Aplicação Doe No Processo de Torneamento

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SUMRIO
LISTA DE ILUSTRAES ............................................................................................................... 10 LISTA DE TABELAS ........................................................................................................................ 11 1. INTRODUO ...................................................................................................................... 12
1.1 DEFINIO DO PROBLEMA E HIPTESES .................................................................... 13 1.2 JUSTIFICATIVA ......................................................................................................................... 14 1.3 OBJETIVO GERAL ................................................................................................................... 15 1.4 OBJETIVOS ESPECFICOS ...................................................................................................... 16 2. FUNDAMENTAO TERICA ................................................................................................... 16 2.1 O AO .......................................................................................................................................... 16 2.1.1 Definies e breve histrico ................................................................................................ 16 2.1.2 O ao na indstria moderna ................................................................................................. 17 2.1.3 Diagrama Fe-C ........................................................................................................................ 19 2.1.4 Classificao dos Aos ........................................................................................................ 21 2.1.5 Ao 4340 .................................................................................................................................. 23 2.1.6 Tmpera e Revenimento do Ao ......................................................................................... 24 2.1.7 Rugosidade Superficial ......................................................................................................... 26 2.2 TORNEAMENTO ........................................................................................................................ 28 2.2.1 Definio e um breve histrico ............................................................................................ 28 2.2.2 Grandezas de Corte ............................................................................................................... 31 2.2.3 Torneamento de Aos de elevada dureza ......................................................................... 33 2.2.4 Torneamento Duro Versus Retificao Cilndrica ............................................................ 34 2.3 Ferramentas de Corte ............................................................................................................... 37 2.3.1 Definies ................................................................................................................................ 37 2.3.2 Materiais para Ferramentas de Corte ................................................................................. 39
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2.3.2 Principais Avarias e Desgastes da Ferramenta de Corte ............................................... 45 2.4 PROJETOS DE EXPERIMENTOS (DOE) ................................................................................ 48 2.4.1 DOE e seis sigma ................................................................................................................... 48 2.4.2 Definio de DOE. .................................................................................................................. 49 2.4.3 Passos necessrios para se fazer um projeto DOE. ....................................................... 51 2.4.3.1 Definio do Projeto. .......................................................................................................... 52 2.4.3.2 Seleo da varivel de resposta (sada). ....................................................................... 52 2.4.3.3 Escolha dos fatores, nveis e faixas de variao. ........................................................ 52 2.4.3.4 Seleo de um projeto experimental. .............................................................................. 53 2.4.3.5 Execuo do experimento. ................................................................................................ 54 2.4.3.6 Anlise dos dados do DOE. .............................................................................................. 54 2.4.3.7 Concluses e recomendaes. ....................................................................................... 55 2.4.4 Projeto experimental fatorial. ............................................................................................ 55 2.4.4.1 Projetos Fatoriais Completos de Dois Nveis ................................................................ 56 3. METODOLOGIA ........................................................................................................................... 59 3.1 TIPOS DE MTODOS, TCNICAS E PROCEDIMENTOS TERICOS. ............................... 60 3.1.1 Tipo de Mtodo ....................................................................................................................... 60 3.1.2 Tipo de Tcnica ...................................................................................................................... 60 3.1.3 Tipos de Procedimentos ....................................................................................................... 61 3.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ....................................................................................... 61 4. ANLISE E INTERPRETAO DOS RESULTADOS ............................................................. 68 4.1 RESULTADOS DO TESTE DE RUGOSIDADE ...................................................................... 68 4.2 APLICAO E ANLISE PELO USO DA TABELA ANOVA ............................................... 69 4.3 APLICAO E ANLISE DOS GRFICOS DE EFEITOS INDIVIDUAIS. .......................... 71 4.4 APLICAO E ANLISE DOS GRFICOS DE INTERAO. ............................................ 73 5 CONCLUSO ................................................................................................................................ 74 6. REFERNCIAS ............................................................................................................................. 75
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LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 - Minrio de Ferro ..................................................................................................... 17 Figura 2 - Fundio do Ferro .................................................................................................. 18 Figura 3 - Diagrama de fases ferro-carbeto de ferro .......................................................... 19 Figura 4 - Microestruturas do Ferro, esquerda: ferrita e direita: austenita ............... 20 Figura 5 Microconstituinte Perlita ....................................................................................... 21 Figura 6 Microconstituinte Martensita ................................................................................ 25 Figura 7 Microconstituinte Martensita Revenida .............................................................. 25 Figura 8- Perfil de Rugosidade ............................................................................................... 27 Figura 9 - Principais operaes realizadas no torno........................................................... 29 Figura 10 - Torno CNC Galaxy 30 ................................................................................................. 30 Figura 11 - Principais Grandezas de Corte .................................................................................. 32 Figura 12 - Torneamento do Ao 4340........................................................................................ 34 Figura 13 - Comparao entre processos de retificao e torneamento ........................ 37 Figura 14 - Partes Construtivas de uma Ferramenta .................................................................. 38 Figura 15 - Cunha de Corte da Ferramenta ................................................................................. 39 Figura 16 - Evoluo das Ferramentas de Corte ......................................................................... 41 Figura 17 - Diviso de materiais cermicos para ferramenta ..................................................... 43 Figura 18 - Trinca de Origem mecnica....................................................................................... 46 Figura 19 - Principais desgastes de uma ferramenta .................................................................. 47 Figura 20 - Modelo de um processo............................................................................................ 49 Figura 21 - Exemplo de Matriz de Experimentos ........................................................................ 56 Figura 22 - Exemplo de ANOVA obtido atravs do MINITAB ........................................... 58 Figura 23 - Exemplo de Grfico de Interao Individual .................................................... 59 Figura 24 Corpo de prova fixado na castanha ................................................................. 65 Figura 25 - Broca furando face externa do corpo de prova ............................................... 66 Figura 26 - Contra Ponta apoixando a extremidade da pea ............................................ 66 Figura 27 - Material sendo usinado conforme parmetros especificados ....................... 67 Figura 28- Tabela ANOVA para rugosidade aritmtica ...................................................... 70 Figura 29 - Tabela ANOVA corrigida para rugosidade aritmtica .................................... 70 Figura 30 - Diagrama de Pareto dos Efeitos Padronizados .............................................. 71 Figura 31 - Grfico individual dos fatores sobre a rugosidade aritmtica ....................... 72 Figura 32 - Grfico do efeito da interao de dois fatores sobre a rugosidade aritmtica ..................................................................................................................................................... 73
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LISTA DE TABELAS
Tabela 1- Classificao dos Aos SAE/AISI ........................................................................ 22 Tabela 2 - Composio Qumica do Ao ABNT 4340 ........................................................ 23 Tabela 3 - Relao entre fatores, nveis e notao para projeto de dois nveis ............ 63 Tabela 4- Combinao de fatores e nveis utilizando a notao para projeto de dois nveis .......................................................................................................................................... 64 Tabela 5 - Combinao de fatores e nveis utilizando o valor de cada nvel conforme sua grandeza............................................................................................................................. 64 Tabela 6 - Valores obtidos no teste de rugosidade de cada amostra .............................. 68 Tabela 7 - Valor da Rugosidade Aritmtica de cada amostra ........................................... 69
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1. INTRODUO
O torneamento de materiais endurecidos vem sendo cada vez mais utilizado ao longo dos tempos, devido ao crescente aumento da demanda de produo e a necessidade de reduo dos custos de fabricao, oriundos da exigncia cada vez maior das novas tecnologias empregadas nos processos industriais. At a dcada de 70, o torneamento de aos de elevada dureza era impossvel devido tanto baixa resistncia da ferramenta de corte quanto falta de preciso e rigidez das mquinas-ferramenta. Com isto, no se conseguia tornear peas em aos endurecidos, ou mesmo quando se conseguia no se obtinha a tolerncia desejada. Assim, sempre era necessria uma operao final de retificao aps a usinagem de desbaste e o tratamento trmico de tmpera seguido de revenimento. A retificao conhecida como um dos principais processos utilizados no acabamento final de peas, pois capaz de garantir tolerncias dimensionais apertadas e baixa rugosidade superficial. Entretanto, a retificao apresenta problemas caractersticos que dificultam seu avano de forma mais acentuada, dentre eles: baixa taxa de remoo, necessidade de
monitoramento, custo elevado e mo de obra especializada. A indstria de ferramentas de usinagem tem concentrado esforos em desenvolver novas ferramentas, substratos e revestimentos cada vez mais adequados s exigncias do mercado, visto o grande nmero de peas obtidas por este processo. Com o desenvolvimento desses novos materiais para ferramentas de corte, o processo de torneamento de aos endurecidos tem estado cada vez mais em evidncia, a ponto de, em alguns casos, substituir o processo de retificao. Esta mudana traz significativas redues em custos de ferramental, tempo de set-up e usinagem.
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Paralelo aos acontecimentos na rea da usinagem de materiais, uma nova metodologia surgiu no mercado mundial na busca pela reduo de problemas e melhores indicadores de desempenho. Esta metodologia foi idealizada pelo diretor executivo da empresa Motorola, Bob Galvin em 1987, e foi chamada Programa de Qualidade Seis Sigmas que tinha como principal objetivo, diminuir a insatisfao dos clientes com seus produtos e servios. Juntamente com a disseminao da metodologia Seis Sigmas, popularizou-se o uso de uma ferramenta que foi criada na dcada de 1920 por Sir Ronald Fisher e que tem o objetivo de analisar e otimizar processos, o Design of Experiments (DOE) que em portugus chamado de Delineamento de Experimentos ou ainda, Projeto de Experimentos. A prova disso est na afirmao de BONANNI (2005) que diz: O Projeto de Experimentos teve sua aplicao aumentada nestes ltimos 15 anos, tanto nas indstrias de manufatura quanto nas de servios [...]. Assim sendo, o DOE e o Seis Sigma tem andado lado a lado nos ltimos anos, na busca por reduo de falhas.
1.1 DEFINIO DO PROBLEMA E HIPTESES
Como problema a ser estudado definimos a aplicao do DOE como ferramenta para melhoria contnua na parametrizao do torneamento de aos de dureza elevada, mais especificamente o ao 4340 temperado. Como hipteses para este problema, temos que: H0: O DOE apontar uma combinao de parmetros, que dentro das tolerncias especificadas pelo catlogo de fabricantes de ferramentas de corte, sero capazes de fornecer um melhor acabamento superficial com diferenas de desempenho relevantes entre as amostras. H1: O DOE apontar uma combinao de parmetros, que dentro das tolerncias especificadas pelo catlogo de fabricantes de ferramentas de corte sero capazes de fornecer um melhor acabamento superficial com diferenas de desempenho irrelevantes entre as amostras.
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H2: O DOE no fornecer dados suficientes para que se possa apontar qual a melhor combinao de parmetros para que se obtenha um melhor acabamento superficial.
1.2 JUSTIFICATIVA
A pesquisa aqui apresentada ter como finalidade aplicar a ferramenta de anlise, DOE (Design of Experiments), que est presente na metodologia Seis Sigma, no processo de torneamento de aos de elevada dureza, a fim de contribuir para melhoria contnua na parametrizao deste processo. Nos ltimos anos o processo de torneamento tem sido alvo de estudos mais aprofundados, especialmente no que diz respeito usinagem de materiais endurecidos, entende-se como usinagem de materiais endurecidos a usinagem de materiais temperados com dureza acima de 45 HRc. O presente estudo utilizar o DOE para realizao de experimentos em busca de uma combinao de parmetros que podero nos oferecer um melhor acabamento superficial para o corpo de prova. O DOE de acordo com Puertas (2003), uma poderosa ferramenta de anlise, que utilizada para modelar e avaliar a influncia das variveis de um processo em alguma resposta especfica que possui uma funo desconhecida neste processo, ou seja, o DOE consiste em fazer experimentos, utilizando diferentes parmetros das variveis que influenciam na sada do processo, na busca pelo controle ou eliminao de fator que impede que este processo chegue ao resultado esperado. Atravs dessa ferramenta, possvel mensurar as variveis importantes do processo de torneamento, como por exemplo: velocidades de corte (Vc), avano (Fn) e profundidade de corte (Ap). E verificar estatisticamente, atravs de uma combinao fatorial desses parmetros, o quanto cada um desses parmetros so importantes para esse processo, sempre buscando a melhoria deste processo do ramo da metal mecnica que ainda carece de estudos.
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Na anlise convencional da influncia destes fatores num processo de usinagem, geralmente estudada a influncia de cada um deles isoladamente, o que demanda um grande nmero de ensaios, elevado consumo de material de usinagem e ferramentas, alm da necessidade de utilizao de muitas horas mquina, o que em geral, torna os custos com a experimentao muito elevados. neste contexto que surge a metodologia de Projetos de Experimentos (DOE), a qual nos permite estabelecer um relacionamento funcional adequado entre vida de ferramenta, rugosidade mdia da superfcie usinada e parmetros de corte, levando-se em considerao a variao dos fatores para construir modelos de previso para as respostas de interesse. Segundo Marconces (2001), Com o passar dos anos, a importncia do processo de torneamento em usinagem evoluiu constantemente, e hoje se exige cada vez mais, mtodos que otimizam seus processos, visando melhorar tanto o seu desempenho quanto a qualidade, reduo de custos e o fator tempo. Com o intuito de tornar o conhecimento dos efeitos do processo de torneamentos duros mais explcitos, tanto para empresas quanto para o mundo acadmico, o presente trabalho apresentar tanto resultados e discusses relativas ao acabamento superficial da pea, bem como ao desgaste da ferramenta de corte.
1.3 OBJETIVO GERAL
Estudar a aplicao do DOE no processo de torneamento que utiliza como matria-prima o ao 4340 no estado endurecido
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1.4 OBJETIVOS ESPECFICOS
a) Avaliar as influencias das variaes dos parmetros de usinagem, como velocidade de corte, avano de corte e profundidade de corte no acabamento supercial da pea. b) Utilizar a tabela ANOVA (Analysis of Variance) para definir os
parmetros e interaes mais importantes c) Avaliar o desempenho da operao de torneamento, no tocante rugosidade da superfcie usinada.
2. FUNDAMENTAO TERICA
2.1 O AO 2.1.1 Definies e breve histrico

