Soldagem Sanitária PDF

SOLDAGEM ORBITAL PARA
TUBOS EM AO INOXIDVEL
SANITRIO

Modulo I 1

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Copyright 2002 Ncleo Tecnolgico de Soldagem & Qualidade So Paulo/SP

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1.0 SOLDAGEM ORBITAL PARA TUBOS EM AO INOXIDVEL SANITRIO
1.1 INTRODUO
1.2 EQUIPAMENTO
1.3 TUBULAO SANITRIA - PADRO O D
1.4 TUBOS PADRO OD ( OUTSIDE DIAMETER )
1.5 CONCEITOS DE SANITARIEDADE
1.6 ACABAMENTO SUPERFICIAL ELETROPOLIMENTO
1.7 BIBLIOGRAFIA
1.8 AUTORES

SANITRIO

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1.0 Soldagem Orbital para Tubos em Ao Inoxidvel Sanitrio

1.1 Introduo

A soldagem orbital um processo especial de soldagem utilizado para unir
preferencialmente por fuso apenas (soldagem autgena) tubos e conectores de parede
fina, em geral de ligas inoxidveis, ferrosas ou no. Este processo usado principalmente
para tubos O.D. de dimetros no maiores que 12.00" inclusive e aplicaes onde a
elevada pureza dos fluidos processados item de extrema importncia.

A foto acima mostra a soldagem orbital de um tubo
sanitrio de ao inoxidvel AISI 316L em uma planta farmacutica.

Diferentes segmentos industriais usam diferentes gamas de tubulaes (incluindo-
se os tubos de parede muito fina), e os equipamentos de solda orbital disponveis no
mercado com a moderna tecnologia de soldagem presente nos dias de hoje podem
comportar a todas elas. A indstria de semicondutores, por exemplo, usa tubos a desde
1/8" O.D. de 316L, at 6". As indstrias bio-farmacutica, de alimentos, de laticnios,
bebidas e aeroespacial usam bitolas especficas que muito se diferenciam entre si, e

A soldagem orbital de tubos consiste
basicamente de uma variao do
processo de soldagem TIG, onde uma
tocha com eletrodo no consumvel de
Tungstnio mantm o arco eltrico
constante ao mesmo tempo que injeta o
gs inerte de proteo na poa de fuso.
Consiste portanto, de uma "cabea"
giratria que contm a tocha TIG, a qual
fixada ao redor da junta (tubo) a ser
soldada. Entre a "cabea" e o prprio tubo
forma-se uma cmara para o gs inerte
de proteo e para o arco eltrico, a qual
gira ou "orbita" ao redor da solda.

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ainda assim podem ser soldadas pela tecnologia da solda orbital presente nos dias de
hoje.

A figura acima mostra o detalhe do cabeote de Soldagem Orbital
executando a soldagem num tubo. Nota-se o arco eltrico.

Com a expanso da indstria bio-farmacutica nos Estados Unidos, o FDA (U.S.A.
Food & Drug Administration) determinou o incremento de certos padres de qualidade
para a aprovao final de processos de produo para os produtos denominados
teraputicos, no que diz respeito a quesitos de pureza e garantia da no-contaminao
daqueles produtos. Basicamente estas novas exigncias recaem sobre os processos de
construo das tubulaes sanitrias e, claro que a soldagem dos mesmos artigo de
mxima importncia.

Finalmente, enquanto o ao
inoxidvel da srie 300 o
material mais comum para a
fabricao dos tubos
sanitrios que sero soldados
por solda orbital e depois
polidos por processo especial,
outros tubos de ligas
altamente nobres e at o
Titnio podem ser fcil e
eficientemente soldados pelo
processo da soldagem orbital.

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A figura acima mostra a preparao que antecede a soldagem orbital
de tubulao OD de ao inox sanitrio de uma indstria farmacutica.

1.2 Equipamento

Como dito acima, as mquinas de soldagem orbital se assemelham com um
equipamento comum de soldagem TIG, uma vez que tambm possuem um eletrodo de
Tungstnio no consumvel e gs de proteo inerte. O equipamento de soldagem orbital
composto de uma fonte de energia eltrica, cabeote especfico para soldagem orbital e
gs de proteo. Para os casos de soldagem no autgena, necessita-se tambm de um
alimentador automtico de arame consumvel. O gs inerte usado geralmente o
Argnio, embora misturas com Hlio e Nitrognio tambm sejam usadas em aplicaes
especficas.

1.2.1 Fontes de Energia

As fontes de energia para soldagem orbital normalmente controlam os seguintes
parmetros de soldagem: Corrente de soldagem, corrente de pico e corrente de base,
velocidade de deslocamento do cabeote, temporizadores de ajuste especfico, tempo de
pulso, tempo de sobreposio, corrente e rampa de incio e final de cordo. Estas fontes
geralmente tm capacidade de fornecer correntes eltricas da ordem de 100 a 150
amperes em corrente contnua. A polaridade ser sempre direta, como no processo TIG,
pois no desejada a fuso do eletrodo de Tungstnio, o que ocorreria em maior razo
com polaridade inversa.

1.2.2 Cabeote de Soldagem

Os cabeotes especficos utilizados para a soldagem orbital possuem os mais
variados tamanhos, em funo do dimetro de tubulao a ser soldado. Por exemplo,
para tubos de 38 mm (1 ) de dimetro externo ou para 6 mm, 9 mm, 12 mm, 19 mm e
25 mm. Dimetros maiores que estes esto disponveis nas linhas standard de produtos
O uso das novas tecnologias de
soldagem orbital tm sido a chave
para a melhora dos sistemas de
qualidade em virtude do excelente
nvel de acabamento interno do
cordo aliada a elevada
repetibilidade que estes processos
propiciam. Estas propriedades
garantidas pela soldagem orbital
so essenciais para garantir-se a
limpeza e esterilizao dos
sistemas crticos de tubulaes
farmacuticas.

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dos principais fabricantes deste tipos de equipamentos e cabeotes de dimetros
especiais podem ser construdos mediante consulta.

Cabeote de soldagem orbital de ltima
Gerao. Fabricao AMI - USA

1.3 TUBULAO SANITRIA - PADRO O D.

1.3.1 Introduo

Os tubos inoxidveis sanitrios padro OD ( outside diameter ), so largamente utilizados
em industrias farmacuticas, qumicas, alimentcias, etc., onde se requer um maior
controle e qualidade dos produtos que iro passar por dentro destes tubos.
Este tipo de tubo seguem as normas ASTM A249, A269 e A270, sendo esta ltima a mais
utilizada para a fabricao e confeco dos tubos, pois possui os pr requisitos das
normas A-312/450 que indicam que so utilizados para produtos corrosivos e para altas
temperaturas
Normalmente, os tubos padro OD so fabricados em ao inoxidvel austenitico, sendo a
srie 300 a indicada para esta finalidade. Encontramos estes tubos na srie 304, 316 e
316 L.
Dependendo da utilizao destes tubos, os mesmos podem vir polidos interna e
externamente ou em apenas um dos casos.

1.3.2 Tipos de Polimento :

Com relao ao tipo de polimento indicado para estes tubos, os mais indicados so o
eletropolimento e o polimento atravs de lixas, podendo ser encontrados comercialmente
com acabamento gro/grana variando de 60 a at 400.

Para a execuo da soldagem autgena, faz-se uso
de cabeotes especficos, para tubos desde 6 mm at
150 mm de dimetro e para espessuras de parede at
4 mm. No interior destes cabeotes forma-se uma
bolsa de gs inerte que envolve toda a junta durante a
soldagem. Os cabeotes de soldagem orbital
possuem presilhas em ambos os seus lados para fixar
os tubos durante o processo de soldagem.

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1.3.3 Procedimentos de Soldagem :

No procedimento de soldagem, antigamente para a unio destes tubos, o processo mais
indicado era o TIG. Muitas vezes para um bom acabamento interno e externo era
necessrio que o soldador tivesse bastante experincia, para se evitar que internamente a
soldagem pudesse apresentar pontos de contaminao e posteriormente a condenao
desta tubulao.
Hoje em dia, o processo de soldagem amplamente utilizado para este tipo de caso a
soldagem orbital, pois a mesma alm de um bom acabamento superficial, adotando-se os
procedimentos e regulagens do equipamento j previamente calculados, evita-se que
internamente forme-se os pontos de contaminao que tantos problemas causam para os
produtos que iro passar por dentro destes tubos.

1.4 Tubos padro OD ( Outside Diameter )

Os tubos padro OD so largamente utilizados em indstrias farmacuticas, qumicas,
alimentcias etc., onde se requer :
- Boa sanitariedade, evitando-se contaminao interna
- Bom acabamento interno e externo

1.4.1 Normas utilizadas :

Os tubos OD so confeccionados seguindo-se os padres da norma ASTM A270 e a
seguir mostraremos uma tabela comparativa com os dimetros e espessuras das
paredes internas dos tubos, composio qumica e testes mecnicos empregados.
Composio qumica dos tubos segundo norma ASTM A270

1.5 Conceitos de sanitariedade

A disponibilidade de componentes e equipamentos industriais para uso em sistemas com
exigncias de alta sanitariedade dependem de dois fatores: a construo com
concepo sanitria e ao mesmo tempo a superfcie com acabamento sanitrio.
A construo com concepo sanitria envolve equipamentos que em uma primeira
etapa possam ser desmontados com facilidade e permitam uma limpeza rpida e ainda
no possua em sua geometria regies que possam reter produtos em macro escala, pois
nesses casos torna-se necessrio realizar limpezas peridicas com maior freqncia, o
que causa perdas de produo, com elevao dos custos de produo. Quando se
especifica uma tubulao com o padro sanitrio, tal superfcie no deve, se possvel,
transferir quaisquer substncias para o meio ( produto ) e por outro lado nenhuma
partcula ou produto ( do meio ) deve aderir a estas superfcies, nem reagir com
substncias dos arredores. A primeira propriedade chamada de pureza interna e a
segunda propriedade de pureza externa.
A pureza interna da superfcie determinada principalmente pela resistncia a corroso,
pela propriedade de emisso de partculas e pela difuso do material.
A pureza externa da superfcie determinada pela condio da estrutura de superfcie,
neste caso o uso do eletropolimento o mais indicado.

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1.5.1 Composio qumica dos aos inoxidveis mais utilizados para
tubos OD.

Tabela 1 Composio qumica dos aos inoxidveis
Elemento Qumico AISI 304 AISI 304 L AISI 316 L AISI 316 BPE
Carbono 0.080 0.035 0.035 0.035
Magnsio 2.000 2.000 2.000 2.000
Fsforo 0.040 0.040 0.040 0.040
Silcio 0.750 0.750 0.750 0.750
Nquel 8.0-11.0 8.0-13.0 10.0-15.0 10.0-15.0
Cromo 18.0-20.0 18.0-20.0 16.0-18.0 16.0-18.0
Molibdnio N/A N/A 2.0-3.0 2.0-3.0
Titnio N/A N/A N/A N/A
Enxofre 0.030 0.030 0.030 0.05-0.17

1.5.2 Tolerncia dos tubos de ao inoxidveis padro OD segundo a
norma ASTM A270

Tabela 2 Tolerncias para tubos inoxidveis padro OD em virtude do dimetro
segundo norma ASTM A270.
Dimetro do tubo Tolerncia ASTM- A270
1 + 0,002 / - 0,008
1 + 0,002 / - 0,008
2 + 0,002 / - 0,006
2 + 0,002 / - 0,008
3 + 0,003/ / - 0,008
4 + 0,003 / - 0,008

1.5.3 Peso por m! !! ! dos tubos padro OD em virtude do dimetro X
espessura.

Tabela 3 Peso dos tubos em razo do dimetro e espessura adotados

Peso por m! dos tubos padro OD em virtude do dimetro X espessura
externo 0,5 1,0 1,2 1,5 1,6 2,0 2,3 2,5 2,6 3,0 3,2 3,6 4,0 5,0 6,0
6 0,069 0,125 ---- ----- ------ ------ ----- ------ ------ ------ ------ ----- ----- ------ --------
8 0.069 0.125
10 0,119 0,225 0,264 0,319
12 0,144 0,275 0,325 0,394 0,417
13 0,157 0,300 0,355 0,432 0,457
14 0,169 0,326 0,385 0,470 0,497
15 0,182 0,351 0,415 0,507 0,537
16 0,194 0,376 0,445 0,545 0,577
17 0,401 0,475 0,582 0,617 0,751
17,2 0,406 0,481 0,590 0,625 0,761 0,858
18 0,426 0,505 0,620 0,657 0,801
19 0,451 0,535 0,657 0,697 0,851
19,05 0,452 0,536 0,659 0,699 0,854
20 0,476 0,565 0,695 0,737 0,901
21,3 0,508 0,604 0,744 0,789 0,967 1,094 1,177 1,217
22 0,526 0,625 0,770 0,817 1,002
23 0,551 0,655 0,808 0,857 1,052
24 0,576 0,685 0,845 0,897 1,102
25 0,601 0,715 0,883 0,937 1,152 1,307 1,409 1,458

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25,4 0,611 0,727 0,898 0,954 1,172 1,330 1,434 1,484
26,9 0,649 0,772 0,954 1,014 1,247 1,417 1,527 1,582 1,795
28 0,676 0,805 0,995 1,058 1,302 1,480 1,596
29 0,701 0,835 1,033 1,098 1,352
30 0,726 0,865 1,070 1,138 1,402 1,595 1,722 1,784 2,028
31,8 0,771 0,919 1,138 1,210 1,492 1,699 1,834 1,901 2,162
32 0,776 0,925 1,146 1,218 1,502 1,710 1,847 1,914 2,178
33 0,801 0,956 1,183 1,258 1,552 1,768 1,909 1,979 2,254 2,388
33,7 0,819 0,977 1,209 1,286 1,588 1,808 1,953 2,025 2,306 2,444
34 0,826 0,986 1,221 1,298 1,603 1,826 1,972 2,044 2,329
35 0,851 1,016 1,258 1,338 1,653 1,883 2,035 2,109 2,404
38 0,926 1,106 1,371 1,458 1,803 2,056 2,222 2,305 2,629 2,788
40 0,977 1,166 1,466 1,538 1,903 2,171 2,348 2,435 2,779 2,949
41 1,002 1,196 1,484 1,579 1,953 2,229 2,410
42 1,027 1,226 1,521 1,619 2,003 2,286 2,473 2,565 2,930 3,109
42,4 1,037 1,238 1,536 1,635 2,023 2,309 2,498 2,591 2,960 3,141
43 1,052 1,256 1,559 1,659 2,053 2,344 2,535 2,630 3,005 3,189
44,5 1,089 1,301 1,615 1,719 2,128 2,430 2,629 2,728 3,117 3,309
45 1,102 1,316 1,634 1,739 2,153 2,459 2,661 2,760 3,155 3,349
48,3 1,184 1,415 1,758 1,871 2,319 2,649 2,867 2,975 3,403 3,614 4,029
50 1,227 1,466 1,822 1,939 2,404 2,747 2,974 3,086 3,531
50,8 1,247 1,490 1,852 1,971 2,444 2,793 3,024 3,138 3,591
51 1,252 1,496 1,859 1,979 2,454 2,805 3,036 3,151 3,606
52 1,277 1,526 1,897 2,019 2,504 2,862 3,099 3,216 3,681
53 1,302 1,556 1,934 2,059 2,554 2,920 3,161 3,281 3,756
54 1,327 1,587 1,972 2,099 2,604 2,978 3,224 3,346 3,831
57 1,402 1,677 2,085 2,220 2,754 3,150 3,412 3,542 4,056 4,311 4,814 5,308
60,3 1,485 1,775 2,209 2,352 2,920 3,340 3,618 3,757 4,304 4,575 5,111 5,630
63,5 1,872 2,329 2,480 3,080 3,525 3,819 3,965 4,545
64 1,887 2,348 2,500 3,105 3,553 3,850 3,997 4,582
68 2,007 2,498 2,660 3,305 3,784 4,100 4,258 4,883
69 2,037 2,535 2,700 3,355 3,841 4,163 4,323 4,958
70 2,067 2,573 2,740 3,405 3,899 4,226 4,388 5,033
73 2,157 2,686 2,861 3,556 4,072 4,413 4,583 5,258 5,593 6,256
76,1 2,251 2,802 2,985 3,711 4,250 4,607 4,785 5,491 5,841 6,535 7,222
80 2,368 2,948 3,141 3,906 4,475 4,852 5,039 5,784
82 2,428 3,024 3,221 4,006 4,590 4,977 5,169 5,934
83 2,458 3,061 3,261 4,056 4,648 5,039 5,234 6,010
84 2,488 3,099 3,301 4,107 4,705 5,102 5,299 6,085
85 2,518 3,136 3,341 4,157 4,763 5,165 5,365 6,160
88,9 2,635 3,283 3,498 4,352 4,987 5,409 5,618 6,453 6,867 7,689 8,504
101,6 3,760 4,006 4,988 5,719 6,204 6,445 7,407 7,885 8,834 9,776
102 2,529 3,029 3,775 4,022 5,008 5,742 6,229 6,471 7,437 7,917 8,870 9,816
103 3,812 4,062 5,058 5,800 6,291 6,536 7,512 7,997 8,960 9,916
104 3,850 4,103 5,108 5,857 6,354 6,602 7,587 8,077 9,050 10,016
105 3,887 4,143 5,158 5,915 6,417 6,667 7,662 8,157 9,141 10,116
106 3,925 4,183 5,208 5,972 6,479 6,732 7,737 8,237 9,231 10,216
108 4,000 4,263 5,308 6,087 6,604 6,862 7,888 8,397 9,411 10,417
114,3 4,237 4,515 5,624 6,450 6,999 7,272 8,361 8,902 9,979 11,048
127 3,155 3,780 4,714 5,024 6,260 7,182 7,794 8,099 9,315 9,920 11,124 12,320 15,274
128 4,751 5,064 6,310 7,239 7,856 8,164 9,390 10,000 11,214 12,420 15,400 18,329
129 4,789 5,104 6,360 7,297 7,919 8,229 9,465 10,080 11,304 12,520 15,525 18,480
139,7 5,191 5,533 6,896 7,913 8,589 8,926 10,269 10,937 12,269 13,592 16,864 20,087
152 3,781 4,531 5,653 6,026 7,512 8,622 9,359 9,727 11,193 11,923 13,377 14,824 18,404 21,935
153 5,690 6,066 7,562 8,679 9,421 9,792 11,268 12,003 13,468 14,924 18,530 22,085
154 5,728 6,106 7,612 8,737 9,484 9,857 11,343 12,083 13,558 15,024 18,655 22,236
156 5,803 6,186 7,712 8,852 9,609 9,987 11,493 12,244 13,738 15,244 18,905 22,536
159 5,916 6,306 7,863 9,025 9,797 10,182 11,719 12,484 14,008 15,525 19,281 22,987
168,3 6,265 6,679 8,382 9,560 10,379 10,788 12,417 13,229 14,847 16,456 20,445 24,384
177 4,407 5,282 6,592 7,027 8,764 10,061 10,924 11,354 13,071 13,926 15,631 17,328 21,534 25,691
178 6,629 7,067 8,814 10,119 10,986 11,419 13,146 14,006 15,721 17,428 21,660 25,841
202 5,033 6,034 7,531 8,029 10,016 11,501 12,489 12,982 14,949 15,929 17,885 19,832 24,664 29,447
203 7,568 8,069 10,066 11,559 12,551 13,047 15,024 16,010 17,975 19,932 24,790 29,597
204 7,606 8,109 10,116 11,616 12,614 13,112 15,099 16,090 18,065 20,032 24,915 29,748
205 7,643 8,149 10,116 11,674 12,677 13,177 15,174 16,170 18,155 20,132 25,040 29,898
206 7,681 8,189 10,216 11,731 12,739 13,242 15,249 16,250 18,245 20,232 25,165 30,048
219,1 8,173 8,714 10,872 12,486 13,559 14,095 16,233 17,300 19,426 21,544 26,805 32,016
252 6,285 7,536 9,409 10,032 12,520 14,381 15,619 16,237 18,705 19,936 22,392 24,840 30,924 36,959
253 9,446 10,072 12,570 14,438 15,681 16,302 18,780 20,016 22,482 24,940 31,050 37,109
254 9,484 10,112 12,620 14,496 15,744 16,367 18,855 20,096 22,572 25,040 31,175 37,260
255 9,521 10,152 12,670 14,553 15,807 16,432 18,930 20,176 22,662 25,140 31,300 37,410
256 9,559 10,192 12,720 14,611 15,869 16,497 19,005 20,256 22,752 25,240 31,425 37,560
273 10,198 10,873 13,572 15,590 16,933 17,604 20,282 21,619 24,285 26,943 33,554 40,114
302 7,537 9,038 11,287 12,035 15,024 17,260 18,749 19,492 22,461 23,942 26,899 29,848 37,184 44,471
303 11,324 12,075 15,074 17,318 18,811 19,557 22,536 24,022 26,989 29,948 37,310 44,621
304 11,362 12,115 15,124 17,376 18,874 19,622 22,611 24,103 27,079 30,048 37,435 44,772
305 11,399 12,155 15,174 17,433 18,937 19,687 22,686 24,183 27,169 30,148 37,560 44,922
306 11,437 12,195 15,224 17,491 18,999 19,753 22,761 24,263 27,260 30,248 37,685 45,072
323,9 16,121 18,522 20,120 20,918 24,106 25,697 28,873 32,041 39,926 47,761
353 13,202 14,078 17,578 20,198 21,941 22,812 26,292 28,029 31,496 34,956 43,570 52,133
354 17,628 20,255 22,004 22,878 26,367 28,109 31,586 35,056 43,695 52,284

SANITRIO

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355,6 17,708 20,347 22,104 22,982 26,487 28,237 31,731 35,216 43,895 52,524
406,4 20,252 23,273 25,284 26,289 30,303 32,308 36,310 40,304 50,255 60,156

Fonte : Ilta Inox Itlia

Clculo para obteno do peso em Kg/m para tubos inoxidveis

P = ( D. p ).p.C , onde :
P = peso do tubo
D = dimetro externo
p = parede do tubo
C = 0,0251328 onde C = x peso especfico do tubo
= 3,141593
Peso especfico = 8,00 g / cm" ( densidade do ao inoxidvel )

1.6 ACABAMENTO SUPERFICIAL ELETROPOLIMENTO

Introduo
O tratamento superficial mecnico o mtodo mais comumente utilizado para materiais
em ao inoxidvel.
A operao de lixamento manual ou mecnico utilizada neste processo, consiste no
trabalho efetuado com abrasivos especficos para este fim, como disco, cintas de lixa,
etc.variando desde granas prximas a 36 at prximas de 400 que produzem na
superfcie uma textura rugosa composta de picos e vales, geralmente realizado para
uniformizar a superfcie, suavizar costuras de solda ou eliminar o prprio cordo e
alcanar tolerncias dimensionais.
Geralmente indicado pelo prprio usurio a especificao da grana, geralmente variando do n. 80 ao n240, que indica o
nmero de riscos por polegada linear. Em alguns casos pode-se aps o tratamento superficial ser seguido por polimento
mecnico, que consiste no trabalho realizado com pastas ou massas abrasiva,
- Como a operao de lixamento de uma superfcie onerosa, ela no repetida
tantas vezes quanto necessrias para alcanar o perfil superficial indicado. Neste
caso. o perfil conseguido com o polimento mecnico, gerando neste caso micro
bolsas de polimento mecnico, onde as mesmas tendem a armazenar impurezas,
incluindo neste caso lubrificantes de polimento tais como leo, grafite, etc., e
partculas de materiais abrasivos, podendo neste caso possibilitar contaminao
quando estes equipamentos estiverem em servio ( figura 2 ).

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Modulo I 1

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Figura 2 Micro Bolsas de Polimento Mecnico
Fonte : HUMMA Indstria e Comrcio Ltda

Em geral, o eletropolimento realizado com tenses na faixa de 4 a 12 volts. A
densidade de corrente varia de 50 a 100 A/dm!, dependendo dos parmetros utilizados.
Normalmente a eletrlise realizada em corrente continua, sendo neste caso a perda de
material na faixa de 0,02 a 0,04 mm para superfcies no preparadas.
Na tabela 4, so mostradas os valores de perdas de material para diversos tempos de
processamento.
Tabela 4 Remoo de material em funo do tempo de operao na aplicao

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Remoo de material em funo do tempo de operao
0
20
40
60
80
100
120
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tempo de polimento ( minutos )
R
e
m
o
o

d
e

m
a
t
e
r
i
a
l

Na grfico acima, o tempo de polimento medido em minutos e a remoo de material em m.
Quadro comparativo relacionando as classes de acabamento com os valores de
rugosidade em Ra e RMS.

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Tabela 5 Quadro comparativo de classes de acabamento
Classe de acabamento Desvio mdio aritmtico Desvio mdio quadrtico

Ra = m RMS =
0.0003 0.012
0.0005 0.029
0.0008 0.037
0.0011 0.049
0.0013 0.061
0.0016 0.074
0.0019 0.086
0.0021 0.098
0.0025 0.11
N1 0.003 0.12
0.005 0.25
0.008 0.37
0.011 0.49
0.013 0.61
0.016 0.74
0.019 0.86
0.0215 0.98
0.024 1.11
0.027 1.23
N2 0.0405 1.84
0.054 2.46
N3 0.080 3.69
0.107 4.93
0.133 6.15
N4 0.160 7.38
0.187 8.62
0.214 9.85
0.240 11.1
N5 0.267 12.3
0.320 14.80
0.400 18.50
0.480 22.1
N6 0.534 24.6
0.640 29.5

Fonte : HUMMA Indstria e Comrcio Ltda.

Classes de acabamento
N1 = Polimento interno
N2 = Polimento externo
N3 = Polimento Interno e Externo
N4 = Polimento mecnico
N5 =Polimento mecnico e eletropolido
N6 = Sem polimento

Valores de rugosidade

Ra = Roughness Average - Rugosidade Mdia medida em micro metros
RMS = Root Mean Square Mdia de riscos por polegada quadrada, medida em micro polegadas.

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1.7 Bibliografia

Itens 1.1 e 1.2

Stio da rede mundial de computadores da empresa AMI Arc Machines, Inc. CA
USA. Endereo: http://www.arcmachines.com.

Seminrio Soldagem Tig Orbital desenvolvido pelo Professor L. Gimenes Professor
Associado da FATEC-SP & Professor R. Joaquim da Empresa Eutectic do Brasil.
Setembro de 2000.

Itens 1.3, 1.4, 1.5, e 1.6

HUMMA Indstria e Comrcio Ltda, Catlogo tcnico de Produtos para Eletropolimento,
So Paulo, p. 10 24, nov. 1996.

Robert James Sales Inc., Sanitary Fittings & Valves, Bffalo - New York, p.11 13, Fev.
1999.

LKM REGINOX, Conexes e Vlvulas em Ao Inoxidvel, So Paulo, p. 3 4, jun.1998

CARBINOX, Tubos de Ao Inoxidvel, So Paulo, p.4 6, out. 1999

1.8 Autores

Itens 1.1 e 1.2

Prof Luiz Gimenes Jr.
Prof Roberto Joaquim

Itens 1.3, 1.4, 1.5, e 1.6

Antonio Carlos Cordeiro
Gentil Ferreira
Frank Moraes

PROCESSO DE SOLDAGEM
ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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1
2.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ARAME TUBULAR
2.1 PROCESSO DE SOLDAGEM POR FIOS FLUXADOS (ENTENDA-
SE ARAME TUBULAR)
2.2 INTRODUO
2.3 DEFINIO
2.4 COMPARAO COM OUTROS PROCESSOS
2.5 CARACTERSTICAS DE FUSO
2.6 TRANSFERNCIA DO METAL DE SOLDA
2.7 CARACTERSTICAS E CLASSIFICAO DOS FIOS FLUXADOS
2.8 GASES DE PROTEO
2.9 VARIVEIS DO PROCESSO
2.10 EQUIPAMENTOS
2.11 TCNICAS DE SOLDAGEM
2.12 AUTOR

ARAME TUBULAR

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2

2.0 Processo de Soldagem Arame Tubular

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2.1 PROCESSO DE SOLDAGEM POR FIOS FLUXADOS (Entenda-se Arame
Tubular)

2.2 INTRODUO

Data da dcada de 30 o incio da utilizao de proteo gasosa nas
operaes de soldagem, para resolver problemas da contaminao atmosfrica nas
soldas de materiais reativos (i.e. alumnio, titnio e ligas de magnsio), tendo dado
origem ao processo TIG (Tungsten Inert Gas). Utilizando o mesmo princpio de
funcionamento do TIG, ou seja um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo e a
pea, envolto por uma atmosfera protetora de gs inerte, surge em 1948 o processo
MIG, o qual difere do anterior por utilizar um eletrodo consumvel de alimentao
contnua. Inicialmente utilizado para ligas altamente reativas, pois a utilizao de
gases inertes tornava seu custo elevado para utilizao em aos carbono e baixa
liga. Quando da introduo do CO
2
como gs de proteo revelou-se um processo
bem aceito para soldagem de ao carbono e baixa liga, uma vez que barateou o
custo do processo.

No incio apenas arame slido era utilizado e por volta dos anos 50 foi
introduzido o uso de fio fluxado com proteo gasosa. Na dcada de 60 o fio
autoprotegido foi introduzido por pesquisadores e engenheiros da Lincoln Eletric
[Miskoe 1983].

A utilizao de fio fluxado deu uma alta qualidade ao metal de solda
depositado, excelente aparncia ao cordo de solda, boas caractersticas de arco,
alm de diminuir o nmero de respingos e possibilidade de solda em todas as
posies, tendo ganho popularidade para soldagem de aos carbono e baixa liga,
em chapas de espessura grossa e fina. Muitas vezes sendo utilizado em fortes

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4
espessuras onde a geometria de junta e posio de soldagem no permitia a
aplicao de outros processos de alto rendimento tal como arco submerso ou
eletroescria.

O processo de soldagem por fios fluxados tem duas variantes, podendo ser
protegido por gs inerte, por gs ativo ou mistura destes ("dualshield") ou
autoprotegido, sem a utilizao de gases de proteo ("innershield"). Atualmente a
utilizao de fios fluxados autoprotegidos tem tido grande interesse em
consequncia da sua versatilidade e possibilidade de aplicao em ambientes
sujeitos a intempries como, na fabricao de plataformas de prospeco de
petrleo, estaleiros navais, locais de difcil acesso e condies de trabalho, onde at
ento era absoluto o domnio do processo de soldagem por eletrodos revestidos,
assim como vem aumentando sua utilizao em estaes de trabalho automatizadas
e ou robotizadas.

2.3 DEFINIO

O processo de soldagem por fios fluxados definido como sendo um
processo de soldagem por fuso, onde o calor necessrio a ligao das partes
fornecido por um arco eltrico estabelecido entre a pea e um fio alimentado
continuamente. um processo semelhante ao processo MIG/MAG, diferindo deste
pelo fato de possuir um fio no formato tubular, que possui no seu interior um fluxo
composto por materiais inorgnicos e metlicos que possuem vrias funes, entre
as quais a melhoria das caractersticas do arco eltrico, a transferncia do metal de
solda , a proteo do banho de fuso e em alguns casos a adio de elementos de
liga, alm de atuar como formador de escria. Este processo possui basicamente
duas variantes:
i) - Fios fluxados com proteo gasosa

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5
ii) - Fios fluxados autoprotegidos

2.3.1 FIOS FLUXADOS COM PROTEO GASOSA

Na soldagem por fios fluxados com proteo gasosa a queima e vaporizao
do revestimento proporciona a estabilizao do arco eltrico, bem como a melhoria
das caractersticas do metal depositado. No entanto, sendo pouca a quantidade de
revestimento, a sua queima no permite obter o volume necessrio de gases para
proteo global do banho de fuso, sendo necessrio utilizar uma proteo adicional
de gs. Este gs pode ser inerte (argnio, hlio), ativo (dixido de carbono) ou
mesmo a mistura destes. A figura 2.1 mostra esquematicamente o processo de
soldagem por fios fluxados com proteo gasosa.

2.3.2 FIOS FLUXADOS AUTOPROTEGIDOS

O fio fluxado autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de
fluxo, o que proporciona durante a sua queima uma produo de gases e fumos
suficiente para atuar tanto nas caractersticas de fuso j mencionadas, quanto na
proteo global da poa de fuso durante a soldagem. A figura 2.2 ilustra
esquematicamente processo de soldagem por fios fluxados autoprotegidos.

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Figura 2.1 - Processo de soldagem por fios fluxados com proteo gasosa
[AWS, 1971].

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Figura 2.2 - Processo de soldagem por fios fluxados autoprotegidos [AWS,
1971].

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Uma das maiores vantagens da utilizao do processo FCAW ("Flux Cored
Arc Welding") so as altas taxas de deposio atingidas em comparao com as
obtidas no processo MIG/MAG utilizando fio slido e particularmente com o processo
de soldagem por eletrodos revestidos, para nveis idnticos de qualidade. As figuras
2.3 e 2.4 mostram a comparao entre os diferentes processos de soldagem.

Comparado ao arco manual,
taxas de deposio muito mais
elevadas so atingidas devido a
capacidade de utilizao de
altas intensidades de corrente.
Tipicamente um acrscimo na
taxa de deposio de 50% pode
ser obtido com um fio T-1 tipo
rutlico dimetro 2.4
comparativamente a obtida com
eletrodo revestido, rutlico de
5mm de dimetro com p de
ferro no revestimento [Jones,
1982]. A taxa de deposio
obtida com fios autoprotegidos
varia de acordo com o tipo de
fluxo. Outro fator a ter em considerao na anlise comparativa do processo em
relao a produtividade, o fator de utilizao ou seja o "Duty Cycle" do processo,
que devido a alimentao contnua evita as constantes paradas para troca de
eletrodos, girando em torno dos 70% para soldagens semi-automticas, podendo
atingir at 100% em estaes automatizadas.

Figura 2.3 - Comparao entre os processos de
soldagem por Fios fluxados e eletrodo revestidos
[Jones, 1982].

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Altas taxas de deposio
podem tambm ser obtidas com
a utilizao de arame slido
quando utilizado o processo
MIG/MAG (figura 2.5), porm o
comportamento do fio slido sob
altas densidades de corrente
encontra-se normalmente
associado a um certo nmero
de problemas, incluindo o
excesso de perdas por
respingos, aumento da
suscetibilidade do processo a
porosidades alm de provocar a
deteriorao da morfologia do
cordo de solda.

Figura 2.4 - Comparao entre o processo de
soldagem por fios fluxados e eletrodo revestido
[Jones, 1982]

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Nestes aspectos a
soldagem por fios fluxados,
principalmente com a utilizao
de proteo gasosa apresenta
caractersticas operatrias
superiores devido a presena do
fluxo que torna os consumveis
mais tolerantes as variaes
inerentes as condies de
operao, tais como a
velocidade de alimentao do
fio e a tenso do arco eltrico,
minimizando seus efeitos
qualidade da junta soldada.

No entanto, os fios autoprotegidos operam com faixas de tolerncia menor para
essas variveis, porm esta caracterstica no chega a ser necessariamente uma
desvantagem, fato que corrigido com a utilizao de equipamentos de soldagem
mais sofisticados onde garantido uma menor variao nos parmetros de
soldagem inicialmente selecionados. Outra grande vantagem do fio autoprotegido
reside na ausncia de gs auxiliar de proteo, que o torna mais apropriado para
utilizao em ambientes externos onde a instalao e manuteno de condutos e
cilindros gasosos seja dificultada (i.e. Estaleiros Navais, Montagens de campo,
montagens em alto mar).

Comparado a outros processos de elevada taxa de deposio tais como arco
submerso, eletroescria e eletrogs os fios fluxados apresentam ainda uma grande
vantagem, uma vez que no apresentam limitao quanto a posio de soldagem,

Figura 2.5 - Grfico comparativo entre os processos
MAG e Eletrodos revestidos [Jones, 1982]

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espessura mnima a ser soldada apresentando ainda juntas soldadas com menores
dimenses da zona termicamente afetada.

2.5 CARACTERSTICAS DE FUSO

A principal caracterstica de fuso dos fios fluxados reside no fato de
suportarem elevadas densidades de corrente comparativamente a outros processos,
mesmo em relao ao fio slido de igual dimetro e consequentemente apresentar
altas taxas de fuso e portanto uma elevada taxa de deposio.

O calor necessrio a fuso do fio originado basicamente por dois
fenmenos, sendo um o efeito Joule que aparece quando da passagem da corrente
de solda por uma extenso do fio e outro o calor gerado pelo arco eltrico [Medeiros
1989].

Pode ento concluir-se que as variveis que apresentam grande influncia
na taxa de fuso do fio so a intensidade de corrente, a tenso e o extenso livre do
fio (Stick out).

Devido ao fato do fio ser composto por dois materiais diferentes sendo o
invlucro metlico e o fluxo um agregado de materiais inorgnicos, este no
apresenta uma taxa de fuso constante o que vem a alterar a forma de transferncia
do metal de solda; Por vezes ocorre a fuso do fio preferencialmente ao fluxo
inorgnico, dificultando sua utilizao em condies de transferncia controlada
(MIG sinrgico).

O processo FCAW caracteriza-se tambm por apresentar escria como
subproduto. Tanto no "innershield" quanto no "dualshield" existe a formao de

ARAME TUBULAR

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escria a partir do fluxo fundido durante o processo, proporcionando proteo ao
metal de solda depositado durante e aps solidificao at o resfriamento. A escria
formada pode ser de fcil ou difcil remoo, cida ou bsica, consoante ao tipo de
fluxo utilizado.

Uma outra caracterstica a tomar em considerao a penetrao obtida com
o processo por fios fluxados. Esta penetrao est associada ao tipo de fluxo,
parmetros de soldagem, gs de proteo (se presente). Em geral, fios fluxados com
proteo gasosa apresentam caractersticas de maior penetrao que os fios
fluxados autoprotegidos.

2.6 TRANSFERNCIA DO METAL DE SOLDA

Um dos principais objetos de estudo na atualidade em relao aos processos
utilizados para soldagem dos materiais visa as caractersticas de transferncia do
metal de solda, principalmente em relao a processos semi-automticos, onde as
variaes inerentes ao processo tais como o comprimento de arco eltrico e a
velocidade de alimentao do fio (responsveis pela instabilidade do processo),
influem na taxa de fuso e no modo de transferncia do metal.
Com o surgimento os fios fluxados esta instabilidade do processo no foi
totalmente eliminada. Contudo, a presena do fluxo atuando durante a soldagem
tanto nas caractersticas do arco eltrico como no comportamento fsico do banho de
fuso e metal depositado, veio corrigir alguns defeitos do processo MIG
principalmente as colagens, as quais foram responsveis pela impopularidade deste
processo para usos em construes de grande responsabilidade.
A transferncia do metal por fios fluxados varia com o tipo de fio utilizado,
proteo gasosa ou ausncia desta, polaridade de soldagem e intensidades
envolvidas.

ARAME TUBULAR

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Ushio M. e outros [1984] verificaram os tipos de transferncia de fios fluxados
com proteo adicional de CO
2
e autoprotegidos sob condies de Corrente
contnua polaridade direta (CCPD) e Corrente contnua polaridade inversa (CCPI).
Notaram que para soldagem sob CCPI em condies ideais de intensidade de
corrente a transferncia do metal d-se na forma de pulverizao axial onde as gotas
so formadas a partir da ponta do arame com tamanhos e frequncia de
destacamento uniformes, conforme esquematizado na figura 2.6.

Entretanto para altas
intensidades de corrente a taxa
de fuso do fio maior que a
taxa de fuso da escria,
provocando a formao de
gotas grandes nas partes
laterais do fio, que caracterizam
a transferncia globular onde a
formao de gotas grossas no
axiais comprometem a coluna de arco e a estabilidade do processo. A transferncia
globular pode ser observada na figura 2.7.

Figura 2.6 - Transferncia por pulverizao axial

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Para altas intensidades foi notado tambm a existncia de pequenas exploses,
atribudas a formao de gases, provenientes do fluxo fundido no interior da gota de
metal durante a transferncia. Nas condies de CCPD a fuso da alma metlica
muito mais rpida que a do fluxo, as gotas tornam-se grandes, formando-se ao lado
da ponta do arame. A transferncia globular e bastante irregular. As gotas de fluxo
fundido so produzidas dentro da coluna de arco e transferidas independentemente
das gotas de metal sendo a reao entre a escria e o metal fundido pequena neste
estgio.

A transferncia do metal pode dar-se tambm na forma "spray" ou seja o metal
transfere-se a poa de fuso sob forma de gotas de pequenos dimetros, conforme
pode ser observado na figura 2.8. Esta transferncia ocorre apenas sob
determinadas condies, quando atingida a intensidade crtica mnima, que
funo do dimetro e tipo de fio.

O tipo de gs de proteo, quando presente, pode diminuir ou aumentar esta
intensidade crtica mnima. O dixido de carbono aumenta a intensidade crtica,
enquanto que o argnio a diminui.

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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15

Quando utilizadas baixas intensidades de corrente podemos ter a transferncia
do metal por curto circuito. Neste tipo de transferncia formada uma gota na ponta
do arame, e o destacamento ocorre quando se fecha o circuito eltrico entre a poa
de fuso e o fio atravs da gota formada na ponta do fio.

Figura 2.7 - Transferncia globular

Figura 2.8 - Transferncia "spray"

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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16
um tipo de transferncia bastante instvel e origina uma srie de defeitos tais
como respingos excessivos, colagens, podendo tambm originar incluses de
escria. A Figura 2.9 mostra o tipo de transferncia por curto circuito.

2.7 CARACTERSTICAS E CLASSIFICAO DOS FIOS FLUXADOS

2.7.1 SECO TRANSVERSAL E FLUXOS

Os fios fluxados apresentam vrias configuraes de seco transversal,
podendo ser simplesmente um tubo ou configuraes mais complexas. A figura 2.10
mostra os tipos de configurao para seces transversais disponveis atualmente
no mercado.

O fluxo encontrado no interior do tubo metlico atua de maneira semelhante
ao revestimento nos eletrodos revestidos. O fluxo pode ser composto tanto por
xidos inorgnicos com funes desoxidantes, desgaseificantes, geradores de gases
para proteo, desnitrificantes, formadores de escria, estabilizadores do arco
eltrico, como tambm por elementos e ligas metlicas com funes de adio de

Figura 2.9 - Transferncia por curto circuito

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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17
elementos de liga, melhoria de propriedades qumicas, mecnicas e eltricas do
material depositado, estabilizadores do carbono e da matriz ferrtica.

2.7.2 CLASSIFICAO DOS FIOS FLUXADOS

As especificaes AWS para fios fluxados so as mais comunmente
adotadas pelos fabricantes de consumveis e por este motivo resolveu-se utiliza-la
no presente trabalho. Os diferentes tipos de fios fluxados so classificados quanto as
propriedades mecnicas, tipo de revestimento e caractersticas de soldagem tais
como utilizao de gs de proteo, soldagem de passe nico ou multipasse, tipo
de corrente, posio de soldagem e propriedades mecnicas do metal soldado
dividindo-se em trs categorias:

i) Fios fluxados para aos no ligados

Figura 2.10 - Seces disponveis para fios fluxados [Foote,1983]

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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18
ii) Fios fluxados para aos ligados

iii) Fios fluxados para aos inoxidveis

2.7.2.1 FIOS FLUXADOS PARA AOS NO LIGADOS - AWS A5.20 - 79

E X1X2T-X3

onde: E - Significa eletrodo
X1 - Indica o mnimo valor da tenso de ruptura, multiplicado por 10 em Kpsi,
podendo ser dois dgitos.
X2 - Indica a posio de soldagem
T - Indica que o fio tubular, possuindo fluxo ou p de ferro no seu interior.
X3 - Indica o tipo de fluxo, composio qumica do metal depositado, tipo de
proteo do banho e poa de fuso e outras caractersticas.

A seguir so dadas, resumidamente, as caractersticas principais de alguns fios
com terminao igual para o ltimo dgito.

T - 1 Fios para soldagem multipasse com proteo gasosa, solda em corrente
contnua eletrodo positivo (CCEP)em todas as posies, possui escria tipo rutlica.
Apresenta arco eltrico estvel e poucos respingos.

T - 2 Fios para soldagem em um nico passe com proteo gasosa, solda em
CCEP nas posies plana e horizontal, possui escria tipo rutlica. Apresenta arco
eltrico estvel e poucos respingos durante a soldagem.
T - 3 Fios autoprotegidos para soldagem em um nico passe, solda em CCEP
nas posies plana, vertical descendente (com declive at 20) e horizontal a altas
velocidades, pode ser usado para chapas finas at 5 mm de espessura.

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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19
T - 4 Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em CCEP em todas
as posies, transferncia globular, altas taxas de deposio e baixa penetrao,
possui elementos desulfurizantes conferindo ao metal depositado boa resistncia a
fissurao a quente.

T - 5 Fios para soldagem multipasse com proteo gasosa, solda nas posies
plana e horizontal, transferncia tipo globular com cordes convexos. Possui fluxo
bsico, o que lhe confere boa resistncia mecnica ao impacto e a fissurao a frio

T - 6 Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em CCEP nas
posies plana e horizontal, transferncia tipo "spray", apresentando altas taxas de
deposio penetrao profunda e escria de fcil remoo. Possui fluxo bsico, o
que confere ao metal depositado boa resistncia mecnica ao impacto a baixas
temperaturas.

T - 7 Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em corrente contnua
eletrodo negativo (CCEN) nas posies plana e horizontal, caracterizando-se por
apresentar altas taxas de deposio e boa resistncia mecnica a fissurao a
quente por possuir elementos desulfurizantes e desfosforizantes.

T - 8 Fios autoprotegidos para soldagem multipasse, solda em CCEN em todas
as posies. O metal depositado apresenta excelente resistncia mecnica ao
impacto a baixas temperaturas e boa resistncia a fissurao por possuir elementos
desulfurizantes e desfosforizantes no fluxo.

T - 10 Fio autoprotegido para soldagem em um nico passe, solda em CCEN nas
posies plana, horizontal e vertical descendente (declive de at 200). Caracteriza-
se por apresentar altas velocidades de soldagem.

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Modulo I 2

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20
T - G e T - GS So fios utilizados para soldagem multipasse e passe nico,
distinguindo-se por no estarem includos em quaisquer das classes citadas
anteriormente. Para esses fios no so requeridos o controle da composio
qumica, teste de impacto e dobramento, sendo apenas requerido o teste de
resistncia mecnica a trao.

2.7.2.2 FIOS FLUXADOS PARA AOS DE BAIXA E MDIA LIGA - AWS A5.20
- 80

E X1X2TX3-X4

onde: As letras E e T, os dgitos X1,X2 e X3 indicam as mesmas caractersticas
que na AWS A5.20 - 79. E o dgito X4 indica o principal elemento de liga com o seu
respectivo teor i.e. Cr1 indica que o principal elemento de liga o Cromo
contribuindo com 1% na composio da liga.

2.7.2.3 FIOS FLUXADOS PARA AOS INOXIDVEIS - AWS A5.22 - 80

E X1X2X3 T - X4

onde: E - significa eletrodo
X1;X2;X3 - Indicam o tipo de ao inoxidvel de acordo com a classificao
AISI.
T - Significa que o fio tubular, possuindo fluxo ou p de ferro no seu interior.
X4 - Indica o tipo de proteo do banho e poa de fuso.

2.8 GASES DE PROTEO

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Modulo I 2

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21
Os gases utilizados para soldagem com fios fluxados so basicamente os
mesmos utilizados na soldagem MIG/MAG com arame slido, sendo os mais
utilizados o dixido de carbono como gs ativo e argnio e ou hlio como gases
inertes, podendo tambm utilizar-se a mistura destes, de acordo com as
especificaes do fabricante de consumvel.


2.9.1 FONTES DE POTNCIA E POLARIDADE

Os equipamentos utilizados para soldagem com fios fluxados utilizam curvas
de caracterstica plana, ou seja de tenso constante e princpio de autoregulao
para manuteno dos valores de tenso e velocidade de alimentao de fio
inicialmente selecionados.

A corrente de soldagem contnua podendo a polaridade ser direta ou inversa,
consoante ao tipo de fio utilizado. A figura 2.11 mostra uma curva caracterstica para
uma mquina de tenso constante, tipicamente usada para soldagem com fios
fluxados.

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Modulo I 2

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22

2.9.2 CORRENTE DE SOLDAGEM E TENSO DO ARCO ELTRICO

A corrente de soldagem tem grandes efeitos no processo [AWS 1978], sendo
que a taxa de deposio e penetrao do processo so diretamente proporcionais
ao aumento da corrente de soldagem. As figuras 2.12, 2.13 e 2.14 mostram a
influncia da intensidade de corrente para alguns tipos de fio fluxado.

Com o uso de correntes excessivamente altas o cordo torna-se convexo e
de morfologia deteriorada, enquanto que baixas intensidades de corrente tem como
consequncia uma transferncia globular com gotas grandes e excessivos
respingos.

A tenso de arco est diretamente relacionada com o
comprimento do mesmo. Grandes comprimentos de arco causam muitos respingos e
irregularidade na morfologia do cordo, alm da introduo de nitrognio no banho
(para fios autoprotegidos), enquanto que para pequenos comprimentos de arco h

Figura 2.11 - Curva caracterstica tpica de um eqpo.
de solda de tenso constante

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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23
uma diminuio na tenso superficial do banho, originando cordes convexos de
pouca penetrao.

Figura 2.12 - Taxa de deposio - Fio
fluxado tipo T-1 [Jones, 1982]

Figura 2.13 -
Taxa de deposio
- Fio fluxado tipo
T-5 [Jones, 1982]

Figura 2.14 -
Taxa de deposio
- Fios fluxados
tipo T-4, T-6, T-8
[Jones, 1982]

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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24
2.9.3 EXTENSO LIVRE DE FIO ("STICK OUT")

Uma boa proteo do banho de fuso obtida quando o fluxo
convenientemente aquecido antes da fuso, pela ao do arco eltrico. O pr
aquecimento do fluxo d-se por efeito Joule, quando da passagem da corrente
eltrica pela extenso livre de fio. A temperatura atingida por esse pr-aquecimento
funo do "Stick Out". Se o "stick out" pequeno, o pr-aquecimento do fluxo
insuficiente e a produo de gases no adequada a proteo do banho de fuso
[Foote, 1983]. Para grandes valores de "stick out" podem ocorrer dissociaes
prematuras do CO
2
, como mostrado na equao 2.1.

Essas dissociaes causadas pelo aquecimento do fio e atmosfera que o circunda
podem originar respingos excessivos, deteriorao da morfologia do cordo, alm de
elevar a temperatura do fio para prximo da temperatura de fuso provocando o
amolecimento do mesmo antes de atingir a poa de fuso, o que pode originar
desvios na linha de solda.

2.9.4 NGULO DE ATAQUE E SENTIDO DE SOLDAGEM

O ngulo de ataque do fio, ou seja o ngulo formado entre
o eixo de simetria do fio em relao a superfcie a ser soldada, e o ngulo de arraste
que o ngulo formado entre a tocha de solda e o sentido de deslocamento da linha
de solda, so duas importantes variveis, as quais so citadas em vrios Handbooks
(AWS e Lincoln). O que se tenta evitar, controlando estas variveis, que o banho
de fuso e a escria liquida ultrapassem a frente do arco eltrico, de forma a evitar

Install Equation Editor and double-
click here to view equation.
(2.1)

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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25
incluses de escria, porosidades, diminuio da penetrao e morfologia do cordo
irregular.

2.9.5 VELOCIDADE DE SOLDAGEM

A velocidade de soldagem segundo Lincoln [Procedure Handbook 1978]
inversamente proporcional a penetrao, quando mantidas as outras variveis
constantes. Velocidades de soldagem muito lentas causam deteriorao da
morfologia do cordo de solda e podem causar incluses de escria enquanto que
para altas velocidades podem ocorrer mordeduras e faltas de fuso.

Um outro fator importante a se realar em relao a velocidade de soldagem,
o fato desta varivel estar diretamente relacionada ao calor entregue a pea ("Heat
Input"), conforme ilustrado na equao 2.2.

onde:

HI = Heat Input

V = Tenso de solda

v = Velocidade de soldagem


(2.2)

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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26
3= Rendimento trmico do processo
1

Se mantidas as outras variveis constantes, a anlise da equao 2.2
demonstra uma relao de proporcionalidade entre a v e HI, sendo:

- v HI - A diminuio da velocidade de soldagem, provoca um crescimento
dos valores do HI e maior dimenso da ZTA (Zona Termicamente Afetada), tendo
como consequncias maiores distores provocadas pela operao de soldagem.

- v HI - Quando a velocidade aumenta, diminui o HI, produzindo uma menor
ZTA e consequentemente menores distores provocadas pela operao de
soldagem.

2.10 EQUIPAMENTOS

Os equipamentos utilizados para soldagem com fios fluxados autoprotegidos
e com proteo gasosa so similares. A diferena bsica reside no fato de o
equipamento para soldagem com proteo gasosa possuir um sistema de envio e
controle dos gases ao ponto de trabalho. A figura 2.15 mostra o esquema bsico de
um equipamento para soldagem com fios fluxados
2
.

1
No presente trabalho, o rendimento trmico do processo foi considerado 100%.
2
O equipamento esquematizado na figura em questo pode ser utilizado para soldagem com e sem proteo gasosa.

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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27

Uma outra variante do processo a qual acaba sendo uma grande vantagem
a possibilidade de automatizao, possibilitando aumento da velocidade de
soldagem, e consequentemente aumento da produtividade, bem como assegurando
uma menor variao das condies operacionais, assegurando uma maior
conatncia e repetitividade. A figura 2.16 mostra uma estao de trabalho
automatizada com a utilizao de fios fluxados.

A corrente de soldagem contnua e a fonte de potncia normalmente possui
caracterstica de tenso constante, capaz de ajustes da ordem de 1 volt.
Equipamentos com caracterstica de intensidade constante podem tambm ser

Figura 2.15 - Equipamento bsico para soldagem com fios fluxados [AWS, 1991]

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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28
usados desde que possuam sistemas de controles adequados a garantir os ajustes
paramtricos e alimentao constante do fio.

As tochas de soldagem podem ter diversas formas e caractersticas de
acordo com o uso para qual foram projetadas, em soldagem semi automtica ou em
linhas automatizadas e ou robotizadas.

As figuras 2.17 a 2.19 mostram alguns tipos de tochas utilizadas para
soldagem com fios fluxados.

Figura 2.16 - Esquema bsico de um estao automatizada para soldagem com fios
fluxados [AWS, 1971]

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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29

Figura 2.17 - Tocha para soldagem semi automtica

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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30

2.11 TCNICAS DE SOLDAGEM

2.11.1 SOLDA DE FILETES

O processo utilizado para solda de filetes em estruturas e equipamentos.
Em funo da sua grande faixa de utilizao, diversas dimenses para os cordes
de solda podem ser obtidas com um mesmo dimetro de fio.

As dimenses desejadas para os filetes podem ser obtidas atravs de um ou
mais passes, variando de acordo com os dimetros dos fios, propriedades desejadas
da junta e posio de soldagem. A figura 2.20 mostra algumas configuraes usuais
de juntas de filetes.

Figura 2.18 - Tocha para soldagem
automtica sem proteo gasosa

Figura 2.19 - Tocha para soldagem
automtica com proteo gasosa

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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31

2.11.2 SOLDA COM PENETRAO TOTAL

Nesta tcnica, o processo de soldagem por fios fluxados ganhou grande
popularidade e credibilidade, pelas suas caractersticas de apresentar uma boa
penetrao e excelente controle da poa de fuso, permitindo a execuo de uma
junta soldada desde o passe de raiz at ao acabamento em pequenas e grandes
espessuras, a possibilidade de soldagem em locais de difcil acesso e em todas as
posies com uma alta taxa de deposio, a excelente qualidade do material
depositado e um grande fator de utilizao (Duty Cycle).

Este ltimo, responsvel pela grande utilizao deste processo em
estruturas "Off Shore", onde se exigem altas taxas de deposio com excelente
qualidade da junta soldada [Keeler 1981]. A soldagem de penetrao total pode ser
obtida por apenas um lado com ou sem abertura da raiz, por meio de passe nico ou
multipasse, consoante as espessuras envolvidas. A soldagem pode tambm ser

Figura 2.20 - Juntas tpicas de filetes Tpicas

ARAME TUBULAR

Modulo I 2

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32
executada por ambos os lados da junta caso haja acesso e seja econmicamente
vivel.
A figura 2.21 mostra alguns tipos de junta de penetrao total mais comunmente
utilizadas.

2.12 Autor
Roberto Joaquim

Figura 2.21 - Juntas tpicas para solda de penetrao total

MIG/MAG

Modulo I 3

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1
3.0 PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG
3.1 SOLDAGEM COM PROTEO GASOSA - MIG MAG
3.2 PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO DO PROCESSO
3.3 EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM
3.4 CONSUMVEIS
3.5 ANLISE QUMICA DE ARAMES CONFORME AWS
3.6 TRANSFERNCIA METLICA
3.7 TCNICA OPERATRIA
3.8 ESTUDO DOS PARMETROS DE SOLDAGEM
3.9 BIBLIOGRAFIA
3.10 AUTORES

MIG/MAG

Modulo I 3

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2

3.0 PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG

3.1 SOLDAGEM COM PROTEO GASOSA - MIG MAG

A soldagem a arco com eletrodos fusveis sobre proteo gasosa,
conhecida pelas denominaes de:

- MIG, quando a proteo gasosa utilizada for constituda de um gs
inerte, ou seja, um gs normalmente monoatmico como Argnio ou
Hlio, e que no tem nenhuma atividade fsica com a poa de fuso,

- MAG, quando a proteo gasosa feita com um gs dito ativo, ou
seja, um gs que interage com a poa de fuso, normalmente CO2 -
dixido de Carbono.

- GMAW, (abreviatura do ingls Gs Metal Arc Welding) que a
designao que engloba os dois processos acima citados.

Figura 1 - Princpios bsicos do processo MIG / MAG

Os dois processos diferem entre s unicamente pelo gs que utilizam, um
vez que os componentes utilizados so exatamente os mesmos. A simples

MIG/MAG

Modulo I 3

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3
mudana do gs por sua vez, ser responsvel por uma srie de alteraes no
comportamento das soldagens.
Estes gases, segundo sua natureza e composio, tem uma influncia
preponderante nas caractersticas do arco, no tipo de transferncia de metal do
eletrodo pea, na velocidade de soldagem, nas perdas por projees, na
penetrao e na forma externa da solda. Alm disto, o gs tambm tem influncia
nas perdas de elementos qumicos, na temperatura da poa de fuso, na
sensibilidade a fissurao e porosidade, bem como na facilidade da execuo da
soldagem em diversas posies. Os gases nobres (processo MIG) so preferidos
por razes metalrgicas, enquanto o CO2 puro, preferido por razes
econmicas.
Como seria lgico de concluir, muitas das vezes impossibilitados
tecnicamente por um lado e economicamente por outro, acabamos por utilizar
mistura dos dois tipos de gs, como por exemplo Argnio (inerte) com Oxignio
(ativo), Argnio com CO2 e outros tipos.
Existe uma certa indefinio de quais seriam os limites percentuais dos
gases, a partir dos quais um mistura deixaria de ser inerte e passaria a ser ativa e
vice-versa, porm uma discusso meramente terica. Assumimos na prtica o
comportamento em soldagem e o modo como ocorre a transferncia metlica
como determinantes da percentagem correta onde ocorre a transio. Assim,
misturas cujo maior componente seja um gs ativo (exemplo: Argnio 98 % -
Oxignio 2 % utilizado para a soldagem de aos inoxidveis), conservam as
caractersticas gerais de gs inerte e so consideradas como gs inerte. Misturas
cujo maior componente seja um gs ativo (CO2 75 % - Argnio 25 % usado para a
soldagem de aos ao Carbono em posio diferente da posio plana), conservam
as caractersticas gerais de gs ativo e so consideradas como gs ativo.
O processo MAG utilizado somente na soldagem de materiais ferrosos,
enquanto o processo MIG pode ser usado tanto na soldagem de materiais ferrosos
quanto no ferrosos como Alumnio, Cobre, Magnsio, Nquel e suas ligas.
Uma das caractersticas bsicas deste processo, em relao aos outros
processos de soldagem manuais, sua alta produtividade, que motivada, alm
da continuidade do arame, pelas altas densidades de corrente que o processo
pode ser utilizado.
A tabela abaixo apresenta uma comparao entre os valores de densidade
de corrente dos processos MIG MAG e eletrodo revestido.

TABELA 1 - VALORES COMPARATIVOS DE DENSIDADE DE CORRENTE

Processo Densidade de Corrente
E. revestido 5 a 20 A/mm2
MIG MAG 100 a 250 A/mm2

MIG/MAG

Modulo I 3

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4
De um modo geral, pode-se dizer que as principais vantagens da soldagem
MIG MAG so: alta taxa de deposio e alto fator de trabalho do soldador, grande
versatilidade, quanto ao tipo de material e espessuras aplicveis, no existncia
de fluxos de soldagem e, consequentemente, ausncia de operaes de remoo
de escria e exigncia de menor habilidade do soldador, quando comparada
soldagem com eletrodos revestidos.
A principal limitao da soldagem MIG MAG a sua maior sensibilidade
variao dos parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que
influenciam diretamente na qualidade do cordo de solda depositado. Alm da
necessidade de um ajuste rigoroso de parmetros para se obter um determinado
conjunto de caractersticas para solda, a determinao desses parmetros para se
obter uma solda adequada dificultada pela forte interdependncia destes, e por
sua influncia no resultado final da solda produzida. O maior custo do
equipamento, a maior necessidade de manuteno deste, em comparao com o
equipamento para soldagem com eletrodos revestidos e menor variedade de
consumveis so outras limitaes deste processo.
A soldagem MIG MAG e a soldagem com arame tubular, tem sido as que
apresentaram um maior crescimento em termos de utilizao, nos ltimos anos
em escala mundial. Este crescimento ocorre principalmente devido tendncia
substituio, sempre que possvel da soldagem manual por processos semi-
automticos, mecanizados e automticos, para a obteno de maior produtividade
em soldagem. Estes processos tem se mostrado os mais adequados dentre os
processos de soldagem arco, soldagem automtica e com a utilizao de
robs.


A soldagem MIG MAG um processo em que a unio de peas metlicas
produzida pelo aquecimento destas com um arco eltrico estabelecido entre um
eletrodo consumvel sem revestimento, e a pea de trabalho. A proteo do arco e
da regio de solda contra a contaminao da atmosfera, feita por um gs, ou
uma mistura de gases.
A figura 1 ilustra esquematicamente o processo.
O processo de soldagem MIG MAG considerado um processo semi-
automtico, em que a alimentao do arame-eletrodo feita mecanicamente
atravs de um alimentador motorizado, ficando para o soldador a responsabilidade
pela iniciao e interrupo do arco, alm da conduo da tocha durante a
execuo da soldagem.
A alimentao do arco garantida pela contnua alimentao do arame-
eletrodo, enquanto que o comprimento do arco , em princpio, mantido
aproximadamente constante pelo prprio sistema, dentro de certos limites,
independente dos movimentos do soldador.

MIG/MAG

Modulo I 3

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5
O calor gerado pelo arco usado para fundir as peas a serem unidas e o
arame-eletrodo que transferido para a junta como metal de adio.
O processo de soldagem MIG MAG pode ser utilizado em materiais em uma
ampla faixa de espessuras. No Brasil, o dimetro dos arame-eletrodos utilizados
varia entre 0,8 e 3,2 mm. No Japo, encontramos arames de menores dimetros
(0,5 mm) que iro facilitar os trabalhos em posies de soldagem diferentes da
posio plana.
A transferncia contnua de metal pela coluna de arco faz com que a
eficincia do calor adicionado seja superior, neste caso, do que a soldagem pelo
processo TIG. A transferncia to eficiente neste processo que at elementos
muito ativos como o Titnio conseguem ser recuperados no metal de solda com
relativa eficincia, desde que presentes no arame em forma de elementos de liga.


O equipamento bsico para soldagem MIG MAG consiste de uma fonte de
energia, uma tocha de soldagem com um jogo de bocais, um alimentador de
arame, um sistema de controle, um par de cabos eltricos, um jogo de vlvulas
redutoras para o gs de proteo, canalizaes para transporte do gs ( gua se
houver), uma fonte para o gs de proteo e uma garra para fixao do cabo a
pea. Estes equipamentos podem ser vistos na figura 2 e so descritos em
seguida.

Figura 2 - Equipamento bsico para a soldagem MIG MAG

MIG/MAG

Modulo I 3

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6
3.3.1 FONTES DE ENERGIA

O processo utiliza corrente do tipo contnua que pode ser fornecida por um
conjunto transformador-retificador ou por um conversor.
A forma da caracterstica esttica da fonte pode ser do tipo corrente
constante ou tenso constante, conforme o sistema de controle do equipamento.
Quando se utiliza uma fonte do tipo tenso constante, a velocidade de
alimentao do arame-eletrodo se mantm constante durante a soldagem. Este
sistema mais simples e mais barato.
Com a fonte de energia do tipo corrente constante o comprimento do arco
controlado pelo ajuste automtico da velocidade de alimentao do arame. este
tipo de sistema particularmente recomendado para arames de dimetro superior
a 1.2 mm.
Para certas aplicaes particulares, pode-se sobrepor corrente principal
uma certa corrente pulsada, proveniente de um segundo gerador ligado ao
primeiro.

3.3.2 TOCHA , BICOS DE CONTATO E BOCAIS

A tocha de soldagem consiste basicamente de um bico de contato, que faz
a energizao do arame-eletrodo, de um bocal que orienta o fluxo de gs protetor
e de um gatilho de acionamento do sistema. O bico de contato um pequeno tubo
base de cobre,cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do
arame-eletrodo, e serve de contato eltrico deslizante. O bocal feito de Cobre ou
material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a corrente de soldagem
e o fluxo de gs a ser utilizado numa dada aplicao. O gatilho de acionamento
movimenta um contator que est ligado ao primrio do transformador da mquina
de solda, energizando o circuito de soldagem, alm de acionar o alimentador de
arame e uma vlvula solenide, que comanda o fluxo de gs protetor para a tocha.
As tochas para soldagem MIG MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo
prprio gs de proteo, dependendo de sua capacidade, dos valores de corrente
utilizados e do fator de trabalho. Quanto ao formato, as tochas podem ser retas ou
curvas, sendo as mais utilizadas as do tipo "pescoo de cisne" que so as que
oferecem maior manejabilidade. Na figura 7.3 pode ser observado o esquema de
uma tocha de soldagem MIG MAG.

MIG/MAG

Modulo I 3

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7
3.3.3 ALIMENTADOR DE ARAME

O alimentador de arame normalmente utilizado, acionado por um motor
de corrente contnua e fornece arame a uma velocidade constante ajustvel numa
ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o alimentador e a fonte de energia,
entretanto ajustando-se a velocidade de alimentao de arame, ajusta-se a
corrente de soldagem fornecida pela mquina, devido as caractersticas da fonte e
do processo. O arame passado entre um conjunto de roletes chamados de
roletes de alimentao que podem estar prximos ou longe da tocha de soldagem
e, dependendo da distncia entre o carretel de arame e a tocha de soldagem, um
ou outro tipo de alimentador apresenta melhores resultados.

3.3.4 SISTEMA DE CONTROLE

O sistema de controle permite a verificao e o ajuste de alguns parmetros
de soldagem, como por exemplo: velocidade de alimentao do arame, corrente e
tenso de soldagem, etc. Estes vrios controles esto normalmente em um nico
painel.

Figura 3 - Tocha para soldagem MIG - MAG

MIG/MAG

Modulo I 3

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8
Tambm neste processo, o sistema de controle a parte que consideramos
o "corao" do equipamento de soldagem. Deve ser sempre manipulado com
cuidado, especialmente, quando transportado, devido ao grande nmero de
componentes eletro-eletrnicos que se encontram em seu interior.

3.3.5 CABOS ELTRICOS E GARRAS DE FIXAO

O processo necessitar, como no caso da soldagem com eletrodos
revestidos, de cabos para transporte da eletricidade.
As garras de fixao servem para prender o cabo de retorno da eletricidade.
Deve ser verificado se prendem a pea com boa fixao, e se a fixao do cabo
de soldagem nelas est feito de maneira adequada.

3.3.6 CANALIZAES E VLVULAS REDUTORAS

A tocha de soldagem manipulada pelo operador conectada ao
equipamento de soldagem por uma srie de cabos e canalizaes. Para alm do
cabo de transporte da eletricidade e da espiral que leva em seu interior o arame-
eletrodo, existem tambm as canalizaes do gs de proteo (obrigatria), e nos
casos de tochas refrigeradas gua, as canalizaes para a gua.
Estas canalizaes devem ser constitudas de mangueiras de resistncia
compatvel com as presses de trabalho utilizadas, e, em suas extremidades,
serem fixadas por abraadeiras.

3.3.7 FONTE DE GS

Os diversos gases de proteo, que sero vistos mais adiante, esto
normalmente contidos em garrafas de ao de alta resistncia. A garrafa
colocada na instalao na proximidade do posto de trabalho, e equipada de um
conjunto redutor-manmetro, que baixa a presso do gs a um valor conveniente
para a alimentao da tocha de soldagem, e que permite a regulagem da vazo
expressa em litros por minuto.
No caso de vrias instalaes funcionarem na mesma oficina, a fonte de
gs pode ser substituda de um cilindro nico, por uma central de vrios cilindros
conectados entre s num sistema nico. Esta central deve ter um conjunto redutor
nico, e o gs distribudo por canalizao presso desejada, a vazo
regulada por cada operador por meio de um manmetro local e individual. No caso
de consumos muito elevados pode-se adquirir o gs em sua forma lquida, ficando
este tambm em uma instalao centralizada.
Estas duas ltimas formas citadas, so investimentos inicialmente maiores,
porm proporcionam numerosas vantagens, das quais algumas so citadas
seguir:

MIG/MAG

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- eliminao de garrafas no interior das oficinas
- ganho de espao
- melhor aproveitamento do contedo das garrafas
- funcionamento contnuo sem risco de interrupo da alimentao
de gs durante a soldagem.
- ganhos de tempo (trocas de garrafas)
- aumento da segurana

3.4 CONSUMVEIS

Os principais consumveis utilizados na soldagem MIG MAG, so o arame-
eletrodo e os gases de proteo.
Os arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas
que possuem composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses
bem controladas. Arames de m qualidade em termos destas propriedades
citadas, podem produzir falhas de alimentao, instabilidade do arco e
descontinuidades no cordo de solda. Arames de ao Carbono geralmente
recebem uma camada superficial; de cobre com o objetivo de melhorar seu
acabamento superficial e seu contato eltrico com o bico de Cobre. Os arames de
ao usados com proteo de CO2 contm maiores teores de Silcio e Mangans
em sua composio, devido a sua ao desoxidante. A seleo do arame a ser
utilizado em uma dada operao, feita em termos da composio qumica do
metal de base, do gs de proteo a ser usado e da composio qumica e
propriedades mecnicas desejadas para a solda. A tabela 2 relaciona as
especificaes AWS de arames para soldagem MIG MAG.

TABELA 2 - ESPECIFICAES AWS DE MATERIAIS DE ADIO PARA MIG
MAG
Especificao Materiais
AWS - A 5.10 Alumnio e suas ligas
AWS - A 5.7 Cobre e suas ligas
AWS - A 5.9 Ao inx e aos com alto Cr
AWS - A 5.14 Nquel e suas ligas
AWS - A 5.16 Titnio e suas ligas
AWS - A 5.18 Ao Carbono e baixa liga
AWS - A 5.19 Magnsio e suas ligas
A interpretao da especificao para arames utilizados na soldagem de
aos ao Carbono apresentada na figura 4

MIG/MAG

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3.5 Anlise qumica de arames conforme AWS
Tabela
Classificao C Mn Si P S
ER 70S - 2 0,07 0.90 to
1.40
0,40 to
0,70
0,025 0,035
ER 70S - 3 0,06 to
0,15
0,90 to
1,40
0,45 to
0,70
0,025 0,035
ER 70S - 4 0,07 to
0,15
1,00 to
1,50
0,65 to
0,85
0,025 0,035
ER 70S - 5 0,007 to
0,19
0,90 t0
1,40
0,30 t0
0,60
0,025 0,035
ER 706S - 6 0,07 to
0,15
1,40 to
1,85
0,80 to
1,15
0,025 0,035
ER 70S - 7 0,07 to
0,15
1,50 to
2,00
0,50 to
0,80
0,025 0,35

MIG/MAG

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3.6 GASES DE PROTEO

Os gases de proteo utilizados em soldagem MIG MAG podem ser inertes,
ativos ou misturas destes dois tipos. O tipo de gs influencia as caractersticas do
arco e transferncia do metal, penetrao largura e formato do cordo de solda,
velocidade de soldagem, tendncia a aparecimento de defeitos e o custo final do
cordo de solda.

Os principais gases e misturas utilizados na soldagem MIG MAG so
apresentados na tabela 3.

TABELA 3 - GASES E MISTURAS UTILIZADOS NA SOLDAGEM MIG MAG

Gs ou mistura Comportamento
qumico
Aplicaes
Argnio (Ar) inerte quase todos metais (- ao)
Hlio (He) inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
Ar + 20 a 50 % He inerte dem He (melhor que 100% He)
Nitrognio (N2) inerte Cobre e suas ligas
Ar + 20 a 30 % N2 inerte dem N2 (melhor que 100% N2)
Ar + 1 a 2 % O2 ligeiram. oxidante aos inx e alg. ligas Cu
Ar + 3 a 5 % O2 oxidante aos Carb. e alguns b. liga
CO2 oxidante aos Carb. e alguns b. liga
Ar + 20 a 50 % CO2 oxidante div. aos - transf. c. circ
Ar + CO2 + O2 oxidante diversos aos

Os gases inertes puros so utilizados principalmente na soldagem de
metais no ferrosos, principalmente os mais reativos como Titnio e Magnsio. Na
soldagem de metais ferrosos, a adio de pequenas quantidades de gases ativos
melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferncia de metal. Para
aos Carbono e baixa liga, o custo da soldagem pode ser reduzido com a
utilizao de CO2 como gs de proteo. As misturas de gases inertes ou inertes
com ativos, em diferentes propores, permitem a soldagem com melhor
estabilidade de arco e transferncia de metal em certas aplicaes. Nitrognio e
misturas com Nitrognio, so utilizados na soldagem de Cobre e suas ligas.
De um modo geral, com a utilizao de Hlio e CO2 obtm-se maiores
quedas de tenso e maior quantidade de calor gerado no arco de soldagem para
uma mesma corrente e comprimento de arco, em relao ao Argnio, devido a
maior condutividade trmica destes gases. Em geral, misturas contendo He so
utilizadas em peas de maior espessura.
A figura 5 mostra o perfil do cordo de solda caracterstico para diversos
gases e misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do cordo de solda
tambm pode ser alterado por alteraes nos parmetros de soldagem.

MIG/MAG

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Figura 5 - Perfil de cordes de solda feitos com diferentes gases

3.5.1 GENERALIDADES SOBRE ALGUNS GASES DE PROTEO

- Argnio e Hlio

So utilizados frequentemente para a soldagem de metais no
ferrosos. Em ligas ferrosas, quando puros, causam instabilidade e
salpicos.
O Hlio apresenta maior condutividade trmica do que o
Argnio, o que resulta em maior rea de penetrao da soldagem.
Para correntes iguais, o Hlio apresentar maior potncia de arco.
Da a preferncia de seu uso em soldagens de materiais de elevada
espessura, especialmente aqueles de elevada condutividade
trmica, tais como Alumnio e Cobre. Para ligas ferrosas, em chapas
finas ou em soldagens fora de posio, a preferncia pelo Argnio.
O Hlio cerca de 10 vezes mais leve do que o Argnio, isto
resultar em maior consumo para garantir a mesma proteo
soldagem. A transferncia por spray melhor obtida com Argnio do
que com Hlio. O custo do Hlio muito maior do que o do Argnio
na maioria dos pases que no tem Hlio em suas riquezas naturais.

- Adies de O2 e CO2 ao Argnio ou Hlio

Adies de O2 e CO2 ao Argnio ou Hlio melhoram a
transferncia metlica, estabilizam o arco e minimizam os salpicos
nos aos. Em alguns casos pode causar porosidade e perdas de
elementos de liga como por exemplo: Cromo, Vandio, Titnio,
Mangans e Silcio devido ao seu poder oxidante. Para se evitar este
problema, deve-se utilizar arames com desoxidantes. Em soldagens
de aos inoxidveis com teor de Carbono menor que 0,07%, pode
ocorrer aumento do teor de Carbono do metal depositado com a
adio de CO2 no gs de proteo. Isto acarretar problemas futuros
de corroso.

- CO2 puro

MIG/MAG

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A utilizao de CO2 puro como gs de proteo apresenta,
inicialmente, uma vantagem muito grande em comparao a
utilizao de gases inertes que o custo do gs. Por isto sua
utilizao na soldagem de aos Carbono tem aumentado muito
ultimamente. A utilizao deste gs possibilita a transferncia
metlica ocorrer tanto em modo globular ou curto circuito. A
obteno de transferncia tipo spray com a utilizao deste gs
discutvel, e de qualquer forma, instvel e com muitos salpicos. Uma
outra caracterstica deste gs sua caracterstica oxidante. Na
elevada temperatura do arco, o CO2 se decompe em monxido de
Carbono (CO) e Oxignio (O2). O O2 livre oxida o ferro do metal de
base dando FeO e este reage com o Carbono da poa de fuso
liberando monxido de carbono (gs) que pode vir a provocar
porosidades no cordo de solda.
Em temperaturas mais baixas, parte deste CO se decompe
em Carbono e Oxignio. De acordo com a quantidade original de
Carbono na poa de fuso, o efeito final poder ser de aumentar ou
diminuir o contedo definitivo de Carbono no cordo solidificado.
Para evitar isto, os arames recomendados para a soldagem sob
proteo de CO2, possuem em sua composio, quantidades altas
de desoxidantes, principalmente Mangans e Silcio, pois estes
apresentam maior afinidade qumica pelo O2 do que o Carbono. O
silicato de Mangans assim formado se deposita sobre os cordes
como uma capa fina e descontnua de escria facilmente destacavel.
O mangans cumpre tambm a funo de dessulfurante, formando
MnS. O Silcio e o Mangans remanescentes so transferidos para o
metal de solda sob a forma de elementos de liga. Certas
composies de arames conhecidos como "triplo-desoxidados"
apresentam para alm do Mangans como desoxidante um outro
elemento para esta funo. Este elemento pode ser: Alumnio,
Titnio ou Zircnio.

3.6 TRANSFERNCIA METLICA

Na soldagem com eletrodos consumveis, o metal fundido na ponta do
arame tem que ser transferido para a poa de fuso. O modo como esta
transferncia ocorre, muito importante na soldagem MIG MAG, pois afeta muitas
caractersticas do processo, como por exemplo: a quantidade de gases
(principalmente Hidrognio, Nitrognio e Oxignio) absorvido pelo metal fundido, a
estabilidade do arco, a aplicabilidade do processo em determinadas posies de
soldagem e o nvel de respingos gerados. Os principais fatores que influenciam no
modo de transferncia so:

MIG/MAG

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- Intensidade e tipo de corrente
- Tenso do arco eltrico
- Densidade da corrente
- Natureza do arame-eletrodo
- Extenso livre do eletrodo
- Gs de proteo
- Caractersticas da fonte de energia

De uma forma simplificada, pode-se considerar que existem quatro modos
distintos de transferncia. Estes modos so apresentados seguir:

3.6.1 TRANSFERNCIA GLOBULAR

Em CC+ a transferncia globular toma lugar com nveis baixos de corrente,
independente do tipo de gs de proteo. Com CO2 este tipo de transferncia
ocorre com alta intensidade de corrente utilizvel) Este tipo de transferncia
caracterizado pela formao de gotas maiores do que o dimetro do eletrodo.
A transferncia globular e axialmente dirigida, pode ser obtida em uma
atmosfera gasosa substancialmente inerte (teores de CO2 menores que 5%). O
comprimento do arco deve ser longo bastante para garantir o destacamento da
gota antes que mesma atinja a poa de fuso (curto-circuito). Entretanto, a solda
resultante no considerada de boa qualidade por tpicas faltas de fuso,
insuficiente penetrao e reforo excessivo.
Quando sob um gs ativo (CO2), a transferncia em tenses elevadas
tipicamente globular, no axial. Isto devido o aparecimento de uma fora
contraria (jato catdico) ao destacamento da gota. A gota cresce de uma forma
desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco eltrico. A
gota finalmente destacada, quer por excesso de pso (foras gravitacionais) ou
por curto circuito com a pea (efeito Pinch).

3.6.2 TRANSFERNCIA POR SPRAY

Com uma proteo gasosa de pelo menos 80% de Argnio ou Hlio, a
transferncia do metal de adio muda de globular para spray (ou aerosol) a partir
de um determinado nvel de corrente conhecido como corrente de transio para
um dado dimetro de eletrodo.
Na transferncia spray pequenas gotas so arrancadas do arame-eletrodo
e ejectadas em direo ao metal de base. A reduo do tamanho da gota
acompanhado de um aumento na taxa de destacamento dos mesmos.
Sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray. Com o
aumento da corrente, as gotas diminuem de tamanho, mas no so axialmente

MIG/MAG

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dirigidas. Com isto a quantidade de salpicos ser muito grande. Isto pode ser
minimizado com a utilizao de um arco muito curto.
Em metais ferrosos, a transferncia por spray limitada a posio plana,
devido a grande quantidade de material transferido e a fluidez da poa de fuso.
Tambm devido a grande penetrao, nestes mesmos materiais no o tipo de
transferncia adequado para chapas finas. Em metais no ferrosos, pode ser
utilizada com maior liberdade.

3.6.3 TRANSFERNCIA POR CURTO-CIRCUITO

A soldagem por curto circuito a caracterstica mais importante de
utilizao das misturas de gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gs
superior a 25%).
Com esta proteo gasosa em baixos nveis de corrente e tenso, os
glbulos crescem algumas vezes o dimetro do eletrodo at que tocam na poa
de fuso. Quando ocorre o curto, a gota na extremidade saliente do arame se
estrangula por capilaridade ocasionando alta densidade de corrente que ir
destacar, finalmente, a gota dando origem a novo arco. O eletrodo curto circuita a
poa de fuso numa taxa de 20 a 200 vezes por segundo.
Este tipo de transferncia produz uma poa de fuso pequena e de rpido
resfriamento, sendo por isto adequada para chapas finas, soldagem fora de
posio e passes de raiz. Por outro lado, como o calor transferido para a poa de
fuso menor, ocorrero menores problemas de distores.
Nesta transferncia alguns problemas de salpicos podero ocorrer, porm
podem ser eficientemente controlados por modificaes de indutncia que so
normalmente colocadas em srie com o circuito de soldagem, diminuindo assim a
velocidade de estabelecimento do pico de corrente de curto circuito.

3.6.4 TRANSFERNCIA CONTROLADA

Sob esta denominao esto agrupados outros modos de transferncia que
podem ser obtidos pela introduo de perturbaes controladas na corrente de
soldagem e/ou na alimentao do arame. Estas perturbaes tem como objetivo
obter uma transferncia controlada de metal de adio com as caractersticas
desejveis da transferncia por spray, mas a nveis de corrente mdia bem mais
baixos, de forma a permitir sua utilizao na soldagem de chapas finas ou fora da
posio plana.
A transferncia controlada mais usada a pulsada, que um tipo de
transferncia mais estvel e uniforme obtido pela pulsao da corrente de
soldagem em dois patamares, um inferior a corrente de transio e outro superior
a esta, de modo que durante o perodo de tempo que a corrente baixa, uma gota
se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da corrente

MIG/MAG

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elevado. Para se obter este modo de transferncia deve-se utilizar fontes de
energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com parmetros de
pulso controlveis. Um problema acarretado pela adoo deste tipo de
transferncia a introduo de quatro novas variveis no processo de soldagem
MIG MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de pulso).
Isto dificultar um pouco mais a seleo e otimizao dos parmetros de
soldagem.


A habilidade manual requerida para o soldador no processo MIG MAG
menor do que a necessria para a soldagem com eletrodos revestidos, uma vez
que a alimentao do arame mecanizada, dispensando com isto o movimento de
mergulho da tocha em direo a poa de fuso. No entanto, a otimizao de
parmetros mais difcil de ser feita devido ao maior nmero de variveis
existentes neste processo.
A abertura do arco se d por toque do eletrodo na pea. Como a
alimentao mecanizada, o incio da soldagem feita aproximando-se a tocha
pea e acionando o gatilho. Neste instante iniciado o fluxo de gs protetor, a
alimentao do arame e a energizao do circuito de soldagem. Depois da
formao da poa de fuso, a tocha deve ser deslocada ao longo da junta, com
uma velocidade uniforme. Movimentos de tecimento do cordo devem ser
executados quando necessrios.
Ao final da operao simplesmente se solta o gatilho da tocha que
interromper automaticamente a corrente de soldagem, a alimentao do arame e
o fluxo de gs, extinguindo com isto, o arco de soldagem.
O processo de soldagem MIG MAG utiliza normalmente corrente contnua e
polaridade inversa (eletrodo positivo), que o tipo de corrente que apresenta
melhor penetrao e estabilidade de arco. Polaridade direta pode eventualmente
ser utilizada para aumentar a velocidade de deposio, quando no for necessria
grande penetrao (revestimentos), porm causa grande instabilidade de arco. A
corrente alternada no normalmente utilizada em MIG MAG.


As variveis mais importantes, que afetam a penetrao e a geometria do
cordo so:

3.8.1 CORRENTE DE SOLDAGEM

Se forem mantidas constantes todas as demais variveis de
soldagem, um aumento na corrente de soldagem (aumento na

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velocidade de alimentao do arame), ir causar aumento na
profundidade e largura de penetrao, aumento na taxa de
deposio e aumento do cordo de solda.

3.8.2 TENSO DE SOLDAGEM

Nas mesmas condies citadas acima, um aumento na tenso
proporcionar alargamento e achatamento do cordo de solda,
aumento da largura de fuso e aumento do aporte trmico que
resultar em um aumento do tamanho da zona termicamente
afetada. Uma tenso de soldagem muito alta poder causar
porosidades, respingos e mordeduras. J uma tenso muito baixa
tenderia a estreitar o cordo de solda e aumentar a altura do reforo
do cordo.


Uma velocidade de soldagem baixa resultar em um cordo
muito largo com muito depsito de material. J velocidades muito
altas produzem cordes estreitos e com pouca penetrao. Quando
a velocidade excessivamente alta, a tendncia de que cause
mordeduras no cordo de solda.

3.8.4 EXTENSO LIVRE DO ELETRODO (STICK-OUT)

Define-se como extenso livre do eletrodo ou stick-out a
distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico do arame
(normalmente o tubo de contato), e a ponta do eletrodo ainda no
fundida. Quando esta distncia aumenta, aumenta tambm a
resistncia eltrica do eletrodo, que ter assim mais tempo para
aquecer-se por efeito Joule. Com esta elevao da temperatura do
eletrodo, ser necessria uma menor corrente para fundir o eletrodo
para a mesma taxa de alimentao, ou vendo de outra forma, para a
mesma corrente de soldagem utilizada, se obter uma maior taxa de
deposio, porm com menor penetrao. As extenses
normalmente utilizadas situam-se na faixa entre 6 e 13 mm. para a
transferncia por curto-circuito e entre 13 e 35 para os demais
modos de transferncia.

MIG/MAG

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18

Influncia da distncia entre o bico de contato e a pea

3.8.5 INCLINAO DA PISTOLA DE SOLDAGEM

A inclinao da pistola de soldagem durante a execuo dos
cordes, tem, a nvel de forma e penetrao do cordo, um efeito
mais marcante do que algumas variaes em parmetros como
velocidade e tenso de soldagem. Na soldagem esquerda, aponta-
se o cordo para o metal de base frio, causando com isto cordes
mais largos, achatados e de menor penetrao. J quando se solda
no sentido oposto ( direita), apontando-se para a poa de fuso os
cordes so mais estreitos, o reforo mais convexo, o arco mais
estvel e a penetrao mxima.

MIG/MAG

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19

- Sentido Positivo
Nesse sentido de soldagem, ocasiona uma penetrao profunda e cordo
estreito.
- Sentido Negativo
A configurao do cordo de solda nesse sentido o cordo de baixa
penetrao e largo.
- Sentido Neutro
A configurao do cordo de solda nesse sentido de mdia penetrao
como tamben a largura do mesmo.

3.8.6 DIMETRO DO ELETRODO

Cada eletrodo de uma dada concepo e natureza, tem uma faixa de
corrente utilizvel de trabalho. Esta faixa naturalmente delineada por efeitos
indesejveis, tais como ausncia de molhabilidade em valores muito baixos de
correntes, e salpicos e porosidades no caso de valores muito elevados.
Tanto a taxa de fuso de um eletrodo, como sua penetrao, so entre
outras coisas funo da densidade de corrente. Assim, em igualdade
de corrente, um eletrodo mais fino penetrar mais e depositar mais
rapidamente do que um eletrodo de maior dimetro. Deve-se lembrar
porm, que esta aparente vantagem acabar saindo mais caro uma
vez que, devido ao processo produtivo, em igualdade de pso, o
arame de menor dimetro sempre mais caro.

3.9 BIBLIOGRAFIA

1 - MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem - Universidade Federal
de Minas Gerais - 1_ edio - 1991

2 - IBQN Soldagem I - Processos de soldagem - apostila
do curso de formao de supervisores tcnicos
independentes - abril 1987

3 - QUITES, A Tecnologia da soldagem a arco voltico
DUTRA, J. C. EDEME Florianpolis - 1979

4 - FATEC Processos Usuais de soldagem II - Apostila do
curso superior de tecnologia de soldagem

MIG/MAG

Modulo I 3

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20

5 - AWS Welding Handbook eight edition
volume 2 -Welding process

6 - MACKENZIE Curso de Solda - Apostila do Curso Superior de
Engenharia Mecnica - So Paulo - 1982

7 - SENAI Manual de soldagem ao arco eltrico
SENAI- SP - 1976

3.10 Autores

Jos Pinto Ramalho
Luiz Gimenes Jr.

PLASMA

Modulo I 4

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1
4.0 PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA
4.1 PLASMA O QUARTO ESTADO DA MATRIA
4.2 ARCO PLASMA
4.3 PRINCPIOS BSICOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM
PLASMA
4.4 VANTAGENS
4.5 DESVANTAGENS
4.6 TCNICAS DO PROCESSO
4.7 COMPONENTES BSICOS EM UMA INSTALAO PARA
SOLDAGEM PLASMA
4.8 METAIS DE ADIO
4.9 CARACTERSTICAS ELTRICAS DO PROCESSO
4.10 MATERIAIS SOLDVEIS PELO PROCESSO ARCO PLASMA
4.11 MICRO-PLASMA
4.12 TCNICA KEY HOLE E APLICAES
4.13 BIBLIOGRAFIA
4.14 AUTORES

PLASMA

Modulo I 4

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2
4.0 PROCESSO DE SOLDAGEM PLASMA

4.1 Plasma O Quarto Estado Da Matria

Usualmente a definio de plasma tida como sendo o quarto estado da
matria. Costuma-se pensar normalmente em trs estados da matria sendo eles o
slido, lquido e gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a gua, existem
trs estados , sendo o gelo, gua e vapor. A diferena bsica entre estes trs
estados o nvel de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia
sob forma de calor ao gelo, este transformar-se- em gua, que sendo submetida a
mais calor, vaporizar, ver Figura PAW 01.
Porm se adicionar-mos mais energia, algumas de suas propriedades so
modificadas substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas.
Este processo chamado de ionizao, ou seja a criao de eltrons livres e ons
entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o gs torna-se um "plasma", sendo
eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente
eltrica. Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um
condutor metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seco
de um condutor metlico submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia
aumenta e torna-se necessrio aumentar-se a tenso para se obter o mesmo
nmero de eltrons atravessando esta seco, e consequentemente a temperatura
do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais
reduzida for a seco tanto maior ser a temperatura.

PLASMA

Modulo I 4

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3

Figura 1 - Plasma o quarto estado da matria

4.2 Arco Plasma

A expresso arco plasma utilizada para descrever uma famlia de
processos que utilizam um arco eltrico conscrito. Processos a arco plasma so
empregados para soldar, cortar e fazer revestimentos (com ps metlicos ou
cermicos).

Em uma tocha plasma a ponta do eletrodo (no consumvel) recolhida em
um bocal, atravs do qual o gs plasma flui. O gs ioniza-se ao passar pelo arco
eltrico formando o plasma (dissociao das molculas em tomos e estes em
ons e eletrons). Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme expanso
e, por ter que sair atravs de um pequeno orifcio adquire altas velocidades (na
ordem de 6 Km/s) acentuando o fenmeno de dissociao. Quando fora do bocal,
os ons recombinan-se para voltar ao estado gasoso, liberando uma energia tal
que o leva a temperaturas acima de 25 000 C. Esta energia , ento, utilizada
para fundir o metal de base e o metal de adio. A Figura PAW 02 apresenta um
arco eltrico TIG e plasma com indicao das temperaturas alcanadas.

Figura PAW 02 Temperaturas de Plasma

PLASMA

Modulo I 4

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4
4.3 Princpios bsicos do processo de soldagem plasma

O processo de soldagem plasma assemelha-se muito ao processo TIG,
pelo fato de se utilizar eletrodos no consumveis e gases inertes. As diferenas
so tipo de tocha, tenso do arco eltrico, alm dos recursos necessrios fonte
de energia.
importante notar que os dois processos possuem regies com as
mesmas temperaturas mximas, porm, com a constrio do arco, obtem-se
uma substancial modificao da concentrao de calor na superfcie da pea
tornando-a mais favorvel ao processo de soldagem.
O gs de plasma recombinado no suficiente para a proteo da regio
soldada e da poa de fuso, deste modo, fornecido um fluxo gasoso
suplementar e independente para proteo contra a contaminao atmosfrica. O
primeiro fluxo, que constituir o jato de plasma, circunda o eletrodo e passa
atravs de um orifcio calibrado constringindo o arco eltrico.O fluxo de gs de
proteo corre entre o corpo que contm o orifcio e uma cobertura exterior. A
Figura PAW 03 ilustra, em corte, um bocal de uma pistola plasma.

Figura PAW 03 Sistema bsico

4.4 Vantagens

As vantagens do processo de soldagem a arco plasma, em relao ao
processo TIG ou outros processos de soldagem convencional so apresentadas
abaixo.

PLASMA

Modulo I 4

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5
- maior concentrao de energia e densidade de corrente, consequentemente,
menores distores, maiores velocidades de soldagem e maiores penetraes.
- maior estabilidade do arco em baixos nveis de corrente, permitindo a soldagem
de finas espessuras (a partir de 0.05 mm)
- o arco mais "homogeneo" e de maior extenso, permitindo melhor visibilidade
operacional, maior constancia da poa de fuso e menor sensibilidade a variaes
no comprimento do arco.
- menor probabilidade de contaminao do cordo por incluses de tungstnio e
de contaminao do eletrodo pelo material de adio uma vez que o mesmo
encontra-se dentro do bocal.

4.5 Desvantagens

- alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG);
- manuteno da pistola mais freqente (orifcio calibrado) e cara;
- maior consumo de gases;
- exigncia de maior qualificao da mo de obra.

4.6 Tcnicas do processo

O processo a arco plasma possui duas tcnicas principais, sendo por arco
transferido e no transferido, apresentadas na Figura PAW 04.

Figura PAW 04 Tcnicas plasma

PLASMA

Modulo I 4

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6
4.6.1 Sistema de arco plasma transferido

Este o sistema mais comum, aps a abertura do arco piloto entre o eletrodo e o
bocal, o arco se transfere para a pea por aproximao, fluindo do eletrodo para a
mesma, extinguindo-se o arco piloto. Ao se afastar a pistola da pea, o arco se
extingue.

4.6.2 Sistema de arco plasma no transferido

Neste sistema, o arco piloto intensificado "soprado" para fora do bocal
aproveitando-se o calor gerado pelo mesmo. O jato plasma emergente utilizado
principalmente para corte de materiais no metlicos (no condutores) e
revestimentos por asperso de ps metlicos (ou cermicos), fundidos.

4.6.3 Abertura de arco

. Para correntes abaixo de 100 A , o sistema utiliza duas fontes de energia, uma
pequena para a abertura do arco piloto e a outra para fornecer a corrente de
soldagem Figura PAW 05. A fonte auxiliar conecta o eletrodo com o bocal. Na
partida, o eletrodo avanado manualmente at tocar no bocal, em seguida
retrado de forma a romper o arco piloto. O arco ioniza o gs formando o plasma,
permitindo fluxo normal da corrente de soldagem.

Figura PAW 05 sistemas de baixa corrente

PLASMA

Modulo I 4

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7
. Para correntes acima de 100 A), o arco iniciado pelo auxlio de uma corrente de
alta frequncia e elevada tenso, exatamente como no processo TIG. A Figura
PAW 06 ilustra esta tcnica.

Figura PAW 06 Sistemas de alta corrente

4.7 Componentes bsicos em uma instalao para soldagem plasma

4.7.1 Fontes de energia

A fonte de energia utilizada de corrente constante, podendo ser
retificador, gerador ou inversores, utilizando-se corrente contnua, polaridade
direta.
As fontes para soldagem plasma diferem das de corte, porque no corte a
tenso em vazio do equipamento deve ser superior a 200V. Fontes com tenso
em vazio entre 65V e 80 V podem ser adaptadas para soldagem colocando-se
sistemas de abertura de arco piloto, pr e ps vazo.

4.7.2 Tocha de soldagem

As tochas so providas de um punho para o manuseio do soldador; um
conjunto de pinas para a fixao do eletrodo, condutos para passagem de gs e
gua de refrigerao, um bico de cobre com o orifcio para a construo do arco
eltrico e um bocal de cermica para isolao e proteo do operador. A figura
PAW 07 apresenta uma pistola tpica para soldagem manual a plasma.

PLASMA

Modulo I 4

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8

Figura PAW 07 Pistola plasma manual

Algumas tochas tm somente um orifcio central para a passagem do gs e
arco, outras possuem outros orifcios para a passagem do gs auxiliar, permitindo
maiores velocidades de soldagem Figura PAW 08.
O dimetro do orifcio central deve ser escolhido de acordo com a corrente
eltrica a ser utilizada, como mostra o quadro PAW 01.

Quadro PAW 01- Relao Dimetro do Orifcio/Corrente Eltrica
Dimetro do Orifcio
(mm)
Corrente (A)
0,76 1 a 25
1,32 20 a 55
2,18 40 a 100

PLASMA

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9

Figura PAW 08 Orficio de tocha plasma

4.7.3 Eletrodos

O eletrodo utilizado de tungstnio comercialmente puro (99,5%), ou tungstnio
dopado com trio ou zircnio, no sendo consumvel. Para cortes em alta
velocidade tem-se utilizado um eletrodo de tungstnio dopado com xido de
lantnio, de vida mais longa que os anteriores. So classificados pela Norma DIN
32528 (1) e (2)..

4.7.4 Gases

Em soldagem plasma, pode-se utilizar o mesmo tipo de gs tanto para a
formao do plasma, quanto para a proteo adicional da poa de fuso.
O argnio tem sido o preferido na soldagem com baixas correntes em
funo do seu maior potencial de ionizao. Ele promove uma melhor limpeza das
camadas de xidos de metais reativos e facilita a abertura do arco eltrico.
Podem-se aplicar outros gases inertes como o hlio puro ou misturado com
argnio, porm estes requerem tenses mais altas para abertura do arco. A
utilizao do He desenvolve maior energia no plasma, portanto, a refrigerao do
bocal do orifcio tem que ser muito mais eficiente.
A seleo do gs de proteo depende do tipo e da espessura do metal de
base a ser soldado. A Tabela PAW 01 ilustra exemplos de seleo.

