Captulo 2

DESCRIPCION DE LA PLANTA
2.1 CANCHA DE ALMACENAMIENTO La cancha de almacenamiento se divide en dos partes. Una con mineral de alta ley y otra con el mineral de baja ley. Teniendo estas dos partes se procede a efectuar un blending con el objeto que el mineral que se alimenta a planta tenga en promedio una ley de oro entre 8 a 10 g/TM. Cada lote que llega a las canchas se identifica con un cdigo. 2.1.1 Mineral de Alta Ley En esta cancha se almacena el mineral que contiene leyes de oro por encima de 8 g/TM. Este mineral por lo general proviene de la labor Morococha. Algunos lotes llegan con leyes de 17 g/TM. Este mineral e caracteriza por estar constituido mayormente por oxidos y tiene un caracterstico color rojizo. La Fig. 2.1 muestra la cancha de almacenamiento con el mineral.

Fig. 2.1 Cancha con mineral de alta ley 2.1.2 Mineral de Baja Ley El mineral que se almacena en esta cancha proviene de las labores Esperanza y Victoria, las leyes de oro se hallan por debajo de 5 g/TM. El mineral se caracteriza por

tener un color gris verdoso y presenta sulfuros de cobre y fierro. La fig. 2.2 muestra la cancha de almacena mmiento con el mineral de baja ley.

Fig. 2.2 Cancha con mineral de baja ley

2.2 SECCIN CHANCADO En la seccin de chancado hay una tolva de gruesos con el mineral tal como sale de mina. La capacidad de la tolva es de 150 TM. La tolva est construida de concreto armado. La seccin de chancado propiamente dicha est constituida por el chancado primario con una chancadora de quijadas 16 x 20. Una chancadora secundaria 8 x 10. La Fig. 2.3 muestra la alimentacin a la chancadora de quijadas primaria. Se observa una parrilla con una separacin de 3/42 antes del ingreso a la chancadora, en realidad esta parrilla est mal diseada ya que su longitud es muy pequea provocando que la mayor parte de los finos ingresen a la chancadora primaria. Otro inconveniente en la seccin de chancado es la abertura de descarga de la tolva de gruesos, esta abertura tiene una posicin vertical lo que obliga a que el mineral tenga que ser empujado por un cargador frontal, lo que aumenta los costos de operacin.

Fig. 2.3 Alimentacin a chancadora primaria

Fig. 2.4 Alimentacin a chancadora secundaria

La Fig. 2.4 muestra la zaranda vibratoria que alimenta a la chancadora de quijadas secundaria. Para el chancado secundaria debera emplearse una chancadora cnica de 1.8, puesto que este tipo de chancadora da un producto ms uniforme y no presenta el problema actual de tener un producto final de chancado con partculas demasiado grandes (algunos llegan a 2 ); esto origina problemas en la molienda ya que se obtiene producto de molienda con malla demasiado gruesa. La Fig. 2.5 muestra la faja transportadora que alimenta a la tolva de finos con el producto del chancado secundario, se observa claramente la presencia de partculas de mineral demasiado gruesas.

Fig. 2.5 Descarga de chancadora secundaria Se realiz una evaluacion de la seccin de chancado. La evaluacion del chancado consisti en determinar el flujo de mineral y un anlisis granulomtrico de los siguientes puntos: (1) Alimentacin chancadora primaria (2) Descarga chancadora primaria (3) Overflow zaranda vibratoria (4) Faja tolva de finos Las Tablas 1, 2, 3 y 4 muestran los anlisis de mallas de los puntos de muestreo en chancado

