UNIDAD VI

Aleaciones ligeras

Una transformacin de fase, de gran importancia econmica en
la industria de los motores a reaccin y que preocupa mucho a
todos los que viajan en avin, se relaciona con la produccin de los
labes de las turbinas de los motores a chorro. En la seccin de
turbina de un motor, se quema una mezcla de combustible y aire, a
temperaturas mayores de 1500 K.
Esto causa una expansin rpida de los gases, parte de cuya
energa es convertida en rotacin del motor por los labes de la
turbina. La rotacin de las aspas del compresor presiona al aire en
la parte delantera del motor, y lo hace pasar hacia atrs, donde
participa en la combustin y el ciclo contina. Los labes de la
turbina trabajan bajo condiciones muy drsticas: las temperaturas
son muy altas, el medio de la combustin es en extremo corrosivo y
los esfuerzos son muy grandes. Casi la nica clase de materiales
que puede resistir esas condiciones es la de las llamadas
superaleaciones o aleaciones ligeras en este caso, a base de nquel,
que en los trminos ms sencillos consisten en una microestructura
de una matriz CCC (en esencia de Ni con otros elementos) y
partculas de Ni3AITi.
Al igual que la mayor parte de los metales, estas aleaciones a
base de Ni se usaron en su forma policristalina. Sin embargo, los
lmites de grano son zonas donde se presentan deformaciones
excesivas y ataque qumico (oxidacin), y como tales son sitios
preferenciales de fractura. La fractura de los labes de estas
turbinas representa un riesgo inaceptable, por los daos que se
pueden ocasionar al motor. As, las condiciones de funcionamiento
(esfuerzos y temperaturas) tuvieron que ser mantenidas en valores
relativamente bajos al usar los labes de turbina policristalinos.
Especial mente, se desea eliminar los lmites de grano normales
al esfuerzo aplicado, porque son los sitios que se atacarn de
preferencia. El desafo para la industria de los motores a reaccin
era eliminar esos lmites, y con ello permitir mayores temperaturas
y esfuerzos en funcionamiento. Se logr lo anterior mediante la
extraccin direccional de calor. Por tanto, en lugar de permitir
que los labes se solidificaran libremente con formacin de muchos
granos orientados al azar, se les extrajo calor en una direccin.



Aleaciones en las aeronaves


El transporte areo para su construccin, utiliza diferentes materiales, principalmente aleaciones de
aluminio entre otras. A travs de la investigacin en la documentacin ms reciente, el presente trabajo
pretende recoger de manera abreviada y concisa los conceptos ms importantes relacionados con su
clasificacin, aplicacin y consumo en general y de esta manera tener presente la tendencia sobre la
utilizacin de los materiales en la industria aeronutica.

El diseo de aeronaves requiere de materiales que cumplan las siguientes caractersticas:

Excelente resistencia especfica.
Bajo costo de manufactura
Elevada duracin y extensin de la vida del material.
Adecuada para trabajar en condiciones ambientales extremas.


Se sabe que el material mas empleado son las aleaciones de aluminio debido a la gran resistencia que se
desarrollan en estas; gracias al fenmeno de endurecimiento por envejecido o precipitacin, descubierto
accidentalmente por Alfred Wilm en la Ciudad de Berln en 1906, y que a causa de este descubrimiento, se
desarrollaron aleaciones entre ellas el duraluminio y que, inmediatamente, se utiliz en Alemania para
secciones estructurales de la aeronave.

En principio, para aprovechar su flexibilidad, las aleaciones de aluminio tratadas o trabajadas han sido los
materiales de mayor aplicacin en construccin de las aeronaves, las cuales han estimulado el desarrollo de
nuevas aleaciones. As tambin, la aplicacin del magnesio y las aleaciones de titanio; ofrecen nuevas
alternativas en su empleo donde se requieren nuevas propiedades.



Importancia del aluminio en al industria aeronutica


Desde la antigedad, la aplicacin de los metales para el desarrollo humano siempre ha ido a la
vanguardia, debido a que el hombre desde que descubri su existencia no ha podido prescindir de ellos. Claro
es el ejemplo de esto; cuando la historia del hombre ha nombrado a dos etapas en honor al metal, que se
empleaba; la edad de hierro y la edad de bronce.

Si pudiramos resumir la historia moderna de esta manera, podemos decir que eh hombre ha vivido en
estos das las edades del acero y el aluminio respectivamente. El acero, desde la revolucin industrial. Ha
extendido su uso en cualquier aplicacin que incluya desde utensilios de cocina hasta estructuras de
transportes aerospaciales. El aluminio por su parte, entr a la escena mundial, cuando la industria aeronutica
se consolid como una de las ms poderosas tanto del mercado como de la investigacin.

Es por ello que este segundo metal debe ser explicado y tratado ampliamente gracias a que ha sido el
bastin principal en el estudio de materiales, especficamente en esta rea.
El aluminio es un metal que posee como caracterstica primordial una elevada resistencia especfica. La
resistencia especfica es un parmetro que mide la resistencia que posee un material por unidad de masa. En
este caso el aluminio presenta una gran resistencia a la vez que su densidad es de las ms pequeas dentro de
los metales maquinables. Para poder magnificar la importancia de estos renglones, se puede citar que si
existiesen en un experimento, dos probetas, una de acero y otra de aluminio y se les aplicara una carga; se
vera que bajo ciertas condiciones, presentan la misma resistencia; sin embargo la densidad del aluminio es la
tercera parte del valor de la del acero; por lo que se concluye la razn por la cual es empleado en al industria
aeronutica: resiste igual, pesa menos.


El duraluminio fue el precursor de la serie de aleaciones del aluminio, incluyendo las aleaciones 2014 y la
2024, que son usadas actualmente. El otro grupo de aleacin principal de aplicacin aeronutica es la serie
7XXX. Ambas clases se consideran junto con las aleaciones que contienen litio, ltimas que han sido
desarrolladas por su excelente relacin resistencia-peso, como una posible sustitucin de materiales.

La seleccin de materiales para aplicaciones estructurales en las aeronaves, dependen principalmente de
varias prevenciones, numerosos clculos y algunos requerimientos de funcionalidad, por lo que es til
entender que esta materia engloba diversos conocimientos, que deben ser utilizados de manera correcta para
poder llegar a un buen resultado.



Componentes de la aeronave Tipo de aleacin
Piel del fuselaje 2024-T3, 7075-T6, 7475-T6
Largueros del fuselaje 7075-T6, 7075-T73, 7476-T76, 7150-T77
Recuadro de contencin del fuselaje 2024-T3, 7076-T6, 7050-T6
Piel superior del ala 7075-T6, 7150-T6, 7055-T77
Larguero superior del ala 7075-T6, 7150-T6, 7055-T77
Piel inferior del ala 2024-T3, 7475-T73
Larguero inferior del ala 2024-T3, 7075-T6, 2224-T39
Costillas y fuselaje 2024-T3, 7075-T6, 7175-T73
Empenaje 2024-T3, 7010-T76, 7150-T77
Elementos sustentadores 2024-T3, 7075-T6, 7050-T76

Tabla 6.1 Aleaciones de aluminio utilizadas en una aeronave.


Por otra parte, para el borde de ataque fijo del ala, el estabiIizador vertical y las vigas, entre otros
elementos; las aleaciones deben reunir los siguientes requisitos para que desempeen un ptimo trabajo.

Resistencia a la corrosin
Resistencia al esfuerzo en compresin (CYS)
Modulo de elasticidad elevados (E).
Resistencia a la fatiga (FAT)
Requerimientos de diseo.
Desarrollo de fractura por fatiga, (FCG)
Resistencia a la fractura tenaz (FT) (Fracture Toughness)
Resistencia al corte, (SS) (Shear Strength)
Resistencia a la tensin, (TS) (Tensile Strength).

































































Figura 6.1 Aleaciones de aluminio y sistemas para la designacin de su nombre de acuerdo a su tratamiento.






Las zonas o reas de la aeronave que requieren de estas propiedades mecnicas son las siguientes:



























Figura 6.2 Propiedades requeridas en diferentes zonas estructurales para una aeronave de pasajeros.



En los ltimos aos, la industria del aluminio ha canalizado sus esfuerzos en una fuerte competitividad para
buscar alternativas de nuevos materiales ligeros y mejorar la relacin resistencia-peso, un ejemplo de esto, son
los compuestos orgnicos de fibra reforzada.
A medianos de 1980, se pronostic que el contenido de aluminio en una aeronave de pasajeros disminuira
de un 80% a menos del 50%, asimismo, tambin se pronosticaron cambios drsticos para las aeronaves
militares. Sin embargo, la utilizacin de los materiales compuestos ha sido menor a lo esperado, por ejemplo,
en la reciente aeronave Boeing 777 se utiliza el 70% de aleaciones de aluminio en su estructura comparado
con une 78-81% en la aeronave a la que sucedi. La situacin es similar en las aeronaves europeas.


