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Erfahrungen bei der lithergolen Verbrennung von


Lithiumhydrid mit Fluor

Von R.Lo

DVL-Institut für Raketentreibstoffe, Stuttgart

Das System LiH-F2 interessierte uns wegen seines günstigen spezifischen Impulses.
Seine Leistung ist in der folgenden Tabelle angegeben, die zum Vergleich auch die
spezifischen und volumspezifischen Impulse (bei Entspannung 70 : 1 und
Gleichgewichtsströmung) einiger anderer hochenergetischer Kombinationen enthält:

Brennstoff Oxydator Spez. Impuls Volspez. Impuls[sek]


[sek]

LiH F2 363 476


LiH ClF3 293 445
BeH2 F2 395 604
BeH2 02 371 486
BeH2 N2O4 551 530
BeH2 H202 375 566
ALH3 F2 353 551
N2H4 F2 363 476

In der Kombination LiH-F2 ist der Oxydator nicht lagerfähig, kann es aber werden, wenn man ihn
gasförmig verwendet, was bei kleinen Steuertriebwerken in Frage kommen könnte. Die Leistung ist
dann sogar noch etwas höher. In lagerfähiger Kombination mit CIF3 ist die Leistung merklich
geringer, aber immer noch interessant.
Im volumspezifischen Impuls übertrifft LiH-F2 alle bekannten Zweistoffkombinationen mit Ausnahme
der in der Tabelle angeführten. Unter diesen zeichnen sich, mit Ausnahme des Systems AlH3-F2,
welches aber im spezifischen Impuls unterlegen ist, alle durch die Verwendung von Berylliumhydrid
aus. Bedenkt man aber, dass dieses eine noch kaum verfügbare Substanz mit zudem sehr
gefährlichen Eigenschaften ist, scheiden fast alle anderen besseren Kombinationen aus dem Kreis
der Betrachtungen aus und man muss dem Lithiumhydrid mit Recht sei Interesse zuwenden.

Wir stellten uns daher die Aufgabe, im Rahmen der Behandlung eines allgemeinen Problemkreises,
der u.a. einerseits Fluor, andererseits Li, LiH, Be und BeH2 umfasst, auch den Abbrand von LiH mit
Fluorgas zu studieren. Dabei sollten

1. praktische und grundlegende Fragen wie Hypergolität, Wiederzündfähigkeit, Brennstoffgeometrie


sowie Korrosions- und Materialfragen geklärt werden,

2. sollte auch versucht werden, durch Feststellung der quantitativen Zusammenhänge beim
Abbrand dieses in chemischer Hinsicht sicherlich recht extremen Systems einen Beitrag zur Theorie
der Lithergoltriebwerke zu leisten.

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Zunächst einige Bemerkungen zur Herstellung der LiH-Brennstoffblöcke.

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LiH ist als Pulver von recht geringer scheinbarer Dichte (ca. 0,35 g/cm ) im Handel. Wir versuchten
zunächst, daraus Blöcke zu gießen. Das scheiterte aber an den unangenehmen Eigenschaften der
Schmelze. Diese zersetzte sich kräftig unter Wasserstoffentwicklung und haftet wiedererstarrt
äußerst fest in allen Gussformen. Außerdem muss das Schmelzen unter Argon geschehen, was auch
recht unbequem ist.
Wie sind daher dazu übergegangen, unsere Brennstoffblöcke zu pressen. Das kann bequem an
offener Atmosphäre geschehen und erwies sich als sicher und zuverlässig. Die Dichte der Presslinge
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kann man damit bis nahe an jene des LiH-Einkristalls treiben, die bei 0,77 g/cm liegt. Gegenwärtig
laufen bei uns Versuche, größere Blöcke ohne Druck mit Bindemitteln herzustellen. Zum Pressen
verwenden wir Zylinder und Stempel aus gehärtetem Spezialstahl. Bild 1 zeigt die Presswerkzeuge
und damit hergestellte Presslinge.