PLASMA

Modulo I 4

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TABELA PAW 01 - Gases recomendados para processo plasma em funo
do material soldado, sua espessura e a tcnica utilizada.
METAL

ESPESSURA
(mm)
MODO DE PENETRAO
ARCO NO TRANSFERIDO
MODO DE PENETRAO
ARCO TRANSFERIDO
Alumnio < 1,5 No se recomenda a tcnica Argnio ou Hlio
Alumnio > 1,5 Hlio Hlio
Aos
Carbono
< 1,5 No se recomenda a tcnica Argnio ou Ar + 25% He
Aos
Carbono
> 1,5 Argnio ou Ar + 75% He Argnio ou Ar + 25% He
Aos Baixa
Liga
< 1,5 No se recomenda a tcnica Argnio, Hlio ou Ar + 1 a 5%
H
2

Aos Baixa
Liga
> 1,5 Argnio ou Ar + 75% He ou
Ar + 1 a 5% H
2

Argnio, Hlio ou Ar + 1 a 5%
H
2

Aos
Inoxidveis
< 1,5 Argnio ou Ar + 75% He ou
Ar + 1 a 5% H
2

H
2

Aos
Inoxidveis
Ar + 1 a 5% H
2

H
2

Cobre < 1,5 No se recomenda a tcnica
Ar + 75% He, Ar + 25% He ou
Hlio
Cobre > 1,5 Ar +75% He ou Hlio Hlio
Ligas de
Nquel
< 1,5 Argnio ou Ar + 75% He ou
Ar +1 a 5% H
2

Argnio + 25% ou 75% He ou
Hlio
Ligas de
Nquel
Ar + 1 a 5% H
2

Argnio + 25% ou 75% He ou
Hlio
Metais
Reativos
< 1,5 Argnio, Ar + 75% He ou
Hlio
Argnio
Metais
Reativos
> 1,5 Argnio, Ar + 75% He ou
Hlio
Argnio ou Ar + 75% He

Misturas de argnio e hidrognio tambm so utilizadas, as principais
vantagens do H
2
so seu carter redutor e a sua capacidade de aumentar a
composio do arco, reduzindo, assim, o risco de mordeduras e aumentando a
velocidade de soldagem.

A Tabela PAW 02 ilustra essa utilizao do H
2
, quando da soldagem de
chapas espessas.

PLASMA

Modulo I 4

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TABELA PAW 02 - Gases de misturas recomendados para soldagem plasma
de chapas em espessuras at 10 mm.
METAIS

ESPESSURA
(mm)
MODO DE PENETRAO
ARCO NO TRANSFERIDO
MODO DE PENETRAO
ARCO NO TRANSFERIDO
Aos
Carbono
< 3 Argnio Argnio
Aos
Carbono
> 3 Argnio Ar + 75% He
Aos Baixa
Liga
< 3 Argnio Argnio
Aos Baixa
Liga
> 3 Argnio Ar + 75% He
Aos
Inoxidveis
< 3 Argnio ou Ar + 7,5% H
2
Argnio
Aos
Inoxidveis
> 3 Argnio ou Ar + 7,5% H
2
Ar + 75% He
Cobre < 2,5 Argnio Ar + 75% He ou Hlio
Cobre > 2,5 No se recomenda a tcnica Hlio
Ligas de
Nquel
< 3 Argnio ou Ar + 7,5% H
2
Argonio
Ligas de
Nquel
> 3 Argnio ou Ar + 5% H
2
Ar +75% He
Metais
Reativos
< 6,5 Argnio Argnio
Metais
Reativos
> 6,5 Argnio ou Ar +75% He Ar + 75% He

4.8 Metais de adio

A maioria das soldagens por este processo no requer metal de adio face
a sua concentao de calor e facilidade de fuso das partes, porm, caso haja
necessidade, o metal de adio apresenta-se na forma de vareta ou arame
enrolado em bobinas.
Na soldagem manual a tcnica de deposio por gotejamento, sendo
adicionado por uma das mos enquanto a outra controla o banho de fuso.
Na soldagem automtica bobina de arame colocada em um alimentador
automtico com velocidade constante. Este sistema utilizado quando a corrente
de soldagem ultrapassa 100 A, e pode ainda ser aplicado com pr-aquecimento
do arame por efeito Joule passando-se uma corrente eltrica atravs deste antes
de atinjir poa de fuso, como ilustra a Figura PAW 09.

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Modulo I 4

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Figura PAW 09 sistema de soldagem plasma

4.9 Caractersticas eltricas do processo

A Corrente de soldagem pode ser baixa se comparada ao processo TIG. No
processo conhecido como microplasma trabalha-se com correntes iniciais em
faixas to baixas quanto 0,1 1 A e mxima de 20 A, ou elevadas pois o processo
admite a utilizao de correntes at 500 A. De uma forma arbitrria, costuma-se
demarcar a fronteira de 100 A como o limite de baixas correntes e, acima dela,
para as chamadas altas correntes.
A configurao da corrente tpica corrente contnua, polaridade direta, porm
para soldagem de alumnio, trabalha-se com polaridade inversa ou corrente
alternada, esta ltima causa uma certa instabilidade de arco.

A Tenso do arco menos sensvel a uma variao do comprimento do arco,
garantindo, assim, uma maior estabilidade dos parmetros sendo superiores do
processo TIG, em valores de 50 V ou maiores.

4.10 Materiais soldveis pelo processo arco plasma

O processo a arco plasma utilizado para unir a maioria dos metais que
podem ser soldados pelo processo TIG. Assim, aos carbono, aos ligas, aos
inoxidveis, ligas refratrias, ligas de titnio, etc., so soldadas convenientemente
por este processo.
Este processo de soldagem pode, tambm ser aplicado em espessuras de
0,02 at 6 mm, de forma econmica. Para espessuras de 2,4 a 6 mm utilizada
uma tcnica de soldagem conhecida por key hole.

PLASMA

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4.11 Micro-plasma

Quando a corrente de soldagem estiver contida entre os valores de 0.1 A a
20 A designa-se o processo por micro plasma.O gs de proteo geralmente
uma mistura de argnio-hidrognio com um teor de H
2
at 10%, porque o
Hidrognio possui uma elevada condutibilidade trmica, permitindo a retirada de
calor nas zonas limtrofes do ncleo do plasma impedido um alargamento do
arco eltrico.

4.12 Tcnica key hole e aplicaes

Enquanto na soldagem TIG o limite para a penetrao total numa junta de
topo paralela normalmente 3,5 mm, utilizando-se a tcnica do key hole do
plasma, pode se unir chapas de at 8 mm de espessura.
Na soldagem plasma com a tcnica key hole a preparao das juntas
decisiva para o resultado da soldagem. As juntas de topo podem ser ajustadas
para executar soldas sem metal de adio.
Com ajustes pouco precisos trabalha-se com arame de adio, neste caso,
na preparao dos chanfros a altura do nariz pode ser maior, reduzindo o volume
de metal de adio.
A utilizao do key hole aplica-se nas seguintes reas:
- fabricao de tubos (canos com soldas longitudinais e em espiral de fitas, canos
pr-dobrados com solda longitudinal em tubo).
Esta tcnica apresenta como vantagem maiores velocidades de soldagem
com menor aporte de calor (35% menos)e a possibilidade de unir chapas at 8
mm sem a necessidade de preparao de chanfros.

4.13 Bibliografia

Welding Handbook vol 2 8 edtion 1991

Curso de Especializao de Engenheiros na rea de Soldagem
Processos Especiais de Soldagem
Luiz Gimenes Jr. e Marcos Antonio Tremonti

4.14 Autores

Prof. Luiz Gimenes Jr.
Eng Roberto Joaquim

ARCO SUBMERSO

Modulo I 5

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1
5.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ARCO SUBMERSO
5.3 CONSUMVEIS
5.4 ESTUDO DOS PARMETROS (VARIVEIS) DE SOLDAGEM
5.6 VARIANTES DO PROCESSO
5.7 DEFEITOS E DIFICULDADES DO PROCESSO ARCO
SUBMERSO
5.8 BIBLIOGRAFIA
5.9 AUTORES

ARCO SUBMERSO

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2
5.0 Processo de Soldagem Arco Submerso

INTRODUO

O processo de soldagem por arco submerso um processo no qual o calor
para a soldagem fornecido por um (ou alguns) arco (s) desenvolvido (s) entre um
(s) eletrodo(s) de arame slido ou tubular e a pea obra. Como j est explcito no
nome, o arco ficar protegido por uma camada de fluxo granular fundido que o
proteger, assim como o metal fundido e a poa de fuso, da contaminao
atmosfrica.

Como o arco eltrico fica completamente coberto pelo fluxo, este no
visvel, e a solda se desenvolve sem fascas, luminosidades ou respingos, que
caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco aberto.

O fluxo, na forma granular, para alm das funes de proteo e limpeza do
arco e metal depositado, funciona como um isolante trmico, garantindo uma
excelente concentrao de calor que ir caracterizar a alta penetrao que pode
ser obtida com o processo.


Em soldagem por arco submerso, a corrente eltrica flui atravs do arco e
da poa de fuso, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo
fundido , normalmente, condutivo (embora no estado slido, a frio no o seja).
Em adio a sua funo protetora, a cobertura de fluxo pode fornecer elementos
desoxidantes, e em solda de aos-liga, pode conter elementos de adio que
modificariam a composio qumica do metal depositado.

Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco eltrico funde uma parte
do fluxo, o material de adio (arame) e o metal de base, formando a poa de
fuso.

A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte
fundido e uma cobertura de fluxo no fundido.O eletrodo permanece a uma
pequena distncia acima da poa de fuso e o arco eltrico se desenvolve nesta
posio. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo fundido
sobrenada e se separa do metal de solda lquido, na forma de escria. O metal de
solda que tem ponto de fuso mais elevado do que a escria, se solidifica
enquanto a escria permanece fundida por mais algum tempo. A escria tambm
protege o metal de solda recm-solidificado, pois este ainda, devido a sua alta
temperatura, muito reativo com o Nitrognio e o Oxignio da atmosfera tendo a

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3
facilidade de formar xidos e nitretos que alterariam as propriedades das juntas
soldadas.

Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo no fundido (que pode ser
reaproveitado) atravs de aspirao mecnica ou mtodos manuais, e a escria,
relativamente espessa de aspecto vtreo e compacto e que em geral se destaca
com facilidade.

O fluxo distribudo por gravidade. Fica separado do arco eltrico,
ligeiramente a frente deste ou concentricamente ao eletrodo. Esta independncia
do par fluxo-eletrodo outra caracterstica do processo que o difere dos processos
eletrodo revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso, esta separao
permitir que se utilize diferentes composies fluxo-arame, podendo com isto
selecionar combinaes que atendam especificamente um dado tipo de junta em
especial.

O esquema bsico do funcionamento do processo pode ser visto na figura1.

Figura 1 - Componentes essenciais de um equipamento de arco submerso

O processo pode ser semi-automtico com a pistola sendo manipulada pelo
operador. Esta porm no a maneira que o processo oferece a maior

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4
produtividade. Esta conseguida com o cabeote de soldagem sendo arrastado
por um dispositivo de modo a automatizar o processo.

Outra caracterstica do processo de soldagem por arco submerso est em
seu rendimento pois, praticamente, pode-se dizer que no h perdas de material
por projees (respingos). Possibilita tambm ouso de elevadas correntes de
soldagem (at 4000 A) o que, aliado as altas densidades de corrente (60 a 100
A/mm
2
), oferecer ao processo alta taxa de deposio, muitas vezes no
encontradas em outros processos de soldagem. Estas caractersticas tornam o
processo de soldagem por arco submerso um processo econmico e rpido em
soldagem de produo. Em mdia, gasta-se com este processo cerca de 1/3 do
tempo necessrio para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.

As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistncia ao
impacto, alm de excelente uniformidade e acabamento dos cordes de solda.
Atravs de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parmetros de soldagem,
consegue-se propriedades mecnicas iguais ou melhores que o metal de base.

A maior limitao deste processo de soldagem o fato que no permite a
soldagem em posies que no sejam a plana ou horizontal. Ainda assim, a
soldagem na posio horizontal s possvel com a utilizao de retentores de
fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a sustentadores
de fluxo como o que apresentado na figura 2.

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Figura 2 - Exemplo de recurso para sustentao de fluxo

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6

O equipamento bsico para soldagem a arco submerso consiste de uma
fonte de energia, uma tocha de soldagem, um alimentador de arame, um sistema
de controle, um dispositivo para alimentao do fluxo, um par de cabos eltricos e
uma garra para fixao do cabo a pea. Estes equipamentos podem ser vistos na
figura 3 e so descritos em seguida:

Figura 3 - Equipamento para soldagem a arco submerso


Para a soldagem ao arco submerso, as fontes de energia podem ser de
corrente contnua ou alternada, corrente ou tenso constante. Elas devem permitir
trabalhos em altas amperagens com 100% de ciclo de trabalho. As faixas mais
usuais de trabalho esto entre 400 e 1500 A, embora possa-se excepcionalmente
trabalhar com correntes muito baixas (150 A) ou muito altas (4000 A).

As diferenas entre os tipos de corrente fornecidas pelas fontes refletem em
diferenas nos cordes de solda que so apresentadas seguir:

ARCO SUBMERSO

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CA - Corrente Alternada

- permite melhor controle da forma do cordo, profundidade de penetrao
e velocidade de soldagem. Esta forma da corrente tambm a que possibilita a
melhor abertura de arco.

CC+ - Corrente Contnua Eletrodo Positivo

- Permite melhor penetrao e controle do cordo

CC- - Corrente Contnua Eletrodo Negativo

- a forma que apresenta a maior taxa de deposio. Consequentemente,
apresentar menor penetrao do que as duas outras formas anteriormente
citadas. a forma ideal para revestimentos e soldagem de chapas finas.

5.2.2 TOCHA DE SOLDAGEM

A tocha de soldagem consiste do bico de contato (de cobre e ligas)
deslizante, um sistema para fixao do cabo de sada da fonte, e um suporte
isolante. Os bicos de contato devem ser adequados para cada dimetro de arame
que se ir utilizar.

Deve-se sempre verificar a limpeza e o estado de conservao da tocha,
principalmente em seu interior. Apesar de raro, podem acontecer espordicos
respingos que danificaro o bico de contato. Esta pea responsvel pela
energizao do arame, e se este contato no for bem feito poder comprometer a
qualidade do cordo de solda que est sendo executado.

5.2.3 ALIMENTADOR DE ARAME

O conjunto alimentador de arame consiste de um suporte para a bobina de
arame que utilizada para soldagem, um motor de corrente contnua com
controlador de velocidade e um conjunto de roletes que servem para fazer a
alimentao e auxiliar o endireitamento do arame.

Este conjunto de vital importncia para a qualidade da soldagem pois,
como o mecanismo de deslocamento da tocha completamente independente
deste, uma falha na alimentao seria impossvel de ser detectada durante a
soldagem pois o movimento da tocha prosseguiria e o arco encoberto
impossibilitaria a visualizao do defeito.

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A falha mais comum que pode vir a ocorrer com o alimentador, o atrito na
roldana onde a bobina de arame apoia-se, e com isto a velocidade de alimentao
ser inferior a desejada.

5.2.4 ALIMENTADOR E RECUPERADOR DE FLUXO

Estes conjuntos no tem nenhuma relao, e alguns equipamentos no
apresentam o sistema de recuperao, que deve ser feito em separado.

O alimentador de fluxo composto por um recipiente porta fluxo,
mangueiras condutoras e um bocal de sada. Este bocal pode ser concntrico com
a tocha de soldagem ou estar colocado ligeiramente frente desta.

Os sistemas para recuperao do fluxo so dispositivos que aspiram o fluxo
fundido durante a operao de soldagem e devolvem ao porta fluxo ou a um
recipiente de armazenamento. recomendado que o reaproveitamento no seja
feito diretamente, e sim aps limpeza (peneira) para separar alguma impureza que
eventualmente tenha sido aspirada junto. possvel tambm que estes
dispositivos apresentem sistemas de aquecimento que serviro para manter o
fluxo numa temperatura adequada, evitando assim problemas de umidade no
fluxo.

5.2.5 SISTEMA DE CONTROLE

O sistema de controle permite o ajuste dos diversos parmetros de
soldagem, como por exemplo: velocidade de alimentao do arame, velocidade de
deslocamento da tocha (ou da pea, conforme o caso), corrente e tenso de
soldagem, etc. Estes vrios controles podem estar em um nico painel, ou
espalhados pelos diversos elementos do sistema de soldagem.

a parte que consideramos o "corao" do equipamento de soldagem.
Deve ser sempre manipulado com cuidado, especialmente, quando transportado,
devido ao grande nmero de componentes eletro-eletrnicos que se encontram
em seu interior.

5.2.6 CABOS ELTRICOS

O processo necessita de cabos eltricos flexveis. Os cabos transportam a
corrente eltrica da fonte de energia ao porta-eletrodo (cabo de soldagem), e da
pea de trabalho para a fonte de energia (cabo de retorno) para possibilitar a
soldagem.

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Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumnio, devem apresentar grande
flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. necessrio
que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante, que deve resistir
entre outras coisas abraso, sujeira e um ligeiro aquecimento que ser normal
devido a resistncia passagem da corrente eltrica.

Os dimetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:

- Corrente de soldagem,
- Ciclo de trabalho do equipamento,
- comprimento total dos cabos do circuito.

5.2.7 CABEOTE DE SOLDAGEM

O cabeote para soldagem mecanizada geralmente consiste em uma
"tartaruga", ou seja, um carro que suporta a tocha e acionado por um motor de
corrente contnua, que permite a variao da velocidade. Este carro, normalmente,
se desloca por um trilho colocado sobre a pea ou um suporte no qual so
montados o alimentador de arame, o alimentador de fluxo e a tocha de soldagem.

Em alguns casos, o cabeote pode ficar parado enquanto a pea
movimentada por posicionadores ou viradores, como por exemplo na soldagem de
tubos.

5.3 CONSUMVEIS

Os consumveis para a soldagem a arco submerso, descontados os bocais
e bicos de contato, cujo consumo pequeno, resumem-se unicamente aos fluxos
e ao arame-eletrodo.

5.3.1 FLUXOS

Os fluxos tem vrias funes na soldagem a arco submerso. Entre elas se
destacam: estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de solda,
proteger o arco e o metal aquecido da contaminao da atmosfera, minimizar
impurezas no metal de solda e formar escria com determinadas propriedades
fsicas e qumicas que podem influenciar o aspecto e o formato do cordo de
solda, sua destacabilidade, e a ocorrncia de defeitos.

Os fluxos so compostos por uma mistura de xidos e outros minerais,
podendo ainda conter ferroligas. Quanto s suas caractersticas qumicas, podem
ser classificados como cidos, neutros ou bsicos. Esta classificao se baseia na
quantidade relativa de xidos bsicos e xidos cidos que o fluxo contm. De um

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modo geral, os fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de Oxignio,
Enxofre, e Fsforo no metal depositado, melhorando assim as propriedades
mecnicas, em especial a resistncia fratura frgil.

Em relao a capacidade de alterar a composio qumica do metal de
solda, os fluxos podem ser classificados como ativos ou neutros. Os ativos so os
que podem transferir quantidades significativas de um ou mais elementos de liga
para a poa de fuso, tendo uma participao efetiva na composio do metal
depositado. Assim, este tipo de fluxo permite depositar aos ligados utilizando-se
de eletrodos de ao ao Carbono. No caso de se utilizar esta tcnica deve-se
controlar minuciosamente os parmetros de soldagem pois variaes nos
parmetros, principalmente na tenso, podem alterar substancialmente a
composio qumica do material depositado. No caso de se utilizar fluxos neutros
este problema extremamente minimizado.

De acordo com o processo de fabricao os fluxos podem ser divididos em:
aglomerados, fundidos e misturados.

Fluxos aglomerados

So constitudos de compostos minerais finamente modos como xidos de
Mangans, Silcio, Alumnio, Zircnio ou Clcio e desoxidantes como Ferro-Silcio,
Ferro-Mangans ou ligas similares. A estes ingredientes adicionado um agente
aglomerante, normalmente silicato de Sdio ou Potssio. O produto agregado
granular e finamente sinterizado em temperatura da ordem de 600 a 900C.

Fluxos fundidos

So constitudos dos mesmos compostos minerais citados anteriormente.
Estes ingredientes so ento fundidos em forno para formar um "vidro metlico".
Aps o resfriamento, o vidro ento reduzido a partculas granulares, cujas
dimenses so as requeridas para assegurar caractersticas apropriadas para a
soldagem.

Fluxos misturados

Como o prprio nome indica, trata-se de uma mistura mecnica de dois ou
mais tipos de fluxos, em propores selecionadas de forma a se obter a
propriedade definida. A grande desvantagem deste tipo de fluxo a no garantia
de uma perfeita uniformidade e a possibilidade de segregao de componentes,
quer na embalagem, quer na manipulao.

ARCO SUBMERSO

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Os fluxos para soldagem a arco submerso so disponveis em uma
variedade de tamanhos.

A escolha da partcula do fluxo para uma particular aplicao de soldagem,
depende da corrente a ser usada, do tipo de fluxo a ser utilizado, da velocidade de
soldagem e do tipo de solda que ser realizada.

Os fluxos de menores dimenses so desejveis para as mais altas
correntes de soldagem porque eles propiciam superfcies de solda mais largas e
planas. Para superfcies pouco limpas, como por exemplo contaminadas por
leos, graxas ou ferrugem. As maiores dimenses devem ser preferidas porque
so mais permeveis e liberam mais facilmente os gases provenientes da poa de
fuso durante a operao de soldagem.

O tamanho da partcula do fluxo afeta o nvel de corrente que pode ser
usada. Em geral, uma corrente mais alta pode ser empregada com um fluxo fino
porque obtm-se um arco mais estvel e soldas mais uniformes e saudveis.
Correntes muito altas para um determinado tamanho de partcula podem causar
instabilidade de arco.

5.3.2 ARAMES-ELETRODOS

Os eletrodos so normalmente arames slidos, fornecidos na forma de
carretis ou bobinas, com diferentes tamanhos, que variam conforme o tipo e
quantidade de soldas a realizar.

Os arames so produzidos por trefilao, e normalmente apresentam um
revestimento especial de cobre, semelhante ao utilizado nos arames para o
processo de soldagem MIG-MAG, que ter a funo de protege-lo contra a
oxidao.

Em alguns casos pode-se ter aplicaes onde os arames so fornecidos em
formatos diferentes do usual. Entre estas formas as mais conhecidas so: a forma
de fitas e os arames tubulares.

5.3.3 ESPECIFICAES AWS PARA CONSUMVEIS P/ ARCO SUBMERSO

A AWS (American Welding Society - o equivalente a nossa ABS -
Associao Brasileira de Soldagem) possui duas especificaes relacionadas
diretamente com consumveis para soldagem para o processo arco submerso:

ARCO SUBMERSO

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A 5.17-80 - que trata de arames de ao doce e fluxos para soldagem a arco
submerso.

A 5.23-80 - que especifica eletrodos de ao de baixa liga e fluxos para
soldagem a arco submerso.

Em ambas as especificaes, a designao de um fluxo sempre feita em
combinao com um dado eletrodo. Assim, um mesmo fluxo (F) pode ser
designado como F6A2-EXXX ou F7A4-EXXX, de acordo com o eletrodo (E)
utilizado.

A figura 4, a seguir, ilustra o sistema de classificao AWS A 5.17-80 para
os consumveis para arco submerso

Figura 4 - Especificao AWS A 5.17-80

ARCO SUBMERSO

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Tabela 2 - Propriedades mecnicas do metal depositado

Os arames so especificados com base em sua composio qumica,
sendo divididos em trs grupos: Baixo (L), mdio (M) e alto (H) teor de Mangans.
Dentro de cada grupo, os arames podem ter diferentes teores de Carbono, e teor
de Silcio baixo ou alto (K). De uma forma geral, os arames com maiores teores de
Carbono, Mangans e Silcio favorecem a deposio de cordes com maior
resistncia e dureza. O Silcio aumenta a fluidez da poa de fuso, melhorando o
formato dos cordes depositados com elevadas velocidades de soldagem.

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Tabela 3 - Composio Qumica dos eletrodos

Embora o sistema de classificao de consumveis para arco submerso da
especificao AWS A 5.23 seja similar ao AWS A 5.17, ele apresenta maior grau
de complexidade, envolvendo maiores valores de resistncia mecnica (at 825-
965 Mpa) para o metal depositado, alongamentos variados, requisitos de impacto
a temperaturas mais baixas e separao em grupos segundo a composio
qumica.

As propriedades reais de um metal depositado por uma dada combinao
eletrodo-fluxo dependem do procedimento de soldagem especfico utilizado em
uma determinada aplicao. Por outro lado, existe um nmero relativamente alto
de consumveis produzidos pelos fabricantes, muitos deles desenvolvidos para
situaes especiais, que no foram enquadrados nas especificaes usuais.
Assim, a seleo final de uma combinao eletrodo-fluxo geralmente feita com
base na soldagem de corpos de prova de qualificao, segundo a norma aplicada
para o caso, e na avaliao ou medida das propriedades de interesse desta solda.

5.3.4 CONSERVAO DOS CONSUMVEIS

Os arames devem ser protegidos com uma fina camada de cobre, para
aumentar sua resistncia a oxidao. O principal cuidado dever mesmo ser a
conservao dos fluxos.

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Os fluxos, por serem materiais que absorvem umidade com certa facilidade,
devem sempre ser armazenados em condies especiais, com temperatura e
umidade relativa do ar controlada.

As condies ideais de armazenamento (temperatura e umidade relativa do
ar) devem ser informadas pelo fabricante.

5.4 ESTUDO DOS PARMETROS (Variveis) DE SOLDAGEM

As variveis existente no processo arco submerso podem ser divididas em
tres grupos:
Variveis pr-determinadas

- Tipo e espessura do metal de base e propriedades requeridas para o
metal de solda.

Estas variveis so determinadas na fase de projeto, e normalmente no
podem ser alteradas posteriormente.

- Tipo do equipamento, projeto da junta, posicionamento pea-eletrodo.

Estas variveis so decididas na fase inicial da produo e, em alguns
casos, so determinadas em funo da disponibilidade de equipamentos.

Variveis primrias

Corrente, tenso, velocidade de soldagem, polaridade, combinao
eletrodo-fluxo, dimetro do arame, e extenso livre do eletrodo, distribuio do
fluxo e profundidade.

5.4.1 CORRENTE DE SOLDAGEM

A corrente atua diretamente na taxa de fuso do eletrodo, na profundidade
de penetrao e na quantidade do metal de base fundido (diluio).

Se a corrente muito alta para uma dada velocidade de soldagem, o
excesso de penetrao tende a furar (vazar) o metal de base. Altas correntes
produzem um reforo de solda excessivo, cujas tenses de contrao induzem a
maiores distores.

importante que a corrente escolhida esteja dentro das faixas
recomendadas para o dimetro do eletrodo que ser utilizado. A tabela 4

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apresenta valores que servem de referncia para a soldagem de aos com baixo
teor de Carbono.

Tabela 4 - Dimetro do eletrodo x corrente

Dimetro do
arame
Faixa de corrente
pol. mm A
5/64 2.0 200 - 600
3/32 2.4 230 - 700
1/8 3.2 300 - 900
5/32 4.0 420 - 1000
3/16 4.8 480 - 1100
7/32 5.6 600 - 1200
6.4 700 - 1600
5/16 8.0 1000 - 2500
3/8 9.5 1500 - 4000

Correntes muito elevadas conduzem a um cordo muito alto e estreito com
possibilidade de mordeduras. Correntes muito baixas, por outro lado, produzem
pouca penetrao, risco de falta de fuso e arco instvel.

5.4.2 TENSO NO ARCO (VOLTAGEM)

A tenso influncia o formato da seco transversal do cordo e sua
aparncia externa. Mantendo-se os demais parmetros constantes, pode-se
verificar visualmente o efeito da variao da tenso no cordo de solda. A figura 5
exemplifica isto.

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Figura 5 - Efeito da Tenso nas caractersticas do cordo de solda

Um aumento na tenso resultar em um cordo mais largo, mais baixo e
maior consumo de fluxo. Alm disto, pode tambm aumentar o teor de elementos
de liga provenientes dos fluxos. Isto pode ser utilizado como vantagem para elevar
o teor de liga do depsito quando se utilizam fluxos ligados ou especialmente para
revestimentos resistentes abraso. Por outro lado, esta prtica pode diminuir a
ductilidade do material e aumentar a sensibilidade trincas, principalmente nos
casos de solda multipasse.

Um aumento excessivo na voltagem produzir um cordo em forma de
chapu, que susceptvel a trincamento (ver figura 6). Alm disto, pode tambm
causar dificuldade na remoo da escria, aumentar a susceptibilidade a trincas e
aumentar descontroladamente o teor de liga do metal depositado.

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Figura 6 - Cordo em forma de chapu devido ao excesso de Tenso

importante observar que este mesmo formato do cordo apresentados
nesta figura 6, pode ter outra causa como por exemplo a baixa velocidade de
soldagem.

Na figura 7, apresentado o efeito das altssimas voltagens na soldagem
de filetes.

Figura 7 - Efeito da alta Tenso em soldas de filetes

Quando a tenso est em valor menor do que o recomendado, pode ser til
para se obter penetrao em chanfros profundos e para resistir melhor ao sopro

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magntico. Porm, os cordes produzidos sero estreitos e altos, e a remoo de
escria ser ligeiramente mais difcil do que o normal.


A velocidade de soldagem controla principalmente o tamanho do cordo e a
penetrao. J que a amperagem est relacionada com a velocidade de
soldagem, duas consideraes devem ser feitas:

- Em soldas de nico passe, temos de ajustar a velocidade e a corrente
para se conseguir a penetrao adequada sem que ocorra o transpasse da junta
("vazamento").

Velocidades de soldagem excessivamente altas aumentam a tendncia a
mordeduras, porosidades, trincas e cordes com formato no uniforme.
Velocidade de soldagem excessivamente baixas produziro cordes sujeitos a
trincas e poas de fuso excessivamente largas, resultando num cordo spero e
com possveis incluses de escria.

5.4.4 DIMETRO DO ELETRODO

De uma forma geral, mantendo-se todos os outros parmetros constantes,
uma diminuio no dimetro do eletrodo acarretar uma maior penetrao,
cordes mais altos e estreitos e uma maior taxa de deposio.

Para um valor de corrente igual, a mudana para um dimetro de arame
maior permite uma melhor ligao de juntas mal ajustadas.

Eletrodos mais finos possibilitam melhor abertura e reignio do arco,
principalmente quando se trabalha em corrente alternada.

5.4.5 EXTENSO DO ELETRODO

Quanto maior a extenso livre de eletrodo, maior ser a taxa de fuso e
consequentemente a taxa de deposio. No desenvolvimento de um procedimento
de soldagem, a prtica recomenda um valor bsico de 8 vezes o dimetro do
eletrodo. A partir da, modifica-se este comprimento de forma a se otimizar os
resultados.

O aumento da extenso do eletrodo adiciona, efetivamente, um elemento
de resistncia ao circuito eltrico de soldagem e provoca naturalmente, uma
queda de tenso, acarretando uma mudana na forma do cordo (diminui a
penetrao e largura e aumenta a convexidade). Assim, um aumento na extenso

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livre de arame dever ser acompanhado de um re-ajuste na tenso de forma a se
manter o cordo sem indesejveis modificaes.

A taxa de deposio pode ser aumentada na faixa de 25% com aumentos
da extenso livre de arame, mantendo-se a mesma corrente de trabalho.
Entretanto a mudana para uma grande extenso tem um efeito aproximadamente
similar ao da mudana de CC+ para CC- . O aumento na taxa de deposio
acompanhado por uma diminuio na penetrao. Deve-se ento observar,
cuidadosamente, em funo de cada tipo de obra, o efeito que ser mais benfico
ou econmico.

A prtica sugere as extenses mximas para eletrodos de ao ao Carbono,
como recomendado na tabela 5.

Tabela 5 - Extenso de eletrodos recomendadas

Dimetro do eletrodo Extenso
2.0 , 2.4 e 3.2 mm 75 mm (3")
4.0 , 4.8 e 5.6 mm 125 mm (5")

5.4.6 LARGURA E ALTURA DA CAMADA DE FLUXO

Se a camada de fluxo for muito alta, o arco fica muito confinado e os gases
tem dificuldade de sair. O aspecto superficial do cordo irregular. Por outro lado,
se a camada for muito rasa, o arco no ficar completamente submerso no fluxo,
podendo vir a causar centelhamentos e respingos.

A aparncia do cordo tambm ficar comprometida, assim como a
integridade do interior da solda, uma vez que poder ocorrer a contaminao pelo
ar atmosfrico.

5.4.7 EFEITO DA POLARIDADE

O eletrodo em polaridade reversa (CC+) produz uma melhor penetrao e
um cordo mais perfeito, enquanto que quando conectado na polaridade direta
(CC-), proporcionar uma maior taxa de deposio com diminuio da penetrao.

Assim, o eletrodo positivo normalmente o mais utilizado, sendo que o
eletrodo negativo ter sua aplicao em revestimentos ou aos de baixa
soldabilidade onde desejvel reduzir a diluio.

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O conhecimento das variveis de grande importncia;
principalmente as variveis primrias, que servem para a obteno de um
procedimento de soldagem adequado em termos de qualidade e produtividade.

O projeto da junta depende: da espessura e tipo do metal de base, tipos de
junta e cdigos que esto sendo utilizados. Juntas de topo, em chapas de at 8
mm de espessura, podem ser soldadas sem chanfro e sem abertura de raiz. Com
aberturas da ordem de 10% da espessura podem ser soldadas juntas de at 15
mm. Nestes casos deve-se usar cobre-junta. Alm de permitir maior penetrao, a
abertura entre as peas afeta tambm o perfil do cordo, e em particular a altura
do reforo. A soldagem de peas mais espessas pode exigir tanto a soldagem
com mais de um passe quanto a abertura de chanfros, para garantir a penetrao
total. Finalmente, a soldagem mecanizada exige, em geral, melhor preparao das
juntas, j que irregularidades na preparao poderiam levar a soldas no
uniformes.

Para execuo de soldas com o processo arco submerso com equipamento
mecanizado, apresentado, a seguir a lista de operaes necessrias:

- Preparao da junta: usinagem, posicionamento das partes, colocao do
cobre junta e das placas de abertura e extino do arco, limpeza, fixao das
partes, etc.

- Alinhamento da direo de deslocamento do equipamento com a direo
da junta.

- Posicionamento do cabeote no local de incio da operao.

- Abertura do arco. A forma como o arco aberto importante para se
evitar sobrecarga na fonte, no caso de equipamentos com fontes do tipo tenso
constante, ou o agarramento do eletrodo na poa de fuso. A abertura do arco
pode ser facilitada pela colocao de uma pequena quantidade de l de ao
("Bom Bril") entre o eletrodo e a pea. O corte do eletrodo numa forma pontiaguda
tambm pode ser utilizado para este mesmo fim. Alguns equipamentos podem vir
dotados de sistemas especiais para a abertura do arco.

- Superviso da operao, incluindo a verificao e eventual correo dos
parmetros de soldagem e alinhamento do cabeote e controle da velocidade de
soldagem.

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- Extino do arco no final da junta.

- Por ltimo e muito importante: limpeza da camada de escria e, se for o
caso, preparao para a deposio dos passes seguintes


O processo arco submerso pode ter a adio de mais de um arame-
eletrodo, Costuma-se chamar de arame quente quando este est energizado por
uma ou mais fontes de energia, ou frio , que consiste na adio simples do arame
na poa de fuso.

O processo de soldagem a arco submerso admite diversas variaes, que
tem por objetivo aumentar a produtividade e facilitar certas operaes especficas.
Algumas destas variaes so apresentadas seguir.

5.6.1 TWIN ARC

Neste caso trabalha-se com dois ou mais eletrodos, utilizando-se uma ou
mais fontes de energia, soldando simultaneamente. Este processo fornece menor
penetrao, baixa diluio e alta taxa de deposio, sendo utilizado, normalmente
para execuo de revestimentos e soldagem de chanfros largos com mata-junta.
(figura 8)

Figura 8 - Configurao TWIN ideal para revestimentos

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5.6.2 TANDEM ARC

Com esta configurao temos dois ou trs eletrodos soldando em linha e
simultaneamente. Cada um pode ter sua fonte de energia e controles em
separado. devido a problemas de efeitos de campos magnticos, os eletrodos que
so "rebocados" possuem fontes de corrente alternada. muito comum que o
eletrodo "guia" seja CC+ para garantir melhor penetrao, e os demais eletrodos
de CA para garantir o enchimento e melhor acabamento do cordo. (figura 9)

Figura 9 - Configurao TANDEM ideal para maior deposio

5.6.3 ELETRODO EM FITA

Aqui o arame substitudo por uma fita metlica. Normalmente a espessura
desta fita da ordem de 0,5 mm e com largura de 30 a 120 mm.

Para trabalhar com esta configurao, so necessrias apenas algumas
alteraes no equipamento de arco submerso normal. (figura 10)

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Figura 10 - Tcnica de revestimento por fita

Nesta forma a diluio muito baixa e os cordes tem aproximadamente a
largura da fita, o que faz com que o processo seja um dos melhores para
revestimentos de grandes reas.

5.6.4 ARCO SUBMERSO COM ADIO DE P METLICO

Nesta tcnica deposita-se antes do fluxo uma camada de p metlico (o
mais usual se utilizar p de ferro), que ter como funo aumentar a taxa de
deposio. (figura 11)

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Figura 11 - Soldagem com a adio de p metlico

O princpio de funcionamento semelhante ao utilizado no processo de
soldagem com eletrodos revestidos, com adio de p de ferro no revestimento,
ou seja, o arco eltrico fundir o arame, o metal base e o p formando uma junta
nica.

5.7 DEFEITOS E DIFICULDADES DO PROCESSO ARCO SUBMERSO

Como em qualquer outro tipo de trabalho, o objetivo sempre a mxima
qualidade. Porm, algumas vezes certos incidentes podem "desviar a rota" do
trabalho correto. seguir so apresentados os principais defeitos de soldagem
com o processo arco submerso.

Durante a soldagem a arco submerso pode ocorrer a formao de trincas
de solidificao devido a diluies elevadas e/ou poas de fuso muito grandes,
que so comuns neste processo. Estas descontinuidades so mais comuns na
soldagem de aos com teores de Carbono e Enxofre mais elevados e quando a
seco transversal de zona fundida apresenta um formato desfavorvel, como por
exemplo, alta razo penetrao/largura.

5.7.1 POROSIDADE

Causas predominantes

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a - altura do depsito de fluxo insuficiente
b - excesso de Enxofre ou sulfetos no metal de base
c - fluxo mido

Solues prticas

a - corrigir alimentao do fluxo
b - trocar o metal base / passar para fluxo ativo
c - Fazer a correta ressecagem e manuteno do fluxo (na ausncia de
procedimento especfico da empresa, utilizar 250 a 300C / 2 hs).

5.7.2 TRINCAS


a - solda cncava
b - composio do metal base
c - largura do cordo
d - alta diluio
e - fluxo mido
f - excesso de Enxofre ou Fsforo no metal base

Solues prticas

a - corrigir os parmetros de soldagem
b - trocar o metal base / usar arame apropriado
c - corrigir a voltagem
d - corrigir a amperagem
e - ressecar fluxo
f - utilizar arames com alto teor de Mangans

5.7.3 MORDEDURAS


a - parmetros eltricos inadequados
b - ngulo do arame incorreto

Solues prticas

a - buscar os parmetros de soldagem adequados
b - corrigir a posio do bocal

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5.7.4 INCLUSES DE ESCRIA


a - baixa corrente
b - posio do arame
c - falta de limpeza aps cada passe

Solues prticas

a - alterar o valor da corrente para um maior
b - corrigir a posio do bocal
c - fazer aps cada passe a limpeza com "pico" e escova ou martelete

5.7.5 VAZAMENTO DE METAL LQUIDO


a - corrente excessiva
b - ngulo de chanfro muito aberto
c - dimenses de nariz insuficientes
d - espaamento excessivo
e - falta de cobre-junta

Solues prticas

a - utilizar valor adequado de corrente
b - executar o chanfro (ou montagem do) com valores adequados
c - dem acima
d - dem acima
e - utilizar cobre junta ou soldar sobre uma base com grande massa

5.7.6 PENETRAO INADEQUADA


a - corrente inadequada
b - tenso inadequada
c - espaamento incorreto

Solues prticas

a - aumentar corrente (p/ aumentar penetrao)

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a' - diminuir corrente (p/ diminuir penetrao)
b - aumentar tenso (p/ aumentar penetrao)
b' - diminuir tenso (p/ diminuir penetrao)
c - ngulo de chanfro muito aberto

5.7.7 REFORO DE SOLDA ESTREITO


a - largura do depsito de fluxo insuficiente
b - tenso insuficiente

Solues prticas

a - utilizar um bocal adequado para a sada do fluxo
b - aumentar o valor da tenso

5.7.8 REFORO DE SOLDA COM SOBREPOSIO


a - corrente muito elevada
b - velocidade de soldagem muito baixa
c - tenso insuficiente

Solues prticas

a - diminuir o valor da intensidade da corrente
b - utilizar uma velocidade de soldagem um pouco maior
c - aumentar o valor da tenso

5.7.9 REFORO DE SOLDA IRREGULAR


a - altura do depsito de fluxo muito grande

Solues prticas

a - diminuir a altura do depsito de fluxo

ARCO SUBMERSO

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5.7.10 REFORO DE SOLDA INSUFICIENTE


a - intensidade de corrente insuficiente
b - tenso insuficiente
c - velocidade de soldagem muito elevada
d - pea-obra no nivelada

Solues prticas

a - aumentar o valor da intensidade da corrente
b - aumentar o valor da tenso
c - reduzir a velocidade de soldagem
d - nivelar a pea a ser soldada

5.8 BIBLIOGRAFIA

1 - MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem
Universidade Federal de Minas Gerais - 1 edio - 1991

2 - IBQN Soldagem I - Processos de soldagem
apostila do curso de formao de supervisores tcnicos
independentes
abril 1987

3 - QUITES, A Tecnologia da soldagem a arco voltico
DUTRA, J. C. EDEME Florianpolis - 1979

4 - FATEC Processos Usuais de soldagem II - Teoria e Prtica
Apostila do curso superior de tecnologia de soldagem

5 - AWS Welding Handbook eight edition - volume 2 -Welding process

6 - PENCHE, C. Soldeo por arco submergido com arcos mltiplos
Sessiones Hispano-Portuguesas de Soldadura Madrid - 1979

7 - SENAI Manual de soldagem ao arco eltrico - SENAI- SP - 1976

8- LINCOLN, ELETRIC Co. The Procedure Handbook of arc welding 20 edio
1970.

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5.9 Autores

Eng. Jos Pinto Ramalho

ELETRODO REVESTIDO

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6.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO
6.1 INFLUNCIA DA ATMOSFERA NA POA DE FUSO
6.2 ELETRODOS REVESTIDOS
6.3 OUTROS COMPONENTES NECESSRIOS AO PROCESSO
6.6 DEFEITOS E DIFICULDADES NA SOLDAGEM COM
ELETRODOS REVESTIDOS
6.7 BIBLIOGRAFIA
6.8 AUTORES

ELETRODO REVESTIDO

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6.0 Processo de Soldagem Eletrodo Revestido

INTRODUO

O processo de soldagem por arco eltrico com eletrodo revestido consiste,
basicamente, na abertura e manuteno de um arco eltrico entre o eletrodo
revestido e a pea a ser soldada.

O arco funde simultaneamente o eletrodo e a pea. O metal fundido do
eletrodo transferido para a pea, formando uma poa fundida que protegida da
atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combusto do revestimento. O metal
depositado e as gotas do metal fundido que so ejetadas, recebem uma proteo
adicional atravs do banho de escria, que formada pela queima de alguns
componentes do revestimento.

6.1 INFLUNCIA DA ATMOSFERA NA POA DE FUSO

A menos que se solde em uma cmara de vcuo, o que impensvel
devido ao custo, todos os processos de soldagem por arco eltrico precisam de
algum tipo de proteo para evitar contaminaes da atmosfera.

No caso do processo de soldagem aqui estudado, ser o revestimento dos
eletrodos que, entre outras coisas, produzir uma proteo gasosa atravs de sua
queima. Antes do estudo propriamente dos revestimentos e suas funes, so
apresentados os inconvenientes da soldagem com arames sem revestimento (e
sem proteo gasosa).

Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, aps
sua fuso perde parte de seus elementos e deposita um metal nitretado e oxidado,
cujo valor das propriedades mecnicas sero relativamente inferiores as das
chapas de ao doce. Estes dois elementos qumicos (Nitrognio e Oxignio), so
os principais para influenciar a deteriorao das propriedades, e so detalhados a
seguir:

6.1.1 OXIGNIO

provado que, durante a fuso de um eletrodo sem revestimento, a maior
parte do Carbono e do Mangans contidos no ao do eletrodo, so queimados
durante a operao de soldagem, o que naturalmente ir influenciar as

ELETRODO REVESTIDO

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3
propriedades mecnicas do metal depositado, j que as propriedades de um ao
dependem basicamente, do seu teor de Carbono e Mangans.

O Carbono transforma-se em xido de Carbono (CO), e em dixido de
Carbono (CO
2
), enquanto o Mangans, transforma-se em xido de Mangans
(Mn
3
O
4
).

O Silcio, extremamente vido pelo Oxignio, queima-se igualmente, dando
origem a uma escria de slica (SiO2).

Numerosos ensaios permitem concluir que a fuso de um eletrodo sem
revestimento e sem a adio de nenhum outro tipo de proteo, provoca uma forte
oxidao do Carbono, Mangans e Silcio
As outras reaes qumicas so menos importantes. Os teores de Enxofre
(S) e de Fsforo (P), variam pouco.

importante salientar que, os fenmenos de oxidao dependem
basicamente das condies operatrias e do comprimento do arco. Um arco longo
(tenso elevada) conduzir a reaes de oxidao mais importantes do que um
arco curto. Alm disto, as caractersticas da fonte de alimentao eltrica (corrente
contnua ou alternada), desde que forneam condies para um arco estvel, no
tero grande influncia sobre estes fenmenos. Aqui vale a pena destacar que
no possvel soldar com eletrodo sem revestimento em corrente alternada com
as fontes de soldagem convencionais, a menos que se recorra a uma ionizao
artificial, atravs de uma fasca piloto.

Alm destas reaes qumicas, o Oxignio do ar pode ter uma ao direta
sobre o Ferro. Ele pode, durante a sua transferncia para o metal de base e ao
nvel do banho de fuso, formar sobre as gotas uma pelcula de xidos.

Este xido formado tem a solubilidade muito baixa (0,05%) no metal. As
partculas de xido sero postas em evidncia em metalografia, devido a
precipitarem entre os cristais sobre a forma de FeO quando o gro saturado de
xido. O Oxignio dissolvido no ao sob a forma de xido, muito difcil de dosar
pelos mtodos de anlise tradicionais.

6.1.2 NITROGNIO

Embora nas operaes normais o Nitrognio no tenha grande afinidade
com o Ferro, nas altas temperaturas do arco eltrico h a possibilidade de
formao de nitrato de Ferro.

ELETRODO REVESTIDO

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Mesmo que, a quantidade deste nitrato formado seja normalmente muito
pequena, ele tem graves consequncias porque tornar a solda frgil, diminuindo
a resilincia do metal depositado.

O Nitrognio combinado, difcil de identificar principalmente porque no
aparece sobre a forma de nitrato, e sim sob a falsa aparncia de perlita no
identificavel ao microscpio. Diversos trabalhos mostram que a presena destes
nitratos aumenta substancialmente a dureza, aumenta em menor quantidade a
resistncia trao, mas diminui rapidamente o alongamento a ruptura e a
estrico, a resistncia fadiga e a resilincia. Em suma, quando o teor de
Nitrognio ultrapassa o valor de 0,03% h uma diminuio nos valores das
propriedades mecnicas.

6.2 ELETRODOS REVESTIDOS

Os eletrodos revestidos so constitudos de uma alma metlica rodeada de
um revestimento composto de matrias orgnicas e/ou minerais, de dosagens
bem definidas.

O material da alma metlica depende do material a ser soldado, podendo
ser da mesma natureza ou no do metal de base, uma vez que h a possibilidade
de se utilizar revestimentos que complementem a composio qumica da alma.

Para os materiais mais comumente soldados, os tipos de almas utilizados
so os que aparecem na tabela 1.

TABELA 1 - MATERIAIS DA ALMA DOS REVESTIMENTOS

MATERIAL A
SOLDAR
MATERIAL DA ALMA
Ao doce e baixa
liga
Ao efervescente (C <
0,10 %)
Aos inoxidveis Ao efervescente ou ao
inoxidvel
Ferros fundidos Nquel puro, liga Fe-Ni,
Ferro fundido, ao,
bronze, etc.

ELETRODO REVESTIDO

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Os revestimentos por sua vez so muito mais complexos em sua
composio qumica, pois como eles tem diversas funes, estas so conseguidas
com a mistura dos diversos elementos adicionados. Iniciaremos estudando as
funes dos revestimentos, para em seguida estudar os tipos e elementos
qumicos utilizados para atingi-las.

6.2.1 FUNES DOS REVESTIMENTOS

Os revestimentos apresentam diversas funes, que podem ser
classificadas nos seguintes grupos:

6.2.1.1 FUNO ELTRICA

Como j dito, em trabalhos com corrente alternada, utilizando- se um
eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteo, impossvel
estabelecer um arco eltrico. Porm, graas ao ionizante dos silicatos
contidos no revestimento, a passagem da corrente alternada consideravelmente
facilitada entre o eletrodo e a pea soldar.

Assim, a presena do revestimento no eletrodo permitir:

- A utilizao de tenses em vazio baixas, mesmo em trabalhos com corrente
alternada (40 a 80 V), possibilitando assim uma reduo do consumo de energia
no primrio e um considervel aumento da segurana do soldador e,

- A continuidade e consequentemente a estabilidade do arco.

6.2.1.2 FUNO METALRGICA

O revestimento ao fundir cria uma "cratera" e uma atmosfera gasosa que
protegem a fuso da alma contra o Oxignio e Nitrognio do ar. Ele depositar
"escria" que mais leve que o metal fundido e que proteger o banho de fuso
no somente contra a oxidao e nitretao, mas tambm contra um resfriamento
rpido. A escria constitui um isolante trmico que ter as seguintes funes:

- Permitir a liberao dos gases retidos no interior do metal depositado, evitando
com isto a formao de poros, e

- Minimizar o endurecimento do material depositado por tmpera, tmpera esta
consequncia de um rpido esfriamento.

ELETRODO REVESTIDO

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6.2.1.3 FUNO MECNICA E OPERATRIA

Durante a fuso dos eletrodos ocorre em sua extremidade uma depresso
que chamamos de cratera.

A profundidade desta cratera tem influncia direta sobre a facilidade de
utilizao do eletrodo, sobre as dimenses das gotas e a viscosidade da escria.

Um eletrodo de boa qualidade deve apresentar a cratera mais profunda e
as gotas mais finas.

Alm disto, a cratera servir tambm para guiar as gotas do metal fundido
como pode ser visto na figura 1.

Figura 1 - Influncia da profundidade da cratera na utilizao do eletrodo

6.2.2 TIPOS DE REVESTIMENTOS

O dimetro indicado de um eletrodo corresponde sempre ao dimetro da
alma. Os dimetros de mercado variam na faixa de 2 a 6 mm, embora existam
eletrodos especiais com dimenses diferentes destas.

Conforme a espessura do revestimento, pode-se classificar os eletrodos
nos seguintes tipos.

- Peculiar ou fino

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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7
Este revestimento o menos comum de todos. Tem a espessura menor do
que 10% do dimetro da alma, e por isto, o que requer a menor intensidade de
corrente para ser fundido. Este eletrodo no apresenta a formao de cratera. Por
cratera pode-se entender a medida indicada na cota da figura 1.

- Semi-espesso

Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre
10 a 20% do dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente
ligeiramente superior ao tipo anterior. A cratera formada por este eletrodo a
menor de todos os tipos.

- Espesso

Eletrodos em que a faixa de espessura do revestimento encontra-se entre
20 a 40% do dimetro da alma. Sua fuso requer um valor de corrente ainda
maior, e a cratera formada pode ser considerada como mdia

- Muito Espesso

Esta classificao engloba os revestimentos em que a faixa de espessura
do revestimento seja maior que 40% do dimetro da alma. Requer as maiores
intensidades de corrente para ser fundido e apresenta uma cratera que podemos
considerar como profunda.

A intensidade de corrente necessria para a fuso dos eletrodos variar
conforme uma srie de fatores que veremos adiante, porm tomando por base
apenas esta classificao dos tipos de revestimento, possvel estabelecer regras
prticas que indicaro a corrente adequada para o trabalho, uma vez que para
todos eletrodos, existem os limites mximos e mnimos de corrente. Por valor
mximo pode-se definir um valor a partir do qual o eletrodo crepita dificultando a
operao de soldagem e ocorre a danificao do revestimento (queima antes de
sua efetiva utilizao), e por limite mnimo um valor em que o arco fique muito
difcil de se estabelecer.

Para os eletrodos de revestimento muito espesso pode-se considerar a
frmula apresentada a seguir:

I = (40 a 60) * (d-1)

onde:
I = Intensidade de corrente necessria para a soldagem do eletrodo.

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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8
d = Dimetro da alma do eletrodo.

Tomando como base um eletrodo com o dimetro de 4 mm, as intensidades
de corrente recomendadas de acordo com o tipo de revestimento, seriam as
seguintes:

TABELA 2 - VALORES DE REFERNCIA PARA ELETRODOS DE 4mm.

TIPO DO
REVESTIMENTO
INTENSIDADE
DE CORRENTE
Fino 130 A
Semi espesso 150 A
Espesso 170 A
Muito espesso 200 a 220 A

importante destacar que tanto a regra como a tabela apresentadas, no
so vlidas para eletrodos que contenham elevado teor de p de Ferro no
revestimento, pois estes necessitaro de maiores valor de intensidade de corrente.

Alm da classificao por dimenses, os revestimentos podem ainda ser
classificados em relao a sua composio qumica do seu revestimento.

Na composio qumica do revestimento de um eletrodo, so utilizados
diversos componentes qumicos com diferentes funes como pode ser visto na
tabela 3.

TABELA 3 - ELEMENTOS ADICIONADOS NO REVESTIMENTO

FUNES BUSCADAS ELEMENTOS ADICIONADOS
Formadores de gs Celulose, dolomita, CaCo
3
, etc.
Formadores de escria e
materiais fundentes
Argila, talco, TiO
2
, CaCo
3
,
SiO
2
, Fe-Mn, FeO, feldspato,
asbestos, etc.
Estabilizadores de arco TiO
2
, ilmenita, silicatos de Na e
K, etc.
Desoxidantes Fe-Si, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.
Elementos de liga Fe-Ni, Fe-Mn, Fe-Cr, etc.

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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9

Nesta classificao, o elemento que encontra-se em maior teor no
revestimento aquele que ser utilizado como base. Assim tambm ser possvel
separar os eletrodos em funo de sua composio qumica. Esta classificao
a mais importante, pois a que servir de base para as normas internacionais.

Os grupos de revestimentos segundo esta classificao so apresentados a
seguir:

- Revestimento Oxidante

Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro e
Mangans. Produz uma escria oxidante, abundante e de fcil destacabilidade.
Estes eletrodos podem ser utilizados nas correntes contnua ou alternada, e
apresentam uma baixa penetrao. O metal depositado possui baixos teores de
Carbono e Mangans e, embora o aspecto das soldagens produzidas em geral
sejam muito bom, no o eletrodo adequado para aplicaes de elevado risco.
Atualmente, a utilizao desta forma de revestimento est em decrscimo.

- Revestimento cido

Este revestimento constitudo principalmente de xido de Ferro,
Mangans e slica. Produz uma escria cida, abundante e porosa e tambm de
fcil remoo. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente,
apresenta penetrao mdia e alta taxa de fuso, causando por uma lado uma
poa de fuso volumosa, e em consequncia disto a limitao da aplicao as
posies plana e filete horizontal. As propriedades da solda so consideradas
boas para diversas aplicaes, embora sua resistncia formao de trincas de
solidificao seja baixa. Apresentam tambm uma muito boa aparncia do cordo.

- Revestimento Rutlico

Este revestimento contm grandes quantidades de rutilo (TiO2 - xido de
Titnio), e produz uma escria abundante, densa e de fcil destacabilidade. Estes
eletrodos caracterizam-se por serem de fcil manipulao, e por poderem ser
utilizados em qualquer posio, exceto nos casos em que contenham um grande
teor de p de Ferro. Utilizados em corrente contnua ou alternada produziro um
cordo de bom aspecto, porm com penetrao mdia ou baixa. A resistncia
fissurao a quente relativamente baixa, e estes eletrodos so considerados de
grande versatilidade e de uso geral.

- Revestimento Bsico

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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10
Este revestimento contm grandes quantidades de carbonatos (de Clcio
ou outro material) e fluorita. Estes componentes so os responsveis pela gerao
de escria com caractersticas bsicas que, em adio com o dixido de Carbono
gerado pela decomposio do carbonato, protege a solda do contato com a
atmosfera. Esta escria exerce uma ao benfica sobre a solda dessulfurando-a
e reduzindo o risco de trincas de solidificao. Este revestimento desde que
armazenado e manuseado corretamente, produzir soldas com baixos teores de
hidrognio minimizando com isto os problemas de fissurao e fragilizao
induzidos por este elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas
propriedades mecnicas, particularmente em relao a tenacidade. Os eletrodos
com este revestimento so indicados para aplicaes de alta responsabilidade,
para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de travamento. Para
alm disto, recomendado para soldagem de aos de pior soldabilidade como por
exemplo os aos de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aos de composio
qumica desconhecida.

Por outro lado, este o revestimento mais higroscpico de todos. Isto
requerer cuidados especiais com o armazenamento e manuseio.

- Revestimento Celulsico

Este revestimento contm grandes quantidades de material orgnico (como
por exemplo celulose), cuja decomposio pelo arco gera grandes quantidades de
gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida
pequena, o arco muito violento causando grande volume de respingos e alta
penetrao, quando comparado a outros tipos de revestimentos.

O aspecto do cordo produzido pelos eletrodos com este tipo de
revestimento no dos melhores, apresentando escamas irregulares. As
caractersticas mecnicas da solda so consideradas boas, com excesso da
possibilidade de fragilizao pelo Hidrognio. Estes eletrodos so particularmente
recomendados para soldagens fora da posio plana, tendo grande aplicao na
soldagem circunferencial de tubulaes e na execuo de passes de raiz em
geral. Devido sua elevada penetrao e grandes perdas por respingos, no so
recomendados para o enchimento de chanfros.

Nos casos das soldagens de aos, podemos ainda ter os tipos acima com
adio de outros elementos de liga que teriam funes especiais durante a
deposio. O caso mais comum destes a adio de p de Ferro. Durante a
soldagem, o p de Ferro fundido e incorporado poa de fuso, causando as
seguintes consequncias:

- melhora o aproveitamento da energia do arco.

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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- aumenta a estabilizao do arco (pelo menos em adies de at 50% em peso
no revestimento).

- torna o revestimento mais resistente ao calor, o que permite a utilizao de
correntes de soldagem com valores mais elevados.

- aumenta a taxa de deposio do eletrodo.

Porm, como ocorre em diversas outras coisas, a adio de p de Ferro no
revestimento causar tambm alguns pontos desfavorveis que so os seguintes:

- aumento da poa de fuso

- aumento do grau de dificuldade de controlar a poa de fuso, dificultando ou
mesmo impossibilitando a soldagem fora da posio plana.

Vistas ento as diferentes formas como os eletrodos podem ser
classificados quanto ao seu revestimento, so apresentadas seguir as
especificaes mais utilizadas para identifica-los.

6.2.3 ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS

A AWS - American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem - o
equivalente nossa Associao Brasileira de Soldagem) criou um padro para a
identificao dos eletrodos revestidos que aceito, ou pelo menos conhecido, em
quase todo o mundo. Devido a simplicidade, e talvez o pioneirismo, esta a
especificao mais utilizada no mundo atualmente para identificar eletrodos
revestidos.

Estas especificaes so numeradas de acordo com o material que se
pretende classificar, conforme a tabela 4.

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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TABELA 4 - ESPECIFICAES AWS PARA ELETRODOS REVESTIDOS

REF. AWS Eletrodos para:
A 5.1 aos ao Carbono
A 5.3 Alumnio e suas ligas
A 5.4 aos inoxidveis
A 5.5 aos baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Nquel e suas ligas
A 5.13 revestimento (alma slida)
A 5.15 Ferros fundidos
A 5.21 revestimento (alma tubular
com carbonetos de
Tungstnio)

Entre estas especificaes as mais populares so as utilizadas para ao
Carbono (AWS A 5.1), as utilizadas para aos de baixa liga (AWS A 5.5), e as
utilizadas para aos inoxidveis (AWS A 5.4).

A primeira (AWS A 5.1), tem uma forma simples de ser interpretada que
pode ser vista na figura 2 a seguir. A especificao para aos de baixa liga (AWS
A 5.5) muito semelhante a anterior, utiliza exatamente a mesma base e adiciona
no fim um hfen e alguns dgitos (entre um e trs podendo ser letras e nmeros ou
somente letras) que indicaro a presena e quantidade do elemento de liga
adicionado no revestimento do eletrodo. Na tabela 5 so apresentados os
significados dos sufixos desta norma.

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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Figura 2 - Norma AWS A 5.1

TABELA 5 - SIGNIFICADO DOS SUFIXOS DA ESPECIFICAO AWS A 5.5

A1 - 0,5% Mo B4 - 2% Cr e
0,5% Mo
C3 - 1,0% Ni, 0,35% Mo e
0,15% Cr
B1 - 0,5% Cr e 0,5% Mo B4L - 2% Cr e
0,5% Mo c/
C mx de 0,05%
D1 - 1,5% Mn e 0,35% Mo
B2 - 1,25% Cr e 0,50%
Mo
B5 - 0,5% Cr e
1,0% Mo
D2 - 1,75% Mn e 0,35%
Mo
B2L - dem ao B2 c/ C
mx. de 0,05%
C1 - 2,5% Ni G - mn de 0,5% Ni ou 0,3
Cr ou 0,2% Mo ou 0,1% V
ou 1,0% Mn
B3 - 2,25% Cr e 1% Mo C2 - 3,5% Ni M - especif. militar USA

ELETRODO REVESTIDO

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Finalizando, a interpretao da especificao de eletrodos para aos
inoxidveis (AWS A 5.4), pode ser vista na figura 3.

Figura 3 - Norma AWS A 5.4

Uma vez vista a forma como feita a identificao conforme a norma mais
usual, so a seguir apresentados e comentados alguns eletrodos classificados
conforme especificao AWS A 5.1.

6.2.4 CARACTERSTICAS DOS PRINCIPAIS ELETRODOS PARA AO
CARBONO

E 6010 (Na)
E 6011 (K)
Grande penetrao, solda em todas as posies, facilidade a produzir
transferncia metlica por spray (desde que se utilize valores de corrente
adequados), escria de pequeno volume e aspecto vtreo, boas propriedades
mecnicas, alto teor de umidade: E 6010 =>3 a 5% ; E 6011 => 2 a 4%, principal
constituinte: celulose.

E 6012

ELETRODO REVESTIDO

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E 6013
Mdia penetrao, escria viscosa e densa, o E 6012 pode ser utilizado em
correntes relativamente altas j que seu revestimento possui pequenas
propores de celulose e uma grande proporo de materiais refratrios, o E 6013
possui mais K que torna o arco mais estvel.

E 6020
Mdia a profunda penetrao, transferncia por spray, escria espessa e de
fcil remoo, revestimento rico em xido de Ferro e Mangans, altas taxas de
deposio e poa de fuso com metal muito fluido, o que obrigar operar nas
posies plana ou filete horizontal.
E 7016
Possui pouco ou nenhum elemento gerador de hidrognio no arco
(celulose, asbestos), so cozidos em temperaturas entre 500 a 600 C para
minimizar a reteno de gua pelo revestimento, por isto, so recomendados para
a soldagem de aos susceptveis trinca a frio.

Eletrodos com p de Ferro: E 7014, E 7018, E 7024, E 7027, E 7028, etc.

Elevadas taxas de deposio, trabalha com elevados valores de corrente,
quando o teor de p de Ferro ultrapassa os 40% a soldagem s recomendada
na posio plana, revestimento espesso => melhor proteo e tcnica de
soldagem por arraste.

Algumas das aplicaes em que podem ser utilizados estes eletrodos so
apresentadas na tabela 6

TAB. 6 - DESEMPENHO DE ALGUNS ELETRODOS EM DIFERENTES
APLICAES

Aplicaes 6010 601
1
601
3
701
6
701
8
702
4
Ao c/ S alto ou s/ an.
quim.
na na 3 10 9 5
Alta ductilidade 6 7 5 10 10 5
Alta penetrao 10 9 5 7 7 4

ELETRODO REVESTIDO

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Alta resist. impacto 8 8 5 10 10 9
Alta taxa deposio 4 4 5 4 6 10
Espess. fina, prob.
distoro
5 7 9 2 2 7
Espess. grossa, alta
restrio
8 8 8 10 9 7
Facilidade rem. escria 9 8 8 4 7 9
Filete 1G/2G alta prod. 2 3 7 5 9 10
Filete todas posies 10 9 7 8 6 na
Pouca perda por
respingos
1 2 7 6 8 9
Topo pos. plana e < 6.0
mm
4 5 8 7 9 9
Topo todas pos. e < 6.0
mm
10 9 8 7 6 na

Os valores esto correspondidos entre 10 (aplicao fortemente indicada) a
1 (aplicao no recomendada). A sigla na significa "no aplicvel".

6.2.5 MANUTENO E CUIDADOS COM OS ELETRODOS

Caso no sejam tomados os adequados cuidados no armazenamento e
manuseio, os eletrodos revestidos podem se danificar. Parte ou todo o
revestimento pode se danificar, principalmente nos casos de dobra ou choque do
eletrodo. Sempre que se observar qualquer alterao no estado do eletrodo, este
no deve ser utilizado em operaes de responsabilidade.

A umidade em excesso no revestimento dos eletrodos (principalmente os
bsicos), de uma forma geral, prejudicial a soldagem. Ela pode levar a
instabilidade do arco, formao de respingos e porosidades principalmente no
incio do cordo e a fragilizao e fissurao pelo Hidrognio.

ELETRODO REVESTIDO

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O nvel de umidade pode ser medido em laboratrios conforme estipulado
na norma AWS A5.5-81. Pode tambm ser estimado praticamente, quando o teor
de umidade for suficientemente alto, por duas diferentes maneiras:

- Verificao do comportamento do eletrodo durante a soldagem. Os
eletrodos midos, em geral, geram um som explosivo e, quando a umidade for
excessiva, haver, no incio da soldagem, despreendimento de vapor d'gua do
eletrodo. Alm disto, ocorrendo a interrupo da soldagem com um eletrodo
mido, o revestimento tende a trincar longitudinalmente.

- Verificao do som produzido pelo choque de dois ou mais eletrodos. Dois
eletrodos midos ao se tocarem geraram um som mais abafado e grave do que
eletrodos secos, que por sua vez produzem um som mais agudo e metlico.

Devido aos citados problemas causados pela umidade, os eletrodos devem
de preferncia ser adquiridos em embalagens hermeticamente fechadas e
armazenados em ambientes controlados, de modo a serem evitados danos e
contatos com a umidade do ar. Por ambientes controlados, entende-se ambientes
com umidade relativa do ar menor do que 50%. As embalagens dos eletrodos so
consideradas totalmente estanques enquanto fechadas. Aps abertas, perdem a
capacidade de executar uma adequada armazenagem, e os eletrodos devem ser
mantidos em estufas.

O perodo mximo que se recomenda para que um eletrodo permanea fora
da estufa duas horas. Aps este tempo, h o risco de ocorrer absoro
excessiva de umidade. Caso isto venha a acontecer, os eletrodos bsicos devem
ser recondicionados por um tratamento de ressecagem, devendo em seguida
retornarem as estufas.

Como os eletrodos so produzidos por diferentes fabricantes, normal se
encontrar diferenas nos tempos e temperaturas considerados ideais para a
manuteno e ressecagem. Por isto as empresas devem ter procedimentos
especficos para a correta armazenagem dos eletrodos levando em conta estas
diferenas. Na ausncia destes, as recomendaes do fabricante podem ser
aplicadas diretamente. Tendo em vista estas diferenas, a tabela 7 apresentada a
seguir simplesmente uma referncia

ELETRODO REVESTIDO

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TABELA 7 - ARMAZENAMENTO E RESSECAGEM DE ELETRODOS

CLASSE DO
ELETRODO
ARMAZ.
EM EMB
FECHADA
ARMAZ.
EM ESTUFA
TRATAMENTO
DE
RESSECAGEM
E XX10 e E XX11 Temperat
ura
ambiente
Geralment
e no
recomenda
do
Geralmente

recomendad
o
E
XX12,XX13,XX14,
XX20,
XX24 e XX27
ver nota
1
65 a 85C 120 a 150C
1 hora (mn)
E 7015/16,
E 7018/28
ver nota
1
65 a 95C 260 a 320C
1 hora (mn)
E 80/9015,
E 80/9016 e
E 80/9018
ver nota
1
95 a 120C 320 a 370C
1 hora (mn)
E 100/110/12015
E 100/110/12016 e
E 100 110 12018
ver nota
1
95 a 120C 345 a 400C
1 hora (mn)
E XXX15/16
(inoxidveis)
ver nota
1
65 a 95C 200 a 230C
1 hora (mn)

nota 1 - Umidade do ar abaixo de 50% e temperatura 10C acima da temperatura
ambiente, porm no mnimo 20C

6.3 OUTROS COMPONENTES NECESSRIOS AO PROCESSO

Para alm dos eletrodos revestidos e das fontes de energia, so essenciais
para o funcionamento do processo a presena dos cabos para transporte da
energia e do porta eletrodos. conveniente lembrar que as recomendaes de
segurana na utilizao destes componentes.

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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6.3.1 PORTA-ELETRODOS

Os porta-eletrodos servem para a fixao e energizao do eletrodo.
fundamental a correta fixao e boa isolao dos cabos para que os riscos de
choque sejam minimizados. As garras devem estar sempre em bom estado de
conservao, o que ajudar a evitar os problemas de superaquecimento e m
fixao do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a soldagem.

Um porta-eletrodo dimensionado para trabalhar em uma determinada
faixa de dimetros. Esta limitao vem no s da abertura mxima nas garras
para encaixar o eletrodo, como tambm, e principalmente, pela corrente mxima
que pode conduzir.

Um porta-eletrodo para ser utilizado em valores de corrente mais elevados,
necessita ser mais robusto, o que far com que seu peso aumente. Como o peso
um fator determinante na fadiga do soldador, deve-se sempre procurar
especificar o menor porta- eletrodo possvel, para a faixa de corrente que se
pretende trabalhar.

6. 3.2 CABOS FLEXVEIS

Os cabos transportam a corrente eltrica da fonte de energia ao porta-
eletrodo (cabo de soldagem), e da pea de trabalho para a fonte de energia (cabo
de retorno) para possibilitar a soldagem.

Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumnio, devem apresentar grande
flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difcil acesso. necessrio
que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante, que deve
resistir entre outras coisas abraso, sujeira e um ligeiro aquecimento que ser
normal devido a resistncia passagem da corrente eltrica.

Os dimetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:

- Corrente de soldagem,
- Ciclo de trabalho do equipamento,
- comprimento total dos cabos do circuito e
- fadiga do operador

ELETRODO REVESTIDO

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Estes quatro tens atuam de maneira antagnica. Enquanto que para os
trs primeiros seria ideal o cabo com o maior dimetro possvel, (menor chance de
superaquecimento para os dois primeiros e menor perda de corrente para o
terceiro) no ltimo tem exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo que
com os porta- eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de passagem de
corrente consequentemente mais robusto e por sua vez mais pesado causando
com isto maior fadiga ao soldador.

Para os cabos confeccionados em cobre, a tabela 8 seguir, indica os
dimetros recomendados em funo da corrente, fator de trabalho e,
principalmente, comprimento do cabo.

TABELA 8 - DIMETROS RECOMENDADOS DE CABOS PARA SOLDAGEM

Corrente de
soldagem
Ciclo de
trabalho
Dim. do cabo (mm) em funo de seu
comprimento (m)

(A) (%) 0-15 15-30 30-46 46-61 61-76
100 20 4 5 6 6.5 7.5
180 20-30 5 5 6 6.5 7.5
200 60 6.5 6.5 6.5 7.5 8
200 50 6 6 6.5 7.5 8
250 30 6 6 6.5 7.5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 X 10


Como este processo depende em grande parte da habilidade do soldador,
importante observar as seguintes tcnicas operatrias:

ELETRODO REVESTIDO

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6.4.1 PONTEAMENTO

A finalidade do ponteamento permitir uma fcil, correta e econmica
fixao das peas a soldar. Ele consiste em executar cordes curtos e distribudos
ao longo da junta, sendo sua funo bsica manter a posio relativa entre as
peas, garantindo a manuteno de uma folga adequada. O ponteamento pode
ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que prevista a remoo da raiz.
A geometria da pea e a sequncia de pontos devem ser estudados de forma a
evitar ,ou minimizar, as distores ou o fechamento das bordas. Se isto no for
evitado, viria a prejudicar a penetrao e precisaria uma remoo excessiva de
raiz, sob risco de vir a causar a incluso de escria.

Para evitar estes inconvenientes, a tcnica recomendvel partir do centro
para as extremidades, conforme mostrado na figura 4.

Figura 4 - Tcnica de ponteamento

O comprimento do ponto determinado em funo da experincia do
soldador e dever ser tal que garanta possveis manobras na pea, e ao mesmo
temo resista aos esforos de contrao causados pela operao de soldagem.
Uma regra prtica utilizada para peas com muitas vinculaes, utilizar entre 1,5
a 3 vezes a espessura da chapa.

Nos casos onde no possvel a remoo da raiz, ou em casos onde se
pretende uma junta perfeitamente penetrada sem remoo, pode-se utilizar de
alguns artifcios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a
operao de soldagem.

ELETRODO REVESTIDO

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Alguns destes recursos so apresentados nas figuras 5 e 6 a seguir.

Figura 5 - Recurso utilizado para fixao das peas a soldar

Figura 6 - Dispositivo de pr fixao conhecido como cachorro

6.4.2 EXECUO DA RAIZ

A folga na montagem fator determinante para a boa penetrao do
primeiro passe. Ela diretamente ligada ao dimetro do eletrodo utilizado.

Para alm deste fator, importante verificar tambm a influncia da
polaridade, sendo que para o primeiro passe, em especial em fundo de chanfro,
recomendado utilizar polaridade direta, ou seja, o eletrodo no polo negativo, pois

ELETRODO REVESTIDO

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neste caso, alm de termos uma temperatura menor na pea, temos ainda uma
convergncia do arco eltrico, que do ponto de vista da penetrao bastante
benfica.

6.4.3 EXECUO DOS PASSES DE ENCHIMENTO

Para a execuo dos passes de enchimento so possveis trs diferentes
mtodos de trabalho que so descritos seguir:

6.4.3.1 ENCHIMENTO POR FILETES

Este mtodo o que introduz o maior tensionamento transversal, e uma
maior probabilidade de incluso de escria quando comparado com os demais
mtodos. Por outro lado, o mtodo que permite uma melhoria das caractersticas
mecnicas, devido sua menor introduo de calor, evitando desta forma o
crescimento dos gros. Por crescimento de gro podemos entender o aspecto
metalrgico que introduz fragilidade na junta. Devido a esta caracterstica, e
principalmente, a possibilidade de poder-se utiliza-lo em todas as posies, este
o mtodo mais comummente utilizado. Este mtodo representado na posio 1
da figura 7.

Figura 7 - Diferentes formas de enchimento na posio vertical ascendente

ELETRODO REVESTIDO

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6.4.3.2 ENCHIMENTO POR PASSES LARGOS

Este mtodo recomendado para eletrodos de grande fluidez, onde torna-
se difcil o controle da poa de fuso. Pode ser aplicado em todas as posies
com exceo da horizontal. A tcnica de trabalho consiste em imprimir uma
oscilao lateral ao eletrodo, normalmente limitada em no mximo 5 vezes o seu
dimetro. Este mtodo representado na posio 2 da figura 7.

6.4.3.3 ENCHIMENTO POR PASSES TRIANGULARES

Este ltimo mtodo uma derivao do anterior. Neste, o ciclo do
movimento alterado, assumindo a forma triangular. Com isto temos uma
velocidade de deposio ainda maior.

um mtodo para ser utilizado na posio vertical ascendente, com
eletrodos bsicos e chapas grossas. importante destacar que neste mtodo
ocorrer uma diminuio da resistncia mecnica da junta. Este mtodo
representado na posio 3 da figura 7


O processo eletrodo revestido,quando comparado com outros, apresenta
relativamente poucos parmetros com possibilidade de regulagem. Os efeitos de
cada um so mostrados na tabela 9 seguir. As siglas Ic, Va e U0 significam
respectivamente: Intensidade de corrente ("amperagem"), Velocidade de avano e
Tenso em vazio ("voltagem").

TABELA 9 - EFEITO DA ALTERAO NOS PARMETROS DE SOLDAGEM

Causas
Efeitos
Ic, Va
e U0
normai
s
Ic
muito
baixo
Ic muito
alto
Va
muito
baixo
Va
muito
alta
U0 (1)
baixo
U0 alto
Fuso Norma
l
Difcil Crepitant
e
Normal Muito
irregular
Norma
l
Irregular
Forma
do
depsit
Corret
a
Muito
convex
o
Achatad
o e
deforma
Muito
convexo
Convex
o e
deforma
Conve
xo
Achatado
e
deformad

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

Pgina


25
o do do o
Aspecto
do
depsit
o
Regul
ar
e
limpo
Regula
r e
limpo
Muito
irregular
e muitos
respingo
s
Regular
em
plana
deforma
do
em
ngulo
Muito
irregular
com
estrias
alongad
as
Regul
ar
e
limpo
Irregular
com
muitos
respingos
Penetra
o
tima Fraca Muito
grande,
intil e
perigosa
Muito
grande
Fraca Razo
vel
Alta
Forma
da
cratera
Circula
r e
saud
vel
Deform
ada
mas s
Deforma
da
com
poros
e trincas
Regular
porm
profund
a
Deform
ada
com
poros
Regul
ar
Regular
Outros
defeitos
provve
is
Nenhu
m
Provv
eis
poros e
inclus
o de
escria
Mordedu
ras
porosida
des
e
eventuai
s
trincas
Morded
ura
Morded
ura
porosid
ade
e
eventua
l
trinca
Nenhu
m
Poros se
eletrodo
estiver
errado

(1) - Porm superior a tenso de abertura do arco

A intensidade de corrente o parmetro que mais sensvel a variao.
Depende tambm dos seguintes aspectos: Dimetro do eletrodo (conforme visto
na tabela 2), massa da pea, afastamento na montagem, temperatura inicial da
pea e posio de soldagem

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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26

6.6 DEFEITOS E DIFICULDADES NA SOLDAGEM COM ELETRODOS
REVESTIDOS

Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a no execuo de
defeitos, estes eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles so caractersticos do
processo devido a sua prpria natureza. Os defeitos e dificuldades mais
caractersticos da soldagem com eletrodos revestidos so comentados seguir:

6.6.1 DIFICULDADE NA ABERTURA DO ARCO


Maus contatos no circuito de soldagem

Solues prticas

Verificar os circuitos, terminais e a ligao do cabo terra.
Limpar e reapertar todos os contatos eltricos.

6.6.2 DIFICULDADE EM MANTER O ARCO ABERTO

No h continuidade na fuso do eletrodo.


Tenso em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessria para a
fuso do eletrodo.

Solues prticas

Alterar o valor da tenso (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo adequado
para a tenso.
6.6.3 PROJEES

O eletrodo "salpica" formando os conhecidos respingos prximo a regio do
cordo de solda.


ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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27

a - corrente muito elevada
b - eletrodo mido
c - m ligao do cabo terra

Solues prticas

a - regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de dimetro maior
b - fazer a adequada secagem e conservao dos eletrodos. Ver tem 2.5
c - para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contnua, as
solues so: mudar o local de fixao do cabo terra, soldar sempre em direo
oposta a este (ou seja afastando-se do cabo terra), e se isto no for possvel,
utilizar corrente alternada.

6.6.4 AQUECIMENTO EXAGERADO DO ELETRODO


a - intensidade de corrente muito elevada
b - arco muito longo

Solues prticas

a/b - diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco

6.6.5 M APARNCIA DO CORDO DE SOLDA

Superfcie rugosa, cordo deformado.


a - eletrodos midos
b - m preparao da junta
c - metal de base com elevado teor de Carbono

Solues prticas

a - secar e conservar os eletrodos
b - modificar a preparao da junta

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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28
c - trocar o eletrodo para um do tipo bsico(preferencialmente) ou rutlico (2
opo).

6.6.6 POROSIDADES

Cavidades (faltas de material) nas formas esfrica/ vermicular observadas
na solda.

a - chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer
b - metal de base com teores de Carbono e/ou de Silcio muito elevado
c - eletrodos midos
d - arco muito longo
e - intensidade muito elevada
Solues prticas

a - fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operao de soldagem
b - mudar o metal de base. Caso no seja possvel, mudar o eletrodo para um do
tipo bsico ou aumentar a temperatura de pr-aquecimento
c - o mesmo que o tem "a" especialmente no caso de eletrodos bsico
d - a mesma soluo dada para o tem "c"
e - diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o
eletrodo utilizado do tipo rutlico.

6.6.7 MORDEDURAS

Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordo de solda, diminuem a
espessura da ligao e criam pontos de ruptura.


a - intensidade de corrente muito elevada
b - chapas muito oxidadas
c - balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais nos
cantos.

Solues prticas

a - utilizar intensidade de corrente adequada
b - executar limpeza e preparao adequadas

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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29
c - executar o balano adequado

Alm disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito elevada
favorece a formao deste defeito devido a no haver tempo suficiente para a
adequada deposio de material

6.6.8 FALTA DE PENETRAO

A soldagem no contnua na raiz.


a - m preparao de junta (afastamento insuficiente ou ngulo do chanfro
insuficiente)
b - eletrodo de dimetro muito grande
c - intensidade de corrente muito baixa

Solues prticas

a - utilizar uma preparao de junta adequada
b - utilizar um eletrodo de dimetro menor
c - utilizar intensidade de corrente adequada

6.6.9 INCLUSO DE ESCRIA

A escria fica aprisionada entre os cordes da solda.


a - chapas oxidadas
b - intensidade de corrente muito baixa
c - m repartio dos cordes
d - falta ou inadequada limpeza entre os cordes

Solues prticas

a - executar limpeza e preparao adequadas
b - utilizar intensidade de corrente adequada
c - planejar uma sequncia adequada para dividir os cordes
d - fazer uma adequada limpeza entre os cordes de solda

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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30

6.6.10 CORDO MUITO ABAULADO OU OCO


Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas

Solues prticas

Fazer variar os dois parmetros

6.6.11 TRINCAS NO CORDO DE SOLDA

Trincas formam-se no cordo de solda durante o resfriamento, ou seja,
devido ao efeito das contraes.


Podem ser diversas, algumas para exemplificar:

a - ao muito duro (% de Carbono elevada)
b - espessura muito elevada e pea soldada sem pr-aquecimento
c - falta de penetrao ou seco do cordo de solda insuficiente
d - temperatura ambiente muito baixa
e - eletrodos mido

Solues prticas

a - trocar o material ou soldar com pr-aquecimento
b - pr aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura
c - executar o cordo da maneira adequada
d - resfriar a pea lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.)
e - secar e conservar os eletrodos

6.6.12 TRINCAS NO METAL DE BASE

Trincas longitudinais solda ou propagando-se pela chapa

ELETRODO REVESTIDO

Modulo I 6

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31

a - m soldabilidade do ao
b - presena de elementos indesejveis na composio do ao como por exemplo
Carbono, Fsforo ou Enxofre.

Solues prticas

Caso de difcil soluo, tirando a bvia substituio do metal de base as opes
so:

a - pr aquecer caso isto no tenha sido feito
b - aumentar a temperatura de pr aquecimento
c - dar preferncia para eletrodos do tipo bsico
d - modificar a sequncia de soldagem para diminuir o efeito das contraes

6.7 BIBLIOGRAFIA

1 MARQUES, P. V. Tecnologia da Soldagem
Universidade Federal de Minas Gerais - 1 edio 1991

2 SAF Guia do soldador de soldadura manual
SAF - Soudure Autogene Franaise 1 edio 1981

3 IBQN Soldagem I - Processos de Soldagem 1987

4 QUITES, A DUTRA, J. C.
Tecnologia da Soldagem a arco voltico 1979

5 FATEC Processos Usuais de Soldagem II 1989

6 AWS Welding Handbook eight edition volume 2

6.8 Autores

Eng Jos Pinto Ramalho

PROCESSO DE SOLDAGEM DE
PINOS
( STUD WELDING / SW )

Modulo I 7

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1
7.0 PROCESSO DE SOLDAGEM DE PINOS ( STUD WELDING / SW )
7.1 INTRODUO
7.2 EQUIPAMENTOS
7.3 APLICAES
7.4 MATERIAIS
7.5 TECNOLOGIA DO PROCESSO
7.6 CONTROLE DE QUALIDADE PARA PINOS SOLDADORES
NORMA AWS D1.1
7.7 CONTROLE DE PRODUO
7.8 CRITRIO DE ACEITAO DE ENSAIO VISUAL DE FUSO DO
PINO
7.9 BIBLIOGRAFIA
7.10 AUTORES

PINOS

Modulo I 7

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2
7.0 PROCESSO DE SOLDAGEM DE PINOS ( STUD WELDING /
SW )

7.1 Introduo

A Soldagem de pinos em ingls designado por stud welding, trata-se de um
processo de soldagem a arco eltrico que une pinos ou peas semelhantes por
aquecimento e fuso do Metal Base e parte da ponta do pino, seguido de imediata
presso, para melhor unio e solidificao.
Energia eltrica e fora so transmitidas atravs de um porta-pinos num
dispositivo de elevao, e protegidos por uma cermica, que tem como funo a
proteo contra os respingos, contaminao atmosfrica, e conter o metal lquido,
ver Figura SW 01.

Figura SW 01 - Dispositivo de elevao e posicionador

O arco eltrico obtido atravs da operao de toque e retrao de pino. Depois
de um determinado tempo, onde o pino submerso no banho de fuso. O anel de
cermica concentra o arco voltaico, protege contra a atmosfera e limita o banho de
fuso.
Durante a Soldagem, o anel de cermica e o pino so colocados manualmente no
equipamento apropriado conhecido como pistola para Stud e o processo de solda
executado pelos comandos existentes.
O tempo de operao da ordem dos milisegundos, relativamente curto se
comparado com os processos a arco convencionais, devido o ciclo de trabalho ser
muito curto, temos uma ZTA ( Zona Termicamente Afetada ) muito estreita.

PINOS

Modulo I 7

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3
Solda-se em ciclos de 10 pinos/min. Sistemas automticos soldam at 20
pinos/min, a Figura SW 02 ilustra a sequncia de soldagem

Figura SW 02 Sequncia de soldagem

(1) O gatilho da pistola de soldagem faz com que o pino encoste na pea a soldar,
promovendo o curto circuito.

(2) Imediatamente ocorre o arco eltrico, fundido o parte do pino e a face do metal
base.

(3) Aplica-se presso ao pino para promover a solidificao.

(4) Retira-se o porta pino ( pistola ), e a cermica.

7.2 Equipamentos

A Pistola de soldagem tem por finalidade segurar e movimentar o pino; contem um
gatilho que libera a corrente de Soldagem, a qual transmitida para a ponta do
pino, que uma espcie de encaixe, este encaixes podem ter diferentes
geometria e espessuras, compatveis com o pino a fixar, a pistola tambm fornece
presso e alivio ao sistema, atravs de uma mola controlada por uma vlvula
solenide.
As Unidades de controle so basicamente circuitos temporizadores para aplicao
do tempo de Soldagem e tempo de presso, que so ligadas as fontes e pistola
de soldagem, os controladores podem ser integrados as fontes de energia ou
separadas.
As Fontes de Energia empregadas no processo convencional so semelhantes s
usadas para o processo eletrodo revestido, tanto geradores ou retificadores, com
os pinos ligados ao polo positivo, recomendado utilizar fontes com potncia
acima de 400 Amperes e tenses em vazio de no mnimo 70 Volts, caso haja a

PINOS

Modulo I 7

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4
exigncia de correntes mais elevadas, pode-se ligar as fontes em paralelo, ou
utilizar-se de fontes desenvolvidas para goivagem a grafite, que normalmente so
projetadas para correntes de at 1600 Amperes, outra variante do processo,
utiliza-se uma fonte com descarga capacitiva, com capacitores de alta capacidade.
Sistemas automticos de alimentao, para alta produo podem ser adaptados
nas pistolas atravs de tubos flexveis, onde a fonte de energia para deslocamento
dos pinos do reservatrio pistola o ar comprimido, neste caso as cermicas de
proteo no so usadas, pois o dimetro dos pinos e os tempos de soldagem so
menores.
Um esquema de soldagem convencional mostrado na Figura SW 03

Figura SW 03 equipamento de soldagem por pinos

As fontes de descarga capacitiva, so derivadas de um banco de capacitores, o
processo segue nos mesmos parmetros do processo convencional como na
Figura SW 04.

Figura SW 04 - Esquema de ligao para soldagem com descarga capacitiva

7.3 Aplicaes

PINOS

Modulo I 7

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5
Caldeiraria, Fornos e Chamins, colocao de pinos em tubos de
trocadores de calor e fixao de ancoragens para isolamento;
Estruturas Metlicas e em Concreto Armado, fixao de buchas e
ancoramento de concreto.
Construo Eltrica, substitui unies roscadas complicadas e pequenas
peas de fixao;
Construo Naval: Fixadores para mantas isolantes e fixadores de
cabos;
Indstria Automobilstica, por exemplo, fixao das armaes,
revestimentos, parafusos e porcas.

7.4 Materiais

Os pinos podem ser de ao SAE 1030, em ao baixa liga com Cr Mo; pino de ao
inox com alta liga; pinos de alumnio 99,5 em ligas de alumnio (proteo da poa
de soldagem com gs argnio necessrio).
possvel solda dissimilar, geralmente com pinos de ao inoxidvel para
ancoragem de refratrio para vlvulas siderrgicas.

7.5 Tecnologia do Processo

Pinos especiais podem ser feitos com um ressalto em sua extremidade para
facilitar a ignio do arco, neste processo, as dimenses da ponta do pino
determinam o processo de solda. Por meio de uma descarga de condensadores
(corrente de at 8000 Ampres) surge imediatamente (dentro de 0,5 at 4 ms). Ele
apropriado para pequenos esforos mecnicos, em chapas finas ou com
revestimento de material sinttico de um lado
Tambm so feitos pinos com dimenses maiores com pontas em alumnio, para
melhor qualidade da solda, pois o alumnio tem a funo de desoxidar o banho de
fuso, indicado principalmente para chapas com oxidaes e sujeiras, onde o
esmerilhamento ou escovamento das reas de difcil acesso, como por exemplo
em soldas de campo.
Na soldagem convencional, as superfcies que esto em contato com o pino,
devem estar isentas de :
leo
Umidade
Sujeira
Carepa

O pino no poder ser soldado sobre superfcies pintadas e zincadas. As
superfcies devem ser limpas pelos mtodos :
Escovamento
Lixamento

PINOS

Modulo I 7

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6
Decapagem

Tabela SW 01 - Parmetros de Soldagem por Descarga Capacitiva

Dimetro do
Pino (mm)
Corrente de
Soldagem (A)
Tempo de
Soldagem (ms)
Tempo de Aplicao
da Carga(ms)
3,0 300 13 50
4,0 400 16 50
5,0 500 20 50
6,0 600 24 50
8,0 800 32 50

7.6 Controle de Qualidade para pinos soldadores - Norma AWS D1.1

Enumeramos os principais itens para os testes de aceitao para pinos soldados.

O acabamento final do pino soldado deve ser uniforme e isentos de :
-Sobreposio excessiva
-Trincas
-Desalinhamento
-Toro

A propriedade mecnica do pino atravs do ensaio de trao opcional,
devendo em caso positivo, ser realizado com a seo integral do pino, como o
dispositivo de teste da Figura SW 05.

Figura SW 05 - Dispositivo de teste de trao

PINOS

Modulo I 7

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7
As superfcies a serem soldadas e a cermica, devem estar isentas de umidade :
Seca-las a 120C / 2 Horas

7.7 Controle de produo

Antes de uma srie de peas a serem soldadas na produo, realizar teste :
1. Soldar 2 pinos
2. Inspeo visual de 360C
3. Utilizar sempre chapa de teste
4. Pinos frios
5. Dobr-los 30 com reao ao eixo principal

Figura 06 - Teste de dobramento do pino

Mtodo :
Martelamento
Tubo
Visual
No pode ocorrer falhas

Estando em conformidade com as exigncia j citadas anteriormente, liberar para
produo.
O operador poder ser qualificado de acordo com o teste de produo.

PINOS

Modulo I 7

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8
7.8 Critrio de aceitao de ensaio visual de fuso do pino.

A) Satisfatrio
B) Pouca retrao do pino
C) Retirada rpida da pistola
D) Falta de alinhamento
E) Baixa corrente
F) Alta corrente

7.9 Bibliografia

Cursos de Especializao para Engenheiros de Soldagem
Processos Especiais, 1995

AWS Welding Handbook Vol 2 Welding Process 1991

AWS D1.1-80 Stud Welding item 7.1 a 7.8

PINOS

Modulo I 7

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9
7.10 Autores

Prof. Marcos Antonio Tremonti

PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

Modulo I 8

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1
8.0 PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
8.1 INTRODUO
8.2 VANTAGENS DO PROCESSO
8.3 EQUIPAMENTOS
8.4 VARIVEIS DE PROCESSO
8.5 A GEOMETRIA DA JUNTA
8.6 TOCHA TIG
8.7 ELTRODO E BOCAL
8.8 PREPARAO DE JUNTA A SOLDAR
8.9 OPERAO DA TOCHA
8.10 ABERTURA DO ARCO
8.11 TCNICA TIG
8.12 EXTINSO DO ARCO
8.13 SOLDAS INTERROMPIDAS
8.14 CORDES DE RAIZ
8.15 SOLDAS PLANAS COM JUNTAS DE ARESTA OU NGULO
EXTERNO
8.16 OCORRENCIAS E SOLUES
8.17 BIBLIOGRAFIA
8.18 AUTOR


Modulo I 8

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2
8.0 PROCESSO DE SOLDAGEM TIG


Modulo I 8

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3
8.1 INTRODUO

O processo TIG tem uma extrema versatilidade, usado tanto em produo
nas soldagens dos mais diversos metais, como em aplicaes especificas de
manuteno e revestimento onde permite obter resultados que nenhum outro
processo pode competir.
Este curso tem a finalidade de fornecer os conhecimentos mnimos exigidos de um
soldador para que ele possa desempenhar satisfatoriamente a sua funo no
processo TIG, e valer-se dos seus altos ndices de desempenho.

8.1.1 FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

O processo de soldagem TIG ( Tungstnio Inert Gs ), consiste no uso de
um arco eltrico, numa atmosfera de gs inerte, entre um eletrodo refratrio de
tungstnio e a pea a soldar, conforme Figura TIG 01.
Tungstnio o material do eletrodo utilizado para produo do arco eltrico
que vai gerar o calor necessrio realizao da solda. Devido ao seu ponto de
fuso elevado (3410
o
C) torna-o praticamente no consumvel neste tipo de
aplicao.
Gases inerte, tais como o argnio e o hlio, so gases que no se
combinam com outros elementos. gs inerte usado para proteger a poa de
fuso, a zona de soldagem e o eletrodo da atmosfera ambiente. Ele suprido
atravs da tocha.

Figura TIG 01 Fundamentos do Processo


Modulo I 8

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4
O processo pode ser utilizado sem ou com material de adio

- sem o uso de material de adio, o calor do arco aplicado de forma a
fundir as bordas das peas a soldar que esto em contato, os quais se
uniro quando a poa de fuso se solidificar.

- com o uso de material de adio, aquece-se as bordas da junta com o
arco at sua fuso, e adiciona-se material conforme necessidade, este
material depositado manualmente ou automaticamente no processo
automatizado.

O material de adio pode igualmente ser depositado sobre superfcies,
como nos casos de unio e enchimento.

8.2 VANTAGENS DO PROCESSO

- A distoro muito menor que outros processos.

- O processo torna possvel a fuso de uma ampla gama de metais que
inclui todos os materiais usados industrialmente.

- A versatilidade do processo e constante visibilidade da poa de fuso por
ele proporcionada, o que simplifica a soldagem, o controle e a inspeo da
solda.

- Devido cortina de gs inerte, as soldas so completamente protegidas
da atmosfera ambiente, isto produz soldas mais resistentes, mais dcteis e
mais resistentes corroso que aquelas realizadas por outros processos de
soldagem.

- As soldas so feitas sem nenhuma ocorrncia de respingos ou fascas.

- No h necessidade de fluxo slidos de decapagem.

- A perda de elementos de liga durante a fase de fuso considerada
menor que nos outros processos de soldagem por fuso.

- Um bom controle da solda pode ser exercido com um mnimo de perigo de
furar as peas quando da junta de espessuras finas.

- A soldagem TIG permite a juno de metais de difcil soldabilidade.

- O processo TIG pode realizar soldagem em todas as posies.


Modulo I 8

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5

O processo de soldagem TIG usado em chapas de pequenas espessuras,
nos enchimentos de peas desgastadas pelo atrito, que em seguida devam ser
recondicionadas a fim de entrar novamente em servio, nesses enchimentos, em
grande parte dos casos as peas recebem na sua superfcie uma cobertura de
material de superior qualidade que o da prpria constituio da pea.
Os materiais soldavis pelo processo so: alumnio, cobre, bronze silcio,
bronze alumnio, fundidos de alumnio, ligas de lato, ligas de cobre, nquel e suas
ligas, revestimento duro, magnsio, titanio, aos alta liga, aos alto carbono, aos
baixo carbono, aos inoxidvel, e vrios outros materiais.

8.3 EQUIPAMENTOS

O equipamento bsico requerido para o processo de soldagem TIG
bastante simples conforme Figura TIG 02:
Consiste de:

- Uma fonte de alimentao eltrica (gerador, retificador ou transformador).
- Uma fonte de alimentao para proteo do ar atmosfrico (cilindro de argnio)
equipado com vlvula de reduo e manmetro. -
Uma tocha resfriada a gua ou ar.
- Um eletrodo no consumvel (tungstnio puro, tungstnio toriado ou tungstnio
zirconizado).

Figura TIG 02 Equipamento TIG


Modulo I 8

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6

A fonte de alimentao eltrica pode ser qualquer maquina de soldagem
pelo processo convencional (eletrodo revestido) de C.C. ou C.A.
A esta maquina deve ser acrescido o reservatrio de gs inerte, uma tocha,
regulador de presso e vazo de gs de proteo (assim como um dispositivo de
circulao e controle de gua se for usada uma tocha refrigerada a gua) um
estabilizador de arco a alta freqncia so necessrio se a frente usada for de
corrente alternada.
Existe maquinas especialmente projetada para soldagem tig, estas
geralmente esto previstas fornecer corrente continua (C.C.) e corrente alternada
(C.A.)

Esto acoplada na maquina:
- controle de ps-vazo com temporizador ajustvel para impedir a oxidao do
eletrodo de tungstnio quando vermelho. O temporizador deixa o gs circular
depois do arco ter sido extinguido de forma a refrigerar e eletrodo.
- Um estabilizador de arco com controle de intensidade.
- Um reservatrio de gua com vlvula de controle.
- Um seletor de corrente C.C. ou C.A..
- bornes de polaridade.
- Um controle fino de amperagem.

8.4 VARIVEIS DE PROCESSO
8.4.1 POLARIDADE

Em corrente contnua os eltrons fluem do polo negativo (-) para o positivo
(+). Em corrente alternada no existe polaridade porque o fluxo de
eletrons muda de direo de modo que um borne as vezes positivo e as vezes
negativo.

POLARIDADE DIRETA (-)

Nesta ligao a tocha ligada no borne negativo da mquina, e o cabo
terra no positivo (os eltrons fluem do eletrodo negativo para a pea positivo)
conforme a Figura TIG 03 .
O isto faz com que a entrada de calor se faa atravs de um cone. Os
cordes so profundos e estreitos. A soldagem mais rpida e h menor
distoro do metal base, menos concentrados de foras e menos fissurao a
quente que no caso da soldagem com eletrodo positivo.


Modulo I 8

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7

Figura TIG 03 Bocal TIG

Em soldagem com polaridade direta, mais calor gerado na poa de fuso
que na extremidade do eletrodo. Esta maior concentrao de calor na junta resulta
numa poa mais estreita e numa maior penetrao.

POLARIDADE INVERSA(+)

Neste caso a tocha ligado no borne positivo da maquina e o cabo terra no
negativo. (os eltrons fluem da pea (-) para o eletrodo usado somente em casos
especiais. Os cordes so largos e poucos profundo, conforme a Figura TIG 04.
Com polaridade inversa (+), a maior parte do calor concentrado na
extremidade do eletrodo, isto tende a derrete-lo, havendo necessidade de usar
um eletrodo de dimetro maior que na soldagem com polaridade direta. Isto
produz cordes mais largos e menos profundos j que a densidade de corrente de
trabalho menor.
A polaridade inversa proporciona uma boa ao de limpeza na superfcie.
A polaridade inversa vantajosa para os metais, como o alumnio e o magnsio,
cuja superfcie se oxida normalmente para os quais o xido superficial deve ser
eliminado para obter boas soldas.