2.2.1 Anlisis Granulomtrico Chancado Primario Las Tablas 2.2.1 y 2.2.2 muestran el anlisis granulomtrico de la alimentacin y descarga de la chancadora de quijadas primaria. Tabla 2.1 Distribucin Granulomtrica Alimentacin Chancado Primario Malla Abertura, m Peso, g % Peso % Peso Ac. % Passing 3/8 1/8 1/16 20 80 100 140 200 325 -325 19050 12700 9525 3175 1587.5 833 180 147 104 74 43 -43 2.209 0.721 0.243 1.150 0.343 0.147 0.180 0.023 0.027 0.008 0.021 0.021 40.01 13.06 4.40 20.83 6.21 5.32 6.52 0.83 0.98 0.29 0.76 0.79 40.01 53.07 57.47 78.30 84.51 89.83 96.35 97.18 98.16 98.45 99.21 100.00 59.99 46.93 42.53 21.70 15.49 10.17 3.65 2.82 1.84 1.55 0.79 0.00

Tabla 2.2 Distribucin Granulomtrica Descarga Chancado Primario Malla Abertura, m Peso, g % Peso % Peso Ac. 3/8 1/8 1/16 20 80 100 140 200 325 -325 19050 12700 9525 3175 1587.5 833 180 147 104 74 43 -43 1.894 0.623 0.217 1.170 0.347 0.092 0.087 0.006 0.012 0.008 0.013 0.012 40.20 13.31 4.60 24.83 7.36 3.90 3.69 0.25 0.50 0.34 0.55 0.47 40.20 53.51 58.11 82.94 90.30 94.20 97.89 98.14 98.64 98.98 99.53 100.00

% Passing 59.80 46.49 41.89 17.06 9.70 5.80 2.11 1.86 1.36 1.02 0.47 0.00

La Tabla 2.3 muestra el anlisis granulomtrico del overflow de la zaranda vibratoria (gruesos del chancado primario que alimentan a la chancadora de quijadas secundaria).

Tabla 2.3 Distribucin Granulomtrica Overflow Zaranda Malla Abertura, m Peso, g % Peso % Peso Ac. 3/8 19050 12700 9525 4.174 0.524 0.012 88.80 10.94 0.26 88.80 99.74 100.00

% Passing 12.20 0.26 0.00

La Tabla 2.4 presenta el anlisis granulomtrico de la alimentacin a la tova de finos con el producto final del chancado. Tabla 2.4 Distribucin Granulomtrica Faja Tolva de Finos Malla Abertura, m Peso, g % Peso % Peso Ac. 3/8 1/8 1/16 20 80 100 140 200 325 -325 19050 12700 9525 3175 1587.5 833 180 147 104 74 43 -43 0.245 0.358 0.188 0.597 0.591 0.248 0.254 0.018 0.036 0.018 0.036 0.044 9.30 13.59 7.14 22.67 22.44 9.42 9.64 0.68 1.36 0.68 1.36 1.72 9.30 22.89 30.03 52.70 75.14 84.56 94.20 94.88 96.24 96.92 98.28 100.00

% Passing 90.70 77.11 69.97 47.30 24.86 15.44 5.80 5.12 3.76 3.08 1.72 0.00

Tomando como base los resultados de las Tablas 2.1, 2.2, 2.3 y 2.4 se obtiene el grafico 2.6 que muestra la distribucin en cada uno de los puntos de chancado analizados. A partir de la Fig. 2.6 se puede concluir: (1) La alimentacin y la descarga de la chancadora primaria presentan una distribucin de tamao casi igual lo cual indica que todo el producto que entra a tamao inferior a pulg sale del mismo tamao. (2) La alimentacin a la chancadora secundaria llamado over es ms homognea, no presentando una gran variedad de tamaos, esto como producto del tamizado con la zaranda vibratoria. (3) El uso de la zaranda vibratoria da como resultado dos importantes ventajas, primero se aumenta la capacidad de la chancadora puesto que los finos se separan antes de la alimentacin; segundo, el producto del chancado es ms uniforme como se aprecia en la distribucin de tamaos de la alimentacin a la tolva de finos de la Fig. 2.6.

