30 30 30 15 20

FALLO DEVANADO DEL MOTOR EL MOTOR FUNCIONA SLO CON DOS FALLO CONEXIONES EN EL MOTOR FASES FALLO DE ALIMENTACIN OBTURACIN REJILLA FILTRO FALLO VENTILACIN FALLO MOTOR ROTURA DEL VENTILADOR ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD RODAMIENTOS CLAVADOS DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE FALLO DE ENGRASE

SALTA PROTECCIN TRMICA POR NO AUMENTO DE CONSUMO SALTA PROTECCIN TRMICA POR NO AUMENTO DE CONSUMO SALTA PROTECCIN TRMICA POR NO AUMENTO DE CONSUMO CALENTAMIENTO DEL MOTOR Y SE QUEMA SI EL DEVANADO CALENTAMIENTO DEL MOTOR Y SE QUEMA SI EL DEVANADO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO PARO BOMBA PARO BOMBA PARO BOMBA RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI

SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

3 4 7 2 3 4 4 5 5 7 2 2 4

4 4 4 4 2 2 2 2 2 4 5 4 5

60 80 140 40 30 40 40 50 50 140 50 40 100

ACEITE TRMICO

VEHICULAR PRODUCTO FALLO ACOPLAMIENTO DESAPRIETE TORNILLOS ROTURA TOTAL ELEMENTO ELSTICO ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD RODAMIENTOS CLAVADOS MAL MONTAJE INSERCIN DE PARTCULAS EN LA HOLGURA RODETE-CARCASA CLAVADA DE RODETE DESEQUILIBRADO RODETE ROTURA DE ANILLOS DE SEGURIDAD FALLO DE ENGRASE DESALINEACIN CONJUNTO

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.6a- AMFEC de un grupo motor-bomba

ROTURA CHAVETEROS FALLO FIJACIN FALLO ELEMENTO ELSTICO FALLO BOMBA RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO SI NO

EL CONJUNTO NO GIRA

SI

SI

NO

100

N.P.R.

FUNCIN / PROCESO EFECTOS DE FALLO

CLASIFICACIN A CLASIFICACIN B CLASIFICACIN C

FALLOS FUNCIONALES

77

PARMETRO

CALIDAD

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

PRODUCCIN

GRAVEDAD

FALLO OCULTO

ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD FALLO RODAMIENTOS DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE SOBRECARGA VELOCIDAD MENOR BAJA TENSIN FALLO DEVANADO FALLO ACOPLAMIENTO ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD FALLO RODAMIENTOS DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE FALLO EJE FALLO BOMBA ABRASIN LAVES FALLO RODETE DESEQUILIBRADO RODETE LA BOMBA GIRA EN SENTIDO CONTRARIO ESFUERZOS EXCESIVOS CAMBIO SECUENCIA DE FASES MOTOR RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO MENOR CAUDAL / MENOR PRESIN FATIGA RODAMIENTOS FATIGA RODAMIENTOS FATIGA RODAMIENTOS SI SI SI SI SI EJE RAYADO FALLO DE ENGRASE FALLO ELEMENTO ELSTICO ROTURA PARCIAL ELEMENTO ELSTICO PAR MOTOR MENOR CALENTAMIENTO DEL MOTOR RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO SI SI FALLO MOTOR FALLO DE ENGRASE RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO SI

RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO

SI

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

NO NO NO NO NO

MANTENIMIENT O

SI SI SI SI SI

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

3 3 3 3 2 1 3 2 3 3 3 3

FREC. FALLOS

5 5 7 2 6 4 3 5 5 5 7 2

DETECTABILIDAD

2 3 5 5 5 5 5 2 2 3 5 5

30 45 105 30 60 20 45 20 30 45 105 30

NO SE CUMPLEN CONDICIONES DE SERVICIO NO SE CUMPLEN CONDICIONES DE SERVICIO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO

ACEITE TRMICO

VEHICULAR PRODUCTO

EL CONJUNTO GIRA

3 3 3 1 3 3 1

5 4 4 2 6 6 6

3 5 5 2 6 6 2

45 60 60 4 108 108 12

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

LA BOMBA EST FORZADA EMPUJE AXIAL ELEVADO LOS TORNILLOS NO ESTN BIEN APRETADOS

N.P.R.

78
MODOS DE FALLO
CONSECUENCIAS DE FALLO

VALORACIN DE RIESGO

FUNCIN / PROCESO EFECTOS DE FALLO

CLASIFICACIN A CLASIFICACIN B CLASIFICACIN C

FALLOS FUNCIONALES

Tabla 4.6b- AMFEC de un grupo motor-bomba

MODOS DE FALLO
CONSECUENCIAS DE FALLO

VALORACIN DE RIESGO

PARMETRO

CALIDAD

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

PRODUCCIN

GRAVEDAD

FALLO OCULTO

MANIPULACIN ERRNEA DE VLVULAS CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / NO POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA NO NO NO DISPARO VLVULAS SEGURIDAD DISPARO VLVULAS SEGURIDAD SI SI AUMENTO DE LA PRESIN DE SELLADO

NO NO NO

MANTENIMIENT O

SI SI SI

NO NO NO

2 2 2

FREC. FALLOS

4 4 6

DETECTABILIDAD

2 2 2

16 16 24

FALLO CONTROL DE TEMPERATURA CALDERA CONTAMINACIN AGUA POR E-204 CONTANINACIN ACEITE CONTAMINACIN PRODUCTO DISPARO VLVULA SEGURIDAD EXPANSIONADOR

FALLO VLVULA DE ALIVIO FALLO DEL AUTOREGULADOR DE NITRGENO AUMENTO DE TEMPERARTURA ACEITE CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / NO POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA SI SI

NO SI SI

NO SI SI

SI SI SI

NO SI SI

3 9 7
SI NO SI SI NO

4 5 1 3 3

2 4 4 2

24 180 28 18

PRESIN MAYOR

FALLO ESTANQUEIDAD EQUIPOS

CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA

FALLO INSTALACIN

OBSTRUCCIN PARCIAL CIRCUITO

MANTENER PRESIN DE TRABAJO FALLO ACEITE

6,1-8,9 kg/cm2

DENSIDAD O VISCOSIDAD DEL FLUIDO DIFIERE DE LAS CONDICIONES DE SERVICIO PRDIDA DE RENDIMIENTO DE CALEFACCIN AUMENTO DE PRESIN MENOR PRESIN MENOR PRESIN MENOR PRESIN MENOR PRESIN CAVITACIN, RUIDO, VIBRACIONES

NO

NO

NO NO NO

1
SI SI SI SI SI SI SI SI SI NO NO NO NO NO NO NO SI NO NO NO NO NO NO NO SI SI SI SI SI SI SI SI NO NO NO NO NO NO NO NO

6 7 3 3 3 3 2 2 3 3 3 3 3 3 6 6 6

2 5 2 3 3 3 2 2 3

12 105 18 27 27 27 24 24 54

FALLO BOMBA DESGASTE RODETE FALLO BOMBA

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.6c- AMFEC de un grupo motor-bomba

ACEITE TRMICO FUERA DE CONDICIONES DE SERVICIO DEGRADACIN FLUIDO TRMICO OBSTRUCIN EN LA IMPULSIN BOLSAS DE GAS EN TUBERA OBSTRUCIN EN LA ASPIRACIN VELOCIDAD MENOR ABRASIN CAVITACIN CORROSIN NPSH DE LA INSTALACIN MUY BAJO FILTRO DE ASPIRACIN OBSTRUIDO SOBRECARGA BAJA TENSIN FALLO MOTOR CALENTAMIENTO DEL MOTOR NO SE CUMPLEN CONDICIONES DE SERVICIO MAYOR CONSUMO / SALTA PROTECCIN TRMICA SI SI NO NO MENOR PRDIDA DE CARGA IMPULSIN VLVULAS CERRADAS FUGAN INTERNAMENTE

PRESIN MENOR

NO SI

SI SI

NO NO

1 4

1 4

3 4

64

N.P.R.

FUNCIN / PROCESO EFECTOS DE FALLO

CLASIFICACIN A CLASIFICACIN B CLASIFICACIN C

FALLOS FUNCIONALES

79

PARMETRO

CALIDAD

PRODUCCIN

GRAVEDAD

FALLO OCULTO

DESGASTE RODETE MENOR PRESIN AUMENTO DE PRESIN FILTRO DE ASPIRACIN OBSTRUIDO CAVITACIN, RUIDO, VIBRACIONES SI SI SI

MENOR PRESIN MENOR PRESIN MENOR PRESIN NO NO NO

SI SI SI

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

NO NO NO

NO NO NO NO NO NO

SI SI SI SI SI SI

MANTENIMIENTO

NO NO NO NO NO NO

3 3 3 2 3 2

FREC. FALLOS

3 3 3 6 3 6

DETECTABILIDAD

3 3 3 2 2 2

27 27 27 24 18 24

FALLO BOMBA

ABRASIN CAVITACIN CORROSIN NPSH DE LA INSTALACIN MUY BAJO

65-105 m3/h

MANTENER CAUDAL DE TRABAJO

CAUDAL MENOR

DENSIDAD O VISCOSIDAD DEL FLUIDO DIFIERE DE LAS CONDICIONES DE SERVICIO CONTAMINACIN MAYOR CONSUMO / SALTA PROTECCIN TRMICA FUGAS DE ACEITE

NO

NO

NO NO NO

1
SI SI NO SI NO SI SI SI SI SI SI SI NO NO NO

6 7 4 9 3 4 2

2 5 4 1

12 105 64 18

CAUDAL MAYOR

BOLSAS DE GAS EN TUBERA OBSTRUCIN EN LA IMPULSIN OBSTRUCIN EN LA ASPIRACIN ACEITE TRMICO FUERA DE CONDICIONES DE FALLO ACEITE SERVICIO DEGRADACIN FLUIDO TRMICO VLVULAS MENOR PRDIDA DE CERRADAS FUGAN CARGA IMPULSIN INTERNAMENTE ROTURA DE CUERPO BOMBA ESTANQUEIDAD ESTOPADA Y CIERRE

FALLO BOMBA

ESTANQUEIDAD JUNTAS CUERPO Y/O PALIER BOMBA

DESGASTE CARAS DE ROCE ENVEJECIMIENTO MAL MONTAJE ENVEJECIMIENTO DESAPRIETE TORNILLOS MAL MONTAJE JUNTA INADECUADA

FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

NO NO NO SI SI SI SI NO NO NO NO

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI

NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO NO

6 6 6 6 6 6 6 4 6 6 6

6 4 4 4 4 4 4 4 1 4 6

2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 2

72 48 48 48 48 48 48 32 6 48 72

ACEITE TRMICO

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.6d- AMFEC de un grupo motor-bomba

FALLO TAPONES DE DESAIREACIN O LLENADO TAPN DE VACIADO FALLO EMBRIDADO ASPIRACIN Y/O IMPULSIN MAL MONTAJE FALLO JUNTA DESAPRIETE TORNILLOS DESALINEACIN NO HAY JUNTA FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE NO NO NO NO

CONTENER ACEITE

FUGAS AL EXTERIOR

NO NO

SI SI

NO NO

6 8

3 3

2 2

36 48

N.P.R.

80
MODOS DE FALLO
CONSECUENCIAS DE FALLO

VALORACIN DE RIESGO

FUNCIN / PROCESO EFECTOS DE FALLO

CLASIFICACIN A CLASIFICACIN B CLASIFICACIN C

FALLOS FUNCIONALES

MODO DE FALLO
INSPECCIN / DETECCIN RECAMBIO / MATERIAL FREC. OPERACIN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO C
OPERACIN OPERACIN A REALIZAR PUNTO DE APLICACIN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR INSPECCIN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR

N.P.R.

EFECTOS DE FALLO A B FREC.

REDISEO / MEJORA

FREC. DESCRIPCINREF.

SALTA PROTECCIN TRMICA POR AUMENTO DE CONSUMO FALLO DEVANADO DEL MOTOR FALLO CONEXIONES EN EL MOTOR 3A 1A 1A 1A FALLO DE ALIMENTACIN OBTURACIN REJILLA FILTRO ROTURA DEL VENTILADOR ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD 1A 1A 1A 1A RODAMIENTOS CLAVADOS DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE ROTURA CHAVETEROS DESAPRIETE TORNILLOS ROTURA TOTAL ELEMENTO ELSTICO ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD RODAMIENTOS CLAVADOS DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE FALLO DE ENGRASE 3M 1M 6M INSPECCIN ESTROBOSCPICA 1A INSPECCIN VISUAL INSPECCIN DE TAPONES 1A 6M FALLO DE ENGRASE INSPECCIN VISUAL/ESTROBOSOPiA LIMPIEZA 1A EL MOTOR FUNCIONA SLO CON DOS FASES INSPECCIN VISUAL ABRIENDO LA CAJA INSPECCIN DEL CUBCULO ARRANCADOR Y COMPRBAR

30

MEDICIN DE AISLAMIENTO DEVANADO

30

30

15
FALLO VENTILACIN

20

FALLO MOTOR

60

80

ENGRASE Y 1A LUBCHECKER

140

SALTA PROTECCIN TRMICA POR AUMENTO DE CONSUMO SALTA PROTECCIN TRMICA POR AUMENTO DE CONSUMO CALENTAMIENTO DEL MOTOR Y SE QUEMA EL DEVANADO CALENTAMIENTO DEL MOTOR Y SE QUEMA EL DEVANADO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL

40

PARO BOMBA

30

PARO BOMBA

40

PARO BOMBA

40

FALLO FALLO FIJACIN ACOPLAMIENT O FALLO ELEMENTO ELSTICO

50

50

CAMBIAR ACEITE

3M

140

RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL INSERCIN DE PARTCULAS EN LA HOLGURA RODETECARCASA DESEQUILIBRADO RODETE ROTURA DE ANILLOS DE SEGURIDAD

50

FALLO BOMBA

RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO CLAVADA DE RODETE

40

REVISAR Y LIMPIAR FILTRO

6M

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.7a- Matriz de Decisiones de un grupo motor-bomba

100

RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO

100

EQUILIBRADO 1A DEL RODETE CAMBIO 1A ANILLOS EN

81

N.P.R.

82
MODO DE FALLO MANTENIMIENTO A
FREC.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO C
OPERACIN A REALIZAR PUNTO DE APLICACIN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR

INSPECCIN / DETECCIN OPERACIN

REDISEO /

EFECTOS DE FALLO B ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD 1A 1A 1A 1A FALLO RODAMIENTOS DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE VELOCIDAD MENOR BAJA TENSIN PAR MOTOR MENOR ROTURA PARCIAL ELEMENTO ELSTICO ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD FALLO RODAMIENTOS DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE FALLO EJE ABRASIN LAVES FALLO RODETE DESEQUILIBRADO RODETE VERIFICAR ESTADO RODETE 1A EJE RAYADO 6M VERIFICAR ESTADO DE EJE VERIFICAR ESTADO RODETE 1A 1A 1M FALLO DE ENGRASE 3M MEDICIN CONSUMO 1A INSPECCIN ESTROBOSCPICA 1A INSPECCIN DE TAPONES 6M CAMBIAR ACEITE SOBRECARGA FALLO DE ENGRASE FREC.

RECAMBIO / MATERIAL MEJORA OPERACIN FREC. DESCRIPCINREF.

30

45

ENGRASE Y 1A LUBCHECKER

105

30

FALLO MOTOR

ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL

60

20

RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO CALENTAMIENTO DEL MOTOR NO SE CUMPLEN CONDICIONES DE SERVICIO NO SE CUMPLEN CONDICIONES DE SERVICIO FALLO DEVANADO FALLO ELEMENTO ELSTICO

45

RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO

20

FALLO ACOPLAMIENT O

30

45

3M

105

30

ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL ANLISIS FRECUENCIAL

45

60

RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO RUIDO, VIBRACIONES Y CALENTAMIENTO LA BOMBA GIRA CAMBIO SECUENCIA DE FASES EN SENTIDO MOTOR CONTRARIO LA BOMBA EST FORZADA ESFUERZOS EXCESIVOS EMPUJE AXIAL ELEVADO LOS TORNILLOS NO ESTN BIEN APRETADOS MEDICIN CONSUMO MEDICIN TEMPERATURA DE RODAMIENTOS ANLISIS FRECUENCIAL 1A

60

FALLO BOMBA

MENOR CAUDAL / MENOR PRESIN

FATIGA RODAMIENTOS

108

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.7b- Matriz de Decisiones de un grupo motor-bomba

1A 1M

FATIGA RODAMIENTOS

108

FATIGA RODAMIENTOS

12

MODO DE FALLO A
OPERACIN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO C
OPERACIN A REALIZAR PUNTO DE APLICACIN

N.P.R.

EFECTOS DE FALLO B FREC.

INSPECCIN / DETECCIN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR INSPECCIN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR

RECAMBIO / MATERIAL DESCRIPCINREF. FREC. OPERACIN FREC.

REDISEO / MEJORA

CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA 2H

16

MANIPULACI N ERRNEA DE VLVULAS

COMPROBAR PRESIN MANMETRO

DISPARO VLVULAS SEGURIDAD

16
6M

DISPARO VLVULAS SEGURIDAD

24

AUMENTO DE LA PRESIN DE SELLADO FALLO DEL AUTOREGULAD OR DE NITRGENO INSPECCIN PRESIN DE SELLO 6M COMPROBAR TEMPERATURA 2H CONTAMINACIN AGUA POR E204 1A 1A CONTAMINACIN PRODUCTO ANLISIS DE ACEITE COMPROBAR PRESIN MANMETRO 2H ANLISIS DE ACEITE

FALLO VLVULA DE ALIVIO

INSPECCIN PRESIN DE SELLO

CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA

24

FALLO AUMENTO DE CONTROL DE TEMPERARTUR TEMPERATUR A ACEITE A CALDERA

180

28

FALLO CONTANINACI ESTANQUEIDA N ACEITE D EQUIPOS

DISPARO VLVULA SEGURIDAD EXPANSIONADOR CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA CIRCULACIN ACEITE A TANQUE NODRIZA / POSIBLE VAPORIZACIN INSTANTNEA

18

FALLO INSTALACIN

DENSIDAD O VISCOSIDAD DEL FLUIDO DIFIERE DE LAS CONDICIONES DE SERVICIO

12

PRDIDA DE RENDIMIENTO DE CALEFACCIN COMPROBAR PRESIN MANMETRO ABRASIN DESGASTE RODETE CAVITACIN CORROSIN BOLSAS DE GAS NPSH DE LA INSTALACIN MUY EN TUBERA BAJO OBSTRUCIN EN LA ASPIRACIN SOBRECARGA BAJA TENSIN VELOCIDAD MENOR FILTRO DE ASPIRACIN OBSTRUIDO COMPROBAR PRESIN MANMETRO

105

ANLISIS DE ACEITE

1A

AUMENTO DE PRESIN

18

OBSTRUCCIN PARCIAL CIRCUITO ACEITE TRMICO FUERA DE CONDICIONES FALLO ACEITE DE SERVICIO DEGRADACIN FLUIDO TRMICO OBSTRUCIN FALLO BOMBA EN LA IMPULSIN 2H

MENOR PRESIN

27

VERIFICAR ESTADO RODETE 2H VERIFICAR ESTADO RODETE 2H

1A

MENOR PRESIN

27

MENOR PRESIN

27

1A

FALLO BOMBA

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.7c- Matriz de Decisiones de un grupo motor-bomba

COMPROBAR PRESIN MANMETRO COMPROBAR PRESIN MANMETRO 2H VLVULAS CERRADAS FUGAN INTERNAMENTE VERIFICACIN CONSUMO ELCTRICO CUANDO OCURRA

MENOR PRESIN

24

CAVITACIN, RUIDO, VIBRACIONES

24

LIMPIAR Y REVISAR FILTRO

6M

54

CALENTAMIENTO DEL MOTOR NO SE CUMPLEN CONDICIONES DE SERVICIO

FALLO MOTOR

MAYOR CONSUMO / SALTA PROTECCIN TRMICA

64

MENOR PRDIDA DE CARGA IMPULSIN

83

N.P.R.

84
MODO DE FALLO MANTENIMIENTO
RECAMBIO / MATERIAL FREC. OPERACIN INSPECCIN / DETECCIN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO C
OPERACIN OPERACIN A REALIZAR PUNTO DE APLICACIN

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR

EFECTOS DE FALLO A CAVITACIN CORROSIN BOLSAS DE GAS NPSH DE LA INSTALACIN MUY EN TUBERA BAJO 2H 2H VERIFICAR ESTADO RODETE 1A COMPROBAR PRESIN MANMETRO 2H B FREC.

REDISEO / MEJORA

FREC. DESCRIPCINREF.

MENOR PRESIN

27

MENOR PRESIN

27

MENOR PRESIN

24

AUMENTO DE PRESIN

18
FILTRO DE ASPIRACIN OBSTRUIDO 2H

6M

CAVITACIN, RUIDO, VIBRACIONES

24

COMPROBAR PRESIN MANMETRO COMPROBAR PRESIN MANMETRO COMPROBAR PRESIN MANMETRO

REVISAR Y LIMPIAR FILTRO REVISAR Y LIMPIAR FILTRO

6M

DENSIDAD O VISCOSIDAD DEL FLUIDO DIFIERE DE LAS CONDICIONES DE SERVICIO

12

CONTAMINACIN

105
1A

OBSTRUCIN EN LA IMPULSIN OBSTRUCIN EN LA ASPIRACIN ACEITE TRMICO FUERA DE CONDICIONES FALLO ACEITE DE SERVICIO DEGRADACIN FLUIDO TRMICO ANLISIS DE ACEITE

MAYOR CONSUMO / SALTA PROTECCIN TRMICA

64

MENOR PRDIDA DE CARGA IMPULSIN VERIFICACIN CONSUMO ELCTRICO CUANDO OCURRA ROTURA DE CUERPO BOMBA ESTANQUEIDAD ESTOPADA Y CIERRE DESGASTE CARAS DE ROCE

VLVULAS CERRADAS FUGAN INTERNAMENTE

FUGAS DE ACEITE

18

PRUEBAS DE APARATOS A 10A PRESIN VERIFICAR CHIVATO DE FUGAS 2H

FUGAS DE ACEITE

72

FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE ESTANQUEIDAD JUNTAS CUERPO Y/O PALIER BOMBA

48 48 48 48 48 48
ENVEJECIMIENTO MAL MONTAJE ENVEJECIMIENTO DESAPRIETE TORNILLOS MAL MONTAJE JUNTA INADECUADA

FALLO BOMBA

FUGAS DE ACEITE

32

FUGAS DE ACEITE

VERIFICAR CHIVATO DE FUGAS 2H AL VERIFICAR CHIVATO DE FUGAS ARR VERIFICAR FUGAS 2H VERIFICAR FUGAS 2H AL VERIFICAR FUGAS ARR VERIFICAR FUGAS 2H DES PU VERIFICAR FUGAS S DE INTE RVE VERIFICAR FUGAS 2H VERIFICAR FUGAS REAPRIETE

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Tabla 4.7d- Matriz de Decisiones de un grupo motor-bomba

FALLO TAPONES DE DESAIREACIN O LLENADO TAPN DE VACIADO FALLO JUNTA DESAPRIETE TORNILLOS DESALINEACIN NO HAY JUNTA VERIFICAR ALINEACIN VERIFICAR QUE HAYA JUNTA 2H DES PU DES PU DES PU

FUGAS DE ACEITE

48

FUGAS DE ACEITE

72

FUGAS DE ACEITE FUGAS DE ACEITE

36 48

FALLO EMBRIDADO ASPIRACIN Y/O IMPULSIN MAL MONTAJE

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

4.4 METODOLOGAS
Este apartado indica la metodologa diseada para la implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en centros industriales o productivos. Para poder disear dicha metodologa, mostrada en la figura 4.4, sta se ayuda de otras metodologas ya implantadas como son la Estrategia de SAMI (Strategic Asset Management Inc.), mostrada en la figura 4.2, la cual indica la pirmide de mtodos, tecnologas y sistemas necesarios de forma ordenada, para conseguir la adecuada gestin de activos en plantas industriales.

La figura 4.3, muestra el modelo BMM (Business Maintenance Model) de Asset Management de PMM Institute For Learning, donde se muestran las diferentes fases necesarias para la implantacin de un sistema de gestin de activos, empezando por cuestionario de diagnstico, siguiendo por implantacin de mtodos y tecnologas, KPIs (Key Performance Indicators (Indicadores de gestin)), para acabar

implementando la estrategia.

La metodologa planteada en la presente tesis doctoral, basa su implantacin en 4 fases, que son: 1- Deteccin de incidencias y necesidades. 2- Planificacin y ejecucin de trabajos de Mantenimiento. 3- Medida de resultados de los trabajos con KPIs. 4- Toma de decisiones.

La metodologa, se delimita en una revisin cclica de las variables utilizadas en la metodologa, hasta encontrar el ptimo; y tambin se delimita en la viabilidad econmica. Las casillas de plan proyecto, manual de mantenimiento, informes mensuales, gestin almacenes de mantenimiento, formacin; son piezas auxiliares de la metodologa que hay que tener en cuenta, ya que ayudan a su implantacin.

85

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

Excelencia Operacional

Ingeniera de Confiabilidad Excelencia Organizacional Mantenimiento Proactivo

Mantenimiento Planeado
Figura 4.2- Estrategia de SAMI (Strategic Asset Management Inc.)

Figura 4.3- Modelo BMM (Business Maintenance Model) de Asset Management de PMM Institute For Learning

86

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

PLAN PROYECTO

ESTRUCTURACIN DE MAQUINARIA CAUSAS DE FALLOS

CLCULO DE CRITICIDADES

AMFEC CRTICOS

NPR VARIABLE

AJUSTE VARIABLES DEL SISTEMA

MATRIZ DE DECISIONES

SELECCIN DE TECNOLOGAS

PLAN ESTRATGICO DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

CLCULO DE COSTES DE MANTENIMIENTO

INDICADORES COSTES

INDICADORES INCIDENCIAS

INDICADORES HUMANOS

INDICADORES PROACTIVOS

TOMA DE DECISIONES

SOLUCIONES TCNICAS

SOLUCIONES ECONMICAS

MANUAL DE MANTENIMIENTO

INFORMES MENSUALES

GESTIN ALMACENES DE MANTENIMIENTO

FORMACIN

Figura 4.4- Esquema de implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo

4.5 RESULTADOS
Dado que el presente captulo se basa en la definicin de un mtodo, no se puede decir nada relevante acerca de los resultados obtenidos; pero, si que se puede destacar los resultados obtenidos en los ejemplos de implantacin de RCM de un 87

VIABILIDAD ECONMICA

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

grupo motor bomba. Las hojas AMFEC y matriz de decisiones, son una base para poder plasmar las 7 preguntas del mtodo RCM tal y como define Moubray en su obra. En ellas, se observa en las tablas 4.6a, 4.6b, 4.6c, 4.6d, 4.7a, 4.7b, 4.7c y 4.7d el desglose de tres niveles de modos de fallos para poder definir efectos y consecuencias de los fallos; as como, la valoracin del riesgo que ocasionan. Pero, solo existen 4 funciones bsicas del grupo motor-bomba y 7 fallos funcionales.

Funciones bsicas: Vehicular producto Mantener presin de trabajo Mantener caudal de trabajo Contener aceite

Fallos funcionales: El conjunto no gira El conjunto gira Presin mayor Presin menor Caudal menor Caudal mayor Fugas al exterior

Hay que indicar que aunque no parezca un fallo funcional el conjunto gira, se ha definido como tal para definir un estado del grupo motor-bomba donde aparecen modos de fallos, aunque la bomba y motor giren; de aqu, se extrae que un equipo rotativo aunque est girando no quiere decir que funcione correctamente.

Las metodologas muestran modelos diferentes para conseguir objetivos comunes al mtodo RCM y gestionar correctamente los activos bajo estudio.

4.6 CONCLUSIONES
La conclusin principal que se extrae es que el mtodo RCM, es una herramienta muy til para determinar los posibles fallos que pueden aparecer en activos y sistemas, es muy metdica y que hay que seguir paso a paso, segn marcan las 7 preguntas para la implantacin de RCM. 88

Definicin del Mtodo RCM en la actualidad _________________________________________________________________________

En el caso de estudio mostrado, tanto hojas AMFEC como matriz de decisiones, se observa cmo se puede detallar hasta donde se quiera el nivel del fallo a estudiar. A cada fallo se determinan sus efectos, consecuencias y se valora el riesgo de cada fallo en gravedad, frecuencia de aparicin y detectabilidad. Esta informacin es la idnea para asignar recursos de Mantenimiento Preventivo y Predictivo al activo de estudio. En el caso de de estudio, se determinan recursos para solventar cada uno de los fallos; pero, tambin se pueden asignar recursos de forma general al activo para prevenir los fallos, esta forma reduce el tiempo de anlisis de la matriz de decisiones, pero no es tan fiable, ya que el detalle que se ha logrado en el clculo del NPR por fallo, pierde un poco de valor al tomar una decisin global.

Las diferentes metodologas mostradas indican que

es posible disear maneras

diferentes de gestionar los activos, todo depende de la habilidad de los diseadores de mtodos en crearlos.

89

90

Desarrollo de la mejora del mtodo RCM _________________________________________________________________________

5 DESARROLLO DE LA MEJORA DEL MTODO RCM

5 DESARROLLO DE LA MEJORA DEL MTODO RCM

5.1 OBJETIVOS
El objetivo es definir unas etapas para hacer aportaciones al mtodo RCM y disear un mtodo para implantar RCM, con las mejoras que se irn desarrollando captulo a captulo en la presente tesis doctoral.

No se aportan mejoras en todos los pasos de implantacin de RCM, solo los pasos que se indican son los que se aportan cambios o complementos, para que sin perder el rigor de la metodologa RCM, sea ms fcil y en algunos casos nivel de desarrollo.

5.2 DESARROLLO
El protocolo de la Mejora de la Metodologa RCM a partir del AMFEC e implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en plantas de procesos, descrito para

plantear una correcta estrategia de mantenimiento, se puede visualizar en la figura 5.1, donde se observan las diferentes etapas que se debe seguir para tipificar las incidencias que aparecen en la operativa diaria de una empresa industrial y como

91

solucionarlas con el menor nmero de recursos consumidos; tareas que realiza el equipo de trabajo de mantenimiento de dicha empresa.

Las etapas a seguir son las siguientes: 1- Definir el tipo de industria donde est colocada el centro industrial o productivo de estudio (qumica, petroqumica, nuclear, farmacutica,

alimentaria, automocin, logstica, servicios, agricultura, etc.) 2- Tipo de maquinaria que se utiliza en el centro industrial o productivo de estudio (lneas de montaje, mquinas rotativas, maquinaria del sector energtico (intercambiadores de calor, tuberas, depsitos, bombas,...), robtica, maquinaria de obra civil, instrumentacin, aparatos de calibracin, transporte, computacin,...). 3- Nmero de equipos que se dispone. 4- Estructuracin de los equipos por familias, con caractersticas de frecuencia de fallos y detectabilidad parecidos. 5- Estudio de la criticidad de los equipos y ponderarlos segn uno de los mtodos mencionados anteriormente. 6- Definir los tipos de fallos tipo y su frecuencia, para poder parametrizar que incidencias se pueden encontrar en el tipo de industria donde se realiza el estudio. 7- Plan Estratgico de Mantenimiento para generacin de rutas preventivas y predictivas por plantas y por frecuencias de actuacin. 8- Disear la estructura de indicadores de gestin y recogida de datos que den valor aadido a la gestin de las actuaciones de Mantenimiento. 9- Toma de decisiones para retocar la planificacin y estrategia de mantenimiento con el fin de optimizar los costes asignados al departamento.

Se puede observar en figura 5.1, como de la etapa 9 emana 4 salidas en funcin de la mejora en la actuacin de en Mantenimiento se deba realizar.

92

Desarrollo de la mejora del mtodo RCM _________________________________________________________________________

Salida 4
7-PLAN ESTRATGICO DE MANTENIMIENTO 6-TIPOS DE FALLOS Y FRECUENCIA 8-INDICADORES DE GESTIN

1-TIPO DE INDUSTRIA

3-NMERO EQUIPOS 5-ESTUDIO DE CRITICIDAD

9-TOMA DE DECISIONES

2-TIPO DE MAQUINARIA

4-ESTRUCTURACIN EQUIPOS

Salida 1

Salida 2

Salida 3

Figura 5.1 Protocolo de Mejora de Metodologa RCM a partir del AMFEC e implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en Industrias de Procesos.

5.3 RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Observando las etapas en las que se ha dividido el desarrollo de la mejora del mtodo RCM, las 4 primeras etapas son una aportacin nueva al mtodo RCM, que no aportan valor a la deteccin del modo de fallo o su valoracin; pero, ayudan mucho en la etapa de criticidad, donde es necesario tener muy claro los tipos de activos a los cuales se les va a aplicar el RCM y segn sea de un tipo o de otro, el enfoque puede ser diferente.

Uno de los centros de gravedad de la figura 5.1 es el clculo de la criticidad, que como se ver en el captulo 7, se desarrollan varias formas de calcular qu tan crtico es un activo, para poder intensificar ms o menos en RCM.

La etapa 6, ayuda a definir modos de fallos similares de diferentes activos y valorar su frecuencia de aparicin. En la etapa 7, es muy necesaria para organizar y ordenar todas las actividades planificadas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo que se han definido en las matrices de decisiones, estructuradas por frecuencias, plantas, tecnologas, especialidades, etc.

93

La etapa 8, determina los indicadores de gestin necesarios para controlar cantidad de aparicin de fallos similares y cuantificar sus costes. Con ello, se determina donde hay una repetitividad innecesaria, que debe resolverse.

Para cerrar el ciclo, est la etapa 9, que en funcin de la informacin de control de costes e incidencias o fallos, se debe retocar o cambiar parmetros en la etapa de clculo de criticidad, tipos de fallos y frecuencias, plan estratgico de mantenimiento o indicadores de gestin.

94

Estructuracin de activos _________________________________________________________________________

6 ESTRUCTURACIN DE ACTIVOS

6 ESTRUCTURACIN DE ACTIVOS

6.1 OBJETIVOS
Dado la gran variedad tecnolgica que engloba la industria de procesos; se crea la necesidad de estructurar y agrupar los activos, para que sea de mayor facilidad en el momento de la implantacin de la metodologa RCM y en especial de los planes de Mantenimiento Preventivo y Predictivo. Dicha agrupacin vendr definida por similitud de caractersticas constructivas y funcionales. De tal modo, previo a la agrupacin de activos, se definir el tipo de industria en la cual se requiere realizar la implantacin de la metodologa RCM.

Posteriormente, se determinarn los niveles de detalle en los que se divide los activos o instalaciones de la industria, que se haya elegido como estudio. Como es lgico, el sector industrial, aparte de estar dividido por tipos de industrias, la forma legal y jurdica de agruparse es en empresas. Por tanto, una vez se defina el sector de industrial de trabajo, se debe definir la empresa donde se realiza el estudio de implantacin del mtodo. Una vez llegado al nivel de empresas, se debe establecer la necesidad de llegar a un nivel de detalle superior o inferior; como puede ser, un sistema de bombeo formado por una bomba, dos vlvulas, un by-pass, tuberas, bomba de lubricacin de la bomba, etc., o llegar al detalle del componente de un elemento de uno de los activos de la empresa; como por ejemplo la junta trica del cierre mecnico de la bomba. 95

Estructuracin de activos _________________________________________________________________________

6.2 DESARROLLO ESTRUCTURACIN DE ACTIVOS

Se define sistema a todo aquel grupo de elementos que son susceptibles de aplicarle la metodologa RCM; se muestra en la serie 6.1 los diferentes niveles a los cuales se puede aplicar RCM.

S1 , S 2 , ... , Si , ... , S n
Siendo:

(6.1)

S i : Nombre del nivel del sistema i susceptible de aplicar RCM; por ejemplo:
tipo de industria, empresa, centro industrial, proceso, equipo, componente,

Siguiendo la misma estructuracin, en cada uno de los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM, se definen sistemas de cada nivel. Ello es definido en la serie 6.2.

S11 , S12 , ... , S1 j , ... , S1m S 21 , S 22 , ... , S 2 j , ... , S 2 m ...

(6.2)

S i1 , S i 2 , ... , S ij , ... , S im ... S n1 , S n 2 , ... , S nj , ... , S nm

Siendo:

Sij : Nombre del sistema j de cada uno de los niveles i .

j : Sistemas de cada uno de los niveles.
i : Niveles para estructurar los activos de una industria.

La cantidad de sistemas que se pueden seleccionar para aplicar la metodologa RCM, viene definido por la ecuacin 6.3.

96

Estructuracin de activos _________________________________________________________________________

n n n

CS
i 1

CSi
i 2

CSi

...

CSi
i n 1

CS n

(6.3)

Siendo:

C S : Cantidad total de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM.

CSi : Cantidad de sistemas

metodologa RCM.

de un nivel S i susceptibles de aplicar la

Una vez definidos los niveles de los sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM, es necesario agrupar dichos sistemas por similitud de caractersticas. Por tanto, se define:

GiE : Grupos con caractersticas similares de cada uno de los sistemas

susceptibles de aplicar RCM para cada uno de los niveles.

Realizando el cambio de variable mostrado en la ecuacin 6.4, se muestra la ecuacin 6.5.

C

GiE S

GiE

CSi iai
ai 1

GE

(6.4)

CS

GE

Gi CS i i 1

Gi CS i i 2

...

Gi CS i i n 1

Gi CS n

(6.5)

Siendo:

CS : Cantidad total de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM

para todos los grupos y niveles.
Gi CS : Cantidad de sistemas i
E

GE

de un nivel S i susceptibles de aplicar la

metodologa RCM para todos los grupos G E del nivel S i .

C S i iai : Cantidad de sistemas

GE

de un nivel S i susceptibles de aplicar la

metodologa RCM para un grupo G E del nivel S i .

97

Estructuracin de activos _________________________________________________________________________

CG E : Cantidad de grupos de los sistemas de un nivel S i .

i

ai : Nmero de grupo de los sistemas de un nivel S i .

6.3 CASO DE ESTUDIO SISTEMAS POR NIVELES

Las tablas 6.1 y 6.2, indican un ejemplo de niveles de sistemas y agrupacin.

NIVELES
1 TIPO DE INDUSTRIA 2 SECTOR INDUSTRIAL 3 EMPRESA 4 PAS 5 REGIN Nuclear Refino de Petrleo Empresa A EEUU Catalua Petrolera Extraccin de Petrleo y Gas Natural Empresa B Canad Valencia C.I. 2 Desgasificacin Transporte Compresor

EJEMPLOS DE SISTEMAS POR NIVELES

Petroqumica Construccin de Maquinaria Empresa C Japn Madrid C.I. 3 Reaccin Depsitos Reductor Qumica Distribucin Energa Elctrica Empresa D Alemania Andalucia C.I. 4 Destilacin Farmacetica Alimentaria Productos Captacin de Qumicos Agua para para Suministro Agricultura Empresa E Empresa F Francia Espaa Castilla Pas Vasco C.I. 5 Depuracin C.I. 6 Cementera Qumica Fina Empresa G Reino Unido Galicia C.I. 7 Siderrgica Farmacetica de base Empresa H Italia Asturias C.I. 8 Almacenaje

6 CENTRO INDUSTRIAL C.I. 1 7 PROCESO 8 TIPO DE EQUIPO 9 EQUIPO 10 COMPONENTE 11 ELEMENTO Secundario Mquinas Rotativas Bomba Cierre mecnico Junta Trica

Laminacin Envasado

Intercambio de Vlvulera calor Intercambiador Reactor Homocintica Pistn hidrulico Eje

Equipos Instrumentacin Control Electrnicos Vlvula Tarjeta Fotoclula Filtro Caudalmetro Piezoelctrico PLC Presostato Cable

Carter de Tren de Engranajes Aceite Membrana

Rueda Dentada Rodamiento

Tabla 6.1- Niveles de sistemas y ejemplos

NIVELES
1 TIPO DE INDUSTRIA Nuclear Alta Seguridad Petrolera

EJEMPLOS DE GRUPOS DE SISTEMAS POR NIVELES

Base Qumica Destino final consumidor y construccim Petroqumic Qumica Farmacetica Alimentaria Cementera Siderrgica a Derivados Qumicos Maquinaria Energa y Agua Construccin Distribucin de Energa Maquinaria Elctrica Empresa C Asia Japn Centro y Sur Madrid C.I. 3 Centro Empresa D Europa Alemania Andalucia Oficinas C.I. 4 Productos Captacin de Qumicos Agua para para Suministro Agricultura Empresa E Francia Castilla C.I. 5 Empresa F Qumica Fina Sur Empresa G Farmacetica de base

Derivados del Petrleo 2 SECTOR INDUSTRIAL Refino de Petrleo Extraccin de Petrleo y Gas Natural

3 EMPRESA 4 PAS 5 REGIN 6 CENTRO INDUSTRIAL 7 PROCESO

Norte Empresa A Empresa B Amrica del Norte EEUU Canad Levante Catalua Valencia Produccin C.I. 1 C.I. 2 Nuclear

Empresa H Italia Asturias C.I. 8

Manipulacin producto en forma fluidica Reaccin Destilacin Tipos de Equipos Estticos Depsitos Depuracin

Secundario Desgasificacin Tipos de Equipos Dinmicos 8 TIPO DE EQUIPO Mquinas Rotativas Transporte

Espaa Reino Unido Norte Pas Vasco Galicia Diseo C.I. 6 C.I. 7 Producto Logstica slido Laminacin Envasado Tipos de Equipos Elctricos

Almacenaje

Intercambio de Vlvulera calor

Equipos Instrumentacin Control Electrnicos Equipo Elctrico Filtro PLC

Equipos rotativos 9 EQUIPO Bomba Compresor Reductor

Equipos de reaccin fsica y qumica Intercambiador Reactor Vlvula

Estanqueidad Transmisin de Movimiento 10 COMPONENTE Cierre Tren de Engranajes mecnico Elemento Polimrico Junta Trica Membrana Carter de Pistn Homocintica Aceite hidrulico Elemento Mecnico Metlico Rueda Rodamiento Eje Dentada

Control de Procesos Tarjeta Caudalmetro Presostato

Elemento Elctrico Fotoclula Piezoelctrico Cable

11 ELEMENTO

Tabla 6.2- Ejemplos de grupos de sistemas por niveles 98

Estructuracin de activos _________________________________________________________________________

Un listado de atributos de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM se muestra a continuacin: a. Funcin tcnica b. Funcin productiva c. Dimensin d. Peligrosidad e. Objeto de consumo

En captulos posteriores, se hablar de las posibles averas o modos en que puede fallar un sistema. Uno de los niveles ms utilizados para aplicar la metodologa RCM y, ms en concreto, la deteccin de las averas o modos de fallos es el nivel de tipos de equipo. Por ello, la tabla 6.3 muestra la estructura de grupos de tipos y las tablas 6.4, 6.5, 6.6 y 6.7 los equipos de cada tipo de equipo. Esta estructura es la que se utiliza para definir la aplicacin de la implantacin de la mejora de la metodologa RCM en industrias de procesos.

TIPOS DE EQUIPO
MQUINAS ROTATIVAS INTERCAMBIO DE CALOR DEPSITOS VALVULERA

Tabla 6.3- Sistemas del nivel tipos de equipo

MQUINAS ROTATIVAS Soplante Ventilador Agitador Mezclador Bomba Compresor Bomba vaco

INTERCAMBIO DE CALOR Intercambiador de calor Condensador Reboiler Torre Refrigeracin Caldera aceite Caldera vapor Frigorfica Climatizador Columna Destilacin Scrubber

Tabla 6.4- Equipos de Mquinas Rotativas Tabla 6.5- Equipos de intercambio de Calor

99

Estructuracin de activos _________________________________________________________________________

DEPSITOS Tanque Reactor Recipiente Tolva Demister

VALVULERA Vlvula manual Vlvula de seguridad Vlvula de alivio Vlvula reductora de presin o autorreguladora Disco de ruptura Mirilla Apagallamas TIV Vlvula control lazo temperatura LIV Vlvula control lazo nivel PIV Vlvula control lazo presin FIV Vlvula control lazo caudal WIV - Vlvula control lazo peso AIV - Vlvula control lazo anlisis HOV Vlvula automtica

Tabla 6.6- Equipos de Depsitos

Tabla 6.7- Equipos de Valvulera

La agrupacin de los equipos en estos tipos de equipos, va relacionada con similitudes de funcionamiento, modos y frecuencias de fallos. Esta forma, hace ms adecuada y sencilla la mejora de la implantacin de la metodologa RCM en industrias de procesos. El tipo de equipos Mquinas Rotativas, son aquellos equipos que su funcin principal la realizan haciendo mover un eje con una serie de accesorios y mecanismo, su objetivo es vehicular, comprimir, mezclar fluido. El tipo de equipo Intercambio de Calor, como su nombre indica, son todos aquellos equipos donde existe transferencia de calor por conduccin, conveccin o radicacin; y tienen como fin variar las propiedades trmicas de fluidos que pasan a travs de ellos. El tipo de equipo depsitos, son aquellos equipos donde en su estructura albergan una cantidad finita de fluido o materia, puede ser materia prima, producto semielaborado o producto acabado. El tipo de equipo Valvulera, lo forman todo tipo de vlvulas de control, regulacin y distribucin, as como, sus accesorios.

6.4 RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Tanto el nmero de sistemas como grupos de sistemas en el caso de estudio son 11, se hace difcil encontrar estudios que utilicen una cantidad similar de niveles; pero, implcitamente hay esa cantidad de niveles, lo que sucede es que la empresa que lo implanta est ubicado en sectores industriales, regiones, tipos de industrias, pases, que hace que su estudio empiece en un nivel 6 o 7.

100

Estructuracin de activos _________________________________________________________________________

Pero lo interesante del desarrollo de la estructuracin de activos, es que se puede y debe estructurar los activos en grupos que definan caractersticas similares para implantar ms adecuadamente RCM. Por tanto, esta agrupacin de activos en sistemas se ha definido y formalizado una forma de cuantificar, para posteriormente mostrar un ejemplo prctico de aplicacin.

101

102

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

7 CLCULO DE CRITICIDADES

7 CLCULO DE CRITICIDADES
7.1 OBJETIVOS
Basndose en los antecedentes que determinan la criticidad de activos, en relacin al impacto en seguridad, medio ambiente e indisponibilidad de instalaciones; as como, sus consecuencias econmicas; el objetivo del presente captulo 7 es disear mtodos de clculo de la criticidad de activos, tomando como referencia ms variables. El objetivo es determinar los recursos de mantenimiento, que se deben aplicar a los activos para que no aparezcan fallos con diferentes impactos. El objetivo es llegar a la conclusin que expertos en operacin de los activos, llegan con su experiencia; pero, determinarlo de forma cuantitativa, metdica, parametrizada, ponderada y sobretodo fiable.

Para ello, se muestra tres mtodos de calcular la criticidad de equipos en plantas de procesos:

a. Clculo de criticidades segn aspectos legales y puntos crticos de las instalaciones. b. Clculo de criticidades segn aspectos operativos y niveles de impacto. c. Clculo de criticidades segn caractersticas de los equipos.

103

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

Cada uno de estos mtodos muestra una forma de llegar a una valoracin ponderada de la criticidad de equipos y con ello poder confeccionar el plan de mantenimiento anual del centro industrial o productivo de estudio.

7.2 DESCRIPCIN
La base para poder realizar una buena planificacin y estrategia de mantenimiento es responder a la pregunta cunto es cunto?. Una vez se ha podido cuantificar cunto o qu cantidad de crtico es un activo, o elemento en una planta industrial; se estar en disposicin de asignar recursos materiales y humanos a la prevencin de averas que puedan suceder en dicho activo.