Como lo hemos llevado a cabo dentro del texto; sobre el aluminio, se irn descubriendo sus caractersticas
y propiedades a partir de sus aleaciones ligeras, fin ltimo y de vital importancia como se cit anteriormente.












Estado natural


El aluminio no se encuentra nativo en la naturaleza, pero en combinacin con otros elemntos, en forma de
compuestos, sales y minerales, abunda en al corteza terrestre, ocupando un 7.85% de la misma.

Los principales minerales en que se encuentra son:

Oxido de aluminio o almina Al2O3
Ortohidrxido de aluminio o hidrarginita Al(OH)3 .
Pirohidrxido de aluminio o bauxita Al2O5H4
Motohidrxido de aluminio o disporo AlO2H
Fluoruro doble de aluminio y sodio o alunita A1F3NaF
Sulfato de aluminio y potasio o alunita KAl(SO4)2


Propiedades Fsicas


Es un metal blanco, algo azulado, muy ligero, tenaz, dctil y maleable, conduce bien el calor y la
electricidad. Su densidad es 2.6 gr /cm cuando est recocido; pero aumenta a 2.7 gr/cm en estado agrio o en
presencia de impurezas (Fe, Cu).
Se puede clasificar al aluminio entre los metales ms ligeros debido a que su peso atmico es 26.97 gr /
grmol. Las propiedades trmicas del mismo se resumen en su calor especfico 0.22 y su conductividad
trmica de 36; por eso es muy utilizado para utensilios de cocina.
La conductividad elctrica es de un 60%. Su resistividad es de 2.82 /cm. Su temperatura de fusin es
de aproximadamente 650 C.



Obtencin del aluminio


Se obtiene por electrlisis de una mezcla de criolita y bauxita fundidas en un horno elctrico.

Por el calor la criolita se disocia;

AlF33NaF AlF3 + 3NaF.


y el fluoruro de aluminio deposita el en el ctodo con la reaccin;
2AlF3 3F2 + 2Al.


al mismo tiempo la bauxita, por el calor pasa como xido.


Al2O5H4 2H2O + Al2O3


Este xido reacciona con el flor que deja la criolita y produce ms fluoruro de aluminio.


Al2O3 + 3F2 2AlF3 + 1.5 O2.
.

El oxido reacciona con el carbn del electrodo y da


1.5O2 + 3C 3CO



Caractersticas qumicas


La divisin del aluminio en categoras; esta basada en la mayor o menor cantidad de impurezas que
acompaan a este metal. Las impurezas son


1. Fierro y silicio
2. Carburos, sulfuros, cobre, zinc, estao, sodio, nitrgeno, boro, titanio
3. Aluminio


En la obtencin del aluminio, los electrodos en especial el nodo es el principal causante de las impurezas
en el aluminio. Los nodos pueden estar hechos con coke o carbn de retorta. El alquitrn es el aglomerante o
aglutinante.

Categoras del aluminio

1 Aluminio de 99.5% de pureza, es decir el Fe y Si, componen el 0.5%.
2 Aluminio 99%; de igual manera; Fe y Si con 1% de la composicin.
3 Aluminio de 98%, el Fe y Si representan el 2% faltante.





Caractersticas mecnicas


Estas son variables con la acritud (resistencia originada en los metales al trabajarlos en frio), y se presenta
bajo 2 aspectos.

a) Acritud intermedia de fabricacin; eliminable por un recocido final.
b) Acritud de estado final; en el producto fabricado.


Estado intermedio: Bajo el primer aspecto, la utilizacin de acritudes elevadas del rango de 200- 300%
presenta ventajas reales, aumenta de una manera general el valor de las propiedades mecnicas despus del
recocido completo.

Estado Final: Bajo el segundo aspecto, la acritud esta lejos de ser recomendable y particularmente en la
industria aeronutica; en este estado fsico; no aparece como un estado estable de material y debe evitarse.







Aleaciones de aluminio forjadas

Son usadas exclusivamente en la construccin aeronutica. Aparte de los herrajes que soportan cargas
concentradas; la estructura general del aeroplano como se construye en nuestros das es de aluminio.
El antecedente de este material, se debe a su bajo peso y alta resistencia, fcil fabricacin y al hecho de que
se encuentra en el mercado en todas las formas tipo. Su peso atmico es 1/3 del peso del acero y se puede
obtener con una resistencia a la ruptura de 45.2 kg/mm.
Se le encuentra en varios estados y formas, por lo que se puede seleccionar el ms adecuado para cualquier
aplicacin particular. Estas aplicaciones varan desde las cubiertas de motor de automvil (carter superior) de
formas especiales que requieren un material dctil; hasta las vigas de ala; altamente resistentes y que soportan
grandes esfuerzos.

Nomenclatura
Dado que es un reducido nmero de aleaciones el que se emplea en aeronutica por ser las aleaciones
mejor estudiadas; as como por las razones que hemos dado para los otros materiales aqu nos referiremos a la
nomenclatura norteamericana para identificar las diversas aleaciones.

Si ese nmero esta seguido de la letra S, indica una aleacin forjada. Las aleaciones fundidas se designan
por un nmero sin la S. En algunos casos una letra procede el nmero de las aleaciones. Esta letra indica que
esta aleacin tiene una composicin qumica ligeramente diferente de la liga normal.

Aleaciones agrupadas por contenido de elementos de aleacin
Elemento principal de aleacin Nomenclatura (AAA)
Aluminio puro comercial (99%) 1XXX
Cobre 2XXX
Manganeso 3XXX
Silicio 4XXX
Magnesio 5XXX
Magnesio-Silicio 6XXX
Zinc 7XXX
Otros elementos 8XXX

Tabla 6.2 Aleaciones agrupadas por mayora de elementos de aleacin.

Nomenclatura
(ALCOA)
Nomenclatura
(AAA)
Componentes
2S 1002 (1) Aluminio, (0) sin modificacin, (02) aleacin 2S
3S 3003 (3) Mangneso, (0) sin modificacin, (03) aleacin 3S
4S 3004 (1) Manganeso (0) sin modificacin, (04) aleacin 4S
11S 2011 (1) Cobre, (0) sin modificacin, (11) aleacin 11S
14S 2014 (1) Cobre, (0) sin modificacin, (14) aleacin 14S
17S 2017 (1) Cobre, (0) sin modificacin, (17) aleacin 17S
A17S 2117 (1) Cobre, (0) sin modificacin, (A17) aleacin A17S
18S 2018 (1) Cobre, (0) sin modificacin, (18) aleacin 18S
24S 2024 (1) Cobre, (0) sin modificacin, (24) aleacin 24S
35S 2025 (1) Cobre, (0) sin modificacin, (25) aleacin 25S
32S 4023 (4) Silicio, (0) sin modificacin, (32) aleacin 32S
A51S 6151 (6) Magnesio-Silicio, (1) con modificacin, (51) aleacin 51S
52S 5052 (5) Magnesio, (0) sin modificacin, (52) aleacin 52S
53S 6053 (6) Magnesio-Silicio, (0) sin modificacin, (53) aleacin 53S
56S 5056 (5) Magnesio, (0) sin modificacin, (56) aleacin 56S
70S 7070 (7) Zinc, (0) sin modificacin, (70) aleacin 70S
75S 7075 (7) Zinc, (0) sin modificacin, (75) aleacin 75S

Tabla 6.3 Principales aleaciones segn la serie ALCOA.
Aleaciones fundidas y para forja Tratamiento superficial (envejecido)
1XXX Aluminio comercial puro (99%) No envejecido
2XXX Al-Cu Endurecible por envejecimiento
3XXX Al-Mn Algunas son endurecibles por envejecimiento
4XXX Al-Si Algunas son endurecibles por envejecimiento
5XXX Al-Mg No envejecido
6XXX Al-Mg-Si Endurecible por envejecimiento
7XXX Al-Zn Endurecible por envejecimiento
8XXX Al-Sn Endurecible por envejecimiento

Tabla 6.4 Designacin del tratamiento superficial para las aleaciones de aluminio.
Aleacin Resistencia a la
tensin
(psi)
Esfuerzo de
fluencia
(psi)
Elongacin

(%)
Aplicaciones
Aleaciones para forja no tratables
1100-O
(99% Al)
13000 5000 40 Componentes
elctricos, hojas.
1100-H18 24000 20000 10 Hojas metlicas
finas
3003-O
(1.2% Mn)

16000


6000

35
Resistente a la
corrosin,
estructuras.
3003-H18 29000 27000 7 Latas y envases
4043-O
(5.2% Si)
21000 10000 22 Estructuras
arquitectnicas
5056-O
(5.1% Mg)

42000

22000

35
Metales de relleno
en soldadura

5056-H18

60000

50000

15
Recipientes,
componentes
navales.
Aleaciones para forja tratables trmicamente
2024-O
(4.4% Cu)
27000 11000 20 Transportes,
aeronutica,
astronutica y otras
aplicaciones de alta
resistencia
2024-T4 68000 47000 20
4032-T6
(12% Si)
55000 46000 9
6061-T6
(1% Mg 0.6% Si)
45000 40000 15
7075-T6
(5.6% Zn)
83000 73000 11
Aleaciones para fundicin
295-T6
(4.5% Cu)
27000 18000 2 Colado en arena
319-F
(6% Si)
34000 19000 2.5 Colado en molde
permanente
356-T6
(7% Si)
38000 27000 5 Colado en molde
permanente
380-F
(8.5%Si)
41000 35000 1 Colado de cosquilla
443-F
(5.3% Si)
19000 8000 8 Colado en aren
713-T5
(7.5%Zn)
30000 22000 4 Arena

Tabla 6.5 Propiedades de algunas aleaciones de aluminio.



























