Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC na FELINO, S.A.

Jos Eduardo Gomes Arajo

Dissertao de Mestrado

Orientador na FEUP: Eng. Eduardo Gil da Costa Orientador na FELINO, S.A.: Eng. Domingos Sousa

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Mestrado Integrado em Engenharia Mecnica

Janeiro de 2012

Aos meus pais, E minha Soraia

Resumo

Os tempos e os custos de preparao de trabalho, quando esto envolvidas mquinas CNC, no podem ser demasiado elevados tendo em vista a necessidade de rentabilizar ao mximo este tipo de equipamentos. No entanto, nas empresas que se caracterizam pelo fabrico de grandes sries, estes custos tm um peso consideravelmente menor, dado que so compensados pelo tempo elevado da maquinao. Ao invs, no fabrico de sries pequenas e mdias, como no caso em estudo, o tempo de preparao dever ser reduzido ao mximo, atravs da otimizao das vrias etapas que compem o processo. Para tal, necessrio um bom conhecimento dos tempos de preparao na empresa, para que se possa perceber onde e com que meios atuar. Deste modo, a mudana de paradigmas, para possibilitar uma cultura de interao entre as pessoas e de adaptao a novos mtodos de trabalho, assume-se como um fator crucial para se obterem os resultados pretendidos. Este trabalho, realizado em pleno cho de fbrica, foi desenvolvido para se encontrarem solues capazes de contrariar os tempos elevados de preparao das mquinas CNC existentes, atravs da implementao de duas metodologias baseadas nas filosofias Lean e Kaizen. Aps uma fase de reviso de conceitos gerais da tecnologia CNC e de ambientao ao trabalho no setor, e depois de detetados os primeiros problemas, foi aplicado o Programa 5S nos postos de trabalho, de forma a estarem criadas as condies ideais para a elaborao de regras e procedimentos para o trabalho do operador, com base na aplicao da metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die). Com a implementao das solues propostas, esto criadas as bases para a elaborao de indicadores que permitam, no futuro, a prtica de aes constantes de melhoria no processo produtivo da empresa.

Systematic Procedures for Preparation and Organization of CNC Machines

Abstract

Set up times and costs, whenever CNC machines are involved, have to be adequate in order to approach the need for maximum profitability of these kind of equipments. However, in companies characterized by long production batches, set up costs are considered less important when counterbalanced by high machining times. On the another hand, in medium and small production batches, set up times must be reduced to its minimum possible, optimizing all process stages. For such achievement, it is required a great amount of set up time knowledge within the company. Only then it will be possible to take action in the right direction. Another crucial factor, in order to obtain the intended results, is the changing of paradigms, allowing a growing feedback between workers and a strong ability to adapt to new work methods. This project was developed at the factory floor in order to find working solutions able to reduce high set up times of CNC machines, by implementing Lean and Kaizen based methodologies. After an observation and theoretical CNC study stage in a specific sector, the most relevant issues were identified and a 5S Program took place. The goal of the 5S Program is to create ideal work conditions for the establishment of a set of rules and procedures following the SMED methodology (Single Minute Exchange of Die). In this way, by implementing the proposed solutions, the foundations for the formulation of instructions for good practice are created, improving the productive process of the company in the near future.

Agradecimentos

Felino S.A. e ao Eng. Manuel Braga Lino, pela oportunidade proporcionada, e pelo incentivo e confiana depositados ao longo de todo o projeto. Ao Eng. Domingos Sousa, meu orientador na empresa, pela disponibilidade, apoio e partilha de conhecimentos que em muito contriburam para a realizao deste projeto. Ao Eng. Eduardo Gil da Costa, da FEUP, que me orientou ao longo de todo o projeto, pela sua disponibilidade e pelos conselhos essenciais. Ao Sr. Pimenta e ao David, pelo apoio e pelos esclarecimentos prestados diariamente. Eng. Joana Espincho, pelo companheirismo e ajuda na integrao. Ao Eng. Vasco Jorge, pela troca de ideias sempre enriquecedora. equipa de operadores do setor CNC, pela colaborao.

Um lugar para tudo, e tudo no seu lugar. Benjamin Franklin (1706 1790)

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC

ndice de Contedos
1. Introduo .................................................................................................... 1
1.1.A FELINO S.A. ........................................................................................................... 1 1.1.1. Breve Histria ...................................................................................................... 1 1.1.2. Instalaes ............................................................................................................ 1 1.1.3. Produtos ............................................................................................................... 2 1.2. Objetivo do Projeto .................................................................................................... 3 1.3. Estrutura do Relatrio ................................................................................................ 3

2. Da Mquina-Ferramenta Convencional ao CNC ....................................... 5

2.1. O que o Comando Numrico Computorizado .......................................................... 5 2.2. Principais Vantagens do CNC .................................................................................... 6 2.3. Etapas da elaborao de uma pea em CNC ............................................................... 6

3. Fundamentao Terica ............................................................................. 9

3.1. A Soluo Lean ......................................................................................................... 9 3.1.1. Os Conceitos ........................................................................................................ 9 3.1.2. Os 7 Desperdcios............................................................................................... 11 3.1.3. Os 5 Princpios do Lean Thinking ....................................................................... 12 3.2. Gemba KAIZEN ....................................................................................................... 13 3.3. Metodologias KAIZEN para a Melhoria Contnua .................................................... 15 3.3.1. A Organizao do Local de Trabalho O Programa 5 S ...................................... 15 3.3.2. O Controlo Visual ............................................................................................... 16 3.3.3. A Reduo do Tempo de Setup O SMED ......................................................... 17 3.4. Ferramentas da Qualidade ........................................................................................ 19

4. Descrio do Processo no Setor de Maquinao CNC ......................... 21

4.1. A Preparao das Mquinas CNC ............................................................................ 21 4.2. Ferramentas e Acessrios......................................................................................... 22 4.2.1. Ferramentas de Posicionamento e Sistemas de Troca de Mesa de Trabalho Automtica .................................................................................................................. 22 4.2.2. Ferramentas de Corte .......................................................................................... 23 4.2.3. Sistemas de Troca Automtica de Ferramentas de Corte ...................................... 24 4.3. Indicadores de Desempenho..................................................................................... 24 xiii

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 4.4. O Processo de Setup................................................................................................. 26 4.4.1. Fases do Setup das Mquinas CNC ............................................................ 26 4.4.2. Setup Externo e Setup Interno .................................................................... 30 4.5. Identificao de Problemas no Processo de Setup e suas Causas............................... 30 4.6. Anlise dos Tempos de Setup Medidos .................................................................... 40 4.6.1. Afetao dos Problemas Observados aos Setups Analisados ............................... 41 4.6.2. Anlise de Custos ............................................................................................... 43

5. Solues Propostas .................................................................................. 45

5.1. Solues no mbito da Metodologia 5S .................................................................. 45 5.2. Solues no mbito da Metodologia SMED ............................................................ 49 5.2.1. Soluo Pr-SMED ............................................................................................. 49 5.2.2. Implementao do SMED ................................................................................... 53 5.2.3. Solues Ps-SMED........................................................................................... 55 5.3. Solues no mbito do Controlo Visual .................................................................. 58 5.4. Resultados Esperados Aps Implementaes ........................................................... 59

6. Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros................................. 61 Referncias .................................................................................................... 65

ANEXO A: Equipamentos e suas Dimenses .......................................................... 69 ANEXO B: Grfico de Eficincia das Mquinas CNC............................................... 71 ANEXO C: Grficos de Percentagem das Fases do Setup .......................................... 73 ANEXO D: Diagrama de Circulao .75

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC ndice de Figuras Figura 1 Unidade de Ermesinde ......................................................................................... 2 Figura 2 Unidade de Sobrado ............................................................................................. 2 Figura 3 Peas em alumnio ............................................................................................... 3 Figura 4 Peas em ferro fundido ......................................................................................... 3 Figura 5 Amassadeira de garfo........................................................................................... 3 Figura 6 Comparao dos tempos empregues numa mquina-ferramenta convencional e num centro de maquinao ................................................................................................... 6 Figura 7 7 Desperdcios.................................................................................................... 11 Figura 8 Ciclo PDCA ....................................................................................................... 14 Figura 9 - Constituio bsica do setup ............................................................................... 17 Figura 10 Exemplo de apertos funcionais ......................................................................... 18 Figura 11 a) Histograma; b) Grfico circular................................................................... 20 Figura 12 Diagrama causa-efeito ..................................................................................... 20 Figura 13 Vista geral setor CNC ...................................................................................... 21 Figura 14 - Vista interior do centro de maquinagem Mitsui Seiki H6C ................................ 22 Figura 15 Interior do torno Mori Seiki; a) Bucha; b) Torreta ........................................... 23 Figura 16 Carrossel e brao automtico de troca de ferramentas do centro Mitsui H6C .. 24 Figura 17 Janela de tempos de utilizao do centro Mazak............................................... 25 Figura 18 Janela de tempos de utilizao do torno Mori Seiki (2) ..................................... 25 Figura 19 Limpeza da ferramenta de posicionamento anterior ......................................... 26 Figura 20 Abertura de nova operao .............................................................................. 26 Figura 21 Posicionamento da pea na ferramenta ............................................................ 27 Figura 22 Montagem da nova ferramenta de posicionamento ........................................... 27 Figura 23 Aperto da pea na ferramenta .......................................................................... 27 Figura 24 Verificao das ferramentas disponveis no magazine ...................................... 28 Figura 25 Introduo dos parmetros no controlo da mquina......................................... 28 Figura 26 Execuo do zero-pea ..................................................................................... 29 Figura 27 Constituio do setup das mquinas CNC ........................................................ 30 Figura 28 Diagrama de causa-efeito para os tempos de setup elevados ............................ 31 Figura 29 Exemplo de desarrumao numa mesa de apoio ao trabalho ............................ 32 Figura 30 Exemplo de bancada desarrumada ................................................................... 32 xv

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Figura 31 Ferramentas espalhadas numa bancada ........................................................... 32 Figura 32 Ferramentas de posicionamento deixadas no cho ........................................... 33 Figura 33 Estantes das ferramentas de posicionamento .................................................... 33 Figura 34 Exemplo de ferramenta de posicionamento de fixao permanente ................... 33 Figura 35 Exemplo de ferramenta de posicionamento de fixao modular ........................ 33 Figura 36 Disposio atual das ferramentas de corte ....................................................... 34 Figura 37 Armrio das pastilhas de corte ......................................................................... 34 Figura 38 Disposio atual das pastilhas no armrio ....................................................... 34 Figura 39 Exemplo de desarrumao na gaveta de uma bancada ..................................... 35 Figura 40 Presetter de ferramentas de corte ..................................................................... 35 Figura 41 Instrumentos de medio deixados ao acaso junto da mquina......................... 36 Figura 42 Instrumentos de medio deixados ao acaso numa mesa de apoio .................... 36 Figura 43 Dossier de uma mquina .................................................................................. 36 Figura 44 Exemplo de documentao em uso.................................................................... 37 Figura 45 Programa CNC escrito em papel ...................................................................... 37 Figura 46 Boletins de tempo com e sem programa ............................................................ 38 Figura 47 Estado de conservao das etiquetas de identificao das disquetes ................. 38 Figura 48 Disposio atual das disquetes de armazenamento dos programas dos tornos .. 38 Figura 49 Lista de programas no painel de controlo do centro Mazak .............................. 39 Figura 50 Vista parcial do formulrio de anlise de setup elaborado ............................... 41 Figura 51 Implementao do 1 passo 5S nos armrios e mesas de apoio ......................... 46 Figura 52 Bancada antes e aps a implementao do 1 passo 5S .................................... 47 Figura 53 Identificao atual das estantes das ferramentas de posicionamento ................ 47 Figura 54 Disposio das ferramentas de posicionamento na estante ............................... 48 Figura 55 Disposio das ferramentas de posicionamento numa palete ............................ 48 Figura 56 Ferramentas de posicionamento aps implementao do 1 passo 5S ............... 48 Figura 57 Lista de tarefas a realizar atualmente pelo operador ........................................ 49 Figura 58 Tarefas a distribuir pelo preparador de trabalho.............................................. 51 Figura 59 Ferramentas de posicionamento colocadas no cho ......................................... 52 Figura 60 Falta de marcaes no cho para colocao dos lotes ..................................... 53 Figura 61 Tempo afeto s tarefas de posicionamento, ajuste e afinao da Pea B ........... 55 Figura 62 Tempo afeto s tarefas de posicionamento, ajuste e afinao da Pea B ........... 56 Figura 63 Ferramenta de posicionamento de uma das peas da nova amassadeira .......... 56 xvi

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Figura 64 a) Armrio que serve de apoio ao presetter; b) Armrio atualmente utilizado .. 57 Figura 65 Armrios sugeridos para eventual aquisio .................................................... 58

ndice de Tabelas Tabela 1 Atividades executadas pelo operador para a execuo da Pea A ...................... 29 Tabela 2 Custo dos setups medidos ................................................................................... 43 Tabela 3 Implementao da soluo pr-SMED no setup da Pea A................................. 53 Tabela 4 Implementao da soluo pr-SMED no setup da Pea B................................. 54 Tabela 5 Resultados obtidos aps implementao da soluo pr-SMED nas restantes peas ................................................................................................................................... 55 Tabela 6 Evoluo da reduo do setup da Pea A ........................................................... 56 Tabela 7 Reduo de custos.............................................................................................. 60

ndice de Grficos Grfico 1 Tempos de setup medidos.................................................................................. 40 Grfico 2 Percentagem das fases que compem o setup.................................................... 41 Grfico 3 Reduo de tempos esperada aps implementao das solues ....................... 59 Grfico 4 Ganhos aps implementao das solues ........................................................ 59

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1. Introduo
1.1. A FELINO S.A.

