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Influncia do Fator-G nos custos de produo no processo de retificao centerless de passagem

ALESSANDRO RASCALHA, UNILAVRAS, arascalha@hotmail.com SRGIO LUIZ MONI RIBEIRO FILHO, Universidade Federal de So Joo del Rei, sergiolmrf@gmail.com LINCOLN CARDOSO BRANDO, Universidade Federal de So Joo del Rei, lincoln@ufsj.edu.br JULIANO APARECIDO DE OLIVEIRA, Universidade Federal de So Joo del Rei, jao687@hotmail.com

Resumo: Retificao o principal processo de fabricao usado em operaes de acabamento. Em particular, a retificao centerles, amplamente utilizada para produzir os mais diversos produtos, como por exemplo, rolamentos de rolos, haste da vlvula e haste dos amortecedores. Retificadoras centerless so utilizadas na produo de grande escala devido ao menor tempo de produo e uma elevada flexibilidade. No entanto, a configurao deste equipamento complexa, lenta e depende da habilidade dos operadores. Portanto, a escolha correta dos parmetros do processo importante para definir exatamente a estratgia de corte e para permitir a otimizao do processo. Este trabalho mostra a anlise dos parmetros de entrada, taxa de alimentao e tipo de materiais sobre as respostas Fator-G, rugosidade, e erro de cilindricidade. Dessa forma, hastes dos amortecedores foram usados como corpos de prova no cho de fbrica. Os parmetros de entrada foram a taxa de alimentao e o tipo de material (aos SAE 1020 e 1045). As respostas foram a rugosidade, o erro de cilindricidade, e o Fator-G. Os resultados mostraram que o material da pea o parmetro que tem mais influncia sobre o Fator-G e a rugosidade. Alm disso, a taxa de alimentao teve pouca influncia sobre o acabamento das peas, principalmente sobre o erro de cilindricidade. Finalmente, observa-se que o tipo de material tem grande influncia nos custos de produo podendo atingir at 11% com a variao do tipo de material. Palavras-chave: Retificao, Fator-G, Retificao centerless, Custos de Produo. 1. Introduo A preparao de retificadoras centerless muito complexa e demanda vrias aes para proporcionar um condicionamento perfeito e um bom funcionamento durante a operao de retificao. As principais atividades desenvolvidas na preparao do rebolo, antes do incio da produo de peas, so a dressagem e a limpeza. A operao de limpeza tem o objetivo de limpar, afiar, e corrigir o formato do rebolo de corte (WEGENER et al., 2011).Durante o processo de retificao centerless essencial estabelecer um setup para definir exatamente o controle e o movimento da pea no vo de retificao. A instalao de setup perfeito necessria para garantir a rigidez do processo sem grandes mudanas nos parmetros de entrada (WU et al. ,2005). Durante o processo de retificao, carregamentos trmicos, qumicos e mecnicos esto presentes e so aplicados sobre o rebolo de corte. O principal efeito destes carregamentos o desgaste do rebolo que modifica a topografia do rebolo e conjuntamente da pea. O macro desgaste ocorre com degradao da macro geometria pela troca de perfil,

