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ausgabe 11 | november 2013 NEWS BETONFERTIGTEILWERKE | Einzigartig in Europa Die Siemens ag Österreich
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ausgabe 11 | november 2013 NEWS BETONFERTIGTEILWERKE | Einzigartig in Europa Die Siemens ag Österreich
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ausgabe 11 | november 2013 NEWS BETONFERTIGTEILWERKE | Einzigartig in Europa Die Siemens ag Österreich

ausgabe 11 | november 2013

NEWS

BETONFERTIGTEILWERKE

|

Einzigartig in Europa

Die Siemens ag Österreich sichert sich mit einem neuen oberflächenzentrum den technologischen Vorsprung in der Waggonbeschichtung. Eine zentrale Schiebebühne fährt die Waggons selbstständig zu den Kabinen. Seite 2

INTRALOGISTIKSYSTEME

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RANGIERSYSTEME

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SERVICES

Seite 2 INTRALOGISTIKSYSTEME | RANGIERSYSTEME | SERVICES StufEnWEiSE automatiSiErung im ural fertigt zhBl 1 auf einer

StufEnWEiSE automatiSiErung

im ural fertigt zhBl 1 auf einer neuen umlaufanlage moderne Betonfertigteile. geplant ist ein ausstoß von 55.000 m 3 pro Jahr. Das neue anlagenkonzept macht die produktion flexibel und zukunftssicher. Seite 3

macht die produktion flexibel und zukunftssicher. Seite 3 25 Tonnen auf nur einer Zinke Die Aleris

25 Tonnen auf nur einer Zinke

Die Aleris International, Inc. steigert mit einem neuen Sexto-Walzwerk die Produktionskapazitäten an ihrem Standort im belgischen Duffel. Neben der kompletten Automation der Intralogistik beinhaltet der Auftrag für Vollert auch ein vollautomatisches Coil-Hochregallager. Pro Stunde werden bis zu 32 Coils mit einem Gewicht von 25 Tonnen ein- und ausgelagert.

INTRALOGISTIKSYSTEME

Mit dem Ausbau der Produktion reagiert Aleris auf den Leichtmetalltrend im Fahrzeugbau. In einem der größten Aluminiumwalzwerke Euro- pas fertigt das Unternehmen in Duffel für diese Branche unter anderem Aluminiumbleche und -bänder. Da es sich für Aleris um das erste Hoch- regallager für Coils in Europa handelt, war die langjährige Erfahrung von Vollert bei Intra- logistiksystemen für die Aluminiumindustrie entscheidend. Gleich mehrere Herausforderun- gen meisterten die Ingenieure bei der Ent- wicklung einer geeigneten Intralogistiklösung:

schwere Lasten, schnelle Taktzeiten und der automatisierte Transport von Coils mit und ohne Spule.

der automatisierte Transport von Coils mit und ohne Spule. Zudem muss das System auf die durch

Zudem muss das System auf die durch das Walzen ständig veränderten Coildurchmesser ausgelegt sein.

Automatisierte Intralogistik beschleunigt Produktion Bis zu sieben Coils übereinander fasst das neue 26 m hohe, 11 m breite und 88 m lange Hoch- regallager (HRL) zur Zwischenlagerung vor und nach den Walzvorgängen. Die bis zu 25 Tonnen schweren Coils werden per Regalbediengerät mit Fahrgeschwindigkeiten bis 2,5 m/s auf nur einer Teleskopzinke mittig auf der Außenhaut transpor- tiert. „Da sich die Durchmesser der Coils beim Walzen kontinuierlich verändern, ist der Auflage- punkt der einzige Fixpunkt, egal welche Größe ein Coil besitzt. Außerdem können auf diese Art sowohl Coils mit Spule als auch ohne befördert werden. Das macht den internen Transport bei Aleris sehr flexibel“, erklärt Lars Strobel, Projekt- leiter von Vollert, das Prinzip. Das HRL verfügt über eine direkte logistische Anbindung zur Kalt- walze, den Homogenisierungsöfen und einem kontinuierlichen Wärmebehandlungsofen (CALP). Der Transport erfolgt über vier Coilhubwagen.

