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Journal Aus der Praxis
In den letzten Jahren hat BASF
die Ammoniak-Produktionska-
pazitt seiner Ammoniakanlage
Nr. 4 kontinuierlich gesteigert.
Die jngste Kapazittserhhung
wurde durch die Einfhrung
von Advanced Process Control
(APC) auf Basis der Profit Cont-
roller Technologie von Honey-
well erzielt.
Vor der Kontaktaufnahme
mit Honeywell, dem Spezialis-
ten fr APCEinfhrungen, ha-
ben Betriebsleitung und Pro-
zessfhrungsspezialisten der
BASF gemeinsam alle Randbe-
dingungen der Anlage und die
Stellgren festgelegt, auf de-
ren Grundlage das Potenzial ei-
nes APC-Projektes ermittelt wer-
den sollte. Dabei wurde bereits
ein geringfgiges Potenzial fr
Prozessoptimierungen erkannt,
deren Einfhrung mit relativ ge-
ringem Aufwand durchgefhrt
wurde und bereits eine Durch-
satzsteigerung erzielte. Nach
dem Kick-off-Meeting mit den
HoneywellSpezialisten wurden
einige grundlegende Regelkrei-
se gendert und optimiert und
damit die fr eine erfolgreiche
ACP-Einfhrung erforderliche
Stabilitt und Regelung der An-
lage verbessert.
Prozess-Beschreibung
Die Ammoniakanlage Nr. 4 ist
eine Braun-Purifier-Anlage und
wurde 1982 in Betrieb genom-
men.
Einsatzstoffe sind Erdgas,
Umgebungsluft und Wasser.
Erdgas wird auch als Brennstoff
fr die den Prozessluftverdich-
ter antreibende Gasturbine ver-
wendet und neben dem Pro-
zess-Abgas als Verbrennungs-
luft fr die Brenner des Primr-
Reformers eingesetzt.
Entschwefeltes Erdgas wird
mit Dampf gemischt und dem
Primr-Reformer zugefhrt. In
den befeuerten Katalysatorroh-
ren findet eine partielle Um-
wandlung zu Wasserstoff und
Kohlenmonoxid statt. Das heie
Abgas der Gasturbine wird als
Verbrennungsluft fr den Pri-
mr-Reformer verwendet. Zu-
stzlich zu den Seitenbrennern,
die die Katalysatorrohre heizen,
wird ein Zusatzbrenner fr die
berhitzung des Hochdruck-
dampfes eingesetzt.
Bild 1 vermittelt einen ber-
blick ber die Anlage.
Der Ausgangsstrom des Pri-
mr-Reformers wird in den Se-
kundr-Reformer geleitet, wo er
mit komprimierter Luft reagiert.
In einem Katalysatorbett findet
anschlieend eine weitere Um-
wandlung nicht reagierten Me-
thans zu Wasserstoff und Koh-
lenmonoxid statt. Die kompri-
mierte Luft liefert Stickstoff fr
die Ammoniaksynthese und fr
die Flssigwsche im Purifier.
Der abgekhlte Ausgangs-
strom des Sekundr-Reformers
wird in die Hochtemperatur-
und Niedrigtemperatur-Konver-
tierungsreaktoren geleitet, wo
in Katalysatorbetten eine Um-
wandlungsreaktion aus Kohlen-
monoxid und Dampf zu Wasser-
stoff und Kohlendioxid stattfin-
det.
CO2 wird in der CO2-Wsche
durch Absorption in einer aM-
DEA- Lsung (BASF- Lizenz) ent-
fernt. Die CO- und CO2-Spuren
im Synthesegas werden in der
nachfolgenden Methanisierung
zu Methan umgewandelt.
