INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE POZA RICA INGENIERIA INDUSTRIAL TALLER DE INVESTIGACIN II NOMBRE DEL PROYECTO: SEGURIDAD INDUSTRIAL DE LOS

TRABAJADORES EN CFE PRESENTA: BAUTISTA VICTORINO JOSE LUIS N C: 106P0881 CATEDRTICO: ING. FERNANDO ELAS ZALETA DICIEMBRE 2013

DEDICATORIA
Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado la vida y permitirme el haber llegado hasta este momento tan importante de mi formacin profesional.

A mi madre, Paula Victorino Hernndez, por ser el pilar ms importante y por demostrarme siempre su cario y apoyo incondicional sin importar nuestras diferencias de opiniones.

A mi padre, Luis Bautista Santiago, que lucho contra todo para apoyarme econmicamente y moralmente y sobre todo demostrndome siempre su apoyo incondicional.

A m mejor amiga, Ana Lizzeth Hernndez Salazar, a quien quiero mucho, por compartir momentos significativos conmigo y por siempre estar dispuesta a escucharme y ayudarme en cualquier momento.

A mis hermanas, Lucia Bautista Victorino y Carolina Bautista Victorino, porque las quiero infinitamente.

A mi familia en general, porque me han brindado su apoyo incondicional y por compartir conmigo buenos y malos momento.

AGRADECIMIENTOS
En primer lugar doy infinitamente gracias a Dios, por haberme dado fuerza y valor para culminar esta etapa de mi vida.

Agradezco tambin la confianza y el apoyo brindado por parte de mi madre, Paula Victorino Hernndez, que sin duda alguna en el trayecto de mi vida me ha demostrado su amor, corrigiendo mis faltas y celebrando mis triunfos.

A mi hermanas, Lucia Bautista Victorino y Carolina Bautista Victorino, que con sus consejos me ha ayudado a afrontar los retos que se me han presentado a lo largo de mi vida.

A mi padre, Luis Bautista Santiago, que siempre lo he sentido presente en mi vida. Y s que est orgulloso de la persona en la cual me he convertido.

A Ana Lizzeth Hernndez Salazar, por su apoyo incondicional en el transcurso de mi carrera universitaria, por compartir momentos de alegra, tristeza y demostrarme que siempre podr contar con ella.

Al Ing. Fernando Elas Zaleta, por toda la colaboracin brindada, durante la elaboracin de este proyecto.

II

INDICE
Objetivos Objetivo general Objetivos especficos Planteamiento del problema Justificacin Hiptesis Cronograma Introduccin CAPTULO I: ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1.1Antecedentes del mantenimiento industrial 1.2 segmentacin 1.3 mantenimiento 1.3.1 produccin 1.3.2 eficiencia 1.3.3 efectividad 1.4 administracin del mantenimiento industrial 1.5 herramientas para la administracin del mantenimiento 1.6 sistema de mantenimiento 1.7 estructura de administracin del mantenimiento 1.8 factores que incrementan la importancia del mantenimiento preventivo. 3 V VI VII VIII IX

III

1.9 investigacin de campo 1.10 efectos de los recursos humanos en el mantenimiento 1.11 indicadores de productividad en el mantenimiento CAPTULO II: PRODUCTIVIDAD EN EL MANTENIMIENTO 2.1 mantenimiento 2.2 tipos de mantenimiento industrial 2.2.1 objetivo de mantenimiento 2.2.2 Tipos de mantenimiento 2.3 mantenimiento productivo total 2.4 sistema de mantenimiento. 2.5 sistema de informacin de mantenimiento 2.6 procedimientos del sistema de informacin de mantenimiento. CAPTULO 3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA CONSTRUCTORA OLARTE S.A De C.C 3.1 Antecedentes de la empresa 3.1.1 Visin 3.1.2 Misin 3.1.3 Objetivos de la compaa

LA NUMERACIN DE LAS PG.VA EN LA EZQUINA SUPERIOR DERECHA LO DEMS YA TE HICE CORRECIONES EN EL OTRO ARCHIVO. Y FALTA COMPLETAR EL NDICE

IV

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Analizar todas las cusas posibles causantes de afectaciones dentro de la constructora y proponer tcnicas para el mejoramiento de su mantenimiento para as reducir los tiempos muertos, minimizando los retrasos y aumentando la productividad.

OBJETIVOS ESPECFICOS
Definir los factores que afectan las tareas de mantenimiento. Buscar alternativas eficientes que ayuden en la disminucin de los mismos. Establecer tcnicas que mejoren en mantenimiento dentro y fuera de la constructora.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La principal funcin del mantenimiento es asegurar que todos los recursos fsicos cumplan y sigan cumpliendo la funcin para la cual fueron diseados. Uno de los problemas ms trascendentales encontrados dentro de las empresas, del lenguaje comn, y hasta en conferencias internacionales, es la falta de un verdadero significado para lo que es la administracin del mantenimiento. Su papel destacado en la necesaria orientacin a los negocios y resultados de la empresa, es garantizado por su aporte a la competitividad a travs del aseguramiento de la confiabilidad y disponibilidad del equipo, maquinaria e instalaciones de la organizacin. La necesidad de mejorar algo se deriva del mal funcionamiento de este, por ello se ha propuesto llevar un anlisis dentro de la empresa Constructora Olarte S.A. de C.V. Segn John Moubray (2000) actualmente el mantenimiento ocupa el segundo lugar o incluso el primero en costos operativos. Por las consecuencias que esto implica dentro de la empresa y para sus usuarios es necesario saber, qu factores son los que impiden el buen funcionamiento de los recursos fsicos de la empresa?, ya que la productividad depende mucho del mantenimiento, por todo esto y por los costos elevados, y por lo que significa econmicamente.

VI

JUSTIFICACIN

Actualmente dentro de cada empresa el principal motor de la productividad es el mantenimiento. De ser cierto que las tcnicas e indicadores utilizados actualmente no son los apropiados significara un desperdicio considerable de esfuerzo humano, y adems que puede tener efectos negativos en la productividad de la empresa. John Moubray (2000). La utilizacin directa de los conceptos de eficiencia y productividad en la medicin del desempeo del rea de mantenimiento podra llevar a la toma una decisin errnea. Adems dice John Moubray (2000), que el mantenimiento ocupa el segundo lugar en costos de cualquier empresa de manufactura, despus de los costos por nomina, constituyendo una preocupacin en la administracin. Por ello surge la necesidad de llevar un estudio dentro de la empresa Constructora Olarte S.A. de C.V. llevando un anlisis de las causas posibles de que la empresa tenga problemas a causa de su mantenimiento. La principal importancia de este estudio, es por los costos elevados que esto implica y por el tiempo que se pierde y los retrasos que se vas acumulando por todo esto a causa del mal manejo por la falta de asesoramiento, y la falta de mantenimiento al equipo. Terry Wireman (1998).

VII

Los beneficios que arrojara al finalizar este anlisis, ser es un incremento notorio en obras, reduccin de tiempos muertos e innecesarios, la realizacin de un buen mantenimiento en tiempo y forma. Y los beneficiados en primera instancia ser la Constructora Olarte S.A. de C.V. y los usuarios que tengan convenios con la empresa.

HIPTESIS

A mayor importancia en el mantenimiento mayor productividad tendr la Constructora Olarte S.A de C.V. Se espera que con ayuda de las tcnicas a proponer exista un mejoramiento en el proceso, disminuyendo las fallas a causa del mal o inadecuado mantenimiento.

