PIROML1ALURGIA I

Apunte para alumnos de Ingenieria Metalrgica

Ldelmira Galvez A.
Departamento de Ingenieria Metalrgica
Iacultad de Ingenieria y Ciencias Geolgicas
Universidad Catlica del Norte
i
S LRI L DL APUN1LS PARA LOS ALUMNOS
Piromet alurgia I
Uniersidad Catlica del Norte
A. Angamos 0610, Antoagasta, Chile.
1elono ,56, 55 355662 lax ,56, 55 355664
Antoagasta, Mayo 2003.
Pirometalurgia I
2
ndice
NDICL ............................................................................................................. 2
I. 1RA1AMILN1OS PIROML1ALURGICOS ML1ALLS NO RLAC1IVOS:........ 4
1.1. 1OS1ACION............................................................................................................................... 4
1.1.1. 1IPOS DL 1OS1ACION................................................................................................... 6
1.1.2. PROCLSOS DL 1OS1ACION......................................................................................... 9
1.2. lUSION...................................................................................................................................... 16
1.2.1. 1IPOS DL lUSION.......................................................................................................... 1
1.2.2. PROCLSOS DL lUSION................................................................................................ 26
1.3. CONVLRSION......................................................................................................................... 65
1.3.1. 1IPOS DL CONVLRSION............................................................................................. 66
1.3.2. PROCLSOS DL CONVLRSION................................................................................... 1
1.4. RLlINACION.......................................................................................................................... 90
1.4.1. RLlINACION A lULGO............................................................................................... 90
1.4.2. PROCLSOS DL RLlINACION A lULGO............................................................... 93
1.4.3. RLlINACION LLLC1ROL1ICA.............................................................................. 108
1.4.4. PROCLSOS DL RLlINACION LLLC1ROLI1ICA.............................................. 113
1.4.5. RLlINACION QUIMICA............................................................................................. 122
1.4.6. PROCLSOS QUIMICOS DL RLlINACION........................................................... 124
1.5. ML1ALLS NO RLAC1IVOS, PROCLSOS LX1RAC1IVOS...................................... 128
PIROML1ALURGICOS.............................................................................................................. 128
II. ML1ALLS NO RLAC1IVOS, 1RA1AMILN1OS HIDROML1ALURGICOS.J33
2.1. 1OS1ACIN............................................................................................................................... 133
2.1.1. 1IPOS DL 1OS1ACION............................................................................................... 133
2.1.2. PROCLSOS DL 1OS1ACION..................................................................................... 135
2.2. LIXIVIACION........................................................................................................................ 13
2.2.1. 1IPOS DL LIXIVIACION............................................................................................ 140
2.2.2 PROCLSOS DL LIXIVIACION.................................................................................. 144
2.3. PRLCIPI1ACION.................................................................................................................. 159
2.3.1. 1IPOS DL PRLCIPI1ACION...................................................................................... 160
Pirometalurgia I
3
2.3.2. PROCLSOS DL PRLCIPI1ACIN............................................................................ 166
2.4. RLlINACION........................................................................................................................ 181
2.4.1. 1IPOS DL RLlINACION............................................................................................. 181
2.4.2. PROCLSOS DL RLlINACION .................................................................................. 182
2.5. ML1ALLS NO RLAC1IVOS, ............................................................................................. 189
PROCLSOS LX1RAC1IVOS lIDROML1ALURGICOS.................................................. 189
III. ML1ALLS RLAC1IVOS, 1RA1AMILN1OS PIROML1ALURGICOS..........J93
3.1. 1OS1ACION........................................................................................................................... 193
3.1.1. 1IPOS DL 1OS1ACIN............................................................................................... 195
3.1.2. PROCLSOS DL 1OS1ACION..................................................................................... 199
3.2. lUSION.................................................................................................................................... 208
3.2.1 1IPOS DL lUSION......................................................................................................... 209
3.2.2. PROCLSOS DL lUSION.............................................................................................. 209
BIBLIOGRAIA........................................................................................2J6
Pirometalurgia I
4
I. TRATAMIENTOS
PIROMETALURGICOS
METALES NO
REACTIVOS:
Los procesos pirometalrgicos son los
mtodos mas antiguos y de aplicacin mas
recuentes de extraccin y puriicacin de
metales. Los metales mas comunes que se
tratan por estos mtodos incluyen cobre,
nquel, plomo cobalto, Son los procesos
que utilizan una combinacin de
tostacin, usin, conersin reinacin a
uego, reinacin electroltica y reinacin
qumica.