A Felino tem sede em Ermesinde, concelho de Valongo, a 10 km a norte da cidade do Porto, a 15 km do Porto de Leixes e a 10 km do Aeroporto Internacional Francisco S Carneiro, e est vocacionada para a construo de mquinas e instalaes de padaria e pastelaria, disponibilizando ainda aos seus clientes servios de subcontratao nos setores da metalurgia e metalomecnica (peas fundidas em bruto e/ou maquinadas). 1.1.1. Breve Histria A Felino teve a sua origem em 1932, pela mo de Manuel Ferreira Lino, que juntamente com um irmo montou uma pequena oficina de serralharia e fundio, onde se produzia todo o tipo de artigos metlicos. Volvidos quatro anos, viria a ser constituda a Sociedade Ferreira Lino & Irmo, depois de um terceiro irmo que tinha uma padaria ter lanado a ideia de se fabricar a primeira amassadeira para o ajudar na atividade da panificao. Manuel Ferreira Lino viu ento aqui uma boa oportunidade de negcio. Em 1964, com o objetivo de expandir a empresa, Laurindo Ferreira Lino e seus filhos Manuel Augusto Braga Lino e Frederico Octvio Braga Lino, deram incio a uma total remodelao das instalaes e equipamentos. Em 1988, a empresa transformou-se em sociedade annima, com a designao de Felino Fundio e Construes Mecnicas S.A., sendo atualmente administrada por Manuel Augusto Ferreira Braga Lino, Susana Maria Ferreira Braga Lino Antunes Viana e Lus Manuel Monteiro Santos Guerra. Certificada segundo a norma ISO 9001:2008, a Felino encontra-se consolidada no mercado nacional, empregando atualmente cerca de 130 trabalhadores, e tem-se expandido a nvel internacional, como se comprova pelo nmero de clientes distribudos por mais de 40 pases em 4 continentes, tais como Espanha, Frana, Alemanha, Argentina, EUA, Angola, frica do Sul e Japo. 1.1.2. Instalaes A Sede Social da Felino encontra-se localizada em Ermesinde, tal como a unidade de Construes Mecnicas e a Fundio de Alumnio (Figura 1), ocupando uma rea de 14000 m2. Em Sobrado, tambm concelho de Valongo e a 10 km da Sede, encontra-se a diviso da Fundio de Ferro (Figura 2), em funcionamento desde 1994, ocupando uma rea de 6000 m2.

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Figura 1 Unidade de Ermesinde

Figura 2 Unidade de Sobrado

Na Fundio de Ferro so produzidas peas em ferro fundido cinzento e nodular. Os processos produtivos desta unidade seguem uma linha de moldao em areia verde, autosecativa e manual, podendo as peas ser, posteriormente, sujeitas a operaes de pintura ou tratamento trmico. Na Fundio de Alumnio, atravs de processos moldao por areia ou coquilha, so produzidas peas em diversas ligas, podendo tambm ser fornecidas com tratamento trmico. Tambm nesta unidade, o grau de automatizao conta com fatores como o peso e dimenso das sries, tendo sempre em vista o menor custo de produo. A unidade dispe ainda de um equipamento de impregnao destinado a eliminar micro-porosidades internas. Na unidade de Construes Mecnicas so executados servios de maquinao em peas, fundidas na Felino ou fornecidas pelo Cliente, parte das quais so destinadas a produtos Felino, tais como equipamentos de panificao e pastelaria. A unidade apresenta um layout por processos e comporta as seguintes reas: armazenamento de materiais, corte dos materiais, armazenamento de chapas, produtos acabados e produtos em curso, zona de depsito de ferramentas, receo de produtos comprados, armazm de acessrios, setores de maquinao convencional e CNC, soldadura, eletrificao, construo e pintura, e gabinetes de mtodos, qualidade, projeto, planeamento e comercial. 1.1.3. Produtos As principais matrias-primas do setor de construes mecnicas so peas em ferro fundido, ligas de alumnio e outras ligas, que podem variar no peso e na forma, estando as suas dimenses limitadas ao atravancamento dos equipamentos existentes. Na figura 3 podemos ver peas em alumnio e na figura 4, peas em ferro fundido. Relativamente aos equipamentos de panificao e pastelaria, a Felino fornece uma linha muito variada de produtos que inclui amassadeira espiral e amassadeira de garfo (Figura 5), batedeira, divisora/enroladora, laminadora de massas e ralador de po. A Felino possui ainda como produto prprio uma linha de redutores de velocidade, dos tipos sem-fim e coroa, e engrenagens.

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Figura 3 Peas em alumnio

Figura 4 Peas em ferro fundido

Figura 5 Amassadeira de garfo

1.2.

Objetivo do Projeto

O objetivo deste projeto consiste em aumentar em 50% a eficincia do sistema produtivo, atravs da introduo de melhorias na organizao dos postos de trabalho e da diminuio dos tempos de setup. O projeto desenrolar-se- na rea de CNC, que foi apontada pela empresa como rea crtica do processo, desde que em Dezembro de 2008 foi feita a transio para a norma ISO 9001:2008 e foi dado maior nfase preveno de problemas e melhoria contnua.

1.3.

Estrutura do Relatrio

Este relatrio encontra-se dividido em seis captulos. No primeiro captulo feita a apresentao da empresa, apresentado o projeto e descrita a forma como o presente relatrio se encontra estruturado. No captulo 2 feita uma breve introduo ao CNC, sendo destacadas vantagens e etapas da preparao do trabalho. O captulo 3 possui um cariz terico, englobando os conceitos e metodologias pesquisadas e estudadas, que podem vir a ser soluo para os problemas detetados. O captulo 4 apresenta uma descrio do processo no local de trabalho, com uma anlise detalhada dos problemas detetados. No captulo 5 so apresentadas as propostas de melhoria e os resultados esperados na sequncia da sua aplicao. Por ltimo, no captulo 6 so apresentadas as concluses do trabalho desenvolvido e so sugeridos trabalhos a desenvolver no futuro.

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2. Da Mquina-Ferramenta Convencional ao CNC

Ao longo do ltimo meio sculo tem-se assistido a uma procura de solues para o aumento da produtividade nos processos de fabrico, nomeadamente naqueles ligados maquinao por corte de apara. Desde a mquina-ferramenta convencional, totalmente dependente do operador, at ao quase dispensar da interveno humana no Controlo Numrico Computorizado (CNC), muitas solues surgiram (por exemplo, a evoluo do torno universal, que passou por torno revlver, torno copiador e torno automtico), mas apenas o CNC garantiu flexibilidade na operao de peas com diferentes configuraes e em lotes reduzidos. As ferramentas de corte tambm evoluram, desde as de metal duro e ao rpido, at s mais recentes, incorporando insertos cermicos. Assim, a maquinao de peas passou a poder responder a novas condies de corte e preciso, impostas por projetos mais arrojados e complexos.

2.1.

O que o Comando Numrico Computorizado

O CNC utilizado em mltiplas aplicaes, nomeadamente as que envolvem mquinasferramenta, tais como tornos, fresadoras, centros de maquinao ou mquinas de electroeroso, mas tambm pode ser utilizado fora deste mbito, em aplicaes como linhas de montagem, manipulao de materiais, inspeo e medida. No seu livro Controlo Numrico Computorizado Conceitos Fundamentais, Carlos Relvas define o CNC como "todo o dispositivo capaz de dirigir os movimentos de posicionamento de um rgo mecnico, em que os comandos relativos a esse movimento so elaborados de forma totalmente automtica a partir de informaes numricas ou alfa-numricas definidas manualmente ou atravs de um programa". J Completo et al. (2009) na sua definio destaca a no interveno direta do operador durante o funcionamento da mquina a partir de um programa. Para Relvas (2000), so quatro as variveis fundamentais que incidem nas caractersticas de um processo automatizado: produtividade, preciso, rapidez e flexibilidade. So estas variveis que permitem escolher o automatismo mais adequado, consoante o nmero de peas a produzir. Segundo este autor, o CNC assume relevncia se as sries a fabricar estiverem compreendidas entre 5 e 1000 peas, dada a importncia de fatores como a preciso e o tempo de fabricao. A utilizao desta tecnologia em sries pequenas s se torna rentvel na fabricao de peas de grande complexidade, e quando se pode efetuar a sua programao com a ajuda de um computador. Segundo Completo et al. (2009) com a ajuda dos mtodos de programao atualmente existentes e com a reduo dos tempos improdutivos, como a troca de ferramentas e a troca da mesa de trabalho, esta soluo , atualmente, capaz de concorrer com as mquinas convencionais relativamente a qualquer quantidade de peas a fabricar, como pode ser comprovado pelos grficos da figura 6. 5

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Figura 6 Comparao dos tempos empregues numa mquina-ferramenta convencional e num centro de maquinao (Fonte: Completo et al., 2009, p.28)

2.2.

Principais Vantagens do CNC

Das vantagens apresentadas por Relvas (2000), destacam-se as seguintes: Aumento da produtividade, devido principalmente diminuio do tempo total de maquinao que se deve, por exemplo, diminuio dos tempos de deslocamentos das ferramentas no vazio; Flexibilidade, porque uma mquina CNC capaz de realizar um maior nmero de operaes comparando com a capacidade de uma convencional; Preciso, que se deve ao maior desenvolvimento tecnolgico que os mecanismos destas mquinas apresentam. Completo et al. (2009) acrescenta, entre outras: Atenuao do fator humano, adicionando a repetitividade e uma grande preciso de execuo, o que permite a reduo de controlos; Integrao de equipamentos perifricos tais como: eixos rotativos automticos, sistemas de aperto de pea automticos e medio integrada.

2.3.

Etapas da elaborao de uma pea em CNC

O Controlo Numrico Computorizado trouxe vantagens como velocidade, repetitividade, preciso e flexibilidade. Contudo, estas vantagens s se fazem notar aps a sada da primeira pea. Isto porque o tempo necessrio para se obter uma nica pea atravs desta tecnologia pode ser longo, chegando mesmo a ser superior ao das mquinas convencionais. As principais etapas de elaborao de uma pea em CNC so (Adaptado de Filho, 2011): 1. Desenho da Pea Tal como na maquinao convencional, o desenho da pea quando recebido, deve ser estudado. Caractersticas como forma, material, tolerncias, estados de superfcie, devem ser devidamente interpretadas e compreendidas. 6

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 2. Sistema CAD O desenho neste formato o ideal para quem trabalha em CNC. Grande parte das coordenadas necessrias programao est subentendida nos desenhos cotados na forma padronizada, principalmente no caso de peas complexas. Aqui dado o ponto de referncia que ser utilizado no programa ( zero-pea), que tem como coordenadas X=0 e Y=0. Atravs do CAD, a obteno de coordenadas e de outro tipo de dados de maquinao ocorre de forma rpida e precisa. 3. Planeamento da Maquinao O planeamento envolve a definio de parmetros como a fixao da pea na mquina, a sequncia de maquinao, e a seleo das ferramentas e condies de corte, tais como velocidade de corte e de avano, rotao da ferramenta, profundidade de corte, nmero de passagens, etc. uma etapa fundamental na maquinao. 4. Obteno de Coordenadas Depois de ficar conhecida a fixao da pea e o processo, possvel atravs do sistema CAD fazer o levantamento das coordenadas mais importantes para programao. Pontos de entrada e sada da ferramenta e possveis colises com a pea e ferramenta de posicionamento devem ser previstos de forma a serem evitados atempadamente. 5. Redao e Digitao do Programa na Mquina Obtidas as coordenadas e estando definida a sequncia de maquinao, o programa escrito e introduzido na mquina. O uso de comentrios, facilitando possveis correes que possam vir a ser necessrias, e o uso de sub-rotinas deve ser aplicado de forma a melhorar a interpretao visual do programa e serem mais facilmente detetados eventuais problemas. O programa pode ainda diminuir a sua complexidade se forem explorados os recursos que a mquina disponibiliza, tais como ciclos de furao, ciclos de desbaste interno, entre outros. A transmisso do programa para a mquina feita, idealmente, atravs de um software prprio. 6. Montagem da Ferramenta de Posicionamento e Colocao da Pea Antes da montagem da ferramenta de posicionamento, procede-se a uma limpeza da mesa de trabalho da mquina e da prpria ferramenta. Esta deve ser fixada atendendo sempre a um paralelismo com os eixos da mquina, e para isso utiliza-se um relgiocomparador manual ou automtico para medio. Depois de colocada e apertada a pea, vo ser preparadas as ferramentas de corte, que depois de medidas so colocadas no armazm de ferramentas da mquina (tambm referido como magazine de ferramentas). 7. Introduo de Parmetros de Fixao e das Ferramentas de Corte Devem ser introduzidas no programa as caractersticas que definem as ferramentas de corte e de posicionamento. Para a ferramenta de posicionamento deve ser feito o zeropea, onde so dadas as coordenadas X e Y que foram utilizadas como referncia na 7

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC programao. Para cada ferramenta de corte deve ser feito o offset, isto , deve ser introduzido o dimetro, comprimento e posio que ocupa no magazine. 8. Simulao Grfica A simulao grfica permite detetar eventuais erros no programa, que podem pr em risco todo o trabalho, assim como as prprias ferramentas e blindagens da mquina. 9. Afinao da Maquinao A primeira pea maquinada. A sua execuo efetuada passo-a-passo, ou seja, cada linha do programa s executada aps o operador autorizar. Esta etapa permite verificar detalhes no previstos na redao do programa e no visualizados na simulao. Pode ser regulada a velocidade de movimentao, o fludo refrigerante pode ser desligado para permitir melhor visualizao, e o programa pode ser parado para o posicionamento da pea ser reajustado.