VII I

CRONOGRAMA
Para la realizacin de cualquier tipo de investigacin o trabajo que realicemos es importante y necesario tener un control de los tiempos en que realizaremos nuestras actividades para ello en la siguiente tabla se muestran las fechas en que se fue realizando la estructura de la investigacin. Fechas 13/09 Actividad Eleccin del tema Objetivos Planteamiento problema Justificacin Agradecimientos dedicatorias Primer avance Entrega del proyecto del 25/09 17/10 09/10 07/11 08/11

IX

INTRODUCCIN
La principal funcin del mantenimiento es asegurar que todos los recursos fsicos cumplan y sigan cumpliendo la funcin para la cual fueron diseados. Los indicadores de desempeo tpicamente usados por la industria estn basados en conceptos tales como la eficiencia y la productividad. En la literatura informal en muchas ocasiones se confunden ambos conceptos, lo que puede llevar a la toma de decisiones errnea. jean-Paul Sauris, (1990) El personal que se dedica al mantenimiento ha tenido que adaptarse a nuevas formas de pensar y actuar, tanto como ingenieros como administrativos. Las limitaciones de los sistemas de mantenimiento los han llevado a utilizar nuevas tcnicas de administracin. Adems actualmente se sabe que el mantenimiento ocupa el segundo lugar o incluso el primero en costos operativos. Por esto contribuye una preocupacin por disminuirlos. Terry Wireman (1998) Uno de los problemas ms trascendentales encontrados dentro de las empresas, del lenguaje comn, y hasta en conferencias internacionales, es la falta de un verdadero significado para lo que es la administracin del mantenimiento. Es importante adems definir los factores que afectan hoy en da la importancia que tiene el mantenimiento preventivo en las industrias por lo que se analizaran dichos factores. jean-Paul Sauris, (1990).

Captulo I
Administracin del mantenimiento industrial

1.1

ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Hoy en da el mantenimiento requiere un enfoque global ms a fondo que lo

integre en el contexto empresarial con la importancia que se merece. Su papel destacado en la necesaria orientacin a los negocios y resultados de la empresa, es garantizado por su aporte a la competitividad a travs del aseguramiento de la confiabilidad y disponibilidad del equipo, maquinaria e instalaciones de la organizacin. (jean-Paul Sauris, 1990), Para conocer el estado actual de operacin de la empresa, para saber si estn administrando y utilizando correctamente sus recursos humanos y fsicos, se necesitan indicadores o ndices de desempeo para poder tomar decisiones o hacer cambin dentro de la organizacin. La aplicacin de dichos indicadores se relaciona directamente como reas productivas por lo que se analizara si deben de modificarse en el caso de la evaluacin de reas no productivas tales como mantenimiento, objeto del presente estudio.

1.2 SEGMENTACIN
El mantenimiento no es una actividad exclusiva para ciertas industrias, si no que todas tienen relacin directa o indirecta con este. Para segmentar tomando en cuenta la importancia del mantenimiento, se tomo en consideracin lo siguiente: por lo complejo que es la investigacin y la importancia que resulta del mantenimiento. John Moubray (2000)

1.3 MANTENIMIENTO
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos. Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. John Moubray (2000).

El mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente. Comprende todas aquellas actividades necesarias equipos e instalaciones en una condicin particular condicin.

1.3.1 Produccin
Productividad = Produccin = Resultados Logrados Insumos Recursos Empleados

Se asocia con el logro de un producto eficiente, enfocando la atencin especficamente en la relacin del producto con el insumo utilizado para obtenerlo. Pero igual que han evolucionado otros conceptos, ha evolucionado el concepto de productividad y sobre todo han influido en ello los cambios que se han operado en la manera en que en el mercado empresarial contemporneo se considera la CALIDAD. Terry Wireman (1998)

1.3.2 Eficiencia
Segn Terry Wireman (1998) Se le utiliza para dar cuenta del uso de los recursos o cumplimiento de actividades con dos acepciones o cumplimiento de actividades con dos acepciones: la primera, como la relacin entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad de recursos estimados o programados; la segunda,, como grado en el que se aprovechan los recursos utilizados transformndose en productos

1.3.3 Efectividad
Es la relacin entre los resultados logrados y los resultados propuestos, o sea nos permite medir el grado de cumplimiento de los objetivos planificados.

1.4 ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Actualmente una preocupacin existente va dirigida hacia la optimizacin de sus activos, el aseguramiento de la calidad, productividad del equipo y maquinaria. Terry Wireman (1998) Los dos factores ms importantes que contribuyen a la mala administracin del mantenimiento segn Terry Wireman (1998) son la falta de medicin adecuada y la falta de sistemas de control para el mantenimiento.

El mantenimiento juega un papel importante dentro del buen funcionamiento de la constructora, si se administra correctamente el mantenimiento no es casi comn que existan retrasos y que la maquinaria tenga un funcionamiento correcto y el equipo sea eficiente, esto deriva una mayor productividad en la lnea de produccin y disminucin de gastos de mantenimiento correctivo.

1.5

HERRAMIENTAS

PARA

LA

ADMINISTRACIN

DEL

MANTENIMIENTO
Para ejecutar la satisfactoriamente la administracin del mantenimiento y obtener resultados cuantitativos que ayuden a tomar decisiones, se necesitan de cierto instrumentos o herramientas que faciliten el trabajo. Con el uso de estas herramientas se pueden planear, organizar y controlar mejor las actividades de mantenimiento. Terry Wireman (1998) Algunas de estas herramientas de acuerdo con Dounce (2000), Smith (1993), y suzuki (1994) son las siguientes: Anlisis de problemas Inventario jerarquizado Costo mnimo de mantenimiento Mantenibilidad y fiabilidad del equipo

1.6 SISTEMA DE MANTENIMIENTO

De acuerdo a LA TEORIA GENERAL DE SISTEMA DE BERTALANFY (1969) para que un sistema sea considerado como tal, debe tener ciertos principios generales. Al ver al mantenimiento como un sistema permite conocer las propiedades que este tiene, entenderlo mejor, estudiarlo como un todo en vez de hacerlo a travs de subsistemas componentes. Al referirse al sistema de mantenimiento se estar englobando su administracin y el servicio o actividades directas con maquinaria y equipo. Esto se refiere a que para administrar el mantenimiento se pueden y deben emplear diferentes tcnicas, mtodos y herramientas y desacuerdo al tipo de empresa sern escogidos para ayudar en su administracin del mantenimiento, buscando el mismo fin, disminucin de paros, fallas, costos y aumento de productividad. Wireman (1998)

1.7

ESTRUCTURA

DE

ADMINISTRACIN

DEL

MANTENIMIENTO
Segn wireman (1998) la mejor manera de administrar al mantenimiento est representada con la siguiente figura.

Donde la base de cualquier sistema administrativo de mantenimiento es el mantenimiento preventivo, por lo tanto, se necesitan tener implementados los mtodos y tcnicas ms apropiados del programa de mantenimiento preventivo. Una vez que se logren estas actividades se podrn implementar tareas ms complejas de mantenimiento basado a la confiabilidad y mantenimiento predictivo, lo que nos permitir conocer el estado del equipo.

Por consecuencia los beneficios econmicos sern notorios, al disminuir los tiempos de paros, reclamacin del cliente por mala calidad o por entregas posteriores a la fecha prometida.

1.8 FACTORES QUE INCREMENTAN LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Como se ha explicado anteriormente, para saber la importancia que tiene un mantenimiento productivo dentro de la constructora, se decidi segmenta en base a la estructura de flujo de procesos; lo cual en el capitulo anterior resulto ser notorio insuficiente en este tipo de clasificacin.

