Apostila US28MC

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN UTFPR
CAMPUS PATO BRANCO

ENGENHARIA MECNICA EM
LABORATRIO DE COMANDO NUMRICO COMPUTADORIZADO LabCNC

Comando Numrico Computadorizado CNC

Prof. Fabio Lima & Profa. Ana Cristina Lima Prof. Fabio Lima & Profa. Ana Cristina Lima Prof. Fabio Lima & Profa. Ana Cristina Lima Prof. Fabio Lima & Profa. Ana Cristina Lima

PATO BRANCO PR
2011
Laboratrio de Comando Numrico Computadorizado LabCNC
Comando Numrico Computadorizado - CNC Prof. Fabio Lima & Profa. Ana Cristina Lima
ii
SUMRIO
APRESENTAO iv
1. INTRODUO 1
1.1. Aspectos Histricos e Evoluo da Tecnologia CNC 1
1.2. Vantagens e Desvantagens das Mquinas CNC 2
1.3. Estado da Arte da Tecnologia CNC 3
2. ARQUITETURA DAS MQUINAS CNC 9
2.1. Caractersticas Gerais 9
2.2. Acionamentos 10
2.3. Sistemas de Movimentao, Medio e Posicionamento 12
2.4. Sistemas de Coordenadas e Pontos de Referenciamento 15
2.5. Interfaces de Comunicao 21
3. LINGUAGENS DE PROGRAMAO 22
3.1. Tipos de Linguagem 22
3.2. Estrutura de Programao 23
3.3. Cdigos ISO/EIA 24
4. APLICAES DE LINGUAGENS DE PROGRAMAO 27
4.1. Tornos e Centros de Torneamento 30
4.2. Situaes-problema 37
4.3. Fresadoras e Centros de Usinagem 39
iii
5. PROJETO E MANUFATURA ASSISTIDA POR COMPUTADOR 49
5.1. Sistemas CAD/CAM 49
5.2. Processamento Geomtrico 50
5.3. Processamento Tecnolgico 51
5.4. Gerao Automtica de Cdigos CN 55
5.5. Consideraes sobre Modernas Tecnologias CAD/CAM 56
6. APLICAES DE PROJETO E MANUFATURA ASSISTIDA POR COMPUTADOR 57
6.1. Tornos e Centros de Torneamento 57
6.3. Fresadoras e Centros de Usinagem 67
7. SISTEMAS FLEXVEIS DE MANUFATURA E SISTEMAS INTEGRADOS DE
MANUFATURA 87
7.1. Conceitos de FA 87
7.2. Modelo Y de Scheer 94
7.3. Tecnologia da Informao e Redes Industriais Aplicadas FA 95
7.3.1. Sistemas de Superviso de Processos 95
7.3.2. Sistemas de Controle e Execuo 97
7.3.3. Sistemas de Gesto Empresarial 98
7.4. Dimensionamento de Sistemas Flexveis de Manufatura 99
8. CONCLUSO 100
BIBLIOGRAFIA 101
ANEXOS 105
iv
APRESENTAO
O presente trabalho foi elaborado com a finalidade de servir como guia para atualizao
tecnolgica em usinagem CNC Comando Numrico Computadorizado, no Laboratrio de
Comando Numrico Computadorizado LabCNC do Curso de Engenharia Mecnica EM da
Universidade Tecnolgica Federal do Paran UTFPR Campus Pato Branco.
Foi reunido o que h de mais atualizado, nessa que se constitui, em uma das reas mais
dinmicas e interessantes dos Processos Automatizados de Fabricao.
No h a pretenso de se esgotar to vasto assunto, no entanto, a abordagem aqui realizada
bastante abrangente, podendo ser utilizada como fundamento para posteriores estudos e
pesquisas.
Os assuntos foram divididos em Captulos, sendo que cada um est subdividido em itens
relacionados.
Os Captulos 1 e 2 enfocam aspectos da evoluo e arquitetura das mquinas CNC, do
Captulo 3 ao 6 foram feitas aplicaes de linguagens e formas de programao, culminando o
Captulo 7 com uma exposio conceitual de Integrao da Manufatura.
O presente trabalho integralizado pelos arquivos armazenados no Moodle da UTFPR
Campus Pato Branco, onde pode ser encontrado um vasto material para pesquisa, que
complementam os contedos aqui abordados.
O objetivo que norteou desde o incio a sistematizao da disciplina de Usinagem CNC, foi o
de que a qualidade e produtividade sempre aumentam a competitividade da empresa e como
conseqncia aumentam os nveis de negcio e lucro.
A perspectiva futura para a rea de CNC no contexto industrial bastante promissora, quando
se imagina que Sistemas Autnomos e Mquinas Inteligentes passaro a fazer parte da rotina do
chamado cho de fbrica.
1
1. INTRODUO
1.1. Aspectos Histricos e Evoluo da Tecnologia CNC
Em 1950, j se dizia em voz corrente que a ciberntica revolucionaria completamente as
mquinas-ferramenta de usinagem, mas no se sabia exatamente como. Houve tendncias
iniciais de se aplicar o computador para o comando de mquina, o que de certa forma retardou o
aparecimento do CNC. Somente quando este caminho foi abandonado, principalmente por
ordem econmica, que se abriu a pesquisa e o desenvolvimento do que seria o Comando
Numrico Computadorizado atualmente.
Nos anos de 1949 e 1950, o Massachusetts Institute of Technology - MIT, sob a tutela da
Parsons Corporation e da Fora Area Americana desenvolveu um projeto que se tratava de um
sistema aplicvel s mquinas-ferramenta para o controle de posio dos fusos, de acordo com
os dados fornecidos por um computador.
Entre 1955 e 1957, a Fora Area utilizou em suas oficinas, mquinas CN, cujas idias foram
apresentadas pela Parsons. Nesta mesma poca o MIT apresentou um comando com entrada
de dados atravs de fita magntica. A aplicao ainda no era significativa, pois a experincia
era pequena e os custos altos. Da dcada de 60 em diante, o desenvolvimento da mecnica de
preciso e da eletrnica garantiram o aperfeioamento das mquinas operatrizes e de seus
comandos.
Em 1958, por intermdio da Eletronic Industries Association - EIA, organizou-se estudos no
sentido de padronizar os tipos de linguagem. Houve ento a padronizao de entrada conforme
padro RS 244 que depois passou a EIA 244A ou ASCII.
A linguagem utilizada at ento era a Automatically Programed Tools - APT, desenvolvida
tambm no MIT, da para frente foram surgindo outras para a gerao contnua de contornos,
tais como Autoprompt, ADAPT, Action, etc.
No Brasil, em 1967, surgem as primeiras mquinas controladas numericamente provenientes
dos Estados Unidos. A partir do incio da dcada de 70 surgem as primeiras mquinas CN de
fabricao nacional - Torno ROMI modelo Slo-Syn.
Do ponto de vista de hardware e software, pode-se dizer que o comando numrico um
equipamento eletrnico capaz de receber informaes atravs de entrada prpria de dados,
compilar estas informaes e transmiti-las em forma de comando mquina-ferramenta.
2
1.2. Vantagens e Desvantagens das Mquinas CNC
Vantagens
1. Reduo dos tempos de preparao da mquina;
2. Reduo dos custos de ferramental;
3. Usinagem de peas complexas em pequenos lotes e/ou variveis;
4. Qualidade dimensional do produto garantido pela mquina;
5. Reduo dos ndices de refugo;
6. Espao fsico;
7. etc.
Desvantagens
1. Necessidade de viabilidade econmica;
2. Medio prvia das ferramentas;
3. Programao;
4. Manuteno;
5. Exigncia de boa rigidez;
6. Mo de obra especializada;
7. etc.

3
1.3. Estado da Arte da Tecnologia CNC
Mquinas
No desenvolvimento das mquinas-ferramenta de usinagem, sempre se procurou solues
que permitissem aumentar a produtividade com qualidade e menores custos, superando os
desgastes fsicos do homem e operacionais da mquina. Muitas solues surgiram, mas at
recentemente nenhuma oferecia a flexibilidade necessria para o uso de uma mesma mquina
na usinagem de peas com diferentes configuraes e em lotes cada vez mais reduzidos.Com
essas necessidades que surgiram as mquinas controladas por CNC.
Os tornos so mquinas com grande capacidade de remoo de cavaco quando equipados
com comando numrico computadorizado - Figura 1. Pode-se realizar todas as operaes
possveis em torneamento a 2 eixos, XZ (facear, abrir canais, roscar, fazer qualquer tipo de
contorno, desbastar longitudinal e transversalmente, fazer furaes, etc). Alm destas
capacidades os tornos CNC possuem grande preciso e repetibilidade.

Figura 1 - Torno CNC.
Centros de torneamento so mquinas geralmente formadas por 3 eixos, XZC - Figura 2. Tem
o aspecto de um torno CNC mas podem ter ferramentas rotativas, isto , pode-se tornear e
fresar em uma nica fixao da pea. So bons para usinar peas de grande volume com alta
produtividade.
4

Figura 2 - Centro de torneamento CNC.
Ao contrrio dos tornos e centros de torneamento, onde a pea est presa placa que gira
enquanto a ferramenta avana, nas fresadoras e centros de usinagem CNC a pea fica fixa
mesa da mquina enquanto o fuso porta-ferramentas que possui movimento de rotao. So
mquinas com 3 ou mais eixos, XYZ (AB, TUVW, etc) Figura 3. Os centros de usinagem
diferenciam-se das fresadoras CNC, por possurem maior flexibilidade na troca de ferramentas
(tool changer) alm de permitirem o uso de duas ou mais mesas (porta-pallets), o que lhes
confere maior produtividade por sesso de trabalho.