Figura 6.3 Diagrama binario de fases de la aleacin Al-Cu, de extendido uso industrial, principalmente
aeronutico.







Figura 6.4 Micrografa de
una
aleacin Al-Cu (2014).
a) Probeta con precipitados
homogneos.
b) Probeta con precipitados
nucleados heterogneamente






a) b)
Clasificacin de las aleaciones forjadas


Se pueden clasificar en dos grupos; tratados posdeformacin en fro, o tratados trmicamente.

En los endurecidos por deformacin las propiedades fsicas se mejoran solamente por trabajo en fro,
mientras que en .el grupo de las que se pueden tratar trmicamente, el calentamiento es el proceso que las
mejora.
Las aleaciones endurecidas por deformacin no responden a ningn tratamiento trmico, que no sea un
suavizado por recocido. Los dos estados externos en los que se pueden obtener todas las aleaciones
endurecidas por deformacin son: el estado suave de recocido y el completamente duro. El ltimo estado se
produce por trabajo en fro del metal al mximo que es prctico y comercial.

Las aleaciones que se pueden tratar trmicamente se pueden obtener desde suaves recocidos hasta temples
extremos. Algunas aleaciones tienen un tratamiento intermedio. Se obtienen resistencias mayores en las
aleaciones que se pueden tratar trmicamente que en las aleaciones endurecidas por deformacin.

Por, consiguiente se usan para fines estructurales en aviacin, prefirindolas sobre las endurecidas por
deformacin.



Aleaciones de aluminio ALCLAD


Alclad (formado de la contraccin de la palabra aluminio y clad, vestidura o cubierta), es el nombre dado a
aleaciones tipo, tales que se les ha puesto una cubierta delgada de aluminio de alta pureza. Debido a que ese
aluminio puro es mucho muy resistente a la corrosin, protege a la liga emparedada entre las capas de la
superficie. No necesita pintura protectora contra la corrosin Alclad, a menos que estn sujetos a muy severas
condiciones de servicio; un ejemplo, los flotadores de hidroavin.
Un espesor dado de Alclad, no ser tan fuerte como el espesor de la aleacin ordinaria pues la reduccin
de resistencia es del orden de 8-10% aproximadamente. No obstante, los Alclads, tienen gran ventaja en
relacin a la resistencia ya que a travs del tiempo esta se conserva.
Las aleaciones ordinarias, aunque protegidas por pintura pueden perder una gran cantidad de su resistencia
y casi toda su ductilidad despus de aos de servicio severo. La retencin de la resistencia tiene mucha
importancia en las secciones delgadas dadas en la construccin aeronutica.




Figura 5.5 Micrografa de la aleacin Alclad 24ST, de
aplicacin aeronutica.








Tratamiento trmico de las aleaciones de aluminio.


Hay dos tipos de tratamiento trmico aplicables a las aleaciones de aluminio:

Tratamiento trmico de solucin.
Tratamiento trmico de precipitacin.

El tratamiento trmico de solucin se llama as porque durante el, los elementos de liga constituyentes
entran en solucin slida en el aluminio. Se ha encontrado que estos elementos de aleacin que aumentan la
resistencia y dureza son ms solubles en aluminio slido a las altas temperaturas. Despus el metal es
mantenido a una alta temperatura por un tiempo suficiente para completar la solucin y se le templa
rpidamente en agua fra para retener esta condicin.

El tratamiento trmico de precipitacin consiste en envejecer el material sujeto previamente al
tratamiento trmico de solucin mantenindolo a una temperatura elevada por un periodo de tiempo bastante
largo. Durante el tratamiento una porcin de los constituyentes de la liga en solucin slida, se precipitan. El
tiempo de calentamiento comienza a contarse cuando la temperatura del bao haya alcanzado la temperatura
mnima del tratamiento trmico, despus de introducir la carga al horno.


Espesor del material Bao de Sal (500-510 C) Fijacin dentro del horno
(490-500 C)
1/16-1/32 10 min 30 min
1/16 - 25 min 30 min
- 35 min 45 min
- 90 min 90 min
-1 120 min 120 min


Tabla 6.6 Tiempo recomendado para el calentamiento de material en un horno de aire.




Aleaciones
Tratamiento trmico de solucin Tratamiento trmico por precipitacin
Temperatura Temple Estado Temperatura Tiempo de
envejecimiento
Estado
17S 500-510 C Agua fra Ambiente 4 das 17ST
24S 490-500 C Agua fra Ambiente 4 das 24ST
25S 515-525 C Agua fra 25SW 142-174 C 12 das 25ST
A25S 515-525 C Agua fra A51SW 157-162 C 18 das A51ST
53S 515-525 C Agua fra 53SW 157-162 C 18 das 53ST



Tabla 6.7 Tratamiento trmicos en las aleaciones de aluminio y sus caractersticas.



Aleaciones endurecidas por deformacin o acritud


Las aleaciones endurecidas por deformacin que se consiguen en el comercio son 2S, 3S, 4S, 52S. Todas
estas aleaciones se usan ordinariamente en la construccin aeronutica pero no se utilizan para fines de
estructuras primarias porque su resistencia no es tan alta como otros materiales que pueden aprovecharse.

No obstante pueden doblarse bien, contornarse, soldarse y por estas razones ser utilizadas para tanques,
cubiertas y enlaces de superficie.

Las aleaciones endurecidas por deformaciones por no pueden ser tratadas trmicamente para mejorar sus
propiedades solo pueden obtenerse por tratamiento en fro en la fabricacin o conformacin de estos
materiales Se endurecen demasiado s se trabajan severamente y es necesario entonces suavizarlos antes de
proseguir. El suavizado debido a la recristalizacin es prcticamente instantneo s se calienta a una
temperatura suficiente.








Liga y
estado

Resistencia
mxima a la
tensin
(psi)

Resistencia
de cedencia
(psi)


Alargamiento

(%)

Dureza
Brinell

Resistencia
al corte

(psi)

Resistencia a
la fatiga

(psi)
Serie 2
2SO 13000 4000 35 23 9500 5000
2S1/4H 15000 13000 12 28 10000 6000
2S1/2H 17000 14000 9 32 11000 7000
2S3/4H 20000 17000 6 28 12000 8000
2SH 24000 21000 5 44 13000 8500
Serie 3
3SO 16000 5000 30 28 1000 7000
3S1/4H 18000 15000 10 35 12000 8000
3S1/2H 21000 18000 5 40 14000 9000
3S3/4H 25000 21000 8 47 15000 9500
3SH 19000 25000 4 55 16000 10000
Serie 4
4SO 26000 10000 20 45 16000 140000
4S1/4H 31000 25000 6 55 17000 14000
4S1/2H 35000 31000 5 64 19000 15000
4S3/4H 39000 35000 3 73 21000 15500
4SH 42000 38000 3 80 23000 16000
Serie 5
52SO 29000 14000 25 45 18000 17000
52S1/4H 34000 26000 12 62 19000 18000
52S1/2H 37000 29000 10 67 21000 19000
52S3/4H 39000 34000 8 74 23000 20000
52SH 41000 36000 7 85 24000 20500


Tabla 6.8 Aleaciones de aluminio endurecidas por acritud con sus propiedades mecnicas.

Propiedades de trabajo de las aleaciones deformadas en fro


Cuando se ha escogido el estado correcto, todas las aleaciones con acritud (endurecidas por deformacin)
pueden ser trabajadas satisfactoriamente a la forma deseada para su uso en aeronutica. El ms fcil de
conformar ya sea por estirado, trefilado o estampado es el material 2S.
Solo ligeramente ms dificil de conformar es el material 3S y tiene menores propiedades fsicas.

