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BALANCE DE LNEA

DEFINICIN El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el control de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales de

produccin. Segn Meredith El aspecto crucial radica en la posibilidad de subdividir el flujo de trabajo lo suficiente como para que el personal y los equipos sean utilizados de la forma ms ajustada posible a lo largo del proceso. OBJETIVO DEL BALANCE DE LINEA El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso. Determinar cargas de trabajo equitativamente a un grupo de personas utilizando la tcnica "balanceo de lnea", mediante la opcin de "asignacin de operarios" con la finalidad de optimizar el recurso humano a utilizar en una produccin con distribucin en lnea o en serie. Evitar cuellos de botella. Subdividir estaciones de trabajo equilibradas. Asignar el trabajo en el menor nmero de estaciones.

PRINCIPIOS DEL BALANCE DE LNEA La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora. Los principios bsicos en lnea son los siguientes: Principio de la mnima distancia recorrida. Principio del flujo de trabajo. Principio de la divisin del trabajo. Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultneas. Principio de trayectoria fija. Principio de mnimo tiempo y del material en proceso. Principio de nter cambiabilidad. Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El problema de diseo para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. CRITERIOS UTILIZADOS PARA EL BALANCEO DE LNEAS Se requiere cambios en la lnea de produccin. Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas. Evaluar el sistema actual de produccin para el rea afectada. Encontrar reas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e instalaciones, herramientas y dispositivos necesarios. Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo de la lnea de produccin. Se requiere aplicar herramientas como la simulacin (para saber si hay disminucin o aumentos de tiempos de produccin, cuellos de botella, falta o sobra de operarios). LNEAS ENSAMBLE Y LNEAS DE FABRICACIN Dentro de las lneas de produccin susceptibles de un balanceo se encuentran las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble. La lnea de fabricacin se encuentra desarrollada para la construccin de componentes, mientras la lnea

de ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una unidad mayor. La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas. Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina o con por el operario, debe balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin. La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados. Las lneas de fabricacin deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de una mquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentacin de la mquina que realiza la operacin siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una lnea de ensamble. En la prctica es mucho ms sencillo balancear una lnea de ensamble compuesta por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello tambin hace falta que dentro de la organizacin se ejecute un programa de diversificacin de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempear cualquier funcin dentro del proceso. Por otro lado, el ritmo de las lneas de fabricacin suele ser determinado por los tiempos de la mquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecnicos para facilitar un balanceo. LNEAS DE ENSAMBLE Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios. H. A. Maynard

Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un rimo uniforme a travs de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad simultnea en todos los puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonadamente directo. Roberto Garca Criollo

BALANCEO DE LNEAS DE PRODUCCIN El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para cubrir la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. As como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en toda la lnea. Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a mantener un buen nimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea.

METODOLOGA PARA RESOLVER PROBLEMAS DE BALANCE DE LNEA 1. DEFINICIN DE TAREAS E IDENTIFICACIN DE PRECEDENCIAS Descomponer el trabajo en tareas. Identificar actividades precedentes. Elaborar diagrama de precedencias. 2. CLCULO DEL NMERO MNIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO Determinar el tiempo de ciclo de la lnea. (Tiempo mximo permitido a cada estacin para procesar una unidad) Todas las tareas debern asignarse a alguna estacin. Respetando precedencia y minimizar nro. Estaciones. Determinar el Mnimo Terico (MT) de estaciones de trabajo. MT = Sum. ti/c ti : tiempo de ejecucin de la tarea i. Sum. ti: tiempo total requerido para elaborar 1 un. De prod. Si MT no es entero se ajusta por exceso. Calcular el tiempo ocioso to: to = nc Sum. Ti n: estaciones Calcular Eficiencia: E (%) = 100 Sum. ti/nc Calcular Retraso del equilibrio: R(%) = 100 - E

3. ASIGNACIN DE LAS TAREAS A LA ESTACIN DE TRABAJO A. Elaborar lista con todas las posibles tareas a incluirse en la estacin. B. Asignar 1 a la primera estacin. No haber sido asignadas todava a ninguna estacin Todas sus tareas precedentes han debido ser asignadas a esta o alguna estacin previa. Sus tiempos de ejecucin ti no pueden exceder al tiempo ocioso to de la estacin, que ser la diferencia entre tiempo de ciclo y la suma de t de ejecucin de tareas asignadas a la estacin que se est formando. C. Se selecciona una tarea. Regla 1: Seleccionar tarea con tiempo de ejecucin ms elevado. Regla 2: Seleccionar tarea con mayor nmero de tareas siguiente. D. Calcular el tiempo acumulado de todas las tareas asignadas hasta ese momento a la estacin en cuestin y restrselo al tiempo de ciclo para obtener su tiempo ocioso. Volver paso B. E. Si queda alguna tarea por asignar, pero no puede serlo a la estacin que se forma en ese momento, debe crearse una nueva estacin. Se le asigna el nmero sucesivo de estacin previa y se vuelve al paso B. Se concluye al no haber ms tareas por asignar. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. Es una representacin grfica de la secuencia de los elementos del trabajo segn la definan las restricciones de precedencia. Define grficamente para una observacin visual las restricciones de precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: Tambin se conocen como requisitos tecnolgicos de secuenciacin y se refieren al orden en el cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que est normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto. ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas ms pequeas prcticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo. CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo a realizar sobre la lnea. ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automticos. TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la lnea productiva.