Modulo I 8

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8

Figura TIG 04 Polaridade Inversa

ALTA FREQNCIA EM C.A.

Quando usa corrente em 60Hz, a direo do fluxo de eletrons. muda 120
vezes por segundo, de modo que os eltrons positivo 60 vezes e negativo 60
vezes por segundo conforme Figura TIG 05 .
Uma mudana do fluxo de uma direo original chamada um ciclo.
Quando a direo de eltrons muda, h um instante em que nenhuma corrente,
eltrica flui, o que provoca a extino do arco.
As mquinas de solda tem normalmente uma tenso de abertura de arco de
70 a 80 V. Esta tenso no suficiente para assegurar uma reignio segura do
arco.
O resultado um arco muito instvel e errtico. O arco pode ser
estabilizado por superposio de uma corrente de alta freqncia, sob uma tenso
elevada a corrente alternada de soldagem.
A corrente superposta age como uma ponte entre o eletrodo no
consumvel e a pea, criando um caminho para a passagem da corrente de
soldagem.
A superposio de uma corrente de alta freqncia assegura uma abertura
fcil do arco (ano necessrio tocar a pea com o elemento) e uma maior
estabilidade do arco.


Modulo I 8

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9

Figura TIG 05 Corrente em C.A.

Fonte de proteo do ar atmosfrico
Gs argnio (mais usado)
Gs hlio (menos usado)

8.4.2 GASES

ARGNIO

E um gs raro que constitui menos de 1% da atmosfera terrestre. E
extremamente inerte, ano forma composto qumico com outros elementos
conhecidos.
Portanto, forma uma barreira ideal contra a contaminao atmosfrica, evitando a
oxidao e facilitando a passagem da corrente tornando o ar condutor de corrente.

REGULADORES DE PRESSO E MANMETRO

O argnio e o hlio so normalmente fornecidos em cilindros de 6,8m3, sob
presso que variam desde 155 atm at 185 atm.
A presso a qual o gs inerte pode ser usado na tocha menor que a sua
presso dentro do cilindro, conforme Figura TIG 06.


Modulo I 8

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Figura TIG 06 Regulador

REGULADORES DE PRESSO

So acessrios que permitem reduzir a elevada e varivel presso do
cilindro a uma presso de trabalho adequada para a soldagem e manter essa
presso constante durante o processo.
O manmetro de alta presso marca o contedo de gs contido no
cilindro, e o de baixa presso marca a presso necessria ao trabalho.
Existem Manmetro acoplado com fluxmetro.
O fluxmetro conforme Figura TIG 06 e 07 ajustado de maneira que a
vazo do gs tenha um valor preciso.
A vazo de gs e normalmente compreendida entre 1,5 l/min. e 16,5 l/min.
de acordo com as seguintes variveis:


Modulo I 8

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Figura TIG 06 Fluxmetro

Figura TIG 07 Fluxmetro
TIPO DE GAS USADO

As vases de hlio so aproximadamente trs vezes as de argnio.

8.5 A GEOMETRIA DA JUNTA

As soldas em ngulo requerem vazes menores que as soldas de topo,
quando soldas pelo lado interno.

8.5.1 DISTANCIA BOCAL - PEA

Quanto menor a distancia, melhor; distancias grandes requerem maiores
vazes com mais possibilidades de captao do ar ambiente por turbulncia.


Modulo I 8

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8.5.2 O DIMETRO DO BOCAL

Usar o maior dimetro possvel para ter uma melhor viso do cordo e
maior proteo da poa de fuso.

8.5.3 O TAMANHO DA POA DE FUSO

Maior a poa, maior o bocal.

8.5.4 A AMPERAGEM DE SOLDAGEM

Maior a amperagem, maior a vazo de gs. A presena de correntes de ar
que podem prejudicar a proteo ao levar o gs.

8.5.5 A POSIO DA PEAS A SOLDAR

O argnio mais pesado que o ar, o hlio mais leve.
Observao: Um regulador de presso indica corretamente a presso qualquer
que seja a sua posio e a da tocha. No entanto para permitir uma leitura correta
da vazo do gs, um fluxmetro do tipo rotametro deve estar em posio
absolutamente vertical.
Certos modelos so calibrados em litros por minuto (l/min.) outros em ps cbicos
por hora (CFH). Para converso, multiplicar l/min por 2,1 ou dividir CFH por 2,1 ou
ver tabela.

8.6 TOCHA TIG

A tocha utilizada para sustentar o eletrodo no consumvel, conduzir a
corrente eltrica e assegurar o escoamento do gs em torno do eletrodo e do arco
conforme Figura TIG 08 .
Existem diferentes tipos de tochas, segundo os trabalhos que se devam
realizar escolher-se-a.
- para soldagem manual, desde que se exija baixa intensidade de corrente, uma
tocha com resfriamento natural por ar, para trabalhar em regime permanente at a
um mximo de 150 amperes.


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Figura TIG 08 Tocha TIG

- para soldagem manual com intensidade mais elevadas, uma tocha com
resfriamento por circulao de gua.

8.7 ELTRODO E BOCAL

Os eletrodos so seguros nas tochas por meio de pequenas pinas porta-
eltrodo e seu consumo baixo quando se opera corretamente.
O dimetro e o estado de limpeza do eletrodo tem grande influencia na
qualidade da soldagem e na estabilidade do arco.
No de interesse que o eletrodo funcione com o mximo de corrente que
possa suportar deste modo, o arco perfeitamente estvel e a concentrao de
calor mais controlada.
Material do eletrodo pode ser de 3 tipos conforme Figura TIG 09 :
Tungstnio puro
Tungstnio toriado
Tungstnio zirconizado


Modulo I 8

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Figura TIG 09 Tungstnio

O tungstnio foi escolhido para a constituio do eletrodo em soldagem TIG
por trs uma razo bsica:

- ele um metal com ponto de fuso mais alto conhecido,3.410 C.

O tungstnio praticamente no consumido pelo calor do arco.

8.7.1 TUNGSTNIO PURO(W)

Dos trs tipos o mais barato, e o que tem maior ponto de fuso. Durante
a operao de soldagem, a ponta de um eletrodo de tungstnio puro se encontra
num estado de maior fuso que a de um eletrodo de tungstnio ligado: convm
portanto tomar mais cuidado no seu uso, em particular, os eletrodos ano devem
tocar o metal na poa de fuso. O contato com o material em fuso da poa
contamina o eletrodo e torna o arco turbulento.
Isto requer uma limpeza do eletrodo e uma reigniao do arco,
normalmemte o arco pode ser reestabelecido ao manter um arco longo sobre uma
pea de cobre por alguns momentos, ou esmerilhar a parte contaminada do
eletrodo.

8.7.2 TUNGSTNIO TORIADO(WTH1) (WTH2)

Este tipo produzido em duas variedade, uma com 1% de trio e outra com
2% de trio.
Os eletrodos de tungstnio ao trio so um pouco mais caros que os de
tungstnio puro, eles possuem algumas vantagens. A adio de trio aumenta a
emisso de eletrons, o que resulta em:
- abertura de arco mais fcil

- maior estabilidade de arco

- faixas de corrente mais elevada em HF


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- tendncia menor em grudar o eletrodo na pea quando da abertura do arco.
Os eletrodos de tungstnio toriado tem no entanto um inconveniente.
Quando usado com corrente alternada e estabilizao de alta freqncia
existe a possibilidade de partculas de tungstnio serem transferidas para o cordo
de solda. Tais incluses no so toleradas quando a solda deve ser qualificada
por raio X.

8.7.3 TUNGSTNIO ZIRCONIZADO(WZR)

A adio de zircnio ao tungstnio aumenta a emisso de eletrons, como
no caso do trio. Este tipo de eletrodo combina as vantagens suplementares de
eliminar a tendncia de "cuspir" o tungstnio quando usado em corrente alternada
com estabilizao por alta freqncia. Assim, os eletrodos de tungstnio
zirconizado so os que mais vantagens oferecem entre os trs tipos de eletrodos.

8.7.4 BOCAL

So destinados a canalizar o gs em torno do eletrodo, conforme Figura
TIG 10.

Figura TIG 10 - Bocal

Fabricados de cermica rosqueado na tocha, tem boa propriedade de
isolamento eltrico, devendo ser escolhido o seu tamanho de acordo com a
corrente de solda e a bitola do eletrodo a ser usado.

8.8 PREPARAO DE JUNTA A SOLDAR

Quando se deseja uma penetrao total em materiais com espessuras
entre 10mm a 25mm, as chapas devem ser chanfradas em V com angulo total de


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60 a 75 grau, conforme Figura TIG 11, deixando uma abertura elas (fresta) a
altura do nariz deve ser mais rente menos 1,5mm.

Figura TIG 11 Chanfro

Em espessuras superiores a 13mm geralmente usado o chanfro duplo V
ou X, mas ele pode ser usado somente quando a peas a soldar permite um
acesso dos dois lados da junta.

As bordas das chapas so chanfradas a 30 ou 35 graus de cada lado:
quando reunidas para soldagem formam um ngulo total de 60 a 70 graus,
conforme Figura TIG 12. A preparao do chanfro em X mais cara, mas este
tipo de junta requer menos material de adio que o chanfro em V.

Figura TIG 12 Chanfro

Em junta de flange onde a solda deve ficar no nivel conveniente usar um
chanfro em J para obter uma solda da mais alta qualidade. Este tipo de junta
normalmente preparado por usinagem de um chanfro com ngulo de 30 com raio
de 5,0 a 6,0mm na raiz.
Tubos e tanques freqentemente contm lquidos ou gases em altas
presses.


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Para evitar escapamentos, estes tubos devem ser ligados por juntas de alta
qualidade. Um dos melhores e mais comum a junta de topo em V.
Para se obter um bom cordo interno no tubo (feito pelo lado de fora - 1
passe) desejvel que se mantenha um pequeno e visvel buraco de fechadura
todo o tempo Figura TIG 13.

Figura TIG 13 Raiz

Depois que as bordas das peas a soldar foram convenientemente
preparadas, as superfcies devem ser cuidadosamente limpas de leos, poeiras e
xido.
O mtodo mais simples de limpeza mecnica consiste em atritar as peas,
o que pode ser feito por:

- jato de areia ou de granalha.

- esmerilhamento mecnico

- limagem ou esmerilhamento manual

- esfregamento com l de ao

- escovamento com escova de ao

- raspagem com lmina.

Em certas aplicaes especiais como a soldagem de tubos, a limpeza da
face interna da junta pode ser difcil e cara; neste caso um dispositivo de suporte
com gs permite evitar de modo eficiente a formao de xido a formao de
xido na face interna do tubo.


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Este dispositivo permite reter o gs debaixo da junta dentro do tubo. O ar
sob a junta deve ser eliminado com 6 volume de gs para cada volume de ar entre
os discos de vedao a seguir, deve-se manter uma vazo de gs de 1,5 l/min. a
5,0 l/min. no dispositivo durante a soldagem, Figura TIG 14.

Figura TIG 14 Dispositivo

8.9 OPERAO DA TOCHA

Antes de se comear a soldar com a tocha tig, extremamente
importante verificar o equipamento de soldar e em particular a tocha, de maneira a
se estar certo que cada componente est em condies de operao e poder
funcionar adequadamente.
- verificar o aperto de todas as conexes na linha de alimentao em gs inerte,
assegurar-se de que no h entrada do ar no fluxo de gs; este ar contaminaria ao
mesmo tempo a solda e o eletrodo.

- Verificar o bocal da tocha, ele deve ser substitudo se estiver carbonizado ou
queimado por superaquecimento ou se estiver carregado internamente de
respingos, se usar tais bocais, eles podero contaminar a solda. Bocais metlicos
que foram contaminados podem ser limpos e utilizados novamente.

- Se a tocha for refrigerada a gua, verificar a vazo de gua na tocha ou sua
presso de entrada, verificar que ano h vazamentos de gua pois qualquer
umidade ser convertida em hidrognio e ser causada de porosidade.

- Verificar a conexo de terra, assegura-se que ela est firmemente fixada na
pea.

- Verificar o eletrodo no consumvel, ele deve ter uma aparncia clara e prateada.
A sujeira no eletrodo pode ser provocada por um certo nmero de causas que
devem ser verificadas e eventualmente corrigidas. O gs inerte, pode ter sido
cortado antes que o eletrodo esteja frio, pode ter havido entrada de ar na linha de
alimentao do gs, a tocha e o eletrodo podem ter sido contaminados por contato
com o metal base, etc.


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As vezes, o eletrodo pode ser limpo com lixa, todavia, os eletrodos que
forem por demais contaminados ou corrodos devem ser substitudos. O eletrodo
de tungstnio deve ser centrado no bocal, os eletrodos de pequeno dimetro se
desalinham facilmente.
Se o eletrodo estiver danificado ou fora de alinhamento, deve ser
endireitado ou substitudo.

- Verificar as regulagens da vazo de gs e da corrente de soldagem, se usar uma
corrente baixa demais, obter-se a um arco instvel; se a corrente for alta demais, a
bola na ponta do eletrodo) ser grande demais (mais que 1,5 vez o dimetro do
eletrodo).Neste caso, o eletrodo se consome depressa demais. Em casos
extremos, a ponta do eletrodo derrete e transferida para a pea. Quando todos
os parmetros tem o valor correto, a extremidade do eletrodo tem uma forma
esfrica.

- Verificar o comprimento de eletrodo fora do bocal; este comprimento deve
normalmente ser igual ao seu dimetro, esta regra podendo no entanto sofrer
excees.

- para as soldas de angulo, o comprimento mximo a admitir de 6,00 mm.

- para as soldas de topo, o comprimento mximo a admitir de 5,00mm.
- para as soldas em quina, o comprimento mximo a admitir 1,50 a 3,00mm.
- Determinar se deve ou no utilizar um eletrodo com ponta cnica.
Certas aplicaes (aos inoxidveis em espessuras finas por exemplo)
requerem eletrodos com ponta em forma de cone. Metais de elevada
condutibilidade trmica como o alumnio de cobre no requerem eletrodos
pontiagudos a no ser em espessuras finas.
Um eletrodo pontiagudo aumenta a concentrao do arco, aumenta a
densidade de corrente no arco e conseqentemente o estabiliza. Isto faz com que
se possa usar um eletrodo de dimetro dado a correntes mais baixas que as
normais, sem perda de estabilidade do arco alm do que a vida do eletrodo mais
prolongada.

8.10 ABERTURA DO ARCO

Em soldagem TIG h duas maneiras de se abrir o arco. Com alta freqncia
ou por toque. A alta freqncia pode ser usada em corrente contnua como em
corrente alternada, ela tem a vantagem de evitar que se tenha que tocar a pea
com o eletrodo pois a tenso de alta freqncia ioniza o gs para a abertura do
arco. O risco de contaminao do eletrodo portanto eliminado. Em soldagem
com corrente alternada, a alta freqncia permanece ligada durante todo o tempo


Modulo I 8

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de soldagem, em corrente contnua, ela pode ser ligada at que o arco esteja
aberto sendo desligada a seguir.
Para a abertura com alta freqncia, segurar a tocha em posio horizontal
a aproximadamente 5mm acima da pea ser soldada, virar a extremidade da tocha
para baixo na direo da pea a soldar de forma que a ponta do eletrodo fique a
aproximadamente 3mm da superfcie, neste momento, o arco deve se estabelecer
sozinho. Deve se manter um comprimento de arco aproximadamente igual ao
dimetro do eletrodo utilizado.
A abertura por toque feita ao riscar-se o eletrodo na pea como se ele
fosse um fsforo; assim que o eletrodo toca a pea um pico de corrente aparece
devido ao curto circuito estabelecido.

Figura TIG 15

O eletrodo deve ser imediatamente afastado da pea em aproximadamente
3,00mm para manter o arco, evitar sua contaminao na pea de fuso que se
forma no ponto de contato e evitar que ele grude no metal base.
O arco pode ser aberto na prpria pea de cobre ou ao e a seguir levado
at o ponto de inicio de solda. no se recomenda utilizar um bloco de carvo para
abrir o arco pois o eletrodo de tungstnio pode ser contaminado pelo grafite o que
provoca um arco turbulento.

Figura TIG 16


Modulo I 8

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Por sopro magntico, entende-se um arco que se desloca sozinho sobre a
pea quando a tocha mantida imvel. A turbulncia do arco deve ser eliminada
antes de se iniciar a operao de soldagem sem o que o cordo de solda ter um
feitio em zig-zag com aparncia pipocada.

8.11 TCNICA TIG

A soldagem de metais pelo processo TIG ano apresenta dificuldades desde
que o soldador se valha da tcnica exposta a seguir:

- utilizando, quer alta freqncia, quer o mtodo de toque, abrir o arco. Segurar a
tocha de forma que a ponta do eletrodo se encontre a aproximadamente 3,00mm
acima do ponto inicial do cordo a ser realizado, uma distancia maior pode
provocar um arco turbulento, reduzindo a eficincia da proteo do fluxo de gs
inerte. Movimentar a tocha em pequenos crculos a fim de preaquecer e que uma
poa de fuso se forme na peas; a poa deve se formar rapidamente e
permanecer clara. O tamanho da poa ser determinada pelo dimetro do eletrodo
pelo valor da corrente de soldagem e pelo fato do eletrodo ter ou no sua
extremidade cnica.

Figura TIG 17

- Uma vez formada a poa de fuso, deslocar a tocha para a borda traseira da
poa com o eletrodo apontado para a direo de realizao do cordo,
posicionando-a num ngulo de 10 a 20 graus da vertical com relao a pea a
soldar.


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Figura TIG 18

- O metal de adio deve entrar na borda dianteira da poa de fuso, no dentro
do arco com um ngulo de aproximadamente 15graus com relao a superfcie
horizontal da rea de soldagem; desta forma evita-se que o metal de adio possa
estar em contato com o eletrodo, eliminando-se assim a possibilidade de
contaminao do eletrodo e do cordo de solda. Quando o metal de adio
depositado, a poa de fuso torna-se turva. E comum dar a tocha e a vareta de
adio ngulos imprprios.
A tocha deve ser mantida to vertical quanto possvel; um angulo da tocha
pequeno demais faz com que o gs inerte possa sugar ar, em detrimento da
qualidade do cordo de solda.
Se a vareta de metal de adio for segura e fundida na poa de fuso com
um angulo grande demais, o metal adicionado simplesmente cai na rea de
soldagem dando a possibilidade de uma fuso incompleta com o metal base e um
cordo de solda desigual e rugoso.

Figura TIG 19

- O calor do arco deve ser usado para formar e manter a poa de fuso lquida.
Quando o cordo tem a largura desejada, a vareta de adio momentaneamente


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afastada da borda dianteira da poa, no entanto a extremidade da vareta deve ser
mantida dentro da cortina de gs inerte para evitar que ela se oxide.
- Aps ter afastado a vareta de adio, trazer o arco na borda dianteira da poa.
Assim que a poa se torna novamente clara, repetir as etapas b, c e d at que o
cordo seja completado.
Para valer-se de todas as vantagens da tcnica TIG, a tocha e a vareta de
material de adio devem ser movimentadas de forma sincronizada, o soldador
deve avanar a tocha de 5 a 6 mm para a borda dianteira da poa e, a seguir,
traze-la para trs de 3 a 5mm depositar o metal de adio na borda dianteira da
poa at que o cordo tenha a largura desejada e ento moviment-la novamente
para a frente.
O tempo necessrio para completar este ciclo depende da seco da solda,
da espessura do material base e do tamanho da tocha. Desta forma, o arco se
encontra na frente da poa aproximadamente 1/3 do ciclo e 2/3 do ciclo na prpria
poa. Ao controlar as bordas da poa de fuso, o soldador poder julgar da sua
fluidez, da sua penetrao nas peas e do estado de fuso destas.

8.12 EXTINSO DO ARCO

Vrios mtodos podem ser usados para extinguir o arco:

- Em condies normais de soldagem, o operador pode simplesmente trazer o
eletrodo em posio horizontal; isto deve ser feito muito rapidamente para que o
arco ano marque a superfcie da pea.

- A ponta da tocha pode ser girada devagar e afastada da pea com um
movimento de rotao de forma que a cratera que se forma na extremidade final
do cordo se torne progressivamente menor.

- A tocha pode ser movimentada progressivamente mais rapidamente na direo
da soldagem at que o metal no chegue mais a ser fundido. Se a junta for
chanfrada, deve-se levar a poa para um lado da rea da solda e aumentar a
velocidade de soldagem como recomendado abaixo para o caso de soldas
interrompidas.

- Certos equipamentos de solda um controle remoto da amperagem de soldagem
na tocha ou por um pedal acionado pelo operador por meio do qual a corrente
pode ser reduzida lentamente, de forma que o metal pode se solidificar a medida
que a cratera se enche e que o arco seja extinto.
Quando o arco extinto, foram-se uma cratera, ela no desejvel e deve
ser enchida. Se necessrio, reabre-se o arco e acrescenta metal de adio a fim
de encher a cratera.


Modulo I 8

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8.13 SOLDAS INTERROMPIDAS

Quando por uma razo qualquer um cordo interrompido, deve-se tomar
cuidado para que haja uma fuso perfeita entre os dois cordes quando a
operao de soldagem reiniciada. O procedimento normal consiste em iniciar o
segundo cordo de 6 e 13mm dentro do primeiro cordo, prossegue-se ento com
a soldagem at que a junta seja completada.

8.14 CORDES DE RAIZ

A soldagem TIG permite realizar soldas de alta qualidade e com penetrao
uniforme em juntas adequadamente preparadas. Vrios fatores intervm para
tanto: o arco visvel: a poa no coberta por uma escria ou resduo de fluxo
como em outros mtodos de soldagem; o operador tem um melhor controle do
metal fundido e pode posicionar a tocha e a vareta de maneira mais precisa,
assim como regular a velocidade de soldagem para controlar a geometria do
cordo.
A forma da poa varia de acordo com o tipo de junta. Ano h nenhuma
dificuldade em indentifica-la.

Figura TIG 20

Estes so alguns tipos de cordo de raiz que o soldador deve aprender a
reconhecer nos vrios tipos de junta, uma vez isto assimilado, os reflexos do
soldador respondero automaticamente a qualquer situao que possa surgir
durante a soldagem.


Modulo I 8

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Figura TIG 21

8.15 SOLDAS PLANAS COM JUNTAS DE ARESTA OU NGULO EXTERNO

Estes dois tipos de junta so os mais fceis de soldar e so usados em
grande escala na industria; as soldas podem ser realizadas com ou sem metal de
adio. Os cantos externos podem ser posicionados e fixados a baixo custo. As
juntas de arestas so geralmente usadas em peas de pequena espessura que
so difceis de posicionar e alinhar a no ser que use dispositivos complicados e
portanto caros. A dobra das chapas refora a junta, minimizando a distoro.
As duas espessuras de metal que formam a junta, formam um volume
suficiente de material para trabalhar, sendo mnimo o perigo de se furar as chapas
e de queda de metal.

Figura TIG 22

O principal requisito para este tipo de soldagem o que o soldador tenha a
mo absolutamente firme.
Quando no se usa material de adio, abre-se o arco mantendo-o no
ponto inicial do cordo at que a poa de fuso seja formada; quando isto ocorre,
continua-se fundido as bordas juntas a velocidade de avano deve ser tal que ela
proporcione uma boa fuso e uma boa penetrao; se a velocidade for baixa


Modulo I 8

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demais, o cordo torna-se muito irregular o que aumenta os custos de
acabamento.
Alguns soldadores julgam que um movimento de rotao na tocha
proporciona melhores resultados neste tipo de junta; convm neste caso tomar
muito cuidado para manter o arco e o fluxo de gs inerte sobre as bordas da junta,
pois se o circuito de rotao for grande demais, o arco vai ultrapassar os limites da
junta e danificar a superfcie do metal base.
Quando se usa material de adio para aumentar o efeito de reforo, deve-
se usar a tcnica TIG em cinco etapas acima exposta. Normalmente uma
velocidade adequada de soldagem leva a uma qualidade de solda superior.

SOLDA PLANA DE TOPO

A junta de topo certamente a junta mais utilizada em soldagem; ela pode
ser realizada com ou sem metal de adio. Quando no se usa metal de adio
abre-se o arco e prossegue-se com as etapas anteriormente exposto, assim que a
poa atinge a dimenso correta, movimenta-se uniformemente a tocha ao longo
da junta na velocidade que produz uma largura constante de cordo. Ano
necessrio dar a tocha nenhum movimento de oscilao ou de qualquer espcie,
sendo suficiente apenas uma movimentao firme sobre a junta.

Figura TIG 20

Quando se usa material de adio, o arco aberto e a tcnica acima
exposta e aplicada. A velocidade de soldagem depende da espessura das peas a
soldar e do tamanho da tocha, a quantidade de material de adio necessria
depende por sua vez da altura e da largura especificadas para o cordo. Quando
utilizvel um cobre junta suportar a poa de metal derretido o que resultar numa
solda melhor.

SOLDAS PLANAS EM JUNTA SOBREPOSTAS


Modulo I 8

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A junta sobreposta uma das juntas mais complicadas de ser soldadas,
aconselhvel utilizar material de adio de forma a ter metal suficiente na poa de
fuso para um bom controle, o ngulo da tocha tem tambm um papel importante
na realizao de uma solda forte numa junta deste tipo.
O ngulo do eletrodo deve ser 10 a 15 com relao a vertical, o eletrodo
deve ser apontado para a chapa inferior a fim de evitar um canto frio na raiz e uma
fuso excessiva da chapa superior.
Posicionando-se a tocha com um ngulo de 20 graus apontada na direo
da solda.
Aps ter aberto o arco, aquece-se a junta at que a poa de fuso se forme
na chapa inferior; quando a poa fluda formada, desloca-se o arco sobre a
chapa superior para colocar a poo sobre a borda exposta.

Figura TIG 23

Devida a sobreposio das partes, a raiz da solda permanece fria e
conseqentemente e, a poa de fuso tende a formar uma ponte por cima da junta
o que provoca o aparecimento de uma cava na sua borda dianteira; esta situao
pode ser corrigida pela sincronizao dos movimentos da tocha e da vareta (etapa
5) da tcnica TIG. O movimento de vai e vem acelera o deslocamento da cava,
isto determina a velocidade com a qual a tocha pode avanar.
A raiz deve ser ter uma boa fuso e uma boa penetrao. A observao da
poa de fuso faz com que o soldador evite fundir a borda da chapa superior mais
rapidamente que a chapa inferior.
A utilizao de uma vareta de adio vai acelerar a operao de soldagem,
todavia, necessrio estar certo que o metal de adio derrete completamente na
cava da poa sem o que haver falhas na solda, este problema pode ser resolvido
ao adicionar o material na poa de fuso ao longo da borda da chapa superior,
desta forma a cava pode constantemente ser observada.


Modulo I 8

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As soldas em junta sobreposta de maior resistncia so aquelas cuja
sobreposio de pelo menos duas vezes a espessura da chapa mais fina do
conjunto soldado.

SOLDAS EM JUNTA DE NGULO

A solda de ngulo em L ou T, ainda chamada solda de filete, bastante
difcil de ser realizada, o operador deve ser melhor treinado que para outros tipos
de junta, a tocha, e em particular o bocal, interfere na realizao de um cordo de
solda num angulo de 90 graus.
Uma vez aberto o arco, da maior importncia posicionar a tocha no
ngulo correto se desejar obter uma solda de qualidade.

Figura TIG 24

A tocha deve formar normalmente um ngulo de aproximadamente 20
graus com relao
a vertical e estar apontada na direo da soldagem.
O eletrodo deve estar dirigido para a chapa inferior com um ngulo de 60 a
70 grau.
Forma-se a poa de fuso na chapa inferior, quando a poa clara e
brilhante, o arco deve ser levado para a chapa vertical e inicia-se ento um
movimento ligeiramente oscilante, esta oscilao deve ser lenta e suave.
Quando se para na extremidade superior do zig-zag pelo seu movimento de
balano, o metal em fuso da borda da poa vai fundir-se com a chapa vertical,
deve se constantemente observar a poa de fuso para evitar o perigo de
mordedura.
A vareta deve ser adicionada na borda superior da poa de fuso a fim de
reduzir as possibilidades de mordedura.


Modulo I 8

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Os maiores problemas que ocorrem quando da realizao de soldas de
filete so as mordeduras e a falta de fuso na raiz.

Figura TIG 25

As mordeduras so causadas por:
- adio incorreta do metal na poa de fuso
- ngulo inadequado da tocha
- oscilao rpida demais sem pausa no topo.

falta de fuso na raiz causada por:
- adio do material antes que a poa seja formada na chapa inferior
- valor inadequado da amperagem de soldagem
- velocidade de soldagem alta demais

No se deve usar uma amperagem de soldagem elevada, no se deve
depositar cordes de solda muito grandes, o avano deve ser firme para que ano
haja nenhum ponto superaquecido pois isto provocaria mordedura e queda de
metal. Uma boa solda de filete no deve apresentar concavidade maior que
1,5mm.

SOLDAGEM FORA DE POSIO

Muitos soldadores inexperientes acham a soldagem fora de posio difcil e
cansativa. O operador deve ser capaz de trabalhar de maneira descansada e
adotar uma postura tal que lhe seja fcil manipular a tocha e a vareta de material
de adio.
As recomendaes feitas para a soldagem TIG em posio plana devem
evidentemente ser seguidas em soldagem fora de posio. Deve-se
simplesmente prestar ateno a certos detalhes importantes de maneira que haja
fuso completa entre o cordo depositado e o metal base.


Modulo I 8

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CORDES HORIZONTAIS

A soldagem em posio horizontal baseada na tcnica TIG normal. A
tocha deve ter um ngulo de 20 graus com relao a horizontal e o eletrodo deve
ser posicionado de forma que sua linha de centro seja apontada 1,5mm acima da
linha da raiz, para evitar a queda do metal em fuso.

Pode-se dar igualmente, um ligeiro movimento de oscilao a tocha, esta
oscilao ajuda a evitar a mordedura na borda superior da junta. O metal de
adio deve ser acrescido na borda da poa de fuso quando o soldador para no
topo da oscilao, o movimento de balano na borda da poa de fuso faz com
que ela se funda no metal base o que evita a mordedura.
No se deve adicionar metal demais na poa de cada vez, pois isto tende a
criar uma poa grande demais cujo controle se torna difcil.

Figura TIG 26

SOLDAS VERTICAIS

A tcnica TIG normal ainda utilizada em soldagem vertical. Soldas de topo
em posio vertical so feitas com um angulo, da tocha de 20 com relao a
horizontal.
Quando se realiza uma solda de filete, a tocha pode estar 30 a 40 graus da
horizontal. Posiciona-se a tocha de forma que ela aponte diretamente para a raiz
da junta. "No" oscilar apenas a ponta da tocha, mas sim toda ela de um lado para
outro da junta num movimento firme; isto ajuda a manter um contorno plano para o
cordo e ajuda o movimento de balano da pea e a fuso de sua bordas do metal
base. Uma curta pausa nos dois lados da junta impede a mordedura no cordo.
Deve se depositar o metal de adio na borda superior da poa; no se deve usar
uma amperagem de soldagem elevada demais e deve-se procurar uma poa de
fuso pequena.


Modulo I 8

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31

Figura TIG 20

SOLDAS SOBRECABEA

A tcnica TIG normal ainda empregada em soldagem sobrecabea,
todavia deve-se usar amperagem de soldagem mais baixas e velocidades de
avano menores, desta forma, obtm-se uma poa de fuso menor de controle
mais fcil.
Usa-se uma maior vazo de gs de proteo a fim de compensar as perdas
por gravidade.

Figura TIG 26

SOLDAS DE TOPO SOBRECABEA

So realizadas com o eletrodo apontado a 1,5mm do centro da junta para
um dos seus lados para evitar uma queda excessiva do metal em funo durante
o passe de raiz. Num cordo de filete sobrecabea, o eletrodo apontado


Modulo I 8

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32
diretamente no ngulo formado pelas peas. Nos dois tipos de junta, a tocha deve
ter um ngulo de 10 a 15 graus e ser orientada para a direo de soldagem. O
metal adicionado na borda da poa, deve-se tomar cuidado para evitar a queda
do metal e a pouca penetrao causadas pela adio de metal demais de cada
vez. A poa de fuso melhor controlada se permitir ao metal em fuso balanar
e fundir-se nas bordas antes que se acrescente mais metal de adio.
Uma ligeira oscilao da tocha permitida; se usar esta oscilao, deve-se
parar de cada lado da solda para permitir a fuso das bordas e eliminar o perigo
da mordedura no cordo.

8.16 OCORRENCIAS E SOLUES

CONSUMO EXCESSIVO DE ELETRODO

Causas:
- Soldagem na polaridade errada
- Mau contato entre o eletrodo e a pina porta eletrodo
- contaminado por contato com a poa de fuso.
Limpar o eletrodo.
- Amperagem inadequada para o dimetro de eletrodo usado
- Gs de proteo insuficiente. Verificar o circuito e a regulagem da vazo.
- Tipo de eletrodo inadequado.

ARCO FLUTUANTE

Causas:
- xidos ou agentes contaminadores na superfcie do metal base.
- ngulo do chanfro da junta estreito demais
- Eletrodo contaminado
- Arco comprido demais
- Dimetro do eletrodo grande demais para a amperagem usada.
- Ligaes eltricas defeituosas.

POROSIDADE

Causas:
- cilindros de gs contaminados: umidade em excesso
- Superfcies do metal base contaminadas devido a uma limpeza inadequada.
Formao de xido na vareta de metal de adio cuja ponta em fuso saiu da
cortina de gs de proteo.
-Falta de fuso entre passes ou limpeza incompleta entre os mesmos.
- Correntes de ar na rea de soldagem com remoo do gs de proteo
- Vazo baixa do gs de proteo


Modulo I 8

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33
- Umidade na vareta metal de adio
- Solidificao da poa de fuso rpida demais.
- Presso excessiva de gs no dispositivo de suporte a gs
- Bocal refratrio de dimetro inadequado
- Conexo de terra solta
- Contaminao das varetas de adio por armazenamento imprprio.
- Vazamento no circuito de gs de proteo.
- Excesso de gs de proteo

FALTA DE FUSO

Causas:
- Preparao de borda imprpria
- Metal de adio depositado antes que a poa de fuso se tenha formado no
metal base
- Amperagem de soldagem baixa demais
- Regime de deposio rpido demais
- M interpretao da forma da poa de fuso
- Pontos de soldagem grandes demais
- M fixao das peas a soldar

QUEDA EXCESSIVA DO METAL EM FUSO

Causas:
- M interpretao da forma da poa de fuso
- Falta de um dispositivo de sustentao da solda
- Velocidade de soldagem baixa demais
- ngulo inadequado da tocha
- Amperagem de soldagem alta demais

8.17 BIBLIOGRAFIA

1 - AWS Welding Handbook eight edition
volume 2 -Welding process

2 - SENAI Manual de soldagem ao arco eltrico
SENAI- SP - 1984

8.18 AUTOR

Prof. Jesus de Deus Brito

AUTOMAO EM SOLDAGEM

Modulo I 9

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1
9.0 AUTOMAO EM SOLDAGEM
9.1 DISPOSITIVOS E MANIPULADORES
9.2 SOLDAGEM ORBITAL
9.3 SOLDAGEM COM CHANFRO ESTREITO ( NARROW GAP
WELDING - NGW)
9.4 CAD / CAM
9.5 BIBLIOGRAFIA
9.6 AUTORES

AUTOMAO EM SOLDAGEM

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2
9.0 Automao em Soldagem

A fabricao de equipamentos atravs do processo de Soldagem para ser
competitiva, necessita de um grau de automatizao maior ou menor, dependendo
das condies geomtricas, disponibilidade de investimento e avaliao de
objetivos.
Existem desde equipamentos simples, que so manipulados manualmente,
at sistemas sofisticados com controle numrico computadorizados (CNC).
A Soldagem pode partir do sistema manual, evoluindo at o automatizado,
este ltimo como uma caracterstica diferenciada quando comparado ao sistema
automtico.
capacidade de realizar tarefas pre definidas sem que ocorra a
interferncia do homem designa o sistema automtico, porem quando o sistema
vai alem, como capacidade de deciso quando as variveis externas e de
parmetros durante a soldagem estiverem desajustadas e ou interferindo
negativamete; isto somente possvel graas a recursos sensoriais que
monitoram e informam ao equipamento para que seja tomada a correta deciso.
Quando se deseja automatizar, os nveis de evoluo devem ser
preferncialmente gradual para que no ocorram frustaes e comprometimento
de investimentos

9.1 DISPOSITIVOS E MANIPULADORES

Os dispositivos mais comuns usados na indstria, so voltados para os
processos Eletrodo Revestido(com menor freqncia), TIG, MIG/MAG, Tubular,
Arco Submerso principalmente.
Sempre que possvel executar Soldagens na posio plana, pois a mais
favorvel, em questes de melhores taxas de deposio ( kg/h ), o que significa
tempos menores de execuo.
Os dispositivos tem como funes, fixar a pea e promover movimentos que
proporcionem ao soldador ou operador ( interferncia do homem ), a execuo do
cordo de solda o mais rpido e eficiente possvel.
Na Figura Auto 01 temos um torno adaptado para a soldagem com o
processo TIG, coloca-se uma pea com geometria circular, como um eixo, tubo,
flanges, onde a fixao feita entre as duas placas, no caso pode-se fazer duas
soldas ao mesmo tempo, sincroniza-se o movimento de giro do torno com o
cabeote de soldagem. Este dispositivo tem mltiplas funes, como no emprego
de revestimento por metalizao, adaptando-se o cabeote compatvel com as
funes da fonte de energia ou usando somente o movimento do torno mantendo-
se o cabeote solda parado.

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3

Figura Auto 01 - Dispositivo para soldagem de peas de Revoluo

Um dispositivo de grande importncia para a fabricao de conjuntos
soldados seja por processos manuais, semi-automticos, automticos,
automatizados ou robotizados, a mesa posicionadora,.
A mesa consiste em um prato giratrio, que pode ser acoplada a um
comando externo de sincronismo, diversos modelos so encontrados em funo
dos mais difernciados tipos de peas, pode-se destacar os de mesa fixa na
horizontal, chamada de mesa giratria horizontal, tambm tem-se a mesa fixa na
vertical, e o que mais se adapta so conjuntos duplos contrapostos, para a
soldagem de estruturas longas, mostrada na Figura Auto 02. As mesas giratrias
possuem, entre os principais modelos, dois graus de movimentao : 45 e 90 e o
mais completo que movimenta at 135, na Figura Auto 03 as diferentes
posies em que o a mesa pode assumir novas posies, a capacidade de
movimentao vai de alguns quilos at centenas de toneladas, deve-se tomar um
especial cuidado na manipulao de peas longas pois a capacidade de
movimentao decresce com o aumento do comprimento, e procurar posicionar a
pea na mesa coincidindo os centros de gravidade, geralmente os posicionadores
contem estas informaes.

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4

Figura Auto 02 - Dispositivo Mesa Posicionadora com rotao 135

Figura Auto 03 - Duplo Dispositivo com prato giratrio Horizontal

Os dispositivos que empregam rolos para girar peas cilndricas o mais
comum entre os dispositivos, por vezes este trabalha em conjunto com um
manipulador de soldagem. O rolo virador mostrado na Figura Auto 04, tem vrias
configuraes, podendo ter movimentao livre ou com acionamento
motoredutores, trabalham sempre aos pares, a figura mostra um com regulagem
no dimetro mnimo e mximo, as capacidades vo de 100 Kg at 300 ton. de
movimentao.

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5

Figura Auto 04 - Dispositivo rolo virador Motorizado

A escolha de um manipulador de soldagem, diretamente proporcional ao
nmero de eixos de movimentao, e tambm pelas propores dos braos, a
Figura Auto 05, mostra um manipulador completo de 4 eixos com forma
construtiva estrutural do tipo cartesiana, onde o Brao na Horizontal o eixo x,
que suporta o cabeote de Soldagem, sendo os processos mais comuns
empregados, so o : Arco Submerso, MIG/MAG e Arame Tubular.
o eixo y na Vertical movimenta-se para cima e para baixo;
o terceiro eixo seria o que promove a rotao do Brao y ;
o quarto eixo seria a movimentao completa do manipulador sobre Trilhos.
Pequenos ajustes so feitos no cabeote atravs de um sistema manual de
trs eixos providos de polias e fusos, ao sistema tambm pode acoplado
regulagem automtica.
Pode-se optar por sistemas mais simples com menos eixos, at sistema
com um eixo, onde s temos a movimentao do cabeote na horizontal, so
muito eficientes na Soldagem longitudinal de chapas finas.

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Figura Auto 05 - Dispositivo com Movimentao com 4 eixos

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9.2 SOLDAGEM ORBITAL

Os sistemas de Soldagem orbitais foram desenvolvidos, para a
automatizao de processos manuais e semi-automticos, os principais so:
GTAW; GMAW, FCAW; PAW, SAW, hoje mais intensamente usados para TIG e
MIG.
A maioria dos Sistemas so compostos de motoredutores de corrente
contnua, os sistemas mais sofisticados contem tambm motores de passo e
controle automtico da tenso de arco ( AVC).
Um detalhe de um cabeote de soldagem orbital para tubulao de
pequenos dimetros de at 6 pelo processo TIG sem adio de Metal de Adio.
Figura ORB 01.

Figura ORB 01 - Detalhe de um cabeote de soldagem orbital

Os sistemas orbitais via de regra so controlados pela fonte atravs de
microprocessadores, alguns dos principais parmetros so descritos a seguir:

A) Pr purga - Gs de proteo liberado instantes antes da abertura arco
B) Corrente de soldagem inicial
C) Tempo de Rampa de subida - Tempo no qual a corrente aumenta
gradativamente em funo do tempo
D) Corrente de soldagem

Para sistemas pulsados temos as seguintes variveis:
Corrente de Base
Tempo de Base
Corrente de Pico
Tempo de Pico

E) Corrente final de soldagem
F) Tempo de rampa de descida

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8
G) Ps purga

Um detalhe de Cabeote de soldagem orbital para o processo TIG para
dimetro acima de 8, pode-se adaptar para o processos MIG e Tubular, Figura
ORB 02

Figura ORB 02 Detalhe de uma dispositivo de Soldagem Orbital

9.2.1 APLICAES

Para GTAW temos uma grande gama de aplicaes como a soldagem de:

Tubo-Tubo
Tubo-Espelho
Tubulao
CIrcunferncial
Linear
Painis de Caldeira
Passes de Raiz em Vasos

Est havendo um grande crescimento para os processos GMAW e FCAW
onde temos aplicaes em Soldagem de tubulaes, vasos de presso e colunas,
gasodutos e oleodutos.

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9
9.3 SOLDAGEM COM CHANFRO ESTREITO ( NARROW GAP WELDING -
NGW)

A Soldagem NGW, tambem conhecida como chanfro estreito, trata-se de
uma tcnica multipasse de unio de chapas espessas, onde as juntas de solda
so muito prximas e retas.
As espessuras mnimas partem de 12,7 mm (1/2"). A Figura NGW 01
indica geometrias tpicas de chanfros estreitos.

Figura NGW 01 - Chanfros Tpicos para o processo Chanfro estreito

9.3.1 PROCESSOS

Esta tcnica foi desenvolvida para soldagem a arco eltrico nos processos
GMAW e SAW como tambm em algumas aplicaes em GTAW.
Para o processo GMAW, este torna-se um mtodo vantajoso em unies
espessas com um mnimo de deformao em aos carbono e baixa liga,
observando-se que algumas adaptaes especiais so necessrias.

9.3.2 EQUIPAMENTO

As principais modificaes nos equipamentos para obter-se sucesso na
soldagem NGW consiste dos seguintes tpicos :

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10
1) Projeto de tochas ou bicos especiais, tais como: resfriamento a gua,
isolamento eltrico no bico de contato, dispositivos de proteo gasosa
quando necessrio.

2) Sistema de alimentao de arame, normalmente o padro da mquina,
sistema de oscilao de arame, sistema de controle de fuso com arame reto.

3) Sistemas de segmento de juntas ( Seam-tracking System ) ou dispositivo
de monitoramento tico de arco.

4) Sistema de sensoriamento para manuteno da distncia do tubo de
contato pea constante AVC ( Automatic Voltage Control ).

9.3.3 TCNICAS DE DEPOSIO

Utilizando o processo GMAW, existem diversas tcnicas de deposio do arame.
Na Figura NGW 02 mostrado como se realizam as tcnicas de alimentao.

Figura NGW 02 - Sistemas de Alimentao
( A ) Dois Arames

( B ) Oscilao Lateral

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11

( C ) Movimento Rotacional

( D ) Oscilao por deformao do Arame

( E ) Arame Torcido

Dependendo do tipo de tcnica, ser necessrio adaptaes especiais no sistema
de alimentao de arame, conforme Figura NGW 03.

Figura NGW 03 - Tcnica Operatria

9.3.4 PARMETROS

Os parmetros empregados nos processo NGW no variam
significativamente bastando ser adaptado s novas condies de soldagem do
chanfro.
A Tabela NGW 01 com parmetros orientativos para o processo GMAW-
NGW.

Tabela NGW 01 Parmetros de Soldagem

Posio Abertura da
Raiz (mm)
Corrente
(A)
Tenso (V) Velocidade
de Soldagem
(mm/s)
Gs
Horizontal 9,5 260 a 270 25 a 26 17 Ar + CO
2

Horizontal 10 a 12 220 a 240 24 a 28 06 Ar + CO
2

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12
Plana 9,5 280 a 300 29 04 Ar + CO
2

Plana 12,5 450 30 a 37,5 06 Ar + CO
2

Plana 12 a 14 450 a 550 38 a 42 08 Ar + CO
2

9.3.5 ASPECTOS ECONMICOS

9.3.5.1 PREPARAO DO CHANFRO

a primeira e mais atrativa caracterstica deste processo sob o aspecto
econmico, em funo das espessuras de chapas a serem soldadas. A
preparao do chanfro (estreito)das juntas soldadas muito simples e econmica
pois realizado apenas um nico corte em NGW, atravs de chama (oxi-
combusto) ou plasma.
O tempo desprendido na preparao do chanfro no processo arco
submerso exige, dependendo da espessura, um duplo "V " pelo menos cinco
cortes.
A mesma situao encontrada quando da retificao dos chanfros para
se obter planicidade, antes da soldagem.

9.3.5.2 REMOO DE ESCRIA

Pelo processo GMAW-NG no h necessidade de remoo de escria, o
que contribui favoravelmente a aplicao do mesmo, devido ao acabamento mais
fino e maior rapidez.

9.3.5.3 REDUO DE CONSUMVEIS

A reduo no volume de material depositado um fator muito importante
nos custo de fabricao do produto. O processo NGW requer um nmero menor
de passes de soldagem devido as dimenses do chanfro.
Por exemplo :
Uma chapa de ao com espessura de 51 mm, soldada pelo processo GMAW-NG,
so necessrios entre 10 e 14 passes, enquanto no processo convencional
GMAW so requeridos aproximadamente 40 passes de soldagem.

9.3.6 ALGUMAS VANTAGENS DO NGW

Alta produtividade.
Preparao do chanfro, simplificada.
Reduo das tenses residuais.
Capacidade de automao.
Estreita Zona Termicamente Afetada.
Pequenas distores.

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13

9.4 CAD / CAM

O desenho tcnico tem sido parte integrante da indstria h muitos anos :
o elo de ligao entre projetos de engenharia e sua produo. A informao
rapidamente comunicada indstria na forma de desenhos preparados de acordo
com padres pr-determinados.
Dizem que um desenho vale por mil palavras. Atualmente, um desenho vale
por muito mais.
A velocidade de compreenso grfica pode alcanar uma proporo 50000
vezes maior que uma leitura.

9.4.1 DEFINIO DE CAD

Um desenho de engenharia pode ser preparado por meios que no usem
instrumentos convencionais; tradicionalmente instrumentos com grafite ou tinta,
papel vegetal ou poliester.
Agora, a alternativa popular preparar o desenho com o auxlio de
computador.
Este mtodo conhecido com "Desenho auxiliado por computador " ou
"projeto e desenho auxiliados por computador " . Eles rapidamente substituram o
desenho manual.

9.4.2 HISTRICO

Estes sistemas foram introduzidos em 1.964 quando a IBM tornou-os
comerciveis. O primeiro sistema completo, ficou disponvel em 1.970.
No final de 1.981, menos de 5000 sistemas estavam sendo usados na
indstria Americana, apenas as empresas de grande porte.
Com a queda dos preos dos hardware, os sistemas se popularizaram e
seu crescimento foi exponencial ao longo da dcada de 80, passando de 12.000
em 1.983 para mais de 63.000 em 1.988.
No Brasil a implantao destes sistemas teve incio em 1.988, para
melhorar a competitividade.

9.4.3 EFEITOS SOCIAIS

Para superar a resistncia, a indstria comeou a introduzir o CAD / CAM
como um sistema novo e paralelo onde os mtodos tradicionais permanecem
inalterados. Alguns funcionrios foram selecionados para trabalhar com CAD;
outros, tanto voluntria como involuntariamente permaneceram na prancheta.

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14
9.4.4 ASPECTOS POSITIVOS DO CAD

Aliviam desenhistas e projetistas do "tdio "
Fim dos desenhos manuais
No substitui o indivduo
Executa tarefas com alta velocidade
Revises rpidas e corretas
Reduz tempo de desenho
Melhor fluidez dos projetos
Aumenta a criatividade
Alta preciso
Avaliao, desenho alternativo

9.4.5 ASPECTOS NEGATIVOS DO CAD

Custo inicial
Aspectos sociais
Sobrecargas ( uso em rede )
Fadiga ocular

9.4.6 SEGMENTO DA INDSTRIA

AEROESPACIAL : Testes de estruturas, hidrulica e configuraes.

ARQUITETNICO : Plantas, sees, elevaes, perspectivas, estrutura,
perda de calor, hidrulica e eltrica.

AUTOMOTIVO : Cinemtica, hidrulica, sistemas de direo, pneus e
parte eltrica.

ELTRICO : Esquemas de controle e diagramas de conexo.

ELETRNICO : Diagramas esquemticos, placas de circuito impresso,
projetos de circuitos integrados.

MECNICO : Projeto de mquinas, lay-out para corte de chapas,
ferramentas e robtica.

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15
HIDRULICA : Esquemas hidrulicos, diagramas isotrmicos e vasos
de presso.

9.4.7 COMPOSIO SISTEMA CAD

-TERMINOLOGIAS IMPORTANTES

CAD - Computer Aided Desing
( Desenho auxiliado por computador )

CAM - Computer Aided Manufacturing
( Fabricao auxiliada por computador )

CAE - Computer Aided Engineering
( Engenharia auxiliada por computador)

CIM - Computer integrater manufacturing
( Fabricao integrada por computador )

comum o uso das siglas CAE/CAD/CAM para designar uma estao de
engenharia que opera desde o desenho at a fabricao do objeto ou pea.

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16
9.4.8 CAD e CAM NA AUTOMAO

Projetistas e engenheiros se interagem com o computador por meio de um
terminal grfico. Eles projetam e produzem uma pea do comeo ao fim.
Na fbrica a equipe de produo esta na mesma rede que os projetistas.
Convertem os programas em linguagem de mquina, fazendo acionar
equipamentos ( fresas, linha de montagem e etc ).
Um sistema ideal FMS ( Flexible Manufacturing System ) demonstra uma
fbrica totalmente automatizada, onde os sistemas CAD/CAM fator de muita
importncia e seu potencial grande.

9.4.9 O CONTROLE NUMRICO

O CN um componente funcional, dentro dos sistemas CAM, que ir
controlar o programa do equipamento, fabricando-se assim a pea
automaticamente.
As reas de atividades do CAM se estendem s atividades adicionais como
planejamento de processos e administrao de fbrica.

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17
Neste caso, as reas principais da atividade CAM podem ser descritas
desta maneira :

CONTROLE NUMRICO ( CN ) : a tcnica de controlar um caminho de
corte da ferramenta de mquina, com
informaes pr-gravadas.

ROBTICA : Tcnica que efetua uma grande
variedade de funes de manejo de
material, desde posicionar peas
at a soldagem.

PLANEJAMENTO DE PROCESSO : a seqncia detalhada de passos
de produo descrevendo o estado
da pea de trabalho em cada
estao de trabalho.

ADMINISTRAO DE FBRICA : Coordena operaes de uma
fbrica inteira, administrando certas
tarefas, tais como planejamento de
requisio de material MRP
(Material requirements planning )

9.4.10 O SISTEMA CAD NA ROBTICA

Pode simular, no monitor, a movimentao real do rob, sem que exista o
movimento fsico do equipamento.
Este procedimento comumente usado para descrever a "cinemtica "de
um modelo durante a fase de projeto; atravs do programa transmite-se dados
para o rob, ele pode repetir toda seqncia na programao "off-line".
O CAD auxilia ainda na programao do rob, otimizando tempos de
programao j que a mesma pode ser feita mesmo com o equipamento
realizando outra tarefa, com tambem prever acessos e posicionamentos de
dispositivos.

- CIM

AUTOMAO EM SOLDAGEM

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18
Alm da capacidade dos robs de processos, mquinas CNC e
computadores, formam um sistema " em rede "que compartilha fatos sobre
operaes da empresa inteira. Isto chamado de produo integrada por
computador ( computer integrated manufacturing ).
O CIM integra o processo de produo que inclui desde unir operaes
entre robs e CN at acompanhar o trabalho em processo at o mnimo detalhe.

9.4.11 GLOSSRIO DO CAD

MEMRIA RAM ( Random access memory ) : A informao pode ser
armazenada ou lida, mas
perdida quando a fora
desligada.

MEMRIA ROM ( Read only memory ) : A informao
permanentemente
armazenada e s pode ser
lida ( nunca apagada por
falta de energia )

CANETA PTICA : Um dispositivo de entrada. A entrada de dados pode
ser feita diretamente sobre a tela, posicionando e
ativando a ponta da caneta na posio desejada.

CPU : Unidade central de processamento e armazenamento.
A parte do microprocessador do computador que
executa processamento lgico.

JOYSTICK : Dispositivo de entrada que controla diretamente o
cursor. A alavanca movida na mesma direo que o
usurio deseja movimentar o cursor na tela.

MESA DIGITALIZADORA : Dispositivo de entrada de dados grficos,
coordenadas, seleo de objetos e digitalizao.

PLOTADORA ( PLOTTER ) : Dispositivo de sada de um desenho do
computador com excelente qualidade grfica.

AUTOMAO EM SOLDAGEM

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19

CRT ( Cathode ray tube ) : Tubo de raio catdico ou monitor de vdeo,
semelhante a uma tela de TV, permite a
produo de um desenho sem o uso do papel.

9.5 BIBLIOGRAFIA.

Welding HandBook - Vol.2 8th Ed.1.991
Pag.143 a 145 e 199
AWS

The State-of-the-Art- Part-II of Narrow Gap Welding.
Welding Journal Jun/83
Pag. 37 a 46
U.Y.Malin

CAD/CAM - Metodologia e aplicaes prticas
Castelltorr, Xavier
SP - Macgraw-Hill, 1.988

CAD - Projeto e desenho auxiliados por computador
Introdues-conceitos e aplicaes.
Voisinet, Donald's 1939
SP - Macgraw-Hill 1.988
Traduo Ricardo e Roberto Bertini Renzetti

Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem.
Processos Especiais de Soldagem - 1.995

9.6 AUTORES


ROBOTIZADA

Modulo I 10

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1
10.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ROBOTIZADA
10.1 INTRODUO
10.2 SOLDAGEM MANUAL AUTOMATIZADA
10.3 MANIPULADOR - ASPECTO GERAL
10.4 O ROB COMO EXTENSO DO MANIPULADO
10.5 CRITRIOS NA ESCOLHA DO ROB PARA SOLDAGEM
10.6 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA POLAR OU ESFRICA
10.7 FORMA DE ACIONAMENTO PNEUMTICO
10.8 ESCOLHA DO ROB EM FUNO DO VOLUME OU REA DE
TRABALHO
10.9 PRECISO E REPTIBILIDADE
10.10 GRAUS DE LIBERDADE
10.11 CAPACIDADE DE CARGA
10.12 VIABILIDADE DA APLICAO DE ROB PARA SOLDAGEM
10.13 REVISO: FATORES TCNICOS NA ESCOLHA DO ROB DE
PROCESSOS
10.14 ELEMENTOS INTEGRANTES DE UM SISTEMA DE SOLDAGEM
AO ARCO ELTRICO ROBOTIZADO
10.15 SISTEMAS DE PROGRAMAO DE UM ROB
10.16 CONCEITOS QUANTO A PREPARAO DE JUNTAS
10.17 SISTEMAS DE CONTROLE DA SOLDAGEM ROBOTIZADA
10.18 IDENTIFICAO DE ANORMALIDADES DURANTE A
SOLDAGEM
10.19 QUANDO AUTOMATIZAR
10.20 ASPECTOS DE SEGURANA
10.21 PERIFRICOS QUE AMPLIAM A FLEXIBILIDADE DO ROB DE
SOLDA
10.22 BIBLIOGRAFIA
10.23 AUTORES

ROBOTIZADA

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2
10.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ROBOTIZADA

10.1 INTRODUO

A palavra robtica oriunda do Tcheco, que na sua traduo mais simples
quer dizer " Trabalho forado ", porm o termo genrico de robot foi utilizado por
KAREN CAPEK em 1917 e por quase meio sculo esta palavra se associou
figura de um humanide, coisas de fico.
Esta relao de fico foi com o passar do tempo dando espao a equipamentos
de caractersticas flexveis, que viriam substituir o operador em determinadas
condies e at mesmo outras mquinas. A palavra robtica foi utilizada pela
primeira vez em 1954 por ISAAC ASIMOV.
Data de 1958 o desenvolvimento do primeiro rob, realizado pelos EUA e j em
1962 era comercializado pela UNIMATE e VERSATRAN. No Japo a robtica teve
incio a partir de 1967 com a importao de robs Americanos. Na Europa a
aplicao industrial teve incio em 1970-1971 na indstria automobilstica.
Atualmente em termos gerais, podemos definir a robtica como sendo um
conjunto de conhecimentos tericos e prticos que permitem realizar, monitorar e
automatizar sistemas baseados em estruturas mecnicas poli articuladas dotados
de um determinado grau de inteligncia " destinados produo industrial e a
substituio do homem em trabalhos repetitivos e diversas tarefas.

10.2 SOLDAGEM MANUAL AUTOMATIZADA

Antes de entender a robtica como ferramenta nos processos de soldagem
importante interpretar as funes que definem o processo dentro de um sistema
que passa pela completa interferncia do homem at uma monitorao a distncia
de todo o processo, caracterizando a soldagem manual, semi-automtica,
automtica e automatizada.
As funes que definem a soldagem dentro desses campos so :
Incio e manuteno do arco eltrico.
Avano do eletrodo no arco eltrico.
Controle da energia para a adequada penetrao.
Deslocamento do arco eltrico ao longo da junta.
Guia do arco eltrico ao longo da junta.
Manipulao da tocha.
Correo do arco eltrico em desvios.

A exemplificao entre as relaes existentes na soldagem ao arco eltrico
manual e automtica esto descritas na figura 1, numa forma simplificada de
interpretao.

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FIGURA 1 - Relao entre processos, do manual ao automatizado
MTODO
E
APLICAO

SOLDAGEM AO
ARCO
ELEMENTOS E
FUNES

Manual

Semi
automtico

Mecanizado

Automtic
o

Automatiza
do

Incio e
manuteno
do arco
eltrico

Pessoa

Mquina

Mquina

Mquina

Mquina
(com sensor
)
Avano do
eletrodo no
arco eltrico

Pessoa

Mquina

Mquina

Mquina

Mquina
Controle da
energia para
adequada
penetrao

Pessoa

Pessoa

Mquina

Mquina

Mquina
(com sensor
)
Deslocamen
to do arco
eltrico ao
longo da
junta

Pessoa

Pessoa

Mquina

Mquina

Mquina
(com sensor
)
Guia do
arco eltrico
ao longo da
junta

Pessoa

Pessoa

Pessoa

Mquina

Mquina
(com sensor
)
Manipula
o da tocha

Pessoa

Pessoa

Pessoa

Mquina
Mquina
(com sensor
)
Correo do
arco eltrico
em desvios

Pessoa

Pessoa

Pessoa
No corrige
imperfeie
s

Mquina
(com sensor

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detectadas
na
densidade
potncia
)

Destaca-se o sistema automatizado incrementado por sensores que monitoram as
funes, garantindo preciso e a qualidade da solda, e a no interferncia humana
nas possveis correes feitas durante a soldagem, alm de uma movimentao
de maior liberdade e versatilidade na conduo do arco eltrico pelo manipulador.

10.3 MANIPULADOR - ASPECTO GERAL

Trata-se de um mecanismo composto geralmente de elementos em srie,
articulados ou deslizantes entre si, cujo objetivo o deslocamento de objetos
seguindo diversos movimentos. multifuncional e pode ser comandado
diretamente por um operador humano ou qualquer sistema lgico programvel.
Um modelo de manipulador modular esta representado na figura 2.

FIGURA 2 - MANIPULADOR MODULAR E OS EIXOS COM MOVIMENTAO
INDEPENDENTES

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10.3.1 MANIPULADOR - ASPECTO CINEMTICO

So estudados considerando-se somente suas caractersticas geomtricas.
Podem ser definidos como mecanismos compostos de corpos rgidos chamados
de ligaes, capazes de assumir configuraes geomtricas apropriadas para a
execuo de determinadas tarefas.
Os pontos no espao so definidos por coordenadas cartesianas e classificados
por sua estrutura bsica ( ortogonal / cilndrica / esfrica / revoluo )

10.4 O ROB COMO EXTENSO DO MANIPULADO

A definio tcnica do rob ainda um tanto polmica quando encontram-se
verses diferenciadas entre os rgos especializados no assunto como JIRA
( Japan Industrial robot association ) ou o RIA ( Robot Institute of America) e
ainda a AFNOR ( Associao Francesa de Normalizao ).
A diferenciao entre as definies tcnicas pode caracterizar um equipamento
como uma abrangncia maior do que em outra definio, ao ponto de encontrar
um manipulador controlado por operador e ou que repetem etapas sucessivas de
uma certa operao.
Diversos equipamentos podem ou acabam recebendo o nome de rob,
ocasionando discrepncia estatsticas.
O mais importante que as definies se baseiam na manipulao ou no
manipulador; neste trabalho foi adotado a definio da AFNOR ( aprovada em
agosto de 1983 ) que define o rob industrial como um manipulador automtico
com servo sistema de posicionamento, reprogramvel, polivalente, capaz de
posicionar e orientar materiais, peas, utiliza dispositivos especiais com
movimentos variados e programados para execuo de tarefas variadas pois a
extenso do manipulador o rob.
Cabe diferenciar o rob industrial das mquinas automticas, preparadas para
realizar um conjunto de operaes previamente estabelecidas e so dificilmente
reprogramadas para realizao de outras operaes ou processos, sendo
necessrio modificaes importantes.

10.4.1 O SERVO SISTEMA

Robs dotados de funes inteligentes significa dizer que a capacidade de
possuir pelo menos uma entre as seguintes caractersticas :
Julgamento
Reconhecimento
Adaptao
Aprendizagem
O servo sistema ou servo controle utiliza sensores internos tais como sensores de
posio conjunta ou de informaes externas que so denominadas de controle

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de trajetria ao passo que os sistemas no servo controlados utilizam encostos
mecnicos para controlar posies, no h dispositivo de controle de trajetria
sistema liga-desliga. A diferena esta na concepo da funo inteligente em
uma realimentao de informaes ao rob onde o servo sistema pode posicion-
lo em qualquer ponto de sua rea de trabalho como tambm velocidade e
acelerao.

10.4.2 A MOVIMENTAO DO ROB POR MOTORES

Para o perfeito equilbrio na movimentao do rob pelo servo sistema
necessrio uma resposta dinmica dos motores de corrente contnua ou de passo
comandados por uma lgica externa que considera as fases enviadas
sequencialmente e o motor responda de acordo. A realimentao feita por
sensores como por exemplo tacmetros bidirecionais, codificadores etc.
O microprocessador serve como interface entre a eletrnica e o motor, como o
esquema mostra.

SISTEMA MICRO ELETRNICA
MOTOR
POSICIONAL PROCESSADOR DE POTNCIA

CARGA

10.5 CRITRIOS NA ESCOLHA DO ROB PARA SOLDAGEM

A soldagem possui particularidades que outras operaes no possuem, por
exemplo deslocamento de peas, so elas variveis que atuam diretamente na
qualidade da solda e so previamente definidas em procedimentos, por estas
caractersticas a soldagem impe algumas restries a robotizao como a
robotizao soldagem.
Os robs industriais aplicados a soldagem tiveram incio na dcada de 60 na
indstria automobilstica direcionados na soldagem por resistncia, enquanto a
soldagem ao arco eltrico teve um crescimento maior a partir da evoluo das
mquinas de solda, dotadas tambm de microprocessadores que permitem
respostas rpidas s condies de soldagem ( corrente e tenso ), estabilidade de
arco e outras caractersticas importantes como controlar falha de arco e contato de
tocha na pea .
O rob adequado para as mais diversas aplicaes segue alguns conceitos
bsicos que orientam a melhor escolha, entre as especificao.
Entre esses conceitos figuram as formas : construtivas e de acionamento.

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Forma Construtiva : a configurao geomtrica ou arquitetura mecnica do
rob, baseada na teoria de movimento de um objeto tridimensional composto
basicamente de translaes e rotaes, estabelecendo como referencial o sistema
de coordenadas ( X, Y, Z ) que sempre representado matematicamente por uma
matriz.

Forma de Acionamento : so elementos motores capazes de converter em
movimento e com uma potncia compatvel com a tarefa que deve realizar o rob.
Estes elementos esto relacionados tambm com custo, velocidades, potncias e
com os sistemas de transmisso empregados ( correias, engrenagens ).

Formas Construtivas e de Acionamento, sero tratadas de forma simplificada.

10.6 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA POLAR OU ESFRICA

1 Direo
2 Giros

Giro bsico de 3 eixos

P

Caractersticas : Consiste em um
movimento linear ou retilneo e dois
giratrios ou angulares. Descreve uma
rea de trabalho tipo esfrica.

Vantagens : Programao simples e
rea de trabalho maior que nos tipos
cartesiana e cilndrica.

Desvantagem : Possveis vibraes
no movimento do brao linear.

Adequado as tarefas de solda
principalmente solda a ponto.

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10.6.1 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA CARTESIANA

3 Direes

P

Z

X

Y

Caractersticas : Eixos com
movimentos retilneos, formando 3
planos cartesiano X, Y e Z.
Cada parte do brao do rob forma
ngulos retos com as demais.

Vantagens : Estrutura simplificada de
fcil controle e alta preciso.
Combina livremente os movimentos.

Desvantagem : rea ocupada
grande quando comparada a rea
efetiva de trabalho.

Adaptado a problemas especficos.

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10.6.2 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA CILNDRICA

2 Direes
1 Giro

P

Z

Caractersticas : Um eixo de
movimento angular, um eixo horizontal
e um eixo vertical, ambos com
movimento retilneo

Vantagens :Programao simplificada

Desvantagem : rea de trabalho
limitada

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Alimentao de mquinas.

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10.6.3 FORMA CONSTRUTIVA COORDENADA ARTICULADA OU DE
REVOLUO
3 Giros

P

Caractersticas : a que mais se
assemelha ao brao humano.
composta por dois eixos retos
articulados semelhante ao brao ligado
ao ombro e o antebrao ligado ao
cotovelo.
Permite um movimento rotacional em
volta da base; combinao simultnea
de todos os eixos.

Vantagens : Grande alcance
ocupando pouco espao.

Desvantagem : Construo cara.
Maior dificuldade na elaborao de um
sistema de controle.

Adequado a tarefas de montagem e
principalmente na soldagem ao arco
eltrico.

Este tipo de forma construtiva ainda se
distingue em diferentes formas de
articulaes como prismtica,
rotacional, cilndrica e esfrica que no
sero tratadas neste trabalho.

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10.7 FORMA DE ACIONAMENTO PNEUMTICO

CARACTERSTICAS

A fonte de energia utilizada o ar comprimido, e os
elementos motores pneumticos so de dois tipos :
motores e cilndricos.

MOTORES
PNEUMTICOS

So compactos, o arranque e a parada se do
rapidamente, podem trabalhar a uma temperatura de
at 120C. A relao por peso superior a dos
motores eltricos.
Os motores adequados robtica so os rotativos e
ou de pistes radial e axial.

CILNDROS
PNEUMTICOS

Comportamento semelhante aos motores,
diferenciando no movimento de atuao que o
retilneo.
O funcionamento simples e econmico.

VANTAGENS

Alta velocidade, baixo custo, limpeza ( quando
comparado ao hidrulico ) robs mais leves.

DESVANTAGENS

Abraso e corroso provocada por partculas
contaminadas na rede de ar.
Menor preciso comparado aos acionamentos
eltricos e hidrulicos.

APLICAO

Em operaes onde manuseia-se cargas leves pega-
e-pe , ciclos rpidos onde no se requer elevada
preciso.

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10.7.1 FORMA DE ACIONAMENTO HIDRULICO

CARACTERSTICAS

So semelhantes aos pneumticos, onde o fludo de
energia o leo. Os movimentos no so to rpidos
quanto ao pneumtico mas possuem maior preciso e
a capacidade de movimentao de carga pode chegar
a 200 Kg.
Sistema adequado a robs de braos longos e de
pouca inrcia. Os atuadores hidrulicos so
basicamente os motores e os cilindros.

MOTORES
HIDRULICOS

Dispositivos simples e robustos. A velocidade de
rotao regulada em dois sentidos e a inverso
deste sentido de giro simples.
Estes motores podem ser de engrenagens, aletas ou
pistes.

CILNDROS
HIDRULICOS

Esta associado a uma vlvula de controle de fluxo
definido e uma outra do pisto provocando a diferena
de presso necessria para o movimento.

Q Q
P2 XL

P1 ML
Qm

VANTAGENS

Movimentos suaves, apropriados para ambientes
agressivos com contaminantes ambientais, rudos,
variaes trmicas.
Alta capacidade de movimentao de carga.

DESVANTAGENS

A perda de fluxo em vazamentos do sistema, pode
causar a perda de preciso na movimentao do rob.
A transformao de energia eltrica em energia de
atuao hidrulica uma transformao de baixo
rendimento, tornando difcil e dispendioso o controle

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eltrico do sistema.

APLICAO
Robs de solda a ponto e ao arco eltrico,
manipulao de peas.

10.7.2 FORMA DE ACIONAMENTO ELTRICO

CARACTERSTICAS

Os motores eltricos permitem um controle prvio de
posies e velocidades atravs de controladores
eletrnicos. Os atuadores mais utilizados so os
motores de corrente contnua e de passo.

MOTOR DE
CORRENTE
CONTNUA

Fornece um acoplamento independente da posio e
da velocidade. O motor integrado com uma malha
fechada de controle de posio.

MOTOR
PASSO A PASSO

o tipo mais importante, pois permite converter
diretamente um sinal eltrico digital em uma posio
angular de carter incremental. Divide-se em trs
classes: motores de ims permanentes, motores a
relutncia varivel e motores hbridos ou de relutncia
polarizada.

VANTAGENS

Construo simples, elevada preciso, manuteno
simplificada e baixo custo.Os robs eltricos podem
manusear cargas at 200 Kg com preciso de 0,4 mm

DESVANTAGENS

Grande tamanho quando necessita de grandes cargas.
Os problemas trmicos devem ser bem estudados e
uma sobrecarga pode queim-lo.

APLICAO

Alimentao de mquinas em usinagem, manipulao
de peas, soldagem ao arco eltrico e aplicao de
adesivo.
Adequado a altas precises

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10.8 ESCOLHA DO ROB EM FUNO DO VOLUME OU REA DE
TRABALHO

Volume ou rea de trabalho so movimentos de posicionamento possveis dentro
de um espao atingido pela extremidade do rob. Este volume determinado por
pontos que acessam o manipulador com sua estrutura totalmente estendida.
Certamente nem todos os pontos deste volume em espao, apresentam o mesmo
nvel de acesso por este motivo uma avaliao criteriosa deve ser feita pelo
usurio ou futuro usurio de robs.
A indicao do volume de trabalho deve fazer parte de qualquer especificao
tcnica de um rob com a finalidade de orientar o usurio em funo da aplicao
: acesso e mobilidade.
FIGURA 3 - REA DE TRABALHO DE UM ROB ELTRICO ARTICULADO

10.8.1 ELEMENTO TERMINAL DE UM ROB

o suporte de fixao com a ferramenta, necessria para a realizao de uma
dada tarefa ou trabalho.
Possuem formas e estruturas variadas e podem ser chamados de pinas, garras
etc.
So dimensionadas para uma ampla variao de aplicaes e compatveis com a
carga til que o rob pode manipular.
FIGURA 4 - ELEMENTO TERMINAL - GARRA NAMIPULADORA

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So divididos em famlias quanto a : presso, encaixe, contato e fixas. Os
elementos terminais na soldagem robotizada so identificados na famlia fxa ou
rgida pois no so removidas ( neste grupo encontra-se tambm os robs de
pintura ). Um exemplo so os robs aplicados em solda a ponto, montados com
pinas dotadas de movimentos de abrir e fechar, permitindo a passagem de um
circuito de alta corrente sobre a pea a ser soldada combinando presso e
contato.
O rob deve estar dimensionado quanto ao peso do elemento terminal, no caso da
soldagem a ponto o peso da pina e dos cabos eltricos e tubos de refrigerao,
uma pina completa pode chegar a pesar 90 Kg.
Na soldagem ao arco eltrico o elemento terminal conhecido como tocha ou
revolver, com dimenses e peso menores que as pinas de solda a ponto.

FIGURA 5 - TOCHA DE SOLDAGEM AO ARCO ELTRICO - ELEMENTO TERMINAL

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Os elementos terminais so fixados no punho do rob.

10.8.2 INFLUNCIA DO ELEMENTO TERMINAL NO VOLUME DE TRABALHO
DE UM ROB PARA SOLDAGEM

Nas aplicaes de soldagem, torna-se necessrio verificar as vrias limitaes impostas
pelo prprio processo, reduzindo de forma significativa o volume de trabalho
fornecido na especificao padro do rob.

! O revlver de solda dever tomar uma orientao, com relao ao punho,
compatvel com os requisitos e exigncias da soldagem. Este fator pode reduzir em at 50
% o volume de trabalho do rob.

FIGURA 6 - VOLUME DE TRABALHO IDEAL COM UMA TOCHA

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! O peso suportado pela extremidade do brao, conforme sua variao, o
volume pode ser reduzido por questes de preciso no posicionamento do rob com
relao a junta ou pea a ser soldada.
! Define o posicionamento de dispositivos posicionadores das peas a serem
soldadas, tendo como base os limites ideais e no mximos e mnimos.

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FIGURA 7 - LIMITES MXIMOS E MNIMOS COMPARADOS AOS LIMITES
OPERACIONAIS IDEAIS

! Os limites externos do volume, normalmente no garantem o correto
posicionamento do revolver de solda com relao a junta, tais como ngulo de arraste e
ataque, alm do que os robs dotados de sistema de soldagem por
"costura " ( Ingls - Weave ) e a mesma ficar comprometida a nvel de liberdade de
movimentao, j que os ngulos de ataque e arrastes da tocha influenciam no perfil,
penetrao e acabamento do cordo de solda.

FIGURA 8 - NGULOS IMPORTANTES NO POSICIONAMENTO DA TOCHA

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10.9 PRECISO E REPTIBILIDADE

Estes dois conceitos esto intimamente ligados pois podem definir a qualidade
final da soldagem e limitar as aplicaes; fatores importantes na escolha do rob
mais adequado.
Preciso refere-se a habilidade do rob para o posicionamento de um ponto
terico desejado dentro do volume de trabalho. Est diretamente relacionado
com a capacidade de carga do rob.
Reptibilidade a habilidade do rob para o posicionamento em um ponto no
espao que tenha sido previamente identificado pelo mesmo, e a capacidade de
retornar a este ponto programado, quando comandado a faz-lo.
FIGURA 9 - CONCEITO DE PRECISO E REPTIBILIDADE

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10.10 GRAUS DE LIBERDADE

Esta definio refere-se ao nmero de eixos com movimentao independente
em um rob de processos graus de liberdade nos robs para soldagem ao arco
eltrico recomenda-se o nmero de seis, dotados de trs graus no punho que
permitem a mudana de postura e reduz ou supera problemas de fabricao e
posicionamento de perifricos mostrados na figura 10. No esta sendo
considerado aqui perifricos que podem aumentar os nveis de movimentao.

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FIGURA 10 - GRAUS DE LIBERDADE - ROB ELTRICO ARTICULADO

Rob com 06 graus de liberdade, onde o movimento de toro no punho de
grande importncia para o posicionamento da tocha com relao a junta,
principalmente em soldas circunferncias; hoje os modelos mais modernos
permitem uma toro superior a 360 graus.

10.11 CAPACIDADE DE CARGA

o peso possvel que o rob pode transportar pela extremidade do seu punho
velocidade mxima.
A Capacidade de carga varia em funo das aplicaes sendo um fator relevante
em termos de custo/desempenho. A preciso em geral, inversamente
proporcional capacidade de carga do rob. Para soldagem ao arco eltrico a
capacidade varia em torno de 6 a 10 Kg enquanto no processo de solda a ponto,
esta capacidade pode chegar a 150 Kg.

10.12 VIABILIDADE DA APLICAO DE ROB PARA SOLDAGEM

Um estudo bem estruturado, reduzir os pontos de incerteza relacionados a
deciso da implantao de um sistema robotizado. Dentro do segmento industrial
existem diferentes condutas, pensamentos, metodologia de trabalho e recursos
financeiros; porm alguns dados concretos ajudam na orientao.
Sobre este conceito deve ser estudada a viabilidade, baseada nos parmetros
objetivos e subjetivos.
A nvel mundial as empresas automatizam levando em conta produtividade,
competitividade qualidade e reduo de custo.

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objetivos :

Produtividade, Exequibilidade, Controle da qualidade, Economia de material,
Mo de obra, Flexibilidade, Ajuste(Set-up em Ingls), Substituir trabalhos em
ambientes com condies adversas ou perigosas.

subjetivos :

Marketing e imagem, Reduo de reas ocupada, Desenvolvimento de processo
(pesquisa ), Incorporao de tecnologia, Qualidade final do produto
Estes parmetros esto identificados com a metodologia de uma clula flexvel.

10.12.1 CLULA FLEXVEL

No incio, a automao visava a maior produtividade e a melhoria da qualidade,
era ento denominada a "automao rgida " onde se fabricavam grandes
quantidades e produtos restritos.
Com o passar do tempo as idias e conceitos se adequaram a produo de
poucas unidades, porm maior diversificao, onde a preocupao enfocar a
automao global e flexvel; o rob veio atender esta necessidade.Todo servio
mecnico repetitivo e rotineiro, aos poucos vai se transformando em sistemas de
automao integrados na manufatura.

10.12.2 CLULA INTEGRADA A MANUFATURA CIM

A integrao da manufatura a continuidade natural de uma tendncia na direo
da automao que envolve tecnologia como CAD/CAM, Comando numrico,
Robtica, etc.
Clula Integrada a Manufatura pode ser definida como um sistema composto por
uma rede distribuda de computadores e uma base de dados comum usados para
combinar e coordenar, como um todo harmnico, funes como : projeto de
produtos, planejamento, programao de produo, compras, inspeo,
montagem e atividades de gerenciamento . portanto um processo de
gerenciamento da automao industrial no mbito global da empresa, ou seja, um
programa sob a orientao do qual projetos de automao industrial so
planejados, executados e integrados.

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10.13 REVISO: FATORES TCNICOS NA ESCOLHA DO ROB DE
PROCESSOS

O centro para escolha do rob parte inicialmente da aplicao com o domnio
sobre suas variveis e a influncia das mesmas. Em funo da aplicao, os
parmetros responsveis para escolha do rob.

10.13.1 INTERDEPENDNCIA ENTRE OS CRITRIOS NA ESCOLHA DO
ROB

A sistemtica da figura 11, expressa a interdependncia entre os critrios que
devem ser considerados de forma conjunta na escolha de um rob baseados na
aplicao.

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FIGURA 11 - INTERDEPENDNCIA ENTRE AS VARIVEIS PARA ESCOLHA
DO ROB

REA OCUPADA ACIONAMENTO
PELO ROB

CAPACIDADE
DE CARGA

VOLUME DE
TRABALHO

PRECISO E
REPTIBILIDADE

FORMA
CONSTRUTIVA

PERIFRICOS

GRAUS DE ELEMENTO TERMINAL
LIBERDADE

ACESSO ROB
A JUNTA

APLICAO

FATORES OBJETIVOS VIABILIDADE TCNICA FATORES SUBJETIVOS
ECONMICA

PRODUTIVIDADE

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MARKETING

ECONOMIA DE CONSUMVEIS
REDUO REA
QUALIDADE

REDUO DE TEMPOS PESQUISA

10.14 ELEMENTOS INTEGRANTES DE UM SISTEMA DE SOLDAGEM AO
ARCO ELTRICO ROBOTIZADO

A integrao entre os acessrios componetes da soldagem ao arco eltrico
robotizada tornam eficiente o sistema quando respondem dinamicamente
versatilidade do prprio rob, caso contrrio algumas restries podem inviabilizar
o sistema. Na Figura 12 esto identificados os principais componentes da
soldagem ao arco eltrico com proteo gasosa em um rob articulado com seis
graus de liberdade.

FIGURA 12 - COMPONENTES DO SISTEMA ROBOTIZADO AO ARCO ELTRICO

(A) Unidade de controle ( I ) Tocha de soldagem
(B) Cilindro e vlvula de gs ( J ) Suporte para tocha
(C) Bobina de arame ( K ) Rob
(D) Conduite com arame ( L ) Caixa de programao
(E) Tracionador de arame ( M ) Cabo de sinais do rob
(F) Cabo de corrente ( N ) Fonte de solda
(G) Suporte para cabo

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(H) Curvatura ideal

10.15 SISTEMAS DE PROGRAMAO DE UM ROB

A grande maioria da programao ou ensinamento de robs feita diretamente no
equipamento, a tabela 1 mostra as diferentes formas de programao onde
destaca-se a aprendizagem por pontos ( TEACH-IN em ingls ) uma das mais
utilizadas.

TABELA 1 - FORMAS DE PROGRAMAO

Os mtodos de programao abrem formas optativas em funo das
necessidades definidas na aquisio do equipamento. Os mtodos "on-line" e "off-
line" se caracterizam por programao direta no rob e programao fora da
clula de trabalho, em terminal de computador, transferida posteriormente para a
clula, respectivamente.
Os robs aplicados para soldagem so, na sua maioria conduzidos por uma
programao "on-line" principalmente porque permitem alteraes nas variveis
primrias como corrente, tenso de arco e velocidade durante a soldagem.

10.15.1 SIMULAO

Hoje pode-se realizar simulaes de soldagem, principalmente em peas
complexas, sem que necessariamente a tenhamos fisicamente; isto graas a
software especialista para soldagem que analisa as funes mais crticas da
soldagem, como forma de minimizar ciclos ( tempos ), facilita programaes e
MTODOS DIRETOS
ON-LINE
MTODOS MISTOS
ON-LINE / OFF-LINE
MTODOS INDIRETOS
OFF-LINE

PLAY-BACK

Programao textual,
ensinamento por pontos

Programao off-line
utilizando dados
fornecidos
na programao por
pontos

Aprendizagem por
pontos
( Teach-in )

Programao textual,

Programao off-line,
utilizando sistema CAD

Programao assistida
por sensores

Programao textual,

Programao off-line,
utilizando sistema CAD

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fornece ao rob a capacidade de deciso. As linguagens de programao
utilizadas so as normais da informtica normalmente conduzidas pelas
empresas, por profissionais familiarizados com este tipo de trabalho.

10.15.2 PROGRAMAO PARA SOLDAGEM

Entre as formas de programao vistas anteriormente, ponto a ponto uma das
mais aplicadas na soldagem. O operador faz o rob memorizar a sequncia
adequada para realizar determinada operao em tipos de interpolao ( forma de
deslocamento entre dois ou mais pontos ) e definindo a cada ponto as variveis da
soldagem.
Na programao por pontos so necessrias informaes bsicas para o
ensinamento :

"Definio da posio fsica do rob
"Pontos de ensinamento
"Tipo de interpolao tendo como referncia o prximo ponto
"Estabelecer o arco eltrico ou no
"Receber ou enviar sinais externos
"Definio dos parmetros de soldagem
O exemplo da figura 13 ilustra as principais formas de interpolao e a sequncia de
programao fsica do rob para soldagem.

FIGURA 13 - PROGRAMAO PONTO A PONTO DE ROB PARA SOLDAGEM AO
ARCO ELTRICO

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0 - Ponto de origem. Interpolao articulada. Alta velocidade. Acelerao e
desacelerao.
1 - Interpolao linear. Velocidade de avano constante. No realiza
soldagem.
2 - Interpolao linear. Velocidade de solda. Realiza a soldagem. Valor de
corrente e tenso.
3 - Interpolao circular. Com velocidade de soldagem. Soldagem tipo
costura. Frequncia de entrelaamento. Tempo de enchimento. Valor de
corrente e tenso.
4 - Interpolao circular. Com velocidade de soldagem. Soldagem tipo
costura. Frequncia de entrelaamento. Tempo de enchimento. Valor de
corrente e tenso.
5 - Ponto de sada. Interpolao articulada. Acelerao e desacelerao.
Alta velocidade.
6 - Final de programa. Este ponto fisicamente, em geral, o mesmo do
ponto de origem. Os dados da programao sero armazenados na
unidade central de programao e armazenamento e podem ser listados
a partir de um trabalho ( JOB em ingls) previamente definido.

10.15.3 FUNO COSTURA

A funo costura um recurso que os robs para aplicao em soldagem so
dotados, principalmente na soldagem de chapas espessas, enchimento em juntas
em ngulo e ou onde se deseja uma reduo do nmero de passes. O rob

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descreve, atravs da programao, um movimento combinado no sentido da junta
entre a trajetria principal, circular ou linear, e transversal.
Os parmetros primrios da soldagem so : corrente ( em Ampres ) Tenso de
arco ( em Volts ) e velocidade de soldagem, quando se utiliza do recurso costura
outros parmetros so necessrios, como :
Distncia entre pontos da "costura"
Frequncia de entrelaamento
Tempo de parada, da movimentao do rob, nas extremidades da junta.
Todos os parmetros devem estar em sincronismo, para permitir uma solda
uniforme, caso contrrio o recurso de costura poder resultar em uma solda com
mordeduras, falta de fuso, desalinhamento, podendo comprometer tambm a
resistncia mecnica.
A forma de programao tipo costura pode ser variada em funo do tipo de rob
e dos prprios recursos de programao disponveis nos equipamentos como na
figura 14.
FIGURA 14 - CASOS TPICOS DE SOLDAGEM PELO MTODO DE COSTURA
( WEAVE )

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Adequar todas as variveis da soldagem ao movimento de entrelaamento.


O desenvolvimento e aperfeioamento das fontes de energia para soldagem ao
arco eltrico, permitiu um crescimento acentuado deste processo nas aplicaes
com rob, visto que a soldagem impe naturalmente algumas restries a robtica
aliado ainda a equipamentos que no eram compatveis com a versatilidade que o
rob oferece, tornava-se quase que impraticvel este processo.
Hoje no Brasil, apesar de j ocorrido uma grande evoluo neste aspecto, existe
ainda um conceito equivocado de se pensar isoladamente rob e fontes de
energia juntamente com perifricos. A integrao do sistema o que garante o
funcionamento adequado da operao e assim os resultados atendem as
expectativas formadas pelo usurio antes da aquisio do rob.
A comunicao entre fonte de energia de solda e a unidade de processamento do
rob atravs de sinais, conforme Figura 15, pode detectar anormalidades e ainda
proteger o sistema, pois so dotadas de circuitos eletrnicos especialmente
projetados para permitir uma soldagem com qualidade, rpida e estvel.

FIGURA 15 - LIGAO PADRO ENTRE FONTE DE SOLDA E ROB

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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32

A resposta dinmica da fonte de energia fator importante pois na robtica so
empregadas altas velocidades de soldagem, at 2,0 metros/minuto, e a fonte
pode controlar a reduo no tempo de elevao da corrente quando se inicia o
arco, Figura 16, atravs do controle eletrnico da indutncia, circuitos retificadores
e avanado sistema de disparo, reduzindo a ondulao da corrente de sada o que
permite reduzir o ndice de respingos e soldagem estvel.
FIGURA 16 - ELEVAO DA CORRENTE NO INCIO DO ARCO

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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33

As mquinas dotadas de recursos para atenderem as aplicaes em sistemas
robotizados, atingem a corrente de soldagem selecionada em tempos menores, o
que permite uma solda de melhor qualidade.

10.16 CONCEITOS QUANTO A PREPARAO DE JUNTAS

Toda evoluo tecnolgica possui seu preo. A robotizao na soldagem tambm
possui o seu. A preciso da trajetria de soldagem da junta vai depender, em
grande parte, da qualidade da preparao das juntas ou subconjuntos a serem
soldados. As operaes realizadas numa dada fabricao so normalmente :
-Corte
-Dobragem
-Estampagem
-Usinagem
Os cuidados devem ser aumentados e os sistemas de preparao das juntas
atravs destas operaes, reavaliados para soldagem robotizada, de forma a
encontrar o melhor processo de preparao; podem ser necessrios investimentos
adicionais e no programados, os quais devero ser tomados em conta logo no
incio do projeto para se evitar surpresas .

10.16.1 TOLERNCIA E AJUSTES DIMENSIONAIS

Tolerncias e ajustes dimensionais seguem recomendaes naTabela 2 exigidas
e estabelecidas pelo projeto, ou utilizar padres especficos de cada produto
dentro de cada empresa e normas de fabricao. Estas normas regem:

TABELA 2 - PARMETROS CONSIDERADOS NA NORMAS DE FABRICAO

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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34
PARMETRO

AVALIAO

TOLERNCIA DE SOLDA
Estabelecidas em funo da resistncia
mecnica da junta, acesso, volume de
material de soldagem adicionado.
TOLERNCIA DE MONTAGEM E
FABRICAO
Estabelecidas no projeto estrutural do
equipamento e podem criar diferentes
alternativas na sequncia dos cordes.

TOLERNCIA DA JUNTA
A preparao adequada da junta, dentro
do que define o projeto, e principalmente
sua reptibilidade garante o sucesso da
solda.

TOLERNCIA DE DEFORMAO
Prever deformaes da pea durante a
soldagem, para que no haja interferncia
no posicionamento da tocha. Sempre que
possvel balancear os cordes de solda
com deslocamentos do rob.

PRECISO DE POSICIONAMENTO
Evitar traado de junta que necessite de
maior preciso de posicionamento,
facilitando o trabalho. A posio de
soldagem plana a mais favorvel.
Resumindo: deve-se levar em considerao em primeiro lugar, as tolerncias
cujas minimizaes esto correlacionadas com os menores custos de fabricao.
Os custos dos equipamentos, bem como os custos de melhoria da qualidade aps
a soldagem, devem portanto, ser levados em considerao.

10.16.2 IMPORTNCIA DA REPTIBILIDADE DA PREPARAO DA
JUNTA

Os resultados satisfatrios da solda robotizada esto intrnsicamente ligados a
reptibilidade da preparao da junta e a manuteno das tolerncias dimensionais
estabelecidas no projeto. Os casos prticos descritos na figura 17 estabelecem um
padro de qualidade para soldagem robotizada quando a preparao da junta
estiver em conformidade com uma dada especificao, ao mesmo tempo que a
falta de reptibilidade para mesma programao impe defeitos solda onde
eventualmente culpa-se o rob.

FIGURA 17 - REPTIBILIDADE DAS JUNTAS

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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35
PREPARAO DA JUNTA PROGRAMAO PONTUAL CORDO DE SOLDA
ESPECIFICADA DO ROB NA JUNTA ESPECIFICADA OBTIDO CONFORME O
ESPECIFICADO

FALTA DE REPTIBILIDADE DA JUNTA

SOLDA OBTIDA

Instabilidade de arco.
Tendncia a prender o arame.
Escorrimento da solda para parte
inferior.
Grande Incidncia de respingo.
Mordedura.
Penetrao comprometida.

Falta de fuso nas extremidades.
Falta de enchimento.
Instabilidade de arco.
Grande incidncia de respingos.
Mordedura.

Excesso de material depositado.
Arco instvel.
Tendncia a mordedura.
Molhagem irregular.

10.17 SISTEMAS DE CONTROLE DA SOLDAGEM ROBOTIZADA

-SENSORES

Definio : um detector atravs do qual se possibilita monitorar e
controlar a operao de soldagem baseando-se na sua prpria capacidade para
detectar situaes externas e internas, que afetam os resultados da operao de
soldagem, podendo detectar e transmitir uma ocorrncia externa ou interna
unidade de processamento do rob, sob a forma de um sinal.

ROBOTIZADA

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36
As situaes externas esto relacionadas com alteraes no dimensional da junta,
no alinhamento do cordo, na presena de pontos de solda, enquanto situaes
internas se referem a forma de arco, banho de fuso, penetrao, distribuio da
temperatura etc.

Caracterstica dos sensores : Os requisitos inerentes aos sensores incluem :

Capacidade de manter a preciso adequada ao processo de soldagem.
Capacidade de no serem afetados pela influncia de perturbaes induzidas
pelo processo de soldagem.

Durabilidade satisfatria.
Baixo custo.
Fcil manuteno.
Compactos e leves.
Larga gama de aplicaes.

TABELA 3 - CARACTERSTICAS DOS SENSORES
CRITRIOS NA
ESCOLHA

CLASSIFICAO

EXEMPLO ESPECFICO

OBJETIVOS INTERNOS

CARACTERSTICAS DA
SOLDAGEM

Sensores de contato ou no que
podem
reconhecer a posio de soldagem,
forma da junta e obstrues.

REFERENTE AO
CONTROLE DA SOLDAGEM
Sensores que podem reconhecer
comprimento de arco, extenso de fio,
forma de arco, dimenses do banho de
fuso, aspeto do cordo.

OBJETIVOS EXTERNOS

MQUINAS DE
SOLDAGEM
Sensores para detectar falta de gs de
proteo, picos de corrente e sistemas
de alimentao de arme.

REFERENTE AO
CONTROLE DE
EQUIPAMENTOS

MQUINAS
AUTOMTICAS
Sensores que controlam a posio e ou
que controlam velocidade atravs de
tacmetro.

CONTROLE DE
QUALIDADE
Sensores para inspecionar os
resultados da soldagem por raio X ou
ultra-som e sensores para registro de
parmetros de soldagem

TABELA 4 - CLASSIFICAO DOS SENSORES

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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TIPO DE
SENSOR

UNIDADES INCLUDAS DA
CONFIGURAO DO SENSOR

SONDAS DE
CONTATO
Micro-switches,
potenciometros,transformadores diferenciais

CONTATO CONTATO DO
ELETRODO
Analisadores de tenso e intensidade para
deteco por contato realizada pelo eletrodo

TEMPERATURA Termopares, termistores, foto-termometros,
termometros de infra-vermelho

NO
CONTATO

Fenmenos (ou
aspectos do arco)
Detectores de corrente de soldagem, tenso
de arco, velocidade de alimentao, nmero
de curto-circuito, nmero de anomalia da
corrente de pico

Eletromagnticos Detectores eletromagnticos de corrente de
Eddy, detector magntico por aparelho Hall

ticos Sensores pontuais, sensores lineares e
sensores de rea
( Imagem e TV )
Som Sondas para deteco de presso do som

10.17.1 SENSORES ELETROMAGNTICOS

um detector de no contato que utiliza um campo eletromagntico como meio
de deteco. Este sensor no muito utilizado na soldagem, no entanto sua
estrutura muito simples, sendo utilizado com frequncia na deteco de
variveis mecnicas ( posio e deslocamento ) de campos biomagnticos ou
sensorizao por controle remoto.

10.18 IDENTIFICAO DE ANORMALIDADES DURANTE A SOLDAGEM

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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38

Os sistemas eletrnicos de comunicao, permitem identificar anormalidades
durante a soldagem que possibilitam interromper a soldagem quando detectadas,
como o fluxograma mostra.

ANORMALIDADES NA SOLDAGEM
SOLUES

DEFEITOS EXTERNOS SISTEMA DE ROB
AO ROB DEFEITUOSO

ROB MAL FIXADO

DISPOSITIVO COM FALHA NO MECANISMO
PROBLEMA

PEAS A SEREM
SOLDADAS, DEFEITUOSAS

ALTAS VIBRAES CURVATURA FALHA
EXCESSIVA NA NO
EXTREMIDADE CORPO
DO ARAME ROB

EXTENSO DO
ARAME MAU FUGA
AJUSTADA DE
CORRENTE
DOBRA EXCESSIVA FOLGA
FALHA NOS PARMETROS EIXO DE
DE SOLDAGEM FORA DE AJUSTE TORO

CORRENTE E TENSO
DESAJUSTADOS TOCHA COM DEFEITO

NGULOS INADEQUADOS TOCHA SOLTA

POSICIONAMENTO TOCHA DEFORMADA
INCORRETO DA TOCHA

TOCHA COM FOLGA
INTERNAMENTE
VELOCIDADE DO EIXO TORO

ROBOTIZADA

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MUITO ELEVADA CONDUTE DO ARAME
TENSIONADO, DEVIDO
DEVIDO DESLOCAMENTO
DO EIXO DE TORO DO
ROB

10.19 QUANDO AUTOMATIZAR

TRABALHOS COM CICLOS REPETITIVOS - O Rob substitui o ser humano
com maior consistncia e reptibilidade. Neste caso o homem acaba
desmotivado aps um determinado tempo.
TRABALHOS PERIGOSOS E NOCIVOS A SADE - Soldagem, pintura por
spray, materiais radiativos, ambientes agressivos ao ser humano.
MANUSEIO DE PEAS / FERRAMENTAS - Exigncias quanto ao cuidado com
segurana ao operador em funo do peso e complexidade das mesmas.
REDUO DE CUSTOS - Na soldagem consideram-se os tempos e
consumveis.

SISTEMA ATUAL X SISTEMA ROBOTIZADO

# ## #
COMPARA-SE

TEMPO DE SOLDA ( ARCO ABERTO )

TEMPO DE AJUSTE (SET-UP)

CONSUMO DE GS (L/H) / PEA PRODUZIDA

CONSUMO DE ARAME (KG / H) / PEA
PRODUZIDA

TEMPOS DE DESLOCAMENTO

TEMPO DE CARREGAMENTO E
DESCARREGAMENTO DE PEA

REA TIL UTILIZADA

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40

Alguns casos prticos comparativos realizados na indstria nacional Brasileira
esto descritos a seguir.

FIGURA 18 - POSICIONAMENTO E PROGRAMAO

DADOS TCNICOS : Chapa de ao carbono 4,5 mm de espessura.
Consumvel, arame slido ER-70 S 6
Dimetro de 1,2 mm
Gs de proteo CO
2

Vazo de 15 l / min.
Polaridade inversa ( tocha positivo )
Corrente 320A e Tenso 31,5 V
Velocidade de soldagem 190 cm / min.

TABELA 5 - VALORES COMPARATIVOS ROB X AUTOMATIZADO
PEA SOLDADA CONSUMO DE
GS - Litros
CONSUMO DE
ARAME - Kg
TEMPO TOTAL
Horas
ATUAL
AUTOMATIZADO

7.000

35

7,22
DESENVOLVIME
NTO
ROBOTIZADO

4.200

22

5,00

TABELA 6 - VALORES COMPARATIVOS ROB X MANUAL

ROBOTIZADA

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41
PRODUO ANUAL TOTAL REA QUANTIDADE
PEA A PEA B PEAS / ANO M
2
DISPOSITIVOS

ATUAL

120

120

240

96

03

ROBOTIZADO

185

240

425

34

02

TABELA 6.1 - VALORES COMPARATIVOS ROB X AUTOMATIZADO

TIPO DE CONSUMO DE ARAME-gramas

CONSUMO GS -
litros
SOLDAGEM -

minutos
PEA MANUAL ROBOTIZADO

MANUAL ROBOTIZADO MANUAL ROBOTIZADO

A

30.000

22.123

12.600

2.738

840

187

B

12.000

7.610

4.505

1.227

330

70

TABELA 7 - COMPARATIVOS DE TEMPOS
OPERAO
PEA A - Tempos (seg.) PEA B - Tempos (seg.)
CARREGAR PEA NO
DISPOSITIVO
15 15
SOLDAGEM + DESLOCAMENTO
DAS ESTAES DE TRABALHO
200 100
DESCARREGAR PEA DO
DISPOSITIVO
15 15
TOTAL DE TEMPO
segundos
230 130

Os tempos de preparo so baseados no mtodo MTM ( Methodos Time
Measurement ), que divide cada atividade nos movimentos bsicos.
Os dados obtidos atravs de testes prticos comparativos orientam a viabilidade
tcnica-econmica do rob comparando os parmetros atuais de soldagem (
automtico, semi-automtico, manual ) com a proposta robotizada e a avaliao
criteriosa dos benefcios que o sistema pode trazer.