Es importante disponer de un listado de puntos crticos de las instalaciones; as como, de una correcta ponderacin del valor de su criticidad. Esto es la base de una ptima planificacin de los recursos de mantenimiento, facilitando a que los costes de los mismos se reduzcan y aumente la eficiencia tanto de dicho departamento como otros que colaboren con l, como produccin, ingeniera, seguridad, calidad, compras.

Un protocolo adecuado de las actuaciones que realiza el departamento de mantenimiento y una claridad de ideas en el momento de recogida de datos de dicha actuacin, facilitar la construccin de una buena base de indicadores de gestin, que ayude a tomar las decisiones adecuadas en el momento justo sobre la estrategia que debe seguir mantenimiento.

El estudio de criticidades de equipos es esencial para estructurar y establecer la estrategia de la actuacin de un departamento de mantenimiento. Con este anlisis se puede determinar las prioridades en la utilizacin de los recursos humanos y tecnolgicos. El propsito comn en una industria de fabricacin continuo, es el mnimo de paradas de las plantas al mnimo coste posible; para llegar a la mxima eficiencia.

104

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

7.3 CLCULO DE CRITICIDADES SEGN ASPECTOS LEGALES Y PUNTOS CRTICOS DE LAS

INSTALACIONES
7.3.1 INTRODUCCIN
El primer mtodo para calcular la criticidad, es considerar aspectos por los cuales se debe regir una empresa industrial, como son los aspectos legales y puntos que se consideren crticos en las instalaciones del centro de estudio.

Los aspectos legales de una planta de proceso, son las normas por las cuales hay que regirse y que emite el Ministerio de Industria del Estado Espaol, como por ejemplo el Real Decreto 1244 (Aparatos a Presin), Real Decreto 1215 (Proteccin en Mquinas), Accidentes Graves, RD 379 (Almacenamiento de Lquidos Combustibles e Inflamables), etc.

Los puntos crticos son los que se toman como referencia para controlar, detectar, avisar, medir y calcular variables de los procesos. Ya sean niveles, alarmas, instrumentos, instalaciones de proteccin contra incendios, elementos de seguridad, rutas de servicios, etc. Son los puntos ms crticos de las plantas de estudio y pueden afectar a la seguridad y medio ambiente, calidad del producto, fabricacin, mantenimiento de instalaciones.

Cuando se eligen estos conceptos se pondera la criticidad de forma relativa entre unos y otros. Se selecciona a que equipos afecta cada uno y se calcula a travs de la suma la valoracin de la criticidad resultante a cada equipo. Es ya con este valor con el que se pueden tomar decisiones de la estrategia a seguir en la planificacin de mantenimiento.

7.3.2 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO

El desarrollo del clculo de la criticidad de sistemas, se basa en dos conceptos los cuales son:

a. Aspectos Legales

105

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

b. Puntos Crticos

Cada uno de ellos dispondr de un listado de requisitos, normas, acciones, condiciones, etc., por las cuales se define y se valora su criticidad. Para cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM, existen diferentes requisitos, normas, acciones, condiciones, etc. De tal modo, se define en las series 7.1 y 7.2 los aspectos legales y puntos crticos por niveles de sistemas.

C C C LC S11 , LS1 2 , ... , LS1b1 , ... , LS1C c

L S1

C C C LC S 2 1 , LS 2 2 , ... , LS 2b2 , ... , LS 2C c

L S2

...
(7.1)

L , L , ... , L ...

C Si 1

C Si 2

C S i bi

, ... , L

C Si C

Lc Si

C C C LC S n 1 , LS n 2 , ... , LS n bn , ... , LS n C c

L Sn

PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC 11 12 1c1 1C c

P S1

PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC 21 22 2 c2 2C c ...

P S2

(7.2)

PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC i1 i2 i ci iC c ...

P Si

PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC n1 n2 n cn nC c

P Sn

106

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

Siendo:

LC S i bi : Aspectos legales de cada nivel y cada sistema susceptibles de

aplicar RCM.

PSC : Puntos crticos de cada nivel i ci

aplicar RCM.

y cada sistema susceptibles de

bi : Nmero de aspecto legal de sistemas del nivel i . c i : Nmero de punto crtico de sistemas del nivel i .

C LC : Cantidad de aspectos legales de cada nivel de sistemas susceptibles de

Si

aplicar RCM.

C P C : Cantidad de puntos crticos de cada nivel de sistemas susceptibles de

Si

aplicar RCM.

Para conocer la cantidad de aspectos legales y puntos crticos de todos los niveles de los sistemas de forma genrica, para todos los sistemas se debe recurrir a las ecuaciones 7.3 y 7.4.
n

CLC
i 1

CLC

(7.3)

Si

CPC
i 1

CPC
Si

(7.4)

Siendo:

CLC : Cantidad de aspectos legales de todos los niveles de sistemas

susceptibles de aplicar RCM.

C P C : Cantidad de puntos crticos de todos los niveles de sistemas susceptibles

de aplicar RCM.

S i : Niveles de los sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Para conocer la cantidad de aspectos legales y puntos crticos de todos los niveles de los sistemas, calculado para cada uno de los sistemas de cada uno de los niveles, se debe recurrir a las ecuaciones 7.5 y 7.6. 107

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

n M CL C

m M CL C

(7.5)

i 1 j 1

Sij

n M CP C

m M CP C

(7.6)

i 1 j 1

Sij

Siendo:
M CL C : Cantidad de aspectos legales de todos los niveles, por sistemas, de

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

M CL C : Cantidad de aspectos legales de cada nivel y cada sistema susceptibles
Sij

de aplicar RCM.
M CP C : Cantidad de puntos crticos de todos los niveles, por sistemas, de

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

M CP C : Cantidad de puntos crticos de cada nivel y cada sistema susceptibles de
Sij

aplicar RCM.

S i : Niveles de los sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Sea:
C VLM C : Valor de criticidad del aspecto legal L S ij .
Sij

C VPM C : Valor de criticidad del punto crtico P S ij .

Sij

VLC : Valor de criticidad de aspectos legales, para cada nivel S i para todos los
Sibi

sistemas Sij .

VP C : Valor de criticidad de puntos crticos, para cada nivel S i para todos los
Sici

sistemas Sij .

El valor de criticidad calculado con el mtodo de aspectos legales y puntos crticos, para un sistema Sij de un nivel S i , es como se indica en la ecuacin 7.7.

108

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

C
LC Si

PC Si

L Sij bi 1

VLC

Sibi

PLC

Sibi

VPC PPC
ci 1
Sici

(7.7)
Sij

Sici

Siendo:

RSLij : Valor de criticidad de un sistema Sij , por el mtodo de aspectos

legales y puntos crticos.

PLC : 1 0, segn corresponda la existencia o no del aspecto legal

Sibi

LC Si para el sistema Sij .

PP C : 1 0, segn corresponda la existencia o no del aspecto legal

Sici

P C Si para el sistema Sij .

Una vez se ha definido la criticidad, es el momento de establecer niveles de severidad de criticidad por los cuales se considera que un sistema es ms o menos crtico que otro. Para ello, se define en la serie 7.8 niveles de criticidad para niveles de sistemas.

N SL11 , N SL1 2 , ... , N SL1g1 , ... , N SL1C

NL S1

N SL2 1 , N SL2 2 , ... , N SL2 g 2 , ... , N SL2C ...

NL S2

(7.8)

N , N

L Si 1

L Si 2

, ... , N ...

L Si g i

, ... , N

L Si C

NL Si

N SLn 1 , N SLn1 2 , ... , N SLn g n , ... , N SLnC

NL Sn

Siendo:

N SLi g i : Nivel de criticidad.

g i : Nmero del nivel de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles
de aplicar RCM.

109

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CN L : Cantidad de niveles de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de

Si

aplicar RCM.

Sea:

VNI L : Valor inferior del nivel de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles

Si gi

de aplicar RCM.

VNSL : Valor superior del nivel de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles

Si gi

de aplicar RCM.

Se cumple el sistema de ecuaciones 7.9.

VNI L

0;

Si 1

VNI L

Si 2

S VN L

Si 1

1; VNI L

Si 3

VNSL

Si 2

1; ...; VNI L

Si C L N Si

VNSL

(7.9)

Si C L 1 N Si

7.3.3 CASO DE ESTUDIO

Debido a la rigurosidad de las normas que velan por la seguridad de la industria de procesos, se utiliza en este caso de estudio, el modelo de clculo de criticidad de aspectos legales y puntos crticos. Es muy til para tener una imagen de la importancia que conlleva trabajar con productos corrosivos, cancergenos, abrasivos, inflamables y explosivos.

Las tablas 7.1 y 7.2 muestran los aspectos legales y los puntos crticos de una planta de proceso del sector qumico. En ellas se pueden observar qu conceptos se trabajan para calcular la criticidad de equipos.

En el caso que se puede observar en la tabla 7.3, se muestra un valor de nmero de aspectos legales de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM y un valor de nmero de puntos crticos de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM:

CLC
CP C
110

7
19

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

Haciendo referencia a la tabla 6.1, el nivel de sistemas del caso de estudio pertenece al de Equipo. Por tanto, el nivel de los sistemas de caso de estudio es:

i 9
Si S9 Equipo

Los aspectos legales de cada nivel y cada sistema susceptibles de aplicar RCM; as como, los puntos crticos son, se corresponden con las siguientes variables:

LC S9b9

P C S9b9

Las variables de valor de criticidad de aspectos legales, para cada nivel S i para todos los sistemas Sij , y valor de criticidad de puntos crticos, para cada nivel S i para todos los sistemas Sij , son los que se muestran en la tabla 7.3.

b9
1 2 3 4 5 6 7

C ASPECTOS LEGALES L S b

9 9

CRITICIDAD
4 4 5 2 1 2 1,5

VLC

S9b9

APQ REBT APARATOS A PRESIN RD-1215 ISO 9000 RUTA MECNICA ISO 9000 RUTA INSTRUMENTACIN ISO 9000 RUTA CCM

Tabla 7.1- Aspectos legales para el clculo de la criticidad

111

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

c9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

PUNTOS CRTICOS

P C S 9b9

CRITICIDAD
3 4 8 4 2 1 4 3 6 5 3 0,5 0,5 3 2 3 2 2 4

VP C

S9c9

RUTA SEGURIDAD RUTA INSTRUMENTOS MANGUERAS CARGA / DESCARGA NIVELES PUENTES ELECTROESTTICOS TOMAS A TIERRA GRUPOS DE FRO OSMOSIS SISTEMA DE PROTECCIN CONTRAINCENDIOS DEPURADORA SERVICIOS HOJA DE ENGRASE PLANTA PILOTO INSTALACIN DE BT INSTALACIN DE AT AUDITORA ELCTRICA FUGAS CIRCUITOS AGUA SANITARIA CIRCUITOS AGUAS TORRES REFRIGERACIN

Tabla 7.2- Puntos crticos para el clculo de la criticidad

112

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

ASPECTOS LEGALES

PUNTOS CRTICOS
VP C , S9 1 VPC
S9 2

CRITICIDAD
S9 19

EQUIPO j
AGITADOR 1 AGITADOR 2 AGITADOR 3 BSCULA 1 BOMBA 1 BOMBA 2 BOMBA 3 BOMBA 4 BOMBA 5 BOMBA 6 CALDERA 1 CALENTADOR 1 CCM 1 CCM 2 COLUMNA 1 CONTADOR 1 ET 1 ET 2 FILTRO 1 FILTRO 2 FRIGORFICA 1 FRIGORFICA 2

VLC

S9 1

, VLC

S9 2

... VL ... VL
C S9b9

C S9 7

... VP
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 1 1

C S9c9

... VPC
1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0

RS9

S9

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 INTERCAMBIADOR 1 0 INTERCAMBIADOR 2 0 MANMETRO 1 0 MANMETRO 2 0 0 NIVEL 1 0 REACTOR 1 0 REACTOR 2 0 REACTOR 3 0 REACTOR 4 1 TANQUE 1 1 TANQUE 2 TERMMETRO 0 TORRE REFRI. 0 TORRE REFRI. 0

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 0 0 0

0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 1 1 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 1 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1

12 12 12 10 16 16 16 13 14 14 27 6 12 12 11 4 5 5 28 12 18 18 16 11 6 4 8 38 38 36 12 9 17 6 10 10

Tabla 7.3- Caso de estudio valores de criticidad para una empresa del sector qumico

Como se observa en tabla 7.3; la criticidad de los equipos definidos en la columna de la izquierda, corresponde a la suma de criticidades de aspectos legales y puntos crticos que correspondan a la operativa de cada equipo. Por ello, se representa con un 1, cuando el aspecto legal o el punto crtico interviene en la operativa de un equipo en concreto; por el contrario, si no interviene se representa con un 0. En la columna de la derecha, se muestra la criticidad total de cada equipo.

De cara a ver otro punto de vista del clculo de criticidad de activos, se muestra en el apartado 7.4. Esta forma de clculo de criticidad es ms difundida.

113

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

Si se quiere realizar un clculo de criticidad donde los resultados obtenidos atraviesen la barrera de cualitativos y entren en una valoracin cuantitativa y ms precisa; se puede observar el apartado 7.5.

7.4 CLCULO DE CRITICIDADES SEGN ASPECTOS OPERATIVOS Y NIVELES DE IMPACTO

7.4.1 INTRODUCCIN
El presente mtodo de clculo de criticidades, se basa en la valoracin numrica de variables que definen la criticidad de un sistema, por medio de aspectos operativos que rigen la poltica de un sector industrial o de una compaa. Cada aspecto operativo, dispone de una cantidad de niveles de impacto; segn afecte ms o menos dicho aspecto operativo en el sistema de estudio.

Para poder valorar numricamente los aspectos operativos y los niveles de impacto, se utilizan tablas donde se define con un valor numrico, la criticidad del nivel de impacto del aspecto operativo correspondiente al sistema que se est calculado la criticidad. Una vez se dispone de la tabla, es cuando se debe utilizar para definir la criticidad de sistemas.

Dicho mtodo, se puede utilizar para cualquier nivel de sistemas susceptibles de aplicar metodologa RCM. De hecho, es este mtodo el ms adecuado para definir la criticidad de sistemas de diferentes niveles; hasta llegar a un nivel de sistemas que se considere que ya es adecuado aplicar toda la metodologa RCM.

Para cada nivel de sistemas, los valores numricos de las variables que definen la criticidad de sistemas a travs de los niveles de impactos de los aspectos operativos, varan en funcin del nivel con el que se trabaje. Esto, es debido a que si se elige un nivel de sistemas alrededor del uno; como por ejemplo, sector industrial, se encuentra la situacin que la valoracin de un aspecto operativo como puede ser la seguridad, tenga un criterio mucho ms elevado en consecuencias a personas, medio ambiente y a la economa; que no sistemas de niveles de los ms bajos, donde el valor de la criticidad del aspecto operativo seguridad, para elementos tiene un criterio menor en

114

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

consecuencias a personas, medio ambiente y economa. En el apartado 7.4.3 se puede observar un caso de estudio donde, donde se explica este fenmeno.

7.4.2 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO

Como se ha comentado en el apartado anterior, el presente mtodo de clculo de criticidad se basa en: a. Aspectos operativos b. Niveles de impacto de cada uno de estos aspectos operativos.

Por ello, se definen los aspectos operativos y los niveles de impacto en las series 7.10 y 7.11.
C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS 11 12 1d1 1C c

A S1

C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS 21 22 2d 2 2C c

A S2

...
C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS i1 i2 i di iC c

(7.10)

A Si

...
C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS n1 n2 ndn nC c

A Sn

C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S 11 12 1e1 1C c

I S1

C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S 21 22 2 e2 2C c
I S2

...
C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S i1 i2 i ei iC c
I Si

(7.11)

...
C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S n1 n2 n en nC c
I Sn

Siendo:
C AS : Aspectos operativos de cada nivel de sistemas susceptibles de i di

aplicar RCM. 115

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

C IS : Niveles de impacto de cada nivel de sistemas susceptibles de i ei

aplicar RCM.

d i : Nmero de aspecto operativo de sistemas del nivel i .

ei : Nmero de nivel de impacto de sistemas del nivel i .

C AC : Cantidad de aspectos operativos de cada nivel de sistemas susceptibles

Si

de aplicar RCM.

CI C : Cantidad de niveles de impacto de cada nivel de sistemas susceptibles de

Si

aplicar RCM.

Para conocer la cantidad de aspectos operativos y niveles de impacto de todos los niveles de los sistemas de forma genrica, para todos los sistemas se debe recurrir a las ecuaciones 7.12 y 7.13.
n

C AC
i 1

C AC

(7.12)

Si

CI C
i 1

CI C

(7.13)

Si

Siendo:

C AC : Cantidad de aspectos operativos de todos los niveles de sistemas

susceptibles de aplicar RCM.

CI C : Cantidad de niveles de impacto de todos los niveles de sistemas

susceptibles de aplicar RCM.

S i : Niveles de los sistemas susceptibles de aplicar RCM.

El clculo del valor de criticidad de sistemas, con el mtodo de aspectos operativos, se realiza de forma emprica y es a razn de la experiencia de tcnicos e ingenieros que se determina un valor de dicha criticidad. Por ello, existen numerosas formas de valorar las variables de criticidad de sistemas. De tal modo se define en la serie 7.14 mtodos de valoracin de variables de criticidad.

116

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

T1C , T2C , ... , T fC , ... , TFC

(7.14)

Siendo:

T fC : Mtodo de valoracin de variables de criticidad.

F : Cantidad de mtodos de valoracin de variables de criticidad.
Sea:
Si ei VAC Si d i

IC

T fC

: Valor de criticidad de un mtodo de valoracin de variables de

criticidad, para un aspecto operativo y un nivel de impacto concreto y un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM dado.

El valor de criticidad de un sistema de un nivel concreto, viene expresado mediante la ecuacin 7.15.
C
AC Si

IC Si

RSAij
Siendo:

T fC

Si ei VA C

IC

d i 1 ei 1

Si d i

T fC

PI C

(7.15)

Si di ei

RSAij

T fC

: Criticidad de un sistema de un nivel concreto, para un mtodo de

valoracin de variables de criticidad escogido.

PI C : 1 0, segn corresponda el nivel de impacto del aspecto operativo

Si di ei

correspondiente al sistema Sij .

Una vez se ha definido la criticidad, es el momento de establecer grupos de severidad de criticidad, por los cuales se considera que un sistema es ms o menos crtico que otro. Para ello, se define en la serie 7.16 niveles de criticidad para niveles de sistemas.

117

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

N SA11 , N SA1 2 , ... , N SA1h1 , ... , N SA1C

NA S1

N SA2 1 , N SA2 2 , ... , N SA2 h2 , ... , N SA2C ...

NA S2

(7.16)

N , N

A Si 1

A Si 2

, ... , N ...

A S i hi

, ... , N

A SiC

NA Si

N SAn 1 , N SAn1 2 , ... , N SAn hn , ... , N SAn C

NA Sn

Siendo:

N SAi hi : Grupo de severidad de criticidad.

hi : Nmero del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas
susceptibles de aplicar RCM.

C N A : Cantidad de grupos de severidad de criticidad de un nivel de sistemas

Si

susceptibles de aplicar RCM.

Sea:

VNI A

: Valor inferior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de

Si hi

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

VNS A : Valor superior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de

Si hi

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Se cumple el sistema de ecuaciones 7.17.

VNI A

0;

Si 1

VNI A

Si 2

VNS A

Si 1

1; VNI A

Si 3

VNS A

Si 2

1; ...; VNI A

Si C A N Si

VNS A

(7.17)

Si C A 1 N Si

118

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

7.4.3 CASO DE ESTUDIO

El caso que se muestra, trata de cmo se establecen las criticidades de niveles de sistemas de una empresa dedicada a la fabricacin de productos qumicos.

Los aspectos operativos utilizados son: a. Seguridad. b. Calidad. c. Produccin. d. Mantenimiento.

Y los niveles de impacto: a. Gran impacto. b. Impacto considerable. c. Impacto normal. d. Impacto reducido o nulo.

Los niveles de los sistemas con los que se trabajan son:

S7

proceso

S8
S9

tipo de equipo
equipo

Se definen 3 mtodos de clculo de variables de criticidad:

a. Logartmica. b. Nmeros Primos. c. Base 2.

Los valores de criticidad de cada uno de estos tres mtodos, se muestran en las tablas 7.4, 7.5 y 7.6.

119

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

NIVEL IMPACTO Gran impacto Impacto considerable Impacto normal Impacto reducido o nulo

MTODO LOGARTMICA ASPECTOS OPERATIVOS SEGURIDAD CALIDAD PRODUCCIN MANTENIMIENTO 1000 8 6 4 100 7 5 3 10 6 4 2 1 1 1 1

Tabla 7.4- Valores de criticidad del mtodo de clculo Logartmica

NIVEL IMPACTO Gran impacto Impacto considerable Impacto normal Impacto reducido o nulo

MTODO NMEROS PRIMOS ASPECTOS OPERATIVOS SEGURIDAD CALIDAD PRODUCCIN MANTENIMIENTO 125 64 27 8 25 16 9 4 5 4 3 2 1 1 1 1

Tabla 7.5- Valores de criticidad del mtodo de clculo Nmeros Primos

NIVEL IMPACTO Gran impacto Impacto considerable Impacto normal Impacto reducido o nulo

MTODO BASE 2 ASPECTOS OPERATIVOS SEGURIDAD CALIDAD PRODUCCIN MANTENIMIENTO 4096 512 64 8 256 64 16 4 16 8 4 2 1 1 1 1

Tabla 7.6- Valores de criticidad del mtodo de clculo Base 2

Para poder escoger uno u otro mtodo de clculo de la criticidad, se realiza una comparacin. Consiste en escoger una serie de procesos de un centro industrial o productivo y ordenar la criticidad resultante bajo cada uno de los mtodos propuestos en las tablas 7.4, 7.5 y 7.6. Se numera la posicin resultante de la criticidad, de cada unas de los procesos para cada mtodo de clculo, y se compara con las dems.

El mtodo que tenga menos dispersin respecto los dems ser el escogido. Para ello, se suman las variaciones de posiciones de criticidad de cada uno de los procesos, para cada uno de los mtodos de clculo respecto al mtodo de clculo de referencia. Se repite dicha operacin, para todos los mtodos de clculo y es de esta forma que 120

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

aparece un valor que indica la variacin o dispersin de un mtodo de clculo respecto de los dems.

Dicho proceso de comparacin, se puede observar en las ecuaciones 7.18, 7.19 y 7.20; as como las grficas 7.1, 7.2, 7.3 y 7.4.

W C C LOGARTMIC A

yvL
w 1v 1 W V

L xvw

(7.18)

C C PRIMOS w 1v 1 W C C BASE 2 w 1v 1 V

yvP yvB 2

P xvw

(7.19)

B2 xvw

(7.20)

Siendo:
C C LOGARTMIC : Valor indicativo de la dispersin del mtodo Logartmica respecto A

los dems.
C : Valor indicativo de la dispersin del mtodo Nmeros Primos respecto CPRIMOS

los dems.
C CBASE 2 : Valor indicativo de la dispersin del mtodo Base2 respecto los dems.

V : Cantidad de procesos con los cuales se realiza el estudio de comparacin. W : Cantidad de mtodos de clculo de la criticidad con los cuales hay que
compararse.

v : Nmero del proceso. w : Nmero del mtodo de clculo.

y vL : Posicin ordenada del valor de criticidad, del mtodo de clculo de

referencia que es Logartmica.

yvP : Posicin ordenada del valor de criticidad, del mtodo de clculo de

referencia que es Nmero Primos.

yvB 2 : Posicin ordenada del valor de criticidad, del mtodo de clculo de

referencia que es Base2. 121

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

L : Posicin ordenada del valor de criticidad de cada uno de los proceso y de xvw

cada uno de los mtodos de clculo, respecto al de referencia que es Logartmica.

P : Posicin ordenada del valor de criticidad de cada uno de los proceso y de xvw

cada uno de los mtodos de clculo, respecto al de referencia que es Nmero Primos.
B2 : Posicin ordenada del valor de criticidad de cada uno de los proceso y de xvw

cada uno de los mtodos de clculo, respecto al de referencia que es Base2.

De cara a simplificar la denominacin del valor de criticidad de variables de aspectos operativos y niveles de impacto, se muestra la tabla 7.7 donde se indica las abreviaturas de aspectos operativos y grado de los niveles de impacto. Adecuado para facilitar el proceso de clculo del valor de criticidad de cada uno de los sistemas del caso de estudio.
SEGURIDAD CALIDAD PRODUCCIN MANTENIMIENTO Gran impacto Impacto considerable Impacto normal Impacto reducido o nulo S C P M 1 2 3 4

Tabla 7.7- Abreviaturas de aspectos operativos y grado de nivel de impacto

La tabla 7.8, muestra los procesos que se utilizan para el caso de estudio de una industria de procesos, con sus valores de criticidad para cada uno de los 3 mtodos de clculo. La posicin en que estn colocados los procesos, es la posicin ordenada de la criticidad de mayor a menor, por el mtodo de Base2.

Las abreviaturas de los mtodos de clculo son: Logartmica = L Nmeros Primos = Pr Base2 = B

122

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

La tabla 7.9, indica las posiciones ordenadas de la criticidad de los procesos, de cada uno de los mtodos de clculo; la posicin del proceso que queda respecto al mtodo de clculo de referencia y el valor absoluto de la variacin de la posicin de la criticidad, de cada proceso de cada mtodo de clculo respecto al que se toma de referencia, para cada mtodo de clculo.

Con los valores absolutos de la tabla 7.9, es como se confeccionan las grficas 7.1, 7.2 y 7.3. Las cuales representan, la variacin de posicin de cada proceso por cada mtodo de clculo de la criticidad, respecto a un mtodo de clculo de la criticidad de referencia; todo ello, para todos los mtodos de clculo de la criticidad mencionados en el caso de estudio.

123

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CRITICIDAD DE PROCESOS POR LOS 4 MTODOS

ASPECTOS OPERATIVOS PROCESOS MP 1 MP 2 A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 C5 B5 B6 D1 D2 D3 D4 ALMACENAMIENTO 1 ALMACENAMIENTO 2 ALMACENAMIENTO 3 ALMACENAMIENTO 4 ALMACENAMIENTO 5 ALMACENAMIENTO 6 ALMACENAMIENTO 7 ALMACENAMIENTO 8 ALMACENAMIENTO 9 ALMACENAMIENTO 10 ALMACENAMIENTO 11 ALMACENAMIENTO 12 ALMACENAMIENTO 13 ALMACENAMIENTO 14 ALMACENAMIENTO 15 ALMACENAMIENTO 16 SERVICIOS 1 SERVICIOS 2 SERVICIOS 3 SERVICIOS 4 SERVICIOS 5 SERVICIOS 6 SERVICIOS 7 SERVICIOS 8 SERVICIOS 9 SERVICIOS 10 SERVICIOS 11 SERVICIOS 12 SERVICIOS 13 SERVICIOS 14 SERVICIOS 15
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11

CRITICIDAD POR MTODOS DE CLCULO LOGARTMICA N PRIMOS 144.000 864.000 96.000 432.000 48.000 216.000 80.000 144.000 80.000 144.000 126.000 216.000 126.000 216.000 19.200 345.600 14.400 172.800 14.400 172.800 14.400 172.800 14.400 172.800 14.400 172.800 14.400 172.800 14.400 172.800 9.600 86.400 108.000 54.000 108.000 54.000 12.000 57.600 84.000 24.000 8.000 8.000 56.000 12.000 90.000 18.000 90.000 18.000 36.000 13.500 24.000 27.000 24.000 27.000 9.600 19.200 9.600 19.200 9.600 19.200 1.440 34.560 60.000 9.000 60.000 9.000 60.000 9.000 6.400 9.600 960 17.280 72.000 6.000 72.000 6.000 1.200 11.520 1.200 11.520 1.200 11.520 48.000 3.000 48.000 3.000 1.600 3.200 8.400 4.800 8.400 4.800 8.400 4.800 8.400 4.800 800 1.600 2.400 5.400 640 1.920 1.050 2.880 4.000 1.000 4.000 1.000 700 1.440 700 1.440 3.000 500 1.600 600 900 720 600 360 64 384 32 192 70 80 2 2 BASE 2 536.870.912 268.435.456 134.217.728 67.108.864 67.108.864 67.108.864 67.108.864 67.108.864 33.554.432 33.554.432 33.554.432 33.554.432 33.554.432 33.554.432 33.554.432 16.777.216 8.388.608 8.388.608 8.388.608 4.194.304 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 2.097.152 1.048.576 1.048.576 1.048.576 1.048.576 1.048.576 524.288 524.288 524.288 524.288 524.288 262.144 262.144 262.144 262.144 262.144 262.144 262.144 131.072 131.072 65.536 65.536 32.768 32.768 32.768 32.768 16.384 8.192 8.192 4.096 4.096 2.048 1.024 2

S 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 3 1 1 1 2 3 1 1 3 3 3 1 1 2 2 2 2 2 2 2 3 3 1 1 3 3 1 2 3 3 4 4 3 4

C 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 2 1 2 3 3 3 4 4 1 1 1 1 3 3 3 1 1 3 3 1 1 1 3 3 1 2 2 2 2 1 4 1 2 4 4 2 2 4 4 3 3 1 1 2 4

P 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 3 2 2 1 1 1 3 3 3 1 2 2 2 3 1 3 3 2 2 2 3 3 4 3 3 3 3 4 1 3 2 4 4 2 2 4 3 2 2 3 3 4 4

M 2 3 4 3 3 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 4 3 2 2 4 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 3 3 3 2 2 2 2 4 1 3 2 1 1 3 3 2 1 2 3 3 4 4 3

Tabla 7.8- Criticidad de procesos por los 3 mtodos de clculo 124

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

POSICIONES ORDENADAS DE LA CRITICIDAD DE LOS PROCESOS
ORDENADOS DE CRITICIDAD L PROCESOS MP 1 MP 2 A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 C5 B5 B6 D1 D2 D3 D4 ALMACENAMIENTO 1 ALMACENAMIENTO 2 ALMACENAMIENTO 3 ALMACENAMIENTO 4 ALMACENAMIENTO 5 ALMACENAMIENTO 6 ALMACENAMIENTO 7 ALMACENAMIENTO 8 ALMACENAMIENTO 9 ALMACENAMIENTO 10 ALMACENAMIENTO 11 ALMACENAMIENTO 12 ALMACENAMIENTO 13 ALMACENAMIENTO 14 ALMACENAMIENTO 15 ALMACENAMIENTO 16 SERVICIOS 1 SERVICIOS 2 SERVICIOS 3 SERVICIOS 4 SERVICIOS 5 SERVICIOS 6 SERVICIOS 7 SERVICIOS 8 SERVICIOS 9 SERVICIOS 10 SERVICIOS 11 SERVICIOS 12 SERVICIOS 13 SERVICIOS 14 SERVICIOS 15
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11

VARIACIN POSICIONES B L L 63 58 46 54 53 62 61 40 39 38 37 36 35 34 33 31 60 59 32 55 23 47 57 56 43 42 41 30 29 28 15 50 49 48 22 10 52 51 14 13 12 45 44 17 27 26 25 24 8 18 5 11 21 20 7 6 19 16 9 4 2 1 3 0 Pr 63 62 60 50 49 59 58 61 57 56 55 54 53 52 51 48 46 45 47 41 25 33 37 36 34 43 42 40 39 38 44 28 27 26 29 35 24 23 32 31 30 16 15 17 21 20 19 18 12 22 13 14 9 8 11 10 5 6 7 3 4 2 1 0 Pr 0 3 3 14 14 4 20 20 14 4 4 28 28 22 22 22 14 14 29 29 9 1 1 21 18 18 18 18 18 18 18 15 17 10 10 10 6 6 6 6 2 7 12 12 14 4 0 10 29 18 18 18 3 25 2 4 4 4 8 1 2 2 1 0 B 0 4 4 13 13 4 16 16 11 6 6 25 25 18 18 18 5 15 23 23 4 4 4 16 16 16 16 16 16 16 16 13 17 6 6 6 8 8 8 8 20 7 10 10 12 4 3 10 18 11 11 11 1 18 4 7 2 2 8 0 2 1 1 0 Pr L 0 4 21 14 3 3 18 18 18 18 18 18 18 4 4 17 15 14 14 29 1 1 14 10 10 10 20 20 25 9 14 18 18 18 7 22 22 22 2 28 28 4 6 6 6 6 0 29 29 3 8 4 4 4 12 12 2 10 14 2 1 1 2 0 B 0 0 5 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 10 10 0 2 1 1 11 5 5 3 4 4 4 4 4 7 5 9 7 7 7 0 4 4 4 18 3 3 8 2 2 2 2 3 6 6 2 0 3 2 2 2 2 2 0 2 1 1 0 0 0 B L 0 4 15 6 6 4 4 16 16 16 16 16 16 16 16 17 13 13 13 11 20 5 16 16 4 4 4 6 6 6 18 18 18 18 7 18 25 25 11 11 11 23 23 3 8 8 8 8 7 4 8 1 10 10 2 2 12 10 4 0 1 1 2 0 Pr 0 0 1 10 10 1 1 5 2 2 2 2 2 2 2 0 1 1 2 3 18 9 4 4 5 5 5 4 4 4 11 4 4 4 0 7 3 3 7 7 7 6 6 3 2 2 2 2 3 8 0 2 2 2 2 2 2 0 2 1 1 0 0 0 Bi 63 62 61 60 59 57 56 36 35 34 33 32 31 30 29 28 53 52 27 55 58 54 50 49 51 41 40 26 25 24 14 48 47 46 23 13 45 44 12 11 10 43 42 22 20 19 18 17 21 16 9 8 39 38 7 6 37 15 4 3 2 1 5 0

Pr Pr 63 59 58 46 45 62 37 36 41 50 49 24 23 28 27 26 33 60 16 15 34 43 42 61 57 56 55 54 53 52 51 47 48 40 39 38 21 20 19 18 25 29 9 8 5 22 17 6 44 32 31 30 14 35 7 12 11 10 13 3 1 4 2 0 B 63 58 57 47 46 62 41 40 44 60 59 27 26 32 31 30 42 61 22 21 39 38 37 56 55 54 53 52 51 50 49 45 48 36 35 34 19 18 17 16 43 29 11 10 7 14 20 6 33 25 24 23 12 28 5 15 9 8 13 4 1 3 2 0 Pr 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Bi 63 62 36 61 57 56 35 34 33 32 31 30 29 60 59 28 27 53 52 14 41 40 55 26 25 24 50 49 13 51 54 12 11 10 23 48 47 46 58 45 44 16 20 19 18 17 22 43 42 8 9 21 7 6 39 38 4 15 37 2 3 1 5 0 L 63 58 40 46 62 61 39 38 37 36 35 34 33 54 53 31 32 60 59 15 42 41 55 30 29 28 57 56 10 43 47 14 13 12 22 50 49 48 23 52 51 18 27 26 25 24 17 45 44 11 5 8 7 6 21 20 9 16 19 2 4 1 3 0 B 63 62 56 61 58 57 55 54 53 52 51 50 49 60 59 48 45 47 46 33 38 37 44 36 35 34 41 40 28 39 42 25 24 23 29 32 31 30 43 27 26 14 19 18 17 16 20 22 21 12 13 15 9 8 11 10 5 6 7 3 4 2 1 0 B 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

L 63 62 61 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Bi 63 57 56 53 52 62 50 49 55 60 59 45 44 48 47 46 54 61 43 42 51 41 40 36 35 34 33 32 31 30 29 27 28 26 25 24 20 19 18 17 58 23 39 38 37 16 22 15 14 12 11 10 8 13 4 21 7 6 9 3 5 2 1 0

Tabla 7.9- Posiciones ordenadas de la criticidad de los procesos

125

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

70

POSICIN DE PROCESOS DE MTODOS DE CLCULO

N. PRIMOS
60

BASE 2
50

LOGARTMICA

40

30

20

10

0
0 10 20 30 40 50 60 70

POSICIN DE PROCESOS DEL MTODO DE CLCULO LOGARTMICA

Grfica 7.1- Comparacin de mtodos de clculo de la criticidad respecto la logartmica

70

POSICIN DE PROCESOS DE MTODOS DE CLCULO

LOGARTMICA
60

BASE 2
50

N. PRIMOS

40

30

20

10

0 0 10 20 30 40 50 60 70

POSICIN DE PROCESOS DEL MTODO DE CLCULO NMEROS PRIMOS

Grfica 7.2- Comparacin de mtodos de clculo de la criticidad respecto al Nmeros Primos

126

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

70

POSICIN DE PROCESOS DE MTODOS DE CLCULO

LOGARTMICA
60

N. PRIMOS BASE 2

50

40

30

20

10

0 0 10 20 30 40 50 60 70 POSICIN DE PROCESOS DEL MTODO DE CLCULO BASE2

Grfica 7.3- Comparacin de mtodos de clculo de la criticidad respecto al Base2

En las grficas 7.1, 7.2 y 7.3 se observa como la recta con pendiente positiva de color verde, indica el mtodo de referencia. Es de pendiente positiva ya que representa el orden en criticidad en que quedan los procesos de la planta industrial de estudio. Las dems curvas, indican la variacin de posiciones del orden de criticidad de los diferentes mtodos, respecto al de referencia.

A continuacin, es el momento de calcular la criticidad de los niveles de sistemas Tipo de Equipo y Equipo. La tabla 7.10 y la 7.13, muestran la criticidad de tipos de equipo y de equipos respectivamente, de procesos de la industria de procesos.

CRITICIDAD DE TIPOS DE EQUIPO

TIPO DE EQUIPO Depsitos Intercambio de Calor Mquinas Rotativas Instrumentacin Valvulera Control Equipos Electrnicos Transporte ASPECTOS OPERATIVOS Seguridad Calidad Produccin Mantenimiento 1 2 2 2 1 3 2 2 1 3 2 3 2 2 2 3 2 2 4 3 2 3 4 3 2 3 4 4 3 4 3 1 CRITICIDAD 16.777.216 2.097.152 1.048.576 524.288 32.768 4.096 2.048 512

Tabla 7.10- Criticidad de tipos de equipos 127

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

Una vez se conoce los valores de criticidad de sistemas de diferentes niveles, es necesario establecer en cuantos grupos es necesario dividir la criticidad de cada nivel. Dicho de otro modo, se debe conocer la severidad de la criticidad en funcin de los resultados obtenidos.

En el caso de estudio que nos acontece, se divide la criticidad en tres grupos de severidad: a. b. c.

N SA7 1 = N SA8 1 = N SA9 1 = Alta criticidad

N SA7 2 = N SA8 2 = N SA9 2 = Media criticidad N SA7 3 = N SA8 3 = N SA9 3 = Baja criticidad

Por tanto, la cantidad de grupos de severidad de criticidad por cada nivel de sistemas son:

CN A = CN A = CN A = 3
S7 S8 S9

Los valores de criticidad para cada grupo de severidad y para cada nivel del caso de estudio, se muestra en la tabla 7.11. Dicha tabla, corresponde a la valoracin utilizando el mtodo de clculo de criticidad Base2.

NIVELES Procesos Tipo de Equipo Equipos

Baja Criticidad

Media Criticidad

Alta Criticidad

VNI A VNI A

0 0
0

S7 1

VNSA

499.999 49.999
49.999

S7 1

VNI A VNI A

2.499.999 999.999
999.999

S7 2

VNI A VNI A
VNI A

5 105 5 104
5 104

S7 2

VNI A

2,5 106 106

106

S7 3

S8 1

V NSA
VNSA

S8 1

S8 2

S8 2

VNI A
VNI A

S8 3

VNI A

S9 1

S9 1

V NI A

S9 2

S9 2

S9 3

Tabla 7.11- Rangos de grupos de severidad de criticidad para el mtodo de clculo Base2

Una forma habitual de expresar ms visualmente la severidad de la criticidad, es otorgando un color a cada grupo de severidad. Es por ello, que la distribucin de colores es como muestra en la tabla 7.12.

128

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

SEVERIDAD DE CRITICIDAD Alta Criticidad Media Criticidad Baja Criticidad

COLOR REPRESENTATIVO ROJO AMARILLO VERDE

Tabla 7.12- Representacin en colores de los grupos de severidad de criticidad

En el presente caso de estudio, se divide en tres grupos de severidad de criticidad; pero, se puede dividir en la cantidad de grupos que se crea oportuno. Es aconsejable, que se divida en un nmero de grupos no superior a 10 para que sea cmoda su identificacin.

La tabla 7.13, muestra la criticidad de los equipos del proceso MP1, calculada con el mtodo Base2. Se puede observar como para cada equipo, se le asigna un nivel de cada aspecto operativo. Cada uno de los niveles de cada unos de los aspectos operativos, corresponde a un valor numrico del mtodo Base2. Estos cuatro valores numricos de cada aspecto operativo, se multiplican entre si y surge la criticidad de cada equipo.

No importa que surjan valores de criticidad con valores numricos muy dispersos, desde pequeos hasta muy grande; puesto que posteriormente se establecen sus rangos de criticidad.

La distribucin de los diferentes sistemas de los tres niveles del caso de estudio en grupos de severidad de criticidad; as como, su representacin en colores, de define en la tabla 7.14.

129

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CRITICIDAD DE EQUIPOS
ASPECTOS OPERATIVOS EQUIPO Tuberas 1 Reactor 1 Plc 1 Termmetro 1 Agitador 1 Controlador 1 Intercambiador 1 Caldera 1 Nivel 1 Nivel 2 Manmetro 1 Tuberas 2 Manmetro 2 Reactor 2 Intercambiador 2 Compresor 1 Columna destilacin 1 Tanque 1 Reactor 3 Controlador 2 Manmetro 3 Tanque 2 Tuberas 3 Tuberas 4 Intercambiador 3 Bomba 1 Intercambiador 4 Compresor 2 Compresor 3 Bomba 2 Registrador 1 Columna destilacin 2 Termmetro 2 Agitador 2 Nivel 3 Bomba 3 Reactor 4 Nivel 4 Bomba 4 Manmetro 4 Termmetro 3 Reactor 5 Reactor 6 Bomba 5 Polipasto 1 Intercambiador 5 Bomba 6 Termmetro 4 Registrador 2 Columna destilacin 3 Seguridad 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 2 3 3 3 4 3 4 3 3 4 2 3 4 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 Calidad 1 1 1 1 2 2 3 3 3 3 3 3 3 2 1 4 3 4 4 4 4 4 4 4 3 2 4 3 3 3 1 3 2 3 3 2 4 3 2 3 3 3 4 4 4 3 4 3 4 4 Produccin Mantenimiento CRITICIDAD 2 2 134.217.728 2 2 134.217.728 2 3 67.108.864 2 3 67.108.864 2 3 8.388.608 2 3 8.388.608 2 2 2.097.152 2 2 2.097.152 2 2 2.097.152 2 2 2.097.152 2 2 2.097.152 2 2 2.097.152 2 3 1.048.576 3 4 1.048.576 2 2 524.288 2 1 524.288 3 3 262.144 2 2 262.144 2 2 262.144 2 3 131.072 2 3 131.072 2 3 131.072 2 3 131.072 2 3 131.072 2 3 65.536 2 3 32.768 3 1 8.192 2 2 8.192 2 2 8.192 2 3 4.096 3 3 4.096 3 2 2.048 2 3 2.048 3 3 1.024 3 3 1.024 2 4 1.024 3 4 1.024 3 4 512 3 3 512 3 4 512 3 4 512 3 4 512 2 4 256 3 3 128 3 3 128 3 4 32 2 4 16 4 4 8 3 3 8 4 4 1

Tabla 7.13- Criticidad de equipos

130

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

SEVERIDAD DE SISTEMAS POR NIVELES
PROCESOS MP 1 MP 2 A1 A2 A3 A4 A5 B1 B2 B3 B4 C1 C2 C3 C4 C5 B5 B6 D1 D2 D3 D4 ALMACENAMIENTO 1 ALMACENAMIENTO 2 ALMACENAMIENTO 3 ALMACENAMIENTO 4 ALMACENAMIENTO 5 ALMACENAMIENTO 6 ALMACENAMIENTO 7 ALMACENAMIENTO 8 ALMACENAMIENTO 9 ALMACENAMIENTO 10 ALMACENAMIENTO 11 ALMACENAMIENTO 12 ALMACENAMIENTO 13 ALMACENAMIENTO 14 ALMACENAMIENTO 15 ALMACENAMIENTO 16 SERVICIOS 1 SERVICIOS 2 SERVICIOS 3 SERVICIOS 4 SERVICIOS 5 SERVICIOS 6 SERVICIOS 7 SERVICIOS 8 SERVICIOS 9 SERVICIOS 10 SERVICIOS 11 SERVICIOS 12 SERVICIOS 13 SERVICIOS 14 SERVICIOS 15
E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11

TIPO DE EQUIPO EQUIPO Tuberas 1 Depsitos Intercambio de Calor Reactor 1 Mquinas Rotativas Plc 1 Termmetro 1 Instrumentacin Agitador 1 Valvulera Controlador 1 Control Equipos Electrnicos Intercambiador 1 Caldera 1 Transporte Nivel 1 Nivel 2 Manmetro 1 Tuberas 2 Manmetro 2 Reactor 2 Intercambiador 2 Compresor 1 Columna destilacin 1 Tanque 1 Reactor 3 Controlador 2 Manmetro 3 Tanque 2 Tuberas 3 Tuberas 4 Intercambiador 3 Bomba 1 Intercambiador 4 Compresor 2 Compresor 3 Bomba 2 Registrador 1 Columna destilacin 2 Termmetro 2 Agitador 2 Nivel 3 Bomba 3 Reactor 4 Nivel 4 Bomba 4 Manmetro 4 Termmetro 3 Reactor 5 Reactor 6 Bomba 5 Polipasto 1 Intercambiador 5 Bomba 6 Termmetro 4 Registrador 2 Columna destilacin 3

Tabla 7.14- Distribucin de sistemas de niveles por grupos de severidad expresado con colores 131

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

7.5

CLCULO

DE

CRITICIDADES

SEGN

CARACTERSTICAS DE LOS EQUIPO

7.5.1 INTRODUCCIN
Este mtodo consiste en definir una cantidad de caractersticas que tienen los equipos y ponderar su criticidad. Estas caractersticas son de todo tipo desde geomtricas, hasta comerciales pasando por productivas.

Cada uno de estos tipos de caractersticas se desglosa en una serie de caractersticas o variables, propias del los equipos de estudio.

El objetivo final es calcular la criticidad de una cantidad de equipos y ver cul es el orden de criticidad de los mismos.

De forma general los pasos a seguir para calcular las criticidades de equipos son: 1- Definir los tipos de caractersticas con los cuales trabajan los activos de los centros de trabajo de estudio. 2- Analizar para cada tipo de caracterstica las variables que se interaccionan con dichos activos. 3- Ponderar de cada variable en relacin a todas las variables de todos los tipos de caractersticas del estudio, para que no haya desviaciones importantes. 4- Escoger una cantidad de activos crticos y definir que variables participan. 5- Sumar el valor de la ponderacin de las variables y comprobar el valor final de criticidad obtenido. 6- Realizar un estudio comparativo y cualitativo del resultado obtenido; con personal con gran experiencia en la compaa. Se sugiere que participe personal de varios departamentos (mantenimiento, ingeniera, produccin, calidad, seguridad, comercial, finanzas e incluso si fuese necesario recursos humanos); as se consigue una comparacin ms objetiva. 7- Retquese el valor de la ponderacin de variables que se consideren necesarios. 132

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

8- Vuelva a realizar el clculo con los mismos equipos. 9- Reptase el ciclo las veces necesarias hasta que se consiga unos resultados satisfactorios. 10- Con todo ello se conseguir tener parametrizado el clculo de criticidades para el tipo de industria y centro de trabajo de estudio. Por ello, se puede conocer la criticidad de cualquier otro equipo instalado o la de un nuevo equipo. Muy til para conocer el nivel de recursos tecnolgicos y humanos en mantenimiento asignado a dicho equipo.