1.9 INVESTIGACIN DE CAMPO

Se decidi crear un instrumento que proporcionara un diagnostico ms confiable sobre diferentes aspectos dentro de la empresa; en un principio, la base de las preguntas de ese cuestionario fue establecido de a cuerdo a los criterios de los diferentes premios de calidad de los empleados para calificar a la empresa. Los criterios que se compraron fueron. ISO 9001:2000 Premio nacional de calidad

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Los factores que pueden influir en la importancia del mantenimiento preventivo son.

1.10 EFECTOS DE LOS RECURSOS HUMANOS EN EL MANTENIMIENTO

Las causas de los defectos y fallas son muchas, y estas estn divididas de acuerdo a Pez (1973) en tres areas: Condiciones del equipo, condiciones del rea y condiciones de los operadores o personal. En cuanto a los efectos negativos que pueden ocasionar el personal son porque: Cometen errores al operar el equipo No realizan chequeos regulares (no saben cmo)

11

 Cuando el equipo de debe aceitar solo algunos operadores saben cundo, cuanto y donde debe hacerse. No saben reemplazar partes y hacer chequeos precisos Siempre llaman a mantenimiento por cualquier falla insignificante

1.11

INDICADORES

DE

PRODUCTIVIDAD

EN

EL

MANTENIMIENTO
Como se explico anteriormente tener una buena administracin de mantenimiento Permite aumentar la productividad no solo en esta rea, si no que sus consecuencias se vern reflejadas en diferentes areas de la empresa. Dentro de los objetivo de los indicadores de desempeo en el rea de mantenimiento esta el proporcionar informacin relevante para conocer el estado del equipo o maquinaria, el nivel de mantenimiento preventivo o correctivo dentro de la constructora, los costos incurridos, y el nivel de desempeo del personal de mantenimiento. Terry Wireman (1998) Una vez definidos nos ayuda a detectar y corregir los problemas lo ms pronto posible para evitar que contine el retraso, la mala calidad o el paro de equipos; disminuyendo de esta manera la perdida de tiempos, costos y esfuerzos.

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Captulo II
Productividad en el mantenimiento

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2.1 MANTENIMIENTO
El Mantenimiento es1: Asegurar que todo activo contine desempeando las funciones deseadas. Asimismo es bueno precisar despus de todo lo dicho cul es el objetivo del mantenimiento. El Mantenimiento tiene por Objetivo: Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: Asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada. Cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa. Cumpliendo con todas las normas de seguridad y medio ambiente y al mximo beneficio global. Otra Definicin es: La funcin empresarial que por medio de sus actividades de control, reparacin y revisin, permite garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de las instalaciones Simplificando y resumiendo podramos decir que el mantenimiento hoy en da es Asegurar que todo activo fsico, contine desempeando las funciones deseadas.

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2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2.2.1 Objetivo de mantenimiento Asegurar la competitividad de la empresa por medio de: Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada. Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente. Maximizar el beneficio global

Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en unas condiciones de operacin dadas. Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operacin de mantenimiento en el tiempo de reparacin prefijado y bajo las condiciones planeadas. Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas. - Mantenimiento Correctivo. Consiste en reparar la avera una vez se ha producido. Por lo general, cuando se realiza este mantenimiento el proceso de fabricacin est parado, por tanto la produccin disminuye y los costes aumentan. Es muy impredecible conocer el tiempo de reparacin as como el gasto que deriva de la avera ya que se presenta de forma imprevista originando trastornos en la lnea.

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Su mbito de aplicacin por tanto corresponde a activos con bajo nivel de criticidad, cuyas averas no suponen gran problema temporal ni econmico. Suele ser rentable en equipos puntuales donde otras tcnicas de mantenimiento resultaran ms costosas.

2.2.2 Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Preventivo. Este mantenimiento est planificado en el

tiempo y su objetivo es evitar que se produzca la avera. A diferencia del anterior, no es necesario realizarlo en tiempo de produccin y por tanto es planificado en tiempos libres de fbrica. Lo que se pretende con este tipo de mantenimiento es reducir el nmero de intervenciones correctivas, realizando tareas de revisin peridicas y sustitucin de componentes gastados. Es un tipo de mantenimiento exigente, pues requiere de una disciplina estricta de supervisin y elaboracin de un plan preventivo a cumplir por personal especializado. Adems, al estar formado por tareas rutinarias, puede provocar falta de motivacin en el personal encargado y, si no se realiza correctamente, llegar a suponer un sobrecoste sin mejoras notables en productividad. Por el contrario, el realizarlo correctamente supone el conocer perfectamente la mquina con la que se trabaja, lo que permite realizar estudios de fiabilidad ptimos y reducir las intervenciones correctivas a nuestros activos.

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- Mantenimiento Predictivo. Al igual que el preventivo, este mantenimiento consiste en anteponerse a la avera. La diferencia es que se basa en la aplicacin de herramientas tcnicas de deteccin de los diferentes elementos medibles de anticipacin al fallo, como por ejemplo el desgaste. Su objetivo es realizar el mantenimiento justo en el momento preciso. Para poder realizarlo es necesario disponer de tecnologa basada en indicadores que sean capaces de medirnos las variables que marquen la intervencin a la mquina, as como personal preparado en la interpretacin de los datos.

A partir de los mantenimientos anteriores citados, surgi el concepto de TPM Mantenimiento Productivo Total, originario en los aos sesenta en Japn con el nico fin de conseguir una produccin Just in Time (JIT).

Esta tcnica se basa en hacer partcipes a todos los integrantes (Total) de la empresa en labores de mantenimiento. Las responsabilidades no recaen

exclusivamente en los tcnicos de mantenimiento, sino que es responsabilidad de todos, por tanto se consigue un resultado final ms participativo y enriquecido. Est ligado al proceso de mejora continua y calidad total, y recoge conceptos del Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y en las Condiciones (MBC).

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2.3 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El TPM tiene como objetivo principal realizar el mantenimiento de los equipos con la participacin del personal de produccin, dentro de un proceso de mejora continua yuna gestin de calidad total. Considera que no existe nadie mejor que el operario para conocer el funcionamiento del equipo que le fuera confiado. El tcnico de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipo y haber estudiado sus partes constitutivas. Pero el operario trabaja y convive diariamente con la maquinaria, y llega a conocerla muy profundamente.

El TPM involucra a todos los sectores de la empresa y tiene como objetivo mejorar la disponibilidad real de los equipos reduciendo las fuentes de prdidas de productividad. Para su aplicacin es requisito adaptar las tareas de mantenimiento, ya que un operario no puede realizar, por ejemplo, una intervencin en los circuitos electrnicos, ni de instrumentacin y control. Sin embargo, todo lo que constituye el mantenimiento de primer nivel o mantenimiento bsico previsto por el constructor sin desmontajes, e incluso el de segundo nivel, tal como reparaciones sencillas y operaciones menores de preventivo con intercambio previsto de elementos estndar, en muchas ocasiones lo realizan mejor los operarios que el propio tcnico de mantenimiento, dado que conocen sus mquinas y los sntomas. Esta es la filosofa de la TPM.

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Con la implementacin de TPM se afrontan 6 fuentes principales de fallos que perjudican la obtencin del rendimiento ptimo y pueden agruparse del siguiente modo: Los fallos. Los ajustes calibraciones necesarias luego de los fallos previos a la puesta en marcha. El funcionamiento sin produccin (por ejemplo, por falta de materia prima), las pequeas detenciones sin motivo y la utilizacin de los equipos a menor potencia. Menor ritmo de produccin del equipo (utilizar la mquina a menor rendimiento). Defectos internos en el proceso mtodo de produccin. Controles peridicos innecesarios.