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3. Fundamentao Terica
3.1. A Soluo Lean

Como fazer para aumentar a produtividade num contexto de fraco crescimento, em que os volumes no aumentam e em que a diversificao se acelera? (Taichi Ohno) No incio dos anos 50, aps a 2 Guerra Mundial, Taichi Ohno, engenheiro mecnico, diretor da Toyota, procurava uma soluo e lanava o desafio. Agastado pela crise ps-guerra, o Japo apresentava uma economia moribunda, e as empresas da indstria automvel aparentavam no sobreviver dada a escassez de capital e baixos salrios. A Toyota navegava perto da falncia e a possibilidade de investir em novos equipamentos e novas invenes era apenas uma miragem (Pinto, 2008). Foi ento que Ohno, apoiado por dois colaboradores, Shigeo Shingo, consultor de qualidade da Toyota, e Edward Deming, responsvel pela introduo do controlo estatstico do processo no Japo, criou um modelo de gesto cujo objetivo era desenvolver processos e procedimentos atravs da reduo contnua de desperdcios em todas as fases do processo de fabrico ou montagem. De acordo com o artigo de Muller, Ohno visitou nos EUA as plantas da GM e da Ford, e uma das ideias que mais o impressionou foi o sistema de supermercados vigente, em que eram recolocados os produtos nas prateleiras assim que outros eram vendidos. Este sistema ainda se encontrava em estudo no Japo, acabando por se associar ao Just-in-Time (JIT) e originar mais tarde o Kanban na Toyota Motor Company. Ainda segundo o mesmo autor, para fazer face ao desafio, Ohno, criou uma estratgia de manufatura na empresa que visou essencialmente a obteno de lucros e a criao de patamares sustentveis para atingir o crescimento. Estava ento criado o Sistema Toyota de Produo (TPS), que a partir de 1973 foi seguido por outras empresas japonesas, que viam naquele modelo um exemplo de crescimento a seguir. A ideia bsica do TPS passava por produzir os tipos de unidades necessrias no tempo necessrio e na quantidade necessria, reduzindo ao mesmo tempo inventrios intermdios e de produto acabado, que se mantinham nas empresas durante muito tempo. Mais tarde, com origem no Sistema Toyota de Produo, surgiu o Sistema de Produo Lean (ou Lean Manufacturing), que manteve praticamente a mesma filosofia do anterior. O Lean Manufacturing visava estabelecer um sistema eficaz, capaz de se adaptar permanentemente s exigncias do mercado e dos seus clientes. Baseado numa cultura de melhoria contnua e orientao para o cliente, o Lean tinha um objetivo primordial: criar valor, sem desperdcio. (Pinto, 2008)

3.1.1. Os Conceitos medida que as empresas japonesas iam adotando o TPS, o conceito Lean comeou a generalizar-se. No incio dos anos 90, j se dizia que muitas empresas pensavam lean, da comear a surgir a ideia de aplicar o conceito Lean Thinking. Lean de magro, sem gordura, de utilizar o apenas necessrio, nem mais cedo nem mais tarde. Lean de menos pessoas, menos espao, menos stock, menos materiais. Lean de mais qualidade, mais flexibilidade, de maior proximidade ao cliente. (Pinto, 2008) 9

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Segundo Pinto (2009), a expresso Lean Thinking foi pela primeira vez utilizada por James Womack no livro com o mesmo nome, e a partir da, este autor ficou, em definitivo, associado a esta filosofia de gesto. Atualmente o conceito no apenas aplicado nas empresas industriais, estando j presente tambm nos setores dos servios pblico e privado, com variantes como Lean Enterprise ou Lean Business System. (Pinto, 2009) Para Monden (1984), o Sistema Toyota de Produo (ou Lean Manufacturing) um revolucionrio sistema de gesto da produo, que segue o Sistema Taylor (Gesto Cientfica) e o Sistema Ford (Linha de Montagem em Massa) . Este autor considera que, para alm da reduo de custos que a meta mais importante, existem ainda trs outras metas a atingir para que o sistema funcione em pleno. So elas: 1. Controlo da Qualidade, que mostra a capacidade do sistema em assegurar que os produtos so projetados e produzidos de acordo com as especificaes do cliente; 2. Garantia da Qualidade, que garante que o processo seguinte receba unidades boas do antecedente; 3. Respeito Condio Humana, que deve fazer parte da cultura da organizao enquanto esta usa o recurso humano para atingir os seus objetivos de custos .

Monden (1984) destaca a principal caracterstica do TPS, que diz que a primeira meta no pode ser atingida sem o cumprimento das outras metas e vice-versa. Ainda segundo o mesmo autor, o TPS sustentado por dois conceitos-chave: O Just-in-Time, que significa produzir o que necessrio, na quantidade necessria, no tempo necessrio, e o Autocontrolo (Jidoka, em japons), que basicamente o controlo autnomo dos defeitos. Daqui derivam outros dois conceitos: Flexibilidade da mo de obra (Shejinka), em que a equipa de operrios diversificada e preparada para responder s flutuaes da procura e o Pensamento Criativo (Soifuku), que capitalizado nas sugestes dos operrios. Estes quatro conceitos so concretizados com a aplicao dos seguintes sistemas e mtodos : 1. Sistema Kanban, para manter a produo no tempo exato (JIT); 2. Mtodos Regulares de Produo, para adaptao s variaes da procura; 3. Reduo do Tempo de Preparao das Mquinas, para reduzir os tempos de execuo e produo (Single Minute Exchange of Die SMED); 4. Padronizao das Operaes, para obter balanceamento de linhas; 5. Layout do Posto de Trabalho e Funcionrios com Multifunes, para obter o conceito de flexibilidade da mo de obra;

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 6. Sistema de Sugestes, para reduzir a mo de obra e aumentar a moral dos funcionrios. 7. Controlo Visual, para favorecer o conceito de autocontrolo; 8. Sistema de Gesto por Funes, para promover o controlo de qualidade em toda a empresa. (Monden, 1984)

3.1.2. Os 7 Desperdcios Tudo o que est para alm da mnima quantidade de equipamento, materiais, peas, espao e mo de obra, estritamente essenciais para acrescentar valor ao produto. Fujio Cho, chairman da Toyota Motor Company definiu desta forma o conceito de desperdcio. Antes, em linguagem mais simples, Henry Ford, fundador da Ford Motor Company, j tinha dado a sua opinio: Se no acrescenta valor, desperdcio. Suzaki (2010) alertou para o facto de que, quando analisamos o tempo que as pessoas passam na fbrica, descobrimos que um operrio, em mais de 95% de tempo, no est a ser utilizado para acrescentar valor ao produto, e que em vez disso est a acrescentar-lhe custo. Quando quantificamos o material em curso de fabrico, descobrimos tambm que mais de 95% do tempo passado no armazm espera de ser transportado, processado ou inspecionado. Da mesma forma, uma mquina pode estar a produzir artigos desnecessrios ou defeituosos, avariada ou a precisar de manuteno.

Figura 7 7 Desperdcios

O mesmo autor, um reconhecido consultor para a rea da competitividade em operaes, aborda na sua obra, Gesto de Operaes Lean, os 7 desperdcios identificados pela Toyota (Figura 7), normalmente verificados nas fbricas mesmo que estas produzam produtos diferentes: Sobreproduo. Este um dos piores desperdcios que normalmente persiste nas empresas, que caracterizado pelo facto de se produzirem bens para alm da procura do mercado. Os efeitos do excesso de produo agravam-se quando a procura abranda, o que faz com que 11

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC muitas empresas acumulem stock adicional de produto no vendido. Deve ser assegurado que produzida apenas a quantidade necessria pelo cliente, com alta qualidade, baixo custo e no momento necessrio. Espera. Comparando com o anterior, em que o operador parece estar sempre ocupado, este desperdcio , normalmente, fcil de identificar. Ocorre quando o operador se encontra parado, por falta de peas ou ferramentas, ou at mesmo por avaria dos equipamentos. Desta forma, os supervisores podem avaliar melhor a capacidade e controlar a situao mais rapidamente. Transporte. Layouts mal planeados podem obrigar a que se percorram grandes distncias para transportar o material e resultar num excessivo manuseamento de materiais por terem sido armazenados de forma desorganizada, mantidos num local temporrio ou estarem constantemente a mudar de local. A eliminao deste desperdcio conseguida com a implementao de melhorias ao nvel do layout, da sincronizao de processos, dos meios de transporte, arrumao e organizao do posto de trabalho. Processo. O prprio processo pode em si ser uma fonte de problemas, resultando num desperdcio desnecessrio. Por exemplo, uma determinada operao de fundio, pode necessitar de trabalho adicional, como rebarbar ou dar acabamento na superfcie. Mas se existir preocupao com a aplicao dos processos produtivos na altura do desenvolvimento do produto ou com a boa condio dos moldes, podem ser evitadas operaes adicionais de acabamento. Durante o processamento dos produtos, certas especificaes do processo de pintura ou aperto de parafusos, podem ser desnecessrias para satisfazer os requisitos do produto. Stock. O stock em excesso aumenta o custo do produto. Implica mais manuteno, espao, juros, pessoas, entre outros. Deve-se tentar reduzir os nveis de stocks devido a problemas que lhe esto associados: a presena de materiais obsoletos no posto de trabalho, a produo de artigos que no vo ser necessrios no processo seguinte, comprar ou armazenar artigos em grandes lotes e produo de lotes grandes. Movimento. Pegar e posicionar so exemplos de movimentos que podem ser reduzidos, mantendo peas ou ferramentas prximas do local onde vo ser usadas. Caminhar outra forma de movimento desperdiado, especialmente quando uma pessoa responsvel pela operao de vrias mquinas. Algo que nunca deve ser esquecido que movimento no necessariamente igual a trabalho. Um operador consegue manter-se ocupado durante trs horas procura de ferramentas por toda a fbrica sem acrescentar um nico cntimo ao valor do produto. Em vez disso, adicionou trs horas do seu salrio ao custo do produto e trs horas ao lead time do produto antes de este ser entregue ao cliente. Defeitos. Quando acontecem defeitos num posto de trabalho, os operadores dos postos seguintes tm desperdcios de espera, acrescentando custo e lead time ao produto. Situao ainda mais grave quando os clientes encontram defeitos depois da entrega do produto. (Adaptado de Susaki, 2010) 3.1.3. Os 5 Princpios do Lean Thinking Womack et al. (1990) identificou os 5 princpios do Lean Thinking. Para estes autores, esta filosofia uma forma de criar valor para o cliente, definir uma melhor sequncia para 12

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC organizar as atividades que agregam valor e realizar essas atividades sem interrupes, somente quando solicitadas e de uma forma cada vez mais eficaz. Segundo o LIB (2006), os 5 princpios Lean Thinking so os seguintes: 1. Criar valor. A necessidade gera o valor e cabe s empresas determinarem qual a necessidade, procurar satisfaz-la e cobrar por isso um preo especfico, a fim de manter a empresa no negcio e aumentar os lucros atravs da melhoria contnua dos processos, reduzindo os custos e melhorando a qualidade. 2. Definir a cadeia de valor. Definir a cadeia produtiva, e separar os processos em 3 tipos: aqueles que efetivamente geram valor, aqueles que no geram valor mas so importantes para manuteno dos processos e da qualidade e, por fim, aqueles que no agregam valor, devendo ser eliminados imediatamente. 3. Otimizar o fluxo. Ter a capacidade de desenvolver, produzir e distribuir rapidamente torna o produto sempre atual, ou seja, a empresa pode atender s necessidades dos clientes quase que instantaneamente. 4. Sistema Pull. As empresas deixam de empurrar os produtos para o consumidor, reduzindo a necessidade de stocks e valorizando o produto. O cliente passa a puxar o fluxo de valor, passando a ser ele a liderar os processos, competindo-lhe apenas desencadear os pedidos. 5. Perfeio. A busca do aperfeioamento contnuo em direo a um estado ideal deve orientar todos os esforos da empresa em processos transparentes, onde todos os membros da cadeia tenham conhecimento profundo do processo como um todo.

3.2.

Gemba KAIZEN

O KAIZEN um conceito japons que fomenta a melhoria contnua no seio de uma empresa ou organizao. Derivando da associao de KAI (mudana) e ZEN (bom, para melhor), esta uma das tcnicas de gesto mais reconhecidas em todo o mundo. Esta filosofia, segundo o seu fundador, Massaki Imai, aposta em solues simples e de baixo custo, baseadas no knowhow pessoal, no empenho de toda uma equipa envolvida e com um objetivo central: a eliminao do desperdcio no Gemba (local de trabalho). por isso, na eliminao sistemtica de Muda (desperdcio), Muri (dificuldade) e Mura (irregularidade) que os mtodos KAIZEN so aplicados, na maior parte dos casos com eficcia. Segundo Massaki Imai (1986), um programa bem definido de KAIZEN pode ser dividido em 3 conceitos essenciais: KAIZEN orientado para a direo, KAIZEN orientado para o grupo e KAIZEN orientado para as pessoas;

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC KAIZEN orientado para a direo O KAIZEN orientado para a direco envolve as questes mais importantes garantindo progressos na implantao e na moral. Segundo Imai, a direco deve dedicar, pelo menos, 50 por cento do seu tempo a aes de melhoria, para que estas se desenvolvam em todas as reas da empresa. Se as pessoas so capazes de seguir o programa mas no o fazem, a direco deve introduzir a disciplina. Se as pessoas no so capazes de seguir o programa, devem ser sensibilizadas e sujeitas a formao ou ento a uma reviso do programa.

KAIZEN orientado para o grupo No se pode falar em melhoria sem destacar a importncia e as aes da equipa. A melhoria contnua significa o envolvimento de todas as pessoas da organizao no sentido de ir em busca, de forma consistente e sistemtica, do aperfeioamento dos produtos e processos industriais. Os grupos KAIZEN devem ser constitudos por pessoas de todas as reas da empresa, de forma a poderem usufruir das diversas tcnicas na resoluo dos seus problemas. Para cada rea, existe um coordenador, que tem o papel de informar todos os elementos do grupo sobre o que est a acontecer e canalizar essas informaes de forma a transform-las em aes. Numa primeira fase, faz-se um estudo de todos os problemas, definindo quais so os de fcil soluo e quais vo necessitar de ser sujeitos aos mtodos de anlise, como por exemplo, o mtodo PDCA (Plan-Do-Check-Action). O Ciclo PDCA, representado na figura 8, foi desenvolvido por Edward Deming e constitudo por 4 fases: na primeira estabelecido um alvo para melhoria e elaborado um plano de ao, na segunda executa-se o plano, na terceira verifica-se se os resultados so os esperados, e por fim, estabelece-se um padro para os novos procedimentos para que os mesmos problemas no voltem a ocorrer. (Imai, 1986)

Figura 8 Ciclo PDCA

KAIZEN orientado para as pessoas O KAIZEN orientado para as pessoas ocorre na forma de sugestes, e faz com que as pessoas se envolvam no trabalho com mais empenho. Um sistema de sugestes deve ser dinmico e funcional e pode ajudar o supervisor na avaliao dos operrios. 14

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC

3.3.

Metodologias KAIZEN para a Melhoria Contnua

3.3.1. A Organizao do Local de Trabalho O Programa 5 S O Programa 5S uma metodologia de origem japonesa para a organizao de quaisquer ambientes, principalmente os de trabalho. composta por 5 princpios (ou sensos), que tm em co mum o facto de em japons comearem pela letra S. Basicamente consiste em organizar o local de trabalho, mant-lo arrumado e em ordem, limpo, com as condies padronizadas e a disciplina necessria para se conseguir o melhor desempenho nas atividades de trabalho.

O Housekeeping (em portugus, Limpeza) outro nome atribudo a esta metodologia e representa o primeiro passo da aplicao para implantao de qualquer programa de melhoria e qualidade numa empresa.