O ao, que pode ser considerado a mais verstil e a mais importante das ligas metlicas, tem um histrico muito antigo. A histria nos mostra que o seu uso datado de milnios antes de Cristo, quando, de modo acidental provavelmente, conseguiu-se extrair o ferro de seu minrio, e a partir desse metal, o ao. Segundo Chiaverini (1990), o ao uma liga ferro- carbono que contem geralmente entre 0,008% at aproximadamente 2,11% de carbono, o autor ainda lembra que podem existir alguns elementos residuais, resultantes dos processos de fabricao. Por sua vez, o ferro fundido, que tambm uma liga de ferro e carbono, possui teor de carbono entre 2,11% e 6,67%. A principal diferena entre ambos que o ao, pela sua ductilidade, facilmente
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deformvel por forja, laminao e extruso, enquanto que uma pea em ferro fundido muito frgil. O minrio de ferro encontrado na natureza na forma de rochas, misturado a outros elementos. Na antiguidade o uso do ferro promoveu grandes mudanas na sociedade. A agricultura se desenvolveu com rapidez por causa dos novos utenslios fabricados. A confeco de armas mais modernas viabilizou a expanso territorial de diversos povos, o que mudou a face da Europa e de parte do mundo.
Figura 1 - Minrio de Ferro

FONTE: FERRO ALLOY.Disponvel em: <http://www.ferroalloynet.com/article/whats_iron_ore.html>
No final do sculo XVIII, a Revoluo Industrial iniciada na Inglaterra, tornaria a produo de ferro ainda mais importante para a humanidade. Nesse perodo, as comunidades agrria e rural comeavam a perder fora para as sociedades urbanas e mecanizadas. Porm, a grande mudana s ocorreu em 1856, quando se descobriu como produzir ao. Isso porque o ao mais resistente que o ferro fundido e pode ser produzido em grandes quantidades, servindo de matria-prima para muitas indstrias.
2.1.2 O ao na indstria moderna

No atual estgio de desenvolvimento da sociedade, impossvel imaginar o mundo sem o uso do ao. A produo de ao um forte indicador
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do estgio de desenvolvimento econmico de um pas. Seu consumo cresce proporcionalmente construo de edifcios, execuo de obras pblicas, instalao de meios de comunicao e produo de mquinas para a indstria. O Brasil tem hoje o maior parque industrial de ao da Amrica do Sul; o maior produtor da Amrica Latina e ocupa o quinto lugar como exportador lquido de ao e nono como produtor de ao no mundo. O parque siderrgico brasileiro constitudo de 29 usinas, administradas por onze grupos empresariais. So eles: Aperam, ArcelorMittal Brasil, CSN, Gerdau,
SINOBRAS, Thyssenkrupp CSA, Usiminas, VSB Tubos, V&M do Brasil, Villares Metals e Votorantim.
Figura 2 - Fundio do Ferro

FONTE: SINOBRAS (2005)
Segundo o Instituto Ao Brasil (IAB), o ao hoje o produto mais reciclvel e mais reciclado do mundo. Carros, geladeiras, foges, latas, barras e arames tornam-se sucatas, que alimentam os fornos das usinas, produzindo novamente ao com a mesma qualidade. Esse um dos fatores que torna o ao um material atrativo, as propriedades de um ao variam de acordo com sua composio qumica. Como principais propriedades podemos citar:
Maleabilidade Durabilidade Elevada elasticidade (cerca de 3 vezes maior que a do alumnio) Alta condutividade trmica Resistncia Mecnica
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2.1.3 Diagrama Fe-C

Segundo Chiaverini (1990), o estudo do seu diagrama de equilbrio imprescindvel para o perfeito conhecimento dos aos. A figura 03 mostra o diagrama da liga binaria Fe-C para teores de carbono at 6,7%. Esse diagrama geralmente representado at 6,7% de carbono, porque nessa concentrao se forma o composto intermedirio de carbeto de ferro, ou cementita (FeC). O autor ainda ressalta que pouco conhecido aps esse teor de carbono, e que acima de 4% a 4,5% de carbono, essas ligas apresentam pequena ou nenhuma importncia para a indstria.
Figura 3 - Diagrama de fases ferro-carbeto de ferro

FONTE: CALLISTER (2002)
Neste diagrama podemos ver duas fases, a fase o ferro puro (Fe) e a fase a cementita (Fe3C), ento medida que aumentamos o teor de carbono no diagrama teremos um aumento no teor de cementita e por uma regra de trs simples possvel saber o teor de cada uma das fases na microestrutura dos componentes. Como cada uma das fases tem comportamentos diferentes quando submetidos a elevadas temperaturas e propriedades mecnicas diferentes possvel saber quais as propriedades iniciais do material que ser submetido a um acrscimo de temperatura.
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Primeiramente, devemos entender a alotropia do ferro, isto , a capacidade do ferro mudar sua estrutura cristalina com a variao de temperatura. Quando aquecido, o ferro puro apresenta duas mudanas de estrutura cristalina antes de fundir. temperatura ambiente, a forma estvel, chamada de ferrita, ou ferro , apresenta uma estrutura cristalina CCC, cubico centrado. A 912 C, a ferrita se transforma em austenita, tambm chamada de ferro gama, e apresenta uma estrutura cristalina CFC. A austenita persiste at 1394 C , quando se reverte novamente para uma fase CCC , conhecida como ferrita , e por fim se funde a 1538 C. Todas essas transformaes podem ser observadas ao longo do eixo vertical esquerda na Figura 04 .
Figura 4 - Microestruturas do Ferro, esquerda: ferrita e direita: austenita

FONTE : CALLISTER (2002)
Um segundo ponto a se destacar, so as reaes bifsicas presentes nesse diagrama, as reaes eutticas e eutetides. A reao euttica consiste na solidificao do liquido para formar duas fases solidas, a austenita e a cementita, como podemos observar ela ocorre a 1147 C r com 4,3 % de carbono. J na reao eutetide, a fase slida gama se transforma em ferro alfa e cementita, e ocorre a uma temperatura de 727 C com teor de carbono de 0,76 %. A reao eutetide , segundo Callister (2002), muito importante para o tratamento trmicos dos aos. Os aos podem ser classificados conforme essa
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reao como hipoeutetides quando possuem teor de carbono inferior a 0,76%, eutetides quando possuem esse mesmo teor, e hipereutetides quando superaram essa quantidade de carbono. A equao est representada a seguir: (0,76%pC) (0,022% p C) + Fe3C(6,7% p C)
(Eq.1)
Essa reao gera um importante constituinte chamado perlita. Segundo CHIAVANERI (2002), a perlita uma mistura mecnica de 88,5% de ferrita e 11,5% de cementita, possui forma laminar de espessura fina, dispostas alternadamente. As propriedades mecnicas da perlita so intermediarias entre as da ferrita e da cementita, dependendo porem, do tamanho das partculas de cementita (CHIAVANERI,2002). Sua resistncia a trao , em media, 740 MPa.
Figura 5 Microconstituinte Perlita

FONTE:CALLISTER(2002)
Partindo da anlise desse diagrama possvel se ter uma ideia geral da composio dos aos, seus principais constituintes, a fim de prever mudanas microestruturais realizadas em tratamentos trmicos e atravs disso atingir as propriedades mecnicas desejadas. Geralmente, o que se busca o aumento da resistncia mecnica sem prejudicar as demais propriedades.
2.1.4 Classificao dos Aos
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A Sociedade de Engenheiros Automotivos (SAE Society of Automotive Engineers), o Instituto Americano do Ferro e do Ao) ( AISI American Iron and Steel Institute) e a Sociedade Americana para Ensaios e Materiais ( ASTM American Society for Testing and Materials) so responsveis pela classificao e pela especificao dos aos, e tambm de outras ligas. A especificao da AISI/SAE para esses aos consiste em um numero com quatro dgitos, onde os dois primeiros indicam o tipo da liga e os dois ltimos do a concentrao de carbono.
Tabela 1- Classificao dos Aos SAE/AISI
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Como j citado anteriormente o teor de carbono tem grande influncia nas propriedades mecnicas, logo outra forma de classificar os aos podem ser de acordo com a concentrao de carbono, como: aos de baixo teor de carbono, aos de meio teor de carbono e aos de alto teor de carbono. Vale ressaltar que as ligas ferro-carbono podem conter concentraes apreciveis de outros elementos de liga, adicionados intencionalmente em concentraes especificas a fim de melhorar as propriedades mecnicas.
2.1.5 Ao 4340
O material utilizado neste trabalho foi o ao 4340, como visto na tabela 2, ligado aos elementos: cromo, nquel e molibdnio, e possui uma concentrao de carbono de 0,40%. O ao ABNT/AISI 4340 tratado termicamente exibe uma boa combinao de maleabilidade e resistncia. So utilizados para componentes mecnicos em geral sob a ao de tenses dinmicas. Utilizado para a fabricao de peas na indstria automotiva e na indstria petrolfera e construo naval, esse ao tambm frequentemente utilizado para fabricar o trem de pouso dos avies, peas de transmisso de automveis e partes de armas, ou seja, peas que devem lidar com altas presses e tenso repetitiva. Suas principais aplicaes so: eixos, engrenagens ,engrenagens planetrias, colunas mangas e cilindros.
Tabela 2 - Composio Qumica do Ao ABNT 4340
FONTE: VILLARES METALS (2003)
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2.1.6 Tmpera e Revenimento do Ao
Muitas vezes, o ao no apresenta as propriedades necessrias para sua devida aplicao. Quando isso acontece o ao necessita passar por um tratamento trmico. Segundo BUDYNAS (2011), o tratamento trmico do ao refere-se a processos controlados por tempo e temperatura que modificam as propriedades dos materiais como dureza (resistncia mecnica), ductilidade e tenacidade, podendo ser usado tambm para aliviar tenses residuais causadas pelo resfriamento irregular de determinada pea. As operaes mais comuns de tratamento trmico so: recozimento, tmpera, revenido e normalizao. O tratamento trmico que ser utilizado nessa pesquisa a tmpera seguida de revenimento, esse processo aumenta a dureza do ao. Segundo CHIAVANERI (1990), a tmpera consiste no resfriamento rpido do ao de uma temperatura critica em um meio como leo, gua, salmoura ou mesmo ar. O objetivo da tmpera o aumento do limite de resistncia a trao do ao e tambm da sua dureza, porem, o aumento da dureza deve-se verificar somente at uma determinada profundidade.( CHIAVERINI,1990). O resfriamento brusco que caracteriza a tmpera gera um
microconstituinte chamado martensita. Segundo Callister (2002), a martensita se forma quando a taxa de resfriamento brusco suficientemente rpida para prevenir a difuso do carbono, logo os tomos de carbono permanecem como impurezas intersticiais da martensita, e formam uma soluo slida supersaturada muito resistente. Chiaverini (1990) ressalta que a martensita o constituinte mais duro e frgil dos aos. Como podemos observar na Figura 6, os gros de martensita assumem a aparncia de agulhas negras, a fase branca na micrografia a austenita que no se transformou durante o resfriamento rpido.
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Figura 6 Microconstituinte Martensita

