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4.5.

Kunststoffe
4.5.1. Grundlagen
Wiederholung Polysaccharide, Polypeptide, DNA
Kunststoffe bestehen aus Makromoleklen, die durch Verknpfung vieler kleiner Monomere (griech. =
allein und = Teil) zu groen Polymeren (griech. = viel) entstehen. Zur Einteilung von

Kunststoffen verwendet man die folgenden Begriffe:

Einteilung nach mechanischen Eigenschaften


1. Thermoplaste sind Kunststoffe, die beim Erwrmen plastisch (verformbar) werden. Ihre Molekle sind
linear oder verzweigt aber nicht vernetzt und knnen sich beim Erwrmen gegeneinander verschieben.
2. Duroplaste sind Kunststoffe, die beim Erwrmen nicht weich werden und stattdessen bei ca. 300 C zersetzt
werden. Ihre Molekle sind engmaschig vernetzt und knnen sich nicht gegeneinander verschieben.
3. Elastomere sind Kunststoffe, die gummielastisch sind. Ihre Molekle sind weitmaschig vernetzt, so dass
Verschiebungen mglich sind, aber durch die Vernetzung wieder rckgngig gemacht werden knnen.

Thermoplast

Duroplast

Elastomer

Einteilung nach chemischer Primrstruktur


1. Polymere entstehen durch Verkettung von Alkenen:
CH2CH2CH2CH2
CH2=CH2 + CH2=CH2
2. Polykondensate entstehen durch Kondensation von Alkandiolen oder Diaminin an Alkandisuren:
HOROOCRCOOH + H2O
HOROH + HOOCRCOOH
3. Polyaddukte entstehen durch Addition von Alkandiolen an Diisocyanate:
HOROH + O=C=NRN=C=O
HOROCONHRN=C=O

Einteilung nach chemischer Sekundrstruktur


Amorphe Kunststoffe haben keine kristalline bzw. regelmig angeordneten Bereiche und sind daher im reinen
Zustand transparent. Die Herstellung eines rein amorphen Kunststoffes ohne Zustze wie z.B. Weichmacher
oder Katalysatoren erfordert przise geregelte Temperaturen und Drcke. Transparente Kunststoffe wie z.B.
Plexiglas, Polycarbonat, transparentes Polystyrol oder transparentes PVC sind daher relativ teuer.

4.5.2. Polymerisation (vgl. 2.3.3. Alkene und Alkine)


Bei einer Polymerisation reagieren Monomere, die reaktionsfhige Doppelbindungen oder Ringsysteme
enthalten, zu Polymeren gleicher Verhltnisformel. Bei der radikalischen Polymerisation von Alkenen
klappen die -Elektronen der C=C-Doppelbindungen nach beiden Seiten aus und bilden -Bindungen zu
benachbarten Monomeren aus.

Mechanismus der radikalischen Polymerisation am Beispiel Ethen


Ethen (Ethylen), polymerisiert bei 200C und 2000 bar in Gegenwart von Spuren Sauerstoff zu Polyethylen.
1. Schritt: Bildung der Startradikale
Bei der radikalische Oxidation von Ethen durch wenige O2-Molekle entstehen Hydroxyl- und
Alkenoxylradikale:

Anstelle von Sauerstoff werden hufig thermisch instabile Peroxide oder Azoverbindungen als Radikalbildner
(Initiatoren) eingesetzt, die beim Erwrmen in Radikale zerfallen:

2. Schritt: Kettenstart
Die Startradikale eines Ethenmolekls addieren sich unter Bildung eines primren Alkylradikals an die C=CDoppelbindung.

3. Schritt: Kettenwachstum
Das Alkylradikal addiert sich an ein weiteres Ethenmolekl, so dass ein um eine Monomereinheit verlngertes
Radikal entsteht. Durch fortgesetzte Kettenreaktion erhlt man schlielich Makroradikale, in denen mehr als
1000 Ethenmolekle miteinander verknpft sind.

4. Schritt: Kettenabbruch
Durch Rekombination oder Disproportionierung zweier Radikale:

5. Schritt: Verzweigung
Auerdem knnen Makroradikale aus der Polymerkette Wasserstoffatome abspalten. Dabei entstehen sekundre
Alkylradikale, die Ausgangspunkte fr eine Seitenkette bilden. Hochdruckpolyethylen ist daher aus stark
verzweigten Polymerketten aufgebaut.

