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Tecnologa de las herramientas de corte.

Este curso est orientado fundamentalmente al mecanizado en tornos, especficamente con aceros de baja aleacin.

TECNOLOGA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE


Cuando hablamos de mecanizado con herramientas de corte, tenemos que tener en cuenta algunos puntos. Estos son: el material de la pieza, el tipo de mecanizado, el material de la herramienta, los factores de corte. Empecemos identificando los materiales de las piezas:

ISO ACEROS P ISO ACEROS M INOXIDABLES ISO FUNDICIN K ISO NO FERROSOS N ISO SUPERALEACIONES S TERMORRESISTENTES ISO MATERIALES H ENDURECIDOS

Aceros sin alear, baja y alta aleacin. Aceros inoxidables martensticos, ferrtico, austentico, y duplex. Fundicin maleable, gris, nodular. Aleaciones de aluminio. Aleaciones de cobre. Cobre. Titanio. Aleaciones de titanio. Base de hierro, de nquel, de cobalto. Acero extraduro. Acero templado. Fundicin en coquilla.

Nos orientaremos principalmente al mecanizado en tornos con aceros. En principio, para estudiar cual es la herramienta adecuada, debemos tomar como referencia la dureza del material a mecanizar, por lo tanto es necesario tener a mano una tabla de dureza de los aceros (Tabla I Dureza) Adems, debido a que en la industria se emplean diferentes sistemas para medir dureza, necesitamos de una tabla comparativa entre los tres sistemas ms empleados (Tabla II Dureza)

Autor: Julio Alberto Correa

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Tabal I Dureza

TABLA DE DUREZA DE LOS ACEROS


Acero S.A.E. N 1010 1015 1020 1022 1024 1025 1030 1035 1040 1045 1050 1060 1095 1112 1113 1117 1118 1120 1132 1137 1330 1335 1340 1345 1350 2015 2115 2315 2320 2330 2335 2340 2345 2350 2512 2515 3115 3120 3125 3130 3140 3141 3145 3150 3230
N de dureza Brinell 110/141 150/143 127/160 126 156 160/163/168 168/180/185 172/174/197/212 186/187/195/230 185/187/193/197/227/248 201208/266 217/225/230/315 207/280 167 183 167 120/161 120/152 165/200 197/229 189/212/277/326 262 217/277 241 305 130/168 175 153/192 183/223 170/195/207/223/271/300/324 335 223/240/300/376 260/273/340 269/280/350 210 179/226 128/134/163 144/149/174 160/164187 176/178/186/210/262/306/335 207/228/241/285/370 207/210/255/384 210/223/259/532 178/239/280262/342 174/202/221/345

Acero S.A.E. N 3245 3250 3312 3325 3340 3415 3430 3435 3450 3450 4115 4130 3240 4135 4140 4150 4340 4540 4545 4615 4620 4640 4650 4815 4820 5120 5130 5135 5140 5150 5210 6115 6120 6125 6130 6135 6140 6145 6150 30905 51210

N de dureza Brinell 263/331/408 180/291/301/372 212/228/296/321 269/302/352/375 255/325/352/395 163268/319/360 341 207/217/241/295/360 255 219/241/326/388 158/167 192/217/229/293/321/363 170/285/287/330/400 272/364/444 269/277/363/444 287/500 401/415 429/502 444 170/183/212/229/251/279 246/280 281/248/392/520 241/269/305/382 187 390 165210/335 201/207/375 207 212/223/302/303 277/285/352/361 187 170/174 220/255/310 282/310 207/264/305 217306/346 262/277/401/511 302401/444 277/285/341/461 142/187 198

Autor: Julio Alberto Correa

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Tabla II Dureza

Las normas ISO, identifican a los metales duros de herramienta de esta manera:

ISO P
P01 P10 P20: P30

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.
Torneado y mandrinado en procesos de acabado, velocidades de corte altas, seccin de viruta pequea, alta calidad superficial, tolerancia pequea y libre de vibraciones. Torneado de copiado, roscado, fresado a altas velocidades de corte, seccin de viruta de pequea a mediana Torneado de copiado, fresado, velocidad de corte mediana, seccin de viruta de mediana, refrentados ligeros y condiciones medianamente desfavorables. Torneado, fresado a velocidades de corte entre mediana y baja, seccin de viruta de mediana a grande incluyendo operaciones en condiciones desfavorables Pgina 3 de 37

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Tecnologa de las herramientas de corte. P40: P50: Torneado, cepillado, fresado, ranurado y tronzado a baja velocidad de corte, amplia seccin de viruta, posibles ngulos de desprendimiento elevados y condiciones muy desfavorables de trabajo. Donde se requiera una gran tenacidad de la herramienta en torneado, cepillado, ranurado, tronzado a baja velocidad de corte, seccin de viruta grande, posibilidad de grandes ngulos de desprendimiento y condiciones de trabajo extremadamente desfavorables.

ISO M M10 M20 M30 M40 ISO K K01 K10 K20 K30 K40

Ideales para tornear acero inoxidable, ferrtico y martenstico, acero fundido, acero al manganeso, fundicin aleada, fundicin maleable y acero de fcil mecanizacin.
Torneado a velocidades de corte medianas, seccin de viruta de pequea a mediana. Torneado, fresado a velocidad de corte media y seccin de viruta de mediana. Torneado, fresado y cepillado a velocidades de corte medianas, seccin de viruta de mediana a grande. Torneado, perfilado, ranurado y tronzado en mquinas automticas

Ideal para el torneado de fundicin gris, fundicin en coquilla, y fundicin maleable de viruta corta.
Torneado y mandrinado en procesos de acabado. Fresado en proceso de acabado y rasqueteado. Torneado, fresado, taladrado, mandrinado etc. Torneado, fresado, cepillado, mandrinado y brochado. Adems de operaciones que requieran de una herramienta muy tenaz. Torneado, fresado, cepillado, tronzado y ranurado en condiciones de trabajo desfavorables y con posibilidades de grandes ngulos de desprendimiento. Torneado, fresado, cepillado ranurado y tronzado en condiciones de trabajo muy desfavorables y con posibilidades de ngulos de desprendimiento muy grandes.

INSERTOS
Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, estn constituidas fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo adems carburo de titanio, de tntalo, de nobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de nquel.

Estudimoslos con ms detalle:

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Sustrato
En un inserto recubierto, el sustrato es la base del sistema de corte, pero nunca debe entrar en contacto con la pieza de trabajo. Este hecho les permite a los fabricantes de herramientas de corte utilizar las propiedades del sustrato dentro de un rango ms amplio del que sera posible si el sustrato no recubierto fuera la herramienta de corte. Las altas capacidades de procesamiento han conducido a la produccin de sustratos enriquecidos, en los cuales el contenido de cobalto en la capa cercana a la superficie es mejorada significativamente, previniendo la formacin de carburos cbicos. Esto proporciona una mayor resistencia del borde que un grado puro de sustrato y es ampliamente utilizado en insertos para desbaste y operaciones interrumpidas de corte, lo mismo que en algunos materiales duros de mecanizar. Un desarrollo ms reciente es la familia de sustratos de grano fino, en los cuales se controla el tamao de los granos individuales de Carburo de wolframio (WC). Las exigencias de los sustratos varan del material de una pieza de trabajo a otro. Tomemos el acero como ejemplo. Debido a la formacin continua de viruta y al calor generado en el extremo de corte, un inserto requiere un poco ms de resistencia a la deformacin, al desgaste y a la formacin de crteres, que el sustrato requerido para la fundicin gris. La razn es que el hierro fundido no genera tanto calor y, de todas maneras, la viruta se rompe de una forma ms natural. Algunos de los carburos cbicos, como el TiC, TaC, NbC, y WC, seran adiciones crticas en un sustrato diseado para el acero, pero no para el caso de la fundicin gris. Para un material pegajoso como el acero inoxidable, el desgaste o la resistencia a los crteres no es tan crtica como la tenacidad a causa de agarrotamiento y la formacin de viruta. Por lo tanto, un sustrato resistente a la formacin de viruta uno que contiene menos carburo cbico, alto en cobalto y con un grano ms fino es mejor para aceros inoxidables y aleaciones de alta temperatura. Llamamos de esta manera al material que conforma la base de la herramienta, y podemos mencionar los siguientes: Acero rpido, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel): es una aleacin de metales que contiene alrededor de un 20% de partculas duras. Con molibdeno (Mo) y tungsteno (W) (tambin puede tener vanadio (Va) y cromo (Cr)), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente es usado en mechas y fresas, para realizar procesos de mecanizado con mquinas herramientas. Carburo cementado o metal duro: hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante a travs de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Los ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.
Nota: Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno con atmsfera controlada de polvos a una temperatura en torno al 75% de la de fusin. A esta temperatura los enlaces mecnicos entre los polvos obtenidos por el compactado se transforman en enlaces metalrgicos, dndole as sus principales propiedades de resistencia. Ocurre una difusin atmica y las partes unidas durante el proceso de compactacin se fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de recristalizacin y a un incremento en el tamao de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general como porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusin del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de fusin de uno de los constituyentes secundarios- como en partes estructurales de Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusin de un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase lquida.

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Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3), nitruro de titanio y carbono (TiCN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). La adhesin del recubrimiento ser mediante CDV (deposicin qumica por vapor), PVD (deposicin fsica por vapor) y MTCVD (deposicin qumica por vapor a temperatura media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste. Cermet (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partculas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es nquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formacin de crteres, alta estabilidad qumica y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasin en detrimento de su tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dctil, aceros y las fundiciones dctiles. Los modernos aleados carburos de tantalio y niobio (TaNbC) y carburo de molibdeno (MoC) aadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cclico propio de la operacin de fresado. Cermicos: Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas en xido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4). Esta es una sustancia muy dura que ha sido empleada desde hace muchos aos en ruedas de rectificado. Bsicamente, un inserto cermico es una rueda de rectificar de xido de aluminio de grano muy fino. Son duras, con alta dureza en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frgiles. Ideales para el mecanizado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. Nitruro de Boro Cbico (CBN): Es uno de los materiales ms duros. Ocupa el segundo lugar despus del diamante. Dureza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad qumica durante el mecanizado. Es frgil, pero ms tenaz que las cermicas. Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sinttico tiene una increble resistencia al desgaste y una baja conductividad trmica. Sin embargo, son muy frgiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600 C, no puede ser usado para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar materiales tenaces.

Recubrimientos
Hay dos factores que deben ser considerados en la evaluacin de recubrimientos de insertos: los materiales usados y el proceso mediante el cual son aplicados. Ambos influyen en el rendimiento del sistema del inserto. El mismo recubrimiento acta como interfaz entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Segn la aplicacin, los recubrimientos pueden proporcionar resistencia al desgaste, a la abrasin, a la formacin de crteres, a la acumulacin de adherencias en el filo, a la resistencia qumica, o una simple reduccin de la friccin que disminuye las temperaturas de corte. Las caractersticas principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos:

Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta. Facilitan la disipacin del calor acumulado en el filo de corte Baja conductividad trmica que favorece la eliminacin del calor a travs de la viruta. Aumentan la resistencia a la abrasin, disminuyen la afinidad herramienta-pieza El grosor del recubrimiento vara entre 0.002mm y 0.01mm. Los recubrimientos se aplican mediante deposicin qumica de vapor o deposicin fsica de vapor
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Recubrimientos de TiAlN
Son los que ms se utilizan actualmente, y poco a poco van dejando atrs los dems. Los recubrimientos TiAlN multicapa estn remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN. TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en nitruro de titanio aluminio que destacan por su dureza, estabilidad trmica y resistencia a ataques qumicos. Protegen las aristas de corte por abrasin y adhesin as como por carga trmica.

Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su alta dureza HV 3.000 y la buena estabilidad trmica, 800 C, y qumica de la capa TiAlN. As protege las herramientas de corte de acero rpido y metal duro contra el desgaste prematuro producido por tensiones severas. Debido a su estabilidad trmica, permite trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso en seco o con mnima cantidad de lubricante. Monocapa: desarrollado para su aplicacin en fresas de metal duro utilizadas en condiciones de mecanizado severas. Su elevada dureza, HV 3.500, y notable estabilidad trmica, 800 C, y qumica hacen que sea ptimo para las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales trmicamente tratados empleados, como por ejemplo en moldes, punzones, matrices y utillajes de forja.

Recubrimiento de diamante
Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de estos materiales las herramientas se desgastan rpidamente y la calidad de las superficies mecanizadas y la precisin dimensional son pobres. Con las herramientas recubiertas de diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior a los 8.000 Vickers, adems de obtener una vida til ms larga y poder aumentar las velocidades de corte, disminuyendo as de manera importante el tiempo de mecanizado, se consigue un buen acabado de la superficie y una buena precisin dimensional.

Recubrimiento WC/C:
Realizado por deposicin fsica al vapor a temperaturas alrededor de los 200 C. Al realizarse el proceso de recubrimiento en alto vaco, las propiedades del recubrimiento son sustancialmente mejores que las logradas a presin atmosfrica (proyeccin trmica), o en gases y baos (nitruracin, galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de espesor y son la ltima operacin dentro de los componentes de precisin. Este recubrimiento presenta una combinacin nica de caractersticas: bajo coeficiente de friccin, alta resistencia al desgaste, una excelente capacidad de carga.

Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C


Este recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la formacin y evacuacin de viruta. Este recubrimiento combina la alta dureza y estabilidad trmica del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades de deslizamiento y lubricacin del recubrimiento WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados.

Autor: Julio Alberto Correa

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Recubrimiento Microdureza Coeficiente de rozamiento contra el acero Temperatura mxima de trabajo Color Espesor del recubrimiento

TiN 2300 0,4 600 oroamarillo


1-4 m

TiCN 3000 0,4 400 azulgris


1-4 m

WC/C 1000 0,2 300 gris claro


1-4 m

TiAlN (monocapa) +WC/C 2.600-1.000 0,2 1000 gris oscuro


2-6 m
(1/3 WC/C; 2/3 TiAlN)

TiAlN TiAlN (multicapa) (monocapa) 3000 0,4 800 violeta-gris


1-5 m

3500 0,4 800 prpura-gris


1-3 m

Existen cuatro tecnologas principales utilizadas en la industria actual de las herramientas de corte. Se diferencian primordialmente por la temperatura a la cual operan. Esto es importante porque la temperatura del recubrimiento influye directamente en el desempeo de las propiedades del sustrato. La tecnologa de recubrimiento ms comn es la deposicin qumica por vapor, o CVD, que opera a una temperatura de aproximadamente 1000 C. Casi tan comn como la anterior es la deposicin fsica por vapor, o PVD, que opera en el otro extremo del espectro de temperatura, en el rango de los 400 C. Entre estos extremos, estn los otros dos procesos emergentes de recubrimiento, que prometen aumentar el desempeo de los sistemas de insertos. La deposicin qumica por vapor asistida por plasma, o PCVD, bien aceptada en Europa, y ahora explorada en Estados Unidos. El PCVD opera en el rango de los 600 C. Finalmente, se encuentra la de posicin qumica media por vapor, o MTCVD, que es una tecnologa emergente muy promisoria; trabaja en el rango de los 800 C. Los recubrimientos extraduros surgen y evolucionan debido a la necesidad constante de aumentar la vida productiva de las herramientas, disminuyendo los tiempos de produccin, costos y paros por mantenimiento. El impulso en el desarrollo de los recubrimientos PVD (Physical Vapor Deposition / Deposicin Fsica de Vapor), que se produjo durante la dcada de los aos setenta en Europa tena por objetivo depositar capas de elevada dureza que mejorarn el rendimiento al desgaste. Estas capas estn formadas por compuestos cermicos.