(4) Al no ingresar finos a la chancadora se evita el efecto de colchn que origina productos con tamaos mayores a los deseados.
45 40 35 30 % Peso 25 20 15 10
3/4" 1/2" 3/8" 1/8" 1/16" 20 80 100

5
0 Aliment Descarga Over Tolva

Fig. 2.6 Distribucin de tamaos en la alimentacin y descarga de la chancadora, overflow de la zaranda vibratoria y alimentacin a la tolva de finos. (5) La Fig. 2.7 presenta los pesos acumulados en la alimentacin en la descarga de la chancadora primaria, hay muy poca diferencia entre ambos. Poniendo nmeros se tiene: 120 TM/da x 0.40 = 48 TM/da Material que se alimenta a la chancadora y que no es chancado, consumindose energa y forros de la chancadora.

-43 43 74 104 147 180 833 1587.5 3175 9525 12700 19050 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Tamao, micrones

Descarga Alimentacion

% Peso acumulado

Fig. 2.7 Comparacin entre la alimentacin y la descarga a la chancadora primaria.

2.3 SECCIN MOLIENDA El material producido en el chancado se enva mediante una faja transportadora a una tolva de finos con una capacidad de 60 TM de mineral. La seccin molienda est constituida por un molino de bolas primario 5 x 10 y dos molinos secundarios de bolas 5 x 5 y 4 x 5 2.3.1 Molino 5 x 10 Se efectu un anlisis de la distribucin de tamaos en la descarga del molino 5 x 10. Los resultados se presentan en la Tabla 2.5. Tabla 2.5 Descarga Molino 5 x 10 Abertura, m Peso, g % Peso % Peso Ac. 833 246 180 104 74 43 -43 7.0 85.0 20.0 37 16 22 95.8 2.47 30.05 7.07 13.08 5.66 7.78 33.89 2.47 22.52 39.59 52.67 58.33 66.11 100.00

Malla 20 60 80 140 200 325 -325

% Passing 97.53 67.48 60.41 47.33 41.67 33.89 0.00

La Fig. 2.8 muestra la representacin grfica de la descarga del molino 5 x10, se observa una distribucin muy irregular de los tamaos, esto se debe principalmente a dos motivos: Mala carga de bolas Velocidad de rotacin del molino muy baja, 22 rev/min, debiendo ser 29 rev/min
40 35 30 % Peso 25 20 15 10 5 0 1 Malla 20 M 60 M 80 M 140 M 200 M 325 M -325 M

Fig. 2.8 Distribucin de la descarga del molino 5 x10

La Fig. 2.9 muestra la malla por la cual la descarga pasa en un 80%, se observa que el producto est a 40 M, indicando un producto muy grueso. El ptimo debe ser 100 M.
100 90 80 70 % Passing 60 50 40 30 20 10 0 10 100 Tamao, m 1000 %Passing = 21.894ln(m) - 51.905 R = 0.9899

Fig. 2.9 Determinacin del 80% de paso De acuerdo con la fig. 2.9, el P80, se determina por la ecuacin emprica que se muestra en la Fig., siendo su valor: P80 = 413.5 m (40 M)

2.3.2 Molino 5 x 5 Se efectu un anlisis de la distribucin de tamaos en la descarga del molino 5 x 5. Los resultados se presentan en la Tabla 2.6. Tabla 2.6 Descarga Molino 5 x 5 Abertura, m Peso, g % Peso % Peso Ac. Abertura, m 833 246 180 104 74 43 -43 Peso, g 1.0 51.0 18.0 59.0 30 42 174.4 % Peso 0.26 13.58 4.79 15.72 7.99 11.19 46.73 % Peso Ac. 0.26 13.84 18.37 34.09 42.08 53.27 100.00

Malla Malla 20 60 80 140 200 325 -325

% Passing % Passing 99.74 86.16 81.63 65.91 57.92 46.73 0.00

La Fig. 2.10 muestra la representacin grfica de la descarga del molino 5 x10, se observa una distribucin muy irregular de los tamaos.
50 45 40 35 % Peso 30 25 20 15 10 5 0 1 Malla 20 M 60 M 80 M 140 M 200 M 325 M -325 M