La tostacin, que es el primer proceso,
se emplea para cambiar los compuestos
metalicos a ormas de tratamiento mas
acil por las operaciones que siguen, as
como tambin para remoer algunas
impurezas olatiles en la corriente de gas.
Mediante la usin y la conersin se
unden los compuestos metalicos y se
orman nueos compuestos en estado
lquido, los cuales se separan en capas de
alores metalicos pesados y escoria mas
ligera que se orman con la roca de
desecho. Los alores metalicos, a los que
se les ha separado la mayor parte de las
impurezas iniciales, se puriican despus
por procesos de reinacin electroltica o
qumica. Lstos procesos de tratamiento se
agrupan en sus categoras principales en la
tabla 1.1
1.1. TOSTACION
Ln la mayora de los casos el concentrado
metalero no esta en una orma qumica
de la cual pueda separarse el metal acil
econmicamente por medio de una
reduccin directa simple. Ls necesario
cambiarlo primero en algn otro
compuesto que pueda tratarse con mayor
acilidad. La tostacion es un tratamiento
qumico preliminar que se emplea con
mucha recuencia, y que consiste
especicamente en la oxidacin de los
suluros a xidos, ya que muchos de los
metales no errosos se presentan en orma
de suluros.
La tostacion de los suluros es un proceso
,de reaccin de gas - slido, en el que se
pone en contacto aire en grandes
cantidades, a eces enriquecido con
oxigeno, con los concentrados del mineral
de suluro. Lsto se hace a una temperatura
eleada a la que se combine el oxigeno del
aire con el azure del suluro para ormar
SO
2
gaseoso y con los metales para ormar
xidos metalicos. Al producto slido de la
tostacin se llama calcinado.
1abla J.J. Metales no reactios,
tratamientos pirometalrgicos.
Metodos de tostacion
Concentrados de suluros de cobre-de
hogar, de lecho luido, de sinterizacin.
Concentrados de suluros de nquel-de
hogar, de lecho luido, de sinterizacin.
Concentrados de suluros de plomo-
sinterizacin.
Metodos de fusin.
Suluros de cobre tostados-reerbero,
horno elctrico, horno de soplo.
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5
Suluros de cobre sin tostar- reerbero,
reerbero con oxigeno, horno elctrico,
usin instantanea, usin continua.
Suluros de nquel tostados-reerbero,
reerbero con oxigeno, horno elctrico,
usin instantanea.
Suluros de nquel sin tostar-horno
elctrico, usin instantanea, horno de
soplo.
Garnierita de nquel-horno de soplo de
tiro bajo.
Oxido de nquel-horno de cuba.
Suluros de plomos tostados-horno de
cuba.
Suluros de plomo sin tostar-horno
elctrico.
Minerales y concentrados de xido de
cobalto-horno elctrico.
Concentrados arsenical de cobalto-
horno de soplo.
Metodos de conversin
Mata de horno de cobre-aire.
Mata de horno de cobre y concentrado
de lotacin-aire enriquecido con
oxigeno.
Concentrado de cobre-usin continua
combinada-reactor conertidor.
Mata de horno de nquel-aire, aire
enriquecido con oxigeno, horno
rotatorio con oxigeno.
Plomo metalico con contenido de
azure-aire.
Metodos de refinacin a fuego
Cobre ampollado de conertidor-horno
de anodos.
Mata de conertidor de nquel-tostacin
y retortas, enriamiento lento-tostacin
y reduccin.
Plomo metalico de horno de cuba-dros-
suaizado-desargentizado-separacion del
zinc-desbismutizado.
Metodos electroliticos de refinacin
Anodos de cobre-sistema mltiple.
Anodos de nquel metalico-sistema
mltiple-celda de diaragma-bajo oltaje.