Coil-Manipulator sorgt für sichere Abläufe Die Entladung der Lkw bei der Anlieferung erfolgt durch einen Vollert-Spezial-Manipulator mit Dreh-, Hub- und Katzfahrwerk und einer Spann- weite von 19,5 m. Nach dem Entladevorgang über- nimmt der Manipulator alle weiteren Schritte voll- automatisch. Die Fahrt erfolgt in drei Achsen mit 1 m/s, die Hubgeschwindigkeit beträgt 0,5 m/s. Der Greifer vermisst und erfasst das „Auge“ der Coils und befördert diese je nach Auslastung in das Hochregallager, in ein separates Pufferlager oder zur direkten Andienung an das Sexto-Walz- werk. Darüber hinaus bedient der Manipulator einen Ofen. Nach der Wärmebehandlung wer- den die bis zu 500 °C heißen Aluminiumcoils zur Abkühlung zurück in das HRL transportiert. Der gesamte innerbetriebliche Transport erfolgt damit ohne manuelles Eingreifen.

Bereits im 3. Quartal 2012 wurde das gesamte System von Vollert an Aleris geliefert. Seit Beginn des Jahres arbeiten die Anlagen voll- produktiv und im März 2013 erfolgte die offi- zielle Werkseröffnung.

und im März 2013 erfolgte die offi- zielle Werkseröffnung. Liebe Leserin, lieber Leser, Flexibilität bestimmt unseren

Liebe Leserin,

lieber Leser,

Flexibilität bestimmt unseren Alltag: Mobile Elektronik erlaubt uns die Kommunikation an jedem Ort der Welt. Entfernungen und Zeitab- stände verkürzen sich und der Druck zur konti- nuierlich steigenden Wirtschaftlichkeit wächst. Flexibilität und Wirtschaftlichkeit fordern unsere Kunden aber auch von ihrer eigenen Produktion. Diese muss den sich verändernden Trends der Zukunft gewachsen sein. Und natürlich muss sie beschleunigt werden, um eine höhere Wirt- schaftlichkeit zu erreichen. In unseren Kunden- projekten finden Sie deshalb dafür unterschied- lichste Lösungsbeispiele aus ganz verschiedenen Anwendungsbereichen: Vom automatisierten Coiltransport mit und ohne Spule über Beschich- tungs- und Reinigungsanlagen für Eisenbahn- waggons bis hin zur flexibel gestalteten Beton- fertigteilproduktion. Alles ganz nach Wunsch und mit den gewünschten Ergebnissen.

Lassen Sie sich inspirieren!

Alles ganz nach Wunsch und mit den gewünschten Ergebnissen. Lassen Sie sich inspirieren! Ihr Hans-Jörg Vollert

Ihr Hans-Jörg Vollert

Nächster Halt: Lackierzentrum Mit dem Schlafwagen durch die Beschichtungsanlage Im neuen Oberflächenzentrum der Siemens

Nächster Halt: Lackierzentrum

Mit dem Schlafwagen durch die Beschichtungsanlage

Im neuen Oberflächenzentrum der Siemens AG Österreich werden Metros und Reisezugwaggons automatisch zu den einzelnen Oberflächenbehandlungskabinen gefahren. Die neu entwickelte Beschichtungstechnik in Kombination mit der zentralen Automatik-Schiebebühne ist einzigartig in Europa und erlaubt ein effizien- tes und flexibles Anlagenlayout.

und erlaubt ein effizien- tes und flexibles Anlagenlayout. Am Standort Simmering/Wien der Siemens AG Österreich finden

Am Standort Simmering/Wien der Siemens AG Österreich finden 17 Oberflächenbe- handlungskabinen sowie ein Freistrahlraum auf rund 8.000 m 2 Platz. Erstmals in Europa kommen hier auch Lackierroboter für Wasserlacke bei der Waggon- beschichtung zum Einsatz. Beschichtet werden Metros unter anderem für die Städte Wien, München und Warschau sowie Reisezugwaggons. Das zentrale Verbin- dungsstück bildet eine fahrbare Schiebebühne von Vollert. Diese kann die Waggons beid- seitig auf- und abschieben, sodass die verschiedenen

Bearbeitungsstationen in einem kompakten und hochflexiblen Anlagenlayout parallel angeordnet werden konnten.