Das im Wasser vorhandene
Prozessgas wird in Molekular-
sieb-Trocknern vollstndig ent-
fernt, alle Methanrckstnde
und 50 % der Argon-Spuren
werden im Purifier ausgewa-
schen. Die Ausgangsstrme des
Purifiers sind ein Synthesegas,
das aus Stickstoff und Wasser-
stoff in einem festgelegten Ver-
hltnis besteht, sowie einem
stark methanhaltigen Heizgas,
das als Brenngas im Primr-Re-
former eingesetzt wird.
Das Synthesegas wird mit ei-
nem von einer Dampfturbine
angetriebenen Kompressor ver-
dichtet und in den Ammoniak-
synthese-Kreislauf geleitet. In 2
Synthesereaktoren wird das
komprimierte Synthesegas zu
Ammoniak umgewandelt.
Durch Abkhlen des umge-
wandelten Gases wird Ammoni-
ak von dem nicht reagierten
Synthesegas getrennt und in
das Netz vor Ort eingespeist.
APC-Einfhrung
Die Randbedingungen fr die
Produktionsmaximierung der
Anlage hngen ganz erheblich
von der Umgebungstemperatur
ab. Bei hheren Umgebungs-
temperaturen wird die Produk-
tionskapazitt durch die Gastur-
bine, den aMDEA-Khlern der
CO2- Absorptionskolonne und
den Sauggeblsen des Primr-
Reformers eingeschrnkt. Bei
niedrigeren Umgebungstempe-
raturen bt die den Synthese-
gaskompressor antreibende
APCEinfhrung in der Ammoniakanlage bewirkt hohe Kapitalrendite
BASF SE Ludwigshafen meldet die erfolgreiche Einfhrung von Advanced Process Control (APC) in seiner Ammoniakanlage Nr. 4 auf Basis der
Profit Controller Technologie von Honeywell. Vorrangiges Ziel des APC-Projektes war die Steigerung der Produktionskapazitt. Dabei wurden mit
einer Produktionserhhung von 2,5 % die Erwartungen bertroffen. Die Einfhrung von APC erfolgte innerhalb von sechs Monaten und
amortisierte sich in weniger als einem halben Jahr. Die relativ schnelle Einfhrung und die kurze Amortisierungszeit sind vor allem auf die
intensive Zusammenarbeit mit dem Bedienpersonal, sowie den Teamgeist und die hervorragende Zusammenarbeit zwischen Anlagenper-
sonal und dem Kontraktor beauftragtem Unternehmen zurckzufhren.
Bild 1: Anlagen-berblick.
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Aus der Praxis Journal
Dampfturbine eine einschrn-
kende Wirkung aus.
Um eine Produktionsmaxi-
mierung zu erzielen, wird ein
einziger Honeywell Profit Cont-
roller eingesetzt. Dieser umfasst
folgende Bereiche:
Luftverdichtung
Primr-Reformer
Sekundr-Reformer
CO2-Wsche
NH3-Synthese
Die Entscheidung, nur einen
Regler einzusetzen, ist mit der
relativ geringen Spannweite der
dynamischen Ansprechzeiten
und der engen Kopplung zwi-
schen den verschiedenen Anla-
genbereichen begrndet.
Die Integrierung der Gastur-
bine fr die Luftverdichtung
und der Dampfturbine fr die
Synthesegasverdichtung in den
Profit Controller stellte eine be-
sondere Herausforderung dar,
da diese Gerte nicht unmittel-
bar durch das Prozessleitsystem
gesteuert werden, sondern ber
eigene, vom Hersteller geliefer-
te Steuerungen verfgen, bei
denen nur wenige interne Varia-
ble in das Prozessleitsystem
bertragen werden und kein
geeigneter Schutz gegen ein
berschwingen des Reglers vor-
handen ist. Eine berschwin-
gungssituation des Reglers ist
zu vermeiden, da diese ein in-
stabiles Verhalten nach sich
zieht.. Aufgrund der hohen
Nicht-Linearitt der Eingangs-
ventile der Hoch- und Niedrig-
druckdampfturbine stellte sich
die einfache Einbeziehung der
Ventilstellung als Vorgabe in
dem Regler als unzureichend
heraus. Das frhzeitige Erken-
nen einer potenziellen ber-
schwingungssituation aufgrund
der Abweichung des Prozess-
wertes vom Sollwert in Kombi-
nation mit der Ventilstellung er-
wies sich jedoch als effektiv.