Figura 3 - Centro de usinagem CNC.
Tanto tornos, centros de torneamento, fresadoras e centros de usinagem, de acordo com a
posio do fuso principal, podem ser classificados como horizontais ou verticais.
Outro tipo de mquina muito semelhante aos centros de usinagem, so os sistemas
integrados de fabricao, a diferena que estes possuem fusos horizontais e verticais
simultneos o que lhes confere alta flexibilidade com grande produtividade.
5
Mquinas de eletroeroso, por penetrao ou a fio, so equipamentos que tambm utilizam a
tecnologia CNC. Removem material da pea atravs de descargas eltricas, sendo utilizadas
para processar peas de grande preciso e/ou dureza superficial elevada, possuem 3 ou mais
eixos, XYZ (UV) Figura 4.

Figura 4 Mquina CNC de eletroeroso por penetrao.
Merecem destaque tambm as retificadoras CNC, que so equipamentos voltados melhoria
do acabamento superficial e ajustes finos na fabricao mecnica. Estas mquinas aliam
excelente grau de preciso grande repetibilidade de operao Figura 5.

Figura 5 Retificadora CNC.

6
Outros tipos de mquinas e processos industriais tambm podem ser automatizados com
CNC, podendo-se citar:
1. Mquinas-ferramenta em geral;
2. Prensas e puncionadeiras;
3. Mquinas para soldagem;
4. Linhas de montagem;
5. Corte e dobra de tubos;
6. Mquinas para corte e processamento de chapas;
7. Mquinas de costura e de bordar;
8. etc.
Comandos
At os anos 60 as mquinas CN dependiam mais do hardware do que do software, situao
que se inverteu a partir da dcada de 70. Com o desenvolvimento da computao e sua
disseminao na indstria, aparece o CNC como hoje se conhece.
Quando se fala em comando numrico, deve-se levar em considerao algumas variaes no
tipo de controle que o mesmo executa sobre a mquina.
O Comando Numrico Ponto a Ponto um tipo de comando barato, porm de aplicao
limitada, empregado em equipamentos onde se deseja posicionamento rpido e preciso, tais
como em puncionadeiras e furadeiras. Para alcanar uma coordenada, todos os eixos deslocam-
se em movimento rpido independentemente, no sendo possvel a ocorrncia de usinagem
durante o trajeto Figura 6.
7

Figura 6 Operao com Comando Numrico Ponto a Ponto.
Comando Numrico Contnuo aquele em que a movimentao de cada eixo controlada de
forma contnua, individual ou simultaneamente, para que a trajetria seja controlada tanto na
forma quanto na velocidade. A coordenao de movimentos realizada por um sistema
chamado interpolador, que calcula os pontos a serem alcanados durante a trajetria e assegura
que o ponto final programado seja atingido Figura 7.

Figura 7 Operao com Comando Numrico Contnuo.
O Comando Numrico Computadorizado possui todas as funes dos comandos anteriores,
diferenciando-se dos mesmos por usar um computador para realizar o processamento de
informaes. O sistema interpolador neste caso assumido pelo software. o tipo de comando
mais usado atualmente para a automao da manufatura.
Comando Numrico Adaptativo diferencia-se dos demais por agregar a funo adaptativa, ou
seja, usa sensores para controle em tempo real das variveis envolvidas no processo, tais como
velocidade, fora e potncia de corte, avano, medidas da pea, vibrao, etc. O objetivo
sempre otimizar o processo de fabricao. Por serem sistemas caros e ainda em
desenvolvimento, possuem uso restrito Figura 8.
8

Figura 8 Esquema de operao de um Comando Numrico Adaptativo.
Comando Numrico Distribudo aquele em que um computador central gerencia
continuamente vrias mquinas CNC. Dependendo do tipo de DNC a programao pode ser
enviada automaticamente ao CNC, ou quando solicitada pelo operador. Entre as vantagens de
se utilizar o DNC esto a maior facilidade e rapidez de acesso a programas, transferncia de
programas longos atravs da partio dos mesmos e a possibilidade de fazer levantamento de
tempos de mquina, o que possibilita a avaliao do desempenho desta. Este tipo de sistema
quando integrado a uma rede de comunicao industrial permite que a mquina CNC comporte-
se como mais um ponto de rede, usufruindo todos os benefcios que esta pode oferecer Figura
9.

Figura 9 Configurao de Comando Numrico Distribudo.

9
2. ARQUITETURA DAS MQUINAS CNC
2.1. Caractersticas Gerais
Equipamentos que utilizam tecnologia CNC, possuem elementos eletromecnicos que os
diferenciam daqueles utilizados em equipamentos convencionais. Tal fato decorre da
necessidade de se garantir preciso e repetibilidade de movimentos.
Podem ser citadas as seguintes consideraes, na concepo de um equipamento que ir
receber CNC:
1. As guias devem receber tratamento especial em associao com materiais que
assegurem mnimo desgaste;
2. Estudo detalhado de momentos e foras inerciais;
3. Reduo do atrito pela utilizao de guias e fusos de esferas recirculantes, guias
hidrostticas, etc;
4. Grande rigidez estrutural, tanto esttica quanto dinmica;
5. Escolha adequada de servoacionamentos com relao a folgas e deformaes;
6. Concepo adequada das guias, evitando aumento de temperatura na estrutura do
equipamento;
7. Estudo de viabilidade da adoo de esteiras transportadoras de resduos, trocadores de
ferramentas, porta-pallets, sistemas automticos de preset das ferramentas;
8. Escolha adequada de sistemas de medio eletro-indutivo ou tico, que atenda
preciso desejada;
9. Correta especificao de motores, tanto de acionamento do avano com baixa inrcia e
elevado torque, quanto de acionamento do eixo rvore com elevada potncia e
possibilidade de variao contnua de velocidade;
10. etc.

10
2.2. Acionamentos
Acionamento Principal
A realidade de mercado, mostra que a Faixa de Potncia disponvel situa-se entre 3,5 e 110
kW, com Velocidade Mxima da ordem de 1500 a 9000 rpm.
Inicialmente utilizavam-se motores DC com escovas, hoje substitudos por motores AC de
induo tipo gaiola. O Controle de Velocidade para esses motores, realizado pela variao da
freqncia Figura 10.

Figura 10 Acionamento Principal com motor assncrono.

A tendncia futura indica que os motores assncronos sero integrados ao eixo-rvore,
eliminando a transmisso, obtendo-se homogeneidade de giro, maior rigidez torcional e
refrigerao interna por fludo Figura 11.

11

Figura 11 Acionamento Principal com motor assncrono integrado.
Acionamentos de Avano
Os acionamentos dos avanos, tambm conhecidos como acionamentos dos eixos, devem
possuir alta preciso alm de homogeneidade e constncia de velocidade, baixa inrcia e alta
dinmica com capacidade de sobrecarga.
Existem diversas possibilidades para os acionamentos dos eixos em uma mquina CNC,
historicamente os mais utilizados so os acionamentos com servomotor CC, servomotor CA
assncrono e servomotor CA sncrono.
No caso dos servomotores CC o torque proporcional corrente de armadura e sua
velocidade proporcional tenso, possui torque elevado em baixas rotaes, no entanto, seu
uso limita-se pela manuteno peridica e elevada inrcia pelos enrolamentos no rotor e estator.
Acionamentos com servomotores CA assncronos utilizam mtodo de fluxo orientado por
microprocessadores, em comparao com os servomotores CC possuem inrcia
aproximadamente igual.
Servomotores CA sncronos possuem comutador eletrnico para o chaveamento da corrente
de armadura, campo de rotor e estator com ngulo constante e baixa inrcia. Uma de suas
principais vantagens o torque constante em toda a faixa de rotao com um tempo de
acelerao pequeno.
12
2.3. Sistemas de Movimentao, Medio e Posicionamento
Os Sistemas de Movimentao, Medio e Posicionamento em uma mquina CNC, so
responsveis pela movimentao dos carros longitudinais e transversais, assim como da
verificao e correo em tempo real, das medidas programadas e das executadas pelos
Acionamentos dos Avanos e sua sincronizao com o Acionamento Principal quando
necessrio.
Fazem parte dos Sistemas de Movimentao os Fusos de Esferas Recirculantes, as Guias
Lineares, os Mecanismos de Eliminao de Folga, os Sistemas de Lubrificao e os Mancais
com Pr-carregamento. Os Sistemas de Medio e Posicionamento englobam os Elementos de
Medio Direta e/ou Indireta, tais como Encoders e Rguas ticas.
Fusos de Esferas Recirculantes
So elementos de transmisso de movimento, caracterizam-se por minimizarem perdas de
energia por atrito, possuindo grande preciso de deslocamento e eliminando erros de inverso
de giro Figura 12.

Figura 12 Fusos de Esferas Recirculantes.

13
Guias Lineares
As Guias Lineares tem a funo de suportar os carros da mquina, minimizam a perda de
energia por atrito e proporcionam movimentao uniforme em altas e baixas velocidades,
apresentando ainda elevada rigidez Figura 13.

Figura 13 Guias Lineares.
Encoders
So classificados como Elementos de Medio Indireta, pois o sensor de posio mede outra
varivel que tem relao com a varivel a controlar, ou seja, o Encoder tico mede a posio
angular do Fuso de Esferas, sinal que depois de tratado convertido em deslocamento linear. O
inconveniente desse sistema que o mesmo no detecta desvios na varivel a controlar. A
vantagem est no custo que menor do que outros mtodos Figura 14.

Figura 14 Encoder.
14
Rguas ticas
No caso das Rguas ticas tem-se o mtodo de Medio Direta, o sensor de posio mede a
varivel que se deseja controlar, assim, a Rgua tica mede a posio linear dos carros da
mquina-ferramenta. Os desvios da posio real em relao posio desejada podem ser
detectados e controlados pelo sensor. A desvantagem desse sistema o seu alto custo Figura
15.

Figura 15 Rgua tica.
Algumas formas de integrao entre Sistemas de Movimentao, Medio e Posicionamento
podem ser vistas na Figura 16.

Figura 16 Integrao entre Sistemas de Movimentao, Medio e Posicionamento.