Fig. 2.10 Distribucin de la descarga del molino 5 x 5

La Fig. 2.11 muestra la malla por la cual la descarga pasa en un 80%, se observa que el producto est a 100 M, indicando un producto muy grueso. El ptimo debe ser 200 M.
100 90 80 70 % Passing 60 50 40 30 20 10 0 10 100 Tamao, m 1000 % Passing = 11.627ln(m) + 21.648 R = 0.9976

Fig. 2.11 Determinacin del 80% de paso

Segn la ecuacin emprica que se muestra en la Fig. 2.11, el P80 para la descxarga del molino 5 x 5 es: P80 = 151.2 m (100 M) 2.3.3 Molino 4 x 5 Se efectu un anlisis de la distribucin de tamaos en la descarga del molino 5 x 5. Los resultados se presentan en la Tabla 2.7. Tabla 2.7 Descarga Molino 4 x 5 Abertura, m Peso, g % Peso % Peso Ac. 833 246 180 104 74 43 -43 7.0 32.0 32.0 76.0 25.0 50.0 197.1 0.24 7.74 7.74 18.39 6.05 12.10 47.74 0.24 7.98 15.72 34.11 40.16 52.26 100.00

Malla 20 60 80 140 200 325 -325

% Passing 99.76 92.02 84.28 65.89 59.84 47.74 0.00

La Fig. 2.12 muestra la representacin grfica de la descarga del molino 5 x10, se observa una distribucin muy irregular de los tamaos.

50

40

20 M 60 M 80 M

% Peso

30

20

140 M 200 M

10

325 M - 325 M

0 1 Malla

. Fig. 2.12 Distribucin de la descarga del molino 4 x 5

La Fig. 2.13 muestra la malla por la cual la descarga pasa en un 80%, se observa que el producto est a 80 M, indicando un producto muy grueso. El ptimo debe ser 200 M.
100 90 80 70 % Passing 60 50 40 30 20 10 0 10 100 Tamao, m 1000 % Passing = 14.901ln(m) + 3.2822 R = 0.8173

Fig. 2.13 Determinacin del 80% de paso La ecuacin emprica que presenta la Fig. 2.13 da el siguiente P80: P80 = 172.2 m (80 M) Conclusiones (1) En general la molienda no se encuentra trabajando bajo condiciones ptimas. (2) El molino 5 x 10 presenta dos deficiencias: mala carga de bolas y baja velocidad de rotacin. (3) Los molinos 5 x 5 y 4x 5 tienen mala molienda debido a mala carga de bolas. (4) Se recomienda realizar nueva carga de bolas en todos los molinos 2.4 SECCIN CIANURACION La seccin de cianuracion comprende dos tanques agitadores de 6m x 6m (20 x 20). Su velocidad de agitacin es de 58 a 62 rev/min. A la entrada del primer tanque de cianuracion y del primer tanque de absorcin se colocan zarandas DSM con el fin de eliminar las basuras que se hallan en la pulpa. La Fig. 2.14 es una fotografa de una DSM antes del primer tanque de cianuracion.

Fig. 2.14 DSM en el primer tanque de cianuracion para eliminar las basuras contenidas en la pulpa. Para evaluar la cianuracion se tomaron muestras en los puntos siguientes: Descarga molino de bolas 5 x 10 Entrada tanques de cianuracion Salida 2do tanque de cianuracion Salida 4to tanque (CIP) Salida 7mo tanque (CIP) Un anlisis delas soluciones de cianuracion indican que en los tanques 1 y 2 han una fuerte disolucin de fierro, tal como se puede observar en la Fig. 2.15, esto se debe principalmente a que se est consumiendo cianuro para disolver el fierro presente en el mineral. La disolucin del fierro con cianuro se debe principalmente a que en el mineral hay sulfuros de fierro reactivos, tal como la pirrotita y marcasita. Esta disolucin de fierro por cianuro tiene la ventaja de disolver al sulfuro que encapsula el oro liberndolo y permitiendo su posterior disolucin por el cianuro.