Por otra parte, es posible definir 5 medidas bsicas para eliminar los fallos: Satisfacer las condiciones bsicas del equipo. Respetar las condiciones de utilizacin especificadas en el manual de operacin. Remediar las causas de degradacin del equipo tomando medidas a tiempo para evitarlo. Corregir u optimizar las deficiencias de concepcin y/o diseo.

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Las 3 etapas a cumplir para la aplicacin de un programa TPM sern: Fase de Preparacin: Por medio de una reunin informativa general y la publicacin en peridico de la empresa, en esta fase se explica la importancia de su aplicacin. Tambin se brinda formacin al personal mediante cursos al personal gerencial y supervisorio (con el objeto de convencerse de los beneficios) y para el personal de planta (a fin de su implementacin). La estructura de control se organiza incluyendo la formacin de Grupos de Control para seguimiento y evaluacin de las acciones, y grupos de mejoras con el objetivo de estudiar y proponer mejoras concretas. Se definen, asimismo, los objetivos perseguidos, los que deben resultar realistas y factibles de alcanzar, preparando un proyecto de aplicacin que debe justificarse ante especialistas.

Fase de Realizacin: Inicialmente, en esta fase se aplican las estrategias a un equipo piloto, para luego poder extenderlas a un sector piloto de la planta. En ambos casos se determinan indicadores de rendimiento y disponibilidad operacional. Se establecen los planes de Mantenimiento Autnomo (PMA) a realizar por parte del personal de produccin, y el Plan de Mantenimiento Preventivo (PMP) a cargo del personal de mantenimiento. Se brinda formacin tcnica al personal involucrado,

individualizando lderes de grupos en la bsqueda de la mejora continua. Luego

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resulta necesario organizar la obtencin y registro de datos, concibiendo una gestin de mantenimiento flexible durante el perodo inicial. Se busca desarrollar las necesidades y oportunidades de mejoras, implementndolas en el sector piloto de acuerdo con un cronograma previamente establecido y acordado. Finalmente, se verifican y evalan los resultados obtenidos.

Fase de Consolidacin: Finalmente, se presentan los resultados obtenidos, extendiendo la aplicacin de las estrategias que dieron resultados favorables al resto de la planta industrial y se definen objetivos ms elevados para continuar en la bsqueda de la mejora continua. Y este proceso no finalizar nunca porque siempre existirn metas ms elevadas y mejoras factibles de implementar.

2.4 SISTEMA DE MANTENIMIENTO.

Es un conjunto coherente de polticas y procedimientos, a travs de las cuales se realiza la gestin de mantenimiento para lograr la disponibilidad requerida de los equipos al costo ms conveniente.

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2.5 SISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO

Es un conjunto de procedimientos interrelacionados, formales e informales, que permite la captura, procesamiento y flujo de la informacin requerida en cada uno de los niveles de la organizacin para la toma posterior de decisiones.

El comn de los equipas, instalaciones, maquinarias, requieren de los procedimientos que se proponen para la planificacin, planificacin, programacin, control y evaluacin supervisin y direccin de las actividades de mantenimiento, as como tambin para el registro de datos de fallas para posteriores anlisis y el registro de la informacin financiera a tomar en cuenta en futuros planes, programas y presupuestos de la Organizacin de Mantenimiento como un todo. Los procedimientos que contiene un sistema de informacin, dependen del Sistema Mantenimiento en estudio. COVENIN 3049-93 propone una serie de procedimientos bsicos que debe contener un sistema de informacin, y su uso en los subsistemas de mantenimiento programado.

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2.6 PROCEDIMIENTOS DEL SISTEMA DE INFORMACIN DE MANTENIMIENTO.

Los procedimientos que conforman un sistema de informacin aplicados al rea de mantenimiento son: Inventario de los equipos: Constituye el punto de partida del sistema de informacin de mantenimiento, se alistan los componentes < equipos, mquinas, instalaciones y otros>, objeto de mantenimiento. Este instrumento consiste en una descripcin superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro de la Organizacin de Mantenimiento.

Codificacin de los equipos: Consiste en la asignacin de combinaciones alfa numricas a cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento, para su ubicacin rpida, secuencial y lgica dentro del Sistema de Produccin, permitiendo su automatizacin o mecanizacin mediante el computador para el registro de la informacin referida a cada objeto.

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Registro de objetos de mantenimiento: Su objetivo es el de registrar la informacin necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha informacin generalmente consta de: descripcin del equipo, cdigo asignado al equipo costo, vida til y fecha de arranque; datos sobre el fabricante, distribuidor y proveedor, as como su localizacin, caractersticas y especificaciones tcnicas; manejo y cuidado observaciones tendientes a la prevencin de fallas; y la desagregacin de cada subsistema del equipo hasta el nivel de elementos para facilitar su ubicacin en caso de fallas.

Instrucciones tcnicas de mantenimiento: Constituido por la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada equipo, la codificacin o numeracin secuencial para cada instruccin y para cada tipo de actividad, la descripcin generalizada de la actividad a realizar, el tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecucin, la frecuencia con que debe realizarse la accin y el tiempo necesario para realizar la actividad. Una instruccin tcnica puede ser utilizada en ms de un elemento o en ms de un subsistema, por lo que es recomendable crear paralelamente un ndice de instrucciones para cada tipo de actividad de mantenimiento.

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Procedimiento de Ejecucin: Se describen los pasos a seguir en la ejecucin de cada una de las instrucciones tcnicas, estableciendo de forma paralela una lista de equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecucin de dicha actividad as como la cantidad de personal involucrado y el tiempo estimado para su realizacin.

Este instrumento tiende a eliminar al hombre indispensable en la Organizacin de Mantenimiento; adems, se evitan prdidas de tiempo por desconocimiento del procedimiento de ejecucin de cualquier accin.

Programacin del Mantenimiento: Consiste en sealar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones tcnicas de cada equipo componente de la Organizacin de Mantenimiento, segn las listas elaboradas y el procedimiento descrito.

La programacin puede ser llevada a perodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinmica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificacin de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren perodos de un ano.

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Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la Organizacin de Mantenimiento o por entes forneos en el caso de actividades cuya ejecucin es por contrato y los tipos de frecuencia ms comunes.

Cuantificacin del personal de mantenimiento: Es tal vez el procedimiento ms importante dentro del Sistema de Informacin del Mantenimiento, pues de l se obtienen los datos necesarios para saber cuanto y que tipo de personal satisface las necesidades de la empresa. Semana a semana se van acumulando los tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de mantenimiento segn lo programado, para luego obtener: Tiempo total semanal por tipo de frecuencia de mantenimiento. Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento. .Tiempo total semanal por tipo de frecuencia para cada equipo o para cada proceso. Tiempo total semanal por tipo de actividad de mantenimiento para cada equipo o para cada proceso. Tiempo total anual por tipo de frecuencia de mantenimiento, Tiempo total anual por tipo de actividad de mantenimiento. .Tiempo total anual de ejecucin de programas de mantenimiento por equipo, por subsistema, o por proceso.