15
2.4. Sistemas de Coordenadas e Pontos de Referenciamento
Eixos de Mquina
Eixo em qualquer mquina CNC pode ser definido como uma direo linear ou rotacional,
segundo a qual se podem programar movimentos relativos entre ferramenta e pea de forma
contnua e controlada. As direes e sentidos desses movimentos so designados conforme a
norma DIN 66217.
Segundo, ainda, a norma citada anteriormente os Eixos Principais so indicados com as
ltimas letras do alfabeto - XYZ e coincidem com os eixos do sistema de coordenadas
cartesianas, cujos sentidos e direes podem ser determinados pela Regra da Mo Direita
Figura 17.

Figura 17 Regra da Mo Direita.
Os chamados Eixos Rotativos so designados com as primeiras letras do alfabeto ABC.
Esses eixos esto associados a movimentos rotativos da mesa e do cabeote, possuindo
comandos apropriados para isso. No entanto, as designaes dos Eixos Principais e dos Eixos
Rotacionais so interdependentes, ou seja, a cada eixo cartesiano est associado um eixo de
rotao, conforme pode ser visto na Figura 18.

Figura 18 Eixos Rotacionais.
16
Adicionalmente aos Eixos Principais, pode-se ter eixos paralelos a estes, aumentando ainda
mais a flexibilidade do equipamento a CNC. Assim, para cada eixo X, Y e Z corresponde um eixo
U, V e W, respectivamente.
Na Figura 19 pode-se ver a identificao dos Eixos em algumas mquinas CNC.

Figura 19 Eixos em Mquinas CNC

17
Sistemas de Coordenadas
As direes e sentidos dos movimentos relativos entre a pea e a ferramenta so definidos de
acordo com o tipo de mquina. O controle de movimentos da ferramenta e/ou pea durante a
operao, realizado com o auxlio de um Sistema de Coordenadas que surge a partir de
determinados pontos na rea de trabalho, chamados de Pontos de Referenciamento.
Pontos de Referenciamento
Em uma mquina CNC existem uma srie de Pontos de Referncia. As posies exatas
desses pontos so determinadas pelo fabricante segundo a norma DIN 66217, sendo
fundamentais para a programao e operao da mquina posteriormente.
Pode-se dizer que o Sistema de Coordenadas junto aos Pontos de Referenciamento, so as
origens que o CNC utiliza para executar o controle de movimentos dos eixos, atravs do Sistema
de Medio da mquina.
A Figura 20 ilustra a Simbologia e os Significados dos Pontos de Referenciamento.

Zero Mquina - Machine Zero Point

Ponto de Referncia da Mquina - Reference Point

Zero Pea - Workpiece Zero Point

Ponto de Referncia Porta-Ferramentas - Toolholder Reference Point
(T=N)

Ponto de Parada - Dead Stop Point
(Opcional)
Figura 20 Simbologia e Significados dos Pontos de Referenciamento.
18
Zero Mquina Machine Zero Point (M)
Ponto usado para definir a origem do Sistema de Coordenadas da mquina. A partir desse
ponto, so determinados todos os outros Sistemas e Pontos de Referncia.
Como o ponto Zero Mquina determinado pelo fabricante, este, geralmente determina para
os Tornos e Centros de Torneamento o centro da superfcie de encosto do eixo rvore (face de
trs da placa) e para a Fresadoras e Centros de Usinagem o canto inferior esquerdo sobre a
mesa de trabalho Figuras 21 e 22.
Ponto de Referncia da Mquina - Reference Point (R)
Este ponto tem como funo realizar o reset e o controle do Sistema de Medio, dos
movimentos dos carros e das ferramentas Figuras 21 e 22.
Atravs de um seguidor e uma chave-limite, a posio do Ponto de Referncia pr-
determinada em cada eixo de movimento, pelo fabricante.
Ao ligar a mquina, sempre se deve deslocar os carros at o Ponto de Referenciamento da
mquina, antes de iniciar-se uma operao. Este procedimento define ao comando a posio
dos carros em relao ao Zero Mquina.
Quando o carro aciona um switch, este envia um impulso ao comando, determinando sua
localizao naquele momento (conhecida previamente). Geralmente os fabricantes determinam o
Ponto de Referncia da mquina em um local fora da rea de trabalho.
A maioria dos Comandos Numricos so preparados para transmitir uma mensagem ao
operador, solicitando que o mesmo sobrepasse o Ponto de Referncia.
Ao desligar o Comando, uma eventual falta de energia eltrica ou ao acionar o boto de
emergncia, o equipamento perde a referncia dos eixos, sendo portanto, necessrio novo
referenciamento de mquina.

19
Zero Pea - Workpiece Zero Point (W)
O Ponto Zero da Pea determinado pelo programador quando da execuo do programa, e
define o Sistema de Coordenadas da Pea em relao ao Ponto Zero da Mquina Figuras 21 e
22.
Sua localizao pode ser feita em qualquer ponto porm, recomenda-se coloc-lo em um local
que facilite a transformao das medidas do desenho em valores de coordenadas para
programao.
Para peas torneadas, geralmente o Ponto Zero determinado na linha de centro do eixo
rvore, nas faces direita ou esquerda da pea acabada, que dever ter os valores das
coordenadas memorizadas no comando quando da preparao da mquina. Nas peas fresadas
o Ponto Zero colocado no centro da pea ou no canto inferior esquerdo, na face superior da
mesma.
Ponto de Referncia do Porta-Ferramentas - Toolholder Reference Point (T=N)
O Ponto de Referncia do porta-ferramentas determinado pelo fabricante o qual, encontra-
se na maioria dos casos, na face de encosto da ferramenta no dispositivo revlver para os
Tornos e Centros de Torneamento. Para as Fresadoras e Centros de Usinagem o ponto situa-se
no centro do nariz do eixo rvore, ou seja, o ponto de ajustagem da ferramenta N coincide com o
ponto de assento da mesma T Figuras 23 e 24.

Figura 21 Localizao dos Pontos de Referenciamento para Tornos e Centros de
Torneamento.
20

Figura 22 Localizao dos Pontos de Referenciamento para Fresadoras e Centros de
Usinagem.

Figura 23 Localizao dos Pontos de Referenciamento das Ferramentas para Tornos e
Centros de Torneamento.

Figura 24 Localizao dos Pontos de Referenciamento das Ferramentas para Fresadoras e
Centros de Usinagem.
21
2.5. Interfaces de Comunicao
Equipamentos a CNC no devem ser observados apenas de forma isolada, mas como parte
integrante de um sistema mais abrangente de automao industrial. Infelizmente no Brasil esse
ponto de vista no merece a devida ateno, com exceo de algumas iniciativas em empresas
da rea de autopeas.
A necessidade de interagir com outros dispositivos de automao, tais como esteiras
transportadoras, robs, linhas de transferncia, etc, fez que surgissem as interfaces de
comunicao nas mquinas CNC, o que possibilitou sua interligao em rede usando protocolos
industriais de comunicao.
Enfocando apenas os sinais que devem ser trocados externamente aos equipamentos a CNC,
tem-se que levar em considerao diferentes caractersticas como os mesmos ocorrem, tal como
o nmero de dispositivos interconectados pelo meio fsico ponto a ponto ou multiponto, forma
como sero transmitidos os sinais serial ou paralela, topologia da rede, estratgias de acesso,
etc.
Em funo dos custos e da simplificao na instalao e manuteno, principalmente de
cabeamento, uma das interfaces mais utilizadas para interligao de mquinas CNC a outros
equipamentos automatizados a interface serial.
Os dois padres de interfaces seriais, definidos pela EIA, mais adotados em equipamentos a
CNC so o padro RS232 e o padro RS485.
A interface com a utilizao do padro RS232 recomendada em conexes ponto a ponto, tal
como entre computador e mquina CNC, quando por exemplo ocorre a transferncia de cdigos
gerados em software CAD/CAM. Essa interface possui limitaes de uso quanto a distncias
longas, taxas de transmisso baixas e sujeio interferncia eletromagntica.
O padro RS485 em relao ao anterior apresenta vantagens considerveis, caracterizando-
se por aplicaes multiponto, grandes distncias, taxas de transmisso elevadas, alm de
propiciar um modo de transmisso do tipo diferencial, onde em vez de definir nveis lgicos a
partir de uma tenso de referncia, as informaes circulam por pares de fios blindados, sendo a
diferena de potencial entre os pares a que define o nvel lgico, imunizando a comunicao
contra interferncias indesejveis.
22
3. LINGUAGENS DE PROGRAMAO
3.1. Tipos de Linguagem
Os Comandos Numricos utilizam softwares especficos, desenvolvidos de acordo com o
projeto de cada fabricante. A competitividade entre fornecedores de CNC fez com que tanto
fabricantes de mquinas, quanto de comandos desenvolvessem intensas pesquisas no sentido
de que novas e modernas verses de linguagem se aproximassem cada vez mais daquilo que os
usurios necessitavam.
Essa diversidade no entanto fez com que cada fabricante de comando optasse por uma forma
particular de programao, o que pulverizou o mercado fazendo com que a intercambiabilidade
dos aplicativos ficasse quase impossvel.
Para que houvesse uma padronizao de algoritmos, sem tirar a liberdade dos
desenvolvedores, inicialmente a norma DIN 66025 e posteriormente a norma ISO 6983, criaram
diretrizes que serviram como regras para o desenvolvimento de linguagens de programao para
CNC.
importante compreender que a normalizao da linguagem, objetivou descrever um formato
geral de programao e no um formato para um tipo especfico de mquina ou aplicao. Alm
disso unificou os formatos padres anteriores para Sistemas de Controle de Posicionamento,
movimento linear e contorneamento, reduziu as diferenas de programao entre diferentes tipos
de mquinas promovendo a uniformidade de tcnicas de programao e introduziu um formato
padro para novas funes no descritas em normas anteriores.
Os meios de elaborao de programas CNC so bastante diversos, podendo-se ressaltar os
seguintes:
1. Linguagem de Programao Automtica APT;
2. Linguagem EIA/ISO;
3. Linguagem Interativa;
4. Programao Grfica via Sistemas CAD/CAM.