Fig. 2.15 Izquierda: solucin salida 2do tanque. Derecha: solucin entrada 1er tanque cianuracion La Fig. 2.16 muestra el balance metalrgico de los circuitos de cianuracion y de absorcin. Para realizar el balance metalrgico se tomaron los datos siguientes: - Ley de cabeza calculada = 8.00 g/TMS - 117.60 TMS de mineral - 123.63 m3 de liquido - Peso especfico del mineral = 2.70 A partir de la Fig. 2.15 se sacan las conclusiones siguientes: 1. En la molienda se extrae 613.20 g de oro lo que equivale a 65.18 % de extraccin. 2. A salida de los dos tanques de cianuracion la extraccin de oro es 819.63 g lo que constituye el 87.12 % de extraccin. 3. La densidad de pulpa disminuye alfluir la pulpa en los tanques de cianuracion y de absorcion, esto se debe a que no hay una buena agitacin en los tanques y las partculas ms gruesas de mineral sedimentan en el fondo de los tanques

Fig. 2.16 Balance metalrgico del circuito cianuracion-absorcin

2.5 SECCIN DE ABSORCIN La seccin de absorcin est constituida por dos tanques cilndricos 9 x 10 y tres tanques cilndricos 8 x 8. En estos tanques se adiciona el carbon activado. La Tabla 2.8 muestra el contenido de oro cargado en el carbon contenido en cada uno de los cinco tanques de absorcin en la primera cosecha. Se presentan las leyes de oro cargado en el carbon de cada tanque siendo el total de oro absorbido 7859.63 g. El tiempo de carga del carbon fue 10 das. La Tabla 2.9 presenta los resultados de oro cargado en el carbon en los cinco tanques de absorcin durante la segunda cosecha, el total de oro cargado en el carbon fue 10068.83 g. La diferencia en las cargas de carbon en los dos periodos de cosecha se debe a las diferentes leyes de ingreso de mineral procedente de mina que se alimenta a planta.

Tabla 2.8 Contenido de oro en los tanques de absorcin cosecha 01

INGRESO HORA DE INGRESO DESORCION Humedad 14-jul 11:00 CAM1COS01 38.00% 38.00% 38.00% 38.00% 38.00% Oro (g/kg) TK 3 TK 4 TK 5 TK 6 TK 7 PESOS DE CARBON DE LOS TANQUES TK 3 ITEM 1 2 3 4 TOTAL PCH kg. 150.20 151.85 194.15 8.45 504.65 PCS kg. 93.12 94.15 120.37 5.24 312.88 FINO SEGN LEY (g) 7859.63 PCH kg. 148.45 151.00 149.95 60.0 509.40 FINO AL 99.5% R 7820.33 TK 4 PCS kg. 92.04 93.62 92.97 37.20 315.83 PCH kg. 145.45 146.20 193.20 22.70 507.55 TK 5 PCS kg. 90.18 90.64 119. 78 14.07 314.68 TK 6 PCH kg. 131.55 149.40 175.55 456.50 PCS kg. 81. 56 92.63 108.84 283.03 PCH kg. 129.35 138.75 179.20 447.30 TK 7 PCS kg. 80.20 86.03 111.10 277.33 TK 3 TK 4 TK 5 TK 6 TK 7 TOTAL

18.750 5866.50

6.119

1.089

0.166

0.049

1932.56 342.68 46.98 13.59 7859.63

TOTAL CARBON PROCESADO 1503.75

Tabla 2.9 Contenido de oro en los tanques de absorcin cosecha 02

INGRESO HORA DE INGRESO DESORCION Humedad 24-jul 14:00 CAM2COS03 40.00% 40.00% 40.00% 40.00% 40.00% Oro (g/kg) TK 3 TK 4 TK 5 TK 6 TK 7 TK 3 TK 4 TK 5 TK 6 TK 7