4.5.3. Die wichtigsten Polymerisate


berblick
Monomer
H2C=CH2
H2C=CHCH3
H2C=CHCl
H2C=CHC6H5
H2C=CHCN
H2C=C(CH3)COOCH3
CH2=CHCH=CH2
CH2=C(CH3)CH=CH2
F2C=CF2
s.o.

Polymer
Polyethylen PE
Polypropylen PP
Polyvinylchlorid PVC
Polystyrol PS, Styropor
Polyacrilnitril PAN, Dralon, Orlon
Polymetacrylsuremethylester, Plexiglas
Polybutadien, Synthesekautschuk
Polyisopren, Naturkautschuk
Polytetrafluoethylen, Teflon
Acrylnitril-Butadien-Styrol ABS

Verwendung
Rohre, Flaschen, Folien
Kchengerte, KFZ-Teile
Fubden, Rohre, Kunstleder
Verpackungen
Textilfasern
Gebrauchsgegenstnde
Schluche
Reifen, OP-Handschuhe
Beschichtungen, Rohre, Folien
Schlagzhe Gehuse

Hochdruckpolyethylen (Low Density Polyethen LDPE) entsteht unter hohen Drcken und Temperaturen von
bis zu 300 C mit Spuren von Sauerstoff als Starter. Die Arbeitsbedingung fhren zur Bildung vieler
Alkylradikale, die sich als Seitenketten an andere Ketten anlagern (radikalische Substitution!) und zum
Zerbrechen lngerer Ketten. Es entstehen daher kurze, stark verzweigte Ketten (200 < n < 1500), die sich
ungeordnet verknulen und daher eine geringe Kristallinitt und eine geringe Dichte von = 0,93 g/ cm3
aufweisen. Es ist ein zher elastischer Werkstoff, der aber schon bei 98 C schmilzt und daher nicht mit
kochendem Wasser in Berhrung kommen darf. LDPE wird vor allem fr Verpackungsfolien, Tragetaschen
und Getrnkeflaschen verwendet.

Niederdruckpolyethvlen (High Density Polyethen HDPE) entsteht bei


Normaldruck und Temperaturen zwischen 60 C und 120 C in Gegenwart
von TiCl4 und Al(C2H5)3 (Ziegler-Katalysator) in Isododecan. Die
Ethenmolekle schieben sich zwischen das Aluminium-Atom und das
Ethylradikal, so dass die Kette vom Al-Atom aus geordnet anwchst. Unter
dem Einflu dieser enzymartig wirkenden Ziegler-Katalysatoren entstehen
sehr lange unverzweigte Ketten (400 < n < 40000), die sich bis zu 80 % in
kristallinen Bereichen mit Lamellenstruktur anordnen. Es ist ein harter
und wegen der amorphen Pufferbezirke trotzdem schlagfester Werkstoff mit
einer hohen Dicht von = 95 g/cm3, der erste bei 120 C schmilzt. HDPE
wird daher fr stark belastete Teile wie Mlltonnen, Schutzhelme,
Sitzschalen und Bodenbelge verwendet.