Selbstständiger Transport im Automatikbetrieb Die 27,5 m breite und 6 m lange Waggonschiebe- bühne bedient eine Fahrstrecke von 90 m und kann Werkstücke bis 20 t aufnehmen. Die Fahrgeschwin- digkeit ist stufenlos bis 0,8 m/s einstellbar, an der Grubenwand angebrachte Absolutwertgeber sorgen für den geregelten Gleichlauf der beiden Fahran- triebe. „Die Positionierung der Waggons erfolgt in sehr engen Toleranzen, was vor allem für die Robo- terlackierung wichtig ist“, erklärt Dieter Schnell, Projektleiter von Vollert. Zum Auf- und Abschieben greift ein rund 27 m langer Schubwagen an den Hilfs- drehgestellen (Trolleys) der Waggons an. Der Vor- schub erfolgt ex-geschützt über Reibräder, die aus- schließlich auf der Schiebebühne und damit außerhalb der Arbeitskabinen angebracht sind.

Hohe Sicherheit für kreuzenden Personenverkehr In der Leitwarte wird das gesamte System visuali- siert. Ein autarkes Videosystem mit vier Kameras übermittelt zudem per Richtfunk Live-Bilder zur Überwachung der Auf- und Abschiebevorgänge in den Kabinen. „Bei Großteillackieranlagen sind nahezu immer Werker im Spiel“, so Dieter Schnell, „deshalb müssen Sicherungssysteme den Fahrweg und die Arbeitsplätze zuverlässig absichern.“ Ins- gesamt 10 Sicherheitsscanner tasten den Weg ab und erkennen mögliche Hindernisse. Außerdem orten Ultraschallsysteme, ob eine Arbeitsstation gegebenenfalls belegt ist. Die gesamte Kabinen- technik und das Fördersystem sind auf eine hohe Produktqualität und Energieeffizienz ausgelegt. Siemens Österreich sichert sich damit den techno- logischen Vorsprung in der Waggonbeschichtung.

INTRALOGISTIKSYSTEME

Aluminium-

walzwerk in China

Der chinesische Hersteller Tianjin Zhong-

wang Aluminium beauftragt Vollert mit

einem Intralogistikkonzept im XXL-Format.

Ein 7-geschossiges Mega-Hochregallager

mit integriertem Kühlsystem für 1.160

Aluminium-Coils und einer Kapazität von

knapp 31.000 t bildet den Mittelpunkt. Der

Großauftrag umfasst auch die logistische

Anbindung der Kaltwalzwerke sowie der

Verarbeitungsbereiche über Coiltransport-

wagen und zwei Automated Guided

Vehicles (AGV). Im Schmelzbetrieb instal-

liert Vollert ein umfassendes Material-

flusssystem, das die Lagerung und den

Transport der Aluminiumbrammen von der

Schmelze bis zum Warmwalzwerk gewähr-

leistet. Mehrere automatische Manipula-

toren sowie Kippstationen, Transportwagen

und Tunnelfahrzeuge sorgen für optimale

Abläufe. Nach den Großprojekten Xiashun,

Henan Zhongfu und Weihai ist es der nächste

große Auftrag im asiatischen

Raum.

INTRALOGISTIKSYSTEME

Höhere Verfügbarkeit, weniger Verschleiß

Mit dem Retrofit einer Fremdanlage durch Vollert sichert sich Audi in Neckarsulm die Funktionalität der Pkw-Zugverladung für weitere zehn Jahre.