23
3.2. Estrutura de Programao
Um programa CNC pode ser definido como uma seqncia lgica de informaes para a
produo de uma pea, escrita em Cdigos apropriados, de modo que o comando as interprete e
emita os sinais necessrios mquina, para que esta execute as operaes programadas.
So os seguintes elementos componentes de uma linguagem de programao:
1. Caractere: Qualquer nmero, letra ou smbolo usado para exprimir uma informao (l, G,
%, F, ...);
2. Endereo: Representado por uma letra que identifica um tipo de instruo (G, X, Z, F, Y,
A , ...);
3. Palavra: Um endereo seguido por valor numrico (G01, X 120, ...);
4. Bloco: um conjunto de palavras que identifica uma operao (N10 G01 X120 Z130
F0.3).
A operao expressa por meio de quantos Blocos forem necessrios para definir
completamente o processo de fabricao Figura 25.

Figura 25 Estrutura Bsica de um Programa CNC.
24
3.3. Cdigos ISO/EIA
A programao de CNC utilizando Cdigos ISO/EIA tambm conhecida como linguagem de
Cdigos G. Atualmente a mais utilizada, tanto na Programao Manual, como na Programao
Grfica via Sistemas CAD/CAM.
Funes Preparatrias
So Funes que definem a mquina o que deve ser feito, ou seja, estabelece ao comando os
modos de operao previstos pelo programador (avano rpido da ferramenta, avano linear,
avano circular, ciclo de desbaste, etc).
A Figura 26 apresenta as principais Funes Preparatrias, segundo a norma ISO 6983.
Cdigo G Funo
G00 Avano ou interpolao rpida
G01 Avano ou interpolao linear
G02 Avano ou interpolao circular horria
G03 Avano ou interpolao circular anti-horria
G04 Permanncia ou espera
G40 Cancela compensao de raio (on state)
G41 Compensao de raio esquerda
G42 Compensao de raio direita
G53 Cancela deslocamento do Zero-Pea
G54 Desloca Zero-Pea
G70 Valores em polegada
G71 Valores em milmetros (on state)
G90 Coordenadas absolutas (on state)
G91 Coordenadas incrementais
G92 Pr-carga de registros
G94 Avano por tempo (mm/min ou pol/min)
G95 Avano por rotao (mm/rot ou pol/rot - on state)
G96 Vc constante (m/min ou ps/min - on state)
G97 Rpm constante
Figura 26 Principais Funes Preparatrias.

25
As Funes Preparatrias podem ser Modais ou No Modais.
Modais: So funes que uma vez programadas permanecem na memria do comando,
valendo para todos os blocos posteriores, a menos que sejam modificados por outra funo ou
pela mesma (G00, G01, G02, G03).
No Modais: So funes que todas as vezes que forem requeridas devem ser programadas,
ou seja, so vlidas somente no bloco que as contm (G04).
Funes de Posicionamento
Define ao comando onde fazer, ou seja, baseado no Sistema de Coordenadas determina o
ponto que se deseja alcanar.
So utilizadas como complemento das Funes Preparatrias.
As Funes Preparatrias definem o que fazer, enquanto as Funes de Posicionamento
definem at onde fazer.
As Funes de Posicionamento podem ser Principais ou Auxiliares.
Funes de Posicionamento Principais: So aquelas definidas pelo Sistema de Coordenadas
Incrementais ou Absolutas, cujos eixos tem as direes dos movimentos principais da mquina.
Funes de Posicionamento Auxiliares: So funes definidas com o posicionamento co-
direcional em XYZ dependendo da regncia exercida pelo modo preparatrio.
Funes Complementares
So constitudas por um grupo de Funes que complementam as informaes transmitidas
atravs das Funes Preparatrias e Funes de Posicionamento.
A Figura 27 especifica as Funes Complementares, segundo a norma ISO.

26
Cdigo Funo
T Seleciona ferramentas e corretores
F Estabelece o Avano
S Estabelece a velocidade de corte
I Parmetro de interpolao paralelo ao Eixo X
J Parmetro de interpolao paralelo ao Eixo Y
K Parmetro de interpolao paralelo ao Eixo Z
N Nmero seqencial de bloco ou sentena
EOB ( ; ) Fim de bloco ou sentena
Figura 27 Funes Complementares.
Funes Miscelneas
So assim chamadas as Funes que formam um grupo de recursos da mquina no
cobertos pelas Funes Preparatrias, de Posicionamento e Complementares. Tambm so
chamadas de Funes ou Cdigos M.
Na Figura 28 so mostradas as Funes Miscelneas.
Cdigo M Funo
M00 Parada de programa
M02 Fim de programa
M03 Liga eixo-rvore no sentido horrio
M04 Liga eixo-rvore no sentido anti-horrio
M05 Parada do eixo rvore
M06 Libera o giro da torre porta-ferramentas
M08 Liga sistema de refrigerao
M09 Desliga sistema de refrigerao
M30 Fim de programa com retorno ao incio
Figura 28 Funes Miscelneas.

27
4. APLICAES DE LINGUAGENS DE PROGRAMAO
Descrio do Comando GE Fanuc Series 0

28

29

30
4.1. Tornos e Centros de Torneamento
Sntese de Funes para Comando GE Fanuc Series 0 TC

31
Exerccio Resolvido 1

P PP P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
X 70 20 20 30 30 50 50 54
Z 50 2 -25 -30 -40 -50 -70 -70

De - Para N
o.
Trajetria Tipo de Avano e Ponto Final Observaes
PP P1 N5 Linear G00 X20 Z2 (Rpido)
P1 P2 N10 Linear G01 X20 Z-25 (Trabalho)
P4 P5 N25 Circ. Anti-hor. G03 X50 Z-50 (Trabalho) R10
P7 PP N40 Linear G00 X70 Z50 (Rpido)

32
Referenciamento de Mquina
<F1 F12>

<ZRN F7>
No teclado numrico (Num Lock desativado)
<5>

Iniciando / Editando um Programa
<F1 F12>
<EDIT F4>
<F1 F12>
<PROGRAM F4>
<LIB>
Dar nome ao novo programa <OXXXX> (letra
O + 4 dgitos variando entre 0 e 9)
<ENTER> no teclado alfabtico (cuidando
para no usar nomes existentes)
Para editar um programa antigo da biblioteca
(library), digitar o nome do programa
<> (seta mover cursor para baixo)

33
Exerccio Resolvido 2 WinCTS Turn

O1235
N5 ( ** PROGRAMA O1235 ** ) N105 G01 Z-55
N10 ( ** PROGRAMADOR DATA ** ) N110 X51
N15 ( ** TTULO PROJETO ** ) N115 G40
N20 ( ** ABS REDONDO 50 x 70 ** ) N120 G72 P80 Q115 S200 F0.05
N25 ( ** CLIENTE TELEFONE **) N125 G00 Z0
N30 G00 X50 Z100 N130 G92 Z70
N35 T0202 G00 X51 Z70 N135 G00 X50 Z100 M05 M09
N40 G92 Z0 N140 M30
N45 G96 S150 F0.05 M03 M08
N50 G92 S2500
N55 G01 X0
N60 Z1
N65 G00 X50
N70 G73 U0.25 R0.125
N75 G73 P80 Q115 U0.1 W0.05 F0.075
N80 G00 X20 G41
N85 G01 Z-25
N90 X30 Z-30
N95 Z-40
N100 G03 X50 Z-50 R10
34
Offset
<F1 F12>
<OFFSET F5>
<WEAR F3> compensao do desgaste
das ferramentas
<GEOM F4> dados tecnolgicos sobre as
ferramentas (preset, posio de corte, etc)
<W.SHIFT F5> deslocamento do Zero
Mquina Zero Pea (ponto de parada A)

Actual Position
<F1 F12>
<POS F3> apresenta em tempo real a posio do sistema de coordenadas
<ABS F3> coordenadas absolutas (X,Z)
<REL F4> coordenadas relativas (U,W)
<ALL F5> coordenadas absolutas, relativas, de mquina e complementares
Parameter
<F1 F12>
<PARAM F6> configura o mdulo I/O do comando numrico
Alarm
<F1 F12>
<ALARM F7> reseta a funo alarme
Auto
<F1 F12>
<AUTO F3> coloca a mquina em modo automtico (aguardando start de operao)
<F12>
<PROGRAM F4>
<CHECK F6> faz a checagem em tempo real do programa, assim como, monitora a atividade
dos cdigos durante a execuo (pode ser usado para fazer o debug de programao)
35
Edit
<F1 F12>
<EDIT F4> ativa o modo de edio
Program
<F1 F12>
<PROGRAM F4> chama o programa atual. Quando utilizado junto com Edit faz a edio de
programao
MDI Manual Data Input
<F1 F12>
<MDI F5> possibilita a entrada manual de dados. Sua utilizao fica simplificada quando for
prosseguido de Program
Jog
<F1 F12>
<JOG F6> torna possvel a movimentao manual dos carros da mquina. Pode ser utilizado
em conjunto com o Override Switch para variao da velocidade de deslocamento
Zrn
<F1 F12>
<ZRN F7> ativa o modo de Referenciamento de Mquina. Quando utilizado junto com <5> do
teclado numrico, torna o Referenciamento Automtico em todos os eixos
Simulando em 2D
Mquina Referenciada
Programa na primeira linha (N5)
<F12 F11>
<GRAPH F3>
Introduzir Parmetros para Simulao 2D
(comprimento e dimetro)
<GRAPH F3>
<ENTER> no teclado numrico inicia a
Simulao 2D
<F2> retorna

36

Simulando em 3D
A partir da seqncia anterior
<F11>
<3DVIEW F3>
Introduzir Configuraes para Simulao 3D
(resoluo, passo, etc)

<TOOLS F3> selecionar ferramentas
T I
01 12 (22)
02 1 (2)
Toolholder 03 9 (19)
04 8 (8)
05 0
06 4 (5)
<F2> retorna

<WORKP F4> Definir medidas para a
Workpiece
<F2> retorna
<SIMUL F7>
<START F4> inicia a Simulao 3D
<SECT F3> corte longitudinal na pea
<FULL F4> corte total ou <HALF F3>
meio corte
<F2> <F2> retorna 2x
CLAMPING DEVICE = 1, ativar a
visualizao da Placa e simular novamente