Anodos de mata de nquel metalico-
sistema mltiple-celda de diaragma-alto
oltaje.
Anodos de plomo suaizado-sistema
mltiple.
Metodos quimicos de refinacin.
Nquel metalico-extraccion de apor de
carbonilo.
Lspais de cobalto-sulatado-
precipitacin qumica.
Aleacin blanca de cobalto-lixiiacin-
precipitacin qumica.
Lsta oxidacin debe hacerse sin undir la
carga, lo cual destruira el area maxima
requerida en las partculas para el buen
contacto con el aire. La agitacin de la
carga asegura tambin en cierta orma la
exposicin de todas las supericies de las
partculas al gas oxidante. La nica
excepcin a este procedimiento general es
la tostacion con soplo ,sinterizacin,, en la
cual se unden parcialmente las supericies
de las partculas y no se hace agitacin de
la carga.
Ll grado de eliminacin del azure se
controla regulando el suministro de aire al
tostador y por el grado de ainidad que
tiene los elementos minerales por el azure
y el oxigeno. Consecuente, minerales tales
como el suluro de hierro que tiene mayor
ainidad con el oxgeno que por el azure,
pueden oxidarse completamente, mientras
que un mineral de cobre que aya en la
misma alimentacin del tostador, con
mayor ainidad por el azure que por el
Pirometalurgia I
6
oxigeno, aparecera en el calcinado todaa
como suluro.
Ln el proceso de tostacion no hay una
etapa perectamente deinida en la que se
oxide todo el sluro de hierro, y los
minerales con menor ainidad por el
oxigeno, como el suluro de cobre,
permanecen como suluros. La reacciones
se traslapan, y muchas tienen lugar en
orma simultanea a una ariedad de
regmenes de procesos.
La tostacion es, en esencia, una reaccin
heterognea, en la que la capa de oxido que
se orma primero permanece como una
capa porosa a tras de la cual puede pasar
el oxigeno hasta la porcin interna del
suluro que todaa no ha reaccionado, en
el interior de la partcula, y combinarse con
el azure para ormar gas SO2 y salir del
tostador. Lste paso se uele mas dicil al
ir engrosandose la capa porosa de oxido, y
se producen algunas reacciones reersibles
en el interior de la partcula al ir
aumentando las concentraciones de SO2:
MS - 3,2 O2 ~~ MO - SO2
MO - SO2 ~~ MS - 3,2 O2
Lsto diiculta la separacin de las ultimas
cantidades de azure del interior. Ll
tamano de las partculas es tambin
importante, ya que a las partculas grandes
les tomara mucho mas tiempo reaccionar
hasta su centro.
La tostacion oxidante de un concentrado
de suluro es una reaccin exotrmica, es
decir, cede calor. Lste calor de reaccin
ayuda a mantener al tostador a la
temperatura de tostacion requerida, con lo
cual continua el proceso con el poco calor
extra aportado por la combustin de un
combustible. Ln ocasiones puede lograrse
la tostacin autgena, cuando se tiene un
material de alimentacin al tostador de alto
contenido de suluros que genere
suiciente calor por la reaccin de
oxidacin para producir y propagar todo el
calor necesario sin requerir de un
combustible extrano. La tostacion
autgena, por razones de economa de
combustible, se practica el grado que lo
permita el material de alimentacin.
1.1.1. TI POS DE TOSTACI ON
La oxidacin de los concentrados de
suluro para obtener xidos metalicos y la
aglomeracin de los inos en trozos
grandes para poder tratarlos en hornos de
cuba son los procesos que se realizan
durante la tostacion.