Über 900 Premiumfahrzeuge werden bei Audi in Neckarsulm pro Tag auf doppelstöckige Waggons verladen. Für die Verteilung auf die Gleise sorgen eine automatische Rangiermaschine und eine Ver- schiebebühne. Eine hohe Auslastung und die dadurch permanente Belastung setzten der Fremd- anlage von 1995 jedoch immer mehr zu, weshalb Vollert mit der kompletten Sanierung beauftragt wurde. Während der Betriebsruhe an Weihnachten wurde die gesamte Antriebstechnik und -regelung der Schiebebühne durch neue Komponenten ersetzt, außerdem erfuhr die Rangiermaschine eine Generalsanierung inklusive Hydraulik und Lackie- rung. „So ein reibungsloser Ablauf gelingt nur, wenn man sich sehr gut mit dem Kunden abstimmt“,

berichtet Helmut Schneider, Bereichsleiter Services SERVICES

von Vollert. „Und mit den Kollegen in Neckarsulm hatten wir eine wirklich tolle Zusammenarbeit.“ Aufgrund vorheriger Retrofit-Projekte für VW in Wolfsburg und Audi in Ingolstadt verfügt Vollert über die notwendige Erfahrung. Eine verfeinerte Regelung der Fahrtechnik sorgt nun für einen mil- limetergenauen parallelen Lauf der 36 m langen Schiebebühne. Außerdem übernahm das Team das Schnittstellenmanagement und erneuerte die Datentransfertechnik. Ein neu erarbeitetes Not- fallkonzept erhöht die Sicherheit im Gleisbereich und bietet zudem die Möglichkeit zum rein manu- ellen Betrieb. So ist auch bei einer Störung oder einem Stromausfall der Versand von Neufahrzeu- gen gesichert.

manu- ellen Betrieb. So ist auch bei einer Störung oder einem Stromausfall der Versand von Neufahrzeu-
Komme, was wolle Flexibilität ist in der Produktion von Betonfertigteilen entscheidend An der Grenze zum

Komme, was wolle

Flexibilität ist in der Produktion von Betonfertigteilen entscheidend

An der Grenze zum südlichen Ural werden Massivteile und Sandwichwände auf einer modernen Umlaufanlage produziert. Geplant sind rund 55.000 m 3 Ausstoß pro Jahr. Eine hohe Flexibilität macht die Anlage zukunftssicher.

Die Nachfrage nach qualitativ hochwertigen Beton- fertigteilen in Russland ist hoch und eng verbunden mit dem Wandel hin zu einer moderneren und ener- gieeffizienteren Bauweise. Für Alexander Seifert, Eigentümer des Betonfertigteilwerks ZhBl 1 in der Millionenstadt Tscheljabinsk, steht deshalb die Modernisierung des Werks an oberster Stelle. Eine Mammutaufgabe: ZhBl 1 ist das größte Betonwerk in der Region und fertigt bereits seit den 50er- Jahren eine breite Palette an Betonfertigteilen. Gemeinsam mit Vollert wurde deshalb ein Anlagen- konzept für die bestehenden Hallen entwickelt, dass stufenweise noch stärker automatisiert wer- den kann. So ist die Produktion flexibel auf die Trends der Zukunft vorbereitet. Die Schalungs- paletten werden vom Schalungsspezialisten Nuspl gefertigt und geliefert.

CAD-Daten direkt verarbeiten Installiert wird eine komplett neue Vollert-Anlage für den Umlauf von 3,6 x 8,5 m breiten Schalungs- paletten, inklusive CAD-gestützter Steuerung. Dazu werden die Produktionsdaten direkt aus dem CAD- System übernommen und verarbeitet. Ein Plotter zeichnet alle Schalungen und Einbauteile auf die Paletten. Auf Kundenwunsch besitzt der Betonver- teiler zwei getrennte Kübel, sodass flexibel Grau-

und Farbbetone verarbeitet werden können. Eine Fahrbrücke von 22 m erlaubt zudem das Betonieren auf drei Positionen und die drei Verdichtungssta- tionen bieten alle Arten des Verdichtens. Beste Betonqualitäten und höchste Flexibilität für den Produktionsablauf sind somit garantiert.