37
4.2. Situaes-problema
Exerccio 1

P PP P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12
X 40
Z 20

De - Para N
o.
Trajetria Tipo de Avano e Ponto Final Observaes
PP P1
P1 P2
P2 P3
P3 P4
P4 P5
P5 P6
P6 P7
P7 P8
P8 P9
P9 P10
P10- P11
P11- P12
P12- PP
38
Exerccio 2 WinCTS Turn

O1236
N5 N105
N10 N110
N15 N115
N20 N120
N25 N125
N30 N130
N35 N135
N40 N140
N45 N145
N50 N150
N55 N155
N60 N160
N65 N165
N70 N170
N75 N175
N80 N180
N85 N185
N90 N190
N95 N195
N100 N200
39
4.3. Fresadoras e Centros de Usinagem
Sntese de Funes para Comando GE Fanuc Series 0 MC

40
Exerccio Resolvido 1

Coordenadas Absolutas
Pontos A B C D E F G H I
X 0 20 20 70 70 100 100 70 0
Y 0 0 20 20 0 0 40 70 70

Coordenadas Incrementais
X 0 20 0 50 0 30 0 -30 -70
Y 0 0 20 0 -20 0 40 30 0

41
Referenciamento de Mquina
<F1 F12>

<ZRN F7>
No teclado numrico (Num Lock desativado)
<5>

Iniciando / Editando um Programa
<F1 F12>
<EDIT F4>
<F1 F12>
<PROGRAM F4>
<LIB>
Dar nome ao novo programa <OXXXX> (letra
O + 4 dgitos variando entre 0 e 9)
<ENTER> no teclado alfabtico (cuidando
para no usar nomes existentes)
Para editar um programa antigo da biblioteca
(library), digitar o nome do programa
<> (seta mover cursor para baixo)

42
Exerccio Resolvido 2 WinCTS Mill

O0005 N95 X40 N10 G90 G41 H15 X10.5 Y3 F100 N10 X5
N5 ( ** PROGRAMA O0005 ** ) N100 X55 N15 G91 X79 N15 G03 X0 Y0 I-5 J0
N10 ( * PROGRAMADOR DATA * ) N105 G00 X10.5 Y7.5 Z0.5 N20 G03 Y9 I0 J4.5 N20 G01 X5 Y0
N15 ( ** TTULO PROJETO ** ) N110 M98 P45000 N25 G01 X-79 N25 G03 X0 Y0 I-10 J0
N20 ( ** ABS 100 x 50 x 15 ** ) N115 G00 Z2 N30 G03 Y-9 I0 J-4.5 N30 G90 G00 X79 Y31.5
N25 T01 G43 H01 N120 Z60 N35 G40 G90 G01 X10.5 Y7.5 N35 M99
N30 S1500 M03 F400 N125 G49 M00 N40 M99
N35 G00 X-22 Y5 Z2 N130 T06 G43 H06 O5001
N40 Z0 N135 S1600 M03 N5 G91 G01 Z-1.625 F50
N45 G01 X122 N140 G00 X18 Y25 Z0.5 N10 G90 G41 H16 X59 Y25 F100
N50 G00 Y40 N145 M98 P45001 N15 Y35
N55 G01 X-22 N150 G00 Z1 N20 X6
N60 G00 Z60 N155 G00 X79 Y31.5 Z0.5 N25 Y15
N65 G49 M00 N160 M98 P45002 N30 X59
N70 T05 G43 H05 N165 G00 Z1 N35 Y26
N75 S1000 M03 F50 N170 Z60 N40 G90 G40 G00 X12 Y25
N80 G00 X10 Y42.5 Z1 N175 G49 M30 N45 M99
N85 G73 Z-8 R1 Q2.5 O5000 O5002
N90 X25 N5 G91 G01 Z-1.625 F50 N5 G91 G01 Z-1.625 F50
43
Offset
<F1 F12>
<OFFSET F5>
<OFFSET F3> dados tecnolgicos sobre as
ferramentas (comprimento e raio)

<WORK F6> deslocamento do Zero
Mquina Zero Pea

Actual Position
<F1 F12>
<POS F3> apresenta em tempo real a posio do sistema de coordenadas
<ABS F3> coordenadas absolutas (X,Y,Z)
<REL F4> coordenadas relativas (X,Y,Z)
<ALL F5> coordenadas absolutas, relativas e de mquina

44
Parameter
<F1 F12>
<PARAM F6> configura o mdulo I/O do comando numrico
Alarm
<F1 F12>
<ALARM F7> reseta a funo alarme
Auto
<F1 F12>
<AUTO F3> coloca a mquina em modo automtico (aguardando start de operao)
<F12>
<PROGRAM F4>
<CHECK F6> faz a checagem em tempo real do programa, assim como, monitora a atividade
dos cdigos durante a execuo (pode ser usado para fazer o debug de programao)
Edit
<F1 F12>
<EDIT F4> ativa o modo de edio
Program
<F1 F12>
<PROGRAM F4> chama o programa atual. Quando utilizado junto com Edit faz a edio de
programao
MDI Manual Data Input
<F1 F12>
<MDI F5> possibilita a entrada manual de dados. Sua utilizao fica simplificada quando for
prosseguido de Program
Jog
<F1 F12>
<JOG F6> torna possvel a movimentao manual dos carros da mquina. Pode ser utilizado
em conjunto com o Override Switch para variao da velocidade de deslocamento
45
Zrn
<F1 F12>
<ZRN F7> ativa o modo de Referenciamento de Mquina. Quando utilizado junto com <5> do
teclado numrico, torna o Referenciamento Automtico em todos os eixos
Simulando em 2D
Mquina Referenciada
Programa na primeira linha (N5)
<F12 F11>
<GRAPH F3>
Introduzir Parmetros para Simulao 2D
(X,Y,Z)
<PATH F3>
<EXEC F5>
<START F4> ou <ENTER> no teclado
numrico inicia a Simulao 2D

Simulando em 3D
A partir da seqncia anterior
<F11>
<3DVIEW F3>
Introduzir Configuraes para Simulao 3D
(resoluo, passo, etc)

46
<TOOLS F3> selecionar ferramentas
T I
01 18
02 10
Toolholder 03 11
04 2
05 5
06 6
07 29
<F2> retorna

<WORKP F4> Definir medidas para a
Workpiece
<F2> retorna
<VIEW F5> <LF F5>
<F2> retorna
<FIXT F6> <Y F4>
<F2> retorna
<SIMUL F7>
<START F4> inicia a Simulao 3D
<SECT F3> aplica cortes na pea
<F11>
<ON> ativa cortes
<OFF> desativa cortes
<STORE> armazena cortes no formato .BMP

47
Exerccio 1

Coordenadas Absolutas
X
Y
Pontos J K L M N O P Q R
X
Y
Pontos S T U V W X Y Z
X
Y
Coordenadas Incrementais
X
Y
Pontos J K L M N O P Q R
X
Y
Pontos S T U V W X Y Z
X
Y
48
Exerccio 2 WinCTS Mill

O0006 N95 N190 N50
N5 N100 N195 N55
N10 N105 N200 N60
N15 N110 N205 N65
N20 N115 N210 N70
N25 N120 N215 N75
N30 N125 N220 N80
N35 N130 N225 N85
N40 N135 N230 N90
N45 N140 O6000 N95
N50 N145 N5 N100
N55 N150 N10 N105
N60 N155 N15 N110
N65 N160 N20 N115
N70 N165 N25 N120
N75 N170 N30 N125
N80 N175 N35 N130
N85 N180 N40 N135
N90 N185 N45 N140

49
5. PROJETO E MANUFATURA ASSISTIDA POR COMPUTADOR
5.1. Sistemas CAD/CAM
Os Sistemas CAD/CAM podem ser traduzidos como Sistemas de Projeto e Manufatura
Assistida por Computador, constituindo-se atualmente numa famlia de ferramentas
extremamente importante para Automao da Manufatura.
Basicamente o Sistema CAM tem como objetivo a obteno de programas CN, tomando como
base os modelos gerados no Sistema CAD Figura 29.

Figura 29 Sistemas CAD/CAM.
O conceito de Sistema CAD/CAM foi ampliado a partir do momento em que se iniciou o
Modelamento Geomtrico Tridimensional (3D). Desde ento o detalhamento do desenho tcnico,
anlise de montagem do produto, anlise de interferncia, massa, momento de inrcia passaram
a ser possibilidades ao alcance desses Sistemas.
Outra derivao que surgiu para complementar as solues CAD/CAM foi o mdulo designado
como CAE Computer Aided Engineering, ou seja, Engenharia Assistida por Computador.
Enquadram-se nesse grupo, ferramentas que utilizam mtodos numricos, tais como Elementos
Finitos e Diferenas Finitas, que destinam-se anlise de tenses, anlises trmicas, etc.
Como principais benefcios gerais das tecnologias CAD/CAM tm-se a melhora na qualidade
do trabalho, informaes mais precisas e sob maior controle, diminuio no tempo gasto no
processo de desenvolvimento do produto, entre outros.

50
5.2. Processamento Geomtrico
O Mdulo CAD do Sistema CAD/CAM o responsvel pelo Processamento Geomtrico da
pea que se deseja produzir. Para tal finalidade diversos Modeladores Geomtricos podem ser
utilizados pelo Mdulo CAD.
O Modelamento de um produto pode ser feito de forma bidimensional 2D, ou tridimensional
3D.
Os trs tipos de Modeladores mais utilizados atualmente pelos Mdulos CAD so:
1. Modelador Wireframe;
2. Modelador de Superfcies;
3. Modelador de Slidos;
A Figura 30 ilustra a operao com os trs tipos de Modeladores citados acima.

Modelo Wireframe Modelo com Superfcies Modelo Slido
Figura 30 Modeladores Geomtricos.
A utilizao de um ou outro tipo de Modelamento, vai depender da complexidade da pea e do
tempo disponvel para a execuo da mesma. Cada tipo de Modelador apresenta vantagens e
desvantagens, no podendo optar-se por um em detrimento de outro.
Pode-se citar ainda, o Modelamento Hbrido que alguns Mdulos CAD admitem e que na
verdade no caracteriza um quarto tipo, mas uma mescla dos outros trs tipos j analisados.
Esta opo passa a ser interessante, j que permite usufruir as funcionalidades de todos os
Modeladores e no apenas de um.