21.088 6462.41

12.786

3.864

0.764

0.176

3606.42 1036.20 199.47 49.81 10068.83

PESOS DE CARBON DE LOS TANQUES TK 3 ITEM 1 2 3 PCH kg. 156.55 159.30 194.90 PCS kg. 93.93 95.58 116.94 306.45 PCH kg. 146.10 150.55 173.45 470.10 FINO SEGN LEY (g) 10068.83 TK 4 PCS kg. 87.66 90.33 104.07 282.06 FINO AL 99.5% R 10018.48 PCH kg. 145.75 150.00 151.20 446.95 TK 5 PCS kg. 87.45 90.00 90.72 268.17 PCH kg. 145.05 145.05 145.05 435.15 TK 6 PCS kg. 87.03 87.03 87.03 261.09 PCH kg. 139.30 190.55 141.85 471.70 TK 7 PCS kg. 83.58 114.33 85.11 283.02

510.75 TOTAL TOTAL CARBON PROCESADO 1311.132

2.6 SECCIN DE DESORCIN La seccin de desorcin se halla en una apartada de la plangta de cianuracion/absorcin. 2.6.1 Descripcin del Equipo El carbon cargado que se cosecha de los tanques de absorcin en promedio tiene un contenido de humedad entre 30 a 40 % se coloca en la tolva de almacenaje y de ah se enva a la columna de desorcin que tiene una capacidad para 1500 kg. El tanque tiene un dimetro de 1.20 m y una altura de 2.40 m se halla cerrado hermticamente. Mediante un caldero que funciona con gas propano se calienta la solucin desorbente a una temperatura de 80 C y se enva a la columna de desorcin. La solucin de desorcin est compuesta inicialmente por una solucin que contiene 10 g/L5 de hidrxido de sodio, inyectndose por el fondo d ela columna d desorcin. La solucin sale del tanque cargada con oro y se enva a la celda electroltica. La celda electroltica tiene un volumen de tratamiento de 1m3 y est compuesta por nodos de acero 316 L perforados y ctodos de lana de acero. El voltaje de desorcin es de alrededor 3 V. El electrolito pobre que sale de la celda se enva a un tanque donde se ajusta el contenido de cianuro de sodio y de hidrxido a los niveles requeridos por el proceso y se enva al caldero donde se calienta y luego ingresa a la columna de desorcin nuevamente. Este ciclo se repite durante cerca de 96 horas hasta cuando el anlisis de la solucin que sale de la celda electroltica indica que la cantidad de oro disuelto es bastante baja y que el carbon casi no contiene oro (0.08 g/Kg).

Terminado el proceso de desorcin el carbon se descarga por el fondo del tanque. Se abre la celda electroltica y se recogen los ctodos de lana de acero con el oro y plata depositados sobre ella. La lana de acero se recolecta y coloca en un recipiente donde se lava con una solucin de cido ntrico para disolver las impurezas y precipitar la plata disuelta luego con cloruro de sodio. Al residuo del ataque con cido ntrico se ataca con agua regia para disolver el oro, luego se adiciona sulfito de sodio para precipitar el oro. El oro precipitado que es de color marrn oscuro se filtra y coloca en un crisol de grafito donde se funde a una temperatura de casi 1200 C adicionando un poco de brax como fundente. El horno de crisol tiene una capacidad de 30 kg y su combustin se efecta con gas propano. El oro lquido se cuela en lingoteras de fierro, previamente calentadas, obtenindose finalmente barras de oro que son pesadas, selladas y enviadas a la ciudad de Lima.

