INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE TEZIUTLN

GESTIN DE LA PRODUCCIN II

ENSAYO: ASIGNACIN DE PRIORIDADES PROGRAMACIN CARGA ACCIONES CORRECTIVAS

DOCENTE: PROTOCOLO DE INVESTIGACIN ING. GABRIELA ALDAZABA JCOME PRESENTAN: MARTNEZ MEJA VCTOR ISAID

Teziutln Puebla, Marzo de 2014

INTRODUCCIN
El control de la produccin en una empresa o institucin es la actividad ms importante a realizar dentro de esta, porque de la produccin depende la supervivencia de toda la empresa, y para poder controlar eficientemente la produccin dispondremos de distintas herramientas diseadas a lo largo de los aos para la administracin de una empresa. Una de las tareas mas difciles dentro del departamento de produccin es la asignacin de prioridades, ya que de esto depende muchas veces el tiempo de entrega de los pedidos, y por consiguiente, el quedar bien o mal con nuestros clientes, que casi siempre nos fijan las fechas de entrega de acuerdo a sus necesidades y aplican sanciones o incluso dejan de hacer pedidos si se incumple con la fecha establecida. Entonces es esta la verdadera importancia de la asignacin de prioridades, y que sepamos discernir y tener criterio para tomar las decisiones pertinentes para y adecuadas para evitar retrasos y cuellos de botella en el proceso de produccin. Es por eso que existen distintas herramientas para facilitarnos la asignacin de prioridades, que toman en cuenta el tiempo de los procesos, su nivel de holgura, o el orden en que fueron llegando a determinado departamento. Adems de esto existe la programacin, siendo dos principales que se basan, uno en la fecha de entrega establecida, y otro en el momento en que se contrae el compromiso de realizar determinada produccin. Tambin existe la llamada carga que no es otra cosa que la carga de trabajo que asignamos a determinado departamento en una organizacin y que puede determinarse como finita o infinita de acuerdo a si se toma en cuenta la capacidad real de respuesta de un departamento, o si se considera al departamento como de capacidad de produccin infinita respectivamente.

Asignacin de prioridades
Entenderemos la asignacin de prioridades como la planeacin de las actividades en una empresa u organizacin de tal manera que se de atencin primero a lo mas importante, siendo este trmino variable de acuerdo a los intereses de la empresa en donde se haga la planeacin, para ello existen varios mtodos, que nos darn la oportunidad de facilitar la toma de decisiones al asignar prioridades de produccin o manufactura, y de servicios. La primera herramienta es la llamada Fecha de vencimiento, tambin llanada Fecha de vencimiento ms prxima y como su nombre lo indica, est basada en la fecha de entrega estipulada por el cliente para asignar las prioridades de produccin, esto es, se har primero lo que se tenga que entregar primero; en caso de que haya un empate se puede recurrir a una herramienta secundaria para hacer el desempate, o al criterio del administrador o gerente de produccin, como puede ser, la exigencia del cliente, el tiempo de transporte, etc. Este sistema est muy relacionado con el sistema MRP por ser ambos basados en las fechas de entrega. En mi opinin es el mas conocido y el clsico en las organizaciones de produccin y manufactura, ya que todo en estas empresas se mueve alrededor de las fechas y los tiempos. La segunda regla es la llamada Tiempo de procesamiento mas corto (TPC) y, como su nombre lo indica, se realizar primero la produccin que tenga un tiempo de produccin mas corto, dejando los procesos largos y complicados para el final, pero este criterio tiene una gran desventaja si no se toman en cuenta las fechas de entrega que solicitan los clientes, ya que se tiende a dejar para el final la produccin mas compleja, pudiendo presentarse retrasos y complicaciones que nos afectarn la fecha de entrega, por lo que pienso que no es recomendable aplicar esta regla con clientes exigentes y valiosos, y tambin es recomendable ajustarse a las

fechas de entrega, y tal vez en lugar de hacer lo mas fcil al principio, dejarlo para el final y comenzar por lo mas difcil. La siguiente regla es la llamada Holgura total, consiste en calcular todo el tiempo que resta hasta que la produccin quede concluida, y asignar un periodo denominado holgura que puede servir para almacenaje o para cubrir retrasos inesperados, despus de esto se procede a realizar primero la produccin con un tiempo de holgura reducido, ya que en estos casos no se podra responder adecuadamente a retrasos, y dejando para el final los casos de produccin que cuenten con una holgura considerable (si los hay), en mi opinin es una buena estrategia, siempre y cuando se combine con la fecha de entrega al cliente. La siguiente regla es la Holgura por operacin y es simplemente una variante de la holgura total, pero en este caso se calcula la holgura por cada operacin de la produccin, es un buen mtodo, mejorado, y muy til en los casos en que se puedan dividir las tareas de la misma produccin sin afectar el ciclo. La siguiente regla es Primero en llegar, primero en ser atendido y es la mas utilizada por empresas de servicios como los bancos, y consiste en dar atencin primero a las tareas que lleguen primero, por esto mismo es considerada justa; en mi opinin para las casos de servicios esta regla queda perfecta ya que la prioridad la tendr el primero en llegar. Por ltimo tenemos a la Proporcin crtica y se basa en el clculo de una proporcin dividiendo el tiempo restante hasta el vencimiento entre el trabajo remanente; al realizar este clculo se nos arrojar un valor, que, en caso de ser mayor a 1, significa que existe holgura en el proceso, si es igual a 1 significa que no existe holgura alguna y la tarea debe realizarse de inmediato, y si el valor es menor a 1 significa que la tarea ya se encuentra retrasada. En mi opinin esta regla es la mejor ya que combina los tiempos de entrega y los tiempos de operaciones para darnos un valor

