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XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Inovao Tecnolgica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produo na Consolidao do Brasil no Cenrio Econmico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

ANLISE DE TEMPO NO PRESET E LEAN PRODUCTION NO SETOR DE CORTE E USINAGEM DE UMA MONTADORA DE AUTOMVEIS
Wilson Luigi Silva (FEAMIG) wilsonluigi@ig.com.br Wilson Jose Vieira da Costa (FEAMIG) wilson@feamig.br Moises Alfredo de Resende (FEAMIG) moises_alfredo@yahoo.com.br Wanderlei Joao Pimenta (FEAMIG) pimenta.wanderlei@hotmail.com Rogerio Silverio Rodrigues (FEAMIG) rogerio_silverio@yahoo.com.br

O objetivo deste estudo propor e implementar um mtodo de preparao e PRESET de ferramentas no setor de corte e usinagem de uma montadora de automveis, capaz de reduzir o tempo de SETUP das atividades realizadas nessa troca de ferramenttas. Podendo ser aplicado em diversos tipos de indstrias, fornecendo uma forma de eliminar os tempos desnecessrios para realizao das trocas de ferramentas no decorrer do processo produtivo. Sua utilizao evita movimentaes desnecessrias, sada e deslocamento do colaborador do seu posto de trabalho, parada de equipamento, aumento do tempo de troca das ferramentas. Os resultados geram benefcios ao processo devido ao fato do PRESET ser realizado em um tempo relativamente baixo eliminando perdas de tempo. Para solucionar o problema de tempo elevado no SETUP encontrado, aes como anlise do processo e o uso de ferramentas da qualidade como: as 5 grandes perdas, diagrama de Ishikawa, GUT e 5W1H, foram utilizadas a fim de reduzir ao mximo o tempo de preparao e troca das ferramentas. A anlise do processo como um todo, permitiu entender o funcionamento do processo e indicar quais seriam os pontos necessrios para agir e reduzir o tempo. O uso das ferramentas da qualidade auxiliou no controle e nas tomadas de decises precisas, para que o tempo de SETUP fosse reduzido. O novo mtodo proposto apresentou maior eficincia quando comparado com o mtodo do processo anterior, eliminando perdas significantes, tais como: movimentos desnecessrios, excesso de equipamentos, burocratizao no sistema de estoque, parada de equipamento, tempo elevado na preparao e troca das ferramentas, maior produtividade e satisfao dos colaboradores envolvidos nas atividades do processo.

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Palavras-chaves: Produo. Preset. Setup. Usinagem. Montadora Automveis.

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1. Introduo As indstrias automobilsticas com seus variados e complexos processos necessitam de uma logstica interna capaz de integrar todos os seus processos. Na busca de competitividade, grandes esforos tm sido realizados para que os desperdcios nos processos produtivos sejam eliminados. Este artigo pretende discutir o processo produtivo na indstria automobilstica, propondo um mtodo de PRESET e SETUP capazes de reduzir o tempo da troca de ferramentas, atravs do monitoramento e troca de informaes entre as vrias etapas do processo. A partir de indicadores de desempenho e anlises sobre as prticas utilizadas possvel obter ganhos expressivos nas prticas gerenciais da produo. A empresa, objeto da investigao apresentava um alto tempo na preparao do PRESET das ferramentas utilizadas no processo. O novo mtodo desenvolvido permitiu a anlise minuciosa do processo bem como a reduo de tempo e custos inerentes. 2. Referencial terico 2.1 Setor Automobilstico no Brasil e a Produo Enxuta A partir dos anos 90, o Brasil abriu as portas para as indstrias estrangeiras do setor automobilstico, exigindo das indstrias brasileiras uma nova adequao no setor produtivo e no mercado, trazendo a necessidade da produo enxuta e reduo dos custos de produo. Desde ento, o Pas no parou de crescer e passou por algumas crises j superadas. Em 2009, o governo na estratgia de manter o crescimento das vendas no mercado interno, reduziu o IPI Imposto sobre Produtos Industrializados - para automveis, possibilitanto ao setor um crescimento exponencial, como demonstra a figura 1. O setor ultrapassou 3 milhes de unidades, com faturamento interno somado s exportaes superando os 3 trilhes de reais. (ANFAVEA, 2009).