Autor: Julio Alberto Correa

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El compuesto que alcanz mayor expansin y popularidad fue el de TiN (nitruro de titanio). Su color dorado abri grandes expectativas en cuanto a su uso, ya que el atractivo color se sum a la elevada dureza superficial. Actualmente los tratamientos superficiales buscan la optimizacin, en especial en la creciente aplicacin de los recubrimientos PVD, siendo ahora no solo dorados y ofreciendo una amplia gama de materiales base.

Proceso PVD
Este es un proceso por arco elctrico y/o pulverizacin catdica. El medio de evaporacin durante la etapa de recubrimiento es siempre fsico. Por ello la denominacin genrica de: proceso de deposicin fsica en fase vapor. Las etapas del proceso son las siguientes: Carga del reactor. Alto vaco (10-5mbar mnimo). Calentamiento-desgasificacin de las piezas. Decapado inico. Recubrimiento. Enfriamiento y descarga. Esta tcnica se confunde, en ocasiones, con tratamientos en baos qumicos, electrolticos o galvnicos realizados en instalaciones abiertas. Las instalaciones PVD son hermticas, recubren a presiones muy bajas (10-2-10-3 mbar) y las reacciones se consiguen ionizando los reactivos (estado plasmtico). Por las condiciones de trabajo adems este proceso es considerado limpio y respetuoso del medio ambiente.

La caracterstica particular del recubrimiento PVD (Physical Vapour Deposition) es la alta estabilidad dimensional de las herramientas, dado que es posible una aplicacin de capa por debajo de la temperatura de revenido ya que las temperaturas a las que se realiza el recubrimiento se encuentran entre 200-500 C. Capa de TiN aplicada mediante PVD La capa TiN es una capa de Nitruro de Titanio. La dureza de la capa se encuentra aprox. en 2.400 HV.; mediante este sistema de capa se consiguen espesores de 2-4m. Los campos de aplicacin de la capa son muy diversos y se extienden desde la conformacin con arranque de virutas hasta las herramientas de corte.
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Capa de CrN aplicada mediante PVD La capa de CrN es una capa de Nitruro de Cromo. La dureza de la capa asciende a unos 2.100 HV y se consiguen espesores de capa de 6-10m. Las ventajas especiales de la capa radican en la reducida afinidad con los metales no frricos, en la resistencia qumica atribuida al contenido de cromo y en el espesor de la capa relativamente gruesa. Por tanto, su aplicacin es posible en todo el sector de la conformacin en fro, as como para resolver los problemas especiales en la industria transformadora del plstico y de metales no ferrosos. Capa de TiCN aplicada mediante PVD La capa de TiCN es una capa de carbonitruro de titanio. La dureza asciende a unos 3.000 HV y el espesor de capa es de 2-4 m. La capa de TiCN ha de considerarse primordialmente como complemento de la capa de TiN. Capa de TiAlN aplicada mediante PVD La capa de TiAlN es una capa de nitruro de titanio y aluminio. La dureza de la capa asciende a unos 2.000HV. Los espesores corrientes de la capa son de 2-4m. La ventaja decisiva de esta capa es la alta resistencia a la oxidacin gracias al aluminio como elemento aleado. No obstante, esta propiedad se manifiesta slo en la aplicacin a temperaturas muy altas.

Proceso CVD (Chemical Vapour Deposition) (Deposicin de materias duras en fase gaseosa).
Los recubrimientos CVD parten de un compuesto (precursor) gaseoso o fcilmente evaporable del metal a obtener en la capa. Los halogenuros y muy especialmente cloruros son los compuestos industriales ms empleados (TiCI4, AIC3, BCI4... ). El compuesto gaseoso reacciona a temperaturas cercanas a 1.000C con un reductor tambin en estado gaseoso (hidrgeno) para obtener iones metlicos. Los iones obtenidos in situ reaccionan a su vez con gases reactivos como hidrgeno, metano o mezclas de ambos formando el compuesto deseado. Este compuesto condensa sobre la superficie del substrato difundiendo en l debido a la alta temperatura. Esta difusin crea una zona intermedia en la que no se aprecia donde acaba el recubrimiento y donde empieza el sustrato: la adherencia entre ambos est asegurada. Transcurrido el tiempo necesario para conseguir el espesor de capa deseada, las piezas se enfran en el reactor hasta la temperatura de descarga. Posteriormente y en condiciones de vaco para evitar la oxidacin de los compuestos formados, se procede al temple y revenido si el sustrato es de un acero. Los compuestos ms generalmente obtenidos por este mtodo son TiC, TiCN y TiN, aunque tambin SiC, AI2O3, BC... En el campo de la deformacin, las combinaciones de multicapas de los compuestos de titanio son las ms utilizadas. De las distintas tcnicas CVD, la que industrialmente se est imponiendo por su capacidad de produccin, coste de los precursores y reproductibilidad de los resultados obtenidos es la tcnica CVD a baja presin. Tras el proceso de recubrimiento sigue siempre un tratamiento trmico en vaco segn el material base. Caractersticas Alta dureza, excelente resistencia a la adherencia, espesor de capa de aprox. 6-9m, revestimientos de contornos exactos, tambin en taladros, agujeros ciegos, etc.
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Aplicacin Gran gama de posibilidades de aplicacin, especialmente en las herramientas de conformacin sometidas a grandes esfuerzos se obtienen rendimientos muy buenos. Las caractersticas particulares de todas las capas y sistemas de capas aplicados mediante el mtodo CVD (Chemical Vapour Deposition) es la excelente adherencia sobre el material base, que se atribuye a la alta temperatura de recubrimiento. Las capas se componen de distintos materiales cuya seleccin y, siendo necesario, su combinacin se adaptan con respecto al caso de aplicacin. Los siguientes sistemas de capas son de aplicacin exitosa en el sector industrial. Capa de TiC aplicada mediante CVD La capa de TiC es una capa de carburo de titanio. El carburo de titanio es depositado con una dureza de >3500 HV en capas con unos espesores de aprox. 6-9m. Gracias a la alta dureza, esta capa es ideal en la transformacin de materiales considerablemente abrasivos. Como caso de aplicacin estndar es de uso en herramientas conformadoras en fro para calidades de embuticin profunda. Capa de TiCN aplicada mediante CVD La capa de TiCN es una capa de carbonitruro de titanio. En comparacin con la capa pura de TiC, aqu se incorpora nitrgeno a la fase dura, de tal forma que se origina carbonitruro. Debido a la composicin, la dureza se reduce a unos 3000 HV (espesor de capa aprox. 6-9m), pero al mismo tiempo se logra una mejora de las propiedades deslizantes. Esta capa se utiliza slo all donde se busca una solucin intermedia entre una capa de TiN y una capa tipo sndwich. Capa tipo SANDWICH aplicada mediante CVD La capa tipo sndwich es un revestimiento de varias capas de TiC-TiCN-TiN. El espesor total de este revestimiento es tambin de unos 6-9m, donde la dureza vara a travs de cada uno de los componentes (TiN aprox. 2.400 HV). Las ventajas particulares radican en la reducida tendencia al desgaste adhesivo, as como en las buenas propiedades deslizantes. Estas ventajas se manifiestan de forma especial en la transformacin de materiales homogneos que tienden a uniones por soldadura en fro, como por ej. austenticos. Capa MB aplicada mediante CVD La capa MB es un revestimiento de cuatro capas constituido por los componentes descritos en el recubrimiento tipo sndwich. La estructura se forma en este caso por mltiples capas superpuestas individuales y muy delgadas. El espesor total de la capa asciende en este recubrimiento a aprox.69m. Una caracterstica particular del sistema de capas es la formacin inherente en el borde, que permite una alta carga especfica, de gran xito en las herramientas de estampacin.