As 5 palavras constituintes do Housekeeping so: Seiri. Senso de organizao. Distinguir todos os itens necessrios no local de trabalho dos que no so necessrios, eliminando estes. Seiton. Senso de ordem e padronizao. Arrumar e padronizar a forma de usar ou conservar os itens necessrios de modo a ser fcil encontr-los e utiliz-los. Seisu. Senso de limpeza. Zelar por todo o material de trabalho, mantendo sempre limpo e arrumado o espao de trabalho. Seiketsu. Senso de higiene. A aplicao constante deste senso mantm a prtica dos 3 anteriores. Refere-se padronizao das prticas de trabalho, para que estas sejam favorveis para a sade e higiene pessoal. O operador deve cuidar de si mesmo, isto , deve usar uniformes de trabalho corretos, usar luvas e calado adequado, e preocuparse sempre em manter o seu local de trabalho limpo. Shitsuke. Senso de autodisciplina. Refere-se manuteno e reviso dos padres. Uma vez estabelecidos os sensos anteriores, estes transformam-se numa nova maneira de trabalhar, no permitindo um regresso s prticas antigas. A autodisciplina um dos fatores mais importantes no dia a dia da vida de uma empresa.

Segundo Susaki (2010), o Programa 5S no cresce espontaneamente, nem possvel mant-lo sem esforo e persistncia. A arrumao e organizao do local de trabalho esto diretamente relacionadas com a obteno de disciplina na produo. Por exemplo, se o controlo da produo, manuteno, controlo de qualidade ou o layout no foram bem executados, os problemas vo facilmente ser interpretados como m arrumao e postos de trabalho desorganizados. No entanto, uma boa arrumao e organizao do posto de trabalho vo 15

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC resultar num melhor cumprimento do planeamento, menos avarias de mquinas, percentagens mais baixas de defeitos e rpida exposio de setores problemticos. 3.3.2. O Controlo Visual O controlo visual faz parte do nosso dia a dia. So exemplos os sinais de trnsito na rua, os alertas para o uso de equipamentos de proteo individuais e coletivos no trabalho, sinais indicativos de perigo (usados em rtulos e embalagens de produtos em geral, como forma de advertncia sobre o contedo) em casa, e outros smbolos comuns em restaurantes, hospitais e terminais. Numa empresa, o controlo visual, facilita a introduo do Princpio da Transparncia de Processos, em que transparncia definida como a capacidade de um processo de produo comunicar com as pessoas. Para a aplicao deste princpio, utilizado um sistema visual que constitudo por um grupo de dispositivos visuais intencionalmente projetados para compartilhar informaes que interligam a necessidade de uma atividade com as informaes necessrias para a sua realizao (Rech, 2004). Para Neves (2010), o controlo visual no cho de fbrica, alm de apoiar o departamento da produo no estabelecimento de prioridades, torna fcil o acesso de todos os envolvidos s informaes. Operadores, supervisores e administrao podem compartilhar informaes e assim todos tm a mesma viso dos problemas e do andamento das atividades. De acordo com Bezugo (2010), o objetivo do controlo visual poder usar sinais visuais adequados para tornar os inimigos da excelncia operacional (o desperdcio, a variabilidade, a inflexibilidade) bvios para todos, para que uma ao corretiva possa ser tomada de imediato. Rech (2004) afirma que tudo o que est relacionado com o sistema produtivo da empresa alvo da aplicao das tcnicas do controlo visual: quantidades de stock em processo, ndices de qualidade, paragem de linhas, interrupo de mquinas e padronizao de trabalhos. Segundo Neves (2010), para um local apresentar uma estrutura adequada do ponto de vista visual, deve passar por 3 estgios: 1. Organizao Visual: preparao do local de trabalho e instalao dos locais de informao; 2. Soluo Visual: promover a visualizao dos padres, da aderncia, construo da padronizao fsica no local de trabalho; 3. Segurana Visual: deteo de defeitos, de erros e, eliminao das causas dos erros. Para Pinto (2006), o controlo visual requer que todo o posto de trabalho disponha de sinais visuais ou sonoros, que informem as pessoas do que fazer, quando fazer, o que no est a correr bem, e quem est a precisar de ajuda. Segundo este autor, o controlo visual deve preencher os seguintes requisitos: 16

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Mostrar como o trabalho deve ser executado; Mostrar como os materiais e ferramentas so usados e posteriormente guardados ou armazenados; Mostrar o status dos processos; Indicar quando as pessoas esto a precisar de ajuda atravs de andons (sinais luminosos que indicam a existncia de problemas); Identificar reas perigosas; Apoiar operaes poka-yoke ( prova de erro).

Susaki (2010) compara estas atividades com o sistema nervoso e muscular de um corpo humano saudvel, capaz de responder rapidamente a alteraes ambientais. O mesmo autor defende a criao de um sistema autnomo e descentralizado, que no inunde o crebro com informao desatualizada para processar. Recorrendo nossa criatividade e com a utilizao de tcnicas como jidoka (automao com toque humano), andon, quadros de controlo de produo, poka-yoke, controlo estatstico do processo, as operaes da fbrica ficam muito mais fortalecidas, a comunicao melhorada e os problemas so resolvidos na sua origem. 3.3.3. A Reduo do Tempo de Setup O SMED A reduo do tempo de setup atualmente um requisito essencial para a produo de sries pequenas e mdias, resultando em preparaes de trabalho mais simples e consequentemente em lead times mais curtos. A ideia de reduzir os tempos de setup, com o objetivo de diminuir o tempo perdido entre mudanas de srie de fabrico, foi desenvolvida por Shigeo Shingo (1985) atravs da elaborao do mtodo SMED (Single Minute Exchange of Die). O SMED, como abordagem cientfica, foi estudado durante 19 anos e teve a sua origem nas instalaes da Mazda Toyo Kogyo, em 1950, no Japo. Durante a anlise da atividade da troca de matrizes de uma prensa, Shingo identificou e classificou como setup interno o conjunto de atividades que tm obrigatoriamente que ser realizadas com a mquina parada, e setup externo como o conjunto de operaes passveis de realizao com a mquina a produzir. A partir daqui outras ideias surgiram, entre elas o aumento do nmero de ferramentas para que o setup pudesse ser feito separadamente (Figura 9). Mais tarde, na Toyota, Shingo conseguiu reduzir o tempo de paragem de uma prensa para apenas trs minutos, atravs da transferncia de algumas atividades com a mquina parada para o momento em que esta estivesse a produzir, ou seja, convertendo o setup interno em externo. Desta forma nasceu o conceito que originou a sigla SMED: troca de matrizes em menos de dez minutos. (Sugai et al., 2007)

Figura 9 - Constituio bsica do setup (Fonte: Lopes et al)

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Shingo (1985) dividiu o SMED em 3 etapas fundamentais: Etapa 1: Separar setup interno e setup externo. As atividades que podem ser realizadas com a mquina parada (internas) so separadas das atividades que podem ser realizadas com a mquina a trabalhar (externas). Etapa 2: Converter o setup interno em setup externo. Das atividades realizadas internamente, so verificadas quais podem ser antecipadas e convertidas em setup externo. Etapa 3: Otimizar todas as operaes bsicas do setup interno e externo. Procurar reduzir o setup interno, e otimizar as atividades de armazenagem e transporte respeitantes ao setup externo. No artigo de Sugai et al. (2007), analisada a definio do SMED a partir de outros autores. Para uns, o SMED um conceito, atendendo ao enunciado das suas etapas no sentido de diminuir o tempo de setup com um objetivo e uma aplicao especfica. Noutro ponto de vista, o SMED visto como uma metodologia, na qual as suas etapas so integradas na forma de fluxograma, permitindo atingir a meta proposta e, numa outra distino, o SMED considerado um programa de melhoria, no s de processos, mas tambm de equipamentos, com vista a um tempo de setup reduzido. Perante a diversidade de opinies possvel, no entanto, constatar a presena de um requisito comum e fundamental: o tempo. A eliminao de ajustes fundamental para a reduo do setup interno, que em alguns casos pode consumir 40% a 50% do tempo total de setup. Para Susaki (2010), a eliminao de ajustes pode ser concretizada atravs de: Uso de gabarits standard; Operaes paralelas, que implicam mais trabalhadores no setup; Melhorar processos de aperto para reduzir tempos de montagem e retirada de ferramentas, atravs da reduo do nmero de parafusos, normalizao das suas cabeas e eliminao de roscas desnecessrias (Figura 10).

Figura 10 Exemplo de apertos funcionais

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Para um bom funcionamento do setup externo, Shingo (1985), considera essenciais as seguintes ferramentas: Aplicao de uma check list, a qual deve contar com a listagem de todos os elementos necessrios para efetuar o setup, ou seja, o conjunto de componentes e passos necessrios para a execuo do setup, tais como, nomes, especificaes, cdigos, dimenses, ferramentas, presso, temperatura e outros parmetros. A check list faz com que os operadores tenham a informao toda disponvel durante o trabalho, evitando desperdcios de tempo na procura de ferramentas ou esclarecimentos. Verificao das condies das ferramentas, dispositivos e informaes que vo ser utilizados no setup, para evitar a utilizao incorreta das mesmas e consequente mau funcionamento. Melhorar o transporte de peas e ferramentas para evitar demoras na espera por ferramentas e outros dispositivos que necessitam de empilhadores para serem transportados. Devem ser estudados procedimentos para eliminar ou melhorar o transporte, que visto como uma fonte de desperdcio, e para isso podem ser criadas solues como carrinhos sob carris, com rolos no topo, de forma a reduzir a necessidade de serem utilizadas pontes rolantes ou empilhadores. (Rech, 2004)

3.4.

Ferramentas da Qualidade

Para um melhor estudo e acompanhamento do processo analisado neste relatrio, foram utilizadas algumas ferramentas da qualidade que sero abordadas no prximo captulo. Essas ferramentas so usadas atualmente em muitas organizaes e so extremamente teis para a identificao dos problemas, contribuindo tambm para a sua soluo. Sucintamente, as ferramentas da qualidade utilizadas neste trabalho so:

Histograma Representa a distribuio de frequncias de um conjunto de ocorrncias (Figura 11 a)). um grfico formado por retngulos paralelos, usualmente verticais, que mostra o relacionamento entre duas variveis. No eixo horizontal vem, normalmente, o intervalo de classes e no vertical a frequncia. Grfico Circular Grfico que mostra como cada uma das partes contribui para o produto ou processo total. Este grfico apresenta o quadro total, em que todos os itens que o incluem totalizam 100% (Figura 11 b)).

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Figura 11 a) Histograma; b) Grfico circular

Diagrama Causa-Efeito Tambm conhecido por diagrama de Ishikawa, uma representao grfica que permite visualizar facilmente a cadeia de causas e efeitos do problema (Figura 12). Este diagrama tem como objetivo identificar e solucionar falhas.

Figura 12 Diagrama causa-efeito

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4. Descrio do Processo no Setor de Maquinao CNC

Antes da abordagem ao problema, foi percebido o funcionamento do setor (Figura 13), nomeadamente o procedimento de preparao das mquinas CNC. Como complemento foi feita uma breve descrio dos equipamentos, suas principais caractersticas, indicadores de desempenho, e acessrios fundamentais no apoio maquinao. Em seguida, foi analisado com maior detalhe o processo de setup, sendo definidas as suas fases e expostos os problemas a elas afetos.

4.1.

A Preparao das Mquinas CNC

Semanalmente afixado em cada posto de trabalho um programa de produo, no qual supervisor e operador verificam as referncias a maquinar, devendo a partir da o operador solicitar ao armazm o transporte do lote a maquinar para junto da mquina, e assegurar as ferramentas de corte necessrias para a fabricao das peas. Depois de receber a ordem de fabrico, o operador procura a respetiva ficha de instrues no dossier da mquina que vai receber o trabalho. A seguir, rene as ferramentas de corte e procura a ferramenta de posicionamento na estante respetiva. Garantidos estes acessrios, o operador localiza o programa CNC ao mesmo tempo que verifica se este corresponde verso do desenho anexo ordem de fabrico, e se assim for, procede colocao da ferramenta de posicionamento na mesa da mquina. Antes de partir para a fase de programao, o operador vai ainda aferir o estado das ferramentas de corte, garantindo que se encontram em boas condies para serem inseridas no magazine da mquina. Colocada a ferramenta de posicionamento e inseridas as ferramentas de corte, com acompanhamento do programa CNC, o operador realiza a primeira pea da srie. Quando esta sai, o operador controla as dimenses obtidas e verifica se esto conforme o desenho, recorrendo por vezes ao apoio de um responsvel do controlo da qualidade. Se as dimenses no estiverem garantidas, o operador reajusta os parmetros da mquina por forma a obter as cotas pretendidas. No final da srie, o operador assina a guia de acompanhamento e coloca-a no lote das peas maquinadas.

Figura 13 Vista geral setor CNC

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC A capacidade produtiva dos equipamentos disponveis abrange uma larga gama de dimenses e permite a maquinao de pequenas e mdias sries, sendo grande a variedade de referncias a maquinar. Para se poder ter uma pequena noo das capacidades, no Anexo A pode ser consultada a descrio tcnica com as principais caractersticas de cada mquina.

4.2.

Ferramentas e Acessrios

As ferramentas necessrias execuo do trabalho nos equipamentos CNC dividem-se em 2 grupos: ferramentas de posicionamento e ferramentas de corte. Para auxlio da mudana de operao durante a maquinao, as mquinas esto equipadas com sistemas de troca de mesa de trabalho automtica e sistemas de troca automtica de ferramentas. 4.2.1. Ferramentas de Posicionamento e Sistemas de Troca de Mesa de Trabalho Automtica As ferramentas de posicionamento so dispositivos de fixao que servem para fixar as peas na mesa da mquina, no caso dos centros de maquinao, ou na rvore principal, no caso dos tornos (Figura 14). Para operaes de fresagem nos centros de maquinao, cada pea tem a sua ferramenta de posicionamento prpria, que dependendo da aplicao pode ser concebida para fixar uma ou vrias peas.

Figura 14 - Vista interior do centro de maquinagem Mitsui Seiki H6C

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC As ferramentas de posicionamento so utilizadas nos 3 centros de maquinao disponveis, dos quais 2 possuem fixao em mesa giratria e o outro em sistema multimesa. O dispositivo de fixao fixado sobre a mesa da mquina, que no caso dos centros Mazak e Mitsui Seiki H6C uma mesa dividida em duas seces. Ou seja, numa seco est montada a pea que est a ser maquinada, enquanto na outra o operador procede montagem de outra pea. Quando a mquina pra, a mesa gira 180 e a mquina recomea, enquanto o operador procede troca da pea acabada por uma nova. No centro Mitsui Seiki HT4A, o procedimento de montagem o mesmo, mas em vez de mesa giratria, esta mquina constituda por um sistema do tipo multimesa, composto por 10 mesas. Para os tornos CNC, os sistemas de fixao utilizados so as buchas de aperto concntrico, constitudas por 3 grampos (Figura 15 a)). Estas buchas so muito utilizadas no aperto de peas curtas. As peas que exigem maior comprimento de torneamento so maquinadas com a ajuda do contraponto.