Figura 1 Crescimento das vendas de autoveculos no Brasil no ano de 2009. Fonte: ANFAVEA (2009)

Este bom momento da indstria automobilstica pressiona as montadoras para a otimizao dos processos de produo atravs de operaes mais enxutas com reduo do tempo e elimnao de desperdcios de maneira sistmica. Neste intento, a anlise do Preset tem a finalidade de reduzir o tempo de preparao das ferramentas que correspondem s mquinas de usinagens. Para tanto, o estudo geral do processo produtivo resultar na reduo da distncia percorrida pelo operador, na reduo do emprego de materiais e ferramentas, originando procedimentos ordenados e sistemticos (BARNES, 1977, p. 87). Para o mesmo autor, quando existem

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maiores distncias entre operaes, plausvel dizer que as movimentaes interferem na produtividade, uma vez que o funcionrio est deixando de se dedicar s tarefas que agregam valor ao produto/processo. Um bom entendimento do processo como um todo implica numa melhor tomada de deciso, onde a implementao de uma seqncia dos processos pode trazer muitas melhorias. A preparao de ferramentas quando bem programada e definida, elimina uma srie de perdas de tempo com movimentaes que no agregam valor algum ao produto final. A harmonia entre as operaes produtivas, em especial, na relao homem x mquina, proporciona ganhos para as empresas na medida em que o trabalho humano passa a ser prazeroso gerando satisfao e melhorias contnuas nos processos. Esta assertiva foi comprovada por Shingo (1996) que afirmava que quase todas as nossas operaes atuais podem ser pensadas como um esforo combinado de homem e mquinas. Essas melhorias devem compreender: (1) melhorias nos movimentos humanos; (2) melhorias nos movimentos das mquinas e (3) mecanizao dos movimentos humanos. De acordo com Liker e Meier (2007, p.117, 118) a criao de processos padronizados baseia-se na definio, clareza (visualizao) e utilizao sistemtica dos mtodos que garantiro os melhores resultados possveis. Quando as atividades so bem distribudas, o fluxo do processo torna-se claro fazendo com que as atividades executadas apresentem menor ndice de no conformidades. A diviso do trabalho e as partes que envolvem o processo precisam ser bem dimensionadas, de maneira que o fluxo traga cada vez mais rendimento ao trabalho, produtividade e lucratividade, portanto o dimensionamento das mquinas e equipamentos merece ateno especial, visto que uma pequena mudana acarreta em enormes benefcios. Slack, Chambers e Johnston (2007 p. 277) afirmam: Muito poucos trabalhos no envolvem alguma interao com ferramentas, equipamento, mquinas ou instalaes. Telas de computador inadequadamente posicionadas, controles mal projetados e mesas mal desenhadas so falhos na considerao das interfaces entre pessoas e o hardware de seu trabalho. Liker e Meier (2007, p. 118, 119) destacam a importncia de aplicao da padronizao: Como tal, a padronizao no aplicada como um elemento isolado a intervalos especficos. Ao contrrio, parte da atividade contnua de identificao de problemas, do estabelecimento de mtodos eficazes e da definio do modo como esses mtodos devem ser conduzidos. O autor Liker e Meier nos mostra que atravs do mtodo de visualizao padronizado, facilita e agiliza a identificao de problemas e movimentao dos insumos necessrios para a produo, auxiliando o controle dos estoques para que o processo tenha grande eficincia. Segundo Dias (2006, p. 27) a manuteno dos estoques de vital importncia para a produo. A ruptura do abastecimento provoca a parada do equipamento, essa falta de peas gera grandes prejuzos para a empresa. Neste contexto faz se necessrio uma logstica integrada utilizando as melhores formas possveis de planejamento e recursos utilizados no processo, visando assim obter os melhores resultados possveis. 2.2 Logstica Interna e Preparao de Ferramentas (Preset) O suprimento e distribuio dentro de uma empresa precisam ser altamente capazes de atender todos os processos de maneira que se tenha uma produtividade grande com custos pequenos, fazendo assim um negcio rentvel e que proporcione o objetivo de atender com exatido aquilo que foi programado. Em um mercado mundial altamente competitivo as empresas automobilsticas se deparam