Las cualidades de flexin son de importancia real, y se definen por su radio de accin. Estos radios de
doblez variarn en cierto modo con las herramientas usadas, la operacin particular de que se trate y la tcnica
empleada.













Aleacin

Espesor Aproximado (t)
0.016 0.032 0.064 0.128 0.189
Serie 2
2SO 0 0 0 0 0
2S1/4H 0 0 0 0 0-t
2S1/2H 0 0 0 0 0-t
2S3/4H 0 0 0-t -3/2t t-2t
2SH 0 -3/2t t-2t 3/2-3t 2t-4t
Serie 3
3SO 0 0 0 0 0
3S1/4H 0 0 0 0 0-t
3S1/2H 0 0 0-t 0-t 0-t
3S3/4H 0-t 0-t 12-3/2t t-2t 3/2-3t
3SH -t -2t 3/2-3t 2-4t 3-5t
Serie 4
4SO 0 0 0 0 0
4S1/4H 0 0 0-t -2t 1-2t
4S1/2H 0-t -3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t
4S3/4H t-2t -3t 2-4t 3-5t 4-6t
4SH 3/2-3t 2-4t 3-5t 4-6t 4-6t
Serie 5
52SO 0 0 0 0 0
52S1/4H 0 0 0 0-t 0-t
52S1/2H 0 0 0-t -3/2t t-2t
52S3/4H 0-t -3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t
52SH -3/2t t-2t 3/2-3t 2-3t 3-5t


Tabla 6.9 Radios aproximados para flexin a 90 en fro








Figura 6.6 Fotomicrografas
una seccin transversal de una
aleacin colada de aluminio.

a) Sin refinador de grano
b) Con refinador de grano




a) b)











a) b)

Figura 6.7 Influencia de la cantidad de deformacin sobre la estructura granular de una aluminio 1100. a)
Microestructura inicial; b) Despus de reducir 25% por laminado en fro.
















a) b)


Figura 6.8 Un par de muestras de aleacin de aluminio y cobre, mostrando la influencia de la composicin
sobre la cantidad de eutctico. a) Al, con 2% Cu; b) Al, con 5% Cu.
Obtencin de las aleaciones deformadas en fro


Las aleaciones de aluminio se manufacturan en siete formas, que pueden adquirirse. En la actualidad es
posible obtener las aleaciones de aluminio endurecidas por deformacin en las siguientes formas:


Forma 2S 3S 4S 52S
Lmina X X X X
Placa X X X X
Varillas X X X
Alambre X X X
Piezas estiradas a
presin
X X
Tubos X X X X
Remaches X X

Tabla 6.10 Formas tipo de aleaciones endurecidas por deformacin en fro.


Se llama lmina cuando el espesor es de o menor; es placa arriba de . La lmina puede ser obtenida
solamente hasta 0.162" de grueso en el estado H, hasta 0.128 de grueso en estado completo H.

El material en barras es semejante a las placas; pero se obtiene desde 3/8" hasta 3/2" de dimetro. La barra
redonda laminada se obtiene hasta de 8" de dimetro.

El alambre se puede obtener estirando desde el calibre N 36, hasta 3/8" de dimetro. El tubo se obtiene
prcticamente en todos los dimetros y espesores de pared.



Aplicaciones de las aleaciones deformadas en fro


Se usan comnmente en la construccin aeronutica para cubiertas de motor, superficies de enlace,
tanques, conductores elctricos y conductos de combustible.
Las siguientes aleaciones y estados han sido usados sucesivamente para los fines descritos;

Aleacin Aplicaciones
3S1/2H Tanques soldados y cubiertas generales de motor.
4SO Anillos cubiertos de motor sujetos a operaciones severas de conformacin.
52SO, 52S1/2H Cubiertas y enlaces sujetos a vibraciones continuas
2S1/2H Tubos para conductores elctricos
52SO Tubos para canalizaciones de aceite y combustible
3SO Anillos, cubiertas y otras partes a las que se de forma rechazada en torno

. Tabla 6.11 Aplicaciones de las aleaciones de aluminio deformadas en fro.
Tratamiento trmico de los remaches de aleaciones de aluminio.


Los remaches que se hacen de aleacin 17S se usan ordinariamente en la construccin aeronutica. Estos
remaches de alta resistencia puede ser identificados por un golpe marcado cada en la cabeza del remache. El
tratamiento trmico actual de los remaches es semejante al descrito anteriormente para el material estructural
pero la tcnica empleada es bastante diferente dadas las pequeas dimensiones de los remaches y las grandes
cantidades que deben ser manufacturadas.

Con el objeto de comprobar el tratamiento trmico y envejecimiento de los remaches, se acostumbra
verificar la dureza de algunos remaches de cada hornada despus de que se hayan envejecido 24 hrs. Cuando
se prueben con maquinas Rockwell usando la esfera de 1/16" y 60 kilogramos de carga, la espiga del remache
debe mostrar la dureza mnimas siguientes:


Dimetros Dureza Rockwell
3/32 73
1/8 75
5/32 78
3/16 82
83

Tabla 6.12 Dureza mnima de los remaches de aluminio utilizados en manufactura aeronutica.






Aleaciones de aluminio tratables trmicamente.

Hay muchos tipos de aleaciones que se pueden adquirir en el comercio pero no todas ellas han encontrado
aplicacin en la construccin aeronutica. Las dos ms comunes que se utilizan en algunas ocasiones son 14S,
25S, y 53S.

Los Alclad 17S y 24S, estn siendo usadas generalmente en construccin aeronutica. En los trabajos de
aeronutica se utiliza nicamente el estado de tratamiento trmico completo. La estructura de muchos
aeroplanos construidos hoy en da, contienen ambos materiales.

Obtencin en el mercado

Las aleaciones antes citadas pueden obtenerse prcticamente en todas las formas tipo, mientras que otras
combinaciones, solo pueden conseguirse como piezas de forja
La lmina usada en trabajo de aeronutica usualmente mide 1 * 2ft, ya que se emplea para la fabricacin
de herrajes pequeos. La varilla y barra redonda pueden obtenerse hasta de 8 de dimetro. Las barras
pueden laminarse a una seccin mxima de dimensiones de 3x10".
Las barras de 10" de ancho se usan a menudo en vez de la placa para herrajes. Los tubos se encuentran en
muchos dimetros y formas currentilneas.



Aleacin

Resistencia
mxima a la
tensin
(psi)

Resistencia
de cedencia
(psi)


Alargamiento

(%)

Dureza
Brinell

500 kg

Resistencia
al corte

(psi)

Resistencia a
la fatiga

(psi)
Serie 14
14ST 65000 50000 10 130 --- ---
Serie 17
17SO 26000 10000 20 45 18000 11000
17ST 58000 35000 20 100 35000 15000
17SRT 61000 46000 13 110 36000 ---
Serie 17 Alclad
17ST 55000 32000 18 --- 32000 ---
17SRT 57000 40000 11 --- 3200 ---
Serie 24
24SO 26000 10000 20 42 18000 14000
24ST 65000 43000 20 105 40000 14500
24SRT 68000 53000 13 116 41000 ---
Serie 24 Alclad
24ST 60000 40000 18 --- 39000 ---
24SRT 62000 49000 11 --- 39000 ---
Serie 25
25SO 26000 10000 20 45 18000 ---
25SW 48000 25000 18 80 30000 9000
25ST 58000 35000 20 100 35000 14500
Serie A 51
A51ST 43000 34000 12 90 --- 15000
Serie 53
53SO 16000 7000 25 26 11000 7500
53SW 33000 20000 22 65 22000 10000
53ST 38000 32000 14 80 26000 11000

Tabla 6.13 aleaciones de aluminio tratables trmicamente con sus propiedades mecnicas importantes.

Forma 14S 17S 17S
Alclad
24S
Alclad
24S 25S A51S 53S
Lmina X X X X X X
Placa X X X
Varillas y
barras
X X X
Alambre X X X X X X
Piezas
estiradas a
presin
X X X
Tubos X X X
Remaches X X
Piezas de forja X X X
Perfiles X X X
Tabla 6.14 Formas tipo de aleaciones tratables trmicamente.


Aleacin

Espesor Aproximado (t)
0.016 0.032 0.064 0.128 0.189
Serie 17
17SO 0 0 0 0 0-t
17ST t-2t 3/2-3t 2-4t 3-5 4-6t
17SRT 3/2-3t 2-4t 3-5t 4-6t 4-6t
Serie 24
24SO 0 0 0 0 0-t
24ST 3/2-3t 2-4t 3-5t 4-6t 4-6t
24SRT 2-4t 3-5t 3-5t 4-6t 5-7t
Serie 53
53SO 0 0 0 0 0
53SW 0-t -3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t
53ST -3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t 3-5t
Tabla 6.15 Radios aproximados para flexin a 90 para las aleaciones en tratadas trmicamente.