FONTE: CALLISTER(2002)
O ao temperado, alm de ser duro to frgil que no pode ser empregado na maioria das aplicaes, possui ductilidade e tenacidade muito baixas. Logo o ao deve passar por outro tratamento trmico, o revenimento. Segundo Callister (2002), o revenimento o aquecimento de um ao martenstico at uma temperatura abaixo da temperatura eutetide por um perodo de tempo especfico. Este tratamento permite, atravs de processos de difuso, a formao da martensita revenida.
Figura 7 Microconstituinte Martensita Revenida

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A microestrutura da martensita revenida, como podemos observar na Figura 7, consiste em partculas de cementitas extremamente pequenas e regularmente dispersas em uma matriz continua de ferrita. O revenimento elimina ou atenua os inconvenientes da tempera, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material, combinando propriedades mecnicas como dureza, ductilidade e tenacidade, a fim de se obter um material prprio pra determinado uso.
2.1.7 Rugosidade Superficial
Quando escolhemos utilizar um material para um projeto, escolhemos com base nas suas caractersticas, afim de que todas as especificaes do projeto sejam cumpridas. Uma dessas caractersticas o acabamento superficial. A exigncia de acabamento de um determinado componente deve estar prevista em seu projeto, por exemplo: a superfcie de um calibrador deve ser bem lisa, j a superfcie de um disco de freio deve ser bastante rugosa. Machado (2000) detalha os seguintes fatores a serem considerados na determinao do acabamento superficial da pea: Grau de acoplamento entre componentes, como selos de mancais, elementos de vedao e moldes para injeo. Coeficiente de atrito, desgaste e lubrificao. Resistncia fadiga e corroso . Resistncia eltrica e trmica de contato. Processamento posterior, como pintura. Aparncia . Custo.
O acabamento de uma superfcie usinada a combinao de vrios fatores que podem ser divididos em rugosidade, ondulaes e falhas.
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(Machado,2000).Normalmente, ondulaes e falhas devem ser evitadas na fabricao de uma superfcie, pois representam erros de fabricao. Enquanto a rugosidade um parmetro especificado de acordo com a aplicao da superfcie usinada, ou seja, a rugosidade considerada uma varivel determinante do acabamento superficial da pea. Vale ressaltar que a rugosidade um parmetro especificado de acordo com a aplicao da superfcie usinada. Uma baixa rugosidade essencial em superfcies de mancais, superfcies que requerem pintura, superfcies que serviro de escoamento de fluidos e gases, e at de superfcies cujo visual exige brilho. A rugosidade de uma superfcie composta de irregularidades finas ou erros microgeomtricos resultantes dos processos de fabricao. Essas irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrnicos, como o rugosmetro. Existem vrios parmetros pela qual a rugosidade pode ser medida, porm para este projeto me limitarei ao Ra, que segundo Machado (2000) amplamente utilizado para controle de processo na indstria. Segue a definio abaixo: Desvio mdio aritmtico (Ra)
a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas do perfil efetivo (medido) em relao linha mdia em um comprimento de amostragem. A Norma brasileira adota Ra como mtodo de medio .
Figura 8- Perfil de Rugosidade

FONTE: MACHADO
Como todo processo, a rugosidade de uma superfcie depende de vrios parmetros, como mquina-ferramenta, geometria e material da ferramenta, e
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os parmetros de usinagem da pea. Segundo Whitehouse (1997), mtodos estatsticos aplicados ao resultado da medio da rugosidade de uma superfcie podem identificar as contribuies relativas de cada um desses parmetros. Diniz ainda ressalta que o acabamento da superfcie depende muito da variao da relao entre o avano e o raio da ponta da ferramenta, essa relao mostrada atravs da formula: Ra= (Eq. 2)
2.2 TORNEAMENTO
2.2.1 Definio e um breve histrico
Quando pensamos em usinagem de materiais logo pensamos em torneamento, que de acordo com TRENT (2000), a operao de usinagem mais comumente empregada em trabalhos de corte de material na indstria moderna. Como operaes de usinagem entendemos aquelas que conferem forma, dimenses, ou acabamento, ou qualquer combinao dos trs, atravs da retirada da poro do material irregular, o cavaco (FERRARESI, 1977). Segundo Ferraresi (1977), a definio de torneamento seria [...] processo mecnico de usinagem destinado a obteno de superfcies de revoluo com auxlio de uma ou mais ferramentas monocortantes. Ou seja, a pea gira em torno de um eixo principal de rotao da mquina e a ferramenta, destinada a remoo do cavaco por uma nica superfcie de sada,se desloca simultaneamente numa trajetria coplanar ao eixo.
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Conforme nos lembra Machado (2000), importante ressaltar que toda operao de usinagem pode ser subdividida em desbaste e acabamento. No desbaste, a preocupao garantir a elevada taxa de remoo de material, e j no acabamento, a qualidade da pea prioridade, o sobremetal deixado pela operao de desbaste removido dando o desejado aspecto final da pea. Atualmente existem vrios tipos de operaes que podem ser realizadas no torno, conforme a necessidade do fabricante. A Figura 9 mostra as principais operaes realizadas no torno, essas operao so: Torneamento cilndrico externo Torneamento cilndrico interno Torneamento cnico externo Torneamento cnico interno Faceamento Perfilamento Sangramento Recartilhamento
Figura 9 - Principais operaes realizadas no torno
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FONTE: FERRARESI (1977)
Esse processo amplamente usado na indstria atualmente surgiu mais cedo do que se imagina. Antigas civilizaes, a exemplo dos egpcios, assrios e romanos, j utilizavam antigos tornos como um meio fcil de fazer objetos com formas redondas. Os Tornos de Vara foram muito utilizados durante a idade mdia e continuaram a ser utilizados at o sculo 19 por alguns arteses. Nesse sistema de torno a pea a ser trabalhada era amarrada com uma corda presa numa vara sobre a cabea do arteso e sua outra extremidade era amarrada a um pedal. O pedal quando pressionado puxava a corda fazendo a pea girar, a vara por sua vez fazia o retorno. Por ser fcil de montar esse tipo de torno permitia que os arteses se deslocassem facilmente para lugares onde houvesse a matria prima necessria para eles trabalharem. No final dos anos 70, surgiu o torno CNC (comandos numricos computadorizados) mquina na qual o processo de usinagem feita com uma unidade de comando, um computador, interpretando uma linguagem especifica e usinando a pea conforme as coordenadas inseridas. O uso de um painel permite que vrios movimentos sejam programados e armazenados permitindo a rpida troca de programa.
Figura 10 - Torno CNC Galaxy 30
31 FONTE: ROMI (2001)
2.2.2 Grandezas de Corte
Levando em considerao a afirmao de Machado (2000) de que as condies ideais de corte permitem a produo de peas dentro das especificaes de forma, dimenses e acabamento ao menor custo possvel, podemos notar que o estudo dos parmetros de corte imprescindvel para obtermos a superfcie desejada atravs de um movimento relativo apropriado entre a pea e a ferramenta, escolhida adequadamente. As grandezas de corte no processo de torneamento so os movimentos relativos entre a pea e a aresta cortante da ferramenta. Segundo Ferraresi (1977), podemos encontrar dois tipos de movimentos: os que causam diretamente a sada do cavaco e aqueles que apesar de serem fundamentais no tem efeito direto na remoo do cavaco. Entre os movimentos que causam diretamente a sada do cavaco, tambm chamados de movimentos ativos, Ferraresi (1977) destaca os principais, citados a seguir: Movimento de corte: o movimento entre a pea e a ferramenta, o qual sem movimento de avano origina remoo de cavaco por somente uma volta; Movimento de avano: o movimento que juntamente com o movimento de corte, origina a remoo continua de cavaco; Movimento efetivo de corte: a resultante dos movimentos de corte e de avano, realizados ao mesmo tempo; Movimento de profundidade: o movimento entre a pea e a ferramenta que determina a espessura da camada de material a ser retirada.
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Figura 11 - Principais Grandezas de Corte

FONTE: FERRARESI (1977)
Vale citar tambm os movimentos passivos, isto , que no tem participao direta na remoo do cavaco, mas como nos lembra Diniz (2001), so de extrema importncia pois tanto os movimentos ativos como passivos esto associados com o tempo que, somados, resultam no tempo real de fabricao da pea desejada. Movimento de ajuste: o movimento de correo entre a pea e a ferramenta, no qual o desgaste da ferramenta compensado Movimento de aproximao: o movimento entre a ferramenta e a pea, no qual a ferramenta aproximada antes do incio da usinagem Movimento de recuo: o movimento o qual a ferramenta afastada aps o termino da usinagem
Segundo DINIZ (2001), a velocidade de corte o resultado do deslocamento da ferramenta diante da pea em funo do tempo, ou seja, a resultante da rotao da ferramenta em torno da pea. Para processos com
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movimentos de rotao a velocidade de corte calculada atravs da equao 3, representada a seguir:
( Eq. 3 )
Analisando as possibilidades fornecidas pelos autores podemos afirmar que vrios so os fatores que influenciam no resultado obtido aps a usinagem, o que torna difcil estudar a influencia de cada um separadamente, pois demanda um grande nmero de ensaios e elevado consumo de material. Porm, com a utilizao da ferramenta DOE, buscaremos um relacionamento funcional entre esses fatores.
2.2.3 Torneamento de Aos de elevada dureza
O torneamento de materiais de alta dureza vem sendo cada vez mais utilizado ao longo dos tempos, devido ao crescente aumento da demanda de produo e necessidade de reduo dos custos da fabricao, oriundos da exigncia cada vez maior das novas tecnologias empregadas nos processos industriais. Segundo Machado (2000) convencionou-se chamar de torneamento de alta dureza, a usinagem de materiais temperados com dureza superior a 45 HRc. H poucos anos, materiais que necessitavam ser usinados em sua forma endurecida, o eram apenas pelo processo de retificao.
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Figura 12 - Torneamento do Ao 4340