As tabelas de 5 7 destacam-se valores prticos significativos da reduo no
consumo de gs, arame e de tempos de soldagem na comparao entre
soldagem robotizada com o processo atual utilizado em uma determinada
produo. Este procedimento comparativo serve como parmetro para avaliao
na introduo do sistema robotizado.

ROBOTIZADA

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42
10.20 ASPECTOS DE SEGURANA

Os dispositivos de segurana tm uma importncia fundamental em uma
instalao robotizada. Com efeito, a presena de elevada energia e de
deslocamento de partes moveis de movimentos rpidos so comparados na
Tabela 8 criam condies para ocorrncia de acidentes.

TABELA 8 - CARACTERSTICAS DE UM ROB COMPARADOS A UM
EQUIPAMENTO CONVENCIONAL

ROB MQUINA CONVENCIONAL - CNC

Movimentao simultnea em vrios
eixos
Movimentao simultnea de 1 ou 2
eixos

Programao livre de velocidade de cada
eixo
Ferramenta de velocidade fixa

Programao livre da direo em cada
eixo
Seqncia de movimentao fixa

Zona de trabalho grande,
comparativamente ao volume do
manipulador
Zona de trabalho inferior ao volume
da mquina

Zona de trabalho que pode coincidir com
a de outras mquina ou equipamentos
Sem coincidncias da zona de
trabalho

Devido s suas caractersticas freqente que o operador de rob tenha que
programar, preparar o local, fazer testes ou realizar controle visual da operao,
durante o perodo de trabalho. Por outro lado os robs operam freqentemente
com vrios equipamentos ao mesmo tempo que podem ser alimentados por fontes
diferentes. Estes aspectos o tornam mais perigoso, uma vez que os riscos esto
relacionados com a complexidade da instalao.
Atualmente podem ser encontradas normas de segurana, ainda sob forma de
proposta, para a utilizao de robs. Estas normas diferem de pas para pas,
porem dever haver um consenso no que se refere proposta da norma
ISO10210

ROBOTIZADA

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10.20.1 ROB PARA SOLDAGEM REQUISITOS DE SEGURANA

No projeto de um sistema de soldagem robotizado, deve-se levar em considerao
os requisitos de segurana necessrios proteo do pessoal :
Segurana do rob
Segurana dos circuitos de segurana
Segurana do ambiente

Segurana do rob
Espao de movimentos limitados ( por Hardware e Software )
Travas para os eixos
Velocidade controlada e reduzida durante fases de programao
Sinalizao de segurana

Segurana dos circuitos
Parada de emergncia
Reduo de velocidade
Parada de segurana
Limitaes da zona de trabalho
Controle dos sistemas de sinalizao da zona de trabalho

Segurana do ambiente
Divisrias de proteo
Carregamento e descarregamento de peas
Radiao do arco eltrico
Fumos e respingos

10.20.2 TREINAMENTO E EDUCAO

A empresa deve proporcionar aos funcionrios envolvidos, treinamento
operacional, de manuteno e de programao. Treinamento de segurana
supervisores, lderes e demais pessoas que circundam a rea.
Sempre que possvel restringir ao mximo o acesso de pessoas rea do rob.
A capacitao tcnica de pessoal deve sempre estar conjungada a reciclagem e
abordagem sobre os aspectos de segurana.

10.21 PERIFRICOS QUE AMPLIAM A FLEXIBILIDADE DO ROB DE SOLDA

Alguns perifricos ampliam a flexibilidade do rob aumentando o grau de
liberdade, otimizando tempos de posicionamento do rob e das peas a serem
soldadas.

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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44
A sequncia das figuras 18, 19, 20 e 21 so alguns exemplos de perifricos
posicionadores.

FIGURA 18 - MESA INDEXADORA

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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45
FIGURA 19 - CLULA DOTADA DE DOIS POSICIONADORES

FIGURA 20 - DESLOCAMENTO POR TRILHOS

ROBOTIZADA

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46

FIGURA 21 - TRILHO E POSICIONADOR COM ROB NA POSIO PARA BAIXO

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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47

10.22 Bibliografia

1) Oliveira Santos,J.F e L.Quintino
Automao e robotizao em Soldadura - Edies Tcnicas
ISQ- Instituto de soldadura e Qualidade - 1.992
Portugal - Lisboa

2) Amat,J e outros, 1986 "Conceptos generales sobre robtica -
Robtica industrial " 7 edio - Universita Politcnica de
Catalunia,Espanha pp 01 a 23

3) SOBRACON - Sociedade Brasileira de Comando Numrico,
1992 "Robtica - Guia Brasileiro de Automao Industrial " pp
14 - SP

4) AFNOR - Associao Francesa de Normalizao, Ago de 1983
5) Hemberg,Don, 1992 "Simulation Software shows how a welding
system will work before it's built " Welding Journal - December
1992 AWS pp 63 a 65

6) C. Ray Asfahl, 1992 2nd ed. ROBOTS AND MANUFACTURING
AUTOMATION

7) SOBRACON - Sociedade Brasileira de Comando Numrico,
Boletim SOBRACOM- 45 - 1989, Robtica: Opo nacional
pag 41 56

ROBOTIZADA

Modulo I 10

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48
8) AWS - WELDING HAND BOOK, captulo 12, pag 363
Automation of Welding

9) Cursos de Especializao para Engenheiros de Soldagem
Processos Especiais, 1995

10.23 AUTORES

AUTOR : PROF. TREMONTI, MARCOS ANTONIO
REVISOR : PROF. LUIS GIMENES JUNIOR

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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1
11.0 PROCESSO DE SOLDAGEM ROR RESISTNCIA
11.1 INTRODUO E HISTRICO
11.2 SOLDAGEM POR PONTOS
11.3 SOLDAGEM POR COSTURA
11.4 SOLDA POR PROJEO OU RESSALTO
11.5 SOLDAGEM A TOPO
11.6 OUTROS PROCESSOS
11.7 QUALIDADE DA SOLDA
11.8 SEGURANA
11.9 CICLOS DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA
11.10 SOLDABILIDADE DE ALGUNS METAIS E SUAS LIGAS
11.11 A VANTAGEM DA SOLDAGEM A PONTO COM
EQUIPAMENTOS DE CORRENTE CONTNUA
11.12 BIBLIOGRAFIA
11.13 AUTORES

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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2
11.0 PROCESSO DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA

11.1 INTRODUO E HISTRICO

O descobrimento da solda por resistncia eltrica atribuda ao Prof. Elihu
Thompson, que em 1877 ao demonstrar a descarga de uma bateria atravs do
primrio de um transformador para obter um impulso de alta corrente e baixa
tenso no secundrio, com apenas uma volta, uniu as duas extremidades do
secundrio, fazendo uma solda. Dez anos aps, Thompson projetou e construiu
um equipamento de aplicao industrial e patenteou o processo, conhecido como
soldagem resistncia topo a topo e que hoje largamente usado para unies de
fios, barras, tubos, chapas, etc.
A soldagem por resistncia agrupa vrios processos em que o calor para a
soldagem gerado pela resistncia a passagem de um fluxo de corrente eltrica
que atravessa as partes a serem unidas. Estes processos so mais comumente
utilizados para soldar juntas sobrepostas de chapas que podem ter diferentes
espessuras. Um par de eletrodos conduz a corrente eltrica at a junta, a
resistncia passagem da corrente eltrica gera o aquecimento da superfcie a
ser soldada formando o ponto de solda. Esses eletrodos fixam as peas atravs
de presso para garantir um timo contato eltrico e para conter o metal fundido .
As superfcies da junta devem estar limpas para obter um perfeito contato eltrico,
garantindo uma dimenso uniforme do ponto bem como uma solda perfeita.
Algumas vezes, devido ao controle deficiente, ocorre a fuso na interface e
o material fundido e superaquecido forado para fora da seo deformada pelo
recalque (excesso de material que aumenta a seo). Vrios metais podem ser
soldados por esse processo, entre eles o ao, chumbo, zinco, cobre, alumnio,
prata, ouro, etc.
As principais variveis do processo so:
- Corrente de soldagem
- Tempo de soldagem
- Presso nos eletrodos
- Material e formato dos eletrodos
Altas correntes so requeridas para o aquecimento por resistncia e a fuso
das partes a unir em um tempo muito curto. O tempo para se fazer uma simples
solda por resistncia normalmente frao de segundo.
H quatro principais tipos de processos para a soldagem por resistncia:
- Soldagem por pontos
- Soldagem por projeo ou ressalto
- Soldagem por costura
- Soldagem a topo (por resistncia pura e por centelhamento)
Em resumo, as caractersticas bsicas do processo so :
- Aquecimento por resistncia eltrica

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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3
- Aplicao da presso
- rea limitada de unio
- Baixa contaminao da solda (apesar de no haver proteo gasosa ou
existncia de vcuo)
- No necessita material de adio
- Dispensa maiores cuidados na preparao das peas

FIG 1.1 - Tipos de processos de soldagem por resistncia

11.1.1 GERAO DE CALOR

Em um condutor, a quantidade de calor gerado depende de trs fatores:
- Intensidade de corrente
- Resistncia do condutor ( incluindo a resistncia da interface )
- Tempo em que a corrente aplicada
Estes trs fatores afetam a quantidade de calor, como expresso na frmula
abaixo.

Q I R t =
2

Onde
Q = quantidade de calor gerado ( Joules )
I = intensidade de corrente ( Amperes )
R = resistncia da pea ( Ohms )
t = durao da intensidade de corrente ( Segundos )

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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4
O calor gerado proporcional ao quadrado da intensidade de corrente de
soldagem e diretamente proporcional a resistncia e ao tempo. Parte do calor
gerado aproveitado para fundir a pea e a outra parte pequena perdida, na
forma de conduo trmica, radiao, etc.
Uma importante caracterstica da resistncia o rpido aquecimento que
ela pode produzir. A distribuio de temperatura na pea e no eletrodo est
ilustrada a seguir.

FIG 1.2

O calor gerado em vrias regies, no somente nas interfaces do eletrodo
como na pea ou entre as peas.
Considerando os trs fatores ( Intensidade de corrente, Resistncia e
Tempo em que a corrente aplicada) temos:

Intensidade de corrente. Como visto na frmula de gerao de calor a
corrente tem o maior influncia do que os outros fatores, a corrente alternada ou
contnua pode ser utilizada na soldagem por pontos, costura e por projeo. A
corrente contnua utilizada em aplicaes que requerem alta intensidade de
corrente porque a carga pode ser balanceada em 3 fases, isto , utilizada tambm
para reduzir as perdas no circuito secundrio.
Em relao s variaes na intensidade de corrente a densidade de
corrente pode variar na interface da solda, um aumento na rea do eletrodo, ou na
dimenso projetada nas soldas por projeo, ir diminuir a densidade de corrente
e o calor de soldagem, isto pode causar um significativo decrscimo nas
propriedades mecnicas da junta. Excessiva densidade de corrente ir causar
expulso do metal fundido (resultando em vazios internos), trincas na solda, e
menor propriedade mecnica. No caso de soldas por pontos e por costura,
excessiva intensidade de corrente ir provocar um superaquecimento do metal
base e resultar em um profundo entalhe nas peas e, causar um
superaquecimento e uma rpida deteriorao dos eletrodos.

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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5
Tempo de soldagem. A taxa de aquecimento deve ser tal que resulte em
uma adequada resistncia da junta soldada, que ser produzida sem um
excessivo aquecimento dos eletrodos, que causaria uma rpida deteriorao dos
mesmos. O calor total proporcional ao tempo de soldagem. A perdas do calor
so na sua maioria por conduo nos arredores do metal base e dos eletrodos, e
h pouca perda por radiao. Essas perdas aumentam com o tempo de soldagem
e da temperatura do metal, porm estas variveis no podem ser controladas.
Para certas condies de soldagem, o tempo e a corrente podem ser
complementares, o calor total pode ser mudado pelo ajuste da corrente ou pelo
tempo de soldagem.

Presso de soldagem. O valor da resistncia R na frmula apresentada
influenciada pela presso de soldagem atravs da resistncia de contato das
interfaces das peas. A presso de soldagem produzida pela fora externa sobre
as juntas pelos eletrodos. As peas a serem soldadas devem ser bem fixadas na
regio onde se far a solda, para garantir a passagem da corrente. Como um
aumento na presso resulta numa diminuio na resistncia das interfaces e o
calor ser diminuido, a corrente eltrica ou o tempo devem ser aumentados para
compensar a queda da resistncia.
As superfcies dos metais, do ponto de vista microscpico so uma sries
de picos e vales, quando eles so submetidos a uma pequena presso, o contato
metal com metal ser somente os contatos dos picos, uma pequena porcentagem
da rea total, a resistncia de contato ser maior, caso a presso seja aumentada
a rea de contato tambm ser aumentada, o que resultaria numa queda da
resistncia de contato, em muitas aplicaes os eletrodos so mais moles do que
as peas, consequentemente uma aplicao de fora nos eletrodos ir produzir
um melhor contato nas interfaces do eletrodo com a pea do que na interface
entre as peas.
Os eletrodos tem uma vital importncia na gerao de calor porque eles
conduzem a corrente eltrica at as peas. No caso da soldagem por pontos e
por costura a rea de contato dos eletrodos controla a densidade de corrente, o
que influencia nas dimenses da solda. Os eletrodos devem ter tima
condutividade trmica, e um boa resistncia e dureza para resistir as deformaes
causadas pela foras nos eletrodos. Uma deformao nas faces dos eletrodos
aumentaria a rea de contato e diminuiria a densidade da corrente eltrica e a
presso de soldagem.
As condies de superfcies das peas tem influncia na gerao de calor
porque a resistncia de contato afetada por xidos, sujeiras, leos e outros
materiais estranhos na superfcie. Uma maior uniformidade nas propriedades da
solda so obtidas quando as superfcies esto limpas. A soldagem das peas com
xidos ou outros materiais estranhos superfcie ir causar variaes na
resistncia de contato isto resultaria em uma no uniformidade na gerao do

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Modulo I 11

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6
calor alm disso leo, graxa e sujeiras contribuem para a deteriorao dos
eletrodos.
A composio qumica dos materiais a serem soldados tambm tm grande
influncia pois a resistividade e a condutividade eltrica influenciam na gerao do
calor durante a soldagem. Materiais com alta condutividade eltrica como a prata
e o cobre, geram pequena quantidade de calor sobre uma alta densidade de
corrente e a pequena quantidade de calor gerado rapidamente transmitida
atravs da pea. A composio qumica determina o calor especifico, a
temperatura de fuso, o calor latente de fuso e a condutividade trmica, estas
propriedades determinam a quantidade de calor necessrio para fundir o metal e
gerar a solda.

11.1.2 RESISTNCIA ELTRICA NA SOLDAGEM POR RESISTNCIA

Na soldagem por resistncia, as resistncias eltricas de todo o circuito
secundrio so importantes, devido s elevadas correntes de soldagem.
Quando as peas esto unidas pela presso dos eletrodos, a resistncia
total uma somatria de cinco resistncias, conforme mostrado abaixo.

R = R1 + R2 + R3 + R4 + R5

POR RESISTNCIA

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FIG 1.3

11.1.3 Equilbrio do Calor

O calor est bem distribudo quando ocorre uma profundidade de fuso
(penetrao) aproximadamente igual nas duas peas. A maioria das aplicaes da
soldagem por pontos ou por costura utilizam espessuras iguais das peas a serem
unidas, com os eletrodos da mesma liga, forma e dimenses, destes casos o
equilbrio de calor quase que automtico, entretanto em muitas aplicaes o
calor gerado nas pea desbalanceado.

11.1.4 Dissipao do calor
Durante a soldagem, o calor perdido por conduo nas reas adjacentes
do metal base e dos eletrodos como mostra a figura a seguir.

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FIG 1.4

11.1.5 EQUIPAMENTO

O equipamento de soldagem por pontos, costura, projeo e topo consiste
de trs elementos bsicos: um circuito eltrico, um controle de equipamento e um
sistema mecnico.

A) Circuito eltricos

O circuito eltrico consiste de um transformador, um contator primrio, e um
circuito secundrio. O circuito secundrio inclui os eletrodos que conduzem a
corrente de soldagem at as peas e a prpria pea.

Corrente alternada. Algumas mquinas para soldagem por resistncia
fornecem corrente alternada. Essas mquinas contm um transformador para
produzir uma alta corrente de soldagem e uma baixa tenso eltrica.
Dependendo da espessura e do tipo de material a ser soldado a faixa de
corrente pode variar de 1000 a 100000 Amperes. Um tpico circuito eltrico e uma
mquina de solda por resistncia esto representados abaixo.

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FIG 1.5

FIG - 1.6

A - Cilindro Pneumtico ou Hidrulico; B - Cabeote de Solda; C - Eletrodos com
seus suportes; D - Mesa superior; E - Mesa inferior; F - Chapa inferior de reforo;
G - Contatos flexveis; H - Terminais de Contato superIor e inferior; I -
Transformador Secundrio; J - Painel de Ajuste da Corrente (Soldagem Processos
e Metalurgia)

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Corrente contnua. As mquinas de solda tambm podem produzir
corrente contnua, que so os retificadores, essas mquinas fornecem corrente
contnua atravs de uma rede de corrente alternada, para isto se utiliza diodos de
silcio para retificarem a corrente alternada.

Eletrodos. Os eletrodos para soldagem por resistncia desempenham
quatro funes:
1 - Conduzir a corrente de soldagem para a pea, e no caso da soldagem por
pontos e por costura, determinam a densidade de corrente na zona da solda. Na
soldagem por projeo a densidade da corrente determinada pela forma,
dimenso e o nmero de projees
2 - Transmitir uma fora para as peas
3 - Dissipar parte do calor da zona da solda
4 - Manter um certo alinhamento e a posio das peas na soldagem por projeo
De maneira geral considera-se que as faces dos eletrodos com a pea
devam ser aproximadamente 1,6 mm maior que o dimetro do ponto de soda, o
qual pode ser calculado pelas relaes :

d S = 5

ou
d S = + 2 5 2 ,

Onde
d = dimetro do ponto (mm)
S = espessura da chapa (mm)

As equaes acima do resultados semelhantes, desde que as chapas no
sejam nem muito finas nem muito grossas. Caso os valores calculados nessas
situaes sejam muito diferentes, deve-se usar somente a primeira equao.
O efeito do desgaste na ponta do eletrodo causar aumento na rea de
contato, diminuindo a densidade superficial de corrente e diminuindo o rendimento
do processo, e a recuperao da ponta poder diminuir a rea de contato
causando um aumento na densidade superficial de corrente, acarretando
sobreaquecimento do eletrodo e diminuindo sua vida.
Na operao de soldagem por resistncia, os eletrodos ficam em contato
direto com a pea a ser soldada, conduzem a corrente de soldagem, aplicam a
fora no local a ser soldado e dissipam parte do calor gerado durante a soldagem.
Por isso ele deve ser projetado para suportar densidades de correntes entre 800 a
10.000 A/cm
2
e presses entre 70 a 400 Mpa sem se deformar, possuindo ento

POR RESISTNCIA

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propriedades mecnicas elevadas, principalmente em altas temperaturas; no
deve tambm formar liga com o metal a ser soldado.
Os eletrodos so feitos com ligas de temperatura de recozimento elevada
como cobre-cromo, cobre-cromo-zircnio, cobre-cdmio, cobre- berlio, etc. Essas
ligas sofrem, alm dos tratamentos mecnicos (trefilao, forjamento etc.),
tratamentos de solubilizao, seguidos de resfriamento rpido, para em seguida
sofrer um tratamento de envelhecimento em temperaturas mais elevadas que as
de trabalho.
A classificao dos materiais para eletrodos, segundo a RWMA, divida em
dois grupos : ligas base de cobre e ligas cobre-tungstnio.

FIG 1.7 - Tipos padres de eletrodos para a soldagem por ponto (Soldagem
Processos e Metalurgia)

B) Controle do Equipamento

O controle da soldagem pode ser feito sobre uma ou mais funes bsicas :
- Corrente inicial e final para a soldagem no transformador
- Controle da intensidade da corrente
- Acionar e liberar a fora nos eletrodos no tempo certo
Um contator conecta e desconecta o primrio e o transformador de
soldagem.
Um controle da cronometragem e da seqncia estabelecida para a
soldagem executada em cada operao, isto inclui a aplicao de foras nos
eletrodos, corrente eltrica e o intervalo de tempo entre cada funo. A corrente
eltrica de soldagem controlada por taps, ou um circuito eletrnico ou por
ambos.

C) Sistema Mecnico

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A soldagem por pontos, costura e projeo tem essencialmente os mesmos
tipos de operaes mecnicas. Os eletrodos aproximam-se e recuam at as pea
por um controle de tempo e velocidade. A fora aplicada por mecanismos
hidrulicos, pneumticos, magnticos ou mecnicos.

11.2 SOLDAGEM POR PONTOS

um processo em que as superfcies so unidas por um ou mais pontos
atravs do calor gerado pela resistncia a uma corrente eltrica, que passa
atravs peas mantidas em contato. A regio onde passa a corrente aquecida
por um curto perodo de tempo, o processo utiliza uma baixa tenso, alta
intensidade de corrente e uma presso. Quando a intensidade de corrente cessa,
a presso mantida enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos so afastados da
superfcie depois que se realiza cada ponto. As dimenses e formas das soldas
so limitadas principalmente em funo das dimenses e contornos das faces do
eletrodo.

FIG 2.1 - Soldagem por ponto (Soldagem Processos e Metalurgia)

FIG 2.2 - Tipos de eletrodos usados na soldagem por pontos (Soldagem
Processos e Metalurgia)

POR RESISTNCIA

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FIG 2.3 - Soldagem por mltiplos pontos (Soldagem Processos e Metalurgia)

11.2.1 APLICAES

A soldagem por pontos largamente utilizada para a unio de chapas de
ao at 1/8" e so ocasionalmente utilizada para a unio de chapas de 1/4"(6,12
mm) ou mais, entretanto espessuras com 1"(24,5 mm) ou mais podem ser
utilizadas no processo, mais requerem equipamentos especiais. Muitos
conjuntos de duas ou mais chapas estampadas, podem ser soldados por esse
processo, e a alta velocidade de soldagem do processo garante uma economia
em relao a outros mtodos mecnicos. Containers geralmente so feitos
utilizando-se a soldagem por pontos. A maior vantagem da soldagem por pontos
a alta velocidade e a facilidade de automao.
A soldagem por pontos em aos utiliza uma intensidade de corrente de
5.000 A a 20.000 A e tenso de 5 a 20 V. Esses valores podem ser maiores para
metais que possuem alta condutividade trmica como ligas de alumnio e cobre.
Embora seja mais comum a unio de duas chapas de mesma composio
qumica e espessura, o processo pode ser utilizado para a unio de mais de duas
chapas e as chapas podem ter composio qumica e espessuras diferentes.

11.2.2 VANTAGENS E LIMITAES

A maior vantagem da soldagem por pontos so a alta velocidade e a
facilidade de automao com uma alta taxa de produo. Em muitas operaes
um processo econmico devido a ser mais rpido do que os processos a arco ou
com maarico, por isso requer menos habilidade para a sua execuo.
O processo apresenta algumas limitaes que so :
- A desmontagem do equipamento para a manuteno ou reparos muito difcil
- A sobreposio da junta aumenta o peso e o custo do material utilizado quando
comparado a soldagem a arco com junta de topo
- Os custos do equipamento so geralmente maiores do que os custos para o
equipamento para soldagem a arco
- A soldagem por pontos tem menor resistncia a trao e a fadiga
- Limitao das espessuras

POR RESISTNCIA

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11.3 SOLDAGEM POR COSTURA

um processo em que o calor causado pela resistncia passagem de
uma corrente eltrica na pea combinado com uma presso para produzir a
costura por solda. Esta costura consiste de uma srie de ponteamentos
sobrepostos que so formados por eletrodos circulares ou um circular e uma barra
, que so utilizados para transmitir a corrente at a pea. Quando dois eletrodos
so utilizados um ou ambos so conduzidos sobre as chapas. A srie de pontos
de solda feita sem a retirada dos eletrodos, embora possam avanar de forma
contnua ou intermitente. A intensidade de corrente, a sua durao, a presso, e a
velocidade das peas ou dos eletrodos devem ser cuidadosamente escolhidas e
controladas para produzir uma junta satisfatria.

FIG 3.1

POR RESISTNCIA

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POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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11.4 SOLDA POR PROJEO OU RESSALTO

A soldagem feita com a passagem da corrente associada com a presso.
Neste caso, porm, as ligaes so feitas em locais pr-determinados, atravs de
formas convenientes das peas a serem soldadas.
Soldas por projees necessitam ser estampadas, forjadas ou por outro
meio de conformao. Uma ou mais projees so produzidas sobre as peas.

FIG 4.1( Apostila FATEC-SP)

FIG 4.2 (Apostila FATEC-SP)

POR RESISTNCIA

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FIG 4.3 - Solda por projeo anular de pino chapa (Apostila FATEC-SP)

11.4.1 APLICAES

A soldagem por projeo principalmente utilizada para unir peas
estampadas, forjadas ou usinadas. O processo geralmente utiliza chapas finas de
espessuras entre 0,5 a 3,2 mm. Espessuras maiores requerem uma mquina
especial. Vrias ligas de ao carbono ou ao liga e algumas ligas de nquel podem
ser soldadas por projeo.

11.4.2 VANTAGENS E LIMITAES

Em geral, soldas por projeo podem ser utilizadas no lugar da solda por
pontos. A escolha de um mtodo ou de outro depende de vrios aspectos como:
economia, vantagens e limitaes dos processos. As principais vantagens da
soldagem por projeo so:
- Vrias soldas podem ser executadas simultaneamente em um nico ciclo. A
limitao do nmero de solda est em funo da capacidade de aplicar uma
presso e uma corrente uniforme em cada projeo
As limitaes so:
- A forma das projees pode requerer uma operao a mais, por exemplo de
estampagem
- Com mltiplas soldas, a preciso do controle da altura e preciso alinhamento das
peas a serem soldadas necessrio para igualar a presso e a corrente de
soldagem
- O processo limitado pela espessura

11.5 SOLDAGEM A TOPO

A soldagem a topo pode ser dividida em dois tipos :

POR RESISTNCIA

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- Soldagem a topo por resistncia pura
- Soldagem a topo por centelhamento

11.5.1 SOLDAGEM A TOPO POR RESISTNCIA PURA

Neste processo de soldagem a unio produzida em toda a rea de
contato das partes a serem soldadas, ambas as partes so pressionadas uma
contra a outra at que o calor, gerado pela passagem da corrente, seja suficiente
para fundir ambas as partes

FIG 5.1

11.5.1.1 APLICAES

A soldagem por resistncia pura utilizada para unir arames, barras,
chapas, e tubos com at 15 mm de dimetro

11.5.2 SOLDAGEM A TOPO POR CENTELHAMENTO

Neste caso a unio feita tambm em toda a rea de contato entre as
partes a serem soldadas, s que difere da anterior que neste processo as reas
so afastadas, formando um faixa, para em seguida serem unidas, esse processo
repetido at atingir-se a temperatura de forjamento, onde ento aplica-se a
presso de forjamento para completar a soldagem.

POR RESISTNCIA

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FIG - 5.2

POR RESISTNCIA

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FIG 5.3 - Equipamento tpico e sequnia de soldagem por centelhamento (Apostila
FATEC-SP)

11.5.2.1 APLICAES

A soldagem a topo por centelhamento utilizada em barras, tubos ou perfis,
com at aproximadamente 20.000 mm
2
de seo transversal.

11.6 OUTROS PROCESSOS

11.6.1 SOLDA POR ESMAGAMENTO

Basicamente o processo por pontos ou por costura no qual os eletrodos
esmagam os componentes com a finalidade de diminuir a seo de transio entre
eles (problemas de ajustes a outros componentes, concentradores de fadiga etc.).

FIG 6.1- Solda por esmagamento (Apostila FATEC-SP)

POR RESISTNCIA

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11.6.2 SOLDA RESISTNCIA POR ALTA FREQUNCIA

O calor gerado pela resistncia feito aumentando-se a frequncia da
corrente para valores acima de 450 Khz e a tenso de unidades para dezenas,
assim, produz-se um efeito superficial que provoca a fuso das bordas das
chapas. Por esta razo o processo por alta frequncia capaz de soldar metais
no ferrosos e outros que formem xidos refratrios na superfcie, sendo
recomendado para chapas finas.

FIG 6.2 - Soldagem resistncia por alta frequncia (Apostila FATEC-SP)

11.7 QUALIDADE DA SOLDA

A condio da superfcie das peas a serem soldadas de fundamental
importncia e devem estar livres de xidos no condutores de eletricidade, de
camadas de carepa resultante de tratamentos trmicos, de substncias orgnicas,
etc.
A tabela a seguir mostra algumas condies da superfcie soldada, suas
causas e efeitos.

Tipo Causa Efeito
Penetrao profunda do eletrodo - eletrodo imprprio
- falta de controle da fora entre
eletrodos
- taxa excessiva de gerao de calor
devido resistcia elevada de contato
(fora do eletrodo baixo)
- aparncia ruim
- perda da resistncia da solda devido
diminuio da espessura da chapa
Fuso superficial (geralmente
acompanhada pela penetrao
profunda do eletrodo)
- metal com a superfcie suja ou com
incrustaes de xidos
- fora do eletrodo baixa
- desalinhamento das peas
- correntede soldagem excessiva
- sequncia de soldagem imprpria
- eletrodo imprprio
- solda com tamanho menor
- diminui a vida do eletrodo
- forma um grande buraco na zona de
solda
- aumenta o custo de remoo de
rebarbas
Solda com formato irregular - desalinhamento das peas
- eletrodo imprprio
- partes mal fixadas aps a soldagem
- reduz a resistncia da solda devido
mudana na rea de contato e
expulso do metal fundido

POR RESISTNCIA

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- limpeza imprpria da superfcie dos
eletrodos
- patinao dos eletrodos
Trincas , poros e microporos - retirada da fora dos eletrodos antes
que a solda se solidifique e
resfriamento a temperatura bem abaixo
da de fuso
- gerao excessiva de calor,
promovendo expulso macia de metal
fundido
- mal ajuste das partes, necessitando
de foras alm das aplicadas pelos
eletrodos
- reduo da resistncia fadiga
- aumento na velocidade de corroso,
devido concentrao de lquidos
corrosivos nos poros
Deposio do eletrodo na superfcie
(geralmente acompanha de fuso
superficial)
- superfcie suja
- sequncia de soldagem incorreta
- corrente de soldagem elevada
- baixa fora do eletrodo
- eletrodo com material no adequado
- eletrodo sujo
- diminuio da resistncia mecnica
com expulso do metal fundido
- diminuio de resistncia corroso
- reduo da vida do eletrodo

(Soldagem Processos e Metalurgia)
11.8 SEGURANA

Soldagem por pontos, costura, projeo, topo podem conter riscos, como:

11.8.1 MECNICOS

Controles iniciais nos equipamentos de soldagem, como botes ou
interruptores, devem estar em perfeito estado e protegidos para evitar que o
operador se acidente. Deve haver um ou mais botes de emergncia.

11.8.2 EQUIPAMENTO PESSOAL

Os equipamentos de proteo individual necessrios, dependem em
particular das aplicaes da soldagem. A seguir temos os equipamentos que so
geralmente necessrios para a soldagem por resistncia.
- Proteo dos olhos, protetores para a face ou lentes apropriadas, sendo que a
proteo da face geralmente preferida
- Proteo da pele, a proteo da pele se d por luvas e roupas no inflamveis
com um mnimo de bolsos e mangas a onde as partculas fundidas podem se
alojar
- Calados adequados

11.8.3 ELTRICO

Os equipamentos para a soldagem por resistncia devem ser projetados
para evitar acidentes causados pelo contato com as partes dos sistemas que

POR RESISTNCIA

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esto eletrificadas. Componentes de alta tenso devem ter adequado isolamento
e serem mantidos fora do alcance das pessoas. Todas as partes de acesso aos
painis de controle das mquinas de soldagem por resistncia devem ser
trancados ou fechados para evitar o acesso de pessoas no autorizadas.

11.9 CICLOS DE SOLDAGEM POR RESISTNCIA

Para cada tipo de material, dimenso e processo de soldagem por
resistncia existe um ciclo diferente de soldagem. A seguir sero apresentadas
vrias tabelas com os parmetros de soldagem para orientao da execuo do
trabalho.

Tabela 1 - Ciclo de soldagem por pontos para chapas de ao 1010 *

Espessura
da chapa
mais fina
(mm)
a

Eletrodos tipos I e II **
(R=75mm)

Fora
entre
eletrodos
(N)
Tempo de
soldagem
(impulso
nico)
ciclos

Corrente
de
soldagem
(A)
Contato
mnimo p/
superpo -
sio
(mm)
Espaa-
mento
mnimo
entre os
centros
das
soldas
(mm)
Dimetro
do ponto
de solda
(mm)

Resistncia
mnima ao
cisalhamento
(N)
Limite de
resistncia
trao
D mx
(mm)
d mx
(mm)
< 480
Mpa
480
MPa
0,25 3,2 890 4 4000 9,5 3,2 2,5 580 800
0,5 15,9 4,8 1350 6 6500 11,1 9,5 3,3 1420 1960
0,8 4,8 1800 8 8000 11,1 13 4,0 2540 3560
1,0 6,4 2250 10 9500 12,7 19 4,8 4100 5400
1,3 12,7 6,4 2900 12 10500 14,2 22 5,6 6000 -
1,6 6,4 3500 14 12000 15,8 25 6,4 8230 -
2,0 15,9 8,0 4500 17 14000 17,4 32 7,4 12000 -
2,4 15,9 8,0 5800 20 15500 19,0 38 7,9 15350 -
2,5 22,2 9,5 7100 23 17500 20,6 41 8,1 18460 -
3,2 22,2 9,5 8000 26 19000 22,2 44 8,4 22250 -

Tabela 2 - Ciclo de soldagem por pontos para aos-carbono e aos-liga *

Material

Eletrodo tipo III **

Fora do
eletrodo
(N)

Tempo (ciclos)

Corren-
te de
solda-
gem (A)
Contat
o
mnimo
p/
super-
posi
o
(mm)
Cor-
rente
de
reve-
nido
(% da
cor-
rente
de
solda-
gem)

Espa-
o
mni-
mo
entre
solda
s
(mm)

Dime-
tro da
zona
fundida
(mm)
Tipo
ABNT
Condi
-
Espes
sura
D mn
(mm)
d
(mm)
R
(mm)
Solda
-
Tm-
pera
Reve-
nido

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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24
o
(1)

(mm)
gem
1020 LQ 1,02 6,4 150 6600 6 17 6 16000 13 90 25 5,8
1035 LQ 1,02 6,4 150 6600 6 20 6 14200 13 91 25 5,6
1045 LQ 1,02 15,9 6,4 150 6600 6 24 6 13800 13 88 25 5,3
4130 LQ 1,02 6,4 150 6600 6 18 6 13000 13 90 25 5,6
4340 N&E 0,79 4,8 150 4000 4 12 4 8250 11 84 19 4,1
4340 N&E 1,59 19,1 8 150 8900 10 45 10 13900 16 77 38 6,9
4340 N&E 3,18 25,4 16 250 24500 45 240 90 21800 22 88 64 14,0
8630 N&E 0,79 12,7 4,8 150 3550 4 12 4 8656 11 88 19 4,1
8630 N&E 1,57 15,9 8 150 8000 10 36 10 12800 16 83 38 6,9
8630 N&E 3,18 25,4 16 250 20000 45 210 90 21800 22 84 64 14,0
8715 N&E 0,46 12,7 3,2 150 1600 3 4 3 3900 11 85 16 2,5
8715 N&E 1,57 15,9 8 150 7200 10 28 10 12250 16 85 38 6,9
8715 N&E 3,18 25,4 16 250 20000 45 180 90 22700 22 85 64 14,0
9115 R 1,02 12,7 6,4 4450 6 14 5 12000 13 79 25 5,6
9115 D 1,02 15,9 6,4 150 5500 6 14 5 12000 13 79 25 5,6
9115 R 1,78 19,1 8,7 10300 8 34 8 22600 17 67 48 8,1
9115 D 1,78 12500 8 34 8 22600 17 71 48 8,1
(1) - LQ = laminado a quente; N&E = normalizado e estampado; R = recozido; D = meio duro

Tabela 3 - Ciclo de soldagem por pontos para chapas de ao inoxidvel *

Espessura da
chapa mais fina
(mm)
Eletrodos tipos
I e II **
(R=75mm)
Fora entre
eletrodo
(mm)
Tempo de
soldagem
( impulso
nico ciclo)
Corrente de
soldagem (A)
Contato mnimo
de superposio
(mm)
Espaamento
mnimo entre
soldas (mm)
Dimetro da
zona fundida
(mm)
Resistncia mnima de
cizalhamento (N)
Para LR (em MPa)
D mx
(mm)
d mx
(mm)
LE <
1000
MPa
LE
1000
MPa

490/560

560/1000

> 1000
0,15 1,6 800 2 2000 2000 4,8 4,8 1,1 270 315 355
0,20 4,7 890 3 2000 2000 4,8 4,8 1,4 445 580 645
0,25 1000 3 2000 2000 4,8 4,8 1,7 670 760 935
0,30 1150 3 2000 2000 6,4 6,4 1,9 825 935 1115
0,36 1350 4 2500 2200 6,4 6,4 2,1 1020 1115 1425
0,41 6,4 3,2 1500 4 3000 2500 6,4 8 2,2 1245 1335 1690
0,46 1700 4 3500 2800 6,4 8 2,4 1425 1600 2090
0,53 1800 4 4000 3200 8 8 2,5 1645 2090 2240
0,64 2300 5 5000 4100 9,5 11 3,1 2225 2670 3025
0,79 2900 5 6000 4800 9,5 13 3,3 3025 3560 4135
0,86 9,5 4,8 3350 6 7000 5500 11 14 3,8 3560 4090 4890
1,02 4000 6 7800 6300 11 16 4,1 4450 5650 6230
1,12 4500 8 8700 7000 11 17 4,6 5340 6450 7560
1,27 5350 8 9500 7500 13 19 4,8 6540 7560 8900
1,42 12,7 6000 10 10300 8300 14 22 5,3 7560 8900 10900
1,57 6,4 6700 10 11000 9000 16 25 5,5 8675 10675 12900
1,78 7600 12 12300 10000 16 29 6,4 10675 12455 15800
1,98 15,9 8450 14 14000 11000 17 32 7,0 12000 15125 17790
2,39 7,9 10700 16 15700 12700 19 35 7,2 15790 18680 23575
2,77 12450 18 17700 14000 21 38 7,4 18680 22400 28470
3,18 19,1 9,5 14700 20 18000 15500 22 51 7,6 22240 26688 31140
Obs.: Vlida para os aos tipo 301, 302, 303, 304, 308, 310, 316, 317, 321, 347 e 399.

Tabela 4 - Ciclo de soldagem por pontos para chapas de alumnio e suas ligas*

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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25

Espessura
(mm)

Eletrodo tipo II
**

Fora do
eletrodo (N)
Tempo de
soldagem
(ciclos)

Corrente de
soldagem (A)
Contato mnimo
de
superposio
(mm)
Dimetro da
zona fundida
(mm)

Resistncia mdia do cisalhamento (N)
para LR ( em MPa)
D
(mm)
d
(mm)
135/195 195/385 385
0,41 25 1420 4 15000 8 2,8 425 580 645
0,51 1500 5 18000 9,5 3,2 600 780 845
0,64 51 1750 6 21800 11 3,6 865 1045 1115
0,81 2250 6 26000 13 4,1 1245 1400 1560
1,02 15,9 2700 8 30700 14 4,6 1780 1845 2050
1,30 76 3000 8 33000 16 5,3 2450 2630 2850
1,63 3350 10 35900 19 6,4 3360 3720 4100
1,83 3550 10 38000 21 7 3890 4360 5030
2,06 102 3850 10 41800 22 7,6 4600 5140 6230
2,31 22,2 4250 12 46000 24 8,4 5230 6030 7560
2,59 152 4650 15 56000 25 9,1 5650 7120 9120
3,18 5800 15 76000 32 11 6230 9650 12590
Obs.: Para ligas de alumnio tipo : 1100 H12, 1100 H18, 3003 H12,3003 H18, 3003 H32, 3004 H38, 5052 H32, 5052 H38,
5005 H38, 5154 H32, 5154 H38, 6061 T4, 6061 T6, 6063 T4 e 6063 T6.

* Superfcie do ao livre de lubrificantes, espessura mxima total de soldagem
igual a 4a, eletrodos de cobre com aproximadamente 1% Cd endurecveis por
tratamento trmico ou por tratamento termomecnico.
** Tipos dos eletrodos conforme figura 2.2.

11.10 SOLDABILIDADE DE ALGUNS METAIS E SUAS LIGAS

Ao referir-se ao termo soldabilidade, deve-se entender como a facilidade
com que o metal ou a liga pode ser soldado por resistncia. A avaliao da
soldabilidade est vinculada s propriedades fsicas dos metais. Na tabela a
seguir podemos observar a influncia dessas propriedades na soldabilidade dos
metais e ligas.

Propriedades fsicas Variao da propriedade Efeito da soldabilidade
Resistividade eltrica

Condutividade trmica

Expano trmica

Dureza e resistncia

Caracterstica de formao de xidos

Faixa de plasticadade em funo de
tem -

peratura

A soldabilidade dos metais e suas ligas sempre referida soldabilidade
do ao-carbono com teor menor que 0,20% C. Assim, quando se fala que um
determinado material tem boa soldabilidade, significa que ele pode ser comparado
soldabilidade do ao de baixo carbono.
Aos de baixo carbono (C< << < 0,20). Tm boa soldabilidade, no apresentando
grandes variaes de dureza aps a soldagem.

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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26
Aos de mdio e alto teor de carbono. Tm maior temperabilidade que os aos
de baixo carbono; por isso sua soldabilidade bem menor. Esses aos podem ser
soldados por resistncia, porm deve-se usar equipamentos com controle de
programa, que promovero no s o processo de soldagem, mas tambm ciclos
de pr e ps-aquecimento.
Aos inoxidveis ferrticos. Tm m soldabilidade, devido ao crescimento de
gro e a baixa ductilidade quando resfriado rapidamente a partir de altas
temperaturas. No se utiliza este tipo de ao quando se requer uma solda dctil.
Aos inoxidveis martensticos. A soldabilidade m devido temperabilidade
desses tipos de aos. Nesse caso, deve-se tomar o mesmo tipo de precauo
quando da soldagem de aos de mdio e alto carbono. Eles podem ser tratados
aps a soldagem para melhorar a ductilidade.
Aos inoxidveis austenticos. Tm m soldabilidade caso no se tome
precaues para evitar a precipitao de carbonetos, a qual diminuir a ductilidade
e a resistncia corroso.
Nquel e suas ligas. De maneira geral as ligas com alto teor de nquel tm boa
soldabilidade. As ligas geralmente no endurecem quando temperadas e no tm
problemas de precipitao de carbonetos, mas podem ser fragilizadas pelo
enxofre, chumbo e outros metais de baixo ponto de fuso. Por isso, importante a
limpeza das superfcies para evitar contaminao de leos, graxas e lubrificantes
que possuam enxofre e ou chumbo.
Cobre e suas ligas. A soldabilidade diretamente proporcional resistncia
eltrica e inversamente proporcional condutividade trmica. Se a resistncia
eltrica baixa, a soldabilidade ruim, enquanto se ela for elevada a
soldabilidade moderada. A soldabilidade de algumas ligas de cobre est escrita
a seguir.
Ligas Cu-Zn (lates). A soldabilidade melhora medida em que se aumenta os
teores de zinco.
Ligas Cu-Sn (bronzes fosforosos) - Cu-Si (bronze silcio). Tm boa
soldabilidade, porque possuem resistncia eltrica elevada. No caso dos bronzes
fosforosos h possibilidade de ocorrer fragilidade a quente. Para evitar o
trincamento da solda, as tenses de trao no devem ser aplicadas enquanto se
est no intervalo de temperatura que causa a fragilidade.
Ligas Cu-Al ( bronze alumnio). Tm m soldabilidade, principalmente devido ao
fenmeno de envelhecimento a que essas ligas esto sujeitas.
Alumnio, magnsio e suas ligas. Tm soldabilidade intermediria, porque essas
ligas tm resistncia eltrica pequena e no possuem resistncia mecnica
elevada a altas temperaturas. Deve-se tomar cuidado com a fora a ser aplicada
entre os eletrodos e com a limpeza da superfcie, para evitar a presena de
xidos. As ligas que endurecem por envelhecimento tm m soldabilidade.
Metais revestidos. Os metais que possuem revestimentos condutores tm boa
soldabilidade. Alguns problemas so encontrados durante a soldagem desses
metais : contaminao do eletrodo, baixa durabilidade do eletrodo e marcas do

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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27
eletrodo na superfcie. No caso de revestimentos decorativos, recomenda-se fazer
primeiro a soldagem e depois o revestimento.
Chapas de aos galvanizados ou zincados. Tm boa soldabilidade. Deve-se
utilizar foras maiores entre os eletrodos, para evitar a vaporizao do zinco.
Chapas aluminizadas. Tm soldabilidade razovel, deve-se fazer uma limpeza
superficial antes da soldagem e utilizar eletrodos com raios pequenos.
Chapas cromadas e niqueladas. No tm boa soldabilidade como a dos
materiais citados antes. Se a solda for feita, deve-se utilizar procedimento similar
ao usado para ao com baixo teor de carbono.

11.11 A VANTAGEM DA SOLDAGEM A PONTO COM EQUIPAMENTOS DE
CORRENTE CONTNUA
Os equipamentos de corrente contnua apresentam algumas vantagens
sobre as mquinas convencionais de corrente alternada na soldagem a ponto, por
resistncia eltrica, de peas de pequena espessura ( 2mm) de materiais de
condutividade eltrica e trmia relativamente baixas, como aos inoxidveis e
superligas. So muito utilizados nas indstrias aeronutia, naval e autmobilstica.
A utilizao industrial de ponteadeiras CC em larga escala s foi viabilizada
com o progresso no campo de semicondutores eletrnicos, que permitiram a
construo de circuitos retificadores de alta potncia.
As principais vantagens das ponteadeiras CC em relao s mquinas CA
so:
- Permitem maior controle e uma maior reprodutibilidade da corrente de soldagem
- Permitem um desenvolvimento mais rpido e uniforme do calor de fuso das
juntas ou faces de solda
- Permitem uma maior flexibilidade na soldagem de chapas e peas de
espessuras diferentes
- Apresentam faixas de operao (seleo de corrente de soldagem) bem mais
amplas
- Registram perdas de energia menores
- Apresentam um aumento de at 40% na resistncia mecnia das juntas soldadas
Nos equipamentos de corrente alternada ocorre uma grande flutuao na
temperatura de contato, na interface das peas a serem soldadas. Este efeito
mais pronunciado em peas de pequena espessura e de baixas condutividade
trmica e eltrica, refletindo num crescimento irregular de metal fundido durante a
soldagem, que poder exceder o contato das peas resultando em expulso de
metal fundido.
Em equipamentos CC, trifsicos e com circuitos hidrulicos para controle da
presso dos eletrodos possvel minimizar a flutuao na temperatura e na fora
de contato do eletrodos, que em equipamentos convecionais com circuito
pneumtico no vivel. Pois, durante a soldagem, a rea de contato entre as
chapas aumenta e depende da fora a que esto sujeitos os eletrodos e, havendo

POR RESISTNCIA

Modulo I 11

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28
variaes nesta fora, a rea de contato tambm sofrer variao, podendo
causar a expulso.
O equipamento de CC com circuito hidrulico formado basicamente por:
- Circuito de alimentao trifsico
- Circuito de disparo tiristorizado
- Transformadores de solda com bobinas refrigeradas a gua
- Comando eletrnico de solda progamvel com um ou dois pulsos de corrente
contnua, com ajustes independentes
- Circuito retificador com semicondutores
- Sensor de carga de fora aplicada pelos eletrodos
A soldagem com esses equipamentos realizada durante o segundo pulso
de corrente, sendo o primeiro empregado para pr-aquecimento e acomodao
das peas a serem soldadas, permitindo o uso de correntes menores, reduzindo o
desgaste dos eletrodos e evitando a ocorrnia de sobretenso nos
transformadores.
Resultados obtidos experimentalmente na soldagem de tubos de ao
inoxidvel de parede fina com o equipamento de corrente contnua e com uma
mquina similar, de corrente alternada, revelaram que o sistema de corrente
contnua apresenta:
- Uma signifiativa ampliao da faixa operaional de corrente de soldagem para a
obteno de soldas de boa qualidade (sem expulso)
- Uma maior reprodutibilidade das caratersticas mecnias e um aumento de at
40% na resistnia trao das juntas soldadas.

11.12 Bibliografia

Welding Handbook Vol. 1 Eihth Edition
Metals Handbook Vol. 6 Ninth Edition Welding, Brazing and Soldering
Curso de Especializao para Engenheiros na rea de Soldagem - Resistance
Welding - SENAI-RJ FBTS slv - Mannheim
Soldagem Processos e Metalurgia
Apostila FATEC - SP
Artigo: Soldagem a Ponto com Equipamentos de CC. - Revista Mquina e Metais -
Outubro, 1986 - de Maurcio A. Trielli, Bernardo N. Nbrega e Carlos A. O. C. Lobo

11.13 Autores

Paulo Eduardo A. Fernandes
Luiz Gimenes Jr.

PROCESSO DE SOLDAGEM OXI-
COMBUSTVEL

Modulo I 12

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1
12.0 PROCESSO DE SOLDAGEM OXI-COMBUSTVEL
12.1 INTRODUO
12.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO
12.3 GASES COMBUSTVEIS E COMBURENTES
12.4 A CHAMA OXI-ACETILNICA
12.5 O EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM
12.6 MTODOS DE OPERAO NA SOLDAGEM
12.7 CONSIDERAES RELATIVAS S POSIES DE SOLDAGEM
12.8 PREPARAO DAS PEAS A SOLDAR
12.9 METAIS DE ADIO E FLUXOS UTILIZADOS
12.10 QUALIDADE E PRINCIPAIS DEFEITOS NAS JUNTAS
SOLDADAS
12.11 VANTAGENS DE DESVANTAGENS DO PROCESSO
12.12 REGRAS DE TRABALHO PARA ALGUNS MATERIAIS
12.14 BIBLIOGRAFIA
12.15 AUTORES

COMBUSTVEL

Modulo I 12

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2
12.0 PROCESSO DE SOLDAGEM OXI-COMBUSTVEL

12.1 INTRODUO

A Soldagem para ocorrer necessita de: tempo, calor e/ou presso. Com o
tempo, o calor aplicado a pea far uma fuso localizada onde, aps o
resfriamento aparecer a unio dos metais, ou no caso de presso, esta causar
um forjamento localizado.

Todos os metais e ligas comercialmente conhecidas fundem em
temperaturas abaixo dos 4000C, e especialmente as ligas de ao, que o
material de maior utilizao comercial, na faixa de 1500C. Assim mostrou-se
vivel a execuo de Soldagens atravs das temperaturas e poder calorfico
desenvolvidos pela combusto dos diversos gases.

O processo de Soldagem oxi-gs um dos mais antigos processos de
fuso. Em termos industriais, pode-se apontar os perodos e responsveis pelos
desenvolvimentos mais significativos:

1837 - Desbassyns de Richamond descobre a chama aero-hdrica (ar + H
2
)

1893 - Linde obtm Oxignio da liquefao do ar

1894 - Jottrand executa a primeira soldagem industrial com
a chama oxi-hdrica (O
2
+ H
2
)

1895 - Le Chatelier inventa o maarico oxi-acetileno

1903 - Fouch e Picard desenvolvem a tocha de soldagem.

Atualmente outros processos de soldagem so apresentados como
alternativa ao processo oxi-acetilnico, e se este perde em competitividade nas
faixas de grandes espessuras, continua a ser em alguns casos, ainda o mtodo
mais adequado para soldar tubos e chapas de ao de espessuras finas, alm de
outras atividades entre as quais podemos destacar: revestimento superficial, corte
trmico e seus derivados, metalizao e aquecimento localizado.

O equipamento utilizado na soldagem oxi-acetilnica tem um custo
relativamente baixo, normalmente porttil e tem a vantagem de poder ser

COMBUSTVEL

Modulo I 12

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3
utilizado como equipamento auxiliar em outros processos de solda, especialmente
para pr-aquecimento nos processos eletrodo revestido e arco-submerso, sendo
assim extremamente verstil.

A AWS ( Americam Welding Society ) define o processo oxi-combustvel
como : grupo de processos onde o coalecimento devido ao aquecimento
produzido por uma chama, usando ou no metal de adio, com ou sem aplicao
de presso

12.2 FUNDAMENTOS DO PROCESSO

O processo baseia-se na fuso do(s) metal(s) base e eventualmente a
fuso de um material de adio que adicionado na junta a ser soldada, com a
utilizao de uma chama proveniente da queima de uma mistura de gases. Estes
gases passam por um dispositivo cuja funo dosa-los na proporo exata para
a combusto e leva-los at a extremidade deste, onde ocorre a chama. Este
dispositivo, chamado maarico, deve ainda possibilitar que se produza diferentes
tipos de misturas necessrias para se obter os tipos de chama, de acordo com os
mais diferentes tipos de materiais.

As superfcies dos chanfros dos metais de base e o material de adio,
quando presente, fundiro em conjunto formando uma poa de fuso nica que
aps o resfriamento se comportar como um nico material.

12.3 GASES COMBUSTVEIS E COMBURENTES

O ar atmosfrico, excludos eventuais poluentes, apresenta a composio
bsica que apresentada na tabela 1:

TABELA 1 - PROPRIEDADE E COMPONENTES DO AR ATMOSFRICO

COMPONENTE FRMULA
QUMICA
% em VOLUME PTO. DE EBULIO (C)
NITROGNIO N
2
78,03 -195,80
OXIGNIO O
2
20,93 -182,96
ARGNIO Ar 0,9325 -185,88
NENIO Ne 0,0018 -246,07
HLIO He 0,0005 -268,86
CRIPTNIO Kr 0,0001 -153,60
XENNIO Xe 0,000009 -108,06
HIDROGNIO H
2
0,00005 -252,90
GS GARBNICO CO
2
0,03 - 79,10

COMBUSTVEL

Modulo I 12

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4

Em termos prticos, pode-se dizer que a atmosfera composta de 20% de
Oxignio e 80% de Nitrognio. Ainda na tabela 1, pode-se verificar a diferena
entre os pontos de ebulio nos diversos gases componentes da atmosfera, o que
possibilita a obteno e separao dos gases atravs da destilao fracionada do
ar liquefeito.

Quase todos os elementos combinam com o Oxignio formando xidos e
liberando uma substancial parcela de energia. Os mais comuns e de maior poder
calorfico so os hidrocarbonetos. Um hidrocarboneto um composto qumico em
cuja composio aparecem somente os elementos Carbono e Hidrognio.

Salvo duas nicas excees que so o Hidrognio puro e o monxido de
Carbono, os hidrocarbonetos so os combustveis, que vem a ser uma das partes
necessrias para formar a chama. Combustveis ou misturas com grandes
propores destes so os materiais que queimam na presena do ar ou do
Oxignio. A outra parte utilizada na obteno do chama o comburente. Enquanto
os gases combustveis do origem a chama, o comburente o gs que promove a
reao de combusto.

A queima ou reao de combusto, nada mais do que uma reao
qumica de oxidao, na qual se desenvolve uma grande quantidade de calor, que
transferida ao material que em consequncia se aquece.

A razo de se escolher o acetileno (C
2
H
2
) como o gs combustvel advm
do fato de ser o gs que em combusto na presena de Oxignio, produz a chama
considerada como a de mais alta temperatura e de maior concentrao de todos
os gases combustveis.

Se considerarmos a reao qumica de combusto, nos diversos gases
combustveis, em comparao com a do acetileno, vamos encontrar uma menor
capacidade de transferncia de calor para aqueles que exigem mais tempo de
aquecimento e, consequentemente, maior consumo de Oxignio, o que torna a
operao de aquecimento ou soldagem mais cara, ainda que se leve em
considerao o fato que estes outros gases combustveis tenham custo inferior.
Assim, a chama que vamos nos referir daqui por diante ser sempre a
chama oxi-acetilnica.

12.3.1 PRODUO, ACONDICIONAMENTO E TRANSPORTE DOS GASES

Devido as diferentes formas de se trabalhar com o Oxignio e o acetileno,
estes so apresentados individualmente a seguir:

COMBUSTVEL

Modulo I 12

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5
12. 3.1.1 ACETILENO

O acetileno (C
2
H
2
) um composto gasoso de Carbono e Hidrognio, um
gs incolor e sem cheiro quando puro. Entretanto, tem na sua forma comercial um
cheiro caracterstico, semelhante ao alho, devido as impurezas tais como: fosfina,
arsina, sulfeto de Hidrognio e amnia.

Sua composio qumica, C
2
H
2
, a mais simples dos compostos orgnicos
sendo 7,47% de Hidrognio e 92,24% de Carbono, em peso.

O peso molecular do acetileno 26,038 g/mol, enquanto que a massa
especfica nas Condies Normais de Temperatura e Presso - CNTP de 1,1747
Kg/m
3
.

Levando-se em considerao que a massa especfica do ar nas CNTP
1,2928 Kg/m
3
, a densidade do acetileno em relao ao ar 1,1747/1,2928 =
0,908. Assim, por se tratar de um gs mais leve que o ar, o mesmo se elevar na
atmosfera, obrigando-nos a uma primeira preocupao que a necessidade de se
construir nos locais onde o acetileno ir ser utilizado, sistemas de exausto nos
tetos que evitaro o acmulo de gs que tender a situar-se na parte superior
destes recintos.
Como outros materiais, o acetileno tambm tem o seu ponto triplo, onde o
acetileno coexistira nos estados slidos, lquido e gasoso. Isto ocorrer nas
seguintes condies:

Presso absoluta: 1,25 bar
Temperatura: -82,4C

12.3.1.1.1 PROCESSO DE OBTENO DO ACETILENO

A produo do acetileno para fins industriais se processa a partir do
carbureto de Clcio.

O carbureto de Clcio cuja frmula qumica CaC
2
, por sua vez
produzido em fornos apropriados (fornos eltricos) pela reao entre o Carbono
(C) e o cal (CAO) conforme a reao descrita a seguir:

CaO + 3C CaC
2
+ CO - 108 Kcal g/mol

O produto final da reao uma massa pastosa de carbeto de Clcio, tanto
mais puro quanto maior e bem feito for o selecionamento e dosagem da matria
prima alem do tempo de operao.

COMBUSTVEL

Modulo I 12

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6

Terminada a reao para uma determinada carga, a massa pastosa em alta
temperatura derramada em formas, onde se esfria, formando blocos grandes de
carbureto de Clcio. Estes blocos so levados a um equipamento que os tritura,
jogando o produto da triturao em peneiras para o selecionamento de acordo
com o tamanho dos pedaos. Assim, as peneiras superiores tem furos maiores e a
medida destes furos ir progressivamente reduzindo at que na ltima, passe
somente o que considerado p.

importante destacar que quanto menor o tamanho dos pedaos, menor
ser a pureza e consequentemente o poder calorfico do gs.

O carbureto aps o selecionamento, acondicionado em tambores ou latas
e fechados de forma a no permitir a entrada de ar ou umidade. As fbricas
modernas de produo do acetileno, o carbureto de Clcio acondicionado em
containers com capacidades variando entre 1800 a 2000 Kg.

12.3.1.1.2 SOLUBILIDADE

A solubilidade pode ser defenida como sendo a propriedade de uma
substncia ser absorvida pela outra sem perda de suas propriedades. O acetileno
muito solvel em certos lquidos. Sua solubilidade nos solventes aumenta com o
aumento da temperatura e o aumento da presso. Porm, para a gua h uma
certa particularidade, pois dentro de certos limites de presso baixa, ela reduz-se
com o aumento da temperatura. Na acetona, a solubilidade proporcional
presso de 300 vol. a 1,2 MPa (12 bar).

A solubilidade muito interessante porque, para minimizar seu volume, o
acetileno deve ser armazenado e transportado como soluo sobre presso.

Como a solubilidade do acetileno na gua presso atmosfrica limitada,
esta pode ser usada para lavagem do gs e como selo de estanqueidade em
geradores e bales.

12.3.1.1.3 CHAMA

A oxidao do acetileno, ou seja, a sua combinao com o Oxignio, pode
produzir chama com temperatura na ordem de 3100C. O acetileno um gs cuja
combinao, facilmente controlvel com o Oxignio, produz chamas de variadas
temperaturas. Estas temperaturas dependem, alm da relao
combustvel/comburente, da presso dos gases, contedo de vapor dgua no
acetileno e ainda da temperatura ambiente.

COMBUSTVEL

Modulo I 12

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7
12.3.1.1.4 INSTABILIDADE

Embora o acetileno no seja produzido pela simples combinao do
Carbono com o Hidrognio, a cadeia de reaes qumicas necessria sua
formao mostra que para sua obteno o contedo calorfico final maior do que
o inicial. Ao decompor-se nos seus elementos, o acetileno libera calor . Assim,
quando submetido presses acima de 2 atm, o acetileno explode com violncia
o que acontece tambm quando submetido a choques, centelha ou calor sbito.
Em temperaturas acima de 780C, mesmo presso normal, o acetileno
igualmente instvel.

12.3.1.1.5 LIMITES DE FLAMABILIDADE

presso e temperaturas normais, so os seguintes os limites de
explosividade do acetileno nas misturas:

Com o ar: 2,5% para 82% de acetileno em volume.
Com o Oxignio: 2,0% para 93% de acetileno em volume

A mxima explosividade com o ar ocorre quando se tem 7,7% de acetileno
e 92,3% de ar em volume.

12.3.1.1.6 PROCESSO DE OBTENO INDUSTRIAL

A forma mais usual de obteno do acetileno pela reao qumica do
carbureto de Clcio (CaC
2
) com a gua:

CaC2 + H2O => C2H2 + Ca(OH)
2

64g 36g 26g 74g

Desta maneira, teoricamente 1 Kg de carbureto produziria 0,406 Kg de
acetileno (C
2
H
2
), ou seja, 350 litros nas CNPT. Comercialmente porm, 1 Kg de
carbureto de Clcio produz em laboratrio 280 litros de acetileno 15C e 760
mm/Hg.

A diferena entre a produo terica e a comercial deve-se ao fato das
impurezas, principalmente no carbureto utilizado para a fabricao do acetileno.
Alm disto, o acetileno obtido contm: gua em suspenso, 0,2 a 0,4% de ar, e
algumas outras impurezas tais como: PH
3
(Fosfina), H
2
S (Sulfeto de Hidrognio),
NH
3
(Amnia), e algumas vezes Hidrognio, Metano, Monxido de Carbono, etc.

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Modulo I 12

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8
A produo do acetileno se faz em geradores, onde o carbureto de Clcio e
a gua reagem, produzindo o gs mido e impuro. A purificao feita em torres
de purificao de cido Sulfrico e, em seguida, em Soda Custica.

H outros processos de purificao tanto mais como menos eficazes,
porm este considerado o de melhor relao custo x benefcio para as
tecnologias disponveis atualmente.

O fluxograma da produo de acetileno pode ser visto na figura 1.

FIGURA 1 FLUXOGRAMA DE OTEO DO ACETILENO

12.3.1.1.7 APLICAES

Aproximadamente 70% da produo mundial de acetileno utilizada para a
sntese qumica. O acetileno matria prima para uma srie de compostos
orgnicos, entre os quais o etanol, cido actico, andrico actico, acetona, etc.
Estes compostos so aplicados nas indstrias de plsticos, borracha sinttica,
corantes solventes e produtos farmacuticos.

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Modulo I 12

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9
Os restantes 30% da produo de acetileno so utilizados, principalmente
para soldagem oxi-acetilnica, corte, tratamento trmico, escarfagem ( remoo
de trincas, escamas, incluses e outros defeitos da superfcie de semi-acabados )
e revestimento de peas metlicas.

Uma parcela bastante reduzida utilizada para fins de iluminao em bias,
faris e dispositivos similares.

12.3.1.1.8 ACONDICIONAMENTO, TRANSPORTE E UTILIZAO

Embora em algumas regies ou pequenas oficinas ainda se utilizam os
velhos geradores de acetileno, a grande maioria das empresas faz uso do
acetileno comprimido por ser mais puro, e presso estvel, o risco reduzido.

O acetileno gasoso tende a se decompor com o aumento da presso e
temperatura.

Nesta decomposio em Carbono e Hidrognio h uma grande liberao de
calor com carter explosivo. A presso mxima que o gs pode ser comprimido,
quando puro, de 1,5 kgf/cm
2
(15 psi, a 1 atm.) Verificou-se porm, que se ele
fosse dissolvido em um lquido e confinado em pequenas cavidades poderia sofrer
compresses substanciais sem perigo. Por isto os cilindros de acetileno so
preenchidos com uma matria porosa constituda de uma mistura de carvo,
cimento especial e asbestos, podendo tambm ser utilizada uma mistura de
silicato de Clcio e asbestos.

Nestas condies, o acetileno pode ser comprimido em presses da ordem
de at 20 kgf/cm
2
.

As vlvulas dos cilindros de acetileno so menos robustas que as de
Oxignio devido ao manuseio de menores presso de trabalho e armazenagem.
Como caracterstica especial, e isto vale para todas as conexes de gs
combustvel, as roscas para adaptao de mangueiras ou dispositivos de
segurana so todas para a esquerda. usual que estas conexes apresentem
pequenos entalhes externos para identificao por parte do usurio.

Tambm usual no cilindro, bujes de material fusvel para segurana. A
parte central destes bujes, constituda de uma liga de estanho e cdmio, e
funde a uma temperatura de aproximadamente 100C.

Os cilindros padronizados contm normalmente, 5 ou 9 Kg de acetileno
para uso em presses de 17,5 Kgf/cm
2
21C.

COMBUSTVEL

Modulo I 12

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10

Uma outra caracterstica usual nos cilindros de acetileno a no existncia
de uma manopla ou volante permanente na vlvula. Por segurana o usurio s a
coloca durante o uso do equipamento, e s abre o necessrio para pressurizar o
sistema.

O acetileno em contato com a prata, cobre ou mercrio, sob certas
condies, pode formar compostos explosivos, da a convenincia de seu
encanamento e cilindros serem sempre executados em ao Carbono.

Na utilizao do acetileno as seguintes recomendaes devem ser
verificadas:

- No se deve superar a presso de 20 atm.

- Abrir as vlvulas lenta e gradativamente para evitar perdas de acetona e riscos
para o operador.

- No deixar esgotar a presso, nem trabalhar com o cilindro deitado para evitar
a perda de acetona.

O contedo de gs num cilindro de acetileno no pode ser avaliado
exatamente por presso, uma vez que a solubilidade da acetona depende muito
da temperatura. A quantidade exata de gs determinada por pesagem.

Porm, h uma regra prtica que nos permite um clculo aproximado da
quantidade de gs restante num cilindro que consiste em:

Multiplica-se a presso do cilindro em bar pelo volume do mesmo em litros
e em seguida multiplica-se o resultado por 10. Exemplo:

Num cilindro de acetileno de 50 litros de volume em que o manmetro do cilindro
indique a presso de 10 bar, o contedo de gs ser aproximadamente:
50 x 10 x 10 = 5000 litros de gs. O que equivale a 5 Kg.

12.3.1.2 OXIGNIO

o gs utilizado como comburente na chama oxi-acetilnica. um gs
incolor, inodoro e inspido. Ao contrrio do acetileno, um gs que encontra-se na
atmosfera sendo que seu processo produtivo consiste em separa-lo dos demais
componentes desta.

As principais caractersticas do Oxignio so apresentadas a seguir:

COMBUSTVEL

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11
Smbolo Qumico: O
2
.

Peso molecular: = 31,9988g/mol.

21C sob presso atmosfrica normal 1 m
3
de gs pesa 1,3266 Kg.

Apesar de no ter cor, no estado lquido ligeiramente esverdeado.

No estado lquido -182,96C, sob presso normal, 1 litro pesa 1,1149 Kg.

Ponto de ebulio presso normal: -182,96C.

Ponto de fuso (transformao de slido em lquido) presso de 1 atm: -219C.

O Oxignio no pode estar no estado lquido temperatura acima de -
118,574C sob qualquer presso, mesmo que elevada ao mximo. No entanto,
temperatura de -118,574C e sob presso de 50,43 bar, o Oxignio lquido e
gasoso coexistem; por isso, diz-se que para o Oxignio a temperatura crtica -
118,574C e a presso crtica 50,43 bar.

1 litro de Oxignio lquido vaporizado at a temperatura de 21C e presso de
1 atm, transforma-se em 0,8662 m
3
de Oxignio gasoso.

12.3.1.2.1 PRODUO

O Oxignio pode ser obtido atravs de reaes qumicas pela eletrlise da
gua e pela liquefao do ar. O primeiro processo s tem interesse em termos de
pesquisas de laboratrios. O processo eletroltico em termos industriais torna-se
bastante desvantajoso porque h grande consumo de energia (cerca de dez vezes
mais do que no processo de liquefao do ar). empregado em equipamentos
para minibrasagens.

O processo industrial, o de destilao fracionada do ar atmosfrico. este
processo consiste nas seguintes etapas:

- Eliminao das impurezas e do CO2
- Compresso
- Resfriamento
- Expanso
- Liquefao

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Modulo I 12

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12
Aps estas etapas, este ar transferido para as colunas retificadoras onde
decomposto em seus diferentes componentes devido a diferena dos pontos de
ebulio j apresentada na tabela 1.

Como o Nitrognio e o Argnio tambm so produzidos da mesma maneira
e tem as diferenas nos pontos de ebulio, estes 3 gases podem ser produzidos
numa nica instalao como mostra a figura 2.

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13

FIGURA 02 OBTEO DE N
2
Ar E O
2

12.3.1.2.2 PROPRIEDADES QUMICAS

O Oxignio um elemento fortemente eletronegativo, combina- se com
quase todos os hidrocarbonetos e metais. As duas nicas excees so o Ouro e

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14
a Platina. No caso dos metalides (Bromo, Iodo, etc), estes comportam-se como
eletropositivos.

As reaes de oxidao podem ser lentas ou rpidas. Na combusto viva,
existe uma temperatura de inflamabilidade que funo da presso do gs, do
estado do material e do grau de umidade.

12.3.1.2.3 PUREZA

O Oxignio obtido a partir da liquefao do ar tem uma pureza de 99,6%
apresentando Nitrognio e Argnio como as principais impurezas.

A pureza importante principalmente para a utilizao no processo de
oxicorte, uma vez que uma queda na pureza causar diminuio da velocidade de
corte.

12.3.1.2.4 ACONDICIONAMENTO, TRANSPORTE E UTILIZAO

O Oxignio comprimido e enviado aos distribuidores na forma lquida ou
gasosa. acondicionado em cilindros de ao padronizados. Estes cilindros so
feitos de ao Cromo-Molibdnio, sem costura com paredes na ordem de 6 a 7 mm.

Os cilindros podem ser fabricados de duas diferentes formas:

1. Puncionamento - Parte-se de um disco metlico de grande espessura que
repuxado formando o cilindro, que ficar com a parede constante. A outra
extremidade fechada por forjamento.

2. Forjamento - Parte-se de um tubo sem costura, forjado nas duas extremidades.
Uma ser obturada e a outra receber o registro.

Em ambos os casos, os cilindros devero ser submetidos a tratamento
trmico.

Normalmente, os cilindros tem uma capacidade de 40 litros de Oxignio
lquido presso de 150 Kgf/cm
2
. Para se determinar a quantidade de gs num
cilindro basta multiplicar a capacidade do cilindro em litros de gua, pela presso
em bar que indicada no manmetro do regulador.

Exemplo : Em um cilindro com volume de 50 litros cujo manmetro
indicando 140 Kgf/cm
2
, o resultado seria: 50 x 140 = 7000 litros ou seja 7 m
3
de
gs. importante observar que no caso de cestas com mais de um cilindro, a

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15
quantidade final em m
3
deve ser multiplicada pela quantidade de cilindros
existentes na cesta.

Os cilindros tem marcas de identidade, ou seja, identificao do construtor,
ano e nmero de fabricao, volume interior e presso de prova. Alm disto,
devem tambm estar identificadas as chamadas "marcas de servio" que vem a
ser:

- nome do gs
- presso mxima de carga
- datas dos testes.

Os cilindros devem periodicamente ser submetidos a testes hidrostticos
onde so testados com presses da ordem de 1,5 vezes a presso de servio.

Normalmente a periodicidade destes testes de 5 anos.

A afinidade do Oxignio com os hidrocarbonetos, de uma forma geral, faz
surgir o perigo de combusto espontnea. Por isto deve-se evitar o contato com
leos e graxas. No permitido lubrificar as vlvulas, conexes ou qualquer outra
parte que tenha contato direto com o gs. Cada cilindro equipado com uma
vlvula especificamente desenhada para operar em alta presso, normalmente
construda de lato forjado. Quando em uso, a vlvula deve ser aberta at o fim de
forma a que no haja possveis vazamentos pelo rosqueado. O volante de
abertura e fechamento mantido na vlvula.

Normalmente sobre a vlvula, a fim de protege-la, utilizada uma tampa de
proteo, rosqueada no gargalo do cilindro, conhecida como "capacete". Sempre
que o cilindro no estiver em uso, esta tampa dever ser mantida em seu lugar.

Em instalaes de elevado consumo, pode-se optar por trabalhar com o
Oxignio lquido. O Oxignio, retirado lquido das colunas transportado e
estocado na forma lquida em tanques criognicos. Para sua posterior utilizao
ser necessrio um evaporador. Existem dois tipos de evaporadores que podem
ser utilizados:

- Evaporadores quentes: Nestes, o lquido colocado em seu interior e ao se
vaporizar permanece a uma presso da ordem de 150 a 200atm.

- Evaporadores frios: Estes conservam o Oxignio no estado lquido durante todo
o tempo. Utiliza-se paredes duplas com vcuo e isolante em p. A presso
mxima no interior destes tanques de 20 atm.

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Para fazer uma comparao entre a utilizao do Oxignio lquido ou
gasoso vale a pena observar o clculo apresentado seguir:

Deseja-se transportar 2.500 m
3
de Oxignio:

a - gasoso: Cada cilindro de 80 Kg em ao transportar 10 m
3
de gs.
Para transportar 2.500 m
3
de Oxignio sero necessrios 20.000 kg de cilindros e
3.500 Kg de gs.

b - lquido: Cada litro de Oxignio lquido, pesando 1,141 kg fornece 0,85
m
3
de gs. Os 2.500 m
3
pesam 3.320 Kg mais 2.000 Kg do recipiente.

No caso de utilizao em cilindros, devemos sempre lembrar que apesar de
sua construo robusta, o cilindro de Oxignio nada mais do que um vaso de
presso. Por isto, devem ser manejados cuidadosamente, devendo ser
transportados em carrinhos, evitando- se o uso de guinchos magnticos, talhas
com correntes ou qualquer outro meio que possa fazer com que o manuseamento
do cilindro no seja em condies de segurana.

12.4 A CHAMA OXI-ACETILNICA

Sempre que se realiza uma reao qumica entre gases com aparecimento
de luz e calor, a zona em que se processa esta reao denominada chama.

Os fatores, dentro de um mesmo maarico, que controlam a chama, so o
tamanho e a forma longitudinal do orifcio. As presses do acetileno e do Oxignio,
so as quantidades relativas na mistura destes dois gases que se queimam no
bico do maarico.

12.4.1 REAES QUMICAS NA CHAMA OXI-ACETILNICA

Quando h queima completa do acetileno no ar, o Oxignio do ar combina-
se com o acetileno formando o gs carbnico e o vapor d'gua.

2 C
2
H
2
+ 5 O
2
=> 4 CO
2
+ 2 H
2
O + calor

Como se pode verificar, para haver a queima completa de acetileno, so
necessrios 2,5 volumes de Oxignio para 1 volume de acetileno.

COMBUSTVEL

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No ar atmosfrico tem-se 4 vezes mais Nitrognio do que Oxignio e ainda
outros gases em pequenos percentuais. Desde que estes gases no entrem na
reao, apenas sero aquecidos por ela, o que causar uma diminuio na
temperatura da chama.

Se fornecesse Oxignio puro num volume 2,5 vezes maior, como seria o
ideal para a chama de solda, obter-se-ia uma chama de temperatura mais elevada
porm, este tipo de chama comercialmente invivel. O tipo de chama que se
emprega a que se alimenta com 1 volume de Oxignio para cada volume de
acetileno, deixando os outros 1 volumes para serem fornecidos pelo prprio ar
atmosfrico que envolver a chama. A chama ento se produz em duas reaes:
a reao primria e a secundria.

A reao primria a de maior temperatura representada na chama pelo cone
interno. a reao que se processa com os gases fornecidos pelos cilindros de
Oxignio e acetileno

C
2
H
2
+ O
2
=> 2 CO + H
2

A reao secundria a representada pela parte externa da chama, tambm
conhecida como envoltrio, que a reao do monxido de Carbono resultante da
reao primria com o Hidrognio tambm resultante da reao primria na
presena do Oxignio do ar.

2 CO + O
2
=> 2 C O
2

2 H
2
+ O
2
=> 2 H
2
O

12.4.2 TIPOS DE CHAMAS

Os tipos de chamas variam em consequncia das propores de Oxignio e
acetileno que produzem. Basicamente existem 3 tipos: neutra, carburante ou
redutora ou oxidante. Estes tipos bem como as zonas definidas nas chamas
podem ser vistas na figura 3.

COMBUSTVEL

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Figura 3 - Tipos de chamas

Na figura 3 so observadas as coloraes tpicas das diferentes zonas para
cada tipo de chama. Estas diferentes zonas so definidas pela intensidade e
colorao da luz.

12.4.2.1 CHAMA NEUTRA OU NORMAL

a chama de maior utilizao para o processo de soldagem oxi-acetilnica.
Esta chama resultante da mistura de acetileno e Oxignio em partes iguais, da
a origem do nome de "neutra". Apresenta duas zonas bem definidas que so o
cone e o envoltrio. A chama neutra de particular importncia para o soldador
no s por seu uso em soldas e cortes, como tambm por fornecer uma base para
regulagem de outros tipos de chamas. Esta chama poder atingir temperaturas da
ordem de 3100C.

recomendada para soldas de ferros fundidos, aos, alguns bronzes,
cobre, lato, nquel,metal monel, enchimentos e revestimentos com bronze.

12.4.2.2 CHAMA REDUTORA OU CARBURANTE

a chama resultante da mistura de acetileno com Oxignio com um
excesso de acetileno. Nesta chama as trs regies apresentam-se bem distintas:
cone, envoltrio e o vu. O vu apresenta-se muito brilhante e este brilho devido
a partculas de Carbono incandescentes em alta temperatura. O comprimento da
"franja"determinar a quantidade em excesso de acetileno na chama.

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Esta chama utilizada para solda de aos liga ao cromo e ao nquel,
alumnio e magnsio. Atinge a temperatura de 3020C, e pode ser tambm
empregada para depsitos de materiais duros como "Stellite". Esta chama no
recomendada para a soldagem de aos Carbono pois causar juntas porosas e
quebradias.

12.4.2.3 CHAMA OXIDANTE

a chama resultante da mistura de acetileno com Oxignio com um
excesso de Oxignio. esta chama pode atingir temperatura na ordem de 3150C.
Apresenta em seu visual duas zonas bem distintas que so : o cone e o envoltrio.
Uma outra caracterstica deste tipo de chama o som silibante emitido pelo bico.

utilizada principalmente para Soldagem de materiais que contenham
zinco em sua composio qumica como por exemplo o lato. Na Soldagem deste
material, o zinco oxidado na superfcie da poa, onde a camada de xido
resultante vai inibir posteriores reaes. Com a chama normal, o zinco se volatiliza
continuamente sendo oxidado na atmosfera.

12.5 O EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM

O equipamento bsico para soldagem oxi-acetilnica apresentado na
figura 4.

COMBUSTVEL

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FIGURA 04 EQUIPAMENTO OXI-ACETILNICO

Alm dos j citados, cilindros de Oxignio e acetileno, so tambm
utilizados na soldagem oxi-acetilnica os seguintes acessrios e componentes:

12.5.1 MAARICOS

A mistura de Oxignio e acetileno para se obter os diversos tipos chamas,
necessrias ao processo de soldagem, isto , chama neutra, redutora, oxidante e
ou de corte, feita atravs de um aparelho apropriado e com caractersticas
tcnicas bem determinadas chamado maarico.

O bom resultado de uma soldagem feita pelo processo oxi-acetilnico
depende muito do maarico e de sua regulagem.

A principal caracterstica de um bom maarico o de descarregar uma
mistura cuidadosamente dosada dos dois gases, de modo que a quantidade
somada de gases resultantes e misturado esteja de acordo com o tipo de chama
desejada para o trabalho de soldagem. Dever tambm ser leve e de construo
balanceada a fim de no cansar a mo do soldador quando em trabalho. Ao
mesmo tempo, o seu bico dever ser construdo com um material adequado para
conduzir e dirigir uma chama de alta temperatura durante um todo o tempo que for
necessrio durar o trabalho, sem que o equipamento apresente desgaste
excessivo.

COMBUSTVEL

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Dever ser provido de controles manuais colocados no prprio cabo ao
alcance da mo do operador, para permitir, impedir e ao mesmo tempo regular a
passagem dos gases necessrios a produo da chama correta exigida no
processo de soldagem em andamento.

Para facilidade de compreenso, os maaricos classificam-se quanto:

- ao servio
- em maarico de solda ou de corte
- quanto ao modo de funcionamento
- em maaricos de baixa, mdia ou alta presso.

12.5.1.1 MAARICOS DE BAIXA PRESSO

Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que o Oxignio
fornecido sob presso elevada e o acetileno sob presso baixa.

12.5.1.2 MAARICOS DE MDIA PRESSO

Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que o Oxignio
fornecido sob presso elevada e o acetileno sob presso mdia. A presso pode
variar de 0,07 Kg/cm
2

(1 lb/pol
2
) a 2 Kg/cm
2
(30 lb/pol
2
). Seu funcionamento difere um pouco do
maarico tipo injetor. Quando a presso dos dois gases a mesma este maarico
toma o nome de
maarico de presso balanceada

12.5.1.3 MAARICOS DE ALTA PRESSO

Os maaricos deste tipo so utilizados nos casos em que tanto o Oxignio
como o acetileno so fornecidos sob presses elevadas, ou seja, acima de 2
Kg/cm
2
(30 lb/pol
2
).

Os maaricos deste tipo so os mais simples; a mistura feita
simplesmente em uma cmara misturadora. Os dois gases, devido a alta presso
com que so supridos, podem ser misturados simplesmente num compartimento
chamado cmara de mistura.

12.5.2 VLVULAS DE REDUO

As vlvulas de reduo so utilizadas para diminuir a presso de um gs
at um valor, que o valor de trabalho e que deve permanecer constante, sendo
aceitvel apenas uma variao mnima.

COMBUSTVEL

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22

O tipo mais utilizado de vlvulas de reduo possuem obturador colocado
na cmara de alta presso como pode ser visto na figura 5.

As vlvulas como as apresentadas na figura 5 so compostas de:

- membrana de borracha (1)
- mola de regulagem (2)
- mola do obturador (3)
- parafuso de regulagem ou canopla(4)
- obturador e sede do obturador (5 e 6)
- corpo da vlvula (7) que contm as peas acima e onde so rosqueadas as
seguintes peas
- conexo de entrada que normalizada em funo do gs a ser utilizado. Alm
do dimetro e do nmero de fios de rosca. No caso de ser para gases neutros ou
combustveis, esta rosca direita.
- conexo de sada (9)
- manmetro de alta e baixa presso (10 e 11) ligados as respectivas cmaras.
Em certos tipos de vlvulas no h manmetro de alta presso.
- um dispositivo de segurana (no representado) que coloca a cmara de baixa
presso em comunicao com o ar livre quando a presso na cmara ultrapassar
um valor pr-fixado.

COMBUSTVEL

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23

As vlvulas devem ser manipuladas com cuidado devido a sua
sensibilidade aos choques. Antes de se montar a vlvula sobre o cilindro de gs,
deve-se abrir e fechar rapidamente a vlvula para sada de gs. Este
procedimento, ajuda a eliminar qualquer impureza que possa estar na rosca e que
poderia danifica-la. Nunca se deve usar uma vlvula de gs combustvel em
comburente ou vice-versa.

Entre outros critrios, as vlvulas podem ser classificadas de acordo com a
sua presso de sada. A presso mxima de sada pode ser calculada como
sendo 2/3 do mximo indicado no manmetro de baixa presso. Os limites para
classificao so:

- baixa presso - at uma centena de gramas na sada
- mdia presso - at 16 Kg/cm
2
- alta presso - acima de 16 Kg/cm
2

12.5.3 LIMITADORES DE PRESSO

Os limitadores de presso so aparelhos onde ultrapassada uma presso
determinada, do passagem para o gs rumo ao exterior. Tem construo
semelhante a uma vlvula de segurana, sendo constitudos por uma membrana e
uma mola. Quando a presso para a qual a mola est calibrada ultrapassada a
mola cede e o gs flui para o exterior at que a presso caia para um valor abaixo
do valor crtico. Existem tambm outro tipo de limitador que so constitudos de
metal ou Carbono. Quando a presso ultrapassada, estes discos rompem-se
dando vazo ao gs.

12.5.4 VLVULAS ANTI-RETROCESSO

So vlvulas colocadas em canalizaes para impedir a propagao de
ondas explosivas. Estas vlvulas tem um corpo preenchido por matria granulada
ou filtro de metal sinterizado. A passagem se d somente em um sentido. Quando
ocorre retrocesso, ocorre bloqueio da onda de choque. Ver figura 6.

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12.5.5 INTERCEPTORES

So dispositivos que permitem a passagem de gs somente em um sentido.
So utilizadas para impedir a passagem de Oxignio para a linha de acetileno.

12.5.6 CANALIZAES DE DISTRIBUIO

As canalizaes de distribuio dos gases dividem-se em dois tipos:

12.5.6.1 CANALIZAES RGIDAS

Para o acetileno deve-se utilizar sempre tubulaes em ao preto ou
galvanizado. Nunca em cobre pois este sob certas condies pode formar com o
acetileno compostos explosivos ( acetato de Cobre ). J no caso da tubulao do
Oxignio recomenda-se utilizar o cobre em presses maiores que 10 Kg/cm
2
. Nas
presses inferiores a este valor, pode tambm ser utilizado o ao preto ou
galvanizado.

As emendas das canalizaes devem ser brasadas quando em lato ou
cobre, soldobrasadas em ao galvanizado e soldadas quando em ao preto.
Nestas unies, deve-se tomar especial cuidado com o excesso de penetrao que
poder causar perda de carga.

Na instalao destas canalizaes, deve sempre ser respeitado o limite na
execuo das curvas. Estas devem ter no mnimo 5 vezes o dimetro da
tubulao, e sempre que possvel devem ser instaladas em circuito fechado. A
instalao deve ter vlvulas de fechamento rpido em pontos chave dos circuito,
bem como uma vlvula de fechamento normal antes de cada equipamento.

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25

As canalizaes devero ser pintadas com as cores padro, e quando do
seu dimensionamento devem ser calculadas da maneira adequada pois se uma
tubulao subdimensionada pode no atender a demanda que solicitada, uma
tubulao superdimensionada pode ter perdas de carga desnecessrias.

12.5.6.2 CANALIZAES FLEXVEIS

As canalizaes flexveis devem ser feitas de borracha reforada por fios de
nylon. Devem estar rigidamente fixadas por abraadeiras aos maaricos e vlvulas
de modo a evitar vazamentos. Devem ser compatveis com o gs, no podendo
haver troca na aplicao.

12.6 MTODOS DE OPERAO NA SOLDAGEM

Na Soldagem oxi-acetilnica, possvel se utilizar duas tcnicas diferentes
quanto ao sentido de avano do maarico:

12.6.1 SOLDA ADIANTE OU ESQUERDA

Este mtodo consiste em colocar a chama seguindo a vareta de solda em
relao ao movimento segundo qual se desenvolve a costura. Se o maarico
seguro com a mo direita e a vareta com a mo esquerda desenvolvendo-se o
cordo de solda da direita para a esquerda, a vareta precede a chama e fica
esquerda, donde advm o nome de soldagem esquerda.

Este mtodo atualmente o mais utilizado, principalmente nas soldas de
chapas de ao com uma espessura mxima de " (6,35 mm), e nas soldas de
chapas finas de at 2,5 mm de metais no ferrosos. Este mtodo no
recomendado para a soldagem de aos de alta resistncia.

O bico do maarico deve fazer um ngulo de 45 a 50 em relao a chapa,
sendo a vareta de solda segura um ngulo de 40. O ngulo formado pela vareta
de solda e o bico do maarico dever ser de aproximadamente 90. Ver figura 7.

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12.6.2 SOLDA ATRS OU DIREITA

Este mtodo consiste em colocar a vareta de solda seguindo a chama no
movimento segundo o qual se desenvolve a costura. Se o maarico seguro com
a mo direita e a vareta com a mo esquerda, desenvolvendo-se o cordo de
solda da esquerda para a direita, a vareta sucede a chama e fica esquerda.

Este mtodo foi aperfeioado durante a segunda guerra mundial a fim de
poder competir com a soldagem eltrica de chapas com espessuras superiores a
12,7 mm (") em vistas das deficincias das soldagens esquerda para chapas
desta espessura.

O ngulo entre o bico do maarico e a chapa a ser soldada ser de 40 a
50; o ngulo entre a vareta e a chapa, de 30 a 40 e finalmente o ngulo entre o
bico do maarico e a vareta de solda, de 100 a 110. Ver figura 8.

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12.7 CONSIDERAES RELATIVAS S POSIES DE SOLDAGEM

Em uma obra, quanto mais se aproxima de sua fase final, com mais
frequncia ocorre dos conjuntos soldados terem que ser montados em posies
desfavorveis. Assim, importante observar as seguintes consideraes sobre
outras posies de soldagem que no a plana:

12.7.1 SOLDAGEM NA POSIO VERTICAL

Estas soldas devero ser feitas sempre que possvel de baixo para cima, ou
seja, posio ascendente. Tanto quanto possvel, deve-se evitar a posio vertical
descendente devido a ser uma tcnica mais complicada em funo do
escorrimento do material lquido.

Durante a operao, deve-se variar o ngulo entre o bico do maarico e a
pea a ser soldada entre 25 a 90 conforme a espessura da chapa. O ngulo entre
a vareta de solda e a chapa ser de 30. A principal vantagem da soldagem nesta
posio a de se poder trabalhar sem chanfros com materiais at a faixa de 15
mm de espessura.

Nestas faixas de espessura, podem ser empregados simultaneamente dois
soldadores, um de cada lado da junta, sendo que para se evitar presses
desiguais deve-se, nestes casos, utilizar a mesma fonte para o fornecimento dos
gases.

12.7.2 SOLDAGEM NA POSIO HORIZONTAL

a posio de soldagem menos utilizada para soldagem oxi- acetilnica.
S recomendvel para espessuras menores que 5 mm. O mtodo de operao
todo especial e requer sucessivas mudanas no ngulo de ataque do bico do
maarico ora para a direita, ora para a esquerda.

12.7.3 SOLDAGEM NA POSIO SOBRECABEA

Esta a posio mais difcil e que requer maior habilidade do soldador.
Deve sempre que possvel ser evitada, porm muitas vezes, e especialmente na
construo naval, isto impossvel.

A diferena principal reside no grande ngulo entre o maarico e a pea a
ser soldada, pois o maarico quase que mantido na posio vertical. O ponto de
fuso inteiramente controlado pela chama do maarico, pois o mesmo mantido
quase em ngulo reto com a chapa, permitindo manter o ponto de fuso em

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posio correta. A dificuldade maior desta posio de soldagem manter um
controle sobre a profundidade de penetrao, uma vez que aguardarmos ter calor
suficiente para obter uma boa penetrao o material se tornar muito fluido, e seu
controle ficar muito difcil pois este tender a cair. Utilizando chama, vareta de
solda corretos e, principalmente, muita habilidade por parte do soldador, as
dificuldades podem ser superadas e as soldagens executadas.

12.8 PREPARAO DAS PEAS SOLDAR

A primeira etapa na preparao das peas a soldar a limpeza. As peas,
ou pelo menos as partes, a serem soldadas devem estar limpas e livres de
qualquer outro material que no seja sua prpria superfcie. Por outro material
entende-se: tintas, vernizes, leos, graxas, gorduras em geral ou outro material
qualquer que possa vir a contaminar a poa de fuso.

Feita esta etapa, passa-se ento para o prximo passo da preparao que
consiste em executar um chanfro, dar espaamento e fixar as peas a serem
soldadas. importante destacar que este segundo passo vai depender muito da
espessura da pea a ser soldada. Por exemplo: os chanfros somente so
necessrios a partir de uma certa espessura. Estes valores sero discutidos mais
adiante.

Aps isto, h que se pensar no pr aquecimento. Este necessrio e
algumas vezes indispensvel no s para facilitar o processo de fuso da solda e
do material a soldar mas tambm para compensar a contrao e as possveis
deformaes e trincas do cordo. As chapas finas so aquecidas com o prprio
maarico aos lados da junta a soldar. J as chapas grossas ou peas de grandes
dimenses exigem aquecimento localizado ou aquecimento em forno.

As chapas finas com espessura de at 1 mm, no precisam de material
adicional para solda. Basta preparar as duas bordas a serem soldadas com uma
pequena dobra de modo a parecer um pequeno flange de cerca de 1,5 mm em
cada uma das chapas. Encostando-se os dois flanges e aproximando-se a chama,
d-se a fuso e consequente soldagem.

Para chapas de espessura de 1 a 3 mm, usa-se outro modo para
preparao: Aproxima-se as duas chapas a serem unidas deixando um pequeno
espao com aproximadamente da espessura da chapa. Este modo de solda j
mais difcil que o primeiro, devido s deformaes que se produzem nas chapas
que so muito finas.

Nas espessuras de 3 a 5 mm, deve ser feito um preparo nas bordas a
serem soldadas. Este preparo chama-se chanfro e este pode ser feito com

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esmerilhadeira, lima ou rebolo, devendo ter por volta de 30. A profundidade do
mesmo no deve atingir mais do que da espessura da chapa, pois se a ponta
do chanfro for muito fina, esta ser queimada com grande facilidade pela chama
do maarico e a solda no ficar perfeita.

Nas chapas com espessura entre 5 e 15 mm faz-se os chanfros da mesma
maneira, porm com ngulos maiores na ordem de 60 para se ter acesso com o
maarico ao fundo da junta.

Em espessuras superior a 15 mm recomenda-se a utilizao de chanfro
duplo devendo a solda ser feita pelos dois lados. Quando possvel, recomend-
se que esta solda seja feita com dois maaricos de mesma capacidade e
trabalhando em conjunto, um de cada lado, principalmente em espessuras acima
de 20 mm.

Na solda de chapas mais finas preciso que antes de ser feito todo cordo,
as chapas sejam ponteadas entre espaos de 10 a 15 mm. Tal procedimento
evitar que as chapas, ao se deformarem, se aproximem demasiadamente,
prejudicando assim a sequncia do servio.

A figura 9 ilustra os comentrios sobre preparao de chapa.

Figura 9 - Preparao das juntas a soldar

12.9 MATERIAIS DE ADIO E FLUXOS UTILIZADOS

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Os metais de adio e fluxos so dois tens muito importantes a serem
estudados no processo oxi-acetilnico.
12.9.1 MATERIAIS DE ADIO

As propriedades do material de adio devem ser as mais prximas
possveis dos materiais que sero soldados. Devido a isto, existem no mercado os
mais diversos tipos de metais de adio e com as mais variadas composies
qumicas para materiais ferrosos e no ferrosos. Obviamente, grande parte do
sucesso est na escolha correta deste material.

O processo de soldagem oxi-acetilnica ir influenciar na composio
qumica do material de adio uma vez que alguns elementos sero perdidos
(evaporao, queima) durante a Soldagem. Assim, de esperar que a
composio qumica do depsito seja diferente do material de adio.

Os materiais de adio esto disponveis para os materiais de base mais
comumente utilizados. Normalmente so disponveis na forma de varetas e
encontram-se nas seguintes dimenses: 1,6 a 10,0 mm de dimetro (1/16 a 3/8") e
em comprimentos de 610 ou 914 mm (24 ou 36").

Estes materiais devem ser rigorosamente inspecionados e devem estar
isentos de porosidades, incluses no metlicas e contaminaes em geral,
vazios e qualquer outro tipo de defeito.

Em Soldagem de manuteno e reparos em geral, no to importante que
as composies qumicas dos materiais sejam iguais. Nestes casos pode ocorrer
que utilize-se propositadamente um material diferente com o objetivo de modificar
alguma caracterstica da junta para evitar que a falha volte a acontecer. Nestes
casos ento, passa a ser mais importante a correta obedincia ao procedimento
de Soldagem pois em determinados casos, as diferenas causadas pelos
diferentes materiais sero compensadas nas demais etapas como por exemplo no
tratamento trmico de ps aquecimento.

12.9.2 FLUXOS

Um dos meios mais eficientes para se melhorar (e controlar) a qualidade
das juntas soldadas remover xidos e outras impurezas da superfcie do metal a
ser soldado. Quando os xidos no so removidos a fuso dificultada pois estes
absorvem parte do calor que deveria ser destinado a soldagem. A presena
destes xidos na superfcie tambm possibilitar incluses na poa de fuso, o
que comprometer a resistncia da junta soldada.

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O meio mais eficaz para se remover os xidos das superfcies atravs da
utilizao de fluxos. O grande problema dos xidos que em geral possuem
temperaturas de fuso maiores que os prprios materiais, a que o fluxo atua.

Um bom fluxo deve colaborar na remoo dos xidos durante a soldagem.
O mecanismo como isto ocorre simples. O fluxo deve se combinar com o xido e
formar uma escria fusvel que flutuar no topo da poa de fuso e no interferir
com a fuso nem com a deposio do material de adio.

O fluxo deve ainda proteger a poa de fuso da atmosfera e de reaes
com a chama, no dificultar a viso do soldador nem dificultar seu trabalho de uma
maneira geral.

Durante o pr-aquecimento e perodo de soldagem, o fluxo deve ser usado
para limpeza e proteo dos materiais de base e, em alguns casos, do material de
adio. No deve ser usado como substituto da limpeza do material pois os fluxos
so excelentes para limpeza simples. No caso de materiais sujos, como o fluxo
no estar sendo utilizado adequadamente, no possvel garantir que no v
interferir na poa de fuso.

Os fluxos podem ser preparados como ps secos, pasta, na forma de uma
fina lmina ou como p prensado no interior de varetas (tubulares).

Alguns dos materiais que necessitam de fluxo durante sua soldagem so:
bronzes, ferros fundidos, lato e alumnio. Na soldagem do ao Carbono no
necessria a utilizao
de fluxo

12.10 QUALIDADE E PRINCIPAIS DEFEITOS NAS JUNTAS SOLDADAS

As qualidades exigidas de uma solda podem ser mecnicas como por
exemplo resistncia e ductibilidade, qumicas como o caso da resistncia a
corroso ou ainda estticas. A presena ou ausncia dos defeitos que determina
a qualidade da solda.

As caractersticas estticas de uma solda so as mais facilmente
verificveis. So em geral detectadas com inspeo ou instrumentos de medio.
Nas qumicas muito difcil ocorrer alguma falha desde que se use o consumvel
especificado. O grande problema so as caractersticas mecnicas pois estas
podem ocorrer com grande facilidade.

Os defeitos nas caractersticas mecnicas dividem-se em dois grandes
grupos:

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- defeitos volumtricos
- defeitos superficiais.

Os defeitos volumtricos s podem ser detectados com tcnicas especficas
para isto. Estas tcnicas so os ensaios de ultrasom e radiografia industrial. Em
geral, estes ensaios so aplicados somente em espessuras acima de 10 mm.