Bild 1: Presswerkzeuge und LiH-Presslinge

Da man natürlich wissen will, wie viel Material und welche Drücke man zur Herstellung eines Blocks
bestimmter Grundfläche und Länge benötigt, beschäftigen wir uns auch mit der Feststellung dieser
Zusammenhänge. Es stellt sich heraus, dass die Presskörperdichte linear mit dem Logarithmus des
Druckes ansteigt, d.h. es gilt:

= k log P + b

Dabei sind die Konstanten k und b wiederum lineare Funktionen der Massenbelegung MF, d.h. der
Gramme LiH pro cm2 Grundfläche und zwar sinkt k linear mit MF während b linear steigt.
Die von uns angewendeten Drücke liegen zwischen 500 und 10 000 Atü.

Dies sollte nur am Rande erwähnt werden, um zu zeigen, dass LiH in mechanischer Hinsicht ein
durchaus williges Material mit vorhersagbaren Eigenschaften ist. Oberhalb einer bestimmet Dichte
sind die Blöcke sehr hart, ohne jedoch spröde zu sein. Unter Schutzatmosphäre lassen sie sich
sägen, bohren und halten sogar Schläge mit dem Hammer aus.

Zur Durchführung der Brennversuche ist folgendes zu sagen:

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Als Brennkammermaterialien werden von uns hauptsächlich Kupfer und Messing, aber auch Nickel
und Stahl verwendet. Mit diesen
haben wir bisher keine nennenswerten Korrosionsprobleme gehabt, dennoch unternahmen wir
nebenher auch Versuche zur Ermittlung von Schutzmaßnahmen. So dampften wir z.B. mit einem
Plasma-Brenner Fluoridschichten auf die Brennkammerinnenwände. Als besonders widerstandsfähig
erwies sich in dieser Beziehung eine Auskleidung mit Calciumfluorid. Es stellt sich jedoch heraus,
dass derlei Maßnahmen bei der LiH-F2-Verbrennung unnötig sind, da sich alle mit Brenngasen in
Berührung kommenden Flächen sofort mit einer zwar sehr dünnen, aber schützenden Schicht von
Lithiumfluorid überziehen.
Beim Brennen von Fluor mit Wasserstoff, wo sich keine Schutzschicht bilden kann, sind künstliche
Schutzüberzüge aber weiterhin von Interesse, allerdings haben wir hier mit ungeschützten
Kupferoberflächen bisher auch nur gute Erfahrungen gemacht. Stählerne Brennkammern suchten wir
durch Verkupfern und Vernickeln zu schützen, was sich jedoch nicht bewährte. Doch auch hier
genügte, wie sich herausstellte, der durch den Brennvorgang selbst entstehende LiF-Film.
Die Kühlung der Brennkammern erfolgt entweder mit Wasser oder kapazitiv. Bild 2 (s. nächste
Seite) zeigt eine Brennkammer aus Stahl mit Wasserkühlung, Deckel aus Kupfer mit Einblasköpfen
und Manometer.
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Der berechnete Schub beträgt 1300 p unter Nennbedingungen. Die Brennkammer war für 5 kg/cm
ausgelegt, doch verwendeten wir sie ohne Zögern bereits bis zu 10 kg/cm. Der Massendurchsatz
betrug dabei bis zu 15 - 20 g/sek, so dass der damit erreichte Schub bei 5 bis 6 kp liegen dürfte.

Die Abgase wurden zunächst über eine Schurre (Bild 3) ins Freie abgesaugt, neuerdings sind wir
jedoch dazu über gegangen, sie mit Wasser auszuwaschen. Zu diesem Zweck ist an die
Brennkammer ein luftdichter mit Stickstoff gespülter Kasten angeschlossen, in dem die heißen Gase
mehrere

Bild 2: Wassergekühlte LiH/F2 Hybridbrennkammer

Schächte durchlaufen, in denen ihnen aus Nebeldüsen Wasser entgegen sprüht. Auf diese Weise
gelangt praktisch nichts mehr in die Atmosphäre. Das Abwasser läuft dann in eine
Standentgiftungsanlage, wo das Fluorid mit Kalk gefällt wird.