H3C

CH3
CH2 H2C
Al
CH2

H2
C

H3C

H2C

CH2 H2C
Al
CH2

CH2

CH3

CH3
C
H2

CH3

Ataktisches Polypropylen wird durch gewhnliche radikalische Polymerisation hergestellt und enthlt
unregelmig angeordnete Reste. Dadurch wird die Ausbildung
kristalliner Bereiche behindert und man erhlt weiche und infolge
geringfgiger Vernetzung gummielastische Materialien.
Isotaktisches Polypropylen wird mit Hilfe von ZieglerKatalysatoren hergestellt und besitzt daher regelmig
ausgerichtete Reste. Es ist hochkristallin, hrter und steifer als
HDPE schmilzt erst bei 176 C. Die Verwendung konzentriert sich
daher auf dnne Filme und Fasern.
Hart-PVC wird hnlich wie HDPE hergestellt und besitzt hnliche Eigenschaften aber eine deutlich hhere
Chemikalienbestndigkeit. Es wird fr Haushaltsgegenstnde, Rohre, Platten, Hhne und Ventile
verwendet.
Weich-PVC erhlt man durch Zusatz von langkettigen Estern wie z.B. Di(2-ethylhexyl)phthalsureester DEHP
(Phthalsure = 1,2-Benzoldicarbonsur) oder Di(2-ethylhexyl)adipinsureester DEHA (Adipinsure =
Hexandisure) (Weichmachern), die sich zwischen den langen Ketten einlagern und die Van-der-WaalsBindungen schwchen. Es ist geeignet fr die Herstellung von Kunstleder, Folien, Schluche und
Fubodenbelge. Problematisch sind
1. die Herstellung aus dem cancerogenen Monomer Chlorethen
2. die Verbrennung, bei der je nach Temperatur Dioxine oder Chlorwasserstoff freigesetzt werden und
3. die Verwendung in Lebensmittelverpackungen oder Kleidungsstcken, da die fettlslichen Weichmacher in
die Lebensmittel oder die Haut bergehen knnen. DEHP und DEHA sind fr medizinische (!) und
Lebensmittelverpackungen zugelassen, obwohl sie in hohen Dosen im Langzeitversuch bei Ratten
krebserregend sind.
Polystyrol wird durch radikalische Polemerisation von Phenylethen (Styrol) mit Benzoylperoxid hergestellt und
ist ein Thermoplast mit langen unverzeigten Ketten (1000 < n < 5000). Phenylethen bildet
mesomeriestabilisierte Radikale, was die Polymerisation erleichtert, aber eine groe Empfindlichkeit sowohl
der Monomere als auch der Polymere gegenber Luftsauerstoff und Licht zur Folge hat. Es ist je nach
Verarbeitungsbedingungen transparent und wird daher fr Spielzeuge und Haushaltsgegenstnde verwendet.
H2
C

CH2
HC
C
HC

CH

HC

CH
C
H

H2
C
R

HC
C
R

HC

CH
C
H

HC
HC

CH

CH

HC
C
H

HC

CH

HC

C
CH

C
H

HC

HC

C
CH

HC

HC

H2
C

H2
C

CH

HC

CH
C
H

Styropor entsteht durch Zusatz von Pentan bei der Herstellung von Polystyrol. Das Pentan verdampft bei der
exothermen Polymerisation und bildet einen Schaum, der die vorgegeben Form vollstndig ausfllt. Nachdem
das Pentan entwichen ist, besteht der Hartschaum zu 98 % aus Luft und ist damit als Dmm- und
Verpackungsmaterial hervorragend geeignet.
Natrlicher und synthetischer Kautschuk (Gummi)
Die meisten synthetischen und natrlichen Elastomere leiten sich von Butadien oder 2-Methyl-butadien
(Isopren) ab. Bei der Polymerisation bleibt jeweils eine
Doppelbindung brig, die eine weitere Vernetzung durch Alkyloder Schwefelradikale (Vulkanisieren) erlaubt. Radikalische
Polymerisation fhrt zu einem kaum brauchbaren Gemisch aus
trans/cis-1,4- und 1,2-verknpften Moleklen. Daher werden
entweder natrliche Elastomere verwendet oder ZieglerKatalysatoren zur Herstellung benutzt.
Naturkautschuk (weitmaschig vernetztes cis-1,4-Polyisopren mit 5000 < n < 10000) gewinnt man aus dem
Milchsaft des Kautschukbaums. Um die Elastizitt zu steigern und die Oxidationsempfindlichkeit zu
verringern, werden die langen Ketten durch Knete und Walzen an der Luft oxidativ gespalten und anschlieend
durch Erhitzen mit Schwefel und Zink vulkanisiert. Zur Verbesserung der Abriebfestigkeit wird auch Ru
hinzugesetzt. Man gewinnt auf diese Art hochelastische, stabile und gasdichte (!) Materialien, die u.a. fr
Reifen, Gummibnder, Operationshandschuhe und Schnuller verwendet werden. Naturkautschuk ist mit
einer Jahresproduktion von 3,5 Mio Tonnen der meistumgesetzte Kunststoff der Welt.
Guttapercha (weitmaschig vernetztes trans-1,4-Polyisopren) gewinnt man aus dem Milchsaft des
Palaqiumbaumes. Es wird aufgrund seiner Gas- und Wasserdichtheit vor allem als Isoliermaterial u.a. fr
Tiefseekabel verwendet.
Synthesekautschuk ist chemisch einheitlicher und weniger oxidations- und hitzeempfindlich, aber hufig nicht
so dehnbar und gasdicht wie Naturkautschuk. Es handelt sich vor allem Polybutadien und Butadien-StyrolCopolymerisate, die mit Ziegler-Katalysatoren hergestellt werden und zu 98 % cis-verknpft sind. Es wird vor
allem fr Auto-, Fahrrad- und Gartenschluche sowie Kabelisolierungen eingesetzt.
ABS ist ein amorphes thermoplastisches Copolymerisat aus 1535 % Acrylnitril, 530 % Butadien und 4060
% Styrol. Es wird durch Propfpolymerisation von Acrylnitril und Styrol an Polybutadienketten hergestellt und
zeichnet sich durch Schlagzhigkeit in weiten Temperaturbereichen (50 C 100 C) aus. Die Gehuse
tragbarer Gerte wie z.B. Handys, Taschenrechner, Bohrmaschinen, usw. sind fast ausschlielich aus ABS
gefertigt.
Teflon ist ein Spezialkunststoff, der sich durch extreme thermische und chemische Stabilitt auszeichnet und fr
Beschichtung von Pfannen eingesetzt wird. Die Fluoratome haben annhernd die gleiche Gre wie die CAtome und umgeben die C-Kette daher wie eine dichte schtzende Hlle. Trotz der stark polaren F-C-Bindung
ist die Kette nach auen hin extrem unpolar und chemisch unangreifbar.