Recubrimiento MT-CVD
Generalmente, los materiales de las herramientas estn sujetos a tensiones tanto internas como externas. En el caso de las plaquitas, las tensiones externas son las que se producen durante el uso como parte de la herramienta de corte. Los procesos de fabricacin de las plaquitas tambin generan tensiones internas, principalmente de traccin y compresin. A la temperatura durante la aplicacin, el recubrimiento y el sustrato estn libres de tensiones. El recubrimiento tiene un coeficiente de dilatacin mayor, por lo que, al enfriarse, intentar contraerse ms que el sustrato. Esto provoca tensiones de traccin en la superficie y tensiones de compresin en el sustrato. Estas tensiones superficiales intentarn abrir grietas y propagarse a mayores profundidades. Disminuyendo las tensiones de traccin, se reduce considerablemente esta predisposicin a agrietarse y la plaquita podr soportar condiciones ms extremas.
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Por ello, desde una perspectiva funcional, es importante eliminar las tensiones de traccin en la mayor medida posible ya que son las que ms contribuyen a la propagacin de grietas. Las tensiones de compresin tienden a ser ms beneficiosas y pueden frenar la propagacin de grietas. El proceso determina la estructura de la plaquita, lo que le confiere sus propiedades. El resultado es una estructura triclnica (tipo agujas) y un tamao de grano ptimo de los cristales del recubrimiento. Los cristales tienen una orientacin controlada de tal manera que presentan una superficie ms dura donde se concentra el desgaste abrasivo. En conclusin, la tensin se disipa al sustrato entre las lneas de los cristales. Si un choque trmico o mecnico crea microgrietas, se disiparn hacia abajo a lo largo de las lneas entre los cristales. Cuando lA fuerza residual llega al sustrato, se absorbe sin propagar grietas de mayor tamao, dando tenacidad y resistencia a la plaquita. Las multicapas contribuyen a minimizar los desajustes entre el recubrimiento y el sustrato, reduciendo las tensiones. Por ejemplo, el coeficiente de dilatacin trmica determina la tensin entre capas por desajuste trmico entre el recubrimiento y el sustrato. Los procesos MT-CVD se aplican a recubrimientos de TiCN o TiN. Tienden a presentar menos tensiones de traccin y combinan mejor las propiedades de tenacidad y resistencia al desgaste abrasivo, al desgaste qumico y a las grietas trmicas, mejorando el rendimiento de la plaquita.

A la hora de elegir una plaquita, entre otras condiciones de corte, es fundamental considerar los tres siguientes tems:
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1. MATERIALES DE LAS PIEZAS


ISO P ISO M ISO K ISO N ACEROS ACEROS INOXIDABLES FUNDICIN NO FERROSOS

SUPERALEACIONES ISO S TERMORRESISTENTES ISO H MATERIALES ENDURECIDOS

El material de la pieza, su grado de dureza, maquinabilidad, determinan sobre todo la eleccin de la geometra y la calidad de la plaquita.

Determinado el tipo de operacin y las condiciones de terminacin superficial, podremos elegir la forma, radio de la punta y tamao de la plaquita. Tambin influye sobre la geometra y calidad de la misma.

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Las condiciones de la superficie a mecanizar inciden sobre la forma, tamao, geometra, calidad de la plaquita, as como la rigidez del portaherramientas y del montaje del mismo en la mquina.

FACTORES DE CORTE
Estos datos de corte corresponden a la relacin material de la pieza material de la herramienta.

vc

n ap fn

fn

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La Velocidad de Corte (Vc), o velocidad tangencial, es la velocidad que el material (viruta) tiene sobre la superficie de la herramienta (plaquita). En los modernos tornos con CNC, este valor es constante, lo que implica que la velocidad de rotacin del husillo se incrementa a medida que la herramienta se acerca al centro de la pieza. El Avance (fn), es la velocidad de la herramienta en relacin a la pieza que est girando. Podramos decir que es la velocidad de avance del carro, en el caso de los tornos, o de la mesas, en el caso de las fresas. Es de vital importancia para la correcta formacin de la viruta, y la terminacin superficial de la pieza. La Profundidad de Pasada (ap) [mm], es la semi-diferencia entre el dimetro sin cortar y el cortado.

ap= dimetro no mecanizado dimetro mecanizado 2


Estos datos podemos encontrarlos en la caja en la cual vienen las plaquitas, o en manuales referidos al tema. En los torneados tambin se debe tener en cuenta el ngulo de posicin del filo de corte (r) con respecto a la superficie de la pieza. Incide directamente en la formacin y direccin de la viruta. Sus valores de corte varan desde 45 hasta 95 segn el tipo de operacin.

GEOMETRA DE CORTE
Cuando hablamos de geometra de corte, nos referimos especficamente al perfil que la plaquita tiene si la observamos en un corte transversal.

Este labrado que encontramos en la parte superior, es quien provocar el correcto desprendimiento y rotura de la viruta, dependiendo sus formas del tipo de mecanizado al que est destinado el inserto.

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Plaquitas negativas
Estas han sido desarrolladas para lograr un torneado de alto rendimiento en los entornos de produccin modernos. Las plaquitas estn optimizadas exclusivamente para alcanzar los requisitos especficos en las aplicaciones de torneado con unas calidades con las que se logran una accin de corte y una rotura de las virutas adecuadas. Se utilizan principalmente para operaciones de torneado exterior, desde desbaste hasta acabado. Tambin pueden usarse con grandes ventajas para el mecanizado interior de agujeros grandes. Las plaquitas tienen una forma bsica negativa que las dota de unas aristas de corte muy robustas.

Plaquitas positivas
El sistema, con un ngulo de incidencia de 7 en la arista de corte, se utiliza principalmente para desbaste ligero a acabado exterior de componentes pequeos, esbeltos y largos. El sistema de sujecin por tornillo ofrece importantes ventajas, como por ejemplo: sujecin segura de la plaquita, excelente repetibilidad y flujo de virutas sin problemas. Son muy aconsejables para el mecanizado en copia gracias a que la plaquita positiva va montada de forma neutra en el portaplaquitas que le permite avanzar en distintas direcciones, ofreciendo una holgura constante alrededor de la periferia de la plaquita y garantiza un corte limpio con un buen acabado superficial y una gran duracin de la herramienta.

A la hora de optar por alguna de estas herramientas, es importante considerar cuidadosamente si es conveniente usar una plaquita negativa, con dos caras de corte, lo cual econmicamente es ms ventajoso que una monocara, pero con el inconveniente de un apoyo incompleto, con menos avance y menos profundidad de pasada, o privilegiar el apoyo completo de una plaquita positiva (una sola cara de corte).