La eleccin del proceso de tostacin depende
de la clase de proceso de usin al que han de
someterse los calcinados despus de la
tostacion. La tostacion que se hace en hornos
de hogar mltiple y de lecho luido requiere
de material de alimentacin ino y
proporciona calcinados inos que se tratan
posteriormente en hornos de reerbero, en
hornos de cuba o en hornos elctricos. Ll
tostador de hogar mltiple es el mas
antiguo, habindose desarrollado por primera
ez en los ltimos anos de la dcada de 1890,
este tostador ha encontrado amplia
aceptacin. Ll tostador de lecho luido es de
desarrollo mas reciente, de los primeros anos
de la dcada de 1950, y se caracteriza por su
capacidad excepcionalmente alta, un tostador
de luido tiene una capacidad equialente a
ocho eces la de u tostador de hogar mltiple
de la misma area de hogar. Lsta innoacin
ha eliminado la necesidad de grandes
conjuntos de tostadores de hogar mltiple en
las operaciones de gran tonelaje que se tenan
por la capacidad limitada del tostador
indiidual.
Los concentrados de suluro que tienen
que desulurarse y aglomerarse se tuestan
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generalmente en tostadores de soplo
,maquinas de sinterizacin, mas que en
tostadores de hogar mltiple o de lecho
luido. Lsta tostacin da una torta gruesa
de sinter, poroso y oxidado, como
producto, que sire como material de
alimentacin para un horno de usin del
tipo de cuba o de tiro tal como sale de la
operacin simple de tostacin.
1ostador de hogar mltiple.
Lsta unidad consta de un cierto numero
de hogares reractarios horizontales,
circulares, que an sobrepuestos y alojados
en un asco de acero, el material de
alimentacin se descarga sobre el hogar
superior y a descendiendo para ser
descargado en orma de calcinados
tostados por el hogar inerior. Una lecha
central de rotacin lenta hace girar brazos
de arrastres enriados por el aire o por agua
sobre cada hogar. Las aspas giratorias de
arrastre pasan en su rotacin sobre la carga
del tostador para hacer que el material
resco salga a la supericie para que tenga
lugar la tostacin, o sea la reaccin de
oxidacin gas - slido, y tambin empujan
la carga transersalmente al hogar hacia
agujeros de cada para que ayan pasando
hacia abajo al siguiente hogar. Los
agujeros de cada o de descarga estan
situados en tal orma que no quedan uno
debajo de otro, sino en la perieria exterior
de un hogar y en el centro del hogar que se
encuentra abajo. Como consecuencia de
esto la carga sigue una trayectoria
prolongada en zigzag hacia abajo, a tras
del tostador, con lo cual se logra el tiempo
necesario para que tengan lugar las
reacciones de oxidacin.
Al ir aanzando el material de alimentacin
hacia abajo en el tostador, lo an
calentando los gases calientes que
proceden de la reaccin exotrmica de
tostacion que tiene lugar en los hogares
ineriores, hasta que inalmente este
material de alimentacin llega alcanzar a la
temperatura de reaccin, comienza a arder
y se oxida con gran rapidez. Lsta reaccin
continuara hasta que los calcinados
tostados sean descargados del hogar
inerior del tostador y enriados al aire a
una temperatura inerior a la de reaccin
de tostacin.
Ln los hogares ineriores hay instalados
quemadores de gas para asegurarse de que
se alcanza la temperatura de reaccin si la
tostacion no es autgena. La corriente de
aire que se alimenta al tostador se regula
abriendo puertas en los hogares ineriores,
y el tiro natural que tiene la instalacin
succiona aire hacia el interior para aportar
el oxigeno necesario para la oxidacin.
La capacidad del tostador es en promedio
de alrededor de 0.25 toneladas corta de
pirita ,o contenido equialente de azure,
por pie cuadrado ,0.09 m3, de area de
hogar y por da, el tamano de los
tostadores ara de 4 a 12 tostadores de
diametros desde 10 a 24 pies ,3.05 a .32
m.,. La concentracin de SO2 en el gas del
tostador es del orden de 4.5 a 6.5.
1ostador de lecho fluido.
Ll horno esta ormado por un casco de
acero cilndrico recubierto de ladrillo y
cerrado en el ondo por una rejilla. Desde
una caja de iento situada abajo de la rejilla
se inyecta aire en olumen suiciente y se
distribuye uniormemente por la rejilla para
mantener en suspensin las partculas
slidas de la alimentacin y dar un
excelente contacto entre gas y slido en
todas las supericies.