4.5.4. Polykondensation
Polyester
1. Poly-Ethylen-Terephthalat (PET) sowie die Polyesterfaser Trevira erhlt man durch Polykondensation
von Glykol (Ethandiol) mit Terephthalsure (1,4-Benzoldisure).
2. Polyesterharze entstehen aus Glykol und Bernsteinsure (Butandisure) mit Maleinsure (cisButendisure), wobei ein ungesttigtes Thermoplast entsteht, das durch Polymerisation mit Styrol zu
einem Duroplast aushrtet. Polyesterharze werden als glasfaserverstrkter Kunststoff (GFK) im Flugzeugund Bootsbau verwendet.
3. Polycarbonate wie z.B. Makrolon enstehen durch Kondensation von Phosgen (Kohlensuredichlorid) mit
Bisphenol A (2,2-Di(4-Hydroxyphenyl)propan)
Polyamidfasern
1. Nylon 6,6 bzw. Nylon 10,6 entstehen formal durch Polykondensation von 1,6-Diaminohexan mit
Adipinsure (Hexandisure) bzw. Sebacinsure (Dekandisure). In der Praxis verwendet man die
reaktionsfhigeren Surechloride.
2. Perlon erhlt man formal aus 6-Aminohexansure. In der Praxis verwendet man ihr Anhydrid Caprolactam

Formaldehydharze.
Die ersten vollsynthetischen Kunststoffe berhaupt waren die seit
1907 von Baekeland entwickelten Phenoplaste oder Bakelite. Bei
dieser Polykondensation wird Phenol zuerst in basischer oder
schwach saurer Lsung durch Formaldehyd elektrophil
substituiert. Dabei kann das positivierte Carbonyl-C-Atom des
Formaldehyds in ortho- oder para-Stellung zur phenolischen OHGruppe angreifen.
In basischer Lsung bilden sich zunchst lineare und verzweigte Makromolekle. Dieses Vorkondensat hat
einen niedrigen Polymerisationsgrad und geht beim Erhitzen auf 150 C in ein festes, schwach vernetztes
Produkt ber, das als Resitol bezeichnet wird. Bei 200 C erhlt man dann unter Druck den dreidimensional
vernetzten Bakelit.

Aminoplaste.
Mit Harnstoff reagiert Formaldehyd zu Hydroxymethylharnstoff
(H2NCONHCH2OH). Durch Polykondensation entstehen daraus
Aminoplaste. Dies sind duroplastische Kunststoffe, die gegenber
Phenoplasten den Vorteil haben, dass sie farblos sind und nicht
nachdunkeln. Aminoplaste werden mit Holz oder anderen Fllstoffen zu
Premassen wie Lichtschaltern und Kunststoffplatten verarbeitet.

4.5.5. Polyaddition
33 g Desmophen und 50 g Desmodur in Joghurtbecher geben und mit Holzstab umrhren
Polyurethane.
Urethane sind Ester der frei nicht bestndigen Carbamidsure
(HOCONH2), einem Monoamid der Kohlensure. Nsubstituierte Urethane entstehen durch Addition von Alkoholen
an Isocyanate.
Polyurethane erhlt man durch Addition von Diolen
(Desmophen = kurzkettige Polyester/Polyether aus
Adipinsure und berschssigem Glykol) an Di- und
Triisocyanate (Desmodur = Hexandiisocyanat (aliphatisch
lichtecht!), Toluol-2,5-diisocyanat oder Diphenylmethan-4,4diisocyanat jeweils mit Isomeren und Homologen)
Aus Polyurethan lassen sich feste Kunststoffteile,
kautschukhnliche Stoffe, elastische Textilfasern, Lacke und
Metallkleber herstellen. Setzt man der Diolkomponente Wasser
zu, so erhlt man je nach Menge des Wassers Schaumgummi
oder feste Schaumstoffe, die zur Wrmeisolierung verwendet
werden. Das Wasser addiert sich dabei an Isocyanat und bildet
ein unbestndige Monoamid der Kohlensure, welches sofort
decarboxyliert. Das brig gebliebene Amin addiert sich an eine
weitere Isocyanatgruppe.