Os defeitos superficiais e estticos so apresentados e comentados a
seguir.

Figura 10 - Representao de alguns defeitos de soldagem

12.10.1 FALTA DE FUSO (tem 1 da figura)

A solda no atravessa a chapa. Diminui a resistncia criando ponto para
incio de ruptura.

detectvel observando o lado reverso da junta soldada. Se houver fuso
das arestas inferiores no h falta de penetrao. Deve-se observar com cuidado
pois os xidos costumam mascarar este defeito.

12.10.2 COLAGEM (tem 2 da figura)

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So de dois tipos: colagem onde o metal de adio fundido fica sobre o
metal de base que no chegou a fundir no caracterizando assim a ligao
metlica, ou colagem onde o metal de adio e o metal de base fundiram mas
restando entre eles uma capa de xido.

12.10.3 INCLUSO DE XIDOS (tem 3 da figura)

Podem se formar na refuso do ponteamento, na retomada de cordo ou
ser devido a maaricos mal regulados.

12.10.4 POROSIDADES (tem 4 da figura)

Incluso de gs no metal fundido. causada por aprisionamento de bolhas
de gs durante a soldagem ou formados em reaes qumicas.

12.10.5 DESNIVELAMENTO (tem 5 da figura)

Causado por preparo falho das chapas ou deformaes excessivas. Leva
ao aparecimento de uma fora de cisalhamento.

12.10.6 FALTA DE METAL (tem 6 da figura)

Defeito pouco frequente pois sempre visvel, ao menos em solda de topo.
Em solda de ngulo necessrio um clibre para verificar a profundidade da
garganta.

12.10.7 EXCESSO DE METAL (tem 7 da figura)

Trata-se de uma sobrespessura e o grande problema o ngulo vivo que
forma com a chapa causando o aparecimento de um ponto concentrador de
tenses. As normas limitam o valor do reforo mximo e na ausncia destas
adota-se o valor de 15% da espessura como referncia. A causa mais frequente
deste defeito a escolha incorreta do dimetro do metal de adio.

12.10.8 MORDEDURAS (tem 8 da figura)

Aparecem em um ou nos dois lados da solda e causa diminuio da
resistncia mecnica da junta. So causadas por m manipulao do maarico, ou
chama muito potente.

A mordedura torna-se um ponto de tenso e frgil principalmente quando
solicitado a fadiga.

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12.10.9 FISSURAS

Rupturas que ocorrem a quente e ou a frio no metal base, na ligao ou na
solda. Depende das propriedades dos metais de base e de adio, do grau de
imobilizao e das condies de aquecimento e resfriamento da pea.

12.10.10 GRANDES DEFORMAES

Consequncia da velocidade de avano irregular, repartio anormal de
calor e dosagem inconveniente do metal de adio.


Aps um breve estudo de comparao com outros processos de soldagem,
foram levantadas algumas vantagens e desvantagens do processo oxi-acetilnico:

12.11.1 VANTAGENS

Equipamento barato e verstil.
Pequenos ciclos trmicos (bom para aos endurecveis).
timo para chapas finas pois nestas solda mais rpido que o eletrodo revestido.
Menor fadiga do operador (controle manual e visual).
Pode ser automatizado com preparao dos bordos.
No usa energia eltrica.
Solda em todas as posies.

12.11.2 DESVANTAGENS

Chamas pouco concentradas acarretando grandes zonas termicamente afetadas.
Cordes largos.
Necessita alta habilidade do soldador.
No econmico para chapas espessas.
Baixa taxa de deposio.
Inconveniente de transportar as 2 fontes de gs.
Necessita de fluxos para trabalhar com metais no ferrosos.

12.12 REGRAS DE TRABALHO PARA ALGUNS MATERIAIS

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35
Dado o tempo que o processo oxi-acetilnico utilizado, para alguns
materiais apesar de serem complicados de soldar, hoje j se dispe de tecnologia
suficiente. Algumas destas "receitas de bolo" so aqui apresentadas com um certo
agradecimento aos profissionais que nos antecederam na rea de soldagem e
possibilitaram-nos ter hoje esta tecnologia em mos

12.12.1 FERROS FUNDIDOS

O ferro fundido tem alto teor de Carbono, nas faixas de 2 a 4%. Esto
divididos em cinzentos e brancos. No cinzento o Carbono est presente na forma
de lamelas de grafite e nos brancos, combinado ou dissolvido neste.

Elementos como o Si (1,5 % favorece a grafitizao) e Mn (1% melhora a
tenacidade) so adicionados aos ferros fundidos. Os mais comuns so os
cinzentos, usinveis
porm frgeis.

A alta temperatura de fuso deste material, exige potncia da ordem de 100
l/h por mm de espessura. Se a pea for macia deve-se aquece-la ao rubro e
reduzir a vazo para 75 l/h.

necessrio o uso de fluxo, cujo componente ativo o carbonato de sdio.
Porm este material oxida o silcio e h risco de formao de ferro fundido branco
localizado, conhecido como "zonas de gros duros".

preciso prever grandes quantidades de Si no metal de adio e utilizar
uma quantidade moderada de fluxo.

A soldagem deve ser feita na posio plana devido a grande fluidez do
banho.

A principal dificuldade na soldagem a fragilidade do material. Se a pea
estiver livre, no h problema. Do contrrio, deve-se recorrer a pr-deformaes
mecnicas ou trmicas.

12.12.2 FERRO MALEVEL

Chama: neutra ou levemente redutora
Material de adio: bronze nquel ou bronze mangans
Fluxo: a base de borax

12.12.3 FERRO GALVANIZADO

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Chama: neutra ou levemente oxidante
Material de adio: de lato ou alto teor de zinco
Fluxo: do tipo P Macam branco

12.12.4 AO CARBONO

Chama: neutra
Material de adio: conforme a resistncia a trao desejada
Fluxo: a base de Borax do tipo Macam Preto

12.12.5 AOS ESPECIAIS

Neste grupo so englobados os aos ligados com os seguintes elementos:
Ni, Cr, Mo, V, W, Cr-Ni, Cr-V, Si, Mn, Co, entre outros.

Material de adio: de composio semelhante ao metal base
Fluxo: varia conforme a composio do ao

12.12.6 ALUMNIO

Devido a sua facilidade de oxidao e baixo ponto de fuso (650C) o
alumnio difcil de soldar no s com o maarico como tambm com ao arco
eltrico.

Material de adio: de composio semelhante ao metal base
Fluxo: alcalino composto, um p que pode ser dissolvido na gua formando
uma pasta aplicada a pincel, sendo sempre corrosivo. Por isto deve ser limpo aps
a soldagem com soluo de cido ntrico 5%, escova de ao e gua quente. O
bico do maarico deve permitir um consumo de gs de 75 litros/hora para cada 1
mm de espessura de chapa, como referencial.

12.12.7 COBRE

Chama: neutra ou levemente oxidante
Material de adio: de cobre ao silcio ou cobre desoxidado; quando no
exigida Soldagem especial, usar a vareta de cobre eletroltico.
Fluxo: no obrigatrio

12.12.8 LATO

Chama: ligeiramente oxidante ou neutra

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Material de adio: de lato semelhante ao metal base
Fluxo: base de borax e alcalis

Para a soldagem do lato recomenda-se 100 litros de gs/hora para cada
mm de espessura de chapa.

12.12.9 BRONZE

Chama: neutra ou ligeiramente oxidante Material de adio: semelhante ao metal
base Fluxo: tipo oxidante tal como o borx ou cido brico


Existem alguns processos que por utilizarem praticamente os mesmos
equipamentos da soldagem oxi-acetilnica, so muitas vezes confundidos com
esta. Porm importante conceituar que so tcnicas apenas semelhantes tendo
princpios de funcionamento completamente diferentes.

12.13.1 CORTE OXIACETILNICO

O corte oxiacetilnico um processo utilizado para metais ferrosos baseado
nas reaes qumicas entre o ferro fortemente aquecido e o Oxignio puro.

A operao de corte utiliza um maarico especfico, diferente do maarico
de solda. O Oxignio e o acetileno so misturados e fornecidos para formar a
chama de aquecimento atravs de orifcios concntricos que circundam o bico de
corte.

A chama de Oxignio dirigida sobre a superfcie do metal a ser cortado,
elevando sua temperatura at o vermelho rubro ou ponto de ignio. Neste
momento, um jato de Oxignio a alta presso dirigido contra a superfcie
aquecida. O ferro imediatamente oxidado na forma de xido de ferro magntico.
Como o ponto de fuso do xido menor do que o ponto de fuso do ferro, este
imediatamente fundido e arrastado pela corrente de Oxignio.

12.14 BIBLIOGRAFIA

1 - AGA - Gases e Equipamentos para Solda e Corte Oxi-acetilnicos

2 - UFRJ - Notas de aula sobre brasagem e tcnicas afins

3 - AGA - Fatos Sobre gases Combustveis

COMBUSTVEL

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38
4 - AWS - Welding Handbook eight edition volume 2 - Welding Processes

5 - White Martins - Catlogo Geral 84 / 85

6 - SENAI - Manual de Soldagem Oxi-acetilnica -1976

7 - CHIAVERINI, V. - Tecnologia Mecnica - 1977

8 - IBQN - Soldagem I - Processos de Soldagem

9 - ABM - Soldagem - 1981

10 - AGA - Manual de solda e Corte

11 - RAMALHO, J - Notas de aula do curso de Tecnologia de Soldagem

12 - SENAI - Manual de Segurana para soldagem oxi-acetilnica e oxicorte.

13 - JOAQUIM, R
RAMALHO, J Plasma X Oxicorte, algumas consideraes.

12.15 AUTORES

Eng. Jos Ramalho

PROCESSO DE SOLDAGEM POR
BRASAGEM

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1
13.0 PROCESSO DE SOLDAGEM POR BRASAGEM
13.1 INTRODUO
13.2 BRASAGEM OU SOLDA BRASAGEM
13.3 SOLDA BRANDA
13.4 SOLDA BRASEADA
13.5 PROJETOS DE JUNTAS
13.6 SEGURANA NA BRASAGEM
13.7 BIBLIOGRAFIA
13.8 AUTORES

BRASAGEM

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2
13.0 PROCESSO DE SOLDAGEM POR BRASAGEM

13.1 INTRODUO

Os processos de solda onde se usa BRASAGEM, podem ser considerados:

1.1 - SOLDAGEM POR ELEVADA CAPILARIDADE. SOLDA BRASAGEM ou
BRASAGEM.

1.2 - SOLDAGEM SEM CAPILARIDADE, ONDE SE DEPOSITA POR FILETES.
SOLDA BRASEADA. Tanto a solda brasagem como a solda braseada so
oriundas da SOLDA FORTE.
DEFINIO DE SOLDA FORTE: a solda em que o metal base no se funde
somente o metal de adio e a temperatura de soldagem ocorre sempre acima de
450C.

1.3 - SOLDA BRANDA ou FRACA/MOLE- Esta solda poder ou no estar
enquadrada como solda forte pela sua forma de ligao metalrgica, porm no
pelas suas caractersticas mecnicas.
DEFINIO: a solda que se aplica a temperatura abaixo de 450C, tem baixa
resistncia mecnica, somente indicada para vedao ou em solda em
componentes delicados que requer baixa temperatura de aplicao, como: placas
de circuitos impressos, contatos eltricos rels, bobinas, peas automotivas, etc.

13.2 BRASAGEM OU SOLDA BRASAGEM

a solda que se caracteriza por ter elevada capilaridade, aplicada com
ligas especiais e fluxos, muito indicadas em servios delicados e peas muito
sensveis ao calor.
Poder estar baseada em trs critrios:

1- As partes que sero unidas no devem ser fundidas.
2- O metal de adio deve ter temperatura de fuso acima de 450C.
3- O metal de adio deve molhar a superfcie e penetrar no material a ser unido,
por capilaridade.
Para se ter uma boa junta soldada, quatro pontos devem ser considerados:
PROJETO DA JUNTA, O METAL DE ADIO, UNIFORMIDADE DE
DISTRIBUIO DO CALOR, ADEQUADA PROTEO COM UM FLUXO OU
UMA ATMOSFERA DURANTE O PROCESSO DE AQUECIMENTO PARA
EVITAR UMA EXCESSIVA OXIDAO.

BRASAGEM

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3

VANTAGENS: Baixa temperatura de aplicao, econmica, pouca abertura, solda
ligas dissimilares, boa resistncia mecnica, vrias formas de aquecimento, rpida
na aplicao, pouco treinamento do operador e materiais disponveis.

DESVANTAGENS: Solda tem a resistncia do metal de adio puro, no h testes
padronizados, pode haver h formao de compostos duros.

13.2.1 CARACTERSTICAS METALRGICAS DA SOLDA BRASAGEM

A brasagem um processo de unio que utiliza a propriedade de molhamento do
metal de adio sobre o material a ser braseado. Molhabilidade a capacidade de
expanso espontnea de uma fase lquida sobre uma superfcie slida. Para que
ocorra o molhamento entre uma superfcie de um slido e um lquido importante
que exista alguma afinidade entre eles.
A brasagem pode ser executada com ou sem o uso do fluxo, dependendo
da liga de adio e o metal base. Por exemplo: usando ligas autofluxantes.
possvel soldar sem fluxo desde que se use proteo gasosa ou em vcuo.
Uma das aplicaes comuns das ligas autofluxantes a liga CuP ou
CuPAg, conhecidas como ( foscoper ou silfoscoper ), usadas sobre cobre puro.
No necessita de fluxo, pois, o P faz a funo fluxo, desoxidante e metal base Cu.
Estas ligas no so recomendadas para ligas ferrosas, pois, formam
compostos frgeis Fe2P e Fe3P.
A brasagem a vcuo geralmente usada para aplicaes em metais cujos
xidos so estveis, como: alumnio, titnio, aos inoxidveis, etc.
Aos carbono e cobre podem ser brasados sem fluxo atravs do uso de
atmosferas protetoras, uma vez que tanto o ao baixo carbono e o cobre podem
ter seus xidos superficiais facilmente reduzidos por atmosferas contendo
hidrognio ou CO, na temperatura de aproximadamente 800C.

13.2.2 PROCESSOS DE BRASAGEM

Os processos de brasagem so normalmente designados de acordo com as
fontes e os mtodos de aquecimento que so:
- Brasagem maarico
- Brasagem ao forno
- Brasagem por induo
- Brasagem por resistncia
- Brasagem por imerso
- Brasagem por infravermelho

BRASAGEM

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13.2.2.1 BRASAGEM MAARICO

A brasagem maarico feito utilizando o calor de um ou mais maaricos.
Dependendo da temperatura o gs utilizado como combustvel pode ser
(acetileno, propano, etc.) e o gs comburente o ar comprimido ou oxignio.
O ar comprimido tem a vantagem de ser mais barato, mas tambm fornece
menor temperatura de chama. O oxignio apesar de ser mais caro fornece uma
maior temperatura da chama.
Projetos especiais de maaricos podem ter tem mltiplos bicos com a
vantagem de aumentar a rea aquecida. Cuidados devem ser tomados para evitar
um super aquecimento localizado, por isso, deve-se movimentar constantemente o
maarico sobre a pea.
Maarico manual particularmente til para peas de sees e massas
desiguais. Operaes mecanizadas podem ser feitas onde h alta produo,
sendo possvel utilizar um ou mais maaricos com um ou mltiplos bicos. Nas
operaes mecanizadas pode movimentar a pea ou o maarico ou ainda ambos.
A temperatura para a brasagem limitada ao metal de adio. O metal de
adio pode ser colocado antes do aquecimento da junta ou pode ser adicionado
durante o aquecimento. O calor aplicado na junta, primeiro fundido o fluxo para
depois ser fundido o metal de adio. O metal de adio se apresenta de diversas
formas como : anis, arruelas, fitas,varetas, ps, pastas etc, ou pode ser
alimentado manualmente utilizando geralmente uma vareta.

13.2.2.2 BRASAGEM AO FORNO

Brasagem ao forno muito utilizada quando:
- As peas a serem brasadas podem ser pr-montadas em sua correta posio
- O metal de adio pode ser colocado previamente na junta
- Vrias juntas podem ser formadas simultaneamente para completar o conjunto
- Complexas formas podem ser aquecidas uniformemente para prevenir distores
- H um grande nmero de peas ou conjuntos pequenos

BRASAGEM

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Forno para brasagem

A brasagem ao forno requer o uso de uma atmosfera adequada para
proteger as peas, contra oxidao.
A principal vantagem da brasagem ao forno sobre os outros processos de
brasagem que possvel usar uma variedade de atmosferas de proteo que
podem ser exotrmica, endotrmica ou a base de nitrognio. Essas atmosferas
so geradas na prpria fabrica ou no caso do nitrognio pode-se utilizar o
nitrognio liquido.
Por causa da atmosfera protetora, ter a capacidade de reduzir alguns
xidos como o xido de ferro, no h a necessidade da utilizao de fluxos. Outra
vantagem da brasagem ao forno a possibilidade de se brasar grandes
quantidades de peas o que reduz o preo unitrio. Brasagem ao forno mais
eficiente e economica quando se tem grandes quantidades de peas a serem
soldadas.
Uma das limitaes da brasagem ao forno a alta temperatura requerida
para brasar alguns materiais como por exemplo aos, utilizando cobre como metal
de adio.
O custo do forno e do gerador de atmosfera, alto se comparado com os
equipamentos utilizado nos outros processos, por isso a compra de um forno para
produzir pequenos lotes deve ser bem planejada, pois outro processo pode ser
mais economico
As atmosferas podem conter componentes txicos e gases combustveis
que podem provocar incndios e exploses
Sequncia de operao
A brasagem ao forno requer quatro operaes bsicas: limpeza, montagem
e fixao, brasagem e resfriamento.
Limpeza: Geralmente limitada a remoo de leos, utilizados na operao de
usinagem. Os mtodos preferidos para a limpeza so: produtos alcalinos ou
solventes. Deve-se tomar o cuidado de sempre remover os produtos alcalinos
antes de se executar a brasagem

BRASAGEM

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Montagem e fixao: Componentes para a brasagem ao forno so
geralmente projetados para evitar a necessidade de dispositivos de fixao,
entretanto, dispositivos podem ser ocasionalmente utilizados Brasagem: As peas
so colocadas na cmara do forno onde so aquecidas sobre uma atmosfera
adequada. Quando as peas atingirem a temperatura de fuso do metal de
adio, este molha e flui sobre a superfcie e penetra na junta por ao capilar
Resfriamento: Aps o tempo de brasagem as peas so movimentadas para a
cmara de resfriamento, onde elas so resfriadas sobre uma atmosfera protetora.

Fornos
Os fornos para brasagem so classificados em 4 grupos
1 - Forno intermitente: com ar ou atmosfera controlada onde as peas so
carregadas e descarregadas manualmente.
2 - Forno contnuo: Com ar ou atmosfera controlada, com caractersticas de
possuir um meio de transporte automtico.

3 - Forno retorta: Com atmosfera controlada so tipo intermitente em que as
peas so colocadas em uma retorta, para a brasagem. Depois que o ar dentro da
retorta purgado com uma atmosfera protetora, a retorta colocada no forno e
aquecida. Depois do tempo de brasagem a retorta retirada e feito o
resfriamento

4 - Forno a vcuo: H dois tipos de brasagem a vcuo: alto vcuo, e mdio ou
baixo vcuo. Alto vcuo adequado para brasagem de metais que tenham xidos
de difcil remoo, como nquel e superligas. Baixo vcuo so quando o metal de
base ou metal de adio so volateis na temperatura de brasagem.
As seguintes vantagens so associadas na brasagem a vcuo quando
comparada com outros processos de brasagem. O vcuo remove essencialmente
todos os gases da rea de brasagem, que elimina a necessidade de purga. Um
sistema a vcuo pode ser usado a at 10
-5
Torr contendo aproximadamente
0,000001% de gases residuais.

13.2.2.3 BRASAGEM POR INDUO

O calor para a brasagem com este processo obtido por uma corrente
eletrica induzida nas peas a ser brasadas. Na brasagem por induo as peas
so colocadas dentro ou prximo a uma espira refrigerada a gua e que passa
uma corrente alternada. A pea no forma uma parte do circuito eltrico

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Bobinas para brasagem por induo

13.2.2.4 BRASAGEM POR RESISTNCIA

O calor necessrio para a brasagem por resistncia obtido pela circulao
de uma corrente eltrica atravs de eletrodos e a pea ser brasada. O metal de
adio em alguns casos de formatos especiais, pr-colocado na junta a ser
brasada ou pode ser adicionado durante a brasagem

13.2.2.5 BRASAGEM POR IMERSO

H dois mtodos de brasagem por imerso a brasagem em banho de metal
fundido e brasagem por imerso com banho qumico ( fluxo fundido)

Banho de metal fundido

Este mtodo normalmente limitado para a brasagem de pequenos
conjuntos. Um cadinho normalmente feito de grafite, aquecido externamente at
a temperatura para manter o metal de adio no estado liquido. Uma cobertura
de fluxo mantida sobre o banho. As dimenses do cadinho e o mtodo de
aquecimento deve ser tal que quando as peas forem introduzidas no banho no
deixem que a temperatura do banho fique abaixo da temperatura de brasagem. As
peas devem estar limpas e protegidas com um fluxo antes de serem introduzidas
no banho. As peas devem estar presas, firmes e seguras. Quando retiradas do
banho, importante deixar o metal de adio se solidificar completamente.

Banho quimico fundido

Este mtodo requer um container metlico ou ceramico para o fluxo e um
mtodo de aquecimento para elevar a temperatura do fluxo at a temperatura de
brasagem. O aquecimento pode ser aplicado externamente com um maarico ou
aquecimento interno com uma resistncia eltrica. Um terceiro mtodo pode ser
usado para aquecimento externo do fluxo, por induo. Controles so
necessrios para manter o fluxo dentro da faixa de temperatura. As dimenses do

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banho devem ser de tal forma que a imerso das peas para brasar no esfrie o
fluxo abaixo da temperatura de brasagem.

Banho para brasagem por imerso

As peas devem ser limpas, montadas, e preferencialmente seguras por
dispositivos antes da imerso no banho.

13.2.2.6 BRASAGEM INFRAVERMELHO

A brasagem infravermelho pode ser considerada uma forma de forno de
brasagem com o calor gerado por radiao invisivel de alta intensidade utilizando
lampadas de quartzo capazes de deliberar at 5.000 watts de energia radiante. O
calor varia inversamente com o quadrado da distncia da fonte
Para brasagem a vcuo ou utilizando um gs inerte, as peas montadas e
as lampadas so colocadas em uma redoma ou retorta que pode ser evacuada ou
purgada com um gs inerte. As peas so ento aquecidas. A temperatura ser
controlada em todo o processo.

13.3 SOLDA BRANDA

A solda branda pode ser considerada um tipo de brasagem onde se utiliza
um metal de adio com ponto de fuso abaixo de 450 C

Liga estanho-chumbo

As ligas estanho chumbo so as mais utilizada na solda branda. Na
identificao dessas ligas a porcentagem de estanho sempre ser o primeiro
numero. Como por exemplo liga 45/65 contem 45 % de estanho e 65 % de
chumbo

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Impurezas nas ligas estanho chumbo

A contaminao das ligas estanho chumbo pode ocorrer durante a
fabricao das ligas ou durante o seu uso. O limite mximo de impurezas
geralmente limitada por normas como por exemplo a norma ASTM B32. Essas
impurezas podem reduzir as propriedades de molhamento, aumentar a taxa de
oxidao, mudar o ponto de fuso, afetar a resistncia da junta, aumentar a
tendencia de trincas.
As principais impurezas esto listadas abaixo

Aluminio
O aluminio ou o xido de aluminio aumenta a oxidao da solda. O teor
mximo permitido de aluminio de 0,005%

Antimonio
O antimonio frequentemente adicionado intensionalmente, pois se
consegue previnir os efeitos da contaminao do alumnio, ele regula a
transformao beta para alfa o que provoca em baixas temperaturas, fragilizao.
O antimonio tambm reduz a propriedade de molhamento e a fluidez da solda; o
limite mximo de antimonio de 0,5%

Arsnio
A contaminao por arsnio provoca uma aparencia granulada ou arenosa.
O arsenio deve ser controlado devido ao sua elevada toxidez o teor mximo
permitido de 0,05%,

Bismuto
O Bismuto aumenta o tamanho de gro da estrutura da solda, provocando
uma melhor molhagem pela maior taxa de espalhamento, mas diminui a
resistncia mecnica da solda

Cadmio
Cadmio aumenta a tenso superficial da liga e pode causar danos sade.

Cobre
A quantidade de cobre que est presente nas ligas sem causar problemas
depende da aplicao.

Ferro e Niquel

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Ferro e niquel no esto normalmente presentes nas ligas de solda fraca.
Geralmente o limite mximo de ferro e niquel esta especificado em 0,02%.H uma
consideravel reduo na propriedade de molhamento quando se usa limites
acima.

Fosforo e enxofre
Fosforo e enxofre devem ser mantidos no valor minimo possivel para evitar
problemas como oxidaes

Zinco
Zinco afeta a propriedade de molhamento e de tenso superficial das ligas.
O limite mximo geralmente est especificado em 0,005%, tambm causa danos
sade.

13.3.1 FLUXOS PARA SOLDA BRANDA

Para se garantir um solda de boa qualidade necessrio a utilizao de um
fluxo adequado que efetue a limpeza quimica das peas a serem brasadas.
Protege as superficies limpas durante o processo de aquecimento e protege o
metal liquido.
Na solda fraca o fluxo pode ser slido, liquido ou gasoso. Um metodo
funcional de classificao dos fluxos baseado na sua propriedade de remover
metal oxidado (atividade). Os fluxos podem ser classificados em trs grupos:
fluxos inorgnicos ( mais ativos ), fluxo orgnicos ( moderada atividade ), e os
fluxos resinosos

Fluxos inorgnicos

Os fluxos inorgnicos inclui os acidos inorganicos e os sais. Estes fluxos
so utilizados com excelentes vantagens onde as condies exigem uma rpida e
alta ao do fluxo. Eles podem ser aplicados como solues, pastas, ou sais
secos.
Abaixo esto relacionados os constituintes tipicos dos fluxos inorgnicos
- Cloreto de zinco
- Cloreto de amonia
- Cloreto de estanho
- cido cloridrico
- cido fosfrico
- e outros cloretos

Fluxos orgnicos

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Os fluxos orgnicos so menos ativos do que os inorgnicos. Eles so
eficientes na temperatura de 90 a 320 C. So compostos de acidos orgnicos e
bases. Eles so ativos na temperatura de brasagem mas este periodo de atividade
muito curto por causa da sua decomposio trmica e a tendencia de volatizar,
carbonizar, ou queimar quando aquecido a certa temperatura. Quando
utilizado corretamente, esses residuos so relativamene inertes e podem ser
removidos com gua.
Fluxos ativos so particularmente uteis em aplicaes onde a quantidade
certa de fluxo pode ser usada e onde uma quantidade de calor possa ser utilizada
para decompor totalmente os elementos corrosivos.
Abaixo esto relacionados os constituintes tipicos dos fluxos orgnicos
- cido abitico
- Etiletilena diamina
- cido olico
- cido octodecanoico

Fluxos resinosos

Fluxos resinosos possui importantes propriedades fisicas e quimicas que
faz com que eles sejam particularmente adequando para uso na industria eletrica.
Eles so ativos na temperatura entre 117 C e 316 C. Seu residuo duro, no
higroscopico, possui alta resistencia eletrico e no corrosivo

13.4 SOLDA BRASEADA

Solda braseada utiliza um metal de adio com temperatura acima de 450
C mas abaixo do ponto de fuso do metal base, sendo que o metal de adio no
se distribui na junta por capilaridade. O metal de adio adicionado na junta
atraves de uma vareta ou depositado a arco, sendo que o metal de base no se
funde, somente o metal de adio. O projeto das juntas similar ao utilizado na
soldagem a oxigs.
A solda braseada foi inicialmente desenvolvida para reparar peas trincadas
ou quebradas, A soldagem por fuso do ferro fundido requer um alto pr
aquecimento e uma baixa velocidade de resfriamento, para minimizar o
aparecimento de trincas e a formao de cementita. Com a solda braseada, as
trincas so facilmente evitadas, e poucos problemas com expanso e contrao
so encontrados, ( evita-se a formao da cementita ).
A maioria da solda braseada feita com o processo de soldagem a oxigs,
com uma liga de cobre em forma de vareta e um fluxo adequado, mas a solda
braseada pode ser feita tambm utilizando os processos: TIG ou plasma, sem a
necessidade da utilizao de fluxos e sem fundir o metal base.
A solda braseada tem as seguintes vantagens em relao aos processos de
soldagem por fuso

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- Menor calor necessrio para se realizar o unio, o que permite rapida unio. O
processo produz pequenas distores.
- O metal de adio normalmente ductil, o que permite sua usinagem, e
apresenta baixa tenso residual
- As soldas tem resistencia adequada para muitas aplicaes
- O equipamento utilizado simples e de fcil utilizao
- Metais frgeis como ferro fundido cinzento, pode ser unido sem um pr -
aquecimento alto.
A solda braseada possui algumas desvantagens como:
- A resistencia da solda limitada ao do metal de adio
- A temperatura de servio limitada ao ponto de fuso do metal de adio como
por exemplo as ligas de cobre so limitadas a temperatura de servio de 260 C
- A solda braseada pode provocar na junta corroso galvanica

13.4.1 EQUIPAMENTO

O equipamento para se realizar a solda braseada pode ser o mesmo
utilizado na soldagem oxigs

MATERIAIS

Metais base

Solda braseada geralmente utilizada para unir ferro fundido e aos, mas
pode tambm ser utilizado para unir cobre, niquel e sua ligas. Outros metais
podem ser unidos com um adequado metal de adio, alm da unio de metais
dissimilares.

Metais de adio

Metais de adio comercialmente utilizados contm aproximadamente 60%
de cobre e 40% de zinco. Ligas com pequena quantidade de estanho, ferro,
manganes, e silicio melhoram as caracteristicas de fluidez, diminui a volatizao
do zinco, elimina o oxignio e aumenta a resistencia e a dureza. Metal de adio
com niquel ( 10%) tem uma colorao branca e maior resistencia na solda ( alpaca
).

Fluxos

Os fluxos podem ser aplicados por um dos quatros mtodos:

- O metal de adio aquecido pode ser mergulhado no fluxo e transferido junta
durante a soldabrasagem
- O fluxo pode ser colocado na junta antes de se executar a solda braseada

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- O metal de adio pode ser revestido com o fluxo
- O fluxo pode ser introduzido atraves da chama oxigs ( gs fluxo ).

13.5 PROJETOS DE JUNTAS

Muitas variaveis devem ser consideradas nos projetos de juntas. Do ponto
de vista mecnico o projeto de uma junta brasada no diferente de um projeto
de qualquer outra pea. As regras se recomendam quando h concentrao de
cargas, tenses, carregamentos estticos, mecnicos, etc., que se aplicam na
usinagem ou outros processos de fabricao.
O projeto de uma junta brasada tem requisitos especificos, sendo que
alguns destes, os mais importantes so:

1 - Composio qumica do metal base e do metal de adio ( membros a serem
brasados podem ser materiais similares ou dissimilares )
2 - Tipo de junta
3 - Servios requeridos: desempenhos mecnicos, condutividade eletrica,
presses, resistncia corroso e temperatura de servio

13.5.1 SELEO DO METAL DE BASE

Em adio aos requisitos mecnicos do metal base na junta brasada o
efeito do ciclo de brasagem sobre o metal base e na resistncia final deve ser
considerado. O Aumento da resistencia por trabalhos a frio poder ser diminuida
quando for brasada. A resistncia do metal base tem um profundo efeito na
resistncia da junta brasada, deste modo, a resistncia do metal base deve ser
claramente considerada quando for feito o projeto, especialmente para projetos
especificos. Alguns metais base so mais faceis de brasar do que outros. Por
exemplo, o metal base de niquel, quando contem alto teor de titanio e ou aluminio
apresenta dificuldades para a brasagem ao forno.

13.5.2 SELEO DO METAL DE ADIO

Uma junta braseada, o metal de adio dever atender as exigncias de
temperatura do projeto, que ser usado em trabalho. A tabela abaixo da uma
orientao da escolha do metal de adio em funo do metal base.

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Metal de adio
Metal de base Ligas de
Prata
Cobre Lates Ligas
Cu-P
Ligas
Al - Si
Ligas de
Nquel
Aos - carbono e
de baixa liga
1,2,3,4,5 2,3 1,3
Aos inoxidveis 1,2,3,4 1,2,3,4 1,2,3,4
Cobres e suas
ligas
1,2,3,4,5 1,2,3,4,5
Aluminio e suas
ligas
1,2,3,4
Niquel e suas
ligas
1,2,3,4,5 1,2,3,4 1,2,3,4
Ferros fundidos 1,2,3,4
Fonte sodagem processos e metalurgia

Mtodo de aquecimento

1 - brasagem com maarico
2 - brasagem com forno
3 - brasagem por imerso
4 - brasagem por induo
5 - brasagem por resistncia

Metais de enchimento Usos tipicos para a solda
branda
Designao Especificao (ASTM B32)
95 Sn - 5 Sb 95TA Equipamentos eltricos,
tubulaes de cobre
95 - 5 Ag 95TB Componentes eltricos e
para temperaturas mais
elevadas
70 Sn - 30 Pb 70A/70B Uso geral
63 Sn - 37 Pb 63A/63B Usa geral e para
componentes eltricos
60 Sn - 40 Pb 60A/60B Componentes eltricos e
eletrnicos (como soldagem
de circuitos impressos)
50 Pb - 50 Sn 50A/50B Uso geral e mais frequente
80 Pb - 20 Sn 20B Carrocerias de automveis

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95 Pb - 5 Sn 5B Solda para temperatura
acima de 100 C
Fonte sodagem processos e metalurgia

13.5.3 TIPOS DE JUNTAS

Muitos fatores influenciam na seleo do tipo de junta a ser utilizada. Esses
fatores incluem o processo de brasagem a ser utilizado, tcnicas de fabricao
antes da brasagem, numeros de itens a serem brasados, metodo de aplicao do
metal de adio e os requisitos de servios da junta.
H basicamente dois tipos de juntas utilizadas nas operaes de brasagem
- junta sobreposta e junta de tpo, como ilustrado abaixo.

13.5.4 ABERTURA ENTRE AS PEAS

A abertura entre as peas tem uma grande influncia no desempenho
mecnico da junta brasada. Isto se aplica a todos os tipos de carga, incluindo
estatica, fadiga, impacto, etc. aplicada a todos os projetos de juntas.
A abertura a distncia entre as superfcies da junta a ser braseada. A
distncia entre menbros similares facilmente garantida em conjuntos onde as
peas so submetidas a uma presso ou ajustamento a quente. Em algumas
peas necessrio o uso de fios espaadores, calos, marcar com puno, etc.,
para garantir a abertura prpria para um timo fluxo no interior da junta. A abertura
entre as peas brasadas, deve levar em considerao as condies local, isto ,
temperatura ambiente ou temperatura de brasagem. Quando se utiliza materiais
similares de aproximadamente massas iguais, a abertura em temperatura
ambiente ( antes da brasagem ) uma boa referncia, mas em materiais
dissimilares, em que um tem maior expanso trmica pode tender a aumentar ou
diminuir a abertura, dependendo da posio e da configurao do metal base. A
influncia da abertura est ilustrada abaixo, que indica a resistncia ao
cisalhamento de vrias aberturas de juntas.

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Modulo I 13

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13.6 SEGURANA NA BRASAGEM

Os riscos que podem ser encontrados nas operaes de brasagem so
similares as encontradas nas operaes de soldagem e corte. Na temperatura de
brasagem alguns elementos volatizam-se, produzindo gases txicos.H a
necessecidade de proteo individual e de local, contra materiais quentes, gases,
fumos, choque eltrico, radiaes, e produtos qumicos

rea de segurana
Os equipamentos de brasagem, maquinas, cabos e outros acessrios
devem estar localizados de tal forma que no apresentem riscos aos
trabalhadores da rea, e pessoas que por ali transitem. O local deve estar sempre
limpo e organizado.

Proteo individual
essencial uma adequada ventilao para que os trabalhadores no
inalem gases e fumos gerados na brasagem. Alguns metais de adio e metais
base contm materiais txicos como: cadmio, berilio, zinco, mercurio e chumbo,
que so volatilizados durante a brasagem. Fluxos contendo elementos quimicos
como fluor, cloro, e boro, so nocivos se forem inalados ou se entrarem em
contato com os olhos ou com a pele. Solventes como hidrocarbonetos clorados e
produtos de limpeza, como acidos e alcalis, podem ser txicos ou inflamveis
alm de causar queimaduras quimicas
Os olhos e a face devem ser protegidos. Para os olhos temos culos de
segurana com lentes adequadas e para a face temos mscaras apropriadas.
Roupas para brasagem devem cobrir suficientemente a pele para protege-
la adequadamente contra queimaduras causadas por respingos e radiaes.
Materiais para roupas devem ser escolhidos, de preferencia os que possuirem
maior dificuldades de ignio. Todas as roupas devem estar livres de leos,
graxas e solventes combustiveis

BRASAGEM

Modulo I 13

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Quando o controle por ventilao no for o suficiente para reduzir as
contaminaes do ar ou quando a implantao de tal controle no for possivel,
equipamentos de proteo individual devem ser utilizados para proteo pessoal.

13.7 BIBLIOGRAFIA

WELDING HANDBOOK VOLUME 1 seventh edition

WELDING HANDBOOK VOLUME 2 eigth edition

SOLDAGEM PROCESSOS E METALURGIA

ANAIS DO XXI ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DE SOLDAGEM

MANUAL DE SOLDA BRANDA ESTANHO-CHUMBO VOLUME 1

13.8 AUTORES

Prof. Paulo Eduardo Fernandes
Prof. Moacir Prisco

TCNICAS DE APLICAO DE
REVESTIMENTO DURO POR
SOLDAGEM

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14.0 TCNICAS DE APLICAO DE REVESTIMENTO DURO POR SOLDAGEM
14.1 INTRODUO
14.2 ROTEIRO PARA ESCOLHA DO TIPO DE REVESTIMENTO
14.3 CARACTERSTICAS DOS CONSUMVEIS
14.4 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA DEFEITOS EM
REVESTIMENTO DURO
14.5 BIBLIOGRAFIA
14.6 AUTOR

SOLDAGEM

Modulo I 14

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2
14.0 TCNICAS DE APLICAO DE REVESTIMENTO DURO POR
SOLDAGEM

14.1 INTRODUO

A principal vantagem da aplicao de revestimento duro, a diminuio de
custo atravs do aumento da durabilidade das pecas sujeitas a vrios tipos de
desgastes, combinados a outros ou no, que podem ser a abraso ou eroso.
A abraso metlica causada por diversas situaes e condies porem e
impossvel o uso de um metal de adio que cubra (atenda) todos os tipos de
abraso .Por esta razo, deve-se escolher (optar) pelo metal de adio e o
processo mais adequado, sob o ponto de vista da abraso, corroso ,calor e
resistncia ao impacto.

14.2 ROTEIRO PARA ESCOLHA DO TIPO DE REVESTIMENTO

14.2.1 Checar as causa da abraso

a) Tipo de abraso
b) Propriedades do material abrasivo
c) Circunstncias ( meio) em que a abraso ocorre

14.2.2 Escolher o material adequado para o tipo de solicitao aliado s
propriedades do revestimento

a) Dureza
b) Resistncia ao calor
c) Resistncia a corroso
d) Resistncia a oxidao
e) Resistncia a trinca
f) Resistncia ao impacto
g) Mtodo e processo de acabamento **
h) Custo

SOLDAGEM

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3

14.2.3 Checar o processo de soldagem adequado

a) Propriedade do metal base
b) Espessura da camada de revestimento
c) Acabamento superficial (especialmente / principalmente quando
usado na forma soldado)

14.2.4 Preparao para soldagem

a) Verificar a geometria do MB (dimensional do substrato)
b) Pr usinagem
c) Calcular a temperatura de pr- aquecimento
d) Preparao de dispositivo

14.2.5 Reparos

a) Checar se o material de amanteigamento foi () adequado
b) Decidir (Optar / definir) o material para reparo

SOLDAGEM

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c) Escolher o material (revest) mais adequado dentro dos detalhes e levar
em considerao a experincia nateiro

14.3 CARACTERSTICAS DOS CONSUMVEIS

At a poucos anos atras no havia um consenso sobre qual cdigo adotar no
Brasil para revestimentos duros. A DIN 8555 foi adotada e trata da normalizao
dos consumveis. A norma se restringe em apenas classificar, por propriedades
fsicas, e de uma forma bem abrangente.
Alguns fabricantes nacionais ainda adotam somente seus nomes comerciais,
dificultando a escolha de fornecedores equivalentes, em outros casos e utilizado o
cdigo AWS, de mais fcil assimilao .
Os consumveis dependem basicamente do processo empregado, que so ?
Eletrodo revestido, Arco submerso e Arame tubular, estes so enumeradas a
seguir:

14.3.1 Eletrodo Revestido

o processo mais empregado e contm o maior numero de ligas, divididos em
ligas a base de ferro e ligas a base de cobalto.

14.3.1.1 Ligas a base de ferro

- Tipo E 6.60
Eletrodo a base de carboneto de cromo e molibdnio.
Se presta em partes (aplicado) onde a abraso moderada, aplicvel em
martelos, britadores, esteira, moinhos, rotores, chapas de desgaste, etc. (e outros
componentes de similar utilizao).

- Pr aquecimento conf .Tab. I .
- Pode-se aplicar diretamente sobre as pecas
- Camadas espessas devem ser feitas (depositadas) conf. item 4.3
- Aplica-se como soldado sem usinagem.
- Com usinagem executar recozimento
- Temperar e revenir na dureza desejada (necessria) item 4.3

- Tipo E 10.60

Existem dois tipos
(1) Com carboneto de Cromo
(2) com carbonetos de Cromo Nibio vandio e Tungstnio

SOLDAGEM

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Ambos (1) e (2) trincam em qualquer nmero de camadas depositadas, e
prestam-se a abraso severa onde o desgaste intenso, aplica-se em
equipamentos de extrao de carvo minrio, areia (etc.), nas principais partes
onde houver desgaste excessivo.
0 nmero (2) tem uma durabilidade maior que o nmero (1) devido aos
carbonetos complexos base de Nibio , Vandio e Tungstnio.
Tanto (1) quanto (2) tem dureza semelhante, sendo observadas diferenas apenas
em suas micro estruturas.
- Pr aquecimento conforme Tabela I
- Deposito no usinvel
- Deposito com mais de uma camada conforme item 4.3

- Tipo E 4 60 T

Deposito em ao ferramenta tipo cromo, Molibdnio, Vandio, Tungstnio,
Mangans, Silcio, presta-se para partes de facas, tesouras, alm de cortar
quente e a frio, deposito tenaz, podendo atingir at 58 HRC.

- Pode-se aplicar diretamente sobre o metal base.
- Necessrio pr aquecimento Conforme item 4.4
- Tratamento trmico aplicvel quando especificado (necessrio) dureza
inferior a 58 Hrc, temperaturas e tempos de patamares so proporcionais a
dureza.
- Martelamento conforme 4.4

14.3.1.2 Ligas a base de Cobalto

Tipos :
(1) E Co Cr A
(2) E Co Cr B
Deposito aplicvel em sedes de vlvulas onde e necessrio a
manuteno da dureza em temperaturas elevadas. O eletrodo numero (2) e mais
duro e mais resistente que o numero (1) devido ao aumento (incremento) de
Carbono e Cromo; contudo apresenta maior custo. Se a aplicao do conjunto for
em temperaturas inferiores a 500 C os materiais E 6-60, E 430 e E 430 Mo
comportam-se de maneira semelhante, pois a dureza compatvel com as ligas
do tipo Stellite.

- Pr aquecimento conforme Tabela II
- Martelamento conforme Item 4.4

SOLDAGEM

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6
- Amanteigamento conforme Item 4.3
- Alvio de Tenses conforme Item 4.5
- Material de baixa ductilidade , requer todas as tcnicas de deposio
- Deposito de difcil usinagem requer tcnicas especiais Conforme Item 4.7

- Tipos:
(1) E 430
(2) E 430 Mo

Aplicvel em sedes de vlvulas.
O numero (2) com adio de Molibdnio torna o revestimento mais duro,
sempre aplicando no corpo e deixando o numero (1) para o obturador ou placa,
onde o desgaste ser mais intenso e a manuteno mais fcil .

- Pr aquecimento conforme Tabela I
- Amanteigamento conforme Item 4.3
- Alivio de Tenses conforme item 4.5
- Usinagem requer cuidados conforme item 4.7

14.3.2 Arco Submerso

O processo e mais adequado para pecas de grande porte, tais como em
corpos cilndricos onde podemos obter maiores taxas de deposio e uma
melhoria nas propriedades fsicas e metalrgicas.
As combinaes fluxos + arames geralmente empregadas so:

14.3.2.1 Carbonetos de cromo (baixa liga)

PV 50 R
Fluxo BR 47 + Arame EL 12
OK 10.35 EM 12K

Os fluxos so ligados com elementos Cr, Mo, C e sendo depositado com
eletrodo de ao carbono, destina- se usualmente para a abraso metal contra
metal. Devido os elementos de liga estarem no fluxo, o controle dos parmetros de
soldagem so muito importantes. Quando o contedo de carbono e elementos de
liga do metal depositado aumentam, a dureza aumenta quando ocorrer uma das
situaes abaixo:

A corrente de soldagem diminuda.
A teso aumentada.
O carbono e elementos de liga do metal base aumentado (diluio).

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Modulo I 14

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7
O dimetro do eletrodo aumentado.
A velocidade de soldagem diminuda.
A sobreposio de cordes aumentada.
Aumento de nmero de passe acima de trs camadas inclusive.

14.3.2.2 Revestimento de carbonetos de cromo (alto cromo)

ER 410
PV 70 Inox ER 420
Fluxo OK 10.92.A + Arame ER 430
ER 430 Mo

Nestes casos o arame ligado e o fluxo contm elementos de liga de
adio, que apenas compensam a perda de elementos do arame pela oxidao na
poa de fuso transformando-se em escria. Deve ser feito um controle rgido na
corrente da soldagem, pois afeta a diluio na razo direta.
A polaridade contnua influencia nos seguintes aspectos:
Inversa Normalmente empregada, proporciona maior diluio, mas o efeito da
oxidao reduzido.

Direta Diminui sensivelmente a diluio e aumenta a taxa de deposio
(Kg/hora) em aproximadamente 25 %, mas promove uma oxidao excessiva do
arame de 30 % a mais em relao a polaridade inversa.

14.3.3 Arame Tubular

As aplicaes so muito restritas e especficas e as aplicaes por este
processo so rentveis quando aplicadas em grande quantidade. Aplicamos
atualmente carbonetos de Cromo, Nibio, Vandio e Tungstnio com teor total de
liga em torno de 30% e usado na unidade de craqueamento cataltico Pb-
Recap, temos dois fornecedores Bohler Foxledurit 76 Fd e Eutectic ECT NA
3952, a caracterstica de extrema dureza, provoca trincas de cordo, pois atingem
dureza acima de 60 HRC, problemas de critrios de aceitao extremamente
rgidos tem provocado reparos sucessivos, a soluo encontrada foi executar com
eletrodo revestido DIN 8555 E 10.60 Ru de liga semelhante, tambm a
automatizao processo, ficando somente alguns locais em semi-automtico.
Reduziu os problemas e melhorou a eficincia de soldagem.
- Necessrio pr aquecimento.
- Seqncia de soldagem balanceada
- Deposito de solda no usinvel.
- Provoca trincas transversais ao cordo.

SOLDAGEM

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8
14.4 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA DEFEITOS EM REVESTIMENTO DURO

14.4.1 Ligas a base de ferro

So medidas eficazes para prevenir trincas, o controle total do ciclo trmico
que contempla: Pr-aquecimento adequado, temperatura de interpasse elevado e
tratamento trmico aps soldagem.
Quando o teor de carbono e elementos de liga do metal base ou do metal
de adio aumentam, h a necessidade de controle mais rigoroso do processo.
Algumas trincas tem sua origem no metal depositado, dependendo do teor
e do tipo da liga. O pr aquecimento e tratamento trmico aps soldagem devem
ser calculados de acordo com o carbono equivalente e a dureza do material
conforme a frmula abaixo.

Ceq = C + 1/6 Mn + 1/24 Si + 1/15 Ni + 1/5 Cr + Mo

Dureza mxima = (1.200 x Ceq) 200
( Vickers)

TABELA I LIGAS A BASE DE FERRO

DUREZA MXIMA REQUERIDA
NAS SOLDAS ( H V )
MEDIDAS DE CONTROLE
Abaixo de 200 Pr aquecimento e T.T. no requerido
200 250 Aproximadamente 100 C de pr aquecimento e T.T.,
especialmente quando a espessura do metal base for grossa.
250 325 Acima de 150 C de pr aquecimento e 650 C de patamar
com 1 hora por polegada de espessura para o T.T.
Acima de 325 Acima de 250 C de pr aquecimento e 650 C de patamar com
1 hora por polegada de espessura para o T.T. imediatamente
aps o trmino da soldagem

14.4.2 Ligas a base de cobalto.

Os defeitos do metal depositado que podem ocorrer so: Trincas, poros,
incluses, etc. As trincas podem iniciar duramente a soldagem, no resfriamento,
na usinagem ou esmerilhamento.
Trincas geralmente no acontecem quando a soldagem for em peas
pequenas, mas so bem mais suscetveis quando forem grandes e de geometria
complicada, ou em metais base tipo 13% Cromo ou de 16 a 20% Cromo,
especialmente quando revestidos com materiais a base de cromo.

SOLDAGEM

Modulo I 14

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9
Trincas no podem ser completamente evitadas nestes tipos de aos. As
causas de trincas no metal base em sees grandes de geometria complicada,
exceto em aos Ao Cr, so a baixa temperatura de pr aquecimento,
resfriamentos rpidos do metal depositado e tenses internas causadas por
contraes do metal depositado.
Para a preveno de trincas muito importante pr aquecimento uniforme
do metal de solda, um ps aquecimento apropriado e um resfriamento aps
revestimento de acordo com o tipo de metal base e metal depositado (composio
e teor em liga).
A causa de trincas durante a usinagem e esmerilhamento o sbito
aquecimento da superfcie do revestimento duro. Devem ser levados em
considerao tais como: a refrigerao, rea de cavaco e velocidade de corte, pois
a ferramenta aquece a zona prxima ao corte a uma temperatura muito alta,
ficando as adjacncias a temperaturas prximas da ambiente.

As causas de poros e incluses so as seguintes:
1. Sujeiras no metal base
2. Sob aquecimento de arestas e cantos por causa
de no haver o necessrio raio (estes podem ser
nucleadores de trincas) ver fig. 1

Fig. 1

Para o reparo das trincas as descontinuidades devem ser completamente
removidas, e a pea uniformemente pr aquecida, pois caso contrrio pode
provocar uma dilatao maior em uma certa rea, provocando novas trincas. Aps
a soldagem deve ser feito um resfriamento lento. A tabela II fornece parmetros
para o ciclo trmico.

SOLDAGEM

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TABELA II LIGAS A BASE DE COBALTO

METAL BASE TIPO PR
AQUEC. C
TRATAMENTO APS SOLDAGEM
Peas pequenas mdio teor de
carbono
200 Resfriamento lento em cal
Peas grandes de ao carbono e
pequenas peas de ao alto carbono
e baixa liga
250 350 Resfriamento lento em cal
Peas de baixa liga alto carbono e
ferro fundido
400 500 Aps alvio de tenses a 600 C e
resfriamento lento em cal
Ao 13% Cr 600 650 Aps soldagem manter a pea entre 800
850 C por 1 hora/pol. de espessura e resfriar
at 700 C a uma taxa de 30 C por 8 horas e
finalmente resfriar a taxa de 50C/hora
mximo at temperatura ambiente

14.4.3 Amanteigamento (buttering)

Esta tcnica empregada quando necessitamos melhorar as propriedades
de alongamento da rea de revestimento duro, com conseqncia direta no
decrscimo de propenso trincas, tanto no metal base como no metal
depositado. Os materiais de adio para amanteigamento (buttering) mais
atualmente empregados so:

METAL BASE AMANTEIGAMENTO REVESTIMENTO DURO
Ferro Fundido Ligas a base de nquel 60/40 Ligas de alto Cromo
Ao fundidos e laminados ao
carbono
Ligas de nquel (inconel)
Ligas inoxidveis (E309/E307)
Ligas de Cobalto
Ligas Cromo
Ao fundido e laminado baixa
liga
Baixo Carbono
Baixa Liga
Ligas de alto Cromo
Ligas de baixo Cromo

14.4.4 Martelamento (peening)

Esta outra tcnica para minimizar o surgimento de trincas, atravs do
alvio de tenses, na forma de encruamento, por intermdio de martelo de bola,
aplicado imediatamente aps a concluso do cordo de solda. A intensidade e a
freqncia do impacto do martelo de bola proporcional s caractersticas do
metal duro depositado

14.4.5 Tratamento trmico

O tratamento trmico de alvio de tenses um meio eficiente de evitar
trincas sob cordo, ou trincas futuras por fadiga.

SOLDAGEM

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Destaca-se os seguintes cuidados no ciclo trmico:

Velocidade de aquecimento: o mais uniforme possvel e abaixo de 100 C/hora.

Velocidade de resfriamento: para ligas de cobalto na ordem de 10 C/hora
mximo, para outras ligas at 100 C/hora mximo.

Temperatura e tempo de patamar, estes dois parmetros dependem da dureza
final desejada. A maioria dos fabricantes fornecem curvas para a determinao da
propriedade desejada de revestimento duro.

14.4.6 Tcnicas de deposio na soldagem de revestimento duro.

Usa-se condies de velocidade de soldagem usuais, para eletrodo
revestido, arame tubular, arco submerso ou TIG, mas deve-se tomar cuidado
quanto a forma do cordo depositado, conforme mostrado na figura 3

A figura 3

a mostra o que ocorre quando a velocidade e a corrente so
inadequadas (podem causar mordedura ou cavidade excessiva)

SOLDAGEM

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Afigura 3b mostra como executar a seqncia de passes. O croquis figura
3b (1) na propenso a trinca, e no croquis figura 3b (2) mostra s sobreposies
correta em aproximadamente 1/3 do cordo adjacente.
A figura 3c mostra como sobrepor os cordes da camada seguinte, que
deve ser entre os cordes da camada anterior.

Devido as caractersticas inerentes aos revestimentos duros, a cratera de
solda (final do cordo) trinca-se com extrema facilidade, portanto todo o trmino
do cordo, deve ser refundido, esmerilhado ou usar uma chapa apndice, e
posterior remoo.
A figura 4 mostra a tcnica de refuso da cratera de solda, e abertura de
arco, quando na soldagem manual.

Fig. 4

No caso reparos todas as sadas do eletrodo devem ser feitas em apndice
e depois removidas.

14.4.7 Usinagem

Quando o revestimento duro requerer usinagem de acabamento, deve se
proceder:
Prever pr usinagem na almofada ou no metal base antes do revestimento duro
com espessura mxima de 3,0 mm

Prever mtodo de usinagem adequado, respeitando a caracterstica de cada
material.

SOLDAGEM

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13

Devido a baixa ductilidade do revestimento duro, este suscetvel a trincas
na usinagem, usinando-se adequadamente evita-se o choque brusco da
temperatura conforme mostrado na figura 2 com um corte comum sem
refrigerao.

SOLDAGEM

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14

14.5 BIBLIOGRAFIA
- The Procedure Handbook of Arc Welding
- The Lincoln Electric Co 20 edition Cap 13
- Tokuden , Welding Electrodes
Tokuden Co Ltd Secao HA
- Manual de Soldagem de Manuteno ESAB
- Soldagem de Revestimento Associao Brasileira de Soldagem
- Stoody Hard Facing Guidebook Stoody Co
- Maquinas e Metais , Revista n 292 pg 16 21. Arruda Editora Tcnica
- Bhler Welding Alloys for Hard Facing Bhler Welding Tecnology.
- Hard Facing with Stellite and self fluxing Alloy Hajime Matsumoto / Sinwa Co
LTd
- Filler Metals used in Surfacing DIN 8555 part 1.
- The Hard Facing of Catalyst Piping in Moving Bed
Catalytic Cracking Units by Automatic Welding Stoody Co
- Specification for Solid Surfacing Welding Rods and Electrodes
ASME II part C SFA 5.13 pag 211

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15
14.6 AUTOR

Luiz Gimenes Jr.

So Paulo mai/2001-04-17

MIG/MAG POR TRANSFERNCIA
SPRAY PULSADO

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1
15.0 PROCESSO DE SOLDAGEM MIG/MAG POR TRANSFERNCIA SPRAY
PULSADO
15.1 INTRODUO
15.2 MODOS DE TRANSFERNCIA GMAW
15.3 EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM MIG/MAG-PULSADO
15.4 PREPARAO DO EQUIPAMENTO E SELEO DE
PARMETROS
15.5 PREPARAO PARA SOLDAR
15.6 SEGURANA
15.7 RESUMO
15.8 GLOSSRIO
15.9 AUTORES

SPRAY PULSADO

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15.0 Processo de Soldagem MIG/MAG por
Transferncia Spray Pulsado

GMAW-P

GMAW-P Pulsed Spray Transfer

So Paulo nov/2000

SPRAY PULSADO

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3
15.1 INTRODUO

O Processo de Soldagem por Arame Slido (GMAW
i
) foi desenvolvido durante
o Segunda Guerra Mundial, quando os fabricantes de equipamento necessitavam
de processos de soldagem para materiais mais espessos, pois os da poca
estavam extremamente caros. O Processo de Soldagem TIG (GTAW
ii
) tinha sido
desenvolvido antes da guerra, mas o GMAW tornou-se ser mais eficiente nos
conjuntos soldados mais pesados. No perodo do ps guerra, a economia
experimentou um aumento na competitividade, dando lugar a processos de solda
mais econmico. Acreditava-se que este processo pudesse prover uma ao
limpadora mais eficiente, gerando melhor qualidade de solda que o GTAW,
especialmente em espessuras mais grossas, e ao longo dos anos o processo
GMAW tornou-se um elemento principal na indstria, principalmente devido ao
fato do desenvolvimento da soldagem de outros materiais com boa qualidade.

Desde o principio do desenvolvimento do processo de GMAW houve muitos
avanos tecnolgicos, principalmente em fontes de energia e alimentadores de
arame, juntamente com desenvolvimentos de novas misturas gasosas e arames.
Nos anos 60', foi desenvolvido um novo modo soldagem, chamado de
transferncia spray , e no tendo limitao para posies de soldagem s na plana
e horizontal, pois a o processo de soldagem GMAW por transferncia spray
poderia ser possvel soldar em todas as posies, teve o batismo de processo a
transferncia spray pulsada de (GMAW-P).

Desde os anos 60', o desenvolvimento de diversas fontes de potncia e controles,
aumentou o uso deste tipo transferncia de spray, especialmente a spray
pulsada.

H muitas vantagens nas aplicaes por este processo proporcionando Vrios
Fabricantes, os fabricantes de mquinas tem dezenas de modelos para uma dada
aplicao de solda. O objetivo deste manual proporcionar ao iniciante neste
processo a entender com profundidade o modo de transferncia por spray
pulsado. Comearemos com uma comparao dos modos diferentes de
transferncia, em seguida descreve-se os diferentes tipos de fontes de potncia e
controles disponvel para GMAW-P, tambm ser exposto o esquema dos
equipamentos de soldagem, como selecionar gases, arames e o ajuste de
parmetros de soldagem.

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4

Esquema do Processo GMAW-P

15.2 MODOS DE TRANSFERNCIA GMAW

TRANSFERNCIA POR CURTO CIRCUITO

O nome Transferncia por curto circuito
iii
, origina-se da ao do arame slido
que realmente toca no metal base muitas vezes por segundo, originando um curto
circuito na corrente de soldagem. Quando o gatilho da tocha acionado, o
alimentador de arame supre o arco eltrico continuamente de arame em direo
ao metal base. A Figura 1 mostra um ciclo de circuito. Durante a soldagem este
ciclo pode se repetir entre 20 a 250 vezes por segundo.

Figura 1 Ciclo do modo de transferncia por Curto Circuito

Uma condio tpica de Soldagem, porm, gira em torna de uma mdia entre 90 e
150 curto circuitos por segundo. O nmero de curto circuitos por segundo
depender de alguns fatores como slope e colocaes de indutncia, a bitola do
arame que est sendo utilizado, a Velocidade de Alimentao do Arame (VA), isto
fixo no alimentador de arame. Naturalmente, quanto mais rpido a velocidade de
alimentao de arame, maior ser os curtos circuitos por segundo.

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Com a transferncia por curto circuito, as velocidades de alimentao de arame,
tenses, e taxas de deposio so normalmente mais abaixas que outros tipos de
transferncia metlica como por exemplo a transferncia por spray. Por causa
disto. A transferncia por curto circuito uma transferncia muito verstil e permite
ao soldador soldar metais finos ou espessos, e em todas as posies. O soldador
no fica limitado apenas a posio plana, isto conseqncia do uso de dimetro
de arame menor para transferncia por curto circuito, com isto as teses so mais
baixas e tambm a corrente e a velocidade de arame so menores. Isto resulta
uma poa de soldagem pequena que solidifica rapidamente, o que faz do curto
circuito um processo muito verstil.

Limitaes de transferncia por curto circuito so:

1. Taxa de deposio relativamente mais baixa taxa comparado transferncia
por arco spray.
2. Ocorrncia de Falta de fuso espessuras maiores.
3. Maior quantidade de respingos que arco spray ou transferncia por spray
pulsado. Cada modo de transferncia tem um som particular. A Transferncia por
curto circuito normalmente tem um som crepitante, semelhante a um toucinho
fritando, quando temos uma condio ideal de solda.

TRANSFERNCIA GLOBULAR

A transferncia globular para GMAW est freqentemente associado ao estado de
transferncia entre o curto circuito e transferncia por arco spray. Grandes
glbulos metlicos so transferncia pelo arco pelo efeito da gravidade. As gotas
so normalmente maiores que o dimetro do arame (veja figura 2). Embora o
arame seja estrangulado fora ao arco a transferncia globular no alcana uma
verdadeira transferncia spray. A transferncia Globular mais a mais instvel de
todas com uma aparncia de cordo de solda menos regular.

A transferncia globular em muitos casos, provoca mais respingos, sendo o
respingo considero desperdcio em certos casos no desejvel a transferncia
globular. A Transferncia globular tambm pode causar colagem ou falta de fuso
devido as gotas metlicas serem muito grandes que ocasionam uma expulso de
metal lquido para fora da poa de fuso.

A Transferncia globular freqentemente usada com teses elevadas, corrente
alta, e velocidade de alimentao de arame tambm alta, este o resultado de se
usar gs de proteo C0
2
(ou misturas de 75% Ar - 25% C0
2
) com parmetros
mais altos que os da transferncia por curto circuito.

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Figura 2 Transferncia Globular

O uso mais comum da transferncia globular com arame de ao carbono e gs
de proteo C0
2
. Esta combinao tem boa penetrao, e o gs de proteo C02
mais barato que muitos misturas de gases. Alguns soldadores podem preferir
soldar com 100% de C02 ou 75% Argnio e 25% CO2 como transferncia spray,
mas tecnicamente a aproximadamente com 22 volts e acima disto, ser sempre
uma transferncia globular. Uma aplicao de produo de sucesso a que usa
uma mistura gasosa de 75% Argnio e 25% CO2 com correntes e tenses em
relao sobre a transferncia de por curto circuito, mais abaixo que a transferncia
por arco spray. Um exemplo prtico de uma solda de filete em 1/4 polegada de
perna para ao carbono, qualquer posio, usando-se uma bitola de arame de
0.035 ", velocidade de arame a 350 IPM e 25 volts. O arco visvel e soa como
um curto circuito, mas de fato spray , mas tambm pode-se chamar de
transferncia globular.

Limitaes da transferncia globular so:
1. Existncia de Respingos.
2. Pior acabamento superficial que transferncias spray ou pulsada.
3. Posio se solda limitada plana e filetes horizontais.
4. Soldam espessuras de acima de 1/8 ".

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TRANSFERNCIA POR ARCO SPRAY

A transferncia por arco spray so pequenas gotas fundidas pelo arco, que vo do
arame eletrodo para o metal base. Estas gotas fundidas so normalmente
menores que o dimetro do arame eletrodo no fundido (veja figura 3). dito que
O arco " est todo o tempo aberto "desde o perodo em que o arco estabelecido.

Figura 3 Transferncia por arco spray

A transferncia por arco spray usa tenso relativamente alta, (24 volts ou mais
alto) velocidade de alimentao de arame e valores de corrente comparados a
transferncia por curto circuito. Por causa da tenso alta, velocidade de
alimentao de arame e corrente altas, h uma densidade de corrente alta que
produz altas taxas de posio devido a grande quantidade de calor gerado pelo
processo spray a poa de fuso fica maior e mais fluida que a poa de fuso de
uma solda feita com transferncia por curto circuito. Por causa deste aporte
trmico e o tamanho da poa de fuso, a transferncia por arco spray est limitada
a posio plana. O calor e tamanho da poa tambm limitam a transferncia por
arco spray para espessuras acima de 1/8 ". Para soldagem de ao carbono a
transferncia por arco spray normalmente feita na posio plana e na posio
horizontal, e na Posio horizontal est limitado a soldas em ngulo.

Por causa do aporte de calor mais alto a transferncia por arco spray
normalmente usada em espessuras mais grossas. O porte de calor alto poderia
causar perfuraes em metais mais finos.

Para se obter uma verdadeira transferncia spray, deve-se usar um gs de
proteo rico em argnio. Normalmente so usadas misturas de argnio acima de
90%, pode-se usar misturas com oxignio ou C02 para caractersticas de
transferncia de metal especiais.

Vantagens da transferncia spray so:

1. Alta deposio.
2. boa fuso e penetrao.

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3. Bom aspecto de cordo.
4. Capaz de usar arames de dimetro grandes.
5.Pouco ou nenhum respingo.

Limitaes para transferncia por arco spray so:

1. Prprio para espessuras acima de 1/2".
2. Limita-se as posies plana e horizontal (com exceo para arco spray em
alumnio).
1. Fcil ajuste da mquina, quando no se necessita fazer passes de raiz.

Quando a mquina estiver bem regulada, a transferncia de arco de spray produz
um zumbindo caracterstico.

TRANSFERNCIA SPRAY PULSADO

Para transferncia spray pulsado (GMAW-P), a fonte de energia controla a
pulsao do processo, a corrente de pico promove a transferncia da gota fundida
como numa transferncia por arco spray. A corrente de base fixa em um nvel
mnimo com o objetivo de manter o arco aberto, mas a corrente to baixa que
no provoca transferncia de metal para o poa de fuso. Veja Figura 4.

Figura 4 Formato da Onda para GMAW-P para GMAW-P

Como no h nenhuma transferncia de metal durante a corrente de base, a poa
de solda tem uma chance de esfriar ligeiramente. Isto bem distinto para uma
transferncia spray, onde o metal fundido transferido continuamente.

Esta poa de solda rapidamente resfriada, que permite usar a transferncia de
spray pulsada, para espessuras finas, e para melhor controle em trabalhos fora -
de - posio. GMAW-P permite freqentemente maiores e variados tamanhos de

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bitolas de arame. Arames de alumnio alimentados por tochas tipo convencionais
so favorecidas.

Transferncia spray pulsado freqentemente usada para soldar fora de posio,
em espessuras finas e grossas, pois a poa de fuso para transferncia spray
convencional soldando fora-de-posio pode haver queda de metal para
principalmente para espessuras finas. A transferncia spray pulsado pode ajudar
evitar este problema utilizando-se corrente mdia mais baixa.

A Figura 5 compara correntes mnimas para transferncia spray e transferncia
spray pulsada. Note que os valores abaixam para transferncia spray pulsada. Isto
se d pelo menor aporte de calor. A transferncia a arco pulsado tambm permite
soldar materiais mais finos com um mnimo de distoro. Para trabalhos fora-de-
posio. as vantagens deste tipo de transferncia de metal so sem precedentes.

VANTAGENS para GMAW-P so:

1. Soldagem em todas as posies. Discutiu-se previamente algumas vantagens
do GMAW-P, como soldar em todas as posies com materiais ferrosos e no -
ferrososos que uma das melhores vantagens do processo. Onde o GMAW
transferncia por curto circuito tambm capaz de soldarem todas as posies, o
GMAW-P pode ajudar diminuir a possibilidade de fuso incompleta (colagem a
frio), especialmente quando usado uma pulsao de tipo adaptvel para soldagem
em todas as posies.

2. Arames de dimetro maiores. Quando transferncia por curto circuito usada,
por exemplo, pode-se empregar uma bitola de arame maior com GMAW-P, neste
caso h dois principais benefcios: arames maios grossos maiores so mais
baratos por R$/Kg . Tambm, arames de alumnio mais grossos so mais fceis
de se alimentar por roldanas e tochas que arames de dimetro menor. Embora o
alumnio quase sempre seja soldado com transferncia de arco spray, em lugar de
transferncia de curto circuito, podendo usar um arame de dimetro maior
permite-se alimentao mais suaves e mais fcil dos arames de alumnio.

3. Flexibilidade e produtividade. Quase todos metais podem ser soldados em
todas as posies com GMAW-P, ao passo que poucos processos e
transferncias podem realizar isto, outro fator tambm capacidade de soldar em
faixas bem amplas. O processo substitui freqentemente outros como: SMAW,
GTAW, e aplicaes de transferncia de curto circuito. Normalmente um
processo mais rpido que o SMAW, GTAW, e transferncia por curto circuito em
determinada aplicao. Dependendo da velocidade de alimentao de arame, o
processo GMAW-P equipara-se ou supera a transferncia spray.

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4. Virtualmente nenhum respingo. GMAW-P semelhante a GMAW - spray, com
superioridade na quantidade reduzida na produo de respingos. Esta propriedade
do processo faz com que as taxas de deposio sejam mais elevadas que
aplicaes comparveis ao SMAW e GMAW transferncia por curto circuito.
Virtualmente sem nenhum respingo, o GMAW-P pode ser usado com grande
sucesso para aplicaes em robtica onde a aparncia do cordo um fator
importante. Custos de acabamento so reduzidos ou eliminados com menos
presena de respingos.

5. Espessura finas e grossas. GMAW-P pode ser mais produtivo para espessuras
finas que GTAW, e pode ser mais produtivo para espessuras mais espessos
usando maior bitola de arame.

6. Distoro, diluio e ZTA. Com um conjunto de parmetros corretamente
selecionados, pode haver menos distoro com GMAW-P que com outros tipos
de transferncia, que com certeza aportaria mais calor no cordo. Se menos calor
est sendo aportado na rea da solda, haver uma Zona termicamente Afetada
(ZTA) menor, consequentemente menos diluio, que em certos casos podem
ajudar.

7. Programvel. A maioria dos parmetros dos equipamento para GMAW-P
podem ser prefixados para uma determinada aplicao. Pode-se prefixar os
parmetros de Soldagem de forma que as necessidades do soldador se resumir
em escolha do arame e gs a ser usado, sem ter que fixar, quatro ou cinco
parmetros separadamente. Arames Comuns ou especiais podem ser
programados separadamente em um banco de dados, e ficando o trabalho para o
soldador para a produtividade que crescente devido a menos tempo de ajuste
inicial de parmetros de soldagem.

8. Versatilidade nas mudanas de stickout. Os Controles de pulsao do arco que
do tipo de sinrgico, este parmetro pode ser adaptvel a fim de compensar
mudanas na extenso do eletrodo (stickout). Isto pode ajudar a prevenir diversos
problemas como falta de fuso em chanfro em V, este problema pode acontecer
com a oscilao do cordo. O controle do stickout permite ao soldador um ajuste
de arco mais fino sem ter estritamente Ter um stickout exato para o tecimento do
cordo.

9. Remove impurezas da poa de solda. A pulsao da corrente e a manuteno
da corrente de fundo causa um agitao na poa de solda. Esta agitao causar
impurezas na poa de solda, que flutuar para o lado de fora do cordo.

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10. Em alguns casos, pesquisas indicam que o atual estgio que do processo de
GMAW-P pode provocar baixa emisso de particulados e fumaa nivela que aos
da transferncia spray, FCAW, ou processos SMAW.

Tipo de
Material
Dimetro do Arame Gs de Proteo Corrente
mnima para
Spray
Mdia de
Corrente
Spray
Pulsada
Ao Carbono .035 in 0.9 mm 98% Argnio - 2%
Oxignio
165 48
Ao Carbono .045 in 1.1 mm 98% Argnio - 2%
Oxignio
220 68
Ao Inox .035 in 0.9 mm 99% Argnio - 1%
Oxignio
170 57
Ao Inox .045 in 1.1 mm 99% Argnio - 1%
Oxignio
225 104
Alumnio .047 in 1.2 mm 100% Argnio 135 44
Alumnio .062 in 1.6 mm 100% Argnio 180 84
Bronze Silcio .035 in 0.9 mm 100% Argnio 165 107
Bronze Silcio .045 in 1.1 mm 100% Argnio 205 133
Figura 5 Correntes de Transio - para Transferncia GMAW - Spray e
GMAW-P
GMAW-P LIMITAES

1. Custo adicional de equipamento. O equipamento GMAW-P pode valer mais que
equipamento para transferncias de GMAW padres. H muitos tipos diferentes
de opes de equipamentos para GMAW-P. Alguns variam de um pouco mais
caro que um GMAW padro para outros que so vrios mil dlares mais que uma
opo padro.

2. Dificuldade de fixar parmetros. Alguns equipamentos para GMAW-P no
capaz de controle o arco sinergicamente. O tempo necessrio para um soldador
novato em fixar os controles, no comeo pode ser maior que em um equipamento
que utiliza pulsao com parmetros pr ajustados..

3 Aceitao do operador e conhecimento de processo. A dificuldade de ajuste de
parmetros de alguns sistemas de GMAW-P e a inexperincia de operadores com
o processo pode causar alguma dificuldade em uma aceitao do processo
GMAW-P.

4. Penetrao Limitada. Algumas aplicaes GMAW-P (aplicaes particularmente
no adaptveis ) pode estar sujeito a pouca penetrao, especialmente em

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espessuras mais espessas de cerca de 3/8 " ou mais. Um exemplo disto poder-se-
ia estar soldando uma junta em T onde acontea uma mudana na extenso do
eletrodo (stickout), neste caso a mquina se no adapta a esta ocorrncia.

5, Raiz aberta e ajuste de junta mal executado. Alguns equipamentos para
GMAW- P no foram projetados para aplicaes como soldagens de raiz em
tubulao ou para aberturas de raiz muito grande, neste caso o processo GMAW-
P no pude ser usado para soldar raiz de tubulao, mas a aplicao pode
acontecer com extremo cuidado na escolha de parmetros e tcnicas de
manipulaes de tocha, se no a execuo de raiz ser indesejvel.

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15.3 EQUIPAMENTO PARA SOLDAGEM MIG/MAG-Pulsado

Fontes de Energia

Continuando nossa explanao de como a Transferncia Pulsada opera,
importante conhecer alguns tipos de Fonte de Energia utilizada para este tipo de
transferncia.
Primeiramente, a maioria das Fontes de Energia capaz de operar na Transferncia
Pulsada pode tambm ser usada em Transferncias Curto Circuito, Globular e
Spray. Alm desta caracterstica, algumas Fontes so tambm Multi-Processo,
possuem Curva Esttica VC e CC.

A Fonte de Energia usada em Transferncia Pulsada podem ser divididas em dois
tipos, ou tecnologia Convencional e Inversora. A convencional foi a primeira a
ser utilizada para Pulsado e operavam com Tiristores ( SCR ). Hoje, no mais se
fabrica este tipo de Fonte de Energia devido as suas limitaes, principalmente
por usarem como geradores de pulso a freqncia da rede eltrica ( no Brasil 60
Hz ou Ciclos ) e seus mltiplos ( 120 180 Pulsos por Segundo, etc. ) . Os
Inversores so as Fontes de Tecnologia mais avanada e atual e so
responsveis pela grande atuao da Transferncia Pulsada alm de oferecer
muitos outros benefcios.
Existem vrios fabricantes de Fontes de Energia para Transferncia Pulsada cada
algum deles apresentando suas Caractersticas e Benefcios prprios.

A Tecnologia do Inversor permite um reduo expressiva nas dimenses da Fonte
e melhor performance na Transferncia Spray Pulsada. O Inversor aumenta a
freqncia da rede eltrica ( 60 Hz ou Ciclos ) para milhares de Hertz/Ciclos (
30.000 e acima ), e diferente de quando falamos na Freqncia de Pulso ( ver
fig. 6 ).
Aumentando-se o fator multiplicador da freqncia no Inversor. cada vez mais
diminui as dimenses e peso da Fonte de Energia. Devido a Tecnologia do
inversor e a necessidade de se incorporar Circuitos Eletrnicos avanados,
muitos outros benefcios so obtidos com esta tecnologia e um dos mais
importantes a maior velocidade de resposta apresentada em relao ao tempo,
vital para a Transferncia Pulsada.

Fig. 6 Freqncia de Operao da Fonte e do Pulso

SPRAY PULSADO

Modulo I 15

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14

A maior velocidade na resposta da Fonte permite maior preciso nos parmetros,
maior rendimentos Eltrico e Eficincia, com conseqente reduo nos gatos com
Energia Eltrica.
Tambm, esta maior, resposta dinmica, minimiza as dimenses de outros
componentes utilizados na construo da Fonte tais como
Indutores/estabilizadores.
Em funo da necessidade de se ter um controle das variveis do Pulso na
Transferncia Pulsada como, Pico da Corrente ( Calor ), Corrente de Base (
Manuteno do Arco ), Freqncia do Pulso e Largura do Pulso ( Tempo ), entre
outras, as mesmas so ajustadas e controladas com a necessria preciso. Isto
aumenta a capacidade da Fonte de Energia em se adaptar a um maior nmero de
ajustes de Pulso e em atender a uma grande variedade de Metais. ( Fig. 10 )

Alguns Inversores em Rede Eltrica Bifsica ou Trifsica sendo que quando
conectados em Rede Bifsica a capacidade nominal da Sada de Energia e o
Fator de Trabalho so reduzidos. Por exemplo, uma Fonte com Sada de 450
Ampres, 44 Volts com 100% do Fator de Trabalho conectada em Rede Trifsica,
poder ter sua sada reduzida para 325 Ampres, 33 Volts a 60% do fator de
Trabalho.
Esta reduo da Sada, tambm reduz os limites da Corrente de Pico no Pulso,
necessrio para muitas aplicaes na Transferncia Pulsada.

Falta Figura

Fig. 10 Fonte de Energia Pulsada Multi-Processo

CONTROLES DO PULSO e CABEOTE/CONTROLE ALIMENTADOR DO
ARAME

Dependendo da Tecnologia empregada na Fonte de Energia, os Controles das
Variveis do Pulso podem variar. Algumas Fontes tm as Variveis inseridas na
mesma ou externamente via Controle Remoto ou no prprio Alimentador do
Arame.
Independentemente do tipo de Controle, no Equipamento ou Externamente, o
objetivo o de se poder acessar estas Variveis e personalizar seus prprios
parmetros de pulso, de maneira a se atender a necessidade da aplicao.
Alguns Controles possuem Programas pr-instalados para diferentes tipos de
arame ( Dimetro, Composio Qumica e Processo, Gases ) permitindo uma
rpida localizao do Procedimento de Soldagem, conhecido como Controle
Sinrgico.

SPRAY PULSADO

Modulo I 15

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15
Idealmente, os Controles se localizam no Cabeote/Controle Alimentador do
Arame e so definidos pelo fabricante do Equipamento de Soldagem, alguns com
comandos bsicos e outros com todas as funes extras para se proceder a uma
completa operao de Soldagem ( Pr - Vazo do Gs / Corrente Inicial /
Temporizador / Contagem do Tempo de Solda / Queima Final do Arame /
Enchimento da Cratera de Solda / Ps Vazo do Gs, entre outros )

Falta Figura

Fig. 11 Controles do Pulso Externos

Existem diferentes categorias e tecnologias disponveis no mercado voltadas para
Equipamentos para Soldagem MIG/MAG com Transferncia Pulsada.

O usurio deve sempre definir a configurao do Equipamento que atenda a sua
necessidade e verificar se o mesmo proporciona as vantagens da Transferncia
Pulsada.

Alguns Equipamentos, como citado, apresentam caractersticas de Muli-Processo,
ou seja, operam com Solda TIG / MIG / MAG / Eletrodo Revestido / Arame
Tubular, proporcionando ao usurio uma melhor flexibilidade operacional quando
h necessidade de processos alternativos na aplicao a que se destina o
equipamento.
Outros apresentam caractersticas somente voltadas para a Soldagem Semi-
Automtica MIG / MAG / Arame Tubular e podem apresentar vantagens
operacionais e/ou melhor eficincia nos processos citados e eventualmente menor
complexidade de comandos.

Alguns Controles apresentam ainda, ajustes independentes para se modificar o
Comprimento e/ou o Cone(Largura) do Arco.
Estes ajustes permitem se adequar a Transferncia Pulsada para os diferentes
tipos de Junta, Posio de Soldagem, Gs de Proteo, Calor Imposto(Heat
Input), etc.
Figura 18 mostra um equipamento completo para Soldagem com Transferncia
Pulsada e Convencional.

Alguns comandos so fundamentais para se melhor localizar o Procedimento de
Soldagem em Transferncia Pulsada, ideal ou que melhor se adequar a uma
Aplicao.

A tabela abaixo mostra alguns Programas Tpicos pr-instalados pelos fabricantes
dos equipamentos para soldagem e so, usualmente, voltadas para os mais
comuns Materiais e Arames aplicados em Solda.

SPRAY PULSADO

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16
Como pode ser verificado, os programas esto sempre associados a algum tipo de
gs mostrando portanto que o mesmo uma varivel essencial e alteraes
podem modificar o comportamento dinmico do arco.
Em alguns casos isto poder ser um benefcio e em outros no.

Programa
Tipo de
Arame
Dimetro do Arame
Gs de
Proteo
VAA
Minimo
VAA
Mximo
1 Nquel .035 polegada 0,9 mm 100% Ar 100 750
2 5356Al .047 Polegada 1,2 mm 100% Ar 120 300
3 5356Al .035 Polegada 0,9 mm 100% Ar 155 650
4 4043Al .047 Polegada 1,2 mm 100% Ar 150 300
5 4043AL .035 Polegada 0,9 mm 100% Ar 160 600
6
Ao
Carbono
.045 Polegada 1,2 mm
95% Ar
5% CO2
50 400
7
Ao
Carbono
95% Ar
5% CO2
90 700
8
Ao Inox.
95% Ar
2% O2
60 600
9
Ao Inox.
95% Ar
2% O2
90 800
10
Cu /
Bronze \Si
.035 Polegada 0,9 mm 100% Ar 120 300
Figura 14 Programas de Pulso de Soldagem para mquina OPTIMA 300

Existem diversos tipos de gases alternativos para a Transferncia Pulsada e o fato
de se utilizar gases diferentes dos citados ou que fazem parte do Programa Pr -
Instalado no implica no ocorrncia do pulso mas em diferente comportamento
do mesmo.

Falta Figura

Fig. 18 Cabeote/Controle Alimentador do Arame Sinrgico

SPRAY PULSADO

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17

fundamental que o usurio se familiarize com o Equipamento a ser utilizado e
leia atentamente as informaes e instrues do Manual e do Fornecedor.
Cada Transferncia Metlica tem caractersticas prprias e todas, sem exceo,
apresentam vantagens e desvantagens.

Na Transferncia de Arco Pulsado, algumas informaes passam desapercebidas
pelo usurio o so omitidas pelo fornecedor causando, invariavelmente, sub-
utlizao do equipamento e com conseqncias negativas no seu uso.

Em suma, existem vrias consideraes a se levar em conta, quando da escolha
do Equipamento para Soldagem com Arco Pulsado e sempre se lembrar que a
Transferncia Pulsada apenas uma opo a mais no Processo MIG / MAG ou
Arame Tubular disponvel nos equipamentos mais modernos sendo portanto
fundamental conhecer os Processos de Soldagem e suas Caractersticas para se
obter o melhor desemprenho de cada um deles.

SPRAY PULSADO

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18
15.4 PREPARAO DO EQUIPAMENTO E SELEO DE PARMETROS

Como qualquer outro modo de transferncia MIG MAG, importante que o
equipamento para a soldagem seja adequadamente conectado para operar com o
processo MIG com transferncia pulsada

CABOS DE SADA DE ENERGIA DO EQUIPAMENTO

A seleo da adequada dimenso dos cabos de soldagem deve ser feita baseada
tanto na tenso, como na corrente de trabalho que se espera que o equipamento
venha a utilizar. Para o processo MIG pulsado, a corrente freqentemente mais
importante para dimensionar adequadamente os cabos, para evitar quedas de
tenso. Se a queda da tenso for excessiva, a fonte de corrente ter dificuldades
para produzir a corrente de pico na correta tenso selecionada para o arco.
Quando consideramos a queda de tenso, todo o circuito, incluindo o arame -
eletrodo e os cabos de soldagem devem ser considerados. importante relembrar
que, em razo da queda de tenso, pode ser necessrio reajustar os parmetros
de pulso (corrente de pico, corrente de base, largura e freqncia do pulso),
quando o dimetro ou comprimento dos cabos de energia forem substitudos.

Comprimento total do cabo de soldagem (Cu) no circuito
Corrente mdia ou corrente
de pico
100 ft.
(30 m)
150 ft.
(45 m)
200 ft.
(60 m)
250 ft.
(70 m)
300 ft.
(90 m)
100 4 4 3 2 1
150 3 2 1 1/0 2/0
200 2 1 1/0 2/0 3/0
250 1 1/0 2/0 3/0 4/0
300 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0
350 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0
400 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0
500 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0
600 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 3-3/0
A bitola dos cabos de soldagem baseada emno mximo 4 volts de queda de
tenso, ou densidade de corrente no maior que 300 circular mils por ampere.
Utilize os cabos comtaxa de isolao igual ou maior que a tenso emvazio do
equipamento de soldagem.

Figura 20 Bitola de Cabos de Solda

A tabela acima pode ser utilizada para calcular as dimenses requeridas dos
cabos. Para a soldagem com o processo MIG pulsado, a dimenso do cabo
selecionado deve ser baseada na intensidade de pico, e no na intensidade mdia
de soldagem.

SPRAY PULSADO

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19

Como regra geral, os cabos de energia devem ser mantidos to curtos quanto
possvel, e estarem paralelos. Isto ajuda a reduzir a possibilidade do sinal de pulso
ser perdido ou distorcido nos cabos. Qualquer dano ou ruptura nos cabos, deve
ser prontamente reparado, e todas as conexes devem ser adequadamente
construdas.

TOCHAS

Assim como nos cabos de corrente, as tochas para o processo MIG pulsado
devem ser dimensionadas de acordo com a corrente de pico e no conforme a
intensidade mdia de corrente. Em fontes de alta capacidade de trabalho,
recomendada a utilizao de tochas refrigeradas a gua, pois do contrrio as
tochas podem superaquecer.

ARAME ELETRODO

Os arames utilizados na soldagem com MIG pulsado so os mesmos utilizados no
processo convencional na soldagem com transferncia spray. O primeiro requisito
que a composio qumica do arame seja equivalente, ou a mais prxima
possvel do material a ser soldado.

A seleo do arame eletrodo deve sempre levar em considerao que as
condies de teste do consumvel devem sempre ser as mais semelhantes
possveis com a aplicao em questo.

GASES DE PROTEO

O gs de proteo utilizado em uma aplicao de MIG pulsado em particular,
depender de uma serie de fatores como: tipo de metal base e do arame a ser
utilizado.

Como uma breve reviso, tenha em mente que os gases de proteo ajudam a
evitar a contaminao pelo ar atmosfrico, do arco e da poa de fuso, e assim
de extrema importncia manter os acessrios que operam com o gs em
excelentes condies. Isto inclui a tocha de soldagem, bocais, cilindros, conexes,
mangueiras e reguladores. Se utilizados adequadamente, os gases de proteo
colaboram eficazmente para a execuo de uma soldagem de qualidade. Os
gases podem afetar o perfil do cordo de solda, ajudando a determinar:

SPRAY PULSADO

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20
1. Profundidade de penetrao
2. Capacidade de molhamento
3. Aspecto/aparncia do cordo de solda

A discusso sobre gases de proteo ser limitada aos gases mais utilizados
atualmente, que so os para soldar os seguintes materiais: Ao ao Carbono, Ao
inoxidvel e Alumnio.

GASES DE PROTEO PARA A SOLDAGEM DO AO AO CARBONO

O processo de soldagem MIG pulsado utiliza tanto misturas de Argnio com
Oxignio, quanto misturas de Argnio com Dixido de Carbono (CO
2
). A escolha
entre as misturas e o respectivo teor de gs no inerte a ser adicionado em cada
uma, depender do que se pretende soldar.

Argnio puro no atende satisfatoriamente a soldagem de aos ao Carbono com o
processo MIG pulsado. Este gs puro, no propicia suficiente molhamento do
cordo resultando em mordeduras e um contorno pobre. Uma pequena adio de
O
2
ou CO
2
propicia muitos benefcios, incluindo melhoria do molhamento da poa
de fuso, melhor aparncia do cordo e estabilidade transferncia do arco.

ARGNIO - 0
2

Devido a esta mistura ser normalmente utilizada na soldagem MIG do ao ao
carbono com transferncia por spray, esta mistura comumente utilizada para a
soldagem no processo MIG pulsado. A figura 21 mostra o perfil de penetrao de
diferentes misturas. alta porcentagem de Argnio na mistura gasosa, so
adicionados pequenos teores de O
2
ou CO
2
.

Figure 21 Weld Bead ProthIes OMAW P on Stee

SPRAY PULSADO

Modulo I 15

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21
O Oxignio deixa a poa de fuso mais fluida. Uma mistura tpica com este gs
98% Argnio com 2% de Oxignio. Entretanto, a adio de Oxignio dever situar-
se entre os teores de 1 a 5 %

ARGNIO-C0
2

As adies de 5 a 10% de CO
2
produzem um efeito similar ao das adies de
Oxignio nos teores comuns da adio de O
2
. Como pode ser visto na figura 21, o
perfil de penetrao da mistura Ar - CO
2
propicia uma penetrao mais larga
abaixo da superfcie do cordo. Isto pode ser de interesse quando mais fuso
desejada. Uma possvel aplicao pode ser a penetrao em chanfros V,
especialmente quando a tcnica multipasse est sendo utilizada. Alm disto, o
calor adicionado pelo CO
2
pode ajudar no efeito de limpeza do arco, para a
soldagem de aos.

Talvez a porcentagem mais comum utilizada de CO
2
seja 5%, pois esta
combinao tambm utilizada para a soldagem com transferncia por spray em
aos ao Carbono. Adies maiores que 10% at 25% de CO
2
no so
recomendadas devido ao rendimento delas ser instvel, gerando uma
transferncia inadequada.

GASES DE PROTEO PARA A SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS

Uma mistura muito comum para a soldagem com o processo MIG pulsado dos
aos inoxidveis Argnio - Oxignio. O teor mais usual desta mistura 98%
Argnio com adio de 2% de Oxignio. Geralmente a adio por volta de 2%
ou menos. Com teores maiores que 2%, ocorre um decrscimo na resistncia
corroso e passa-se a ter a possibilidade de trincas na soldagem.

Uma outra mistura para a soldagem de aos inoxidveis com o processo MIG
pulsado 91% de Argnio somados a 4% de Oxignio e 5 % de CO
2
. Esta mistura
tem um cone de arco mais concentrado que a de Argnio - Oxignio. Pode ajudar
para se conseguir maiores velocidades de soldagem em metais de espessura fina,
uma vez que os teores de Oxignio e CO
2
propiciam uma melhor ao de
molhamento. Esta mistura propicia tambm uma colorao amarelo palha na
regio da solda, o que significa que o calor imputado foi menor, deixando menos
xidos de superfcie (cor preta) no depsito de solda.

GASES DE PROTEO PARA A SOLDAGEM DO ALUMINIO

Argnio o gs de proteo mais utilizado para a soldagem do Alumnio com o
processo MIG pulsado. Na soldagem de espessuras maiores que a faixa 3/8 at

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22
1/2", uma adio de He normalmente utilizada para ajudar a evitar a porosidade.
O teor de He utilizado ser freqentemente determinado pela espessura do
material, com maiores teores sendo adicionados, conforme aumenta-se a
espessura do material a ser soldado. A adio do Hlio varia de 25 a 75%.

Como mencionado anteriormente, os gases de proteo cobertos nesta seo so
os mais comumente utilizados para a soldagem de aos ao Carbono, aos
inoxidveis e Alumnio. Existem muitas outras misturas disponveis para estes
materiais que no foram discutidas aqui. Estas misturas especiais podem ser
utilizadas para o processo MIG pulsado, mas precisam ser testadas pelo cliente,
para determinar a aplicabilidade da mistura para a aplicao em questo.

AJUSTE DE PARAMETROS

Fazer os ajustes para melhorar o perfil do cordo, a penetrao, respingos,
mordeduras, sobreposies e outros problemas ligeiramente diferente em cada
situao quando o processo MIG pulsado utilizado. Cada uma das condies
listadas abaixo afeta as decises de ajuste de parmetros.

1. Dimetro do arame e teores dos elementos de liga presentes
2. Espessura do material
3. Projeto da junta
4. Posio de soldagem
5. Tipo do gs de proteo
6. ngulo da tocha e ngulo de trabalho
7. Tcnica de soldagem puxando ou empurrando
8. Velocidade de trabalho
9. Extenso eltrica
10. Dimetro e comprimento do cabos

Devido ao grande nmero de diferentes condies que afetam as caractersticas
do processo de soldagem MIG pulsado, difcil recomendar regulagens
especficas para as variveis de pulso. A mudana simplesmente do gs de
proteo ou do projeto da junta soldar, podem significar que as variveis de
pulso necessitaro ser reajustadas para compensar as mudanas. Ao invs de se
listar ajustes recomendados, esta seo revisar as 5 variveis comuns que so
utilizadas para ajustar manualmente os parmetros de arco e os resultados do
ajuste para cada uma destas. Estas variveis so as seguintes:

1 Velocidade de alimentao do arame
2 Corrente de pico
3. Corrente de base
4 Largura do pulso

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5. Freqncia do pulso

A velocidade de alimentao do arame o parmetro que mais afeta a taxa de
deposio e a corrente mdia. Isto significa que, para um depsito que requeira
maior enchimento, o valor deste parmetro dever ser aumentado. Inversamente,
quando a soldagem est produzindo mordeduras, dever ser reduzido.

Corrente de pico a maior corrente de soldagem que ocorre (ver figura 22).
Dever ser alta o suficiente para destacar a gota do arco e projetar as gotas do
arco em todas as posies de soldagem. O comprimento de arco reaje
diretamente com os ajustes na corrente de pico da seguinte forma: quando se
aumenta o valor da corrente de pico, o comprimento do arco aumenta
proporcionalmente.

FIGURA 22 - Definio dos termos utilizados na onda do pulso

A. Corrente de pico
1. O mais alto dos dois valores de corrente na forma de onda pulsada
2. Nvel de corrente onde se processa a transferncia por spray

B. Corrente de base
1. O mais baixo dos dois valores de corrente na forma de onda pulsada
2. Nvel de corrente acima do qual ocorre a transferncia por spray

C. Largura do pulso (ou tempo de pico")
1. Durao do nvel de corrente de pico
2. Definido como o incio do aumento da corrente at o incio da queda de
corrente durante o pulso.

D. Pulsos por segundo (ou freqncia do pulso)
1. Nmero de pulsos de pico de corrente que ocorre no tempo de um segundo
2. Ajustando a freqncia de pulso, inversamente se ajusta a durao do
tempo de base (tempo gasto no valor inferior de corrente)

SPRAY PULSADO

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A Corrente de Base ajuda a controlar a estabilidade do arco durante o tempo de
baixa corrente do pulso. No ocorre transferncia de gotas de metal durante o
tempo de corrente de base. A poa de fuso resfriada e cria-se uma formao
semi-solidificada. Este resfriamento permite a soldagem em todas as posies
com mnimo escorrimento de material lquido.

A corrente de base regula largamente a penetrao e a fluidez da poa de fuso.
Um aumento na corrente de base aumentar a corrente mdia e o aporte trmico

Largura do pulso o perodo de tempo durante cada pulsao em que a corrente
de pico est ativada. Este ajuste ter algum efeito na gota e na largura de cone de
arco. Os ajustes na largura do pulso afetam a intensidade mdia em um grau
significativo. Com a largura de pulsao aumentada, a intensidade mdia tambm
aumenta. Numa escala entre um e cinco milissegundos o crescimento da gota no
arame estaria entre 1.2 e 2 milissegundos. A largura do pulso tambm afetar o
comprimento de arco.

Controle da freqncia de pulso (Pulses per Second [PPS) Regula o nmero
de pulsos por segundo, que controla a taxa de fuso do arame que como ele
alimenta o arco. A corrente mdia, sobretudo o aporte trmico assim como o
comprimento do arco, so variadas pela freqncia de pulso. Se o arco for muito
longo, possvel reduzir a freqncia de pulso para reduzir o comprimento de
arco. Se a velocidade de alimentao do arame for maior que a taxa de fuso,
possvel aumentar a freqncia do pulso para aumentar a taxa de fuso. Pode-se
tambm aumentar este parmetro visando aumentar o comprimento do arco;. A
freqncia do pulso pode tambm influenciar a velocidade de trabalho, geralmente
sendo aumentada a velocidade quando se aumenta a freqncia.

Selecionar os parmetros para o processo MIG pulsado no complexo, apenas
diferente. Praticar ajustando as diferentes variveis e observando os resultados,
ajudar compreender o processo com mais facilidade. Lembre-se sempre de
ajustar uma varivel de cada vez e documentar os resultados.

A ilustrao seguir contm uma srie de informaes que revisam como o arco
pode ser afetado pelos ajustes nos parmetros do processo MIG pulsado.

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COMO OS AJUSTES NOS PARMETROS DE ONDA AFETAM O ARCO E A
TAXA DE FUSO
Mudanas no Arco Comentrios

A Extenso do eletrodo (stickout)
B Comprimento de arco
C A distncia entre o bocal e a pea soldar
deve situar-se entre 3/8 e 3/4. Para a posio
vertical recomendado um ngulo de 10
0
a 20
0

aumentando apenas a corrente de pico:
aumento na taxa de fuso que diretamente afeta
o comprimento de arco
ligeiro aumento na intensidade mdia
ligeiro aumento no heat input

nota: A good tine tuning parameter for arc
length.???????

Assumindo uma constante largura do pulso
(peak time), a corrente de pico pode ser alta
suficiente para alcaar a transferncia por spray.
Corrente de pulso muito baixa, frequentemente
produz transferncia globular.

Alta corrente de pico resulta em menores gotas
e maior fora de atraao para estas.

Aumentando apenas a corrente de base

- aumenta o comprimento de arco
- aumenta a corrente mdia
- aumenta o heat input e a penetrao
- aumenta a fluidez da poa de fuso

nota: este nivel de corrente largamente
responsavel pela estabilizao do arco, e deve
ser alta o suficiente para manter o arco entre os
pulsos de pico de corrente

SPRAY PULSADO

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aumentando a largura do pulso somente:
- aumento do comprimento de arco
- aumento do heat input e penetraao
- aumento da largura do cone
- aumento da intensidade mdia de
corrente

aumentando os pulsos por segundo apenas

- aumento do comprimento de arco
- aumento da intensidade mdia de
corrente
- aumento do heat input

15.5 PREPARAO PARA SOLDAR

MONTANDO O SISTEMA

Siga as instrues no manual do fabricante do equipamento para conectar a fonte
de potncia, alimentador de arame, e o controle de pulso. Esteja seguro que os
interruptores na fonte de potncia esto na posio padro para GMAW-P.

POLARIDADE

Quando o equipamento estiver ajustado para GMAW-P, o comando deve ser
ajustado para trabalhar em, DC polaridade inversa (Eletrodo Positivo). A
polaridade inversa usado em todos os casos de soldagem em GMAW-P.

PROTEO GASOSA

Depois de selecionar o tipo de proteo gasosa, deve-se ajustar a uma vazo de
10 a 15 l/min. Isto prover uma adequada proteo ao metal de solda fundido.

TCNICA DE NGULO DE INCLINAO DA TOCHA

recomendado que uma tcnica de soldagem a direita, que usada para todos
os tipos de metais quando ajustado para GMAW-P. A tcnica de soldagem a
direita d para a operao de Soldagem uma viso melhor do arco e alinhamento
do cordo. Uma tcnica de soldagem a direita tambm proporcionar para um
solda mais regular e cordo mais plano, com conseqente menos trabalho
posterior de concordncia de cordo com a pea.