produzindo erros de forma e erros de batida. Alm disso, o micro desgaste ocorre ao mesmo tempo e responsvel por duas diferentes situaes que so o arrancamento de gros e a quebra destes gros gerando novas arestas de corte (KLOCKE e KNIG, 2005).Estes fenmenos ocorrem simultaneamente e so correlacionados aos parmetros do processo, tipo de mquina e operao de dressagem. A dressagem usada para reconstruir a topografia do rebolo e melhorar a qualidade do rebolo de corte, alm de, proporcionar um pequeno desgaste do rebolo de corte e no ter influncia no consumo. O consumo do rebolo de corte chamado de Fator-G e corresponde ao volume do material removido dividido pelo volume de rebolo de corte desgastado. O Fator-G influenciado pela dureza do material do corpo de prova e o tipo de rebolo de corte. Geralmente, material de baixa dureza so retificados com rebolos de corte duros e materiais endurecidos por rebolos de corte mais macios, como os rebolos super abrasivos. Considerando o processo de retificao tradicional o Fator-G varia de 20:1 a 80:1 (BIANCHI et al., 2003). O Fator-G influenciado por diversos parmetros durante o processo de retificao, principalmente na retificao centerless de passagem. Apesar de apresentar propriedades pobres considerando a refrigerao do processo, leos emulsionveis so comumente usados para baixas velocidades de corte para ajudar na diminuio do desgaste do rebolo. O desempenho do processo de retificao melhora com o uso de leos integrais e semisintticos. Yoon e Kruger (1999) testaram 45 tipos diferentes de fluidos de corte integrais e semi-sintticos e mostraram que estes fluidos podem melhorar em at 10 vezes o Fator-G em comparao com os leos emulsionveis. As foras de corte so outro fator importante que modifica o Fator-G atuando em paralelo com os fluidos de corte. A aplicao de leos com enriquecidos com concentraes de MoS2 (Bissulfeto de Molobidnio) e vazo de 5ml/h pode reduzir as foras de retificao em mais de 27% e aumentar o Fator-G e mais de 46% quando comparado com leos emulsionveis tradicionais.Diversos autores tm proposto metodologias para aperfeioar o processo de retificao. Algumas tcnicas geraram um nmero de solues para cada parmetro de entrada tais como; propriedades do material, parmetros do rebolo, velocidade do corpo de prova, velocidade de alimentao e condies de dressagem. De acordo com os autores, a velocidade de alimentao o parmetro mais promissor porque ela tem uma interferncia direta no Fator-G, no tempo de retificao e na qualidade superficial (SHEN et al. 1999). O Fator-G pode variar na faixa de 31,7 a 52,3 dependendo do setup definido para a velocidade de avano no processo de retificao. Alm disso, a dureza do corpo de prova tem uma grande influncia no Fator-G porque o arrancamento de gros e/ou a quebra de gros est diretamente relacionada com o carregamento da estrutura do rebolo de corte (GUPTA et al., 1999 e MIDHA et al., 1991).O conhecimento do Fator-G muito importante no cho de fbrica devido ao alto custo envolvido no processo de retificao, principalmente no processo de retificao centerless de passagem que um processo com altas taxas de produo. Dessa forma, este trabalho apresenta um estudo da influncia da velocidade de avano e do tipo de material sobre o Fator-G, rugosidade e cilindricidade das peas retificadas, paralelamente, a anlise do tempo de vida do rebolo e o custo do processo na operao de dressagem.

2. Metodologia Testes experimentais foram realizados no cho de fbrica de uma empresa de amortecedores. A retificadora usada foi um modelo Twin Grip 350-20 RK com 50 HP de motor principal fabricada pela empresa Cincinnati. Foi usado leo emulsionvel do tipo EcoCool P1978 fabricado pela FUCHSTM. A vazo usada nos experimentos foi de 130 l/min e a faixa de concentrao foi entre 6 e 8%. O rebolo de corte usado foi do tipo ART AA80 KVS com dimetro externo de 609,6 mm, dimetro interno de 304,8 mm e comprimento de 508 mm. A velocidade de corte empregada foi de 40 m/s. Os parmetros de entrada foram o tipo de material e a velocidade de avano. Um planejamento fatorial completo (2k) foi utilizado para identificar os principais efeitos e interao de fatores de entrada sobre as respostas Fator G, rugosidade e cilindricidade. A profundidade de corte foi mantida constante com 0,27 mm. Acomposio qumica dos corpos de prova so mostradas na Tabela 1.
TABELA 1 - Especificao dos corpos de prova Material ABNT 1045 ABNT 1025 C 0,45 0.25 Composio qumica [%] Mn Si P S 0.50 0.15 0.045 0.045 0.45 0.04 0.05 Tamanho de gro 5-8 5-8 HRA 75 68