ms confiable que nos har reaccionar mejor antes de que la produccin se retrase demasiado. Ahora bien, estas reglas son mas efectivas en organizaciones y empresas pequeas, que no cuentan con sistemas mas complejos como el MRP o los sistemas de arrastre, cuando nos encontramos en una empresa grande que integre este tipo de mtodos, es el mismo sistema el que determina la carga de trabajo y la asignacin de las prioridades de produccin: En primer lugar el sistema MRP, que se basa en la fecha de entrega mxima al cliente, lo cual determinar por si mismo las fechas de entrega mximas de los subprocesos o subensamblajes de la produccin, dndonos as los tiempos y la asignacin de prioridades de produccin. En segundo lugar se encuentran los sistemas de arrastre (pull) Kanban, que son en escencia sistemas de prioridad basados en el primero en llegar, primero en ser atendido ya que se basa en el empuje que generan los distintos procesos al pasar de un departamento a otro o de un proceso a otro, la diferencia principal es que en este caso se pueden presentar mltiples llegadas simultaneas al centro de trabajo, en este caso se requerir de mayor informacin para poder tomar la decisin de atender primero a cul proceso, y casi siempre se escoge a los procesos que tengan mayor prioridad en el departamento siguiente. Estos dos sistemas son muy buenos ya que integran muchas caractersticas buenas de las reglas bsicas vistas anteriormente.

Programacin
En el caso de que no se utilicen sistemas de MRP o de arrastre, se puede programar la produccin de otras formas mediante la programacin en base a tiempos, indicando cundo llegar determinada operacin a un departamento determinado y cundo debe terminarse y abandonar el departamento.

El primer mtodo es el llamado Programacin inversa y consiste en que se toma la fecha de compromiso para el vencimiento de la tarea, y se prosigue calculando hacia atrs de acuerdo al tiempo de espera de cada operacin, bsicamente opino que se parece mucho al sistema MRP pero un poco mas simplificado. El segundo mtodo es el de Programacin directa y funciona al contrario, inicindose el clculo a partir de la fecha en que se recibe la tarea encomendada y utilizando los tiempos de espera se calcula cundo debe abandonar cada departamento y cundo deber finalizarse por completo el proceso de produccin, este mtodo es el mas realista para fijar fechas de entrega para el cliente, ya que es mas realista en cuanto a la capacidad de produccin, al no comprometernos con fechas abrumadoras y difciles de cumplir, si embargo, debido a costumbre y presin de los clientes, siempre se prefiere utilizar el primer mtodo, o el sistema MRP.

Carga
El tiempo total que se estima para realizar y completar todas las tareas de un centro de trabajo o departamento especfico se denomina Carga del centro de trabajo y muchas veces es medible en unidades de tiempo, como horas de trabajo, horas/hombre etc. La Carga finita es el mtodo en que las tareas de un centro de trabajo se cargan de acuerdo al momento en que deben realizarse para responder a las necesidades del cliente, sin importar la respuesta de la capacidad ante dicha carga, en otras palabras, las tareas se cargan en el centro de trabajo como si se tuviera una capacidad de produccin ilimitada, lo cual opino es un error, pues siempre se debe tomar en cuenta la capacidad, y por esto mismo surgen diversos problemas, de los cuales el principal es el de la administracin, ya que el administrador o gerente de produccin