SPRAY PULSADO

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PEAS E NGULOS DE TRABALHO

ngulos para inclinao de tocha para GMAW-P semelhante para os processos
convencionais. ngulos tpico para GMAW-P mostrado na figura 23.
Os ngulos de trabalho em ambas figuras mostra uma tcnica de tocha com
ngulos de trabalho de cerca 10 a 20 graus.

EXTENSO DO ELTRODO

Mantendo uma extenso fixa do eletrodo (stickout) pode-se ajudar a eliminar falta
de fuso. Controles de pulsao que so capaz de GMAW-P adaptvel esto
perdoando mais de mudanas leves em stickout, mas se lembra de que sempre
prtica boa para manter um vara-exterior fixo. Para a maioria das aplicaes de
GMAW-P, stickouts variaro de 3/8 " a 3/4 ", com um timo de 1/2 " a 5/8 " para
desgnios de articulao comuns.

O stickout usados podem variar com tipo de arame e podem classificar segundo o
tamanho, quer dizer, stickouts menor para arames de dimetro pequenos. e
stickouts mais longo para dimetro maior telegrafa,

RELAO ENTRE BICO DE CONTATO E BOCAL DE G

Como com GMAW-P importante com outras transferncias de GMAW, como
distante as varas de tubo de contato fora do nozzle de gs da arma, Esta relao
importante para extenso de eltrodo de oroner (stickout). gs protegendo. e
formao de calor no tubo de contato ou arma.

Um tubo de contato poderia aquecer demais tambm perto da poa de solda
facilmente, poderia se expandir e poderia prender o arame. Aquecendo demais, se
expandindo, e prendendo o arame de eltrodo podem causar queime atrs ou
arame pobre que alimenta caractersticas, ajudar eliminam isto ajuda ter o tubo de
contato descansado sobre uns 1/8 ". Este permitir mais extenso de eltrodo, e
o tubo de contato adicional da poa de solda. Tambm permite o nozzle de gs
para ser mais ntimo ao trabalho e prov protegendo melhor assim.

SPRAY PULSADO

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ngulos de Tocha para GMAW-P

SPRAY PULSADO

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15.6 SEGURANA

Como em qualquer processo, no MIG pulsado as preocupaes de segurana so
muito importantes. Todas as informaes relativas a uma segura operao devem
ser efetivamente compreendidas antes de se iniciar o trabalho propriamente dito.
Um soldador que no observa as simples regras de segurana, causa situaes
perigosas para si e para os que estiverem prximos sua rea. O processo de
soldagem tem potencial para oferecer srios riscos, contra os quais deveremos
precaver-nos. A utilizao das regras de segurana contidas nesta apostila,
detalham alguns dos vrios artigos dos equipamentos de segurana.

O processo MIG MAG um processo de soldagem eltrico, assim energia eltrica
requerida para a fonte de energia de soldagem. A fonte de energia deve ser
instalada de acordo com recomendaes dos fabricantes de acordo com as
normas tcnicas vigentes no pas.

CHOQUES ELTRICOS

Os soldadores devem ser conscientizados da possibilidade de choques eltricos.
Eles sempre devem ser recordados que a eletricidade sempre procurar o
caminho de menor resistncia a sua passagem. Se tivermos instalaes
adequadas no circuito secundrio, a corrente fluir para seu caminho correto. Por
outro lado, a presena de: conexes eltricas mal feitas, partes descascadas de
condutores eltricos, ou presena de condies de umidade, fazem com que
exista a real possibilidade de choques eltricos.

Um soldador nunca deve soldar em condies de umidade. Se estas condies
existirem como condio de trabalho, medidas extras de isolamento e cuidados
adicionais devem ser tomados. Entre estas medidas inclumos manter-se sobre
uma prancha de madeira ou borracha seca enquanto trabalha. O equipamento de
soldagem de qualquer forma, nunca dever ficar exposto a gua. Em adio a
isto, luvas e sapatos devem ser mantidos secos. Mesmo a simples transpirao da
pessoa, pode ser suficiente para diminuir sua resistncia a choques eltricos.

RAIOS EMITIDOS PELO ARCO DE SOLDA

Vrios possveis perigos existem devido ao arco eltrico, como por exemplo raios
infravermelhos e ultravioletas. A luz e os raios podem produzir uma queimadura
semelhante a queimadura de sol. Os raios de arco porm, so muito mais severos
que queimadura de sol, pois o soldador encontra-se perto da fonte. Qualquer pele
exposta pode ser queimada muito depressa por estes raios.

SPRAY PULSADO

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30
ROUPAS

Roupas feitas de cores escuras de material grosso so a melhor vestimenta para
soldagem. A inflamabilidade do material da roupa tambm deve ser considerada,
uma vez que fascas podem ignitar o tecido. O Oxignio mantm a combusto e
nunca deve ser usado como ar comprimido, especialmente em roupas ou pessoas
para retirada de p, por exemplo.

Os colarinhos e punhos de manga de camisa, devem ser abotoados e os bolsos
dianteiros abertos no so aconselhveis, uma vez que podem aparar fascas.
No so recomendados tambm dobras externas na barra das calas, uma vez
que tambm podem aparar fascas. Nunca armazene isqueiros ou acendedores
em bolsos.

Como as fascas da soldagem podem queimar as vestimentas, so tambm
recomendados mangas e aventais de couro cru, preferencialmente. Para proteger
os ps, sapatos de segurana de cano alto ou botas so necessrias. Tnis
definitivamente no so recomendados. As roupas e calados devem ser
mantidos livres de leo e graxa ou outros materiais inflamveis. Devem ser usadas
luvas de couro para proteger as mos e pulsos (veja figura 24 e 25).

Figure 24 Properly Dressed welder

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31

Figure 25 Boots. Leathers. Gloves

tambm essencial saber que algumas aplicaes do processo MIG pulsado
resultam em emisso de alto nvel de radiao visvel e raios infravermelhos. Isto,
junto com a radiao ultravioleta, pode ajudar a desintegrao de algodo. Assim,
as vestimentas suplementares de couro recomendadas deveriam ser usadas
sempre.

PROTEO PARA OS OLHOS

O arco de solda nunca deve ser observado com olhos desprotegidos. Mesmo uma
exposio pequena, que s vezes acontece acidentalmente, pode causar um
desconforto no olho conhecido como queimadura. Normalmente este no um
dano permanente, mas pode ser doloroso pouco tempo aps a exposio. O
sentimento pode ser descrito como estar com areia nos olhos da pessoa. s
vezes possvel passar um perodo de 4 a 8 horas antes de iniciar a sensao
dolorosa. Casos moderados de queimadura de soldagem devem ser sempre
tratados por um mdico. sempre importante frisar que queimaduras contnuas
de soldagem podem causar dano permanente aos olhos.

Queimaduras de soldagem podem acontecer s pessoas que no so da
soldagem propriamente dita. Pessoas que transitam pela rea de solda podem vir
a ter uma queimadura moderada, possivelmente devido ao claro do arco.
recomendado que no s soldadores, mas todas as pessoas em trnsito na rea
de soldagem, utilizem-se culos de segurana escuros. Isto pode prevenir
queimaduras do claro do arco, as vezes at refletidas, em grandes chapas de
ao inoxidvel, por exemplo. Mesmo no sendo requeridos em certos lugares das
empresas, os culos so absolutamente necessrios na rea de soldagem (veja
figura 26).

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32

Figure 26 Satety Glasses

O soldador devem utilizar um capacete de soldagem equipado com a lente escura
para o trabalho, como mostrado em figura 27. As lentes destes no so
simplesmente coloridas, e sim filtros especiais que filtram quase 100 por cento dos
raios infra-vermelhos e ultravioletas. So designadas por um nmero, sendo o
mais alto o nmero correspondente a lente mais escura. A escolha deste nmero
pode variar e pode depender da sensibilidade da vista da pessoa e das variveis
da soldagem. De um modo geral, a corrente usada determina o grau da lente
necessria. Quanto mais alta a corrente, necessita-se de uma lente mais escura.
Mais regras de segurana podem ser encontradas na publicao AWS ANSI Z49.1
- Segurana em Operaes de Soldgem Corte. Outra fonte de informao a
brochura: Prticas Recomendadas Soldagem MIG MAG (AWS C5.6).
1

Figure 27 Welding HeLmel

O AMBIENTE

A rea que cerca o soldador pode ser chamada de ambiente de soldagem. O
processo de soldagem MIG pulsado produz: luz, aquecimento, fumaas, fascas e
fumos que influenciam o ambiente. Alm da roupa protetora do soldador, devem
ser consideradas outras precaues.

1
(nota do tradutor: No Brasil, aspectos relativos segurana nas operaes de soldagempodem
ser encontrados no livro: Segurana emOperaes de Soldageme Corte, editado pelo SENAI e
disponvel na ABS - Associao Brasileira de Soldagem)

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Como citado, a claridade emitida ao soldar pode causar transtornos a outros
trabalhadores na rea. Podem ser usadas cabines permanentes ou parties
portteis (biombos) para conter os raios luminosos de uma dada rea. O calor e as
fascas emitidas so capazes iniciar incndios em materiais inflamveis. As
operaes de soldagem no devem ser realizadas em reas que contenham
gases inflamveis, vapores, lquidos ou quaisquer materiais onde exploses so
uma possibilidade.

Particularmente importante com o processo MIG MAG, est o perigo envolvido
quando o arame estende-se fora da extremidade da tocha. Quando a solda
completada, o soldador deve ter cuidado onde coloca a tocha. Qualquer extenso
de arame, alm de estar quente, o que em si j um risco, no dever tambm
entrar em contato com qualquer material condutor conectado ao cabo terra ou com
o cilindro de gs. Tambm na substituio do rolo de arame, o soldador deve ter
cuidado para acompanhar o percurso do arame at sua sada no bico de contato,
devendo se possvel, retirar o bico de contato para o arame sair da tocha. Alm
disto, quando aplicar presso no alimentador de arame, deve manter longe os
dedos para se evitar exposio ao risco. As roldanas devem ser mudadas,
ajustadas e mesmo limpas, sempre com o motor do alimentador desligado.

Muitos danos causados nas operaes de soldagem foram o resultado de soldar
em recipientes que continham ou contiveram materiais inflamveis, causando
assim incndios ou exploses. Este problema no s se refere a recipientes e
tanques com derivados de petrleo, mas tambm para tanques de combustveis
volteis (explosivos) aquecidos pelo calor do arco eltrico. Mtodos aceitveis de
limpeza so comentados na publicao AWS A6.O - Sate Practices For Welding e
And Cutting Containers That Have Held Combustibles
2
. A menos que estes
procedimentos sejam lidos e sejam de fato seguidos risca, nenhuma tentativa
deveria ser feita de soldar nestes recipientes.

Metais que tm revestimentos, camadas de outros materiais, pinturas ou outros
materiais perto da rea de arco, podem emitir fumaa e fumos durante a operao
de soldagem. Os riscos para a sade, especialmente para os pulmes, podem de
fato existir nesta condio. Coifas e exaustores podem remover fumos de uma
rea particular. Quando soldando em espaos limitados, como dentro de tanques,
em compartimentos de um navio ou dentro de outros recipientes, fumos de algum
tipo txico (venenoso) podem acumular na atmosfera. O oxignio, necessrio a
nossa respirao, pode, nestes casos, ser substitudo no recipiente por gases
causando asfixia. Esta condio pode causar morte, devido falta de Oxignio.
Deve ser tomado cuidado para prover bastante ar limpo para o soldador respirar.

2
(Prticas seguras para soldageme corte para recipientes que armazenaramprodutos
combustveis)

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Em reas de difcil exausto, onde fumos esto sendo expelidos, algum tipo de
sistema deve estar presente para levar ar limpo para o soldador. Em alguns casos,
pode ser at mesmo necessrio proporcionar para soldadores, mscaras de ar ou
equipamento autnomo semelhante ao utilizado por mergulhadores.

MANEJO SEGURO DE CILINDROS

Apesar de seu contedo sobre presso, cilindros pressurizados so
freqentemente movimentados na operao de soldagem, devendo por isso,
serem com extremo cuidado. Gases de proteo como gs carbnico, argnio e
hlio no so inflamveis nem explosivos. Um dano na vlvula porm, somado as
presses extremamente altas, poder projetar o cilindro a velocidades
extremamente altas. Um outro modo de pensar sobre esta questo, comparar
um cilindro com uma bexiga. Se esta explode, lana a fora do jato de ar, que
escapa dando condies para a bexiga voar bastante rapidamente. O mesmo
seria verdade se uma vlvula de cilindro rompesse.
3

Apenas o peso do cilindro e sua presso extremamente alta, j podem causar,
com certa facilidade, um acidente de grandes propores e possivelmente fatal.

Cilindros devem ser manipulados com firmeza sempre (veja figura 28). Correntes
normalmente so utilizadas para fixar um cilindro em uma parede ou suporte de
cilindros. Quando movimentar ou armazenar um cilindro, a tampa protetora da
vvula deve ser fixada ao topo do cilindro, exceto nos casos de capacetes fixos.
Isto protege o sistema de vlvula contra quedas (veja figura 29). aceito o
procedimento de rodar um cilindro na posio vertical para sua movimentao. A
figura 30 mostra como isto pode ser feito. A maneira ideal porm, a utilizao de
um carrinho de cilindros especialmente projetado para este fim. Qualquer que seja
o mtodo, o bom senso deve ser sempre utilizado para assegurar uma rea
segura na operao com cilindros.

Figure 28 fixao segura do cilindro

3
. (nota do tradutor: com a diferena de, nestes casos, umcilindro de volume de 40 litros de
gua conter 10000 litros de gs, ou seja uma presso 200 vezes maior)

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Tambm muito importante manter excesso de calor, de qualquer natureza, longe
de cilindros. Nunca solde (nem abra arco eltrico) em qualquer cilindro. Quando
um cilindro exposto a calor, sua presso interna aumenta. Para impedir que este
excesso de presso cause a exploso do cilindro, estes so equipados com uma
vlvula de segurana e o disco desta estoura como mostrado na figura 31.

Figure 29 - cilindro de gs de protecao

Os cilindros no devem ser armazenados na posio horizontal. Isto porque
alguns cilindros contm lquido que vaza se o cilindro foi colocado nesta posio.

As tochas para soldagem e os cabos no devem ser colocados prximos aos
cilindros. Uma tocha perto de um cilindro, pode causar uma abertura de arco na
parede de cilindro ou prxima a vlvula, resultando possivelmente em uma
danificao do cilindro ou at mesmo numa ruptura.

muito importante estar absolutamente seguro antes de iniciar a utilizao de
qualquer equipamento de soldagem. Sempre pense no que voc est fazendo,
e se voc no est seguro do prximo passo em qualquer procedimento,
esteja seguro discutir isto primeiro com seu supervisor. Lembre-se,

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segurana no s um fator importante para voc, mas para todos ao seu
redor!

Pode ser dito que bom senso a ferramenta mais importante que um soldador
pode trazer rea de soldagem. O bom senso nos diz que ns temos que
respeitar a segurana bsica, que deve ser levada srio para evitar danos
pessoais e danos para os colegas de trabalho. Brincadeiras e piadas no tm
lugar na rea de trabalho!.

Figure 31 Cross Section of Cylinder Valve

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Figure 30 Rolling a Cylinder

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15.7 RESUMO

Concluindo, podemos dizer que muitas pessoas conhecem ou ouviram falar do
processo MIG pulsado, mas no tem certeza de onde se utiliza com toda sua
capacidade. Existem aplicaes onde este modo de transferncia o mais
indicado. O objetivo deste manual fornecer a informao necessria para se
conhecer quando se deve utilizar o MIG pulsado ou outro mtodo de soldagem. A
seguir so listados os itens que devem ser considerados para a escolha do
processo de soldagem.

- Existem atualmente problemas com os processos de soldagem ou de modos de
transferncia utilizados?
- Quais so os tipos de materiais e espessuras utilizados?
- Quais posies de soldagem so utilizadas para o trabalho?
- Qual o dimetro e tipo de arame utilizado?

Se, aps respondidas estas questes e ter escolhido o processo MIG pulsado
ainda restarem dvidas, os seguintes pontos determinaro se a aplicao ideal
para ser soldada com o este processo ou no:

- Quando desejada a transferncia por spray em todas as posies de soldagem
- Quando desejada a menor distoro possvel em diversas espessuras de
material
- Quando ocorrem problemas com respingos
- Quando, para reduzir custos, se utilizar arames de dimetros acima do
recomendado
- Quando so necessrias boas propriedades mecnicas para diferentes materiais
- Quando a gota fria um problema em transferncia por curto circuito
- Quando materiais de diversas espessuras forem ser soldados

Se, aps responder este segundo bloco de questes a escolha permanecer no
processo MIG pulsado, os seguintes componentes do sistema de soldagem
devero ser verificados:

Uma fonte de potncia adequada para o processo MIG pulsado. A melhor escolha
ser uma fonte inversora. As fontes inversoras so capazes de fornecer vrias
opes de condies de pulso, para atender diferentes tipos de juntas e de metais.

Um controle de pulsao que emparelhe o nvel de experincia dos operadores e
as necessidades do trabalho ser feito. Por exemplo, o controle de pulsao
OPTIMA bastante fcil de utilizar, uma vez que, alguns dos tipos de arame mais
comuns j so pr-programados. O operador necessita apenas selecionar o

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programa e ajustar o comprimento de arco e a velocidade de alimentao do
arame para realizar a junta a ser soldada. O controle MMP possibilita tambm que
cada varivel de pulso seja ajustada individualmente. Ele pode ser utilizado como
programa de pulso individual, ou como um modo de desenvolver programas
individuais para um modo de operao mais econmico. O alimentador 64 M
combina as capacidades dos controles de alimentadores OTIMA e MMP. Os
programas pr ajustados j vem gravados na memria do equipamento, porm,
atravs dos ajustes no controle OTIMA, possvel fazer as modificaes
necessrias para adaptar as diferentes aplicaes. Os programas modificados
podem ser salvos na memria da unidade ou em um carto de dados.

Um alimentador de arame em adio ao original poder ser utilizado (exceto para
o equipamento 64M), bem como tochas tipo push ou push-pull.

As tochas para soldagem, bem como os cabos de corrente destas, devero ser
dimensionados para o nvel de corrente de pico, e no para o valor mdio da
corrente a ser utilizada. Na escolha da tocha para soldagem, prefervel as que
apresentem refrigerao gua, e equipamentos com o respectivo sistema de
circulao e resfriamento da gua.

Arames e gases de proteo. O arame escolhido para soldagem dever ser
escolhido conforme a composio qumica do material de base a ser soldado. O
gs de proteo na maioria dos casos, o mesmo utilizado para a soldagem com
transferncia por spray.

Cada situao de soldagem encontrada diferente, isso o que faz a
soldagem interessante e desafiadora ao mesmo tempo. O sucesso neste
campo de trabalho baseado em conhecer o correto processo a aplicar e
efetiva-lo. O processo MIG pulsado mais uma opo de processo que pode
ser utilizado com grandes vantagens nas aplicaes adequadas.

TESTE SOBRE O PROCESSO MIG COM TRANSFERNCIA EM MODO
PULSADO

Complete o exame seguinte. Use um lpis e esteja seguro de preencher o crculo
inteiro da opo selecionada.

1. Quais so os 4 modos de transferncias para o processo MIG MAG?
A. Curto-circuito, arame tubular, arco spray e MIG pulsado
B. Curto-circuito, globular, spray e MIG pulsado
C. Arco constrito, globular. spray e arame tubular
D. TIG, MIG, arame tubular e eletrodo revestido

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2. O que determina primariamente a corrente necessria para a soldagem de
um ao com o processo MIG com transferncia por spray controlada?
A. O dimetro e o tipo do eletrodo
B. O gs de proteo utilizado
C. A espessura do material
D. A e B esto corretas

3. Como feito o ajuste da corrente no processo de soldagem MIG MAG?
A. Atravs da velocidade de avano do arame
B. Pelo controle da voltagem
C. Pela velocidade de avano ou velocidade de operao
D. Atravs do fluxo do gs de proteo

4. Qual o nome dado para a faixa de tenso entre 22-25 V quando o arame
de dimenso 0, 035 (0,88 mm) utilizado?
A. Tenso SCMT (Spray Controled Metal Transfer) Transferncia controlada de
metal por spray
B. Tenso de transferncia
C. Tenso de alta freqncia
D. Tenso de transio

5. Qual varivel eltrica tem a maior influncia na profundidade de
penetrao?
A. Tenso
B. Corrente
C. Impedncia
D. Henries

6. Qual posio de soldagem recomendada para a soldagem MIG MAG com
modo de transferncia por spray?
A. Apenas posio plana
B. Abertura horizontal
C. Todas as posies
D. Plana e horizontal
7. O que ocorre com a corrente de soldagem quando aumenta-se a extenso
livre de eletrodo?
A. Continua a mesma
B. Aumenta
C. Diminui
D. A corrente sempre ser constante em um equipamento de tenso
constante

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8. O que a tenso de arco controla?
A. Penetrao
B. Taxa de deposio
C. O peso e a largura do deposito de solda
D. A e B esto corretas

9. O que a indutncia controla no processo de transferncia controlada por
spray?
A. A relao entre os tempos de arco aberto e no-aberto
B. Os limites da corrente de curto circuito para uma dada aplicao
C. Troca o ciclo de trabalho do equipamento
D. As linhas do resfriamento na soldagem com transferncia por spray

10. Que tipo de gs de proteo pode ser utilizado tanto para transferncia por
curto circuito quanto para transferncia por spray na soldagem de ao ao
Carbono?
A. 80%. Argnio com adio de 20% de CO
2

B. C0
2

C. Argnio puro
D. 90% Argnio com adio de 10%. de C0
2

11. Qual gs de proteo pode produzir uma boa penetrao e minimo de
respingos no processo MIG MAG com transferncia controlada para a soldagem
de aos ao Carbono?
A 80%. Argnio com adio de 20% de CO
2

B. C0
2

C. Argnio
D. Hlio

12. Qual deve ser a extenso livre do eletrodo (stick-out) para a transferncia
por curto circuito?
A. 1/16a 1/8 (1,58 a 3,17 mm)
B. 1/4 a 3/8 (6,35 a 9,52 mm)
C. 1/2 a 3/4 (12,7 a 19,05 mm)
D. 3/4 a 1 (19,05 a 25,4 mm)

13. Qual deve ser a extenso livre do eletrodo (stick-out) para a transferncia
por spray?
A. 1/16a 1/8 (1,58 a 3,17 mm)
B. 1/4 a 3/8 (6,35 a 9,52 mm)
C. 1/2 a 3/4 (12,7 a 19,05 mm)
D. 3/4 a 1 (19,05 a 25,4 mm)

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14. Qual gs de proteo recomendado para a soldagem de Alumnio com
transferncia por spray?
A. 80%. Argnio com adio de 20% de CO
2

B. C0
2

C. Argnio puro
D. 90% Argnio com adio de 10%. de C0
2

15. O que ocorre com o ciclo de trabalho das tochas quando Argnio ou
misturas de Argnio so utilizadas como gs de proteo?
A. Nada
B. Reduz o ciclo de trabalho
C. Aumenta o ciclo de trabalho
D. Tochas so projetadas para um gs especfico e no devem ser
substitudas

16. O que deve ser determinado antes do gs de proteo ser selecionado?
A. O tipo e espessura do metal de base a ser soldado
B. A habilidade do soldador
C. A qualificao do procedimento de soldagem
D. A posio de soldagem

17. Qual a menor espessura que pode ser manualmente soldada com o
processo MIG MAG com transferncia por spray?
A. 0.125 (3,17 mm)
B. 1/4 (6,35 mm)
C. 3/8 (9,52 mm)
D. 0.125 com gs de proteo com 80% Argnio e 20 % C0
2

18. O que dever ser feito caso ocorra porosidade na soldagem com
transferncia controlada na soldagem de aos com ferrugem ou em aos de alta
resistncia?
A. Utilizar o arame ER310LS com gs de proteo com 90% Argnio e
10 % C0
2

B. Reduzir a tenso
C. Aumentar a velocidade de alimentao do arame
D. Usar arames com elevados teores de elementos desoxidantes

19. Que polaridade deve ser utilizada para a soldagem de aos ao Carbono em
transferncia por curto circuito?
A. Corrente alternada com alta frequncia
B. Corrente contnua com alta frequncia
C. Corrente contnua com polaridade direta
D. Corrente contnua com eletrodo positivo

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20. Que posies de soldagem podem ser utilizadas no processo MIG MAG
pulsado?
A. Todas
B. Apenas posio plana
C. Plana e horizontal
D. Todas as posies utilizadas na transferncia por spray

21. Qual o funo da corrente de base na transferncia pulsada no processo
MIG pulsado?
A. Manter o arco entre os picos da corrente de pulso
B. Projetar gotas de metal fundido atravs do arco
C. Aumentar o calor imputado na poa de fuso
D. Reduzir oos fumos gerados no processo

22. Quais so as 5 variveis que devem ser ajustadas no processo MIG
pulsado?
A. Velocidade do arame, corrente de pico, largura do pulso, corrente de
base e freqncia do pulso.
B. Velocidade do arame, tenso de pico, largura do pulso, tenso de
base e freqncia do pulso.
C. Velocidade do arame, corrente de pico, largura do pulso, corrente de
base e alta freqncia.
D. Velocidade de trabalho, corrente de pico, largura do pulso, corrente
de base e alta freqncia

23. O que controla o alimentador de arame no processo MIG pulsado?
A. Taxa de deposio e velocidade de trabalho
B. Comprimento de arco
C. Corrente de soldagem
D. Todas as alternativas acima

24. Qual o objetivo da corrente de pico no processo MIG pulsado?
A. Manter o arco entre os picos da corrente de pulso
B. Projetar gotas de metal fundido atravs do arco
C. Aumentar o calor imputado na poa de fuso
D. Reduzir oos fumos gerados no processo

25. Quais so os 2 principais benefcios de se utilizar arames de grandes
dimetros no processo MIG pulsado?
A. Praticamente elimina respingos e adapta-se com facilidade a
diferentes extenses de arame livre

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B. Rpido resfriamento da poa de fuso e habilidade de soldar
espessuras finas e grossas
C. Menor gerao de fumos e menores velocidades de alimentao do
arame
D. Menor custo por metro soldado e facilidade de alimentao

26. Quais tipos de arames podem ser utilizados no processo MIG pulsado?

A. Arames de ao devem ser decapados e triplamente desoxidados
B. Arames de Alumnio que contenham alta porcentagem de Silcio
C. Arames que contenham as mesmas propriedades mecnicas dos
metais de base
D. Os mesmos arames utilizados na soldagem MIG MAG com
transferncia por spray

27. O que deve ser feito quando se seleciona um arame para MIG pulsado?
A. Selecionar o gs de proteo inerte
B. Selecionar o metal de base adequado
C. Assegurar que o arame tem o valor apreopriado de resistncia
trao
D. Testar se a combinao de metal de base e de adio apropriada
para o servio em questo

28. Que fatores determinam o gs de proteo para o processo MIG pulsado?
A. Posio de soldagem e espessura do material
B. Posio de soldagem e nvel de habilidade do soldador
C. Tipo de metal de base e eletrodo utilizado
D. Espessura do metal base e dimetro do arame

29. O que o gs de proteo afeta e ajuda determinar no cordo de solda?
A. Profundidade de penetrao, capacidade de molhamento e
aparncia do cordo
B. Aumenta a resistncia corroso e a condutividade eltrica
C. Aumenta a dutilidade e a dureza
D. Profundidade de penetrao, ductilidade e condutividade eltrica

30. Por que o Argnio no um gs de proteo adequado para a soldagem no
processo MIG pulsado?
A. O potencial de ionizao muito alto para uma boa soldagem
B. Ele no propicia molhamento suficiente no cordo de solda
C. Ele propicia molhamento suficiente no cordo de solda somente em
chapas finas
D. Ele propicia uma mordedura insuficiente

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31. Qual deve ser a extenso livre do eletrodo (stick-out) para o processo MIG
pulsado?

A. 1/16a 1/8 (1,58 a 3,17 mm)
B. 1/4 a 3/8 (6,35 a 9,52 mm)
C. 1/2 a 3/4 (12,7 a 19,05 mm)
D. 3/4 a 1 (19,05 a 25,4 mm)

32 O que determina os pr-ajustes que devem ser feitos nas variveis de
pulso no processo MIG pulsado?
A. Conhecimento e preferncia do soldador
B. Gs de proteo, metal de base, tipo de arame e dimetro
C O aspecto desejado do cordo de solda, penetrao, respingos,
mordeduras e sobreposies

33. O que determina o dimetro e o comprimento do cabo de soldagem que
deve ser utilizado para a soldagem com o processo MIG pulsado?
A. O valor da corrente mdia indicada no ampermetro
B. O valor da corrente de pico
C. As mesmas dimenses dos cabos utilizados em MIG MAG
convencional

34. Qual varivel do processo MIG pulsado deve ser aumentada quando se
deseja aumentar a penetrao?
A. Corrente de pico
B. Corrente de base
C. Largura do pulso
D. Freqncia de pulso

35. Qual varivel deve ser aumentada no processo MIG pulsado para aumentar
a fluidez na poa de fuso?
A. Corrente de pico
B. Corrente de base
C. Largura do pulso

a largura do cordo?
A. Corrente de pico
B. Corrente de base

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C. Largura do pulso

a velocidade de trabalho?
A. Corrente de pico
B. Corrente de base
C. Largura do pulso

38. O que determina a taxa de deposio requerida pelo processo MIG
pulsado?
A. Conhecimento e preferncia do soldador
B. Gs de proteo, metal de base, tipo e dimetro do arame
C. Corrente de base e corrente de pico
D. Taxa de velocidade do alimentador

39. Qual tcnica de soldagem recomendada para o processo MIG pulsado?
A. Empurrando para o Alumnio
B. Puxando para aos (inox e Carbono)
C. Empurrando para todos os metais
D. Isto dependente da posio de soldagem

40. Qual a polaridade recomendada para o processo MIG pulsado?
A. Corrente alternada com alta frequncia
B. Corrente contnua com alta frequncia
C. Corrente contnua com polaridade direta
D. Corrente contnua com eletrodo positivo

41. Qual a distncia recomendada entre a extremidade do bico de contato e o
bocal da tocha de soldagemno processo MIG pulsado?

A. 3 mm para dentro do bocal
B. 3 mm para fora do bocal
C. Paralelo, estando na mesma face o fim do bico com a parede do
bocal
D. Este valor dependente do conhecimento e experincia do soldador

42. Qual a diferena entre o controle manual e o controle adaptativo sinrgico
no processo MIG pulsado?

A. O controle manual utiliza um sensor de corrente que retroalimenta o
sistema se auto-ajusta as mudanas nas condies de soldagem.

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B. O controle manual necessita fonte de tenso constante
C. O controle manual utiliza um sensor de tenso que retroalimenta o
sistema se auto-ajusta as mudanas nas condies de soldagem.
D. A & B esto corretas

43. Quando recomendada a utilizao da tocha refrigerada na soldagem com
o processo MIG pulsado?
A. Quando se solda em correntes iguais ou superiores a 200 A
B. Este acessrio recomendado sempre no processo MIG pulsado
C. Correntes maiores que 400 A e ciclo de trabalho superior a 60%
D. No recomendada na soldagem do Alumnio com o processo MIG
pulsado.

44. Que ajustes so feitos no comprimento de arco pelo controle sinrgico
adaptivo?
A. Aumento ou diminuio da velocidade de alimentao do arame
B. Modificao dos 32 programas de pulso
C. Aumento na taxa de deposio
D. Pode seer alteraes na: corrente de pico, corrente de base ou
frequncia de pulso

45. Que tipo de arames e gases de proteo podem ser utilizados com o
controle adaptivo sinergico?

A. Os programas originais podem ser utilizados com qualquer arame e
qualquer gs de protea
B. Os programas originais para o equipamento inversor de 300 A
podem ser modificados somente com 2 diferentes gases por programa
C. Os programas originais para o equipamento inversor de 450 A
podem ser modificados somente com 2 diferentes arames por programa
D. B & C esto corretas

46. Que tipo de equipamento de soldagem pode utilizar o controle remoto no
processo de soldagem MIG pulsado?
A. Uma fonte de potncia com 60 ou 420 pulsos de frequencia
B. Uma fonte inversora
C. Uma fonte inversora com conector de 17 pinos
D. Uma fonte inversora com conector de 17 pinos e sada em corrente
constante

47. Onde, deve ser conectado o fio sensor da tensao do arco no controle
adaptativo sinrgico?

SPRAY PULSADO

Modulo I 15

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48
A. O fio deve ser conectado no terminal positivo do alimentador. O fio
terra na pea a ser soldada
B. Isto depender da polaridade utilizada no processo.
C. O fio fixado no terminal positivo da mquina de solda. O fio terra
fixado no terminal do cabo de solda na base do alimentador.
D. O fio tem um olhal para fixao em qualquer porca ou parafuso
disponvel. O cabo terra tem um grampo de fixao para ser utilizado
quando o olhal de fixao no for aplicado.

48. Que tipo de alimentador deve ser utilizado para MIG pulsado?

A. Sensor de voltagem com controle sinrgico com sensor adaptativo de
tenso
B. Velocidade constante para controle remoto manual
C. Alimentador de velocidade constante para o controle adaptativo
sinrgico e para o controle remoto manual
D. A & B esto corretas

49. Quais ajustes existem no controle remoto do equipamento de soldagem
pelo processo MIG pulsado?
A. O valor da corrente de base a uma porcentagem da corrente de
pico pr-ajustada no controle
B. A corrente de base controlada independentemente corrente de pico
C. O pr-ajuste da corrente no equipamento limita a corrente de base
D. Estes ajustes so dependentes do tipo e dimetro do arame

50. Que ajustes podem ser feitos no controle remoto do equipamento de
soldagem pelo processo MIG pulsado?

A. As correntes de pico e de base so uma porcentagem do valor
mximo disponibilizado pelo equipamento
B. Se for pr ajustado um valor mximo de 25% para a corrente de base
e um valor mnimo de 25% para a corrente de pico, no se ter pulso
C. Se a mxima largura do pulso 5 ms com a mxima frequencia de
pulso de 200 pps, no se ter pulso
D. Todas as respostas esto corretas

SPRAY PULSADO

Modulo I 15

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49
15.8 GLOSSRIO

Pulsao adaptvel: Pulsao adaptvel se refere habilidade de um controle de
pulsao para ajustar freqncia de pulsao automaticamente para manter uma
durao de arco constante. embora mudana soldando stickout de vinho

Corrente de fundo: A torre dos dois nveis atuais no waveform pulsando.

Colo frio: Veja termo preferido Fuso Incompleta

Diluio: A mudana em composio qumica de metal de filtro depositado
causada pela admisto do metal bsico ou metal de solda prvio na conta de
solda.

Distoro: O warpage de um metal devido s tenses residuais internas que
permanecem depois de soldar de expanso de metal (durante aquecer).. e
contrao (ng de duh que esfria).

Transferncia globular: Uma transferncia dirigida non-axial entre um circuito
pequeno e uma transferncia de arco de spray. C02 sh~elding suprem com gs ~
k ~ ', +Y oh ~ ~
resulte em uma transferncia globular.

Calor Afetou Zona (HAZ): A poro do metal bsico cujos propriedades de
mechanica ou microstructure foram alterados pelo calor de soldadura.

Fuso incompleta: Metal fundido que rola em cima de uma extremidade de solda
mas no fundindo ao metal bsico. Tambm chamado colo frio.

Indutncia: Indutncia um dispositivo de controle usado em DC poder fontes
projetou para controlar o arco-em tempo do circuito pequeno que solda arco.

7. frarties: Propriedades que se tratam da fora de um metal, quer dizer, como
bem um metal vai withctnnd ' inrinils strps.c ..pn nInced unon isto.

Derreter-por: Reforo de raiz visvel produziu em uma articulao soldada de um
lado.
Sobreponha: A protruso de metal de solda alm do dedo do p de solda ou raiz
de solda.

Amperagem de cume: O mais alto das duas correntes no waveform pulsando.

SPRAY PULSADO

Modulo I 15

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50
Pulse Freqncia (PPS): O nmero de cume pulsaes atuais que acontecem em
um segundo de tempo.

Pulse Transferncia de Spray: Um mtodo de transferncia que usa duas
correntes separadas. e alterna entre eles produzir menos calor que uma
transferncia de spray constante. Uma corrente est na transferncia de spray
alcance atual e a outra corrente mais baixa

Pulse Largura: Durao do cume nvel atual.

Transferncia de Circuito pequena: Um mernoc ou transier em metal de wnicn s
so depositados quando o arame na verdade toca o trabalho. Nenhum metal
transferido pelo arco aberto.
curva. Variando a quantia de voltas de paradas no circuito de soldadura. um
soldador pode mudar a quantia de circuito pequeno atual e em alguns casos a
taxa da mquina de soldadura de resposta.

Spaner: As partculas de metal sopradas longe do arco de soldadura. Estas
partculas no se tornam parte do solda completado.

Transferncia de spray: Movimento de um fluxo de droplets fundido minsculo
pelo arco do eltrodo para a poa de solda.

pecados.;:.;: SJ~~%S :sfzns ' .s -. ~ .n; a habilidade de .t para usar
preprogrammed pulsa parmetros em ordem determinar as colocaes de
pulsao atuais de Amperagem de Cume, Amperagem de Fundo, Pulse
Freqncia, e Pulse Largura a qualquer arame alimento velocidade sening
especfico.

Corte feito por baixo: Um entalhe normalmente derreteu no metal bsico ao longo
do dedo do p de um solda. Corte feito por baixo tambm pode acontecer em
qualquer lado de um solda de penetrao cheio, como um solda de alvo de
entalhe aberto.

i
Supra com gs Arco de Metal que Solda (GMAW): Um Arco que Solda processo
que une hpat'nn de hv de metais thn.m com um arco. O arco est entre um metal
de lavrador continuamente alimentado (artigo de consumo) eltrodo e o workpiece.
Gs externamente provido ou misturas de gs provem protegendo para GMAW.

ii
Arco de tungstnio que Solda (GTAW): s vezes
TIG chamado (Tungstnio Gs Inerte), seu um processo de soldadura que une
metais os aquecendo com um eltrodo de tungstnio que no deveria se tornar

SPRAY PULSADO

Modulo I 15

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51

parte do solda completado. Metal de enchedor s vezes usado e argnio gs
inerte ou misturas de gs inertes so usadas para proteger.

15.9 AUTORES

Propriedade Autoral:

Miller

Traduo:

J. P. Ramalho ramalho@fatecsp.br
L. Gimenes Jr. gimenes@fatecsp.br
U. da Costa - biracosta@sti.com.br

SOLDAGEM AUTOMTICA
ORBITAL

Modulo I 16

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1
16.0 SOLDAGEM AUTOMTICA ORBITAL

SOLDAGEM AUTOMTICA ORBITAL

A qualidade na Soldagem que voc precisa

A tecnologia de Soldagem Orbital confere alta qualidade na construo de
tubulaes com exigncias sanitrias em indstrias que necessitam alto grau de higiene
em suas instalaes, pois as juntas soldadas executadas por este processo de Soldagem,
conferem ausncia total de irregularidades internas e externas, que podem provocar
concentrao de contaminantes.
Os servios de Soldagem Orbital so realizados "on-site" e esto disponveis para
dimetros nominais de 1/2" At 6", as soldas podem ser executadas nos mais diversos
materiais, principalmente em ao inoxidvel austentico, temos por volta de 100
programas qualificados e armazenados na memria da Mquina de Solda.

SOLDAGEM AUTOMTICA
ORBITAL

Modulo I 16

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2

TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SOLDAGEM TIG ORBITAL
SATISFATRIA

Modulo I 17

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1
17.0 TCNICAS DE FABRICAO PARA OBTENO DE UMA SOLDAGEM
TIG ORBITAL SATISFATRIA
17.1 EXAMINANDO OS REQUERIMENTOS DE PUREZA DE
VRIAS INDSTRIAS
17.2 BSICO DA SOLDAGEM ORBITAL
17.3 NORMAS APLICVEIS
17.4 INDSTRIA DE SEMICONDUTORES
17.5 INDSTRIA BIOFARMACUTICA
17.6 PRODUTIVIDADE, POP E TAXAS DE REJEIO
17.7 CONCLUSO
17.7 AUTOR

TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA

Modulo I 17

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2
17.0 TCNICAS DE FABRICAO PARA OBTENO DE UMA
SOLDAGEM TIG ORBITAL SATISFATRIA

17.1 Examinando os requerimentos de pureza de vrias indstrias

A dcada passada viu uma revoluo na tecnologia de fabricao de tubos para
as indstrias em que a qualidade dos sistemas de tubulao tem um efeito
significante na qualidade do produto que est sendo produzido. Esta tecnologia
tem sido utilizada na indstria de semicondutores que necessita levar os gases do
processo ao ponto de consumo a nveis de pureza desconhecidos a 10 anos atrs
para produzir linhas de conduo que no so medidas em mcrons mas sim em
dcimos de mcrons (veja foto adiante).
Este nvel tcnico de sofisticao requer um sistema de tubulao com uma
superfcie interna bastante lisa para prevenir aderncia de partculas, umidade ou
outras impurezas nas paredes do tubo. Tais impurezas contaminam o fluxo de gs
do processo afetando a produtividade na linha de produo.

Similarmente, o desenvolvimento da indstria de bioprocessamento deve ser
capaz de fazer o crescimento de clulas em um ambiente totalmente artificial com
os mais elevados nveis de pureza, resultando em um produto da engenharia
gentica sem contaminaes. Este processo exige um elevado nvel de pureza da
gua sem ferrugem, ou contaminaes de ons ou bactrias.
Aumentando-se, sistema de tubulaes sanitrias (higinicas) devem ser limpas
no local, no podendo ser desmontadas para limpeza. Estes sistemas exige
tubulaes com a superfcie interna livre de trincas ou mordeduras que poderiam
abrigar bactrias ou reter o produto, tornando a limpeza impossvel.
Enquanto tubos de ao inoxidvel podem ser polidos por meios mecnicos ou por
eletropolimento para a obteno de um acabamento interno adequado a estas
aplicaes, a juno de tubos, vlvulas luvas, e outros sistemas de tubulao
podem ser um problema.
A crescente demanda de elevada qualidade da juno de tubulaes nestes casos
crticos no comeo dos anos 80 resultou no crescente uso de sistemas de
soldagem orbital portteis que operam em tomadas monofsicas.
Apesar da soldagem orbital ter sido desenvolvida na indstria aeroespacial no
incio dos anos 60, este no foi amplamente utilizado at os anos 80 e 90 quando
surgiu a necessidade de se fazer centenas, milhares e at milhes de unies
similares em tubulaes com igual qualidade necessrias para atender as
necessidades de produo das indstrias eletrnicas e de biotecnologia.

TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA

Modulo I 17

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3
Corrente de incio Corrente de fundo
Mudana de intensidade de corrente
Corrente de base (C
bf
)
Tempo de C
bf
Corrente de pico
inicial (C
pi
)
Tempo de C
pi
Tempo de C
i
17.2 Bsico da soldagem orbital

Soldagem orbital uma verso mecanizada do processo TIG. Na soldagem TIG
manual o operador move a tocha de soldagem e controla a corrente de solda. Na
soldagem orbital o tungstnio instalado numa cabea de soldagem que se
desloca ao redor do tubo atravs de uma cinta. O tubo permanece parado
enquanto a cabea de soldagem circunda ou orbita ao longo da junta
circunferencial at completara a soldagem.
O processo deve ser autgeno sem a utilizao de material de adio ou o
consumvel na forma de arame pode ser adicionado atravs de alimentador
automtico de modo a tornar-se parte final da junta. A soldagem deve ser feita em
atmosfera inerte para proteger o metal contra oxidao.
Fonte de potncia
Fontes de soldagem para soldagem orbital normalmente controlam os seguintes
parmetros de soldagem (veja figura 1): Corrente de soldagem, corrente de pico e
corrente de base (que determinam o aporte trmico da junta), velocidade de
deslocamento da cabea, temporizadores de ajuste especfico, tempo de pulso,
tempo de sobreposio, corrente e rampa de incio e final de cordo.
Os tempos de pr e ps vazo so usualmente os tempos em que o gs inerte
adicionado antes do incio da soldagem e depois que o arco se extingue, devendo
ser o suficiente para se evitar a oxidao da solda.
Soldagem orbital geralmente autgena, sem a adio de material, porm
circuitos adicionais de controle de alimentao de arame podem ser requeridos.
Oscilao da tocha, controle de tenso de arco para controlar a altura do arco no
requerido. Fontes de
potncia usadas para
soldagem orbital geralmente
tem capacidade de corrente
entre 100 e 150 ampres,
corrente contnua de
polaridade direta, eletrodo
negativo.
As fontes de soldagem orbitais
atuais so micro processadas.
Isto permite o armazenamento
de programas de soldagem
para um grande nmero de
tamanhos e tipos de tubos. Os
programas podem ser escritos e armazenados na fonte de potncia, ser
modificados pelo operador baseados no resultado da soldagem, os programas
podem ser modificados sem a perda dos programas anteriores. A fonte de
Figura 1 - Parmetros bsicos de soldagem
controlados pela fonte de potncia

TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA

Modulo I 17

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4
soldagem deve ser capaz de imprimir as tabelas de soldagem ou ter interface com
um computador para armazenamento dos parmetros operacionais.

Cabea de soldagem
Cabeas de soldagem para soldagem orbital tipicamente possuem vrios
tamanhos. Por exemplo para tubos de 38 mm (1 1/2") de dimetro externo ou para
6 mm, 9 mm, 12 mm, 19 mm e 25 mm.
Soldagem autgena (por fuso) so aplicadas para tubos de 6 a 150 mm para
espessuras de parede at 4 mm.
Cabeas de soldagem fechadas (ver figura 2) formam uma cmara de gs inerte
(normalmente argnio) que envolve toda a junta durante a soldagem e so mais
recomendadas para soldagem de elevada pureza nas indstrias de
semicondutores e de biotecnologia. Entretanto, prevenir a oxidao por fora do
tubo muito difcil, cabeas fechadas provem uma boa proteo.
Cabeas de soldagem orbital Standard possuem
presilhas de tubos de ambos os lados da solda para
segurar os tubos durante a soldagem e o eletrodo de
tungstnio est localizado no rotor no eixo central da
cabea. Para soldar 2 tubos ou ajustar um tamanho
particular de cabea, a profundidade do tubo, alcance
da seo transversal deve alcanar desde o lado de
fora da cabea at o local do eletrodo no centro da
cabea.
Alguns tipos de ajuste, tais como cotovelos de pequeno
dimetro, redues no podem ser soldados com
presilhas dos tubos ou podem no prover o
comprimento suficiente para alcanar o eletrodo. Para
estas aplicaes, a cabea de soldagem pode sofrer
adaptaes como extenso do tungstnio que o coloca perto de um dos lados da
cabea de soldagem.
Neste caso a presilha removida do lado do eletrodo e um selo de gs usado
para manter a proteo gasosa. Desde que a presilha de tubo est presente em
um lado destas cabeas, as peas a serem soldadas
devem ser alinhadas manualmente e ser seguras na
posio antes da soldagem ao menos que algum
dispositivo especial seja utilizado. Entretanto, o
alinhamento pode ser feito com a cabea orbital, para soldas a serem feitas em
apenas um lado o alinhamento deve ser feito manualmente.
Figura 2 - Cabea de soldagem
embutida

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SATISFATRIA

Modulo I 17

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5
17.3 Normas aplicveis
As normas industriais ou especificaes determinam a qualidade da tubulao a
ser instalada para uma aplicao em particular. Atualmente, sistemas de
tubulao de elevada pureza com soldas orbitais nas indstrias de
semicondutores e biotecnologia so qualificadas pelo ASME seo IX do cdigo
de vasos de presso e B3 1.3 de tubulaes para Plantas Qumicas e Refinarias
de Petrleo. A qualificao das soldas pelo ASME Seo IX assegura que a
tubulao ter a resistncia mecnica para uma operao segura. Para qualificar
um procedimento de soldagem segundo ASME Seo IX, corpos de prova so
feitos e enviados ao laboratrio, onde sero submetidos a teste de dobramento
para determinar a ductilidade da solda e testes de tenso para determinar o
esforo necessrio para quebrar as soldas ou a parede do tubo (ver figura 3).
As soldas devem ser dobradas sem se fissurar ou quebrar, e sero consideradas
aprovadas no teste de tenso se a fora necessria para rompe-las estiver acima
do limite mnimo requerido do material dos tubos. A amostra puxada normalmente
se romper na zona afetada pelo calor (ZAC) da solda; se este quebrar na regio
da solda, porm com valores superiores ao material de base, o corpo de prova
considerado aceito.

Os resultados do teste bem como os
parmetros de soldagem e variveis
sero documentados na
especificao do procedimento de
soldagem (EPS) e no registro de
qualificao. O soldador que fizer o
teste estar qualificado tambm.
A indstria farmacutica confia nas
Normas Sanitrias 3-A e nas Prticas
Aceitas para instalao de tubulaes
para produtos sanitrios, sistemas de
limpeza e Fabricao de
equipamentos para
bioprocessamento como formuladas
pela associao internacional da
indstria alimentcia, do leite e do ambiente sanitrio (IAMFES), o Departamento
de sade pblica Americano e comit da indstria de laticnios publicadas pelo
IAMFES. Estas diretrizes foram primeiramente escritas para a indstria de
laticnios.
Tanto o ASME quanto as normas 3-A foram originalmente elaboradas para
soldagem manual, porm podem ser aplicadas para soldagem orbital automtica.
As especificaes de soldagem para semicondutores
e sistemas de distribuio de gs so publicadas pela
associao dos fabricantes de equipamentos para
Figura 3 - Corpos de prova para a indstria
de semi condutores

TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA

Modulo I 17

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semicondutores (SEMI). Estas especificaes listam os critrios de fabricao
aceitos para soldagem na indstria de semicondutores, tal como a necessidade de
se manter uma purga constante no interior do tubo e na cabea de soldagem
durante a operao e a necessidade de se preparar o final da solda para
minimizar a introduo de contaminantes no sistema.
Critrio de soldagem
Uma norma escrita que inclui os critrios de soldagem deve ser especificada para
qualquer tubulao de alta pureza, contudo, desde que podem haver diferenas
de interpretaes, as partes envolvidas devem estar de acordo com os critrios
antes de se iniciar a produo.
Os critrios de soldagem da norma 3-A so diretos, requerendo "penetrao
completa e uniforme durante todo o tempo". Esta tambm especifica que as soldas
devem ser inspecionadas internamente por um instrumento e que "todas as soldas
contendo pontos de corroso, mordeduras, tricas, crateras ou presena de
materiais estranhos devem ser removidas e ressoldadas de maneira apropriada".
O mais importante, a norma 3-A requer que um corpo de prova aceitvel seja feito
no incio de cada dia em que haver operaes de soldagem.
Soldas feitas para a indstria biofarmacutica requerem uma superfcie que no
contribua para o crescimento de micrbios ou outro qualquer coisa que contamine
o produto. Soldas com descontinuidades tais como trinas, falta de fuso,
porosidade, ou reforo excessivo no so aceitas.
Reconhecendo que os cdigos existentes eram inadequados todas as
necessidades da nascente indstria de bioprocessamento, o conselho do ASME
aprovou a formao do conselho ASME para equipamentos de Bioprocessamento
(BPE). O comit principal escreveu em 1989 um novo cdigo para o projeto de
equipamentos e componentes para o uso na indstria biofarmacutica. A nova
norma adotada em 1996 no conflita com a existente, porm referencia a mesma
quando aplicvel e vai alm quando requerido.

O subcomit de juno de materiais em conjunto com o subcomit de acabamento
superficial tem trabalhado na definio de critrios de aceitao de soldas para
esterilizao e limpeza, que so essenciais para aplicaes em
bioprocessamento.
No momento, as soldas devem ter uma penetrao completa, formando um anel
ao redor de toda a superfcie e referenciam os nveis de descolorao,
concavidade, convexidade que devem estar de acordo com os requisitos
estruturais e de limpeza dos cdigos aplicados.
As especificaes SEMI para sistemas de distribuio de gases se referem
especificamente ao processo TIG orbital. Este cdigo referencia o ASME seo IX,
B 31.3 e AWS D 10.9. Ele especifica que antes de se efetuar a soldagem de um
tamanho particular, espessura de parede, ou tipo de material, corpos de prova

TCNICAS DE FABRICAO
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devem ser feitos, dissecados e analisados. O teste de soldagem deve ser
examinado em relao a falta de penetrao, contaminao da junta, ultra-som,
oxidao superficial, descolorao, corroso por pite, trincas ou defeitos
adicionados pelo homem.
Soldas aceitveis so retidos como arquivo de avaliao de outras soldas e todos
os parmetros de soldagem e as variveis essenciais e suplementares devem ser
documentadas no relatrio de procedimento de qualificao. Se uma solda no
sistema encontrada com defeito, faz-se uma requalificao do processo com 2
corpos de prova, sendo que se um destes apresentar defeito, todas as soldas
executadas com este procedimento devem ser removidas e refeitas.
Por Barbara K. Henon, Ph.D.

17.4 Indstria de semicondutores

O principal requerimento para tubulaes na indstria de semicondutores a
entrega de um gs extremamente limpo com um fluxo de gs laminar ao ponto de
consumo. As linhas de tubo para processo so normalmente de 6, 9 e 12 mm de
dimetro. Linhas de nitrognio at 150mm so usadas tambm.

Recentemente, esta indstria comeou a instalar tabelas de eletropolimento para
tubos de sistema de gua pura para eletropolimento de dimetros de 150, 200 e
250mm, sch. 10. Estes tem sido instalado usando-se a mesma tecnologia de
soldagem orbital usadas em tubulaes finas, exceto para grandes tamanhos que
requerem o uso de uma cabea de soldagem orbital montada em trilho rotativo,
girando ao redor do tubo e fazendo a solda.
Esta indstria necessita soldas que no podem apresentar sinais visveis de
oxidao aps soldagem. Os produtos da oxidao podem combinar com os
gases ou vapores causando efeitos adversos no ponto de produo.

Tubos de ao inoxidvel 316L eletropolidos com rugosidade superficial na ordem
de 10 Ra ( polegadas ou menos so usados para as linhas de conduo de gases
para assegurar uma superfcie interna lisa que no ir adsorver contaminantes ou
umidade na superfcie.
necessrio cobrir totalmente a junta de soldagem durante a soldagem e aps o
trmino do cordo enquanto a solda estiver quente com um gs limpo para
garantir que no haja diferenas significativas em relao a colorao interna do
tubo. Isto normalmente pode ser realizado se o nvel de oxignio no gs de purga
for aproximadamente 1 a 2 partes por milhes (PPM) ou menor, e a vazo for
suficiente.

TCNICAS DE FABRICAO
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SATISFATRIA

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Podem ser usados purificadores para reduzir o oxignio e contedo de umidade
do gs argnio para nveis de partes por bilho (PPB). No ponto de consumo
tambm so usados filtros de partcula para filtrar partculas at 0,003 (.
As vezes, um anel azul pode persistir prximo lateral da solda, sendo difcil
eliminar. Se presume que esta oxidao o resultado do mangans que volatiliza
para fora da poa de fuso. O mangans est presente no inox 316L at no
mximo 2%. Os produtores de ao do Japo esto desenvolvendo aos
inoxidveis de baixo mangans para reduzir esta tendncia.
A purga implica em que tanto a cabea de solda quanto a superfcie interna do
tubo estejam isolados do atmosfera. Tubos de ao inoxidvel ou plstico so
aceitos na maioria das aplicaes. Sistemas de purga devem ser hermticos, o
uso de papelo ou fita de adesiva de purga no aceitvel.
Desde que argnio com baixos nveis de oxignio requerido nas purga,
aconselhvel determinar quando o ar interno da tubulao for completamente
substitudo pelo argnio limpo. O meio mais confivel para se verificar a ausncia
de oxignio o uso de um analisador de oxignio para monitorar a quantidade de
oxignio durante a soldagem.
Qualquer pequeno vazamento de gs interno ou ao redor da cmara afeta a
pureza do argnio requerida pelo processo. Um analisador de oxignio mostrar a
existncia de vazamentos no sistema, indicando as concentraes do mesmo,
prevenindo falhas decorrentes do nvel de pureza.
A tubulao de gases deve ter um acabamento superficial que no prejudique o
fluxo laminar de gs. Isto requer uma soldagem interna na forma de um anel que
no se projete para dentro do tubo. Em tubulaes de 6mm de dimetro externo,
existe uma fina linha divisria entre aplicar calor em excesso (provocando excesso
de penetrao) ou falta de calor (provocando uma possvel falta de fuso). Para
solucionar este problema alguns fabricantes aplicam uma presso conhecida na
tubulao durante a soldagem. Isto facilita o uso de programas de soldagem que
resultam numa penetrao adequada com uma superfcie interna plana.
Considerando que a poa de fuso lquida, uma presso de 12 mm de coluna de
gua o suficiente para assegurar uma boa junta soldada.
Para assegurar que a presso aplicada medida na soldagem, instrumentos de
medio podem ser acoplados no local da soldagem atravs de uma ramificao
na linha. A vazo de argnio pode ser ajustada para alcanar a presso desejada
e assegurar que a presso aplicada ser a mesma para cada solda (veja Figura
4). Esta tcnica trabalha melhor em espessuras de 6mm de dimetro externo; se
for usada em tamanhos maiores, presses menores sero requeridas.

TCNICAS DE FABRICAO
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SATISFATRIA

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Outras juntas montadas na
mesma linha tambm podem
afetar a presso a uma
determinada vazo, assim deve ser tomado cuidado para alcanar o ajuste ideal
para todas as juntas existentes. Presses internas excessivas podem provocar
uma raiz cncava podendo at em alguns casos soprar a poa de fuso para fora
da junta.
Um bom alinhamento da junta de solda tambm crtico para desobstruir o fluxo
de gases de processo.
Vrios fabricantes desenvolveram dispositivos prprios para garantir um bom
alinhamento uma vez que a inspeo interna das tubulaes no sempre
possvel, eles dependem do uso freqente de corpos de prova para verificar que
nenhuma mudana prejudicial no procedimento de solda aconteceu desde a
qualificao inicial. Sempre que possvel, as linhas de tubulaes devem ser pr
fabricadas em uma rea limpa para posterior instalao de campo, minimizando o
nmero de soldas de campo, uma vez que a qualidade e controle de
contaminao durante a solda mais fcil num ambiente limpo.
A integridade do sistema de tubulao verificada executando um teste de
vazamento de hlio em qual um vazio na gama de 10-8 atm/cm3 por segundo
aplicado o suficiente para determinar a presena de vazamentos nas paredes da
tubulao ou junta soldada.

17.5 Indstria Biofarmacutica

O critrio de projeto e fabricao de sistemas de tubulao para o
bioprocessamento tem como principal direo a necessidade de manter uma
superfcie interna lisa, limpa que resista colonizao por microorganismos. Os
sistemas de bioprocessamento crticos incluem idstria farmacutica, gua para
injeo, gua para purificao, vapor limpo e outros produtos de alta pureza ou
superfcies de contato de processo.
Figura 4 - Dispositivo para controle da vazo e presso
de gs de purga

TCNICAS DE FABRICAO
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Modulo I 17

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O enferrujamento nos sistemas de gua farmacuticos um problema comum. A
ferrugem pode ter uma aparncia rstica, formando um filme fino facilmente
removvel, ou pode ser mais escuro e firmemente aderido superfcie interna da
tubulao. A ferrugem o resultado de corroso e sua composio qumica
varivel, podendo conter xido de ferro e outros xidos.
Est presente em muitos sistemas existentes sem ser particularmente prejudicial,
enquanto em outros sistemas de tubulao pode alastrar-se rapidamente e
danificar o produto em processo. A ferrugem aparece freqentemente no ZAC de
soldas. Pode ser minimizado pelo uso de materiais de boa qualidade, seu correto
manuseio e prticas de soldagem que incluem controle preciso de calor durante a
operao e a passivao das soldas aps terminada a solda.
Aplicaes da tecnologia de limpeza no lugar requer que a superfcie interna da
junta soldada esteja livre de descontinuidades e to lisa quanto possvel, uma vez
que as soldas nas tubulaes sero postas em servio na condio aps soldado.
As tubulaes devem ser projetadas sem pernas profundas ou fendas que formam
bolses que no podem ser acessados pelo vapor usado para esterilizao,
podendo reter micrbios vivos. As descontinuidades tambm esto sujeitas a
corroso e podem armazenar resduos orgnicos ou inorgnicos alm de no
poderem ser limpos.
Os dimetros mais comuns de tubulaes para aplicaes biofarmacuticas esto
entre 25 e 100mm de dimetro externo. Tubos e vlvulas na linha de processo
deveriam ser todas em construo soldada.
Quando os estreitamentos ou requerimentos de ajuste para soldagem automtica
resultar em profundas pernas ou reas no lavveis, a soldagem manual
preferida. Em outras situaes, normalmente se prefere a soldagem orbital.
Orbital welding machines provide con-sistent, repeatable control of weld param-
eters from weld to weld. To ensure consis-tency, it is essential to maintain
adequate control of other, less obvious conditions and variables, including:
Equipamentos de soldagem orbital possuem um sistema de controle dos
parmetros de solda repetitivo, assegurando consistncia nas operaes. Este
fato essencial para se manter controle adequado de outras condies e variveis
menos bvias, incluindo:
1. Segregao dos materiais utilizados.
2. Controle dimensional da tubulao e montagem
3. Procedimentos de limpeza adequados e consistentes.
4. Preciso e preparao.
5. Ajuste e alinhamento da montagem.
6. Controle preciso do tipo de tungstnio, comprimento, geometria, e instalao.
7. Purga interna durante soldagem manual.
8. Controle da vazo do gs de proteo e purga.
9. Uso de pessoal treinado.

TCNICAS DE FABRICAO
PARA OBTENO DE UMA
SATISFATRIA

Modulo I 17

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11
Materiais Utilizados
Ao inoxidvel AISI 316L a ASTM A 269, A 270 geralmente especificado para
tubulaes de bioprocessamento. As anlises qumicas dos materiais utilizados
devem ser colocadas no procedimento de soldagem e mantidas na documentao
do processo.
A composio qumica de cada trecho, identificada pelo nmero do trecho utilizado
variar ligeiramente com respeito concentrao de elementos de liga, assim a
fuso e caractersticas de soldagem sero ligeiramente diferentes. Usualmente os
parmetros de soldagem so estabelecidos para a primeira junta de um trecho
especfico, repetindo-se para a outras soldas a menos que haja uma mudana de
outras variveis tais como, pureza de gs, tungstnio, etc.
Quando uma mudana do nmero da linha feita, um corpo de prova deve ser
feito naquela linha. Uma pequena mudana na corrente de solda normalmente o
suficiente para encontrar os novos parmetros de soldagem.
De todos os elementos residuais no 316L, o enxofre tem o maior efeito na
soldabilidade. A especificao AISI para 316L limita o contedo de enxofre entre
0,001 e 0,030 %. O enxofre uma impureza e j foi mostrado que se combina
com mangans no metal de base formando compostos no metlicos. Estes
compostos de tamanho microscpicos so removidos durante o eletropolimento e
passivao, arruinado a superfcie interna, criando-se pontos de corroso e pite.
Modernas tecnologias de fabricao de ao tem feito possvel o controle da
concentrao qumica de vrios elementos no em nveis bastante precisos.
Contudo, se o enxofre for eliminado, causaria profundas mudanas na
soldabilidade. A dinmica da poa de fuso mudada de forma que o calor
transferido fora do centro, fazendo a poa de fuso ficar muito larga e rasa. O
formato do cordo de solda tende a ficar cncavo, causando dificuldades durante
a soldagem, especialmente com paredes mais grossas.
A nova norma BPE limitar o enxofre entre 0,005 e 0,017 % para ajudar a otimizar
tanto a soldabilidade quanto o acabamento superficial.
Quando se solda tubos com diferentes contedos de enxofre, ex. um ao de
0,001% com um de 0,012%, o arco normalmente deflete para o material com
menor contedo de enxofre. Isto pode causar desvio de arco e consequentemente
descontinuidades inaceitveis na junta.
O efeito do oxignio no metal de base semelhante, porm menos intenso,
enquanto o alumnio tem o efeito oposto. O alumnio usado na fabricao do ao
ou no polimento pode ter efeitos muito prejudiciais na soldabilidade. importante
registrar o nmero do material em programas de soldagem e manter a tubulao e
linha segregada com respeito a nmero da linha.
Controle dimensional dos tubos e da linha
Os limites para tolerncias dimensional para dimetros externos e espessuras de
parede de para aplicaes em bio processamento esto definidos pelas normas e

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especificaes pelas quais so regidas, porm devem ser inspecionados no
recebimento.

Desde que a corrente de soldagem utilizada para soldar um particular tamanho de
tubo proporcional a espessura de parede do tubo, com aproximadamente 1 A/
0,001 pol, variaes na espessura nominal podem causar diferenas na
penetrao da solda.

Variaes no dimetro suficientes para impedir a montagem apropriada do tubo no
dispositivo pode resultar em variaes na abertura de arco e falta de repetitividade
nos resultados da soldagem. Tubos que estejam fora de padro ou especificao
em relao a ovalizao resultaro em variaes no comprimento e desvio de arco
ao longo da junta, causando falhas ao completar a soldagem.

Procedimentos adequados de limpeza
Todos os materiais a serem soldados devem estar livres de xidos, ferrugem,
leo, graxas, tintas, produtos qumicos, resduos do eletropolimento, etc., na
superfcie e ou prximo a junta antes do incio da soldagem. Se os materiais so
previamente limpos e protegidos quando recebidos, procedimentos de fabricao
adequados devem ser adotados para manter as condies de limpeza e
conservao.

Preciso na preparao final
Soldas orbitais de elevada qualidade requerem uma excelente preparao final
antes da soldagem. A extremidade do tubo deve possuir as superfcies planas e
paralelas, a fim de produzir uma junta sem aberturas significantes entre as pontas
do tubos, podendo esta operao ser feita com ferramentas portteis ou estticas.
Aps usinagem das pontas dos tubos, estes ainda no esto em condies
adequadas para soldagem, pois freqentemente apresentam dentes, mercas de
ferramentas ou rebarbas. Quaisquer rebarbas devem ser removidas sem
entretanto arranhar a superfcie interna do tubo ou produzir chanfros ou outra
forma de reduo da espessura da parede.
Se a distncia entre tubos muito longa, o arco se desviar para um dos lados
provocando falhas ao completar a junta. possvel se soldar com uma pequena
abertura, porm isto pode resultar em uma concavidade aparente similar a
soldagem com excesso de corrente. De fato, pessoal inexperiente pode reduzir a
corrente, pensando que a solda est muito quente, produzindo falta de penetrao
nas prximas juntas.

TCNICAS DE FABRICAO
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13
Ajuste e Alinhamento dos tubos
Os requerimentos de preciso e alinhamento dos tubos requerem uma boa
preparao da extremidade dos tubos e conformidade com as especificaes dos
fabricantes. Se eles esto dentro dos limites das tolerncias permitidas, uma
pequena compensao da solda comum inevitvel.
Ajustadores devem ter cuidado para minimizar a quantia de compensao
necessria. Por exemplo Uma tubulao ASTM A-270 prev tubos de dimetro
externo de 1 1/2 a 2" com ovalizao de ? 0.008" com variao de espessuras de
parede ? 10%. Na pior condio de montagem destes tubos, resultar em uma
diferena de 0.029".

FIGURA 5 Aqui, um borescpio utilizado para ver e gravar as soldas completas
para referncias futuras.
Outros abaixo da medida permitiria uma defasagem de 0,029 ou
aproximadamente metade da espessura de parede do tubo de 0,065.
Desalhinhamentos nos componentes da junta de soldagem podem resultar em
valas internas no tubo que ir interferir com a capacidade de limpeza da
tubulao. Materiais biolgicos apanhados nesta condio adicionam resduos
biolgicos inaceitveis no sistema.
Controle preciso do tipo de tungstnio, geometria, instalao e comprimento
Os eletrodos de Tungstnio so usados no processo TIG porque podem conduzir
a corrente de soldagem a temperaturas bastante superiores ao ponto de fuso do
ao sem se fundir ou sofrer danos. xidos de trio, crio podem ser adicionados
podem ser adicionados para promover maior condutividade eltrica. Eletrodos de
W ceriados produzem melhor estabilidade de arco. Os toriados so ligeiramente
radioativos.
Desde que o comprimento de arco determina a tenso do arco numa dada
corrente, o eletrodo de tungstnio deve ser mantido dentro de certas tolerncias
para se obter bons resultados. Geometria do tungstnio e a configurao da ponta
tambm afetam as propriedades do arco e a penetrao, assim so
recomendados eletrodos de tungstnio com superfcie usinada para se garantir
repetitividade nas operaes.
Purga interna do tubo na soldagem manual
Tubulaes farmacuticas so freqentemente pr montadas antes da soldagem.
Esta operao normalmente conduzida com uma tocha de soldagem manual.
Material de adio no deve ser utilizado para unies de tubulaes com elevada
exigncia de pureza. As unies devem ser to pequenas quanto possveis,
contudo resistentes o suficiente para manter a tubulao no local.
O dimetro interno da tubulao ou outros componentes deve ser lixado e
escovado durante a montagem, caso contrrio, xidos presentes na junta podem
no ser consumidos pela operao de soldagem. O arco de soldagem orbital pode

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defletir ao longo da junta, penetrando completamente no dimetro externo do tubo,
porque o xido permanece escondido na junta de soldagem. Juntas ou montagens
oxidadas podem resultar em falta de penetrao ou falta de fuso, dando incio a
um provvel ponto de corroso na junta.
Controle da pureza e fluxo do gs de proteo e de purga
As normas 3A especificam o processo TIG e o uso de gs inerte na purga, porm
no especifica a quantidade de descolorao permitida no dimetro interno do
tubo. A tonalidade da oxidao ocorrida durante a soldagem mostrada para se
obter uma relao direta com a baixa resistncia a corroso por pite em tubos de
ao inoxidveis.
A quantidade de oxidao permitida deve estar de acordo com o acertado entre o
fabricante e o dono da obra antes da inspeo final da instalao.
Reguladores e fluxmetros d argnio so essenciais para um controle preciso do
fluxo de gs para cada tamanho de cabea de soldagem e dimetro interno do
tubo. Fabricantes de cabeas de soldagem geralmente especificam os fluxos de
gs adequado para cada tamanho de soldagem. Excesso de vazo pode na
turbulncia do fluxo de gs, interferindo no arco causando falhas ou rotao do
mesmo.
A ausncia total de oxidao, na prtica impossvel de se obter em tubos
polidos internamente por meios mecnicos, portanto, no ser possvel a
obteno de descolorao zero ao menos que se utilize tubos eletropolidos,
mesmo nestes, difcil se alcanar este objetivo.
O uso de pessoal treinado
Os operadores de soldagem devem ser capazes de reconhecer um problema de
soldagem e tomar as medidas corretivas necessrias. Isto significa estarem aptos
a reconhecer uma boa solda e estarem cientes das especificaes. Eles tambm
devem conhecer a maneira correta de uso e manuseio destes materiais.
A maioria dos fabricantes de equipamentos para soldagem orbital oferecem
treinamento para os usurios deste processo.
17.6 Produtividade, POP e taxas de rejeio

As empresas de montagem desenvolveram procedimentos operacionais
padronizados (POP) para soldagem orbital. Estes procedimentos incluem
manuseio, controle de qualidade dos materiais, ferramental segregado, reas
isoladas para fabricao e contratao de pessoal treinado ou treinamento
adequado aos operadores. Os procedimentos normas devem estar visveis no
local de trabalho, bem como na Preferencialmente, todos as tubulaes de ao
inoxidvel deveriam ser fabricadas em reas dedicadas exclusivamente para este
fim, diminuindo a possibilidade de contaminao com ao carbono e outros
contaminantes. Nenhum material contendo carbono pode estar na superfcie do

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tubo antes da soldagem, uma vez que o carbono pode combinar com o cromo e
precipitar no contorno de gro. Esta precipitao de carbonetos ou sensitizao
empobrece esta regio de cromo tornando-a vulnervel a corroso.
Esta tendncia de sensitizao reduzida quando se usa 316L, que limita o
contedo d carbono a 0,03 em comparao a 0,08% no 316. Considerando que a
precipitao de carbono dependente da temperatura e o tempo que o material
fica exposto a esta temperatura, a soldagem orbital apresenta menores um menor
grau de sensitizao que a soldagem manual, uma vez que neste processo
obtm-se um melhor controle do aporte trmico.

Todos os tubos, luvas e outros componentes devem ser claramente identificados e
segregados por tipo e nmero da linha. Todos os relatrios devem ser mantidos
como parte de um sistema de documentao.
O inox 3316L o mais empregado na fabricao de biofarmacuticas de alta
pureza, porm algumas aplicaes requerem materiais com maior resistncia a
corroso.
Vrias aplicaes de soldagem orbital de sucesso tem sido conseguidas com a
utilizao de materiais de elevada resistncia a corroso tais como AL-6XN, ligas
a bases de nquel, ao inoxidvel duplex e titnio.
O teste de corroso do AL-6XN soldado mostrou que a resistncia a corroso da
soldagem orbital autgena foi prxima a da soldagem manual utilizando-se
material de adio e um pouco superior a soldagem orbital com a utilizao de
uma anel de Hasteloy C-22 como material de adio.
Os montadores especializados em
soldagem orbital de tubulaes de alta pureza desenvolveram procedimentos
eficientes para corte, usinagem, preparao e montagem. Eles planejam a ordem
de instalao do sistema de modo que cada junta de soldagem seja inspecionada
aps a operao.
Por exemplo, impossvel inspecionar cada solda com o borescpio se todas as
juntas da linha so foram pr montadas na posio e toda a linha foi soldada antes
da inspeo. A melhor produtividade encontrada quando um grande nmero de

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tubos de tamanho similar podem ser soldados sem a mudana da cabea de
soldagem para uma de tamanho diferente.
Equipamentos especiais necessrio para corte e usinagem da ponta do tubo,
suportes e grampos so necessrios para um correto alinhamento. Operadores de
soldagem treinados, equipados com calibres para verificao do ngulo e
comprimento do eletrodo de W so necessrios.
Um local de soldagem com um grande nmero de equipamentos de soldagem
onde os
equipamentos so utilizados noite
e dia por diferentes operadores,
os POPs so de muito
importantes. A calibrao das
cabeas de soldagem devem ser
feitas regularmente baseada nos
procedimentos de soldagem
homologados com corpos de
prova.
As empresas devem manter um
registro dirio segundo FDA (Food
and Drug Administration) na qual
cada corpo de prova e identificado
por um nmero, operador de
soldagem e equipamento. O
nmero de identificao da
soldagem feito perto da
soldagem. A figura 5 mostra um
operador de soldagem usando um
borescpio para filmar uma solda
para registro, podendo este ser
consultado posteriormente.
Aps terminada, a tubulao deve
ser apassivada para assegurar
que as superfcies danificadas
pela soldagem e fabricao sejam
recuperadas. O teste hidrosttico
do sistema feito para assegurar a integridade do sistema soldado e garantir a
segurana em operao.
Figura 5 - Operador usando um
borescpio para filmagem de uma solda

TCNICAS DE FABRICAO
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SATISFATRIA

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17
Qualidade e produtividade
Com o aprimoramento dos POPs, a empresa Kinetic Systems, em Santa Clara,
California, reduziu a taxa de rejeio em soldagem orbital para 0,2 % das soldas.
A anlise do tempo gasto na instalao de uma tubulao sanitria demonstrou
que as operaes de soldagem incluindo a feitura de corpos de prova so
responsveis por menos de 10% do tempo total, sendo que a preparao e
montagem so responsveis por mais de 50% do tempo total (figura 6).

17.7 Concluso
A soldagem orbital em combinao com a moderna tecnologia de fabricao tem
se tornado o mtodo mais utilizado na fabricao de sistemas de tubulaes para
aplicaes de elevada pureza. Contudo, seu uso no limitado somente para
indstrias de alta tecnologia, est se tornando o mtodo de unio mais aceito para
a indstria alimentcia em geral.
O uso sistemtico da tecnologia de soldagem orbital aliado ao aprimoramento dos
POPs pode ajudar as empresas a encontrar a instalao melhor e de custo
efetivo mais adequado para uso em sistemas de tubulao de elevada pureza,
garantindo produtividade de seu processo e o aumento da vida til.

Barbara K. Henon, Ph.D., Gerente de Publicaes Tcnicas da Arc Machines,
Inc., Pacoima, California.

17.7 Autor

Por Barbara K. Henon, Ph.D.
1

1
Traduzido para o portugus por Roberto Joaquim (roberto.joaquim@ig.com.br)

PROCESSO DE CORTE POR
ELETRODO DE GRAFITE

Modulo I 18

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1
18.0 CORTE POR ELETRODO DE GRAFITE
18.1 INTRODUO
18.2 TIPOS DE ELETRODOS
18.3 TCNICA DE TRABALHO
18.4 FONTES DE ENERGIA
18.5 AR COMPRIMIDO
18.6 BIBLIOGRAFIA
18.7 AUTORES

ELETRODO DE GRAFITE

Modulo I 18

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2
18.0 CORTE POR ELETRODO DE GRAFITE

18.1 INTRODUO

Este processo tambm chamado de goivagem a carvo, os eletrodos so
considerados no consumveis, mas desgastam-se com o uso.
O processo utiliza uma tocha especial que assemelha-se ao alicate do
processo eletrodo revestido, adaptado com um orifcio que direciona um jato de
ar comprimido para a expulso do metal lquido proveniente da poa de fuso
formada pelo arco eltrico entre o eletrodo e a pea, conforme mostrado na
Figura 1.
Atualmente empregado para remoo de raizes de solda imperfeitas,
remoo de dispositivos auxiliares de montagem, remoo de soldas com
defeitos, etc.

Figura 1 - Corte com Eletrodo de Grafite

18.2 TIPOS DE ELETRODOS

Diversos tipos de eletrodos so usualmente empregados no processo de
goivagem a arco, os mais comumente usados so os revestidos de cobre com
ncleo de grafite, estes prestam-se para servio em corrente continua, so
disponveis nas bitolas de 4,0 ate 25,4 mm.
Eletrodos de grafite de menor custo tambm so fabricados sem
revestimento somente para corrente continua, mas so poucos utilizados
restringindo-se a bitolas de at 9,5 mm, os eletrodos revestidos de cobre so

ELETRODO DE GRAFITE

Modulo I 18

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3
geralmente preferidos, devido ao desgaste menor durante a operao do que os
eletrodos nus, os eletrodos revestidos de cobre tambm podem ser fabricados
para operarem em corrente alternada, nesses h a necessidade de se adicionar
elementos estabilizadores de arco, estando disponveis nos dimetros de 4,0 ate
13,0 mm.
Na TABELA 1 temos os tipos de corrente recomendadas para diversos
tipos de materiais.

TABELA 1 - TIPO DE ELETRODO E CORRENTE RECOMENDADA
Material Tipo de Eletrodo Fontes de Energia
Ao CC CCEP
CA CA
Ao inox CC CCEP
CA CA
Ferro Fundido CC CCEP (corrente alta)
CA CA ou CCEN
Ligas de cobre CC CCEP
CA CA ou CCEN
Ligas de nquel CA CA ou CCEN
CC no recomendvel

18.3 TCNICA DE TRABALHO

Para a excuo do corte necessrio fazer-se uma certa inclinao do
eletrodo mostrado na Figura 2.

Figura 2 Tcnica de remoo de metal

ELETRODO DE GRAFITE

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No quadro 1 abaixo fornece-se dados prticos de execuo de goivagem:

Dimetro
(pol)
Corrente
(A)
Profundidade
Mxima (mm)
Velocidade
de corte
(m/min)
Metros de metal
removido por eletrodo
consumido
1/4 300 8 0,5 1,50
3/8 400 10 1,0 1,50
1/2 500 12 1,4 1,50

18.4 FONTES DE ENERGIA

Fontes padronizadas para uso industrial, podem ser usadas para goivagem,
mquinas de solda para serviErro! Indicador no definido.os leve no so
adequadas para este fim.
As faixas de tenso de arco normalmente empregadas esto em torno de
35 a 56 V, as tenses em vazio devem ter no mnimo 60 V, na TABELA 2 esto
as faixas de corrente recomendadas, e na TABELA 3 esto relacionadas as
mquinas mais comuns para uso em goivagem a arco

TABELA 2 - FAIXA DE CORRENTE RECOMENDADA
Tipos de
Fonte
Corrente (A) Dimetro Eletrodo (mm)
5,0 6,0 8,0 9,5 12,7 16,0 19,0
CCEP 150
200
200
400
250
450
350
600
600
1000
800
1200
1200
1600
CA 150
200
200
300
300
500
400
600

CCEN 150
180
200
250
300
400
400
500

OBS.:Para eletrodos de 4,0 mm usar CCEP de 90 a 150 A

ELETRODO DE GRAFITE

Modulo I 18

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5
TABELA 3 - FONTES DE GOIVAGEM A ARCO
Tipo de
Corrente
Tipo de Fonte Observaes
CC Motor de corrente
constante
Recomendado para todas as
bitolas de eletrodo
CC Motogerador,
Retificador de
Tenso
Recomendado para bitolas acima
de 6,4 mm
CA Transformador Usado para eletrodos especiais
para CA
CC/CA Retificador Transformador-Retificador

18.5 AR COMPRIMIDO

A presso de trabalho normalmente empregada para goivagem so da
ordem de 5,6 a 7,0 Kgf/m2, tochas para servio leve podem trabalhar com
garrafas de ar comprimido com presses em torno de 2,8 kgf/mm2, presses
acima de 7,0 kgf/mm2 algumas vezes so usadas, mas no oferecem nenhuma
vantagem na eficincia de remoo de metal.

Na TABELA 4 temos o consumo de ar comprimido por dimetro de eletrodo.

TABELA 4 CONSUMO DE AR COMPRIMIDO
Dimetro
(mm)
Aplicao Presso
(Kg/cm2)
Consumo
(l/min)
6,4 manual, servio leve 2,8 85
8,0 manual, servio leve 5,6 250
9,5 uso geral 5,6 450
16,0 semi-automtico 5,6 700

18.6 BIBLIOGRAFIA

Luiz Gimenes Jr., Processos Usuais de Soldagem II, FATEC-SP, 1995

Boletin Tecnico Conarco ano 6 no 66 jun/80

18.7 AUTORES


PROCESSOS DE CORTE
MECNICOS

Modulo I 19

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1
19.0 PROCESSOS DE CORTE MECNICOS
19.1 GUILHOTINAS E SERRAS
19.2 USINAGEM DE CHANFROS
19.3 BIBLIOGRAFIA
19.4 AUTOR

PROCESSOS DE CORTE
MECNICOS

Modulo I 19

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2
19.0 PROCESSOS DE CORTE MECNICOS

19.1 GUILHOTINAS E SERRAS

O corte por guilhotina considerado o mais simples e barato processo de
corte mecnico.
Os cortes executados com guilhotina so limpos e praticamente sem
rebarbas, raras vezes necessitando de acabamento, considerando que as facas
de corte estejam em perfeitas condies.
Para o corte de ao inoxidvel , por vezes necessrio a proteo das
superfcies para que no se contaminem com xidos, e sujeiras, pode-se colocar
papelo, feltro, borracha ou um filme de plstico em ambos os lados, para esta
proteo.
Ao cortar chapas cladeadas, coloca-sea parte do revestimento que tenha a
melhor maleabilidade para cima.
A obteno de cortes na guilhotina infelizmente s podem ser feitos retos,
mas com uma rapidez consideravelmente maior do que os de oxi-corte, e plasma.
Os trs parmetros a serem considerados so: a Largura da chapa a
espessura e a resistncia mecnica do material a ser cortado, pois com estes
dados definem a capacidade da mquina empreagada no corte, para uma anlise
de custos, o tempo empregado no corte despresvel se levarmos em conta que
os tempos de traagem e transporte e manuseio so bem superiores.
A serra mecnica de arco uma mquina que no pode faltar em nenhuma
fbrica, por menor que seja. Esta mquina to simples de multipla utilidade,
ocupa pouco espao e pode ser geralmente utilizada em toda a parte sem maiores
complicaes, este mquina presta-se mais ao emprego de corte de perfis chatos,
redondos, quadrados, sextavados e tubos.
A serra de fita tambm largamente empregada, existem modelos com
avano automtico de alta protutividade, h tambm os modelo manuais de
bancada, a serem empregados em cortes no retlineos ou de dificil acesso, para
serem executados com as ferramentas e mquinas comuns.

19.2 USINAGEM DE CHANFROS

A preparao de bordas de chapas por Plaina, seria o mtodo ideal quando
se necessita uma ajustagem perfeita da junta a ser soldada.
A utilizao mais intensa deste mtodo, seria quando a fabricao
contnua e utiliza-se plaina para chanfrar as bordas das chapas.
O mtodo pode ser aplicado para praticamente todos os tipos de material e
tipos de junta, este tipo de processo no so superados quanto a preciso e
limpeza por nenhum outro processo tradicional de corte, o nico que tem
caracteristicas semelhantes seria o corte por jato dgua.

PROCESSOS DE CORTE
MECNICOS

Modulo I 19

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3
Aplainar-se chanfros em tubos tambm uma prtica freqnte, e
considerada a forma ideal de preparao de chanfros, existem mquinas prprias
para esta finalidade, que podem ser eltricas ou mesmo pneumticas, este
mtodo particularmente indicado quando soldamos por processos automticos
de soldagem, como por exemplo a soldagem orbital.

19.3 BIBLIOGRAFIA

Ruckers, J. Betriebs - und Angebostskalkulation im Stahl - und Apparatebau,
Traduo, Judith Kunze, Jaragu S.A. ind. mec. 1985.

19.4 AUTOR

PROF. LUIZ GIMENES JR

JUNTAS

Modulo I 20

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1
20.0 JUNTAS
20.1 DESCRIO
20.2 PREPARAO DE JUNTAS
20.3 VARIVEIS
20.4 TCNICAS DE CLCULO
20.5 EXEMPLOS DE CLCULOS UTILIZANDO AS TABELAS DE
CONSULTA RPIDA
20.6 BIBLIOGRAFIA
20.7 AUTORES

JUNTAS

Modulo I 20

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2
20.0 JUNTAS

20.1 Descrio

A necessidade de chanfrar os lados de uma pea a ser soldada por
processos de soldagem a arco eltrico, os principais so: SMAW, SAW, FCAW,
GMAW, GTAW, devido principalmente ao acesso do eletrodo/cabeote de
soldagem.
Faz parte do assunto os dispositivos empregados, como Cobrejunta e suas
especificaes.
Um fator determinante na fabricao de uma junta a ser soldada, a
preparao de sua superfcie, podem ser vrios mtodos, foi destacado o
desbaste abrasivo, que o mais usado.
O Fator preponderante o dimensionamento da junta, este que influi
diretamente na qualidade final da solda, para junta de topo, sugere-se dois
modelos, um passo a passo e outro padronizado, e outro para junta em ngulo. O
correto dimensionamento depender muito da experincia do profissional e do
processo de soldagem empregado.
O ltimo assunto importante para execuo de uma junta por processo a
arco eltrico, que so a maioria atualmente, seria os clculos de: Massa de Metal
Depositado e Metais de Adio, Taxa de deposio, Tempos de Execuo. Para
simplificar os clculos, apresenta-se um conjunto de Tabelas, com os principais
parmetros, so dados de consulta rpida, e para melhor compreenso so
apresentados dois exemplos em forma de tabela.

20.1.1 Cobrejunta

Cobrejunta, tambm conhecido como: Mata Junta, Backing, ou inserto,
constitudo de vrios tipos de materiais, um dispositivo a ser empregado na raiz
da solda, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execuo de uma
soldagem por um s lado, com grande produtividade e qualidade, como mostrado
na Figura MT 01 e MT 02.

Figura MT 01 Detalhe de um Mata Junta

JUNTAS

Modulo I 20

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3

Figura MT 02 Detalhe de um Inserto

Nos processos de soldagem SMAW, FCAW, GMAW, quando executados
como passe de raiz com finalidade de penetrao total sem cobrejunta, exigem
habilidade e treinamento do soldador, alm de tempos mais longos para
execuo. Tambm no caso o processo GTAW, a soldagem confere excelente
qualidade mas baixa produtividade, exigindo tambm um maior grau de
treinamento do soldador.
Portanto, muitas vezes o emprego do cobrejunta facilita as operaes de
soldagem, tanto na rapidez quanto na qualidade.
J o processo SAW, pelas suas caractersticas de alta penetrao, o uso de
um cobrejunta obrigatrio pois, grande a probabilidade de perfurao da chapa
com conseqente vazamento de metal lquido na junta. Os materiais e suas
espessuras mais comumente utilizadas, esto listados na Tabela 1.1, o material
base indicado, seria o mesmo empregado na junta, e a espessura o nariz da
junta (n), com abertura de raiz (a) igual a zero, conforme Tabela 3.0.

Tabela 1.1 Tipos de Cobrejunta
MATERIAL FAIXA DE ESPESSURAS DE
COBREJUNTA (mm)
EMPREGADO
METAL DE BASE 6,4 < E < 12,7 SAW, GMAW, SMAW, FCAW
CERMICA 4,8 < E < 19,1 SAW, GMAW, SMAW, FCAW
COBRE 3,2 < E < 9,5 SMAW
FLUXO E > 12,7 SAW
INSERTO E > 1,6 GTAW, GMAW

JUNTAS

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20.2 Preparao de Juntas

Os mtodos empregados na preparao da superfcie dos chanfros so
mecnicos e possuem caractersticas diferenciadas de qualidade, custo e
eficincia, sendo que a escolha do melhor mtodo funo da exigncia e
necessidade que o projeto impe junta .
Os principais mtodos so :

Desbaste por abrasivos
Guilhotina/Chafradeira
Usinagem
Goivagem
Escovamento

Desbaste por abrasivos

O desbaste por abrasivos, um dos mtodos mais empregado na
preparao de juntas, utilizando mquina porttil ( aquela onde o operador
segura com as mos levando-a de encontro pea a ser trabalhada ) tambm
um processo com bastante flexibilidade, efetuando entre outras funes :

Desbaste em cordes de solda
Remoo de defeitos superficiais
Remoo de imperfeies em peas fundidas
Preparao de superfcie para pintura ou revestimento.

A operao de desbaste caracteriza-se por alta remoo de material na
unidade de tempo.
Os produtos abrasivos mais empregado no desbaste com mquinas
portteis o disco com depresso central, o rebolo e ainda os discos de lixa.
O elemento abrasivo dos discos, rebolos e lixas denominado
tecnicamente como Gro Abrasivo, responsvel pelo nvel de remoo de
material e acabamento.

Caractersticas dos discos de desbaste e rebolos

Trabalham submetidos a muitos esforos, tanto pela irregularidade das
reas de contato como pela quantidade de material removido e diferentes
presses, portanto preciso que o disco ou rebolo possua um certo grau de
resilincia para evitar sua ruptura. As mquinas que utilizam estes produtos so
conhecidas como

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esmerilhadeiras.

Caractersticas dos discos de lixa

Os esforos que os discos de lixa so submetidos, so menores quando
comparados aos rebolos ou discos de desbaste. O costado que da sustentao
aos gros abrasivos a fibra. As mquinas que utilizam estes produtos so
conhecidas com lixadeiras.

Aplicao

A aplicao dos produtos abrasivos possui interdependncia entre as
variveis e devem ser consideradas em conjunto; so elas :

Tipo de material da pea obra ( define escolha do gro abrasivo ),
Dureza da pea obra ( define a dureza da ferramenta abrasiva ),
Potncia do equipamento,
Perfil e geometria da pea obra,
Exigncias quanto ao acabamento,
Tipo de mquina e forma de acionamento,
Quantidade de material a ser removido,
Presso de trabalho
Tipo de operao

A escolha do produto abrasivo parte da especificao do material da pea
obra, alguns materiais e o correspondente gro abrasivo esto na tabela a seguir :

MATERIAL TIPO DE GRO ABRASIVO

Ao doce, Ao temperado, Ao inoxidvel,
Ferro fundido nodular e malevel, Nquel

xido de alumnio e xido de
alumnio zirconado

Alumnio, Cobre e suas ligas, Ferro
fundido cinzento, Magnsio

Carbureto de silcio e xido de
alumnio zirconado

Rugosidade

O estado de superfcie de uma dada pea influi notadamente no
comportamento da prpria pea, tanto no que diz respeito a sua durao, corroso

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e desgaste, como no ajuste com outras peas para formar a montagem, que o
caso das juntas.
Qualquer que seja o acabamento de uma pea e por mais lisa que parea
nossa vista, sempre apresenta uma srie de desigualdades como riscos, ranhuras
ou salincias, que ser manifestada ao submetermos esta superfcie a uma
medio.
A desigualdade na superfcie da pea recebe o nome de Rugosidade, esta
ser tanto maior quanto mais destacados estiverem na superfcie, os pontos mais
salientes e mais fundos.
As exigncias quanto a rugosidade definida no projeto e variam quanto
ao processo de preparao da junta empregado.

Linhas principais do diagrama de Rugosidade

Lh - Linha Limite Superior Rt - Rugosidade Total
Lg - Linha Limite Inferior Rm - Rugosidade Mdia
Lm - Linha Mdia

Unidades empregadas para indicar rugosidade

A unidade de medida pode ser em Microns ou milipolegadas ( mtodo
menos empregado ), as unidades e equivalncias esto a seguir :

DESIGNAO SEGUNDO NORMA

CONCEITOS

DIN

BSA

ISO

Altura Mdia da
Rugosidade

Ra
( Microns )

CLA
( Milipolegadas )

Ra
( Microns )

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Rugosidade Mdia
Quadrtica

Rs
( Microns )

RMS
( Milipolegadas )

RMS
( Microns )

Altura mxima das
Rugosidade

Rt
( Microns )

R
( Milipolegadas )

Rt
( Microns )

A Classificao Granulometrica dos gros abrasivos, um dos fatores que
define o nvel de rugosidade da pea obra, outros como presso de trabalho,
velocidade perifrica, fixao da pea e dureza da ferramenta abrasiva, tambm
exercem influncia no estado de superfcie mas no sero tratados neste trabalho.

Alguns valores orientativos comparam a rugosidade pela classificao
granulomtrica. A granulometria o principal parmetro mas no esquecermos
que tambm no o nico, e sim uma combinao de fatores.

Tabela comparativa de Granulometria x Rugosidade

Rt Ra (CLA) Rq (RMS) GRANA

"

m

"

m

"

m

Mesh
787,40 20,0 173,0 4,4 175,0 4,45 14
590,55 15,0 126,0 3,2 100,0 3,20 20
275,60 7,0 55,1 1,4 65,0 1,65 36
157,50 4,0 31,4 0,8 38,0 0,96 60
86,61 2,2 17,5 0,44 18,0 0,48 100
47,24 1,2 8,3 0,21 7,4 0,19 180
35,43 0,9 5,5 0,14 5,0 0,13 220
11,81 0,3 2,5 0,06 1,9 0,05 600

Produto em funo da aplicao

As ferramentas abrasivas destinadas a preparao de juntas e superfcies,
possuem caractersticas que orientam sua aplicao para que o usurio obtenha
uma melhor qualidade do trabalho, aliado ao rendimento da ferramenta abrasiva,
colocado de forma resumida no quadro a seguir.

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FERRAMENTA
ABRASIVA
CARACTERSTICAS APLICAO SEGURANA

DISCOS COM
DEPRESSO
CENTRAL
PARA
DESBASTE E
ABERTURA DE
CANALETAS

Possuem telas de fibra de
vidro internamente, atuando
como reforo.
So projetados para
suportar altas velocidades
perifricas ( 80 m/s )
So produzidos em resina e
suportam impacto e
presso.
A remoo de material em
mdia 2,200 Kg / hora.
Gros abrasivos Zirconados
possuem maior capacidade de
remoo.
Possui facilidade de
acesso junta e demais
partes montadas e operar
em peas com
irregularidades, geometria
mais complexa e ou
imperfeies.
Opes quanto aos dimetros,
permite uma aplicao bastante
ampla.
Discos com 5 mm
espessura, utiliz-los
apenas em abertura
de canaleta e
remoo de passe
de raiz . Sempre
perpendicular a pea
obra.
Discos com 6 mm ou
mais de espessura,
utiliz-los em
desbaste na posio
de 30 com relao
a pea obra.
Caldeirarias,
montagem industrial,
Auto peas,
Estruturas metlicas,
Fundies, Forjarias
e nos mais diversos
segmentos
industriais.
Sempre comparar a
rotao do disco (rpm)
com a da mquina.
No ultrapassar a
rotao mxima
expressa no rtulo da
ferramenta abrasiva.
No exercer presso
mxima no incio da
operao. Utilizar
EPI`s
Capa de proteo de
uso obrigatrio.
No bater o disco
contra a pea obra.
No fazer parada
forada do disco
contra a pea.
Manuteno do
equipamento, sempre
em excelente estado
de conservao.
Utilizar a ferramenta
abrasiva em ngulo e
posio corretas.

REBOLOS
Produzidos em liga a base
de resina.
Elevada resilincia,
resistem ao impacto e
presso.
Remoo horria superior
ao discos.
Formatos e perfis
compatveis com a rea de
contato da pea.
Maiores restries quanto
ao acesso.

Caldeirarias,
montagem industrial,
Fundies, Forjarias
e nos mais diversos
segmentos
industriais.
So mais utilizados
em superfcies
planas sem grandes
variaes
geomtricas da pea
obra.
Onde, por questo
de segurana
substitui o disco de
desbaste.
Onde se deseja
elevada taxa de
remoo.

dem ao anterior

DISCOS DE
FIBRA - LIXA
O costado flexvel.
A remoo, em gros
grossos, esta na faixa
aproximada de 0,700
1,200 Kg / hora para uma
utilizao total do disco. Os
maiores rendimentos so
obtidos com os abrasivos
zirconados.
Industria
automobilstica, Auto
peas, Caldeiraria,
Montagem Industrial,
funilarias e os mais
diversos segmentos.
Utilizado em
Lixadeira manual.
Desbaste
Armazenagem correta,
isento de umidade.
Operador deve utilizar
os EPI`s compatveis
com a operao.
Cuidados com bordas
e cantos na pea obra,
que possa prender o
disco e rasg-lo.

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Gros mais grossos para
desbaste severo, utilizam

intermedirio entre
rebolo e discos com
depresso central.

20.3 Variveis

Os principais parmetros para o dimensionamento de uma junta de topo
esto na Tabela 3.0 e para uma junta em Angulo usar a Tabela 3.1 e Tabela 3.2.
As tabelas sugeridas a seguir so resultados de ensaios prticos,
principalmente aplicvel para os processos a arco eltrico, usar a regra prtica
indicada na coluna da direita como base para comear a desenvolver uma nova
especificao de junta. As dimenses apresentadas so orientativas, e merecem
com o passar do tempo modificaes de acordo com a aplicao desejada.

Tabela 3.0.a Reforo b admissvel
ESPESSURA DO MATERIAL
e (mm)
REFORO b (mm)
e < 2,4 0,8
2,4 < e < 4,8 1,6
4,8 < e < 25,4 2,4
25,4 < e < 50,8 3,2
50,8 < e < 76,2 4,0
76,2 < e < 101,6 5,5
101,6 < e < 127,0 6,3
e > 127,0 7,9
Fonte: ASME VIII div. 1

Tabela 3.0.b Desalinhamento Mximo admissvel
ESPESSURA DO MATERIAL
e (mm)
Desalinhamento d
mximo (mm)
e < 19,1 0,25 * e
19,1 < e < 38,1 5,0
38,1 < e < 50,8 0,125 * e
e > 50,8 0,125 * e ou 20 mm o
que for menor
Fonte: ASME VIII div. 1

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Tabela 3.0 Sugesto para o dimensionamento de uma junta de Topo
PARMETRO CROQUI REGRA PRTICA

a: Abertura da junta, est
ligada diretamente ao do
eletrodo/arame a ser usado
para o passe de raiz

Penetrao Total:
a do Consumvel

Com Cobrejunta:
a= 2* Eletrodo/Arame

n: Nariz da junta,
diretamente proporcional
corrente de soldagem

Para cada 50 A
acrescentar 1 mm de nariz
n = 50 A/mm

r: Raio do chanfro,
geralmente usado para
chanfro profundos

p/ e > 38,1 mm
Varia entre 5 15 , para
comear a dimensionar usar
10

: ngulo do bisel

Iniciar com um ngulo de
30 para e =1

quanto menor a espessura
maior o ngulo
e vice-versa

b: Reforo da Face ou Raiz

Usar Tabela 3.0.a

l: Concordncia para
espessuras diferentes

l proporcional 3:1 da
diferena de espessura
d: Desalinhamento de junta

Usar Tabela 3.0.b

e: Espessura da Junta ou
profundidade do bisel

Determinada pelo Projeto

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Tabela 3.1 Sugesto para o dimensionamento de Cateto ou Perna
Parmetro Croqui Regra Prtica
c: Dimenso do Cateto

Usar a Tabela 3.2
g: Garganta Efetiva

g = c / 2 .

b: Reforo(*) de um Cateto
Convexo

b < 0,1 * c
b: Reforo(*) de um Cateto
Cncavo

b < 0,1 * c
(*) OBS.: O reforo b desnecessrio, porm inerente ao processo de
soldagem, procurar a menor convexidade ou concavidade possvel.