Ergebnisse / Nutzen
Der Hauptnutzen des APCPro-
jekts liegt in einer erhhten Pro-
duktionskapazitt ohne Anstieg
des spezifischen Gasverbrauchs.
Die hohe Abhngigkeit von der
Temperatur der Umgebungsluft
und ihre zuweilen unvorherseh-
baren Schwankungen machen
es den Anlagenfahrern schwer,
mglichst nahe an der maxima-
len Kapazitt der Anlage zu lie-
gen. Darber hinaus kann durch
eine strenge berwachung aller
mglichen Randbedingungen
die Anlage so gefahren werden,
dass sie diesen Bedingungen
wesentlich nher kommt, als
das unter manueller berwa-
chung mglich wre.
Bild 2 zeigt die Produktions-
kapazitt als Funktion der Um-
gebungstemperatur vor und
nach der APC- Einfhrung. Sie
verdeutlicht, dass die Kapazitt
durch APC um 2,5 % gestiegen
ist. Daher konnte eine Amorti-
sierungszeit von weniger als ei-
nem halben Jahr erreicht wer-
den.
Entscheidend fr die erfolg-
reiche Einfhrung eines APC-
Projekts ist in erster Linie die
vorhandene Akzeptanz durch
den Anlagenfahrer. Diese Ak-
zeptanz wurde durch klar defi-
nierte und formulierte Ziele und
die Einbeziehung des Anlagen-
personals in allen Phasen der
APC-Einfhrung, von der Funk-
tionsplanung bis zur Inbetrieb-
nahme, erreicht und ermglich-
te so eine schnelle Projektab-
wicklung. Im Idealfall werden
APC-Projekte in Teamarbeit mit
dem Anlagenpersonal, das ber
das Prozess-Know-how verfgt
und den Mitarbeitern des Kon-
traktors, der das APC Produkt-
Knowhow liefert, umgesetzt.
Durch einen ausgeprgten
Teamgeist und eine hervorra-
gende Zusammenarbeit zwi-
schen dem Betriebspersonal,
den PLT-Experten und internen
Prozessfhrungsberatern von
BASF sowie den rtlichen Sys-
templanern und APC-Experten
von Honeywell konnte dieses
Projekt ohne Verzgerungen
und Anlagenstrungen zgig
umgesetzt werden.
Schlussfolgerung
APC ist eine ausgereifte Techno-
logie, die in zahlreichen chemi-
schen Prozessen eingefhrt
wurde und bei relativ geringen
Investitionskosten eine sehr gu-
te Kapitalrendite (ROI) erwirt-
schaftet. APC wurde in mehre-
ren Ammoniakanlagen erfolg-
reich eingefhrt, wobei die Pro-
duktionskapazitt erhht, der
Energieverbrauch gesenkt oder
beides erreicht wurde. Dieses
Projekt ist ein gutes Beispiel da-
fr, was mit dieser Technologie
erreicht werden kann.
Bernhard Geis 1, Matthias Baudisch
1, Dr. Erich Gallhuber 1, Hans-Jr-
gen Haagen 1, Dr. Bernd Mahn 1,
Egbert Meininger 2, Constantin
Marius Anghelea 2, Michiel van
Wijck 2
1 : BASF SE 2 : Honeywell

Produktionskapazitt von Ammoniak
102
104
106
108
110
112
114
-10 -5 0 5 10 15 20 25 30 35
Auentemperatur [Mittelwert]
Produktionskapazitt [%]
ohne APC mit APC
Bild 2: Produktion vor und nach APC-Einfhrung.