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com a necessidade de serem altamente flexveis, ao passo sua qualidade no seja afetada tendo o auxlio da preparao e gerenciamento das ferramentas que fazem parte do processo produtivo. Para que as indstrias automobilsticas sejam altamente flexveis, necessrio um gerenciamento flexvel, buscando o produto certo, na quantidade certa, no lugar e no tempo certo, necessrias ao PRESET, que tem a finalidade de reduzir o tempo de preparao de ferramentas para as mquinas de usinagens, atravs da troca de setup interno para externo sem a parada do equipamento. O setor o qual executa a preparao e trocas de ferramentas, atende com qualidade as demandas aumentando o atendimento e, por conseguinte a satisfao do cliente. Segundo Ohno (1997) a troca rpida de ferramentas pode sincronizar a produo e fazer com que os lotes sejam diminudos, ela constitui uma necessidade plena do Sistema Toyota de Produo. Ainda de acordo com Tubino (2007, p. 79) as atividades de setup devem ser de responsabilidades da equipe de TRF, tendendo eliminar o setup, onde a produo pode ser feita em fluxo unitrio, ou seja, com lote econmico de uma unidade. Quando se consegue a reduo no tempo de SETUP resulta a um fluxo contnuo e interrupto. De acordo com Slack, Chambers e Johnston o tempo de set-up pode ser descrito como: O tempo de set-up definido como o tempo decorrido na troca do processo do final da produo de um lote at a produo da primeira pea boa do prximo lote. Os tempos de setup podem ser reduzidos por meio de uma variedade de mtodos, por exemplo, eliminar o tempo necessrio para a busca de ferramentas e equipamentos. Normalmente, mudanas relativamente simples podem reduzir os tempos de set-up consideravelmente. (SLACK, CHAMBERS e JOHNSTON, p. 491, 492, 2007). Reduzir o tempo de SETUP no processo tem impactos diretamente ligados a um aumento de produo, visto que o tempo de parada dos equipamentos so drasticamente reduzidos devendo ser realizados no intuito de preveno de falhas, proporcionando ao processo melhor condies de fabricar produtos com mais qualidade. Para o alcance da qualidade utiliza-se ferramentas que auxiliam a encontrar pontos de referncia, correlacionando efeito e possveis causas dentro do processo.Segundo Contador (2004, p.196) O diagrama de causa e efeito uma figura composta de linhas e smbolos, representando uma relao significativa entre um efeito e suas possveis causas. Permite descrever situaes complexas, muito difceis de serem descritas e interpretadas somente por palavras. Mquina Mtodo Meio Ambiente

Efeito

Mo-de-obra

Medida

Matria-prima

Figura 2 Diagrama de causa-efeito. Fonte: Elaborado pelos autores

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A figura 2 mostra claramente como deve ser composto um diagrama de causa e efeito, mostrando a distribuio das causas que geram um efeito, facilitando a interpretao do que poderia ser dificilmente entendido por palavras. Dentre as ferramentas usadas para otimizao dos processos pode-se destacar tambm o uso da matriz GUT (Gravidade, Urgncia e Tendncia), complementando as ferramentas utilizadas na busca da qualidade, onde objetiva definir as aes prioritrias a serem executadas de acordo com seu grau de Gravidade, Urgncia e Tendncia. Ainda de acordo com Tubino (2000 p.192), Uma forma de organizar seus itens de controle sobre o programa de produo consiste em montar uma tabela de verificao a partir de seis questes a serem respondidas, conhecidas como os 5W1H (What, When, Where, Why, Who, How). Estas siglas vm do ingls e significa: What (o que fazer), When (quando fazer), Where (onde fazer), Who (quem ser o responsvel) e How (como fazer). 2.3 Organizao da Produo e Produtividade na Indstria Automobilstica A observao permanente do sistema produtivo tem se tornado prtica para toda e qualquer empresa que deseja ganhar produtividade e reduzir desperdcios, identificar falhas e pontos no processo que podem ser ajustadas a uma produo eficiente e produtiva. Em tese isso possibilita um trabalho em conjunto com tudo aquilo que necessrio para uma manufatura mais limpa e organizada. Para Onho (1997, p. 71) crucial para a planta de produo projetar um leiaute no qual as atividades dos trabalhadores se harmonizam ao invs de impedir o fluxo de produo. Podemos chegar a isso alterando a seqncia do trabalho de vrias formas. O desperdcio se refere a todos os elementos que no agregam valor no produto final, o excesso de equipamentos, estoques, pessoas e movimentaes desnecessrias apenas aumentam os custos. De acordo com Campos (2004, p. 3) Para aumentar a produtividade de uma organizao humana, deve-se agregar o mximo de valor (mxima satisfao das necessidades dos clientes) ao menor custo. Produzir mais e melhor com cada vez menos tem sido permanentemente a busca das organizaes, que tentam a todo custo eliminar desperdcios dentro das operaes, modificando suas plantas produtivas facilitando o fluxo produtivo das operaes. J em seu estudo Moreira (2004) afirma que a descrio do processo em forma de mapa e smbolos, possibilita um fluxo produtivo seqencial dentro de uma lgica, que todos os processos, dados, operaes possam ser associadas entre si, permitindo eliminar desperdcios como espera, movimentaes e perdas por tempo como o caso das trocas e preparao de ferramentas. Dessa forma a Figura 3 mostra o fluxo de processo na preparao das ferramentas.