Ein Ausfahrwagen bis 80 t spart Energie Nicht nur bei den produzierten Betonfertigteilen ist die Energieeffizienz wichtig. Gleiches gilt aufgrund der niedrigen Wintertemperaturen auch für die gesamte Produktion. Um bei der Ausfahrt fertiger Teile zum Lagerplatz nicht ständig das Hallentor öffnen zu müssen, wurde ein spezieller Ausfahr- wagen für Betonfertigteile bis 80 t konzipiert. Er reduziert die Fahrten auf ein Minimum und verrin- gert den Energieaufwand zur Beheizung der Halle. Bis zu 12 Teile mit einem Gewicht bis 8 t können pro Fahrt transportiert werden.

Bei der Härtekammer begrenzt eine moderne Gas- Heizanlage den Energieverbrauch. Sie bietet Platz für 60 Paletten, die von einem automatischen Regalbediengerät aus- und eingelagert werden. In unmittelbarer Nähe befinden sich drei Glättplätze, die platzsparend über den Abziehplätzen positio- niert sind. „Es war wichtig, dass wir die gesamte

Umlaufanlage auf der bestehenden Hallenfläche von 24 x 112 m unterbringen“, erklärt Igor Chukov, Vertriebsleiter GUS von Vollert. „Und mit kreativen Lösungen ist uns das auch gelungen.“

Ergonomisch Reinigen und Transportieren Nach dem vollständigen Aushärten werden die Paletten automatisch ausgelagert, entschalt und über einen Kipptisch zur Verladung aufgestellt. Ein Schalungsreinigungssystem von Vollert, angepasst an das neuentwickelte Schalungssystem, sorgt für die reibungslose Rückführung und Reinigung der Elemente. Für ein optimales Reinigungsergebnis passt eine Schalungserkennung je nach Element die Bürstenhöhe automatisch an. Ein weiteres ergono- misches Transportsystem von Vollert dient zudem zur sicheren Produktionsanlieferung von Fenstern und Türen.

Bis zum Jahresende wird die Anlage vollständig in Betrieb sein. Spätere Teilautomatisierungen, wie der Einsatz eines Schalungsroboters, sind bereits vorbereitet und jederzeit möglich. Der nächste Schritt steht allerdings schon fest: Die Planung und Modernisierung der Umlaufproduktion für Hohlde- cken von ZhBl 1 durch Vollert.

BETONFERTIGTEILWERKE

B E T O N F E R T I G T E I L W
B E T O N F E R T I G T E I L W

OOO Vollert RU gegründet

OOO Vollert RU (Russland) stärkt die langjährige

Präsenz von Vollert auf dem russischen Markt durch

Kapazitäten vor Ort. Im Mittelpunkt steht der Ver-

trieb des gesamten Produktspektrums von Beton-

fertigteilwerken, Intralogistik- und Rangiersyste-

men sowie Services, aber auch die noch engere

Kunden- und Projektbetreuung. Mit Sergei Lapyrev

stößt ein erfahrener Branchenkenner zum Vollert-

Team. In der Vergangenheit war er unter anderem

als Geschäftsführer eines Betonfertigteilwerks und

als Projektleiter beim Aufbau moderner Produktio-

nen tätig. Allein in der Region Moskau bearbeitet

Vollert aktuell drei große Projekte. Die Tendenz

geht auch hier in Richtung schlüsselfertige Kom-

plettanlagen, was aufgrund des Know-hows zu

einer steigenden Nachfrage bei Vollert führt.

was aufgrund des Know-hows zu einer steigenden Nachfrage bei Vollert führt. Von links: Sergei Lapyrev, Igor