7.5.2 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO

El desarrollo y proceso de clculo, se basa en la asignacin de un valor de criticidad a variables de tipos de caractersticas de sistemas de niveles de sistemas, los cuales se quiere conocer su criticidad total. Para ello, se define tipos de caractersticas de cada nivel de sistemas con la serie 7.21. Las variables englobadas en cada una de los tipos de caractersticas, se definen con la serie 7.22.

Existirn tantos tipos de caractersticas y tantas variables de cada tipo de caractersticas, como se requiere para conseguir mayor o menor precisin en el clculo de criticidad. Cuantas ms variables de tipos de caractersticas se definan, mayor ser la fiabilidad y precisin en el resultado de la criticidad de sistemas; pero, mayor ser el esfuerzo y coste necesario para llegar a dicho resultado. De ah, que se defina en las series 7.25 y 7.26, rangos de cantidad de variables por tipos de caractersticas y con ello su correspondiente fiabilidad del resultado de criticidad de sistemas.

133

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC 11 12 1k1 1C C

T S1

TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC 21 22 2k2 2C C ... TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC i1 i2 i ki iC C
T Si

T S2

(7.21)

... TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC n1 n2 n kn nC C

T Sn

DT C

S11

l S11

, DT C

S1 2

l S1 2

, ... , DT C

, ... ,
l S1k1

S1k1

DT C

S1C C T S1

C S1C

TC S1

DT C

S2 1

l S2 1

, DT C

S2 2

l S2 2

, ... , DT C

, ... ,
l S 2k2

S 2k2

DT C

S2C C T S2

C S2C

TC S2

...

DT C

Si 1

l Si 1

, DT C

Si 2

l Si 2

, ... , DT C

, ... ,
l Si ki

Si ki

DT C

SiC C T Si

C SiC

TC Si

...

DT C

Sn 1

l Sn 1

, DT C

Sn 2

l Sn 2

, ... , DT C

, ... ,
l S n kn

S n kn

DT C

S nC C T Sn

(7.22)
C S nC
TC Sn

Siendo:

TSC : Tipos de caractersticas de cada nivel de sistemas susceptibles de i ki

aplicar RCM.

DT C

: Variables de criticidad de cada tipo de caracterstica por cada

l Si ki

Si ki

nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

k i : Nmero del tipo de caracterstica de sistemas del nivel i .

l S i ki : Nmero de variable de criticidad de cada tipo de caractersticas, por cada

nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM. 134

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CT C : Cantidad de tipos de caractersticas de cada nivel de sistemas

Si

susceptibles de aplicar RCM.

CSiC C : Cantidad de variables de criticidad de cada tipo de caracterstica, por

T Si

cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Para conocer la cantidad de tipos de caractersticas y tipos de variables de criticidad, por cada tipo de caracterstica de todos los niveles de los sistemas de forma genrica, para todos los sistemas, se debe recurrir a las ecuaciones 7.23 y 7.24.

CT C
i 1

CT C
Si

(7.23)

C n

Tc Si

C SC C
T

C SiC c
i 1 ki 1

(7.24)
ki

T Si

Siendo:

CT C : Cantidad de tipos de caractersticas de todos los niveles de sistemas

susceptibles de aplicar RCM.

CSC C : Cantidad de variables de criticidad de todos los niveles de sistemas

T

susceptibles de aplicar RCM.

S i : Niveles de los sistemas susceptibles de aplicar RCM.

135

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

ETI C

S1 1

m S11

, ETI C

S1 2

m S1 2

, ... , ETI C

, ... ,
m S1k1

S1k1

E IC

T S1C c T S1

C S1C

Mc S1

ETI C

S2 1

m S2 1

, ETI C

S2 2

m S2 2

, ... , ETI C

, ... ,
m S 2k2

S 2k2

E IC

T S 2C c T S2

C S 2C

Mc S2

...

ETI C

Si 1

m Si 1

, ETI C

Si 2

m Si 2

, ... , ETI C

, ... ,
m S i ki

S i ki

E IC

T Si C c T Si

C Si C

Mc Si

...

ETI C

Sn 1

m Sn 1

, ETI C

Sn 2

m Sn 2

, ... , ETI C

, ... ,
m Sn kn

Sn kn

E IC

(7.25)
C S nC
Mc Sn

T S nC c T Sn

ETSC

S11

m S11

, ETSC

S1 2

m S1 2

, ... , ETSC

, ... ,
m S1k1

S1k1

E SC

T S1C c T S1

C S1C

Mc S1

ETSC

S2 1

m S2 1

, ETSC

S2 2

m S2 2

, ... , ETSC

, ... ,
m S 2k2

S 2k2

E SC

T S 2C c T S2

C S2C

Mc S2

...

ETSC

Si 1

m Si 1

, ETSC

Si 2

m Si 2

, ... , ETSC

, ... ,
m Si ki

Si ki

E SC

T Si C c T Si

C Si C

Mc Si

...

ETSC

Sn 1

m Sn 1

, ETSC

Sn 2

m Sn 2

, ... , ETSC

, ... ,
m S n kn

S n kn

E SC

(7.26)
C S nC
Mc Sn

T S nC c T Sn

136

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

Siendo:

ETI C

: Rangos inferiores de tipos de caractersticas de cada nivel de

mSiki

Si ki

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

S ET C

: Rangos superiores de tipos de caractersticas de cada nivel de

mSiki

Si ki

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

mSi ki : Nmero del rango inferior y rango superior del tipo de caracterstica de
sistemas del nivel i .

CSi C

Mc Si

: Cantidad de rangos inferiores y superiores de tipos de caractersticas,

de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Para conocer la cantidad de rangos de criticidad de variables de criticidad, por cada tipo de caracterstica de todos los niveles de los sistemas de forma genrica, para todos los sistemas se debe recurrir a la ecuacin 7.27. Dichas cantidad de rangos, definir la cantidad de grados de fiabilidad de clculo de la criticidad.

C n

Tc Si

R C i 1 ki 1

C Si C

Mc Si

(7.27)
ki

Siendo:

FCR : Cantidad de tipos de fiabilidad por tipos de caractersticas, para todos los
niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Sea:

V
D
TC Si ki lS k i i

: Valor de criticidad de cada variable, de tipos de variables de niveles

de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

El valor de criticidad de un sistema de un nivel concreto, viene expresado mediante la ecuacin 7.28.

137

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

C
Tc Si

C Si C

Tc Si

T S ij k i 1 l Si ki 1

V
D
TC Si ki lS k i i

P
D
TC Si ki lS k i i

(7.28)

Siendo:
T : Criticidad de un sistema de un nivel concreto, para todos los tipos de RS ij

caractersticas.

P
D
TC Si ki lS k i i

: 1 0, segn corresponda o no la variable de criticidad de un tipo de

caracterstica para un nivel y sistema dado Sij . Una vez se ha definido la criticidad, es el momento de establecer grupos de severidad de criticidad, por los cuales se considera que un sistema es ms o menos crtico que otro. Para ello, se define en la serie 7.29 niveles de criticidad para niveles de sistemas.

T T T T NS , NS , ... , N S , ... , N S 11 12 1 p1 1C

NT S1

T T T T NS , NS , ... , N S , ... , N S 21 22 2 p2 2C

NT S2

...
(7.29)

N , N

T Si 1

T Si 2

, ... , N ...

T S i pi

, ... , N

T SiC

NT Si

T T T T NS , NS , ... , N S , ... , N S n1 n1 2 n pn nC

NT Sn

Siendo:
T NS : Grupo de severidad de criticidad. i pi

p i : Nmero del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas

susceptibles de aplicar RCM.

C N T : Cantidad de grupos de severidad de criticidad de un nivel de sistemas

Si

susceptibles de aplicar RCM. 138

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

Sea:

VNI T

: Valor inferior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de

Si hi

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

VNST : Valor superior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de

Si hi

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Se cumple el sistema de ecuaciones 7.30.

VNI T

0;

Si 1

VNI T

Si 2

VNST

Si 1

1; VNI T

Si 3

VNST

Si 2

1; ...; VNI T

Si C T N Si

VNST

(7.30)

Si C T 1 N Si

7.5.3 CASO DE ESTUDIO

El presente caso de estudio muestra una organizacin de clculo de criticidades, por el mtodo de caractersticas de los equipos. Los tipos de caractersticas se pueden observar en la tabla 7.15. Los tipos de fiabilidad del clculo de la criticidad son 3, y la cantidad de variables por tipo de caracterstica se representa en la tabla 7.16.

1 2 3 4 5 6 7 8

TIPOS DE CARACTERSTICAS Tipo de Equipo Tipo de Proceso Producto de Trabajo Variables Tcnicas Variables Funcionales Variables Legales Variables Econmicas Variables de Intercambiabilidad

Tabla 7.15- Tipos de Caractersticas

139

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CANTIDAD DE VARIABLES TIPOS DE CARACTERSTICAS Tipo de Equipo Tipo de Proceso Producto de Trabajo Variables Tcnicas Variables Funcionales Variables Legales Variables Econmicas Variables de Intercambiabilidad Total
FIABILIDAD 1 FIABILIDAD 2 FIABILIDAD 3

5 5 3 10 3 3 4 2 35

60 20 15 85 12 25 50 15 282

490 150 40 1.200 44 250 300 100 2.574

Tabla 7.16- Cantidad de variables por tipos de fiabilidad

Como se observa en la tabla 7.16, para cada tipo de fiabilidad de la criticidad tiene una cantidad diferente de variables de cada tipo de caractersticas. Con ello, se consigue mayor precisin utilizando el tipo de fiabilidad 3 que el de fiabilidad 2 y el de fiabilidad 1; pero, por contrapartida, se necesita ms recursos para utilizarlo.

7.5.3.1 FIABILIDAD 1
Se muestran en las tablas 7.17 a 7.24 las variables de cada tipo de caracterstica y su ponderacin en criticidad, del tipo de fiabilidad 1.

TIPOS DE EQUIPO N ORDEN VARIABLES CRITICIDAD 1 Equipos Rotativos 80 2 Intercambio de Calor 110 3 Depsitos 75 4 Valvulera 45 5 Equipos Elctricos 60

Tabla 7.17- Tipos de equipos de fiabilidad 1

TIPOS DE PROCESO N ORDEN VARIABLES CRITICIDAD 1 Produccin 210 2 Logstica 280 3 Calidad 190 4 Servicios 325 5 Auxiliares 170

Tabla 7.18- Tipos de procesos de fiabilidad 1

140

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

N ORDEN 1 2 3

PRODUCTO DE TRABAJO VARIABLES CRITICIDAD Materia Prima 400 Producto Acabado 420 Productos de Servicios 450

Tabla 7.19- Producto de trabajo de fiabilidad 1

N ORDEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

VARIABLES TCNICAS VARIABLES CRITICIDAD Geometra 38 Transmisin 18 Estanqueidad 50 Dinmica 15 Esttica 100 Materiales 40 Elctricas 100 Requerimiento Productivo 140 Seguridad 150 Confiabilidad 210

Tabla 7.20- Variables tcnicas de fiabilidad 1

N ORDEN 1 2 3

TIPOS DE PRODUCCIN VARIABLES CRITICIDAD Continuo 150 Discontinuo 110 Bajo pedido 90

Tabla 7.21- Tipos de produccin de fiabilidad 1

N ORDEN 1 2 3

VARIABLES LEGALES VARIABLES Reglamentacin Industrial Medio Ambiente Seguridad

CRITICIDAD 120 180 160

Tabla 7.22- Variables legales de fiabilidad 1

141

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

VARIABLES ECONMICAS N ORDEN VARIABLES CRITICIDAD 1 Coste 235 2 Valor activo 135 3 Stock disponible 230 4 Precio producto 310

Tabla 7.23- Variables econmicas de fiabilidad 1

VARIABLES DE INTERCAMBIABILIDAD N ORDEN VARIABLES CRITICIDAD 1 Reparable 45 2 Existencia de recambio 75

Tabla 7.24- Variables de intercambiabilidad de fiabilidad 1

7.5.3.2 FIABILIDAD 2
Se muestran en las tablas 7.25 a 7.32 las variables de cada tipo de caracterstica y su ponderacin en criticidad, del tipo de fiabilidad 2.

142

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

TIPOS DE EQUIPO CRITICIDAD N ORDEN VARIABLES Climatizador 25 31 Columna de destilacin 55 32 Scrubber 120 33 Columna Intercambio 80 34 100 35 Horno 110 36 Chimenea Tanque 125 37 Reactor 100 38 Recipiente 90 39 Tolva 150 40 Demister 85 41 Vlvula de respiracin 95 42 Disco de ruptura 115 43 Vlvula de alivio 71 44 Vlvula autorreguladora 30 45 Vlvula de seguridad 45 46 Vlvula manual 160 47 Vlvula rotativa 155 48 Mirilla 140 49 Mirilla con luz 120 50 Apagallamas 130 51 Cuadro elctrico 135 52 60 53 Generador 25 54 Transformador 150 55 Alternador 35 56 Diferencial 30 57 Magnetotrmico 150 58 Motor 180 59 Batera 150 60 Lmpara

N ORDEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

VARIABLES Soplante Ventilador Agitador Mezclador Bomba rotodinmica Bomba alternativa Bomba de vaco Compresor Reductor Turbina Motor elctrico Motor de combustin Cinta transportadora Bis-sin-fin Husillo Polipasto Laminadora Trefiladora Mquinas de artes grficas Intercambiador de calor de tubos Intercambiador de calor de placas Intercambiador de calor de aletas Condensador Reboiler Torre de refrigeracin Estufa de vapor Estufa de aire Caldera de aceite Caldera de vapor Frigorfica

CRITICIDAD 35 135 110 45 170 90 240 140 55 17 75 20 30 50 25 190 25 26 74 70 62 115 240 220 190 205 180 150 130 60

Tabla 7.25- Tipos de equipos de fiabilidad 2

N ORDEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

TIPOS DE PROCESO VARIABLES Reaccin Transformacin Destilacin Fusin Mezcla Recepcin materia prima Almacenaje producto semielaborado Almacenaje producto elaborado Empaquetado Etiquetado Calidad de producto Calidad de proceso Calidad humana Agua Gas Electricidad Comunicacin Oficinas Laboratorio Mantenimiento

CRITICIDAD 280 250 220 310 190 150 240 195 140 180 260 200 230 250 280 265 350 125 210 190

Tabla 7.26- Tipos de procesos de fiabilidad 2 143

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

PRODUCTO DE TRABAJO N ORDEN VARIABLES CRITICIDAD 1 Agua 220 2 Mineral 165 3 Lquido 140 4 Grasa 110 5 Slido 150 6 Plancha 120 7 Gas 390 8 Pieza 180 9 Mecanismo 190 10 Equipo 240 11 Nitrgeno 400 12 Hidrgeno 500 13 Amonaco 500 14 Aceite 380 15 Electricidad 350

Tabla 7.27- Producto de trabajo de fiabilidad 2

144

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

N ORDEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

VARIABLES Longitud >10 m Longitud 1 a 10 m Longitud < 1 m Dimetro >1 m Dimetro 250 a 1 m Dimetro 50 a 250 mm Dimetro < 50 mm Altura > 3 m Altura 500 a 3 m Altura < 500 mm Volumen 1 Volumen 2 Volumen 3 Peso 1 Peso 2 Peso 3 Tipo transmisin 1 Tipo transmisin 2 Tipo transmisin 3 Tipo transmisin 4 Tipo cierre 1 Tipo cierre 2 Tipo cierre 3 Material junta 1 Material junta 2 Material junta 3 Material junta 4 Material junta 5 Potencia 1 Potencia 2 Potencia 3 R.P.M. 1 R.P.M. 2 Tipo reductor 1 Tipo reductor 2 Rendimiento 1 Rendimiento 2 Presin de trabajo 1 Presin de trabajo 2 Presin de trabajo 3 Presin de prueba 1 Presin de prueba 2 Presin de prueba 3

VARIABLES TCNICAS CRITICIDAD N ORDEN 70 44 40 45 25 46 90 47 60 48 35 49 10 50 60 51 35 52 15 53 110 54 80 55 50 56 33 57 20 58 12 59 25 60 20 61 10 62 7 63 130 64 50 65 30 66 210 67 155 68 110 69 70 70 30 71 180 72 120 73 55 74 10 75 5 76 30 77 15 78 110 79 75 80 230 81 170 82 120 83 150 84 90 85 40

VARIABLES CRITICIDAD Presin de diseo 1 100 Presin de diseo 2 55 Presin de diseo 3 20 Temperatura de trabajo 1 295 Temperatura de trabajo 2 240 Temperatura de trabajo 3 130 Temperatura de trabajo 4 90 PxV 1 90 PxV 2 40 DN 1 25 DN 2 15 DN 3 8 DN 4 6 PN 1 30 PN 2 16 PN 3 9 PN 4 7 Material 1 90 Material 2 65 Material 3 40 Material 4 25 Material 5 15 Intensidad 1 120 Intensidad 2 90 Intensidad 3 60 Voltaje 1 150 Voltaje 2 100 Voltaje 3 40 Caudal 1 140 Caudal 2 90 Caudal 3 60 Caudal 4 35 NPSH 1 140 NPSH 2 100 NPSH 3 70 Produccin horaria 180 Disponibilidad/anual 310 Productividad 280 Proteccin IP 1 140 Proteccin IP 2 95 Fiabilidad 250 Mantenibilidad 205

Tabla 7.28- Variables tcnicas de fiabilidad 2

145

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

TIPOS DE PRODUCCIN VARIABLES Continuo 365 das / ao Continuo 300 a 364 das / ao Continuo 24 horas/da Continuo 16 horas/da Continuo 8 horas/da Discontinuo > 75 % ocupacin Discontinuo 50 a 75 % ocupacin Discontinuo 25 a 50 % ocupacin Discontinuo < 25 % ocupacin Pedidos semanales Pedidos mensuales Pedidos anuales

N ORDEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

CRITICIDAD 350 200 180 140 80 290 220 140 50 120 80 40

Tabla 7.29- Tipos de produccin de fiabilidad 2

N ORDEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

VARIABLES LEGALES VARIABLES Aparatos a presin (1) Aparatos a presin (2) Almacenaje productos qumicos (1) Almacenaje productos qumicos (2) Almacenaje productos qumicos (3) Reglamentacin petrolera (1) Reglamentacin petrolera (2) Reglamentacin petrolera (3) Reglamentacin nuclear (1) Reglamentacin nuclear (2) Reglamentacin nuclear (3) REBT (1) REBT (2) REBT (3) RD-1215 ISO 9000:2000 (1) ISO 9000:2000 (2) ISO 14000 (1) ISO 14000 (2) ISO 18000 (1) ISO 18000 (2) RD 786 / 2001 RD 2200 / 1995 CE Ex

CRITICIDAD 300 220 450 380 300 450 430 400 800 600 500 220 180 120 64 210 180 240 200 250 190 50 50 80 150

Tabla 7.30- Variables legales de fiabilidad 2

146

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

VARIABLES ECONMICAS CRITICIDAD N ORDEN VARIABLES 340 26 Precio equipo 9 310 27 Precio equipo 10 240 28 Coste Mantenimiento 1 220 29 Coste Mantenimiento 2 180 30 Coste Mantenimiento 3 100 31 Coste Mantenimiento 4 80 32 Coste Mantenimiento 5 60 33 Coste Mantenimiento 6 20 34 Coste Mantenimiento 7 290 35 Coste Mantenimiento 8 230 36 Coste insatisfaccin cliente 1 140 37 Coste insatisfaccin cliente 2 100 38 Coste insatisfaccin cliente 3 80 39 Coste insatisfaccin cliente 4 60 40 Coste insatisfaccin cliente 5 40 41 Coste insatisfaccin cliente 6 10 42 Coste insatisfaccin cliente 7 250 43 Coste insatisfaccin cliente 8 190 44 Coste insatisfaccin cliente 9 125 45 Coste insatisfaccin cliente 10 110 46 Plazo de entrega 1 100 47 Plazo de entrega 2 90 48 Plazo de entrega 3 70 49 Plazo de entrega 4 40 50 Plazo de entrega 5

N ORDEN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

VARIABLES Valor producto 1 Valor producto 2 Valor producto 3 Valor producto 4 Valor producto 5 Valor producto 6 Valor producto 7 Valor producto 8 Valor producto 9 Stock disponible 1 Stock disponible 2 Stock disponible 3 Stock disponible 4 Stock disponible 5 Stock disponible 6 Stock disponible 7 Stock disponible 8 Precio equipo 1 Precio equipo 2 Precio equipo 3 Precio equipo 4 Precio equipo 5 Precio equipo 6 Precio equipo 7 Precio equipo 8

CRITICIDAD 15 4 230 160 120 110 80 35 15 2 440 380 320 280 260 220 180 150 120 100 90 70 50 20 25

Tabla 7.31- Variables econmicas de fiabilidad 2

VARIABLES DE INTERCAMBIABILIDAD N ORDEN VARIABLES CRITICIDAD 1 Hay recambio 2 2 Poco recambios 90 3 No hay recambio 150 4 Intercambiable 1 5 Baja intercambiabilidad 55 6 No Intercambiable 80 7 Reparable 15 8 Poco reparable 30 9 No reparable 40 10 Testeable 18 11 Poco testeable 40 12 No testeable 55 13 Detectable 10 14 Poca detectabilidad 25 15 No detectable 35

Tabla 7.32- Variables de intercambiabilidad de fiabilidad 2

7.5.3.3 FIABILIDAD 3
Dado la gran cantidad de variables de los tipos de caractersticas del tipo de fiabilidad 3, no se muestra su desarrollo en tablas. Una vez mostrado el desarrollo de los tipos

147

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

de fiabilidad 1 y 2; se indica, que el desarrollo del tipo de fiabilidad 3 resulta de definir ms cantidad de intervalos de las variables mostradas e en el tipo de fiabilidad 2.

7.5.3.4 APLICACIN A EQUIPOS DE UNA PLANTA INDUSTRIAL

Se calcula la criticidad a 10 equipo (2 reactores, 2 tanques, 3 bombas, 1 intercambiador, 1 agitador y 1 polipasto). El valor de criticidad para cada uno de los equipos, calculado con el tipo de fiabilidad 1 es el que se muestra en la tabla 7.33.

El valor de criticidad para cada uno de los equipos, calculado con el tipo de fiabilidad 2 es el que se muestra en las tablas 7.34a y 7.34b. Para el tipo de fiabilidad 3 es el que se muestra en las tablas 7.35a y 7.35b.

CLCULO DE CRITICIDAD DEL TIPO DE FIABILIDAD 1 PARA 10 EQUIPOS

2453 REACTOR 1 2493 REACTOR 2
INTERCAMBIADO

TIPO CARACTERSTICA tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos productos de trabajo productos de trabajo productos de trabajo variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin variables legales variables legales variables legales variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad

VARIABLES Equipos Rotativos Equipos de Intercambio de Calor Depsitos Valvulera Equipos Elctricos Produccin Logstica Calidad Servicios Auxiliares Materia Prima Producto Acabado Productos de Servicios Geometra Transmisin Estanqueidad Dinmica Esttica Materiales Elctricas Requerimiento Productivo Seguridad Confiabilidad Continuo Discontinuo Bajo pedido Reglamentacin Industrial Medio Ambiente Seguridad Coste Valor activo Stock disponible Precio producto Reparable Existencia de recambio

CRITICIDAD 80 110 75 45 60 210 280 190 325 170 400 420 450 38 18 50 15 100 40 100 140 150 210 150 110 90 120 180 160 235 135 230 310 45 75

1 1 1 1 1

1 1

1793 AGITADOR

2833 TANQUE 1

2833 TANQUE 2

1763 BOMBA 1

2428 BOMBA 2

1728 BOMBA 3

2433 R

1 1 1 1 1 1

1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1

1 1

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1

1 1

1 1 1 1 1 1

1 1

1 1 1 1 1 1

1 1

1 1 1

1 1

Tabla 7.33- Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 1 148

798 POLIPASTO

1 1

1 1

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CLCULO DE CRITICIDAD DEL TIPO DE FIABILIDAD 2 PARA 10 EQUIPOS

2850 INTERCAMBIADOR

4100 REACTOR 1

3530 REACTOR 2

TIPO CARACTERSTICA tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de proceso tipos de proceso tipos de proceso tipos de proceso tipos de proceso tipos de producto tipos de producto tipos de producto tipos de producto tipos de producto variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas

VARIABLES Agitador Bomba rotodinmica Polipasto Intercambiador de calor de tubos Tanque Reactor Reaccin Transformacin Destilacin Almacenaje producto elaborado Agua Agua Lquido Grasa Hidrgeno Amonaco Dimetro >1 m Volumen 1 Volumen 2 Tipo transmisin 2 Tipo transmisin 3 Tipo transmisin 4 Tipo cierre 1 Material junta 1 Material junta 2 Potencia 2 Potencia 3 Presin de trabajo 1 Presin de trabajo 2 Presin de trabajo 3 Temperatura de trabajo 1 Temperatura de trabajo 2 PxV 2 Material 1 Material 2 Intensidad 3 Caudal 2 Caudal 3 Produccin horaria Disponibilidad/anual

CRITICIDAD 120 100 45 120 240 140 280 250 220 195 250 220 140 110 500 500 90 110 80 20 10 7 130 210 155 120 55 230 170 120 295 240 40 90 65 60 90 60 180 310

1 1 1

1 1 1 1 1 1

1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 7.34a- Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 2

1200 AGITADOR

4425 TANQUE 1

4035 TANQUE 2

1557 BOMBA 1

2916 BOMBA 2

1276 BOMBA 3

149

587 POLIPASTO

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CLCULO DE CRITICIDAD DEL TIPO DE FIABILIDAD 2 PARA 10 EQUIPOS
2850 INTERCAMBIADOR

4100 REACTOR 1

3530 REACTOR 2

TIPO CARACTERSTICA variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad

VARIABLES Productividad Proteccin IP 2 Fiabilidad Mantenibilidad Continuo 365 das / ao Continuo 24 horas/da Discontinuo > 75 % ocupacin Discontinuo 50 a 75 % ocupacin Discontinuo 25 a 50 % ocupacin Aparatos a presin (1) Aparatos a presin (2) Almacenaje productos qumicos (1) Almacenaje productos qumicos (2) REBT (2) ISO 14000 (1) ISO 14000 (2) ISO 18000 (1) ISO 18000 (2) Valor producto 1 Valor producto 5 Valor producto 6 Stock disponible 1 Stock disponible 4 Stock disponible 5 Precio equipo 3 Precio equipo 4 Precio equipo 5 Precio equipo 6 Precio equipo 7 Coste Mantenimiento 4 Coste Mantenimiento 6 Coste Mantenimiento 7 Coste insatisfaccin cliente 1 Coste insatisfaccin cliente 3 Coste insatisfaccin cliente 6 Plazo de entrega 1 Plazo de entrega 4 Hay recambio Intercambiable Baja intercambiabilidad No Intercambiable Reparable

CRITICIDAD 280 95 250 205 350 180 290 220 140 300 220 450 380 180 240 200 250 190 340 180 100 290 100 80 125 110 100 90 70 110 35 15 440 320 220 90 20 2 1 55 80 15

1 1

1 1 1 1 1 1

1 1 1

1 1 1 1 1 1

1 1

1 1

1 1

1 1

1 1 1 1 1 1

1 1

1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 7.34b- Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 2

150

1200 AGITADOR

4425 TANQUE 1

4035 TANQUE 2

1557 BOMBA 1

2916 BOMBA 2

1276 BOMBA 3

587 POLIPASTO

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CLCULO DE CRITICIDAD DEL TIPO DE FIABILIDAD 3 PARA 10 EQUIPOS

3022 INTERCAMBIADOR

4553 REACTOR 1

3518 REACTOR 2

TIPO CARACTERSTICA tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de equipo tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos tipos de procesos productos de trabajo productos de trabajo productos de trabajo productos de trabajo productos de trabajo productos de trabajo variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas

CRITICIDAD VARIABLES Agitador 7 Bomba rotodinmica 1 Bomba rotodinmica 3 Bomba rotodinmica 4 Polipasto 3 Intercambiador de calor de tubos 3 Tanque 1 Tanque 3 Reactor 1 Reactor 3 Reaccin 1 Reaccin 2 Reaccin 3 Reaccin 7 Destilacin 1 Almacenaje producto elaborado 6 Agua 8 Agua 9 Agua 2 Lquido 2 Grasa 1 Hidrgeno 2 Amonaco 2 Amonaco 3 Dimetro >1 m 9 Volumen 3 Volumen 7 Volumen 23 Volumen 37 Tipo transmisin 29 Tipo transmisin 33 Tipo transmisin 41 Tipo transmisin 55 Tipo transmisin 56 Tipo cierre 2 Tipo cierre 17 Tipo cierre 24 Material junta 5 Material junta 14 Material junta 31 Material junta 57 Potencia 43 Potencia 44 Potencia 45 Presin de trabajo 3 Presin de trabajo 27 Presin de trabajo 29 Presin de trabajo 39 Temperatura de trabajo 19 Temperatura de trabajo 24 Temperatura de trabajo 27 Temperatura de trabajo 34 PxV 28 Material 7 Material 11 Material 35 Material 39 Material 42 Intensidad 28 Intensidad 36 Intensidad 42 Caudal 28 Caudal 30 Caudal 40 Produccin horaria 7 Disponibilidad/anual 5 Disponibilidad/anual 7 Disponibilidad/anual 13 Productividad 5 144 150 142 138 44 168 360 328 210 196 420 400 380 300 330 183 179 151 220 140 165 500 500 250 88 127 121 97 76 21 19 15 8 7,5 158 128 114 242 224 190 138 126 124 122 254 182 176 146 288 268 256 228 56 104 100 76 72 69 86 70 58 106 102 82 180 340 320 260 288

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 7.35a- Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 3 151

572,5 POLIPASTO

1195 AGITADOR

5161 TANQUE 1

4170 TANQUE 2

1471 BOMBA 1

3118 BOMBA 2

1372 BOMBA 3

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

CLCULO DE CRITICIDAD DEL TIPO DE FIABILIDAD 3 PARA 10 EQUIPOS
3022 INTERCAMBIADOR

4553 REACTOR 1

3518 REACTOR 2

TIPO CARACTERSTICA variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas variables tcnicas tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin tipos de produccin variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables legales variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables econmicas variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad variables de intercambiabilidad

CRITICIDAD VARIABLES Productividad 7 Proteccin IP 14 Fiabilidad 4 Fiabilidad 6 Fiabilidad 7 Fiabilidad 9 Mantenibilidad 8 Mantenibilidad 9 Mantenibilidad 10 Mantenibilidad 13 Continuo 365 das / ao 2 Continuo 365 das / ao 3 Continuo 24 horas/da 2 Discontinuo > 75 % ocupacin 2 Discontinuo > 75 % ocupacin 3 Discontinuo 50 a 75 % ocupacin 2 Discontinuo 25 a 50 % ocupacin 2 Aparatos a presin 3 Aparatos a presin 5 Aparatos a presin 6 Aparatos a presin 8 Aparatos a presin 12 Almacenaje productos qumicos 3 Almacenaje productos qumicos 5 Almacenaje productos qumicos 11 Almacenaje productos qumicos 17 REBT 16 ISO 14000 6 ISO 14000 13 ISO 18000 4 ISO 18000 6 ISO 18000 8 ISO 18000 11 ISO 18000 12 ISO 18000 14 Valor producto 12 Valor producto 23 Valor producto 35 Valor producto 42 Stock disponible 1 Stock disponible 25 Precio equipo 29 Precio equipo 33 Precio equipo 34 Precio equipo 42 Precio equipo 43 Precio equipo 45 Coste Mantenimiento 27 Coste Mantenimiento 40 Coste Mantenimiento 43 Coste Mantenimiento 46 Coste Mantenimiento 47 Coste insatisfaccin cliente 9 Coste insatisfaccin cliente 18 Coste insatisfaccin cliente 34 Plazo de entrega 1 Plazo de entrega 28 Hay recambio 3 Intercambiable 2 Baja intercambiabilidad 2 Baja intercambiabilidad 5 No Intercambiable 6 No Intercambiable 8 Reparable 3 Reparable 4 272 108 266 250 242 226 210 200 190 160 408 291 210 338 241 220 140 362 334 320 292 236 544 518 440 362 180 270 186 324 300 276 240 228 204 274 208 136 94 290 146 138 122 118 86 82 74 102 50 38 26 22 392 338 242 90 28 2 1 70 40 110 94 25 15

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Tabla 7.35b- Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 3 152

572,5 POLIPASTO

1195 AGITADOR

5161 TANQUE 1

4170 TANQUE 2

1471 BOMBA 1

3118 BOMBA 2

1372 BOMBA 3

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

7.6 RESULTADOS
7.6.1 ASPECTOS LEGALES Y PUNTOS CRTICOS
Con el clculo de criticidades segn aspectos legales y puntos crticos de las instalaciones, se obtienen unos resultados muy adecuados para la representacin de los diferentes aspectos por los cuales se rige una empresa industrial. Pero, el valor de criticidad se puede catalogar como cualitativo, ya que cada aspecto legal y punto crtico se valora con un nico valor numrico.

7.6.2 ASPECTOS OPERATIVOS Y NIVELES DE IMPACTO

En el mtodo de clculo de criticidades segn aspectos operativos y niveles de impacto, los valores de la variacin de posiciones de la criticidad de los mtodos de clculo, para el caso de estudio son:

C CLOGARTMIC 1.408 A

C CPRIMOS

970 874

C CBASE 2

Por tanto, el menor valor de la variacin o dispersin de posiciones de la criticidad, por los diferentes mtodos de clculo, es el mtodo Base2. Es ste, el que se utiliza para mostrar el caso de estudio.

Lo que se est midiendo es la posicin o grado de importancia de un activo, ello se mide con la criticidad. Pero, para cada mtodo de clculo resultar una posicin u otra del orden de importancia de un activo respecto de los dems. Para poder seleccionar uno de los mtodos de clculo y presentar un caso de estudio, se comparan las posiciones en orden de importancia de la criticidad de una cantidad de activos, calculado para todos los mtodos. Es por ello, que el mtodo que hacia variar menos la posicin del orden de importancia de la criticidad de los activos, respecto de los dems mtodos; o sea, que tiene menor dispersin, es el mtodo de Base2.

153

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

7.6.3 CARACTERSTICAS DE LOS EQUIPOS

Los resultados del caso de estudio del clculo de criticidades segn caractersticas de los equipos, para tres fiabilidades diferentes se muestran en la tabla 7.36, donde se indica una variacin del resultado provocado por la mayor precisin de cada una de las variables que participan en cada uno de los estudios.

CRITICIDAD EQUIPOS POR TIPOS DE FIABILIDAD

FIABILIDAD 1 REACTOR 1 REACTOR 2 TANQUE 1 TANQUE 2 BOMBA 1 BOMBA 2 BOMBA 3 INTERCAMBIADOR AGITADOR POLIPASTO FIABILIDAD 2 FIABILIDAD 3

2.453 2.493 2.833 2.833 1.763 2.428 1.728 2.433 1.793 798

4.100 3.530 4.425 4.035 1.557 2.916 1.276 2.850 1.200 587

4.553 3.518 5.161 4.170 1.471 3.118 1.372 3.022 1.195 573

Tabla 7.36- Valores de criticidad de 10 equipos para tipos de fiabilidad 1, 2 y 3

La diferencia entre valores de fiabilidad 1 y 2 es notable, ya que los resultados de fiabilidad 1 son obtenidos con poca cantidad de variables. Pero, en el caso de fiabilidad 2 al utilizar 282 variables los resultados ya son satisfactorios.

Existe diferencia entre los valores de criticidad de fiabilidad 2 y 3; pero, ya no son tan grandes como antes; ello debido, a que aunque se tenga mayor precisin en fiabilidad 3 es a partir de unas 250 variables cuando el resultado entra en la franja satisfactoria. Obteniendo una mayor calidad y precisin en el estudio de fiabilidad 3, en el que participan ms de dos millares de variables.

Es necesario destacar, que se deben utilizar una cantidad de variables en concordancia con la diversidad y cantidad de equipos a los que se mide la criticidad. Si se calcula la criticidad a unas pocas decenas de equipos y muy diferentes entre s, no es necesario un gran volumen de variables; pero, si se mide la criticidad a varios millares de equipos y muy parecidos, es necesario una gran cantidad de variables para poder expresar las diferencias entre ellos y determinar la criticidad de cada uno.

154

Clculo de criticidades _________________________________________________________________________

7.7 CONCLUSIONES
Una vez vistos tres mtodos para calcular la criticidad; se llega a la conclusin, que el ms idneo es el de ponderacin de caractersticas de equipos; ya que permite ms flexibilidad en la precisin de los resultados segn se tome una u otra poblacin de variables existentes. Los otros dos mtodos de clculo de la criticidad, son vlidos para utilizarlos en entornos industriales donde hay una elevada presencia de caractersticas singulares de gran impacto, como es la seguridad y medio ambiente; donde, las legalizaciones de aparatos a presin son muy importantes tenerlos muy bien controlados. Estos mtodos, son ms pragmticos y necesitan menos recursos para llegar a unos resultados adecuados del nivel de criticidad. El mtodo de clculo de criticidad por ponderacin de caractersticas es ms flexible y adaptable a cualquier tipo de entorno industrial, donde se pueden utilizar desde unas pocas decenas de variables hasta algunas decenas de miles, segn se quiera mayor o menor precisin. Un ejemplo de extremos para pocas decenas de variables es una carpintera que hace muebles a medida, donde la maquinaria no es muy sofisticada, adems de pocas unidades; un ejemplo de necesidad de varias decenas de miles de variables es una industria nuclear donde la maquinaria es compleja, adems de manejar muchos parmetros operacionales con grandes precisiones.

155

156

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

8 AMFEC. APORTACIONES Y MEJORAS AL MTODO ACTUAL

8 AMFEC. APORTACIONES Y MEJORAS AL MTODO ACTUAL

Para conocer el mtodo actual del AMFEC, ver captulo 3 (apartado 3.1) y captulo 4.

8.1 OBJETIVOS
A menudo, la realizacin de un AMFEC requiere de mucho tiempo de varias personas de varios departamentos industriales; ello es debido, a la gran variedad de formas por las cuales puede fallar una instalacin, equipo o componente.

A pesar de la diversidad de los modos de fallos, se denota una repeticin de algunos de ellos para diferentes equipos. Por tanto, una de las mejoras aportadas a la realizacin de un AMFEC, es la creacin de bases de datos de modos de fallos para diversos equipos y valorar su frecuencia de fallos y detectabilidad. La gravedad no se valora, ya que se considera que es intrnseco de la situacin en la que se haya el equipo de estudio.

Se establece la forma de definir modos de fallos en funcin de la estructuracin de activos definida en el captulo 6; as como, la valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad.

157

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Un objetivo es mostrar varios modos de fallos de tipos de equipos caractersticos de la industria de procesos como son mquinas rotativas, intercambio de calor, depsitos y valvulera. En cada uno de ellos se mostrarn fallos tpicos y valoracin de frecuencia de fallos y detectabilidad. Para todos los equipos de un mismo tipo de equipo no proceden todos los modos de fallos, si es as no existir valoracin del riesgo.

En la presente investigacin se realiza un desarrollo del NPR con al objetivo de interactuar fenmenos fsicos y qumicos ocurridos en mquinas e instalaciones con conceptos de NPR (Gravedad, Frecuencia de Fallos y Detectabilidad). Tambin se presentan dos formas de trabajar con NPR. La vertiente macroscpica considera conceptos tcnico-econmicos para la evaluacin del NPR. Por su parte, la vertiente microscpica, considera ecuaciones fundamentales de fenmenos fsico-qumicos.

Se encuentra la necesidad de desarrollar un mtodo, que valore el NPR de un modo de fallo, en funcin de las diferentes situaciones en que se puede encontrar un equipo o instalacin; determinadas por las variaciones de variables que rigen fenmenos fsicos y qumicos de su operatividad y funcionamiento, sin la necesidad de confeccionar otro AMFEC para la situacin nueva.

Por ltimo, la ponderacin y rango de NPR es una muestra de la versatilidad que tiene este parmetro para determinar el riesgo del fallo. Mediante dos subcaptulos se indica cmo puede variar la ponderacin del NPR en sus tres variables (gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad), segn el entorno donde se aplique lo solicite. Los diferentes valores de rangos de NPR indican las franjas ms a menos crticas que se deben definir, para catalogar el fallo segn el impacto en riesgo que tenga.

8.2 IMPLEMENTACIN BASES DE DATOS DE MODOS DE FALLOS

8.2.1 DESARROLLO Y PROCESO DE CLCULO
La mejora que se aporta en la realizacin de AMFEC se realiza con un nivel de sistemas que corresponde al de equipos. 158

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Por ello, se definen las clasificaciones de modos de fallos en la serie 8.1.

MF MF MF MF CS , CS , ... , CS , ... , CS 11 12 1q1 1C MF

C S1

MF MF MF MF CS , CS , ... , CS , ... , CS 21 22 2 q2 2C

C MF S2

...
(8.1)

MF Si 1

, C

MF Si 2

, ... , C ...

MF S i qi

, ... , C

MF SiC

C MF Si

MF MF MF MF CS , CS , ... , CS , ... , CS n1 n2 n qn nC

C MF Sn

Siendo:
MF CS : Clasificaciones de modos de fallos de cada nivel de sistemas i qi

susceptibles de aplicar RCM.

qi : Nmero de clasificacin de modo de fallo de sistemas del nivel i .

CC MF : Cantidad de clasificaciones de modos de fallos de cada nivel de

Si

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Para conocer la cantidad de clasificaciones de modos de fallos de todos los niveles de los sistemas de forma genrica, para todos los sistemas se debe recurrir a la ecuacin 8.2.

CC MF
i 1

CC MF
Si

(8.2)

Siendo:

CC MF : Cantidad de aspectos clasificaciones de modos de fallos de todos los

niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

La serie 8.3 muestra los modos de fallos de las clasificaciones para todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM. 159

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

FC MF
S11

u S11

, FC MF
S1 2

u S1 2

, ... , FC MF

, ... ,
u S1q1

S1q1

FC MF

S1C MF C S1

MF CS 1

C MF C S1

FC MF

S2 1

u S2 1

, FC MF

S2 2

u S2 2

, ... , FC MF

, ... ,
u S2q2

S2q2

FC MF

S2C MF C S2

MF CS 2

C MF C S2

...

FC MF
Si 1

u Si 1

, FC MF
Si 2

u Si 2

, ... , FC MF
Si qi

, ... ,
u Si qi

FC MF

SiC MF C Si

MF CS i

C MF C Si

...

FC MF

Sn 1

u Sn 1

, FC MF

Sn 2

u Sn 2

, ... , FC MF

, ... ,
u Snqn

Sn qi

FC MF

SnC MF C Sn

(8.3)
MF CS n C MF C Sn

Siendo:

FC MF
Si qi

: Modos de fallos de clasificaciones de modos de fallos de niveles de

u Siqi

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

uSi qi : Nmero de modo de fallo de cada clasificacin de modo de fallo, por

cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

C SMF i

: Cantidad de modos de fallos de cada clasificacin de modo de fallo,

C MF C Si

por cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

La valoracin de la frecuencia de fallos y la detectabilidad se realiza mediante valores enteros entre 1 y 10. Las series 8.4 y 8.5 muestran las variables de valoracin indicados.

160

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

VCFMF
S11

u S11

, VCFMF
S1 2

u S1 2

, ... , VCFMF

, ... ,
u S1q1

S1q1

VF MF
C S1C MF C S1 MF CS 1 C MF C S1

VCFMF

S2 1

u S2 1

, VCFMF

S2 2

u S2 2

, ... , VCFMF

, ... ,
u S2q2

S2q2

VF MF
C S2C MF C S2 MF CS 2 C MF C S2

...

VCFMF
Si 1

u Si 1

, VCFMF
Si 2

u Si 2

, ... , VCFMF
Si qi

, ... ,
u Si qi

VF MF
C SiC MF C Si MF CS i C MF C Si

...
(8.4)
MF CS n C MF C Sn

VCFMF

Sn 1

u Sn 1

, VCFMF

Sn 2

u Sn 2

, ... , VCFMF

, ... ,
u Snqn

Sn qi

VF MF
C SnC MF C Sn

VCD MF
S11

u S11

, VCD MF
S1 2

u S1 2

, ... , VCD MF

, ... ,
u S1q1

S1q1

VD MF
C S1C MF C S1 MF CS 1 C MF C S1

VCD MF

S2 1

u S2 1

, VCD MF

S2 2

u S2 2

, ... , VCD MF

, ... ,
u S2q2

S2q2

VD MF
C S2C MF C S2 MF CS 2 C MF C S2

...

VCD MF
Si 1

u Si 1

, VCD MF
Si 2

u Si 2

, ... , VCD MF
Si qi

, ... ,
u Si qi

VD MF
C SiC MF C Si MF CS i C MF C Si

...
(8.5)
MF CS n C MF C Sn

VCD MF

Sn 1

u Sn 1

, VCD MF

Sn 2

u Sn 2

, ... , VCD MF

, ... ,
u Snqn

Sn qi

VD MF
C SnC MF C Sn

161

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Siendo:

VF MF
C Si qi

: Valor entre 1 y 10 de frecuencia de fallos de cada modo de fallo de

u Si qi

clasificaciones, de modos de fallos de niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

VD MF
C Si qi

: Valor entre 1 y 10 de detectabilidad de cada modo de fallo de

u Si qi

clasificaciones, de modos de fallos de niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

8.2.2 CASO DE ESTUDIO

Las tablas 8.1, 8.2, 8.3a, 8.3b y 8.4 muestran modos de fallo tpicos, para los equipos de los tipos de equipo del presente estudio. Estas bases de datos, son recogidas de la experiencia, del histrico y de las bases de datos de hojas AMFEC realizadas en la industria de proceso. Las bases de datos, no representan todas las posibles causas de fallos; pero, si un alto porcentaje, con ello son muy tiles para utilizarlas en posteriores estudios de modos de fallos y facilitar la implantacin del mtodo RCM.