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Figura 3 Fluxograma de Processo. Fonte: Dados da empresa

O aproveitamento mximo do processo uma das principais caractersticas para reduo de custo e eliminao de desperdcio, trazendo flexibilidade e segurana. O fluxo eficiente de informaes reduz o tempo das atividades que no agregam valor eliminando o retrabalho no processo. 3. Metodologia de pesquisa Este estudo de natureza exploratria, utilizando como estratgia de pesquisa a metodologia de estudo de caso. Segundo Gil (2007, p. 72, 73) O estudo de caso caracterizado pelo estudo profundo e exaustivo de um ou de poucos objetos, de maneira a permitir o seu conhecimento amplo e detalhado, tarefa praticamente impossvel mediante os outros tipos de delineamentos considerados. Apolinrio (2004, p. 87) e Yin (2001, p.32) afirmam que: um estudo de caso uma investigao emprica que investiga um fenmeno contemporneo dentro de seu contexto da vida real, especialmente quando os limites entre o fenmeno e o contexto no esto claramente definidos. 3.1 Instrumentos de coletas de dados No processo de troca e preparao de ferramentas de corte na empresa estudada so envolvidos 09 colaboradores, nos trs turnos de trabalho. Durante os trs turnos so preparados em mdia de 220 cestos, onde 30% so cestos preparados com adaptadores BILZ, 20% com adaptadores ABS e os 50% restantes dos cestos com adaptadores HSK . Devido ao alto ndice de tempo gasto nas atividades de preparao de ferramentas e das constantes queixas dos clientes internos, foi formado um grupo de trabalho com o intuito de atender as necessidades do cliente. Aps a formao de um grupo de trabalho para obter dados, que fossem possveis mensurar as variveis mais atenuantes no processo, para posteriormente definir as etapas com o intuito de definir os objetivos do grupo. As coletas de dados adquiridas neste trabalho est relacionada as 5 grandes perdas da mo-deobra, possibilitando uma avaliao do processo a fim de identificarmos as perdas e como evit-las ou reduzi-ls, que so:
(Organizao do trabalho) Rendimento menor no trabalho
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Figura 4 As 5 grandes perdas da mo-de-obra. Fonte: Manuais da Qualidade da empresa objeto da pesquisa

A organizao do trabalho uma maneira eficaz de criar seqenciamento das atividades a fim de no misturar as etapas e facilitar o controle de cada atividade. O rendimento menor no trabalho pode influenciar no estado fsico onde atividade desenvolvida no tem harmonia com o executante, psicolgica, pois pode ter influncias externas e comportamento incoerente para o desenvolvimento da atividade. Quanto o comportamento emocional o envolvimento de situaes particulares ou pessoais impedem o desenvolvimento da atividade com o rendimento normal. As esperas so atividades que esto desbalanceadas com o ciclo produtivo podendo gerar desconforto e inatividade operacional. Os defeitos de qualidade podem gerar perdas por falta de controle, planejamento inadequado dos pontos de controles e falta de estratgias de conteno de peas defeituosas. As atividades sem valor agregado so atividades preparatrias, como os deslocamentos em torno do posto de trabalho, logstica, pr-montagem e sistema de informatizado. 4. Apresentao e anlise dos resultados dos resultados 4.1 Objetivo especfico 1: tipos de perdas em deslocamentos para cada atividade de corte e usinagem na empresa analisada atravs do diagrama de ISHIKAWA. De acordo com a avaliao dos tipos de perdas ficou entendido que no sistema de gesto de ferramentas as atividades sem valor agregado tm impacto determinante para a deficincia do processo. Para tanto, foi utilizada a ferramenta da qualidade diagrama de Ishikawa, com o intuito de estratificar as possveis causas que levariam as perdas no processo de corte e usinagem, conforme demonstrado na figura 5:

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Mquina

Material

Bancada de preparao

Ferramentas de corte Ferramentas do processo

Regenerao no sistema SGF

Identificao de ferramentas crtica

Deslocamento Para limpeza de ferramentas

Deslocamento para identificar ferramentas faltantes

Elevado tempo na preparao das ferramentas

Torque
Medio Mo de obra

Deslocamento para preparao de ferramentas

Figura 5 Diagrama de causa-efeito. Fonte: Dados da empresa

Com base na seqncia das atividades foram identificadas no diagrama, as mltiplas causas relacionadas ao elevado tempo de preparao de ferramentas, sendo suporte para as etapas de pesquisa posteriores. 4.2 Objetivo especfico 2: tempo demandado nas trocas de ferramentas no setor de corte e usinagem da empresa estudada. Aps o detalhamento das mltiplas causas do elevado tempo de preparao de ferramentas, realizou-se a coleta dos tempos de cada etapa da preparao, levando em conta somente os deslocamentos para execuo de cada atividade, conforme demonstrado na tabela 1.
Desenho 70004662 30123514 30149901 30148870 30148803 70004816 30148858 30148804 30148806 30148857 30148862 30148792 30148790 30122177 Fonte: Dados da empresa. Cesto TC037 568 199 TC029 TS17 TC006 TC002 PS018 TS012 TC004 TC013 TS003 PS004 45 Tempo deslocamento para preparao em minutos 5 15 5 7 9 9 9 7 9 9 5 5 5 10

Tabela 1 Tempos de preparao das ferramentas.

Atravs dos resultados obtidos pela coleta e identificado na tabela, percebe-se que o tempo gasto, impacta no tempo de preparao das ferramentas, que o deslocamento do colaborador da bancada de preparao at o sistema informatizado e at o armrio de ferramentas de corte. Ainda de acordo com os resultados obtidos pela coleta e identificado na tabela, percebe-se que o tempo gasto, impacta no tempo de preparao das ferramentas, que o deslocamento do

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colaborador da bancada de preparao at o sistema informatizado e at o armrio de ferramentas de corte. 4.3. Objetivo Especfico 3: Priorizao das atividades com maior tempo gasto na preparao das ferramentas atravs da Matriz GUT. Aps identificar os principais deslocamentos que mais impactavam o processo produtivo, foi utilizada a matriz GUT para filtrar o grau de gravidade, urgncia e tendncia de forma a priorizar os deslocamentos que seriam analisados para posteriores propostas de melhorias.

Descrio do problema Deslocamento para limpeza adaptadores bilz Regenerao no sistema SGF Identificao de ferramenta crtica Deslocamento para preparao de ferramentas Deslocamento para identificar ferramentas faltantes Fonte: Dados da empresa. Tabela 2 Mtodo GUT