Von links: Sergei Lapyrev, Igor Chukov

Die größten Betonbinder Deutschlands Vollert präsentiert u. a. auf diesen Messen: EXCON 2013 Eine 100
Die größten
Betonbinder
Deutschlands
Vollert präsentiert u. a. auf diesen Messen:
EXCON 2013
Eine 100 m lange Binderschalung fertigt Nuspl zum Bau des größten DHL-
Paketzentrums Deutschlands in Obertshausen nahe dem Frankfurter Flug-
hafen. 50.000 Pakete werden hier später pro Stunde sortiert. Generalunter-
nehmer für dieses besondere Projekt ist die Bremer AG, Spezialist für
Stahlbetonfertigteile und den schlüsselfertigen Bau von Logistik- und Büro-
gebäuden, Parkhäusern, Werkhallen und Stadien. Mit 330 Verladeeinheiten
und einer Fläche von rund fünf Fußballfeldern liegt die Herausforderung
des DHL-Projekts in der freitragenden Konstruktion der riesigen Halle: 62
jeweils 85 t schwere Betonbinder mit einer Spannweite von 56 m wurden
dafür produziert. Insgesamt werden 1.900 Stahlbetonfertigteile benötigt. Die
– 24. November 2013
Bangalore, Indien, 20.
Betondag 2013
Rotterdam, Niederlande, 21. November 2013
BIG 5 Show
2013
– 28. November 2013
Dubai, VAE, 25.
ENGINEERINGdays 2013
Wien, Österreich, 3.
– 4. Dezember
2013
Traditionsmarke Nuspl gehört seit 2012 zu Vollert und erweitert das Produkt-
programm unter anderem im stationären Schalungsbau für Stützen
ICCX Russia
2013
St. Petersburg, Russland, 3. – 6. Dezember 2013
und Binder.
BETONFERTIGTEILWERKE
Int. Build
Vollert
Expo 2013
16. – 19. Dezember 2013
gibt
es
als
Basrah, Irak,
Die das
für
iPad. App News auch
58. BetonTage 2014
Neu-Ulm , Deutschland,
– 20. Februar 2014
18.
PaintExpo 2014
Karlsruhe, Deutschland, 8. – 11. April 2014

Glänzender Auftakt für die Winterspiele

– 11. April 2014 Glänzender Auftakt für die Winterspiele Im russischen Sotschi sorgt ein Rangier- Robot

Im russischen Sotschi sorgt ein Rangier- Robot für saubere Regionalzüge

Die Besucher und Freunde der XXII. Olympischen Winterspiele im Sotschi dürfen sich schon bei ihrer Anreise auf einen glänzenden Empfang freuen: 38 neue Regionalzüge vom Typ Desiro von Siemens werden für das sportliche Großereignis von der Russischen Eisenbahn AG (RZD) in Betrieb genommen

programms fährt der funkgesteuerte Robot vom Typ KR50 sofort zum bereitstehenden Zug und kuppelt automatisch an. Danach folgt die konstante Fahrt durch die Waschanlage mit zwei Stopps für die Front- und Heckwäsche. Im Anschluss wird per Funk wieder abgekuppelt und die kleine Schwalbe kann frisch gereinigt erneut auf die Reise gehen.

Bedingungen. Bei Wind, Eis, Regen, Schnee und

Temperaturen von minus 40 bis plus 40 Grad Celsius arbeitet er täglich 24 Stunden

an 365 Tagen im Jahr.

RANGIERSYSTEME

Impressum

 

Herausgeber:

inklusive einer modernen Zugwaschanlage. Sie ist eigens für die neuen 126 m langen Regionalzüge

vorgesehen, die im Russischen liebevoll „Lastochka“

Raue Bedingungen Vor Kurzem trat der Rangier-Robot selbst seine weite Reise von Weinsberg zur russischen Schwarz- meerküste an. Vom Schwerlasthafen in Antwerpen ging es mit dem Schiff zunächst nach St. Petersburg und von da aus per Lastwagen 2.500 km zum Ziel. Seit November beweist der KR50 nun seine Leis- tungsfähigkeit unter den extremen klimatischen

Vollert Anlagenbau GmbH Stadtseestraße 12 74189 Weinsberg / Deutschland www.vollert.de

kleine Schwalbe – genannt werden. Für optimale

Waschergebnisse ist dabei eine niedrige und vor allem konstante Geschwindigkeit erforderlich –

ideale Anforderungen für einen Vollert-Rangier- Robot. Nach der Wahl des gewünschten Reinigungs-

Redaktion und Gestaltung:

Sympra GmbH (GPRA)