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Das Fluor wird uns gasförmig in Flaschen unter ca. 28 Atm. Druck geliefert. Die jeweils in Betrieb
befindliche Flasche steht in einem Schutzstand, der durch einen kräftigen Ventilator ins Freie belüftet
werden kann. Die Wände des Schutzstandes sind doppelt, der Zwischenraum ist mit CaF2 gefüllt.
Das Bombenventil und ein erstes Regulierventil werden von außen mit der Hand betätigt. Die
kupferne Leitung zur Brennkammer ist unter Stahlblech verlegt, sie enthält ein zweites Regulierventil,
das elektrisch fernbedient wird, sowie ein Manometer.

Unmittelbar vor der Brennkammer sitzt ein kupferner Druckkessel als Puffer und Vorratsbehälter
sowie ein mit Pressluft zu betätigendes Schnellventil. Bei den Brennversuchen tragen wir
Schutzkleidung aus Asbest und befinden uns hinter der Panzerwand.

Aus Sicherheitsgründen war es längere Zeit nicht möglich, die Fluor-Entnahmegeschwindigkeit über
0,2 Liter/sek zu steigern, da das Herstellerwerk dann das Risiko einer Zündung im Bombenventil für
zu groß hielt. Diese Beschränkung ist mittlerweile gefallen; sie galt jedoch noch bei den Versuchen,
deren Ergebnisse im folgenden geschildert werden, so dass der Fluordruck nicht konstant gehalten
werden konnte, d.h. wir ließen das Fluor unter beliebig groß zu wählender Geschwindigkeit aus dem
Vorratsgefäß entströmen, wobei jedoch wegen dessen begrenzten Volumens der Druck absank.

Wir behalfen uns, indem wir die Manometer filmten und so bei bekanntem Volumen - unter
Vernachlässigung thermischer Effekte - den Oxydatorstrom in Abhängigkeit von der Zeit berechnen
konnten.

Bild3: LiH-F2 Brennversuch

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Es zeigte sich erwartungsgemäß, dass der Fluordruck in der Vorratsbombe exponentiell mit der Zeit
fiel, d.h. nach einem Gesetz des Typs

log(p - pa) = k t + log(po - pa)


mit

pa = Außendruck
po = Ausgangsdruck
p = pt

Dieses Gesetz bestimmten wir jeweils empirisch aus dem gefilmten Verlauf der Manometeranzeige
und hatten von da an den Vorteil, den Fluordurchsatz rechnerisch bestimmen zu können, d.h. unter
Vermeidung der fehleranfälligen graphischen Differentiation. Der Fluordurchsatz in Molen Fluor pro
Sekunde ergibt sich zu:

dnF2/dt = 27.18.V/T . K(po-pa)10Kt

Dieser Ausdruck stellt die Abnahme der vorhandenen Mole mit der Zeit dar, was natürlich mit der
Ausströmgeschwindigkeit identisch ist. Erwartungsgemäß zündet LiH ohne merkliche Verzögerung
zuverlässig hypergol mit Fluor. Wesentlicher ist jedoch, dass es sich auch wiederzünden lässt, d.h.
die nach einmaligem Brand gebildete Kruste aus LiF enthält genügend LiH, um sofort und verlässlich
wieder zu zünden. Um das zu überprüfen, haben wir gelegentlich LiH-Blöcke in einer Serie von kaum
sekundenlangen Brennperioden verbrannt, was sich ohne Störungen durchführen ließ.