Ln orma continua se alimenta una pulpa,
una suspensin de slidos en agua, del
material que habra de tostarse,
manteniendo el tamano maximo de
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partcula a alrededor de 1,4 de pulgada
,6..3 mm,, la cual pasa a tras de un tubo
descendente hasta la capa turbulenta del
tostador. Dicha capa turbulenta con sus
partculas slidas en suspensin tiene las
caractersticas de un luido. Si el material
de alimentacin tiene tamanos y
densidades mezclados, las partculas mas
pequenas y mas ligeras ascienden a la parte
superior de la capa turbulenta, mientras
que las mas grandes y pesadas se juntan en
la parte inerior.
Parte de los calcinados tostados salen por
un tubo de derrame para descarga lateral, y
por otra parte es arrastrada por los gases
de escape, de los cuales se recupera como
polo de chimenea en un sistema de
depuracin de gases. Mediante serpentines
de enriamiento se remuee el exceso de
calor de reaccin de la capa turbulenta, y
en casi todos los cascos se aproecha este
calor para la produccin de apor de agua,
estando conectado el sistema de
enriamiento del tostador a una caldera de
recuperacin.
La reaccin oxidante es autgena, y la alta
turbulencia de la suspensin y el excelente
contacto resultante entre gas y slido, as
como el intercambio de calor explican el
muy eleado rgimen de reaccin del
proceso y su alta capacidad consecuente.
Lsta capacidad es del orden de 2.0
toneladas cortas de material piritoso
alimentado y por da y por pie cuadrado
,0.09 m2, de area de rejilla. Ll contenido
de SO
2
del gas del tostador es de 9 a 12.
1ostador de tiro (Sinterizacin).
Una maquina de sinterizacin esta
ormado por secciones articuladas con
ondo de rejillas, armadas en orma de
cadena sin in que se muee sobre
rodillos. 1iene una caja de succin situada
bajo las rejillas articuladas, y la elocidad
de la cadena de secciones es ajustable.
La carga ormada por material ino de
alimentacin, generalmente de ' pulgada
,12.5 mm, de diametro o menor, o bien
por bolillas ,pellets, preormadas de '
pulgada ,12.5 mm,, se humedece, se
mezcla y se alimenta en una capa de arias
pulgadas de espesor sobre las secciones
miles antes de que pasen por la caja de
succin. Al pasar la seccin sobre la caja
de succin de iento, se encienden los
suluros que llea la carga por medio de un
quemador situado arriba. Ll proceso no
requiere combustible adicional, ya ya que la
temperatura de reaccin se mantienen por
el calor que se produce al oxidarse los
suluros con el aire que se succiona a
tras de la carga.
La zona de tostacin aanza hacia abajo a
tras de la carga que llea cada seccin
articulada de la maquina a medida que se
mueen hacia adelante las secciones sobre
la caja de iento diidida en secciones, y la
zona de combustin pasa gradualmente
por todo el espesor de la capa, desde arriba
hasta abajo, antes de que el material
tostado sea descargado de la maquina de
sinterizacin.
La alta temperatura de tostacion calienta
los componentes de la carga a suiciente
temperatura para olerlos pegajosos, y se
adhieren unos con otros al ocurrir tal
condicin, para ormar una torta porosa y
uerte. Sin embargo, el espesor de la capa
de carga y el eecto rerigerante de aire
succionado a la caja de iento impiden que
se produzca una usin excesia, y son
solo las capas supericiales de partculas las
que se uelen blandas y pegajosas. Si se
undiera el material se impedira la
penetracin del aire y terminara la
tostacion, razn por la cual deben eitarse
temperaturas excesias.
Pirometalurgia I
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Al termino del recorrido horizontal de las
rejillas miles, y cuando la tostacion se ha
realizado en orma completa hasta la parte
inerior de la capa de la carga que llean
las secciones, se descargan las rejillas bajo
una campana de captacin de polo. La
torta sinter se clasiica por tamanos,
pasando la porcin gruesa en una direccin
para conertirse en alimentacin de hornos
o retortas y regresandose los inos como
alimentacin de retorno para la maquina de
sinterizacin.