a) Polyaddition
b) Vernetzung und Aufschumung durch
Hydrolyse und Decarboxylierung

4.5.6. Silikone
Silicone oder Polysiloxane sind siliciumorganische Kunststoffe, deren Polymerketten alternierend aus Siliciumund Sauerstoffatomen aufgebaut sind. Die Siliciumatome tragen auerdem zwei organische Reste.
Herstellung der Monomere
Ausgangsprodukte fr Silicone sind Alkylchlorsilane
(RxSiCl4x). Diese werden nach dem Mller-Rochow-Verfahren
aus Silicium und Halogenalkanen bei 350C in Gegenwart von
feinverteiltem Kupfer hergestellt. Aus Silicium und Chlormethan
erhlt man dabei ein Gemisch von Trimethylchlorsilan,
Dimethyldichlorsilan
und
Methyltrichlorsilan,
das
anschlieend destillativ getrennt wird.
Hydrolyse verschiedener Methylchlorsilane
Polykondensation und Vernetzung
Durch Wasser werden Alkylchlorsilane zu Alkylsilanolen
hydrolysiert,
die
dann
unter
Wasserabspaltung
zu
Alkylpolysiloxanen kondensieren. Aus Dimethyldichlorsilan
entstehen bei dieser Reaktion ber das bifunktionelle
Dimethylsilandiol lineare Dimethylpolysiloxane.
Durch Kondensation der endstndigen OH-Gruppen einer
Polymerkette knnen sich auerdem ringfrmige Siloxane bilden.
Durch Zugabe von Trimethylchlorsilan lt sich die Ringbildung
vermeiden, da das Hydrolyseprodukt Trimethylsilanol die
Polymerketten abbricht.
Methyltrichlorsilan fhrt dagegen ber das trifunktionelle
Methylsilantriol zu verzweigten und vernetzten Siliconen.
a) Polykondensation
b) Absttigung der Endgruppen
Eigenschaften und Verwendung.
In ihrem Aufbau besitzen Silicone hnlichkeit mit Silicaten. Wie
diese sind sie auf Grund der festen Si-O-Bindungen sehr
temperaturbestndig und resistent gegenber Suren und
Basen. Die organischen Reste bewirken, dass Silicone
wasserabweisend sind.
Lineare Silicone mit niedriger Kettenlnge sind farblose,
geruchlose Flssigkeiten, die mit unpolaren Lsungsmitteln
mischbar sind und als Siliconle bezeichnet werden. Wegen ihrer
geringen zwischenmolekularen Anziehungskrfte sind Siliconle
auerordentlich kltefest und noch bei 70C gebrauchsfhig. Ein
wichtiger Anwendungsbereich fr Siliconle sind Brems- und
Hydraulikflssigkeiten. Wegen ihrer wasserabstoenden
Wirkung benutzt man sie zum Imprgnieren von Textilien.

a) Dimethylpolysiloxan [(CH3)2SiO]n
b) Metakieselsure [H2SiO3]n

Hochpolymere lineare Silicone sind zhflssig und lassen sich


mit organischen Peroxiden ber ihre Methylgruppen radikalisch
zu Silicongummi vernetzen, der beispielsweise als temperaturbestndiges Schlauch- und Dichtungsmaterial
sowie zur elektrischen Isolierung benutzt wird.
Stark vernetzte Silicone sind duroplastisch und werden als Siliconharze bezeichnet. Sie eignen sich zum
Imprgnieren von Mauerwerk. Siliconlacke dienen als temperaturbestndige Anstriche. Im Gemisch mit
Aluminium wird eine Temperaturstabilitt bis 500C erreicht, so dass beispielsweise Auspuffrohre damit
gestrichen werden knnen.