Figura 15 Interior do torno Mori Seiki; a) Bucha; b) Torreta

4.2.2. Ferramentas de Corte As ferramentas de corte so todas as ferramentas que permitem realizar as vrias operaes de maquinao de uma pea, tais como tornear, broquear, facejar, chanfrar, fresar, furar, roscar, alargar, etc. As ferramentas mais usadas nos tornos CNC, mquinas utilizadas para obteno de peas de revoluo, so os buris de corte, que so constitudos por uma barra de ao rpido ou ao de ferramenta, mas dado o seu baixo rendimento tm vindo a ser substitudas por suportes porta-pastilhas de fixao mecnica, pois estes permitem a rpida substituio da pastilha sem necessidade de ser afiada. Outra ferramenta muito utilizada nestas mquinas a broca, para operaes de furao. Para os centros de maquinao, mquinas que executam vrios tipos de operaes, a ferramenta mais utilizada a fresa. Segundo Relvas (2000), as fresas dividem-se em 2 tipos: fresas porta-pastilhas ou de pastilha recambivel, e fresas inteirias de navalhas. Nas primeiras, podemos ter fresas de facejar, de topo e disco ou corte. As fresas inteirias podem dividir-se em fresas de topo direito ou de acabamento, fresas de topo direito de furar, de ripa, de forma e cilndricas.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 4.2.3. Sistemas de Troca Automtica de Ferramentas de Corte Relativamente aos sistemas de troca automtica de ferramentas, os 2 tornos CNC existentes possuem um sistema do tipo torreta. A torreta comandada pelo programa e gira at colocar a ferramenta desejada na posio de trabalho. A ferramenta pode ser usada de imediato uma vez que j se encontra montada. Este sistema muito rpido, mas est limitado ao nmero de posies (Figura 15 b)). O magazine de cada um dos 3 centros de maquinao existentes est equipado com brao de troca automtica. Este sistema consiste num armazenamento de ferramentas em forma de carrossel, que montado de lado ou na parte de trs da mquina, numa posio vertical ou horizontal, conforme o tipo. Quando chamada uma nova ferramenta, existe um brao, normalmente equipado com duas pinas, que vai ao carrossel buscar a ferramenta desejada e move-se para a rvore. Com a outra pina, remove a ferramenta montada e roda para montar a ferramenta chamada. A mquina est pronta para trabalhar enquanto o brao se movimenta para colocar a ferramenta removida no magazine (Figura 16).

Figura 16 Carrossel e brao automtico de troca de ferramentas do centro Mitsui H6C

4.3.

Indicadores de Desempenho

A eficincia dos equipamentos medida todos os dias no incio do turno da manh, com base nos tempos de utilizao das mquinas do dia anterior. Atravs do painel de controlo de cada mquina so registados 3 tempos: tempo em corte, tempo potencial e tempo power on. O tempo potencial est relacionado com a janela de tempo destinada a produzir, das 6h s 23h30. O tempo em corte est associado ao arranque de apara, ou seja, o tempo em que as mquinas esto realmente a produzir, e o tempo power on consiste no tempo em que as mquinas esto ligadas, podendo ou no estar a cortar material.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Na figura 17 podemos observar o tempo de utilizao do centro Mazak, dado sob a forma de um grfico, entre os dias 2 e 8 de novembro.

Figura 17 Janela de tempos de utilizao do centro Mazak

Embora tambm sejam dados outros tempos, apenas so registados os indicados pelas setas. Neste grfico, foi possvel observar atravs do estado azul que no dia 4, por exemplo, a mquina esteve a cortar material durante, aproximadamente, 6 horas. Nos tornos, e nas restantes mquinas, os 3 tempos so dados em forma numrica, e no possvel ter uma panormica semanal, como no caso anterior. Observando a figura 18, para um determinado dia, o tempo de corte acumulado registado foi de 1194089 minutos. O registo do tempo de corte feito subtraindo o valor do dia anterior a este tempo de 1194089 minutos. Utiliza-se o mesmo procedimento para o tempo power on que, neste caso, marca 3225495 minutos.

Figura 18 Janela de tempos de utilizao do torno Mori Seiki (2)

Quinzenalmente, afixado em cada posto trabalho o grfico de eficincia das mquinas CNC. (Consultar Anexo B)

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC

4.4.

O Processo de Setup

O processo de setup ocorre na mudana de srie, a partir do momento em que sai a ltima pea boa do lote anterior at produo da primeira pea boa do novo lote. Entre estes dois momentos h todo um conjunto de tarefas a realizar, necessrias para a preparao das operaes de maquinao do novo lote de produo. O tempo decorrido para a realizao desta preparao definido como tempo de setup. 4.4.1. Fases do Setup das Mquinas CNC Depois de observados e compreendidos vrios setups nas mquinas CNC existentes, foi possvel verificar que o trabalho do operador dividido em 8 fases. Para figurar neste relatrio como exemplo, foi seguido o setup da 1 fase da coluna, pea integrante do corpo de uma amassadeira de garfo (daqui em diante designada Pea A), no centro de maquinao Mitsui Seiki HT4A. 1. Limpeza. Limpeza dos equipamentos e das ferramentas envolvidas. O operador procede a uma limpeza cuidada da base de apoio da ferramenta de posicionamento retirada (Figura 19), removendo toda a apara e leo de corte. A mesa de apoio da mquina tambm limpa, e fica pronta a receber o equipamento do trabalho seguinte.

Figura 19 Limpeza da ferramenta de posicionamento anterior

2 e 3. Transporte e Movimento do Operador. Movimentao de cargas e matrias atravs de sistemas auxiliares de movimentao e movimento em vazio dos operadores. A ferramenta de posicionamento retirada arrumada numa palete, que colocada no cho junto da mquina para posterior arrumao. Em seguida, o operador d abertura da nova operao (Figura 20) e vai localizar a ferramenta de posicionamento, transportando-a at ao posto de trabalho. No armrio de ferramentas de apoio, o operador rene todos os dispositivos de fixao que vo apoiar a montagem, tais como parafusos, grampos, entre outros.
Figura 20 Abertura de nova operao

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 4. Posicionamento. Colocao da ferramenta de posicionamento e da primeira pea, incluindo a movimentao das mesmas junto mquina. Na sua bancada de trabalho, o operador tem as fichas de instrues que o orientam na montagem. Esta efetuada com um cuidado minucioso, levando o operador muitas vezes a ter que corrigir posicionamentos e apertos (Figura 21) Os parafusos mais usados so do tipo sextavado e sextavado interior. Montada a ferramenta, colocada a primeira pea, utilizando o prtico rolante. Com o prtico rolante, o operador coloca a nova ferramenta de posicionamento na mesa de apoio da mquina (Figura 22). Nesta fase considera-se ainda a retirada da ferramenta de posicionamento da srie anterior, realizada no incio do setup.

Figura 21 Montagem posicionamento

da

nova ferramenta de

Figura 22 Posicionamento da pea na ferramenta

5. Ajuste. Centragem e aperto da pea na ferramenta de posicionamento. Depois de colocada a primeira pea, o operador procede ao seu aperto e centragem (Figura 23). A pea deve assentar nos seus pontos de apoio e o aperto da mesma deve assegurar a sua total imobilizao durante a maquinao. Nesta fase vo ser maquinados os bordos voltados para o operador (base da pea) e ser dado um furo interior.

Figura 23 Aperto da pea na ferramenta

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 6. Mudana de Ferramentas. Localizao, ajuste e introduo de ferramentas de corte. No magazine, o operador verifica se esto disponveis as ferramentas de corte necessrias (Figura 24). As que no esto so l inseridas depois de aferidas. A aferio normalmente realizada na bancada do operador.

Figura 24 Verificao das ferramentas disponveis no magazine

7. Programao. Carregamento do programa CNC e seleo de parmetros de processo. No painel de controlo, o operador memoriza as dimenses das ferramentas a utilizar em relao ao ponto origem da pea definido anteriormente (Figura 25). Estas dimenses denominam-se por corretores de ferramentas offset. memorizada ainda a localizao das mesmas ferramentas no magazine. O programa, neste caso, j estava armazenado na mquina.

Figura 25 Introduo dos parmetros no controlo da mquina

8. Afinao. Afinao dos parmetros fundamentais durante a maquinao da 1 pea e at esta sair conforme. Utilizando um comparador, o operador verifica o posicionamento do ponto-zero da pea em relao ao ponto-zero da mquina (Figura 26). lanado o programa para ser maquinada a primeira pea em modo bloco a bloco, e regulado algum parmetro que no esteja 28

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC devidamente ajustado. Aps a maquinao da pea, verifica-se se as dimenses obtidas esto de acordo com o desenho. Se assim for, o setup termina, e esto reunidas as condies para serem maquinadas as restantes peas do lote.

Figura 26 Execuo do zero-pea

Estas fases no seguem necessariamente uma sequncia fixa. Na maior parte dos casos, os operadores executam estes passos conforme os seus hbitos, muitas vezes tambm de acordo com o trabalho que esto a executar em paralelo. Na Tabela 1 esto listadas as tarefas e o respetivo tempo empregue em cada uma para o setup da Pea A.
Tabela 1 Atividades executadas pelo operador para a execuo da Pea A

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 4.4.2. Setup Externo e Setup Interno Em qualquer anlise de setup importante distinguir o trabalho que pode ser feito enquanto a mquina est a trabalhar e aquele que deve ser feito com a mquina parada. Em setup externo incluem-se as fases que podem ser executadas enquanto a mquina ainda est a produzir e em setup interno, as fases que s podem ser realizadas com a mquina parada. Atravs da Figura 27 podemos visualizar o processo em estudo com e sem separao das fases de setup interno e externo. A fase de programao pode ser dividida em externa e interna, como veremos mais adiante.

Figura 27 Constituio do setup das mquinas CNC

4.5.

Identificao de Problemas no Processo de Setup e suas Causas

Ao longo das vrias observaes realizadas ao processo de setup dos centros de maquinao existentes no setor, foi possvel identificar os vrios problemas que esto na origem de setups longos e que justificam a tomada de decises necessrias quanto a uma possvel aplicao de metodologias Lean.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Nem sempre os problemas verificados podem justificar um setup de tempo elevado. A variedade de dimenses e formas das peas a maquinar pode, por si s, justificar a dificuldade na definio de um tempo mdio de setup, o que aliado a problemas de organizao torna o processo ainda mais longo. A inexistncia de um padro torna-se um problema ainda maior quando o operador carece de experincia. Ao invs, com um processo homogneo, so criadas rotinas de trabalho iguais para toda a equipa permitindo que os operadores menos experientes aprendam com os mais especializados. O setup envolve um certo nmero de ferramentas e os problemas comeam logo por ser visveis na organizao das ferramentas manuais e das ferramentas de posicionamento. O facto de estas no terem lugar fixo, faz com que os operadores desperdicem algum tempo na sua procura. Notou-se que no h um pr-planeamento do setup, o que leva a que o operador perca muito tempo com tarefas que j podiam ter sido antecipadas, principalmente a procurar/preparar ferramentas de corte que j podiam estar sua disposio no posto de trabalho. Os problemas a nvel de setup interno tambm existem, e para alm de no serem to bvios so tambm de resoluo mais complexa. Foi feito um levantamento dos problemas existentes, no s associados ao setup mas tambm de carter geral, para que se perceba onde realmente necessrio atuar e assim encontrar a melhor soluo para os minimizar ou at mesmo eliminar. Esse levantamento foi esquematizado na forma de um diagrama de causa-efeito e representado na Figura 28.

Figura 28 Diagrama de causa-efeito para os tempos de setup elevados

A organizao e limpeza dos postos de trabalho talvez o problema mais evidente, provavelmente aquele a exigir uma interveno mais urgente. A acumulao de materiais em cima das mesas de apoio ao trabalho, a desarrumao nos armrios onde esto colocadas as 31

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC ferramentas, sejam manuais ou de corte, a acumulao de ferramentas de posicionamento em paletes dispostas pelo cho ou mesmo em cima das mesas, e a existncia de sujidade em alguns locais, so exemplos da desorganizao observada que influencia negativamente o setup. Na Figura 29 possvel observar material deixado ao acaso numa mesa de apoio.

Figura 29 Exemplo de desarrumao numa mesa de apoio ao trabalho

Ferramentas Manuais de Apoio ao Trabalho e Acessrios As ferramentas utilizadas na montagem de ferramentas de posicionamento e aperto de peas, tais como chaves de bocas e de estrias, assim como parafusos e outros acessrios, no tm lugar fixo ou esto misturadas com outras em caixas ou gavetas sem identificao. Quando o operador precisa de uma ferramenta, procura-a no interior das caixas ou gavetas at encontrar a desejada, e no raras vezes, a ferramenta est debaixo de todas as outras. Para alm disso, no mesmo local so encontradas ferramentas do mesmo tipo, algumas delas danificadas, o que dificulta ainda mais a procura. Como no existe um conjunto de ferramentas definido para cada posto de trabalho, o operador anda de posto em posto a procurar ferramentas, o que o faz gastar tempo durante a preparao. Muitas vezes, no final de uma montagem, as ferramentas so deixadas ao acaso nas mesas ou em superfcies de apoio da mquina, no havendo preocupao em coloc-las nos locais adequados, o que leva a que a situao observada nas figuras 30 e 31 se mantenha durante alguns dias.

Figura 30 Ferramentas espalhadas numa bancada

Figura 31 Exemplo de bancada desarrumada

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Ferramentas de Posicionamento Para o armazenamento das ferramentas de posicionamento existem 3 estantes (Figura 32), sendo aquelas dispostas sob paletes ao longo das vrias prateleiras. Cada palete pode ter uma ou mais ferramentas, dependendo do tamanho de cada uma. Para facilitar a localizao, existe uma tabela onde as ferramentas so listadas, que para alm de no estar visvel a todos (est guardada no dossier de uma das mquinas), se encontra bastante incompleta. Isto pode explicar o tempo que muitas vezes um operador perde a procurar uma ferramenta. A existncia de prateleiras vazias justificada pelas ferramentas acumuladas no cho (Figura 33) em redor das mquinas durante semanas, que quando so arrumadas nas estantes provavelmente no vo ocupar o lugar correto, ou porque nunca o tiveram ou porque outras j o ocuparam.