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Sabiendo las necesidades para la ejecucin de los programas de mantenimiento semana a semana, se pueden adelantar o posponer acciones. Se tienen datos para la ubicacin del personal ante la aparicin de fallas o contingencias. Como se sabe cuanto personal es requerido, se sabe tambin cul es su costo y se puede estructurar una Organizacin de Mantenimiento partiendo desde su base, es decir, de las necesidades1

Ticket de Trabajo: Es una orden de trabajo programada y es utilizada cada vez que los programas de mantenimiento indiquen la ejecucin de una instruccin tcnica.

Este instrumento describe la accin a realizar sobre el equipo en cuestin, as como la fecha de realizacin, los materiales, repuestos y horas-hombre utilizados adems del responsable de la ejecucin. Estos datos son utilizados cuando se evale el sistema para su retroalimentacin ya que los programas y planes pueden contener errores en cuanto a tiempo de ejecucin, cantidad y tipo de personal, frecuencia de ejecucin. Con este procedimiento se pueden detectar fallas, ya que paralelamente a la ejecucin de la accin programada, se produce la observacin de otros subsistemas

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cercanos e interconectados al intervenido. Funciona tambin como procedimiento de registro de informacin de costos y como mecanismo de control de ejecucin de os programas.

Chequeo de Mantenimiento Rutinario: El objetivo de este procedimiento es chequear el funcionamiento de los equipos inspeccionando el estado de los diferentes componentes de una manera rpida y prestando atencin a las acciones de mantenimiento que debe realizar el operario para lograr la operatividad en los sistemas. Este chequeo se realiza sobre las instrucciones tcnicas de mantenimiento rutinario creadas para equipo, semana a semana o en forma aleatoria segn el sistema de mantenimiento.

Recorrido de Inspeccin: Consiste en registrar los equipos que presentan fallas, realizando un chequeo rpido de su funcionamiento y una verificacin de las acciones que han debido ejecutarse segn la descripcin de las instrucciones tcnicas y cuando se detectan fallas se debe proceder inmediatamente a la recomendacin para la solucin de la misma.

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Los recorridos pueden ser semanales, quincenales, mensuales, trimestrales o semestrales, segn las polticas implantadas por la Organizacin de Mantenimiento.

Chequeo de Mantenimiento Circunstancial: Los equipos que funcionan de manera alterna, o como y cuyos programas de mantenimiento no tienen una fecha porque su arranque depende de exigencias no contempladas la Organizacin ameritan para su puesta en marcha ciertos chequeo de funcionamiento de los diferentes componentes, instrucciones tcnicas elaboradas para tal fin.

La Organizacin de Mantenimiento tiene que tener listo procedimiento para cuando se indique el arranque de dichos que se realicen los chequeos y ajustes necesarios, asegurndose esta forma la entrega de estos en buenas condiciones al personal operacion.

2.7 Gestin del mantenimiento

2.7.1Procedimiento general para la gestin del mantenimiento.

El procedimiento propuesto se adapta a las particularidades de las empresas del sector aluminio. El mismo se ha dividido en tres etapas.

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Etapa 1: Aplicacin de las filosofas del TPM, la cual est basada en las personas y en la organizacin y la del RCM que se basa en el anlisis de fallas de los equipos.

Etapa 2: Evaluacin cualitativa de los riesgos producidos por las fallas en los equipos, a travs de la Lgica Difusa.

Etapa 3: Control y seguimiento de los resultados.

Descripcin

de

cada

una

de

las

etapas

del

procedimiento.

Primera etapa: Aplicacin del mantenimiento productivo total (TPM) y mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM).

En esta primera etapa se aplica de forma paralela los elementos ms relevantes del mantenimiento productivo total y del mantenimiento centrado en confiabilidad, ya que la aplicacin de ambas tcnicas contribuyen alcanzar los siguientes objetivos:

Maximizar la efectividad global del equipo Establecer un programa de mantenimiento preventivo que abarque los distintos sistemas del ciclo de vida del equipo.

Implementar un sistema de mantenimiento autnomo involucrando a todos los departamentos responsables de los equipos o activos (ingeniera, operaciones y mantenimiento)

Involucrar a todos y cada uno de los empleados desde el director de la empresa hasta los operadores.

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Aplicacin de los elementos del mantenimiento productivo total (TPM) El TPM establece qu debe hacerse para alcanzar los objetivos descrito anteriormente a travs de la bsqueda de una mejora continua e integrando todas las funciones de la empresa, orientada a la gestin global de la misma.

Con la aplicacin del TPM, se espera lograr que los equipos e instalaciones productivas sean ms eficaces, adems de obtener una mayor flexibilidad del sistema productivo.

Preparar al personal.

A travs de una reunin informativa general y la publicacin en los medios escritos y digitales de la empresa, se explica la importancia de aplicar la filosofa del TPM.

Formar a travs de cursos al personal gerencial y supervisorio, con el objeto de convencerlos de los beneficios que aporta a la empresa la aplicacin de esta filosofa, y al personal de tcnico de manera motivadora e incentivadora, en una poltica clara de descentralizacin de responsabilidades con la finalidad de poder implementar el TPM, a travs de seminarios, adiestramiento en el puesto de trabajo y cursos bsicos de electricidad, mecnica, neumtica, hidrulica, lneas de fuerza, ergonoma, ecologa entre otros, dependiendo de la necesidad de la empresa, con la finalidad de crear un equipo multidisciplinario de control para el seguimiento y evaluacin de las acciones, con el objetivo de estudiar y proponer mejoras concretas. Se definen,

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asimismo, los objetivos factibles de alcanzar, preparando un proyecto de aplicacin que debe justificarse ante especialistas.

Organizar la informacin tcnica

Organizar la informacin tcnica disponible de los activos o equipos, adems de los registros o historial de fallas de los mismos.

Establecer Plan de Mantenimiento Autnomo.

Este plan lo debe realizar el personal de produccin en cada rea de la empresa (Reduccin, Fundicin y Laminacin), donde se contemplen las cinco eses (5S), con el propsito de crear progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de trabajo, adems de asegurar las condiciones de los equipos y establecer una disciplina de inspeccin por parte del personal operativo.

A continuacin se describen cada uno de los pasos a seguir en el plan del mantenimiento autnomo, sugeridos por el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). * Limpieza del rea y equipos, esto se realiza con el propsito de alcanzar las condiciones bsicas de los equipos y establecer un sistema que mantenga esas condiciones bsicas durante la operacin del equipo, este paso se fundamenta en los siguientes Hacer de la limpieza un proceso de principios: inspeccin.

La inspeccin se realiza para detectar cualquier tipo de situacin anormal en el rea o equipo.

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Las situaciones anormales deben corregirse inmediatamente para establecer las condiciones bsicas de los equipos.

* Eliminacin de fuentes contaminantes y reas inaccesibles, en este paso se debe eliminar las zonas donde se deposita con facilidad la suciedad y mejorar el acceso a sitios difciles para la limpieza y lubricacin, esta actividad debe ser desarrolladas por los trabajadores que enfrentan los procesos. Los resultados se manifiestan en la mejora del sitio de trabajo, reduccin de posibles riesgos y reduccin del deterioro acelerado de los equipos debido a la contaminacin y escapes.

* Estndares de limpieza y lubricacin, Estos estndares deben ser preparados por el operador una vez capacitado para realizar esta labor, el objetivo es crear el hbito para el cuidado de los equipos mediante la elaboracin y utilizacin de estndares de limpieza, lubricacin y ajuste, con la finalidad de prevenir deterioro del equipo manteniendo las condiciones bsicas de acuerdo a los estndares diseados. * Inspeccin general. Las inspecciones iniciales las debe realizar el operador, una vez recibido el entrenamiento sobre la composicin del equipo, elementos, partes, sistemas, como tambin sobre el proceso para realizar intervenciones menores a los equipo y reconstruir el deterioro identificado.