4.5.7. Technische Verfahren zur Herstellung und Verarbeitung von Kunststoffen


Technische Polymerisationsverfahren.
1. Substanzpolymerisation = Umsetzung unverdnnter Monomere, die wegen der starken Wrmenetwicklung
nur in kleinen Anstzen (Labor) mglich ist.
2. Emulsionspolymerisation = Umsetzung emulgierter Monomere in Wasser, das gleichzeitig als Khlmittel
wirkt. Man verwendet wasserlsliche Starter, die die Oberflche der Polymermicellen aktivieren und ein
Zusammenballen der Polymertrpfchen bewirken, so dass das Polymerisat nach einiger Zeit ausfllt.
3. Suspensionspolymerisation = Umsetzung emulgierter Monomere in Wasser. Die Starter sind in den
Monomertrpfchen gelst und wirken von innen, so dass eine Suspension polymerisierender Trpfchen
entsteht. Diese Technik wird vor allem bei Thermoplasten verwendet, da der Rohkunststoff in einer
Perlform anfllt, die fr die Verarbeitung im Extruder geeignet ist.
Verarbeitung von Kunststoffen
Chemiewerke liefern Rohkunststoffe in Granulat- und
Pulverform oder in Lsung. Die Weiterverarbeitung erfolgt dann
nach Zugabe von Farbmitteln, Fllstoffen und Zusatzstoffen in der
Kunststoff verarbeitenden Industrie.
Thermoplaste werden auf 150C bis 230'C erhitzt und dann im
fliefhigen Zustand in eine Form gebracht, die nach dem Erkalten
erhalten bleibt.
Beim Extrudieren wird der Rohkunststoff mit den Zusatzstoffen in
einer Schneckenpresse, dem Extruder, erwrmt und plastifiziert.
Am Kopf des Extruders tritt der Kunststoff als zhe Schmelze aus
und erhlt dabei seine endgltige Form. Nach diesem Verfahren
werden beispielsweise Rohre, Stbe und Schluche hergestellt.
Spritzguanlage fr Thermoplaste
Durch gleichzeitiges Aufblhen mit Luft erhlt man so aus
Schluchen Folien.
Beim Spritzgieen wird der fliefhige Kunststoff in eine Form gespritzt, die er vollstndig ausfllt und die
nach dem Erkalten entformt wird. Beispiele fr Spritzgufertigteile, deren Masse im Bereich von 1 g bis 20 kg
liegen kann, sind Bierksten, Waschkrbe und Fernsehgehuse.
Duroplaste knnen im Gegensatz zu Thermoplasten nach dem Aushrten nicht mehr verformt werden. Bei der
Verarbeitung geht man daher von Vorprodukten aus, die in eine Form gepresst und durch Erhitzen oder Zugabe
eines Hrters vernetzt werden. So sind beispielsweise Phenolharze als Resitol im Handel. Die Aushrtung
erfolgt nach Zugabe von Fllstoffen durch Erhitzen auf 200 C. Ungesttigte Polyesterharze werden durch
radikalische Polymerisation mit dem als Lsungsmittel verwendeten Styrol dreidimensional vernetzt.
Textilfasern.
Die Polyamide Nylon und Perlon und der Polyester Trevira (Diolen, Terylen) sind thermoplastisch und werden
hauptschlich nach dem Sehmelzspinnverfahren verarbeitet. Dazu pret man das geschmolzene Rohprodukt
durch Spinndsen und lt die dabei gebildete Faser erkalten.
Polyacrylnitril (Dralon, Orlon) zersetzt sich beim Schmelzen und wird daher aus einer Lsung versponnen.
Beim Trockenspinnen verdampft das Lsungsmittel nach dem Austreten aus der Spinndse, beim Nassspinnen
wird die Faser in einem Fllbad ausgefllt.

Schmelzspinnverfahren
Polyamide und Polyester

fr
Trockenspinnverfahren fr Polyacrilnitril
7

Verstreckung von Textilfasern


Durch Ausrichtung der ungeordneten Polymerketten und Bildung neuer Wasserstoffbrckenbindungen
nimmt der Kristallisationsgrad und damit die Zugfestigkeit stark zu. Durch Verstrecken von Aramid (Kevlar)
erhlt man Fasern von der Reifestigkeit hochfester Stahldrhte, die in Sportgerten, schusssicheren Westen und
Panzerplatten fr moderne Kriegsgerte verwendet werden. Aramid entsteht durch Polykondensation von
Terephthalsure (1,4-Benzoldicarbonsure) mit 1,4-Diaminobenzol.

Verstrecken von Polyamidfasern