La capacidad de las maquinas de
sinterizacin aria considerablemente,
desde 1. toneladas corta de material de
alimentacin por pie cuadrado ,0.09 m
3
, de
area de rejilla por da para la mas pequena
de 3 ' pies de ancho por 45 pies de largo
,1.06 x13.5 m, hasta 0.3 toneladas corta
por pie cuadrado para las maquinas mas
grandes de 12 pies por 1668 pies ,3.6 x
50.4 m,.
La maquina de sinterizacin que se acaba
de describir es del tipo de tiro
descendente`, y tiene la caja de iento de
succin debajo de las rejillas de secciones
miles, en esta maquina se succiona el
aire abajo a tras del lecho, desde su parte
superior hacia la inerior. Lxiste un
segundo tipo, la de tiro ascendente`, la
cual tiene tambin una gran aceptacin
industrial. Ln la maquina de tiro
ascendente`, la caja de iento esta arriba de
la rejilla, succionando el aire hacia arriba a
tras de la carga que llean las secciones
miles. Ll encendido se hace inicialmente
en una capa delgada del material de
alimentacin colocada sobre la rejilla.
Despus, ya iniciada la combustin de la
carga, se agrega una capa mas gruesa de
material de alimentacin sobre la porcin
que esta ya ardiendo, y la combustin
aanza hacia arriba al irse moiendo las
secciones bajo la caja de iento hacia el
extremo de descarga.
Para ambos tipos de maquina, la elocidad
de la rejilla aria mucho, de 10 a 48
pulgadas por minutos ,25 a 120 cm, y
depende del grado de tostacion y,o
aglomeracin deseada, del espesor del
lecho de material y de la longitud de la
maquina.
Algunas industrias metalrgicas han
adoptado casi en orma uniersal uno o el
otro tipo de estas maquinas de
sinterizacin, mientras que otras utilizan
una combinacin de ambos tipos. La
industria del plomo tiene una marcada
inclinacin hacia las maquinas de tiro
ascendentes, mientras que en las del zinc se
utilizan en mayor grado las de tiro
descendente.
1.1.2. PROCESOS DE
TOSTACI ON
1.Los concentrados de suluro de cobre se
tratan en tostadores de hogar mltiple,
tostadores de lecho luido y tostadores de
tiro ,maquinas de sinterizacin,, depen-
diendo del tipo de alimentacin disponible
para el tostador y de la clase de proceso en
horno de usin que siga a la tostacin. Ln
los tres tipos de tostacin se eriican
Los mismos cambios qumicos,
principalmente la oxidacin de una parte
del azure combinado y su separacin en
orma de gas SO
2
.
Los tostadores de hogar mltiple y de
lecho luido se usan para tostar con-
centrados inos que habran de undirsc
despus en un horno de reerbero o en un
horno elctrico, procesos en los que los
calcinados se desean en estado ino y
separado. Ln cambio, los tostadores de
tiro se aplican slo cuando se requiere una
combinacin de desulurizacin y
aglomeracin, para alimentar la torta
gruesa de sinter a un horno de cuba. La
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alimentacin normal para el proceso de
tostacin de tiro es concentrado de planta
o mineral inamente molido.
La estabilidad del suluro de cobre en la
alimentacin del tostador es algo mayor
que la del suluro de hierro que contiene la
carga, y la ainidad del oxigeno por el
hierro es mas bien mayor que por el cobre.
Ln consecuencia, si se aporta un olumen
de oxgeno insuiciente para oxidar todos
los compuestos que contienen azure que
llea el material de alimentacin, el
oxigeno disponible tendera a combinarse
en orma preerente con el hierro antes de
combinarse con el cobre que aya en la
carga. Ln consecuencia, una proporcin
considerable ,alrededor de la mitad, del
hierro se oxida y se separa como
componente de la escoria de xidos en la
siguiente operacin de usin, mientras
que practicamente todo el cobre se queda
en los calcinados todaa como suluro,
Cu
2
S:
3leS
2
- 8O
2
~ le
3
0
4
- 6S0
2
Los tostadores de hogar mltiple se
disponen en tal orma que los calcinados
procedentes de alrededor de seis
tostadores alimenten un horno de
reerbero. La alimentacin se hace llegar a
los tostadores por banda transportadora
desde las tolas de concentrado, y un tipo
comn de tostador tiene dos hogares para
secado y 10 hogares interiores para
tostacin. Ll casco de acero del tostador es
de placa de 1,2 pulgada ,12.5 mm,, y los
hogares y las paredes son de ladrillo de
arcilla reractaria de alta almina. Un
tostador de 12 hogares tendra 22 pies de
diametro y 40 pies de altura ,6. x 12.2 m,.