deber buscar alternativas y estrategias para incrementar temporalmente la capacidad de produccin del centro de trabajo para as poder cumplir con el tiempo estimado. La Carga infinita en este mtodo, como su nombre indica, se tiene el conocimiento de que el centro de trabajo cuenta con una capacidad finita de produccin, que adems est sujeta a medicin; en este caso, si el centro de trabajo cuenta con un proceso que exceda la capacidad de produccin del periodo en curso, se desplaza al periodo siguiente, y es uno de los mtodos mas utilizados recientemente, y en mi opinin es bueno excepto en el caso de emergencias o en el caso de que la fecha de entrega de la produccin se vea comprometida al desplazar los procesos al periodo siguiente, en cuyo caso se deber recurrir al criterio una vez mas del gerente de produccin. Adems, el sistema de cargas se basa en muchos supuestos, sobre todo en el de capacidad de produccin, que se basa en tareas que muchas veces son irreales o subjetivas, hechas por mero clculo emprico o que son obsoletas. Bsicamente hay dos mtodos de carga en un centro de trabajo: La Carga vertical es un mtodo en que se selecciona un departamento y las tareas se carga una por una, de acuerdo con alguna de las reglas de prioridad, luego se carga la siguiente tarea y as sucesivamente, siendo el foco de atencin de este sistema las tareas que se cargan de una a la vez, es un buen mtodo en mi opinin al tomar en cuenta cada tarea por separado. La Carga horizontal es un mtodo en donde se escoge la tarea con prioridad mas alta y se asigna al centro de trabajo en donde se requiera, luego se carga la siguiente tarea de la misma forma y as sucesivamente, siendo nuevamente el foco de atencin, las tareas que se cargan de una a la vez, y en mi opinin es mejor mtodo que el anterior al tomar toda la organizacin en conjunto.

ACCIONES CORRECTIVAS
Todo lo que hemos visto hasta ahora funciona si suponemos que todos los procesos de la empresa funcionan adecuadamente, pero en la realidad casi nunca pasa esto, por eso es necesario saber aplicar ciertas acciones correctivas, para solucionar los problemas que se vayan presentando en el proceso. Primero tenemos a la subcontratacin, que consiste en asignar ciertos procesos o parte de estos a otras empresas para que poder lograr la produccin en tiempo y forma. Este mtodo es bueno siempre y cuando se asignen auditores que controlen la produccin en esta organizacin externa para que cumpla con los estndares establecidos. Despus est la divisin por lotes, que consiste en dividir la produccin en lotes, y empearnos en entregar el primero para poder entregar por partes toda la produccin y siempre tener algo que entregar al cliente. Este mtodo es bueno siempre y cuando no se gaste mucho en logstica y el cliente est de acuerdo. En tercer lugar existe el traslape de operaciones, que consiste en pasar la produccin al siguiente proceso antes de que se haya terminado el proceso actual. Este mtodo se debe utilizar solamente en emergencias porque puede ocasionar desorden en la produccin. La divisin de operaciones consiste en asignar mas recursos al proceso en cuestin, esto permitir terminarlo mas rpido. Es un buen mtodo siempre y cuando se cuente con los recursos para asignar mas equipo y personal a la produccin. El ruteo alternativo consiste en enviar la produccin a algn proceso que por lo general no se utiliza en esa produccin. Tambin debe usarse solo en emergencias, ya que el desconocimiento del proceso en otros departamentos puede ocasionar errores.

Por ltimo tenemos la cancelacin de pedidos, este es el ltimo recurso, y se utiliza cuando se calcula que el costo de producir no ser redituable o simplemente no se podr concluir la produccin en el tiempo estimado. Evidentemente se tiene que considerar muy bien este ltimo punto.

CONCLUSIN
Como hemos visto ya, la asignacin de prioridades, la programacin y la carga de trabajo en el centro de trabajo resultan vitales para las organizaciones, ya quede una buena planeacin depende que las dems etapas del ciclo productivo se desarrollen adecuadamente. Al contar con estas herramientas y reglas, podremos facilitarnos mucho la tarea de tomar decisiones, que siempre es la tarea principal del administrador o gerente de produccin, y podremos tambin estar mas seguros de que las decisiones que tomemos sern correctas y eficaces para que la produccin se lleve a cabo adecuadamente y se cumplan con las fechas de entrega y se eviten retrasos y prdidas dentro de la institucin. Esto es primordial ya que los clientes siempre tienen estndares de tiempos muy estrictos, y si llegamos a fallar en los tiempos de entrega, siempre existen sanciones, econmicas por ejemplo, aplicando multas muy grandes que afectarn las utilidades de la empresa, e incluso pueden llegar a terminar el contrato con nuestra empresa, por lo que ser sumamente importante cumplir con estos tiempos y hacer mas eficientes las actividades productivas, as como saber aplicar acciones correctivas en el caso de ser necesario. Ahora que conocemos estas herramientas ser imperativo aplicarlas y hacer buen uso de ellas, aprender de ellas y tratar de aplicar lo mejor de cada una para ser mejores en el rea que nos corresponda, ser proactivos

y dar soluciones, de acuerdo con el correcto uso de estas herramientas y nuestro criterio y experiencia para hacer de nuestro trabajo, lo mejor que podamos y crecer profesionalmente.

BIBLIOGRAFA
CHAPMAN, Stephen N. Planificacin y control de la produccin. PEARSON EDUCACIN, Mxico, 2006