FONTE: SANDVIK COROMANT(2001)
No passado, peas de ao que recebiam tratamento trmico para endurecimento necessitavam ter um sobremetal para serem acabadas pelo processo de retificao, pois o tratamento trmico de endurecimento dificultava a usinabilidade, comprometendo a qualidade do acabamento superficial, a preciso dimensional e a forma. Hoje, devido ao desenvolvimento de materiais para ferramentas de elevada dureza e resistncia ao desgaste em altas temperaturas, aliados ao surgimento de mquinas de maiores rigidez e preciso dimensional em altas rotaes, possvel a usinagem destes materiais pelo processo de torneamento. No presente trabalho, dentre os diferentes tipos de ferramentas existentes que possibilitam o torneamento duro, optou-se pelas pastilhas cermicas, devido sua elevada dureza a quente e resistncia ao desgaste e o seu baixo custo quando comparadas com as pastilhas de CBN (cbico de boro cristalino) ou PCBN(nitreto cbico de boro policristalino).
2.2.4 Torneamento Duro Versus Retificao Cilndrica

Em muitos trabalhos sobre usinagem de materiais endurecidos, observada uma preocupao crescente da utilizao deste processo em substituio ao processo de retificao. Muitas so as razes de ser desta
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preocupao, como podemos compreender ao analisarmos as vantagens citadas a seguir.
Possibilidade de eliminar etapas de fabricao; Maior produtividade; Mquina-ferramenta mais simples e de menor custo; Possibilidade de operaes mltiplas em uma s fixao da pea; Flexibilizao do processo; Menor custo das ferramentas de corte; Superfcies da pea menos afetadas pelo calor.
Para este tipo de torneamento, geralmente so utilizados tornos de alta rigidez e grande potncia. Na indstria, o torneamento de material endurecido tem substitudo a retificao, especialmente na produo seriada de peas de transmisso. A superior flexibilidade do torneamento somente passou a ser aproveitada, com a utilizao de materiais de corte adequados, como por exemplo, as cermicas mistas e os nitretos cbicos de boro, juntamente com mquinas-ferramenta rgidas, e respectivos dispositivos de fixao. Para o torneamento de material endurecido sem corte interrompido, as cermicas mistas representam uma alternativa econmica para os materiais de corte de CBN. Como exemplo disto, podemos citar o torneamento a seco de um pinho de engrenagem, confeccionado em material 20MnCr5 com dureza na faixa de 60 a 62 HRC, com pastilhas de cermica mista e posteriormente com pastilhas de CBN. Os custos por aresta das ferramentas cermicas totalizaram apenas 12% dos custos por gume de corte das ferramentas de CBN. A usinagem pode ser realizada a seco ou com fluido refrigerante, sem prejudicar a produtividade; Santos Jr. et al (2001). Em comparao com a retificao, no torneamento de material endurecido os custos por pea podem ser reduzidos em mais de 60%. O investimento menor exigido para um torno, o tempo de usinagem mais curto e a maior flexibilidade favorecem o torneamento de material endurecido; Kress (2001).
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Segundo Donnangelo et al (2001), pode-se comparar a operao de retificao e de torneamento de materiais endurecidos, tanto nos quesitos tcnicos quanto no cenrio de manufatura atual. Em ambos, notamos que os ganhos do torneamento so significativos. Um exemplo disso foi analisado para a usinagem de engrenagens de furo liso em material endurecido, no trabalho acima citado, de autoria de Donnangelo, Giorgetti e Santos (2000). No aspecto tcnico, quando substitumos as operaes de retificao pelo torneamento, h um ganho significativo de qualidade, devido ao fato de realizarem-se todas as operaes sob uma mesma fixao. Todas as dimenses e os desvios de forma e de posio foram tomados em relao ao dimetro primitivo da engrenagem e consequentemente, a nveis menores do que os verificados nas operaes de retificao. Uma vez que todas as operaes estavam agrupadas em uma mesma mquina, pde-se ter um maior controle estatstico sobre as variaes de processo introduzidas nas engrenagens, decorrentes das variaes de mquina. J no cenrio da manufatura atual existe a necessidade de reaes mais rpidas s alteraes de produto no mercado e s constantes exigncias de se possuir processos de usinagem cada vez mais flexveis e que no agridam o meio ambiente. Podemos verificar na Figura 12, uma comparao entre os processos de retificao convencional e torneamento de engrenagens de baixo carbono cementadas a uma dureza de 58 a 62 HRC, no tocante ao tempo de set-up de mquina, tempo de usinagem e custo do ferramental de fixao para a usinagem, sendo que em todos os tpicos analisados, observa-se uma enorme vantagem para o processo de torneamento em relao retificao. Analisando ambos aspectos, pde-se eliminar uma srie de
inconvenientes decorrentes das operaes de retificao e introduzir novos projetos na fbrica em um menor tempo e a um custo significativamente menor.
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Figura 13 - Comparao entre processos de retificao e torneamento adaptado Donnangelo (2001)
2.3 Ferramentas de Corte
2.3.1 Definies
O processo de usinagem baseia-se na remoo de cavaco, utilizando como ferramenta um material mais duro e mecanicamente resistente que a pea a ser usinada, chamada de ferramenta de corte. Segundo Diniz (2001), que se baseou pela terminologia adotada pela ABNT, as ferramentas de usinagem apresentam as seguintes partes construtivas: Parte de corte: a parte ativa da ferramenta constituda pelas suas cunhas de corte, fixa sobre um suporte ou cabo de ferramenta. Cunha de corte: a cunha da ferramenta, formada pela interseco das superfcies de sada e de folga, mostrada na figura 13; Superfcie de sada: a superfcie da cunha de corte sobre a qual o cavaco formado e sobre a qual o cavaco escoa durante a usinagem.
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Superfcie principal de folga: a superfcie da cunha de corte que contem sua aresta de corte principal de corte e que defronta com a superfcie em sua usinagem principal; Superfcie secundaria de folga: a superfcie da cunha de corte que contem sua aresta de corte secundria e que defronta com a superfcie em sua usinagem secundria ; Aresta principal de corte: a aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de sada e de folga principal ; Aresta secundaria de corte: a aresta da cunha de corte formada pela interseco das superfcies de sada e de folga secundria; Ponta de corte: a parte da cunha de corte onde se encontram as arestas principal e secundria de corte. A ponta de corte pode ser interseco das arestas, ou a concordncia das duas arestas atravs de um arredondamento, ou o encontro das duas arestas atravs de um arredondamento ou chanfro.
Figura 14 - Partes Construtivas de uma Ferramenta

FONTE: DINIZ(2001)
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Figura 15 - Cunha de Corte da Ferramenta

FONTE: DINIZ(2001)
2.3.2 Materiais para Ferramentas de Corte
Os processos de usinagem convencional em geral baseiam-se no corte de uma pea utilizando-se uma ferramenta de corte. Este corte s possvel porque a ferramenta possui uma dureza mais elevada do que a pea, ou seja, uma dureza relativa (equao 3 ) positiva e maior que a unidade. Dessa forma, o constante surgimento de novas ligas, com propriedades mecnicas e durezas cada vez maiores, cria uma demanda contnua por novos materiais de ferramenta, com propriedades altura dessas ligas.
(Eq. 3)
A ferramenta de corte necessita ser de um material que possua algumas propriedades imprescindveis para uma boa usinagem da pea, Machado (2000) lista algumas delas: Alta dureza Tenacidade suficiente para evitar falha por fratura Alta resistncia ao desgaste abrasivo
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Alta resistncia a compresso Alta resistncia ao cisalhamento Boas Propriedades mecnicas e trmicas em temperaturas elevadas Alta resistncia ao choque trmico Alta resistncia ao impacto Ser inerte quimicamente Analisando as propriedades listadas pelo autor, podemos perceber que
essas propriedades no se renem facilmente em um s material, e a escolha delas depende da aplicao do processo de usinagem. Desde o principio da usinagem, surgiram vrios materiais aplicados a ferramentas de corte, eles podem ser agrupados de seguinte maneira: Aos rpidos Aos rpidos com cobertura Metal duro Metal duro com cobertura Material cermico Nitreto brico cubico Diamante A Figura 14 mostra os materiais para ferramentas existentes atualmente no mercado. Como se observa, estes materiais esto em ordem crescente de dureza, e decrescente de tenacidade. Esta ordem tambm representa o avano tecnolgico dos materiais, de acordo com a cronologia, com algumas excees.
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Figura 16 - Evoluo das Ferramentas de Corte

FONTE: MACHADO E SILVA (2001)
No contexto histrico, duas categorias de materiais se sobressaem, e podem ser considerados os mais importantes para usinagem, ainda que no os mais eficientes ou tecnologicamente desenvolvidos. Estes materiais so os aos rpidos e os metais duros. A importncia dos aos rpidos e dos metais duros se deve ao fato de, na poca de seu desenvolvimento, terem permitido os maiores saltos tecnolgicos da histria dos processos de usinagem, tendo ocorrido na ocasio do desenvolvimento de cada um desses materiais um aumento nas velocidades de corte de uma ordem de grandeza, comparado com os materiais de corte ento existentes. Segundo Machado e Silva (1999), o
desenvolvimento dos aos rpidos propiciou aumento das velocidades de corte de aproximadamente 3m/min para at 35m/min, e o metal duro permitiu que estas velocidades de corte chegassem na faixa de 300m/min.
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Segundo Diniz (2001), o ao rpido uma ferramenta de alta liga de tungstnio, molibdnio, cromo, vandio, cobalto e nibio. um material tenaz, de elevada resistncia ao desgaste e elevada dureza a quente, se comparado aos aos carbono. Com esse novo material, as velocidades de corte puderam ser aumentadas em cerca de 10 vezes a velocidade da ferramenta de ao carbono. Hoje comparados com os materiais das ferramentas atuais, esses valores so relativamente baixos. O metal duro fabricado atravs da metalurgia do p, feito de partculas duras finamente divididas de carbonetos de tungstnio, normalmente em combinao com outros carbonetos, como carbonetos de titnio, tntalo e nibio, essas partculas so sintetizadas com um ou mais metais do grupo do ferro, formando um corpo de alta dureza e resistncia a compresso. A utilizao do metal duro feita, na maioria das vezes, na forma de pastilhas soldadas ou fixadas mecanicamente sobre um porta-ferramentas de ao. A norma ISO 513/1975 classifica os metais duros em 3 grupos, designados pelas letras P, M e K, tambm designados por um cdigo de cores (em ordem, azul, amarelo e vermelho). A classificao dentro de um grupo ou outro feita de acordo com a aplicao do metal duro, uma vez que a variedade de composies qumicas e processos de fabricao torna difcil a padronizao baseada em outras caractersticas. Apesar de ser citado como ferramenta de usinagem desde a dcada de 50, s nos anos 80 comearam a crescer no mercado, depois de desenvolvimentos no campo das propriedades da cermica. Segundo Diniz (2001), o material cermico possui algumas propriedades interessantes para uma ferramenta de usinagem, tais como: dureza a quente e a frio, resistncia ao desgaste e excelente estabilidade qumica. Porm, este material tambm possui propriedades que dificultam sua utilizao, que so: baixa condutividade trmica, que dificulta a transferncia de calor e faz com que a regio de contato atinja altas temperaturas, e principalmente, baixa tenacidade, que facilita o trincamento e a quebra da ferramenta. A baixa tenacidade foi a principal razo que fez com que esse material no fizesse parte do mercado h mais tempo. O grupo de ferramentas composto por insertos confeccionados base de materiais cermicos formado por vrias classes de insertos, os quais esto divididos em dois grandes grupos em funo do material empregado
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como matriz xido de alumnio ou alumina (Al2O3) ou nitreto de silcio (Si3N4), conforme Figura 15.
Figura 17 - Diviso de materiais cermicos para ferramenta

