Introduccin a la Instrumentacin Industrial para el Control de Procesos

Publicado por Jos Carlos VillajulcaSbado, 24 Abril 2010 22:45

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En principio, todos los procesos industriales fueron controlados manualmente por el operador (hoy an existe este tipo de control en muchas fbricas); la labor de este operador consista en observar lo que est sucediendo (tal es el caso de un descenso en la temperatura) y haca algunos ajustes (como abrir la vlvula de vapor), basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del proceso por parte del operador.
Este lazo - proceso a sensor, a operador, a vlvula, a proceso - se mantiene como un concepto bsico en el control de procesos.

En el control manual, sin embargo, slo las reacciones de un operador experimentado marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro errtico; ms an, esta persona estar siempre limitada por el nmero de variables que pueda manejar.

Por otro lado, la recoleccin de datos requiere de esfuerzos mayores para un operador, que ya est dedicando tiempo importante en la atencin de los procesos observados y que por lo tanto se encuentra muy ocupado como para escribir nmeros y datos, que evidentemente son necesarios para un mejor control sobre el proceso. Todo esto se puede conjugar en tener datos que pueden ser imprecisos, incompletos y difciles de manejar.

El control automtico a diferencia del manual, se basa en dispositivos y equipos que conforman un conjunto capaz de tomar decisiones sobre los cambios o ajustes necesarios en un proceso para conseguir los mismos objetivos que en el control manual pero con muchas ventajas adicionales. Adicionalmente a esto, existen una serie de elementos que pueden integrarse a este conjunto para lograr cumplir con varias funciones, algo que como se ha comentado, sera imposible de ser logrado por un operador con la precisin y eficiencia deseados.

Un poco de Historia siempre es bueno El control de los primeros procesos industriales se bas en la habilidad de los operadores (control manual). En los aos siguientes, la aparicin de los controladores locales permiti al operador manejar varios lazos de control, pero subsista an el problema de recoleccin de datos. Los controladores locales son an muy tiles, as como tambin resistentes y simples. Sin embargo, debido a que estn directamente relacionados con el proceso y por lo tanto estn diseminados a travs de toda la planta, obviamente hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos demande mucho tiempo. El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente marc un mayor avance en el control de procesos. Aqu las variables pueden ser convertidas en seales neumticas y transmitidas a controladores remotos. Utilizando algunos mecanismos complejos, un controlador neumtico realizaba simples clculos basados en una seal de referencia (set point) y la variable del proceso y ajusfar adecuadamente el elemento final de control. La ventaja estaba en que el operador poda controlar una serie de procesos desde una sala de control y realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Sin embargo, las limitaciones radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de control de cambios rpidos y frecuentes y a

su inadecuada aplicacin en situaciones en que los instrumentos estn demasiado alejados (prdidas). Alrededor de los 60, los dispositivos electrnicos aparecieron como alternativa de reemplazo a los controladores neumticos. Los controladores electrnicos para un lazo cerrado, son rpidos, precisos y fciles de integrar en pequeos lazos interactivos; sin embargo, la mejora en cuanto a operacin con respecto a los neumticos era relativamente pequea y adems la recopilacin de datos, an no muy fcil de manejar. Algn tiempo despus de la aparicin de los sistemas de control electrnicos analgicos, el desarrollo de los microprocesadores permiti el surgimiento de los transmisores y controladores digitales, as como de los controladores lgicos programables (PLC), adems, de sistemas especializados como por ejemplo, las mquinas de control numrico computarizado (CNC) El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicacin, aparecen los sistemas de control digital directo (DDC), hasta los sistemas de supervisin y control actuales, con los cuales se logra manejar un gran nmero de procesos y variables, recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar diversas unidades y plantas e incluso, realizar otras actividades, como planificacin de mantenimiento, control de calidad, inventario, etc Independientemente de la tecnologa, la evolucin de las tcnicas de control han tenido como uno de sus objetivos fundamentales, reemplazar la accin directa del hombre en el manejo de un determinado proceso, por el empleo de equipos y sistemas automticos, sin embargo, existe una analoga muy clara entre estos ltimos y el hombre, en los que respecta a la forma de actuar El tipo de proceso elegido para un determinado producto final depender de sus requerimientos de produccin y cantidades. En cualquier caso, para el control del mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentacin utilizada y en general de los aspectos mecnicos relacionados al proceso. El control ptimo sin embargo, no solamente est en funcin de los dispositivos, equipos y sistemas a emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar.

Instrumentos y equipos para el Control y Automatizacin de Procesos Industrialmente, los instrumentos se utilizan para monitorear y controlar variables de procesos. Dependiendo del tipo de procesos, como veremos ms adelante, se seleccionan los componentes del mismo. A continuacin se muestra un diagrama en bloques de un sistema de control de lazo cerrado o realimentado. No es la nica forma de controlar un proceso, pero nos va a servir para identificar las funciones de los principales instrumentos de campo y panel utilizados para medir y controlar variables industriales. Aqu el proceso puede ser fsico o una reaccin qumica o conversin de energa. Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso. Estos disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso.

La variable controlada, es el parmetro que se desea controlar hasta el valor deseado o referencia (set point). El sensor mide el valor de la variable controlada y el transmisor, cambia este valor en una seal normalizada que puede ser

transmitida. Esta seal es recibida por distintos componentes, dependiendo de la funcin de los instrumentos en et sistema tales como registro, indicacin, control y activacin de alarmas o enclavamiento. En el caso del controlador (en este caso un controlador de procesos), esta seal (wariable medida) es comparada con el set point y la diferencia (desviacin) sirve para el elemento fina! de control (comnmente una vlvula) para ajusfar el valor de la wariable manipulada. Este ajuste, hace que el valor de la variable controlada se dirija hacia el de la referencia. Desde luego, no todos los sistemas de control automtico tienen exactamente este modelo (llamado de realimentacin); existen variaciones como por ejemplo, l control prealimentado, el de cascada, el de rango partido, combinaciones sobre stos, etc. basados en instrumentos de tecnologas antiguas o modernas; de todas estas tecnologas, vamos a referirnos a aquellas relacionadas con procesos continuos de regulacin automtica, como veremos ms adelante. Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del diagrama anterior, desde los sensores hasta los elementos finales de control, mencionando tambin aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel diagrama, pero que tambin tienen importancia en algunos lazos de control.