Um auch den Brennstoffdurchsatz zu erhalten, führten wir Brennversuche unter in sich identischen
Bedingungen, aber mit verschiedener Dauer durch, d.h. nach einer durch Stoppuhr und
Filmaufnahme genau bekannten Zeit wurde die Fluor-Zufuhr unterbrochen. Dabei wurde jedesmal
der Durchmesser des Abbrand-Zylinders bestimmt, soweit der Abbrand eben zylindrisch war, und
dann die verbliebene LiH-Menge bestimmt. Das geht bequem und sehr genau, indem man mit einer
Gasuhr die Menge des mit Wasser entwickelten Wasserstoffes misst.

Bild 4: LiH-F2 Abbrand bei verschiedenen Drücken

Bild 4 zeigt das Ergebnis dieser Messungen in der Form „% LiH verbrannt = f(t). Bei den hier
dargestellten Versuchen wurde Fluor durch drei Düsen achsial, d.h. parallel zur Zylinderachse
eingeblasen. Zu beachten ist, dass in diesem Fall der Ausbrand nie 100 % erreicht. Ferner ist die zu
einem bestimmten Zeitpunkt verbrannte Brennstoffmenge umso größer, je höher der ursprüngliche
Brennkammerdruck war, da dann zu einem gegebenen Zeitpunkt umso mehr Oxydator die
Brennkammer bereits passiert hat. Doch wächst die Brennstoffmenge nicht linear mit der
Oxydatormenge, denn bei niedrigen Drücken ist - wie gleich noch geschildert werden wird - der
Brennstoffüberschuss größer als bei hohen Drücken.

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Sehr drastisch ist auch die Wirkung einer nicht mit brennenden Cu-Abdeckung. Sie setzt den
Brennstoffström sehr stark herab, und dennoch ist der Abbrand fast ideal zylindrisch. Wir hatten
zunächst ziemliche Schwierigkeiten, einen zylindrischen Abbrand zu erhalten. Unser Ziel war es, ein
Abdeckungsmaterial für die Brennstoffenden zu finden, das an seiner Oberfläche nicht mit Fluor
entflammt, andererseits an seiner Kante aber mit dem LiH mit brennt, so dass die Abdeckung stets
dieselbe Fläche wie der Brennstoff hat. Kupferblech brennt nicht mit und behindert den weiteren
Abbrand. Teflon brennt, wie gewünscht, bloß an der Peripherie ab, wölbt sich jedoch auf, so dass es
nicht mehr schützt. Aluminiumfolie brennt zwar auf der ganzen Oberfläche, die entstehende
Fluoridschicht verhindert aber ein Weitergreifen des Abbrandes auf den Brennstoff. Mit dieser
Abdeckung erhält man recht gut zylindrischen Abbrand, nur bei der Oxydation der Folie entsteht ein
ganz seichter Krater. Neuerdings sind wir dazu übergegangen, von vornherein eine Fluoridschicht
aufzupressen. Damit haben wir recht gute Erfahrungen gemacht. CuF2 wird, auch in F2-Atmosphäre
von LiH zu Metall reduziert, welches dann schützend wirkt.

Bild 5: LiH-F2 Abbrand mit radialer Oxydatorzufuhr

Bild 5: radiale Oxydator-Zufuhr, Al-Abdeckung; hier ergibt sich ein anderes Bild. Die radiale
Oxydator-Zufuhr bewirkt eine gleichmäßigere Dichteverteilung über den Kanalquerschnitt Daher ist
der Ausbrand in der Regel quantitativ. In den ersten Sekunden steigt die verbrannte Menge überdies
noch linear mit der Zeit an, natürlich auch hier umso steiler, je höher der Druck ist. Darauf soll gleich
noch einmal eingegangen werden.
Wenn man die gezeigten Kurven graphisch differenziert, erhält man die Abbrand-Geschwindigkeit
in % pro Sekunde als Zeitfunktion.