*Inspeccin autnoma, en este paso se evalan los estndares de limpieza, lubricacin y ajustes establecidos en los pasos previos, haciendo las siguientes preguntas Los tiempos que utilizamos son los mejores? Hemos dejado "pasar" fallas? Existe recurrencia de fallas? Se han presentado errores de inspeccin? El manual de inspeccin que utilizamos realmente est completo? Podremos incorporar otros puntos al manual de inspeccin? Los controles visuales son los adecuados?

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Organizacin y mantenimiento del lugar de trabajo, una vez logrado las mejoras para el mtodo de inspeccin es necesario estandarizar varios elementos del lugar de trabajo, para mejorar la eficacia del trabajo, calidad del producto y la seguridad del ambiente. Implementar el programa de mantenimiento autnomo total, en este paso se integra absolutamente el proceso de Mantenimiento Autnomo al proceso de direccin general de la empresa. Se reconoce la capacidad de autogestin del puesto de trabajo del operador, creando un sentimiento de participacin efectiva en el logro de las metas y objetivos de la empresa.

Establecer plan de mantenimiento preventivo.

El plan de mantenimiento preventivo est compuesto por un conjunto de acciones necesarias a realizar peridicamente en un equipo o instalacin en trminos de limpieza, inspeccin, control, lubricacin, intervenciones entre otras, con la finalidad de garantizar la confiabilidad de equipo, aumentar la disponibilidad y alargar su vida til. Para la elaboracin del plan de mantenimiento preventivo, se requieren las recomendaciones del fabricante de los equipos, las experiencias de los tcnicos y responsables del mantenimiento adems del anlisis de falla de cada equipo. La informacin se recoge en un formato modelo, diseado para los activos o equipos.

Medir el desempeo de los equipos a travs de los ndices de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

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El clculo e interpretacin de los ndices de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad permite medir el desempeo de un equipo o activo, considerando los siguientes aspectos: frecuencia de fallas, tiempo de reparacin y tiempo de operacin. Los ndices a ser evaluados son:

Aplicacin de los elementos del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM). Existen muchas metodologas para la aplicacin del R.C.M, sin embargo todas las metodologas poseen una estructura bsica comn; teniendo en cuenta, que el mantenimiento centrado en confiabilidad, proporciona un mantenimiento enfocado hacia la confiabilidad de los sistemas mediante un proceso lgico y una metodologa basada en el sentido comn de cmo hacer de la mejor manera algunas de las cosas que el mantenimiento productivo total dice que se deben hacer; a continuacin se describe el procedimiento a seguir para el objeto de estudio.

Jerarquizacin de activos o equipos y definicin del contexto operacional.

Para efectuar la jerarquizacin de los activos o equipos adecuadamente, se realiza un anlisis de criticidad el cual ser llevado a cabo, por los responsables de las diferentes reas de la empresa tales como: Produccin, Mantenimiento, Calidad, Medioambiente, Seguridad, Logstica, Planificacin y Presupuesto, mediante reuniones establecidas para ello, de forma que la puntuacin y ponderacin de cada una de las variables consideradas ser establecida y aplicada con la mayor objetividad por cada uno de los responsables de cada rea involucrada.

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Para el anlisis de criticidad se establecen los criterios en funcin al impacto que generan los eventos de fallas sobre las operaciones, calidad, seguridad y medioambiente. Segn Jean Paul Souris (Souris, 1992), la criticidad desde el punto de vista matemtico la se expresa de la siguiente manera:

Siendo la frecuencia el nmero de fallas que presenta el activo o equipo evaluado y la consecuencia los efectos producidos por las fallas.

Factor de frecuencia de fallas / Escala 1-5

Sumamente improbable: menos de 1 evento en 5 aos Improbable: 1 evento en 5 aos Posible: 1 evento en 3 aos Probable: entre 1 y 3 eventos al ao Frecuente: ms de 3 eventos por ao

Factor de Consecuencias /Escala 1-5

Impacto en la Produccin:

5. La falla provoca un dao irreversible dentro del proceso productivo. 4. La falla provoca una prdida dentro del proceso productivo de un 75%. 3. La falla provoca una prdida en el proceso productivo de un 50%. 2. La falla provoca una prdida en el proceso productivo de un 25%.

1. La falla provoca una prdida menor de 25% dentro del proceso productivo.

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Impacto en Calidad, Seguridad y Medioambiente:

5. La falla provoca un efecto irreversible en la seguridad y medioambiente. 4. La falla provoca un efecto grave en la calidad, seguridad y medioambiente. 3. La falla provoca un efecto leve en la calidad, seguridad y medioambiente. 2. La falla provoca un efecto muy leve en la calidad, seguridad y medioambiente. 1. La falla no provoca ningn efecto en la calidad, seguridad y medioambiente. Se selecciona el valor ms alto de los dos impactos, como determinante de la consecuencia y los resultados del anlisis se presentan en una matriz de criticidad 5 x 5 como la que se muestra en la figura 3. El eje vertical expresa cinco categoras de consecuencia de impactos, mientras que el eje horizontal indica cinco categoras de frecuencia de las fallas. La matriz est dividida en cuatro zonas para indicar la criticidad B M A = = = de los Baja Media Alta activos criticidad criticidad criticidad o equipos: (blanco) (amarillo) (verde)

MA = Muy alta criticidad (rojo)

Anlisis de modo y efectos de las fallas (AMEF)

Una vez jerarquizado y seleccionado los equipos o activo de la empresa, se procede a realizar la metodologa de AMEF (Parra, 2000). El anlisis, se fundamenta en el conocimiento de los procesos de la empresa, a fin de poder identificar las

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condiciones bajo las cuales operan los equipos o activos involucrados, rutas de proceso, parmetros de control, entre otros. Esta metodologa permite identificar los modos y efectos de fallas de los activos seleccionados. En resumen el AMEF propone responder las siguientes preguntas bsicas:

Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional?

En qu forma se produce la falla del activo, con respecto a la funcin que cumple en el contexto operacional?

Qu causa cada falla funcional? Qu ocurre cuando sucede una falla? Cmo impacta cada falla en el equipo?

El anlisis funcional, el cual es necesario para poder entrar al proceso de identificacin de los modos de falla, ya que se requiere conocer e identificar cules son aquellas funciones que el usuario espera o desea que su activo desempee. Identificacin de Modos de falla, es la forma en la que un activo pierde la capacidad de desempear su funcin.

Efectos y consecuencias de la falla, los efectos es la forma como se manifiesta la falla, es decir, como se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo, estas manifestaciones pueden ser: variaciones de nivel, temperatura, ruido, vibracin entre otros; los riesgos, son referidas a los impactos derivados de la consecuencia de la falla en la seguridad de las personas, medio ambiente y produccin.

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La informacin generada en el AMEF se registra en un formato modelo, diseado para los activos o equipos, tal como se observa en la Tabla 2.

Tabla 2. Registro del AMEF

Reduccin rea Falla Funci Equip o Realizar todas Gra operaciones ECL en produccin sistem del aluminio. a neum tico o la na el cilindr to funcio en mantenimien las No Fuga Falta Funcin onal Falla Modo de

Fecha:

Causa de la Efecto de Consecuenci Falla la Falla as de la falla

de Variacin de presin

Quema

de

la nodos, y

temperatur a.