Figura 32 Estantes das ferramentas de posicionamento

Figura 33 Ferramentas de posicionamento deixadas no cho

As ferramentas de posicionamento disponveis para os centros de maquinao so fabricadas na empresa e so de fixao permanente (na sua grande maioria), ou de fixao modular. Estas, comparadas com as primeiras em que as peas so apenas colocadas e apertadas, do origem a tempos de setup mais elevados, visto que o operador monta a ferramenta mdulo a mdulo na prpria mesa da mquina, o que o obriga constantemente a recorrer a instrues de montagem e a corrigir posicionamentos (Figura 34). As ferramentas de fixao permanente favorecem as fases de montagem, tornando-as mais rpidas, podendo tambm influenciar positivamente os tempos de maquinao ao permitirem a juno de vrias operaes numa s posio da pea (Figura 35).

Figura 34 Exemplo de ferramenta de posicionamento de fixao modular

Figura 35 Exemplo de ferramenta de posicionamento de fixao permanente

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Ferramentas de Corte e Acessrios As ferramentas de corte quando no esto armazenadas nas mquinas so guardadas nos armrios em prateleiras sem qualquer tipo de identificao (Figura 36). Para alm disso, no h separao das ferramentas por funo, e tambm no h separao entre as que so fabricadas na empresa e as que so adquiridas a fornecedores. Esta prtica dificulta a rpida localizao de ferramentas. O controlo do consumo e do seu estado de conservao tambm ficam comprometidos, no havendo uma pessoa responsvel por essa verificao.

Figura 36 Disposio atual das ferramentas de corte

O mesmo se aplica relativamente arrumao dos acessrios das ferramentas (pinas, portaferramentas) que so distribudos pelas prateleiras dos armrios sem qualquer tipo de ordem.

Figura 37 Armrio das pastilhas de corte

Figura 38 Disposio atual das pastilhas no armrio

A falta de pastilhas de corte outro problema que ocorre com alguma frequncia, com influncia sobre o tempo de maquinao, obrigando por vezes a paragens na produo, e podendo tambm gerar atrasos no setup. Atualmente, para a troca de pastilhas, o operador dirige-se ao armazm e a nica informao que leva para o pedido o material a maquinar. No armazm de acessrios, a pastilha procurada atravs da comparao da geometria da pastilha danificada com as pastilhas novas. A somar dificuldade desta tarefa, muitas vezes a pastilha no est disponvel. Segundo os responsveis do armazm, a partilha de informao antecipada, nomeadamente em relao ao stock de pastilhas necessrio para uma determinada semana, seria fundamental para melhorar todo este processo. Como se pode ver pelas figuras 34

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC 37 e 38, as pastilhas possuem um armrio prprio para a sua arrumao no armazm, onde esto organizadas por tipo de material. Foi constatado que o armrio j no possui muito espao para o armazenamento de outros tipos de pastilhas que venham a ser necessrios.

Figura 39 Exemplo de desarrumao na gaveta de uma bancada

As pastilhas de corte usadas no tm um recipiente prprio para a sua colocao, sendo frequentemente encontradas ao longo das prateleiras, mesas de trabalho e gavetas, o que gera confuso na operao de troca por pastilhas novas (Figura 39).

Figura 40 Presetter de ferramentas de corte

Sempre que as ferramentas so localizadas fora do magazine das mquinas devem ser medidas, recorrendo ao paqumetro para a medio do dimetro e fita mtrica para o comprimento. No centro Mazak apenas o dimetro medido, uma vez que a mquina est equipada com sistema de tool-setting, por sensor de contacto, para medio automtica do comprimento da ferramenta. Como podemos observar na Figura 40, est disponvel no setor um presetter com projetor tico, para pr-ajuste das ferramentas. Este equipamento possibilita o ajuste prvio das ferramentas fora da mquina com elevada preciso, podendo os dados de correo ser transferidos para o programa. No entanto, raras so as vezes em que os operadores recorrem a este instrumento. Duas razes podem explicar a subutilizao verificada: falta de 35

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC conhecimento dos operadores em relao s vantagens que este equipamento pode proporcionar e a disposio da cabine onde se encontra instalado. Instrumentos de Medio Para o armazenamento dos instrumentos de medio existem armrios dedicados no gabinete da qualidade. No entanto, aps terminar uma medio com instrumentos como um relgiocomparador, um micrmetro ou um padro de rosca, estes so deixados sem qualquer tipo de proteo sob as superfcies de apoio das mquinas ou nas mesas de trabalho, mantendo-se nesses locais durante alguns dias, mesmo que no estejam a ser utilizados (Figuras 41 e 42). Isto causa problemas na localizao destes instrumentos, assim como prejudica a sua conservao.

Figura 41 Instrumentos de medio deixados ao acaso numa mesa de apoio

Figura 42 Instrumentos de medio deixados ao acaso junto da mquina

Documentao de Ordem Tcnica Algumas peas no apresentam informao de base completa, nomeadamente dossiers/fichas de instrues de montagem da ferramenta de posicionamento e de orientao da pea. Muitas vezes o operador tem dificuldades em executar uma montagem porque no tem o apoio de documentos considerados importantes como fotografias da montagem da ferramenta e da pea. Mesmo nas peas que possuem estes dados, a fotografia no vem com legenda associada fase de maquinao, o que dificulta o trabalho, podendo em alguns casos originar montagens incorretas (Figura 43).

Figura 43 Dossier de uma mquina

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC A falta de informao um dos fatores principais de desperdcio de tempo, principalmente quando se est perante um setup anteriormente executado.

Figura 44 Exemplo de documentao em uso

Muita da documentao de trabalho relacionada com o modo operatrio e lista de ferramentas baseada nas notas dos operadores, no havendo o cuidado de se registarem as informaes em documentos adequados (Figura 44). No havendo um padro para o procedimento de registo da informao, esta varia de operador para operador, o que acaba por prejudicar a preparao do trabalho. Programao Os programas CNC, atualmente, so efetuados manualmente em papel, sendo depois digitados diretamente na mquina, atravs do painel de controlo. Alguns programas esto registados em formato texto eletrnico (.txt), mas grande parte deles est armazenada apenas nas mquinas, que neste momento se encontram perto do seu limite mximo de memria. Por este motivo, o operador pode ser obrigado a eliminar um programa para que outro possa ser gravado, situao que tanto pode prejudicar um setup externo como um interno, e eventualmente pode ter repercusses futuras caso o programa, que foi eliminado, volte a ser necessrio. Foi observado, durante um setup, o operador a copiar um programa da mquina para uma folha de papel (Figura 45) e depois a digit-lo novamente noutra mquina, porque no existia outro tipo de registo. Esta situao pode agravar-se quando o programa demasiado extenso no nmero de linhas, podendo levar o operador a cometer alguns erros ao copiar e ao digitar.

Figura 45 Programa CNC escrito em papel

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Outro fator que origina perda de tempo a falta do nmero do programa na ordem de fabrico (Figura 46), que nem sempre surge junto da operao, obrigando o operador a procurar nas listas disponveis nos dossiers das mquinas ou pelos rtulos das disquetes, no caso dos tornos.

Figura 46 Boletins de tempo com e sem programa

Nos tornos CNC o programa introduzido via suporte externo (RS232), estando os programas armazenados em disquetes, que por sua vez esto guardadas num armrio no gabinete de mtodos (Figura 47). Sempre que o operador muda de programa, tem que se deslocar ao gabinete para procurar a disquete. Para alm do tempo da deslocao, acresce por vezes o facto de o operador levar algum tempo a identificar o programa dada a m arrumao das disquetes (cpias misturadas com backups) e o estado de conservao dos seus rtulos, que as torna quase ilegveis (Figura 48).

Figura 47 Disposio atual das armazenamento dos programas dos tornos

disquetes

de

Figura 48 Estado de conservao das etiquetas de identificao das disquetes

Atualmente, para os centros de maquinao no existe sistema de transmisso de programas.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Outro exemplo da desorganizao a nvel dos programas CNC pode ser constatado pela observao da Figura 49. No painel de controlo da mquina Mazak esto listados 3 programas com nmeros diferentes mas com descrio exatamente igual, o que naturalmente vai causar dvidas ao operador no momento de selecionar o programa desejado.

Figura 49 Lista de programas no painel de controlo do centro Mazak

Execuo de Prottipos A falta de informao na abordagem a uma pea nova atrasa ainda mais o setup, que j de si sempre mais demorado, principalmente quando o operador responsvel pela redao do novo programa. Durante a maquinao da 1 pea o operador vai alterando o programa conforme achar mais adequado, podendo a pea servir apenas para uma fase de teste. Outros Problemas Durante as observaes efetuadas foram surgindo pontualmente outros problemas que, ainda que de forma mais ou menos intensa, perturbaram igualmente o processo de setup e contribuiram para a variabilidade do processo.

Desenho A inexistncia de uma cota importante no desenho, a no indicao de cotas mais importantes a controlar, ou a no informao de uma alterao efetuada pelo cliente, podem colocar dvidas ao operador. Por vezes o prprio operador que tem que localizar o desenho, uma vez que este no vem juntamente com a ordem de fabrico. Avarias em Equipamentos Avaria da ponte-rolante, impedindo o transporte de ferramentas ou peas mais pesadas. Alterao na Sequncia das Ordens de Fabrico O lanamento de um trabalho urgente, no previsto no plano semanal, obrigou interrupo do trabalho que estava em curso para se iniciar uma nova preparao.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Atraso na Chegada de Matria-Prima A falta do lote a maquinar junto do posto de trabalho, no momento em que se inicia o setup, obrigou o operador a deslocar-se ao armazm. Em alguns casos, foi o operador a transportar as peas para junto da mquina. Espera por Pessoas O tempo de espera por responsveis da qualidade ou supervisores varia consoante a disponibilidade de cada um, o que faz com que o operador tenha que aguardar.

4.6.

Anlise dos Tempos de Setup Medidos

Dos setups analisados foram selecionados aqueles que permitiram observar melhor a variabilidade das fases do processo e que de uma forma geral mostram os problemas verificados. Foi criada uma ficha de medio (Ver Figura 50) e a partir da definio das fases do setup foram efetuadas medies nos 3 centros de maquinao, por ser nestas mquinas que os problemas ocorrem com mais frequncia. Como o Grfico 1 mostra, no conjunto destas medies, a variao do tempo de setup pode entre 1,2 horas e 16 horas, ocupando este o tempo de 1 dia de trabalho.

Grfico 1 Tempos de setup medidos

Atravs de uma anlise mais detalhada (Grfico 2) observa-se que nos tempos de setup registados, as fases de movimento do operador, de mudana de ferramentas e de afinao so as que consomem mais tempo. O tempo despendido, principalmente na fase de afinao, explica por si s a variao do processo uma vez que est dependente de um fator crucial como o modo operatrio da maquinao. Como tal, torna-se difcil estabelecer um tempo de setup mdio. A fase de mudana de ferramentas normalmente realizada em setup interno, porque no realizada uma preparao prvia, e muitos dos problemas, como a falta de uma fresa ou de uma pastilha, so detetados com a mquina parada.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC

Grfico 2 Percentagem das fases que compem o setup

Na fase de movimento do operador no s so registadas todas as deslocaes relacionadas com o setup a ser medido, mas tambm com outras tarefas, uma vez que o operador durante um setup pode estar ocupado com a mudana de peas na mesma ou noutra mquina, praticando assim o conceito de clula produtiva, poltica da empresa.

Figura 50 Vista parcial do formulrio de anlise de setup elaborado

4.6.1. Afetao dos Problemas Observados aos Setups Analisados A variedade de formas a maquinar, como j foi referido, implica uma grande variao nos tempos de setup de pea para pea, como se pode constatar pela elevada percentagem da fase de afinao nos setups analisados (ver Anexo C). No entanto, muitos dos problemas

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC observados, so comuns a muitos setups e no apresentam qualquer relao com a geometria das peas. Afinao A Pea B envolve uma s fase de maquinao, enquanto as operaes da Pea A so divididas por duas fases, tendo sido analisado o setup da 1 fase, como alis serviu de exemplo j neste captulo. Atendendo ao nmero de operaes envolvidas nestas duas peas, explica-se a diferena de tempos aqui envolvida. O modo operatrio da Pea A composto por 4 operaes e envolveu um tempo de afinao de 40 minutos e o da Pea B por 13 operaes com um tempo de afinao de 240 minutos.

Posicionamento Na Pea A a ferramenta de posicionamento utilizada do tipo modular, sendo necessrios cerca de 60 minutos para a sua montagem. Este tipo de montagem obriga o operador a ter que recorrer a um esboo por si elaborado da ferramenta montada, para corrigir cotas e posies dos vrios acessrios, para alm de ter que procur-los no armrio uma vez que a ferramenta no armazenada com todos os seus componentes. Movimento do Operador O trabalho do operador no setup da Pea B foi partilhado com outras duas tarefas: troca de peas num dos tornos e troca na mesma mquina em que estava a realizar a preparao, uma vez que na outra mesa estava em curso outra srie. Todas as deslocaes relacionadas com estas duas tarefas, e no com o setup em causa, foram includas na fase de movimento do operador. No setup da Pea E observou-se a mesma situao. Isto acontece com frequncia principalmente no 2 turno, que no tem operador para os tornos. Como s existem 2 operadores por turno para os centros, normal ver um operador ocupado com 2 mquinas, ou at 3, no caso do outro faltar. A realizao de trabalhos em paralelo pode trazer as suas vantagens, mas se atentarmos somente ao tempo de setup, este vai ser claramente maior.

Programao Na Pea C a elevada percentagem de tempo despendida na fase de programao, resultou de uma alterao tardia do planeamento das ordens de fabrico, por ser necessrio produzir um lote com urgncia, e na consequente demora na procura do programa. O programa estava apenas registado na mquina onde anteriormente tinha sido realizado o trabalho, levando o operador a ter que o copiar para uma folha de papel e depois digit-lo na mquina onde a pea ia ser produzida. Como o programa era constitudo por um elevado nmero de linhas, este passo consumiu demasiado tempo, para alm de contribuir para um acrscimo da fadiga do operador.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Mudana de Ferramentas As peas D e F mostram que a mudana de ferramentas foi uma das fases que mais tempo exigiu. Embora as mquinas estejam equipadas com magazine, o que permite uma fcil localizao das ferramentas, esta fase quase sempre realizada em setup interno, no havendo uma preparao antecipada. Muitos dos problemas verificados, como a falta de uma broca, de um suporte ou de uma pastilha, surgem no momento em que o operador se prepara para maquinar a 1 pea. A pr-ajustagem das ferramentas feita manualmente no favorecendo a reduo do tempo de setup interno.