Os corpos de prova tinham a tolerncia de dimetro de 12.4-12.4250.005 mm e comprimento de 289-3800.3 mm com dureza de 49 HRC e uma camada de 0,5 a 1 mm de espessura. O nmero de corpos de prova fabricados durante o experimento foi de 3.342.656 unidades e o rebolo de corte foi usado at o seu fim de vida. Originalmente o tempo mdio de consumo do rebolo de corte era de 29 dias para a operao de retificao e de 49 dias para a operao de acabamento. Os testes experimentais foram realizados no cho de fbrica para a operao de desbaste. Os testes foram repetidos trs vezes para garantir a confiabilidade dos resultados obtidos. A rugosidade foi medida em trs pontos opostos 120 com um equipamento digital Mahr Perthometer model M2 Werk. A rugosidade foi medida em cinco corpos de prova escolhidos aleatoriamente a cada quatro horas. Um equipamento de medio tridimensional modelo Zeiss Condura G32 foi usado para medir a circularidade dos corpos de prova usando a mesma estratgia da rugosidade. A Tabela 2 mostra os parmetros de entrada com os seus nveis.
TABELA 2 - Nveis dos parmetros de entrada Parmetros de entrada Velocidade de avano Material Nveis -1 1 4.3m/min 6.1m/min ABNT 1025 ABNT 1045

O Fator-G foi medido considerando o volume consumido do material removido dividido pelo volume consumido de rebolo desgastado. O volume consumido de material consumido foi considerado pela medio das dimenses da haste de amortecedor antes e depois do processo de retificao multiplicado pelo nmero de hastes fabricadas durante o perodo dos experimentos. O volume de rebolo desgastado foi medido usando deslocamento do dressador no sentido radial que controla as dimenses do rebolo de corte. Os testes

experimentais foram realizados na temperatura de 26 C. O projeto de experimentos foi realizado usando o MiniTabTM para verificar os fatores de influncia. 3. Resultados e Discusso 3.1Efeitos principais Os P-valores (0,000 and 0,042) marcados na Tabela III mostram que o efeito principal Material significante para as respostas Fator-G e a rugosidade, mas no tem influncia sobre a resposta cilindricidade. Em condio oposta, o efeito principal Avano no apresenta significncia para as respostas Fator-G, rugosidade e cilindricidade. O valor ajustado R2 foram 78,07, 74,57 e 88,32%, quanto mais prximo de 1 (ou de 100%), melhor o modelo ajustado. As Figuras 1,2 e 3 mostram que os efeitos principais para o Fator-G, rugosidade e erro de circularidade. De acordo com a Figura 1, o efeito avano (A) e material (B) sobre o FatorG apresentaram uma variao de 29,6% considerando o tipo de material ao SAE 1025 e ao SAE 1045. Este comportamento pode ser explicado pela dureza do ao SAE 1045 em comparao com o ao SAE 1025. Geralmente, materiais mais duros tais como o ao SAE 1045 com dureza superficial fornecem uma maior quebra de gros e um menor arrancamento de gros. Esta condio importante porque fornece um consumo menor do rebolo de corte e gera uma afiao do rebolo de corte. Mais que isto, o Fator-G de 9,25 um bom valor para um processo de retificao centerless considerando o grande volume de peas produzidas neste processo.
TABELA 3 - Anlise de varincia (P-valores) Rugosidade [m] Efeitos principais Avano 0,800 0,444 Material 0,000 0,042 Interaes Avano vs. Material 0,712 0,753 R2 Ajustado (%) 78,07 74,57 Fator-G Fatores experimentais Cilindricidade [m] 0,543 0,918 0,258 88,32