Bei gleichmäßigem Zylindrischen Abbrand hängt der Zylinderradius r nach

2 2 2 1/2
r(t) =[ra - (ra -ri )(1-%(t)/100]
mit % (t) zusammen.
Die Regressionsgeschwindigkeit r. erhält man dann aus der Ableitung obiger Gleichung und der
prozentualen Abbrand-Geschwindigkeit :

.
r = dr/dt = dr/d%.d%/dt
Bild 6: zeigt den Massendurchsatz an Oxydator und Brennstoff bei den Serien mit Al-Abdeckung.

Erstaunlich ist der schon erwähnte Befund, dass hier der Brennstoff-Massendurchsatz zunächst
praktisch konstant ist. Er bedeutet, dass sich die durch absinkende Oxydator-Geschwindigkeit und
zunehmende Abbrand-Oberflache bewirkten Effekte gegenseitig aufheben. Der Oxydator-Strom pro
Sekunde durch die Flächeneinheit des Kanalquerschnittes sinkt, abgesehen vom fallenden
Einspritzdruck, mit dem Quadrat des Kanalradius, andererseits wächst die Abbrand-Oberfläche linear
mit diesem.

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Bild 6: Massendurchsatz von Oxydator und Brennstoff bei den Versuchsserien mit Al-
Endflächenabdeckung

Allgemein ist zu erwarten, dass die pro cm Abbrand-Fläche pro Sekunde abgegebene
Brennstoffmenge mit einer Potenz der Dichte des Oxydator-Stromes absinken wird. Wie es sich
zeigte, ist der Exponent dieser Potenz in sehr guter Näherung 0,5.
. . 2 1/2
Trägt man r gegen (m o/r ) auf, so erhält man, wie Bild 7 zeigt, tatsächlich eine Gerade, d.h. es
gilt annähernd:

. . 2 1/2
r = a (m o/r ) + b

Dass die drei Geraden nicht völlig übereinstimmen, führen wir auf experimentelle Ungenauigkeiten
und zum Teil auch auf eine tatsächlich noch vorhandene Druckabhängigkeit zurück. Ungleich
störender ist es jedoch, dass die Konstante b nicht null ist. Wir müssen daher annehmen, dass bei
kleinsten Oxydator-Geschwindigkeiten Abweichungen vom linearen Verlauf zu erwarten sein werden.

Diese Verhältnisse gelten für radiale Fluorzufuhr. Bei axialer Fluorzufuhr ist dagegen noch eine
ausgeprägte Abhängigkeit der Regressionsgeschwindigkeit vom totalen Oxydator-Strom bei gleicher
Stromdichte festzustellen.

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Bild 7: Regressionsgeschindigkeit dargestellt als Funktion der Massenstromdichte

Bild 8: Bei gleicher Abszisse ist die Regressionsgeschwindigkeit umso höher, je größer der
Kanalquerschnitt zu diesem Zeitpunkt schon ist. Die Kurven biegen in diesem Fall bei sinkendem
Oxydatorstrom eindeutig in Richtung null ab, doch hört der Abbrand bereits * bei endlichem
Fluordurchsatz auf, d.h. wenn der Kanal einen gewissen Durchmesser erreicht hat, reißt die Reaktion
ab, weil der Oxydator ihn passiert, ohne mit dem Brennstoff in Kontakt zu kommen. Bei radialer
Zufuhr dagegen, wo die Dichteverteilung des Oxydators über den Kanalquerschnitt viel gleich-
mäßiger ist, erfolgt der Abbrand bei genügend langer Dauer stets quantitativ.

Bild 8: Regressionsgeschwindigkeit über der Brennkanalfläche bei verschiedenen Drücken.

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Es ist klar, dass bei dieser Art des Abbrandes das Gewichts- oder Molverhältnis von Brennstoff zu
Oxydator nicht konstant sein kann.