G 3 4 3 5 2

U 5 5 2 5 3

T 1 3 1 4 1

Total 15 60 6 100 6

Grau de prioridade 3 2 4 1 5

Atravs da ferramenta da qualidade GUT, foram identificados os graus de prioridade de acordo com o impacto de perdas no processo de preparao de ferramenta de corte, o excesso de deslocamento para preparao de ferramentas e regenerao no sistema SGF, so responsveis por maior tempo gasto nas atividades sem agregar valor ao processo. 4.4 Objetivo especfico 4: identificao dos parmetros para a reduo do tempo de setup de ferramentas. Aps filtrar as atividades priorizadas na Matriz GUT com maior grau de prioridade e impactantes, foi utilizado como plano de ao a ferramenta de qualidade 5W1H, a fim de atuar no processo.
O QU QUEM Criar armrios de gesto a vista para Rogrio/ ferramentas de corte Wanderlei (1) Eliminar o sistema informatizado SGF Moiss/ para a preparao Gilmar (2) Colocar as bancadas uma prxima da Moiss/ outra formando uma Andr rea s de preparao (3) Colocar todas as ferramentas de corte disposta com Moiss identificao do conjunto a ser montado (4) Fonte: Elaborado pelos autores. ONDE Prximo as bancadas de preparao No sistema informatizado QUANDO nov/10 POR QU COMO Para facilitar o Utilizando giro de prottipos como ferramenta de carrinhos corte gravitacionais Para eliminar a Transferindo esta perda de atividade para um logstica para o operador de operador logstica Para otimizar o Interligando uma processo de bancada a outra preparao Para facilitar as trocas de ferramentas usadas por novas. Separando em vasquetas e identificando de acordo com aplicao

nov/10

Na rea disponvel s para preparao

out/10

Na gesto a vista ao lado das bancadas

out/10

Tabela 3 5W1H

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Utilizou-se da ferramenta da qualidade 5W1H para propostas de melhorias no processos em cada etapa de atividades de preparao de ferramentas de corte, a saber: (1) Criar armrios de gesto a vista para ferramentas de corte. Atravs de consulta a fabricantes de armrios, conclui-se que a prateleira de exposio para ferramentas seria ideal, porque as ferramentas ficariam expostas e facilitaria a identificao e o manuseio dos colaboradores na execuo das atividades. (2) Eliminar o sistema informatizado SGF para a preparao de ferramentas de corte. O sistema foi considerado muito burocrtico. Ele monitorava todas as atividades atravs de registros de: preparao de ferramentas, limpeza, troca de componentes, reunies e paradas extras desenvolvidas pelos colaboradores. Todo este processo tem o mesmo ritmo de rea produtiva onde o tempo de preparo das ferramentas, precisa ser compatvel com a rea produtiva. No entanto, esta burocratizao no sistema no setor de PRESET restringia o processo e gerava parada de mquina na usinagem. (3) Disponibilizar as bancadas uma prxima da outra formando uma rea s de preparao. Tal ao criaria uma ilha dedicada a atividade otimizando o fluxo de preparao e valorizando o tempo de deslocamento. (4) Colocar todas as ferramentas de corte disposta com identificao do conjunto a ser montado. Essa iniciativa facilitaria para os operadores, pois as ferramentas no tm embalagem e esto em uma locao com a identificao do conjunto a ser montado. 4.5 Objetivo especfico 5: desenvolvimento de mtodos e tcnicas para reduo dos tempos de troca no setor de corte e usinagem da empresa analisada. Nesta seo ser demonstrado o resultado das etapas que foram propostas e implantadas conforme elaboradas no plano de ao 5W1H, mostrando as redues de setup equivalentes aos objetivos que o estudo almeja. Fazendo uso de layout da rea, o processo pode ser melhor entendido, facilitando a visualizao e compreenso das atividades realizadas anteriormente e posteriormente.

Figura 6 Layout antes da implantao. Fonte: Elaborado pelos autores

O seqenciamento operacional das atividades : o operador desloca da bancada at o terminal informatizado passo 1 mostrado na figura 6, identifica no sistema informatizado SGF, o nmero do conjunto a ser substitudo. Logo aps ele desloca at os armrios de ferramentas de corte (broca, alargador, fresa, etc), passo 2. Depois, pega a ferramenta de corte nova ou reafiada no armrio, passo 3, retorna ao terminal

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informatizado dando baixa no sistema SGF e conferindo a quantidade existente no meio fsico passo 4, ento desloca-se at a bancada para efetuar a preparao do conjunto. Depois desloca-se at o armrio para realocar a ferramenta usada, passo 5.

Figura 7 Layout aps a implantao. Fonte: Elaborado pelos autores

A figura 07 mostra a proposta deste estudo que a eliminao do sistema de informatizao para os operadores, colocando um armrio de gesto vista, onde as ferramentas so expostas contendo a numerao de cada conjunto montado. Ex: cdigo do conjunto. Para fazer o controle e abastecimento do armrio de gesto vista das ferramentas novas e usadas expostas ao lado das bancadas, um colaborador da rea de logstica fica responsvel por atualizar o giro e solicitar novas compras. Com isso os colaboradores ficam dedicados em sua principal atividade que montar e preparar ferramentas de corte para produo. Coleta de tempos e identificao das peas:
Deslocamento em minutos, depois da modificao 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Desenho 70004662 30123514 30149901 30148870 30148803 70004816 30148858 30148804 30148806 30148857 30148862 30148792 30148790 30122177 Fonte: Elaborado pelos autores.