162

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

MODOS DE FALLO DE MQUINAS ROTATIVAS
Compresor Mezclador Bomba de vaco Ventilador Soplante Agitador Bomba

CLASIFICACIN A

CLASIFICACIN B EL MOTOR FUNCIONA SLO CON DOS FASES

CLASIFICACIN C FALLO DEVANADO DEL MOTOR FALLO CONEXIONES EN EL MOTOR FALLO DE ALIMENTACIN OBTURACIN REJILLA FILTRO ROTURA DEL VENTILADOR ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD

F 4 4 5 5 4 5 6 4 6 8 6 3 5

D 5 3 2 4 2 6 4 6 6 4 4 3 3 2

F 4 4 5 5 4 5 6 4 6 8 6

D 5 3 2 4 2 6 4 6 6 4 4

F 4 4 5 5 4 5 6 4 6 8 6 3 5

D 5 3 2 4 2 6 4 6 6 4 4 3 3

F 4 4 5 5 4 5 6 4 6 8 6 3 5

D 5 3 2 4 2 6 4 6 6 4 4 3 3

F 4 4 5 5 4 5 6 4 6 8 6 3 5 6

D 5 3 2 4 2 6 4 6 6 4 4 3 3 2 6 4 6 6 7 8 6 8 8 8 2 2 2 2 3 4 6 2 2 3 4 2 2 4 3 6 4 6 5 6 7 6 5 7 6 4 5 5 5 4 4

F 4 4 5 5 4 5 6 4 6 8 6 3 5 6 5 6 4 6

D 5 3 2 4 2 6 4 6 6 4 4 3 3 2 6 4 6 6

F 4 4 5 5 4 5 6 4 6 8 6 3 5 6 5 6 4 6 5 4 5

D 5 3 2 4 2 6 4 6 6 4 4 3 3 2 6 4 6 6 7 8 6 8 8 8 2 2 2 2 3 4 6 2 2 3 4 2 2 4 3 6 4 6 5 6 7 6 5 7 6

FALLO VENTILACIN FALLO MOTOR RODAMIENTOS CLAVADOS

VELOCIDAD MENOR FALLO ACOPLAMIENTO ROTURA CHAVETEROS FALLO FIJACIN FALLO ELEMENTO ELSTICO

FALLO DE ENGRASE DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE SOBRECARGA BAJA TENSIN DESAPRIETE TORNILLOS ROTURA TOTAL ELEMENTO ELSTICO ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD

5 6 4 6

6 4 6 6

5 6 4 6 7 6 6 4 3

6 4 6 6 7 8 6 8 8 8 3 3 3 2 2 2

5 6 4 6 5 4 5 5 5 5 9 7 7 3 7 5 6 4 4 8 6 4 3 2 2 5 5 4 4 2 2 6 6 4 6 6 6 3 5

RODAMIENTOS CLAVADOS

FALLO DE ENGRASE DESALINEACIN CONJUNTO MAL MONTAJE INSERCIN DE PARTCULAS EN LA HOLGURA RODETE-CARCASA

CLAVADA DE RODETE

DESGASTE RODETE BOLSAS DE GAS EN TUBERA OBSTRUCIN EN LA IMPULSIN OBSTRUCIN EN LA ASPIRACIN ROTURA DE CUERPO BOMBA ESTANQUEIDAD ESTOPADA Y CIERRE ESTANQUEIDAD JUNTAS CUERPO Y/O PALIER BOMBA FALLO TAPONES DE DESAIREACIN O LLENADO TAPN DE VACIADO FALLO JUNTA DESAPRIETE TORNILLOS MAL MONTAJE

FALLO BOMBA

DESEQUILIBRADO RODETE ROTURA DE ANILLOS DE SEGURIDAD ABRASIN CAVITACIN CORROSIN NPSH DE LA INSTALACIN MUY BAJO

5 5 5

8 8 8

5 5 5 9

3 3

2 2 2 2 3 4 6 2 2

7 7 7 5 6 4 4 8 6 5 5 4 4 2 2 6 6 4 6 6 6 3 5

2 2 2 3 4 6 2 2 3 4 2 2 4 3 6 4 6 5 6 7 6 5 7 6

7 7 3 7 5 6 4 4 8 6 5 5 4 4 2 2 6 6 4 6 6 6 3 5

FILTRO DE ASPIRACIN OBSTRUIDO DESGASTE CARAS DE ROCE ENVEJECIMIENTO MAL MONTAJE ENVEJECIMIENTO DESAPRIETE TORNILLOS MAL MONTAJE JUNTA INADECUADA

3 2 7 5 6

2 2 4 4 4 3 4 4 2 2 6 6 4 6 6 6 3 2 2 4 3 6 4 6 5 6 7 6 5 7 6

2 2 3 4

FALLO EMBRIDADO ASPIRACIN Y/O IMPULSIN

DESALINEACIN NO HAY JUNTA ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD

2 2 6 6 4 6 6 6 3 5 3 3

6 4 6 5 6 7 6 5 7 6 4 5 5 5 4 5 4 2 4 5 4 2 3 3 3 7 6 7 6 5 6 7 6 5 7 6 4 5 5 5 4 6 6 4 6 6 6 3 5 3 3 8 7 8 5 6 5 6 7 6 5 7 6 4

RODAMIENTOS CLAVADOS

FALLO DE ENGRASE DESALINEACIN EJES MAL MONTAJE ENTRADA DE AGUA O SUCIEDAD

FALLO REDUCTOR ENGRANAJES CLAVADOS

FALLO DE ENGRASE DESALINEACIN EJES Y/O RUEDAS DENTADAS

MAL MONTAJE DE EJES Y/O RUEDAS 5 FALLO PALAS FUGA CIERRE MECNICO ROTURA PALAS DESGASTE PALAS ROTURA CIERRE ROTURA POR ENVEJECIMIENTO EROSIN PALAS FALLO REFRIGERACIN FALTA PRESIN EN CIERRE ERROR MONTAJE 8 7 8 5

5 5 4 4

5 5 9 5 7 4 10 4 4

6 5 6 4

5 9 5 5 7 5 4 10 4 4 4 4

MENOR PRDIDA DE VLVULAS CERRADAS FUGAN CARGA IMPULSIN INTERNAMENTE

Tabla 8.1- Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Mquinas Rotativas

163

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

MODOS DE FALLO DE INTERCAMBIO DE CALOR

Condensador Torre Refrigeracin Intercambiad o de calor Climatizador Columna destilacin
D 3 F 5 D 3 F 5

Frigorfica

CLASIFICACIN A

CLASIFICACIN B ENSUCIAMIENTO EXTERIOR DEL HAZ TUBULAR

INTERCAMBIO DE ENSUCIAMIENTO INTERIOR CALOR DEFICIENTE DEL HAZ TUBULAR FALLO SUMINISTRO VAPOR FALLO CIRCULACIN DE VAPOR FALLO PURGADOR

CLASIFICACIN C ACUMULACI DE PRODUCTO ACUMULACI DE IMPUREZAS POR CONTAMINACIN DE VAPOR FALLO CALDERA

F 7

D 3

F 7

D 3

F 6

D 3

F 7

D 3

F 4

D 3

F 4

D 3

Scrubber
D 3 4 5 1 6 4 7 6 6 2 3 5 2 3 4 4 3 2 3 4 5 4 5 6 5 4 4 1 3 3 3 4 4 7 8 8 9 6

Reboiler

Caldera aceite
3 5

Caldera vapor
5 3

10 2 10 2 10 2 10 2 6 1 4 5 6 5 4 4 1 3 3 3 4 4 7 8 8 9 6 8 7 4 5 6 5 4 7 8 8 9 6 6 6 4 7 6 6 3 3 5 1 4 5 6 5 4 4 1 3 6 6 4 7 6 6 3 3 5 2 3 4 1 4 5 6 5 4 4 1 3 3 3 4 5 4 5 2 4 8 8 9 2 1 6 6 5 4 6 4 1 4 5

8 5 4 3 6 5 5 3 3 5 2 3 4 6 5 4 5 6 5

2 1 4 5 6 5 4 4 1 3 3 3 4 4 7 8 8 9 6

8 5 4 3 6 5 5 3 3 5 2 3 4 6 5 4 5 6 5

2 1 4 5 6 5 4 4 1 3 3 3 4 4 7 8 8 9 6

8 5 4 3 6 5 5 3 3 5 2 3 4 6 5 4 5 6 5

2 1 4 5 6 5 4 4 1 3 3 3 4 4 7 8 8 9 6

8 5 4 3 6 5 5 3 3

2 1 4 5 6 5 4 4 1 6 4 7 6 6 2 3 5 2 3 4 1 4 5 6 5 4 4 1 3 3 3 4 4 7 8 8 9 6

FUGA EN TUBULADURA

ROTURA JUNTA

DESAPRIETE BRIDAS PORO EN CARCASA FUGA EN SOLDADURAS DE PLACA DEL HAZ TUBULAR CORROSIN DE SOLDADURAS CORROSIN CARCASA POROS CORROSIN EROSIN ROTURA DE FATIGA POR DILATACIN POROS

ERROR MONTAJE FATIGA DILATACIN POR TEMPERATURA ENVEJECIMIENTO FALLO MECNICO

6 4 7 6 6 3 3 5 2 3 4

PORO CUERPO TUBERA PORO SOLDADURA INTERNA POR VAPOR

8 7 4 5 6 5

6 4

4 7 8 8

4 3 2 3 4 5

FUGA EN HAZ TUBULAR

CORROSIN

INTERNA POR PRODUCTO ALTA VELOCIDAD DE PARTCULAS EN EL FLUIDO

EROSIN ROTURA DE FATIGA POR DILATACIN

Tabla 8.2- Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Intercambio de Calor

164

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

MODOS DE FALLO DE DEPSITOS
Recipientes Reactores Demister Tanques

CLASIFICACIN A BOCA DE HOMBRE TOMA TI

CLASIFICACIN B FUGA JUNTA JUNTA EMBRANQUE / VAINA VAINA ROSCA TANQUE/VALVULA VALVULA

CLASIFICACIN C

PIS ROSCA VLVULA/INSTRUMENTO INSTRUMENTO JUNTA INSTRUMENTO FUGA JUNTA BRIDA CIEGA FUGA JUNTA EMBRANQUE FUGA VLVULA FALLO VLVULA EXCESO DE FLUJO FUGA JUNTA EMBRANQUE VLVULA / LNEA ENVIO FUGA JUNTA EMBRANQUE DEPOSITO / VLVULA FUGA VLVULA FALLO VLVULA EXCESO DE FLUJO FUGA JUNTA EMBRANQUE VLVULA/LNEA ENVIO FUJA JUNTA EMBRANQUE DEPOSITO/VLVULA SALIDA A CARGA FASE GAS FUGA VLVULA FALLO VLVULA EXCESO DE FLUJO FUGA JUNTA EMBRANQUE VLVULA/LNEA ENVIO FUGA JUNTA EMBRANQUE DEPOSITO/VLVULA FUGA VLVULA FALLO VLVULA EXCESO DE FLUJO FUGA JUNTA INSTRUMENTO/EMBRANQUE CORROSIN TAPA INSTRUMENTO

CUERPO CIERRE ESTOPADA

F 5 6 8 7 7 7 7 6 6 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

D 1 4 5 6 2 4 4 5 2 5 4 3 3 2 5 5 3 4 4 2 5 5 3 4 4 2 5 5 3 6 5 2 5 5 4 2 1 2 9 7 8 6 7 8 4 5 6 4 8 4 5 6 4

F 6 6 8 7 7 7 7 6 6 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 2 3 3 4 5 4 3 3 4 5 4 3 3 5 5 4

D 1 4 5 6 2 4 4 5 2 5 4 3 3 2 5 5 3 4 4 2 5 5 3 4 4 2 5 5 3 6 5 2 5 5 4 2 1 2 9 7 8 6 7 8 4 5 6 4 8 4 5 6 4

F 5 6 8 7 7 7 7

D 1 4 5 6 2 4 4

F 5 6 8 7 7 7

Tolva

D 1 4 5 6 2 4 4

F 5 6 8 7 7 7 7 6

D 1 4 5 6 2 4 4 5 2 5 4

LI

5 5

5 4

5 5

5 4

6 5 5

DRENAJE TANQUE

CUERPO CIERRE FUELLE/ESTOPADA

5 5 5 5 5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 2

4 4 2 5 5 3 4 4 2 5 5 3 6 5 2 5 5 4 2 1 2

ENTRADA / SALIDA FASE LQUIDA

CUERPO CIERRE FUELLE/ESTOPADA

5 5 5 5 4 4

CUERPO CIERRE FUELLE/ESTOPADA

4 4 4 4 4 4

SALIDA A PLANTA/TRASVASE A TANQUE FASE GAS

CUERPO CIERRE FUELLE/ESTOPADA

4 4 4 4 4 3 2

LI DE CAMPO

FUGA POR CUERPO TANQUE CORROSIN INTERNA CORROSIN EXTERNA PORO EN SOLDADURA FUGA DEL SERPENTN INTERNO ROTURA CORROSIN INTERNA CORROSIN EXTERNA PORO EN SOLDADURA ROTURA ROTURA JUNTAS CORROSIN INTERNA CORROSIN EXTERNA PORO EN SOLDADURA ROTURA ROTURA JUNTAS

SOLDADURA DEFICIENTE DEFORMACIONES POR FATIGA GOLPE POR ELEMENTO MECNICO (AGITADOR)

3 3 4 5 4 3 3 4 5 4 3 3 5 5 4

FUGA DEL SERPENTN EXTERNO ACEITE

SOLDADURA DEFICIENTE FATIGA

FUGA DEL SERPENTN EXTERNO VAPOR

SOLDADURA DEFICIENTE FATIGA

Tabla 8.3a- Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Depsitos

165

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

MODOS DE FALLO DE DEPSITOS

Recipientes Reactores Demister Tanques

CLASIFICACIN A PORO EN REACTOR INDICACIN ERRNEA TEMPERATURA PRODUCTO

CLASIFICACIN B CORROSIN FALLO TRANSMISOR TEMPERATURA

CLASIFICACIN C FALLO AISLADOR GALVNICO FALLO SONDA TEMPERATURA FALLO AISLADOR GALVNICO FALLO SONDA TEMPERATURA

F 8 8 8 8

D 6 4 6 4

F 2 8 8 8 8 6

D 7 6 4 6 4 2 6 4 6 4 3 6 2 3 4 6 4 6 4 5 9 7 6 6 5 1 3 1 6 4 6 4 3 5

Tolva

INDICACIN ERRNEA TEMPERATURA ACEITE HOMOGENIZACIN DEL PRODUCTO DEFICIENTE INDICACIN ERRNEA TEMPERATURA PRODUCTO

FALLO TRANSMISOR TEMPERATURA FALLO AGITADOR

INDICACIN ERRNEA TEMPERATURA ACEITE

INTERCAMBIO DE CALOR DEFICIENTE

FALLO AISLADOR FALLO TRANSMISOR GALVNICO TEMPERATURA FALLO SONDA TEMPERATURA FALLO AISLADOR FALLO TRANSMISOR GALVNICO TEMPERATURA FALLO SONDA TEMPERATURA ENSUCIAMIENTO EXTERIOR DEL ACUMULACI DE SERPENTN PRODUCTO ENSUCIAMIENTO INTERIOR DEL ACUMULACI DE SERPENTN IMPUREZAS ACEITE ACEITE FRO FALLO CALDERA INSUFICINENTE CIRCULACIN FALLO BOMBA IMPULSIN DE ACEITE FUGA VLVULA NITRGENO FALLO TRANSMISOR PRESIN FALLO AISLADOR GALVNICO FALLO SONDA PRESIN FALLO AISLADOR GALVNICO FALLO ACTUACIN VLVULA FALLO HOV CORROSIN INTERNA CORROSIN EXTERNA PORO EN SOLDADURA ROTURA FALLO ESTANQUEIDAD VLVULA

8 8 8 8

6 4 6 4

8 8 8 8 4 4 7 9 7

FALLO EN ENTRADA DE NITRGENO INDICACIN ERRNEA PRESIN

8 6

6 4

8 6 6 6 6

AUMENTO CANTIDAD DE AMONIACO

FALLO VLVULA REGULADORA

FUGA DEL SERPENTN INTERNO

SOLDADURA DEFICIENTE FATIGA GOLPE POR ELEMENTO MECNICO (AGITADOR)

3 3 4 3 3

9 7 6 6 5

3 3 4 3 3 8

FALLO COMPRESOR ENTRADA DE AGUA EN REACTOR FUGA EXTERIOR INDICACIN ERRNEA PRESIN

PARO COMPRESOR FUGA DEL CONDENSADOR FALLO AISLADOR GALVNICO FALLO SONDA PRESIN FALLO AISLADOR GALVNICO FALLO ACTUACIN VLVULA FALLO HOV FALLO VARIADOR DE FRECUENCIA NO ABRE 8 5 5 5 FALLO TRANSMISOR PRESIN 8 8 3 1 6 4

5 5 8 8 7 7 7 8

DISMINUCIN CANTIDAD DE AMONIACO

FALLO VLVULA REGULADORA

FALLO COMPRESOR

Tabla 8.3b- Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Depsitos

166

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Vlvula de seguridad

MODOS DE FALLO DE VALVULERA

Vlvula reductora o de presin autorreguladora Vlvula de alivio

Vlvula manual

CLASIFICACIN A FALLO ACTUACIN VLVULAS AUTOMTICAS

CLASIFICACIN B FALLO ACTUADOR PNEUMTICO BOLA CLAVADA

CLASIFICACIN C

F 8

D 2 6 7 3 5 5 3 2 3

Apagallamas

Mirilla

BOLA SUCIA BOLA RAYADA O DEFORMADA ERROR MONTAJE FATIGA DILATACIN POR TEMPERATURA ENVEJECIMIENTO FALLO MECNICO FALLO JUNTAS PRESIN DE DISPARO MUY CERCA DE PRESIN DE TRABAJO FALLO MUELLE FALLO ASIENTO ERROR MONTAJE FATIGA DILATACIN POR TEMPERATURA ENVEJECIMIENTO FALLO MECNICO PORO CUERPO TUBERA PORO SOLDADURA INTERNA POR PRODUCTO CONTAMINACIN DE MATERIALES (CONT. DEL ACERO AL CARBONO AL ACERO INOXIDABLE) ALTA VELOCIDAD DE PARTCULAS EN EL FLUIDO 5 3 7 2 4 3 3 5 5 3 2 3

4 4 5 3 7 2 4 3

5 3 7 2 4 3 2 3 3 2

3 5 5 3 2 3 4 3 5 6

5 3 7 2 4 3

3 5 5 3 2 3 4

5 3 7 2 4 3

3 5 5 3 2 3

5 3 7 2 4 3

3 5 5 3 2 3

ROTURA JUNTA FALLO BRIDAS DESAPRIETE BRIDAS FALLO MONTAJE

FALLO VLVULA DE SEGURIDAD

FUGA VLVULA

4 4 4 4 4 3 3 2 2

7 6 6 3 2 2 3 7 8

4 4 4 4 4 3 3 2 2

7 6 6 3 2 2 3 7 8

4 4 4 4 4 3 3 2 2

7 6 6 3 2 2 3 7 8

FUGA EN TUBULADURA

ROTURA JUNTA

DESAPRIETE BRIDAS POROS

3 3 2 2

2 3 7 8

CORROSIN FUGA EN TUBERAS EROSIN ENVEJECIMIENTO ROTURA DE FATIGA POR DILATACIN FALLO ESTOPADA FALLO JUNTA CUERPO FALLO MIRILLA FALLO VLVULAS Y ACCESORIOS

2 1 4 4 4 4 4 4 5 3 4 2

8 5 6 4 3 2 3 4 5 5 5 9

2 1 4 4 4 4 4 4 5 3 4 2

8 5 6 4 3 2 3 4 5 5 5 9

2 1 4 4 4 4 4 4 5 3 4 2

8 5 6 4 3 2 3 4 5 5 5 9

2 1 4 4 4 4 4 4 5 3 4 2

8 5 6 4 3 2 3 4 5 5 5 9

ROTURA DILATADOR FALLO VLVULA DE RETENCIN DEFECTO PROCESO SOLDADURA

EROSIN CRISTAL ROTURA JUNTA ENVEJECIMIENTO FATIGA CORROSIN EN SOLDADURA ROTURA JUNTA

4 4

2 3

FUGA EN SOLDADURA

COMUNICACIN DEL TRACEADO DE VAPOR CON LA CORROSIN LNEA DE PRODUCTO SOLIDIFICACIN DE PRODUCTO QUMICO EN TUBERAS O VLVULAS INSUFICIENTE CIRCULACI DE VAPOR

ESTANQUEIDAD EJE FALLO VLVULA DE FONDO FALLO VLVULAS ROTURA JUNTA

CONTAMINACIN DE MATERIALES (CONT. DEL ACERO AL CARBONO AL ACERO INOXIDABLE) FALLO VLVULA ENTRADA VAPOR FALLO CALDERA FALLO PURGADOR ROTURA DE FUELLE DESGASTE JUNTAS POR ENVEJECIMIENTO FALLO ESTANQUEIDAD ERROR MONTAJE FATIGA DILATACIN POR TEMPERATURA ENVEJECIMIENTO

4 4 4 6 3 6 5 5 5 3 6 6

4 2 2 5 6 3 5 6 6 6 2 2

4 4 4 6 3 6 5 5 5 3 6 6

4 2 2 5 6 3 5 6 6 6 2 2

4 4 4 6 3 6 5 5 5 3 6 6

4 2 2 5 6 3 5 6 6 6 2 2

4 4 4 6 3 6 5 5 5 3 6 6

4 2 2 5 6 3 5 6 6 6 2 2

6 3 6 5 5 5 3

5 6 3 5 6 6 6

FALLO VLVULA DE ALIVIO AUMENTO DE LA PRESIN DE FALLO DEL SELLADO AUTOREGULADOR DE NITRGENO

Tabla 8.4- Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Valvulera 167

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

En cada tabla se recogen modos de fallos y se pondera su frecuencia de fallos (F) de 1 a 10 y su detectabilidad (D) de 1 a 10. Se considera que la gravedad es intrnseca de cada proceso operativo y no se puede automatizar.

Los valores de los modos de fallos en frecuencia de fallos y detectabilidad, son valores medios de procesos productivos de industria de proceso y se tom como ejemplo para ilustrar el caso de estudio. En otro tipo de industria en otras situaciones, aparecen y desaparecen modos de fallos a los que se muestran y es posible con valores diferentes. Pero, para la industria de proceso, para cada tipo de equipo, los modos de fallos indicados son los ms habituales en un % muy elevado.

8.3 ESTUDIO NPR (NMERO DE PONDERACIN DEL RIESGO)

8.3.1 INTRODUCCIN
En la realizacin de un estudio de AMFEC (Anlisis de Modos de Fallos Efectos y Criticidad), se determina todos los fallos que pueden surgir en el funcionamiento de un activo; as como, su impacto en seguridad y medio ambiente, calidad, produccin y mantenimiento. Posibilita asimismo una valoracin de cada uno de estos fallos y cuantificarlos con un nmero que agrupa dicha valoracin. ste es el NPR, Nmero de Ponderacin de Riesgo. Utilizado para cuantificar el riesgo que conlleva un fallo en una mquina o instalacin. Se divide en tres componentes: GRAVEDAD: Impacto en seguridad y medio ambiente segn el fallo ocurrido. FRECUENCIA DE FALLOS: Inversa del periodo o tiempo transcurrido entre fallos ocurridos en un equipo o instalacin. DETECTABILIDAD: Mayor o menor dificultad de asociar un suceso ocurrido, a una causa o modo de fallo.

La ecuacin 8.6 indica el valor del NPR para un modo de fallo determinado.

168

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

NPR
F
C MF Si qi uSi qi

G
F
C MF Si qi uSi qi

F
F
C MF Si qi uSi qi

D
F
C MF Si qi uSi qi

(8.6)

Siendo:

NPR
F
C MF Si qi uS q i i

: Nmero de Ponderacin del Riesgo de un modo de fallos de

clasificaciones, de modos de fallos de niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

G
F
C MF Si qi uSi qi

: Gravedad. Valor entero entre 1 y 10.

F
F
C MF Si qi uSi qi

: Frecuencia de Fallos. Valor entero entre 1 y 10.

D
F
C MF Si qi uSi qi

: Detectabilidad. Valor entero entre 1 y 10.

Uno de las desventajas de utilizar la ecuacin 8.6 para calcular el NPR, es que su valoracin es fija para la situacin determinada en el AMFEC. Por ello, en los apartados 8.3.2 y 8.3.3 se desarrollan NPRMACROSCPICO y NPRMICROSCPICO se desarrollando formas diferentes de valoracin de NPR.

8.3.2 NPR MACROSCPICO

El presente estudio, se apoya en la industria de proceso (petroleras, petroqumicas, qumicas, farmacuticas, alimentaras, cementeras,) para realizar su estudio.

8.3.2.1 GRAVEDAD
Impacto en seguridad y medio ambiente segn el fallo ocurrido. Adems, puede tener implicacin en: Compras: Disponibilidad de instalaciones a travs de sistemas productivos. Logstica: Disponibilidad de instalaciones y clientes. 169

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Calidad: Desviaciones de parmetros cualitativos. Produccin: Desviaciones de parmetros productivos. Ingeniera: Afecta a instalaciones, debiendo aplicar reingeniera. Mantenimiento: Afecta a variables de mantenimiento y fiabilidad.

Cada concepto se puede dividir en el tipo de impacto ocurrido. La tabla 8.5 muestra diversos tipos de gravedad en funcin de diferentes conceptos tcnico-econmicos.

8.3.2.2 FRECUENCIA DE FALLOS

Inversa del periodo o tiempo transcurrido entre fallos ocurridos en un equipo o instalacin. Puede acotarse en todo su valor de forma proporcional o de 0 a segn el tiempo ocurrido entre sucesos. A cada valor de la escala de 1 a 10 se corresponde con una frecuencia de fallos, pero desde la presente investigacin y debido a la experiencia adquirida en diversas implantaciones, es necesario utilizar escalas de frecuencias de fallos para tipologas de equipos. Un ejemplo de ello, se muestra en la tabla 8.6, para tecnologa de la industria de procesos.

TIPOS DE GRAVEDAD Y SU VALORACIN DE 1 A 10

MEDIO AMBIENTE NUBE TXICA CONTAMINACIN FLUVIAL CONTAMINACIN DE SUELOS CALIDAD PRDIDA CLIENTE INSATISFACCIN CLIENTE PRDIDA DE LOTE/STOCK DESVIACIN PARMETRO PRODUCCIN PLANTA PARADA AFECTACIN OPERABILIDAD AFECTACIN EFICIENCIA kg/tiempo COMPRAS GESTIN ALMACENES GESTIN COMPRAS GESTIN PRECIOS GESTIN PROVEEDORES LOGSTICA GESTIN STOCKS GESTIN MATERIA PRIMA GESTIN PRODUCTO ACABADO GESTIN PRODUCTO SEMIELABORADO 10 9 9 8 7 6 5 5 4 5 4 4 3 3 6 7 5 5 SEGURIDAD EXPLOSIN FUGA MUERTE PERSONA BAJA PERSONA ACCIDENTE SIN BAJA PROBABILIDAD ACCIDENTE INGENIERA NO FUNCIONAMIENTO INSTALACIN PROBLEMAS DE PUESTA EN MARCHA PROBLEMAS DE EFICIENCIA MALA OPERABILIDAD MALA MANTENIBILIDAD MANTENIMIENTO MANTENIBILIDAD LISTADO DE RECAMBIOS CRTICOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO PREDICTIVO INDICADORES DE GESTIN SERVICIOS FLUIDOS ELECTRICIDAD COMUNICACIN OFICINAS 10 8 10 9 7 8 6 5 7 6 6 5 7 4 4 5 4 5 7 2

Tabla 8.5-Tipos de gravedad en funcin de conceptos tcnico-econmicos 170

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

FRECUENCIA DE FALLOS EN N SUCESOS / AO, PARA DIFERENTES GRUPOS DE EQUIPOS

VALORACIN DE 1 A 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MQUINAS ROTATIVAS 0-0,1667 0,1667-0,25 0-25-0,5 0,5-1 1-2 2-8 8-24 24-52 52-156 165-365 INTERCAMBIO DEPSITOS DE CALOR 0-0,0667 0-0,05 0,0667-0,1 0,05-0,0667 0,1-0,1429 0,0667-1 0,1429-0,2 0,1-0,1429 0,2-0,3333 0,1429-0,2 0,3333-1 0,2-0,5 1-2 0,5-1 2-4 1-2 4-12 2-4 12-24 4-12 VALVULERA 0-0,2 0,2-0,3333 0,3333-0,5 0,5-1 1-2 2-8 8-24 24-52 52-156 156-365

Tabla 8.6- Frecuencias de fallos de tipologas de equipos de industria de procesos

8.3.2.3 CLCULO
A continuacin se muestra como calcular el NPRMACROSCPICO, a partir de la gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad.

a) Gravedad: decidir a qu tipo de gravedad corresponde el modo de fallo. Si se pueden asociar varias afectaciones; o sea, varios tipos de gravedad, entonces se proceder a realizar una media aritmtica de los valores de gravedad. Ver tabla 8.5. b) Frecuencia de fallos: dado un tipo de equipo al cual se le est realizando el estudio; la frecuencia de fallos vendr determinado por la valoracin que se le d utilizando su escala correspondiente. Ver tabla 8.6. c) Detectabilidad: en la presente investigacin, la detectabilidad no se realiza un desarrollo nuevo al que ya est postulado.

La serie 8.7 los tipos de gravedad.

T1NPRMACRO , T2NPRMACRO , ... , T NPRMACRO , ... , T NPRMACRO

Siendo:

(8.7)

T NPRMACRO : tipos de gravedad

171

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

: Nmero de tipo de gravedad a los que afecta al modo de fallo de estudio. : Cantidad de tipos de gravedad que afecta al modo de fallo de estudio.

Dado un modo de fallo concreto, se calcula el valor del NPR macroscpico con la ecuacin 8.8.

NPRMACROSCPICO

1
1

G NPRMACRO F NPRMACRO D NPRMACRO

(8.8)

Siendo:

NPRMACROSCPICO : Valor del Nmero de Ponderacin del Riesgo, calculado

con el mtodo macroscpico.

G NPRMACRO : Gravedad de cada tipo de gravedad que afecta al modo de fallo

concreto. Valorado de 1 a 10.

F NPRMACRO : Frecuencia de fallos. Valorado de 1 a 10. D NPRMACRO : Detectabilidad. Valorado de 1 a 10.

8.3.3 NPR MICROSCPICO

En los equipos e instalaciones industriales existen fenmenos fsico-qumicos, cada uno de estos fenmenos disponen de ecuaciones para definirlos, que a su vez contienen variables cientficas.

Los fenmenos fsico-qumicos con los cuales se trabaja en la presente investigacin son:

Transferencia de calor: Estudio de la transmisin de calor a travs de un medio o a travs de diferentes cuerpos.

172

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Dinmica de fluidos mecnica de fluidos: Estudio del comportamiento de fluidos al moverse y su interaccin con estructuras de equipos.

Fatiga de materiales: Estudio de la resistencia y fatiga de los materiales, sometidos a cargas estticas o fluctuantes en el tiempo.

Reacciones qumicas: Estudio del comportamiento de las molculas de cada una de las sustancias que participan en la reaccin qumica.

Para aclarar, el funcionamiento del mtodo de clculo del NPR en la vertiente microscpico se observa la figura 8.1.

DIMENSIN 1: GRAVEDAD, FRECUENCIA DE FALLOS, DETECTABILIDAD DIMENSIN 5 VARIACIN DE VARIABLES

DIMENSIN 2 FENMENO FSICOQUMICO

DIMENSIN 3 ECUACIONES

110 % VARIACIN DE VARIABLES 100 % VARIACIN DE VARIABLES 90 % VARIACIN DE VARIABLES TRANSFERENCIA DE CALOR ECUACIN 1 ECUACIN 2 ECUACIN 3 MECNICA DE FLUIDOS V1 V2 V3 V4 V5 V6 V1 V2 V3 V4 V5 V6 V1 V2 V3 V4 V5 V6 V1 V2 V3 V4 V5 V6 ECUACIN 1 V1 V2 V3 V4 V5 V6 ECUACIN 2 V1 V2 V3 V4 V5 V6 ECUACIN 3

FATIGA DE MATERIALES ECUACIN 1 V1 V2 V3 V4 V5 V6 ECUACIN 2 V1 V2 V3 V4 V5 V6 ECUACIN 3 V1 V2 V3 V4 V5 V6

REACCIONES QUMICAS ECUACIN 1 V1 V2 V3 V4 V5 V6 ECUACIN 2 V1 V2 V3 V4 V5 V6 ECUACIN 3 V1 V2 V3 V4 V5 V6

DIMENSIN 4 VARIABLES

Figura 8.1- Espacio vectorial R5 para el clculo del NPRMICROSCPICO

La figura 8.1 expresa la estructura del espacio vectorial en el que se integra el NPRMICROSCPISCO; desde la dimensin 5 que es la variacin en % de las variables (dimensin 4) que participan en las ecuaciones (dimensin 3), de los fenmenos fsicoquimicos (dimensin 2), de las tres partes en las que se dividen el NPR (gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad (dimensin 1)). 173

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Por tanto, una variacin en el porcentaje del valor de una variable produce una variacin en el NPRMICROSCPICO del modo de fallo de estudio, a travs de influenciarles en las dems dimensiones del espacio vectorial R5 definido.

8.3.3.1 CLCULO
La ecuacin que rige el valor del NPRMICROSCPICO de un modo de fallo especfico, tiene en cuenta en el presente desarrollo los trminos gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad. Los dos primeros trminos muestran un espacio vectorial R5, donde cada dimensin es respectivamente gravedad frecuencia de fallos, fenmeno fsicoqumico, ecuacin, variable y variacin de variable.

La ecuacin 8.9, indica de qu depende el NPRMICROSCPICO de un modo de fallo en concreto, para los diferentes conceptos mencionados en la descripcin de la ecuacin.

NPRMICROSCPICO
(8.9)

NPRMICRO

NPRMICRO

NPRMICRO

NPRMICRO

NPRMICRO

NPRMICRO

NPRMICRO

; ;

f F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO f NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO d NPRMICRO

Siendo: : tipo de gravedad (nube txica, prdida cliente, mantenimiento, gestin de stocks, etc.). : modo de fallo de un equipo del estudio AMFEC. : tipo de frecuencia de fallos por tipos de equipos. : fenmenos fsico-qumicos del equipo (transferencia de calor, mecnica de fluidos, fatiga de materiales, reacciones qumicas). : ecuaciones de los fenmenos fsico-qumicos. 174

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

: variables de proceso (temperatura, presin, potencia, masa,...). : punto de trabajo de variables de proceso respecto punto de diseo (50%, 60%,, 100%,, 130%, 140%,).

g NPRMICRO : valor de gravedad (110).

f NPRMICRO : valor de frecuencia de fallos (110). d NPRMICRO : valor de detectabilidad (110). G NPRMICRO : Gravedad. Calculado con la ecuacin 8.10.
F NPRMICRO : Frecuencia de fallos. Calculado con la ecuacin 8.11. D NPRMICRO : Detectabilidad. Calculado con la ecuacin 8.12.

g NPRMICRO G NPRMICRO P

P
(8.10)

: 0 1 en funcin que aparezca la variable

en la ecuacin

, para los tipos de

gravedades.

f NPRMICRO F
NPRMICRO

P
(8.11)

: 0 1 en funcin que aparezca la variable

en la ecuacin

, para los tipos de

frecuencias de fallos.

175

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

d NPRMICRO D NPRMICRO P

P
(8.12)

: 0 1 en funcin que aparezca la variable

en la ecuacin

en la

detectabilidad.

Siendo: : tipo de gravedad (nube txica, prdida cliente, mantenimiento, gestin de stocks, etc.). : modo de fallo de un equipo del estudio AMFEC. : tipo de frecuencia de fallos por tipos de equipos. : fenmenos fsico-qumicos del equipo (transferencia de calor, mecnica de fluidos, fatiga de materiales, reacciones qumicas). : ecuaciones de los fenmenos fsico-qumicos. : variables de proceso (temperatura, presin, potencia, masa,...). : punto de trabajo de variables de proceso respecto punto de diseo (50%, 60%,, 100%,, 130%, 140%,).

La ecuacin 8.13, indica el valor del nmero de ponderacin de riesgo microscpico.

NPRMICROSCPICO

G NPRMICRO F NPRMICRO D NPRMICRO

(8.13)

8.3.3.2 CASO DE ESTUDIO DE NPR MICROSCPICO. CLCULO DE NPR DEL MODO DE FALLO RODAMIENTO DETERIORADO EN UNA BOMBA CENTRFUGA
Clculo de la variacin del NPR del modo de fallo rodamiento deteriorado, en una bomba centrfuga. Para ello, se hace servir la fuerza de empuje radial. Aparece 176

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

cuando se trabaja con caudales que difieren del punto ptimo que da el mximo rendimiento de la bomba. La tabla 8.7 y la grfica 8.1 muestran el comportamiento de la fuerza de empuje radial en funcin de la desviacin del caudal de la bomba respecto al de diseo.

CONDICIONES DE TRABAJO DE UNA BOMBA CENTRFUGA

Q (m3/h) 3,32 17,19 24,77 38,03 53,55 65,49 73,96 83,08 89,87 96,22 99,25 103,70 107,97 115,21 119,53 120,08 Hm (m.c.a.) 33,12 32,87 32,75 32,27 31,69 30,82 29,90 28,08 27,06 25,42 24,23 22,29 20,47 16,95 10,62 5,37 Rend.(%) 7,06 33,13 42,82 56,25 68,02 72,32 74,64 76,79 76,47 73,28 71,09 67,15 62,08 52,68 33,90 17,35 Fo (kN) 274,09 245,19 217,41 178,24 141,35 102,75 83,77 60,08 38,99 17,07 3,75 19,24 43,25 69,02 104,14 122,97

EMPUJE RADIAL
300,00 250,00 FUERZA (kN) 200,00 PRESIN (m.c.a) RENDIMIENT O (%) 150,00

100,00

50,00

0,00 0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

140,00

CAUDAL (Q (m3/h))

Tabla 8.7 y grfica 8.1 - Fuerza de empuje radial respecto el caudal de trabajo

Siendo: Q: Caudal de la bomba en m3/h. 177

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Hm: Altura manomtrica (presin) a la cual es impulsado el fluido por la bomba en m.c.a. (metros de columna de agua). Rend.: Rendimiento de la bomba para cada regulacin de caudal en %. Fo: Fuerza de empuje radial, en kN.

Con los valores de la fuerza de empuje radial, se puede estudiar el comportamiento del mayor o menor desgaste de rodamientos a travs de su vida, gracias a la ecuacin 8.14.

C10 LR nR 60

1/ a

FD LD nD 60

1/ a

(8.14)

Siendo:

C10 = Carga clasificada del rodamiento en kN.

LR = Vida nominal en horas del rodamiento. nR = Velocidad nominal en rev. / min.

a = Coeficiente de tipo de rodamientos; 3 para rgidos de bolas.

FD = carga radial del rodamiento en kN

LD = Vida deseada del rodamiento en horas. n D = Velocidad deseada en rev. / min.

178

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

VIDA DE RODAMIENTOS EN FUNCIN DEL PUNTO DE TRABAJO DE UNA BOMBA CENTRFUGA. SU IMPLICACIN EN EL NPR A TRAVS DEL MODO DE FALLO RODAMIENTO DETERIORADO
Q (m3/h) 3,32 17,19 24,77 38,03 53,55 65,49 73,96 83,08 89,87 96,22 99,25 103,70 107,97 115,21 119,53 120,08 Fd (kN) 274,09 245,19 217,41 178,24 141,35 102,75 83,77 60,08 38,99 17,07 3,75 19,24 43,25 69,02 104,14 122,97 Ld (horas) 37,19 51,95 74,52 135,24 271,13 706,02 1.302,74 3.530,65 12.916,63 153.933,16 14.533.249,84 107.537,91 9.465,66 2.328,67 678,14 411,80 G 7 7 6 6 5 5 4 4 3 2 1 2 2 3 4 5 F 10 9 9 8 8 7 6 5 3 2 1 2 3 5 7 8 D 8 7 7 7 6 6 5 5 4 4 4 4 5 5 6 6 NPR 560 441 378 336 240 210 120 100 36 16 4 16 30 75 168 240

NPR EN FUNCIN DEL PUNTO DE TRABAJO DE UNA BOMBA CENTRFUGA

600,00

500,00 FUERZA (kN) 400,00 NPR

300,00

200,00

100,00

0,00 0,00 20,00 40,00 60,00 80,00 CAUDAL (Q (m3/h)) 100,00 120,00 140,00

Tabla 8.8 y grfica 8.2 - Vida y NPR del modo de fallo rodamiento deteriorado, para diferentes puntos de trabajo respecto del punto de diseo de una bomba centrfuga

8.3.4 PONDERACIN DE NPR

El Nmero de Ponderacin del Riesgo (NPR) lo forman tres elementos que se multiplican entre s gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad.

179

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

Todos ellos se ponderan del 1 a 10. Pero, es posible que en algunos casos sea necesario ponderar de forma ms importante un concepto que otro. Lo normal es que una mquina o instalacin, se deba valorar ms su gravedad que la frecuencia de fallos o detectabilidad. De esta forma se han confeccionado las tablas 8.9a, 8.9b y 8.9c, donde se selecciona una combinacin de ponderacin del NPR en funcin de cada mquina.

Vase las diferentes combinaciones que se muestran, la multiplicacin de los tres valores debe dar 1, con ello se demuestra que el decremento de la ponderacin de un concepto del NPR es el incremento de otro.

Aparecen un total de 158 combinaciones. La frecuencia de fallos y la detectabilidad se varan entre 0,5 y 1, con incrementos de 0,1; en las combinaciones que se fuerzan a ser estos valores y de 1 a 2, tambin en incrementos de 0,1 en la gravedad. Para establecer toda la combinacin, la frmula consiste en una ecuacin de primer grado con una incgnita, que es la variable que se deja dependiente de las otras dos. En las combinaciones, los 3 conceptos son sometidos a todas las situaciones.

Las combinaciones marcadas en rojo son consideradas no aconsejables de escoger; pero no por ello, se deben dejar de escoger si la instalacin lo requiere.

La seleccin de la combinacin por cada mquina es un ejemplo de seleccin, pudindose escoger otra, si se cree conveniente. Lo que hay que tener en cuenta, que la seleccin de las combinaciones se ha realizado con un criterio lgico de funcionamiento de las mquinas y por tanto es una seleccin estndar utilizable en la mayora de instalaciones de plantas de procesos.

180

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

PONDERACIN DE FACTORES DE VALORACIN DEL RIESGO EN FUNCIN DEL EQUIPO DE ESTUDIO
NPR MQUINAS INTERCAMBIO CALOR DEPSITOS VALVULERA Y OTROS

TIV Vlvula control lazo temperatura

PIV Vlvula control lazo presin

AIV - Vlvula control lazo anlisis

FIV Vlvula control lazo caudal

WIV - Vlvula control lazo peso

LIV Vlvula control lazo nivel

Vlvula reductora o de presin

FRECUENCIA DE FALLOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56

1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 1,00

2,00 1,82 1,67 1,54 1,43 1,33 1,25 1,18 1,11 1,05 1,00 1,67 1,52 1,39 1,28 1,19 1,11 1,04 0,98 0,93 0,88 0,83 1,43 1,30 1,19 1,10 1,02 0,95 0,89 0,84 0,79 0,75 0,71 1,25 1,14 1,04 0,96 0,89 0,83 0,78 0,74 0,69 0,66 0,63 1,11 1,01 0,93 0,85 0,79 0,74 0,69 0,65 0,62 0,58 0,56 1,00

X X X

X X

X X

X X

Tabla 8.9a Ponderacin NPR en funcin de variacin de factores, por equipos

181

HOV Vlvula automtica

Intercambiador de calor

Vlvula de seguridad

Columna Destilacin

DETECTABILIDAD

Torre Refrigeracin

n COMBINACIN

Disco de ruptura

Vlvula de alivio

Vlvula manual

Caldera aceite

Caldera vapor

Bomba vaco

Condensador

Apagallamas

GRAVEDAD

Climatizador

Compresor

Recipiente

Mezclador

Ventilador

Frigorfica

Scrubber

Demister

Soplante

Agitador

Reboiler

Reactor

Tanque

Bomba

Mirilla

Tolva

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

PONDERACIN DE FACTORES DE VALORACIN DEL RIESGO EN FUNCIN DEL EQUIPO DE ESTUDIO

NPR MQUINAS INTERCAMBIO CALOR DEPSITOS VALVULERA Y OTROS

TIV Vlvula control lazo temperatura

PIV Vlvula control lazo presin

AIV - Vlvula control lazo anlisis

FIV Vlvula control lazo caudal

WIV - Vlvula control lazo peso

LIV Vlvula control lazo nivel

Vlvula reductora o de presin

FRECUENCIA DE FALLOS

57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112

1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10

1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 1,82 1,67 1,54 1,43 1,33 1,25 1,18 1,11 1,05 1,00 1,67 1,52 1,39 1,28 1,19 1,11 1,04 0,98 0,93 0,88 0,83 1,43 1,30 1,19 1,10 1,02 0,95 0,89 0,84 0,79 0,75 0,71 1,25 1,14 1,04 0,96 0,89 0,83 0,78 0,74 0,69 0,66 0,63 1,11 1,01

0,91 0,83 0,77 0,71 0,67 0,63 0,59 0,56 0,53 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 X 0,60 0,60 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 X 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 X X 0,80 X 0,80 X 0,80 0,80 0,80 0,80 0,90 X 0,90

Tabla 8.9b Ponderacin NPR en funcin de variacin de factores, por equipos

182

HOV Vlvula automtica

Intercambiador de calor

Vlvula de seguridad

Columna Destilacin

DETECTABILIDAD

Torre Refrigeracin

n COMBINACIN

Disco de ruptura

Vlvula de alivio

Vlvula manual

Caldera aceite

Caldera vapor

Bomba vaco

Condensador

Apagallamas

GRAVEDAD

Climatizador

Compresor

Recipiente

Mezclador

Ventilador

Frigorfica

Scrubber

Demister

Soplante

Agitador

Reboiler

Reactor

Tanque

Bomba

Mirilla

Tolva

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

PONDERACIN DE FACTORES DE VALORACIN DEL RIESGO EN FUNCIN DEL EQUIPO DE ESTUDIO
NPR MQUINAS INTERCAMBIO CALOR DEPSITOS VALVULERA Y OTROS

TIV Vlvula control lazo temperatura

PIV Vlvula control lazo presin

AIV - Vlvula control lazo anlisis

FIV Vlvula control lazo caudal

WIV - Vlvula control lazo peso

LIV Vlvula control lazo nivel

Vlvula reductora o de presin

FRECUENCIA DE FALLOS

113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168

1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 1,00 1,10 1,20 1,30 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 4,00 3,33 2,86 2,50 2,22 2,00 3,33 2,78 2,38 2,08 1,85 1,67 2,86 2,38 2,04 1,79 1,59 1,43 2,50 2,08 1,79 1,56 1,39 1,25 2,22 1,85 1,59 1,39 1,23 1,11 2,00 1,67 1,43 1,25 1,11 1,00

0,93 0,85 0,79 0,74 0,69 0,65 0,62 0,58 0,56 1,00 0,91 0,83 0,77 0,71 0,67 0,63 0,59 0,56 0,53 0,50 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00

0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 0,90 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

X X X

X X

X X

X X X X X X X

Tabla 8.9c Ponderacin NPR en funcin de variacin de factores, por equipos

183

HOV Vlvula automtica

Intercambiador de calor

Vlvula de seguridad

Columna Destilacin

DETECTABILIDAD

Torre Refrigeracin

n COMBINACIN

Disco de ruptura

Vlvula de alivio

Vlvula manual

Caldera aceite

Caldera vapor

Bomba vaco

Condensador

Apagallamas

GRAVEDAD

Climatizador

Compresor

Recipiente

Mezclador

Ventilador

Frigorfica

Scrubber

Demister

Soplante

Agitador

Reboiler

Reactor

Tanque

Bomba

Mirilla

Tolva

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

8.3.5 RANGO NPR

Para conocer la magnitud de la criticidad de un efecto producido por una causa de fallo, con una valoracin de riesgo, se debe poder diferenciar en nivel crtico, normal o poco importante. Con lo que se tiene un intervalo de valores para el NPR.

Como el comportamiento de mquina es diferente y por tanto los efectos producidos tambin son diferentes, se pondera el NPR de forma personalizada para cada mquina, tal y como se muestra en la tabla 8.10. Estos valores pueden ser variados e incluso debe ser un sistema dinmico, para que despus de unas pruebas en las instalaciones de diferentes centros industriales o productivos, se retoquen segn las necesidades. Lo que si debe quedar claro, es que es necesario separar en tres niveles, para tener un criterio de seleccin de la intervencin de mantenimiento que se crea conveniente y declarar una frecuencia de actuacin de dichas intervenciones.

Los valores de rango de NPR van desde 1 hasta 1000; valorando de 1 a 10 la gravedad, frecuencia de fallos y detectabilidad y siendo el valor de NPR una multiplicacin de cada uno de ellos.