.Especificaciones de aluminio
Forma Designacin
comn
Designacin
federal
Fuerza Area Fuerza Naval Resistencia a la
tensin
(psi)
Barra 17SO QQ-A-351 57-152-4 46-A-4 35000
Barra 24SO QQ-A-354 57-152-5 46-A-9 35000
Lmina 24SO QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 35000
Lmina 24ST QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 62000
Lmina 24RT QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 69000
Lmina 24SO Alclad QQ-A-355 47-A-8 33000
Lmina 24ST Alclad QQ-A-355 47-A-8 56000
Lmina 24RT Alclad QQ-A-355 47-A- 66000
Lmina XA 75ST 40000
Lmina XA 75ST 70000
Lmina XB75SO Alcald 38000
Lmina X75ST Alclad 70000
Tubo 3SO WWW-T-788 44-T-20 19000
Tubo 3SH WWW-T-786 44-T-20 19500
Tubo 17SO WWW-T-786 57-152-4 44-T-21 35000
Tubo 17ST WWW-T-786 57-152-4 44-T-22 55000
Tubo 24SO WWW-T-785 57-152-4 44-T-28 35000
Tubo 24ST WWW-T-785 57-152-4 44-T-31 64000
Tubo 52SO WWW-T-787 57-152-4 44-T-32 35000

Tabla 6.16 Designacin de las aleaciones de aluminio en los diferentes mbitos industriales.

Aplicaciones
Las aleaciones tratables trmicamente se usan prcticamente para todos los objetos estructurales de
aeronutica. Se les da forma en el estado recocido y despus se les aplica el tratamiento trmico.

En su forma de lmina se usa el 17ST para fuselajes y las cubiertas de metal. Se usa para fabricar
cuadernas, costillas, piezas de refuerzo y mnsulas. Las placas de 17ST Alclad, se emplean para, reforzar
cuadernas y miembros resistentes similares. Los tubos de 17ST se usan para mecanismos de operacin de
control y refuerzos. Los remaches de 17ST son el tipo para la unin de piezas









































Figura 6.9 Seleccin de materiales estructurales usados en una aeronave, para el caso de un Boeing 747 y
Boeing 757






Magnesio


Es un metal blanco brillante, algo tenaz maleable y de muy poca densidad. En el aire seco no se altera,
pero en un medio hmedo se recubre de una ligera capa de xido. Cuando se calienta arde con una luz blanca
y brillante. El xido de magnesio que se forma durante la combustin se pone incandescente a
consecuencia del calor desarrollado y es lo que produce la luz tan brillante.

No tiene accin sobre el agua caliente, es decir no presenta desprendimiento de hidrgeno. Los cidos
diluidos los atacan fuertemente con vivo desprendimiento de hidrogeno inflamndose por s solo cuando
alcanza los 650 C. No debe ser apagado con agua, s no con arena.

Su peso atmico es 24.32 gr/grmol; funde a 651 C y su punto de ebullicin es 1120 C. Funciona con dos
valencias; su densidad es 1.74 gr /cm (dos terceras partes con respecto al aluminio).



Estado natural


No se encuentra nativo en la naturaleza, pero abunda combinado bajo muy diversas formas. Los
principales minerales son:


Cloruro doble de potasio y magnesio 2(KMgCl3)

Sulfato de doble cloruro de potasio y magnesio. (KMgCl3)SO3

Sulfato doble de potasio y magnesio (KMg)2(SO3)3

Carbonato de magnesio MgCO3



Obtencin del magnesio


Se obtiene por electrlisis del cloruro doble de potasio y magnesio fundido en horno elctrico. El
magnesio se deposita en un crisol de hierro que hace las veces de ctodo. De cuando en cuando se hace una
sangra del horno, seguido de un agregado de mineral. Durante la operacin debe hacerse circular una
corriente de un gas inerte para evitar la oxidacin.
Otro medio de obtencin que fue caro hasta hace algunos aos es la extraccin del magnesio, del agua del
mar que lo contiene en pequea proporcin. El magnesio comercial tiene como impurezas un promedio de
0.8% repartido como sigue: 0.4% K, 0.1% Si, 0.1% Fe, 0.1% Al y 0.1 % C.



Aleaciones de magnesio


En su estado puro el magnesio es relativamente blando y no tiene resistencia y otras propiedades para
hacerlo adecuado para su uso estructural. Afortunadamente se liga fcilmente con el aluminio, zinc, estao,
cobre y cadmio para dar lugar a una variedad de aleaciones estructurales.
Se pueden moldear en arena o vaciarse en matrices; se les encuentra en forma de varilla, barras, placas,
lminas, perfilados estirados a presin y otras formas estructurales.

Las aleaciones de magnesio, tienen una resistencia msica excelente, se maquinan fcilmente, se sueldan
con las aguas que lo tienen en soluciones salinas. Las aleaciones de este metal tienen muy baja resistencia a
la corrosin en atmsfera cargada de sal y se pueden doblar, dar forma, y extruir.

Las piezas vaciadas de aleaciones de magnesio, se usan para partes de motores de avin y para rines y
estructuras del tren de aterrizaje. Tambin se han llegado a fabricar palas de hlices.

En la actualidad estas aleaciones se estn usando solamente para fines secundarios en la construccin
aeronutica; para asientos, entrepaos, piezas de piso, cajas y mnsulas.
Dos empresas principales elaboran el magnesio en E. U. ambas casas le dan designaciones diferentes a sus
productos.

El mximo de impurezas total en estas aleaciones, no debe exceder el 0.3%. Se permite un mximo de 0.1
% de Cu, en algunas de estas ligas.



Designacin Aluminio Manganeso Zinc Silicio Estao
Dowmetal A AM241 7.0-9.0 0.2 0.3
Dowmetal A AM240 9.0-11.0 0.1 0.3
Dowmetal A 9.0-11.0 0.1 0.5
Dowmetal A AM265 5.5-6.5 0.1-0.3 2.4-3.3
Dowmetal A AM53S 3.5-6.5 0.2
Dowmetal A AM3S 0.2
Dowmetal A AM57S 5.8-7.2 0.2-0.6 0.5-1.0
--- AM58S 7.8-9.2 0.2-0.6 0.2-0.8
--- AM61S 0.8-1.5 5.0-7.0


Tabla 6.17 Designacin y composicin qumica de las aleaciones de magnesio.




Propiedades fsicas de las aleaciones de magnesio


Peso: 0.064-0.066. lb/in
Mdulo de elasticidad: 6.25-6.5*10
6
Punto de fusin: 1100-1200 F.
lb/in.

Propiedades del magnesio Estirado Laminado
Resistencia a la tensin (psi) 30000 37000
Lmite elstica (psi) 18000 27000
Alargamiento (%) 10 9
Dureza Brinell 35 50
Peso especfico 1.74 1.74

Tabla 6.18 Propiedades del magnesio puro.







Tratamiento trmico de las aleaciones de magnesio


Las aleaciones vaciadas de magnesio responden al tratamiento trmico de manera total; mientras que para
la forja reaccionan solo ligeramente. El material forjado es fabricado en caliente y desarrolla propiedades
mecnicas que solo pueden mejorarse ligeramente por tratamiento trmico.

Las aleaciones de forja pueden tratarse para facilitar el trabajo sin destruir sus propiedades fsicas. El
tratamiento trmico de las aleaciones de magnesio es semejante al de las aleaciones de aluminio.

Hay dos tipos de tratamiento trmico:


Tratamiento trmico de solucin

Consiste en calentar el material a 407-412 C (765-775 F) por un periodo de 16-18 hrs. Tanto el horno
como el material deben estar a la temperatura requerida durante este periodo. Este tratamiento aumenta la
resistencia a la tensin, la ductilidad y la tenacidad de las piezas vaciadas pero no cambia el lmite elstico.


Tratamiento trmico de precipitacin o de envejecimiento


Consiste en calentar un material previamente tratado de solucin durante 16-18 hr, a 175 C (350 F).
Esto incrementa el lmite elstico y la dureza, pero reduce la ductilidad y la tenacidad. Se puede comprar
material vaciado tal como queda despus realizarlo o en uno de los dos estados de tratamiento trmico. Al
fabricante de aviones no le ha de preocupar tratar trmicamente estas aleaciones en su factora; sin embargo es
conveniente que tenga conocimiento del proceso.