FONTE: SANDVIK COROMANT (2002)
As cermicas puras so ferramentas constitudas basicamente de finos gros de Al2O3 com adio de MgO obtidos pela metalurgia do p. Outros constituintes, como oxido de cromo, titnio e nquel, s vezes, so adicionados para aumentar a resistncia mecnica(MACHADO,2000). Essas ferramentas possuem um alto grau de dureza, resistncia ao desgaste e excelente estabilidade qumica, embora baixa tenacidade. Na dcada de 80, surgiu mais uma inovao no mercado de ferramentas, a ferramenta cermica base de Al2O3 reforada com SiC, denominada whiskers. Esses carbonetos so adicionados em at 20% na alumina, na forma de cilindros de 0,5 m a 5m de dimetro, e de 10 m a 80 m de comprimento (KOMANDURI, 1989). A finalidade destes cilindros monocristalinos de carboneto de silcio, dispersos na matriz de alumina, aumentar a tenacidade fratura e a resistncia ao choque trmico. Segundo PEREIRA (2006), estas ferramentas possuem cor verde e so indicadas para a
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usinagem a altas velocidades (500m/min), de superligas base de nquel e cobalto, ferro fundido endurecido e aos temperados. A cermica mista tambm faz parte do grupo de ferramentas cermicas base de alumina, segundo Pereira (2006) contm 25 a 40% de carboneto de titnio (TiC) em volume, com uma segunda fase dispersa na matriz de alumina (Al2O3+ TiC), conhecida tambm como cermica preta. A adio de TiC aumenta consideravelmente a dureza e resistncia ao desgaste da ferramenta, alm de melhorar ligeiramente a tenacidade e condutividade trmica (MACHADO, 2000). A presena de TiC e TiN na matriz de alumina, permite que estas ferramentas sejam empregadas com velocidades de corte mais elevadas e menor risco de fratura sbita. Alm disso, a cermica mista apresenta uma dureza a quente superior de outras ferramentas base de alumina, podendo ser utilizada na usinagem de aos temperados e ferros fundidos de elevada dureza. So as mais indicadas pelos fabricantes de ferramentas para o torneamento de aos endurecidos. Os insertos base de Si3N4 tambm surgiram nos anos 80, so compostos de cristais de Si3N4, com uma fase Inter granular de SiO2 (cristais de vidro) e so sintetizados na presena de Al2O3,Y2O3,MgO e outros, MACHADO (2000). Esse grupo de materiais tem consigo excelentes resultados na usinagem de ligas de nquel e ferros fundidos. Todavia, devido grande interao qumica com o ferro a elevadas temperaturas, esse grupo no tem tido sucesso na usinagem de aos. O sialon um inserto cermico base de nitreto de silcio (Si3N4),segundo Pereira (2006) possui excelentes propriedades em termos de dureza a quente e resistncia ao choque trmico, porm pssimo com
relao estabilidade qumica. Devido a essa caracterstica, principalmente utilizado na usinagem do ferro fundido em desbaste, onde a dureza a quente, a resistncia ao choque trmico e a tenacidade so fundamentais e tambm, onde o cavaco curto no tende a causar difuso na superfcie de sada da ferramenta. A tabela 3, nos mostra algumas propriedades relativas dos diversos tipos de materiais cermicos comparados com o metal duro. Pode-se notar na tabela que a cermica mista possui uma melhor relao entre dureza a quente e
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estabilidade qumica que a cermica pura, porm a tenacidade desse material pssima. Segundo Machado (2000), ferramentas de cermica mista so a primeira recomendao se tratando de acabamento de aos endurecidos, devido a necessidade tanto de dureza a quente, quanto estabilidade qumica, e como este tipo de operao de acabamento fino, a tenacidade no to importante. Tabela 3 Propriedades relativas dos materiais cermicos comparados com o metal duro
FONTE: DINIZ (2001)
2.3.2 Principais Avarias e Desgastes da Ferramenta de Corte

O constante atrito e altas temperaturas fazem com que ao decorrer do tempo as ferramentas de corte se desgastem, e at sofram avarias. Por maior que seja a dureza e a resistncia ao desgaste da ferramenta de corte, mais cedo ou mais tarde ela dever ser substituda. Estudar e entender esse processo pelo qual as ferramentas se desgastam muito importante para nos possibilitar uma otimizao nos parmetros da usinagem, a fim de prolongar a vida da aresta de corte. Conforme nos mostra Machado (2000) podem-se distinguir trs fenmenos pelos quais uma ferramenta de corte perde a eficcia no processo de usinagem: avaria, desgaste e deformao plstica. J Trent (2000) e Wright
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(2000) consideram a plstica apenas um mecanismo de desgaste. Os fenmenos citados pelos autores causam a mudana da geometria da aresta de corte, sendo que os dois primeiros, na maioria das vezes, promovem perda de material, enquanto o ultimo promove o seu deslocamento, sem gerar perdas. Segundo Machado (2000), avaria o fenmeno que ocorre de maneira inesperada e repentina, causado pela quebra, lascamento ou trinca da aresta de corte. O autor ainda ressalta que a quebra e o lascamento levam a destruio total ou perda de quantidade considervel de material de forma repentina e imprevisvel. A quebra mais comum em ferramentas de cermica, que so objeto de estudo desse trabalho, devido a baixa tenacidade do material. J o lascamento depende tambm da tenacidade da ferramenta, mas segundo Santos (2004), podem ocorrer ate mesmo em ferramentas de ao rpido. A trinca promove a abertura de uma fenda no corpo da ferramenta de corte. Diniz (2001) ressalta que as trincas tm duas causas principais: a variao de temperatura e (ou) variao de esforos mecnicos. Quando as trincas tem origem trmica, variao de temperatura, elas ocorrem
perpendicularmente aresta de corte, e quando tem origem mecnica, devido aos esforos, so paralelos aresta, conforme mostra a figura. As principais causas so geradas geralmente em operaes de corte interrompido, ou por falta de uso de fluido de corte. Machado (2000) ressalta que devido fragilidade das cermicas a propagao da trinca imediata, praticamente sem deformao, logo uma trinca em uma ferramenta cermica pode ser fatal, promovendo instantaneamente seu lascamento ou quebra.
Figura 18 - Trinca de Origem mecnica

FONTE: SANDVIK COROMANT (2004)
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O desgaste da ferramenta de corte pode ser definido segundo a Norma ISSO 3685 (1993) como sendo a mudana de sua forma original durante o corte devido perda gradual de material. No desgaste, diferente da avaria, a perda de material ocorre de maneira continua e progressiva, e em propores pequenas, s vezes at mesmo em nvel atmico. Esse fenmeno pode ocasionar alteraes geomtricas na pea e mudana geometria da ferramenta de corte devido perda de massa. A partir da figura 17, Machado (2000) podemos identificar as principais formas de desgaste, citadas a seguir:
Desgaste de cratera (rea A) Desgaste de flanco (rea B) Desgaste de entalhe (reas C e D)
Figura 19 - Principais desgastes de uma ferramenta

FONTE: MACHADO(2000)
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2.4 PROJETOS DE EXPERIMENTOS (DOE)
2.4.1 DOE e seis sigma

A busca pela qualidade, atualmente, se tornou um ponto de muita reflexo para os que estudam este assunto, pois, no basta desenvolver produtos que apenas atendam os requisitos tcnicos do cliente, h ainda de se levar em considerao que os clientes tambm querem um produto com a garantia de durabilidade. Alm disso, cada produto que apresenta um
problema representa um custo e uma insatisfao por parte do cliente que pode ser passada a outros possveis compradores e assim criar uma propaganda negativa da marca relacionada. Sobre o futuro da qualidade, a AMERICAN SOCIETY FOR QUALITY (2000) ressalta que a busca da qualidade deve mudar, tornando-se mais inovadora, flexvel e rpida na implementao das solues eficazes, que conduzam a resultados nos negcios e reflitam os desejos do consumidor. Considerando a data dessa publicao, podemos dizer que este tempo j chegou e a prova disso a popularizao de ferramentas e metodologias que buscam por processos e produtos cada vez mais robustos. A principal metodologia que representa este novo pensamento o Seis Sigma que basicamente consiste na reduo das variveis que influenciam o processo produtivo para consequentemente, diminuir os defeitos e tem se mostrado a mais poderosa ferramenta na busca por reduo de falhas. Segundo Camps (2002) o Seis Sigmas representa: [...] uma medida de desempenho e meta para operao de processos, com uma taxa de 3,4 falhas por milho de atividades ou oportunidades. Ainda segundo Campos (2002) as falhas devem ser encaradas como oportunidades de melhoria da satisfao do cliente, e a partir desta afirmao, podemos ver um dos pilares da metodologia, o enfoque no aumento da satisfao do cliente. Esta metodologia no trouxe, exatamente, novidades para o mundo do empreendedorismo e da qualidade. As ferramentas usadas nesta metodologia
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j eram conhecidas antes da sua existncia, porm, com ela foram reunidas e aplicadas em etapas visando o fato de ter que produzir com o enfoque na satisfao do cliente. Destas ferramentas, a mais popular, talvez seja o DOE.
2.4.2 Definio de DOE.
Para entendermos como funciona o DOE, primeiramente temos que entender como funciona um processo. A Figura 12 ilustra muito bem o conceito de processo que uma srie de atividades que pega uma entrada, adiciona um valor a esta e produz uma sada para um cliente YANG (2008, apud ANJARD, 1999). Na adio de valores para produo da sada de um processo sempre teremos variveis que sero controlveis e variveis que sero no controlveis e, em qualquer um dos dois tipos pode haver diferenas do ideal que produzam uma sada tambm fora do ideal.
Figura 20 - Modelo de um processo

FONTE: MONTGOMERY (1991)
Para o melhor entendimento, tomemos uma ligao telefnica como exemplo. Neste caso e por uma viso simplificada, a entrada seria os nmeros
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digitados pelo usurio no aparelho telefnico, o processo seria tudo o que envolve desde a sada do sinal do telefone at a chegada do sinal no telefone da pessoa contatada e a sada seria a mensagem que se quer passar a pessoa contatada. E como explicado anteriormente, existem vrias neste processo que so controlveis, tal como o tipo e a qualidade do aparelho telefnico utilizado na ligao que pode interferir na qualidade com que a mensagem passada pelo usurio do telefone, mas tambm existem variveis que so
incontrolveis, como a quantidade de raios que caem prximo as redes de telefonia e que pode fazer com que o servio torne-se inutilizvel por determinado tempo. De fato, quanto mais variveis tiver um determinado processo, mais difcil ser control-lo. E ter controle sobre um processo significa ter um processo robusto capaz de responder as falhas de forma rpida e eficaz, sendo que este conceito no se aplica apenas a processos, pois as variveis fora de controle podem se originar na prpria concepo do produto, ou seja, no projeto. Ento, necessrio o uso de tcnicas que ajudem a detectar erros antes que os produtos sejam lanados ou ento que os processos sejam testados de forma a obter um mximo rendimento, detectando erros de nos ajustes das variveis controlveis importantes e evitando que variveis no controlveis interfiram no resultado final do produto. Uma dessas tcnicas o DOE que pode ser aplicado tanto na fase de projeto quando no processo produtivo. O DOE de acordo com PUERTAS (2003), uma poderosa ferramenta de anlise, que utilizada para modelar e avaliar a influncia das variveis de um processo em alguma resposta especfica que possui uma funo desconhecida neste processo, ou seja, o DOE consiste em fazer experimentos, utilizando diferentes parmetros das variveis que influenciam na sada do processo, na busca pelo controle ou eliminao de fator que
impede que este processo chegue ao resultado esperado. De acordo com Yang (2008) o objetivo do experimento e da anlise de dados obter a relao de causa e efeito entre a sada e os fatores experimentais em um processo. Neste conceito, o autor salienta a principal contribuio do DOE a relao entre causa e efeito que cada parmetro tem na sada do processo.
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Para entender esta relao, exemplificaremos atravs de uma receita de bolo. A qualidade do bolo depende, dentre outras coisas, da dosagem dos ingredientes, da habilidade do confeiteiro e do mtodo utilizado para o
preparo. Mas, o quanto cada item influi no resultado final do bolo? O quanto adio ou retirada de fermento influi na sada deste processo? O quanto a temperatura influi na qualidade do bolo? O quanto experincia do confeiteiro influi? Se fosse realizado um DOE, poderamos saber, por exemplo, se adicionar 10g a mais de fermento influi mais na qualidade do bolo do que adicionar 10g de acar, e com as vrias combinaes possveis, ter a relao de causa e efeito de cada ingrediente e das diversas variaes possveis do mtodo. Portanto, da mesma forma, o DOE pode ser aplicado em um determinado processo de uma indstria para saber a relao de causa e efeito entre tudo o que influi no processo, que basicamente podem ser resumidos no 6M: Matria-prima, Mtodo, Meio Ambiente, Mo-de-Obra, Mquinas e Medio.
2.4.3 Passos necessrios para se fazer um projeto DOE.