A Tabela 3.2 est conforme o AWS D1.1, a coluna da esquerda indica a
espessura e do metal base e a coluna da direita indica a dimenso do cateto c,
esta tabela orientativa na falta de uma norma especfica de Projeto.

Tabela 3.2 Dimensionamento do Cateto ou Perna
Espessura da Chapa e
(mm)
Dimenso Mnima da Perna c
(mm)

e < 12,7 4,8

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12,7 < e < 19,1 6,4
19,1 < e < 38,1 7,9
38,1 < e < 63,5 9,5
63,5 < e < 152, 4 12,7
e > 152,4 15,8
OBS.: Para e< 6,4 usar c= 0,7*e

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20.4 Tcnicas de Clculo

Da mesma forma que a Tabela 4.1 foi desenvolvida para o uso imediato
para dimensionamento de junta de topo, a Tabela 4.2 foi desenvolvida para
facilitar o profissional na hora de calcular a quantidade de metal de adio (
varetas, arame, Eletrodos), necessrio por metro linear das juntas padronizadas.
A primeira vista o clculo parece simples, e com simples frmulas
consegue-se obter vrios dados, mas o trabalho rotina diria de um profissional
de solda, portanto foram desenvolvidas vrias tabelas de consulta rpida, para
facilitar e agilizar a estimativa de materiais de solda e tempos de execuo, para
diversos processos de soldagem.
Um roteiro prtico foi desenvolvido para o profissional obter uma
metodologia de clculo, envolvendo um fluxograma no quadro 4.0, com as suas
vrias fases.
Para um melhor entendimento desta parte do captulo, necessrio fazer-
se algumas definies, que seguem:

Massa de Metal Depositado

a quantidade de massa de metal de solda em (Kg) que efetivamente est
na junta de acordo com a geometria encontrada.

Massa de Metal de Adio

a quantidade de massa em (Kg) de consumvel gasto efetivamente para
depositar o metal na junta, obtm-se multiplicando a eficincia de processo pela
massa de metal depositado requerido pela junta.

Coeficiente de Transformao

Um nmero adimensional para converter a massa de metal depositado em
ao para outros tipos de metais.

Eficincia de processo

um nmero adimensional que multiplica a massa de metal depositado, a
fim de fornecer a massa de metal de adio gasto.

Faixa

quando um certo dado tem uma variao significativa, ento fornecido
um limite mnimo e um limite mximo do parmetro apresentado.

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Nominal

o nmero mdio, neste caso indicado o valor mais provvel a ser
utilizado quando existe uma faixa de parmetro.

Goivagem

uma operao de remoo de metal, geralmente localizado na raiz da
solda, ou em reparos, por mtodo trmico ou mecnico, que tem o objetivo
remover imperfeies originadas de um penetrao com defeitos, geralmente,
USA-se esta operao quando necessrio obter penetrao total para uma
junta.

Taxa de deposio

a massa de metal depositado por unidade de tempo em (Kg/h), para um
dado processo de soldagem, os valores da Tabela 4.4 considera que o trabalho
realizado sem interrupo.

Fator de Operao

um nmero adimensional que, leva em considerao, tempos mortos,
como preparao e posio da pea a soldar, aplicao de praquecimento,
viragem da pea, troca de eletrodo, troca de arame, remoo de escria, etc., e
que multiplicado taxa de deposio fornecer uma taxa de deposio efetiva.

Tempo Efetivo de Soldagem

o Tempo gasto por um certo processo de soldagem em (horas) para
executar uma dada junta, obtido pelo produto da quantidade de metal de adio
gasta pela taxa de deposio efetiva.

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QUADRO 1 FLUXOGRAMA PARA CLCULO DE METAL DE ADIO E
TEMPO DE SOLDAGEM

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20.4.1 Juntas Padronizadas

A Tabela 4.1 uma proposta das principais juntas utilizadas na soldagem a
arco eltrico, uma opo rpida de especificar uma junta ao invs de usar a
Tabela 3.0, as linhas pontilhadas indicam a geometria final do cordo de solda, a
Figura 4.1 indica a dimenses contempladas nos croquis da Tabela 4.1.

Figura 4.1 Dimenses de uma Junta Padronizada

TABELA 4.1 JUNTAS PADRONIZADAS
ORDEM TIPO DE JUNTA NOTAS E FAIXAS DE ESPESSURAS
(mm)
1

3,2 < e < 6,4

Pode-se Soldar pelos dois Lados
2

4,8 < e < 38,1

Penetrao Total
3

4,8 < e < 50,4

Penetrao Total

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17
4

e < 50,4

Penetrao Total
5

e < 50,4

Penetrao Total
6

4,8 < e < 38,1

Penetrao Total
7

4,8 < e < 50,4

Com Mata Junta
8

19,1 < e < 50,4

Com Mata Junta
9

50,4 < e < 101,6

Com Mata Junta
10

15,8 < e < 31,8

Penetrao Total

JUNTAS

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18
11

19,1 < e 63,5

Soldagem pelos dois Lados Com menor
Deformao
12

15,8 < e < 50,4

Prprio para Goivagem de Raiz
13

15,8 < e < 50,4

Menor Deformao
14

4,8 < e < 38,1

Com Passe de Suporte
15

15,8 < e < 50,4

Prprio para Goivagem
com Deformao Menor
16

e > 50,4

Com Deformao Menor
17

e > 38,1

Soldagem pelos dois Lados

JUNTAS

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19
18

e > 19,1

Penetrao Total
19

e > 38,1

Penetrao Total
20

e > 50,4

Penetrao Total
21

4,8 < e < 15,8

22

e > 19,1

23

15,8 < e < 50,4

Penetrao Total
24

15,8 < e < 38,1


JUNTAS

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20
25

e> 38,1

26

e > 50,4


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20.4.2 Clculo da Massa de Metal Depositado

Para dimensionar a quantidade de Metal de Adio de acordo com a junta
escolhida/projetada, procura-se dividir as reas em figuras geomtricas mais
simples, para saber a rea total, soma-se as reas numeradas de 1 a 5.
Para junta de topo a Figura 4.2.a mostra a reas contempladas na Tabela
4.2.
Para junta em ngulo a Figura 4.2.b mostra a rea contemplada na coluna
da direita da Tabela 4.2

Figura 4.2.a reas para Junta de Topo
reas da Tabela 4.2 Croqui

rea 1: Abertura da Raiz (a)
rea 2: Angulo do Chanfro ()
rea 3: Reforo de Face ( 10% sobre as
reas 1+2)
rea 4: Reforo de Raiz ( 5% sobre as
reas 1+2)

REA TOTAL= 1+2+3+4

Figura 4.2.b reas para Junta de ngulo
reas da Tabela 4.2 Coluna da Direita

Croqui
rea 5: Cateto (c)
rea 4: Reforo Convexo c * 0,2 (20%)
Ou
rea 4: Reforo Cncavo c * 0,1 (10%)

REA TOTAL = 5 + 4

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22
4.2 Tabela de Massa de Metal Depositado (Kg/metro)
ESPESSURA ABERTURA CHANFR0 CATETO
PO L M M 2,4 3,2 7 10 15 20 30 45 PLANO
1/16 1,6 0,03 0,04 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 0,01 0,01
1/8 3,2 0,06 0,08 0,00 0,01 0,01 0,01 0,02 0,04 0,04
3/16 4,8 0,09 0,12 0,01 0,02 0,02 0,03 0,05 0,09 0,09
1/4 6,4 0,12 0,16 0,02 0,03 0,04 0,06 0,09 0,16 0,16
5/16 7,9 0,15 0,20 0,03 0,04 0,07 0,09 0,14 0,25 0,25
3/8 9,5 0,18 0,24 0,04 0,06 0,10 0,13 0,21 0,36 0,36
1/2 12,7 0,24 0,32 0,08 0,11 0,17 0,23 0,37 0,63 0,63
5/8 15,9 0,30 0,40 0,12 0,17 0,27 0,36 0,57 0,99 0,99
3/4 19,1 0,36 0,48 0,17 0,25 0,38 0,52 0,82 1,42 1,42
7/8 22,2 0,42 0,56 0,24 0,34 0,52 0,71 1,12 1,94 1,94
1 25,4 0,48 0,64 0,31 0,45 0,68 0,92 1,46 2,53 2,53
1 1/4 31,8 0,60 0,80 0,49 0,70 1,06 1,44 2,28 3,96 3,96
1 1/2 38,1 0,72 0,96 0,70 1,00 1,53 2,07 3,29 5,70 5,70
1 3/4 44,5 0,84 1,12 0,95 1,37 2,08 2,82 4,48 7,76 7,76
2 50,8 0,96 1,28 1,24 1,79 2,71 3,69 5,85 10,13 10,13
2 1/2 63,5 1,20 1,60 1,94 2,79 4,24 5,76 9,14 15,83 15,83
3 76,2 1,44 1,91 2,80 4,02 6,11 8,29 13,16 22,79 22,79
3 1/2 88,9 1,67 2,23 3,81 5,47 8,31 11,29 17,91 31,02 31,02
4 101,6 1,91 2,55 4,97 7,14 10,86 14,75 23,39 40,52 40,52
4 1/2 114,3 2,15 2,87 6,30 9,04 13,74 18,66 29,61 51,28 51,28
5 127,0 2,39 3,19 7,77 11,16 16,96 23,04 36,55 63,31 63,31
5 1/2 139,7 2,63 3,51 9,41 13,51 20,53 27,88 44,23 76,60 76,60
6 152,4 2,87 3,83 11,19 16,07 24,43 33,18 52,63 91,16 91,16
Densidade
Ao 7,85 Kg/dm 3

Para saber a massa de outros materiais, o valor encontrado na Tabela 4.2
deve ser multiplicado pelo coeficiente abaixo:

Coeficientes de Transformao
Alumnio 0,34
Titnio 0,57
Lato 1,05
Inox 1,10

JUNTAS

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23
Bronze 1,15

20.4.3 Eficincia de Processo e Tempos de Soldagem

A Tabela 4.3, fornece informaes resumidas com dados empricos
utilizados na indstria, a escolha do melhor valor depender muito dos dispositivos
e da movimentao da pea que aumentam a eficincia do processo.
A posio de soldagem e a corrente diretamente proporcional taxa de
deposio. A Tabela 4.3 indica as condies de eficincia para cada processo de
soldagem.

Tabela 4.3 - Eficincia de Processo de Soldagem

COEFICIENTES PARA AOS
SMAW SAW GMAW FCAW GTAW
TIPO DE ELETRODO

E 7018 EL 12/fFluxo
Neutro

ER 70S-6 E 70T-1 ER 70S-3
DO ELETRODO

2,4 A 5,0 3,2 A 4,0 0,8 A 1,6 1,2 A 2,4 2,4 A 3,2
FAIXA DE
EFICINCIA (%)

50 A 75 95 A 99 ARAME
70 A 90 FLUXO
85 A 92 CO2
90 A 95 CO2 + Ar
80 A 90 90 A 95
EFICINCIA
NOMINAL DO
CONSUMVEL (%)

65 99 ARAME
80 FLUXO
90 CO2
95 CO2 + Ar
85 95

Goivagem:

Consumo de Eletrodo de Grafite:
1 p de 9,5 mm (3/8) para metro goivado

Tempo de Preparo de uma Junta Goivada:

Rendimento do Processo de Goivagem = 5 metros/hora para uma
profundidade p mostrada na Figura 4.3 de 4,8 mm, j lixada, com L.P.
O metal removido ser entre 5% a 30% do valor calculado na tabela 4.2,
Valor Nominal 20%, a adicionar ao valor do metal depositado.
Para profundidades diferentes pode-se fazer uma relao aproximada de 1
hora por mm de profundidade (p) , a Figura 4.3 mostra uma seo goivada:

JUNTAS

Modulo I 20

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24
Figura 4.3 Junta Goivada

JUNTAS

Modulo I 20

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25
Tabela 4.4 Taxa de Deposio

(mm)
Corrente
(A)
TAXA DE DEPOSIO Kg/hora
( Fator de Operao a 100% )

GMAW
CO2
GMAW
MISTURA
FCAW GTAW
(RAIZ)
SAW (*) SMAW
0,8 100 0,9 1,3
200 3,1 3,4
1,2 100 0,8 1,2
200 2,3 2,9 2,2
300 4,5 5,2 3,9
1,6 150 0,4
200 2,2 2,5 2,4
300 4,0 4,5 3,6
400 6,5 6,3 5,2
2,4 100 0,8
150 0,5
300 2,7 4,0
400 3,6 6,5
500 5,4 9,0
3,2 150 1,5
200 0,6
400 4,0
500 5,6
600 7,2
4,0 200 2,0
500 5,4
600 6,5
800 10,2
5,0 250 2,7
600 6,3
800 9,8
900 11,2
(*) Para stickout de 1

Tabela 4.5 Fator de Operao
PROCESSO FATOR DE OPERAO (%)

FAIXA NOMINAL
GTAW 10 A 35 20
GMAW(*) 30 A 65 50
SMAW 20 A 50 30

JUNTAS

Modulo I 20

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26
FCAW (*) 30 A 65 45
SAW 40 A 80 60
(*) Para processos de soldagem semi-automtico

JUNTAS

Modulo I 20

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27
20.5 Exemplos de Clculos Utilizando as Tabelas de Consulta Rpida

Para se obter uma estimativa da massa de metal depositado, da quantidade
de Consumvel a ser comprado e do tempo realmente gasto na soldagem,
orientar-se pelos exemplos abaixo:
Sempre que iniciar uma estimativa e no conhecer os parmetros com
maiores detalhes, usar os valores nominais das tabelas.
Utilizar o Quadro 1 para orientao do clculo.

Exemplo 1.

Como prever e definir os seguintes dados :

a) Quantos Kg/metro linear ter uma solda em ngulo com uma espessura de
chapa de 12,7 mm em ao?
R. Para um Cateto de 4,8 mm = 0,11 Kg/m.

b) Quanto de Consumvel (Arame ou Eletrodo) ir Gastar ?
R. SMAW = 0,17 Kg/m ; GMAW = 0,12 Kg/m.

c) Qual o Processo mais rpido usando uma corrente de 200 A em ambos os
casos: GMAW com CO
2 ou SMAW ?
R. GMAW com 6 minutos, contra SMAW com 17 minutos.

d) Caso o deposito for 1,6 mm a mais no cateto quanto aumentar o consumo
em Kg/metro de cordo de solda ?
R. Aumento de 73% na massa necessria.

Exemplo 2.

Necessita-se fazer uma soldagem em uma junta circunferencial em ao
carbono com 1,0 m e espessura de 25,4 mm (1), temos o processo SAW e
SMAW, qual o tempo gasto para cada processo empregado?
R. SMAW = 15,8 horas para SAW = 6,25 horas

JUNTAS

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28
Soluo do Exemplo 1.
SMAW GMAW
1- Definio da Geometria de Junta ( Tabelas 3.1 e 3.2)

e= 12,7 (1/2)
c= 4,8
g= 3,4
b= 20% de c

e= 12,7 (1/2)
c= 4,8
g= 3,4
b= 20% de c
2- Clculo da Massa de Metal Depositado ( Tabela 4.2 Coluna da direita)
rea
(4) c= 4,8 = 0,09 => 0,09
(5) c * 20% = 0,09 * 0,2 => 0,02
--------------------------------------------------
TOTAL
METAL DEPOSITADO=> 0,11 Kg/m
rea
(4) c= 4,8 = 0,09 => 0,09
(5) c * 20% = 0,09 * 0,2 => 0,02
--------------------------------------------------
TOTAL
METAL DEPOSITADO=> 0,11 Kg/m
3- Clculo da Massa do Metal de Adio ( Tabela 4.3 )
Eletrodo E 7018 4,0 mm (200 A)

Metal Depositado * Eficincia Nominal =
0,11 / 0,65 =>0,17
----------------------------------------------------
TOTAL
METAL ADIO GASTO => 0,17 Kg/m
Eletrodo ER 70s-6 1,2 mm (200 A)

0,11 / 0,90 =>0,12
----------------------------------------------------
TOTAL
4- Clculo da Taxa de Deposio Efetiva (Tabelas 4.4 e 4.5)
Taxa Deposio Efetiva=
Taxa de Deposio * Fator Deposio=
2,00 * 0,30 => 0,60 Kg/m

Taxa Deposio Efetiva=
2,30 * 0,5 => 1,15 Kg/m
5 - Clculo do Tempo Efetivo de Soldagem
Tempo de Soldagem:
Metal de Adio Gasto / Taxa
Deposio Efetiva =
0,17 / 0,60 => 0,23 h
0,23 * 60 min => 17 min
-----------------------------------------------------
TEMPO EFETIVO
DE SOLDAGEM => 17 minutos aprox.
Tempo de Soldagem:
Metal de Adio Gasto / Taxa
Deposio Efetiva =
0,12 / 1,15 => 0,10 h
0,10 * 60 min => 6 minutos aprox.
-----------------------------------------------------
TEMPO EFETIVO
DE SOLDAGEM => 6 minutos aprox.

JUNTAS

Modulo I 20

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29
6- Cordo Maior X Cordo Menor (Tabela 4.2)
Cateto Convexo c= 4,8 mm 0,09 * 1,2 => 0,11
Cateto Convexo c= 6,4 mm 0,16 * 1,2 => 0,19
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Aumento de c em 33 % provoca
Aumento de Massa em 73 %

JUNTAS

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30
Soluo do Exemplo 2.

SMAW SAW
1- Definio da Geometria de Junta ( Tabelas 3.0 e 4.1)

e= 25,4 (1)
a= 3,2 (1/8) ( eletrodo 3,2 )
n= 3,0 (1/8)( 150 A/ 50 A)
= 30

e= 25,4 (1)
a= 0
n= 10,0 (3/8) ( 500 A/ 50 A)
= 30
2- Clculo da Massa de Metal Depositado ( Tabela 4.2)
rea
(1) 1x 1/8 x Qtd = 0,56 x 1 => 0,56
(2) 7/8x 30 x Qtd = 0,71 x 2 => 1,42
--------------------------------------------------
(1+2) => 1,98
(3) 10% * (1+2) = 0,1 x 1,98=> 0,20
(4) 5% * (1+2) = 0,05x1,98=> 0,10
--------------------------------------------------
Total
METAL DEPOSITADO =>2,28 Kg/m
rea
(1) 0 => 0,00
(2) 5/8x 30 x Qtd = 0,36 x 2 => 0,72
----------------------------------------------------
(1+2) => 0,72
(3) 10%*(1+2)xQtd = 0,1 x 0,72=> 0,14
(5) 25% * (1+2) = 0,25x0,72=> 0,18
----------------------------------------------------
Total
METAL DEPOSITADO =>1,04 Kg/m
3- Clculo da Massa de Metal de Adio ( Tabela 4.3 )
Eletrodo E 7018 3,2 e 5,0 mm

2,28/0,65 =>3,51

-----------------------------------------------------
TOTAL
Eletrodo EL 12 4,0 mm / Fluxo Neutro

Arame = 1,04/0,99 =>1,05
Fluxo = 1,04/0,80 =>1,30
-----------------------------------------------------
TOTAL
METAL ADIO GASTO
ARAME => 1,05 Kg/m
FLUXO => 1,30 Kg/m
4- Clculo da Taxa de Deposio Efetiva (Tabelas 4.4 e 4.5)
Taxa de Deposio Efetiva=
p/ E 7018 3,2
Corrente de 150 A com 20% de
Participao (Passe Raiz)
Taxa de Deposio Efetiva=
p/ EL 12 4,0 mm
Corrente de 500 A com 100 % de
Participao (Enchimento e

JUNTAS

Modulo I 20

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31
1,50 * 0,30 => 0,45 Kg/m
p/ E 7018 5,0 mm
Corrente de 250 A com 80 % de
Participao (Enchimento e
Acabamento)
2,7 * 0,30 => 0,81 Kg/m
Acabamento)
5,4 * 0,6 => 3,24 Kg/m
5- Clculo do Tempo Efetivo de Soldagem

Tempo de Soldagem:
(Metal de Adio Gasto * Participao) /
Taxa de Deposio Efetiva =
3,2 (3,51 * 0,2) / 0,45 => 1,56 h
5,0 (3,51 * 0,8) / 0,81 => 3,47 h
-----------------------------------------------------
TEMPO EFETIVO GASTO
DE SOLDAGEM => 5,03 horas

Tempo de Soldagem
Soldagem:
(Metal de Adio Gasto * Participao) /
Taxa de Deposio Efetiva =
4,0 (1,05 * 1) / 3,24 => 0,32 h
Goivagem:
Rendimento/ Nmero de Passadas=
5,00 / 3 => 1,67 h

-----------------------------------------------------
TEMPO EFETIVO GASTO
DE SOLDAGEM => 1,99 horas
6. Tempo de Execuo da Junta
Quantidade de metros*Tempo por metro

( 1,0 m * ) * 5,03 => 15,8 h
-----------------------------------------------------
TEMPO TOTAL => 15,8 horas
Quantidade de metros*Tempo por metro

( 1,0 m * ) * 1,99 => 6,25 h
-----------------------------------------------------
TEMPO TOTAL => 6,25 horas

20.6 Bibliografia

The Procedure Handbook of arc Welding
Lincoln Eletric Co. 20 th 1971

Eletrodos Torsima S.A.
Catlogo Geral 1978

Conarco Alambres y Soldaduras ano 6 no 66 1980
Repasando la Teoria

Revista Soldagem & Materiais Vol 1 no.3
Determinao de Custos em Soldagem
Jos de Jesus Brito

JUNTAS

Modulo I 20

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32
Curso de Custos e Produtividade na Soldagem
Eduardo Esperana Caneti
ABS 1992

Apostila Tcnica - Operaes de desbaste com rebolos
Engenharia de Produto da NORTON S.A Indstria e Comrcio - So Paulo -Brasil

Apostila Tcnica - Discos de desbaste

Apostila Tcnica - Rugosidade
20-Dez-95 / mat 22 a 27-dez-LGJ

20.7 Autores


PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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1
21.0 PROCESSO DE CORTE LASER
21.1 INTRODUO
21.2 DESCRIO DO PROCESSO
21.3 MECANISMOS DE CORTE
21.4 APLICAES
21.5 EQUIPAMENTOS
21.7 TCNICAS OPERATRIAS
21.9 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
21.10 AUTORES

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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2
21.0 PROCESSO DE CORTE LASER

21.1 INTRODUO

Dentre as vrias aplicaes industriais da tecnologia LASER, como
soldagem, marcao, tratamentos trmicos de superfcie, furao, o corte,
atualmente o de maior interesse. Estima-se que a porcentagem de utilizao para
este fim seja da ordem de 60%.
A maioria dos cortes executados com este processo encontra-se nos
materiais metlicos (ferrosos e no ferrosos em geral). O corte de materiais no
metlicos como madeira, couro e mrmore tem uma pequena parcela de utilizao,
quando comparada com a anterior. Os materiais plsticos e compsitos, devido ao
aumento de sua utilizao, apresentam-se como segmentos de grande crescimento
para o uso do processo.

21.2 DESCRIO DO PROCESSO

O nome LASER a abreviatura da descrio do processo em ingls: Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Em uma traduo livre para o
portugus podemos dizer que seria: Amplificao da luz atravs da emisso
estimulada de radiao.
Em uma rpida definio, podemos dizer que o LASER um dispositivo que
produz um feixe de radiao. Ao contrrio do que se pensa, o que torna este
processo altamente interessante no a quantidade de radiao emitida, e sim a
qualidade desta. A alta concentrao do feixe proporciona uma excelente qualidade
de corte em altas velocidades.
Os conceitos de amplificao da luz e emisso estimuldada de radiao so
os tpicos basicos para se entender o funcionamento do processo LASER.

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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3
A aplicao de uma dada energia em um meio ativo, via descarga eltrica,
radiao luminosa, reao qumica ou outra forma qualquer, aumenta seu nvel
energtico e com isto os eltrons passam a girar em rbitas mais externas. Este
processo denominado excitao.
O acrscimo energtico causado pela excitao ser liberado aps um
tempo de vida, e o eltron voltar a seu nvel energtico original, liberando a energia
ganha. O retorno do eltron ao seu nvel original procede das seguintes maneiras:

- Colises: O eltron choca-se com outro consumindo sua energia.
- Emisso espontnea: O eltron emite um fton naturalmente para perder o
diferencial energtico.
Utilizando-se a inverso de populao e criando condies para que o
retorno e consequente emisso ocorram de maneira controlada, teremos a
chamada emisso estimulada. A inverso de populao consiste em fazer com que
se tenha mais eltrons nos nveis energticos superiores.
A emisso estimulada ocorre quando se tem um tomo excitado e este
recebe o impacto de um fton. O fton recebido causar a emisso de outro. Este
processo passa a ser interessante pois, um nico fton pode estimular a emisso
de mais do que um, caracterizando com isto um ganho real.
Entretanto, no mecanismo descrito, a radiao emitida de modo
desorientado e policromtico, ou seja, sem direes particularmente privilegiadas e
sem que o feixe apresente um comprimento de onda definido. A obteno do feixe
colimado conseguida graas a cavidade ressonante (figura 1).

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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4

Figura 1 - Cavidade ressonante
No caso particular de corte, tambm necessria a presena de um gs,
chamado gs de assistncia que, entre outras, tem a funo de remover o plasma e
o material fundido da frente de corte.

21.3 MECANISMOS DE CORTE

O LASER de CO
2
pode apresentar distintos mecanismos de corte. Estes
mecanismos so detalhados a seguir:

21.3.1 Fuso

Neste mecanismo, a densidade de potncia aplicada no material a seccionar
eleva a temperatura at a formao de um orifcio conhecido como "Keyhole". O
gs de assistncia remove o material , e o "Keyhole" atua como um corpo negro
absorvendo a energia do feixe.

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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5
Uma variante deste mecanismo conhecida como fuso reativa. Caracteriza-
se pela utilizao de Oxignio para que se tenha uma reao exotrmica em um
mecanismo semelhante ao oxicorte.

21.3.2 Vaporizao

Neste mecanismo, mostrado na figura 2 a densidade de energia suficiente
para aquecer o material acima de sua temperatura de vaporizao. Com isto o
material deixa a frente de corte sob a forma de vapor. um mecanismo que ocorre
em materiais que se volatilizam quando submetidos a aquecimento. ex. PVC,
acrlico, etc.

Figura 2 - Formao do key-hole

21.3.3 Ablao ou degradao qumica

Aqui a energia do LASER quebra as ligaes qumicas interrompendo a
integridade estrutural do material. A velocidade de corte menor, porm, apresenta
bom acabamento. As superfcies apresentaro sempre uma fina camada de
Carbono livre de aproximadamente 300 micra.

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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6
21.4 APLICAES

O corte de materiais por LASER um processo bastante flexvel para
produzir superfcies de corte com alta qualidade. Uma de suas principais utilizaes
sem dvida a execuo de pequenos lotes (prottipos), uma vez que no
necessria a construo de ferramental. Outras aplicaoes importantes so:
- Corte de geometrias complexas difceis de produzir por outros
processos.
- Corte pulsado preciso, como por exemplo para aos ferramenta.
- Materiais difceis de cortar por outros processos como por exemplo:
Titnio, Alumnio
- Materiais no metlicos: madeiras, placas de propaganda, tecidos,
etc.

21.5 EQUIPAMENTOS

Conforme ilustrado na figura 3, o equipamento de LASER composto
basicamente de 3 sistemas:

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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7
Figura 3 - Esquema bsico de um equipamento LASER

A fonte de alimentao a responsvel pelo fornecimento da energia
primria utilizada na excitao e, principalmente pelo processo de produo de
inverso de populao.

Por meio ativo entende-se o material utilizado como conversor de energia
eltrica em energia radiante. Este material caracterizar o LASER ex. CO
2
, Nd-
YAG, etc.

A cavidade ressonante o local onde ocorre o processo de amplificao da
radiao. Este processo mantido em funo da prpria construo da cavidade,
uma vez que esta, tem dois espelhos que refletem e amplificam o feixe.

Um espelho totalmente refletor e o outro tem um pequeno orifcio com
aproximadamente 1% da rea, sendo que as paredes da cmara so totalmente
espelhadas. O comprimento da cavidade deve ser igual a um mltiplo do
comprimento de onda desejado, para que o feixe produzido apresente o
comprimento de onda e a direo de propagao esperados.


Os principais parmetros de corte a serem controlados so apresentados
seguir:

- A potncia do feixe que determinar a capacidade do LASER em
interagir com um dado material e iniciar o corte. Como regra geral, um aumento de
potncia permite cortar com velocidades maiores, mantendo a mesma qualidade de
corte, ou cortar materiais de maiores espessuras.

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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8

Entende-se por modo a distribuio da energia pela seco transversal do
feixe. Este parmetro se relaciona com o ponto focal, influenciando diretamente a
qualidade do corte.

A velocidade de corte deve ser determinada juntamente com a potncia e a
presso e vazo do gs de assistncia. Quando se utiliza de um valor muito
elevado, aparecem estrias na superfcie de corte, rebarbas na parte posterior da
superfcies de ataque da radiao, ou ainda em casos extremos pode-se at no se
conseguir efetivar o corte por a penetrao ser insuficiente. Com velocidades
baixas, observa-se um aumento da Zona Termicamente Afetada (ZTA) e um
decrscimo na qualidade de corte.

A vazo do gs de assistncia deve ser suficiente para remover o material
fundido proveniente do corte. Vazes mais elevadas devem ser utilizadas nos casos
de corte de materiais reativos como plsticos, madeiras ou borrachas. Nos cortes de
metais, deve ser utilizado Oxignio pois este proporcionar uma reao exotrmica,
aumentando ainda mais a temperatura, e possibilitando com isto velocidades de
corte ainda maiores.

O ponto focal o ponto de mxima concentrao de energia do feixe. Deve
ser colocado na superfcie para chapas finas, ou ligeiramente abaixo da superfcie
para chapas grossas, com valor mximo de 1/3 da espessura.

21.7 TCNICAS OPERATRIAS

Por se tratar de processo de alta densidade de energia, onde o feixe muito
concentrado e preciso, e o corte dar-se sob velocidades elevadas, no se opera o

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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9
processo manualmente, sempre haver a necessidade de dispositivos auxiliares de
movimentao.
O mais comum a utilizao de mesas mveis com comando numrico, com
capacidade de movimentao nos eixos x, y e z. Os eixos x e y estabelecem as
coordenadas de corte, enquanto que o eixo z servir para corrigir a altura do ponto
focal em relao a superfcie da pea. A variao da distncia ponto focal/pea
ocorre por deformaes na chapa provocadas pelo corte trmico.
Geralmente a mesa acoplada a um sistema CAD que comandar as
coordenadas de deslocamento. Para pequenas potncias, pode tambm ser
utilizado um rob com movimentos espaciais, para tanto, o feixe LASER tranferido
por meio de fibras ticas (este processo tem sido muito utilizado na indstria
automobilstica)

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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10

A tabela 1 tem por finalidade mostrar as principais vantagens e desvantagens
do processo
Tabela 1 - Anlise do processo LASER
L A S E R D E C O
2

VANTAGENS DESVANTAGENS
Baixa entrega trmica Elevado investimento inicial
Largura de corte estreita Dificuldade em cortar materiais
reflectivos
Grande preciso no corte Dificuldade em cortar materiais de boa
condutividade trmica
Ausncia de contato fsico Formao de depsitos de Carbono livre
na sup. de corte de materiais orgnicos
Boa qualidade na superfcie cortada Liberao de produtos txicos
Processo no ruidoso Necessidade de adequao do "lay out"
de plantas j instaladas
Flexibilidade Necessita integrao a sistema CNC,
com mesa x,y
Ideal para prottipos Necessidade de gs de assistncia

21.9 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

1 - GOUVEIA, H A Competitividade entre os processos de soldadura por feixes de alta densidade de
energia
2 - AGA Fatos sobre corte a LASER
3 - SPRINT RA 79/87 Folheto de divulgao de tecnologia LASER
4 - AGA Como selecionar o sistema ideal de corte trmico
5 - AGA Fatos sobre processamento de materiais a LASER
6 - RAMALHO, J Notas de aula do curso de ps-graduao em Engenharia Industrial
7 - AGA Gases para LASERs de CO2

PROCESSO DE CORTE
LASER

Modulo I 21

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11
8 - AGA Comparativo entre processamento a LASER e outros mtodos de corte e solda.
9 - RAMALHO, J e
JOAQUIM, R Corte por alta densidade de energia: LASER e Jato de gua

21.10 Autores

Eng Roberto Joaquim
Eng Jos Ramalho

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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1
22.0 PROCESSO DE CORTE OXIGNIO
22.1 INTRODUO
22.2 DEFINIO
22.3 FUNDAMENTOS
22.4 EQUIPAMENTOS
22.5 PARMETROS DO PROCESSO
22.6 EXECUO DO OXICORTE
22.8 BIBLIOGRAFIA
22.9 AUTORES

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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2
22.0 PROCESSO DE CORTE OXIGNIO

22.1 INTRODUO

Invariavelmente, as operaes de soldagem so precedidas pelas
operaes de corte. Por questes de economia de escala e caractersticas do
processo de fabricao dos materiais metlicos, estes so produzidos em
dimenses padronizadas, no sendo adequadas ao uso para todos os fins a que
se destinam. Em funo deste aspecto, tornam-se necessrias operaes de corte
das matrias primas. O corte pode ser efetuado de diversas formas:

Mecanicamente: Corte por cizalhamento atravs de guilhotinas, tesouras, etc.;
por arrancamento atravs de serras, usinagem mecnica, etc.,

Por fuso: Utilizando-se como fonte de calor um arco eltrico ex. arc air
(goivagem), plasma.

Reao qumica: Onde o corte se processa atravs de reaes exotrmicas de
oxidao do metal, ex. corte oxicombustvel.

Elevada concentrao de energia: Neste grupo enquadram-se os processos que
utilizam o princpio da concentrao de energia como caracterstica principal de
funcionamento, no importando se a fonte de energia qumica, mecnica ou
eltrica. Enquadram-se neste, o corte por jato dgua de elevada presso, LASER
e algumas variantes do processo plasma.

22.2 DEFINIO

O oxicorte o processo de seccionamento de metais pela combusto
localizada e contnua devido a ao de um jato de Oxignio, de elevada pureza,
agindo sobre um ponto previamente aquecido por uma chama oxicombustvel.

22.3 FUNDAMENTOS

Na temperatura ambiente e na presena de Oxignio, o ferro se oxida
lentamente. A medida que a temperatura se eleva, esta oxidao se acelera,
tornando-se praticamente instantnea a 1350C. Nesta temperatura, chamada de
temperatura de oxidao viva, o calor fornecido pela reao suficiente para
liqefazer o xido formado e realimentar a reao. O xido no estado lquido se
escoar, permitindo o contato do ferro devidamente aquecido com Oxignio puro,
dando continuidade ao processo.

As condies bsicas para a obteno do Oxicorte so as seguintes:

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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3
- a temperatura de incio de oxidao viva seja inferior temperatura de fuso
do metal.

- a reao seja suficientemente exotrmica para manter a pea na
temperatura de incio de oxidao viva.

- os xidos formados estejam lquidos na temperatura de oxicorte, facilitando
seu escoamento e dando continuidade do processo.

- o material a ser cortado tenha baixa condutividade trmica.

- os xidos formados devem ter alta fluidez.

22.3.1 REAES QUMICAS

O ferro em seu estado metlico instvel, tendendo a se reduzir para o
estado de xido. No processo de corte esta reao acelerada, havendo um
considervel ganho exotrmico. As reaes do ferro puro com o Oxignio so as
seguintes:

Fe + O
2
FeO + (64 kcal)
2Fe +
3
/
2
O
2
Fe
2
O
3
+

(109,7 kcal)
3Fe + 2O
2
Fe
3
O
4
+ (266 kcal)

22.3.2 GASES

Para a obteno da chama oxicombustvel, so necessrios pelo menos 2
gases, sendo um deles sempre o Oxignio e o outro um gs combustvel.

22.3.2.1 OXIGNIO (O
2
)

o gs mais importante para os seres vivos, existindo em abundncia no ar
cerca de 21% em volume ou 23% em massa. inodoro, incolor, no txico e mais
pesado que o ar (peso atmico: 31,9988 g/mol), tem uma pequena solubilidade na
gua e lcool. O Oxignio por si s no inflamvel porm sustenta a combusto,
reagindo violentamente com materiais combustveis, podendo causar fogo ou
exploses.

Obteno

O O
2
pode ser obtido de duas formas:

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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4

a - atravs de reaes qumicas pela eletrlise da gua, porm este mtodo
utilizado apenas em laboratrios em funo de sua baixa eficincia

b - atravs da destilao fracionada do ar atmosfrico. As fases do
processo so: aspirao filtragem compresso resfriamento
expansointerao
evaporao.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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5

22.3.2.2 GASES COMBUSTVEIS

So vrios os gases combustveis que podem ser usados para ignio e
manuteno da chama de aquecimento. Os gases utilizados so Acetileno,
Propano, GLP, Gs de Nafta, Hidrognio e Gs natural. A natureza do gs
combustvel influenciar na temperatura da chama, consumo de Oxignio e custo
do processo. Dentre estes, os mais utilizados so o Acetileno e o GLP.

22.3.2.2.1 ACETILENO (C
2
H
2
)

Entre os vrios gases citados, o acetileno o de maior interesse no uso
industrial por possuir uma elevada temperatura de chama (3.100 C), em funo
deste hidrocarboneto possuir o maior percentual em peso de carbono que os
outros combustveis. um gs estvel a temperatura e presso ambientes, porem
no se recomenda seu uso sob presses superiores a 1,5 kg/cm
2
, onde o gs
pode entrar em colapso e explodir.

Obteno:

obtido a partir da reao qumica do mineral carbureto de clcio (CaC
2
)
com a gua como segue: CaC
2
+ 2H
2
O C
2
H
2
+ Ca(OH)
2.
O carbureto de
clcio por sua vez produzido dentro de um forno eltrico num processo contnuo
pela reao do carvo coque com a cal viva a uma temperatura de 2.500 C : 3C
+ CaO CaC
2
+ CO.

Comercialmente, pode ser vendido em diversas granulometrias sob forma
slida, podendo ser usado em geradores para obteno de acetileno no local de
uso.

22.3.2.2.2 GLP

O Gs Liqefeito de Petrleo (GLP) uma mistura de 2 gases (Propano:
C
3
H
8
e Butano: CH
3
CH
2
CH
2
CH
3
) que so hidrocarbonetos saturados. O GLP
incolor e inodoro em concentraes abaixo de 2% no ar. um gs 1.6 vezes mais
pesado que o ar sendo utilizado como combustvel para queima em fornos
industriais, aquecimento e corte de materiais ferrosos.

Obteno

O GLP constituinte do leo cru (cerca de 2%) e recuperado tal como
outros subprodutos do petrleo em refinarias. O gs estocado de forma
condensada sob presso em esferas.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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6
22.4 EQUIPAMENTOS

Uma estao de trabalho deve ter no mnimo os seguintes equipamentos para
execuo do processo:

- Um cilindro ou instalao centralizada para o Oxignio (O
2
).
- Um cilindro ou instalao centralizada para gs combustvel (Acetileno,
Propano, GLP).
- Duas mangueiras de alta presso para conduo dos gases, eventualmente
trs se utilizar
o Oxignio de corte e de aquecimento em mangueiras separadas.
- Um maarico de corte
- Um regulador de presso para Oxignio.
- Um regulador de presso para acetileno.
- Dispositivos de segurana (vlvulas anti-retrocesso).

22.4.1 MAARICO DE CORTE

O maarico de Oxicorte mistura o gs combustvel com o Oxignio de
aquecimento, na proporo correta para a chama, alm de produzir um jato de
Oxignio de alta velocidade para o corte.

Este equipamento se consiste de uma srie de tubos de gs e vlvulas de
controle de fluxo dos gases Oxignio e combustvel. A figura 1 mostra um
maarico de corte.

Figura1 - Maarico de corte

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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7
Cabea - Proporciona rigidez ao conjunto, e serve de acoplamento aos bicos de
corte.

Tubos - tem a funo de
conduzir os gases

Punho - local onde se far o manuseio do maarico

Alavanca de corte - O seu acionamento atua sobre a vlvula do O
2
de corte
proporcionando a abertura do mesmo.

Conjunto de regulagem - um conjunto de vlvulas que servem para regulagem
dos fluxos de gases.

22.4.1.1 TIPOS DE MAARICOS

Os maaricos de corte podem ser manuais, combinado e especficos, ou
tipo caneta para acoplamento em mquinas de corte automticas.

Figura 2 - Cabea de corte

O maarico manual combinado utilizado em locais ou setores onde
existe uma alternncia entre operaes de corte e soldagem tais como oficinas de
manuteno. Neste caso acopla-se a um maarico de soldagem um dispositivo de
corte, ilustrado na figura 2 abaixo, composto por uma cmara de mistura, sistema
de separao e vlvula para controle do O
2
de corte.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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8
Os maaricos manuais para corte, possuem um circuito especial de O
2

separado dos gases para chama de aquecimento. Este conduto especfico para
o Oxignio que efetuar o corte, passando a se denominar O
2
de corte.

A mistura dos gases para chama de aquecimento pode se dar por trs
princpios distintos que so apresentados seguir:

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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9
- Injetor: no qual o gs combustvel succionado atravs da alta velocidade do
Oxignio por meio de um venturi (figura 3).

Figura 3 - Maarico injetor

- Misturador: Os gases comburente e combustvel chegam cmara de mistura
com presses iguais atravs da regulagem das vlvulas (figura 4).

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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10

Figura 4 - Maarico misturador

- Misturador no bico: Os gases so administrados separadamente at o bico
onde feita a mistura (figura 5).

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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11
Figura 5 - Misturador no bico

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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12

O maarico de corte mecanizado tambm conhecido como caneta de
corte (figura 6) um maarico com os mesmos
princpios de funcionamento j descritos para os
maaricos manuais. Seu corpo alongado estende-se
das vlvulas de regulao dos gases at o bico de
corte. Neste maarico, a vlvula do Oxignio de corte
pode ser acionada manual ou automaticamente de um
comando central.

Sua utilizao recomendada para trabalhos
onde se exija uniformidade do corte, tais como peas a
serem retrabalhadas ou produo seriada.

22.4.1.2 BICOS DE CORTE

Os bicos de corte tambm conhecidos como
ponteira de corte so montados na cabea do
maarico de modo a conservar separadas as misturas
dos gases de pr aquecimento do Oxignio de corte,
servindo tambm para direcionar os mesmos para a
superfcie a ser cortada por meio de orifcios em seu
interior. As dimenses destes orifcios variam de
acordo com o bico utilizado, determinando assim a
capacidade de corte do maarico.

Atualmente so muito utilizados tipos de bicos
que desempenham alm das funes acima descritas,
a funo de misturador.

As partes usinadas do bico que ficam em
contato com as cmaras de passagem dos gases so
denominadas sedes. Os bicos de corte comuns so
chamados de duas sedes enquanto os misturadores
so conhecidos como bicos trs sedes.

Estes bicos so disponveis em uma ampla variedade de tipos e tamanhos
sendo classificados de acordo com sua capacidade de corte. A escolha do bico
deve levar em considerao:

.Material a ser cortado
.Gs combustvel utilizado
.Tipo de sede

Figura A - Caneta
de corte

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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13

Cada fabricante possui caractersticas e especificaes tcnicas prprias
para seus bicos, que influenciar o resultado do corte nos aspectos de qualidade e
velocidade de corte bem como consumo dos gases.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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14
22.4.1.3 MQUINAS DE CORTE

As mquinas de corte so equipamentos eletromecnicos cuja principal
funo a de movimentar o maarico de corte a uma velocidade constante
atravs de uma trajetria definida.

Existem diversos tipos e modelos destes equipamentos, desde os mais
simples conhecidos como tartarugas at os mais complexos controlados por
micro processadores.

As principais caractersticas tcnicas a serem observadas em uma mquina
de corte so:

- Capacidade de corte
- ngulo de inclinao do maarico
- Velocidade de corte
- Nmero de estaes de corte (maaricos)
- rea til de corte (para mquinas estacionrias)

22.4.1.4 MQUINA DE CORTE PORTTIL

Conhecido tambm como tartaruga, este equipamento composto por
carro motriz, dispositivo para colocao de um ou mais maaricos, contrapeso,
haste, e um trilho de alumnio. O maarico de corte acoplado no carro motriz
atravs de hastes, o operador acerta os trilhos de alumnio ou o cintel definindo a
trajetria, inicia o corte abrindo o O2 de corte manualmente, sendo que durante a
execuo do corte, faz correes na distncia bico/pea para tornar o corte
constante.

So utilizados para cortes retilneos e circulares, onde seu principal campo
de aplicao so os canteiros de obras e montagens industriais.

22.4.1.5 MQUINA DE CORTE PANTOGRFICA

Neste equipamento, os maaricos so acoplados a um dispositivo copiador,
normalmente preso a uma mesa. O dispositivo copiador pode ser fotoeltrico ou
mecnico, e a trajetria dos mesmos definida pelo dispositivo copiador. So
equipamentos estacionrios, sua velocidade de corte controlada
eletronicamente. Possuem recursos de abertura do gs de corte e sistema de
compensao de altura do bico automticos, localizados em um painel de
comando central.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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15
So equipamentos muito utilizados em indstrias de mdio porte, na
produo de peas pequenas e mdias seriadas e no seriadas.

22.4.1.6 MQUINA DE CORTE CNC

So os equipamentos de corte com maiores recursos. Tal como nas
mquinas pantogrficas, podem ser acoplados diversos maaricos, porm, neste
tipo os controles de velocidade e trajetria de deslocamento so feitos atravs de
microprocessadores, possibilitando a utilizao deste integrado a sistemas
computadorizados controlados por CAD.

So equipamentos utilizados em indstrias de mdio e grande porte, na
produo de peas mdias e grandes. Seu principal campo de aplicao so as
caldeirarias pesadas.

22.5 PARMETROS DO PROCESSO

Vrios so os aspectos que influem no corte oxicombustvel, segue-se uma
descrio dos principais fatores e sua influncia:

Pr aquecimento do metal de base: Ao se fazer o pr aquecimento do metal
de base, a potncia da chama de aquecimento pode ser diminuda, assim como o
dimetro do bico, havendo tambm um aumento na velocidade de corte, entretanto,
esta operao pode aumentar os custos de corte uma vez que se gasta energia para
efetuar o aquecimento.

Espessura a ser cortada: A espessura a ser cortada determinar o tipo de
bico, dimetro do orifcio, presso dos gases e velocidade de corte. Em linhas gerais,
quanto maior a espessura, maior o dimetro do bico, presso do Oxignio e menor a
velocidade de corte.

Grau de pureza do material a ser cortado: Sendo um processo qumico, a
existncia de elementos de liga no ao apresentam caractersticas que podem
interferir no corte, nos quais citamos os principais:

.Carbono: Teores acima de 0,35% podem provocar a tmpera superficial e
consequente aparecimento de trincas.
.Cromo: Este elemento dificulta o corte por formar CrO
2
na superfcie e
impedir a reao de oxidao. Acima de 5% de Cr s possvel executar o
corte por meio da adio de ps metlicos.
.Nquel: Com baixos teores deste elemento (at 6%) possvel a execuo do
corte desde que o ao no contenha elevados teores de carbono.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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16

Outras impurezas industriais tais como pinturas, xidos e defeitos superficiais
provocam irregularidades na face de corte durante a operao.

Dimetro e tipo do bico de corte: Umas das variveis mais importantes do
processo o bico de corte, pois o condutor dos gases, e consequentemente
responsvel pela sada dos mesmos de maneira constante sem turbulncias. Os
fabricantes de maaricos dedicam especial ateno a este elemento e suas partes
internas.

Presso e vazo do gases: Estas variveis esto relacionadas diretamente
com a espessura a ser cortada, tipo de bico, tipo de gs combustvel e velocidade de
corte. Em linhas gerais, quanto maior a espessura maior a presso e vazo dos
gases.

Velocidade de avano do maarico: uma das variveis mais importantes
para a qualidade de corte, pela velocidade de deslocamento do maarico o operador
controla o tamanho e ngulo das estrias de corte, encontrando empiricamente a
relao ideal entre a taxa de oxidao e velocidade de corte.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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17
22.6 EXECUO DO OXICORTE

No processo de corte, a chama oxiacetilnica tem a funo de
aquecimento do metal, sua combusto processa-se em dois estgios, num
primeiro estgio o Oxignio utilizado provem do cilindro, onde 2C
2
H
2
+ 2O
2

4CO + 2H
2
, no segundo estgio aproveitado o Oxignio do ar ambiente, sendo
4CO + 2H
2
+ 3O
2
4CO
2
+ 2H
2
O.

A regulagem da chama neutra, regula-se o maarico com o jato de
Oxignio de corte aberto, fechando-o logo em seguida. Inicia-se o aquecimento da
regio a ser cortada por uma borda, quando esta estiver a uma temperatura
conveniente abre-se o Oxignio de corte deslocando-se a chama, iniciando-se
assim o processo.

22.6.1 VERIFICAES ANTES DO CORTE

Na execuo do Oxicorte manual as verificaes principais encontram-se
no estado do maarico, bicos e mangueiras, uma vez que este tipo de corte no
permite grande preciso na velocidade de corte, distncia bico/pea e outros.

Para o corte automatizado, algumas verificaes devem ser feitas antes da
operao afim de assegurar a qualidade e repetitividade do corte. A figura 7
mostra estas verificaes.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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18

A chapa: Deve estar nivelada sobre a mesa,
esta verificao feita com o auxlio de um nvel.

O maarico: Dever estar perpendicular a
chapa, excetuando-se cortes especiais inclinados.

O bico: A distncia correta do bico/pea tem
grande influncia na qualidade de corte, as tabelas
dos fabricantes mostram quais as distncias
corretas para cada tipo de bico e espessura da
chapa.

22.6.2 DILATAES E CONTRAES

Qualquer material submetido a variaes
trmicas est sujeito a sofrer dilataes. Nos
processos de corte e soldagem as dilataes so
puntuais e causam deformaes, uma vez que as
regies adjacentes ao corte esto frias servindo
como um vnculo mecnico, isto durante o corte
no h uma deformao homognea da pea, e
quando esta se resfria as partes que sofreram
dilatao se contraem, provocando o aumento da tenso residual e deformao
da pea. Este efeito deve ser considerado na hora da elaborao do procedimento
de corte, quanto a sequncia e regies da chapa a retirar as peas. A tabela
abaixo mostra alguns exemplos de procedimento correto de corte.

Figura B- Verificaes

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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19

Sequncia de corte Certo Errado
Em cortes paralelos, certificar-se que os mesmos
esto sendo realizados simetricamente para
distribuio simtrica do calor

-
Em peas com furos internos, cortar primeiro os
furos internos depois os externos

-
As reas expostas ao maior calor devem estar
localizadas o mais prximo possvel das
extremidades da chapa

Para garantir que a pea no se mova na mesa de
corte, a pea dever permanecer presa as pores
centrais da chapa tento quanto possvel

P = ponto de perfurao
Comear o corte no X e no no Y

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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20
22.6.3 DEFEITOS DE CORTE

Em um corte de boa qualidade a superfcie lisa e regular, e as linhas de
desvio so quase verticais. A escria, aderida a parte inferior do corte pode
facilmente ser removida.

A seguir so mostrados os defeitos mais comuns em Oxicorte, suas
provveis causas e solues.

Defeito Detalhe Causas

Goivagem na borda superior

.Velocidade de corte excessiva
.Bico sujo ou danificado
Goivagem na borda inferior

Superfcie de corte cncava

.Baixa presso de O2 de corte
Superfcie de corte cncava

.Baixa presso de O2 de corte
Fuso da borda superior

.Baixa velocidade de corte
.Pouca ou muita distancia do bico pea
.Bico muito grande
.Chama de pr-aquecimento excessiva
Gotas fundidas na borda
superior

.Pouca distancia do bico pea
.Chama de pr-aquecimento excessiva
.Carepas ou ferrugem na superfcie da chapa
Borda superior goivada com
escria

.Distncia excessiva do bico pea
.Chama de pr-aquecimento em excesso
. Presso do O2 de corte excessivamente alta
Borda inferior arredondada

. Presso do O2 de corte excessivamente alta
Entalhe na superfcie inferior
de corte

.Baixa velocidade de corte

Ondulaes profundas

.Alta velocidade de corte
.Velocidade de corte desigual
.Pouca distncia bico/pea
.Chama de pr aquecimento muito forte
Grandes ondulaes
desiguais

.Alta velocidade de corte
.Velocidade de corte desigual
.Chama de pr aquecimento muito fraca

Corte incompleto

.Distncia bico/pea muito grande
.Retrocesso no bico e maarico
.Chapa com incluso de escria

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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21

Escria aderente na borda
inferior

.Bico muito pequeno
.Alta ou baixa velocidade de corte
.Distncia excessiva do bico/pea
.Baixa presso do O2 de corte

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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22

Em relao a outros processos de corte,o oxicorte apresenta as seguintes
vantagens:

- Disponibilidade: De gases combustveis pois diversos tipos podem ser
utilizados e de Oxignio uma vez que o mesmo abunda no ar.

- Pequeno investimento inicial: Os materiais necessrios como maaricos,
reguladores e mangueiras so relativamente baratos se comparados a outros
processos de corte tais como plasma ou LASER

- Facilidade operacional: O corte oxicombustvel de fcil aprendizagem e
no possui muitas variveis, sendo assim fcil de se regular.

E, como todos os processos industriais, apresenta as seguintes limitaes:

- Em funo das condies necessrias para a obteno do Oxicorte
descritas anteriormente, a grande maioria dos metais usados industrialmente
tais como ao inoxidvel, Nquel, Alumnio e suas ligas, no podem ser
separados por este processo tendo-se que recorrer a cortes mecnicos e ou
por arco eltrico.

- Outra limitao que se impe, reside no fato de os materiais perifricos tais
como cilindros de gs, serem pesados e de difcil manuseio, dificultando o
acesso a lugares altos, ou postos de trabalho que se encontrem afastados
dos cilindros. Uma soluo encontrada para sanar esta limitao o
transporte de todo o conjunto, fato este que muitas vezes incorre em riscos
adicionais como queda dos cilindros ou danificao das mangueiras
condutoras de gases.

- Os aspectos de segurana na utilizao do processo Oxicorte devem ser
levados em considerao. A constante manipulao de cilindros de Oxignio
que, alm de ser um gs comburente est sob alta presso, requer a
utilizao de ferramental e procedimentos adequados para se evitar
vazamentos e exploses. As mangueiras e vlvulas (reguladoras e anti-
retrocesso) devem ser constantemente inspecionadas para detectar
vazamentos.

PROCESSO DE CORTE
OXIGNIO

Modulo I 22

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23
22.8 BIBLIOGRAFIA

1 - AGA Gas Handbook - AGA AB, Liding, Sweden - 1985

2 - Scott, A. - Corte de Metais a Arco e a Oxignio

3 - IBQN, Apostila do curso de Supervisores de Soldagem para rea Nuclear.

4 - Wainer, E. - Soldagem: Processos e Metalurgia - pg. 201 a 215.

5 - AGA S/A:Publicaes Fatos Sobre:
-Gases Combustveis
-Oxi-corte em Bisel

6 - Prisco, R., e outros - Gases e Equipamentos Para Solda e Corte - AGA S/A

7 - Dutra, J.C. - Segurana na Soldagem e Corte a Quente - IBQN

8 - AGA S/A: Manuais:
-para Oxi-Corte Mquina
-de Solda e Corte
-Segurana nos Processos Oxi-combustveis

22.9 AUTORES

Eng Roberto J oaquim
Eng J os Ramalho

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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1
23.0 PROCESSO DE CORTE PLASMA
23.1 INTRODUO
23.2 DESENVOLVIMENTO DOS PROCESSOS A ARCO PLASMA
23.3 ARCO TRANSFERIDO E NO TRANSFERIDO
23.4 ALTERANDO AS CARACTERSTICAS DO ARCO PLASMA
23.5 CORTE PLASMA CONVENCIONAL (1957)
23.6 ARCO PLASMA "DUAL FLOW" (1962)
23.7 CORTE PLASMA COM AR COMPRIMIDO (1963)
23.8 CORTE PLASMA COM PROTEO DE GUA (1965)
23.9 ARCO PLASMA COM INJEO DE GUA (1968)
23.10 MUFLA DE GUA E TBUA DE GUA (1972)
23.11 CORTE SUBAQUTICO (1977)
23.12 CORTE SUBAQUTICO COM MUFLA
23.13 CORTE PLASMA A AR COMPRIMIDO DE BAIXA CORRENTE
(1980)
23.14 CORTE PLASMA COM OXIGNIO (1983)
23.15 CORTE PLASMA DE ALTA DENSIDADE (1990)
23.16 CONCLUSO
23.17 AUTORES

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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2
23.0 PROCESSO DE CORTE PLASMA

23.1 INTRODUO

Usualmente o plasma definido como sendo o quarto estado da matria.
Costuma-se pensar normalmente em trs estados da matria sendo eles o slido,
lquido e gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a gua, existem trs
estados: o gelo, gua e vapor. A diferena bsica entre estes trs estados o nvel
de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor
ao gelo, este transforma-se em gua, que sendo submetida a mais calor, vaporizar,
separando-se em dois gases Hidrognio e Oxignio sob forma de vapor (Figura 1).

Figura 1 - Plasma, o quarto estado da matria

Porm se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades so
modificadas substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas.
Este processo chamado de ionizao, ou seja a criao de eltrons livres e ons
entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o gs torna-se um "plasma", sendo
eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente
eltrica. Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um
condutor metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seco
de um condutor metlico submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia
aumenta e torna-se necessrio aumentar-se a tenso para se obter o mesmo
nmero de eltrons atravessando esta seco, e consequentemente a temperatura

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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3
do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais
reduzida for a seco, tanto maior ser a temperatura.

23.2 DESENVOLVIMENTO DOS PROCESSOS A ARCO PLASMA

Em 1950, o processo TIG estava fortemente implantado como um novo
mtodo de soldagem para soldas de alta qualidade em metais nobres. Durante a
pesquisa e desenvolvimento do processo TIG, cientistas do laboratrio de solda da
Union Carbide descobriram que ao reduzir consideravelmente o dimetro do bocal
direcionador de gs da tocha TIG, as propriedades do arco eltrico poderiam ser
bastante alteradas. A reduo do dimetro do bocal constringia o arco eltrico,
aumentando a velocidade do gs e o seu calor por efeito Joule. A temperatura e a
tenso do arco cresceram dramaticamente, e a fora do gs ionizado removeu a
poa de fuso em alta velocidade. Ao invs de soldar, o metal foi cortado pelo arco
plasma.

Figura 2 - Temperaturas do arco TIG e jato Plasma

Na figura 2, os dois arcos esto operando em 200 Ampres. O jato plasma
apenas moderadamente constringido ( do orifcio do bocal = 4.8 mm), mas
operado com o dobro da tenso e produz um plasma muito mais quente que o arco
correspondente ao TIG. Se a mesma corrente forada a passar atravs do orifcio,
com os mesmos parmetros operacionais, a tenso e temperatura aumentam. Ao
mesmo tempo uma maior energia cintica do gs sai do bocal, ejetando o metal
fundido provocando assim o corte.

O arco do plasma foi consideravelmente mais quente que o arco TIG,
conforme mostrado na figura 2.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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4

Essas altas temperaturas foram possveis em funo do alto suprimento de
gs no bocal da tocha plasma formar uma fria camada circular de gs no ionizado
nas paredes do mesmo, permitindo um alto grau de constrio do arco. A espessura
desta camada circular pode ser aumentada pela ao de rotao do gs de corte. A
maioria das tochas plasma atuam no sentido de forar a rotao do gs para
aumentar a constrio do arco e consequentemente aumentar a temperatura do
arco.

23.3 ARCO TRANSFERIDO E NO TRANSFERIDO

O arco plasma pode ser transferido, quando a corrente eltrica flui entre a
tocha plasma (ctodo) e a pea de trabalho (anodo); ou de modo no transferido
quando a corrente eltrica flui entre o eletrodo e o bocal da tocha. Os dois modos de
operao so mostrados na figura 3.
Embora o calor do arco plasma emerja do bocal nos dois modos de operao,
o modo transferido invariavelmente usado para corte uma vez que o "heat imput"
utilizvel na pea de trabalho mais eficientemente aplicado quando o arco est em
contato eltrico com a pea de trabalho.

Figura 3 - Plasma transferido e no transferido

23.4 ALTERANDO AS CARACTERSTICAS DO ARCO PLASMA

As caractersticas do arco plasma podem ser bastante alteradas pela
mudana do tipo e vazo do gs corrente de corte, tenso do arco e dimetro
do bico de corte. Por exemplo, se usado uma baixa vazo de gs, o jato plasma
torna elevada a concentrao de calor na superfcie da pea, sendo ideal para
soldagem. Em contrapartida se a vazo de gs suficientemente aumentada, a

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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5
velocidade do jato plasma to grande que ejeta o metal fundido atravs da pea de
trabalho.

23.5 CORTE PLASMA CONVENCIONAL (1957)

Introduzida em 1957 pela UNION CARBIDE, esta tcnica podia ser usada
para cortar qualquer metal a velocidades de corte relativamente altas. A faixa de
espessuras abrangida variava de chapas finas (0.5 mm) at chapas grossas (250
mm). A espessura de corte est diretamente relacionada com a capacidade de
conduo de corrente da tocha e propriedades do metal.

Uma tocha mecanizada com capacidade para 1000 Ampres pode cortar 250
mm de ao inoxidvel ou Alumnio. Contudo, na maioria das aplicaes industriais, a
espessura de corte no ultrapassa 50 mm. Nesta faixa de espessuras, o corte
plasma convencional usualmente alargado e tem a ponta circular. Cortes largos
so o resultado de um desbalanceamento energtico na face de corte. Um ngulo
positivo de corte resulta da dissipao do calor na superfcie da pea conforme a
progresso do corte.

Figura 4 - Plasma convencional
Este desbalanceamento do calor reduzido pelo posicionamento da tocha to
prximo quanto possvel pea de trabalho e aplicao do princpio de constrio de
arco como mostrado na figura 4. O aumento da constrio do arco tende a tornar o
perfil do arco maior e mais uniforme, causando um corte mais reto. Infelizmente a
constrio de arco com um bico convencional limitada pela tendncia de o
aumento da constrio desenvolver dois arcos em srie (figura 5), sendo um entre o
eletrodo e o bico e outro entre o bico e a pea de trabalho.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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6

Figura 5 - Formao de duplo arco

Este fenmeno conhecido como "duplo arco" e desgasta o eletrodo e o bico
de corte. O arco duplo limita severamente a extenso do corte plasma com
qualidade. Desde a introduo do processo de corte plasma nos anos 50, vrias
pesquisas tem sido realizadas com o objetivo de aumentar a constrio do arco, sem
porm a criao do duplo arco.
O corte plasma como descoberto, atualmente denominado como corte
plasma convencional. Este pode ser largamente aplicado ao corte de vrios metais e
diferentes espessuras. Por exemplo, se o corte plasma convencional usado para
cortar ao inoxidvel, ao Carbono e Alumnio, necessrio a utilizao de
diferentes gases e vazes para otimizao da qualidade de corte nesses trs tipos
de metais.O corte plasma convencional predominou desde 1957 at os anos 70, e
frequentemente requerendo dispendiosas misturas de Argnio e Hidrognio.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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7
23.6 ARCO PLASMA "DUAL FLOW" (1962)

A tcnica dual flow foi desenvolvida em 1963. Esta tcnica envolve uma
pequena modificao em relao ao plasma convencional. Este processo utiliza-se
das mesmas caractersticas como no plasma convencional, neste caso porm
adicionado um segundo gs de proteo ao redor do bico de corte. Usualmente, em
operao dual flow o gs plasma o Nitrognio e o segundo gs de proteo
selecionado de acordo com o metal a ser cortado. Gases tpicos para uso so
normalmente ar comprimido ou Oxignio para ao Carbono, dixido de Carbono
(CO
2
) para aos inoxidveis e misturas de Hidrognio/Argnio para Alumnio.

A velocidade de corte melhor para aos ao Carbono quando comparado ao
plasma convencional, contudo, a qualidade de corte inadequada para algumas
aplicaes. A velocidade e qualidade de corte em aos inoxidveis e Alumnio,
essencialmente a mesma que no plasma convencional.

A maior vantagem neste processo que o gs secundrio forma uma
proteo entre o bico de corte e a pea de trabalho, protegendo o mesmo de curto-
circuitos, como mostrado na figura 6, e reduzindo a tendncia de "duplo arco". O gs
de proteo tambm protege a zona de corte aumentando a qualidade e velocidade
de corte, alm de refrigerar o bico de corte e bocal da tocha.

Figura 6 - Plasma "Dual Flow"

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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8
23.7 CORTE PLASMA COM AR COMPRIMIDO (1963)

O corte plasma por ar comprimido surgiu no incio dos anos 60 para o corte
de ao Carbono. O Oxignio presente no ar proporcionava uma energia adicional em
aos ao Carbono proveniente da reao exotrmica com o ferro incandescente. Esta
energia adicional aumenta a velocidade de corte em 25% sobre o plasma com
Nitrognio. Embora o processo possa ser usado para o corte de aos inoxidveis e
Alumnio, a superfcie de corte nesses materiais fica mais fortemente oxidada e no
aceitvel para algumas aplicaes (Figura 7).

Figura 7 - Corte plasma a ar comprimido

O maior problema com o corte por ar comprimido a rpida eroso do
eletrodo. Eletrodos especiais feitos de Zircnio, Hfnio ou ligas de Hfnio, so
necessrios, uma vez que o eletrodo de Tungstnio desgasta-se em poucos
segundos se o gs de corte conter Oxignio. Mesmo com a utilizao deste
eletrodos especiais, a vida til dos mesmos consideravelmente menor que no
processo plasma convencional.

23.8 CORTE PLASMA COM PROTEO DE GUA (1965)

O corte plasma com proteo de gua semelhante ao processo "dual flow",
onde o gs de proteo secundrio substitudo por gua (Figura 8). O efeito de
resfriamento provocado pela gua aumenta a vida til do bico de corte alm de
melhorar significativamente a aparncia do corte, entretanto, o esquadrejamento e

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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9
velocidade de corte permanecem constantes uma vez que a gua no prov uma
constrio adicional do arco.

Figura 8 - Corte plasma com proteo de gua

23.9 ARCO PLASMA COM INJEO DE GUA (1968)

No incio, estava estabelecido que uma ferramenta para aumentar a qualidade
de corte era atravs do aumento da constrio do arco evitando-se o duplo arco. No
processo plasma com injeo de gua, a gua injetada radialmente no arco de
maneira uniforme como mostrado na figura 9. A injeo de gua no arco contribui
para um maior grau de constrio do arco atuando como se fosse um segundo bico
de corte. As temperaturas do arco nesta regio so estimadas em aproximadamente
em 50.000K ou seja 9 vezes a temperatura da superfcie do sol ou ainda duas
vezes a temperatura do arco plasma convencional. Como resultado final destas altas
temperaturas, tem-se um grande aumento do esquadrejamento do corte, da
velocidade de corte e eliminao da escria para corte de ao Carbono.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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10

Figura 9 - Corte Plasma com injeo de gua

Um outro mtodo utilizado para constrio do arco plasma com gua o
desenvolvimento de um redemoinho de gua em volta do arco. Com esta tcnica, a
constrio do arco depende da velocidade angular necessria a produzir um
redemoinho estvel de gua. A fora centrfuga criada pela alta velocidade de giro
tende a achatar o filme aneliforme de gua contra o arco, consequentemente obtm-
se uma menor constrio de arco que na injeo radial de gua (Figura 10).

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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11
Figura 10 - Direo de injeo da gua
Ao contrrio do processo convencional descrito primeiramente, uma tima
qualidade de corte com o plasma com injeo de gua obtida para todos os metais
com apenas um tipo de gs - Nitrognio. A utilizao de apenas um gs torna o
processo mais econmico e fcil de operar. Fisicamente o Nitrognio ideal por
causa de sua superior habilidade em transferir calor do arco pea. O calor
absorvido pelo Nitrognio quando dissociado transferido quando em contato com a
pea de trabalho. A despeito das elevadas temperaturas no ponto em que a gua
adicionada ao arco, menos de 10% da gua vaporizada. A gua restante sai
atravs do bocal sob forma de um spray cnico, vindo a refrigerar a superfcie da
pea. Este resfriamento adicional previne a formao de xidos na superfcie de
corte e resfria o bico da tocha.

A razo da constrio do arco na regio de injeo de gua a formao de
uma camada isolada de vapor entre o jato plasma e a gua injetada, como mostrado
na Figura 11.

Figura 11 - Camada de vapor de gua

A vida til do bico de corte largamente aumentada com a tcnica de injeo
de gua, porque a camada de vapor isola o mesmo da alta intensidade de calor
proveniente do arco ao mesmo tempo que a gua protege e isola o bico do maior
ponto de constrio do arco e de mxima temperatura. A proteo obtida pela
camada de vapor d'gua tambm permite uma inovao no desenho do bocal: Este
pode ser de cermica, consequentemente, o arco duplo, a maior causa da
destruio do bico deixa de existir.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

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12
Uma importante caracterstica das extremidades cortadas, que o lado direito
do corte seja reto e o outro lado seja levemente chanfrado. Este fenmeno no
causado pela gua injetada, sendo resultado de uma pequeno redemoinho em
sentido dos ponteiros do relgio no gs. Este giro causa uma maior energia de arco
a ser despendido no lado direito do corte. A mesma dessimetria de corte pode ser
observada no corte plasma convencional, quando h turbilhonamento do gs de
plasma. Este fato acarreta em que sentido de corte deve ser adequadamente
escolhido de modo a provocar um corte de ngulo reto em todas as faces da pea
(Figura 12).

Figura 12 - Direo do corte

Na figura 13, o anel mostra o lado de fora do corte feito na direo dos
ponteiros do relgio, dando como resultado um corte reto no lado direito do corte.
Similarmente o lado interno do corte feito esquerda para manter os bordos retos
no lado interno do anel.

PROCESSO DE CORTE
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Modulo I 23

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Figura 13 - Direo de corte

23.10 MUFLA DE GUA E TBUA DE GUA (1972)

Desde que os processos por arco plasma possuem uma elevada
concentrao de calor, acima de 50.000K, h alguns efeitos negativos inerentes ao
processo:

- A altas correntes, o corte plasma gera um intenso nvel rudo, superior ao
nvel normal nas reas de trabalho, requerendo proteo para os operadores.

- Fumaa e gases txicos em potencial desenvolvem-se em reas de
trabalho, exigindo uma boa ventilao.

- A gerao de radiao ultravioleta, pode causar queimaduras na pele e
olhos, requerendo o uso de vestimenta adequada e utilizao de culos escuros.

Este grupo de efeitos garantiram ao processo plasma algumas crticas do
ponto de vista de meio ambiente. Alguma coisa tinha que ser feita com relao a
esse aspecto.

Em 1972, foi introduzido pela Hyperterm dois sistemas de anti-poluio,
sendo a mufla de gua e tbua de gua, que controlam os efeitos nocivos do
processo plasma.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

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Mufla d'gua

O sistema de mufla d'gua cria uma camada protetora ao redor da tocha,
produzindo os seguintes efeitos benficos quando usados com a tbua d'gua:

- O alto nvel de rudo do processo plasma substancialmente reduzido pela
barreira criada pela gua.

- A fumaa e gases txicos so confinados na barreira d'gua, que acoplado a
um sistema purificador, remove as partculas slidas.

- A claridade do arco reduzida a nveis que so menos perigosos aos olhos.

- Com uma colorao adequada, a radiao ultravioleta diminuda.

Tbua de gua

Trata-se de um reservatrio de gua localizado abaixo da pea a ser cortada,
a qual, tem a finalidade de absorver grande parte do rudo e fumaa gerada nas
operaes de corte.

23.11 CORTE SUBAQUTICO (1977)

Desenvolvimentos na Europa com o objetivo de diminuir o nvel de rudo e
eliminao da fumaa, levaram ao surgimento do corte plasma subaqutico. Este
mtodo para fontes plasma acima de 100 Ampres tem se tornado to popular que
atualmente muitos sistemas de corte plasma cortam sob gua.

Para o corte subaqutico, a pea imersa sob 2 a 3 polegadas de gua, e a
tocha plasma corta enquanto imersa. Como consequncia, o rudo, a fumaa e as
radiaes do arco eltrico so drasticamente reduzidas. Um aspecto negativo neste
mtodo que a pea no pode ser observada durante o corte e a velocidade de
corte diminuda de 10-20%. Alm do fato do operador no determinar pelo som do
arco se o processo de corte est se dando normalmente ou se as partes
consumveis da tocha se desgastaram.

Finalmente, no corte subaqutico, pequena quantidade de gua dissociada
na zona de corte, provocando a formao de ons de Oxignio e Hidrognio. O
Oxignio tem a tendncia de se combinar com o metal fundido (principalmente em
Alumnio e ligas leves) formando xidos, deixando Hidrognio livre dentro d'gua.
Este Hidrognio forma bolsas sob a pea, que quando em contato com o jato plasma
causa pequenas exploses. Em funo deste fato, a gua deve ser constantemente
agitada quando do corte destes metais.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

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23.12 CORTE SUBAQUTICO COM MUFLA

Baseado na popularidade do corte subaqutico, foi desenvolvido em 1986
este tipo de corte, no qual injetado ar ao redor da tocha, estabelecendo uma bolha
de ar onde o corte se processa. Este torna-se um corte subaqutico com injeo de
ar, sendo mais frequentemente usado com Oxignio para cortes acima de 260
Ampres. O uso desta tcnica aumenta a qualidade e velocidade de corte.

23.13 CORTE PLASMA A AR COMPRIMIDO DE BAIXA CORRENTE (1980)

Em 1980, os fabricantes de equipamentos introduziram no mercado,
equipamentos usando ar como gs de plasma, particularmente para sistemas de
baixa corrente. A Termal Dynamics (EUA) lanou o PAK3 e a SAF (Frana)
introduziu o ZIP-CUT, as duas unidades foram um grande sucesso nos mercados
Norte Americano e Europeu respectivamente. Este fato propiciou uma nova era para
o corte plasma, aumentando em 50 vezes o mercado nos anos 80, surgindo novos
fabricantes. A partir desta data, o corte plasma foi aceito como um novo mtodo para
corte de metais, sendo considerado uma valiosa ferramenta em todos os segmentos
da indstria metalrgica moderna.

Com este novo alento, aumentou a competitividade na indstria de corte
plasma, um grande nmero de inovaes tecnolgicas foram introduzidos, tornando
o processo fcil de usar. O processo tornou-se muito mais confivel e operacional. A
utilizao da tecnologia dos inversores melhorou as caractersticas do arco ao
mesmo tempo que diminuiu as dimenses e peso dos sistemas. Outras evolues
foram introduzidas como no caso do arco piloto por contato ("blow back" - retrao
do eletrodo), eliminando a alta frequncia na tocha e tambm o anel injetor de ar que
protege as partes frontais da tocha durante as operao de corte.

23.14 CORTE PLASMA COM OXIGNIO (1983)

O corte plasma com injeo de Oxignio contornou o problema da vida til do
eletrodo pelo uso de Nitrognio como gs de plasma com a injeo de Oxignio
abaixo da sada do bocal, como mostrado na figura 14.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

Modulo I 23

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Figura 14 - Plasma com injeo de Oxignio

Este processo usado exclusivamente para ao Carbono e tem como
consequncia um pequeno aumento na velocidade de corte, contudo, algumas
desvantagens so notadas, como uma deficincia no esquadrejamento do corte,
excesso de material removido, pequena vida til do bocal e limitaes quanto ao
metal a ser cortado (ao Carbono). Em alguns locais onde este processo foi usado, o
pequeno aumento na velocidade de corte associado as desvantagens citadas no
justifica um investimento extra em um novo tipo de tocha.

23.15 CORTE PLASMA DE ALTA DENSIDADE (1990)

O corte LASER tem se tornado um importante e competitivo mtodo na
indstria metalrgica em funo de sua habilidade de produzir cortes precisos e de
excelente qualidade. Com o objetivo de alcanar uma fatia deste mercado, os
fabricantes de equipamentos plasma tem investido em projetos para aumentar a
qualidade de corte de seus equipamentos.

Em 1990, foi visto a primeira instalao de plasma de alta densidade de 40 a
90 Ampres. Este processo produz um corte esquadrejado e de espessura reduzida,
aumentando a velocidade de corte. Espera-se que a qualidade de corte no plasma
de alta densidade seja igual ao do corte laser. Considerando que o custo de
implantao do processo plasma exige um investimento inicial bem menor, este
tornar-se- o maior concorrente do processo LASER.

PROCESSO DE CORTE
PLASMA

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23.16 CONCLUSO

Ao fim desta reviso, tornou-se claro que o processo plasma teve um
assombroso progresso nos ltimos 35 anos, particularmente nos ltimos 5 anos.
Atualmente trs tendncias principais devem ser observadas:

1. O mercado para unidades portteis abaixo de 200 Ampreses continuar a se
expandir.

2. O mercado para mquinas de corte e robs continuar necessitando de alta
qualidade de corte e tolerncias cada vez menores para o processo plasma.

3. Pesquisas e desenvolvimentos nas partes consumveis e tochas continuaro
constantemente estendendo a vida til dos mesmos e aumentando a qualidade de
corte.

23.17 AUTORES

Eng J os Ramalho

JATO DE GUA

Modulo I 24

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1
24.0 PROCESSO DE CORTE POR JATO DE GUA
24.1 INTRODUO
24.2 DESCRIO
24.3 APLICAES
24.5 EQUIPAMENTOS
24.7 BIBLIOGRAFIA
24.8 AUTORES

JATO DE GUA

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24.0 PROCESSO DE CORTE POR JATO DE GUA

24.1 INTRODUO

Desde os primrdios o homem busca na utilizao de recursos naturais
meios para satisfazer as suas necessidades. Dentre os recursos naturais em maior
abundncia, a gua tem-se mostrado uma grande aliada nessa busca. Neste
trabalho, nos ateremos utilizao deste elemento como meio de corte de
materiais.
Em 1968, Norman C. Franz da Universidade de Columbia (EUA) patenteou
um sistema de corte com gua pressurizada. Inicialmente, o processo era utilizado
para corte de madeiras, sendo que a introduo de materiais abrasivos e o
desenvolvimento de sistemas de pressurizao e bicos, tornou o processo aplicvel
a quase todos os materiais de uso industrial.

24.2 DESCRIO

De uma maneira geral, quando se deseja seccionar um material aplica-se
energia a este, podendo ser energia trmica (Arc air, plasma, Laser etc.), qumica
(corroso por cidos) ou mecnica (usinagem, cizalhamento etc.). O corte por jato
d'gua enquadra-se no grupo de energia mecnica, onde a fora de impacto
exercida por um jato de gua de alta presso na superfcie de contato do material
supera a tenso de compresso entre as molculas, seccionando o mesmo.
O dimetro do orifcio de sada da gua bastante reduzido, variando de
cerca de 0,1mm a 0,6mm. A velocidade da gua da ordem de 520 a 920 m/s.
Estes dois fatores combinados, transformam toda a energia potencial da gua em
energia cintica, fazendo com que a presso excercida no bico de corte seja da
ordem de 1500 a 4200 bar, causando um elevado desgaste do mesmo.

JATO DE GUA

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24.3 APLICAES

O processo de corte por jato de gua no apresenta limitaes quanto ao
material a ser cortado, uma vez que se trata de corte mecnico. Outros aspectos
referem-se concentrao de energia, preciso e dimetro reduzido do jato, aliado
ao fato de que este no apresenta a queima das superfcies. Sua utilizao
variada, destacando-se:

- Corte de circuitos impressos.
- Materiais sensveis as tenses trmicas induzidas pelos mtodos de
corte tradicionais.
- Placas de plsticos de engenharia.
- Materiais de construo civil como concreto, madeiras, pedras para
revestimentos
- Integrao com sistemas robotizados e ou automatizados.


O processo de corte por jato de gua apresenta duas variantes, quando
utiliza gua pura limita-se ao corte de materiais no metlicos, contudo, a adio de
finas partculas abrasivas no fluxo de gua estende a utilizao do processo para
o corte de materiais de elevada dureza e densidade. Por se tratar de corte por
processo mecnico, no existem limitaes quanto aos materias a serem cortados,
podendo ser metlicos (ao, ao inoxidvel, etc), no metlicos (vidro, borracha,
madeira, nylon, etc), minerais (mrmores, granito, etc.)
A medida da eficincia do processo est diretamente relacionada com a
profundidade de corte, sendo que as variveis mais importantes so:

JATO DE GUA

Modulo I 24

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4
24.4.1 Presso, Vazo e Dimetro do Orifcio

So as variveis mais importantes do processo, a vazo afeta a taxa de
remoo de material enquanto a presso afeta no somente a taxa de remoo de
material mas tambm o mecanismo de cizalhamento no corte, uma vez que h a
elevao da energia cintica das pertculas. Este fato sugere que quanto maior a
presso, maior a profundidade de corte para uma mesma vazo.

24.4.2 Distncia do bico a pea

A distncia normal de trabalho situa-se entre 3/32" e 1/4", sendo que
distncias entre 1" e 2" so aplicadas materias quebradios e ou sensveis a dupla
laminao. O aumento da distncia entre bico e pea provoca a diminuio da
eficincia de corte em funo de dois fenmenos:

- O jato perde energia por frico ao atravessar o ar,
- e o aumento do dimetro do jato provoca a diminuio da concentrao de
energia.

24.4.3 Velocidade de deslocamento

A velocidade de deslocamento, inversamente proporcional a profundidade
de corte, uma vez que a energia do jato constante.
Ao se utilizarem velocidades de corte muito elevadas, inicia o
comprometimento da qualidade de corte, principalmente para elevadas espessuras,
aparecendo ondulaes na parte inferior da borda, na Tabela 1 so enumeradas
alguns materiais e suas velocidadetipcas em fuo da sua espessura:

TABELA 1 - Velocidades de Corte

JATO DE GUA

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5
Espessura Material Veloc. de Corte
(mm/min)
13 Ao Inoxidvel 175
25 Bronze Alumnio 50
60 Ferro Fundido 50

24.4.4 Tipo e tamanho do abrasivo (se usado)

No caso do corte com abrasivos, a eficincia do corte tambm influenciada
pela velocidade de escoamento dos abrasivos. Baixas velocidades de escoamento
do abrasivo no aproveitam todo o potencial do jato d'gua, j altas velocidades
diminuem a capacidade de acelerao das partculas pelo jato, nos dois casos h
perda de eficincia, sendo que entre estes dois extremos existe uma velocidade de
escoamento tima, estando esta diretamente relacionada com a geometria da
cabea de corte.

24.5 EQUIPAMENTOS

Existem basicamente duas maneiras de se gerar o jato de gua, uma bomba
de pisto, ou uma bomba intensificadora ou conjunto dessas. Normalmente para
o corte utiliza-se bombas intensificadoras.

Uma vez que apresentam altos nveis de vazo e menor presso do jato,
bombas de pisto acopladas diretamente ao bico so normalmente utilizadas para
operaes de limpeza em concreto, metal, paredes etc.. As bombas intensificadoras
caracterizam-se por apresentar elevados nveis de presso com vazes baixas, da
ordem de 2 a 4 l/min.

O esquema de um equipamento para corte por jato de gua apresentado
na Figura 1.

JATO DE GUA

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6

Figura 1 - Esquema bsico de um equipamento de corte por jato de gua

Como os bicos so submetidos a elevados nveis de presso e desgaste, o
orifcio de sada construdo em safira ou em diamante, por serem materiais de
elevada dureza.

O bico para corte com gua pura possui um canal alongado de modo a
permitir um jato coerente. A adio de abrasivo exige que o bico apresente uma
cmara de mistura e um sistema de controle de injeo do abrasivo.

JATO DE GUA

Modulo I 24

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7

Tabela 2 - Anlise do processo jato de gua
J A T O D E G U A
VANTAGENS DESVANTAGENS
Corta qualquer material Elevado investimento inicial
No apresenta riscos quanto a
radiaes
Baixas potncias disponveis
No apresenta depsitos nas superfcies
cortadas
Processo ruidoso
Largura de corte estreita Riscos de acidente com a gua
Facilidade de robotizao e ou
automatizao
Baixa velocidade de corte em relao ao
LASER para pequenas espessuras
Ausncia de contato fsico
Boa qualidade na superfcie cortada
Baixa entrega trmica
Flexibilidade

JATO DE GUA

Modulo I 24

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8
24.7 BIBLIOGRAFIA
1 - Louis, H e Schikorr, W Fundamental aspects in cleaning with high speed
water jet Hannover - Germany 1982.
2 - SPRINT RA 156 Transferncia de tecnologia em jato de gua.-
Lisboa 1989
3 - JOHNSTON, C E Waterjet / Abrasive Waterjet Machining -
Flow Systems, Inc.
4 - RAMALHO, J Notas de aula do curso de ps-graduao em
Engenharia Industrial.
5 - YORASA, S Waterjet basics.
6 - RAMALHO, J e
JOAQUIM, R Corte por alta densidade de energia: LASER e
Jato de gua

24.8 AUTORES

Eng J os Ramalho

COMPARATIVO ENTRE OS
PROCESSOS DE ASPERSO
TRMICA NA MANUTENO

Modulo I - 25

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1
25.0 Comparativo Entre os Processos de Asperso Trmica na Manuteno

25.1

Introduo
25.2 Histrico
25.3 Processos
25.3.1 Processo por Detonao
25.3.2 Processo Laser
25.3.3 Processo Chama Oxiacetilnica
25.3.4 Processo por Arco Eltrico
25.3.5 Processo Chama de Alta Velocidade
25.3.6 Processo Plasma
25.4 Comparativo Entre os Processos
25.4.1 Vantagens dos Processos
25.4.2 Desvantagens dos Processos
25.5 Aplicao da AT na Manuteno
25.6 Concluso
25.7 Biliografia
25.8 Autor

TRMICA NA MANUTENO

Modulo I - 25

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2
25.0 Comparativo Entre os Processos de Asperso Trmica na Manuteno

A aplicao de revestimentos protetores atravs da Asperso Trmica, tem o
objetivo de reduzir os custos relativos a construo e a recuperao de peas /
equipamentos, alm de propiciar um grande aumento nas propriedades fisico-
metalurgicas.

Este trabalho demonstra, atravs da anlise dos processos de Asperso Trmica,
os indicativos que influenciam na escolha do processo adequado ao tipo de recuperao,
reduzindo tempo de pesquisa e evitando a contratao de servios que no
correspondem as necessidades fisico-metalurgicas das peas / equipamentos.

ABSTRACT

The protective covering application through the Thermal Spraying, has the
objective to reduce the relative costs the construction and the recovery of parts/equipment,
besides propitiating a great increase in the physic-metallurgical properties.

This work demonstrates, through the analysis of the processes of Thermal
Spraying, the indicative that influence in the choice of the adequate process to the type of
recovery, reducing research time and preventing the act of contract of services that do not
correspond the physic-metallurgical necessities of the parts/equipment.

25.1 Introduo

A aplicao de revestimentos protetores aplicados atravs da Asperso Trmica
(AT) tem o objetivo de diminuir as taxas de desgaste e aumentar a resistncia corroso
dos materiais, peas, e componentes estruturais. Tambm utilizada em peas que
requeiram isolamento trmico e isolamento eltrico.

25.2 Histrico

A AT desenvolveu-se, a partir de 1910, tendo como seu precursor M.U. Schoop de
Zurique, Sua, que apresentou o primeiro sistema de metalizao, utilizando um
equipamento que empregava arames metlicos como consumveis, com alimentao
uniforme atravs de ar comprimido e fuso do metal por meio de chama gs.

Em 1940, foi desenvolvido outro tipo de pistola que utiliza o calor gerado por um
arco voltaco, entre as pontas dos dois arames, para a fuso do consumvel. Na dcada
de 60, foi desenvolvido o processo de aplicao por arco plasma, e mais tarde, o
processo de deposio de ps por detonao.

TRMICA NA MANUTENO

Modulo I - 25

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3
Nos anos 80 foi desenvolvido o sistema a chama com pistola hipersnica,
permitindo com isto transferir as particulas aspergidas elevada velocidade. A partir da
dcada do 90, o avano da indstria de equipamento e materiais para asperso trmica
muito grande, otimizando os equipamentos em quanto a projetar a maior velocidade as
partculas aspergidas, utilizando gases de transporte que no contaminam ou oxidam as
partculas aps fuso. Hoje as velocidades das partculas projetadas alcanam 5000 m/s.

Atravs da figura 1, pode-se tomar conhecimento da cronologia e do
desenvolvimento crescente da indstria da AT.

Figura 1 - Desenvolvimento da Industria de AT.
Fonte: THORPE, M.L, Thermal Spray, Advanced Materials & Process, v.143, N5, pag 50-61, 1993

25.3 Processos

Basicamente a AT consiste de um grupo de processos por meio dos quais se
deposita, sobre uma superfcie previamente preparada, camadas de materiais metlicos
ou no metlicos. As principais caractersticas da AT, no que concerne ao aspecto tpico
das camadas depositadas, so esquematicamente apresentadas na figura 2.

TRMICA NA MANUTENO

Modulo I - 25

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4

Figura 2 - Interfaces da superfcie durante a AT
Fonte: http://www.gordonengland.co.uk/tsc.htm

Nos processos de AT, os materiais de deposio so fundidos ou aquecidos em
uma fonte de calor gerada no bico de uma pistola apropriada por meio de combusto de
gases, de arco eltrico ou por plasma. Imediatamente aps a fuso, o material finamente
atomizado acelerado por gases sob presso contra a superfcie a ser revestida,
atingindo-a no estado fundido ou semi-fundido. Ao se chocarem contra a superfcie, as
partculas achatam-se (panquecas) e aderem ao material base e na seqncia sobre as
partculas j existentes, originando-se assim uma camada de estrutura tpica e diferente
de qualquer outra forma metalrgica. Essas camadas so constitudas de pequenas
partculas achatadas em direo paralela ao substrato, com estrutura tpica lamelar
contendo incluses de xidos, vazios e porosidade.

De acordo com esta definio qualquer material que no se decomponha quando
fundido pode ser utilizado como revestimento. Na prtica uma grande quantidade de
materiais incluindo a maiorias dos metais e suas ligas, materiais cermicos, carbonatos,
boretos e hidretos so depositados por asperso trmica.

TRMICA NA MANUTENO

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5
Geralmente nos processos de AT de uso industrial as distncias de projeo das
partculas variam de 100 at 300 mm e para obter uma aderncia adequada ao substrato,
este deve ter um grau de limpeza SIS Sa3. Na AT a limpeza obtida atravs do
jateamento abrasivo, permitindo com isso obter no substrato limpeza e rugosidade, que
permitem o ancoramento mecnico das partculas no momento do impacto. O processo
de AT ASP admite um grau de limpeza SIS Sa2.5 da superfcie a ser aluminizada sem
prejudicar a aderncia das partculas ao substrato no momento do impacto.

Os processos de AT de maior utilizao industrial so classificados em funo dos
mtodos de gerao da energia: energia eltrica ou combusto. Na figura 3, podemos
observar a genealogia dos processos de AT.

Figura 3 - Genealogia da AT
Fonte: ABS - Associao Brasileira de Soldagem - Curso de Metalizao, 36p , 1994

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6
25.3.1 Processo por Detonao

Processo que utiliza a energia da exploso de uma mistura oxiacetilnica que
aquece e impele o material, sempre sob forma de p, de encontro superfcie do
substrato a ser revestido. As camadas resultantes deste processo so extremamente
duras, densas e firmemente aderidas ao material de base.

Figura 4 - Pistola para AT por Detonao
Fonte: http://www.dl-plasma.com/baozhaE.htm

A figura 4, apresenta uma pistola para aplicao pelo processo de detonao. Ela
consta, basicamente, de um corpo em forma de barril alongado, no interior do qual
introduz-se a mistura de oxignio, gs combustvel e p do material de revestimento.
Quando se produz a ignio, por meio de uma vela apropriada, da mistura de gases, uma
onda controlada de detonaes, aquece e acelera as partculas do p, expulsando-as do
barril. A velocidade de sada das partculas pode atingir at 760 m/s mais do dobro da
velocidade do som no ar.

Mltiplas detonaes a cada segundo , permitem a deposio das camadas at a
espessura desejada, enquanto a pea girada ou passada em frente da pistola.

Temperaturas da ordem de 3300C so atingidas pela pistola de detonao ao
passo que o substrato mantido em torno de 150C por um sistema de refrigerao com
dixido de carbono.

As espessuras de camadas possveis de se depositar, situam-se entre 0,05 e
12mm.

A altssima velocidade imprimida s partculas produz elevada energia cintica que
se libera no instante do choque com o substrato, resultando em excelente grau de adeso
da camada ao material base.

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25.3.2 Processo Laser

Processo tambm conhecido como PROTAL (Projeo Trmica Assistida por
Laser), combina a limpeza, ativao e faixas de camada em uma nica operao,
tornando mais rpido, econmico e menos prejudicial ao ambiente do que processos
convencionais.

Figura 5 - Esquema da AT pelo processo Laser
Fonte: http://www.industrial-lasers.com/archive/2000/11/1100fea2.html

Desenvolvido pelo Prof. Coddet Cristo do Institut Polytechnique - Frana. Foi
assumido em 1996 pela Sulzer Metco. Os primeiros resultados foram apresentados em
1998. Atualmente est pronto para comercializao e a Sulzer Metco detm os direitos
mundiais alm do marketing do respectivo processo.

Neste processo, o substrato limpo com um pulso de laser de alta-energia. Um
feixe de laser com um comprimento de onda de 1.064 m e uma durao de pulso de
somente 10 ms, evapora a camada de graxa, separa o xido que se estende em
camadas e remove a camada atmica superior por meio de separao, sem aquecer o
metal base a um grau aprecivel. A rea de impacto do laser normalmente 18 x 8 mm.
Uma rea de superfcie de 1 m pode ser tratada com uma densidade de energia de 1.5
J/cm em um minuto. Alguns nanmetros do substratos so afastados com este processo.
O resultado ativa a superfcie que pode ser coberta por AT Chama de Alta Velocidade
com materiais cermicos ou metlicos.

Jato de Plasma
P
Cobertura Sobre a
Superfcie Limpa
Feixe de Laser
Substrato

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Com este processo, a diferena est no tempo, entre a preparao da superfcie e
a AT propriamente executada. Dependendo do substrato, uma reduo na fora adesiva
j implica em resultados da ordem de 100 ms, assim a camada deve ser aplicada
imediatamente depois de tratamento de laser. Por isto, o laser tico acoplado com uma
tocha de protoplasma e montado em um rob, conforme podemos observar na figura 6 .

Figura 6 - Rob equipado com tocha protoplasma e laser tico
Fonte: http://www.industrial-lasers.com/archive/2000/11/1100fea2.html

A eliminao de solvente e do jateamento so cruciais para determinar este
processo como ecologicamente correto, alm do baixo consumo de energia,
aproximadamente 3 kW.

25.3.3 Processo Chama Oxiacetilnica

Processo que utiliza o calor gerado pela combusto de uma mistura de gases
(oxignio-acetileno ou oxignio-propano) para fundir o material de deposio. Os
materiais para revestimentos podem utilizar-se sob a forma de p ou arame (solido e
tubular) e ser metais e ligas metlicas, materiais cermicos e alguns plsticos.

Nas figuras 7 e 8 so mostrados os componentes bsicos de um equipamento de
AT, que essencialmente segue o equipamento desenvolvido por Schoop; os cortes dos
bicos das pistolas, destacam-se as variantes com consumvel na forma de p ou arame. A
mistura dos gases no bico da pistola produz a combusto, que permite apenas fundir o
material e no utilizada para transferir as partculas contra o substrato. Para isso se
utiliza normalmente jato de ar comprimido que atomiza o metal fundido e o projeta at o
substrato.

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Quando utilizado material de aporte na forma de p, este alimentado para a
pistola geralmente por gravidade, conforme podemos observar na figura 7, onde as
partculas contem mnima velocidade no momento do encontro com a chama que as
funde, no instante, o jato de ar comprimido as projeta contra o substrato. Normalmente, as
velocidades de transferncia so baixas, portanto, a aderncia do material depositado
fraca.

Quando utilizado arame, este alimentado de forma contnua, conforme ilustra a
figura 8, at o bico de combusto por uma turbina movida geralmente a ar comprimido, as
velocidades de transferncia das partculas fundidas so maiores, permitindo ao ar
comprimido transferi-las com maior velocidade (maior energia cintica) at o substrato.
Esta energia aumentada pelo ar comprimido de duas maneiras:

distribuem os gases combustveis ao redor do arame para uma fuso uniforme e,
asseguram o tempo suficiente de permanncia do arame na chama para uma fuso
eficiente, mesmo utilizando-se velocidades do ar comprimido elevadas.

As principais variveis que devem de ser reguladas neste processo so: presso e
fluxo de ar comprimido, utilizado para transferir as partculas da fonte de calor at o
substrato e para fornecer turbina a presso suficiente para alimentar com arame o bico
da pistola e, o fluxo de acetileno e oxignio para formar e manter a chama (neutra) que
permite a fuso do material. Neste processo as partculas oxidam, pelo oxignio contido
no ar, prejudicando isso a aderncia. Pode-se, tambm, utilizar para o transporte das
partculas gs inerte em lugar de ar comprimido para minimizar a oxidao.

Figura 7 - Pistola de AT Chama
Oxiacetilnica - alimentada com p
atravs da gravidade

Fonte: http://www.gordonengland.co.uk/cps.htm

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25.3.4 Processo por Arco Eltrico

Processo que utiliza um arco eltrico como fonte de calor para fundir o arame de
deposio. O arco eltrico obtido por diferencial de potencial no bico de uma pistola
onde chegam 2 arames do material de deposio. Forte jato de ar comprimido dirigido
ao arco eltrico, na regio onde se funde o material, atomizando-o e projetando-o contra o
substrato.

Na figura 9 so mostrados os componentes normais de um equipamento a arco
eltrico e um esquema da pistola, onde o ar comprimido atua em forma concntrica: (A) ar
comprimido primrio e (B) ar comprimido secundrio.

Na atualidade as pistolas de AT por arco eltrico utilizadas so de bico fechado e
tem a proteo do jato de ar comprimido secundrio, cuja aerodinmica impede que as
partculas se aglomerem em seu trajeto at o substrato.

O acionamento do mecanismo de alimentao contnua do arame pode ser feito
por meio de pequena turbina movida a ar comprimido ou por motor eltrico. A velocidade
de projeo de partculas atinge at 250 m/s. Na unidade de controle ajustada a
alimentao dos arames, o suprimento de ar comprimido e a energia eltrica.

Figura 8 - Pistola de AT Chama
Oxiacetilnica - alimentada com arame
contnuo

Fonte:
http://www.gordonengland.co.uk/cws.htm

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Figura 9 - Componentes para AT por Arco Eltrico
Fonte: HOWARD, Larry , Modern welding tecnology, 4
th
edition

25.3.5 Processo Chama de Alta Velocidade

Neste processo, o calor gerado na combusto utiliza uma mistura de oxignio com
gases combustveis (propileno, propano ou querosene), a chama atinge temperaturas na
faixa entre 2700 e 3100 C.

No caso da utilizao de p como material de deposio a sua alimentao feita
de forma concntrica ao bico da pistola, utilizando gs nitrognio para transferir o p,
inclusive no trajeto at o bico o p atomizado no passo por uma cmara quente tipo
venturi, sendo portanto, alm de aquecido o p, aumentada sua velocidade. Logo,
atravessa com elevada velocidade a chama. O p no funde, devido ao curto tempo que
estas ficam na fonte de calor, apenas so aquecidas, permitindo com isto um aumento
significativo da energia cintica das partculas, logo, no momento do impacto contra o
substrato, estas transferem elevada energia (cintica + impacto = elevado calor).
B
A

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As camadas por exemplo de alumnio (p) depositadas por este processo se
caracterizam por manter a forma original das partculas (levemente deformadas) quando
depositadas no substrato, at o momento o processo que permite obter a maior
aderncia e a menor porosidade. Sendo que os poros ficam concentrados entre as
partculas maiores e entre as que rompem pelo impacto no substrato.