Rompe virutas o formas geomtricas superiores


Una de las principales funciones de los rompe virutas, es la de permitir el libre deslizamiento del material de pieza extrado, disminuyendo al mximo la energa perdida por rozamiento, adems de evitar que la viruta entorpezca la operacin de corte.

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Con las sofisticadas formas geomtricas de hoy, el trmino rompe virutas ya no describe la contribucin de este elemento a los sistemas de insertos. "Geometra superior" es un trmino ms preciso para las muy complejas formas que se ven en la superficie de corte de un inserto moderno.

Aunque el control de virutas an es una de sus principales funciones, la geometra superior tambin sirve para reducir las fuerzas de corte. Menores fuerzas representan menos calor, deformacin y friccin, incrementando la vida de la herramienta y, a menudo, se mejora el control del tamao y el terminado de la pieza de trabajo. Quizs el mejor ejemplo de esto es el uso de rompe virutas en insertos de fresado. La seleccin adecuada del rompe virutas para una aplicacin especfica es muy importante. Valenite, por ejemplo, tiene 28 rompe virutas diferentes para torneado, desbaste, mecanizado general y acabados. Existen geometras especiales para algunos metales, como las aleaciones para altas temperaturas y los aceros inoxidables. El rompe virutas Valenite SR es un ejemplo de este tipo de geometra. Tiene una geometra positiva-negativa con un pequeo radio de nariz, quizs de solamente 0.1mm. En este tipo de materiales se necesita una geometra muy fina para realizar cortes suaves y un control de virutas. En muchos casos, se piensa que no se necesitan rompe virutas para ciertos materiales, como el hierro gris y la fundicin nodular, porque las virutas se rompen solas. Se utilizan geometras superiores planas para estos materiales por tener gran resistencia de borde. Sin embargo, a menudo se recomienda el uso de una geometra superior para el hierro fundido y el nodular, con el fin de reducir la fuerza de corte y minimizar la reconstruccin de los filos.

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FORMA DE LA PLAQUITA Y RADIO DE LA PUNTA


Se refiere a la forma de la cara superior de la plaquita. Las hay de forma cuadrada, triangular, rmbica, las llamadas trigonales, de ranurar, de roscar, e inclusive redondas. Se buscan formas robustas si el mecanizado es pesado, de profundidades de corte importantes, o ms agudas si es torneado en copiado, o zonas de difcil acceso. En el siguiente dibujo, veremos en la lnea 1, veremos mayor versatilidad a la derecha y mayor tenacidad hacia la izquierda. En la lnea 2 obtenemos menor vibracin en el mecanizado a la derecha y mayor requerimiento de potencia hacia la izquierda.

El radio de la punta(r)afecta al acabado superficial de la pieza. Puede ser desde 0,2mm hasta 2,4mm. Para operaciones de finishing (acabado), se usan los valores menores, en cuanto para desbaste y desbaste pesado se emplean los valores de radio ms altos. Un radio de corte ms grande ofrece un filo fuerte, resistente a avances importantes, en tanto que con un valor bajo consigo realizar cortes ms finos. La forma sugerida de la plaquita segn la operacin es lo que veremos en la siguiente tabla.

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Tecnologa Wiper (plaquita rascadora)


Un pequeo cambio en el radio de las plaquitas, podemos duplicar la velocidad de avance en el torneado sin que sufra modificaciones la terminacin superficial de la pieza. Es recomendable el uso de las plaquitas rascadoras en las operacines de acabado y de semiacabado. Sin embargo, esta tecnologa no es recomendable en todas las operaciones de mecanizado, solamente en aquellos torneados con poco voladizo de la pieza, para piezas rgidamente tomadas en el amarre. No es conveniente en trabajos con mucho voladizo o entre puntas, ya que se generara una importante vibracin, lo que significa mala calidad de terminacin superficial y casi segura rotura de plaquita.

En el cuadro que sigue, podemos apreciar algunas de las distintas formas y geometras de plaquitas.

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CALIDAD DE LA PLAQUITA
Se denomina as al tipo de material de la herramienta. Se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo y las condiciones de mecanizado. La resistencia al desgaste y la tenacidad de la herramienta son las principales variables que condicionan la calidad del inserto. Los principales materiales de herramienta son: Metales Duros (H). Metales Duros Recubiertos (HC) Cermets (HT, HC) Cermicas (CA, CN, CC) Nitruro de Boro Cbico (BN) Diamantes Policristalinos (DP, HC)

Veremos ahora cuales son los desgastes que con mayor frecuencia sufren las plaquitas de corte, con sus posibles consecuencias, para a posteriori sugerir algunas soluciones.

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CLASIFICACIN DEL TIPO DE DESGASTE EN LAS HERRAMIENTAS.

Desgaste de incidencia
Desgaste de incidencia rpido, que provoca un acabado superficial deficiente o a la prdida de las tolerancias.

Astillamiento
Pequea fisura en el filo de corte que provoca un acabado superficial deficiente y un desgaste de incidencia excesivo.

Rotura de la plaquita Craterizacin


Provoca un debilitamiento del filo. Daos no slo en la plaquita, sino tambin en la placa de apoyo y la pieza a trabajar.

Deformacin plstica
Depresin en el filo o impresin en el flanco que provocan un control de virutas deficiente y un acabado superficial de baja calidad. Riesgo de desgaste excesivo en el flanco que puede provocar la rotura de la plaquita.

Desgaste en forma de mella


Desgaste por entalladura que provoca un acabado superficial deficiente, con riesgo de rotura del filo.

Filo de aportacin (B.U.E.)


Provoca un acabado superficial deficiente y el astillamiento del filo de corte al desprenderse el filo de aportacin.

Fisuras trmicas
Pequeas fisuras perpendiculares al filo de corte, que Provocan astillamiento y un acabado superficial deficiente.

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Estudiemos la denominacin, segn ISO, de las plaquitas de corte y de los portaplaquitas

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3. TOLERANCIAS

SISTEMAS DE SUJECIN DE LA PLAQUITA


Este punto es de vital importancia, junto con la sujecin del porta en la mquina, ya que determinar la correcta estabilidad de la plaquita que este sometido a los esfuerzos del mecanizado. El tamao y la forma del inserto, ms el ngulo de posicin definen el portaplaquitas correspondiente. Este seleccin tambin debe garantizar que no entorpezca el libre flujo de virutas, la mayor versatilidad posible y el mnimo de mantenimiento. Tambin es importante el tamao del portaplaquitas. Generalmente, se selecciona el mayor tamao posible, proporcionando la base ms rgida para el filo y se evita el voladizo que provocara vibraciones. Los sistemas de sujecin ms comunes, son los siguientes.