Yang (2008) cita alguns passos que devemos seguir para que se possa fazer um projeto DOE com resultados confiveis, so eles: Definio do projeto; Seleo da varivel de resposta (sada); Escolha dos fatores, nveis e faixas de variao; Seleo de um projeto experimental; Execuo do experimento; Anlise dos dados do DOE; Concluses e Recomendaes.
O que temos acima um roteiro de como deve ser feito um projeto DOE. De fato, seguiremos tambm este roteiro neste trabalho, por isso, importante conceituar cada situao:
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2.4.3.1 Definio do Projeto.

Antes de comear o projeto preciso definir qual o seu objetivo. Este no um passo trivial, mas serve para deixar claro o foco do projeto como: reduzir defeitos, melhorar o desempenho, avaliar a resposta de um projeto, etc.
2.4.3.2 Seleo da varivel de resposta (sada).
importante conceituar que cada projeto DOE pode ser representando matematicamente, a partir da seguinte equao geral: y= f( x1,x2,x3,...,xn) + (Eq.4)
Ento, teoricamente, todo projeto DOE pode ser representado a partir de uma equao onde a resposta y resultado da interao entre as variveis controlveis (x1,x2,x3,...,xn ) somada com que representa as interaes entre
variveis no controlveis e possveis erros experimentais e de medio. Visto que y pode representar diversos fatores de resposta de um produto ou processo, importante escolher uma resposta que provenha uma informao til e que seja crucial para a finalidade ao qual o projeto foi criado. Contudo, nem sempre podemos escolher avaliar aquela resposta considerada medida-chave para o nosso projeto, por isso deve-se levar em conta tambm que a varivel de resposta escolhida deve ser contnua e que permita uma facilidade em obter a medio precisa e correta.
2.4.3.3 Escolha dos fatores, nveis e faixas de variao.
Aps a escolha de qual varivel de resposta ser estudada importante identificar quais os fatores que influenciariam de maneira significante para a alterao dos valores dessa varivel de resposta. Yang (2008) descreve dois
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tipos de fatores: o fator contnuo e o fator discreto. O fator contnuo aquele que pode ser representado numericamente como: peso, velocidade,
acelerao, espao e preo; J fatores discretos no so mensurveis e so de espcie atributiva como: tipo de mquina e tipo de matria prima. Aps isso, necessrio definir quais os nveis do experimento. Em um projeto DOE os nveis so os valores ou atributos que se deseja testar no experimento, sempre considerando que existe mais de um nvel para cada fator, ou seja, se o fator testado for tipo de matria prima, h de se considerar que h mais de um tipo de matria-prima, ou ainda, que se quer usar o fator velocidade no experimento, h de se considerar mais de um nvel de velocidade a ser testado, que poderia ser 10 m/s e 20 m/s, por exemplo. Em fatores que so de origem contnua preciso estudar e escolher bem os nveis de cada fator a serem utilizados no experimento. Se a distncia entre os nveis for muito acentuada possvel perder dados importantes no resultado dos experimentos, da mesma forma, isso pode acontecer se a distncia for muito pequena. Outro ponto a se observar o tempo e o custo para realizao do projeto DOE. Quanto mais fatores e nveis escolhidos, maior ser o tempo para a realizao dos experimentos e os custos envolvidos, podendo-se muitas vezes se tornar invivel a sua realizao.
2.4.3.4 Seleo de um projeto experimental.

Yang (2008) cita que o tipo de projeto experimental utilizado depende do nmero de fatores, do nmero de nveis e do total de experimentos que podemos realizar. Para no estendermo-nos no assunto e nos vrios tipos que poderiam ser utilizados, apenas falaremos sobre o que ser utilizado neste trabalho que o experimento fatorial completo que tem uma abrangncia maior e prover uma quantidade de informaes tambm maior.
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2.4.3.5 Execuo do experimento.

Dentre outros pontos, durante a execuo do experimento necessrio atentar para o seguinte:
Verificar a confiabilidade do sistema de medio; Evitar mudanas no planejadas durante a experincia; Preservar os dados brutos. Ter registro de todos os acontecimentos;
2.4.3.6 Anlise dos dados do DOE.

A partir dos dados obtidos nos experimentos, mtodos estatsticos sero utilizados para a sua anlise. Delas, podero ser obtidos os seguintes resultados: Identificao de fatores significantes e insignificantes Nem todos os fatores tero o mesmo efeito sobre a varivel de resposta. Espera-se encontrar quais os fatores que, mesmo com pouca variao, tem grande impacto na varivel de sada. No DOE, possvel identifica-los atravs da anlise de varincia. Classificao da importncia dos efeitos de cada fator Novamente, a anlise de varincia ser utilizada. Modelo matemtico emprico O DOE pode prover um modelo matemtico emprico relacionando a varivel de sada com os fatores utilizados nos experimentos, bem como representaes grficas. Identificao de ajustes timos de nveis dos fatores e nvel timo de desempenho da sada Usando o modelo matemtico poderemos encontrar um ajuste dos fatores experimentais ideais que iro alcanar o melhor resultado possvel para a varivel de resposta.
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2.4.3.7 Concluses e recomendaes.

Aps a anlise dos dados espera-se chegar a concluses que ajudem a aperfeioar o processo ou produto. Contudo, vale ressaltar que nem sempre o que acontece, pois pode ser que os fatores escolhidos no deem a reposta esperada e os valores de sada gerados pelo experimento fiquem abaixo da expectativa. Isso pode ocorrer devido a escolha errada dos fatores e seus nveis o que leva a ter que refazer todo o projeto DOE. Caso o resultado obtido for satisfatrio, ser necessrio fazer experincias de confirmao para ter a certeza de que os valores dos fatores indicados como timos realmente levam ao valor da varivel de sada indicado, pois mudanas podem ocorrer desde a coleta dos dados dos experimentos e estes necessitam ser corrigidos.
2.4.4 Projeto experimental fatorial.
Este tipo de projeto o de maior aplicao na indstria por testar todos os tipos de combinaes possveis dos nveis dos fatores utilizados (YANG, 2008). Se tivermos dois fatores A e B que tem quantidades de nveis respectivamente a e b, o nmero de experimentos do projeto ser ab. E ainda, se quisermos reproduzir o experimento n vezes, teremos o nmero de experimentos igual a abn. Retomando o exemplo da receita de bolo, poderamos definir um projeto experimental fatorial para o estudo dos fatores quantidade de acar (A) e quantidade de fermento (B), sendo que para a quantidade de acar temos 2 nveis (a) e para a quantidade de fermento temos 3 nveis (b). Se definirmos que reproduziremos estes experimentos apenas 1 vez (n) o nmero de experincias a serem realizadas ser 6 (abn). Por exemplo, no trabalho de BONANNI (2005) que utilizou o DOE para estudos de parmetros de soldagem, foi desenvolvida uma matriz experimental tpica do DOE para mostrar o arranjo experimental utilizado para o desenvolvimento do estudo, mostrada na figura 19:
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Figura 21 - Exemplo de Matriz de Experimentos

FONTE: BONANI (2005)
2.4.4.1 Projetos Fatoriais Completos de Dois Nveis

Este tipo de projeto o mais utilizado quando pensamos em DOE porque leva a projetos fatoriais com o mnimo de experimentos possveis levando a um custo menor. Tambm comumente chamado de projeto 2K por k representar o nmero de fatores experimentais e 2 o nmero de nveis do projeto, representando assim a frmula para calculo do nmero de experimentos necessrios adotando o nmero de replicaes igual a 1, contudo a frmula geral seria: N=n2k ,onde n=1,2,3.. (Eq. 5)
Como h apenas dois nveis para cada fator, chamamos o valor baixo de nvel baixo e o valor alto de nvel alto e ainda, utiliza-se uma notao especfica para cada um deles onde o nvel baixo indicado pelo nmero -1 e o nvel alto pelo nmero 1. Isto chamado de codificao de dados e ajuda na interpretao dos coeficientes de um modelo experimental.
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2.4.4.2 Anlise de Varincia (ANOVA)
Em qualquer processo comum encontrar-se variaes, ou seja, uma diferena entre o valor real e o valor ideal, mesmo que est seja pequena ao ponto de ser desprezvel. Essas variaes podem ser causadas mudanas nos fatores experimentais, por erros de medio ou ainda por fatores desconhecidos. O mtodo de anlise de varincia serve para analisar a variao da sada de um processo em relao a entrada por meio de clculos estatsticos e atravs dela podemos: Decompor e quantificar a diferena entre o valor real e o ideal entre as possveis fontes; Identificar as interaes que possuem efeitos sobre a sada e classifica las em: significativas e no-significativas
Estatisticamente, a ANOVA basicamente consiste em um teste de hipteses, que um teste para determinar se existe uma relao linear entre a varivel de resposta y em subconjunto de regresses x1, x2,..., xk. NILO JR.(2003, apud. MONTGOMERY, 2003). Esse mtodo tem sido aplicado em diversas reas atualmente a fim de aperfeioar cada vez mais os processos industriais. Eis aqui alguns exemplos: TUSSET (2008) utilizou a anlise de varincia para comparar a soldagem MIG robotizada com a soldagem realizada manualmente. Utilizando -se desse mtodo ele pode constatar que houve diferena significativa entre os dois mtodos, e para as respostas estudadas, a soldagem MIG robotizada teve desempenho melhor em todas elas, sendo apenas equiparada com a soldagem MIG manual quando no se utilizado chanfro nas amostras . Como o foco deste trabalho a aplicao do DOE e no da ANOVA, que apenas ser utilizada para interpretao dos dados, no forneceremos um passo a passo para a obteno da tabela, visto que, tambm podemos desenvolv -la atravs de softwares especializados como o caso do MINITAB.
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Figura 22 - Exemplo de ANOVA obtido atravs do MINITAB FONTE: NILO JR. (2003).
Na interpretao da Tabela fornecida pela ANOVA, o primeiro dado relevante que obtemos a soma dos quadrados (Seq SS) que em teoria quanto maior for o valor maior variao causada por este fator. Na Figura 13, por exemplo, o fator Regression o dado com maior soma dos quadrados e, portanto, mais causa variao sobre a sada. Contudo, em termos de DOE, o fator mais importante fornecido pela tabela ANOVA o valor P de cada fator. Com ele podemos medir se o efeito causado por cada fator significativo estatisticamente, sendo que o critrio mais comumente usado o de 0,05 ou 5%, ou seja, para valores de P acima de 0,05 representa que o fator no possui um efeito significativo e para valores abaixo de 0,05 representa que o fator possui um efeito significativo sobre a sada sendo que quanto menor o valor maior seu efeito. Desta forma, na Figura 15, temos o fator Linear como no significativo e os demais fatores como efeitos significativos, sendo o maior deles o fator Regression. A partir dos dados da ANOVA possvel visualizar atravs de grficos de interao o efeito de cada item na resposta estudada. efeito de cada item na resposta estudada. A Figura 14 um exemplo desses grficos de interao. Nela podemos ver quatro tipos de fatores estudados em um experimento onde a resposta a Recuperao de zinco em um processo de beneficiamento de calamina, onde 4 fatores utilizados dois nveis (Neste exemplo, foi utilizado a notao para projetos de dois nveis onde -1 corresponde ao nvel baixo e 1 corresponde ao nvel alto) so considerados, so eles: Sulfeto de Sdio, Emulso, Silicato e Hexametafosfato. Quanto menor a inclinao da curva menor a variao entre o nvel baixo e nvel alto escolhidos no experimento, e quanto maior a inclinao maior, tambm ser a variao. Neste experimento, o sulfeto de sdio tem a menor variao sobr e a resposta estudada, enquanto que o hexametafosfato apresenta a maior variao.
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Figura 23 - Exemplo de Grfico de Interao Individual
No MINITAB ainda possvel plotar mais grficos levando em considerao todos os fatores ao mesmo tempo, contudo, o exemplo foi adotado apenas para a compreenso do que podemos fazer a partir da tabela ANOVA.
3. METODOLOGIA
A Metodologia o pensamento e prtica que sero exercidos na abordagem no comeo, meio e fim, de uma forma de realidade dentro de uma lgica, expondo as concepes. So colees de tcnicas que daro condies de construir pensamentos em sistemas onde clareie as idias dando potencial criativo para o investigador, deve-se colocar os mtodos claros de aderir e elaborar com capacidade de descrever os impasses tericos para o desafio da prtica.
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3.1 TIPOS DE MTODOS, TCNICAS E PROCEDIMENTOS TERICOS. 3.1.1 Tipo de Mtodo
Ser adotado como mtodo de abordagem o dedutivo que parte de teorias e leia mais gerais para ocorrncias mais particulares. Conforme Oliveira, (2002, p. 57) O Mtodo deriva da Metodologia e trata do conjunto de processos pelos quais se torna possvel conhecer uma determinada realidade, produzir determinado objeto ou desenvolver certos procedimentos ou comportamentos. Conforme Oliveira, (2002, p. 62) O Mtodo Dedutivo procura transformar enunciados complexos, universais, em particulares. Atravs desse mtodo, partindo-se de teorias e leis universais, pode-se chegar determinao ou previso de fenmenos particulares.
3.1.2 Tipo de Tcnica