O equipamento utilizado observa-se na figura 10, onde a velocidade de projeo
das partculas pelo jato de transferncia (fluxo nitrognio + propagao da chama) podem
atingir at 1200 m/s, sendo conhecido como processo supersnico. Na atualidade pistolas
mais modernas que permitem gerar velocidades dos gases que transferem as partculas
entre 3200 e 5000 m/s.

Figura 10 - Equipamento para AT Chama de Alta Velocidade
Fonte: HOWARD, Larry , Modern welding tecnology, 4
th
edition

25.3.6 Processo Plasma

A necessidade de um processo capaz de aplicar materiais oxi-cermicos e
carbetos, que exigem temperaturas acima das obtidas atravs dos processos tradicionais,
originou o processo Plasma, que criou uma nova famlia de materiais e tcnicas de
deposio para enorme gama de aplicaes industriais. Neste processo utiliza-se
materiais consumveis exclusivamente sob a forma de p.

Em um equipamento para AT Plasma, conforme figura 11, ocorre a passagem
do fluxo de gs ou mistura de gases atravs de um arco eltrico anular que se forma entre

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um eletrodo central de tugstnio (ctodo) e o orifcio de um bico de cobre (nodo). O gs
aquecido nesse arco eltrico, at temperaturas muito altas, bem acima do que se
conseguiria na combusto. A ionizao se processa com este superaquecimento, dando
origem ao plasma.

Na sada do bico da pistola, tomos das molculas dos gases diatmicos que
foram dissociadas na passagem pelo arco eltrico, renem-se novamente para formar a
molcula de gs, que sua estrutura natural. Durante a recombinao dos tomos,
liberada a energia tomada anteriormente no arco eltrico para a dissociao, criando-se
uma zona de altssima temperatura, onde injeta-se o p que fundido, superaquecido e
acelerado com altas velocidades ao encontro do substrato. O contedo de energia,
temperatura e velocidade do jato de plasma controlado pelo tipo de bico empregado,
pela corrente eltrica, pelo balanceamento da mistura de gases e pelo fluxo destes gases.

Figura 11 - Esquema da pistola de AT Plasma
Fonte: http://www.gordonengland.co.uk/ps.htm

Entrada do P
Cobertura
Gs do Plasma

Ctodo
Anodo
Fluxo de Partculas Fundidas

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A energia dissipada pelo processo pode ser observada na figura 12, que
demonstra o exato momento de aplicao da AT pelo processo Plasma.

Figura 12 - Energia dissipada na aplicao da AT pelo processo Plasma.
Fonte: http://www.gordonengland.co.uk/ps.htm

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25.4 Comparativo Entre os Processos

Como podemos observar na tabela abaixo, o nvel de tecnologia dos processos de
AT est diretamente relacionado a qualidade atingida e conseqentemente ao custo.

Caractersticas

Processos

T
i
p
o

d
e

C
o
n
s
u
m
v
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l

T
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p
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a

1
0

)

C
u
s
t
o

R
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l
a
t
i
v
o

(

1

a

1
0

)

Detonao P 3900 910 1 185 11 8 10
Laser P 8300 800 18 150 10 8 10
Arame 2800 180 9 75 71 4 3 Chama
Oxiacetilnica P 2200 30 7 50 11 3 3
Arco Eltrico Arame 5500 240 16 5 71 6 1
Chama Alta
Velocidade
P 3100 835 14 185 43 8 5
Plasma P 8300 435 10 75 8,4 9 10

Fonte: Adaptado de : Marques, Paulo V. , Asperso Trmica, Soldagem & Inspeo, Rio de
Janeiro n10, Dez/2000, pag.26

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25.4.1 Vantagens dos Processos

Detonao Excelente coeso;
Camada com baixo ndice de porosidade;
Grau de acabamento muito bom durante os trabalhos posteriores.
Laser

Elimina a necessidade de limpeza;
Reduz a probabilidade de contaminao da pea;
Reduz o custo.
Chama
Oxiacetilnica

Permite a aplicao de 3 tipos de camadas:
-Ligas para camadas fundidas, resistentes corroso e oxidao.
-Ligas com carbetos, recomendados para condies de abraso so
severas.
-Ligas com cermicas, resistentes ao desgaste, calor e abraso,
funcionam como isolantes trmicos e eltricos
Arco Eltrico

Maior aderncia;
Maior coeso entre particulas;
Maior velocidade de deposio chegando a aplicar 30Kg/h;
Materiais mais usados so: ao inx martensitico, ao inx austenitico,
bronze, alumnio, nquel, cobre, molibdnio, carbetos, etc.
Chama Alta
Velocidade

Menor porosidade;
Maior dureza;
Menor quantidade de xidos;
Melhor resistncia ao desgaste;
Maior adeso
Plasma

Propriedades fsicas e metalrgicas das camadas depositadas
superiores s aplicadas pelos outros processos;
Porosidade reduzida;
Melhor aderncia;
Menor contedo de xido;

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25.4.2 Desvantagens dos Processos

Detonao Operaes devem ser automatizadas;
Operaes devem ser controladas a distncia;
Ambiente necessita proteo acstica;
Altssimo rudo, acima de 150 decibis.
Laser

A camada deve ser aplicada imediatamente depois de tratamento de
laser;
Necessria a utilizao de um sistema robotizado.
Chama
Oxiacetilnica

Oxidao das partculas quando transportadas pelo ar comprimido;
Prejudicando a aderncia;
Necessrio o uso de gs inerte para transporte das partculas.
Arco Eltrico Idem ao processo Chama Oxiacetilnica.
Chama Alta
Velocidade
Devido utilizao dos combustveis (propileno, propano ou querosene),
requer maior ateno a segurana da instalao.
Plasma

Melhor qualificao do operador;
Proteo extra ao operador, devido a energia liberada.

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25.5 Aplicao da AT na Manuteno

Diversos tipos de peas podem ser recuperados atravs da AT, a escolha do processo
depende dos resultados e do tipo de reparo que se deseja obter. Abaixo temos uma breve
relao dos tipos mais comuns de peas:

Anis Industria Metalurgica
Moldes e Contra-Moldes Industria Metalurgica
Moldes e Contra-Moldes Industria do Vidro
Formas Industria Metalurgica
Eixos Extrusores Industria do Plastico
Engrenagens Industria Metalurgica
Guias de Mquinas Industria Metalurgica
Correntes Tranportadoras Industria Papel e Celulose
Blocos de Motor Industria Metalurgica
Pistes Industria Metalurgica
Camisas de Cilindros Industria Metalurgica
Eixos Propulsores Industria Aeronautica
Alojamentos de Rolamento Diversas Aplicaes
Mangas de Eixo Industria Metalurgica
Pistes Hidraulicos Industria Metalurgica
Mancais Industria Metalurgica
Eixos de Motores Industria Metalurgica
Ps de Exaustores Industria Metalurgica
Rolos de Laminao Industria Metalurgica
Rolos de Transporte Industria Papel e Celulose
Turbinas para Gerao de Eletricidade Industria de Energia Eltrica
Fonte: 1 .Visita Tcnica empresa APL Metalizao
2. Catlogo Eutectic Castolin, Aplicaes & Sistemas

Como podemos observar na tabela acima, as aplicaes tem maior peso na
industria metalurgica, porm com o avano tecnologico na utilizao de outros materiais,
os processos de AT esto ganhando maior participao em outras reas de atuao,

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19
como por exemplo industria aero-espacial, industria do papel e celulose, industria do
vidro.

25.6 Concluso

Com auxlio deste trabalho pudemos elucidar os processos de AT e dentre eles foi
feito um comparativo e suas aplicaes.

Podemos concluir que devido a evoluo tecnolgica na rea de AT j possvel
proteger eficazmente um determinado componente ou uma superfcie exposta a qualquer
tipo de desgaste.

As peas ou os equipamentos que estavam sujeito a falhas prematuras devido aos
fenmenos de desgaste aos quais oneravam tanto s empresas a tempos atrs, tanto na
tentativa de recuperao destas peas quanto na aquisio das mesmas, hoje com o
domnio destes novos processos de AT j desenvolvidos, podemos ter uma maior
melhoria na eficincia dos equipamentos, uma reduo no custo dos equipamentos,
aumento na vida til das peas e ferramentas, melhores solues de projetos de
mquinas, uma diminuio do tempo de parada de equipamentos, etc.

Ficando assim claro que a AT se torna mais um processo vantajoso para as
empresas, pois esta diretamente relacionada alta qualidade atingida ao menor custo.

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20

25.7 Bibliografia

Livros / Publicaes

American Welding Society, Hand book, 70
th
edition, Welding processes

American Welding Society, Thermal spraying, pratice, theory and application, Miami, 1985,
170 pag

THORPE, M.L, Thermal spray, Advanced materials & process, v.143, N5, pag 50-61,
1993

ABS - Associao Brasileira de Soldagem - Curso de Metalizao, 36p , 1994

Marques, Paulo V. , Asperso trmica, Soldagem & inspeo, Rio de Janeiro n10, 2000,
pag.21-26

HOWARD, Lary , Modern Welding Tecnology, 4
th
edition

Saraiva, Manuel, Apostiva solda de manuteno - Mdulo revestimento, ABS

Catlogos / Informaes Tcnicas

Catlogo Eutectic Castolin, Aplicaes & Sistemas

Visita Tcnica empresa APL Metalizao

Sites Internet

http://www.dppr.ctc.com

http://www.gordonengland.co.uk

http://www.efunda.com

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21
http://www.industrial-lasers.com

http://www.ewi.org

http://setu.tutpse.tut.ac.jp

http://www.newtechcome.co.kr

http://www.dl-plasma.com

25.8 Autor

Eder Jr Frana dos Santos - eder.santos@bol.com.br

Leandro Bonfante Toledo

-

engenhar@illbruck.com.br

Marcelo da Silva Carrilho

-

marcelo.carrilho@sandvik.com

CRITRIO PARA SELEO DE
MAQUINAS DE CORTE A LASER

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1
26.0 Critrio para seleo de Mquinas de Corte a Laser

26.1

Introduo
26.2 Mquinas
26.2.2 Conceitos de Mquinas
26.2.3 Sistemas 2D
26.2.4 Sistemas 3D
26.2.5 Alguns Tipos de Mquinas e suas Caractersticas
26.3 Critrios de Escolha
26.4 Aspectos Mercadolgicos
26.5 Concluso
26.6 Bibliografia


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2

26.1 INTRODUO

Devido ao avano da tecnologia e o aumento da competitividade no mercado
globalizado, muitas empresas buscam melhores equipamentos e aplicaes para
aumentar sua qualidade e produtividade, e nesta busca por melhores equipamentos e
tecnologia que se enquadram as mquinas de corte a laser.

Neste trabalho, sero apresentados tpicos importantes para serem analisados na
hora da aquisio de uma mquina de corte a laser. No decorrer do trabalho ns veremos
uma idia bsica de mquinas, aspectos mercadolgicos dos principais fabricantes para
aquisio dessas mquinas, os critrios de escolha e uma concluso exemplificando uma
compra.

26.2 MQUINAS

26.2.2 Conceitos de Mquinas.

As mquinas laser esto se tornando cada vez mais uma ferramenta de altssima
importncia na produo industrial. Sua capacidade de realizao de designs cada vez
mais inovadores inigualvel, bem como na flexibilidade, velocidade e qualidade final.

As exigncias atuais requerem dos equipamentos a laser, cada vez mais
velocidade operacional, preciso, mnimo set-up, possibilidade de produo com vrios
tipos de materiais, e a possibilidade integrada de vrios processos como: corte, solda,
tratamento trmico, etc.

Devido as diversas aplicaes da tecnologia laser para processamento de
materiais, diversas mquinas de diferentes sistemas e conceitos so encontradas no
mercado. Sistemas laser de 2 dimenses so usados principalmente para materiais
planos e sistemas laser de 3 dimenses para materiais complexos (espaciais). Sistema de
1 dimenso e aplicaes com robs no so muito aplicveis, representando apenas uma
pequena porcentagem no mercado de processamento de chapas com tecnologia laser.

Na figura 1 podemos observar os tipos de mquinas mais comuns e classific-las. A
principal maneira de classificar as mquinas pelo seu nmero de eixos, que permitem o
deslocamento de elementos da mquina; destacados em vermelho na figura1. Outros
fatores importantes, como diferentes caractersticas que podem ser avaliadas nas
mquinas, so mquinas que possibilitam que a mesa de posicionamento do material se
mova por intermdio de um comando pr-programado, ou mquinas que possibilitam que
o foco ptico laser se mova, tambm por intermdio de um comando pr-programado.


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3
Fig. 1 Tipos de Mquinas

Tipo 1 Tipo2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5

26.2.3 Sistemas 2D

Sistemas laser 2D so destinados para aplicaes que requeiram cortes
complexos nos materiais.

Mquinas de processamento 2D so caracterizadas pela alta preciso e pela alta
velocidade de processamento. Mquinas com mesa plana e com laser fixo, porm com
cabeote de corte mvel podem cortar grandes chapas de metal como 6000 x 2000mm e
espessuras de at 20mm sem a necessidade de nenhuma modificao de componentes e
acessrios da mquina.

Quando trabalhamos com laser sem contato ptico, onde a mesa de
posicionamento que a responsvel pela movimentao do material, podemos ter
conseqncias indesejveis, como riscos na superfcie do material e danificaes, ao
longo do tempo, de componentes da mquina, pois trabalhando desta maneira, muitas
vezes, o laser ultrapassa as extremidades do material. Um ponto favorvel de mquinas
que possuem apenas o cabeote de corte mvel o fato de que estas requeiram menor
es rea de trabalho do que outra que possui mesa posicionadora mvel.

O caminho que o feixe de laser deve fazer do dispositivo ptico at o corte varia
bastante em sistemas pticos de corte com cabeote de laser mvel, Isto ocorre porque a
posio do foco e o lado do ponto no so constantes ao longo de toda a rea de
trabalho. Uma maneira de amenizar este efeito o emprego de pticas adaptveis, que
consiste na modificao do sistema de membrana refletora dos pticos atravs da
presso de gua que refrigera o sistema.

Sistemas de corte a laser com cabeote de corte fixo so vantajosos porque eles
mantm constante o feixe assegurando caractersticas uniformes em todo o material que
est sendo processado e mais fcil e eficiente extrair as sobras de material ao longo de
toda a rea de trabalho. Contudo isto, para selecionarmos o melhor modelo de mquina


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4
para processamento de laser em 2D, temos que verificar qual se adapta melhor as
condies de trabalho exigidas para o corte do material.

26.2.4 Sistemas 3D

Sistemas laser 3D so utilizados para o processamento de peas complexas e que
exijam cortes tridimensionais. Como no processo de laser 2D, o cabeote do laser
posicionado verticalmente a superfcie do material a ser trabalhado, e para conseguimos
processar materiais com corte em 3D, se faz necessrio que o eixo do feixe laser, possua
5 movimentos graus de liberdade.

O tipo apropriado de mquina 3D determinado primeiramente pela perspectiva
do material e suas respectivas dimenses e pesos.
Uma aplicao 3D tpica o processamento de materiais que necessitam de aberturas e
cortes internos e o corte de rebarbas nas extremidades do material.

26.2.5 Alguns Tipos de Mquinas e suas Caractersticas

Fig 2.
Fig 3.


Modulo I 26

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5
Tabela 1 Caractersticas Tcnicas de Mquinas alta Potncia.
Fabricante: TRUMPF
Mquinas 2D Trumatic L 3030 Trumatic L 4030 Trumatic L 6030
Eixo X 3000mm 4000mm 6000mm
Eixo Y 1500mm 2000mm 2000mm
rea
de
Trabalho
Eixo Z 115mm 115mm 115mm
Peso Mximo
do material
710kg 1250kg 1900kg
Eixo paralelos 60 m/min 60 m/min 60 m/min Velocidade
mxima de
posicionamento
simultaneos 85 m/min 85 m/min 85 m/min
Comprimento 9300mm 11600mm 16100mm
Largura 4600mm 5200mm 5200mm
Altura 2000mm 2000mm 2000mm
Dimenses e
Pesos
Peso 11500kg 16000kg 21500kg

Obs: todas as mquinas da tabela acima tm a potncia de 5000W e operam com Laser
CO2.

Tabela 2 - Caractersticas Tcnicas de Mquinas de baixa Potncia.

Fabricante: TRUMPF
Mquinas 2D Trumatic LY 2500 / 800w Trumatic LY 2500 / 1200w
Eixo X 2500mm 2500mm
Eixo Y 1250mm 1250mm
rea
de
Trabalho
Eixo Z 100mm 100mm
Peso Mximo
do material
250kg 250kg
Eixo paralelos 60 m/min 60 m/min Velocidade
mxima de
posicionamento
simultaneos 84 m/min 84 m/min
Comprimento 7000mm 7600mm
Largura 4300mm 4300mm
Altura 1800mm 1800mm
Dimenses e
Pesos
Peso 5000kg 5000kg
Consumo
Energia
45 kw/h 56 kw/h
Mdio Carbono 10mm 10mm
Baixo Carbono 3mm 4mm
Espessura
Mxima da
Chapa
Alumnio 3mm 3mm

Obs: A tabela acima nos fornece informaes sobre o mesmo modelo de mquina, porm
com potncias diferentes e ambas so indicadas para o corte de chapas finas


Modulo I 26

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6

TRUMPF LASERCELL 1005

Fig 4.
A sua rea de trabalho 4000mm no eixo X; 1500mm no eixo Y e 500mm no eixo Z.

TRUMPF LASERCELL 6005

Fig 5.

A sua rea de trabalho 4000mm no eixo X; 3000mm no eixo Y e 1000mm no eixo Z.

BYSTRONIC BYSTAR 4025

Fig 6
sistema de carregamento automtico de chapas, considerada uma das mquina mais
rpidas do mercado mundial para corte de chapas.

Esta mquina se destaca pelo seu
grande envelope de trabalho, ou seja,
possui grande rea de trabalho. O seu
projeto com cabeote mvel cortante
facilita o trabalho em 3D. Na sua rea de
alcance 2D materiais grandes podem ser
processados. E outra inovao a
criao automtica de programas por um
sistema fotogrfico.
Esta mquina oferta um grande e
organizado envelope de trabalho
onde pode ser executado uma
grande variedade de trabalhos com
dinmica e alta preciso. Mesmo
peas com dimenses extremamente
grandes podem ser trabalhadas,
como por exemplo: a carroceria de
um carro. Ela possui um laser
integrado e uma mesa de trabalho
que funciona como seu quinto eixo
lhe assegurando alta qualidade.
Esta mquina tem a
potncia de 4000w, e
uma rea de trabalho
de 4000 x 2500mm,
corta ao carbono
com at 20mm de
espessura, ao inox
at 15mm, alumnio
at 6mm e silcio at
1mm, possui trocador
de pallets e um


Modulo I 26

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7
BYSTRONIC BYSTAR 3015

Fig 7
AMADA PULSAR 1212

Fig 8
Possui tambm descarregador automtico de peas e a maior dimenso de chapa que
pode ser trabalhada 1010mm X 2030mm.

AMADA GEMINI FO 3015

Fig 9
que pode ser utilizado como marcador de peas, remoo automatizada ou
perfurador de peas. Sua area de trabalho de 1270mm x 2540mm.

Esta mquina, com potncia de 1800w,
possui um sistema que agiliza o corte de
metais com espessuras finas, com trocador
automtico de pallets controlado por
comando CNC. considerada a mais
rpida mquina do mercado mundial para
corte de chapas finas.
Esta mquina tem um design totalmente
novo e moderno que combina todos os
mais recentes avanos no
desenvolvimento de mquinas CNC e
tecnologias de ressonador laser. Foi
projetada para trabalhar com alto-
volume, sua potncia de 2000w.
O sistema laser desta mquina
Fly optics laser representa uma
evoluo no processo laser.
uma mquina que possui uma
mesa extremamente rpida,
impulsionando a produtividade
para nveis sem precedentes.
Possui um dispositivo opcional
que


Modulo I 26

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8
AMADA THETA LASER Fig 10

- ASPECTOS MERC

26.3 Critrios de Escolha

A tabela abaixo, nos fornece os critrios principais para a escolha do equipamento,
organizados por grau de importncia.

Tabela 3 Critrios Principais de Escolha
Capital
Primeiramente devemos analisar o valor total do capital que ser investido.

Estudo
Analisar quais os produtos da empresa que sero processados com
tecnologia laser, bem como suas dimenses, pesos e espessura que ser
cortada.
Verificar a rea fsica total disponvel para a acomodao de todo o
equipamento

Pesquisa
Em seguida, devemos pesquisar sobre os principais fabricantes e solicitar
catlogos de contenham informaes gerais sobre o equipamento.
Buscar informaes em outras empresas que possuem equipamentos
similares sobre o mesmo.

Seleo
Comear a seleo pelas dimenses do equipamento, verificando se o
mesmo se enquadra perfeitamente no seu layout disponvel.
Feito isto, verificar a rea mxima de trabalho do equipamento, para
certificar-se que os materiais a serem trabalhados no excedam os limites
do equipamento e se o equipamento possui potncia suficiente para cortar
a maior espessura de material que ser trabalhado.
Analisar preos, as condies de financiamento, o prazo de entrega e os
servios de garantia do equipamento.
E para finalizarmos a seleo, verificar itens como: potncia, velocidade de
processamento, repetibilidade, posicionamento e acessrios em geral.

A srie THETA oferece
alta velocidade para
corte a laser em 2 e 3D
com alta preciso para
o ambiente industrial.
Oferece uma armao
aberta, com design
rgido e um grande
envelope de
funcionamento com
bastante eficincia.


Modulo I 26

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9
A tabela a seguir contm informaes secundrias, mas que tambm auxiliam no
momento da escolha do equipamento para sua posterior aquisio.

Tabela 4 Critrios Secundrios de Escolha.
Banchmarketing
Buscar informaes em outras empresas que possuam
equipamentos similares, sobre: assistncia tcnica, qualidade do
equipamento, reposio de peas, enfim todo o servio ps-venda,
visando avaliar o grau de satisfao do cliente com a mquina.

Mquina
Verificar se a mquina possui sistema de programao, de fcil
aprendizagem.

Fabricante
Analisar itens de diversos fabricantes como: carga horria de
treinamento, custos hora de assistncia tcnica especializada,
consumo de energia eltrica, reposio de peas etc.

26.4 Aspectos Mercadolgicos

Para adquirir um equipamento deste porte, passamos por todo um processo
burocrtico desde a compra at a assistncia ps-compra. Nos pargrafos abaixo sero
comentados os aspectos mercadolgicos para a compra do equipamento.

Prazo de entrega: A partir do momento em que voc seleciona e consegue a carta de
crdito, a mquina vai passar por todo um longo processo at ser instalada na sua
empresa, conforme a seguir:

primeiramente os principais fabricantes levam em mdia 45 dias para a fabricao do
equipamento;
passado os 45 dias de fabricao o equipamento vai para o porto de seu pas de
origem e passa pelo processo alfandegrio que pode levar at 30 dias;
em seguida tem o tempo gasto com o transporte fluvial;
e por ltimo outro processo alfandegrio no pas de desembarque do equipamento.

Todo este processo leva aproximadamente 150 dias.

Hora tcnica especializada: Em mdia o valor cobrado pela representao do fabricante
no pas, quando solicitado quaisquer tipo de assistncia tcnica de R$100,00 hora,
somando a este valor ainda temos:


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10
preo do Quilmetro rodado da representao at a empresa, este tem o valor mdio
de R$0,60.
visitas tcnicas quando forem solicitada em finais de semana e/ou feriados sero
cobradas como Hora Extra, aumentando o valor em 100%.

Treinamento: A grande maioria dos principais fabricantes, incluem no preo do
equipamento o treinamento que geralmente para 2 pessoas.

Consumo energia eltrica: O consumo de energia eltrica depende da potncia do
equipamento, quanto maior for a potncia da mquina maior ser o consumo. Se faz
necessrio tambm ao adquirir um equipamento deste porte a aquisio de um
estabilizador de tenso para a mquina, assim se consegue evitar futuros
constrangimentos, causados pela variao da tenso.

Reposio de Peas: as representaes mantm em seu estoque apenas peas de
desgaste natural, como filtros, espelhos, painel comando, etc.; o restante das peas
devem ser solicitadas para a Matriz, onde a mesma ir passar outra vez pelos processos
alfandegrios. Outro meio de conseguir a pea da Matriz para a reposio atravs de
transporte areo, porm voc ir pagar 40% a mais do valor da pea e a mesma ir
chegar em 6 dias.

Garantia: Os fabricantes garantem suas mquinas por um perodo de 12 meses aps a
data de instalao. A garantia cobre quaisquer defeitos atribuveis a falhas de projeto,
materiais ou mo de obra. Durante o perodo da garantia o fabricante fornecer as peas
de reposio sem nus para o comprador. Defeitos por operao ou manuteno
incorreta ou mal aplicada no equipamento, danos oriundos de acidentes de qualquer
natureza e reparos executados por pessoal no autorizado invalidam a garantia.

Condies de Pagamento: O cliente pode optar pelo pagamento vista
juntamente com a representao da marca escolhida, financiamento bancrio ou
finame. Quando o cliente optar pelo financiamento bancrio, a representao s
da incio ao processo de aquisio, aps a concesso da carta de crdito pela
agncia financiadora.


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11
26.5 Concluso

Utilizando corretamente as etapas dos critrios de escolha, temos timas chances
de realizarmos uma tima compra. Abaixo segue um exemplo de compra, aplicando as
etapas do critrio de escolha em um quadro comparativo com trs dos maiores
fabricantes, e o porqu da escolha da mquina:

A atividade principal da empresa estamparia de chapas finas de diferentes itens,
e a mesma deseja adquirir sua primeira mquina de corte a laser para efetuar a operao
de corte. A empresa trabalha com chapas de ao carbono e de ao inox que variam de
1,0 at 3,0mm e as dimenses mximas das chapas so 1200 x 2000.

Tabela 5 Quadro Comparativo
AMADA TRUMPF BYSTRONIC
Modelos pr-selecionados Pulsar 1215 Trumatic LY 2500 Bystar 3015
rea de trabalho 1750 x 3200 1350 x 2320 1500 x 2800
Potncia 1200 W 800 W 1800 W
Custo Aproximado em reais 680.000,00 612.500,00 720.000,00
Prazo de Entrega 40 dias FOB 45 dias FOB 45 dias FOB
Garantia 12 meses 12 meses 18 meses

Apesar de todos os modelos pr-selecionados serem indicados para o tipo de trabalho
que ser executado, a mquina escolhida foi o modelo TRUMATIC LY 2500, fabricado
pela TRUMPF, pois alm dos tpicos acima, a mesma apresentou as seguintes
caractersticas:

O valor total da mquina com todos os acessrios no excede o valor total previsto
para se investir.
A rea de trabalho da mquina no ultrapassa as dimenses mximas das chapas
que sero processadas.
O modelo escolhido foi totalmente projetado para trabalhar com chapas de espessuras
finas, com alta velocidade, preciso e repetibilidade.
As dimenses de todo o equipamento se enquadram no layout da empresa.
O fabricante possui equipe de assistncia tcnica preparada e treinada pela sua
matriz na Alemanha e a maior quantidade de peas de reposio, com entrega
imediata, em comparao aos outros fabricantes.
A mquina uma das mais vendidas da categoria
O equipamento indicado para empresas iniciantes no emprego do corte laser, pois
possui fcil programao e operao.
Alm de apresentar o menor custo o valor total pode ser financiado atravs de
Finame.


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12
26.6 Bibliografia

Livros:

TRUMPF,The Fascinanting World of Sheet Metal, edio em Ingls, Alemanha, 2000, pg
68 81.

Ctalogos:

Trumpf
Amada
Bystronic

Sites Internet:

www.amada.com
www.trumpf.com
www.bystronic.com
www.mazac.com

PARMETROS DE SOLDAGEM
PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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1
27.0 Parmetros de Soldagem para o Processo TIG

27.1

Recomendaes na Soldagem do Cobre Desoxidado
27.2 Recomendaes na Soldagem do Alumnio Puro
27.3 Recomendaes na Soldagem do Titnio
27.4 Recomendaes na Soldagem do Magnsio
27.5 Recomendaes na Soldagem do Nquel e Ligas
27.6 Recomendaes na Soldagem dos Aos ao Baixo Carbono
27.7 Recomendaes na Soldagem dos Aos Inoxidveis Srie
300
27.8 Bibliografia
27.9 Autor

PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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2
2 27 7. .00 P Pa arr m meet tr ro os s d de e S So ol ld da ag ge em m ppa ar ra a o o P Pr ro oc cees ss so o T TI I G G

27.1 Recomendaes na Soldagem do Cobre Desoxidado
A primeira precauo a ser tomada a execuo da limpeza do material de
base, que deve estar totalmente isento de xidos, sujeira, leo e umidade, ou
seja, livre de qualquer tipo de impureza.
O metal de base deve ser pr-aquecido at uma temperatura de 112 a 278C,
devido elevada condutibilidade trmica do material, que remove rapidamente
o calor do cordo depositado.
Espessuras at 6mm no necessariamente feito o pr-aquecimento.
Utilizar eletrodo de Tungstnio adicionado de Zircnio ou Trio.
Recomenda-se utilizar gs Argnio at a espessura de 3mm e gs Hlio acima
de 3mm.
Evitar a exposio da poa de fuso ao Hidrognio, devido a este elemento
provocar a formao de porosidades.
Executar a soldagem rapidamente e resfriar lentamente a pea.
Utilizar vareta de Cobre, conforme norma AWS A5.7.

Figura 1. Soldagem do Cobre atravs do Processo TIG. Fonte - www.airliquide.com

Os parmetros utilizados para a soldagem do Cobre Desoxidado pelo processo
TIG, podem ser observados em seguida, conforme tabela 1.1.

PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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3
Tabela 1.1. Parmetros TIG para a Soldagem do Cobre Desoxidado.
Parmetros TIG para a Soldagem: Cobre Desoxidado
Espessura Dimetro do Dimetro do
Corrente -
Posio Plana
Gs
Velocidade
do Material Tipo de Eletrodo de Consumvel Vazo Presso de
em mm. Junta Tungstnio em mm. em em Soldagem
em mm.
Tipo Amperes Tipo
L/min Kgf / cm2. Cm / min.

Topo 1,6 1,6 110 - 140 7 10 30
Sobreposto 1,6 1,6 130 - 150 7 10 25
Aresta 1,6 1,6 110 - 140 7 10 30
1,6
ngulo 1,6 1,6
CC -
130 - 150
Argnio
7 10 25

Topo 2,4 2,4 175 - 225 7 10 28
Sobreposto 2,4 2,4 200 - 250 7 10 23
Aresta 2,4 2,4 175 - 225 7 10 28
3,2
ngulo 2,4 2,4
CC -
200 - 250
Hlio
7 10 23

Topo 3,2 3,2 190 - 225 14 10 25
Sobreposto 3,2 3,2 205 - 250 14 10 20
Aresta 3,2 3,2 190 - 225 14 10 25
4,8
ngulo 3,2 3,2
CC -
205 - 250
Hlio
14 10 20

Topo 3,2 3,2 225 - 260 14 10 23
Sobreposto 3,2 3,2 250 - 280 14 10 18
Aresta 3,2 3,2 225 - 260 14 10 23
6,3
ngulo 3,2 3,2
CC -
250 - 280
Hlio
14 10 18

Topo 4,8 4,8 280 - 320 19 10
Sobreposto 4,8 4,8 300 - 340 19 10
Aresta 4,8 4,8 280 - 320 19 10
9,5
ngulo 4,8 4,8
CC -
300 - 340
Hlio
19 10
Varivel

12,7 Topo 4,8 ou 6,3 6,3 CC - 375 - 525 Hlio 19 10 Varivel

Consideraes Importantes na Soldagem TIG para as Espessuras Indicadas
- mm

1,6
3,2
Soldar em apenas um passe. No se faz nec essrio o Pr-aquecimento. Utilizar eletrodo de Tungstnio
adicionado de Zircnio ou Trio.

4,8
6,3
Pr-aquecer a uma temperatura de 112C, utilizando o prprio calor do arco.Utilizar eletrodo de Tungstnio

9,5
12,7
Pr-aquecer a uma temperatura de 278C, utilizando o prprio calor do arco. Utilizar eletrodo de Tungstnio

PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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4
27.2 Recomendaes na Soldagem do Alumnio Puro

O uso da soldagem TIG para o Alumnio reserva muitas dificuldades ao soldador /
operador, onde o mesmo deve tomar alguns cuidados, como descrio abaixo:

Executar a limpeza do metal de base removendo as impurezas, para que seja
evitada a formao em excesso do xido de Alumnio, que ir prejudicar a
soldagem.
Pr-aquecer a temperaturas entre 100 e 300C, quando utilizado em peas
com espessuras acima de 5mm. Isso ir favorecer a penetrao e a formao
de poros ser menor.
Executar a limpeza do metal de adio removendo as impurezas e graxas
sendo que o mesmo ainda deve estar seco.
Secar o metal de adio se o mesmo estiver em estado mido, aquecendo-o
em forno ou estufa, durante aproximadamente 2 horas a uma temperatura de
140C.
Utilizar eletrodo de Tungstnio puro.
O metal de adio deve ser escolhido em funo do metal base a ser soldado.
Utilizar vareta de Alumnio, conforme norma AWS A5.10.

Figura 2. Exemplo de soldagem TIG. Fonte www.airliquide.com

Os parmetros utilizados para a soldagem do Alumnio pelo processo TIG, podem ser
observados em seguida, conforme tabela 2.1.

PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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5
Tabela 2.1. Parmetros TIG para a Soldagem do Alumnio Puro.

Parmetros TIG para a Soldagem : Alumnio Puro
Corrente - Posio Plana Gs
Velocidade
em mm.
Tipo Amperes Tipo
L / min. Kgf / cm2. Cm / min.

Topo 1,6 1,6 60 - 80 7 14 31
Sobreposto 1,6 1,6 70 - 90 7 14 26
Aresta 1,6 1,6 60 - 80 7 14 31
1,6
ngulo 1,6 1,6
CA
70 - 90
Argnio
7 14 26

Topo 2,4 2,4 ou 3,2 125 - 145 8 14 31
Sobreposto 2,4 2,4 140 - 160 8 14 25
Aresta 2,4 2,4 125 - 145 8 14 31
3,2
ngulo 2,4 2,4 ou 1,6
CA
140 - 160
Argnio
8 14 26

Topo 3,2 3,2 190 - 220 10 14 28
Sobreposto 3,2 3,2 210 - 240 10 14 28
Aresta 3,2 3,2 190 - 220 10 14 28
4,8
ngulo 3,2 3,2
CA
210 - 240
Argnio
10 14 28

Topo 4,8 3,2 ou 4,8 260 - 300 12 14 25
Sobreposto 4,8 3,2 ou 4,8 290 - 340 12 14 20
Aresta 4,8 3,2 ou 4,8 280 - 320 12 14 25
6,3
ngulo 4,8 3,2 ou 4,8
CA
280 - 320
Argnio
12 14 20

Topo 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4 330 - 380 14 14
Sobreposto 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4 330 - 380 14 14
Aresta 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4 350 - 400 14 14
9,5
ngulo 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4
CA
330 - 380
Argnio
14 14
Varivel

Topo 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4 400 - 450 15 14
Sobreposto 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4 400 - 450 15 14
Aresta 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4 120 - 470 15 14
12,7
ngulo 4,8 ou 6,4 4,8 ou 6,4
CA
400 - 450
Argnio
15 14
Varivel

Consideraes Importantes para as Espessuras Indicadas - mm

1,6
3,2
4,8
Utilizar arame ou vareta compatvel com a liga predominante do metal base, bocal de cermica e
eletrodo de Tungstnio Puro.

6,3
9,5
12,7
Utilizar arame ou vareta compatvel com a liga predominante do metal base, bocal resfriado por gua
e eletrodo de Tungstnio Puro.

PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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6
27.3 Recomendaes na Soldagem do Titnio

Utilizar este processo particularmente para chapas com espessuras acima de
3mm.
Executar a limpeza do material, que deve estar totalmente livre de qualquer
tipo de impureza.
Utilizar proteo de gs Inerte auxiliar na zona de resfriamento at uma
temperatura de 427C.
O gs utilizado deve estar livre de umidade.
Devido alta reatividade e forte afinidade com os gases Hidrognio e
Oxignio, pode-se utilizar para a soldagem, cmaras inflveis com gases
Inertes em seu interior, para se minimizar ao mximo este efeito.
indicado manter a quantidade de Hidrognio dentro dos limites
especificados, a fim de se evitar a porosidade na solda.
Os lubrificantes das matrizes que vo para o arame durante o processo de
fabricao so a maior causa de porosidades devendo ser removidos com um
pano de limpeza contendo solvente.
Quando ao ar livre, soldar em posio plana para que ocorra um contato
adequado do gs com a tocha de soldagem e o plano de proteo.
Evitar a contaminao da solda por eletrodos de Tungstnio.
No estender muito o processo a fim de se evitar a contaminao do metal de
solda.
Aberturas de arco devem ser evitadas no incio da solda, iniciando o arco com
alta freqncia.
Utilizar eletrodo de Tungstnio adicionado de Trio EWTh2.
Utilizar vareta de Titnio, conforme norma AWS A5.16.

Figura 3. Soldagem de tubo utilizando o processo TIG. Fonte www.bendtec.com

PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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7
Os parmetros utilizados para a soldagem do Titnio pelo processo TIG, podem ser

Tabela 3.1. Parmetros TIG para a Soldagem do Titnio.

Parmetros TIG para a Soldagem: Titnio
Velocidade
em mm.
Tipo Amperes Tipo

Topo 1,6 1,6
90 - 110
7 14 25
1,6
ngulo 1,6 1,6
CC -
110 - 150
Argnio
7 14 20

Topo 2,4 1,6
190 - 220
7 14 23
3,2
ngulo 2,4 1,6
CC -
210 - 250
Argnio
7 14 18

Topo 2,4 3,2 220 - 250 10 14 Varivel
Aresta 2,4 3,2 240 - 280 10 14 Varivel
4,8
ngulo 2,4 3,2
CC -
240 - 280
Argnio
10 14 Varivel

Topo 3,2 3,2 275 - 310 14 14 Varivel
Aresta 3,2 3,2 290 - 340 14 14 Varivel
6,3
ngulo 3,2 3,2
CC -
290 - 340
Argnio
14 14 Varivel

Topo 3,2 3,2
300 - 350
19 14 Varivel
9,5
Topo 1,6 1,6
CC -
300 - 350
Argnio
19 14 Varivel

12,7 Topo 3,2 3,2 CC - 350 - 450 Argnio 19 14 Varivel

Consideraes Importantes na Soldagem TIG para as Espessuras
Indicadas - mm

1,6
3,2
4,8
6,3
9,5
12,7
Requer 100% de limpeza e proteo de gs inerte auxiliar na zona de resfriamento da solda, at a
temperatura de 427C. Utilizar eletrodo de Tungstnio adicionado de Trio EWTh2.

PARA O PROCESSO TIG

Modulo I 27

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8
27.4 Recomendaes na Soldagem do Magnsio

Realizar a limpeza da regio do metal de base que ser soldada, utilizando
solvente orgnico (lcool ou acetona), isentando a pea de xidos, umidade,
sujeira e leo.
Remover as possveis gorduras e xidos presentes no metal de adio.
Pr-aquecer a temperaturas entre 150 e 300C, quando utilizado em peas
com espessuras acima de 5mm. Isso ir favorecer a penetrao e a formao
de poros ser menor.
Fazer o controle da temperatura para evitar a queima do Magnsio e que o
mesmo se perda durante o arco eltrico.
Utilizar chanfro em peas com espessura acima de 5mm.
Utilizar varetas de Magnsio, conforme norma AWS A5.19.

Figura 4. Exemplo de cordo de solda tubular pelo processo TIG. Fonte
ww.weldingskills.com/gtaw
Os parmetros utilizados para a soldagem do Magnsio pelo processo TIG, podem ser

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Tabela 4.1. Parmetros TIG para a Soldagem do Magnsio.
Parmetros TIG para a Soldagem: Magnsio
Velocidade
em mm.
Tipo Amperes Tipo

Topo 1,6 2,4 ou 3,2 45 6 10 51
1,0
ngulo 1,6 2,4 ou 3,2
CA
45
Argnio
6 10 51

Topo 1,6 2,4 ou 3,2
60
6 10 51
Aresta 1,6 2,4 ou 3,2
35
6 10 51
1,6
ngulo 1,6 2,4 ou 3,2
CA
60
Argnio
6 10 51

Topo 2,4 3,2
50
6 10 43
Aresta 2,4 3,2 50 6 10 43
2,0
Filete 2,4 3,2
CA
80
Argnio
6 10 43

Topo 2,4 3,2 100 9 10 43
Aresta 2,4 3,2 70 9 10 43
2,5
ngulo 2,4 3,2
CA
100
Argnio
9 10 43

Topo 2,4 3,2 ou 3,9 115 9 10 43
Aresta 2,4 3,2 ou 3,9 85 9 10 43
3,2
ngulo 2,4 3,2 ou 3,9
CA
115
Argnio
9 10 43

Topo 4,8 3,9 ou 4,8 130 9 10 71
6,3
Topo 4,8 3,9
CA
85
Argnio
9 10 Varivel

Topo 6,3 3,9 ou 4,8
180
11 10 61
9,5
Topo 6,3 3,9 ou 4,8
CA
100
Argnio
9 10 Varivel

12,7 Topo 6,3 4,8 CA 260 Argnio 11 10 Varivel

19,0 Topo 6,3 4,8 ou 6,3 CA 370 Argnio 17 10 Varivel

Consideraes importantes na Soldagem TIG para as Espessuras
Indicadas - mm

1,0 - 1,6
Utilizar mata junta, dependendo do tipo de junta a ser soldada. Pr-aquecer entre 150 e 300C. Usar
vareta de Magnsio - AWS A5.19.Utilizar eletrodo de Tungstnio adicionado de Zircnio ou Trio.

2,0 - 2,5
3,2
6,3 - 9,5
12,7 - 19,0
Utilizar mata junta dependendo do tipo de junta a ser soldada. Remover os xidos e Pr-aquecer
entre 150 e 300C. Utilizar vareta de Magnsio - AWS A5.19. Utilizar eletrodo de Tungstnio

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10
27.5 Recomendaes na Soldagem do Nquel e Ligas

Fazer uso deste processo em chapas que possuam pequenas espessuras.
Fazer a limpeza da regio a ser soldada (at 50mm prximo da junta a
executar a soldagem), removendo impurezas como poeira, resduos de
combusto, tintas, giz, leo e verniz, a fim de se evitar a presena de
elementos como o enxofre, fsforo e chumbo, que iro fragilizar a regio
quando expostos a alta temperatura.
Na remoo das impurezas, utilizar solventes, vapor e detergentes.
Na remoo das tintas deve-se utilizar metileno clordrico.
Na remoo de contaminantes corrosivos, utilizar discos abrasivos ou
solventes apropriados.
Utilizar como proteo os gases Hlio ou Argnio, ou mistura dos mesmos.
No utilizar adio de CO2, Nitrognio ou Oxignio, pois estes podero
prejudicar a proteo do cordo de solda.
Usar eletrodo de Tungstnio puro ou com adio de 2% de Trio.
Utilizar fluxo auxiliar de gs no local a ser soldado, quando a operao for
executada em tubos ou em local de acesso restrito.
Utilizar vareta de Nquel, conforme norma AWS A5.14.

Figura 5. Exemplo de incio da fuso do material e abertura de arco. Fonte www.pro-fusiononline.com

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Os parmetros utilizados para a soldagem do Nquel pelo processo TIG, podem ser

Tabela 5.1. Parmetros TIG para a Soldagem do Nquel e Ligas.

Parmetros TIG para a Soldagem: Nquel e Ligas
Velocidade
em mm.
Tipo Amperes Tipo
L / min Kgf / cm2. Cm / min.

3,0 Topo 1,0 1,6 CC - 40 - 50 Argnio 9,0 5 30 - 40

4,0 Topo 1,0 1,6 CC - 30 - 40 Argnio 9,0 5 40

5,0 Topo 1,0 1,6 CC - 50 - 60 Argnio 9,0 5 30 - 40

7,0
Chanfro V
60
1,2 2,4 CC - 60 - 70 Argnio 9,0 5 40 - 40

Indicadas - mm

3,0
Nquel Puro. A corrente acima indicada para passe de raiz. Utilizar eletrodo do Tungstnio com adio
de 2% de Trio. A temperatura de interpasse no deve exceder a 200C. Soldar com passes alternados.

4,0
Liga Inconel. A corrente acima indicada para passe de raiz. Utilizar eletrodo do Tungstnio com adio

5,0
Nquel Puro. A corrente acima indicada para passe de raiz. Utilizar eletrodo do Tungstnio com adio

7,0
Liga Monel. A corrente acima indicada para passe de raiz. Utilizar eletrodo do Tungstnio com adio

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27.6 Recomendaes na Soldagem dos Aos ao Baixo Carbono

Executar a limpeza da superfcie do material a ser soldado, removendo xidos,
gorduras e qualquer tipo de impureza que esteja sobre a pea.
Para peas com espessuras de at 5mm, executar a soldagem de topo a topo.
Para peas com espessuras entre 5 e 12mm, executar a soldagem utilizando-
se de um chanfro em U ou V simples.
Para peas com espessuras acima de 12mm, executar a soldagem utilizando-
se de um chanfro em V duplo, para que ocorra uma perfeita unio de ambos os
lados, maior resistncia na regio soldada, menor deformao da pea e para
que haja um menor consumo de material de adio.
Utilizar eletrodo de Tungstnio adicionado de Trio ou Zircnio.
Utilizar como consumvel a vareta ER 70S3.
Executar a soldagem utilizando gs Argnio em peas com espessura de at
12mm.
Para espessuras acima de 12mm, utilizar para a soldagem, Argnio puro ou
misturas de Argnio Hlio.
Utilizar vareta de Ao Carbono, conforme norma AWS A5.18.

Figura 6. Solda TIG em um vaso de presso fabricado em Ao Carbono. Fonte www.criogen.com

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Os parmetros utilizados para a soldagem do Ao ao Baixo Carbono pelo
processo TIG, podem ser observados em seguida, conforme tabela 6.1.

Tabela 6.1. Parmetros TIG para a Soldagem do Ao ao Baixo Carbono.
Parmetros TIG para a Soldagem: Ao ao Baixo Carbono
Velocidade
em mm.
Tipo Amperes Tipo

15 - 20
0,5 Topo 1,6 0,8 CC -
15 - 30
Argnio 4 12 15 - 25

25 - 30
0,8 Topo 1,6 0,8 CC -
35 - 50
Argnio 4 12 30 - 40

25 - 35
1,0 Topo 1,6 0,8 CC -
35 - 60
Argnio 4 12 30 - 50

35 - 70
1,2 Topo 1,6 1,2 CC -
50 - 80
Argnio 4 13 40 - 80

50 - 70
1,5 Topo 1,6 1,2 CC -
70 - 100
Argnio 5 13 50 - 100

70 - 90
2,0 Topo 3,2 1,2 CC -
80 - 120
Argnio 5 13 70 - 120

Indicadas - mm

0,5 - 0,8
Observar que a primeira faixa de corrente para se fazer passe de raiz. A faixa seguinte indicada
para os outros passes.

1,0 - 1,2

1,5 - 2,0

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27.7 Recomendaes na Soldagem dos Aos Inoxidveis Srie
300

Executar a limpeza da regio (ferramentas de ao inoxidvel e escovas),
removendo as impurezas, evitando o contato da rea a ser soldada com
substncias que contenham cloro em sua composio, pois estas iro
atacar as camadas de xido de cromo.
Os eletrodos devem estar secos e livres de impurezas.
Recomenda-se o uso do processo para peas que possuam espessuras at
4mm.
Em espessuras maiores o processo pode ser usado para passe de raiz, com
proteo de Argnio do lado oposto solda, para facilitar a penetrao.
Utilizar chanfro simples (60 a 90) em peas com espessura acima de 5mm.
Utilizar chanfro em duplo V ou duplo U em peas com espessura acima de
12mm.
No ser necessrio chanfro quando a espessura da pea for inferior a 5mm.
Evitar a longa exposio a temperaturas entre 500 e 900C, a fim de se evitar
a Corroso Intergranular.
Utilizar vareta de Ao Inoxidvel, conforme norma AWS A5.9.

Figura 7. Demonstrao de soldagem TIG. Fonte www.newwelding3.com

Os parmetros utilizados para a soldagem dos Aos Inoxidveis Austenticos da Srie
300 pelo processo TIG, podem ser observados em seguida, conforme tabela 7.1.

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Tabela 7.1. Parmetros TIG para a Soldagem do Ao Inoxidvel Austentico da Srie 300.

Parmetros TIG para a Soldagem : Ao Inoxidvel Austentico - Srie 300
Velocidade
em mm.
Tipo Amperes Tipo

Topo 1,6 1,6 80 - 100 5 14 30
Sobreposto 1,6 16 100 - 120 5 14 25
Aresta 1,6 1,6 80 - 100 5 14 30
1,6
ngulo 1,6 1,6
CC -
90 - 100
Argnio
5 14 25

Topo 1,6 1,6 ou 2,4 100 - 120 5 14 30
Sobreposto 1,6 1,6 ou 2,4 110 - 130 5 14 25
Aresta 1,6 1,6 ou 2,4 100 - 120 5 14 30
2,4
ngulo 1,6 1,6 ou 2,4
CC -
110 - 130
Argnio
5 14 25

Topo 1,6 ou 2,4 2,4 120 - 140 5 14 30
Sobreposto 1,6 ou 2,4 2,4 130 - 150 5 14 25
Aresta 1,6 ou 2,4 2,4 120 - 140 5 14 30
3,2
ngulo 1,6 ou 2,4 2,4
CC -
130 - 150
Argnio
5 14 25

Topo 2,4 3,2 200 - 250 6 14 25
Sobreposto 2,4 ou 3,2 3,2 225 - 275 6 14 20
Aresta 2,4 3,2 200 - 250 6 14 25
4,8
ngulo 2,4 ou 3,2 3,2
CC -
225 - 275
Argnio
6 14 20

Topo 3,2 4,8 275 - 350 6 14 13
Sobreposto 3,2 4,8 300 - 375 6 14 13
Aresta 3,2 4,8 275 - 350 6 14 13
6,34
ngulo 3,2 4,8
CC -
300 - 375
Argnio
6 14 13

Topo 3,2 ou 4,8 6,3 350 - 450 7 14 Varivel
Sobreposto 3,2 ou 4,8 6,3 375 - 475 7 14 Varivel
Aresta 3,2 ou 4,8 6,3 375 - 475 7 14 Varivel
12,7
ngulo 3,2 ou 4,8 6,3
CC -
375 - 475
Argnio
7 14 Varivel

Indicadas - mm

1,6
2,4
3,2
No necessita de chanfro para a soldagem. Manter apenas uma pequena fresta. Controlar a
temperatura a fim de se evitar a formao da Corroso Intergranular. Utilizar eletrodo de Tungstnio

4,8
6,3
12,7
Utilizar Argnio do lado oposto da solda, para facilitar a penetrao. Controlar a temperatura a fim de
se evitar a formao da Corroso Intergranular. Utilizar eletrodo de Tungstnio adicionado de Zircnio
ou Trio.

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16
27.8 Bibliografia

SOLDAGEM DE TITNIO
Alton Carlos Sanches: Tcnico Esp. Em Soldagem. Departamento de Garantia da
Qualidade - ZANINI S/A, Equipamentos Pesados.
Antnio Alves de Oliveira Filho: Departamento de Mecnica e Caldeiraria - ZANINI
S/A, Equipamentos Pesados.
Helder de Paiva Marques: Gerente de Caldeiraria. Departamento de Mecnica e
Caldeiraria - ZANINI S/A, Equipamentos Pesados.

EL TITNIO Y SUAS ALECIONES
Caractersticas Metalrgicas y Soldabilidad. L. Mompen
Trabalho recebido em 13/12/1990.

SOLDAGEM DE TUBULAO DE TITNIO NO CAMPO
Jos Luis F. Cunha
Rogrio S. de Arajo
Revista Engenharia de Solda, Vol.1; n6; pg. 52 a 57. Edio jan. /fev. 1976.

SOLDAGEM, PROCESSOS E METALURGIA
Srgio Duarte Brandi
Emlio Wainer
Roberto H. de Melo

TELDINE HUNTSVILLE
Teldine TIG Parameters

ASSOCIAO BRASILEIRA DE SOLDAGEM - Soldagem de Manuteno
Prof. Moacir Prisco

CATLOGOS DE PRODUTOS
Eutectic / Castolim - Aplicao & Sistemas
KST. Kestra - Eletrodos Especiais
Lincoln Electric - Solues para Soldagem e Corte

REVISTAS TCNICAS
Tecnologia da Soldagem e Qualidade - TSQ - Gases para Soldagem
Ano V, n 52.

SITES WEB
www.demec.ufgm.br
www.ufrgs.com.br
www.ufrj.com.br
www.airliquide.com
www.bendtec.com
www.weldingskills.com
www.pro-fusiononline.com

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17
www.criogen.com
www.newwelding3.com

27.9 Autor

D Du ur rvva al l M M. . C Ch hi inna ag gl li ia a - l le em mo or r2 2@ @t te er rr ra a. .c co om m. .b br r
E Ed de er r A Av va ad d C Ca al ll le ef fi i - e ed de er rc ca al ll le ef fi i@ @i ig g. .c co om m. .b br r
J Jo os s M Ma ar ri ia a M M. . T Tu ud de el la a - j jm mt tu ud de el la a@ @u uo ol l..c co om m. .b br r
N Ni ie el lsse en n d da a C Cu un nh ha a - n ni ie el ls se en nc cu un nh ha a@ @i ig g. .c co om m. .b br r

SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM

Modulo I 28

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1
28.0 Simbologia da Soldagem
28.1 Smbolos
28.2 Smbolos Bsicos
28.3 Smbolos Suplementares
28.4 Dimenses da Solda
28.5 Smbolos Tpicos
28.6 Smbolos de Ensaios No-Destrutivos
28.7 Bibliografia
28.8 Autor


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2
28.0 Simbologia da Soldagem

A simbologia de soldagem a representao grfica de todas as informaes que
so necessrias da rea. Dentre as vrias normas que so utilizadas na simbologia de
soldagem, podemos citar as que correspondem aos processos de trabalho de industrias
europias, americanas e asiticas, tais como AWS American Welding Societty;
Euronorm, norma europia; ISO International Standard Organization; JIS Japanese
Industrial Standards. As normas mais utilizadas no Brasil so da AWS e da ABNT,
Associao Brasileira de Normas Tcnicas.

28.1 Smbolos

Os smbolos so desenhos que representam orientaes para o processo de
soldagem; indicam a geometria das juntas, as dimenses e o ngulo do chanfro, a
abertura de raiz, o comprimento da solda, o local de trabalho, entre outras informaes.

Os smbolos so utilizados para economizar espao e trabalho nos desenhos dos
projetos e, ao mesmo tempo; alm disso, os smbolos tornam a interpretao do desenho
mais rpida e fcil. Os smbolos de soldagem podem ser classificados em dois grandes
grupos: os smbolos bsicos e os suplementares. A norma AWS considera um terceiro
grupo, o dos smbolos tpicos, que rene todos os smbolos necessrios situao de
soldagem, bem como as dimenses e especificaes de materiais.

28.2 Smbolos Bsicos

Os smbolos bsicos de soldagem transmitem as informaes elementares do
processo. Segundo a AWS, as partes sempre presentes na representao simblica da
soldagem so a linha de referncia e a linha de seta, conforme a figura 2.1.

Figura 2.1 Smbolos Bsicos

A linha de referncia, indicada na figura 2.2, um trao horizontal que serve de
suporte para as informaes a respeito da soldagem. Conforme sua localizao, acima ou
abaixo da linha da referncia, os smbolos utilizados indicam aes diferentes.

Linha de Seta
Linha de
Referncia


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3
Um smbolo colocado abaixo da linha de referncia determina que o procedimento
de soldagem deve ser feito no lado indicado pela linha de seta; se o smbolo estiver acima
da linha, a soldagem dever ser feita no lado oposto da linha de seta.

Figura 2.2 Linha de Referncia

No caso de soldagem em ambos os lados da pea, aparecero dois smbolos, um
acima e outro abaixo da linha de referncia, como representado na figura 2.3.

Figura 2.3 Soldagem em ambos os lados

A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referncia e indica a
regio em que dever ser realizada a soldagem, como na figura 2.4; o local exato da
soldagem especificado pela posio do smbolo, acima ou abaixo da linha de referncia.
A linha da seta pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita da
linha de referncia, devendo ser observada a esttica do desenho.

Figura 2.4 Linha de Seta

A linha de seta pode ser contnua ou no. Quando a linha de seta contnua,
indica que qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro. A linha de seta no
contnua indica o lado da junta que dever ser chanfrado, semelhante figura 2.5.


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4

Figura 2.5 Tipos de Linha de Seta

A outra extremidade da linha de referncia pode apresentar um smbolo
semelhante ao da figura 2.6, uma letra V deitada.

Figura 2.6 Cauda da Linha de Seta

Este smbolo chamado cauda e traz informaes a respeito de procedimentos,
especificao e normas estabelecidos por associaes de soldagem. Essas indicaes
so compostas de algarismos e letras, representativos do procedimento. Se no for
necessria nenhuma especificao, o desenho da cauda pode ser dispensado.

O smbolo da solda por costura representado como um crculo colocado no meio
da linha de referncia e representa dois traos horizontais que cortam o crculo, um acima
e outro abaixo da linha de referncia, como podemos verificar na figura 2.7.

Figura 2.7 Solda por Costura

O smbolo de solda em ngulo representado por um tringulo retngulo posto
acima ou abaixo da linha de referncia, conforme a figura 2.8.

Figura 2.8 Solda em ngulo

A solda de tampo representada por um retngulo colocado acima ou abaixo da
linha de referncia, conforme a figura 2.9. O retngulo pode conter algarismos, indicando
a medida do enchimento em milmetros; a omisso da medida indica que o enchimento
total.


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5

Figura 2.9 Solda em Tampo

Para simbolizar a solda por ponto, utiliza-se um crculo colocado no meio da linha
de referncia, como verificamos na figura 2.10.

Figura 2.10 Solda por Ponto
O smbolo da solda de revestimento representado por dois semicrculos
colocados abaixo da linha de referncia e indica que uma ou mais camadas de cordo
necessrias, uma ao lado da outra, como vemos na figura 2.11.

Figura 2.11 Solda de Revestimento

O smbolo de solda por projeo representado como um crculo colocado
tangencialmente linha de referncia, acima ou abaixo dela, conforme a figura 2.12.

Figura 2.12 Solda por Projeo

O smbolo da solda de junta sem chanfro representado por duas linhas verticais,
em um dos lados ou nos dois lados da linha de referncia, como verificado na figura 2.13.

Figura 2.13 Solda de Junta semChanfro

Os smbolos das juntas com chanfro so: V ou X, meio V ou K, U ou duplo U, J ou
duplo J. O chanfro de uma junta indicado por meio desses smbolos, colocados na linha
de referncia.

Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos smbolos e as
representaes deles nas juntas podem ser vistos no Quadro 2.1.


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6

Quadro 2.1 Juntas com Chanfro em V, X, meio V ou K, U, duplo U, J ou duplo J
(Soldagem coleo Senai 1 ed. p. 376)


Modulo I 28

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7
O smbolo da junta com uma face convexa o desenho de um quarto de
circunferncia ao lado de uma linha vertical, colocados acima, abaixo ou em ambos os
lados da linha de referncia. Indica que a face de um ou dos dois membros da junta
arredondada, como na figura 2.14.

Figura 2.14 Junta com uma Face Convexa

Se as duas faces forem convexas, o smbolo ser de dois desenhos de um quarto
de circunferncia colocados acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referncia,
como na figura 2.15.

Figura 2.15 Solda em Duas Faces Convexas

O smbolo da solda de fechamento ou de aresta, verificado na figura 2.16, pode
ser representado de duas maneiras: no caso de peas curvas ou flangeadas, h duas
linhas verticais com ponta curva, acima ou abaixo da linha de referncia. Indica que a
preparao da junta deve prever uma aresta.


Modulo I 28

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8

Figura 2.16 Solda de Fechamento ou de Aresta

No caso de uma pea curva ou flangeada e uma pea plana, a representao de
duas linha, sendo uma reta, vertical, e outra reta com ponta curva, acima ou abaixo da
linha de referncia, como na figura 2.17.

Figura 2.17 Solda em Pea Curva ou Flangeada e uma Pea Plana

O smbolo da solda de suporte, como vemos na figura 2.18, um semicrculo
colocado acima ou abaixo da linha de referncia e do lado oposto ao do smbolo do
chanfro. Indica que um cordo extra de solda deve ser feito na raiz do chanfro. O cordo
extra pode ser feito antes ou depois do preenchimento do chanfro; a seqncia de
soldagem indicada pelas linhas de referncia.

Figura 2.18 Solda de Suporte

O smbolo da solda de encaixe para junta brasada representado por duas linhas retas
inclinadas, colocadas acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referncia, como
indicado na figura 2.19.


Modulo I 28

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9

Figura 2.19 Solda de Encaixe para Junta Brasada

28.3 Smbolos Suplementares

A simbologia de soldagem utiliza tambm smbolos suplementares para fornecer
informaes mais detalhadas a respeito do tipo de trabalho a ser feito.
As linhas mltiplas de referncia, representadas na figura 3.1, so utilizadas para conter
as informaes a respeito das operaes sucessivas de soldagem. A ordem em que
essas operaes devem ser executadas determinada pela proximidade da linha em
relao seta; a primeira operao ser aquela indicada pela linha mais prxima e assim
suces sivamente.

Figura 3.1 Linhas Mltiplas de Referncia

O smbolo de solda no campo representado por um tringulo cheio, ligado a um
trao vertical e indica que a junta deve ser soldada no final da montagem do conjunto; isto
acontece no caso de soldagem de conjuntos formados por peas muito grandes que s
podem ser montadas na obra; a ponta do tringulo ou bandeira deve estar sempre em
posio oposta linha de seta, conforme a figura 3.2.


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10

Figura 3.2 Solda em Campo

O smbolo de solda em todo contorno, como verificado na figura 3.3,
representado por um crculo colocado na interseco da linha de referncia com a linha
de seta e indica que todo o local ao redor da junta deve ser soldado; este tipo de
soldagem geralmente acontece com junta em T.

Figura 3.3 Solda em todo o Contorno

O smbolo do cobre-junta representado por um retngulo colocado acima ou
abaixo da linha de referncia, de acordo com a direo indicada pela seta, e pode conter
o smbolo qumico ou a classificao do material utilizado, como na figura 3.4. Este
smbolo indica que um material deve ser colocado na raiz da junta para servir de suporte
para o metal fundido.

Figura 3.4 Cobre-Junta

O smbolo com espaador um retngulo que um material igual ao metal de base,
que far parte da fuso, dever ser inserido, como representado na figura 3.5. O smbolo
colocado no meio da linha de referncia e pode conter a indicao do material utilizado.


Modulo I 28

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11

Figura 3.5 Material de Adio Igual ao Metal de Base

O smbolo de solda de um lado com projeo no lado oposto representado por
um semicrculo cheio e indica um excesso de solda exigido no lado oposto do cordo. O
smbolo colocado acima ou abaixo da linha de referncia, conforme a exigncia do
desenho do projeto, como na figura 3.6.

Figura 3.6 Solda de um Lado com Projeo no Lado Oposto

O smbolo de perfil de solda nivelado representado por um trao horizontal colocado no
smbolo de chanfro e diz respeito ao acabamento exigido para a solda, conforme a figura
3.7. Quando o perfil nivelado requerido, o cordo de solda deve ficar no nvel da pea.

Figura 3.7 Perfil de Solda Nivelado


Modulo I 28

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12
O smbolo de perfil de solda convexo representado por um arco colocado no
smbolo de chanfro e significa que o cordo deve apresentar um excesso de material,
como na figura 3.8.

Figura 3.8 Perfil de Solda Convexo

O smbolo de solda cncava representado por um arco colocado no smbolo de
chanfro e indica que o cordo de solda deve apresentar uma concavidade ou depresso
em relao superfcie da pea, conforme a figura 3.9.

Figura 3.9 Solda Cncava


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28.4 Dimenses da Solda

As dimenses da solda so representadas por nmeros colocados ao lado do
smbolo ou dentro dele e indicam a altura da perna da solda, a profundidade ou ngulo do
chanfro a ser feito, a abertura da raiz, a penetrao de solda ou garganta efetiva, o
comprimento e o espaamento do cordo de solda.

A medida da perna colocada esquerda do smbolo, como na figura 4.1. Quando
se tratar de solda executada nos dois lados, cotam-se os dois smbolos e as duas
medidas, sejam elas iguais ou diferentes.

Figura 4.1 Solda Executada dos Dois Lados

No caso de solda de pernas desiguais, as cotas devem indicar primeiro a altura da
perna e depois o seu comprimento.

Figura 4.2 Solda de Pernas Desiguais

A medida do ngulo colocada dentro do smbolo do chanfro. A medida da
profundidade do chanfro a ser feito colocada do lado esquerdo do smbolo, como na
figura 4.3.

Figura 4.3 Medida do ngulo e Medida da Profundidade do Chanfro

Abertura de raiz a distncia, na raiz da junta, entre as duas peas a serem
soldadas. A medida colocada dentro do smbolo que representa a junta, como na figura
4.4.


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Figura 4.4 Medida da Abertura de Raiz

A medida de penetrao ou garganta efetiva colocada esquerda do smbolo de
solda, entre parnteses, como representado na figura 4.5.

Figura 4.5 Medida de Penetrao ou Garganta Efetiva

A dimenses de comprimento e espaamento, nesta ordem, so indicadas no lado
direito do smbolo, separadas por um trao; o comprimento conhecido pela letra L, da
palavra inglesa length, e o espaamento identificado pela letra P, de pitch; estas
letras podem aparecer na descrio do projeto, com as indicaes das respectivas
dimenses, como na figura 4.6.


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Figura 4.6 Dimenses de Comprimento e Espaamento

O espaamento de uma solda descontnua tambm indicado direita do
smbolo; no caso de solda descontnua coincidente, o smbolo colocado acima e abaixo
da linha de referncia. A dimenso do espaamento de uma solda descontnua
intercalada tambm indicada direita do smbolo, seguida pela dimenso do
comprimento, conforme a figura 4.7.

Figura 4.7 Espaamento de Soldas Descontnuas


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28.5 Smbolos Tpicos

Os smbolos tpicos indicam os procedimentos mais usuais de soldagem e trazem
indicaes, colocadas nos smbolos bsicos, que so relacionadas a detalhes do
processo, tais como abertura de ngulo, dimenses de solda, de espaamento entre
centros de incrementos, altura do depsito e outras, conforme segue nos Quadros 5.1a e
5.1b.


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Quadro 5.1a Viso Geral dos Smbolos Tpicos da Soldagem AWS
(Soldagem coleo Senai 1 ed. p.382)


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Quadro 5.1b Viso Geral dos Smbolos Tpicos da Soldagem AWS
(Soldagem coleo Senai 1 ed. p.383)


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28.6 Smbolos de Ensaios No-Destrutivos

Os smbolos utilizados para representar os ensaios no destrutivos so semelhantes
aos de soldagem; existem os smbolos bsicos, como linha de referncia, de seta, cauda,
no caso de haver um procedimento ou especificao, e os suplementares, como os
suplementares, como os algarismos indicativos da quantidade de ensaios, as siglas
representativas de cada tipo de ensaio, o local onde o ensaio deve ser feito e o
comprimento da seco a ser examinada.

Os diversos tipos de ensaios no-destrutivos so designados por letras ou siglas e
aparecem na parte inferior do conjunto de smbolos. As notaes empregadas seguem as
normas AWS e Petrobrs, conforme a Tabela 6.1.

Tabela 6.1 Notaes dos Ensaios No-Destrutivos, segundo as normas
AWS e Petrobrs

AWS

Petrobrs

Radiografia

RT

RAD

Ultra-som

UT

US

Partculas Magnticas

MT

PM

Lquido Penetrante

PT

LP

Teste de Estanqueidade

LT

ES

Inspeo Visual/ Dimensional

VT

EV

Testes Por Pontos

TP


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As figuras no Quadro 6.1 indicam diversos tipos de smbolos de ensaios no-
destrutivos (Petrobrs). Quando no houver obrigatoriedade de executar o ensaio de um
lado determinado, os smbolos sero colocados na interrupo da linha de referncia.

Quadro 6.1 Smbolos de Ensaios No-Destrutivos conforme Norma Petrobrs
(Welding Handbook 5 ed. p.56)


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Os smbolos de ensaios no-destrutivos so combinados com os smbolos de
soldagem, como pode-se analisar no Quadro 6.2.

Quadro 6.2 Ensaios No-Destrutivos e Smbolos de Soldagem
(Soldagem Coleo Senai 1 ed.p.385)

28.7 Bibliografia

AWS, Welding Handbook Fundamentals of Welding, 5 ed., Massachusetts, 1996, p. 15
a 65

ZIEDAS, Selma e TATINI, Ivanisa, Soldagem Coleo Tecnologia Senai, 1 ed., So
Paulo, 1997, p.373 a 385


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28.8 Autor

Ricardo Leli dos Santos - leli@ig.com.br
Aires Gomes Sabino - agsabino@bol.com.br
Ccero Roberto Gonalves Bezerra - fe3c_w@gmx.net

SOLDA BRANDA

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29.0 Solda Branda (Estanho x Chumbo)
29.1 Introduo
29.1.1 Solda Branda Caractersticas do Processo
29.1.2 Molhagem
29.1.3 Fazer uma Junta Soldada
29.1.4 Os Requisito de uma Junta de Solda Branda
29.1.5 Vantagens da Soldagem
29.1 Projetos e Materiais para Soldar
29.2.1 Tipos de Junta
29.2.1.1 Juntas Sobrepostas e de Tpo
29.2.2 Aplicaes
29.3 Materiais
29.3.1 Metais de Adio (Ligas)
29.3.2 Preparao da Superfcie
29.3.3 Fontes de Calor
29.3.3.1 Ponteiras de Soldar
29.3.3.2 Maarico
29.4 Fluxos
29.4.1 Definio
29.4.2 Classificao dos Fluxos
29.4.2.1 Fluxos Corrosivos ou cidos
29.4.2.2 Fluxos no Corrosivos
29.5 Requisitos Bsicos
29.5.1 Solda de Radiadores
29.5.2 Solda para Calhas
29.6 Defeitos de Sodabilidade
29.6.1 Defeitos na Tcnica de Soldar
29.6.2 Auxlios na Inspeo
29.6.3 Controle de Processo
29.6.4 Processos de Pr Soldagem
29.6.5 Controle de Contaminao de Banho de Solda
29.6.6 Processos Aps Soldagem
29.6.7 Bibliografia
29.7 Autor

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29.0 SOLDA BRANDA (Estanho x Chumbo)

29.1 Introduo

O tema proposto para este trabalho compreende uma vastido enorme de
assuntos,o que faz com que as pginas que vem a seguir seja na melhor das hipteses
uma sntese.

Para se ter uma noo de quanto tempo este assunto vem sendo desenvolvido
pelo homem, basta citar que ele mencionado no Velho Testamento (Isaias 41:7), e
existem evidncias que a SOLDA BRANDA foi utilizada na Mesopotmia, Egito, Grcia e
Roma a cerca de 5000 anos atrs.

No campo da indstria eletroeletrnica/semicondutores (setor que agrega
desenvolvimento evolucionista em todas as reas), esta tcnica de soldagem
imprescindvel.

Para ns, estudantes que temos em nossas disciplinas uma maior nfase nos
processos de soldagem em que ocorre fuso do metal base, j vemos que, existem
tendncias na indstria para tcnicas mais brandas como o caso do MIG Brazing.

Com este trabalho estamos disponibilizando um valioso material de apoio tcnico,
onde abordaremos os seguintes temas: princpios de soldagem branda, projeto e
materiais para soldagem e mtodos de soldar, com nfase em trocadores de calor e
calhas.

29.1.1 Solda Branda Caractersticas do Processo

Consiste em um processo de soldagem de dois metais no qual a temperatura de
fuso do metal de adio inferior a 450C e no ocorre fuso do metal de base. Alm
disso, na soldagem branda o metal de enchimento molha e faz liga com os metais de
base e ento, por ao capilar, puxado para dentro e enche o vazio entre eles,
formando assim uma ligao metalrgica entre os componentes da junta.

Soldas brandas, so uma famlia de ligas, contendo quase que exclusivamente
estanho, as soldas agem:

A - Molhando as superfcies do metal de base que forma a junta;

B - Fluindo entre essas superfcies de maneira a encherem completamente o
espao entre elas;

C - Ligando-se metalurgicamente as superfcies quando solidificadas.

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As condies principais que determinam um resultado tecnicamente perfeito so :

Superfcie Soldvel as superfcies das peas esto limpas de leos, graxas, suor,
umidade e polidas, aptas a serem desoxidada pelo fluxo;

Temperatura a temperatura est correta e no tempo certo, fornece energia cintica para
reao do fluxo com os xidos e promove melhor contato entre a solda fundida e a
superfcie;

Fluxo o fluxo utilizado e adequado para satisfazer a operao, desoxida a superfcie e
a cobre protegendo-a da reoxidao pelo oxignio do ar at esta receber a solda e por ela
ser molhada;

Solda o metal de adio de boa qualidade e corretamente indicado para a operao;

Tempo e velocidade permitem o ajuste fino do processo.
Todo o aquecimento alm daquele momentneo do processo de soldagem prejudicial
solda e ressoldar formar mais intermetlico no desejvel e retrabalhar tambm no
recomendvel.

29.1.2 Molhagem

Fig. 1 Aspecto da superfcie metlica na molhagem (Manual de Solda Branda)

Uma superfcie com boas condies de molhagem permite uma fina pelcula de
lquido sobre si, sem interrupes. O sistema de inspeo mais adequado e no
destrutivo para que possa analisar a qualidade da molhagem a verificao do ngulo
de molhagem:

Fig. 2 ngulo de molhagem Inadequada Fig.3 ngulo de molhagem Adequada

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Alm disso, essa ao de molhagem deve usualmente ocorrer rapidamente para
um processo de soldagem ser vivel do ponto de vista de produo.

Para assistir na molhagem das superfcies dos metais de base numa junta pela
soda liquida, um fluxo que cido fraco, deve estar presente para dissolver os finos filmes
de xido presentes na superfcie dos componentes e na prpria solda e para impedir
oxidao durante a formao da junta.

29.1.3 Fazendo uma Junta Soldada

A produo de uma junta soldada pode ser dividida em vrios processos bsicos.

- As partes metlicas a serem juntadas so formadas de maneira a se ajustarem entre
si;
- As suas superfcies de juno so limpas especialmente ou seno so preparadas por
revestimento prvio;
- Fluxo de soldagem aplicado ( as partes podem ser algumas vezes montadas nesse
estgio );
- Calor e solda lquida (fundida) so aplicados e a solda usualmente se distribuI por si
mesma entre as superfcies das juntas por atrao capilar;
- A junta esfriada;
- Os resduos do fluxo so removidos como for necessrio.

29.1.4. Os Requisitos de uma Junta de Solda Branda

As juntas de solda branda devem usualmente preencher algumas ou todas as
funes seguintes:
- Prover um curso eletricamente condutor (eletrnica);
- Fazer ligao dos componentes mecanicamente juntos (latas de folha);
- Permitir a fluncia de calor de um componente para outro (permutadores de calor);
- Reter resistncia adequada com temperaturas desde nveis criognicos at bem
acima das de gua fervendo (radiadores de automvel);
- Formar um selo hidrulico ou de vedao de gs (vasos de reao).

29.1.5 Vantagens da Soldagem

Os principais benefcios a serem ganhos do uso de soldagem branda, onde aplicvel,
so a facilidade e rapidez relativas com que podem ser efetuadas, e a versatilidade e a
gama de tcnicas de aquecimento disponveis.
O custo total do processo pode portanto ser bastante baixo comparado com outros
mtodos de juno.

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As baixas temperaturas envolvidas na soldagem tambm, em geral, no alteraro
as propriedades dos metais de base. Uma vantagem adicional de juntas soldadas p que
elas podem ser usualmente desfeitas por reaquecimento.

29.2 Projetos e Materiais para Soldar

29.2.1 Tipos de Juntas

29.2.1.1 Juntas Sobrepostas e de Tpo

Esses so dois tipos bsicos de desenhos de juntas usados para a soldagem de chapas metlicas, tubos e
varetas a junta sobreposta fig. (a) e a junta de tpo fig. (b).

Fig. 4 (a) juntas sobrepostas simples, (b) juntas de t po. (Manual de Solda Branda)

O tipo de junta sobreposta de muito o desenho mais comum onde a direo da
carga (solicitao) paralela aos membros da chapa da junta, porque a rea de
sobreposio pode ser variada de forma que a junta fica sob condies de tenso de
cisalhante e pode ser pelo menos to resistente como o membro mais fraco. As juntas
sobrepostas devem ser empregadas sempre que possvel, desde que oferecem a maior
possibilidade de obtenso de juntas com resistncia mxima. Elas aumentam, porm, a
espessura e o peso do conjunto na junta e o produto final pode ser desenhado com
melhor aparncia com um rebaixo.

A juntas de tpo, fig. (b), tem uma rea soldada limitada a rea do corte
transversal dos seus membros. Embora a resistncia inerente da junta sobre o esforo de
trao ( em ngulo reto para com o metal de base/interface de soldagem), seja maior do
que para uma junta sobreposta, a menor quantidade de carga no axial pode resultar
numa ao de dilaceramento para dar um valor resultante baixo de resistncia da junta.
Por essa razo, as juntas do tpo no so de desenho recomendado onde a resistncia
o requisito. Elas devem ser absolutamente livres de defeitos para serem efetivas. Devem

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ser usadas, portanto, somente onde a funo principal vedao. As juntas em T fig. (a)
so uma modificao de juntas de tpo e os problemas envolvidos no seu uso so
semelhantes, assim o desenho melhor modificado para utilizar um desenho de
sobreposio fig. (b)

Fig. 5 (a) Desenho pobre de junta em Te (b) verso melhorada incorporando uma superposio de maior
resistncia mecnica. (Manual de Solda Branda)

As juntas chanfradas, fig. (c) uma variao de juntas de tpo, so usadas para
aumentar a rea das juntas e para converter paret da carga em tenso de cisalhamento,
porm so raramente usadas. So feitas somente em membros de base relativamente
grossos.

Fig. 6 (c) junta afilada ou chanfrada para sees grossas. (Manual de Solda Branda)

As juntas de tpo, podem ser tambm reforadas por uma combinao de um
desenho de sobreposio pela adio de uma ou duas tiras, fig. (f), um sistema bastante
usado comumente.

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Fig. 7 (d) juntas de tpo reforada por cintas. (Manual de Solda Branda)

Juntas soldadas que so desenhadas de forma a induzirem tenses de trao ou
de rasgamento na solda, fig. (e) so inerentemente fracas e devem evitadas.

Fig. 8 (e) Desenhos de juntas indesejveis em relao a direo da carga. (Manual de Solda Branda)

29.2.2 Aplicaes

A solda liga Sn x Pb, utilizado nos mais variados tipos de servios:
- Soldagem eltrica e eletrnica;
- Soldagem de sistema de refrigerao;
- Soldagem de radiadores;
- Soldagem para calhas;
- Soldagem para tanques de combustvel.

Obs.: esse tipo de solda, utilizado em casos onde no exista uma solicitao de
esforos mecnicos (trao, compresso, etc).

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29.3 Materiais

29.3.1 Metais de Adio (Ligas)

- Liga 5/95 tem como caractersticas alto ponto de fuso e baixo intervalo de fuso. Sua
caracterstica de molhabilidade e fluidez baixa comparada com as ligas de alto teor
de Sn, necessitando de preparao especial da superfcie.

- Ligas com alto teor de Pb, tem melhores propriedades mecnicas do que as ligas com
maior porcentagem de Sn, isto quando mantida a temperatura de 149 C.A alta
temperatura para soldagem, limita o uso dos fluxos orgnicos, tal como os tipos a
base de resina ou outros tipos intermedirios. Esta liga particularmente adequada
para o uso nos processos: maarico, forno (induo ou imerso). usada para
vedao e em componentes com banho de estanhagem, para revestimento ou
soldagem de metais a serem usados em altas temperaturas.

- Ligas 10/90, 15/85 e 20/80 tem menor temperatura entre slido e lquido, mas o
intervalo de fuso muito maior do que a liga 5/95. As caractersticas de fluidez e
molhabilidade so tambm melhores. Contudo necessrio previnir quando a solda
estiver quente e fundida, no movimenta la enquanto acontece a solidificao.
Todos os fluxos e processos podero ser usados em soldagem com estas ligas. Elas
so usadas na selagem celular de radiadores automotivos, para juntas de enchimento,
correo de regies defeituosas em lateral de veculos e para banhos e unies de
vrios tipos de materiais.

- Ligas tipo 25/75 e 30/70 tem a mais baixa temperatura lquida do que todas as
previamente mensuradas, mais tem o mesmo ponto slido da liga 20/80. Contudo os
intervalos de fuso so mais estreitos do que a liga 20/80. Todo o processo de
soldagem poder ser padronizado, quando se usa esta liga, desde a limpeza, fluxo e
operao de soldagem.

- Ligas 35/65 ,40/60 e 50/50 tem baixa temperatura lquida. A temperatura de slido a
mesma temperatura das ligas com 20 a 30% de Sn e o intervalo de fuso mais
estreito. As ligas desse grupo tem as melhores combinaes entre as caractersticas
de molhabilidade, resistncia e econmia. Por esta razo so largamente usadas.
Estas ligas so em geral a principal razo de sua aplicao em folhas de flandes e
tubos. So utilizadas na forma de fio oco com fluxo interno, aplicados em soladgem de
componentes de rdio e televiso.

- Ligas 60/40 aplicada onde requisitos de temperatura crtico, tal como instrumentos.
Sua composio qumica balanceada de tal forma que se caracteriza por liga
euttica PbxSn, e seu intervalo de fuso estreito. Para esta liga possvel se soldar
usando todos os processos, fluxos e formas de limpeza.

- Liga 70/30 considerada de especial aplicao quando um maior teor de Sn exigido.
Pode ser soldado com todos os processos.

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Fig. 9 Diagrama chumbo-estanho (Manual de Solda Branda)

29.3.2 Preparao de Superfcie

Soldagem branda envolve superfcies, portanto de vital importncia que as
superfcies a serem soldadas, sejam corretamente preparadas. A especificao do
acabamento correto nos componentes a serem soldados daro uma garantia de
segurana das juntas soldadas no conjunto acabado.

A superfcies a serem ligadas devem ser limpas quimicamente na ocasio de
soldagem, e isso aplica se tambm a preparao de superfcie de metais de base, que
tem de ser revestidos previamente como um auxlio a soldagem. Os processos padres
de limpeza usados antes do chapeamento, podem no ser adequados como preparao
para soldagem: at materiais que foram chapeados satisfatoriamente com um
revestimento que dissolvido durante a soldagem podem dar trabalho quando soldados, se
a preparao anterior ao chapeamento for inadequada. Superfcies usinadas
recentemente, porm, desde que tenha sido usinadas a seco, podem usualmente ser
soldadas sem maior preparao, se no houver demora prolongada.

leo e graxa podem surgir de trabalho de prensa ou lubrificantes de modelagem,
ou podem estar presentes como sujidade adventcia de manuseio, marcas de graxa de
lpis, etc. xidos superfcie podem ser formados naturalmente ou por algum tratamento
trmico anterior dos materiais.

Desengraxamento pode ser efetuado por imerso e solventes orgnicos na forma
de lquido ou de vapor. Alternativamente, solues alcalinas geralmente alcali caustico
ou fosfatos e cilicatos alcalinos podem ser usados a no menos do que 70/80 C talvez
com auxlio de eletrlise. Enxagagem completa e secagem posterior so necessrias
antes da soldagem.

Na soldagem em geral em Engenharia, a preparao mecnica para remover os
xidos da superfcie, pode ser tambm usada para certos tipos de trabalhos e inclui
limpeza a jato de granulos, limagem, esmerilhagem, ou limpeza com l de ao, com papel
esmeril ou ps abrasivos como a pedra pomes. A limpeza com abrasivos no desejvel

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como preparao para a soldagem de metais brandos, uma vez que partculas de
abrasivos podem ficar embutidas no metal, dando assim margem para molhagem no
satisfatrio durante a soldagem.

O tratamento em cido, referido usualmente como decapagem, causticao ou
limpeza cida, pode ser usado para remover xido e filmes de turvao (mareado). cidos
sulfrico, clordrico e cidos inognicos ou misturas de cidos podem ser empregados.

Para decapagem da ao comum ao carbono e ao liga de baixo carbono,
especificasse usualmente tanto cido sulfrico diludo quente quanto cido clordrico
diludo frio. Para cobre e muitas de suas ligas, incluindo Ni, emprega se usualmente
cido sulfrico diludo quente, algumas vezes com a adio de Bicromato de Sdio ou
talvez, cido ntrico. Para cobre e lato pode ser usado uma mistura dos cidos sulfricos,
clordrico e ntrico. Nas aplicaes eletrnicas, para a limpeza dos condutores de cobre
nas placas de circuito impresso, um reagente fraco como persulfato de amnia
frequentemente adequado. Nquel e ligas do mesmo podem ser decapados com uma
soluo de cloreto cprico em cido clordrico ou com uma mistura de cido ntricos e
hidrofluorico ou mistura semelhante podem tambm ser usada para ao inoxidvel.

29.3.3 Fontes de Calor

Os processos de soldar variam de acordo com o mtodo de aplicar o calor para
elevar os componentes, a temperatura de soldar, esta relacionada com:

- formato da liga da solda;
- fluxos a serem usados;

Os mtodos de aquecimento so:

- Soldagem por Mergulho, contato direto com um banho de solda, fundida que age
tambm como fonte de calor.

- O uso de uma fonte separada de um slido condutor de calor como um ferro de
soldar.

- Aquecimento sem contato, usando chamas, estufas, jatos de gs quente, luz
focalizada ou mtodos de induo eltrica de rdio freqncia.

- Mtodo indireto Cold Contract de aquecimento por conduo eltrica (resistncia).

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29.3.3.1 Ponteiras de Soldar

Fig. 10 Ponteiras de soldar (Manual de Solda Branda)

O mtodo mais comum para soldagem geral o uso de ferros de soldar, esse
mtodo alcanou um estado bom de perfeio.

Alguns ferro de soldar so aquecidos por chamas de gs, a maioria a aquecida
eletricamente.

Um ferro de soldar consiste de um punho isolado, ligado via uma haste metlica, a
ponteira, que aquece as partes componentes das juntas e das soldas. O elemento de
aquecimento localizado na haste oca ou no punho e pode ser controlado
termostticamente para dar temperatura precisa.

As ponteiras de soldar so feitas de cobre, porque o material combina boa
propriedade de molhagem, com tima capacidade calorfica e condutividade trmica.

Existe porm, um problema de eroso com o uso prolongado, porque as soldas
SnxPb atacam o Cu dissolvendo, gastasse tempo fazendo as pontas. Para superar este
problema de eroso ponteiras com revestimento de Fe ou Ni, so encontradas
comercialemente. Depois de limpar, fluxar e montar as partes a serem soldadas a
ponteira deve atingir a temperatura deferida, o ferro segurado sobre as peas a
trabalhar, para aquece las e solda na forma de fio, verguinha ou trefilada aplicada ao
trabalho perto da ponteira, onde deve fundir imediatamente, tornando se brilhante e
fluda, devendo penetrar e completar totalmente a junta. Antes de soldar e aps a limpeza
a junta deve ser tratada com fluxo lquido.

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29.3.3.2 Maarico

Fig. 11 Maarico de solda (Manual de Solda Branda)

A escolha do maarico para uma soldagem feito baseado na massa,
configurao e tamanho do equipamento a ser soldado.

A temperatura controlada pela natureza do gs ou gases a serem usados:

- Gs combustvel: quando queimado com oxignio resulta em uma chama mais
quente, do que quando queima com o ar.
- Gs acetileno: quando produz uma chama mais quente.
- Outros gases como propano, butano, gs natural ou GLP: tem a chama menos
quente.
- A mistura entre gs e combustvel e oxignio definida como potiaguda.
- Com o ar a chama ser cerrada e brilhante.
- A regulagem da chama tem que ser feita com cuidado, pois o excesso de carbono
provoca deficincia na fluidez da solda.

29.4 Fluxos

29.4.1 Definio

So materiais que quando aquecidos, so capazes de promover ou acelerar a
molhagem de metais pela solda.

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- Deve prover uma cobertura liquida sobre o material para excluir o ar at a temperatura
de soldagem;
- Deve dissolver quaisquer xidos na superfcie do metal ou da solda e levar embora
esses materiais indesejveis;
- Deve ser deslocado prontamente do metal de solda fluida;
- Deve ser removvel.

29.4.2 Classificao dos fluxos

Fig. 12 Tabela da Fluxos (Manual de Solda Branda)

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29.4.2.1 Fluxos corrosivos ou cidos

- Consistem de cidos inorgnicos e sais;
- Usado para soldar materiais difceis;
- Quando se necessita de molhagem rpida pela solda fundida;
- Quando a superfcie est em condio abaixo do ideal;
- Os resduos devem ser removidos completamente aps a soldagem;
- Ingrediente bsico cloreto de zinco para formar HCl;
- Solvente gua;
- Resduo de fluxos ativos quimicamente causam corroso severa na junta, se no for
removida;
- Para o fluxo se tornar pastoso e acrescentado ao cloreto de zinco, vaselina, sebo e
lanolina;
- Os fluxos corrosivos fornecem uma rpida ao de fluxagem;
- Portanto de soldagem mais fcil;
- Usado na produo de radiadores de carros, para equipamentos de ar condicionado e
refrigerao, na soldagem de chapas de carros e montagens de chapas metlicas;
- Deve-se evitar o contato com a pele;
- Roupa protetora ou ferramenta de manuseio deve ser fornecida.

29.4.2.2 Fluxos no Corrosivos

- Componentes eltricos, instrumentos delicados, molas de cabelo, manmetros de
presso e todas as partes difceis para lavagem dos resduos aps soldagem,
requerem um fluxo no corrosivo;
- Um fluxo perfeitamente no corrosivo seria uma anomalia da natureza, pois a ao da
fluxagem depende da reatividade entre fluxo e metal;
- Substncias como sebo e resina, embora no reativas na temperatura no ambiente,
tornam-se bastante ativas nas temperaturas de soldar para agirem como fluxos;
- A resina branco-gua dissolvida numa quantidade de 20-50% num solvente orgnico
como isopropano a aproximao mais perfeita de uma soluo de fluxo no
corrosivo;
- Os constituintes ativos so cido ambiente e respectivos ismeros que ficam ativos na
temperatura de soldagem;
- Resduo aps soldagem duro, no higroscpico, no condutor e no causa
corroso;
- Os fluxos de resina possuem propriedades fsicas e qumicas que os tornam
apropriados para uso na indstria eltrica;
- A eficincia real depende do tipo da resina, da concentrao, no solvente e do
tratamento dado a resina antes de fazer o fluxo;
- A ao lenta de fluxagem torna-a apropriada somente para uso em superfcies
metlicas quimicamente limpas;
- Aplicaes eletrnicas em geral;
- Fluxos de resina ativados foram desenvolvidas contendo pequenas quantidades de
outros compostos para melhorar o poder de fluxagem.

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29.5 Requisitos Bsicos

A solda fabricada em muitos formatos diferentes para satisfazer as necessidades
de aplicaes atuais. Em muitos casos fluxo esolda so combinados num produto, por
exemplo, a solda em fio com ncleo de fluxo ou solda em pasta. Usualmente o formato da
solda correlato ao mtodo de aquecimento particular e a gabaritagem ou facilidades de
manuseio que se dedica a utilizar. Para os banhos de mergulho, arrasto ou onda das
mquinas de soldar, so produzidos lingotes de muitos tamanhos convenientes. Existem
dispensadores automticos de lingotes que mantero o nvel do banho fundido nas
operaes de soldagem mecnica baixando vagarosamente o lingote ou verguinha de
metal de alimentao. Quando se enche o banho pela primeira vez, em muitas vezes
mais conveniente e eficiente usar solda em flocos uma vez que essa se fundem mais
rapidamente do que barras slidas e impede o risco de super aquecer os elementos de
aquecimento eltricos.

Fig. 13 Conjuntos apropriados para soldar (Manual de Solda Branda)

A figura 13 acima mostra conjuntos apropriados para soldar usando-se fio para
alimentao manual (a) e (b) e aquecimento por chama ou usando-se anis
performados (c) e (d) em cujo o caso o aquecimento ser usualmente por induo
eltrica ou chama.

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29.5.1 Solda de Radiadores

Fig. 14 Foto de Radiador de automvel (cedida pela empresa J.R. Radiadores Ltda.)

Fig. 15 Foto de Radiador de caminho (cedida pela empresa J.R. Radiadores Ltda.)

Fig. 16 Foto de Radiador de caminho (cedida pela empresa J.R. Radiadores Ltda.)

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Geralmente as ligas de solda utilizadas para este fim so 25/75 e 20/80, so ligas
que apresentam um alto teor de chumbo, pois o mesmo elemento apresenta um ponto de
fuso superior ao estanho, podendo o radiador atingir temperaturas superiores a 100 C,
sem danificar a estrutura do mesmo.

Este tipo de solda no apresenta boa fluidez, tornando-se uma grande pasta
(borra), conforme vai ocorrendo a soldagem, este tipo de processo de solda no necessita
mo de obra especializada e no necessrio preparao de superfcie a soldar, no
necessrio a utilizao de fluxo de solda somente, necessrio a limpeza do ferro de
solda com pedra de salmaniaco (forma do elemento: pedra).

5.2. Solda para Calhas:

Fig. 17 Cantoneira de calha soldada Fig. 18 Cantoneira de calha soldada

Geralmente as ligas de solda utilizadas neste processo so 40/60 e 50/50, so
ligas que apresentam uma excelente fluidez e uma boa ligao atmica, sendo
utilizadas no somente em calhas como tambm em chapas galvanizadas e estruturas
de ao inox , dentre todas as ligas essas so as mais utilizadas devido o seu bom
desempenho em soldagem, devido a sua boa fluidez o soldador deve apresentar uma
certa habilidade, pois caso o mesmo no apresente est habilidade poder ocasionar
um cordo de solda imperfeito.
Deve-se haver uma limpeza na rea a ser soldada, afim de se evitar qualquer
contaminao que pode posteriormente ocasionar uma oxidao da chapa ou mesmo
um defeito de soldabilidade.

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29.6 Defeitos de Sodabilidade

Os defeitos de soldabilidade podem ser conseqncia de no molhagem ou
molhagem parcial da superfcie, sendo que:

- Na molhagem, isso se d com a manifestao da cobertura incompleta da superfcie
pelo filme de solda, em que os resduos de fluxo tendem a aderir a reas no
molhadas, porm, com escoamento de um filme molhado de solda contnua.

Na desmolhagem, que tem a aparncia de gua numa superfcie molhada
inicialmente e a solda adere a ela, porm retrai-se aps algum tempo devido ao rpido
aumento no ngulo de contato, levando a solda a acumular-se em glbulos ou ressaltos
discretos.

Fig. 19 Defeito de soldabilidade na superfcie metlica devido a molhagem parcial (Manual de Solda Branda)

- Onde ocorre:

- A desmolhagem surge da contaminao da superfcie do metal por abrasivos, por
exemplo. Pensa-se tambm, que numa camada muito espessa, com composto
intermedirio possa ocorrer a desmolhagem da solda revestida.
- Conseqncia:
- Como conseqncia da desmolhagem, vem a ruptura de filetes entre terminais e
condutores de placas de circuito impresso.
- Pode tambm ocorrer, embora em casos extremos, os dois casos simultneos, em
que qualquer combinao tempo-temperatura que produza boa soldagem seja
descoberta.
- Os defeitos de soldabilidade tambm podem se dar por juntas enchidas pobremente,
resultando de fluxagem ou de condies de soldar incorretas.

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29.6.1 Defeitos na Tcnica de Soldar

- Juntas super aquecidas:

- Ocorre quando em soldagem manual, como resultado de temperatura excessiva na
ponteira do ferro de soldar ou em processo automatizados, devido ao aquecimento
prolongado ou excessivo.

- Porosidade:

- O seu surgimento pode se dar com a solidificao da solda em volta de uma bolha de
ar ou vapor de fluxo ao escapar-se.

Fig. 20 Superfcie metlica que apresenta porosidade (Manual de Solda Branda)
- Icicles:

- Podem surgir por soldagem a onda ou por arrasto, onde uma placa de circuito
impresso aproxima-se e afasta-se do banho de solda num plano horizontal, da
formao de icicles pode resultar da presena de impurezas formadoras de xidos na
solda.
- Formao de ponte:

- Semelhante ao icicles, sendo que, uma outra causa o espaamento incorreto de
condutores, ou ainda, devido a um filme de xido na superfcie da solda.

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- Excesso de Solda:

- Excesso de solda pode mascarar muitos defeitos, como por exemplo:

- A formao de ponte, ou em superfcies molhadas pobremente, podem ser
escondidas e o glbulo de solda, sendo incapaz de se espalhar, ter uma vista
aparente boa.

Fig. 21 Superfcie metlica que apresenta excesso de solda (Manual de Solda Branda)
- Solda Fosca, Bruta ou Arenosa:

- Se ocorrer a aparncia fosca em juntas soldadas com liga estanho-chumbo, pode ter
havido alguma vibrao ou movimento no momento da solda se solidificar, porm, se
a temperatura de soldagem for muito baixa, a superfcie da solda irregular e bruta.

29.6.2 Auxlios na Inspeo
Consiste em ter, em um departamento de inspeo, instrumentos como grficos,
desenhos e fotografias, assim como conjuntos de produo corrente que ilustrem
soldagens boas e no aceitveis.

essencial tambm que se tenha, alm do pessoal da inspeo, toda a produo,
familiarizada com o que constitui uma conexo soldada boa.

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29.6.3 Controle de Processo

O controle de processo, como ferramenta na fbrica, seria de grande importncia,
o mesmo consiste em aplicao de conhecimentos tcnicos, somado a habilidade do
pessoal em aplicar esses conhecimentos, com mtua cooperao entre o pessoal de
desenho e de produo.

Pena que no acontea dessa forma, pois o controle de processo sempre visto
como gerao de custos e implantada mesmo apenas aps uma situao desfavorvel de
fornecimento e demanda.

29.6.4 Processos de Pr-Soldagem

includo como trabalho inicial do desenhista sobre a produo do produto
acabado, pois necessrio que ele esteja ciente dos requisitos bsicos para que se
produza boas juntas soldadas.

29.6.5 Controle de Contaminao de Banho de Solda

Pode ocorrer a contaminao do banho de solda pela dissoluo dos metais de
base de componentes e peas em trabalho (e.g., cobre, lato) dos revestimentos
chapeados usados em componentes ( e.g., cdmio, ouro, prata) e dos rebites usados
para fixar grandes componentes e da ferragem do sistema.

Elemento Mximo %

Alumnio 0,0005
Antimnio 0,2 ou 0,5
Arsnio 0,03
Bismuto 0,1
Cobre 0,25
Cdmio 0,005
Ouro 0,1
Ferro 0,2
Nquel 0,05
Fsforo 0,0005
Prata 2,0
Enxofre 0,001
Zinco 0,003

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29.6.6 Processos Aps Soldagem

necessrio que se faa nova inspeo aps a soldagem, alm de existir a
necessidade da remoo de resduos de fluxos. Ainda aps a inspeo, se necessrio
dever ser dados os devidos retoques.

29.6.7 Bibliografia

1 Manual de Solda Branda Ed. Internacional Tin Research.
E. J. CJTHWAITES

2 IBQN Soldagem I Processos de soldagem
apostila do curso de formao de
supervisores tcnicos independentes
abril 1987.

3 Fatec Processos Usuais de soldagem II
Apostila do curso superior de
tecnologia de soldagem.

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29.7 Autor

JEFFERSON CURTO DE LIMA - jeffersoncurto@bol.com.br
LUIZ RICARDO DOS SANTOS - luizrsantos@ig.com.br
FLVIO GIL ALVES PAIVA - fl.Gil@zipmail.com.br
FRANCISCO BEZERRA PATRICIO - patric33@ig.com.br

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