Sujecin Rgida

De Palanca

De Brida Cua

De Cua

De Tornillo

Rgida para Cermicas

Veremos que tener en cuenta que sistema de sujecin utilizaremos para cada mecanizado, favorecer no solo las condiciones de corte, sino la terminacin de la pieza, ya que podemos evitar la vibracin de la herramienta. Veamos algunas recomendaciones

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Mecanizado exterior

Plaquitas negativas

Plaquitas positivas

Plaquitas de cermica y de CBN

Sistema de sujecin Sujecin superior

Sujecin Sujecin por rgida palanca Torneado longitudinal/ frenteado

Sujecin por cua

Sujecin Diseo de Sujecin por tornillo sujecin superior de gua T por tornillo

Sujecin rgida

**

**

Perfilado

**
Frenteado

**

**

**

**
Operaciones en "plunge"

**

**

**

** = Sistema de portaherramientas recomendado Plunge: en cada, en rampa, en pendiente.

* = Sistema de portaherramientas alternativo

Mecanizado interior
Sistema de sujecin

Plaquitas negativas

Plaquitas positivas

Plaquitas de cermica y de CBN

Diseo de Diseo de Diseo de sujecin brida-cua por sujecin palanca rgida Torneado longitudinal/ frenteado

Diseo de tornillo y brida superior

Diseo de sujecin por tornillo

Diseo de sujecin superior

**

**

**

Perfilado

*
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*
Frenteado

**

**

** = Sistema de portaherramientas recomendado

* = Sistema de portaherramientas alternativo

Una vez optado por algn porta, veremos de elegir el montaje del mismo en la mquina. Por supuesto, esto depende de cada mquina, quedando para nosotros determinar, de los posibles, cual me brinda una sujecin ms estable, ms rgida y con el menor tiempo de recambio o mantenimiento. Algunos pueden ser como los ilustrados a continuacin:

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PRODUCTIVIDAD
Cuando hablamos de productividad, generalmente nos estamos refiriendo a una serie de factores que maximizarn los resultados, es decir la cantidad de piezas producidas con el menor costo. Algunos son: Incremento de velocidad y avance (ms piezas por hora). Vida previsible de la herramienta (mecanizado seguro). Menos devoluciones de productos. Menos cambios de herramientas (menos tiempo de parada de mquina). Por ejemplo si aumentamos la velocidad de corte, obtendremos ms volumen de arranque de viruta, aunque observaremos una disminucin en el tiempo de vida til del filo de corte. Tomemos esta tabla como referencia: Vida de la herramienta (minutos) Factor de correccin 10 1,11 15 1,0 20 0,93 25 0,88 30 0,84 45 0,75 60 0,70

Si por ejemplo, la velocidad de corte de nuestra plaquita es de 310 m/minuto, y la quiero incrementar a 350 m/minuto:

350m / min = 1,12903 1,11 ; siendo este el factor de correccin aproximado, reduciendo entonces la 310m / min
vida til de la herramienta a aproximadamente 10. Debo tener en cuenta, como medida de precaucin para preservar la vida de la plaquita, que al aumentar la velocidad de corte debo disminuir la velocidad de avance.

Mecanizar en seco: un ensayo que vale la pena


La reduccin en el uso de fluido de corte ofrece la opcin de obtener ahorros considerables en costos. La vida de la herramienta tambin puede mejorar. La economa en el uso de fluidos de corte cambi sustancialmente en las pasadas dos dcadas. En los principios de los ochenta, la compra, administracin y desecho de fluidos de corte constitua, por lo menos, 3% de los costos de la mayora de los trabajos de mecanizado. Hoy los fluidos --incluidos su administracin y desecho-- alcanzan 16% del costo promedio del trabajo. Como las herramientas de corte constituyen tan slo 4% del costo total de un proyecto de mecanizado, aceptar una vida de herramienta ligeramente menor a cambio de eliminar el costo y los dolores de cabeza de mantener los fluidos de corte, puede ser una opcin menos costosa. Y la vida de la herramienta puede no disminuir. Los recubrimientos de carburo, cermicos, cermet, nitruros cbicos de boro (CBN) y diamante policristalino (PCD) son frgiles y susceptibles de descascararse y romperse con los esfuerzos trmicos -especialmente los utilizados en operaciones de torneado de caras y de fresado-, y su integridad puede agravarse con la introduccin de refrigerantes. El uso de un fluido de corte, a menudo puede empeorar la situacin por una simple razn: la mayora de los efectos del enfriamiento van a las partes del trabajo que ya estn ms fras que el corte. Los
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expertos todava debaten si el fluido alcanza la zona de corte y el espacio entre la viruta y la pieza; Tambin se pone en tela de juicio si el refrigerante realmente enfra la zona de contacto entre el filo y la pieza, ya que el calor generado por el rozamiento entre el filo de corte y la viruta que sale a una velocidad de corte del orden de los 200 m/minuto o ms, genera temperaturas del orden de los 800 C, cuando el agua evapora a los 100 C. Los fluidos tienden a enfriar slo la regin circundante a reas que se haban calentado previamente, intensificando as los gradientes de temperatura y aumentando los esfuerzos trmicos. El roscado y el taladrado necesitan la ayuda que un fluido de corte puede brindar (pero no necesariamente para enfriamiento). El taladrado, en particular, requiere lubricacin en la punta de la broca y del flujo para evacuar las virutas del hueco. Sin fluidos, las virutas pueden sellar el hueco de tal manera que la rugosidad promedio de la superficie mecanizada puede ser hasta dos veces mayor de lo que sera posible en una operacin hmeda. La lubricacin del punto de contacto entre el margen de la broca y la pared del hueco tambin puede reducir el torque requerido de la mquina. Adems del costo y de la vida de la herramienta, otro factor que afecta la seleccin del mecanizado en seco es la pieza de trabajo. Algunas veces, el fluido de corte puede producir herrumbre en la pieza o contaminarla. Consideremos un implante mdico, como la junta de rotulas de la cadera. Los fluidos de corte son indeseables cuando hay temor de contaminacin. La susceptibilidad de la pieza de trabajo para un proceso seco tambin depende del material. Un fluido de corte puede ser superfluo en el corte de la mayora de las aleaciones de hierro fundido, aceros al carbono y aceros aleados, por ejemplo. Estos materiales, que son relativamente fciles de mecanizar y conducen bien el calor, permiten que las virutas transporten la mayora del calor generado. La excepcin es el acero de bajo carbono, que se vuelve ms adhesivo en la medida en que disminuye el contenido de carbono. Estas aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante para prevenir la soldadura. Los fluidos de corte normalmente son innecesarios cuando se mecaniza la mayora de las aleaciones de aluminio, por las temperaturas relativamente bajas que se presentan. En situaciones en las que ocurre la soldadura de la viruta en estos materiales, el problema generalmente puede ser resuelto con el uso de ngulos de ataque altamente positivos y bordes agudos que corten el material. Sin embargo, el refrigerante a alta presin puede ser til cuando se corta aluminio a altas velocidades, mientras que un simple chorro de aire no es suficiente para ayudar a romper y a evacuar las virutas. Mecanizar aceros inoxidables en seco es un poco ms difcil. El calor puede causar problemas en estos materiales al sobretemperar aleaciones martensticas, por ejemplo. En muchas aleaciones austenticas, el calor no fluye bien desde la zona de corte hacia las virutas porque la conductividad trmica tiende a ser muy baja. El sobrecalentamiento del borde de corte puede, por tanto, disminuir la vida de la herramienta hasta valores inaceptables. Otra razn por la que los fluidos de corte son usualmente necesarios para mecanizar aceros inoxidables es que muchas aleaciones son gomosas, lo cual significa que son propensas a causar abarrotamiento en el borde de corte, dando como resultado un acabado superficial pobre. Las altas temperaturas de corte inherentes al mecanizado en seco por lo general suavizan un poco el carburo, lo que incrementa la tenacidad, reduciendo la probabilidad de formacin de virutas y mejorando la confiabilidad y longevidad de la herramienta. Por la misma razn, cambiar hacia una herramienta algo ms dura y trabajar en seco, raramente reduce la vida de la herramienta o degrada la consistencia del corte. De hecho, lo opuesto es verdad. Un sustrato ms fuerte asegura que el borde retiene su integridad a altas temperaturas de corte; adems, el ligero ablandamiento lo previene de ser muy frgil. Los recubrimientos de herramientas
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tambin desarrollan un papel importante en la proteccin del borde de corte durante el mecanizado en seco. Algunos de los insertos de herramientas de corte ms efectivos para el mecanizado en seco combinan un sistema de recubrimiento especialmente diseado, con una zona de sustrato enriquecida en cobalto que ofrece un interior fuerte y una superficie tenaz. Un recubrimiento multicapas excepcionalmente grueso, de 20 micras, se obtiene mediante una combinacin de procesos de deposicin qumica de vapores convencional y de temperatura media. La primera capa de TiCN produce la adhesin necesaria al sustrato y le da tenacidad al borde. Enseguida, una capa de Al2O3 de grano fino proporciona la efectiva barrera trmica necesaria para el mecanizado en seco y para el corte a altas velocidades. Una segunda capa sndwich de TiCN, resistente a la abrasin, ayuda a controlar el desgaste de los flancos y la formacin de crteres, mientras que la capa superior de TiN da resistencia al abarrotamiento del borde y hace ms fcil la determinacin del desgaste en el inserto.