Aplicaciones de las aleaciones de magnesio


La produccin anual de magnesio en el mundo occidental, ha sido relativamente constante, de
aproximadamente 250,000 TON durante la dcada pasada, donde solo 40,000 de ellas se utilizaron para
producir aleaciones estructurales de magnesio, siendo 31,000 TON las respectivas a material vaciado o
moldeado.
En el mercado aeronutico, la aplicacin estructural de este elemento virtualmente ha desaparecido para
nuevos diseos; y se ha enfocado mayoritariamente en la fabricacin de elementos de mquina y cubiertas de
transmisin, principalmente para helicpteros.

Asimismo el mercado para el magnesio se analiz recientemente por Hehmann S.C., cuyo resumen se
esquematiza en la siguiente tendencia, donde queda clara la reduccin de diversos productos en comparacin
con la del ao 1996 y el periodo de 1981-1992.

La drstica reduccin en el mercado aeronutico y de misiles en comparacin con el incremento en el
transporte terrestre, sector de mayor importancia en la actualidad para la aplicacin de los productos de
magnesio, la ha mantenido al margen de su desaparicin en el mercado.

La tendencia en la utilizacin del magnesio se puede observar a continuacin:






Aplicacin
Porcentaje
utilizado en el
campo industrial
(1982-1992)
Porcentaje
utilizado en el
campo industrial
(1996)
Accesorios del transporte aeronutico
Estructuras aeronuticas 49 12
Elementos de mquina 7 8
Aplicaciones aerospaciales y misiles 40 0
Instrumentos aeronuticos 21 3
Sistemas del transporte terrestre
Industria automotriz 19 42
Bicicletas y deslizadores 6 4
Equipo variado de manipulacin 13 14
Industria
Herramientas y accesorios 8 2
Productos y accesorios mixtos
Industria ptica 4 0.5
Maquinaria y herramienta no industrial 18 10
Productos de oficina 7 17
Aplicacin privada
Industria del deporte 6 11
Promedio total 198 125
Tabla 6.19 Tendencia a la utilizacin de productos de aleacin de magnesio.

La mayora de los componentes en aleaciones de magnesio, actualmente se fabrican por fundicin a
presin, estas ofrecen particulares ventajas, principalmente:

1. La mayora de las aleaciones son muy fluidas, lo cual permite que durante el vaciado se llenen
completamente hasta las zonas mas intrincadas.
2. El magnesio presenta un bajo calor especfico por unidad de volumen, comparado con otros metales,
por lo que se pueden realizar mas ciclos de vaciado reduciendo el consumo de dados.
3. Se pueden alcanzar altas presiones en el conducto de colada, como presiones moderadas debido a la
baja densidad del magnesio (1.74 gr/cm).
4. Los dados de hierro, tienen una muy baja solubilidad en las aleaciones de magnesio, lo cual es muy
benfico, porque se reduce cualquier tendencia de pegarse o adherirse.

Designacin de las aleaciones de magnesio

No hay un cdigo internacional para designar a las aleaciones de magnesio, sin embargo, existe una
tendencia en adoptar el mtodo usado por la ASTM. En este sistema, las primeras dos letras indican los
elementos de aleacin de acuerdo al siguiente cdigo:


Elemento Designacin Elemento Designacin
Aluminio A Manganeso M
Bismuto B Nquel N
Cobre C Plomo P
Cadmio D Plata Q
Tierras raras E Cromo R
Hierro F Silicio S
Magnesio G Titanio T
Torio H Itrio W
Zirconio K Antimonio Y
Litio L Zinc Z
Tabla 6.20 Mtodo para la designacin de las aleaciones de magnesio.
La letra que se utiliza al principio de la aleacin, indica al elemento presente en mayor cantidad; si dos de
ellos son iguales en cantidad, las letras se indican alfabticamente. Las dos primeras letras o slo una, son
seguidas por nmeros, los cuales representan la composicin nominal porcentaje, con los nmeros enteros
ms cercanos.


Aplicaciones

Cada una de las aleaciones de magnesio antes descritas; tienen su mejor empleo en determinadas
aplicaciones.

En general, siempre que sea posible debe escogerse el material forjado a causa de su gran resistencia a los
esfuerzos repetidos (fatiga). Estas aleaciones tienen buenas propiedades mecnicas citando como ejemplo, la
Dowmental H o AM265.
En estado de tratamiento trmico estas aleaciones se usan en las ruedas, cajas, cigeal, crter y otras
partes del motor, como secciones delanteras y traseras.

Debe hacerse notar, la aleacin MAM35, que debe obtenerse en lmina o en perfiles estirados por presin,
pues posee buenas caractersticas de conformacin de y de resistencia a la corrosin. Esta ltima resistencia
mejora ligeramente cuando recibe tratamiento trmico an cuando sus propiedades mecnicas en este estado
sean prcticamente las mismas que se obtienen por un simple tratamiento de recociido.

La Dowmetal F o AM335; es la aleacin de uso general. Puede obtenerse en formas estructurales o
perfiles, lmina, piezas forjadas o tubera. Tiene propiedades mecnicas y puede conformarse y soldarse
rpidamente. Su resistencia a la corrosin es muy buena.

Otra aleacin que tiene muy buenas propiedades mecnicas y una notable resistencia al choque y a la
fatiga y que se presta muy bien para el forjado es la J AM57S.

La AM58S es la aleacin de forja, que tiene las mejores propiedades mecnicas. Es poco ms difcil por
forjar que la J AM57S por lo que se usa para piezas forjadas de diseo simple como palas de hlice.

La AM61S se usa para piezas estampadas, tiene magnificas propiedades mecnicas y excelente facilidad
para trabajarse. Las piezas forjadas de esta liga generalmente son ms baratas que las hechas de otras
aleaciones de magnesio.

















Figura 6.10 Esquema de la interfase entre los elementos de una aleacin Mg-Al, con formacin de
precipitado.


Titanio


Uno de los elementos de reciente descubrimiento para la conformacin de aleaciones que presenten
resistencia mxima en condiciones extremas; es el titanio. Su aplicacin industrial se est expandiendo, sin
embargo en al industria aeronutica, se le augura un buen futuro.

Sus caractersticas ms importantes se presentan a continuacin:

1. Proporciona excelente resistencia a la corrosin
2. Alta relacin resistencia-peso especfico.
3. Propiedades favorables a temperaturas altas.
4. Densidad de 4.505 gr/cm, o, 0.163 lb/cm
5. Resistencia a la ruptura de 220000 psi.
6. Excelente resistencia a la corrosin y a la contaminacin.


El titanio, al igual que el hierro presenta diversos estados alotrpicos. A temperatura ambiente el titanio se
compone de un arreglo atmico estructural hexagonal compacto (H.C.), denominada titanio . Al calentarlo a
una temperatura de 882 C, se denomina titanio , y se caracteriza por exhibir una estructura cbica centrada
en el cuerpo (B.C.C.)


Aleaciones Titanio


Las aleaciones titanio alfa contienen 5%Al, y 2.5% Sn, ambos elementos endurecedores por solucin.
Estas aleaciones tienen adecuada resistencia a la corrosin y a la oxidacin, mantienen tambin su resistencia
a elevadas temperaturas y su solubilidad es conveniente.

Poseen una aceptable ductilidad y conformidad, a pesar de su estructura HC. Las aleaciones alfa se
recosen a temperaturas elevadas en la regin y luego se enfran.



Aleaciones Titanio


Aunque las condiciones excesivas de vanadio (V) o de molibdeno (Mo) producen una estructura (HC)
enteramente , el titanio en esta fase conserva sus caracter sticas. Es por ello que se adicionan
estabilizadores de , de modo que el enfriamiento rpido produce una estructura metaestable compuesta en su
totalidad de esta fase. En la condicin recocida donde solo existe en la microestructura; la resistencia
proviene del endurecimiento por solucin slida.