El xito del proceso de implantacin del AMEF, depender bsicamente del trabajo de un equipo multidisciplinario el cual se encargar de responder las cinco preguntas

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bsicas descritas anteriormente; dicho equipo debe estar conformado por: Supervisor de mantenimiento: Es el encargado de supervisar el mantenimiento preventivo y/o correctivo en las reas de electricidad, mecnica, electrnica, entre otras; coordinando y controlando las tareas del personal a su cargo, as como aplicando los procedimientos establecidos para garantizar el perfecto estado, presentacin y uso de edificaciones, equipos, herramientas y mobiliarios de la empresa. Operador: Es el representante de los operarios de los equipos, ya que las estrategias operacionales en la empresa, deben estar ligadas a la frecuencia y alcance del mantenimiento Mantenedor: Es el representante de las personas que realizan las labores de mantenimiento, dentro del grupo, tiene por funcin aportar toda sus conocimientos en el rea de mantenimiento.

Supervisor de seguridad: Se encarga de controlar las actividades de seguridad industrial e higiene ocupacional, estableciendo las polticas y normas, desarrollando planes y programas, supervisando la ejecucin de los procesos tcnicosadministrativos que conforman el rea, a fin de garantizar la eficacia y la eficiencia de las operaciones de prevencin de accidentes y/o enfermedades ocupacionales en el mbito de la Institucin, de acuerdo a las disposiciones y principios emanados por los entes reguladores de la materia.

Supervisor medioambiental: Es el encargado de Planificar las actividades que garanticen la proteccin del medio ambiente, diseando programas de prevencin para evitar daos al mismo, ejecutando acciones que permitan corregir y controlar las

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fuentes de contaminacin, velando por el cumplimiento de las normativas, criterios legales y soluciones tcnicas emitidas a los efectos de resguardar, conservar y mejorar las condiciones del medio ambiente.

Programador: Es el encargado de coordinar y organizar el proceso de ejecucin del mantenimiento, una vez que se recibe la orden de trabajo del planificador. Su trabajo consiste en hacer la procura de los recursos materiales, determinar las horas hombres para la realizacin del trabajo.

Planificador: Es el encargado de coordinar y organizar todo lo relativo al mantenimiento a ejecutar a los equipos de la empresa, esto lo realiza mediante el establecimiento de planes a mediano y largo plazo. Los elementos sobre los cuales trabaja para definir el momento de ejecucin se basa en la informacin estadstica del comportamiento del equipo y en casos de equipos nuevos en la informacin suministrada por el fabricante.

Identificacin de los riesgos asociados a las fallas de los equipos.

Una vez definidos los modos de fallas, se procede a identificar de forma cualitativa los riesgos a las fallas del equipo en funcin del impacto que generan los mismos dentro del contexto operacional.

Para la identificacin de los riesgos, se debe partir de los objetivos generales de la empresa y su derivacin hacia los niveles inferiores de direccin, ya que stos tienen sus propios objetivos que se derivan de los objetivos de niveles superiores, cuyo incumplimiento afecta el logro de los objetivos de otras reas y de la organizacin en general, son varios los eventos que pueden incidir en el cumplimiento de un objetivo

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al igual que es posible que un mismo riesgo incida en el cumplimiento de ms de un objetivo. Por lo ante expuesto se puede decir que la identificacin de los riesgos operativos debe realizarse va tormenta de ideas en una reunin de trabajo con un grupo multidisciplinario entre los que se encuentran la lnea de supervisores, trabajadores de operaciones y mantenimiento, ingeniera de procesos o infraestructura, con la finalidad de unificar criterios y validar la informacin.

Segunda

etapa:

Evaluacin

cualitativa

de

los

Riesgos

Una vez que se tengan identificados los riesgos producidos por las fallas de los equipos o activos e integrando todas las funciones de la empresa, orientada a la gestin global de la misma a travs de la mejora continua se procede a evaluar los riesgos que pueden tener efectos sobre los objetivos de la empresa.

Para la evaluacin de los riesgos se propone un conjunto de pasos, donde se evalan los riesgos que se generan por las fallas que presentan los activos o equipos en la empresa. Para la evaluacin de los riesgos se incorporan herramientas de la teora de los subconjuntos borrosos, en concreto las herramientas Fuzzy-Delphi y los expertones las cuales permiten a partir de las opiniones subjetivas de varias personas obtener una estimacin con mayor rigor del impacto de los riesgos, permitiendo jerarquizarlos en funcin de ellos mismo. El uso de estas herramientas se justifica por lo siguiente:

Necesidad de utilizar la opinin de expertos, debido que generalmente las empresas no cuentan con una base de datos sobre el impacto y la frecuencia de los riesgos que

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se han materializado en el pasado, donde la empresa objeto de estudio no escapa de esta situacin; es por ello que se requiere a la opinin de expertos para evaluar los riesgos operativos a que se encuentra expuesta la empresa como consecuencia de las fallas de los equipos.

Flexibilidad y adaptabilidad que presentan estas herramientas a la resolucin de cualquier problema donde se necesite recurrir a la opinin de expertos. Afirma Gil Lafuente, que para dotar a la empresa de tcnicas adecuadas para realizar previsiones acerca de su futuro en un contexto de incertidumbre, basta partir de instrumentos clsicos. Se trata simplemente de aplicar a estos modelos clsicos unas tcnicas nuevas cuyos clculos matemticos toman en consideracin la incertidumbre (Gil Lafuente, 1993, pag 56).

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Captulo III
Antecedentes de la Constructora Olarte S.A de C.V

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3.1 Antecedentes de la empresa

La empresa constructora Olarte S.A de C.V tiene como principal objetivo la Construccin de obra civil, elctrica e hidrulica y redes de cableado estructurado de voz y datos. La empresa se encuentra ubicada en: voladores S/n

En el ao de 2001 comenz la creacin de la empresa Olarte

con dos

trabajadores ayudantes, se crea con la idea del Sr Juan Carlos de la Cruz Olarte de superarse en la vida para poder realizarse en la vida profesional y dar ms oportunidades a las dems personas que como el tenia necesidades de trabajo y para poder mantener a su familia en mejores condiciones. El Sr. cuenta con el perfil constructor elctrico.

La empresa realiza obras estatales y municipales los trabajadores tuvieron ser capacitados de mejor manera para satisfacer necesidades del cliente.

En el ao del 2003 tuvo que cambiar a instalacin de redes y obra civil en general y as como proyectos de ingeniera y profesional y conforme a las necesidades del cliente el dueo de la empresa enviaba a sus trabajadores a certificaciones y cursos como de seguridad para prevenir accidentes en la realizacin de sus obras en general.

En la actualidad la empresa cuenta con 55 trabajadores. En este ao realizo 7 obras en total como fueron puentes, aulas, auditorios, andadores, terraceras en comunidades, pavimentaciones e instalaciones elctricas de naves industriales.

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La empresa mide su crecimiento conforme las necesidades de cada dependencia en la que trabaje.

3.1.1 Visin

Ser la empresa de Construccin de obra civil, elctrica e hidrulica y redes de cableado estructurado de voz y datos nmero uno del estado. Con el cumplimiento mximo de los estndares de calidad de nuestros servicios para nuestros clientes.

3.1.2 Misin

Concretar una visin a travs del personal altamente capacitado para realizar cada una de sus funciones, alcanzando cada uno de nuestros objetivos procurando una distribucin equitativa de las ganancias.

3.1.3 Objetivos de la compaa

Dar trabajo a ms personas para que no tengan la necesidad de emigrar a los E.U.S.