La diferencia de valores en los rangos de NPR para diferentes tipos de equipo, principalmente son causados por las diferentes consecuencias que pueden provocar para seguridad y medio ambiente los equipos de estudio. Ello se transforma en un valor ms o menos elevado de gravedad; con lo que NPR vara en proporcin a ste. En trmicos de frecuencia de fallos y detectabilidad no le afecta tanto la diversidad de tipos de equipo.

184

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

RANGO NPR
TIPO EQUIPO
MQUINAS ROTATIVAS

EQUIPO Soplante Ventilador Agitador Mezclador Bombas Compresores Bombas de Vaco Intercambiado de Calor Condensador Reboiler Torre Refrigeracin Estufa Vapor Estufa Aire Caldera Aceite Caldera Vapor Frigorfica Climatizador Columna Destilacin Scrubber Columna Intercambio Tanques Reactores Recipientes Tolva Demister Vlvula manual Vlvula de seguridad Vlvula de alivio Vlvula reductora autorreguladora Disco de ruptura Mirilla Apagallamas TIV Vlvula control lazo temperatura LIV Vlvula control lazo nivel PIV Vlvula control lazo presin FIV Vlvula control lazo caudal WIV - Vlvula control lazo peso AIV - Vlvula control lazo anlisis HOV Vlvula automtica

CRTICO 600-1000 600-1000 600-1000 600-1000 800-1000 800-1000 700-1000 800-1000 800-1000 600-1000 600-1000 600-1000 600-1000 700-1000 700-1000 600-1000 500-1000 800-1000 700-1000 700-1000 800-1000 800-1000 600-1000 400-1000 600-1000 500-1000 800-1000 700-1000 800-1000 600-1000 700-1000 700-1000 800-1000 700-1000 800-1000 700-1000 700-1000 800-1000 800-1000

NORMAL 599-200 599-200 599-200 599-200 799-300 799-300 699-300 799-300 799-300 599-200 599-200 599-200 599-200 699-300 699-300 599-200 499-200 799-300 699-300 699-300 799-300 799-300 599-200 399-150 599-200 499-200 799-300 699-300 799-300 599-200 699-300 699-300 799-300 699-300 799-300 699-300 699-300 799-300 799-300

POCO IMPORTANTE 0-199 0-199 0-199 0-199 0-299 0-299 0-299 0-299 0-299 0-199 0-199 0-199 0-199 0-299 0-299 0-199 0-199 0-299 0-299 0-299 0-299 0-299 0-199 0-149 0-199 0-199 0-299 0-299 0-299 0-199 0-299 0-299 0-299 0-299 0-299 0-299 0-299 0-299 0-299

VALVULERA

DEPSITOS

INTERCAMBIO DE CALOR

Tabla 8.10 Rango NPR en funcin de tipo de equipos

8.4 RESULTADOS
Los resultados de modos de fallos de los 4 tipos de equipos mostrados, se desglosan en el caso de estudio en tres niveles; pero, podra desarrollarse ms niveles, aunque no es recomendable ms de 3 ya que el nivel de detalle al que se llegara sera demasiado grande y difcil de gestionar. Estos modos de fallos aunque sean de 185

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

diferente naturaleza y nombramiento, se basan en conceptos similares, como son el movimiento o no movimiento de elementos de equipos rotativos, las fugas de varios fluidos, obstruccin u obturacin de conductos, rotura de elementos de medida y regulacin, etc. Pero, aunque sean conceptos similares la forma en la que aparece un fallo es distinta de un tipo de equipo a otro, diferente es la fuga por el asiento de una vlvula que la fuga por el cierre mecnico de una bomba; tambin es muy importante el tipo de fluido con el que se trabaja, muy diferentes es el impacto en seguridad y medio ambiente del agua en poco volumen que el amoniaco. De ah la diversidad de modos de fallos y las diferentes valoraciones de NPR.

En la tabla 8.6, se puede observar las diferencias de valoracin de frecuencia de fallos, si se desarrollan ms escalas segn los tipos de equipos. Con ello, se precisa ms en la valoracin de NPRMACROSCPICO. Las diferentes definiciones de gravedad, con sus valoraciones, de la tabla 8.5, indican un ejemplo de diversidad de impactos potenciales en la industria de procesos.

Para el caso de estudio de NPRMICROSCPICO, los resultados de la grfica 8.2 indican, que a medida que hay una variacin de la variable caudal de trabajo de la bomba centrfuga; se transforma en una variacin del NPRMICROSCPICO para el modo de fallo rodamiento deteriorado en la cantidades mostradas tanto en la tabla 8.8 y grfica 8.2.

La ponderacin de NPR, indica que hay multitud de combinaciones posibles para ponderar cada variable del NPR y la seleccin de cada una es funcin del entorno industrial y de la valoracin que se le d de 1 a 10.

Los valores de los rangos NPR, son ms elevados para tipos de equipos que contienen fluidos explosivos e inflamables, y ms bajos para mecanismos donde los fallos tienen impactos menores.

8.5 CONCLUSIONES
Una definicin y estructuracin de modos de fallos, facilita la implantacin de RCM, ya que sta es una de las partes ms laboriosas. Se llega a la conclusin que ms de 3 niveles de detalle en la definicin de modos de fallos, es difcil de trabajar y que dos 186

AMFEC. Aportaciones y mejoras al mtodo actual _________________________________________________________________________

niveles tambin es una buena estructuracin para equipos no muy complejos, donde los modos de fallos aparecen de forma visual y no se necesitan medios tecnolgicos avanzados para su deteccin.

Se ha conocido la frecuencia de aparicin de modos de fallos en equipos e instalaciones, funcin de la variabilidad de condiciones de proceso. Se ha planteado un mtodo para ver cmo evoluciona el valor del NPR, funcin de variacin de variables; aplicable a la variacin, respecto a la de diseo, del punto de trabajo de un equipo.

Se plantean infinidad de comportamientos fsicos y qumicos de equipos e instalaciones, donde se puede utilizar la valoracin del NPR, funcin de la dinmica de operatividad.

En el caso de estudio de NPR, se puede observar cmo se parametriza el NPR en funcin de la variacin de una variable y con ello se llega a la conclusin de integrar diferentes situaciones para el desarrollo de AMFECs; de esta forma, se dispone de un estudio AMFEC en la que su situacin de trabajo es variable. El trabajo futuro de investigacin del NPR, es conseguir curvas de fiabilidad de modos de fallos, variando el punto de trabajo del equipo de estudio. De esta manera, se conocer la frecuencia de aparicin del modo de fallo; que ser la base de una excelente planificacin de mantenimiento, para prevenir los fallos y el camino hacia la optimizacin de sus costes.

La utilizacin de las herramientas de ponderacin y rango NPR, es decisin del implantador de RCM, el cual se puede ayudar para encontrar mayor precisin en los resultados de NPR de modos de fallos crticos. Si la implantacin de RCM, no se realiza en un entorno industrial con grandes impactos causados por sus fallos, estas herramientas pueden ser gratuitas en su utilizacin, no as en entornos industriales altamente exigentes con la seguridad, medio ambiente y disponibilidad de instalaciones.

187

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

9 PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO

9 PLANIFICACIN DE MANTENIMIENTO

9.1 OBJETIVOS
El presente captulo tiene por objetivo mostrar la forma lgica y ordenada, de las actividades en mantenimiento que se deben realizar en la implantacin de la mejora del mtodo RCM. Para ello, se cuenta con las matrices de decisiones, que son el reflejo de las decisiones que se han tomado al definir las actividades idneas, para cada activo de cada instalacin, en funcin de su criticidad y necesidad.

Las actividades de mantenimiento a realizar, deben estar ordenadas por criticidad de los activos de estudio y por tipologas de mantenimiento; la informacin contenida ser la frecuencia de actuacin de cada actividad, que ser funcin de la criticidad del activo y vendr definido por la criticidad del NPR de los modos de fallos que aparezcan en dicho activo. Este sistema de informacin, es el llamado Plan Estratgico de Mantenimiento.

Una vez definido el Plan Estratgico de Mantenimiento, se deben extraer de l las rutas de Mantenimiento Preventivo, por frecuencias, plantas, tipologas de

mantenimiento y especialidades. Si interesa alguna estructuracin ms se puede definir, como por ejemplo actividades para inspeccin legal de aparatos a presin o baja tensin.

189

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Para poder realizar gestin econmica acerca de la planificacin diseada, se deben cuantificar las rutas de Mantenimiento Preventivo, actividad por actividad. Este apartado tiene como objetivo cuantificar econmicamente las rutas por plantas y tipologas de equipo. Esta herramienta es la que se utiliza para compararla con los presupuestos asignados a cada rea y realizar los ajustes oportunos.

9.2 MATRIZ DE DECISIONES

El presente subcaptulo indica la definicin de la matriz de decisiones, haciendo referencia al captulo 4, donde se ha definido y mostrado ejemplos. Ver en captulo 4, apartado 4.3.7; figura 4.1 y tablas 4.7a, 4.7b, 4,7c y 4.7d. Aunque no se indique nada ms en este subcaptulo, es necesario estructurarlo de esta forma, para establecer las bases de la aportacin del presente captulo.

9.3 PLAN ESTRATGICO DE MANTENIMIENTO

Una vez se han analizado las causas y efectos de las causas de fallos provocados en mquinas e instalaciones y ponderado el riesgo, se debe realizar un plan estratgico para prevenir dichas causas y reducir as la probabilidad de provocar esas causas de fallos que derivan en efectos no deseados. Lo que se pretende es prevenir el efecto y que las repercusiones a la seguridad, medio ambiente, calidad del producto, indisponibilidad de instalaciones por paradas de mquinas (produccin) y

mantenimiento realizado, sean las mnimas. Con todo ello, una buena implantacin del sistema descrito lleva a una reduccin de costes, que es la base de la filosofa de la implantacin del Mantenimiento Proactivo.

9.3.1 DEFINICIN
El plan estratgico de mantenimiento se divide en tres niveles:

1- Tipo de mantenimiento 2- Especialidad 3- Intervencin 190

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

En las series 9.1, 9.2 y 9.3 se definen los tipos de mantenimiento, las especialidades y las intervenciones, respectivamente, del plan estratgico de mantenimiento.

M 1E , M 2E , ... , M E , ... , M E

(9.1)

Siendo:

M E : Tipo de mantenimiento aplicado en los sistemas de todos los niveles

susceptibles de aplicar RCM. : Nmero de tipo de mantenimiento. : Cantidad de tipos de mantenimiento.

E1E , E2E , ... , E E , ... , E E

(9.2)

Siendo:

E E : Especialidad aplicada en los sistemas de todos los niveles susceptibles

de aplicar RCM. : Nmero de especialidad. : Cantidad de especialidades.

I1E , I 2E , ... , I E , ... , I E

(9.3)

Siendo:

I E : Intervencin aplicada en los sistemas de todos los niveles susceptibles de

aplicar RCM. : Nmero de intervencin. : Cantidad de intervenciones.

191

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Las frecuencias de intervencin pueden ser infinitas; pero, para poder trabajar de forma ms cmoda y concreta, se define una cantidad finita de frecuencias de intervencin. Por ello, en la serie 9.4 se define la frecuencia de intervencin para el plan estratgico de mantenimiento.

F1E , F2E , ... , F E , ... , F E

(9.4)

Siendo:

F E : Tipo de frecuencias de intervencin aplicado en los sistemas de todos los

niveles susceptibles de aplicar RCM. : Nmero de frecuencia de intervencin. : Cantidad de frecuencias de intervencin.

9.3.2 CASO DE ESTUDIO

Las Tablas 9.1, 9.2 y 9.3 muestran planes de mantenimiento para diferentes criticidades del NPR de modos de fallos. Las tablas estn divididas por tipos de mantenimientos (diferentes tipos preventivos), en cada uno de los cuales se tipifican las intervenciones que se pueden realizar y segn corresponda a cada mquina se indica con un nmero y una letra que indican la frecuencia de actuacin. Esta simbologa representa:

D = da S = semana M = mes A = ao V = variable, no sujeto a periodicidad

El nmero indica la cantidad de periodos temporales definidos por letras, que deben transcurrir entre cada intervencin de mantenimiento. Por tanto, se tiene que por ejemplo 6M, se realiza una actuacin cada 6 meses.

192

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Se debe indicar que las tablas son el reflejo de la actuacin que se debe realizar para valores de NPR crticos, siendo menores las intervenciones para equipos de criticidad normales o poco importantes.

E: Elctrico I: Instrumentacin Insp.: Inspeccin Rev.: Revisin

193

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

PLAN ESTRATGICO DE MANTENIMIENTO PARA MODOS DE FALLOS CON NPR CRTICO
TIPO DE MANTENIMIENTO
MQUINAS ROTATIVAS INTERCAMBIO CALOR DEPSITOS

Torre Refrigeracin

Intercambiador de Calor Condensador

Bombas de vaco

Caldera Aceite

Caldera Vapor

Climatizador Columna Destilacin Scrubber

Compresor

Recipiente

Mezclador

Ventilador

Frigorfica

INTERVENCIN
Medicin del aislamiento del devanado Verificar consumo elctrico Anlisis amplitud de impulsos de choque Anlisis amplitud de vibraciones Anlisis frecuencial de vibraciones Anlisis de aceite Comprobacin presin manmetro Ferrografa en anlisis de aceite Medicin consumo Medicin de temperatura Medicin del salto trmico Inspeccin segn ruta de calibraciones Alineacin ejes Anlisis de aceite Chequeo actuacin vlvula Comprobar presin manmetro Comprobar temperatura Equilibrado del rodete Inspeccin auditiva de ruidos Inspeccin estroboscpica Inspeccin por ultrasonidos Inspeccin presin de sello Lubchecker Medicin presin Verificar alineacin Verificar estado de rodete Verificar estado de eje Verificar fugas Inspeccin de condiciones de variables de circuito Inspeccin visual Inspeccin Revisar vlvulas Limpiar filtros PC Revisin de lazo Calibracin Revisin segn plan de mantenimiento Actividad programada Cambio aceite Cambio de junta Cambio filtro Cambio rodamientos Lubchecker y engrase Lapeado Limpiar y revisar filtro Limpieza Poner aislamiento entre dos materiales en contacto Prueba de recipiente a presin Pruebas de aparatos a presin Reapriete Reparacin vlvula Sustitucin del dilatador Sustitucin del muelle Sustitucin en retimbrado Vaciado, limpieza y sustitucin de fluido Verificar que haya junta Revisin en el retimbrado Control de servicios Revisin de un elemento Revisin oficial Ruta mensual

6M 6M 6M 6M 3M 3M 3M 3M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 4M 3M 3M 1M 6M 3M 3M 3M 3M 3M

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MECNICO

4M 3M 2M 2M 4M 3M 1M

4M 3M 2M 2M 4M 3M 1M 6M 3M 3M 3M

6M 3M 2M 3M 1M 3M

6M 3M 2M 2M 6M 6M 1M 1M 1M 1M 1M

4M 3M 2M 2M 6M 6M

6M 3M 2M 2M 6M 6M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M

3M 3M 3M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M

2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M

6M 6M 1M

MANTENIMEINTO PREVENTIVO POR INSPECCIN

4M 6M 6M 6M 6M

MECNICO

1M 1M 1M 3M 2A 1S 1S 1S 1S 1S 1S 1S 6M 4M 3M

6M 6M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 1S 4M 4M 6M 6M 6M 6M 5M 5M 6M 6M 2M 2S 2S 2S

6M 3M 3M 3M 1M 1M 1M 3M 3M 3M

3M 3M 3M 3M 3M 1M 1M 1M 1M 3M 3M 3M 3M 3M

1S 1S 5M 5M 6M 6M 2S 2S 2S 2S

2M 3M 1M 3M 1M 2S 2S 3M 1A 1A 1A 1A

1M 1M 2S 2S 3M 3M 1A 1A

2M 2M 2S 2S 2S 2S 2S

1A 1A 1A 2S 2S 2S 2S 2S 2S 2S 2S 2S 2S 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M

2S 2S 2S 2S 2S 3M 3M 3M 3M 3M 4D 4D 4D 4D 4D 6M 6M 6M 6M 6M 2M

INSP.

3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 2M 2M 2M

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR SUSTITUCIN PLANIFICADA

6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M V V V V V V V V 1A 2A 2M 4A 6M 3M 1A 1A 1A 1A 2A 2A 2A 2A 2M 2M 2M 2M 4A 4A 6M 6M 6M 4M 3M 3M 3M 3M 1A 2A 2M 4A 6M 3M 1A 2A 2M 4A 6M 3M

6M 6M 6M V V V V V V V V V V 2A 2A 2A 1A 1A 5A 2A 2A 1A 1A 1A 2A 2A 2A 2M 2M 2M V V V 6M 6M 6M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 5A 10A 10A 2A 4A 10A 10A 10A 10A 10A 2A 2A 4A 4A 4A 10A 10A 5A 5A 10A 10A 10A 10A 10A 10A 2A 2A 2A 4A 4A 4A 4A 10A 10A 10A 10A 2A 2A 4A 4A 10A 10A 10A 10A

6M V V

5A 5A 5A 5A 5A 1A 1A

MECNICO

6M 6M 3M 3M 3M 3M 3M 5A 10A 10A 2A 2A 4A 10A 2A

10

4A 4A 4A 10A 10A

10A 10A 10A 6M 6M 3A 10A 1D 6M 10A 1M

10A 10A 10A

10A 10A

10A

REV.

1D 1D 1D 1D 6M 1A 6M 1A 6M 6M 6M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M

3A 3A 3A 3A 3A 3A 10A 10A 10A 10A 10A 10A 1D 1D 1D 1D 1D 1D 1D 1D 1D 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 6M 10A 10A 10A 10A 10A 10A 10A 10A 10A 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M

3A 3A 3A 3A 3A 10A 10A 10A 10A 1D 1D 1D 6M 6M 6M 6M 6M 10A 10A 10A 1M 1M 1M 1M 1M

Tabla 9.1- Plan estratgico de mantenimiento para NPR crtico

194

Demister
V

Soplante

Tanques

Agitador

Reboiler

Reactor

Bomba

Tolva

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

PLAN ESTRATGICO DE MANTENIMIENTO PARA MODOS DE FALLOS CON NPR NORMAL
TIPO DE MANTENIMIENTO
MQUINAS ROTATIVAS INTERCAMBIO CALOR DEPSITOS

Torre Refrigeracin

Intercambiador de Calor

Bombas de Vaco

Caldera Aceite

Caldera Vapor

Compresores

Condensador

Climatizador Columna Destilacin Scrubber

Recipientes

Mezclador

Reactores

Ventilador

Frigorfica

INTERVENCIN Medicin del aislamiento del devanado 6M 3M Verificar consumo elctrico Anlisis amplitud de impulsos de choque 2M Anlisis amplitud de vibraciones 2M Anlisis frecuencial de vibraciones Anlisis de aceite 1M Comprobacin presin manmetro Ferrografa en anlisis de aceite 3M Medicin consumo Medicin de temperatura Medicin del salto trmico Inspeccin segn ruta de calibraciones Alineacin ejes 6M Anlisis de aceite Chequeo actuacin vlvula 1M Comprobar presin manmetro Comprobar temperatura Equilibrado del rodete 1S Inspeccin auditiva de ruidos Inspeccin estroboscpica Inspeccin por ultrasonidos Inspeccin presin de sello 2M Lubchecker 2S Medicin presin Verificar alineacin Verificar estado de rodete 1A Verificar estado de eje Verificar fugas Inspeccin de condiciones de variables 3M 4D Inspeccin visual Inspeccin Revisar vlvulas Limpiar filtros PC Revisin de lazo Calibracin Revisin segn plan de mantenimiento 6M V Actividad programada Cambio aceite Cambio de junta Cambio filtro 2A Cambio rodamientos 2M Lubchecker y engrase Lapeado Limpiar y revisar filtro Limpieza Poner aislamiento entre dos materiales Prueba de recipiente a presin Pruebas de aparatos a presin Reapriete Reparacin vlvula 10 Sustitucin del dilatador A Sustitucin del muelle Sustitucin en retimbrado Vaciado, limpieza y sustitucin de fluido Verificar que haya junta Revisin en el retimbrado 1D Control de servicios 6M Revisin de un elemento Revisin oficial 1M Ruta mensual

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

6M 6M 6M 3M 3M 3M 2M 2M 2M 2M

4M 3M 2M 2M

4M 6M 3M 3M 2M 2M 2M

6M 3M 2M 2M

4M 3M 2M 2M

6M 3M 2M 2M

MECNICO

1M 1M 1M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M

1M

1M 1M

1M 1M

1M 1M

1M 1M 1M 1M 1M

2M 2M

3M 3M 3M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M

2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M

4M 6M 6M

MANTENIMEINTO PREVENTIVO POR INSPECCIN

MECNICO

1M 1M 1M 3M 2A 1S 1S 1S 1S 1S 1S 6M 4M 3M

1M 3M

1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 1M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 1S 1S 1S 5M 5M 6M 6M 2M 5M 5M 6M 6M 2M 2M 2S 2S 2S 2S 2S

1M 1M 1M 1M 3M 3M 3M 3M 3M

4M 6M 3M 1M 3M 1M 1M 1M 2S 2S 2S 1A 1A 1A 1A 2S 3M 4D 2M 2S

4M 6M 6M 6M 2S 2S

2S 2S 2S

2S

1A

INSP.

3M 3M 3M 3M 3M 4D 4D 4D 4D 4D 4D 2M 2M 2M

1A 1A 1A 2S 2S 2S 2S 2S 2S 2S 2S 2S 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 3M 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 2M 2M 2M 2M 2M 2M 2M

2S 2S 2S 2S 2S 3M 3M 3M 3M 3M 4D 4D 4D 4D 4D 2M

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR SUSTITUCIN PLANIFICADA

6M 6M 6M 6M 6M 6M V V V V V V V

V 2A

6M 6M 6M V V V V V V V V V V 2A 2A 1A 1A 5A 2A 2A V V 2A 2M 2A 2A 2M 2M

6M V V

5A 5A 5A 5A 5A

2A 2A 2A 2A 2A 2A 2M 2M 2M 2M 2M 2M

MECNICO

4A 4A 4A 10 10 A A 6M 6M

3M 5A 10A 10A 2A 4A 10A 10A

3M 3M 3M 3M 5A 10 10 10 A 10 A A 10 10 A 2A A A 2A 2A 4A 4A 4A 4A 10 10 A A 10 10 10 A A A 10 A 1D 6M 10 A 1M 10 A 1D 6M 10 A 1M 10 A 1D 6M 10 A 1M

3M 5A 10 A 10 A 2A 4A

3M 3M 3M 3M 10 A 10 A 2A 4A 4A 10 A 10 A 2A 4A 10 A 10 A 10 A 1D 6M 10 A 1M 10 A 10 A 2A 4A 10 A 10 A 10 A 1D 6M 10 A 1M

3M 3M 3M 3M 3M 5A 10 10 10 A A A 2A 2A 2A 4A

10 10 A A 10 A 1D 6M 10 A 1M

10 10 A A 10 A 1D 6M 10 A 1M 10 A 1D 6M 10 A 1M

10 A 10 10 A A 1D 6M 6M 6M 10 A 1M 1M 1M

REV.

1D 1D 1D 1A 6M 1A 6M 6M 6M 1M 1M 1M 1M 1M 1M

10A 1D 6M 10A 1M

1D 6M 10 A 1M

1D 6M 10 A 1M

1D 6M 10 A 1M

Tabla 9.2- Plan estratgico de mantenimiento para NPR normal

195

Demister
V

Soplante

Tanques

Agitador

Reboiler

Bombas

Tolva

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

PLAN ESTRATGICO DE MANTENIMIENTO PARA MODOS DE FALLOS CON NPR POCO IMPORTANTE
TIPO DE MANTENIMIENTO
MQUINAS ROTATIVAS INTERCAMBIO CALOR DEPSITOS

Torre Refrigeracin

Intercambiador de Calor

Bombas de Vaco

Caldera Aceite

Caldera Vapor

Compresores

Condensador

Climatizador Columna Destilacin Scrubber

Recipientes

Mezclador

Reactores

Ventilador

Frigorfica

INTERVENCIN Medicin del aislamiento del devanado Verificar consumo elctrico Anlisis amplitud de impulsos de choque Anlisis amplitud de vibraciones Anlisis frecuencial de vibraciones Anlisis de aceite Comprobacin presin manmetro Ferrografa en anlisis de aceite Medicin consumo Medicin de temperatura Medicin del salto trmico Inspeccin segn ruta de calibraciones Alineacin ejes Anlisis de aceite Chequeo actuacin vlvula Comprobar presin manmetro Comprobar temperatura Equilibrado del rodete 1S Inspeccin auditiva de ruidos Inspeccin estroboscpica Inspeccin por ultrasonidos Inspeccin presin de sello Lubchecker Medicin presin Verificar alineacin Verificar estado de rodete Verificar estado de eje Verificar fugas Inspeccin de condiciones de variables 4D Inspeccin visual Inspeccin Revisar vlvulas Limpiar filtros PC Revisin de lazo Calibracin Revisin segn plan de mantenimiento V Actividad programada Cambio aceite Cambio de junta Cambio filtro 2A Cambio rodamientos Lubchecker y engrase Lapeado Limpiar y revisar filtro Limpieza Poner aislamiento entre dos materiales Prueba de recipiente a presin Pruebas de aparatos a presin Reapriete Reparacin vlvula 10 Sustitucin del dilatador A Sustitucin del muelle Sustitucin en retimbrado Vaciado, limpieza y sustitucin de fluido Verificar que haya junta Revisin en el retimbrado Control de servicios Revisin de un elemento Revisin oficial Ruta mensual

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MANTENIMEINTO PREVENTIVO POR INSPECCIN

MECNICO

MECNICO

1S 1S 1S 1S 1S 1S

1S

1S 1S

INSP.

4D 4D 4D 4D 4D 4D

4D

4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D 4D

4D 4D 4D 4D 4D

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR SUSTITUCIN PLANIFICADA

V V

V 2A

2A 2A 2A

V V V V V 1A 1A 5A

V V

2A 2A

5A 5A 5A 5A 5A

2A 2A 2A 2A 2A 2A

2A 2A

MECNICO

4A 4A 4A 10 10 A A 6M 6M

10A 10A 2A 4A 10A 10A

10 A 10 A 2A 4A 10 A 10 A

10 10 A A 10 10 A A 2A 2A 4A 4A 4A 10 A 10 10 A A

10 A 10 A 2A 4A

10 A 10 A 2A 4A 4A

10 10 A A

10 A 10 A 2A 4A 10 A 10 A

10 A 10 A 2A 4A 10 A 10 A

10 10 A A 2A 2A 4A

10 A 2A

10 10 A A 10 10 10 A A A 10 10 A A

10 A 10 A 10 A

10A

REV.

10 10 A A

10 10 A A

10 10 A A

10A

10 10 10 10 10 10 10 10 10 A A A A A A A A A

Tabla 9.3- Plan estratgico de mantenimiento para NPR poco importante

9.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

9.4.1 DEFINICIN
El siguiente paso es desglosar las actuaciones de mantenimiento por grupos de frecuencias similares. As, se podrn realizar rutas segn la misma frecuencia y para

196

Demister
V

Soplante

Tanques

Agitador

Reboiler

Bombas

Tolva

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

la misma planta. La idea es optimizar el tiempo en que un oficial (ya sea mecnico, elctrico, instrumentista o de sistemas), que est en una de las plantas del centro industrial o productivo donde trabaje; por ello, el tiempo efectivo del oficial se ver incrementado considerablemente, al no tener que desplazarse de planta para realizar las actuaciones diarias que le acontece.

En la planificacin anual se debe agrupar muy claramente las rutas que coinciden en fechas. Si se parte de la semana 1 del ao, en la semana 4 se debe agrupar la ruta semanal ms la primera ruta mensual, las dos para la misma planta; en la semana 26 (6 meses), se agrupa la ruta semanal, la mensual, la bimestral, la trimestral y la semestral. Las rutas surgidas generarn una cantidad de grupos por solapamiento de fechas de actuacin.

Las rutas tambin se pueden realizar por tipos de equipos, por tipos de intervencin, por criticidad de equipos, etc. Hay multitud de combinaciones que se pueden realizar, en funcin de la combinacin de las variables que se quieran manejar. Es a criterio de la estrategia del departamento de mantenimiento, elegir una combinacin u otra, con el objetivo de realizar un mayor anlisis en una variable u otra, para poder tener una reduccin de costes en las actuaciones de mantenimiento, que es el objetivo principal de toda la implantacin.

9.4.2 CLCULO DE COSTES

El punto donde se deben centrar todos los esfuerzos por mejorar de forma continua la actuacin de mantenimiento es en la reduccin de su coste. A continuacin, se muestra el clculo realizado para obtener los costes de mantenimiento en funcin de cada intervencin.

La ecuacin 9.5 muestra el coste de Mantenimiento Preventivo por plantas.

MP CTP 1 1

MP CP

FA

(9.5)

Donde:
MP CTP : Coste total de Mantenimiento Preventivo por plantas.

197

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

: Cantidad de frecuencias de actuacin (semanal, mensual, bimestral, trimestral, etc.). : Cantidad de plantas. : Nmero de frecuencia de actuacin (semanal, mensual, bimestral, trimestral, etc.). : Nmero de plantas.

F A : Nmero de actuaciones anuales por frecuencia (ej. hay 365 actuaciones

anuales de la frecuencia diaria y 0,2 de la frecuencia quinquenal).
MP CP

: Coste de la ruta de Mantenimiento Preventivo de una frecuencia y

planta dada. Se calcula con la ecuacin 9.6.

MP CP 1

CIMP
1

E MP

(9.6)

Siendo: : Cantidad de equipos por planta. : Cantidad de intervenciones de Mantenimiento Preventivo. : Nmero de equipo por planta. : Nmero de intervencin de Mantenimiento Preventivo.

CIMP : Coste de intervencin. Ver ecuacin 9.14.

E MP : Valor 0 o 1 en el caso que para la intervencin y el equipo dado no se
deba o si se deba actuar, respectivamente.

Sustituyendo 9.6 en 9.5, queda el coste total por plantas en la ecuacin 9.7.

MP CTP 1 1 1

CIMP
1

E MP

FA

(9.7)

Para llegar a conocer el coste anual de Mantenimiento Preventivo del centro industrial o productivo donde se implanta, a travs de las rutas por tipos de equipos, se debe consultar la ecuacin 9.8.

198

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

MP CTE 1 1 MP CE

FA

(9.8)

Donde:
MP CTE : Coste total de Mantenimiento Preventivo por tipo de equipos.

: Cantidad de frecuencias de actuacin (semanal, mensual, bimestral, trimestral, etc.). : Cantidad de tipos de equipos. : Nmero de frecuencia de actuacin (semanal, mensual, bimestral, trimestral, etc.). : Nmero de tipo de equipo.

F A : Nmero de actuaciones anuales por frecuencia (ej. hay 365 actuaciones

anuales de la frecuencia diaria y 0,2 de la frecuencia quinquenal).
MP CE

: Coste de la ruta de Mantenimiento Preventivo de una frecuencia y tipo

de equipo dado. Se calcula con la ecuacin 9.9.

MP CE 1

CIMP
1

E MP

(9.9)

Siendo: : Cantidad de equipos por tipos de equipo. : Nmero de equipo por tipos de equipo.

Sustituyendo 9.9 en 9.8, queda el coste total por plantas en la ecuacin 9.10.

MP CTE 1 1 1

CIMP
1

E MP

FA

(9.10)

Las dos formas de calcular el coste anual de Mantenimiento Preventivo dan el mismo resultado, pero por caminos diferentes. Si las rutas por plantas y por tipos de equipos

199

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

se quieren combinar, para reducir el tamao de la ruta y posteriormente se quiere calcular el coste anual, se debe utilizar la ecuacin 9.11.

MP CTPE 1 1 1

MP CPE

FA

(9.11)

Donde:
MP CPE 1

CIMP
1

E MP

(9.12)

Siendo : Cantidad de equipos por tipo de equipo y planta. : Nmero de equipo por tipo de equipo y planta.

Sustituyendo 9.12 en 9.11, resulta la ecuacin 9.13 combinacin de costes de Mantenimiento Preventivo por plantas y tipos de equipos.

MP CTPE 1 1 1 1

CIMP
1

E MP

FA

(9.13)

9.4.3 CASO DE ESTUDIO

En la tabla 9.4 se muestra un ejemplo de ruta de Mantenimiento Preventivo por plantas, en este caso la planta es la 1 y la frecuencia 3 meses. Pero deben existir tantas rutas como frecuencias y plantas se haya definido en el plan de mantenimiento Preventivo del centro industrial o productivo donde se est implantando. Por tanto, el nmero de rutas es R Siendo: R = Nmero de rutas del Plan de Mantenimiento Preventivo del centro industrial o productivo N= Nmero de frecuencias definidas T= Nmero de plantas del centro industrial o productivo 200

N T.

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Para el ejemplo con el cual se trabaja, y que servir para establecer las bases de clculo de costes, existen 16 frecuencias y 25 plantas. Por tanto, el nmero de rutas es 400 = 16 x 25 .

La ruta indicada en la tabla 9.4, indica las actividades a realizar dentro de dicha ruta. Las casillas correspondientes a las actividades para los equipos dados marcados con 1, indica que se debe realizar, las marcadas con 0 indica que se deben omitir. Dicha ruta no es la orden de trabajo con las indicaciones a poner en caso para realizar las actividades; es la parte del Plan Estratgico de Mantenimiento correspondiente a una frecuencia dada, en este caso 3 meses. Dicho de otro modo, las personas encargadas de realizar la ruta, llevarn consigo el listado de actividades a realizar por cada intervencin.

201

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

RUTA POR PLANTAS CON FRECUENCIA 3 MESES
MANTENIMIENTO PREDICTIVO E MECNICO
Anlisis amplitud de impulsos de choque Anlisis amplitud de vibraciones Anlisis frecuencial de vibraciones Anlisis de aceite Comprobacin presin manmetro Ferrografa en anlisis de aceite Medicin consumo Medicin de temperatura Medicin del salto trmico

MANTENIMEINTO PREVENTIVO POR INSPECCIN I

Inspeccin segn ruta de calibraciones

MECNICO

INSP.
Inspeccin condiciones variables de circuito

Medicin del aislamiento del devanado

Alineacin ejes Anlisis de aceite Chequeo actuacin vlvula Comprobar presin manmetro Comprobar temperatura Equilibrado del rodete Inspeccin auditiva de ruidos Inspeccin estroboscpica Inspeccin por ultrasonidos Inspeccin presin de sello Lubchecker Medicin presin Verificar alineacin Verificar estado de rodete Verificar estado de eje Verificar fugas

Verificar consumo elctrico

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

C-001 C-002 E-001 E-002 E-003 E-004 E-005 E-012 F-001 FI-001 FI-002 FI-003 FI-004 FI-005 LI-001 LI-002 LI-003 P-001 P-002 P-003 P-004 P-005 P-006 P-007 P-012 PI-001 PI-002 PI-003 TI-001 TI-002 TR-001 TR-002 TR-003 TR-004 V-001 V-002 V-003

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 1 1 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 1 1 1 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 1 1 1 1 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 1 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Tabla 9.4- Ruta de mantenimiento preventivo con frecuencia 3 meses

El coste de cada intervencin de Mantenimiento Preventivo por equipo se puede ver en la ecuacin 9.14.

CIMP

t IMP

mIMP

pIMP

hIMP

cIMP

sIMP

(9.14)

202

Inspeccin visual Inspeccin

MATRCULA

PLANTA

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Siendo:

CIMP : Coste de intervencin en .

t IMP : Tiempo de intervencin en horas.

mIMP : Coste mano de obra en /hora. pIMP : Nmero de personas en unidades. hIMP
: Coste de las herramientas empleadas en la intervencin en .

cIMP : Coste de los consumibles (tornillos, juntas, arandelas, conectores, etc.)

utilizados en la intervencin en .

sIMP

: Coste de los servicios utilizados por intervencin en .

Se muestra en las tablas 9.5a y 9.5b los costes de cada intervencin de Mantenimiento Preventivo.

La tabla 9.6 muestra los costes de mantenimiento por frecuencia y planta. A modo de muestra, solo se observan en la tabla 9.6 5 de las 25 plantas del caso de estudio. Para llegar a conocer el coste anual de Mantenimiento Preventivo del centro industrial o productivo donde se implanta, a travs de las rutas por plantas, se debe consultar la ecuacin 9.13.

La tabla 9.7 muestra los costes de mantenimiento por frecuencia y tipos de equipo.

203

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

COSTES DE INTERVENCIONES POR EQUIPO

MANO DE OBRA /h HERRAMIENTAS () MANO DE OBRA () CONSUMIBLES ()

N PERSONAS

SERVICIOS ()

TIEMPO (h)

INTERVENCIN
MANTENIMIENTO PREDICTIVO E

Medicin del aislamiento del devanado Verificar consumo elctrico Anlisis amplitud de impulsos de choque) Anlisis amplitud de vibraciones

MECNICO

Anlisis frecuencial de vibraciones Anlisis de aceite Comprobacin presin manmetro Ferrografa en anlisis de aceite Medicin consumo Medicin de temperatura Medicin del salto trmico Inspeccin segn ruta de calibraciones Alineacin ejes Anlisis de aceite Chequeo actuacin vlvula Comprobar presin manmetro Comprobar temperatura Equilibrado del rodete

Inspeccin auditiva de ruidos Inspeccin estroboscpica Inspeccin por ultrasonidos Inspeccin presin de sello Lubchecker Medicin presin Verificar alineacin Verificar estado de rodete Verificar estado de eje Verificar fugas Inspeccin condiciones variables circuito Inspeccin visual Inspeccin

0,5 0,5 0,6 0,6 1,5 0,5 0,3 0,5 0,4 0,2 0,2 0,3 2 0,5 0,7 0,3 0,2 2 0,2 0,8 1 0,6 0,5 0,2 1,5 2 3 1 0,1 0,1 0,2

25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25

1 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2 1 1

12,5 12,5 30 30 75 12,5 7,5 12,5 10 5 5 7,5 100 12,5 35 7,5 5 100 5 20 25 15 12,5 5 75 100 150 25 5 2,5 5

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 12,5 0 12,5 0 30 0 30 0 75 200 212,5 0 7,5 400 412,5 0 10 0 5 0 5 5 12,5 0 100 200 212,5 0 35 0 7,5 0 5 600 700 0 5 0 20 0 25 0 15 0 12,5 0 5 0 75 0 100 0 150 0 25 0 5 0 2,5 0 5

MANTENIMEINTO PREVENTIVO POR INSPECCIN

INSP.

MECNICO

Tabla 9.5a- Costes de intervenciones por equipo

204

TOTAL()

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

COSTES DE INTERVENCIONES POR EQUIPO

MANO DE OBRA /h HERRAMIENTAS () MANO DE OBRA () CONSUMIBLES ()

N PERSONAS

SERVICIOS ()

TIEMPO (h)

INTERVENCIN Revisar vlvulas Limpiar filtros PC

I

Revisin de lazo Calibracin Revisin segn plan de mantenimiento elctrico Actividad programada Cambio aceite Cambio de junta Cambio filtro Cambio rodamientos Lubchecker y engrase Lapeado Limpiar y revisar filtro
MECNICO

0,5 0,5 0,7 1 1 1 0,5 1 1 0,5 1 2 1 1 2 15 15 4 2 6 4 8 1 1,5 15 0,1 1 15 0,5

25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25

1 2 2 2 2 1 1 2 2 2 1 2 2 2

12,5 25 35 50 50 25 12,5 50 50 25 25 100 50 50

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 60 20 10 30 20 0 20 0

10 10 10 20 0 0 0 0 0 0 0 400 0 0

22,5 35 45 70 50 25 72,5 70 60 55 45 500 70 50

MANTENIMIENTO PREVENTIVO POR SUSTITUCIN PLANIFICADA

Limpieza Poner aislamiento entre dos materiales en contacto Prueba de recipiente a presin Pruebas de aparatos a presin Reapriete Reparacin vlvula Sustitucin del dilatador Sustitucin del muelle Sustitucin en retimbrado Vaciado, limpieza y sustitucin de fluido barrera Verificar que haya junta Revisin en el retimbrado Control de servicios Revisin de un elemento Revisin oficial Ruta mensual

2 100 0 60 0 160 4 1.500 0 1.200 1.200 3.900 4 1.500 0 1.200 1.200 3.900 3 300 0 0 0 300 2 100 0 0 100 200 2 300 0 2.000 0 2.300 2 200 0 200 0 400 3 600 0 1.500 0 2.100 1 2 2 2 1 2 2 25 75 750 5 25 750 25 0 0 0 0 0 0 0 40 0 0 0 0 0 0 0 65 0 75 250 1.000 0 5 0 25 0 750 0 25

REV.

Tabla 9.5b- Costes de intervenciones por equipo

205

TOTAL()

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

COSTE DE MANTENIMIENTO POR PLANTAS
FRECUENCIA ANUAL COSTE () PLANTA-1 COSTE () PLANTA-2 COSTE () PLANTA-3 COSTE () PLANTA-4 COSTE () PLANTA-5
38.325 8.441 1.820 12.220 16.200 8.235 19.590 5.708 204 10.025 19 2.440 4.795 350 496 16.375 0
COSTE () INDICADORES DE VARIABLES DE ESTADO
40.150 25.322 2.860 13.780 40.410 9.570 36.300 5.520 192 26.655 56 3.685 4.658 275 382 19.810 0

COSTE UNITARIO ()

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

1D 4D 1S 2S 1M 2M 3M 4M 5M 6M 8M 1A 2A 3A 5A 10A V

2.020 1.323 775 9.100 20.788 24.728 80.780 29.343 1.205 87.833 163 44.700 164.880 20.400 38.850 2.795.200 14.168

365,0 91,25 52,00 26,00 12,00 6,00 4,00 3,00 2,40 2,00 1,50 1,00 0,50 0,33 0,20 0,10 0,00

737.300 120.678 40.300 236.600 249.450 148.365 323.120 85.185 2.892 175.665 244 44.700 82.440 6.799 7.770 279.520 0

COSTE () ANUAL

FRECUANCIA DE ACTUACIN

N ORDEN

20.075 3.650 1.300 5.460 7.620 4.995 10.900 4.163 60 5.185 0 1.683 2.928 150 206 9.045 0

12.775 1.825 0 5.460 3.660 1.665 3.260 150 228 1.110 38 13 910 175 184 5.810 0

14.600 2.509 780 4.290 5.040 3.210 6.740 1.695 60 3.285 0 998 1.603 125 188 6.420 0

78.475 15.513 3.380 26.910 30.420 14.535 34.170 8.535 492 17.985 56 3.990 8.770 775 892 34.950 0

TOTAL

2.541.028 77.418

37.262 51.542 279.848 145.242

Tabla 9.6- Costes de mantenimiento por frecuencia y planta

COSTE DE MANTENIMIENTO POR TIPOS DE EQUIPO

FRECUANCIA DE ACTUACIN COSTE () INTERCAMBIO DE CALOR

COSTE () TRANSPORTES

COSTE () MQUINAS DE SERVICIO

COSTE () VALVULARA

COSTE () AUXILIARES

COSTE () DEPSITOS

COSTE () MQUINAS ROTATIVAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

1D 2.020 4D 1.323 1S 775 2S 9.100 1M 20.788 2M 24.728 3M 80.780 4M 28.395 5M 1.205 6M 87.833 8M 163 1A 44.700 2A 164.880 3A 20.400 5A 38.850 10A 2.795.200 V 14.168

365,0 91,25 52,00 26,00 12,00 6,00 4,00 3,00 2,40 2,00 1,50 1,00 0,50 0,33 0,20 0,10 0,00

737.300 120.678 40.300 236.600 249.450 148.365 323.120 85.185 2.892 175.665 244 44.700 82.440 6.799 7.770 279.520 0

184.325 27.603 28.600 17.030 71.280 82.395 163.380 76.523 348 90.440 0 32.670 36.830 125 28 26.485 0

131.400 17.109 2.600 54.600 34.800 20.010 29.950 1.080 1.260 19.470 0 3.238 12.045 1.550 1.660 87.300 0

330.325 41.519 1.300 137.410 86.820 24.375 71.230 0 84 21.545 19 1.063 26.415 4.400 5.248 135.930 0

12.775 1.597 780 3.120 2.820 2.355 2.510 0 72 3.555 56 430 683 100 198 3.100 0

0 228 260 0 300 450 360 0 0 315 0 85 28 0 0 0 0

20.075 4.106 1.300 9.750 7.890 5.640 11.150 1.290 876 9.245 113 1.430 973 325 254 5.120 0

18.250 2.966 2.600 910 4.830 3.570 8.000 773 60 4.240 0 2.088 810 25 0 1.700 0

TOTAL

2.541.028 838.062 418.072 887.682 34.151 2.026 79.536 50.821 229.625 1.056

Tabla 9.7- Costes de mantenimiento tipos de equipo

Una vez calculados los costes directos e indirectos de cada intervencin, se calculan los costes por frecuencia y planta, multiplicando cada coste de cada intervencin por la cantidad de veces que aparecen en un ao. Con lo que la tabla 9.6 indica los costes de frecuencias y plantas para la intervencin de un ao del plan de mantenimiento. Del

206

COSTE () VLVULAS CONTROLADORAS

0 228 0 0 300 0 240 0 0 200 0 13 0 0 0 75 0

FRECUENCIA ANUAL

COSTE UNITARIO ()

COSTE () ANUAL

N DE ORDEN

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

mismo modo, la tabla 9.7 indica los costes de las frecuencias de intervencin por tipos de equipos, para el plan de mantenimiento de un ao tambin.

9.5 RESULTADOS
Cada una de las tablas 9.1, 9.2 y 9.3 del Plan Estratgico de Mantenimiento para NPR crtico, normal y poco importante, tienen una intensidad de recursos aportados para realizar mantenimiento en los tipos de equipos definidos. La intensidad de recursos, se transforma en frecuencia de actuacin y complejidad tecnolgica de los aparatos de medida. Por tanto, se observa que en el NPR crtico se verifica el consumo elctrico de bombas cada 3 meses; en cambio, en NPR poco importante ni tan solo se verifica el consumo elctrico.

En las tablas 9.5a y 9.5b, algunas de las actividades tienen una parte econmica que no es proporcional a las horas de intervencin, ya que son servicios especializados subcontratados o necesitan de materiales para su intervencin. Los costes totales resultantes, son los directos e indirectos que intervienen en cada actividad; por ello, en el clculo de costes por plantas y frecuencias de actuacin, se pueden comparar directamente con los presupuestos asignados.

En la tabla 9.7, se observa como la frecuencia ms cara es la diaria, ya que tiene muchas repeticiones durante el ao, aunque no tenga unos costes de intervencin muy elevados. Las intervenciones son de tipo revisin de valores de procesos, como temperatura o presin, de forma visual. Las frecuencias de una semana a 6 meses, son del tipo ms tecnolgicas con una media coste intervencin un poco ms elevada que el tipo diario. Pero las intervenciones ms caras son las de frecuencias muy bajas; o sea, periodo muy alto, 5 aos y 10 aos. Se atribuyen a revisiones de mbito legal regidas por el Ministerio de Industria.

9.6 CONCLUSIONES
Las conclusiones que se extraen del captulo, es para que el plan de mantenimiento se pueda organizar, se debe partir de las actividades que se han determinado en la matriz de decisiones y separarlas segn la criticidad del NPR. De este modo, se agrupa 207

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

frecuencias de intervencin de actividades de mantenimiento por criticidad de NPR en cada uno de los activos de estudio.