51
5.3. Processamento Tecnolgico
Aps a fase de Processamento Geomtrico, passa-se ao chamado Processamento
Tecnolgico, entrando em ao o Mdulo CAM do Sistema CAD/CAM.
Como j foi dito anteriormente o objetivo final a obteno do programa para o Comando
Numrico, ou seja, a gerao de trajetrias das ferramentas sobre a geometria previamente
definida pelo Mdulo CAD. Juntamente s trajetrias ficam definidos todos os demais
parmetros de trabalho, tais como, velocidades, avanos, ferramentas, etc.
Diferentemente do Processamento Geomtrico onde a seqncia de operaes no
relevante para a obteno do resultado, no Processamento Tecnolgico do Mdulo CAM a
experincia do usurio fundamental para a obteno dos efeitos desejados, atravs da correta
especificao de como a pea ser posicionada na mquina, qual ser a matria-prima a ser
processada, seqenciamento de ferramentas e as etapas de processo por exemplo.
Assim como desejvel que o Mdulo CAD possua capacidade de trabalho com diversos
tipos de Modeladores, no caso do Mdulo CAM importante que o mesmo possua um Banco de
Ferramentas que corresponda s ferramentas que a empresa disponha, ou seja que a definio
do processo seja executada dentro de condies adequadas realidade local do usurio.
Para melhor compreenso do que foi explicado acima, tome-se como exemplo um Processo
de Fresamento de Cavidade em um Molde de Injeo. A seguir discute-se as necessidades
operacionais para a correta aplicao de um Mdulo CAM, ao caso.
Seleo de Ferramentas
Para o processo escolhido so normalmente aplicados trs tipos de Fresas, a saber:
1. Fresas cilndricas;
2. Fresas cilndricas com cantos arredondados;
3. Fresas esfricas.
A Figura 31 apresenta os trs tipos.

52

Figura 31 Tipos de Fresas.
Parmetros de Corte
O usurio deve especificar ao CAM Parmetros de Corte adequados a cada ferramenta, tais
como velocidade, avano e profundidade mxima por passagem. No caso de haver possibilidade
de se especificar parmetros de rugosidade, automaticamente sero atribudos o avano e o
deslocamento por passagem, pelo Mdulo CAM baseado no cusp height Figura 32.

Figura 32 Parmetros de Corte.
Estratgias de Usinagem
A definio da Estratgia de Usinagem a ser aplicada tem a ver com a busca da otimizao do
tempo e do nmero de passagens, procurando explorar ao mximo a capacidade que cada
ferramenta pode dar, sem comprometer sua vida ou a pea em questo.

53
A Estratgia de Usinagem pode ser aplicada a todas as fases da fabricao da Cavidade do
Molde de Injeo, citadas a seguir:
1. Desbaste Figura 33;
2. Semi-acabamento;
3. Acabamento Figuras 34, 35 e 36.

Figura 33 Fase de Desbaste com Trajetrias em Camadas.

Figura 34 Fase de Acabamento com Trajetrias em Linhas.

54

Figura 35 Trajetrias 2D da Fase de Acabamento.

Figura 36 Trajetrias 2D Projetadas sobre Superfcies 3D na Fase de Acabamento.
Pode ser includa ainda a Estratgia para a Fase intermediria designada como Auxiliar Re-
machining ou Corner Finishing, que trata da remoo das partes no atingidas pelas ferramentas
de desbaste, tais como sobras em pequenos raios e cantos, etc.
Acessrios
Em alguns Sistemas CAM tambm possvel informar dados sobre a utilizao de
Ferramentas com Formas Especiais, definidas pelo usurio, assim como a geometria de
Acessrios de Fixao da Ferramenta, o que facilita a verificao de colises com a Pea e os
Sistemas de Fixao da mesma.

55
5.4. Gerao Automtica de Cdigos CN
Ps-Processamento
Aps o Processamento Geomtrico sobre o mdulo CAD do Sistema e o Processamento
Tecnolgico no mdulo CAM, todos os dados de trajetria das ferramentas, parmetros e
estratgias encontram-se em um formato neutro (CLF, CLDATA, CUTFILE), prprio do software
utilizado. No se tem ainda um programa CN para enviar mquina.
A traduo dos dados em formato de cdigos de mquina ISO realizado por um Sistema
denominado Ps-processador. Este mdulo especfico para cada mquina CNC, conforme
pode ser visto na Figura 37.

Figura 37 Fluxo de Informaes em um Sistema CAD/CAM.
O Ps-Processamento uma operao que pode ser realizada pelo prprio usurio sobre o
Mdulo Gerador de Ps-Processadores em Sistemas que possuem esta funcionalidade, ou de
outra forma, o Ps-Processador pode ser adquirido j pronto da Empresa fabricante do Sistema
CAD/CAM. A possibilidade da gerao de Ps-Processadores interessante ao usurio pela
flexibilidade que este proporciona na criao de programas CN para terceiros, sem a
preocupao com o tipo de Controle utilizado pela mquina.
Um detalhe de fundamental importncia surge neste momento, para Comandos que utilizam
Linguagens Proprietrias, que no seguem a normalizao ISO. Estas linguagens que
normalmente so interativas, exigem Programas CAD/CAM especficos desenvolvidos pelos
fabricantes de Comandos Numricos. Esta limitao deve ser bem avaliada no momento da
compra desse tipo de equipamento, para que no haja arrependimentos futuros.
56
5.5. Consideraes sobre Modernas Tecnologias CAD/CAM
Apesar de toda a evoluo alcanada pelos Sistemas CAD/CAM nos ltimos anos e todos os
benefcios obtidos com o emprego desta tecnologia, existe espao ainda para a ampliao das
possibilidades de uso com a sua maior Integrao a outros Sistemas de Apoio.
Modernas abordagens de CAD/CAM apontam para uma abrangncia onde se englobam
atividades de Planejamento de Processo, Controle de Qualidade, Planejamento da Produo,
etc. O que se quer na verdade automatizar tarefas desde a concepo at a produo efetiva
de um bem, criando o conceito de PLM Product Lifecycle Managment, ou Gerenciamento do
Ciclo de Vida do Produto.
Dentro da manufatura ,assim como o projeto, algumas tarefas tambm receberam o apoio de
ferramentas computacionais levando ao aparecimento de conceitos tais como:
1. CAPP Computer Aided Process Planning, ou, Planejamento de Processo Assistido por
Computador;
2. CAQ Computer Aided Quality Control, ou Controle de Qualidade Assistido por
Computador;
3. CAP Computer Aided Production, ou, Produo Assistida por Computador;
4. GT Group Technology, ou Tecnologia de Grupo;
5. CIM Computer Integrated Manufacturing, ou, Manufatura Integrada por Computador.
De maneira geral o conceito CAx Computer Aided, ou seja, Assistido por Computador,
trouxe a partir do conceito CAD/CAM novos horizontes para a Automao da Manufatura voltada
principalmente e no unicamente Tecnologia CNC.
Tarefas antes demoradas e desgastantes, agora com o apoio de ferramentas da automao
tornaram-se rpidas e precisas, liberando o homem para atividades mais nobres, tais como a
concepo de novos produtos e processos mais eficientes de fabricao.
Tantos benefcios, trouxeram no somente vantagens mas novos desafios, principalmente na
formao de mo de obra qualificada para trabalhar com as tecnologias emergentes e
constantemente em evoluo.
57
6. APLICAES DE PROJETO E MANUFATURA ASSISTIDA POR
COMPUTADOR

6.1. Tornos e Centros de Torneamento
Exerccio Resolvido 1 WinCAM Turn

58
Setup Automatic Contour ... (Ativado)
Define Unmachined Part/Clamping Point ...
Dimensions
Length 100 mm
Diameter 60 mm
Clamping Point
cZ 80 mm
Target Control ... (Fanuc 0)
Target Machine... (PC Turn 50)

CAD - Mode

Zoom
59

Line

Polyline
Start Point 16,2
End Point 16,0
End Point 20,-2
End Point 20,-20

Circle
60

Circular Arc with Start, End Point and Center
Start Point 20,-20
End Point 40,-30
Center 40,-20

Line

Polyline
Boto Direito do Mouse
Search Start Point
Selecionar o Final do Arco
End Point 50,-60
End Point 50,-65
End Point 60,-65
61

File Save as
Dar Nome ao Projeto

CAM - Mode
Tool Library #1: Side Tool Right T2, empty

Edit CAM program new

NC Program Editor
62

NC parameter
Feed (F) 0.15 mm/rev
Spindle Speed (S) 150 m/min
Speed limitation 2500 rpm
take over in NC - program

Change Tool
T2, #1: Side tool right

Periphery
63

Main spindle on/right

Machining

Movement in rapid motion
End point 60,1

Roughing
Selecionar o Contorno da Pea

SP(1) 60 mm
SP(2) 1 mm
Z(t) 1 mm
SA 0.2 mm
F 0.15 mm/rev
S 150 m/min

Cycle
64

End point 16,1

Follow contour
Selecionar o Contorno da Pea

SP(1) 16 mm
SP(2) 1 mm
SA 0 mm
F 0.07 mm/rev
S 200 m/min
control CRC
Cycle
65

End point 75,25
File Save

NC Program Editor

3D-view
Start

NC - Mode

Reference point
66
Exerccio 1 WinCAM Turn

67
6.3. Fresadoras e Centros de Usinagem
Exerccio Resolvido 1 WinCAM Mill

68
Setup Automatic Contour ... (Ativado)
Define Vice Position ...
Y - direction
Define Unmachined Part/Clamping Point ...
Dimensions
X value 100 mm
Y value 60 mm
Z value 30 mm
Clamping Point
cX -15 mm
cZ 15 mm
Target Control ... (Fanuc 0)
Target Machine... (PC Mill 50)

