RESUMEN

ACEROS INOXIDABLES

Aleaciones ferrosas con alto contenido de elementos aleantes. Sin embargo, la condición de
"inoxidable" se debe fundamentalmente a la presencia de Cromo como elemento aleante en
la matriz de Hierro. Otros elementos importantes en la configuración de estas aleaciones
son Níquel, Aluminio, Silicio, Vanadio, Molibdeno, etc., pero su importancia es secundaria
comparada a la del Cromo. Usualmente para que un acero sea "inoxidable" debe poseer más
de 12,5 % de Cromo. Existen tres clases: Martensíticos, Ferríticos y Austeníticos y son
generalmente fabricados por forjado.

-Martensíticos: Su rango de Cromo (11,5 a 18 %) y su rango de Carbono (0,15 a 1,20 %)

determinan que se produzca una estructura a base de Martensita al enfriarse. Se endurecen
al someterlos a tratamientos térmicos. También se pueden endurecer por Trabajo en Frío.
Pueden ser revenidos. Usos: Cuchillería, válvulas, cojinetes, resortes, instrumentos
médicos, etc. Ejemplo característico de la serie: AISI/SAE 410 (13% Cr). Son los más
económicos.

-Ferríticos: Presentan un rango de Cromo entre11,5 y 28 %, con un rango de Carbono

menor a 0,20 %. Como resultado del bajo contenido de Carbono, no se forma Austenita a
temperaturas elevadas y por lo tanto, se forma Ferrita, en lugar de Martensita, al enfriarse.
No se endurecen al someterlos a tratamientos térmicos. Son muy dúctiles y pueden ser
trabajados en frío o en caliente, pero se fragilizan a 480 °C. Usos: Debido a su alta
ductilidad se emplean sobre todo en la industria química para la fabricación de equipos y
también en la industria automotriz para fabricar adornos y platinas, sin embargo, por su
tendencia a fragilizarse a temperaturas altas su uso es limitado. Ejemplo característico de la
serie: AISI/SAE 430 (17 % Cr).

-Austeníticos: Usualmente en las aleaciones de Hierro-Cromo la Austenita solamente está

presente a temperaturas elevadas (por encima de 800 °C para 12 % Cr), no obstante, la
adición de Níquel (Serie 300) o la adición de Níquel y Manganeso (Serie 200) estabiliza la
Austenita a temperatura ambiente. Este tipo de aleación tiene la ventaja de ser estable,
blanda y dúctil. Ninguna de las dos series se puede endurecer por tratamientos térmicos,
pero sí por Trabajo en Frío. Por su estructura Austenítica estas aleaciones son no-
magnéticas.
Rango de Cromo: 16 a 26 %; Rango de Carbono: 0,08 a 0,25 %; Rango de Manganeso
(Serie 200): 5,5 a 10 %
Rango de Níquel (Serie 300): 6 a 22 %; Otros elementos: Molibdeno (2 a 4 %), Ti, Nb,
S, N.
Usos: Este tipo de aleación presenta alto grado de resistencia a la corrosión y a
temperaturas elevadas, por lo que sus aplicaciones son muy amplias. Ej. Arquitectura,
aplicaciones domésticas, industriales, fotográficas, médicas, alimenticias, farmaceúticas,
etc.

Ejemplos característicos de la serie 300:

AISI/SAE 304 (0,08 % C; 18 % Cr; 8 % Ni) - 18/8 - Acero Inoxidable Austenítico Base.
AISI/SAE 316 (0,08 % C; 18 % Cr; 8 % Ni; 3 % Mo) - 18/8/3 - A.I.A. resistente a las
picaduras.
AISI/SAE 304L o 316L-Low Carbon-A.I.A. de bajo Carbono (0,03 %)-Especiales para
soldar.
AISI/SAE 321 y AISI/SAE 347-A.I.A.Estabilizados (18/8+Ti) y (18/8+Nb)-Especiales para
soldar.
AISI/SAE 310 (0,25 % C; 25 % Cr; 20 % Ni)-A.I.A. de alta resistencia corrosiva y al calor.

Ejemplos característicos de la serie 200:

AISI/SAE 201 (0,15 % C; 17 % Cr; 4,5 % Ni; 6,5 % Mn)-A.I.A. alta resistencia mecánica y
dureza.

Precauciones necesarias al emplear Aceros Inoxidables: Usualmente estos materiales no

sufren de Corrosión General, pero pueden presentar otros tipos de ataques, como: Corrosión
localizada por picaduras, agrietamiento por corrosión bajo tensión, corrosión intergranular,
sensibilización, fragilización a 480 ° C, formación de fase Sigma, inclusiones de Sulfuros,
fallas de ductilidad en zonas soldadas, etc., por ello deben emplearse bajo el asesoramiento
de un especialista en el área de Corrosión/Materiales a fin de evitar problemas inesperados.
 Fundiciones Inoxidables

Básicamente son aleaciones ferrosas con alto contenido de elementos aleantes, similares en
composición a las composiciones indicadas anteriormente para los Aceros Inoxidables,
pero a diferencia de éstos que son forjados, las fundiciones se fabrican por moldeo o
vaciado. Usos principales: Ejes, bombas, válvulas, equipos y tubos especiales, etc.

Existen dos series principales, de acuerdo a American Casting Institute (A.C.I.), la Serie
Resistente a la Corrosión (CA-15 ~ AISI 410; CF-3 ~ AISI 304L; CF-8 ~ AISI 304; CF-3M
~ AISI 316L; CF-8M ~ AISI 316; CK-20 ~ AISI 310; CF-8C ~ AISI 347; etc.) y la Serie
Resistente al Calor (HC ~ AISI 446; HD ~ AISI 327; HH tipo II ~ AISI 309; HK ~ AISI
310)

Aleaciones Inoxidables Especiales

Constituyen aleaciones inoxidables propietarias, tanto forjadas como fundidas. O sea que
no siguen las reglas de composiciones ni de nomenclaturas establecidas por American Iron
and Steel Institute (A.I.S.I.) o Society of Automotive Engineers (S.A.E.). Usualmente
constituyen aleaciones costosas, patentadas, fabricadas por empresas muy especializadas y
con fines muy específicos. Casi siempre poseen propiedades mecánicas y anticorrosivas
superiores a las que presentan las aleaciones inoxidables normales. Cada empresa en
particular suele darle un nombre propio a su aleación, por ejemplo,

A-286 (15 % Cr; 25 % Ni; 1,5 % Mo; 2 % Ti; 0,5 % V; trazas de B)

Aleación 20 ( 20 % Cr; 35 % Ni; 3 % Mo; 4 % Cu)
17-PH (17 % Cr; 5 % Ni; 4 % Cu; 0,4 % Al)
Aleación 28 (28 % Cr; 4 % Mo; 2 % Ni; trazas de N y Nb)
Otro casos: Tenelon; W; Custom 450; Nitronic 60; Almar 362; AM 350; AM 355; Aleación
216; etc.