4.6.2. Anlise de Custos Com base no custo hora/mquina estipulado pela empresa foi calculado e representado na Tabela 2 o custo total de cada setup analisado. Foram destacadas as fases crticas referenciadas no ponto anterior, para mostrar o impacto da fase de afinao no tempo de setup e o prejuzo que as outras fases podem representar se no forem tomadas medidas para possveis alteraes.
Tabela 2 Custo dos setups medidos

Pode concluir-se atravs da anlise da Tabela 2 que o custo de setup varivel, podendo oscilar entre 49 e 640. Como previsvel que a produo das peas analisadas se repita ao longo do ano, e se os problemas observados se mantiverem, os custos sero consideravelmente maiores.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC

5. Solues Propostas
Aps as fases de estudo do processo e levantamento de problemas, complementadas com a respetiva pesquisa bibliogrfica, foram elaboradas propostas de melhoria para resolver os problemas detetados, apoiadas nas seguintes metodologias: Metodologia 5S Metodologia SMED Controlo Visual

5.1.

Solues no mbito da Metodologia 5S

Dada a evidncia da desorganizao dos locais de armazenamento de materiais e de apoio ao trabalho, uma interveno a este nvel torna-se prioritria. A aplicao da metodologia 5S visa reduzir todo o material existente nos postos de trabalho que no seja necessrio ao setup, e posteriormente reorganizar tudo o que se considera indispensvel ao seu bom funcionamento. Aps se ter sensibilizado os operadores para a importncia da reorganizao dos postos de trabalho e para as vantagens que esta ao trar para o trabalho de cada um, deu-se incio ao primeiro passo do Programa 5S. Por uma questo de simplificao e organizao decidiu-se dividir a aplicao do primeiro passo por duas reas problemticas: num primeiro momento a aplicao do mtodo iria incidir sobre os armrios e mesas de apoio das ferramentas manuais e de corte, e posteriormente nas estantes das ferramentas de posicionamento e seus acessrios. Aplicao do 1 Passo 5S nos Armrios e Mesas de Apoio das Ferramentas Manuais e de Corte Seiri (Organizao) Com este passo pretende-se separar os itens necessrios ao trabalho dos que no so necessrios. Para a triagem foram colocados trs recipientes num espao central do setor, para que os operadores, ao longo de duas semanas, retirassem dos armrios e mesas de apoio todos os materiais que considerassem desnecessrios, Desta forma, no foi necessrio parar a produo, e os operadores aproveitaram tempos mortos para a execuo desta tarefa. Na figura 50 podemos observar os recipientes onde, no caixote da esquerda, identificado como Material Pouco Utilizado, foram colocados itens fora de uso h mais de um ano, mas que eventualmente podem ainda vir a ser necessrios esporadicamente. No caixote da direita, identificado como Material Inutilizado, foram colocados itens inteis, como lixo, ferramentas danificadas ou outro tipo de material que no ser mais necessrio, e na caixa foram colocadas pastilhas usadas que se encontravam espalhadas pelas prateleiras e gavetas. Assim, foi possvel observar o que estava a ser retirado, permitindo a qualquer funcionrio do setor alertar para o caso de encontrar algum item com utilidade.

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Figura 51 Implementao do 1 passo 5S nos armrios e mesas de apoio

Terminada a fase de triagem, os caixotes foram colocados numa zona disponvel da fbrica de forma a ser libertado espao no setor. Posteriormente, o material retirado ser analisado e confirmado se est realmente fora de utilizao, ou se ainda poder ser til no futuro e ser recolocado no setor. Depois de verificado o espao fsico disponvel, resultante da limpeza e da retirada de material, esto criadas as condies para se reorganizarem os itens necessrios ao setup com a introduo do segundo passo 5S. Aplicao do 2 Passo 5S nos Armrios e Mesas de Apoio das Ferramentas Manuais e de Corte Seiton (Ordem e Padronizao) Este passo est diretamente associado aos princpios do controlo visual. Com a sua aplicao pretende-se colocar de forma correta todos os itens necessrios ao setup, agrupando-os por tipo. So definidos locais prprios para a sua colocao, identificados por etiquetas, permitindo que os itens sejam localizados de forma rpida. Com um lugar definido para as ferramentas manuais e de corte o operador vai ter o seu trabalho facilitado ao localiz-las rapidamente, assim como vo ser facilitados os trabalhos seguintes quando as mesmas ferramentas forem recolocadas pelo operador no respetivo lugar. Esta disposio sistemtica dos itens vai possibilitar a organizao permanente e a prtica de aes que facilitem o trabalho durante o setup, atravs da identificao de locais, tarefas e materiais. Tal como foi abordado no captulo da fundamentao terica, a implementao desta metodologia pode levar algum tempo at ser concluda. No entanto, a aplicao do primeiro passo comea desde cedo a produzir os seus efeitos, como se pode ver pela figura 52.

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Figura 52 Bancada antes e aps a implementao do 1 passo 5S

Aplicao do 1 Passo 5S nas Estantes de Ferramentas de Posicionamento e seus Acessrios Seiri (Organizao) Dada a desorganizao que esta rea apresenta e a quantidade de ferramentas existentes, com elevados pesos e dimenses, este passo de mais difcil execuo. No entanto, tendo em conta que as estantes j se encontram identificadas (Figura 53) e que existe uma tabela para a localizao de ferramentas, embora incompleta, a tarefa est simplificada e passar por uma reformulao. Abordando uma estante de cada vez, ser necessrio retirar todas as ferramentas e separar as que ainda esto em uso das que j no so necessrias ou se encontram danificadas (Figuras 54 e 55).

Figura 53 Identificao atual das estantes das ferramentas de posicionamento

Aplicao do 2 Passo 5S nas Estantes de Ferramentas de Posicionamento e seus Acessrios Seiton (Ordem e Padronizao) Definidas as ferramentas que vo ser arrumadas, estas sero organizadas e arrumadas por cliente e etiquetadas com a respetiva localizao (Figura 65). A tarefa seguinte passar pela verificao das identificaes (gravaes na base da ferramenta) e pela construo de uma 47

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC nova tabela de localizaes. Esta tabela ser depois afixada num quadro informativo, colocado numa zona central do setor, para ser consultada pelos operadores e permitir uma rpida localizao das ferramentas. A localizao da ferramenta dever ser indicada na ordem de fabrico e a ferramenta, quando for retirada da mquina, dever ser colocada na sua localizao, evitando-se a acumulao de ferramentas no cho em redor das mquinas (Figura 56).

Figura 54 Disposio das ferramentas de posicionamento numa palete

Figura 55 Disposio das ferramentas de posicionamento na estante

Figura 56 Ferramentas de posicionamento aps implementao do 1 passo 5S

Ao mesmo tempo, os acessrios das ferramentas de posicionamento tambm sero alvo dos dois passos anteriores. Depois de aplicados o 1 e 2 passo 5S, ser possvel aplicar os restantes passos nas duas reas em simultneo (Ver ponto 3.3.1).

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5.2.

Solues no mbito da Metodologia SMED

A aplicao de solues relacionadas com a Metodologia SMED pretende visar tarefas internas ao setup, por forma a reduzir as tarefas que so executadas com a mquina parada. Inicialmente sero abordadas solues a aplicar antes do SMED, que passam pela reorganizao das tarefas externas, para depois se apresentarem outras solues de melhoria ao SMED j aplicado. 5.2.1. Soluo Pr-SMED Foi observado durante este projeto que muitas das tarefas que podem ser antecipadas so realizadas apenas depois da concluso de uma srie, ou seja, com a mquina parada, e precisamente esse problema que a aplicao do SMED pretende visar. Todas as tarefas que se apresentam na Figura 57 podem ser antecipadas, ou seja, podem ser consideradas como tarefas externas.

Figura 57 Lista de tarefas a realizar atualmente pelo operador

As restantes tarefas que compem o setup s podem ser realizadas com a mquina parada. Ento, como setup interno, haver ainda uma parte da fase de programao j no interior da mquina, nomeadamente a execuo do ponto-zero da pea e, por fim, a fase de afinao para a 1 maquinao. Atualmente, todas as tarefas referidas esto a cargo de um operador, que responsvel pelo setup da mquina em que est a operar. S no caso de um no chegar para realizar a tarefa que se recorre a um segundo operador.

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC muito comum ver o operador a deslocar-se pela fbrica. No diagrama de circulao (Ver Anexo D), pode-se observar, atravs da linha a tracejado vermelho, as deslocaes que atualmente o operador tem de fazer para realizar tarefas como: Requisitar pastilhas novas e ferramentas no armazm de acessrios; Recuperar ferramentas de corte na esmeriladora; Solicitar novo lote no armazm de matria-prima (e por vezes ser o prprio operador a transport-lo at ao posto de trabalho); Procurar fichas de instrues e pedir informaes a supervisores, no gabinete de mtodos. Levantar instrumentos de medio no gabinete da qualidade; Levar pea ao gabinete da qualidade para controlar.

Dado o elevado nmero de tarefas afetas a um s operador, a incluso de um preparador de trabalho no setor CNC poder trazer vantagens ao nvel da reduo de tempos de paragem de mquinas e da eficincia e produtividade do setor. O preparador de trabalho ter tambm como funo realizar, com base no plano de entregas, uma previso de todo o material necessrio para os artigos a maquinar nas 2 semanas seguintes, o que no acontece atualmente, resultando em paragens ou adiamentos na produo por falta de material. Desta forma, os pedidos de compras podem ser desencadeados mais cedo, conforme as necessidades. A repartio de tarefas entre o operador e o preparador de trabalho permitir ao primeiro concentrar-se apenas em operaes na sua zona de atividade. Deste modo, ser mais aceitvel que o operador se ocupe tambm com outra mquina que se encontre em produo, o que se traduzir numa maior disponibilidade homem/mquina.

50

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Para que a atividade do operador se concentre somente no seu setor, sugere-se a seguinte repartio de tarefas entre operador e preparador de trabalho (Figura 58):

Figura 58 Tarefas a distribuir pelo preparador de trabalho

Durante o setup as tarefas a cargo do preparador de trabalho tero que ser realizadas antecipadamente de tal fora que sejam garantidos, fundamentalmente, os seguintes procedimentos: Documentao tcnica associada pea (ordem de fabrico e conjunto de fichas de instrues) na bancada do operador, no momento da abertura da operao; Novo lote junto da mquina, no momento da abertura da operao; Instrumentos de medio necessrios ao trabalho no momento da abertura da operao; Ferramenta de posicionamento, com os respetivos acessrios includos, no momento em que o operador se prepara para a fixar na mquina; Ferramentas de corte devidamente preparadas no momento em que o operador as vai introduzir no magazine;

51

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Presena de um funcionrio da qualidade junto da mquina no final da maquinao da 1 pea, para controlo dimensional, ou ser o preparador de trabalho a transportar a pea a medir at ao gabinete da qualidade. Para serem localizadas rapidamente as ferramentas a utilizar ou as utilizadas no setup, seriam definidos locais prprios e devidamente identificados para a sua colocao. Para alm da mquina e da bancada de trabalho do operador, seriam ento criados os seguintes novos espaos no posto de trabalho:

Antes da Maquinao:
Zona de colocao do lote a maquinar, num espao delimitado; Zona de colocao de ferramentas de corte a utilizar, numa mesa ou num dos armrios auxiliares; Zona de colocao da ferramenta de posicionamento e seus acessrios a utilizar, numa mesa auxiliar. Um espao que permita, quando possvel, deixar a ferramenta j prmontada com a pea includa, e evitar a colocao de ferramentas no cho (Figura 59); Zona de colocao da documentao tcnica, de preferncia numa superfcie limpa para evitar a sujidade dos documentos.

Figura 59 Ferramentas de posicionamento colocadas no cho

Depois da Maquinao:
Zona de colocao do lote concludo, num espao delimitado. Na figura 60, pode-se observar que a zona de colocao dos lotes no est devidamente marcada. Zona de colocao da ferramenta de posicionamento e acessrios a arrumar;

52

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Figura 60 Falta de marcaes no cho para colocao dos lotes

Concluda a fase de converso das tarefas internas em externas, e da reorganizao destas, esto reunidas as condies para se verificarem quais os resultados obtidos atravs da implementao do SMED. 5.2.2. Implementao do SMED Pea A Recuperando o exemplo do setup da Pea A, apresenta-se na tabela 3 o impacto gerado pela soluo pr-SMED apresentada.
Tabela 3 Implementao da soluo pr-SMED no setup da Pea A

53

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC A tabela 3 mostra-nos que, no caso da Pea A, com a incluso de um preparador de trabalho, o tempo de setup seria reduzido em 41 minutos, cerca de 21,47% do total. Analisando a tabela tarefa a tarefa, verifica-se que a tarefa 11 se apresenta como a tarefa crtica, no podendo ser abrangida pela soluo apresentada uma vez que as montagens ficam sempre a cargo do operador. Posteriormente, ainda neste captulo, sero apresentadas solues que se podem aplicar depois de o SMED estar implementado, de forma a ser possvel reduzir ainda mais o tempo de setup obtido. Uma dessas solues vai ter como alvo o tempo elevado da tarefa 11.