Cesto TC037 568 199 TC029 TS17 TC006 TC002 PS018 TS012 TC004 TC013 TS003 PS004 45

Deslocamento em minutos, antes da modificao 5 15 5 7 9 9 9 7 9 9 5 5 5 10

TABELA 4 Tempos de preparao das ferramentas

De acordo com a tabela acima pode-se comparar os tempos anteriores e posteriores, os deslocamentos anteriores no esto padronizados, pois os cestos tm mais de uma ferramenta no conjunto e a troca uma por uma. Na proposta apresentada o sistema de gesto vista

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permite a troca de vrias ferramentas ao mesmo tempo com o mesmo deslocamento em um tempo menor. Com isso pode-se verificar que o sistema de gesto vista otimiza a troca de ferramentas e possibilita ganhos expressivos em deslocamento para execuo das atividades, como pode se observar no grfico que segue abaixo.

Figura 8 Resumo da comparao dos tempos anterior e posterior. Fonte: Elaborado pelos autores

Como mostra a figura 8 verifica-se que antes da modificao os tempos variavam muito, pois os cestos tinham quantidades de ferramentas de corte diferentes, e para o sistema SGF a troca de ferramenta era uma por vez, isso acarretava aumento de deslocamento. Aps modificao a unificao dos tempos de deslocamento se justifica com a prateleira de gesto vista permitindo que o colaborador retire vrias ferramentas com apenas um deslocamento. O tempo mdio da realizao das atividades anteriormente era de 7,79 minutos, com as mudanas propostas a realizao das atividades passou para um tempo mdio de 1 minuto. Diante dos resultados obtidos foram efetuados clculos como a diviso do tempo posterior em relao ao tempo anterior, obtendo-se assim uma porcentagem que representa o tempo atual de 12,84%. Sendo assim a diferena do tempo atual em relao ao tempo modificado observase um ganho de eficincia de 87,16%. Os tempos anteriores e posteriores de deslocamentos tiveram grandes redues, implicando em um menor tempo de parada de equipamento e menor deslocamento do colaborador para realizao da atividade. 5. Concluso Os estudos e anlises de tempo e PRESET e Lean Production no setor de corte e usinagem de uma montadora de automveis, possibilitou a implantao de melhorias, particularmente, na preparao e troca de ferramentas de corte, reduzindo o tempo das atividades dos colaboradores. Durante as atividades efetuadas pelos colaboradores, conclui-se que os deslocamentos para a execuo das atividades impactavam no tempo de preparao e troca de ferramentas, ocasionando sada e movimentos desnecessrios do colaborador do seu posto de trabalho, elevando o tempo de parada do equipamento. O uso das ferramentas da qualidade auxiliou e proporcionou mais clareza e objetividade na realizao do trabalho.O estudo relacionado as cinco grandes perdas da mo-de-obra, que

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Inovao Tecnolgica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produo na Consolidao do Brasil no Cenrio Econmico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.

possibilitou a avaliao das perdas do processo. A ferramenta diagrama de Ishikawa foi utilizada com o intuito de estratificar as possveis causas que levariam as perdas no processo de corte e usinagem, mostrando que os tempos de deslocamentos impactavam no processo. Logo aps foi utilizada a matriz GUT para filtrar o nvel de gravidade, urgncia e tendncia de forma a priorizar os deslocamentos que seriam analisados para posteriores propostas de melhorias atravs da ferramenta 5W1H. As propostas de melhorias proporcionaram a reduo do deslocamento dos colaboradores entre as etapas do processo, alterando a disponibilizao de bancadas e prateleiras, eliminando o sistema informatizado para os colaboradores na execuo das atividades. O principal resultado foi uma realocao da mo-de-obra utilizada na ampliao do setor, obtendo-se um ganho de 288 horas/ano, que representa o acrscimo da nova demanda de 150 unidades de ferramentas preparadas diariamente. Referncias
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