La extraccin de las rutas por frecuencias y plantas del Plan Estratgico de Mantenimiento, es clave para su distribucin entre los encargados de su ejecucin; as como, para su cuantificacin econmica. Dividir las actividades de mantenimiento en mano de obra, materiales y servicios externos, hace que se disponga de la totalidad de los costes directos e indirectos, necesario para la comparacin de los presupuestos asignados con los costes del plan.

Esta forma de planificar el mantenimiento de un centro industrial o productivo, es la forma en la que se implanta en la presente investigacin, no descartando que haya otras formas de planificar el mantenimiento; pero, dentro del contexto de la mejora de la metodologa RCM, es la ms idnea.

208

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

10 INDICADORES DE GESTIN

10 INDICADORES DE GESTIN
10.1 OBJETIVOS
Los objetivos se basan en la definicin de una manera de extraccin de informacin de incidencias de mantenimiento, a travs de bases de datos de incidencias de mantenimiento, con descripcin de la incidencia ocurrida de forma indefinida. Para ello, se agrupan las incidencias en tipos de incidencias, para establecer la base de la estructuracin de la informacin tcnica y econmica.

Se quiere conocer la repeticin en la aparicin de incidencias iguales o similares en activos bajo estudio, para detectar problemas de operacin, diseo, mantenimiento montaje, y con ello gestionar los activos reduciendo dicha repeticin y as sus costes asociados.

10.2 INTRODUCCIN
El presente captulo, quiere mostrar una forma de extraer informacin de las averas ocurridas en equipos de plantas de procesos. El objetivo, es contabilizar

econmicamente las incidencias repetitivas que producen descuadres en el presupuesto asignado a mantenimiento, en el ao en curso.

209

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Para poder configurar unos indicadores que muestren los costes de mantenimiento de los equipos, es necesario construirlos desde la base de nmero de incidencias por equipo y el coste del mismo. A partir de aqu, es cuando se pueden mostrar indicadores ms generales de tipos de equipos y tipos de incidencias. Interesante es tambin disponer de la relacin coste/incidencia, ratio que indica el coste de una reparacin en una mquina. Sus medias aritmticas por tipos de equipos y tipos de incidencia darn una visin de donde se gastan los recursos de mantenimiento.

De cara a tener un buen control de los recursos disponibles por mantenimiento, se muestran tablas de cantidad de incidencias y costes ocurridos en equipos de una planta de proceso en un ao. Resaltando valores de cantidad de incidencias y costes, se observan los puntos crticos de la planta de estudio.

Se incluyen grficas que muestran los recursos econmicos que consumen cada tipo de incidencia y cada tipo de equipo. La comparativa entre intervalos econmicos y cantidad de incidencias ocurridas en un tipo de equipos en concreto, es muy til para demostrar la famosa ley de Pareto, en este caso aplicado a las reparaciones de mantenimiento de equipos de una planta industrial; el 80 % de las reparaciones consumen un 20 % de los costes asignados a mantenimiento y el 20 % de reparaciones de envergadura consumen el 80 % de los costes.

En el apartado 10.5, se indica un protocolo para implantar una sistemtica para poder identificar los puntos ms crticos de una planta industrial. Se quiere huir de las pocas reparaciones de envergadura que consumen un coste elevado, y que su realizacin no es cuestionable; y acercarse a las ensimas reparaciones que tienen un coste pequeo, pero al repetirse constantemente, consumen un recurso de mantenimiento que no estaba planificado para el presupuesto y con ello el descontrol de la contabilidad de mantenimiento.

Hay tipo de incidencias que se pueden desglosar ms, para analizar ms concretamente que causas provocan la intervencin de mantenimiento. Es el caso de Genrico Mecnica que engloba los tipos de incidencias no incluidos (abrir/cerrar boca de hombre de tanque, conectar/desconectar camin, cambiar rodamientos, medicin de vibraciones, etc.). Pero, para no inundar con una tabla llena de tipos de incidencias, se selecciona 14.

210

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

10.3 CONCEPTO REPETITIVIDAD

Segn el diccionario de la Real Academia de la Lengua Espaola:

Repetitividad: Cualidad de repetitivo. Repetitivo: Que se repite o que tiene repeticiones.

Es por tanto, se utiliza el concepto repetitividad para explicar que hay muchas intervenciones que realiza el departamento de mantenimiento que son iguales; o sea, que se repiten. Si su repeticin sobrepasa un nmero prudencial en un ao, podra decirse alrededor de 10, la repeticin es sucesiva. Puede repetirse una intervencin dos o tres veces/ao; pero, en el contexto del mantenimiento de una planta de proceso no se considera que tenga repetitividad.

La repetitividad de intervenciones es muy importante descubrirla y mostrarla, estructurarla, cuantificarla tanto numricamente como econmicamente.

Es muy importante concienciarse de que este concepto en segn qu mquinas, pasan inadvertidos y hacen descuadrar los presupuestos que se asignan cada ao al departamento de mantenimiento, para tener en condiciones las instalaciones a fin de tener la mayor productividad posible. Cosa que se puede mejorar si se minora la repetitividad de ciertos equipos.

10.4 INCIDENCIAS Y COSTES

Conocer la cantidad de apariciones ocurridas de un tipo de incidencia de mantenimiento, es muy importante para visualizar la repetitividad que existe y as aplicar recursos para reducir dicha cantidad.

10.4.1 PROCESO DE CLCULO

10.4.1.1 INCIDENCIAS
AA AB AC AD

C IIG
aa ab ac ad

I IIG aaabacad

(10.1)

Siendo:

C IIG : Cantidad de incidencias ocurridas en una planta industrial.

211

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

I IIG vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia del tipo de

incidencia y del equipo en concreto. Dicho de otro modo, si existe OT (orden de trabajo) del tipo de incidencia y tipo de equipo dado aparecer 1, sino 0.

AA : Cantidad de tipo de equipos.

AB : Cantidad de equipos de una planta industrial.

AC : Cantidad de tipos de incidencias.

AD : Cantidad de incidencias ocurridas en un equipo dado.
aa : Nmero de tipo de equipo.

ab : Nmero de equipo de una planta industrial.

ac : Nmero de tipo de incidencia.

ad : Nmero de incidencia ocurrida en un equipo dado.

Sea:
IG I IG I N1IGI , N 2IGI , ... , N ae , ... , N AE

(10.2)

Siendo:
IGI : Nivel de severidad de la cantidad de incidencias. N ae

AE : Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias.

ae : Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias.
Sea:
I RC IG
I

aaac ae

: Valor inferior del nivel de severidad de cantidad de incidencias. : Valor superior del nivel de severidad de cantidad de incidencias.

s RC IG
I

aaac ae

El valor de la cantidad de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de cantidad de incidencias, se define en la ecuacin 10.3.
AB AD

VCIIG
I

aaac

I IIG abad
ab ad aaac

(10.3)

Siendo:

VCIIG
I

aaac

: Valor de la cantidad de incidencias.

212

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

10.4.1.2 COSTE

AA AB AC AD

CTIG
aa ab ac ad

IG C aaabacad

(10.4)

Siendo:

CTIG : Coste de mantenimiento de todas las incidencias ocurridas en un centro

industrial o productivo.
IG : Coste de mantenimiento de una incidencia dada en un equipo. Caaabacad

AA : Cantidad de tipo de equipos.

AB : Cantidad de equipos de una planta industrial.

AC : Cantidad de tipos de incidencias.

AD : Cantidad de incidencias ocurridas en un equipo dado.
aa : Nmero de tipo de equipo.

ab : Nmero de equipo de una planta industrial.

ac : Nmero de tipo de incidencia.

ad : Nmero de incidencia ocurrida en un equipo dado.

Sea:
IGC IGC N1IGC , N 2IGC , ... , N af , ... , N AF

(10.5)

Siendo:
IG C N af : Nivel de severidad de la cantidad de incidencias.

AF : Cantidad de niveles de severidad de costes.

af : Nmero del nivel de severidad de coste.

Sea:
I RC IG
T

aaac af

: Valor inferior del nivel de severidad de coste. : Valor superior del nivel de severidad de coste.

S RC IG
T

aaac af

213

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

El valor del coste de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad coste de incidencias, se define en la ecuacin 10.6.

AB AD

VCCIG
T

aaac

IG Cabad ab ad aaac

(10.6)

Siendo:

VCCIG
T

aaac

: Valor de coste.

10.4.1.3 COSTE - INCIDENCIAS

AA AB AC AD
IG CT C IIG

CTIG C IIG

IG Caaabacad aa ab ac ad AA AB AC AD

(10.7)

I
aa ab ac ad

IG I aaabacad

Siendo:
CT MC IG : Ratio entre el coste de mantenimiento y todas las incidencias de un
I IG

centro industrial o productivo.

Las ecuaciones 10.8 y 10.9, muestran el coste medio por tipo de equipo y por tipos de incidencia, respectivamente.

AB AC AD IG Cabacad IG CE aa ab ac ad AB AC AD

(10.8)

I
ab ac ad

IG I abacad

AA AB AD IG Caaabad

C IIG

ac

aa ab ad AA AB AD

(10.9)

I
aa ab ad

IG I aaabad

Siendo:
IG CE aa

: Coste medio por tipo de equipo.

214

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

IG : Coste de mantenimiento de tipo de equipo para todos los equipos, Cabacad

incidencias y tipos de incidencias.

I IIG abacad : Nmero de incidencias para todos los equipos, incidencias y tipos de
incidencias.

CIIG

ac

: Coste medio por tipo de incidencia.

IG : Coste de mantenimiento de tipo de incidencia para todos los equipos, Caaabad

incidencias y tipos de incidencias.

I IIG aaabad : Nmero de incidencias para todos los tipos de equipo, equipos e
incidencias.

Sea:
IG M IG M N1IGM , N 2IGM , ... , N ag , ... , N AG

(10.10)

Siendo:
IGM N ag : Nivel de severidad de medias coste/incidencia.

AG : Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias.

ag : Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias.

Sea:
I RM IG aaac ag

: Valor inferior del nivel de severidad de medias coste/incidencia. : Valor superior del nivel de severidad de medias coste/incidencia.

s RM IG

aaac ag

El valor de la cantidad de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de medias coste/incidencias se puede observar en la ecuacin 10.11.

215

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

AB AD IG Cabad IG VM aaac ab ad AB AD

(10.11)

I
ab ad

IG I abad aaac

Siendo:
IG VM aaac

: Valor de la media coste/incidencia.

10.4.2 CASO DE ESTUDIO

La tabla 10.1 muestra los tipos de incidencias y de equipos en los cuales se aplica el estudio realizado. Estos tipos de equipos no son todos los que existen en una planta de proceso, pero si los ms significativos.

TIPOS INCIDENCIA
INSTRUMENTACIN SALTA TRMICO GENRICO ELCTRICO ILUMINACIN SERVICIOS GENRICO MECNICA FUGA CIERRE FUGA JUNTA LUBRICACIN REVISIN PLANIFICADA TAPONAMIENTO BOMBA CLAVADA AYUDAS A PRODUCCIN SEGURIDAD 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

TIPO EQUIPO
AGITADOR BOMBA CALDERA COLUMNA DESTILACIN FRIGORFICA INTERCAMBIADOR SCRUBBER DEPSITO REACTOR TANQUE POLIPASTO FILTRO INSTRUMENTACIN BARREDORA RUTA

Tabla 10.1- Tipos de incidencias y equipos

La tablas 10.2, 10.3 y 10.4 muestran el nmero de actuaciones que se han realizado en mantenimiento, costes y medias entre costes y tipos de incidencias. Por tanto, la cantidad de incidencias, el coste y las medias entre coste e incidencia total son:

AA AB AC AD

C IIG
aa ab ac ad

I IIG aaabacad

10.211 incidencias

216

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

AA AB AC AD

CTIG
aa ab ac ad

IG Caaabacad

2.025.480

AA AB AC AD CT MC IG
I IG

C C

IG T IG I

IG Caaabacad aa ab ac ad AA AB AC AD

I IIG aaabacad
aa ab ac ad

2.025.480 1.983,59 10.211

INCIDENCIAS SURGIDAS PARA MANTENIMIENTO

TIPOS DE INCIDENCIA

AYUDAS A PRODUCCIN

REVISIN PLANIFICADA

GENRICO ELCTRICO

GENRICO MECNICA

INSTRUMENTACIN

BOMBA CLAVADA

SUMA TOTAL INCIDENCIAS

SALTA TRMICO

TAPONAMIENTO

FUGA CIERRE

LUBRICACIN

ILUMINACIN

FUGA JUNTA

TIPO DE EQUIPO AGITADOR BOMBA CALDERA COLUMNA DESTILACIN FRIGORFICA INTERCAMBIADOR SCRUBBER DEPSITO REACTOR TANQUE POLIPASTO FILTRO INSTRUMENTACIN BARREDORA RUTA TOTAL

0 104 44 38 0 30 7 5 347 127 0 17 871 0 0 1.590

29 728 5 1 2 0 4 12 23 70 2 4 0 12 0 892

15 68 146 5 35 2 1 1 7 15 0 4 0 0 0 299

0 2 9 3 0 1 0 0 106 4 0 10 0 0 0 135

0 0 0 17 0 2 0 0 0 0 0 9 0 0 0 28

40 786 95 81 4 169 15 69 1017 1461 10 284 0 11 0 4.042

9 165 0 1 0 0 0 1 15 3 0 0 0 0 0 194

1 146 5 54 0 110 7 10 210 79 0 23 0 0 0 645

26 256 1 5 0 0 0 2 178 0 0 4 0 0 0 472

3 580 16 32 6 48 1 1 61 160 13 0 0 0 825 1.746

0 10 0 3 0 14 6 0 41 37 1 1 0 0 0 113

1 7 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 10

0 13 0 1 0 1 0 2 4 1 0 2 0 0 0 24

SEGURIDAD

SERVICIOS

0 9 2 0 0 3 0 0 7 0 0 0 0 0 0 21

124 2.874 323 241 47 380 41 103 2.016 1.958 26 358 871 24 825

10.211

1 28 3 2 0 4 0 1 20 19 0 4 9 0 8 100

Tabla 10.2- Incidencias surgidas para mantenimiento durante un ao

COSTE DE MANTENIMIENTO POR TIPO DE INCIDENCIAS Y EQUIPOS EN

TIPOS DE INCIDENCIA

REVISIN PLANIFICADA

GENRICO ELCTRICO

GENRICO MECNICA

INSTRUMENTACIN

BOMBA CLAVADA

SALTA TRMICO

TAPONAMIENTO

AYUDAS A PRODUCCIN

FUGA CIERRE

LUBRICACIN

ILUMINACIN

FUGA JUNTA

SEGURIDAD

SERVICIOS

SUMA TOTAL

TIPO DE EQUIPO 0 AGITADOR 7.614 BOMBA 12.086 CALDERA 4.038 COLUMNA DESTILACIN 0 FRIGORFICA 1.494 INTERCAMBIADOR 127 SCRUBBER 594 DEPSITO 42.199 REACTOR 13.839 TANQUE 0 POLIPASTO 687 FILTRO 60.591 INSTRUMENTACIN 0 BARREDORA 0 RUTA TOTAL COSTE 143.267

5.089 4.330 0 0 27.779 34.189 58 0 19 5.128 170 0 1 1.646 110 46.441 69 2.575 0 0 0 57 117 33 416 13 0 0 191 0 0 0 1.126 1.535 2.670 0 1.258 1.370 298 0 124 0 0 0 67 117 105 335 0 0 0 0 806 0 0 0 0 0 0 0 36.946 50.961 3.527 46.809

96.765 1.193 25 238.042 70.590 32.560 19.382 0 377 28.242 45 8.251 1.572 0 0 38.047 0 36.941 2.076 0 715 4.052 283 8.507 140.661 457 59.555 111.372 538 13.771 3.331 0 0 88.853 0 4.456 0 0 0 3.073 0 0 0 0 0 775.470 73.106 165.159

4.762 18.693 10 5.155 0 0 0 86 3.974 0 0 0 0 0 0 32.679

1.624 60.548 23.974 29.979 8.373 101.920 682 293 163.220 6.570 1.646 0 0 0 257.108 655.937

0 626 0 282 0 933 425 0 20.438 2.009 87 0 0 0 0 24.800

8 4.201 0 0 0 0 0 0 0 60 0 0 0 6 0 4.276

0 661 0 0 0 17 0 0 69 49 0 73 0 0 0 868

0 3.513 493 0 0 1.872 0 0 5.794 0 0 0 0 0 0 11.673

113.797 499.074 61.639 124.190 12.589 181.432 4.453 14.006 441.698 151.135 5.189 94.695 60.591 3.885 257.108

2.025.480

6 25 3 6 1 9 0 1 22 7 0 5 3 0 13 100

Tabla 10.3- Coste de mantenimiento durante un ao 217

% COSTE

% INCIDENCIAS

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

COSTES MEDIOS POR TIPOS DE INCIDENCIAS Y EQUIPOS EN

TIPOS DE INCIDENCIA

AYUDAS A PRODUCCIN

REVISIN PLANIFICADA

GENRICO ELCTRICO

GENRICO MECNICA

INSTRUMENTACIN

BOMBA CLAVADA

SALTA TRMICO

TAPONAMIENTO

FUGA CIERRE

LUBRICACIN

ILUMINACIN

FUGA JUNTA

TIPO DE EQUIPO AGITADOR BOMBA CALDERA COLUMNA DESTILACIN FRIGORFICA INTERCAMBIADOR SCRUBBER DEPSITO REACTOR TANQUE POLIPASTO FILTRO INSTRUMENTACIN BARREDORA RUTA MEDIAS COSTE / INCIDENCIA DE TIPO DE INCIDENCIA

0 73 275 106 0 50 18 119 122 109 0 40 70 0 0 98

175 38 4 1 35 0 104 16 49 18 62 17 0 67 0 49

289 503 35 329 74 29 13 0 219 91 0 29 0 0 0 161

0 29 19 37 0 117 0 0 25 75 0 11 0 0 0 45

0 0 0 2.732 0 16 0 0 0 0 0 37 0 0 0 928

2.419 303 204 349 393 225 138 59 138 76 333 313 0 279 0 402

133 428 0 45 0 0 0 283 30 179 0 0 0 0 0 183

25 223 75 153 0 336 102 851 284 174 0 194 0 0 0 242

183 73 10 1.031 0 0 0 43 22 0 0 0 0 0 0 170

541 104 1.498 937 1.396 2.123 682 293 2.676 41 127 0 0 0 312 894

0 63 0 94 0 67 71 0 498 54 87 0 0 0 0 133

8 600 0 0 0 0 0 0 0 60 0 0 0 6 0 61

0 51 0 0 0 17 0 0 17 49 0 37 0 0 0 34

0 390 247 0 0 624 0 0 828 0 0 0 0 0 0 522

SEGURIDAD

SERVICIOS

Tabla 10.4- Costes medios por tipos de incidencias durante un ao

La tabla 10.5 muestra los valores inferiores y superiores de los rangos que se han utilizado en las tablas 10.2, 10.3 y 10.4.

VALORES DE LOS RANGOS DE SEVERIDAD

SEVERIDAD VARIABLES
I RC IG
I

BAJA 50 150 10 000 50 000 200 500

MEDIA 151

ALTA

aaac ae

>500 500 50 000, 001 >100 000 100 000 500,001 >1000 1000

s RC IG
I

aaac ae

I RC IG
T

aaac af

S RC IG
T

aaac af

I RM IG s RM IG

aaac ag

aaac ag

Tabla 10.5 Valores de rangos de grupos de severidad

218

MEDIA COSTE / INCIDENCIA DE TIPO EQUIPO

472 221 263 529 474 360 161 238 409 84 152 75 70 117 312

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

INSTRUMENTACIN SALTA TRMICO GENRICO ELCTRICO

INCIDENCIAS EN EQUIPOS

ILUMINACIN SERVICIOS
GENRICO MECNICA FUGA CIERRE

1600

1400

FUGA JUNTA LUBRICACIN

REVISIN PLANIFICADA TAPONAMIENTO

1200

1000

BOMBA CLAVADA AYUDAS A PRODUCCIN

SEGURIDAD

800

600

400

CANTIDAD DE APARICIONES
200

AYUDAS A PRODUCCIN TAPONAMIENTO LUBRICACIN TIPO DE INCIDENCIA FUGA CIERRE SERVICIOS GENRICO ELCTRICO

INSTRUMENTACIN

TIPO DE EQUIPO

Grfica 10.1 - Nmero de incidencias por tipos de equipos y tipos de incidencias

COSTE POR EQUIPOS

INSTRUMENTACIN

SALTA TRMICO GENRICO ELCTRICO

ILUMINACIN 300.000

SERVICIOS GENRICO MECNICA

FUGA CIERRE FUGA JUNTA 200.000

250.000

LUBRICACIN
REVISIN PLANIFICADA TAPONAMIENTO 150.000

BOMBA CLAVADA AYUDAS A PRODUCCIN

SEGURIDAD 50.000 100.000

AYUDAS A PRODUCCIN REVISIN PLANIFICADA

COSTE EN EUROS
0

FUGA CIERRE ILUMINACIN

TIPOS DE INCIDENCIAS

INSTRUMENTACIN

TIPO DE EQUIPO

Grfica 10.2 - Coste por tipos equipo y tipos de incidencias

219

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

COSTE MEDIO POR TIPO DE INCIDENCIA Y EQUIPO

INSTRUMENTACIN SALTA TRMICO GENRICO ELCTRICO

ILUMINACIN SERVICIOS GENRICO MECNICA FIGA CIERRE FUGA JUNTA

3.000

2.500

LUBRICACIN REVISIN PLANIFICADA TAPONAMIENTO BOMBA CLAVADA

AYUDAS A PRODUCCIN SEGURIDAD

2.000

1.500

1.000

500
COSTE / INCIDENCIA EN EUROS / INCIDENCIA

AYUDAS A PRODUCCIN REVISIN PLANIFICADA FIGA CIERRE

ILUMINACIN
TIPO DE INCIDENCIA

INSTRUMENTACIN

TIPO DE EQUIPO

Grfica 10.3 Coste medio por tipos de incidencia y tipo de equipo

COSTE POR TIPOS DE INCIDENCIAS

800.000

700.000

600.000

500.000

COSTE

400.000

300.000

200.000

100.000

TIPO DE INCIDENCIA

Grfica 10.4 Coste por tipo de incidencias

220

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

% COSTE-INCIDENCIAS POR TIPOS DE EQUIPO
COSTE INCIDENCIAS 30

25

20

15

10

COSTE

TIPO DE EQUIPO

Grfica 10.5 Comparativa % coste y % incidencias para tipos de equipo

MEDIAS COSTE POR INCIDENCIA DE TIPO DE INCIDENCIA

1000

900

800

700

600

COSTE

500

400

300

200

100

TIPO DE INCIDENCIA

Grfica 10.6 Medias coste / incidencia por tipo de incidencia

221

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

MEDIAS COSTE POR INCIDENCIA DE EQUIPOS

600

500

400

COSTE

300

200

100

TIPO DE EQUIPO

Grfica 10.7 Medias coste / incidencia por tipo de equipo

10.5 MAPA DE VALORES CRTICOS E INDICADORES

Este apartado muestra unas tablas (mapas) de los puntos crticos de mantenibilidad de equipos en una planta de proceso. Los puntos crticos, son aquellos donde la cantidad de incidencias ocurridas o el coste asignado para mantener el equipo, son muy elevados.

En este subcaptulo, se muestran los puntos crticos de una parte de todos los equipo de dos tipos de equipo en concreto, como son la Bomba y el Reactor. Para poder visualizar todos los puntos crticos de la planta de proceso, se debe confeccionar este mapa para todos los equipos de todos los tipos de equipos. Por motivos de tamao del documento se muestran solo los puntos ms interesantes.

10.5.1 BOMBA
10.5.1.1 PROCESO DE CLCULO BOMBA 10.5.1.1.1 INCIDENCIAS BOMBA
AC AD IG CIB ab ac ad IG I IB acad ab

(10.12)

222

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

Siendo:
IG CIB ab

: Cantidad de incidencias ocurridas en una bomba para todos los tipos

de incidencias.
IG : vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en una bomba. I IB acad

Sea:
IG IB IG IB N1IG IB , N 2IG IB , ... , N ah , ... , N AH

(10.13)

Siendo:
IGIB : Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de bombas. N ah

AH : Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias de

bombas.

ah : Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias de bombas.

Sea:
I RC IG
IB

ah

: Valor inferior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de

bombas por tipo de incidencia.

s RC IG
IB

ah

: Valor superior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de

bombas por tipo de incidencia.

El valor de la cantidad de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de cantidad de incidencias de bombas por tipo de incidencia, se define en la ecuacin 10.14.

AD

VCIIG
IB

abac

IG I IB ad ad abac

(10.14)

Siendo:

VCIIG
IB

abac

: Valor de la cantidad de incidencias.

223

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

IG : vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en una bomba y I IB ad

tipo de incidencia.

10.5.1.1.2 COSTE BOMBA

AC AD IG CTB ab ac ad IG CB acad ab

(10.15)

Siendo:
IG CTB ab

: Coste de incidencias ocurridas en una bomba para todos los tipos de

incidencias.
IG : Coste de incidencia ocurrida en una bomba. CB acad

Sea:
IGCB IGCB N1IGCB , N 2IGCB , ... , N ak , ... , N AK

(10.16)

Siendo:
IGCB : Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de bombas. N ak

AK : Cantidad de niveles de severidad de coste de incidencias de

bombas.

ak : Nmero del nivel de severidad de coste de incidencias de bombas.

Sea:
I RC IG
TB

ak

: Valor inferior del nivel de severidad de coste de incidencias de

bombas por tipo de incidencia.

s RC IG
TB

ak

: Valor superior del nivel de severidad de coste de incidencias de

bombas por tipo de incidencia.

224

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

El valor de coste de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de coste de incidencias de bombas por tipo de incidencia, se define en la ecuacin 10.17.

AD

VCCIG
TB

abac

IG CB ad ad abac

(10.17)

Siendo:

VCCIG
TB

abac

: Valor de coste de incidencias en una bomba y tipo de incidencia.

IG : Coste de incidencia en una bomba y tipo de incidencia. CB ad

10.5.1.2 CASO DE ESTUDIO BOMBA

La tabla 10.6 se puede observar un mapa de la cantidad de incidencias por tipos de incidencias ocurridas por las diferentes bombas. Este balance es referido un ao.

El rango de gravedad que se toma para cada tipo de equipo vara, no siendo esta variacin muy grande. Al final, se selecciona unos valores de compromiso entre la cantidad de incidencias surgidas y la cantidad de puntos crticos de equipos; no es correcto que el 95 % de las mquinas tengan una o dos incidencias al ao. Se trata de una planta industrial, donde se quiere mejorar el mantenimiento con una cantidad de recursos asignados.

La tabla 10.7 se puede observar un mapa del coste de mantenimiento por tipos de incidencias de las diferentes bombas. Este balance es referido al ao.

225

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

INCIDENCIAS EN BOMBAS DE PLANTA DE PROCESO

TIPOS DE INCIDENCIAS
AYUDAS A PRODUCCIN REVISIN PLANIFICADA

GENRICO ELCTRICO

GENRICO MECNICA

INSTRUMENTACIN

BOMBA CLAVADA

SALTA TRMICO

TAPONAMIENTO

FUGA CIERRE

LUBRICACIN

ILUMINACIN

FUGA JUNTA

SEGURIDAD

SERVICIOS

TOTAL INCIDENCIAS

0 0 0 2 0 0 0 0 1 3 1 8 4 0 0 2 1 12 2 0 1 0 1 0 0

0 0 16 53 3 26 4 4 0 0 1 42 1 0 0 2 2 0 0 0 1 0 1 1 0

0 0 0 8 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 2 0 1 4 0

0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 2 0 2 0 4 0 1 0 1 0 0 1 0 0 0 0 1 0 1 8 1 1 1 0 12 22 2 7 14 5 10 0 1 5 7 5 0 0 8 2 1 6 1 1

1 1 0 0 1 0 1 0 4 0 4 0 1 0 0 3 0 1 0 0 3 1 0 0 0

0 0 0 0 45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 31 0 0 2 0 26 0 0

0 0 0 10 10 10 10 0 0 0 0 9 0 0 0 6 0 0 5 0 5 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 1 18 75 62 41 16 5 6 3 6 61 16 2 1 49 12 63 17 6 26 1 39 12 3

BOMBAS P-041 P-042 P-043 P-044 P-045 P-055 P-056 P-057 P-058 P-059 P-060 P-061 P-062 P-063 P-064 P-065 P-066 P-067 P-068 P-069 P-070 P-071 P-072 P-073 P-074

Tabla 10.6 Incidencias en bombas de una planta de proceso

226

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

COSTE DE MANTENIMIENTO DE BOMBAS EN PLANTA DE PROCESO
TIPOS DE INCIDENCIAS
AYUDAS A PRODUCCIN REVISIN PLANIFICADA TOTAL COSTE EN EUROS

GENRICO ELCTRICO

GENRICO MECNICA

INSTRUMENTACIN

BOMBA CLAVADA

SALTA TRMICO

TAPONAMIENTO

LUBRICACIN

FUGA CIERRE

ILUMINACIN

FUGA JUNTA

SEGURIDAD

SERVICIOS

39 0 0 0 268 0 0 0 0 4 378 109 195 269 0 0 41 62 677 251 0 201 0 92 0 0

0 0 0 199 994 154 318 49 184 0 0 119 441 0 0 0 256 28 0 0 0 0 0 445 4 0

0 0 0 0 1.045 1.592 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.971 0 0 0 0 1.832 0 1.215 72 0

0 0 0 58 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 284 6.574 3.442 50 1 0 0 0 47 311 18 261 2.737 0 1.233 3.574 72 2.470 0 3.978 11 1.438

0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 373 2.114 0 0 0 0 1 0 0 0 0 11 38 0 0 0 0 0 533 0 0 0 0 2.775 25 0 364 0 0 0 0 0 18.274 4.202 479 2.779 0 0 2.153 31 1.464 0 0 0 1.604 0 0 5.791 186 173 0 0 0 776 0 856 1.828 0 0 0 0 0

95 0 0 0 1.052 298 1.051 1.193 0 0 0 0 2.011 0 0 0 139 0 0 26 0 21 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 29 48 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 108

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 133 0 0 0 2 0 257 0 3.642 0 11.105 0 4.812 0 1.294 0 185 0 52 0 378 0 762 0 2.723 0 3.427 0 383 0 261 0 28.101 0 2.868 0 5.558 0 3.851 0 1.675 0 10.675 0 0 0 7.362 0 1.915 0 1.545

BOMBAS P-040 P-041 P-042 P-043 P-044 P-045 P-055 P-056 P-057 P-058 P-059 P-060 P-061 P-062 P-063 P-064 P-065 P-066 P-067 P-068 P-069 P-070 P-071 P-072 P-073 P-074

Tabla 10.7 Costes en bombas de una planta de proceso

Como puede comprobarse, los resultados obtenidos derivan en un anlisis profundo de las causas de los mismos y como reducirlos para aumentar la eficiencia de la planta de procesos.

227

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

% INCIDENCIAS

20 18 16 14
12

10 8 6

4 2 0 1 2 3 4 5 6-10 11-20 INTERVALO DE CANTIDAD DE INCIDENCIAS 21-50 >50

Grfica 10.8 - % Incidencias segn intervalos de cantidades de incidencias en bombas

% COSTE-INCIDENCIA
COSTE
INCIDENCIAS 70

60

50

40

%
30

20

10
INCIDENCIAS

0
0-1200 COSTE

1200-6000
>6000

INTERVALOS EN EUROS

Grfica 10.9 - Comparativa % coste respecto % incidencias en bomba

228

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

10.5.2 REACTOR
10.5.2.1 PROCESO DE CLCULO REACTOR 10.5.2.1.1 INCIDENCIAS REACTOR
AC AD IG CIR ab ac ad IG I IR acad ab

(10.18)

Siendo:
IG CIR ab

: Cantidad de incidencias ocurridas en un reactor para todos los tipos de

incidencias.
IG : vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en un reactor. I IR acad

Sea:
IG IR IG IR N1IGIR , N 2IGIR , ... , N al , ... , N AL

(10.19)

Siendo:
IGIR : Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de reactores. N al

AL : Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias de

reactores.

al : Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias de reactores.

Sea:
I RC IG
IR

al

: Valor inferior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de

reactores por tipo de incidencia.

s RC IG
IR

al

: Valor superior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de

reactores por tipo de incidencia.

229

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

El valor de la cantidad de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de cantidad de incidencias de reactores por tipo de incidencia, se define en la ecuacin 10.20.

AD

VCIIG
IR

abac

IG I IR ad ad abac

(10.20)

Siendo:

VCIIG
IR

abac

: Valor de la cantidad de incidencias.

IG : vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en un reactor y I IR ad

tipo de incidencia.

10.5.2.1.2 COSTE REACTOR

AC AD IG CTR ab ac ad IG CR acad ab

(10.21)

Siendo:
IG CTR ab

: Coste de incidencias ocurridas en un reactor para todos los tipos de

incidencias.
IG : Coste de incidencia ocurrida en un reactor. CR acad

Sea:
IGCR IGCR N1IGCR , N 2IGCR , ... , N am , ... , N AM

(10.22)

Siendo:
IGCR : Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de reactores. N am

AM : Cantidad de niveles de severidad de coste de incidencias de

reactores. 230

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

am : Nmero del nivel de severidad de coste de incidencias de reactores.

Sea:
I RC IG
TR

am

: Valor inferior del nivel de severidad de coste de incidencias de

reactores por tipo de incidencia.

s RC IG
TR

am

: Valor superior del nivel de severidad de coste de incidencias de

reactores por tipo de incidencia.

El valor de coste de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de coste de incidencias de reactores por tipo de incidencia, se define en la ecuacin 10.23.

AD

VCCIG
TR

abac

IG CR ad ad abac

(10.23)

Siendo:

VCCIG
TR

abac

: Valor de coste de incidencias en una bomba y tipo de incidencia.

IG : Coste de incidencia en una bomba y tipo de incidencia. CR ad

10.5.2.2. CASO DE ESTUDIO REACTOR

En la tabla 10.8 se puede observar un mapa de la cantidad de incidencias por tipos de incidencias, ocurridas por los diferentes reactores. Este balance es referido a un ao. La tabla 10.9 se puede observar un mapa del coste de mantenimiento por tipos de incidencias de los diferentes reactores.

231

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

INCIDENCIAS EN REACTORES EN PLANTA DE PROCESO

TIPOS DE INCIDENCIAS
AYUDAS A PRODUCCIN REVISIN PLANIFICADA GENRICO ELCTRICO TOTAL INTERVENCIONES

GENRICO MECNICA

INSTRUMENTACIN

BOMBA CLAVADA

SALTA TRMICO

TAPONAMIENTO

FUGA CIERRE

LUBRICACIN

ILUMINACIN

FUGA JUNTA

SEGURIDAD

SERVICIOS

10 4 1 4 8 30 1 1 0 3 1 0 0 0 3 2 0 8 0 5 2 2 4 0 0 0 11 0 2 0 8 0 11

2 7 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 1

0 0 0 6 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 0 0 0 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 2 21 0 1 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 4

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

24 0 4 4 0 0 0 0 0 4 0 0 2 0 2 15 0 1 4 0 1 4 0 0 1 0 0 18 0 7 0 0 0 36 0 2 4 0 8 1 0 1 15 0 1 1 0 0 0 0 2 8 0 1 1 0 0 25 0 17 7 0 2 7 13 2 11 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 49 1 16 1 0 0 6 0 0 2 0 0 27 0 3 12 0 0 24 0 21

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 3 0 0

0 0 0 0 2 2 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2 2 0 1 0 8 0 0 2 1 1 3

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

40 21 1 8 15 48 9 5 1 28 1 38 24 4 25 3 8 18 1 47 11 31 42 1 1 2 88 1 8 5 44 15 64

REACTORES V-039 V-040 V-041 V-042 V-043 V-044 V-045 V-046 V-047 V-048 V-049 V-050 V-051 V-052 V-053 V-054 V-055 V-056 V-057 V-058 V-059 V-060 V-061 V-062 V-063 V-064 V-065 V-066 V-067 V-068 V-069 V-070 V-071

Tabla 10.8 Incidencias en reactores en plantas de proceso

232

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

COSTE EN REACTORES DE PLANTAS DE PROCESO
TIPOS DE INCIDENCIAS
AYUDAS A PRODUCCIN REVISIN PLANIFICADA GENRICO ELCTRICO TOTAL COSTE EN EUROS

GENRICO MECNICA

INSTRUMENTACIN

BOMBA CLAVADA

SALTA TRMICO

TAPONAMIENTO

FUGA CIERRE

LUBRICACIN

ILUMINACIN

FUGA JUNTA

SEGURIDAD

SERVICIOS

567 57 82 224 29 0 29 0 154 0 3.795 0 23 -6 14 0 0 0 2.455 0 32 0 0 0 0 0 0 0 272 0 71 0 0 0 48 0 0 0 293 0 31 0 46 51 20.316 0 0 0 0 0 0 0 1.077 0 0 0 18 0 0 13 532 0 0 1 718 22

0 0 0 54 0 0 0 0 25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50 0 0 0 112 0 0 0 0 0 0 0 0 0 31 44 172 0 6 0 0 0 0 0 14 0 0 0 0 0 0 0 110 0 0 0 84

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1.543 0 150 0 0 477 0 0 0 0 0 0 0 0 0 301 0 0 0 0 4 0 592 0 42 547 0 9 0 56 180 0 79 0 389 178 0 0 0 0 229 0 0 0 0 1.733 0 2.653 0 0 0 0 0 0 0 930 0 254 0 0 482 0 525 717 0 64 0 11 128 0 366 0 21 0 0 30 0 0 0 0 0 0 20 0 0 172 0 33 0 0 1 0 0 0 0 1.157 0 5.026 0 0 104 0 10.809 0 0 769 373 0 0 0 411 0 326 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 19 0 0 9.479 5 2.400 0 0 118 0 0 0 0 727 0 0 0 0 87 0 0 0 0 6.595 0 2.294 166 0 551 0 0 0 0 1.655 0 8.068 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 259 622 0 516 0 419 0 0 134 6.085 108 199

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2.317 837 29 330 817 4.408 665 192 229 6.842 32 1.185 1.725 203 709 102 131 254 1 6.476 10.945 1.530 21.891 6 516 19 13.396 118 744 233 15.781 661 10.746

REACTORES V-039 V-040 V-041 V-042 V-043 V-044 V-045 V-046 V-047 V-048 V-049 V-050 V-051 V-052 V-053 V-054 V-055 V-056 V-057 V-058 V-059 V-060 V-061 V-062 V-063 V-064 V-065 V-066 V-067 V-068 V-069 V-070 V-071

Tabla 10.9 Costes en reactores de plantas de proceso

La tabla 10.10 muestra los valores inferiores y superiores de los rangos que se han utilizado en las tablas 10.6, 10.7, 10.8 y 10.9. Estos valores de cantidad de incidencias y coste en euros, son similares tanto para las bombas como para los reactores.

233

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

VALORES DE LOS RANGOS DE SEVERIDAD

SEVERIDAD VARIABLES BAJA 5 15 1500 3000 MEDIA 16 >25
s RC IG
IB

ALTA

I IG C IB ah

= = = =

I IG C IR al

ah

s RC IG
IR

al

25 3000,001 >5000 5000

I RC IG
TB

ak

I RC IG
TR

am

s RC IG
TB

ak

s RC IG
TR

am

Tabla 10.10 Valores de rangos de grupos de severidad para bombas y reactores

% INCIDENCIAS

30

25

20

15

10

0 1 2 3 4 5 6-10 INTERVALO INCIDENCIAS 11-20 21-50 >50

Grfica 10.10 - % Incidencias segn intervalos de cantidades de incidencias en reactores

234

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

% COSTE-INCIDENCIAS

COSTE

INCIDENCIAS

80

70

60

50

%
40

30
20

10 0
0-3000

3000-6000 INTERVALO EN EUROS >6000

Grfica 10.11 - Comparativa % coste respecto % incidencias en reactores

10.6

ORGANIZACIN

DE

LA

INFORMACIN

EN

INDUSTRIAS DE PROCESOS
La figura 10.1 muestra el esquema general del protocolo de implantacin en industria de proceso, que se ha desglosado en 4 etapas principales:

1- Organizacin de activos: Se pueden organizar los activos en sectores dentro de la planta o en tecnologas utilizadas en la misma. 2- Seleccin de activos para estudio: Dos opciones, la primera por criticidades y la segunda por tipos de mquinas. Siempre teniendo en cuenta el marco econmico de la seleccin. 3- Extraccin de ratios y comparativa: Para poder resaltar los puntos ms perjudiciales para la mantenibilidad de la planta, es necesario extraer las averas repetitivas, su coste y posteriormente se debe representar de forma que se puedan detectar de forma visual.

235

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

4- Seleccin del problema y soluciones: Una vez construido el mapa de puntos crticos, se deben seleccionar problemas y estructurar sus posibles soluciones, tanto a nivel tecnolgico como a nivel econmico.

Figura 10.1 Esquema Organizacin de la Informacin en Industria de Procesos

En la primera etapa del protocolo de implantacin (organizacin de activos), se deben seleccionar los activos de estudio por uno de los dos caminos que se muestran. En la figura 10.2, se puede observar una forma de seleccionarlos por sectores o zonas fsicas dentro del centro industrial o productivo de estudio; donde, coexisten plantas de proceso, almacenes de materia prima y producto acabado, tanques, depuradora, cogeneracin, etc. Lo que se pretende explicar es que cada uno de los sectores o zonas, dan servicio a las plantas de proceso que generan la produccin de los productos que genera dicho centro industrial o productivo. Es en la zona de oficinas 236

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

donde se gestiona todas las interacciones entre sectores, para dar sentido a la actividad empresarial de la industria de procesos.

La figura 10.3 indica la otra forma de organizar los activos que se desean estudiar y es hacindolo a travs de las diferentes tecnologas existentes. Parecido al esquema de la figura 10.2, las diversas tecnologas dan servicio a los reactores e intercambiadores de calor, que es donde se producen las reacciones y procesos qumicos.

Figura 10.2 Etapa organizacin de activos. Sectores

Figura 10.3 Etapa organizacin de activos. Tecnologas

Una vez decidido la forma de organizar los activos, en la etapa 2 se deben seleccionar los activos ms crticos, para posteriormente extraer toda la informacin a nivel de incidencias por mantenimiento ocurrido en un plazo de tiempo determinado. Es en la figura 10.4 se indica que los activos que se seleccionen pueden ser bajo dos perspectivas diferentes, una es segn la criticidad del activo y otra segn el tipo de 237

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

mquina que sea (bomba, reactor, agitador, caldera, etc.); los dos criterios estn bajo la supervisin de la:

Seguridad Medio ambiente Calidad Productividad Mantenibilidad

Cualquiera que sea el criterio de seleccin, hay que tener en cuenta que una parte importante en la decisin, es el coste que representa la operativa de dicho activo y no solo a nivel de mantenimiento, sino las repercusiones medio ambientales, de seguridad, calidad y productivas; que normalmente son costes indirectos escondidos en otros conceptos.

Figura 10.4 Etapa seleccin activos para estudio

Figura 10.5 Etapa extraccin de ratios y comparativa 238

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

La etapa 3 (ver figura 10.5) (extraccin de ratios y comparativa) indica la necesidad de extraer informacin de la evolucin de la mantenibilidad, de los equipos que se han seleccionado para su estudio. Los ratios se basan en la cantidad de incidencias ocurridas en mantenimiento respecto sectores, tipos de mquinas y tipos de incidencias. Para ver los porcentajes de cada ratio se pueden extraer respecto al total o en %. Al confeccionar los mismos ratios; pero en lugar de incidencias, mostrar los costes, ya se est en disposicin de realizar una comparativa, para ver que coste por incidencia es necesario aplicar para mantener cada uno de los activos estudiados.

Una vez mostrada toda la informacin acerca de la mantenibilidad de los activos, se selecciona los ms crticos y se definen varias soluciones de mejoras para su funcionamiento. Las soluciones adoptadas se basan en dos grandes rasgos, soluciones tecnolgicas y soluciones econmicas; de hecho, la solucin final es una combinacin de ambas. Ver figura 10.6.

Figura 10.6 Etapa Seleccin de Problema y Soluciones

10.7 RESULTADOS
En la tabla 10.2, aparecen 580 incidencias (gravedad alta (rojo)) del tipo de incidencia Revisin Planificada, del tipo de equipo Bomba. En la tabla 10.3, se observa que el coste es 60.548 (gravedad media (amarillo)) y un cociente 104,39 /incidencia (gravedad baja (verde)), ver tabla 10.4. Es ejemplo de la necesidad de disponer de tres tablas de indicadores de gestin, para realizar una valoracin de la situacin de funcionamiento del mantenimiento en la planta de proceso.

239

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Se observa las tablas 10.2, 10.3 y 10.4; el tipo de incidencia Salta Trmico del tipo de equipo Bomba, tiene 728 incidencias (rojo) es muy elevado, con 27.779 de coste (verde) y un cociente de 38 no considerado crtico. Dado los resultados obtenidos en el estudio, se considera que el cociente entre coste e incidencia no es crtico; pero, si su repeticin.

En el tipo de equipo Reactor se han producido 61 (verde (poco crtico)) incidencias del tipo de incidencia Revisin Planificada, con un coste total de 163.320 (rojo (muy crtico)), con un cociente coste/incidencia tambin crtica.

Las tablas 10.6 y 10.7 muestra 22 incidencias (amarillo) en la bomba P-065 del tipo de incidencia Fuga Cierre; el coste total asociado es de 18.274 (rojo); con un cociente de 831 /incidencia, valor no indicado. Cuando un cierre de una bomba est fugando, se debe reparar el cierre; normalmente dicha operacin tiene un coste elevado.

La grfica 10.8 muestra el % de incidencias ocurridas en todas las bombas por intervalos de cantidad de incidencias. Es normal que para mantener muchas bombas se necesiten una cantidad de incidencias/ao que no sobrepase 10. Ello quiere decir que se interviene menos de una vez por mes. Destacar que aproximadamente el 20 % de las bombas solo hay que intervenir una vez/ao, y que la suma de todas las bombas que hay que intervenir entre 1 y 5 veces/ao es de alrededor del 50%.

Importante destacar es que algo ms de un 2 % de las bombas hay que intervenir ms de 50 veces/ao para su mantenimiento. La frecuencia de actuacin del departamento de mantenimiento es de ms de una vez/semana, cosa que para tecnologa de industrias de procesos no se considera mantenimiento; se considera, operatividad de la mquina. Realmente, en este 2 % de las bombas es donde existen problemas de funcionamiento, mantenibilidad, diseo, etc., y hay que resolverlo con relativa celeridad.

La grfica 10.9 muestra la comparativa entre el % coste y % incidencias para mantener las bombas. Como se puede observar, en el rango >6.000 euros, pocas incidencias causan un gasto elevado a mantenimiento, es aqu donde hay que analizar las causas de estos elevados costes.

240

Indicadores de gestin _________________________________________________________________________

La tabla 10.8 muestra cantidad de incidencias elevada en tipo de incidencia Generacin Mecnica, ya que hay incidencias diversas mecnicas que afectan a la funcionalidad o al estado del reactor, incluso no afectando a su produccin. Pero, las incidencias ms costosas son las 2 del reactor V-059 con un coste de 10.809 para el tipo de incidencia Fuga Junta. Estas incidencias se resolvieron aplicando muchos recursos, ya que hay que vaciar e inertizar el reactor, ponerlo en seguridad, descalorifugar, reparar la fuga, volver a calorifugar, quitar las seguridades y realizar pruebas de presin.

La grfica 10.10 muestra el % de incidencias ocurridas en todos los reactores por intervalos de cantidad de incidencias. Es normal que para mantener muchos reactores se necesiten una cantidad de incidencias/ao que no sobrepase 10. Esta reflexin es la misma que para las bombas.