2.7 SECCIN REGENERACIN CARBON 2.7.1 Equipo Empleado El carbon que se descarga de la columna de desorcin se empaca en sacos y luego se carga en un horno rotatorio con un sistema de calefaccin por gas. El horno tiene una capacidad para 900 kg de carbon y se calienta entre 650 a 700 C con el carbon cargado en el previamente lavado con una solucin de cido clorhdrico. El tiempo de calentamiento del carbon es de casi una hora, al final de la cual se descarga en una cancha donde se enfra con agua. Luego se le hace secar y tamiza empleando malla 20. El over del tamizado se ensaca y guarda para su posterior empleo en la seccin de desorcin y los finos se almacenan para su posterior evacuacin. Durante el tamizado la cantidad de finos (under de la zaranda) es casi un 6 a 8% de la carga inicial. El horno rotatorio gira a casi 10 rev/min y el proceso es tipo batch. Luego de descargar el horno se carga el resto del carbon mediante una tolava que alimenta al horno, repitindose el proceso anterior.

2.8 LABORATORIO METALRGICO 2.8.1 Equipo Empleado El laboratorio metalrgico consta fundamentalmente del equipo de anlisis granulomtrico compuesto por. . Mallas , 5/8, , 3/8 y - Malas Tyler 10, 20, 40, 60, 80, 100, 140, 180, 200 y 325 - Ro tap con regulador de vibracin.

Adems en planta hay medidor digital de pH y equipo de vidrio para la determinacin del contenido de cianuro mediante el nitrato de plata. Tambin se cuenta con una balanza digital con precisin al milsimo de gramo para hacer el anlisis granulomtrico y pesar la barras de oro y de plata. Debido a las recientes necesidades en planta se ha instalado en el laboratorio metalrgico un molino de bolas 12 X 12 con capacidad de 1 Kg y un equipo de lixiviacion en botella pqara realizar pruebas de cianuracion.

2.9 LABORATORIO QUMICO 2.9.1 Equipo empleado El laboratorio qumico cuenta con el siguiente equipo: - 01 Chancadora de quijadas 6 x 8 03 Pulverizadores de anillos - 02 muflas de fundicin y copelacin a combustin de petrleo - 01 balanza analtica con precisio 0.00001 g - 02 balanzas analticas con precisin de 0.001 g - Equipo de vidrio - Plancha de calefaccin elctrica - Estufa de secado - Equipo de extraccin de gas Todo lo cual se emplea para realizar los anlisis diarios de planta y de muestras de geologa. 2.10 CANCHA DE RELAVES Se determin la distribucin de tamaos de partcula en el relave de cianuracion con el objeto de determinar el tamao de partcula para ver la sedimentacin en la cancha de relaves y colocar un hidrociclon para separar el lquido del slido. En la actualidad est en estudio la instalacin de este sistema de separacin y recuperacion de agua. Se realizaron las siguientes determinaciones de las propiedades del relave. Determinacin del Peso Especifico Peso especfico = 2.403 Porcentaje de Solidos % Solidos = 42.16 +/- 0.86 Densidad de Pulpa Densidad = 1323.5 +/- 9.19 Volumen Solidos Volumen Solidos = 28.80 % 2.10.1 Anlisis Granulomtrico de Relaves

El anlisis granulomtrico se presenta en la Tabla 2.10 siguiente: Tabla 2.10 Anlisis granulomtrico del relave de cianuracion Abertura, Peso, g % Peso % % Passing micrones Acumulado 295 208 147 104 74 2.92 6.74 67.42 29.70 44.96 348.2 0. 584 1.348 13.484 5.948 8.992 69.640 0. 584 1.932 15.436 21.364 30.356 100.000 99.416 98.068 84.584 78.636 69.644 0

Malla 48 65 100 140 200 -200

La Fig. 2.X presenta la distribucin de tamaos del relave en las diferentes mallas. Como se puede observar en la figura hay una distribucin bastante irregular de las partculas, teniendo en malla 100 casi un 13.5 %. Por otro lado, se tiene casi el 70 % a malla 200. Tambin en esta Fig. 2.X se aprecia que el tamao mximo es malla 48 (295 micrones).