A tcnica adotada ser a pesquisa bibliogrfica e experimental. Conforme Oliveira, (2002, p. 58) A tcnica a parte material, a parte prtica pela qual se desenvolve a habilidade de ensinar, aprender, produzir, descobrir e inventar. Conforme Gil, (2002, p. 44) A pesquisa bibliogrfica desenvolvida principalmente de livros e artigos cientficos. Conforme Gil, (2002, p. 47) ... Essencialmente, a pesquisa experimental consiste em determinar um objetivo de estudo, selecionar as variveis que seriam capazes de influenci-lo, definir as formas de controle e de observao dos efeitos que a varivel produz no objeto.
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3.1.3 Tipos de Procedimentos

Ser adotado tanto o procedimento monogrfico quanto o estatstico. Conforme Lakatos, (2007) Procedimentos constituem etapas mais concretas da investigao, com finalidade mais restrita em termos de explicao geral dos fenmenos menos abstrato. Pressupem uma atitude concreta em relao ao fenmeno e esto limitadas a um domnio particular. Nas cincias sociais os principais mtodos de procedimentos so: histricos, comparativos, monogrficos ou estudo de caso estatstico, tipolgicos funcionalista, estruturalista.. Conforme Lakatos, (1992) Criado por Le Play, que o empregou ao estudar famlias operrias na Europa. Partindo do princpio de que qualquer caso que se estude em profundidade pode ser considerado representativo de muitos outros ou at de todos os casos semelhantes, o mtodo monogrfico consiste no estudo de determinados indivduos, profisses, condies, instituies, grupos ou comunidades, com a finalidade de obter generalizaes. Conforme Lakatos, (1992) ... o mtodo estatstico significa reduo de fenmenos sociolgicos, polticos, econmicos etc. a termos quantitativos e a
manipulao estatstica, que permite comprovar as relaes dos fenmenos entre si, e obter generalizaes sobre sua natureza, ocorrncia ou significado.
3.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL.
Para a realizao do experimento seguimos o procedimento descrito por Yang (2008) e o projeto ser detalhado conforme os passos descritos na seo 2.4.3. . Sendo assim, seguiremos o seguinte roteiro: Definio do projeto; Seleo da varivel de resposta (sada); Escolha dos fatores, nveis e faixas de variao; Seleo de um projeto experimental;
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Execuo do experimento; Anlise dos dados do DOE; Concluses e Recomendaes.
3.2.1 Seleo da varivel de resposta (sada).
Como varivel de resposta a ser estudada escolheu-se a estudar a rugosidade superficial da pea usinada que ser obtida atravs de medies realizadas em um rugosimetro. Essa escolha se deve aos seguintes fatores: Maior facilidade para execuo do teste; Tempo de preparo das amostras relativamente menor do que o comparado a outros testes de grande importncia; Parmetros informados de grande importncia para indstria mecnica; Maior facilidade para a aplicao da ferramenta.
Outro ponto a se considerar a importncia da varivel no comportamento dos componentes mecnicos. A rugosidade superficial influi na qualidade do deslizamento, resistncia ao desgaste, possibilidade de acoplamento, dentre outras, se mostrando uma varivel critica para determinao da qualidade da pea usinada.
3.2.2 Escolha dos fatores, nveis e faixas de variao.
A segunda parte do projeto consistiu na escolha de trs variveis controlveis de mais importncia para o processo que foram: a velocidade de corte, o avano e a profundidade de corte. Os parmetros de corte (velocidade de corte, avano e profundidade de corte) foram selecionados mediante recomendao da literatura tcnica e ajustados capacidade da mquina e faixas de aplicaes industriais no acabamento de peas de aos endurecidos. So eles: Velocidade de Corte; 120 a 200 m/min Avano; 0,05 a 0,1 mm/volta Profundidade de Corte; 0,1 a 0,25 mm
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3.2.3 Seleo de um projeto experimental.
Como comentado anteriormente, de todos os tipos de projetos experimentais possveis em um projeto DOE, escolhemos trabalhar com o tipo experimental fatorial que o mais abrangente e que fornece mais detalhes sobre as variveis estudadas. Ento, de acordo com o tipo de experimento escolhido se fossemos realizar um DOE abrangendo todas as variaes possveis das variveis controlveis teriam ter que considerar a hiptese de trabalhar com, no mnimo, 128 amostras e realizar o teste de rugosidade em cada uma. Contudo, devido ao custo que isso acarretaria, tivemos que reduzir o nmero de fatores, adotando apenas as 3 variveis controlveis mais importantes, sempre trabalhando em 2 nveis para cada, no que implica em trabalhar com apenas 8 amostras. Enfim como dito na seo anterior, foram escolhidas as 3 variveis controlveis mais importantes para o processo que foram: velocidade de corte, avano e profundidade de corte. Com os fatores e nveis definidos, foi preciso transcrev-lo para notao para projetos de dois nveis a fim de visualizar melhor a interao que ser feita entre os parmetros e, ficou definido da seguinte forma:
Tabela 3 - Relao entre fatores, nveis e notao para projeto de dois nveis
Desta forma, fazendo a interao entre todas as combinaes possveis e utilizando a notao, temos:
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Tabela 4- Combinao de fatores e nveis utilizando a notao para projeto de dois nveis
A seguir mostraremos a interao sem a notao de projeto de dois nveis:
Tabela 5 - Combinao de fatores e nveis utilizando o valor de cada nvel conforme sua grandeza
3.2.4 Execuo do Experimento.
O experimento de torneamento foi dimensionado de forma a proporcionar uma maneira clara e precisa de se estudar a influncia da velocidade de corte, avano e profundidade de usinagem no acabamento da pea usinada, atravs da aplicao da metodologia de projeto de experimentos (DOE).
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O corpo de prova utilizado foi o ao ABNT 4340, com dimetro de 64mm e comprimento de 160mm.Este material foi obtido na empresa Tubo Aos da Amaznia e o certificado de qualidade segue em anexo neste trabalho. A seguir, o corpo de prova foi temperado e revenido na empresa Samama Tratamentos Trmicos, proporcionando uma dureza de 52 HRC. Vale ressaltar que tratamento trmico foi realizado conforme a literatura tcnica e indicaes do fornecedor do material, e que o durmetro utilizado para medir a dureza encontrava-se devidamente calibrado. O experimento foi executado no laboratrio de usinagem da prpria instituio, em um torno CNC ROMI MACH 9 modelo Centur 30D, com potencia de 7,5 CV e rotao mxima de 3500 rpm. Primeiramente, o material foi devidamente fixado na castanha e alinhado em relao ao contra ponto.
Figura 24 Corpo de prova fixado na castanha
Em seguida, a pastilha de cermica mista foi fixada ao porta ferramentas e devidamente alinhada ao contra ponto, a fim de localizar o centro da pea a ser usinada. Utilizando o comando numrico computadorizado foi programado o ponto zero da pea e identificado as dimenses da pastilha utilizada.
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Ento, foi fixada uma broca no mandril do cabeote mvel e feito um furo no centro da face externa para apoiar a contra ponta em um dos extremos da pea a se tornear, afim de evitar vibraes ou desbalanceamento da mesma.
Figura 25 - Broca furando face externa do corpo de prova
Figura 26 - Contra Ponta apoiando a extremidade da pea Desta forma, o material estava pronto e a ferramenta de corte ajustada para realizar o faceamento do corpo de prova, e ento finalmente dar inicio ao experimento, que consiste em realizar 8 testes com as condies de corte especificadas na tabela. O corpo de prova foi usinado por 100mm ao longe de seu eixo e foi dividido em quatro, com 25mm de comprimento cada parte dividida, para que dessa forma possam ser feitos quatro teste de uma vez. O programa utilizado segue em anexo.
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Figura 27 - Material sendo usinado conforme parmetros especificados
Aps cada teste, o material era retirado da castanha para medir a rugosidade. As medies de rugosidade foram realizadas sempre em trs pontos (A, B, C) de uma reta paralela ao eixo longitudinal do corpo de prova; aps as medies de rugosidade era realizada a media aritmtica dos valores encontrados para o fator Ra.
Figura 28 - Medies de rugosidade sendo realizadas
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4. ANLISE E INTERPRETAO DOS RESULTADOS
Esta seo apresenta os resultados obtidos ao longo dos experimentos. Juntamente com os resultados, sero apresentados grficos e tabelas com intuito de esclarecer a interpretao dos dados obtidos. A seguir sero feitas algumas discusses e comentrios sobre estes resultados. Ressalta-se que estes resultados so vlidos apenas para o torneamento do ao ABNT 4340 temperado, usinado com ferramentas de cermica mista (Al2O3 + TiC), recoberta com TiN (geometria: ISO CNGA 120408 S01525) e com os parmetros de corte variando nos j mencionados neste trabalho.
4.1 RESULTADOS DO TESTE DE RUGOSIDADE
Na tabela abaixo se encontram os resultados das 3 medies feitas ao longo do eixo e na tabela se encontra a media aritmtica desses medies, que adotaremos como o fator Ra.
Tabela 6 - Valores obtidos no teste de rugosidade de cada amostra
Podemos notar que a amostra 3 obteve a rugosidade superficial mais alta 0,65 m e a amostra 6 obteve a rugosidade mais baixa com 0,16 m de rugosidade superficial. Abaixo segue a tabela com a rugosidade aritmtica de cada amostra.
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Tabela 7 - Valor da Rugosidade Aritmtica de cada amostra
De um modo geral, a maioria das amostras se igualaram em termos de acabamento superficial a uma retifica, destacando a amostra 6 que possui as condies de: Vc= 200 m/min , f= 0,05mm/r e Ap=0,25mm, esta obteve a menor rugosidade aritmtica.
4.2 APLICAO E ANLISE PELO USO DA TABELA ANOVA