CAD - Mode
Window Tile
Select the Window XY - plane
69

Zoom

Line

Polyline
Start Point 5,5
End Point 5,55
End Point 45,55
End Point 90,45
End Point 90,40

70

Circle

Circular Arc with Start, End Point and Radius
Start Point 90,40
End Point 80,30
Radius 10

Line

Draw line
Start Point 80,30
End Point 50,30

Circle

Start Point 50,30
End Point 45,25
Radius 5

Line

Draw line
Start Point 45,25
End Point 45,20
71

Circle

Start Point 45,20
End Point 50,15
Radius 5

Line

Draw line
Start Point 50,15
End Point 80,15

Circle
72

Start Point 80,15
End Point 90,5
Radius 10

Line

Draw line
Start Point 90,5
End Point 5,5

Circle

Circle with Center and Radius
Center 25,20
Radius 10
73

Circle with Center and Radius
Center 25,40
Radius 10

Line

Draw line
Start Point 19.5,20
End Point 19.5,40

Draw line
Start Point 30.5,20
End Point 30.5,40

Point menu

Select drawing elements
Abrir uma Janela em torno dos Crculos

Modifying menu

Trim contour
Selecionar os Quatro Elementos do Desenho 1, 2, 3 e
4
74

First Selection

Second Selection

Third Selection

Select the Window XZ plane
75

Line

Polyline
Start Point 5,-10
End Point 5,0
End Point 90,0
End Point 90,-10
End Point 100,-10

Draw line
Start Point 0,-10
End Point 90,-10

76
Setup Line
CAD standard change
Line style
Selecionar linha tracejada

Line

Draw line
Start Point 15,0
End Point 15,-10

Draw line
Start Point 19.5,0
End Point 19.5,-10

Draw line
Start Point 30.5,0
End Point 30.5,-10

Draw line
Start Point 35,0
End Point 35,-10
77

Draw line
Start Point 45,0
End Point 45,-10
Setup Line
CAD standard change
Line style
Selecionar linha contnua

File Save as
Dar Nome ao Projeto

CAM - Mode
Tool Library #6: Slot Mill Cutter 10 mm T1, empty
78

Edit CAM program new

NC Program Editor

NC parameter
Feed (F) 300 mm/min
Spindle Speed (S) 2000 rpm
take over in NC - program
79

Change Tool
T1, #6: Slot Mill Cutter 10 mm

Periphery

Main spindle on/right

Machining

Movement in rapid motion in plane
End point 10,0

Movement in rapid motion in feed
Height 2
80

Pocket Milling with Islands
Selecionar o Contorno dos Crculos Internos

T -10 mm
Z(t) 5 mm
RE 2 mm
SE 0 mm
SA 0 mm
F(t) 100 mm/min
F(f) 300 mm/min
S 2000 rpm
Cycle
81

End point 5,-5
82

Follow contour
Selecionar o Contorno Externo da Pea

T 10 mm
Z(t) 5 mm
RE 2 mm
SE 0 mm
SA 0 mm
F(t) 100 mm/min
F(f) 300 mm/min
S 2000 rpm
linear approach
internal CRC
conventional

83

CAD - mode

Line

Polyline
Start Point 45,55
End Point 45,66
End Point 105,66
End Point 105,-5
End Point 90,-5
End Point 90,5

CAM - Mode
84

Pocket Milling with Islands
Selecionar o Contorno das reas Residuais

T -10 mm
Z(t) 5 mm
RE 2 mm
SE 0 mm
SA 0 mm
F(t) 100 mm/min
F(f) 300 mm/min
S 2000 rpm
Cycle
85

End point 30,0
File Save

NC Program Editor

3D-view
Start

NC - Mode

Reference point

86
Exerccio 1 WinCAM Mill

87
7. SISTEMAS FLEXVEIS DE MANUFATURA E SISTEMAS INTEGRADOS DE
MANUFATURA
7.1. Conceitos de FA
Mecatrnica
O conceito internacionalmente aceito de Mecatrnica, ou seja, o da juno das palavras
Mecnica e Eletrnica, surgiu no Japo e hoje considerado como uma tecnologia global que
envolve a combinao de mecanismos eletronicamente controlados.
A configurao de uma mquina controlada eletronicamente, pressupe os seguintes
elementos bsicos:
1. Um mecanismo que transmita movimento;
2. Um atuador que aciona o mecanismo;
3. Um controlador que comanda o atuador;
4. Um sensor que envia sinais ao controlador.
FMC
Flexible Manufacturing Cell FMC ou Clulas Flexveis de Manufatura caracterizam-se por
serem compostas por uma Mquina CNC e um Rob ou Manipulador integrados no mesmo
Sistema. As operaes de carga e descarga so feitas automaticamente, assim como o
processamento.
A operao de uma FMC no muito complexa, seu funcionamento constitui-se de um
equipamento a CNC no qual ao fim de um ciclo h a emisso de um sinal de controle para que o
Sub-sistema de Carga e Descarga d seqncia ao processo. Diz-se que o Sub-sistema trabalha
em modo Slave Escravo da mquina Figura 38.
88

Figura 38 FMC.
A autonomia na FMC depende do nmero de peas e do tempo de processo de cada uma. J
a flexibilidade ser maior ou menor de acordo com o nmero de ferramentas suportadas pela
mquina CNC e da capacidade de sua memria.
FMS
Flexible Manufacturing System FMS ou Sistema Flexvel de Manufatura a composio de
um conjunto de FMC integrados por Computador. A diferena surge no Sub-sistema de
Transporte automatizado entre as clulas.
Como o prprio conceito indica, cada Clula possui a capacidade de produzir diferentes
produtos em quantidades diversas, numa certa ordem pr-estabelecida por programao.
O funcionamento de um FMS caracterizado pelo conjunto de Mquinas Controladas,
Integradas a Sub-sistemas de Alimentao, onde o controlador de cada Mquina possui portas
de comunicao com o Computador Controlador. Esse Computador controla ainda um Sub-
sistema de Transporte e Estaes de Carga. Pode ainda apresentar um Warehouse Armazm
onde a matria-prima e peas acabadas so estocadas.
Os componentes de um FMS so basicamente os seguintes:
1. Sistema de Pallets Figura 39;
2. Mquinas Controladas a CNC Figura 40;
3. Equipamentos de Limpeza Figura 41;
89
4. Sistemas de Transporte Figura 42;
5. Estao de Carga Figura 43;
6. Computador Gerenciador Figura 44.
A autonomia e a flexibilidade de um FMS depende da autonomia e da flexibilidade das FMC
componentes do Sistema.

Figura 39 Sistema de Pallets.

Figura 40 Mquinas Controladas a CNC.
90

Figura 41 Equipamentos de Limpeza.

Figura 42 Sistemas de Transporte.
91

Figura 43 Estao de Carga.

Figura 44 Computador Gerenciador.
Na Figura 45 pode-se ter uma viso geral de um FMS com todos os seus componentes.
92

Figura 45 FMS.
FA e CIM
O conceito mais amplo de FA Factory Automation ou Automao de Fbricas est
diretamente relacionado ao conceito de CIM Computer Integrated Manufacturing ou
Manufatura Integrada por Computador. A fabricao passa a ser vista como um horizonte que
envolve todas a etapas do Sistema Produtivo, isto , desde a concepo do produto at os
testes de aprovao, embalagem e expedio.
A integrao de todas as etapas da Manufatura com o auxlio do computador o objetivo dos
Sistemas Integrados. A parte mais crtica do processo o estgio onde os Setores da empresa
devem trocar informaes de forma clara e atualizada constantemente entre si e entre os demais
participantes da cadeia produtiva que se encontram fora da empresa, tais como fornecedores,
distribuidores e servios de ps-venda.
93
A Automao com CNC e sua Integrao ao Sistema Produtivo representa uma grande
vantagem competitiva no mercado globalizado. No entanto, a deciso quanto ao tipo de Sistema
a ser utilizado uma varivel a ser bem estudada no processo de escolha, pois de outra forma
se pode incorrer numa Automao que por si s inviabiliza o prprio processo produtivo da
empresa.
Os Processos de Automao podem ser classificados de duas formas bsicas:
1. Automao Rgida: O fluxo de materiais e informaes permanece constante por longo
tempo Linhas Transfer. Este tipo de Automao indicado para grandes lotes e onde
a flexibilidade no fundamental;
2. Automao Flexvel: O Sistema possui capacidade de adaptao a mudanas, seja na
composio do lote, no processo ou na seqncia de fabricao. Este modelo
bastante utilizado atualmente, por ser aplicvel a lotes pequenos e mdios, ou at em
alguns casos, a peas unitrias. Permite uma resposta rpida a mudanas de mercado.
A Figura 46 apresenta um comparativo entre a Capacidade Produtiva e a Flexibilidade para
diversos Sistemas Automatizados com CNC.

Figura 46 Capacidade Produtiva vs. Flexibilidade em Sistemas Automatizados.

94
7.2. Modelo Y de Scheer
O Modelo Y foi desenvolvido pelo Professor A. W. Scheer como base para a implantao de
um CIM, no mbito do Institut fr Wirtschaftinformatik ligado Universidade de Saarland,
Saarbrucken Alemanha.
A proposta integra as funes de Engenharia Produto e Processos, Sistemas de Produo
Planejamento e Controle, e de forma menos abrangente Vendas e Marketing Figura 47.
A expresso CIM Computer Integrated Manufacturing ou Manufatura Integrada por
Computador se refere s necessidades de Processamento de Informao Integrada para as
Tarefas Tcnicas (CAx) e Operacionais (PCP) de uma Empresa Industrial. Alm de fornecerem
dados para os Sistemas associados de Finanas e de Contabilidade de Custos.
Em termos cronolgicos pode-se dizer que a Manufatura Integrada passou por diversos
estgios evolutivos e diferentes tendncias, sendo as mais importantes:
1. Final da dcada de 70 e incio da de 80, IBM, DEC, Honeyweel-Bull, etc, difundiram seus
prprios conceitos de CIM;
2. Durante a dcada de 80, o modelo inicial perdeu fora, em grande parte por falta de
padronizao e pelo advento do Modelo Japons de Gesto;
3. Final da dcada de 80 e incio da de 90, houve uma retomada nos investimentos em
Sistemas Integrados de Fabricao, porm agora levando em considerao o Modelo
Japons, surgindo associaes entre fabricantes NUMI/GM, Rover/Honda, etc.