FIGURA 1 Efeito principal do Fator-G

A Figura 2 mostra os efeitos principais avano (A) e material (B) sobre a rugosidade apresentando um pequena diferena de 7% entre os valores de avano de 4,3 e 6,1 mm/min e uma variao de 22% entre o tipo de material ao SAE 1025 e ao SAE 1045. Este comportamento pode ser explicado pela alta dureza do ao SAE 1045 que devido ao fato de gerar uma quebra maior de gros , gera um acabamento melhor, em razo da formao de novas pontas, mais agudas e mais afiadas. De acordo com a folha de dados do rebolo de nmero 60 possui uma estrutura que apresenta uma estrutura aberta. Geralmente, rebolos de corte com estruturas abertas fixam mais os gros, evitando o arrancamento dos gros, devido fixao mais rgida de gros. Este tipo de estrutura ajuda a friabilidade do rebolo que a capacidade de gros abrasivos se fraturar e se auto-afiar. Com base nisto, pode-se verificar que o tipo de material, no caso ao SAE 1045, ajuda a quebrar melhor os gros e a melhorar a sua friabilidade. Portanto, o mecanismo de corte do rebolo torna-se mais eficiente com menos tenso sobre os gros. Assim, no s o aumento do Fator-G, mas tambm a vida do rebolo alteram os custos e a eficincia do processo de retificao.

FIGURA 2 Efeitos principais para a rugosidade

A quebra dos gros gera riscos mais finos e minimiza o efeito de rebarba lateral gerando uma rugosidade mais precisa. O efeito de rebarba lateral ocorre quando os gros durante a retificao empurram a pea de trabalho sem cort-la. A energia especfica de frico ou gerao de rebarbas mais do que o exigido no corte ou formao do cavaco. Assim, a reduo da rugosidade ocorre no s devido ao rompimento dos gros que geram riscos mais finos, mas tambm devido menor energia especfica gasta durante o processo de retificao. A diminuio da rugosidade foi de 7%, devido ao aumento da taxa de alimentao que corresponde deslocao rpida da haste de dentro do vo de retificao e produz uma reduo do nmero de riscos e uma melhoria da rugosidade. A Figura 3 mostra os efeitos da taxa de alimentao (A) e de material (B) sobre o erro de cilindricidade, apresentando uma variao de 5% entre a velocidade de alimentao de 4,3 e 6,3 m / min e uma pequena variao de 0,9% entre o tipo de materiais dos aos SAE 1025 e 1045. Embora a taxa de alimentao e material tenha apresentado variaes sobre o erro de circularidade com uma reduo de ambos os parmetros de entrada, os valores podem ser desprezveis. Com base nisto, pode-se considerado que a taxa de alimentao e os tipos de materiais no tm qualquer influncia sobre o erro de circularidade.

FIGURA 3 Efeitos principais para o erro de cilindricidade

3.2 Efeitos de Interao A Figura 4 apresenta o efeito da interao da taxa de alimentao e material. A mudana do tipo de material do ao SAE 1025 para SAE 1045 proporciona um aumento percentual mdio de 31% do Fator-G. O resultado do efeito de interao confirma que a elevada dureza de 1045 fornece um melhor rompimento dos gros que produzem a diminuio do desgaste do rebolo. Alm disso, pode ser observado que a taxa de alimentao mostrou um comportamento semelhante com linhas paralelas, assim, no h interao do material com a taxa de alimentao.

FIGURA 4 Interao para o Fator-G

A Figura 5 mostra o efeito de interao para a "taxa de alimentao vs. material". A diminuio da rugosidade quando foi retificado o ao SAE 1045 pode ser observada. O valor desta diminuio foi semelhante para os dois aos sendo de 25% a 20% para os aos 1045 e 1025. Dessa forma, pode-se afirmar que no h interao entre a taxa de alimentao e o tipo de material. A diminuio da rugosidade representa uma melhoria do acabamento da haste de SAE 1045 que foi melhor que o acabamento do ao SAE 1025.

FIGURA 5 Interao para o Fator-G

A Figura 6 apresenta a interao "taxa de alimentao vs. material". Uma diminuio de erros de circularidade pode ser observada de 1,025 para 1,045 m na taxa de alimentao considerando a velocidade de avano de 4,3m/min. Na situao oposta ocorreu um aumento na taxa de alimentao para a velocidade de avano de 6,1m/min. Assim, pode ser suportado que o efeito da taxa de alimentao depende do material, o que demonstra que existe uma interao entre os parmetros de entrada. No entanto, como referido anteriormente, embora haja uma interao entre os parmetros, a Figura 6, suporta que a velocidade de alimentao e materiais no tem qualquer influncia sobre o erro de cilindricidade. Assim, pode ser apoiado de que a diminuio de erros de cilindricidade independente da variao da taxa de alimentao e o tipo de material.