EJEMPLO 1: Longform Credit, Inc. Recibe en promedio, 1200 solicitudes de crdito diarias. La publicidad de Longform destaca su eficiencia para responder a todas las solicitudes en cuestin de horas. Las tareas diarias. Las tareas diarias del procesamiento de solicitudes, tiempos promedio y tareas precedentes requeridas se listas en la siguiente tabla:
TAREA A Abrir y apilar solicitudes Procesar carta incluida, anotar y manejar cualquier B requerimiento especial C comprobar la pagina 1 con la forma 1 de la solicitud Comprobar la pagina 2 con la forma 2 de la solicitud; D archivar el original de la solicitud Calcular el lmite de crdito a partir de las tablas estandarizadas, de acuerdo a las formas 1 y 2 El supervisor comprueba la cantidad; a la luz del F procesamiento especial de la carta, la direccin y el lmite de crdito, para regresarla al solicitante La secretaria mecanografa los detalles de la forma de carta G y la enva por correo TOTAL Tiempo Tareas promedio precedentes (min) 0.20 Ninguna 0.37 0.21 0.18 0.19 0.39 0.36 1.90 A A A C,D B,E F

Se elabora el diagrama de precedencias: Un diagrama de precedencias es una representacin grfica de las tareas u operaciones en forma secuencial segn el proceso. Cada tarea u operacin se coloca con respectivo tiempo de demora. El diagrama de precedencias para el ejemplo es el siguiente

Calculamos Tiempo de ciclo: Al balancear una lnea, la intencin es encontrar el tiempo de ciclo en el que cada estacin de trabajo puede completar sus tareas.

= 0.4 min

ESTACIN DE TRABAJO Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se mueve continuamente a un ritmo uniforme. Hallamos nmero de estaciones: Tenemos como dato la suma total de todas las tareas (1.9min) y el tiempo de ciclo tiempo. N: Nmero de estaciones de trabajo

N=1.9/0.4= 4.75 (es decir 5) Hallamos la eficiencia:

=1.9/5*0.4=0.95 si la lnea puede ser balanceada con 5 estaciones

Es decir si trabajamos con 5 estaciones la eficiencia es de un 95%; sin embargo podemos considerar trabajar con ms estaciones (6 o 7 estaciones). Si consideraramos 6 estaciones nuestra eficiencia es menor. =1.9/6*0.4=0.79 si la lnea requiere 6 estaciones Demora de balanceo: Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la lnea de ensamble, debido a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.

=1-0.95=0.05 o 5%

Ejemplo 2 El diagrama de precedencia a continuacin indica las actividades de montaje A a G, y las relaciones con los requerimientos de tiempo en minutos. La lnea trabaja siete horas por da y se desea una produccin de 600 unidades diarias.

Calclese: a) El Ciclo de Tiempo (CT), b) El Nmero Mnimo Terico de Trabajadores que se requiere (NMTT). Nota: El procedimiento para analizar los problemas de balanceo de lneas implica: a) Determinar el nmero de estaciones de trabajo y el tiempo disponible en cada estacin. b) Agrupar las tareas individuales en cantidades de trabajo por estacin.

A) CT = TD = (7hr/da)(60min/hr) = 420 P 600u/dia 600 = 0.70 min/u B)

= (0.62+0.39+0.27+0.14+0.56+0.35+0.28)min 0.70 min/u = 2.61min = 3.72 u (trabajadores) = 4 ESTACIONES.. 0.70min/u

OTROS METODOS DE BALANCEO Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra. Las tareas son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto. La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.

Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie.

MTODO DE HELGESON & BIRNIE Tambin llamado mtodo ponderado posicional clasificado. En este mtodo se clasifican de acuerdo con su importancia para la terminacin de las tareas que dependen de ellas. La importancia se mide por la ponderacin posicional clasificada de cada elemento, que es la suma de todos los elementos que le siguen directamente en el diagrama de precedencia ms el tiempo de la tarea en s.

EJEMPLO

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

MTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. A. Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir dos objetivos: Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada. C=T/Q

por

T: tiempo disponible para producir en un periodo dado; ejemplo: min. /da, horas / mes.

Q: unidades a producir en el periodo dado; ejemplo: unidades/ da, unidades / mes, etc. B. Minimizar el tiempo ocioso en la red El tiempo de ciclo debe cumplir la siguiente condicin: Mayor Tj. <= C <= Tj. Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que: Sumatoria de los Tj. / C = K = entero Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratara de tomar muy en cuenta estos aspectos EJEMPLO

Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3.

Agrupacin inicial por columnas 1. Se construye el diagrama de precedencias representando los elementos de trabajo de idntica precedencia en una misma columna

2. Luego se reacomodan las estaciones para reducir mas el tiempo ocioso (sin exceder el TC ) respetando el orden de columnas

Para el Balanceo optimo: Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo.

Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

C = tiempo de ciclo H = horas planeadas de trabajo P = volumen de produccin deseado K mn. = nmero mnimo de estaciones de trabajo
EJEMPLO:

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

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