10.8 CONCLUSIONES
La reduccin de nmero de incidencias y coste en el mantenimiento de un equipo, se basa en encontrar la mejor combinacin de soluciones tecnolgicas y econmicas, para que la interaccin entre proceso, mantenimiento, mejora tcnica-econmica d el mximo rendimiento.

Despus de estudiar y analizar las causas del tipo de incidencia Salta Trmico, se llega a la conclusin que puede ser por sobrecarga del equipo, falta de lubricacin o refrigeracin, trabajar fuera de curva de diseo, etc. Este problema no debe ser asumido por el departamento de mantenimiento, ya que la instalacin est trabajando incorrectamente y el coste total anual es muy elevado.

Indagando en la gestin de los reactores, se lleg a la conclusin, gracias a un exhaustivo estudio, que las causas eran debidas a la reglamentacin en Aparatos a Presin que debe superar dichos equipos, y que obligan a realizar unas intervenciones muy laboriosas y complejas.

Las grficas de 10.1 a 10.7 muestran un reflejo de la diversidad de incidencias y costes. Pero, se observa como poca cantidad en nmero de incidencias, generan grandes costes de mantenimiento en equipos del tipo depsitos o intercambio de calor. 241

Planificacin de mantenimiento _________________________________________________________________________

Ello es debido, a que la frecuencia de aparicin de fallos es baja, pero la solucin es costosa, es activos muy grandes, con complejas estructuras metlicas sometidas a grandes fatigas trmico-mecnicas.

A raz de las investigaciones en repeticin de incidencias y costes asociados, se concluy que no se deben sobrepasar las 10 incidencias/ao en Fuga de Cierre; ya que si no se perjudica gravemente la rentabilidad de la gestin de mantenimiento, reflejndose en el descuadre del presupuesto de mantenimiento. Por ello, 22 incidencias en fuga por el cierre, es un valor muy elevado aunque este en amarillo; es as, ya que en los datos del estudio existen bombas con mayor cantidad de incidencias/ao que sta y fue necesario poner el lmite elevado.

A nivel tecnolgico, no debe preocupar en exceso la gran cantidad de intervenciones del rango 0-1.200 euros, puesto que le generan un % coste total de mantenimiento de las bombas relativamente bajo. Pero, si que debe preocupar en el campo de la gestin, puesto que la tramitacin de una orden de trabajo para que mantenimiento intervenga, tiene un coste no reflejado en este estudio. Dicho coste es el de las personas que gestionan la OT (orden de trabajo) y que normalmente forman parte de la plantilla fija de la compaa.

Lo que es muy relevante, aunque puede pasar inadvertido es que algo ms de un 3 % de los reactores, hay que intervenir ms de 50 veces/ao para su mantenimiento. Tambin la misma reflexin que en el caso de las bombas.

La grfica 10.11 muestra la comparativa entre el % coste y % incidencias para mantener los reactores. Como se puede observar, en el rango >6.000 euros, pocas incidencias causan un gasto elevado a mantenimiento, es aqu donde hay que analizar las causas de estos elevados costes. Es importante configurar unas tablas bien organizadas para poder visualizar de forma rpida, cules son los activos que consumen mayor coste y ocurren mayor nmero de incidencias repetitivas en un periodo de tiempo establecido. Con la herramienta denominada mapa o mapping se puede confeccionar las tablas mencionadas.

242

Conclusiones _________________________________________________________________________

11 CONCLUSIONES

11 CONCLUSIONES
Se definen las conclusiones de la presente tesis doctoral, estructurado por puntos de desarrollo y aportacin A la metodologa RCM, con sus secciones criticidad, AMFEC y NPR; al Mantenimiento Preventivo y Predictivo; y a los indicadores de gestin se les ha encontrado necesidades de desarrollo de algunas de sus partes, para facilitar la implantacin de la gestin de activos en industrias de procesos. La definicin de la metodologa RCM en la actualidad, muestra la potencia de analizar los modos de fallos de un activo, siendo los niveles de desarrollo los que se quieran, no recomendado ms de 3. La valoracin del riesgo (NPR), por modo de fallo necesita ms tiempo de anlisis mayor que valorar de forma global el riesgo de un activo; pero, da informacin ms precisa y fiable de cada modo de fallo, pudiendo variar mucho su impacto en riesgo de un modo de fallo a otro. Las diferentes metodologas mostradas, la estrategia SAMI (Strategic Asset Management Inc), el modelo BMM (Business Maintenance Model) de Asset Management de PMM Institute For Learning y el modelo de implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, diseado por el autor de la tesis; indican que es posible disear maneras diferentes de gestionar los activos, todo depende de la habilidad de los diseadores de mtodos en crearlos.

Definir un protocolo de implantacin de las mejoras del mtodo RCM ayuda a visualizar como se quiere trabajar paso a paso, para conseguir los resultados deseados. Los 4 primeros pasos no aportan valor al desarrollo de la implantacin; 243

Conclusiones _________________________________________________________________________

pero, ayudan a situar el activo en la definicin de su identidad geogrfica, sector industrial, tipo de equipo, etc., para estructurar los activos que se estn estudiando. Los siguientes pasos, aportan mejoras al mtodo RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin, realimentando el sistema con las salidas de toma de decisiones.

Se ha definido y formalizado una forma de cuantificar la estructuracin de activos, creando sistemas y grupos de sistemas de activos, que definen caractersticas similares para implantar ms adecuadamente RCM.

De los tres mtodos para calcular la criticidad, el ms idneo es el de ponderacin de caractersticas de equipos; ya que permite ms flexibilidad en la precisin de los resultados segn se tome una u otra poblacin de variables puestas en juego. Los otros dos mtodos son ms pragmticos y necesitan menos recursos para llegar a unos resultados; son vlidos para utilizarlos en entornos industriales donde hay una elevada presencia de caractersticas singulares de gran impacto. Se ha aportado un gran valor con esta parte de la tesis doctoral, ya que se ha desarrollado una herramienta rigurosa y potente para definir la criticidad y con ello la prioridad de activos industriales.

El desarrollo de bases de datos de modos de fallos, definiendo frecuencia de fallos y detectabilidad para varios tipos de equipo de industria de procesos, facilita el desarrollo de la hoja AMFEC. El trabajo realizado con el NPR, aporta herramientas verstiles de trabajar con ste, como son el NPR macroscpico y NPR microscpico; combinando con la personalizacin de ponderacin y rangos NPR, dictamina una mejora sustancial en esta parte de la metodologa RCM.

El Plan Estratgico de Mantenimiento, es muy til para organizar las actividades de las diferentes tipologas de Mantenimiento Preventivo, desarrolladas en las hojas matriz de decisiones de los activos de estudio. Gracias a la confeccin de rutas de mantenimiento y a la valoracin econmica de cada actividad, se pueden comparar los costes de la implantacin del Mantenimiento Preventivo con los presupuestos asignados.

244

Conclusiones _________________________________________________________________________

Las incidencias de mantenimiento causan un gasto a las empresas que normalmente quieren reducir o eliminar bajo cualquier concepto. Es difcil demostrar las causas que provocan las averas en las mquinas, ya que estn sometidas a muchos factores aleatorios relacionados con fiabilidades de aparicin de roturas, desgastes, deterioros, etc. Como normalmente el mantenimiento no se considera un bien ms de los activos de las empresas, no se realizan estudios profundos de causalidad, fiabilidad y repetitividad de incidencias. Se ha mostrado una forma de estudiar la aparicin de incidencias iguales en equipos de planta procesos, que surgen de manera peridica y sin control, con el objetivo de reducirlas, controlarlas y sobretodo de controlar y cuantificar sus costes.

Una de las conclusiones a la que se llega es que existen muchas averas que surgen de forma repetida, a causa de la poca profundidad de estudio tecnolgico cuando un equipo tiene un cierto nivel de vida. Adems de mostrar un anlisis exhaustivo de las incidencias aparecidas en la planta de estudio, se ha mostrado una comparativa entre la cantidad de incidencias aparecidas por equipos y el coste asociado a ellas. Se ha indicado que la relacin de las incidencias con los costes asociados sigue la Ley de Pareto, puesto que el 80 % de las incidencias aparecidas cuestan el 20 % del coste de mantenimiento; as como, el 20 % de las incidencias ms costosas, representan el otro 80 % del coste. Es en las incidencias ms costosas en las que hay que incidir ms, una vez detectados hay que aplicar soluciones tecnolgicas y cuantificarlas econmicamente para ver su rentabilidad tanto econmica como tcnica.

El presente estudio, ha reflejado el desarrollo de aportaciones a la metodologa RCM, Mantenimiento Preventivo e indicadores de gestin; basndose en la estructura de dichos mtodos y no reestructurndolos para poder encajar las aportaciones. Es por ello, que la lnea de investigacin futura es la continuacin del desarrollo de estudios de criticidad, ampliacin de bases de datos de modos de fallos, desarrollo del NPR variable en su vertiente macroscpica y definicin de indicadores que detecten inoperancias de mantenimiento; tomando decisiones tcnico-econmicas para ajustar las ineficiencias de mantenimiento y conseguir una implantacin ptima de la gestin de activos en la industria de procesos.

245

246

Referencias _________________________________________________________________________

12 REFERENCIAS

12

REFERENCIAS

[1] AEM, El mantenimiento en Espaa. Encuesta sobre su situacin en las empresas espaolas. Asociacin Espaola de Mantenimiento. 1.995. [2] Aghazadeh, F. Advances in Industrial Ergonomics and Safety. Taylor & Francis. 2004. [3] Ahmad, M.; Benson, R. Benchmarking in the Process Industries. Institution of Chemical Engineers (IChemE). 1999. [4] Alegre Espada, Miguel; Garca Ciaurri, Fernando; Tarres Ficapal, Josep. Problemas de Series y Ecuaciones Diferenciales. EUB, 1996. [5] Alexander, K. Facilities Management: innovation and performance. Taylor & Francis. 2004. [6] Amendola, L . Direccin y Gestin de Paradas de Planta THE THEORY OF CONSTRAINTS ; Turnaround Shutdowns Maintenance. Espuela de Plata. Sevilla, 1999. [7] Amstadter, B. L., Matemticas de la Fiabilidad. Editorial Revert, S.A. 1.976.

247

Referencias _________________________________________________________________________

[8] Andersen, B.; Pettersen, P.G. The Benchmarking Handbook: Step-by-step Instructions. Springer. 1996. [9] Aragn Snchez, A. Fundamentos de direccin y gestin de recursos humanos. Thomson Learning Ibero. 2004. [10] Aranguren, N. "DESCRIPCIN METODOLOGA AMFEC DE PRODUCTO Y

AMFEC MEDIOS DE PRODUCCIN," 2003. [11] Arjona Torres , M. Direccin estratgica: Principios y aplicaciones de la gestin del rendimiento. Ediciones Daz de Santos. 1999. [12] August, J. Applied Reliability Centered Maintenance. PennWell Books. 1999. [13] August, J. Rcm Guidebook: Building a Reliable Plant Maintenance Program. PennWell Books. 2004. [14] Ayres, Frank Jr.; Mendelson, Elliot. Clculo Diferencial e Integral. McGraw-Hill, 1997. [15] Backlund, F., Larsson, D. y Rhen, M., Risk analysis and condition monitoring for efficient maintenance planning at Swedish hydropower plants. European Conference on Safety and Reliability. ESREL98. Junio 1.998. [16] Barber, A. Handbook of Noise & Vibration Control. Elsevier. 1992. [17] Bautista, Joaqum; Companys, Ramn; Ra, Carles; Mateo, Manuel; Ibez, Jos Mara. Transparencias de Organizacin Industrial. Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de Barcelona- Universidad Politcnica de Catalua. 20012002. [18] Bazovsky, I., Reliability Theory and Practice. Prentice Hall, Inc. 1.961. [19] Beebe, R.S. Predicitive Maintenance of Pumps Using Condition Monitoring. Elsevier. 2004.

248

Referencias _________________________________________________________________________

[20] Berman, J. Maximizing Project Value: Defining, Managing, and Measuring for Optimal Return. AMACOM Div American Mgmt Assn. 2007. [21] Bhote, K.R. World Class Reliability: Using Multiple Environment Overstress Tests to Make it Happen. AMACOM Div American Mgmt Assn. 2004. [22] Billinton, R., Power System Reliability Evaluation. Gordon and Breach, Science Publishers. 1.970. [23] Billinton, R. y Allan, R. N., Reliability Evaluation of Power Systems. Pitman Advanced Publishing Program. 1.984. [24] Birolini, A. Reliability Engineering: Theory and Practice. Springer. 2004. [25] Blanchard, B.S.; Peterson, E.L. Maintainability: A Key to Effective Serviceability and Maintenance Management. Wiley-IEEE. 1995. [26] Blanchard, B. S. y Lowery, E. E., Maintainability : Principles and Practices. McGraw-Hill Book Company. 1.969. [27] Blank, R. The Basics of Reliability. Productivity Press. 2004. [28] Blazey, M.L. Insights to Performance Excellence 2006: An Inside Look at the 2006 Baldrige Award Criteria. ASQ Quality Press. 2006. [29] Blischke, W.R.; Prabhakar Murthy, D.N. Reliability: Modeling, Prediction, and Optimization. Wiley-IEEE. 2000. [30] Blischke, W.R.; Prabhakar Murthy, D.N. Reliability: Modeling, Prediction, and Optimization. Wiley-IEEE. 2000. [31] Bloch, H.P. Practical Machinery Management for Process Plants: Volume 1. Gulf Professional Publishing. 1998. [32] Bloch, H.P. Budris, A.R. Pump User's Handbook Life Extension. Marcel Dekker. 2004.

249

Referencias _________________________________________________________________________

[33] Bodunde Badiru, A. Handbook of Industrial and Systems Engineering. CRC Press. 2006. [34] Bradley Jones, R. Risk-Based Management: A Reliability Centered Approach. Gulf Professional Publishing. 1995. [35] Brauer, D.C.; Cesarone, J. Total Manufacturing Assurance: Controlling Product Reliability, Safety and Quality. CRC Press. 1991. [36] Breyfogle, F.W. Implementing Six Sigma: Smarter Solutions Using Statistical Methods. John Wiley and Sons. 2003. [37] Briggs, M.; Atkinson, C. Strategies for Effective Maintenance: A Guide for Process Criticality Assessment Schedule Setting. Institution of Chemical Engineers (IChemE). 2000. [38] Brown, M.G. TPM: Collected Practices and Cases. Productivity Press. 2005. [39] Brumbach , M.E.; Clade, J.A. Industrial Maintenance. Thomson Delmar Learning. 2003. [40] Cable, J.H.; Davis, J.S. Key performance indicators for federal facilities portfolios: Federal Facilities Council . National Academies Press. [41] Campbell, J. Reyes-Picknell, J. Uptime: Strategies for Excellence in Maintenance Management. Productivity Press. 2006. [42] Campbell, J. Maintenance Excellence: Optimizing Equipment Life Cycle Decisions. CRC Press. 2001. [43] Cartin, T.J. Principles and Practices of Organizational Performance Excellence. ASQ Quality Press. 1999. [44] Casal Fbrega, Joaquim; Montiel Boadas, Helena; Planas Cuchi, Eullia; Vlchez Snchez, Juan A. Anlisis del riesgo en instalaciones industriales. Ediciones UPC, 1999.

250

Referencias _________________________________________________________________________

[45] Center for Professional Advancement. Seminar on Process Reliability and Risk Analysis for the Chemical, Refining, Petrochemical and Power Industries. Mayo 1.989. [46] Cerezo, C., Organizacin y aplicacin de herramientas RAMS en el ejrcito del aire. Seminario sobre el estado actual y perspectivas de las metodologas RAMS en la industria espaola. ICAI/Empresarios Agrupados. Febrero, 1.992. [47] Committee on Science; Engineering; Public Policy (U.S.). Experiments in International Benchmarking of U S Research. National Academies Press. 2000. [48] Contributor National Cooperative Highway Research Program Staff, American Association of State Highway and Transportation Officials Staff, Booz-Allen and Hamilton, Inc. Staff Guide for Customer-Driven Benchmarking of Maintenance Activities. 2004. [49] Cooper, B., Maintenance strategy procedures development and implementation. 3rd International ESReDA Seminar on Equipment ageing and maintenance. Octubre 1.992. [50] Creus, A. Fiabilidad y Seguridad. Marcombo. 2005. [51] Crowe, D. Design for Reliability. CRC Press. 2001. [52] Cumo, M.; Naviglio, A. Safety Design Criteria for Industrial Plants. CRC Press. 1989. [53] Dale, B.G. Managing Quality. Blackwell Publishing. 2003. [54] Damelio, R. The Basics of Benchmarking. Productivity Press. 1995. [55] Davies, A. Handbook of Condition Monitoring: Techniques and Methodology. Springer. 1998. [56] Dekker, R. y Smith, M. A. J. New developments in the optimisation of maintenance. European Conference on Safety and Reliability. ESREL98. Junio 1.998. 251

Referencias _________________________________________________________________________

[57] Dekker, R. y Plasmeijer, R., On the use of equipment criticality maintenance optimization and spare parts inventory control. European Conference on Safety and Reliability. ESREL97. Junio 1.997. [58] Departamento de Ingeniera Mecnica. Curso de doctorado Vibraciones Aleatorias y Anlisis Espectral. Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de Barcelona- Universidad Politcnica de Catalua. 2005-2006. [59] Departamento de Ingeniera Qumica, Curso de doctorado Anlisis de Riegos y Accidentes en la Industria Qumica. Escuela Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de Barcelona- Universidad Politcnica de Catalua. 2004-2005. [60] Dhillon, B. Engineering Safety: Fundamentals, Techniques, Applications. World Scientific. 2003. [61] Dhillon, B. Reliability, Quality, and Safety for Engineers. Taylor & Francis. 2005. [62] Dhillon, B. Engineering Maintenance: A Modern Approach. CRC Press. 2002. [63] Dhillon, B. Maintainability, Maintenance, And Reliability for Engineers. CRC Press. 2006. [64] Dhillon, B. Engineering Maintainability:: How to Design for Reliability and Easy Maintenance. Gulf Professional Publishing. 1999. [65] Dhillon, B. Design Reliability: Fundamentals and Applications. CRC Press. 1999. [66] Dodman, K., Reliability centered Maintenance minimizes costs and maximizes plant availability. Power Engineering International. Pgs. 62-64. Mayo/Junio 1.997. [67] Dodson, B.L.; Nolan, D. Reliability Engineering Handbook. CRC Press. 1999. [68] Dohi, T.; Won Young Yun . Advanced Reliability Modeling: Proceedings of the 2004 Asian International Workshop (AIWARM 2004). World Scientific. 2004.

252

Referencias _________________________________________________________________________

[69] Dohi, T.; Won Young Yun . Advanced Reliability Modeling II: Reliability Testing and Improvement. World Scientific. 2006. [70] Doumeingts , G. Modelling Techniques for Business Process Re-Engineering and Benchmarking. Springer. 1997. [71] Dovich, R. Reliability Statistics. ASQ Quality Press. 1990. [72] Duffuaa, S.O. Planning and Control of Maintenance Systems: Modeling and Analysis. John Wiley [73] Egusquiza Estvez, Eduard. Comportamiento Dinmico de Mquinas Hidrulicas. Ediciones UPC, 2003. [74] Enos, D.D. Performance Improvement. CRC Press. 2000. [75] ERIN Engineering and Research, Inc., Reliability-Centered Maintenance (RCM ) Training Workshop. Mayo 1.995. [76] Falk, J. Probabilistic Reliability Engineering. Wiley-Interscience. 1995. [77] Faulkner, E.L. Handbook of Machinery Dynamics. CRC Press. 2001. [78] Fernndez, A. J., Aplicacin de la metodologa RCM a plantas industriales. II Jornadas de Mantenimiento : La gestin de activos industriales como negocio. Diciembre 1.998. [79] Fernndez, A. J., Programa de optimizacin del mantenimiento : Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad ( RCM ). VII Conferencia sobre Mantenimiento Industrial : Gestin integral de Mantenimiento. Institute for International Research. Septiembre 1. [80] Fitz-Gibbon, C.T. Performance Indicators. Multilingual Matters. 1990. [81] Francis, G.; Humphreys. I. Benchmarking an international journal: Benchmarking in Health I. Emerald Group Publishing.

253

Referencias _________________________________________________________________________

[82] Gaertner, J. P., Risk-based analysis set to aid in O&M cost reductions. Power. Pgs. 107-110. Septiembre-Octubre 1.996. [83] Garca Garrido, S. Organizacin y gestin integral de mantenimiento. Ediciones Daz de Santos. 2003 [84] Gardella, M. Incidencias en maquinaria de plantas qumicas. Parte 1. Ingeniera y Gestin de Mantenimiento. Pgs 31-41. Editorial Alcion. Madrid. Octubre 2006. [85] Gardella, M. Incidencias en maquinaria de plantas qumicas. Parte 2. Ingeniera y Gestin de Mantenimiento. Pgs 27-35. Editorial Alcion. Madrid. Diciembre 2006. [86] Gardella, M. Incidencias en Maquinaria de Plantas Qumicas. IGM, n 49-50, editorial Alcion, Madrid 2006-2007 [87] Gardella, M. Implantacin y gestin de Mantenimiento preventivo en la Industria Qumica a travs de RCM. PMM Project Magazine. Enero 2007. [88] Gardella, M. Mejora del mtodo RCM a partir del AMFEC en Industrias Qumicas. Parte 1. Ingeniera y Gestin de Mantenimiento. Pgs 37-49. Editorial Alcion. Madrid. Diciembre 2005. [89] Gardella, M. Mejora del mtodo RCM a partir del AMFEC en Industrias Qumicas. Parte 2. Ingeniera y Gestin de Mantenimiento. Pgs 36-48. Editorial Alcion. Madrid. Febrero 2006. [90] Gardella, M. Mejora del mtodo RCM a partir del AMFEC en Industrias Qumicas. Parte 3. Ingeniera y Gestin de Mantenimiento. Pgs 40-49. Editorial Alcion. Madrid. Abril 2006. [91] Gardella, M; Egusquiza, E; Goti, A. Maintenance Managers Empowerment by using a Money Based RCM. Conferences Proceedings Book. IADAT. Julio 2006 [92] Gdoutos, E.E.; Rodopoulos, C.A.; Pilakoutas, K. Failure Analysis of Industrial Composite Materials. McGraw-Hill Professional. 2000.

254

Referencias _________________________________________________________________________

[93] Geitner, Fred K,; Bloch, H.P. Machinery Component Maintenance and Repair: Volume 3 : Machinery Component Maintenance and Repair. Gulf Professional Publishing. 1990. [94] Goldman, S. Vibration Spectrum Analysis: A Pratical Approach. Industrial Press Inc. 1999. [95] Gonzlez, F. J. Teora y Prctica del Mantenimiento Industrial Avanzado, 1 ed. Madrid: Ed. Fundacin confemetal, 2003. [96] Gonzlez, J. y Fernndez de Mata, R., Plan de optimizacin del mantenimiento. Nuclear Espaa. Pgs. 25-27. Febrero 1.998. [97] Goti, A. ; A. I. Snchez, and J. L. Astoreka, "Modelo Econmico de Mantenimiento (I)," Madrid: Ed. Alcin, 2004. [98] Goti, A.; A. I. Snchez, A. San Miguel Ugarte, and N. Aranguren, "Productive efficiency improvement by using predictive maintenance based on the sound wave digitalization," Bilbao: 2004, pp. 260-266. [99] Goti, A.; A. I. Snchez, and J. L. Astoreka, "Modelo econmico de mantenimiento (II): Hablemos de dinero," Madrid: Ed. Alcin, 2004. [100] Goti, A.; A. I. Snchez, and J. L. Astoreka, "Modelo econmico de

mantenimiento (III): Hablemos de Proyectos," Madrid: Ed. Alcin, 2004. [101] Goti, A.; A. I. Snchez, and J. C. Agirre, "Aplicacin de un modelo econmico de mantenimiento mediante el Desarrollo y testado de una metodologa de mantenimiento predictivo por ondas de sonido," Madrid: VI Congreso Nacional de Fiabilidad, 2004. [102] Goti. A; Snchez, A; Gardella, A. OPERATIONS IMPROVEMENT AND OPERATORS EMPOWERMENT BY USING A RCM ORIENTED TO LEANSTRUCTURED COMPANIES. Conferences Proceedings Book. IADAT. Julio 2006

255

Referencias _________________________________________________________________________

[103] Greenberg, H.R.; Cramer, J.J. Risk Assessment and Risk Management for the Chemical Process Industry. John Wiley and Sons. 1991. [104] Grupo Mantecnologa . Ingeniera de Planta S.L., Seminario Indicadores de Gestin y Rentabilidad. 2004. [105] Grupo Mantecnologa - Ingeniera de Planta S.L., Seminario de Mantenimiento Centrado en Fiabilidad R.C.M. 2004. [106] Hansen, G.K.; Sandtorv, H.A.; Lydersen, S. Safety and Reliability: Proceedings of the European Conference on Safety and Reliability, ESREL. Taylor francis (UK). 1998. [107] Hansen, R.C. Overall Equipment Effectiveness: a powerful

production/maintenance tool for increased profits. Industrial Press Inc. 2002. [108] Hantek, E.R. Practical Reliability of Electronic Equipment and Products. CRC Press. 2003. [109] Harris, M. J. y Moss, T. R., Practical RCM Analysis and its information requirements. 6th International ESReDA Seminar on Maintenance and System Effectiveness. Abril 1.994. [110] Hartford, D.N.D.; Baecher, G.B. Risk And Uncertainty In Dam Safety. Thomas Telford. 2004. [111] Hawkins, B.; Kister, T.C. Maintenance Planning and Scheduling: Streamline Your Organization for a Lean Environment. Elsevier. 2006. [112] Heaton, C.A. The Chemical Industry. Springer. 1994. [113] Hecht, H. Systems reliability and failure prevention. Artech House. [114] Held, G. Enhancing Lan Performance. CRC Press. 2004. [115] Heldt, J.J. Quality Sampling and Reliability: New Uses for the Poisson Distribution. CRC Press. 1998. 256

Referencias _________________________________________________________________________

[116] Heredia, J.A. La gestion de la fabrica: Modelos para mejorar la competitividad. Ediciones Daz de Santos. 2004. [117] Holmberg, K. Operational Reliability and Systematic Maintenance. CRC Press. 1991. [118] Hywel, J; Drake, P.R.; Davies, A. Condition-Based Maintenance and Machine Diagnostics. Springer. 1994. [119] IEEE Robotics and automation society Proceedings 1996 IEEE International Conference on Robotics and Automation. IEEE. 1996. [120] Institute of Electrical and Electronics Engineers Professional Technical Group on Reliability, IEEE Reliability Society IEEE Transactions on Reliability. Institute of Electrical and Electronics Engineers. 1963. [121] Institution of Mechanical Engineers (Great Britain). Fluid Machinery Group, IMechE (Institution of Mechanical Engineers), Fluid Machinery Group Staff Centrifugal Pumps: The State Of The Art And New Developments; 22 September 2004. John Wiley and Son [122] Ireson, W.G.; Moss, R.Y. Handbook of Reliability Engineering and Management. McGraw-Hill Professional. 1995. [123] Jardine, A. K. S. "Optimizing Maintenance and Replacement Decisions," in

Maintenance Excellence: Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions, 1 ed. J. D. Campbell and A. K. S. Jardine, Eds. New York: Marcel Dekker, Inc., 2001. [124] Jardine, A.K.S.; Tsang, H.C. Maintenance, Replacement, and Reliability: Theory and Applications. CRC Press. 2006. [125] Joint Commission. Resources Failure Mode and Effects Analysis in Health Care: Proactive Risk Reduction. Joint Comisin Resources. 2005. [126] Joint Commission Resources. Benchmarking in Health Care: Finding and Implementing Best Practices. Joint Commission Resources. 1998.

257

Referencias _________________________________________________________________________

[127] Joint Commission Resources Failure Mode and Effects Analysis in Health Care: Proactive Risk Reduction. Joint Comisin Resources. 2005. [128] Jones, R. B., Application of Reliability-Centered Maintenance. First International Conference on Plant Reliability for Petroleum Refineries, Chemical and Natural Gas Plants.Gulf Publishing Company & Hydrocarbon Processing. [129] Juran, J. M. And Gryna, F. M. Jurans quality control handbook. McGraw-Hill, New York, 1998. [130] Juran, J.M.Juran y la planificacin para la calidad. Ediciones Daz de Santos. 1990. [131] Kalal, T.T.; Levin, M. Improving Product Reliability: Strategies and

Implementation. John Wiley and Sons. 2003. [132] Kececioglu , D. Reliability and Life Testing Handbook: V. 1. DEStech

Publications, Inc. 2002. [133] Kececioglu, D.; Feng-bin Sun. Environmental Stress Screening: Its Quantification, Optimization, and Management. DEStech Publications, Inc. 2003. [134] Kelly, A. Benchmarking for School Improvement: Practical Guide for Comparing and Achieving Effectiveness. Routledge. 2001. [135] Kelly, A. Strategic Maintenance Planning. Elsevier. 2006. [136] Kenyon, R. Process Plant Reliability and Maintenance for Pacesetter Performance. PennWell Books. 2004. [137] Kerszenbaum, I; Klempner, G. Operation and Maintenance of Large TurboGenerators. Wiley-IEEE. 2004. [138] Kimber, R.J.; Grenier, R.W.; Heldt, J.J. Quality Management Handbook. Marcel Dekker. 1997.

258

Referencias _________________________________________________________________________

[139] Kirkham, R.L.; Boussabaine, A. Whole Life-Cycle Costing: Risk and Risk Responses. Blackwell Publishing. 2004. [140] Kusiak , A. Concurrent Engineering: Automation, Tools and Techniques. WileyInterscience. 1993. [141] Kykai, N.P.M. Tpm for Every Operator. Productivity Press. 1996. [142] Latino, R.; Latino, K. Root Cause Analysis: Improving Performance for Bottom Line Results. CRC Press. 2002. [143] Lazor, J. D. "Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) and Fault Tree Analysis (FTA) (Success Tree Analysis-STA)," in Handbook of reliability engineering and management, 2 ed. W. Grant Ireson, C. F. Jr. Coombs, and R. Y. Moss, Eds. New-York: McGraw [144] Legt, V.; V. Jurca, and T. Hladk, "Money Centered Maintenance," Barcelona: AEM, 2004. [145] Levitt, J.; Nyman, D. Maintenance Planning, Scheduling, and Coordination. Industrial Press Inc. 2001. [146] Levitt, J. The Handbook of Maintenance Management. Industrial Press Inc. New York, 1997. [147] Levitt, J. Complete Guide to Preventive and Predictive Maintenance. Industrial Press Inc. 2003. [148] Levitt, J. Managing Factory Maintenance. Industrial Press Inc. 2004. [149] Lezana, E., Medida y control de la eficiencia del mantenimiento preventivo. Ingeniera Qumica. Pgs. 88-90. Septiembre 1.989. [150] Lezana, E., RCM despus de TPM. Mantenimiento. Pgs. 39-45. EneroFebrero 1.995.

259

Referencias _________________________________________________________________________

[151] Logananatharaj, R.; Palm, G.; Ali, M. Intelligent Problem Solving: Methodologies and Approaches. Springer. 2000. [152] Lydersen, S. Hansen, G,K.; Sandtorv, H.A. Safety and Reliability: proceedings of the ESREL 98 conference Trondheim, Norway, 16-19 June 1998. Taylor & Francis. 1998. [153] Lyonnet, P. Los metodos de la calidad total. Ediciones Daz de Santos. 1989. [154] MacDermott , R.E.; Mikulak, R.J.; Beauregard, M.R. The Basics of FMEA. Productivity Press. 1996. [155] MacGarvey, B. Hannon, B.M. Dynamic Modeling for Business Management: An Introduction. Springer. 2004. [156] MacNaughton, D.; Dietz, C.T.; Carlson, D.G. Banking Institutions in Developing Markets. World Bank Publications. 1992. [157] Maintenance Planning and Scheduling Handbook. McGraw-Hill Professional. 1999. [158] Martnez, F., Viabilidad y rentabilidad del mantenimiento predictivo aplicado a equipos dinmicos. 3er Congreso Espaol de Mantenimiento. Marzo 1.984. [159] Martnez, D.; Milla Gutirrez, A. La elaboracion del Plan Estrategico y su implantacion a traves del cuadro de mando integral. Ediciones Daz de Santos. 2005. [160] Mather, D. The Maintenance Scorecard: Creating Strategic Advantage.

Industrial Press Inc. 2005. [161] Mather, D. Cmms: A Timesaving Implementation Process. CRC Press. 2003. [162] Matos, R.; International Water Association Performance Indicators for

Wastewater Services. McGraw-Hill Professional. 2003.

260

Referencias _________________________________________________________________________

[163] McCormick, N. J., Reliability and Risk Analysis : Methods and Nuclear Power Applications. Academic Press, Inc. 1.981. [164] McEvily, A.J. Metal Failures: Mechanisms, Analysis, Prevention. Wiley-IEEE. 2001. [165] McNulty , G.J. Quality, Reliability and Maintenance QRM 2002: QRM 2002. John Wiley and Sons. 2002. [166] Melchers, R.E.; Stewart, M.G. Probabilistic Risk Assessment of Engineering Systems. Springer. 1997. [167] Membrana, J. Innovacin y mejora continua segn el modelo EFQM de excelencia. Ediciones Daz de Santos. 2002. [168] Merli, G. La gestion eficaz. Ediciones Daz de Santos. 1997. [169] Miranda, R.A.; Picur, R.D.; Government Finance Officers Association Benchmarking and Measuring Debt Capacity. GFOA. 2000. [170] Mobley, K. An Introduction to Predictive Maintenance. Elseiver. 2002. [171] Mobley, R. Root Cause Failure Analysis. Elseiver. 1999. [172] Mobley, R.K. Total Plant Performance Management: A Profit-Building Plan to Promote. Gulf Professional Publishing. 1999. [173] Modarres, M. Reliability Engineering and Risk Analysis. CRC Press. 1999. [174] Motwani , J.; Sower, V.E. Benchmarking in Services. Emerald Group Publishing. 2006. [175] Moubray, J., Estrategias del mantenimiento. Un nuevo paradigma.

Mantenimiento. Pgs. 39-52. Noviembre 1.997. [176] Moubray, J. Reliability-Centered Maintenance. Industrial Press Inc. 2001.

261

Referencias _________________________________________________________________________

[177] Muoz, J.R.

La gestin integrada: Calidad, seguridad y medio ambiente.

SERFOREM,S.L. 2004. [178] Murray, R. Spiegel; Abellanas, Lorenzo. Frmulas y Tablas de Matemtica Aplicada. McGraw-Hill, 1999. [179] Muszyska, A. Rotordynamics. CRC Press. 2005. [180] Nakajima, S., Introduction to TPM, Productivity Press, Cambridge, MA, 1998. [181] Narayan, V. Effective Maintenance Management: Risk and Reliability Strategies for Optimizing Performance. Industrial Press Inc. 2004. [182] Niebel, B.W. Engineering Maintenance Management. CRC Press. 1994 [183] O'Connor, P.D.T. Practical Reliability Engineering. John Wiley and Sons. 2002. [184] Oliver, K.G. Basic Industrial Electricity: A Training and Maintenance Manual. Industrial Press Inc.. 1990. [185] Onisawa, T.; Kacprzyk, J. Reliability and Safety Analyses Under Fuzziness. Springer. 1995. [186] Ortiz, S.R. Vision y Gestion Empresarial:cmo articular las estrategias y el capital humano. Thomson Learning Ibero. 2003. [187] zekici , S. Reliability and Maintenance of complex Systems. Springer. 1996. [188] Pahl. G.; Beitz, W. Engineering Design: A Systematic Approach. Springer. 1996. [189] Palmer, R.D. Maintenance Planning and Scheduling Handbook. McGraw-Hill Professional. 2006. [190] Parena, R.; Smeets, E.; Troquet, I.; Larsson, M. Process Benchmarking in the Water Industry. IWA Publishing. 2002.

262

Referencias _________________________________________________________________________

[191] Pecht, M. Product Reliability, Maintainability, and Supportability Handbook . CRC Press. 1995. [192] Prez Moya , J. Estrategia gestion y habilidades directivas: Un manual para el nuevo directivo. Ediciones Daz de Santos. 1996. [193] Petersen, K.E.; Rasmussen, B. Safety and Reliability '92: European Safety and Reliability Conference '92, Copenhagen, Denmark. CRC Press. 1992. [194] Pham, H. Handbook of Reliability Engineering. Springer. 2003. [195] Press, D. Guidelines for Failure Modes and Effects Analysis for Medical Devices. CRC Press. 2003. [196] Press, D. Guidelines for Failure Mode and Effects Analysis for Automotive, Aerospace. CRC Press. 2002. [197] Pyzdek, T. The Six Sigma Project Planner: A Step-by-step Guide to Leading a Six Sigma Project Through DMAIC. McGraw-Hill Professional. 2003. [198] Ramachandran, V. Failure Analysis of Engineering Structures: Methodology and Case Histories. ASM Internacional. 2005. [199] Rausand, M.; Hyland, A. System Reliability Theory: Models, Statistical Methods, and Applications. Wiley-IEEE. 2004. [200] Reliability Theory: With Applications to Preventive Maintenance . Springer. 2000. [201] Reliability Centered Maintenance (RCM) Guide: Operating a More Effective Maintenance Program . DIANE Publishing [202] ReVelle, J.B. Quality Essentials: A Reference Guide from A to Z. ASQ Quality Press. 2004. [203] Rey, F., La gestin de la mejora continua en el mantenimiento. 10 Congreso Iberoamericano de Mantenimiento. Septiembre 1.998.

263

Referencias _________________________________________________________________________

[204] Rolstads, A. Performance Management: A Business Process Benchmarking Approach. Springer. 1995. [205] Roush, M.L.; Webb, W.M. Applied Reliability Engineering. RIAC. 2000. [206] Ruiz, J. M., Anlisis de los costes de mantenimiento. VIII Jornadas de ENERGA sobre Aspectos innovativos del mantenimiento en CC.TT. Energa. Pgs. 30-36. Marzo-Abril 1.995. [207] Salgueiro, A. Indicadores de gestin y cuadro de mando. Ediciones Daz de Santos. 2001. [208] Schooman, M. L., Probabilistic Reliability : An engineering approach. McGraw Hill, Inc 1.968. [209] Schores, S. P., Reliability-centered maintenance and its turnaround

applications. Chemical Processing. Marzo 1.997. [210] ScienceDirect. Microelectronics and Reliability. Pergamon Press. 1964. [211] Shiraishi, N.; Shinozuka, M.; Yi-Kwei Wen. Structural safety and reliability: proceedings of ICOSSAR '97. Taylor francis (UK). 1998. [212] Shirose, K. TPM Team Guide. Productivity Press. 1995. [213] Shives, T.R.; Mechanical Failures Prevention Group Meeting. Advanced

Technologies in Failure Prevention: Proceedings of the 43rd Meeing of the Mechanical. Cambridge University Press. 1991. [214] Short, T.A. Distribution Reliability and Power Quality. CRC Press. 2005. [215] Shukla, R.C. Industrial Insurance and Loss Prevention. Tata McGraw-Hill Pub. Co. 1987. [216] Skelton, B. Process Safety Analysis: An Introduction. Institution of Chemical Engineers (IChemE). 1997.

264

Referencias _________________________________________________________________________

[217] Smith, A. M., Reliability-Centered Maintenance. McGraw-Hill, Inc. 1.993. [218] Smith, D.J. Reliability, Maintainability and Risk: Practical Methods for Engineers. Newnes. 2001. [219] Smith. H.; Armstrong, M.; Brown, S. Benchmarking and Threshold Standards in Higher Education. Routledge. 1999. [220] Society of Chemical Industry (Great Britain). Reports on the Progress of Applied Chemistry. Society of Chemical Industry.1946. [221] Sotskov, B. Fundamentos de la teora y del clculo de Fiabilidad. Editorial MIR. 1.972. [222] Souris, J. P. "Mthodes et outils au service de la disponibilit des quipements de production," Beauvais, 1988. [223] Souris, J. La Maintenance, source de profits. Les ditions dorganisation. 1990. [224] Souris, J.P. El mantenimiento, fuente de beneficios. Ediciones Daz de Santos. 1992. [225] Spellman, F.R.; Drinan, J. Pumping. CRC Press. 2001. [226] Stamatis, D.H. Failure Mode and Effect Analysis: : FMEA from Theory to Execution. ASQ Quality Press. 2003. [227] Stellfox, D., Reliability-Centered Maintenance business seen growing in future. Nucleonics Week. Septiembre 1.991. [228] Suzuki, T. TPM in Process Industries. Productivity Press. 1994. [229] Szabo, M.J.; Van Hardeveld, T. Pipeline Operation & Maintenance: A Practical Approach. ASME Press. 2004. [230] Taylor, G. M., San Onofre : Using RCM to optimize preventive Nuclear News. Pgs. 49-56. Noviembre 1.989. 265 maintenance.

Referencias _________________________________________________________________________

[231] The Effects of Equipment Age on Mission Critical Failure Rates: A Study of M1 Tanks . [232] Thomas, S.J. Improving Maintenance and Reliability Through Cultural Change. Industrial Press Inc. 2005. [233] Tobias, P.A.; Trindade, D.C. Applied Reliability. CRC Press. 1995. [234] Tomic, B., Risk-based optimization of Maintenance - Methods and approaches. European Conference on Safety and Reliability. ESREL93. 1.993. [235] Tomlingson, P. Effective Maintenance: The Key to Profitability : A Manager's Guide to Effective Industrial... John Wiley and Sons. 1993. [236] Totten, G.E.; Wills, D.K.; Feldmann, D.K. Hydraulic Failure Analysis: Fluids, Components, and System Effects. ASTM Internacional. 2001. [237] Tweeddale, M. Managing Risk and Reliability of Process Plants. Gulf

Professional Publishing. 2003. [238] UNE 20 812. Tcnicas de anlisis de la fiabilidad de sistemas. Procedimiento de anlisis de los modos de fallo y de sus efectos ( AMFE ). Marzo 1.995. [239] UNE 200001-3-1. Gestin de la Confiabilidad. Parte 3 : Gua de aplicacin. Seccin 1. Tcnicas de anlisis de la Confiabilidad : Gua metodolgica. Enero 1.998. [240] UNE 21 925. Anlisis por rbol de fallo ( AAF ). Diciembre 1.994. [241] UNE-EN 60300-1. Gestin de la Confiabilidad. Parte 1 : Gestin del programa de confiabilidad. Septiembre 1.996. [242] UNE-EN 60300-2. Gestin de la Confiabilidad. Parte 2 : Elementos y tareas del programa de confiabilidad. Diciembre 1.997. [243] UNE-EN 61078. Tcnicas de anlisis de la confiabilidad. Mtodo del diagrama de bloques. Septiembre 1.996. 266

Referencias _________________________________________________________________________

[244] United States Federal Transit Administration; Turnbull, K.F. Performance Measures to Improve Transportation Systems: Summary of the Second National Conference. Transportation Research Board. 2005. [245] Van der Zee, H.T.M. Measuring the Value of Information Technology. Idea Group Inc (IGI). 2002 [246] Vance, J.M. Rotordynamics of Turbomachinery. Wiley-IEEE. 1988. [247] Venezia, F.W.; Transit Development Corporation, Transit Cooperative Research Maintenance Productivity Practices. Transportation Research Borrad. 2004. [248] Verd, V., Indicadores de explotacin. Revista de la Sociedad Nuclear Espaola. Pgs. 17-20. Abril 1.988. [249] Viswanadham, P. Springer. 1998. [250] Warleta, J., Fiabilidad. Bases tericas y prcticas. Instituto Nacional de Tcnica Aeroespacial. 1.973. [251] Wiggers, P.; Kok, H.; De Boer-De Witt, M. IT Performance Management. Elsevier. 2003. [252] Willmot, P.; McCarthy, D. TPM -: A Route to World Class Performance. Newnes. 2000. [253] Wireman, T. Benchmarking Best Practices in Maintenance Management. Failure Modes and Mechanisms in Electronic Packages.

Industrial Press, New York, 2004. [254] Wireman, T. Developing Performance Indicators For Managing Maintenance. Industrial Press Inc. 2005. [255] Wireman, T. Maintenance Management and Regulatory Compliance Strategies. Industrial Press Inc. 2003. [256] Wireman, T. Inspection and Training for Tpm. Industrial Press Inc. 1992. 267

Referencias _________________________________________________________________________

[257] Wolstenholme, L.C. Reliability Modelling: A Statistical Approach. CRC Press. 1999. [258] Worledge, D. H., Industry advances in Reliability-Centered Maintenance. European Safety and Reliability Conference. ESREL93. 1.993. [259] Wowk, V. Machinery Vibration: Measurement and Analysis. McGraw-Hill Professional. 1991. [260] Zairi, M. Effective Benchmarking: Learning from the Best. Springer. 1996. [261] Zairi, M. Benchmarking for Best Practice: continuous learning through sustainable innovation. Elsevier. 1998. [262] Zairi, M. Effective Management of Benchmarking Projects: Practical Guidelines and Examples of Best Practice. Elsevier. 1998. [263] Zairi, M.; Lonard, P. Practical Benchmarking: The Complete Guide. Springer. 1994. [264] Zapata, J. L. y Roln, J., Strategies for improving availability and reliability in power plants. POWER GEN95. 1.995. [265] Zhu, J. Quantitative Models for Performance Evaluation and Benchmarking. Springer. 2003.

268

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

13 ANEXO I: NOMENCLATURA

13 ANEXO I: NOMENCLATURA
Latinas

: Ao. : Coeficiente de tipo de rodamientos; 3 para rgidos de bolas.

ai
C AS i di

: Nmero de grupo de los sistemas de un nivel S i .

: Aspectos operativos de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

bi

: Nmero de aspecto legal de sistemas del nivel i .

C10

: Carga clasificada del rodamiento en kN.

C AC

: Cantidad de aspectos operativos de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

269

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

C AC

: Cantidad de aspectos operativos de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si

IG Caaabacad

: Coste de mantenimiento de una incidencia dada en un equipo.

IG Caaabad

: Coste de mantenimiento de tipo de incidencia para todos los equipos, incidencias y tipos de incidencias.

IG Cabacad

: Coste de mantenimiento de tipo de equipo para todos los equipos, incidencias y tipos de incidencias.

IG CB acad

: Coste de incidencia ocurrida en una bomba.

IG CB ad

: Coste de incidencia en una bomba y tipo de incidencia.

C CBASE 2

: Valor indicativo de la dispersin del mtodo Base2 respecto los dems.

CC MF

: Cantidad de aspectos clasificaciones de modos de fallos de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CC MF
Si

: Cantidad de clasificaciones de modos de fallos de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

IG CE

aa

: Coste medio por tipo de equipo.

MP CE

: Coste de la Ruta de Mantenimiento Preventivo de una frecuencia y tipo de equipo dado.

CG E
i

: Cantidad de grupos de los sistemas de un nivel S i .

270

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

CI C

: Cantidad de niveles de impacto de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CI C

: Cantidad de niveles de impacto de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si

C IIG

: Cantidad de incidencias ocurridas en una planta industrial.

CIIG
CIMP cIMP

ac

: Coste medio por tipo de incidencia.

: Coste de intervencin.

: Coste de los consumibles (tornillos, juntas, arandelas, conectores, etc.) utilizados en la intervencin en .

IG CIB

ab

: Cantidad de incidencias ocurridas en una bomba para todos los tipos de incidencias.

IG CIR

ab

: Cantidad de incidencias ocurridas en un reactor para todos los tipos de incidencias.