Bild 9: Zeitlicher Verlauf der Mischungsverhältnisse

Bild 9 zeigt den zeitlichen Verlauf des Molverhältnisses bei den geschilderten Versuchsserien mit
radialer und axialer Fluorzufuhr. Bei radialer Zufuhr steigt es laufend an. Das erklärt sich einfach
. .
dadurch, dass m (LiH) konstant ist, während m (F2) ständig sinkt. Die Zeitpunkte des Absinkens, d.h.
.
des Endes des linearen Verlaufes von m (LiH) stehen untereinander in gesetzmäßigem
Zusammenhang. Sie sind durch eine ganz bestimmte Beziehung des Produktes aus spezifischem
Oxydatorstrom und Regressionsgeschwindigkeit zum Brennkammerdruck gekennzeichnet. Es gilt
nämlich für den zeitlichen Endpunkt des konstanten Brennstoffstromes:
.
2 . 2
(m F2)e /re  . re = k1pe + k2pe
Wir müssen jedoch gestehen, dass wir zur Zeit noch nicht ganz den physikalischen Hintergrund
dieser Tatsache überblicken. Es ist plausibel, reaktionskinetische Gründe anzunehmen, d.h. beim
Erreichen obiger Bedingungen reicht der energieliefernde Prozess nicht mehr aus, denselben
Brennstoffstrom wie bisher zu erzeugen, der wahre Mechanismus ist uns jedoch noch unbekannt.
Bei axialer Zufuhr ist der Brennstoffüberschuss zunächst sehr groß, weil der Fluorstrom direkt auf
die Oberfläche des Blockes aufprallt, dann sinkt er rasch ab, sobald der Kanalquerschnitt groß genug
wird, um den Fluorstrom axial ohne direkte Einwirkung passieren zu lassen.
Auch hier ist der Brennstoffüberschuss umso größer, je geringer der ursprüngliche Einspritzdruck
ist. Der Grund hierzu ist eindeutig der, dass mit sinkendem Einspritzdruck die Verweilzeit einer
bestimmten Oxydator-Menge im Brennkanal immer größer wird, so dass die energieliefernde
Reaktion zwischen verdampftem Brennstoff und Fluor sich immer weniger in den konvergenten
Düsenteil verschiebt, sondern unter Einwirkung auf den Brennstoffblock im Brennkanal stattfindet.
Die hier vorliegenden Brennstoffüberschüsse liegen beträchtlich über dem wünschenswerten
Ausmaß. Abhilfe kann geschaffen werden, indem man z.B. die Oxydator-Einspritzung derart

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abändert, dass ein scharfer Strahl bis in den konvergenten Düsenteil gelangt oder dass dort
zusätzlich Oxydator eingespritzt wird.
Aber auch die Dichte des Brennstoffes ist von beträchtlichem Einfluss.
Bild 10: In der eingangs gezeigten Brennkammer verbrannten wir Presslinge von 50 mm
Durchmesser mit 25 mm Bohrung, die mit verschiedener Dichte hergestellt worden waren.
Gemessen wurde die in gleichen Zeiten abgebrannte Menge, und daraus wurde ein mittlerer
Brennstoffdurchsatz berechnet. Das Ergebnis zeigt, dass Erhöhung der Dichte um ca. 20 % in
diesem Fall eine Verringerung des mittleren Brennstoffdurchsatzes um
27 % bewirkt. Das mittlere Molverhältnis sinkt von 4-,4- auf 3,2 in Richtung höherer Dichten.

Bild 10: Einfluss des Pressdrucks auf die Abbrandgeschwindigkeit von LiH

In einer zweiten Serie hatten wir Presslinge von halber Länge. Auch hier sinkt der LiH-Durchsatz
mit steigender Dichte; da wir aber aus anderen Gründen einen kleineren Einspritzdruck gewählt
hatten, sind die Ergebnisse nicht unmittelbar zu vergleichen.

Zum Schluss noch ein paar Worte über eine Versuchsserie bei konstantem Brennkammerdruck, die
zeigen sollen, was man in diesem Fall zu erwarten hat.
Wir untersuchten hier den Abbrand von Blöcken verschiedener Länge, aber gleicher Dichte. In
diesem Fall wurde der Oxydator axial eingeblasen, aber, wie gesagt, zum Unterschied von den
anderen Versuchen, unter konstantem Druck.