Pea B Na anlise da Pea B, que inicialmente apresentava um tempo de setup de 406 minutos, foram retiradas todas as tarefas associadas a outras mquinas que o operador realizou em paralelo com esta preparao (cerca de 93 minutos). Com a eliminao destas tarefas, que representavam aproximadamente 24% do total, o tempo de setup passou a ser de 313 minutos. No entanto, a reduo obtida com a incluso de um preparador de trabalho para a execuo de parte das tarefas externas no foi to significativa, sendo possvel perceber a influncia que o tempo de maquinao tem no processo de setup. Como se pode ver na tabela 4, a reduo conseguida foi de 4,4% (313 minutos para 299 minutos). O tempo de maquinao tem um peso de 76,7% no tempo total deste setup.
Tabela 4 Implementao da soluo pr-SMED no setup da Pea B

54

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC As redues conseguidas com a reorganizao das tarefas externas nas restantes peas, analisadas encontram-se resumidas na Tabela 5.
Tabela 5 Resultados obtidos aps implementao da soluo pr-SMED nas restantes peas

5.2.3. Solues Ps-SMED Depois da implementao do SMED, e constatadas as melhorias atravs dos resultados obtidos, propem-se outras solues para reduzir o tempo das tarefas externas com maior peso no tempo de setup total. Retomando a tarefa 11 da Pea A (ver Figura 61),

Figura 61 Tempo afeto s tarefas de posicionamento, ajuste e afinao da Pea B (Vista parcial da Tabela 3)

o tempo de montagem da ferramenta de posicionamento representa cerca de 35% do tempo total da preparao da pea. Como foi possvel ver no captulo anterior a ferramenta de posicionamento desta pea do tipo modular, sendo constituda por muitos acessrios que levam a uma montagem demorada. Os 3 minutos da tarefa 10 correspondem ao tempo que o operador demora a colocar em cima da mesa da mquina todos os acessrios. Para alm disso, trata-se de uma ferramenta que s permite a maquinao da 1 fase da pea. Assim, a criao de uma ferramenta de fixao permanente para esta pea, que permita a sua maquinao integral, vai no s trazer benefcios ao tempo de setup, como tambm ao tempo produtivo. Esta constatao sustentada com base nos seguintes dois exemplos: A ferramenta de posicionamento da Pea B, de fixao permanente, permite uma montagem mais rpida, levando apenas cerca de 10 minutos para ser totalmente fixada na mesa da mquina (ver Figura 62). Comparada com a Pea A, a Pea B apresenta uma geometria muito diferente e um tempo de maquinao muito superior, mas pode dizer-se que ambas integram o leque de peas de maior dimenso que se produzem na fbrica. 55

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Figura 62 Tempo afeto s tarefas de posicionamento, ajuste e afinao da Pea B (Vista parcial da Tabela 4)

Para o modelo mais recente de uma amassadeira, em fase de prottipo, foram criadas ferramentas de fixao permanente para as peas que o constituem. Na figura 63, vse a pea do novo modelo, equivalente Pea A, fixada na ferramenta. Segundo o operador que realizou esta montagem, todas as operaes de fixao envolveram um tempo de cerca de 10 minutos.

Figura 63 Ferramenta de posicionamento de uma das peas da nova amassadeira

Por analogia, pode-se ento prever uma reduo de cerca de 40 minutos para a preparao da Pea A com a criao de uma ferramenta de posicionamento de fixao permanente para a sua produo.
Tabela 6 Evoluo da reduo do setup da Pea A

Aplicadas as solues preparao da Pea A (ver Tabela 6), a reduo conseguida no tempo de setup, foi de, aproximadamente, 42%.

56

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Outras Solues Ps-SMED Dotar cada posto de trabalho com um conjunto fixo de ferramentas manuais, depois de realizado um levantamento das que so mais utilizadas. Para o armazenamento das ferramentas sugerido um tabuleiro com divisrias, para ser colocado na bancada de trabalho de cada posto.

Criao de uma ferramentaria, para apoio exclusivo ao setor CNC. A ferramentaria ser representada por um conjunto de armrios, de forma a centralizar, num s local, todo o material necessrio ao trabalho. Nesses armrios sero criados espaos para a arrumao do seguinte material: Material exclusivo de cada mquina; Ferramentas de corte; Acessrios das ferramentas de corte; Pastilhas de corte; Acessrios de fixao; Documentao tcnica.

As gavetas do armrio que serve de apoio ao presetter (Figura 64 a)) encontram-se vazias e apresentam-se como um bom recurso para o armazenamento de algum do material mencionado. A organizao deste e a reorganizao do armrio da figura 64 b) constituiriam as primeiras aes da criao da ferramentaria.

Figura 64 a) Armrio que serve de apoio ao presetter; b) Armrio atualmente utilizado

Para o armazenamento dos vrios tipos de cones das ferramentas sugere-se a criao ou a aquisio de um novo armrio, de bandejas ou gavetas (Figura 65), dado que a disposio atual deste tipo de acessrios no a mais correta.

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Figura 65 Armrios sugeridos para eventual aquisio (Fonte: UNCETA)

Os vrios armrios existentes seriam substitudos pela ferramentaria, evitando-se a disperso do material necessrio, sem lugar definido, e a acumulao de material no utilizado naqueles locais. Junto de cada mquina ficariam apenas a bancada de trabalho e uma mesa de apoio para a colocao da ferramenta de posicionamento retirada e a montar. A gesto de todo o material existente na ferramentaria ficar a cargo do funcionrio auxiliar.

5.3.

Solues no mbito do Controlo Visual

As propostas apresentadas com base no controlo visual pretendem proporcionar um melhor controlo da produo e a reduo do tempo na procura de material necessrio, como j foi referido a propsito da metodologia 5S. Com a identificao dos locais, previamente definidos, para colocao do material existente, atravs do uso de etiquetas, operadores e funcionrios tero um acesso mais rpido ao material desejado e uma melhor perceo do que existe e do que falta no setor, podendo antecipar a aquisio de material e evitar paragens na produo devido sua falta. As propostas sugeridas so as seguintes: Criar um quadro informativo a colocar numa zona central do setor, para afixao de informao geral relativa ao setor. O plano semanal e o grfico de eficincia dos equipamentos passariam a ser afixados neste quadro, assim como a tabela de localizao das ferramentas de posicionamento, e outras tabelas relevantes, como a de roscas e tolerncias, para permitir uma consulta rpida e fcil aos operadores. Etiquetar material arrumado nos armrios, para a sua rpida localizao e para que voltem a ser colocados no mesmo local depois de serem utilizados . As etiquetas sero colocadas no s nas caixas de armazenamento do material, mas tambm nas gavetas e nas portas dos armrios. Posteriormente, a aplicao desta ao, facilitar um trabalho de inventariao do material existente. Identificar outros locais do setor, como por exemplo, os depsitos do leo de corte e da apara, e os caixotes das peas rejeitadas. As zonas de colocao dos lotes junto das mquinas podem tambm ser sinalizadas, como j foi referido.

58

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5.4.

Resultados Esperados Aps Implementaes

Os resultados apresentados foram elaborados somente com base na soluo pr-SMED, j que s esta etapa da metodologia permite, por enquanto, fazer estimativas dos ganhos obtidos com as solues propostas. O programa 5S encontra-se numa fase muito precoce da sua implementao e as propostas baseadas no controlo visual visam mais a organizao do setor em termos gerais, do que propriamente as preparaes, da ainda no ser possvel extrair concluses baseadas nestas propostas. No grfico seguinte possvel observar as redues conseguidas nos tempos de setup medidos, aps a implementao da soluo pr-SMED:

Grfico 3 Reduo de tempos esperada aps implementao das solues

Ao analisar o grfico 3, conclui-se que as redues mais significativas foram conseguidas nas peas com menor tempo de maquinao, como seria de prever. O tempo de maquinao elevado das Peas B e D e o facto da Pea C se tratar de um prottipo, so fatores difceis de contornar, mas ainda assim foram conseguidos resultados satisfatrios. Assim, como indica o grfico 4, o impacto das melhorias implementadas traduziu-se nos seguintes ganhos:

Grfico 4 Ganhos aps implementao das solues

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Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC Assumindo que a amostra representativa do universo de peas existentes, atendendo s dimenses e complexidade de cada uma, possvel admitir que, em mdia, o ganho obtido foi de, aproximadamente, 32%. O objetivo inicialmente traado, que aponta para um ganho de 50% na eficincia, est assim mais perto de ser atingido, se estas e outras aes continuarem a ser desenvolvidas no futuro. Outra forma de interpretar a diminuio dos tempos de setup pela reduo de custos a eles associada. A tabela 7 mostra a reduo conseguida nos custos, de cada setup, anteriormente apresentados.
Tabela 7 Reduo de custos

O simples facto de se mudar de um sistema organizativo para outro, atravs das metodologias implementadas, resultou numa reduo de 375 no custo total dos setups medidos. Assim, tendo em conta a taxa horria de 40/hora, possvel concluir que no co njunto das medies efectuadas, haver um ganho prximo das 9 horas em tempo disponvel para corte.

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6. Concluses e Sugestes para Trabalhos Futuros

Com a implementao deste projeto no setor CNC da Felino, pretendia-se a criao de melhores condies de trabalho, atravs da aplicao de metodologias Lean, visando a reduo dos tempos de preparao das mquinas. Embora o projeto aponte para a melhoria do trabalho de todos as mquinas CNC existentes na fbrica, as medies e os resultados apresentados contemplaram apenas os centros de maquinao, por se considerar que os setups destes equipamentos so mais expressivos e representativos do problema. Inicialmente, na fase de sensibilizao com o processo, foram definidas as vrias etapas pelas quais o trabalho do operador repartido, que depois de esquematizadas permitiram uma melhor perceo dos problemas. A arrumao e a organizao do posto de trabalho so mtodos que devem servir de base a uma gesto bem sucedida no seio de qualquer organizao. Como em qualquer outro local, a chave para manter o posto de trabalho organizado passa pela criao de um lugar para tudo, e foi nesse sentido que este projeto deu os primeiros passos. Definir lugares e espaos, devidamente identificados, para todas as ferramentas envolvidas nas preparaes, e evitar perdas de tempo na sua procura e a consequente quebra de ritmo no trabalho do operador, por sinal prejudicial para a produtividade, tornaram-se predicados essenciais para o cumprimento dos objetivos traados. Para tal, a primeira ao de melhoria a aplicar o Programa 5S. Os objetivos da sua aplicao, para alm da limpeza e reorganizao do setor, passam fundamentalmente pela atribuio de responsabilidades e mudana de hbitos e comportamentos nos recursos humanos, pois s assim ser atingida a disciplina desejada nos mtodos e procedimentos de trabalho desenvolvidos ou a desenvolver. Aps a implementao do Programa 5S, esto criadas condies favorveis para a abordagem ao objetivo especfico deste projeto, ou seja, a elaborao de regras e procedimentos para o trabalho de preparao das mquinas CNC. Com base na metodologia SMED, foi criada uma lista de tarefas a repartir entre o operador e um preparador de trabalho, porque se concluiu que um dos fatores que mais contribua para que os setups fossem elevados, era a inexistncia da preparao antecipada do material necessrio para a execuo do trabalho. Outros fatores que no favoreciam o setup, e que acabaram tambm por dificultar a monitorizao dos tempos, surgiam no momento em que o operador tinha que interromper a preparao em curso devido paragem para almoo, ou para a troca de pea na mesma ou noutra mquina. As dificuldades sentidas durante a monitorizao dos tempos de setup, resultaram tambm do facto de grande parte das preparaes se realizarem fora da janela horria deste projeto. Aps a anlise das vrias medies realizadas, concluiu-se, atravs dos tempos registados na fase de afinao, que o tempo de maquinao um fator que tem grande influncia no tempo de setup de mquinas CNC. Ou seja, uma pea que esteja a operar durante 20 min. vai obviamente ter um tempo de preparao muito menor, do que uma pea que demore 1h30min. Como a otimizao dos parmetros da maquinao no tema a abordar neste

61

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC projeto, o foco da anlise centrou-se nas tarefas que podem ser realizadas com a mquina em funcionamento. Para a apresentao de uma amostra de resultados mais condizente com este tipo de anlise, o ideal passaria por realizar pelo menos trs medies do setup da mesma pea, em cada um dos trs centros de maquinao. Contudo, dada a rotatividade do lote, que produzido, em mdia, 3 vezes/ano, no foi possvel abordar o problema deste modo. Com a abordagem utilizada e perante os resultados que foi possvel obter, pode-se concluir que, seguidas as metodologias e solues propostas, os tempos de setup vo ser reduzidos, nomeadamente nas tarefas de setup externo. Com isso, a janela de tempo disponvel para a maquinao vai aumentar, dotando assim a produo com maior flexibilidade e capacidade de resposta rpida a prazos de entrega cada vez mais curtos. evidente que, numa empresa com larga experincia de atividade (75 anos) como a Felino, em que as prticas e hbitos de trabalho persistem ao longo dos anos, a mudana nunca ser uma tarefa fcil. No entanto, com as solues apresentadas, os resultados esperados podem no ser obtidos a curto prazo, mas esto criadas bases para que futuramente se possa rumar em definitivo pelo caminho da melhoria contnua, no s no setor CNC, mas em toda a unidade de Construes Mecnicas.

Sugestes para Trabalhos Futuros Sempre com a perspetiva da melhoria contnua, sugerem-se solues que podem ser desenvolvidos no futuro por forma a complementar este projeto. Criao de um stock mnimo de pastilhas de corte e definio de timing para emisso de ordens de compras, para prevenir rutura de stocks de ferramentas e a consequente paragem das mquinas. Centralizao dos programas CNC, que pode ser realizada atravs de um notebook, onde todos os programas seriam armazenados e, quando necessrio, reajustados. Uma vez definidos os dispositivos de sada de cada mquina, a gesto de programas estaria assim facilitada. Equacionar a implementao de um sistema CAM, tendo em conta a complexidade da geometria das peas a maquinar na empresa. A elaborao dos programas de forma simples e rpida, o estudo prvio e a gesto das ferramentas de corte a utilizar na maquinao, e a preveno de colises entre ferramenta e pea, so algumas das vantagens que se podem retirar de um sistema deste tipo a trabalhar em pleno. Estudo e projeto de ferramentas de posicionamento, e elaborao de fichas de instrues, para uma melhor definio do modo operatrio e respetiva documentao com instrues de montagem. Com isto, seriam retiradas muitas tarefas ao trabalho do operador, nomeadamente aquelas que exigem a obteno de informaes prvias sobre as caractersticas destas ferramentas. 62

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC

Rodar 90 a mesa do computador de abertura e fecho de operaes, uma vez que esta se encontra com a traseira voltada para os tornos, dando a ideia de o computador estar apenas a servir os centros de maquinao. Com a nova disposio, haver tambm mais espao para a passagem do empilhador. Dotar os caixotes com bolsas porta-documentos para a colocao das guias de acompanhamento de lote, para que estas no se percam durante o trajeto do armazm ao posto de trabalho, e para que o lote permanea sempre devidamente identificado.

63

Sistematizao da Preparao e Organizao do Trabalho de Mquinas CNC

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66

ANEXOS

67

ANEXO A: EQUIPAMENTOS E SUAS DIMENSES

69

ANEXO B: GRFICO QUINZENAL DE EFICINCIA DAS MQUINAS CNC

Mquinas CNC
45,0%

Tempo em Corte/Tempo Potencial

40,0%

38,7%
36,7%

39,8% 39,3% 39,6%

40,2%

40,7%

35,0% 33,0%

35,2%

35,2% 33,1% 32,8%

31,1%

35,7%

30,0% 28,2% 27,0% 26,1%

29,6%

26,3% 25,4%

25,0%
22,9%

20,0%

% Periodo Acum

Objectivo

Acum. ano em curso

% periodo

71

ANEXO C: GRFICOS DE PERCENTAGEM DAS FASES DO SETUP

73

ANEXO D: DIAGRAMA DE CIRCULAO Deslocaes do operador pela fbrica

75