CLC

: Cantidad de aspectos legales de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

C LC

: Cantidad de aspectos legales de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si

C C LOGARTMIC A

: Valor indicativo de la dispersin del mtodo Logartmica respecto los dems.

M CL C

: Cantidad de aspectos legales de todos los niveles, por sistemas, de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

271

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

M CL C

: Cantidad de aspectos legales de cada nivel y cada sistema susceptibles de aplicar RCM.

Sij

CN A
Si

: Cantidad de grupos de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CN L

: Cantidad de niveles de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si

CN T

: Cantidad de grupos de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si

CPC

: Cantidad de puntos crticos de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CPC
Si

: Cantidad de puntos crticos de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

C CPRIMOS

: Valor indicativo de la dispersin del mtodo Nmeros Primos respecto los dems.

M CP C

: Cantidad de puntos crticos de todos los niveles, por sistemas, de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

M CP C

: Cantidad de puntos crticos de cada nivel y cada sistema susceptibles de aplicar RCM.

Sij

MP CP

: Coste de la Ruta de Mantenimiento Preventivo de una frecuencia y planta dada.

IG CR acad

: Coste de incidencia ocurrida en un reactor.

272

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

IG CR ad

: Coste de incidencia en una bomba y tipo de incidencia.

CS

: Cantidad total de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM.

CSC C
T

: Cantidad de variables de criticidad de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CSi

: Cantidad de sistemas metodologa RCM.

de un nivel S i susceptibles de aplicar la

CSi C C
T Si

: Cantidad de variables de criticidad de cada tipo de caracterstica por cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CSi C

Mc Si

: Cantidad

de

rangos

inferiores

superiores

de

tipos

de

caractersticas de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

GE

CS

: Cantidad total de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM para todos los grupos y niveles.

Gi CS i

: Cantidad de sistemas

de un nivel S i susceptibles de aplicar la

metodologa RCM para todos los grupos G E del nivel S i .

C S i iai

GE

: Cantidad de sistemas

de un nivel S i susceptibles de aplicar la

metodologa RCM para un grupo G E del nivel S i .

C SMF i

: Cantidad de modos de fallos de cada clasificacin de modo de fallo, por cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

C MF C Si

273

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

MF CS i qi

: Clasificaciones de modos de fallos de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CT C

: Cantidad de tipos de caractersticas de todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CT C
Si

: Cantidad de tipos de caractersticas de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

CTIG

: Coste de mantenimiento de todas las incidencias ocurridas en un centro industrial o productivo.

IG CTB

ab

: Coste de incidencias ocurridas en una bomba para todos los tipos de incidencias.

MP CTE

: Coste total de Mantenimiento Preventivo por tipo de equipos.

MP CTP

: Coste total de Mantenimiento Preventivo por plantas.

IG CTR

ab

Coste de incidencias ocurridas en un reactor para todos los tipos

de incidencias.

ci
D

Nmero de punto crtico de sistemas del nivel i .

Da.

D NPRMACRO

Detectabilidad. Valorado de 1 a 10.

D
F
C MF Si qi uSi qi

Detectabilidad. Valor entero entre 1 y 10.

DT C

: Variables de criticidad de cada tipo de caracterstica por cada nivel

l Si ki

Si ki

de sistemas susceptibles de aplicar RCM. 274

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

D NPRMICRO

: Detectabilidad.

di

: Nmero de aspecto operativo de sistemas del nivel i .

d NPRMICRO

: Valor de detectabilidad (110).

: Elctrico.

ETI C

: Rangos inferiores de tipos de caractersticas de cada nivel de

mSiki

Si ki

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

S ET C

: Rangos superiores de tipos de caractersticas de cada nivel de

mSiki

Si ki

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

EE

: Especialidad aplicada en los sistemas de todos los niveles susceptibles de aplicar RCM.

E MP

: Valor 0 o 1 en el caso de que para la intervencin y el equipo dado no se deba o si se deba actuar, respectivamente.

ei
F

: Nmero de nivel de impacto de sistemas del nivel i .

: Cantidad de mtodos de valoracin de variables de criticidad.

F NPRMACRO

: Frecuencia de fallos. Valorado de 1 a 10.

FC MF
Si qi

: Modos de fallos de clasificaciones de modos de fallos de niveles de

u Siqi

sistemas susceptibles de aplicar RCM.

FCR

: Cantidad de tipos de fiabilidad por tipos de caractersticas, para todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

275

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

F
F
C MF Si qi uSi qi

: Frecuencia de Fallos. Valor entero entre 1 y 10.

FD
Fo

: Carga radial del rodamiento en kN.

: Fuerza de empuje radial, en kN.

FA

: Nmero de actuaciones anuales por frecuencia (ej. hay 365 actuaciones anuales de la frecuencia diaria y 0,2 de la frecuencia quinquenal).

F NPRMICRO

: Frecuencia de fallos.

FE

: Tipo de frecuencias de intervencin aplicado en los sistemas de todos los niveles susceptibles de aplicar RCM.

f NPRMICRO

: Valor de frecuencia de fallos (110).

G
F
C MF Si qi uSi qi

: Gravedad. Valor entero entre 1 y 10.

GiE

Grupos con caractersticas similares de cada uno de los sistemas susceptibles de aplicar RCM para cada uno de los niveles.

G NPRMACRO

: Gravedad de cada tipo de gravedad que afecta al modo de fallo concreto. Valorado de 1 a 10.

G NPRMICRO

: Gravedad.

gi

: Nmero del nivel de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

g NPRMICRO

: Valor de gravedad (110).

276

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

Hm

: Altura manomtrica (presin) a la cual es impulsado el fluido por la bomba en m.c.a. (metros de columna de agua).

hIMP
hi

: Coste de las herramientas empleadas en la intervencin en .

: Nmero del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

: Instrumentacin.

I IIG

: Vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia del tipo de incidencia y del equipo en concreto. Dicho de otro modo, si existe OT (orden de trabajo) del tipo de incidencia y tipo de equipo dado aparecer 1, sino 0.

I IIG aaabad

: Nmero de incidencias para todos los tipos de equipo, equipos e incidencias.

I IIG abacad

: Nmero de incidencias para todos los equipos, incidencias y tipos de incidencias.

IG I IB acad

: Vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en una bomba.

IG I IB ad

: Vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en una bomba y tipo de incidencia.

IG I IR acad

: Vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en un reactor.

IG I IR ad

: Vale 0 1 segn haya ocurrido no ocurrido incidencia en un reactor y tipo de incidencia.

277

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

C IS i ei

: Niveles de impacto de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

IE

: Intervencin aplicada en los sistemas de todos los niveles susceptibles de aplicar RCM.

Insp.

: Inspeccin. : Niveles para estructurar los activos de una industria. : Sistemas de cada uno de los niveles.

ki

: Nmero del tipo de caracterstica de sistemas del nivel i .

LD LR
LC S i bi

: Vida deseada del rodamiento en horas.

: Vida nominal en horas del rodamiento.

: Aspectos legales de cada nivel y cada sistema susceptibles de aplicar RCM.

l Si ki

: Nmero de variable de criticidad de cada tipo de caractersticas por cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

M
IG

: Mes.

CT MC IG
I

: Ratio entre el coste de mantenimiento y todas las incidencias de un centro industrial.

ME

: Tipo de mantenimiento aplicado en los sistemas de todos los niveles susceptibles de aplicar RCM.

mIMP

: Coste mano de obra en /hora.

278

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

mSi ki

: Nmero del rango inferior y rango superior del tipo de caracterstica de sistemas del nivel i . : Cantidad de frecuencias de intervencin.

IGI N ae

: Nivel de severidad de la cantidad de incidencias.

IG C N af

: Nivel de severidad de la cantidad de incidencias.

IGM N ag

: Nivel de severidad de medias coste/incidencia.

IGIB N ah

: Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de bombas.

IGCB N ak

: Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de bombas.

IGIR N al

: Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de reactores.

IGCR N am

: Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de reactores.

NPR
F
C MF Si qi uS q i i

: Nmero de Ponderacin del Riesgo de un modo de fallos de

clasificaciones de modos de fallos de niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

NPRMACROSCPICO :

Valor del Nmero de Ponderacin del Riesgo, calculado con el

mtodo macroscpico.

N SAi hi
N SLi g i
T NS i pi

: Grupo de severidad de criticidad.

: Nivel de criticidad.

: Grupo de severidad de criticidad.

279

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

nD nR
P
D
TC Si ki lS k i i

: Velocidad deseada en rev / min.

: Velocidad nominal en rev / min.

: 1 0, segn corresponda o no la variable de criticidad de un tipo de

caracterstica para un nivel y sistema dado Sij .

PI C

: 1 0, segn corresponda el nivel de impacto del aspecto operativo correspondiente al sistema Sij .

Si di ei

PLC

: 1 0, segn corresponda la existencia o no del aspecto legal

Sibi

LC Si para el sistema Sij .

PP C

: 1 0, segn corresponda la existencia o no del aspecto legal

Sici

P C Si para el sistema Sij .

PSC i ci

: Puntos crticos de cada nivel y cada sistema susceptibles de aplicar RCM.

: 0 1 en funcin que aparezca la variable los tipos de gravedades.

en la ecuacin

, para

: 0 1 en funcin que aparezca la variable detectabilidad.

en la ecuacin

en la

: 0 1 en funcin que aparezca la variable los tipos de frecuencias de fallos.

en la ecuacin

, para

pi

: Nmero del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

280

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

pIMP
Q

: Nmero de personas en unidades.

: Caudal de la bomba en m3/h.

qi
I RC IG
I

: Nmero de clasificacin de modo de fallo de sistemas del nivel i .

aaac ae

: Valor inferior del nivel de severidad de cantidad de incidencias.

I RC IG
IB

ah

: Valor inferior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de bombas por tipo de incidencia.

s RC IG
IB

ah

: Valor superior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de bombas por tipo de incidencia.

s RC IG
I

aaac ae

: Valor superior del nivel de severidad de cantidad de incidencias.

I RC IG
IR

al

: Valor inferior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de reactores por tipo de incidencia.

s RC IG
IR

al

: Valor superior del nivel de severidad de cantidad de incidencias de reactores por tipo de incidencia.

S RC IG
T

aaac af

: Valor superior del nivel de severidad de coste.

I RC IG
T

aaac af

: Valor inferior del nivel de severidad de coste.

I RC IG
TB

ak

: Valor inferior del nivel de severidad de coste de bombas por tipo de incidencia.

incidencias de

s RC IG
TB

ak

: Valor superior del nivel de severidad de coste de incidencias de bombas por tipo de incidencia.

281

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

I RC IG
TR

am

: Valor inferior del nivel de severidad de coste de incidencias de reactores por tipo de incidencia.

s RC IG
TR

am

: Valor superior del nivel de severidad de coste de incidencias de reactores por tipo de incidencia.

I RM IG

aaac ag

: Valor inferior del nivel de severidad de medias coste/incidencia.

s RM IG

aaac ag

: Valor superior del nivel de severidad de medias coste/incidencia.

RSAij

T fC

: Criticidad de un sistema de un nivel concreto, para un mtodo de valoracin de variables de criticidad escogido.

RSLij

: Valor de criticidad de un sistema Sij , por el mtodo de aspectos legales y puntos crticos.

T RS ij

: Criticidad de un sistema de un nivel concreto, para todos los tipos de caractersticas.

Rend. Rev. S

: Rendimiento de la bomba para cada regulacin de caudal en %. : Revisin. : Semana.

Si

: Nombre del nivel del sistema i susceptible de aplicar RCM; por ejemplo: tipo de industria, empresa, centro industrial, proceso, equipo, componente,

Sij sIMP

: Nombre del sistema j de cada uno de los niveles i .

: Coste de los servicios utilizados por intervencin en .

282

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

T fC TSC i ki

: Mtodo de valoracin de variables de criticidad.

: Tipos de caractersticas de cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

T NPRMACRO

: Tipos de gravedad.

t IMP uSi qi

: Tiempo de intervencin en horas.

: Nmero de modo de fallo de cada clasificacin de modo de fallo, por cada nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

: Cantidad de procesos con los cuales se realiza el estudio de comparacin.

IC

Si ei VAC Si d i

T fC

: Valor de criticidad de un mtodo de valoracin de variables de criticidad, para un aspecto operativo y un nivel de impacto concreto y un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM dado.

VCCIG
T

aaac

: Valor de coste.

VCCIG
TR

abac

: Valor de coste de incidencias en una bomba y tipo de incidencia.

VCCIG
TB

abac

: Valor de coste de incidencias en una bomba y tipo de incidencia.

VCIIG
IB

abac

: Valor de la cantidad de incidencias.

VCIIG
IR

abac

: Valor de la cantidad de incidencias.

283

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

VF MF
C Si qi

: Valor entre 1 y 10 de frecuencia de fallos de cada modo de fallo de

u Si qi

clasificaciones de modos de fallos de niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

VD MF
C Si qi

: Valor
u Si qi

entre 1 y 10 de detectabilidad de cada modo de fallo de

clasificaciones de modos de fallos de niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

V
D
TC Si ki lS k i i

: Valor de criticidad de cada variable, de tipos de variables de niveles

de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

VLC

Sibi

: Valor de criticidad de aspectos legales, para cada nivel S i para todos los sistemas Sij .

VLM C

Sij

: Valor de criticidad del aspecto legal LC Sij .

IG VM

aaac

: Valor de la media coste/incidencia.

VNI A

: Valor inferior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si hi

VNI L

: Valor inferior del nivel de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si gi

VNI T

: Valor inferior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si hi

284

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

VNS A

: Valor superior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si hi

VNSL

: Valor superior del nivel de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si gi

VNST

: Valor superior del grupo de severidad de criticidad de un nivel de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

Si hi

VP C

Sici

: Valor de criticidad de puntos crticos, para cada nivel S i para todos los sistemas Sij .

VPM C

Sij

: Valor de criticidad del punto crtico P C Sij .

: Nmero del proceso.

: Cantidad de mtodos de clculo de la criticidad con los cuales hay que compararse.

w
B2 xvw

: Nmero del mtodo de clculo.

: Posicin ordenada del valor de criticidad de cada uno de los proceso y de cada uno de los mtodos de clculo, respecto al de referencia que es Base2.

L xvw

: Posicin ordenada del valor de criticidad de cada uno de los proceso y de cada uno de los mtodos de clculo, respecto al de referencia que es Logartmica.

P xvw

: Posicin ordenada del valor de criticidad de cada uno de los proceso y de cada uno de los mtodos de clculo, respecto al de referencia que es Nmero Primos.

285

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

yvB 2

: Posicin ordenada del valor de criticidad, del mtodo de clculo de referencia que es Base2.

y vL

: Posicin ordenada del valor de criticidad, del mtodo de clculo de referencia que es Logartmica.

yvP

: Posicin ordenada del valor de criticidad, del mtodo de clculo de referencia que es Nmero Primos.

Griegas : Nmero de tipo de gravedad a los que afecta al modo de fallo de estudio. : Modo de fallo de un equipo del estudio AMFEC. : Modo de fallo de un equipo del estudio AMFEC.

: Tipo de gravedad (nube txica, prdida cliente, mantenimiento, gestin de stocks, etc.). : Tipo de gravedad (nube txica, prdida cliente, mantenimiento, gestin de stocks, etc.). : Fenmenos fsico-qumicos del equipo (transferencia de calor, mecnica de fluidos, fatiga de materiales, reacciones qumicas). : Fenmenos fsico-qumicos del equipo (transferencia de calor, mecnica de fluidos, fatiga de materiales, reacciones qumicas). : Ecuaciones de los fenmenos fsico-qumicos. : Ecuaciones de los fenmenos fsico-qumicos.

286

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

: Variables de proceso (temperatura, presin, potencia, masa, ...). : Variables de proceso (temperatura, presin, potencia, masa, ...).

: Cantidad de tipos de mantenimiento. : Punto de trabajo de variables de proceso respecto punto de diseo (50%, 60%,, 100%,, 130%, 140%,). : Punto de trabajo de variables de proceso respecto punto de diseo (50%, 60%,, 100%,, 130%, 140%,). : Tipo de frecuencia de fallos por tipos de equipos.

: Tipo de frecuencia de fallos por tipos de equipos. : Nmero de tipo de mantenimiento.

: Cantidad de especialidades. : Nmero de especialidad. : Cantidad de intervenciones. : Nmero de intervencin. : Cantidad de tipos de gravedad que afecta al modo de fallo de estudio. : Nmero de frecuencia de intervencin.

: Cantidad de frecuencias de actuacin (semanal, mensual, bimestral, trimestral, etc.). : Nmero de frecuencia de actuacin (semanal, mensual, bimestral, trimestral, etc.).

287

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

: Cantidad de plantas.

: Nmero de plantas. : Cantidad de equipos por planta. : Nmero de equipo por planta.

: Cantidad de intervenciones de Mantenimiento Preventivo. : Nmero de intervencin de Mantenimiento Preventivo. : Cantidad de tipos de equipos. : Nmero de tipo de equipo. : Cantidad de equipos por tipos de equipo. : Nmero de equipo por tipos de equipo.

: Cantidad de equipos por tipo de equipo y planta. : Nmero de equipo por tipo de equipo y planta.

Doble latinas

AA
aa

: Cantidad de tipo de equipos. : Nmero de tipo de equipo.

AB

: Cantidad de equipos de una planta industrial. : Nmero de equipo de una planta industrial.

ab
288

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

AC
ac

: Cantidad de tipos de incidencias. : Nmero de tipo de incidencia.

AD

: Cantidad de incidencias ocurridas en un equipo dado. : Nmero de incidencia ocurrida en un equipo dado.

ad
AE

: Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias.

ae

: Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias.

AF

: Cantidad de niveles de severidad de costes. : Nmero del nivel de severidad de coste.

af
AG
ag

: Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias. : Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias.

AH

: Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias de bombas.

ah

: Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias de bombas.

AK

: Cantidad de niveles de severidad de coste de incidencias de bombas.

ak
AL

: Nmero del nivel de severidad de coste de incidencias de bombas.

: Cantidad de niveles de severidad de la cantidad de incidencias de reactores.

289

Anexo I: Nomenclatura _________________________________________________________________________

al

: Nmero del nivel de severidad de la cantidad de incidencias de reactores.

AM

: Cantidad de niveles de severidad de coste de incidencias de reactores.

am

: Nmero del nivel de severidad de coste de incidencias de reactores.

290

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

14 ANEXO II: ECUACIONES

14 ANEXO II: ECUACIONES

Serie 6.1: Niveles a los cuales se puede aplicar RCM.

S1 , S 2 , ... , Si , ... , S n

Serie 6.2: Sistemas de cada nivel.

S11 , S12 , ... , S1 j , ... , S1m S 21 , S 22 , ... , S 2 j , ... , S 2 m ... S i1 , S i 2 , ... , S ij , ... , S im ... S n1 , S n 2 , ... , S nj , ... , S nm

291

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 6.3: Cantidad de sistemas que se pueden seleccionar para aplicar la metodologa RCM.

CS
i 1

CSi
i 2

CSi

...

CSi
i n 1

CS n

Ecuacin 6.4: Cantidad de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM.

C

GiE S

GiE

CSi iai
ai 1

GE

Ecuacin 6.5: Cantidad total de sistemas susceptibles de aplicar la metodologa RCM para todos los grupos y niveles.

CS

GE

Gi CS i i 1

Gi CS i i 2

...

Gi CS i i n 1

Gi CS n

Serie 7.1: Aspectos legales por niveles de sistemas.

C C C LC S11 , LS1 2 , ... , LS1b1 , ... , LS1C c

L S1

C C C LC S 2 1 , LS 2 2 , ... , LS 2b2 , ... , LS 2C c

L S2

...
C C C LC S i 1 , LS i 2 , ... , LS i bi , ... , LS i C c

L Si

...
C C C LC S n 1 , LS n 2 , ... , LS n bn , ... , LS n C c

L Sn

292

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 7.2: Puntos crticos por niveles de sistemas.

PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC 11 12 1c1 1C c

P S1

PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC 21 22 2 c2 2C c ... PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC i1 i2 i ci iC c ...

P S2

P Si

PSC , PSC , ... , PSC , ... , PSC n1 n2 n cn nC c

P Sn

Ecuacin 7.3: Cantidad de aspectos legales de todos los niveles de los sistemas.

CLC
i 1

CLC

Si

Ecuacin 7.4: Cantidad de puntos crticos de todos los niveles de los sistemas.

CPC
i 1

CPC
Si

Ecuacin 7.5: Cantidad de aspectos legales de todos los niveles de los sistemas, calculado para cada uno de los sistemas de cada uno de los niveles.

n M CL C

m M CL C
Sij

i 1 j 1

293

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 7.6: Cantidad de puntos crticos de todos los niveles de los sistemas, calculado para cada uno de los sistemas de cada uno de los niveles.

n M CP C

m M CP C
Sij

i 1 j 1

Ecuacin 7.7: Valor de criticidad calculado con el mtodo de aspectos legales y puntos crticos, para un sistema Sij de un nivel S i .

LC Si

PC Si

L Sij bi 1

VLC

Sibi

PLC

Sibi

VPC PPC
ci 1
Sici

Sici

Sij

Serie 7.8: Niveles de criticidad para niveles de sistemas.

N SL11 , N SL1 2 , ... , N SL1g1 , ... , N SL1C

NL S1

N SL2 1 , N SL2 2 , ... , N SL2 g 2 , ... , N SL2C ... N SLi 1 , N SLi 2 , ... , N SLi g i , ... , N SLiC ...

NL S2

NL Si

N SLn 1 , N SLn1 2 , ... , N SLn g n , ... , N SLnC

NL Sn

Sistema de ecuaciones 7.9: Rangos de valores de criticidad.

VNI L

0;

Si 1

VNI L

Si 2

S VN L

Si 1

1; VNI L

Si 3

VNSL

Si 2

1; ...; VNI L

Si C L N Si

VNSL

Si C L 1 N Si

294

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 7.10: Aspectos operativos.

C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS 11 12 1d1 1C c

A S1

C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS 21 22 2d 2 2C c

A S2

...
C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS i1 i2 i di iC c

A Si

...
C C C C AS , AS , ... , AS , ... , AS n1 n2 ndn nC c

A Sn

Serie 7.11: Niveles de impacto.

C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S 11 12 1e1 1C c

I S1

C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S 21 22 2 e2 2C c
I S2

...
C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S i1 i2 i ei iC c
I Si

...
C C C C IS , IS , ... , I S , ... , I S n1 n2 n en nC c
I Sn

Ecuacin 7.12: Cantidad de aspectos operativos.

C AC
i 1

C AC

Si

295

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 7.13: Cantidad de niveles de impacto.

CI C
i 1

CI C

Si

Serie 7.14: Mtodos de valoracin de variables de criticidad.

T1C , T2C , ... , T fC , ... , TFC

Ecuacin 7.15: Valor de criticidad de un sistema de un nivel concreto.

AC Si

IC Si

A S ij T C f

Si ei VA C

IC

d i 1 ei 1

Si d i

T fC

PI C

Si di ei

Serie 7.16: Niveles de criticidad para niveles de sistemas.

N SA11 , N SA1 2 , ... , N SA1h1 , ... , N SA1C

NA S1

N SA2 1 , N SA2 2 , ... , N SA2 h2 , ... , N SA2C ... N SAi 1 , N SAi 2 , ... , N SAi hi , ... , N SAi C ...

NA S2

NA Si

N SAn 1 , N SAn1 2 , ... , N SAn hn , ... , N SAn C

NA Sn

Sistema de ecuaciones 7.17: Valores de rangos de criticidad.

VNI A

0;

Si 1

VNI A

Si 2

VNS A

Si 1

1; VNI A

Si 3

VNS A

Si 2

1; ...; VNI A

Si C A N Si

VNS A

Si C A 1 N Si

296

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 7.18: Comparacin de mtodos de criticidad respecto Logartmica.

W C C LOGARTMIC A

yvL
w 1v 1

L xvw

Ecuacin 7.19: Comparacin de mtodos de criticidad respecto Nmeros Primos.

W C C PRIMOS

yvP
w 1v 1

P xvw

Ecuacin 7.20: Comparacin de mtodos de criticidad respecto Base2.

W C C BASE 2

yvB 2
w 1v 1

B2 xvw

Serie 7.21: Tipos de caractersticas de cada nivel de sistemas.

TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC 11 12 1k1 1C C

T S1

TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC 21 22 2k2 2C C ... TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC i1 i2 i ki iC C
T Si

T S2

... TSC , TSC , ... , TSC , ... , TSC n1 n2 n kn nC C

T Sn

297

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 7.22: Variables englobadas en cada una de los tipos de caractersticas.

DT C

S11

l S11

, DT C

S1 2

l S1 2

, ... , DT C

, ... ,
l S1k1

S1k1

DT C

S1C C T S1

C S1C

TC S1

DT C

S2 1

l S2 1

, DT C

S2 2

l S2 2

, ... , DT C

, ... ,
l S 2k2

S 2k2

DT C

S2C C T S2

C S2C

TC S2

...

DT C

Si 1

l Si 1

, DT C

Si 2

l Si 2

, ... , DT C

, ... ,
l Si ki

Si ki

DT C

SiC C T Si

C SiC

TC Si

...

DT C

Sn 1

l Sn 1

, DT C

Sn 2

l Sn 2

, ... , DT C

, ... ,
l S n kn

S n kn

DT C

S nC C T Sn

C S nC

TC Sn

Ecuacin 7.23: Cantidad de tipos de caractersticas de criticidad por cada tipo de caracterstica de todos los niveles de los sistemas, para todos los sistemas.

CT C
i 1

CT C
Si

Ecuacin 7.24: Cantidad de tipos de variables de criticidad por cada tipo de caracterstica de todos los niveles de los sistemas, para todos los sistemas.

C n

Tc Si

C SC C
T

C SiC c
i 1 ki 1

T Si

ki

298

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 7.25: Rango inferiores de cantidad de variables por tipos de caractersticas.

ETI C

S1 1

m S11

, ETI C

S1 2

m S1 2

, ... , ETI C

, ... ,
m S1k1

S1k1

E IC

T S1C c T S1

C S1C

Mc S1

ETI C

S2 1

m S2 1

, ETI C

S2 2

m S2 2

, ... , ETI C

, ... ,
m S 2k2

S 2k2

E IC

T S 2C c T S2

C S 2C

Mc S2

...

ETI C

Si 1

m Si 1

, ETI C

Si 2

m Si 2

, ... , ETI C

, ... ,
m S i ki

S i ki

E IC

T Si C c T Si

C Si C

Mc Si

...

ETI C

Sn 1

m Sn 1

, ETI C

Sn 2

m Sn 2

, ... , ETI C

, ... ,
m Sn kn

Sn kn

E IC

T S nC c T Sn

C S nC

Mc Sn

Serie 7.26: Rangos superiores de cantidad de variables por tipos de caractersticas.

ETSC

S11

m S11

, ETSC

S1 2

m S1 2

, ... , ETSC

, ... ,
m S1k1

S1k1

E SC

T S1C c T S1

C S1C

Mc S1

ETSC

S2 1

m S2 1

, ETSC

S2 2

m S2 2

, ... , ETSC

, ... ,
m S 2k2

S 2k2

E SC

T S 2C c T S2

C S2C

Mc S2

...

ETSC

Si 1

m Si 1

, ETSC

Si 2

m Si 2

, ... , ETSC

, ... ,
m Si ki

Si ki

E SC

T Si C c T Si

C Si C

Mc Si

...

ETSC

Sn 1

m Sn 1

, ETSC

Sn 2

m Sn 2

, ... , ETSC

, ... ,
m S n kn

S n kn

E SC

T S nC c T Sn

C S nC

Mc Sn

299

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 7.27: Cantidad de rangos de criticidad de variables de criticidad, por cada tipo de caracterstica de todos los niveles de los sistemas, para todos los sistemas.

C n

Tc Si

R C i 1 ki 1

C Si C

Mc Si

ki

Ecuacin 7.28: Valor de criticidad de un sistema de un nivel concreto.

Tc Si

C Si C

Tc Si

T S ij k i 1 l Si ki 1

V
D
TC Si ki lS k i i

P
D
TC Si ki lS k i i

Serie 7.29: Niveles de criticidad para niveles de sistemas.

T T T T NS , NS , ... , N S , ... , N S 11 12 1 p1 1C

NT S1

T T T T NS , NS , ... , N S , ... , N S 21 22 2 p2 2C

NT S2

...
T T T T NS , NS , ... , N S , ... , N S i1 i2 i pi iC
NT Si

...
T T T T NS , NS , ... , N S , ... , N S n1 n1 2 n pn nC
NT Sn

Sistema de ecuaciones 7.30: Rangos de grupos de severidad de criticidad.

VNI T

0;

Si 1

VNI T

Si 2

VNST

Si 1

1; VNI T

Si 3

VNST

Si 2

1; ...; VNI T

Si C T N Si

VNST

Si C T 1 N Si

300

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 8.1: Clasificaciones de modos de fallos.

MF MF MF MF CS , CS , ... , CS , ... , CS 11 12 1q1 1C MF
C S1

MF MF MF MF CS , CS , ... , CS , ... , CS 21 22 2 q2 2C

C MF S2

...
MF MF MF MF CS , CS , ... , CS , ... , CS i1 i2 i qi i C MF
C Si

...
MF MF MF MF CS , CS , ... , CS , ... , CS n1 n2 n qn nC
C MF Sn

Ecuacin 8.2: Clasificaciones de modos de fallos de todos los niveles de los sistemas, para todos los sistemas.
n

CC MF
i 1

CC MF
Si

Serie 8.3: Modos de fallos de las clasificaciones para todos los niveles de sistemas susceptibles de aplicar RCM.

FC MF
S11

u S11

, FC MF
S1 2

u S1 2

, ... , FC MF

, ... ,
u S1q1

S1q1

FC MF

S1C MF C S1

MF CS 1

C MF C S1

FC MF

S2 1

u S2 1

, FC MF

S2 2

u S2 2

, ... , FC MF

, ... ,
u S2q2

S2q2

FC MF

S2C MF C S2

MF CS 2

C MF C S2

...

FC MF
Si 1

u Si 1

, FC MF
Si 2

u Si 2

, ... , FC MF
Si qi

, ... ,
u Si qi

FC MF

SiC MF C Si

MF CS i

C MF C Si

...

FC MF

Sn 1

u Sn 1

, FC MF

Sn 2

u Sn 2

, ... , FC MF

, ... ,
u Snqn

Sn qi

FC MF

SnC MF C Sn

MF CS n

C MF C Sn

301

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 8.4: Valoracin de la frecuencia de fallos.

VCFMF
S11

u S11

, VCFMF
S1 2

u S1 2

, ... , VCFMF

, ... ,
u S1q1

S1q1

VF MF
C S1C MF C S1 MF CS 1 C MF C S1

VCFMF

S2 1

u S2 1

, VCFMF

S2 2

u S2 2

, ... , VCFMF

, ... ,
u S2q2

S2q2

VF MF
C S2C MF C S2 MF CS 2 C MF C S2

...

VCFMF
Si 1

u Si 1

, VCFMF
Si 2

u Si 2

, ... , VCFMF
Si qi

, ... ,
u Si qi

VF MF
C SiC MF C Si MF CS i C MF C Si

...

VCFMF

Sn 1

u Sn 1

, VCFMF

Sn 2

u Sn 2

, ... , VCFMF

, ... ,
u Snqn

Sn qi

VF MF
C SnC MF C Sn MF CS n C MF C Sn

Serie 8.5: valoracin de detectabilidad.

VCD MF
S11

u S11

, VCD MF
S1 2

u S1 2

, ... , VCD MF

, ... ,
u S1q1

S1q1

VD MF
C S1C MF C S1 MF CS 1 C MF C S1

VCD MF

S2 1

u S2 1

, VCD MF

S2 2

u S2 2

, ... , VCD MF

, ... ,
u S2q2

S2q2

VD MF
C S2C MF C S2 MF CS 2 C MF C S2

...

VCD MF
Si 1

u Si 1

, VCD MF
Si 2

u Si 2

, ... , VCD MF
Si qi

, ... ,
u Si qi

VD MF
C SiC MF C Si MF CS i C MF C Si

...

VCD MF

Sn 1

u Sn 1

, VCD MF

Sn 2

u Sn 2

, ... , VCD MF

, ... ,
u Snqn

Sn qi

VD MF
C SnC MF C Sn MF CS n C MF C Sn

302

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 8.6: Valor del NPR para un modo de fallo determinado.

NPR
F
C MF Si qi uSi qi

G
F
C MF Si qi uSi qi

F
F
C MF Si qi uSi qi

D
F
C MF Si qi uSi qi

Serie 8.7: Tipos de gravedad.

T1NPRMACRO , T2NPRMACRO , ... , T NPRMACRO , ... , T NPRMACRO

Ecuacin 8.8: Valor del NPR macroscpico.

NPRMACROSCPICO

1
1

G NPRMACRO F NPRMACRO D NPRMACRO

Ecuacin 8.9: Dependencia del NPR microscpico de un modo de fallo en concreto.

NPRMICROSCPICO G NPRMICRO G NPRMICRO G NPRMICRO G NPRMICRO G NPRMICRO G NPRMICRO g NPRMICRO f F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO F NPRMICRO f NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO D NPRMICRO d NPRMICRO ; ;

Ecuacin 8.10: Gravedad.

g NPRMICRO G NPRMICRO P

Ecuacin 8.11: Frecuencia de fallos.

f NPRMICRO F NPRMICRO P

303

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 8.12: Detectabilidad.

d NPRMICRO D NPRMICRO P

Ecuacin 8.13: Valor del nmero de ponderacin de riesgo microscpico.

NPRMICROSCPICO

G NPRMICRO F NPRMICRO D NPRMICRO

Ecuacin 8.14: Carga clasificada del rodamiento en kN.

C10 LR nR 60

1/ a

FD LD nD 60

1/ a

Serie 9.1: Tipos de mantenimiento del plan estratgico de mantenimiento.

M 1E , M 2E , ... , M E , ... , M E

Serie 9.2: Especialidades del plan estratgico de mantenimiento.

E1E , E2E , ... , E E , ... , E E

Serie 9.3: Intervenciones del plan estratgico de mantenimiento.

I1E , I 2E , ... , I E , ... , I E

Serie 9.4: Frecuencias de intervencin para el plan estratgico de mantenimiento.

F1E , F2E , ... , F E , ... , F E

304

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 9.5: Coste de mantenimiento preventivo por plantas.

MP CTP 1 1

MP CP

FA

Ecuacin 9.6: Coste de la Ruta de Mantenimiento Preventivo de una frecuencia y planta dada.

MP CP 1

CIMP
1

E MP

Ecuacin 9.7: Coste total por plantas.

MP CTP 1 1 1

CIMP
1

E MP

FA

Ecuacin 9.8: Coste anual de Mantenimiento Preventivo por tipos de equipos.

MP CTE 1 1

MP CE

FA

Ecuacin 9.9: Coste de la ruta de Mantenimiento Preventivo de una frecuencia y tipo de equipo dado.

MP CE 1

CIMP
1

E MP

Ecuacin 9.10: Coste total por plantas.

MP CTE 1 1 1

CIMP
1

E MP

FA

305

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 9.11: Coste total anual por plantas y tipos de equipos.

MP CTPE 1 1 1

MP CPE

FA

Ecuacin 9.12: Coste por planta y tipo de equipo.

MP CPE 1

CIMP
1

E MP

Ecuacin 9.13: Costes de Mantenimiento Preventivo por plantas y tipos de equipos.

MP CTPE 1 1 1 1

CIMP
1

E MP

FA

Ecuacin 9.14: Coste de intervencin de Mantenimiento Preventivo por equipo.

CIMP

t IMP

mIMP

pIMP

hIMP

cIMP

sIMP

Ecuacin 10.1: Cantidad de incidencias ocurridas en una planta industrial.

AA AB AC AD

C IIG
aa ab ac ad

I IIG aaabacad

Serie 10.2: Niveles de severidad de la cantidad de incidencias.

IG I IG I N1IGI , N 2IGI , ... , N ae , ... , N AE

Ecuacin 10.3: Valor de la cantidad de incidencias.

AB AD

VCIIG
I

aaac

I IIG abad
ab ad aaac

306

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 10.4: Coste de mantenimiento de todas las incidencias ocurridas en un centro industrial.
AA AB AC AD

CTIG
aa ab ac ad

IG C aaabacad

Serie 10.5: Niveles de severidad de la cantidad de incidencias.

IGC IGC N1IGC , N 2IGC , ... , N af , ... , N AF

Ecuacin 10.6: Valor del coste de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de coste de incidencias.

AB AD

VCCIG
T

aaac

IG Cabad ab ad aaac

Ecuacin 10.7: Ratio entre el coste de mantenimiento y todas las incidencias.

AA AB AC AD
IG CT C IIG

CTIG C IIG

IG Caaabacad aa ab ac ad AA AB AC AD

I IIG aaabacad
aa ab ac ad

Ecuacin 10.8: Coste medio por tipo de equipo.

AB AC AD IG Cabacad IG CE aa ab ac ad AB AC AD

I IIG abacad
ab ac ad

Ecuacin 10.9: Coste medio por tipo de incidencia.

AA AB AD IG Caaabad

C IIG

ac

aa ab ad AA AB AD

I IIG aaabad
aa ab ad

307

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 10.10: Niveles de severidad de medias coste/incidencia.

IG M IG M N1IGM , N 2IGM , ... , N ag , ... , N AG

Ecuacin 10.11: Valor de la cantidad de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de medias coste/incidencias.

AB AD IG Cabad IG VM aaac ab ad AB AD

I IIG abad
ab ad aaac

Ecuacin 10.12: Cantidad de incidencias ocurridas en una bomba para todos los tipos de incidencias.

AC AD IG CIB ab ac ad IG I IB acad ab

Serie 10.13: Niveles de severidad de la cantidad de incidencias de bombas.

IG IB IG IB N1IG IB , N 2IG IB , ... , N ah , ... , N AH

Ecuacin 10.14: Valor de la cantidad de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de cantidad de incidencias de bombas por tipo de incidencia.

AD

VCIIG
IB

abac

IG I IB ad ad abac

Ecuacin 10.15: Coste de incidencias ocurridas en una bomba para todos los tipos de incidencias.

AC AD IG CTB ab ac ad IG CB acad ab

308

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Serie 10.16: Niveles de severidad de la cantidad de incidencias de bombas.

IGCB IGCB N1IGCB , N 2IGCB , ... , N ak , ... , N AK

Ecuacin 10.17: Valor de coste de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de coste de incidencias de bombas por tipo de incidencia.

AD

C IG CTB abac

IG CB ad ad abac

Ecuacin 10.18: Cantidad de incidencias ocurridas en un reactor para todos los tipos de incidencias.

AC AD IG CIR ab ac ad IG I IR acad ab

Ecuacin 10.19: Niveles de severidad de la cantidad de incidencias de reactores.

IG IR IG IR N1IGIR , N 2IGIR , ... , N al , ... , N AL

Ecuacin 10.20: Valor de la cantidad de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de cantidad de incidencias de reactores por tipo de incidencia.

AD

VCIIG
IR

abac

IG I IR ad ad abac

309

Anexo II: Ecuaciones _________________________________________________________________________

Ecuacin 10.21: Coste de incidencias ocurridas en un reactor para todos los tipos de incidencias.

AC AD IG CTR ab ac ad IG CR acad ab

Serie 10.22: Nivel de severidad de la cantidad de incidencias de reactores.

IGCR IGCR N1IGCR , N 2IGCR , ... , N am , ... , N AM

Ecuacin 10.23: Valor de coste de incidencias, por el cual se cataloga su nivel de severidad de coste de incidencias de reactores por tipo de incidencia.

AD

VCCIG
TR

abac

IG CR ad ad abac

310

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

15 ANEXOO III: TABLAS, GRFICAS Y FIGURAS

15 ANEXO III: TABLAS, GRFICAS Y FIGURAS

Tablas

Tabla 4.1

Ejemplos de parmetros.

Tabla 4.2

Familias de Fallos Funcionales frecuentes.

Tabla 4.3

Modos de Fallos de un motor con variador de velocidad.

Tabla 6.1

Niveles de sistemas y ejemplos.

Tabla 6.2

Ejemplos de grupos de sistemas por niveles.

Tabla 6.3

Sistemas del nivel tipos de equipo.

Tabla 6.4

Equipos de Mquinas Rotativas.

Tabla 6.5

Equipos de intercambio de Calor.

Tabla 6.6

Equipos de Depsitos. 311

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

Tabla 6.7

Equipos de Valvulera.

Tabla 7.1

Aspectos legales para el clculo de la criticidad.

Tabla 7.2

Puntos crticos para el clculo de la criticidad.

Tabla 7.3

Caso de estudio valores de criticidad para una empresa del sector qumico.

Tabla 7.4

Valores de criticidad del mtodo de clculo Logartmica.

Tabla 7.5

Valores de criticidad del mtodo de clculo Nmeros Primos.

Tabla 7.6

Valores de criticidad del mtodo de clculo Base 2.

Tabla 7.7

Abreviaturas de aspectos operativos y grado de nivel de impacto.

Tabla 7.8

Criticidad de procesos por los 3 mtodos de clculo.

Tabla 7.9

Posiciones ordenadas de la criticidad de los procesos.

Tabla 7.10

Criticidad de tipos de equipos.

Tabla 7.11

Rangos de grupos de severidad de criticidad para el mtodo de clculo Base2.

Tabla 7.12

Representacin en colores de los grupos de severidad de criticidad.

Tabla 7.13

Criticidad de equipos.

Tabla 7.14

Distribucin de sistemas de niveles por grupos de severidad con representacin en colores.

312

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

Tabla 7.15

Tipos de Caractersticas.

Tabla 7.16

Cantidad de variables por tipos de fiabilidad.

Tabla 7.17

Tipos de equipos de fiabilidad 1.

Tabla 7.18

Tipos de procesos de fiabilidad 1.

Tabla 7.19

Producto de trabajo de fiabilidad 1.

Tabla 7.20

Variables tcnicas de fiabilidad 1.

Tabla 7.21

Tipos de produccin de fiabilidad 1.

Tabla 7.22

Variables legales de fiabilidad 1.

Tabla 7.23

Variables econmicas de fiabilidad 1.

Tabla 7.24

Variables de intercambiabilidad de fiabilidad 1.

Tabla 7.25

Tipos de equipos de fiabilidad 2.

Tabla 7.26

Tipos de procesos de fiabilidad 2.

Tabla 7.27

Producto de trabajo de fiabilidad 2.

Tabla 7.28

Variables tcnicas de fiabilidad 2.

Tabla 7.29

Tipos de produccin de fiabilidad 2.

Tabla 7.30

Variables legales de fiabilidad 2.

313

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

Tabla 7.31

Variables econmicas de fiabilidad 2.

Tabla 7.32

Variables de intercambiabilidad de fiabilidad 2.

Tabla 7.33

Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 1.

Tabla 7.34a

Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 2.

Tabla 7.34b

Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 2.

Tabla 7.34c

Valor de criticidad de 10 equipos con el tipo de fiabilidad 2.

Tabla 8.1

Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Mquinas Rotativas.

Tabla 8.2

Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Intercambio de Calor.

Tabla 8.3a

Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Depsitos.

Tabla 8.3b

Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Depsitos.

Tabla 8.4

Modos de fallos y valoracin en frecuencia de fallos y detectabilidad, para tipo de equipo Valvulera.

Tabla 8.5

Tipos de gravedad en funcin de conceptos tcnico-econmicos.

Tabla 8.6

Frecuencias de fallos de tipologas de equipos de industria de procesos.

Tabla 8.7

Fuerza de empuje radial respecto el caudal de trabajo.

314

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

Tabla 8.8

Vida y NPR del modo de fallo rodamiento deteriorado, para diferentes puntos de trabajo respecto del punto de diseo de una bomba centrfuga.

Tabla 8.9a

Ponderacin NPR en funcin de variacin de factores, por equipos.

Tabla 8.9b

Ponderacin NPR en funcin de variacin de factores, por equipos.

Tabla 8.9c

Ponderacin NPR en funcin de variacin de factores, por equipos.

Tabla 8.10

Rango NPR en funcin de tipo de equipos.

Tabla 9.1

Plan estratgico de mantenimiento para NPR crtico.

Tabla 9.2

Plan estratgico de mantenimiento para NPR normal.

Tabla 9.3

Plan estratgico de mantenimiento para NPR poco importante.

Tabla 9.4

Ruta de mantenimiento preventivo con frecuencia 3 meses.

Tabla 9.5a

Costes de intervenciones por equipo.

Tabla 9.5b

Costes de intervenciones por equipo.

Tabla 9.6

Costes de mantenimiento por frecuencia y planta.

Tabla 9.7

Costes de mantenimiento tipos de equipo.

Tabla 10.1

Tipos de Incidencias y Equipos.

Tabla 10.2

Incidencias surgidas para mantenimiento durante un ao.

Tabla 10.3

Coste de mantenimiento durante un ao. 315

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

Tabla 10.4

Costes medios por tipos de incidencias durante un ao.

Tabla 10.5

Valores de rangos de grupos de severidad.

Tabla 10.6

Incidencias en bombas de una planta de proceso.

Tabla 10.7

Costes en bombas de una planta de proceso.

Tabla 10.8

Incidencias en reactores en plantas de proceso.

Tabla 10.9

Costes en reactores de plantas de proceso.

Tabla 10.10

Valores de rangos de grupos de severidad para bombas y reactores.

Grficas

Grfica 7.1

Comparacin de mtodos de clculo de la criticidad respecto la logartmica.

Grfica 7.2

Comparacin de mtodos de clculo de la criticidad respecto al Nmeros Primos.

Grfica 7.3

Comparacin de mtodos de clculo de la criticidad respecto al Base2.

Grfica 8.1

Fuerza de empuje radial respecto el caudal de trabajo.

Grfica 8.2

Vida y NPR del modo de fallo rodamiento deteriorado, para diferentes puntos de trabajo respecto del punto de diseo de una bomba centrfuga.

Grfica 10.1 316

Nmero de incidencias por tipos de equipos y tipos de incidencias.

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

Grfica 10.2

Coste por tipos equipo y tipos de incidencias.

Grfica 10.3

Coste medio por tipos de incidencia y tipo de equipo.

Grfica 10.4

Coste por tipo de incidencias.

Grfica 10.5

Comparativa % coste y % incidencias para tipos de equipo.

Grfica 10.6

Medias coste / incidencia por tipo de incidencia.

Grfica 10.7

Medias coste / incidencia por tipo de equipo.

Grfica 10.8

% Incidencias segn intervalos de cantidades de incidencias en bombas.

Grfica 10.9

Comparativa % coste respecto % incidencias en bomba.

Grfica 10.10 % Incidencias segn intervalos de cantidades de incidencias en reactores.

Grfica 10.11 Comparativa % coste respecto % incidencias en reactores.

Figuras

Figura 4.1

Algoritmo RCM.

Figura 4.2

Estrategia de SAMI (Strategic Asset Management Inc.).

Figura 4.3

Modelo BMM (Business Maintenance Model) de Asset Management de PMM Institute For Learning.

317

Anexo III: Tablas, grficas y figuras _________________________________________________________________________

Figura 4.4

Esquema de implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

Figura 5.1

Protocolo de Mejora de Metodologa RCM a partir del AMFEC e implantacin de Mantenimiento Preventivo y Predictivo en Industrias de Procesos.

Figura 8.1

Espacio vectorial R5 para el clculo del NPRMICROSCPICO.

Figura 10.1

Esquema Organizacin de la Informacin en Industria de Procesos.

Figura 10.2

Etapa Organizacin de Activos. Sectores.

Figura 10.3

Etapa Organizacin de Activos. Tecnologas.

Figura 10.4

Etapa Seleccin Activos para Estudio.

Figura 10.5

Etapa Extraccin de Ratios y Comparativa.

Figura 10.6

Etapa Seleccin de Problema y Soluciones.

318