Figura 47 Modelo Y.
95
7.3. Tecnologia da Informao e Redes Industriais Aplicadas FA
A disseminao da Tecnologia da Informao e das Redes Industriais no mbito da
Automao de Fbricas originou o que se pode chamar de Fbrica do Futuro.
O impacto das novas tecnologias a partir do Cho de Fbrica, passando pelas Gerncias at
chegar s esferas da Diretoria que sero abordadas na seqncia, sem no entanto ter a
pretenso de esgotar to vasto assunto Figura 48.

Figura 48 Modelo Hierrquico Corporativo e os Sistemas de Manufatura.
7.3.1. Sistemas de Superviso de Processos
Acredita-se que a partir da associao dos Sistemas de Superviso de Processos do tipo
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition ao CNC e Robtica ser possvel obter
Sistemas de Manufatura com alto grau de confiabilidade.
Na rea de Comando Numrico Computadorizado h uma tendncia de migrao para
Sistemas com Arquitetura Aberta, o que facilita a Integrao e torna o equipamento mais flexvel
comunicao. Dados antes disponveis apenas para o operador e encarregado, passam a ser
disponibilizados para a Rede da empresa em tempo real.
Informaes que no passado eram coletadas e controladas, quando eram, atravs de
planilhas - com cronmetro e prancheta, tornaram-se obsoletas. Atualmente pode-se coletar
diversos tipos de informaes a respeito da operao do CNC, desde que o Comando
disponibilize esta alternativa. Quando ocorre a compra de uma mquina deve-se atentar para a
96
possibilidade de equipar a mesma com um modelo de CNC mais completo, com Protocolo e
Suporte Rede compatvel com a da Empresa. Logicamente que o custo do equipamento ser
acrescido, mas com benefcio ao aporte tecnolgico.
As informaes possveis de serem coletadas e tratadas, em um CNC, por um Sistema
Supervisrio de Processo so as seguintes:
Status de Mquina;
Programas Executados;
Tipos de Peas Fabricadas;
Quantidade de cada Pea;
Nmero Total de Peas por Turno/Operador;
Tempo por Pea;
Tempo Total em Processamento;
Tempo Total Parado;
Informaes sobre Estado de Ferramentas;
Etc.
Apesar da ampla utilizao dos Sistemas de Superviso em Indstrias de Processo Contnuo,
sua aplicao em Indstrias de Manufatura nunca foi bem explorada. Na Fabricao Discreta
onde se utilizam mquinas como tornos, fresadoras, injetoras, retficas, e outras o processo
sempre esteve concentrado apenas no Comando da Mquina.
No comum a interconexo de apenas um equipamento Rede, sendo que a partir de
Clulas ou Sistemas Flexveis tornar-se mais vivel essa opo.
O processo de coleta e tratamento de Sinais do CNC por um Sistema Supervisrio parte da
ligao de uma ou mais Sadas do Comando Numrico ao Mdulo de Aquisio de Sinais, que
os transmite por um Sistema de Rede de Campo ao Sistema de Tratamento que por sua vez
transforma os Sinais do CNC em Dados sobre Desempenho. Os Dados agrupados transformam-
se em informaes, que uma vez organizados podem ser visualizados de maneira clara e
amigvel, alm de poderem ser armazenados em uma Base de Informaes da Produo. A
partir da se torna possvel o compartilhamento das Informaes provenientes do Cho de
Fbrica com os demais Sistemas de Controle e Execuo MES e Sistemas de Gesto ERP.
97
7.3.2. Sistemas de Controle e Execuo
Os Sistemas de Controle e Execuo do tipo MES Manufacturing Execution Systems, so
ferramentas computacionais que fazem o interfaceamento entre os Sistemas do tipo SCADA
Supervisory Control and Data Acquisition e os Sistemas de Gesto Empresarial tipo ERP
Enterprise Resource Planning e outros Sistemas Corporativos.
Os objetivos dos Sistemas de Controle e Execuo compreendem o gerenciamento de todos
os elementos da Manufatura, tais como:
Matrias-primas;
Equipamentos;
Mo-de-obra;
Espao Fsico;
Documentao;
Etc.
Tornam-se acessveis informaes referentes ao gerenciamento mensal, semanal e/ou dirio
de Operaes ligadas Manufatura em tempo real.
O princpio de implementao de um Sistema do tipo MES o de aumentar a quantidade de
especificaes na produo de bens manufaturados e diminuir o custo dessa produo, atravs
da eliminao de desperdcios e otimizao dos Elementos Bsicos da Manufatura.
Inclui-se no processamento dos Sistemas de Controle e Execuo as seguintes ferramentas:
Gerenciamento de Lote;
Gerenciamento da Qualidade;
Especificaes e Instrues de Trabalho;
Controle de Materiais;
Traado de Custos Reais;
98
7.3.3. Sistemas de Gesto Empresarial
Os Sistemas de Gesto Empresarial do tipo ERP Enterprise Resource Planning, pertencem
aos ltimos Nveis Hierrquicos Corporativos, quer dizer, renem ferramentas de BI Business
Inteligence. Enquanto os Sistemas anteriores fornecem uma viso ao nvel da produo, os
Sistemas ERP possuem foco em todos os aspectos da Organizao.
Ao contrrio dos Sistemas MES, os Sistemas ERP so utilizados para a Gesto de Recursos
e Materiais, embora alimentados por Informaes preparadas por Sistemas MES em Plantas
Manufatureiras.
Pode-se questionar se Sistemas MES e ERP no seriam redundantes? A resposta seria no,
pois os Sistemas ERP no tem por objetivo planejar Atividades de Suporte s Operaes de
Manufatura, tais como Setup e Qualificao da Produo. Assim a ttulo de exemplo, seria muito
complicado executar o Gerenciamento da Qualidade do Produto com uma ferramenta de Gesto
ERP.
Em sntese, nas Plantas de Manufatura Integrada a Aquisio de Informaes realizada por
Sistemas de Superviso de Processos - SCADA, sendo essas repassadas por interfaceamento
aos Sistemas de Controle e Execuo MES, que Gerenciam a Execuo e exportam os
resultados para Sistemas de Gesto Empresarial ERP, tende esses a misso de Gerir a Planta
como um todo Figura 49.

Figura 49 Estrutura Tpica de Funcionamento de um Sistema ERP.
99
7.4. Dimensionamento de Sistemas Flexveis de Manufatura
O Dimensionamento de Sistemas Flexveis de Manufatura influenciado principalmente pelo
tempo de preparao da matria-prima nos Pallets e pela autonomia desejada para o processo.
Rendimento Operacional
Segundo o Modelo Japons o rendimento operacional, ou seja, o tempo total em um ms
menos os tempos de paradas imprevisveis, de manuteno, etc, gira em torno de 80% para um
FMS. Assim tem-se o seguinte clculo:
30 dias x 24 horas = 720
ms
horas
;
RO = Rendimento Operacional de 80% = 576
ms
horas
produtivo;
Restante de 20% = 144
ms
horas
parado.
Quantidade de Mquinas Necessrias
Baseia-se nos tempos de processo de cada pea e nas quantidades de peas a serem
produzidas, onde:
QMn = Quantidade Mensal de cada pea;
TPn = Tempo de Processo de cada pea;
TTP = Tempo Total de Produo = (QM1 x TP1) + ... + (QMn x TPn)
QMN = Quantidade de Mquinas Necessrias =
RO
TTP

Nmero de Estaes de Carga
Obtido pela razo entre o tempo mdio de preparao dos Pallets pelo tempo mdio de
processo das peas, multiplicado pelo nmero de mquinas, assim:
TMPP = Tempo Mdio de Preparao dos Pallets;
TMP = Tempo Mdio de Processo das Peas;
NEC = Nmero de Estaes de Carga =
TMP
TMPP
x N
o
. de Mquinas
Nmero de Pallets
Os Pallets so preparados manualmente e estocados no Warehouse. A autonomia do Sistema
ir depender da quantidade de Pallets montados e da capacidade de estocagem, o que implicar
num maior ou menor perodo de produo sem operador.
100
8. CONCLUSO
De forma geral, deve-se ter em conta que a finalidade das tecnologias de Automao da
Manufatura e em especial a de CNC Comando Numrico Computadorizado no visam
substituir e/ou eliminar o trabalho do homem pelo dos equipamentos.
A valorizao do trabalho criativo em substituio s tarefas demoradas e desgastantes,
funcionam como divisor de guas no ambiente industrial. Antes da Automao e aps a mesma
se verifica que o maior beneficirio foi o prprio trabalhador.
O que se apresentou nesse contexto, foi o de preparar usurios de tecnologia de Usinagem
com CNC de forma a atender a crescente demanda, no apenas por operadores e
programadores de mquina, mas de usurios preparados e conscientes para a Integrao de
Sistemas Automatizados.
A concluso e o xito na disciplina no dispensam o estudo continuado na rea. Ao contrrio,
a permanncia na vanguarda da tecnologia CNC, dependem em muito do empenho e da
disposio do usurio para a pesquisa e utilizao da mesma.
Atualmente alm da Automao da Manufatura, outra rea do conhecimento que tem se
destacado no ambiente industrial a TI Tecnologia da Informao. Novos nichos de atuao
tm exigido profissionais mais preparados e dispostos a enfrentar desafios.
Sob um ponto de vista mais amplo, a concepo e fabricao de um produto envolve etapas
bem mais complexas num sistema produtivo. O profissional participante dessa cadeia deve ter
capacidade de interagir de forma pr-ativa nessa integrao, sob pena de excluir-se de um
mercado de trabalho cada vez mais seletivo e onde a competitividade lugar comum.

101
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