Bild 11: Brenndauer über Brennstofflänge und Brennkanalradius bei Brennschluss

Bild 11 zeigt das Ergebnis. Aufgetragen ist zunächst die Brenn-Dauer in Abhängigkeit von der
Brennstofflänge: die steigt von null ausgehend linear mit dieser an, d.h. bei konstantem Oxydator-
Durchsatz verhält sich die mittlere Regressionsgeschwindigkeit reziprok zur Länge, d.h. auch der
totale Brennstoff-Durchsatz ist konstant und somit auch das mittlere Molverhältnis.

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Wie üblich bei axialer Oxydator-Zufuhr war auch hier der Ausbrand nie 100%ig In Bild 11 ist auch
der Radius des Brennkanals zum Zeltpunkt des Abreißens der Flamme aufgetragen. Er hat
unabhängig von der Blocklänge immer denselben Wert, der durch die Art der Einspritzung bedingt ist.
Die Brennstoffblöcke hatten in diesem Fall nur 20 mm Durchmesser, d.h. bei einer Wandstärke des
verbleibenden Zylinders von 1,5 mm erlosch die Reaktion, gleichgültig, wie lang der Brennstoffblock
war. Wir sind derzeit noch dabei, die Abbrand-Eigenschaften bei konstantem Druck näher zu
studieren.
Abschließend soll abermals betont werden, dass unser Hauptziel die Erstellung eines
funktionierenden hochenergetischen Antriebssystems ist und dass wir Erkenntnisse zur Theorie des
lithergolen Abbrandes sozusagen nur als Nebenprodukte sammeln. Bis zu einem gewissen Grade ist
dies allerdings unerlässlich. Wir beschäftigen uns daher - obwohl vieles unter den geschilderten
relativ einfachen Bedingungen noch ungelöst ist - bereits auch mit in LiH eingebetteten Metallpulvern
wie Mg, Al und Beryllium, und unsere nächsten Ziele sind der Abbrand solcher Mischungen mit
flüssig Fluor, CIF3, F2O, evtl. auch unter gleichzeitiger Zufuhr von Wasserstoff.

Aus der Diskussion:


S c h u b e r t: Ist Lithiumhydrid außer mit Fluor auch mit Chlortrifluorid hypergol?
L o : Ja.
B a u e r: Werden Die Einspritzköpfe nicht zu heiß?
L o : Die Einspritzköpfe sind aus massivem Metall und sind mit der massiven Brennkammerwand in
Berührung, so dass die kapazitive Kühlung ausreichend ist.
B u s c h u l t e : Haben Sie versucht zu analysieren, wie die Zusammensetzung der
Verbrennungsprodukte sich über den Querschnitt des Brennraumkanals oder der Düse ändert?
L o : Nein. In den Verbrennungsprodukten ist garantiert kein freies Fluor mehr vorhanden, eher ein
Lithiumhydrid- Überschuss. Bei der Gestaltung der Brennstoff-Geometrie ist ein kurzer dicker
Zylinder besser als ein langer. Der konvergierende Teil der Düse wurde absichtlich lang gewählt, um
einen Nachbrennraum zu haben.
B u s c h u l t e : Fürchten Sie nicht, dass Probleme der gleichmäßigen Verbrennung und Verteilung
noch stärker hervortreten, wenn Sie ein besseres 0 : B-Mischverhältnis mit mehr Fluor verwenden
werden?
L o : Das ist möglich. Dazu treten noch andere Probleme auf. Wenn der LiH-Block zu lang ist, ist die
Dichte nicht mehr homogen. Es ist dann besser, den Brennstoff aus einzelnen Scheiben aufzubauen.
D a d i e u : Zwischen den Scheiben können Teflon-Scheiben eingelegt werden, die langsamer
abbrennen und mit der Kante in den Feuerstrahl ragen, was die Durchmischung fördert
("Stolperkante“).

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