No Minitab v. 16, utilizaremos a ANOVA para analisar os dados para verificar qual a ordem de importncia dos fatores e interaes e quais deles so relevantes, adotando como resposta de sada a rugosidade aritmtica do corpo de prova. Primeiramente, ao tentar utiliz-lo para fazer a anlise dos trs fatores ao mesmo tempo, obtivemos o seguinte resultado:
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Figura 29- Tabela ANOVA para rugosidade aritmtica
A tabela ANOVA apresentada na Figura 29 est incompleta. O valor de P, que seria o mais importante dos coeficientes para poder determinar os fatores e interaes relevantes para a resposta medida, no foi dado. Este erro aconteceu porque o grau de liberdade do erro residual acabou sendo igual a zero (Residual Error = 0 na coluna DF) e para resolv-lo teramos que realizar mais uma replicao, ou seja, ou tro teste de trao com 8 amostras. Como isso se tornaria invivel, para contornar o problema iremos retirar do clculo a interao Corrente*Vel. Do Arame*Vazo do Gs, gerando a tabela ANOVA da Figura 30:
Figura 30 - Tabela ANOVA corrigida para rugosidade aritmtica
Analisando a Figura 30 e sabendo que os valores relevantes para a resposta medida tem o p-value menor que 0,05 e que quando menor mais importante o fator, podemos dizer o avano de corte e a profundidade de corte so relevantes para que a rugosidade aritmtica seja modificada para
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mais ou para menos, a sua ordem de importncia classificada da seguinte forma: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Avano de Corte; Profundidade de Corte; Velocidade de Corte; Interao entre o Avano e a Profundidade de Corte; Interao entre a Velocidade de Corte e o Avano de corte; Interao entre a Velocidade de Corte e a Profundidade de corte; Interao entre a Velocidade de Corte, o avano e a Profundidade.
Na figura abaixo, um diagrama de Pareto permite visualizar mais facilmente a ordem de importncia do efeito de cada parmetro:
Figura 31 - Diagrama de Pareto dos Efeitos Padronizados
4.3 APLICAO E ANLISE DOS GRFICOS DE EFEITOS INDIVIDUAIS.
Na Figura 32, vemos a resposta dos efeitos sobre a rugosidade aritmtica estudados individualmente. Conforme a Inclinao da reta, vemos que os fatores Avano e Profundidade de Corte produzem um efeito maior
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sobre a resposta estudada, ou seja, mexer nesses fatores produzem um aumento ou decrscimo sobre a rugosidade maior que o fator Velocidade de Corte que possui uma discreta inclinao.
Figura 32 - Grfico individual dos fatores sobre a rugosidade aritmtica
O grfico nos permite visualizar ainda, que quando aumentamos o nvel do Avano aumentamos tambm o efeito da rugosidade aritmtica. Isso pode ser explicado pela formula da rugosidade mxima terica que relaciona o avano com o raio da pastilha, porm essa formula no leva em conta outros fatores como a velocidade de corte e a profundidade, assim como a dureza do material a ser usinado e o material utilizado na pastilha de corte. Logo podemos perceber uma diferena considervel entre o valor terico calculado, para f=0,1 mm/r o valor calculo foi de Ra=1,56 m e para f=0,05 o valor calculado foi Ra=0,39m.No experimento obtemos valores muito mais baixos que o tericos. Quanto a Profundidade de Corte, a figura nos mostra que quando aumentamos o seu valor, mesmo que pouco, diminumos os valores obtidos na resposta de sada. Isso se deve aos baixos valores de profundidade adotados, mais especificamente sendo mais baixos que o raio da pastilha, logo, o material de alta dureza exerce uma fora contra a pastilha de corte, logo para o valor de alto nvel, Ap=0,25 mm, obtivemos uma melhor resposta.
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4.4 APLICAO E ANLISE DOS GRFICOS DE INTERAO.
A Figura 33 exibe o grfico das interaes dos fatores para rugosidade mdia da superfcie usinada. Atravs dele pode-se observar a influncia da variao de mais de um parmetro, simultaneamente, na rugosidade mdia. Nota-se que no h uma interao significa entre fatores. A maior interao acontece entre a Profundidade de Corte e o Avano, porm parece no exercer influncia expressiva nos valores da resposta em estudo (Ra).
Figura 33 - Grfico do efeito da interao de dois fatores sobre a rugosidade aritmtica
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5 CONCLUSO
Primeiramente, a partir dos dados obtidos acima nota-se que para o avano de corte (f) de 0,05 mm/v, possvel obter valores de rugosidade mdia equivalentes aos valores do processo de retificao convencional, porm, com o avano de 0,10 mm/v este valor (Ra 0,60 m) foi algumas vezes ultrapassado. A rugosidade mxima terica calculada apresenta valores maiores dos os que foram encontrados neste experimento, porm esta formula no leva em contas outros fatores importantes, como: dureza do material a ser usinado, material da pastilha, velocidade de corte e profundidade de corte. No estudo do acabamento superficial, o nico fator a exercer grande influncia sobre a rugosidade mdia (Ra) foi o avano de corte, que sempre que aumentado provocou aumento da rugosidade mdia. Um fator secundrio detectado, foi a profundidade de corte, porm, sua influencia pode ser explicada devido aos baixos valores que ocasionaram vibraes devido a baixa estabilidade da mquina. Pela tabela ANOVA, conseguimos organizar os fatores e interaes por nvel de importncia estatstica, sendo que a interao entre velocidade de corte e profundidade se mostrou a mais importante, ou seja, aquela que se alterada ir provoca maior influncia sobre o limite de escoamento da junta soldada, e a menos importante seria a interao entre os trs fatores estudados. De fato, o DOE se mostrou uma ferramenta capaz dados importantes para o conhecimento do processo estudado, contribuindo para o conhecimento de como acabamento superficial da pea, ajudando no processo qualidade. de proporcionar de torneamento obter o melhor de melhoria da
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6. REFERNCIAS
BAPTISTA, E.A. Desenvolvimento de um Sistema Especialista para a Otimizao do Processo de Usinagem. Dissertao (Mestrado) Faculdade de Engenharia Mecnica e de Produo Universidade Metodista de Piracicaba UNIMEP. Santa Brbara do Oeste-SP, 194p. 2000. BUDYNAS, R. G., KEITH NISBETT, J. Elementos de Mquinas de Shigley: Projeto de Engenharia Mecnica, 8 ed., Bookman, 2011. CALLISTER, W. D. Cincia e Engenharia dos Materiais: Uma Introduo. 5 Ed. Rio de Janeiro: LTC Livros Tcnicos e Cientficos. 2002. CHIAVERINI, V. (1990). Aos e ferros fundidos. Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, 6 ed.., 2 impresso, So Paulo, p. 443-6 CHOUDHURY, I. A., EL-BARADIE, 1998, Tool-life prediction model by design of experiments for turning high strength steel (290 BHN), Journal of Materials Processing Technology, vol. 77, pp.319-326. DINIZ, A. E. (1989). A rugosidade superficial da pea em processos de torneamento: Critrios de fim de vida da ferramenta e fatores de influncia. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica, UNICAMP, 152p. Tese de Doutorado. DINIZ, A.E., MARCONCES, F.C., COPPINI, N.L. Tecnologia da Usinagem dos Materiais. 3 ed. So Paulo: Artliber Editora, 2001. DINIZ, A. E.; MATSUMOTO, H. (1999). Anlise de vida das ferramentas no torneamento de aos endurecidos, XV COBEM- Congresso Brasileiro de Engenharia Mecnica, guas de Lindia- SP.
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1.1 DEFINIO DO PROBLEMA E HIPTESES

1.3 OBJETIVO GERAL

1.4 OBJETIVOS ESPECFICOS

2.1 O AO 2.1.1 Definies e breve histrico

Figura 1 - Minrio de Ferro

2.1.2 O ao na indstria moderna

Figura 2 - Fundio do Ferro

2.1.3 Diagrama Fe-C

Figura 3 - Diagrama de fases ferro-carbeto de ferro

Figura 4 - Microestruturas do Ferro, esquerda: ferrita e direita: austenita

Figura 5 Microconstituinte Perlita

2.1.4 Classificao dos Aos

Tabela 1- Classificao dos Aos SAE/AISI

FONTE: CALLISTER (2002)

Tabela 2 - Composio Qumica do Ao ABNT 4340

FONTE: VILLARES METALS (2003)

2.1.6 Tmpera e Revenimento do Ao

Figura 6 Microconstituinte Martensita

Figura 7 Microconstituinte Martensita Revenida

2.1.7 Rugosidade Superficial

Figura 8- Perfil de Rugosidade

2.2.1 Definio e um breve histrico

Figura 9 - Principais operaes realizadas no torno

FONTE: FERRARESI (1977)

Figura 10 - Torno CNC Galaxy 30

31 FONTE: ROMI (2001)

2.2.2 Grandezas de Corte

Figura 11 - Principais Grandezas de Corte

movimentos de rotao a velocidade de corte calculada atravs da equao 3, representada a seguir:

2.2.3 Torneamento de Aos de elevada dureza

Figura 12 - Torneamento do Ao 4340

2.2.4 Torneamento Duro Versus Retificao Cilndrica

preocupao, como podemos compreender ao analisarmos as vantagens citadas a seguir.

Figura 13 - Comparao entre processos de retificao e torneamento adaptado Donnangelo (2001)

2.3 Ferramentas de Corte

Figura 14 - Partes Construtivas de uma Ferramenta

Figura 15 - Cunha de Corte da Ferramenta

2.3.2 Materiais para Ferramentas de Corte

Figura 16 - Evoluo das Ferramentas de Corte

Figura 17 - Diviso de materiais cermicos para ferramenta

FONTE: DINIZ (2001)

2.3.2 Principais Avarias e Desgastes da Ferramenta de Corte

Figura 18 - Trinca de Origem mecnica

Desgaste de cratera (rea A) Desgaste de flanco (rea B) Desgaste de entalhe (reas C e D)

Figura 19 - Principais desgastes de uma ferramenta

2.4 PROJETOS DE EXPERIMENTOS (DOE)

2.4.1 DOE e seis sigma

2.4.2 Definio de DOE.

Figura 20 - Modelo de um processo

2.4.3 Passos necessrios para se fazer um projeto DOE.

2.4.3.1 Definio do Projeto.

2.4.3.2 Seleo da varivel de resposta (sada).

2.4.3.3 Escolha dos fatores, nveis e faixas de variao.

2.4.3.4 Seleo de um projeto experimental.

2.4.3.5 Execuo do experimento.

2.4.3.6 Anlise dos dados do DOE.

2.4.3.7 Concluses e recomendaes.

2.4.4 Projeto experimental fatorial.

Figura 21 - Exemplo de Matriz de Experimentos

2.4.4.1 Projetos Fatoriais Completos de Dois Nveis

2.4.4.2 Anlise de Varincia (ANOVA)