Como mecanizar aceros de bajo carbono.


Los materiales con poco carbono y forjados a menudo pueden ser difciles de trabajar en el torno, ya que pueden producir virutas ms largas. Formar una buena viruta que se rompa es la llave para mantener altos niveles de la productividad, pues las virutas pequeas y manejables dirigidas hacia el rompe virutas se pueden evacuar ms fcilmente. Las virutas formadas de esta manera causan pocos problemas de atascamiento y de terminacin de la superficie. Es fundamental trabajar sin problemas en reas donde es un gran desafo la evacuacin de la viruta. La profundidad del corte (ap) La relacin entre la profundidad del corte y el radio de la punta de la plaquita tiene una gran influencia a la hora de romperse la viruta. Los mejores resultados en esta rea, se alcanzan con una profundidad del corte ms grande, o por lo menos cerca del valor del radio de la punta de la plaquita. Esta relacin ayudar en la reduccin de las fuerzas de corte radiales. Seleccionar una profundidad ms alta o un radio ms pequeo de la plaquita (una relacin ms alta del corte de ap/re) es tan importante como asegurarse de que las virutas alcanzan el rompe viruta.

Avance (fn) Aumentar los valores del avance (fn), al trabajar materiales con poco carbono y forjados tambin tenga una influencia grande para romper la viruta. Un nivel de avance bajo dar lugar a la formacin de virutas finas que son muy duras de romper. Las velocidades de avance bajas, conjuntamente con profundidades ms pequeas del corte tambin significan que la viruta no puede alcanzar el rompe viruta de la plaquita. Para solucionar estos problemas, trate siempre que el valor del avance sea lo ms alto posible. Hay que tomar en consideracin la estabilidad de la pieza de trabajo, de la herramienta, y de los requisitos superficiales de terminacin que tendrn una influencia directa en la alimentacin ms alta de avance que pueda ser alcanzada en la mquina.
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Las direcciones del corte Para la mejor formacin de viruta, es conveniente elegir siempre una direccin del corte que proporcione un ngulo lo ms cercano a 90 como sea posible (se debe evitar que el ngulo de entrada sea muy pequeo. Una formacin mejor de la viruta se puede alcanzar con una direccin de avance hacia abajo en los frenteados que tambin reducen al mnimo el riesgo de la vibracin.

No se recomienda

Se recomienda

Una solucin nica para la formacin de la viruta en los materiales de bajo carbono Finalmente, aplicando estos conceptos en aceros de bajo contenido de carbono, evitando la acumulacin de viruta en la zona de corte, se conseguir: Una produccin ms continua y menos tiempo muerto de la mquina con un riesgo reducido de la viruta que se atore durante el mecanizado. Una terminacin superficial mejorada con pocas virutas para daar los materiales. Riesgo reducido del dao de la herramienta de virutas no evacuadas.

Torneado de Piezas de Acero inoxidable


La dureza de los materiales de la pieza de trabajo afecta la vida til de las herramientas de corte. Un material duro suele exigir que se disminuya la velocidad de corte para mantener la vida til de la herramienta. El acero inoxidable se endurece por deformacin cuando se estira en fro, siendo el austentico l que ms se endurece. Incluso las barras que han sido enderezadas se estiran en fro hasta cierto punto, con unos valores de dureza de superficie de 300 HB o ms, aunque el interior del material tenga la mitad de la dureza especificada. El cromo influye muy poco en el mecanizado en comparacin con el nquel y el molibdeno. ste, sobre todo, causa ms endurecimiento por deformacin. El corte de metal en s implica cierto estirado en fro. La capa endurecida por deformacin es mucho ms gruesa en el acero inoxidable austentico que en el acero de bajo carbono. Suele ser ms ventajoso seleccionar una profundidad de corte y velocidad de avance que asegura que la arista de corte penetre el material atravesando la zona dura.
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La conductividad trmica tiene un papel importante en el corte de metal, en el sentido de que la mayora del calor de la zona de corte se elimina con la viruta durante el mecanizado de acero. Sin embargo, el acero inoxidable tiene una conductividad trmica ms pobre, dejando ms calor en la zona. Estas temperaturas de corte ms altas aumentan la tendencia de desgaste de la herramienta. As mismo, la deformacin plstica es un factor de riesgo alto. Una geometra positiva y un rompe virutas abierto con un avance de viruta ms fluido y suave significan menos calor. Una plaquita positiva significa un corte y un avance de viruta ms continuo con menos variaciones en las fuerzas de corte y temperaturas ms bajas as como menos endurecimiento por deformacin del material. Una arista de corte ms afilada significa una accin de corte ms suave con unas fuerzas ms bajas y menos formacin de rebabas en las piezas de trabajo. La arista ms afilada conlleva menos deformacin del material de la pieza de trabajo. Se ha descubierto que una arista de corte positiva y afilada, combinada con un rompe virutas abierto correctamente equilibrado, es la mejor solucin para el mecanizado de acero inoxidable. Sin embargo, estas caractersticas deben ser sopesadas con la necesidad de conseguir una estabilidad y una fuerza de arista suficientes en el proceso de mecanizado. Esta plaquita tiene que estar bien sujetada con suficientes tapas soportes y tener aristas de corte reforzadas as como cortes intermitentes. El recubrimiento de almina funciona como una barrera efectiva contra el desgaste qumico, as como barrera contra el desgaste en crter. Asimismo, acta contra la carga trmica excesiva, lo que es an ms importante en el mecanizado de acero inoxidable. En lo que a ello se refiere, son muy importantes tanto la resistencia frente al impacto trmico como la resistencia a la fluencia y al impulso mecnico. Como base del recubrimiento de plaquitas se ha incorporado en el sustrato una capa de carbonitruro de titanio deposicin qumica de vapor de temperatura mediana (MTCVD-TiCN). La estructura de este recubrimiento tambin es interesante, ya que sus granos crecen como columnas. Ello proporciona una buena resistencia al desgaste, debido a que todos los granos se sostienen entre s en la estructura de columna. Lo que significa que el desgaste ocurre a travs de un nmero de granos que no inician y, por consiguiente, no propagan grietas. El resultado es una prolongacin notable de la vida de herramienta en las aplicaciones en las se prev una vida de herramienta ms corta. Por ltimo, unos consejos prcticos a tener en cuenta antes del torneado del acero inoxidable:

Durante la programacin, tener en cuenta que la superficie de las barras tiene valores de dureza ms altos que el centro y que las tendencias de manchado aumentan hacia el centro de la barra (especialmente cuando se alcanza el lmite de velocidad del husillo de la mquina) Para cortes intermitentes, reducir o quitar el lquido refrigerante. Ponerse en contacto con un distribuidor de herramientas de corte que proporcione un servicio de ayuda para las aplicaciones, etc.