La proyeccin de la empresa a largo y mediano plazo es de crecer de manera slida para poder extenderse por todo el estado de Veracruz.

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3.1.4 Proveedores

Constructora Olarte para poder llevar a cabo sus construcciones solicita sus herramientas su materia prima como lo es cemento, varilla ladrillo, cal hidra, alambrn, a la empresa Totonacapan quien el dueo es el presidente Jess Cien Fuegos Meras y con l tiene un convenio para poder surtirse de todos los materiales que necesite para sus construcciones y obras civiles. La herramienta pesada los adquiere en diferentes tiendas ya que l es el dueo de ellas.

3.1.5 Proceso El primer paso para la construccin de una casa es la excavacin de los cimientos que son la base del nuevo hogar. Los cimientos son muy importantes ya que son los que sostienen a la casa y permiten fijarse a la superficie de la tierra. Para la elaboracin de los cimientos se debe realizar una excavacin en todos los puntos sobre los cuales se sostienen las paredes de la casa y se deben rellenar con rocas y cemento en los cuales se colocan las varillas donde irn los castillos. El siguiente paso de la elaboracin de una casa es el levantamiento de las paredes normalmente se levantan con ladrillos pegados con cemento sostenidos con el apoyo de castillos. Los castillos son los pilares de cemento colado que estn unidos a los cimientos de la casa por medio de varillas de acero.

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El siguiente paso de la elaboracin de la casa es cerrar los marcos de las paredes con un castillo superior horizontal que se coloca por encima de la pared y de debe unir a los castillos verticales. Este paso es muy importante ya que es el que le da una fuerza a los muros de la casa al mantenerlos unidos unos con otros. El siguiente paso es la construccin del techo de la casa. Para realizar este paso es necesario colocar viguetas de una pared a otra de la casa y comenzar a rellenar el espacio restante con ladrillos de preferencia colocados de canto para dar mayor fuerza al techo y pegados con cemento. Este paso es el ms delicado y requiere de mucha presteza para evitar que se derrumbe al estarlo elaborando. El ltimo paso para la construccin de una casa es la lechada que consiste en el refuerzo del techo de la casa por medio de zotehuela y una mezcla especial de cemento, cal y arena. Este paso es importante para evitar goteras.

3.1.6 Personal En la actualidad la empresa cuenta con 55 trabajadores. En este ao realizo 7 obras en total como fueron puentes, aulas, auditorios, andadores, terraceras en comunidades, pavimentaciones e instalaciones elctricas de naves industriales. . Cuenta con operadores de la maquinaria, personal de contabilidad, personal de supervisin y tcnicos los cuales son los que desarrollan las construcciones en el mbito laboral. Cuenta con varios escritorios como son secretaria contadura sper intendencia.

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3.2 Sujeto de estudio

La obtencin de la informacin necesaria para la presente investigacin es realizada por medio de una INVESTIGACIN TECNOLGICA: en las ciencias de la ingeniera presenta una serie de caractersticas que la vinculan en forma natural con la innovacin tecnolgica, lo cual indica que las instancias de promocin inicial de los proyectos de investigacin y la evaluacin de la investigacin tecnolgica pueden ser utilizadas como un instrumento para fomentar la innovacin.- Con innovacin tecnolgica se designa la incorporacin del conocimiento cientfico y tecnolgico, propio o ajeno, con el objeto de crear o modificar un proceso productivo, un artefacto, una mquina, para cumplir un fin valioso para una sociedad.

El sujeto a estudiar en este caso dentro de la investigacin, encontramos que seria a la misma empresa junto con todas las areas laborales que ejercen actividades y sus propios trabajador

3.2.1 Identificacin de la empresa.

Organigrama Empresa.

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Responsabilidad.

La Constructora Olarte S.A. de C.V. se compromete a:

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implementar el sistema de gestin de calidad, y a su mejora continua.

Cerciorarse de la disponibilidad de recursos materiales y humanos, para el mantenimiento y mejora del sistema de gestin de calidad.

Definir objetivos de calidad, de acuerdo a la realidad de la empresa,

Control de registro de calidad.

Los registros respaldan la ejecucin de las actividades planteadas en el sistema de calidad, y aseguran que se cumpla con los requisitos especificados. Estos registros sern controlados de acuerdo con su identificacin, almacenamiento, proteccin, recuperacin, tiempos de retencin y disposicin

Manipulacin, almacenamiento y preservacin de materiales.

Identificar las caractersticas de los materiales, para implementar un modo de acopio adecuado, manipulacin y preservacin de estos en obra, de acuerdo a las recomendaciones dadas por los proveedores o los fabricantes. Cuando no existan

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estas indicaciones, se basar en la experiencia o referencia de los profesionales de obra.

Acciones Correctivas. La accin correctiva es una labor realizada para eliminar la causa de una no conformidad que se haya detectado, con la finalidad que dicha No Conformidad vuelva a producirse. Las acciones correctivas deben ser apropiadas a los efectos de las No Conformidades encontradas Se crear una base estadstica de las acciones correctivas implementadas, mostrando fechas de implementacin y revisin para cotejar resultados. Mejoras Constructora Olarte S.A. de C.V. planificar y gestionar los procesos esenciales para una mejora continua y eficaz del sistema de gestin de calidad, por medio del uso de poltica de la calidad, objetivos de calidad, resultados de auditoras internas, acciones correctivas y preventivas y la revisin de gerencia.

Mejora continua

Los trabajadores, si detectarn cualquier situacin anmala que interfieran en el desarrollo normal de una actividad o en el funcionamiento del sistema de gestin de calidad, tienen la facultad de denunciar estos hechos a su superior directo.

Seguimiento del producto

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Constructora Olarte S.A. de C.V. crear sistemas para el seguimiento, inspeccin y medicin para materiales e Insumos que sern inspeccionados antes de su uso en obra.

Recepcin y entrega de obra.

Se establecer elementos de inspeccin para la entrega de la obra terminada, para evitar que la recepcin posea incumplimientos de requisitos.

3.2.2 Muestra

Se llama muestra a una parte de la poblacin a estudiar qu sirve para representarla". Murria R. Spiegel (1991).

"Una muestra es una coleccin de algunos elementos de la poblacin, pero no de todos". Levin & Rubin (1996).

"Una muestra debe ser definida en base de la poblacin determinada, y las conclusiones que se obtengan de dicha muestra solo podrn referirse a la poblacin en referencia", Cadenas (1974).

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Poblacin

El concepto de poblacin en estadstica va ms all de lo que comnmente se conoce como tal. Una poblacin se precisa como un conjunto finito o infinito de personas u objetos que presentan caractersticas comunes.

"Una poblacin es un conjunto de todos los elementos que estamos estudiando, acerca de los cuales intentamos sacar conclusiones". Levin & Rubin (1996).

"Una poblacin es un conjunto de elementos que presentan una caracterstica comn". Cadenas (1974).

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REFERENCIAS:

(jean-Paul Sauris, 1990) Madrid, Espaa. John Moubray (2000) Terry Wireman (1998) recuperado de http://www.mantenimiento/mundial 31-05-13
10:51 am. http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/productividadconceptos/02-0613 12:55 pm.

Terry Wireman (1998) Dounce (2000), Smith (1993), y suzuki (1994) LA TEORIA GENERAL DE SISTEMA DE BERTALANFY (1969) (libro) wireman (1998)
http://www.ccoo.us.es/uploads/descargas/documentacion/NormaInternacionalISO9001.pd f 04-06-13 11:44 am.

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ANEXOS:

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