Fig. 2.X Distribucin del relave en mallas La Fig. 2.Y muestra la curva granulomtrica del relave. En esta figura tambin se presenta la ecuacin del Passing, pudindose determinar el P80, a que la correlacin es del 96 %: P80 = 22.823 ln (m) - 27.879 P80 = 112.93 m

100 90 % Passing 80 70 60 50 10 100 Tamao, m 1000 % Passing = 22.823 ln(m) - 27.879 R = 0.9598

r Fig. 2.Y Determinacin del P80 del relave 2.11 FLOWSHEET GENERAL El diagrama de flujo del proceso se presenta en la Fig.. En este diagrama se puede observar las secciones de chancado, molienda, y cianuracion de la planta. No se incluye la seccin de desorcin y refinacin que se hallan situadas en otra zona.

Fig. Flowsheet de la planta de lixiviacion-absorcin

2.12 CONSUMO DE ENERGA Los consumos de energa por sesiones se presentan en la Tablas siguientes 2.12.1 Seccin Chancado tem Chancadora primaria Chancadora secundaria Zaranda Faja Transportadora Tanque agitador cianuro Bomba recirculacin barren Total KW 9.373 7.773 3.429 3.734 3.124 2.918 30.351 Operacin, horas 10 10 10 10 15 6 KW-H 93.73 77.73 34.29 37.34 46.86 13.18 303.13

2.12.2 Seccin Molienda tem Molino 5 x 10 Molino 5 x 5 Molino 4 x 5 Faja molino 5 x 10 Bomba molino 5 x 10 Bomba molino 5 x 5 Bomba molino 4 x 5 Molino amalgamador Bomba molino amalgamacin Molino polveador 1 Molino polveador 2 Molino polveador 3 Chancadora muestreo Total 2.12.3 Seccin Lixiviacion tem Tanque cianuracion 1 Tanque cianuracion 2 Tanque desorcin 1 Tanque desorcin 2 Tanque desorcin 3 Tanque desorcin 4 Tanque desorcin 5 Bomba de relave Compresora Total KW 10.059 10.288 3.734 4.877 3.277 2.667 2.896 10.288 11.660 59.746 Operacin, horas 24 24 24 24 24 24 24 0.02 0.01 KW-H 241.416 246.912 89.616 117.048 78.648 64.008 69.504 0.205 0.116 907.473 KW 83.831 57.538 27.893 1.928 6.401 9.907 6.706 6.630 8.383 17.757 10.745 15.928 3.810 257.457 Operacin, horas 24 24 24 24 24 24 24 0.2 0.15 0.2 0.2 0.2 0.10 KW-H 2011.944 1380.912 669.432 46.272 153.624 274.768 160.944 1.326 1.257 3.551 2.149 3.185 0.381 4709.745

2.12.4 Seccin Desorcin/Refinacin tem Zaranda Horno reactivacin carbon Rectificador corriente Bomba circulacin Motor caldero Motor horno crisol Extractor gases horno reactivacin Extractor gases Total KW 1.295 15.280 381.051 0.660 0.440 1.524 0.800 1.181 402.231 Operacin, horas 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.01 0.01 0.01 KW-H 0.025 0.305 7.621 0.013 0.009 0.001 0.008 0.012 7.994

2.12.5 Seccin Laboratorio tem Compresora Motor horno copelacin Horno fundicin 1 Horno fundicin 2 Extractor gases hornos Chancadora laboratorio Pulverizador Mufla Extractor gases mufla Rodillos prueba en botella Total KW 1.371 0.857 7.659 7.278 0.762 1.238 3.048 1.333 0.800 1.333 25.679 Operacin, horas 2 6 6 6 6 2 2 24 24 0.5 KW-H 2.742 5.142 45.954 43.668 4.572 2.476 6.096 31.992 19.200 0.666 162.508

El consumo total de energa requerido por la planta es: Consumo total energa = 775.464 KW