Las aleaciones tambin pueden ser envejecidas para producir resistencias mayores. Sus aplicaciones
incluyen los sujetadores de alta resistencia, vigas y otros elementos para uso aerospacial.
.
Aleaciones de Titanio -


Las aleaciones - pueden tratarse trmicamente para obtener altas resistencias. La aleacin es tratada por
solucin cerca de la temperatura de fusin. Despus la aleacin es enfria rpidamente para formar una
solucin slida sobresaturada metaestable.


















































Figura Diagramas de fases para las aleaciones; a) Ti - Sn; b) Ti Al; c) Ti Mg; d) Ti Mo.








































UNIDAD VII


Corrosin


Prcticamente todos los materiales pueden tener reacciones con
su ambiente. Tales reacciones suceden en muchas formas,
incluyendo disolucin directa, absorcin de materias extraas en el
material base o formacin de nuevas fases. Si bien esas reacciones
suelen ser indeseables, no siempre sucede as. Por ejemplo, se
forma sobre las aleaciones de aluminio una capa de xido muy
adherente y protectora. As, en muchas aplicaciones (pero no en
todas como veremos), el aluminio se protege contra el ataque
posterior del ambiente.
Se tiene un ejemplo frecuente con la vajilla de cocina fabricada
de aluminio, que es muy durable. Otro ejemplo es el del cobre, que
se ha usado durante siglos para techar. El cobre forma pronto una
ptina verdosa, formada de sulfatos de cobre; estos sulfatos se
forman por reacciones entre los compuestos atmosfricos de azufre
y el cobre. La ptina, una vez formada, es una barrera contra la
corrosin, y la rapidez de prdida de cobre es menor a 0.1 mm por
siglo.
Sin embargo, lo ms frecuente es que las interacciones entre el
material y el ambiente sean indeseables y den como resultado
prdidas econmicas. En las sociedades industriales ms
avanzadas, la corrosin representa una prdida econmica anual de
un 5% del producto interno bruto. En Estados Unidos, eso
significa bastante ms de $150 mil millones de dlares cada ao.
Un ejemplo espectacular de una falla inducida por la corrosin
sucedi en 1988. La cabina de un avin a reaccin de Aloha
Airlines, Boeing 737, en un vuelo de rutina, en las islas Hawaii, se
desgarr de repente y una sobrecargo perdi la vida. La causa se
relacion con la corrosin extensa del material de la cabina, de
aleacin de aluminio, en un ambiente de aire salino.











Corrosin


La corrosin es una accin electroqumica compleja que causa que los metales se transformen en sus sales
y xidos elementales. Estas substancias reemplazan el metal y causan severas perdidas de resistencia en la
estructura.

Los mecanismos actuales de corrosin son relativamente simples y se requieren principalmente de los tres
puntos siguientes:

1. Existencia de una diferencia de potencial en el metal.
2. Debe existir un camino conductivo entre las dos reas de potencial diferente.
3. La existencia de alguna forma de electrolito o fluido que cubra las dos reas.


La corrosin es un proceso natural, y su prevencin es casi imposible, sin embargo puede ser controlada.
En la aviacin, la tcnica usada es prevenir o remover cualquier indicio de corrosin de tal manera que se
obtenga un tiempo de vida ms largo en la estructura de la aeronave.
La limpieza de la superficie es uno de los caminos para controlar la corrosin, cualquier otro tipo de
corrosin que se forme, es removido de la superficie y se protege con algn recubrimiento.

Para entender la corrosin debemos comprender que esta es una accin electroqumica. Recordemos que
todos los materiales constan de tomos y molculas, donde el primero es la unidad bsica de un elemento
qumico; mientras que una molcula es una agrupacin de tomos que hacen perfectamente identificable la
unidad de un compuesto qumico.
Por ejemplo el sodio (Na) es un elemento metlico y consiste simplemente de tomos, sin embargo
combinado con el cloro (Cl) forma una molcula de cloruro de sodio (NaCI), es decir la sal comn.
Un tomo consiste de un ncleo con protones de carga positiva y neutrones sin carga. Alrededor del
ncleo se encuentran los electrones cargados negativamente. Si el tomo tiene exactamente el mismo numero
de electrones y protones esta balanceado. Si hay ms o menos electrones que protones se dice que el tomo
esta cargado, este tomo cargado es conocido como ion.

Si hay ms protones que electrones se conocen como un ion positivo, por el contrario s hay ms electrones
que protones se conoce como un ion negativo; en cualquiera de las dos situaciones un ion es inestable, pues
siempre est perdiendo o cargando electrones extra.



Corrosin y desgaste


En la composicin qumica, el material es disuelto por un lquido corrosivo. Viendo la corrosin desde el
punto de vista electroqumico; las molculas se disocian, generando iones que son reactivos para el material
slido, por lo que se origina un circuito elctrico.
Los metales y circuitos cermicos reaccionan en un medio ambiente gaseoso, normalmente a temperaturas
elevadas y el material puede ser destruido por la formacin de xidos u otros compuestos.
Los materiales pueden tambin modificarse cuando se exponen a la radiacin e incluso a las bacterias.
Finalmente, una gran diversidad de mecanismos de desgaste y de corrosin altera la forma de los materiales.
Se gastan enormes sumas de dinero cada ao para reparar los daos ocasionados por la corrosin.


Corrosin Qumica

En la corrosin qumica o disolucin directa, el material se disuelve en un medio lquido corrosivo y
contina disolvindose en el lquido hasta que se consume el material o se satura el lquido.


Deterioro de los metales


Los metales lquidos atacan inicialmente a un slido en los sitios de alta energa, como los limites de
grano. Si estas regiones continan siendo atacadas de modo preferente, finalmente se originan grietas. A
menudo esta forma de corrosin se complica por la humedad, la formacin de compuestos que aceleran el
ataque, o la corrosin electroqumica.


Disolucin selectiva


Un elemento particular en una aleacin puede ser, disuelto y separado del slido. La disolucin selectiva
ocurre, citando un ejemplo; el latn que contiene ms de 15% de zinc, comienza corroerse si se encuentra en
un medio hmedo. Tanto el cobre como el zinc son disueltos por soluciones acuosas a temperaturas elevadas;
los iones zinc permanecen en la solucin mientras que los iones cobre se reubican sobre el latn. Finalmente,
el latn se vuelve poroso y dbil.

La corrosin de la fundicin gris ocurre cuando el hierro es disuelto selectivamente en agua o salitre,
dejando tras de s hojuelas entrelazadas de grafito y del producto de la corrosin. La corrosin localizada, a
menudo causa fallas o fugas en tuberas de fundicin gris, provocando explosiones.


Fusin de las cermicas


Los refractarios cermicos utilizados para contener metal fundido durante la fusin o la refinacin pueden
ser disueltos por las escorias que se producen en la superficie metlica.


Solventes para los polmeros


Los polmeros se disuelven en solventes lquidos que presentan estructuras similares.
El polietileno, que tiene una estructura en cadena recta, se disuelve fcilmente en solventes orgnicos
cuyas molculas se asemejan a la molcula del etileno. El poliestireno se disuelve con ms facilidad en los
solventes orgnicos como el benceno, que tiene una estructura molecular similar.



Celda electroqumica


Una celda electroqumica se forma cuando dos piezas de metal se ponen en contacto a travs de un lquido
conductor o electrolito. El circuito elctrico completo que se produce permite tanto la electrodepositacin
como la corrosin electroqumica.


Componentes de una celda electroqumica:


1. nodo: Elemento que cede electrones al circuito y se corroe.
Ctodo: Elemento recibe electrones del circuito a travs de una reaccin qumica. Los iones que se
combinan con los electrones producen un subproducto en el ctodo.

2. Contacto Fsico: El nodo y el ctodo deben estar conectados elctricamente por contacto fsico para que
los electrones fluyan libremente del nodo al ctodo.

3. Electrolito: Lquido que debe estar en contacto tanto con el nodo como con el ctodo. El electrolito es un
conductor por lo que completa el circuito. Dicho liquido proporciona el medio a travs del cual, los iones
metlicos abandonan la superficie del nodo y asegura que los iones se desplacen hacia el ctodo, que acepta
los electrones.




















Figura 7.1 Una gota de agua sobre una superficie metlica ocasiona la formacin de una celda de
concentracin de oxgeno

Reaccin andica

El nodo que es un metal, experimenta una reaccin por oxidacin mediante la cual se ionizan, los tomos
metlicos. Estos ingresan a la solucin electroltica mientras que los electrones abandonan el nodo a travs
de la conexin elctrica.


M M
n
+ ne
-



Debido a que los tomos metlicos salen del nodo, ste se corroe.


Reaccin catdica en la electrodepositacin


En este proceso, ocurre en el ctodo una reaccin por reduccin, la cual es el inverso de la reaccin en el
nodo.

M
n
+ ne
-

M

Reaccin catdica en la corrosin


Excepto en condiciones poco usuales, la electrodepositacin de un metal no ocurre durante la corrosin
electroqumica. En lugar de ello, la reaccin de reduccin forma un producto secundario en forma de gas,
slido o liquido en el ctodo.


Potencial electrdico en las celdas electroqumicas


En la electrodepositacin debe aplicarse un voltaje para originar un flujo de corriente en la celda. En
cambio en la corrosin se genera de modo natural un potencial cuando se coloca un material en una solucin.
Cuando se coloca un metal ideal perfecto en un electrolito se produce un potencial electrdico, el cual se
relaciona con la tendencia del material a ceder electrones.


Efecto de la concentracin en el potencial electrdico


Este potencial depende de la concentracin del electrolito. La ecuacin de Nerst permite estimar el
potencial electrdico en soluciones que no son las tpicas.

E = (Eo + 0.0592

) log C(ion}

donde:

E = Potencia electrodico en una solucin que contiene una concentracin Cion del metal en unidades
molares.