Torneado de Piezas de Fundicin


Una seleccin de geometras robustas, podr garantizar la ms alta productividad en operaciones de desbaste. El principal inconveniente es la dureza del material, ya que sus virutas fragmentadas no son problema en el mecanizado. Es necesaria una mayor resistencia al desgaste y a la craterizacin cuando se mecaniza fundicin gris a elevadas velocidades. Un desgaste rpido provocar una rotura prematura del filo debido a la formacin de fisuras trmicas y astillamiento, as como unos resultados deficientes, por ejemplo, desmoronamiento de la pieza mecanizada, calidad superficial deficiente, ondulacin excesiva, etc.

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Los materiales de herramientas de corte de cermica, se consideran los ms adecuados, pero cuando se comparan entre s, varan en tenacidad, dureza, resistencia a los choques trmicos y estabilidad qumica. Los requisitos durante el mecanizado de fundicin gris a alta velocidad hacen que resulten una excelente eleccin las calidades con nitruro de sicilio. En operaciones de acabado ms ligeras, las calidades cermicas mixtas o las cermicas puras son una alternativa muy productiva. Un recubrimiento fino pero tenaz por deposicin fsica en fase vapor proporciona una barrera suficiente para retardar la formacin y propagacin de las fisuras qumicas. Este tipo de recubrimiento constituye tambin la solucin adecuada para el fresado sin refrigerante en todas las fundiciones, excepto la gris. Los distintos tipos de fundicin presentan mecanismos de desgaste diferentes durante el mecanizado. Ser necesario un recubrimiento ms tenaz, en combinacin con unas buenas propiedades trmicas, para abordar, por ejemplo, la carga ms elevada que supone la rotura de la viruta en fundicin nodular. Sin embargo, las plaquitas recubiertas por deposicin fsica en fase vapor (PVD) permiten abordar con xito todas las dificultades. Un recubrimiento de alu-nitruro de titanio, logra el equilibrio necesario entre un sustrato de la plaquita ms duro y la tenacidad necesaria para abordar la amplia gama de maquinabilidad que predomina en las distintas fundiciones. Adems, el portaherramientas debe ser ms seguro, estable y preciso, un sistema adaptable y flexible para afrontar los requisitos ms exigentes.

Mecanizado de Materiales no Ferrosos.


El diamante, el material ms duro que se conoce, permite mecanizar metales no frreos y materiales no metlicos de forma ms rpida y con menos costos que con el metal duro. Los filos de corte agudos producen superficies limpias con un excelente acabado. Se debe aplicar bajo buenas condiciones. La plaquita con punta de diamante ofrece una buena duracin de la herramienta. La plaquita de metal duro con recubrimiento de diamante ofrece un control de la viruta muy eficaz. Es fundamental, en estos mecanizados, el amarre: una sujecin buena y estable es algo esencial si se va a utilizar el extraordinario potencial de las plaquitas cermicas y de diamante. Un sistema que le proporciona una sujecin segura en plaquitas lisas y con agujero, se recomienda particularmente para materiales y operaciones que impliquen unas fuerzas de corte grandes y variables.

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Tecnologa de las herramientas de corte.

Los portaplaquitas con placa de presin de metal duro permiten una buena evacuacin de la viruta y reducen la erosin en aplicaciones con alta velocidad. La combinacin de plaquitas con agujero tipo Q y el porta de sujecin rgida mejora notablemente el rendimiento de la herramienta comparado con el de las plaquitas lisas en portaplaquitas estndar. El agujero tipo Q en la plaquita elimina el riesgo de que sta se mueva - algo especialmente importante en operaciones exigentes de desbaste donde se emplean unas elevadas fuerzas de corte.

Mecanizado de Piezas Templadas - Torneado contra Rectificado


Dada la significativa reduccin de costes y al aumento de la productividad derivados del torneado de piezas duras, el rectificado ha dejado de tener aceptacin como proceso vlido para llevar a cabo el acabado en superficies de piezas de acero de cementacin. Al ser un mtodo con un simple punto de contacto, el Torneado de Piezas Templadas (TPT) puede fcilmente realizar contornos complejos sin necesidad de incrementar los costos que supone una muela, a veces con perfil constante, que se requiere en estos casos. Similarmente, el TPT permite el mecanizado de mltiples operaciones con una sola preparacin. El resultado es una excelente precisin posicional, un manejo reducido de las piezas y un menor riesgo de ocasionar dao en las mismas. El medio ambiente tambin se beneficia del TPT con la eliminacin del regenerado de la muela y la posibilidad de trabajar sin refrigerante. Todo en uno, el TPT reduce los costos de mquina-herramienta, proporcionando mayor produccin, mejor control de la misma y alta calida. Sumando todos estos factores, el ahorro en costos por cambiar al mtodo de TPT ser considerable.

Generacin de superficie

Rectificado Torneado Mtodo Herramienta Perfil superficial El Torneado de Piezas Templadas (TPT) produce una mejor superficie en aceros templados que el rectificado. La estabilidad, en diferentes maneras, es la clave del factor xito en el TPT. No slo influye la estabilidad de la mquina, tambin la rigidez y estabilidad trmica son elementos vitales en la produccin, precisin y alta calidad de acabado de la pieza.
Autor: Julio Alberto Correa Pgina 36 de 37

Un slo punto de contacto Plaquitas de nitruro de boro cbico

Multi-puntos de contacto Muela (almina, carburo de silicio) Compresin (principalmente)

Tensin residual Compresin (principalmente)

Tecnologa de las herramientas de corte.

Una gran rigidez y estabilidad de la mquina minimizarn los efectos que provocaran unas fuerzas de corte variables sobre la superficie del perfil de la pieza mecanizada. Esto desembocar en una mayor capacidad del proceso. La precisin en las guas y en el posicionado de los carros tambin son un criterio importante a considerar cuando se elige una mquina para realizar el TPT. No resulta sorprendente que cuanto mayor sea la estabilidad de su concepto global de mquina mayor ser su capacidad de mantener unas tolerancias dimensionales ms estrechas. Tambin conviene pensar en la estabilidad trmica de la mquina.El calor generado en cualquier zona de la mquina puede afectar a las tolerancias de la pieza a trabajar, por tanto, deber controlarse meticulosamente. El refrigerante puede contribuir a eliminar el calor enfriando el husillo de la mquina y la pieza arrastrando las virutas, facilitando de esta forma la evacuacin de las mismas, contribuyendo a obtener unas mejores tolerancias dimensionales. A este respecto, los tornos verticales, sin espacio para el alojamiento de viruta, son un buen ejemplo de sistemas de mecanizado termoestables.
Nota: Dejamos para un estudio posterior la tecnologa de las herramientas de corte de perforado, as como el torno fresado, ya que hara demasiado extenso este informe, que tiene como objetivo brindar una plataforma de conocimientos bsicos, fundamentalmente, como se aclar al principio, en los cortes en el torno.

Fuentes consultadas:

Manual de Sandvik Coromant Gua Tcnica del Mecanizado. Folleteras: Catlogos y suplementos de Sandvik Coromant / Catlogos Iscar LTD / Catlogos Seco Tools AB./ Catlogos de Kennametal Inc. Tecnicas Modernas del Mecanizado Ing. Guillermo Castro www.wikipedia.com www.monografas.com (Br. Edgar Rosales) www.metalunivers.com/Tecnica/Hemeroteca www.coromant.sandvik.com/ar www.widia.com

Autor: Julio Alberto Correa

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