FIGURA 6 Interao para o Erro de cilindricidade

3.3 Custos de produo A Tabela 4 apresenta os dados de custos em valores percentuais da influncia do Fator-G em funo do material do corpo de prova testado durante uma medio de vida de um rebolo de corte. O dimetro inicial do rebolo de corte de 609,6 mm sendo reduzido at o dimetro de 425 mm. Nota-se que foram padronizados experimentos com a mesma reduo de dimetro do corpo de prova e variando-se apenas o tipo de material do corpo de prova. Para uma padronizao dos experimentos foram realizadas apenas 10 dressagens durante o perodo de um dia em cada teste. Geralmente, o consumo total de rebolo para estas operaes de dressagem desprezvel considerando o consumo do rebolo em relao ao consumo de peas produzidas. Observa-se que para uma reduo de 0,2 mm no dimetro de uma

determinada haste tem-se um consumo de cavaco, ou seja, material removido durante todo o perodo de teste igual a 1642,27 mm3. Para que isto fosse possvel, foi padronizado o tamanho das hastes variando-se apenas os dimetros iniciais de finais. Para a haste fabricada com o ao SAE 1025 nota-se que o tempo mdio de vida do rebolo foi de 29 dias e para a haste de ao SAE 1045 este tempo foi de 26 dias. Isto confirma os dados estatsticos da Tabela 3 onde o tipo de material tem influncia sobre o Fator-G. Dessa forma, pode-se notar que o Fator-G reduz de 9,6 no ao SAE 1025 para 8,6 considerando o ao SAE 1045. Esta queda representa um aumento de custo de 11% no processo produtivo, apenas com a modificao do tipo do material a ser produzido pelo processo de retificao. Portanto, o Fator-G um parmetro a ser considerado nos custos de produo quando se retifica materiais com diferentes durezas.
Tabela 4 - Resumo do consumo do rebolo de corte em funo do Fator-G Dimetro Externo do rebolo [mm] 609,00 Consumo do rebolo [mm3] 74.512.536,02 Dimetro Externo haste [mm] 12,4 12,4 Dimetro interno do rebolo [mm] 425,00 Dressagem [mm3] 290.887,62 Dimetro interno haste [mm] 12,2 12,2 Raio til [mm] 92,00 Nmero de Dressagens 10 Volume cavaco Pea [mm3] 1642,27 1642,27 Dias de produo SAE SAE 1025 1045 29 26 Fator G 9,6 Fator G 8,6

Volume cavaco total [mm3] 714.386.388,45 640.484.348,27

4. Concluses Este estudo observou os efeitos da taxa de alimentao e material com o Fator-G, rugosidade e do erro de circularidade. As principais concluses deste trabalho so: A mudana do tipo de material de 1025-1045 aumenta o Fator-G. O valor do Fator-G de 9,6 representa um bom ndice considerando o processo de retificao centerless de passagem com taxa de alta produtividade e grande desgaste dos rebolos. A diminuio da rugosidade ocorreu com a mudana do tipo de material dos aos SAE 1025 para SAE1045. A diminuio da rugosidade foi de 22% com a mudana do material. O aumento da taxa de alimentao foi menos significativo e representou 7% na diminuio da rugosidade. A variao da taxa de alimentao e tipo de material no tem influncia sobre o erro redondeza. A variao do erro de cilindricidade foi de 5% para o aumento da taxa de alimentao e uma pequena variao de 0,9% para o tipo de material. Os custos de produo podem aumentar em at 11% considerando a variao do tipo de material do ao SAE 1025 para SAE 1045, representando um aumento significativo nos custos do processo de retificao centerless.
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