= Es la valencia del ion metlico.

Eo = Es el potencial electrodico patrn en una solucin. Cuando Cion =1; E =Eo. Ntese que el logaritmo
es de base 10.


Ion Metal Potencial Electrdico
nodico Li = Li
+
+ e -3.05
-
Mg = Mg
+2
+2e -2.37
-
Al = Al
+3
+ 3e -1.66
-
Ti = Ti
+2
+ 2e -1.63
-
Mn = Mn
+2
+2e -1.63
-
Zn = Zn
+2
+ 2e -0.76
-
Cr = Cr
+3
+ 3e -0.71
-
Fe = Fe
+2
+ 2e -0.44
-
Ni = Ni
+2
+ 2e -0.25
-
Sn = Sn
+2
+ 2e -0.14
-
Pb = Pb
+2
+ 2e -0.13
-
H2 = 2H
+2
+ 2e 0.00
-
Cu = Cu
+2
+ 2e +0.34
-
4(OH) = O2 +2H2O + 4e +0.40
-
Ag = Ag
+
+ e +0.80
-
Pt = Pt
+4
+4e +1.20
-
2H2O = O2 + 4H
+4
+ 4e +1.23
-
Ctodico Au = Au
+3
+ 3e +1.15
-

Tabla 7.1 Serie de fuerzas electromotrices (F.E.M.) para algunos metales.
Tipos de corrosin electroqumica


Deterioro uniforme

Cuando se coloca un metal en un electrolito, algunas regiones son andicas respecto a otras. Sin embargo
la ubicacin de tales regiones se desplaza y se invierte por intervalos. Puesto que las regiones andicas y
catdicas cambian continuamente, el metal se corroe de manera uniforme aun sin contacto con otro material.


Deterioro galvnico


Ocurre cuando ciertas reas actan siempre como nodos, mientras que otras lo hacen siempre como
ctodos. Estas celdas electroqumicas se denominan celdas galvnicas y se clasifican en tres tipos:

1. Celdas de composicin
2. Celdas de esfuerzo
3. Celdas de concentracin.



Proteccin contra la corrosin electroqumica


Tcnicas que se utilizan para impedir la corrosin:

1. Diseo
2. Recubrimientos.
3. Inhibidores.
4. Proteccin catdica
5. Pasivacin.
6. Seleccin de los materiales.


Diseo


Mediante un diseo adecuado de las estructuras metlicas, la corrosin puede aminorarse o incluso
evitarse. Los factores que deben considerarse se mencionan a continuacin:

a) Impedir la formacin de las celdas galvnicas.
b) Disear componentes para la contencin de lquidos, que sean cerrados no se acumulen lquido estancado.
c) Hacer el rea del nodo mucho mayor que la del ctado.
d) Evitar hendiduras y grietas entre los materiales armados o unidos.
Recubrimiento


Se utilizan para aislar las regiones del ctodo y el nodo. Los recubrimientos temporales como la grasa o
el aceite proporcionan cierta proteccin pero se eliminan fcilmente. Los recubrimientos orgnicos, como la
pintura o los recubrimientos cermicos como el esmalte o el vidrio proporcionan una mayor proteccin.
Los recubrimientos metlicos incluyen al acero galvanizado, con depsito de zinc y estao. Los
recubrimientos por conversin qumica se producen por una reaccin qumica, con la superficie.



Inhibidores


Algunos agentes qumicos aadidos a la solucin de electrolito, emigran preferentemente hacia la
superficie del nodo o del ctodo y producen una polarizacin por concentracin o por resistencia. Los
inhibidores pueden concentrarse en el nodo, causando una severa polarizacin por concentracin y reducen
de modo importante la rapidez de corrosin del nodo.


Proteccin catdica


Se puede proteger contra la corrosin, suministrando electrones al metal y forzndolo a ser un ctodo. La
proteccin catdica puede realizarse utilizando un nodo de sacrificio o un voltaje inverso.


Pasivacin o proteccin andica


Los metales cercanos al extremo andico de la serie galvnica, son activos y sirven como nodos en la
mayora de las celdas electrolticas. La pasivacin se realiza mediante la produccin de una fuerte
polarizacin andica, evitando la reaccin andica normal.


Seleccin de los materiales y tratamiento


La corrosin puede evitarse o minimizarse seleccionando de manera adecuada los materiales y los
tratamientos trmicos en las aleaciones.
Hay varias tcnicas a travs de las cuales se puede minimizar el problema:

1. Si el acero contiene menos de 0.03% C, no se forman carburos de cromo. Si el porcentaje de Cr es
muy alto, la austenita puede agotarse por debajo de 12% Cr, aun s se forman los carburos de cromo.
2. La adicin de titanio o de niobio mantiene el carbono en forma de TiC o NbC, evitando la
formacin de carburo de cromo. Se dice que el acero esta estabilizado.
3. El intervalo de temperaturas de sensibilizacin es de 425-870 C, y debe ser evitado durante la
manufactura o el servicio.
4. El tratamiento trmico de el acero inoxidable es calentado por encima de los 870 C, causando la
disolucin de los carburos de Cr.


Oxidacin


Los materiales de todos los tipos pueden reaccionar con el oxigeno y otros gases. La oxidacin de los
metales; se lleva a cabo cuando stos reaccionan con el oxigeno produciendo un oxido en la superficie.
Interesan tres aspectos de esta reaccin: la facilidad con que se oxida el metal, la naturaleza de la pelcula de
oxido que se forma y la velocidad con que ocurre la oxidacin. La facilidad con la que ocurre la oxidacin
esta dada por la energa libre de formacin.







Dao por radiacin


Metales


La radiacin de alta energa, como la de neutrones, puede sacar un tomo de su lugar normal en la red;
creando intersticios y vacantes. Estos defectos puntuales reducen la conductividad elctrica y provocan que
los metales dctiles se hagan ms duros y frgiles. El recocido puede subsanar el dao por radiacin.


Cermicos


La radiacin crea tambin defectos puntuales en los materiales cermicos. Normalmente se observa un
pequeo efecto en las propiedades mecnicas, ya que los cermicos son frgiles, pero las propiedades fsicas
como la conductividad tcnica y las propiedades pticas pueden perjudicarse.





Figura 7.2 Ilustracin de la corrosin
concentrada en una hendidura o
picadura.








Desgaste y erosin

El desgaste y la erosin eliminan material de un componente a travs del deterioro mecnico de slidos y
lquidos.


Desgaste por adherencia


Este desgaste, conocido tambin como rayado o raspado, ocurre cuando dos superficies slidas deslizan
una sobre otra, bajo presin. Conforme contina el deslizamiento se rompen estas uniones produciendo
cavidades en la superficie de las partes proyectadas, provocando as mayor desgaste de las superficies.


Desgaste abrasivo


Ocurre cuando el material se elimina de la superficie al contacto con partculas duras, la cual pueden
encontrarse presentes en la superficie al contacto de un segundo material, como partculas sueltas entre dos
superficies. A diferencia del desgaste por adherencia no ocurre unin.













Figura 7.3 Formacin de
carburos de cromo, en el
proceso de soldadura del
acero inoxidable.


a) Volumen sensible
del
material.
b) Partculas de CrC2,
en el
lmite de grano.
c) Formacin del nodo
de
la celda galvnica.










Control del medio ambiente


Es necesario, cada vez ms importante que aliado a los proyectistas de estructuras metlicas o de diseo de
equipos e instalaciones, haya un experto en corrosin o, al menos, que los tcnicos responsables del diseo y
construccin tengan conocimientos bsicos sobre este particular fenmeno. Slo con est ltimo y no cabe
pedir menos, se habran evitado un gran nmero de los problemas que plantea el empleo de los materiales
metlicos con un costo casi nulo.


La realizacin de un proyecto correcto desde el punto de vista de la proteccin contra la corrosin, exige
una previsin de mantenimiento de la instalacin. Esta previsin permitir por una parte, acumular la
informacin de instalacin que ser muy valiosa sobre el comportamiento de los materiales y, por otra, dictar
a las grandes empresas, la existencia de un experto en corrosin que solucionara grandes problemas sobre el
desgaste de los materiales y el control del medio ambiente.







Existen varios tipos de corrosin que deben evitarse con solo tener un control ambiental:



Corrosin uniforme



Corrosin generalizada y regular

Corrosin localizada (picadura)





Corrosin por formacin de picaduras
Corrosin por agrietamiento
Corrosin bacteriana

Corrosin galvnica


Corrosin por corrientes vagabundas
Corrosin por pilas de concentracin
Corrosin por aireacin diferencial
Corrosin selectiva

Corrosin a bajas y altas temperaturas.





Corrosin intergranular





Corrosin - esfuerzo