La elocidad de rotacin de los brazos de
arrastre es del orden de 1.5 rpm, y escapa
suiciente aire de enriamiento en dichos
brazos como para proporcionar una parte
del oxigeno necesario para la combustin
de los suluros. Ll aire restante se succiona
a tras de puertas abiertas en los hogares
ineriores.
Una carga promedio de tostador es del
orden de 250 toneladas cortas de con-
centrado hmedo por da ,0.5 a 1.0 ton.
mtrica de carga por m
2
de area de hogares,
y contiene alrededor de 22 de azure.
Los undentes para los procesos siguientes
de usin se agregan con recuencia a la
alimentacin del tostador para que se
mezclen y precalienten con el calcinado, el
cual es descargado del hogar inerior a
1400
0
l ,60
0
C,.
Ll gas procedente del tostador a a una
planta de precipitacin de polo, de la cual
se ena el polo recuperado al horno de
reerbero para undirse. Debido a la
cantidad relatiamente grande de aire
admitido durante el proceso de tostacin,
la concentracin de S0
2
en el gas de escape
inal es baja, 4.5 a 6.5.
Los tostadores de lecho fluido han
reemplazado a los del tipo de hogar ml-
tiple en cierto grado, por su mayor
capacidad, ya que un tostador de lecho
luido puede hacer el trabajo de ocho
tostadores de hogar mltiple.
Un tostador tpico de lecho luido, de
tamano regular, tiene casco cilndrico de
acero de 1,2 pulgada ,12.5 mm, de espesor
de pared, 1 pies de altura con la parte
superior cnica y caja de iento de 12 pies
de diametro ,5.18 x 3.66 m,, en su interior
a reestido con ladrillo reractario para
sericio a alta temperatura. La rejilla tiene
164 toberas a 10 pulgadas entre centros ;2:
cm,, y se le inyecta aire a 4 lb,puIg.
2
,2.6
kPa, a tras de las toberas.
Ln Copper lill, 1ennessee, se alimenta al
tostador una pulpa con 8 de slidos en
suspensin en agua, de torta de iltro de
concentrados con arena, la cual habra de
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11
serir como undente durante la siguiente
operacin de usin. Ll rgimen de
alimentacin de la pulpa se hace ariar
segn se requiera para mantener la
temperatura de tostacin deseada de 1200

l ,650

C,. La eiciencia de utilizacin del

oxigeno es prxima al 100.
Una porcin considerable de la carga del
tostador ,a eces hasta del 5 al 85, sale
del tostador por la abertura superior junta
con los gases de reaccin. Lste gas recorre
en orden colectores de polo ciclnicos,
calderas de recuperacin de calor y a eces
precipitadores electrostaticos para polo,
para recuperar los slidos que llean los
gases. Despus, este gas que contiene mas
del 10 de SO
2
, se conduce a la planta de
acido para la abricacin de acido sulrico.
Ll polo recuperado se agrega a los
calcinados, mas gruesos que produce cl
lecho del tostador, a tras de una alula
con sello a prueba de luidos, al interior de
una tola de calcinado.
laciendo ariar la relacin de aire puede
regularse la cantidad de azure en el
calcinado, con lo cual puede obtenerse casi
cualquier grado de mata deseado.
Los tostadores de tiro o de soplo
(mquinas de sinterizacin) se emplean
para tostar y aglomerar simultaneamente la
carga para undirla en cl horno de cuba, y
como los hornos de cuba han enido
disminuyendo en numer, han disminuido
tambin las operaciones asociadas de
sinterizacin. Slo hay unos cuantos
hornos de cuba en operacin actualmente
en Rusia, Arica y Japn.
Se emplean conencionalmente las
maquinas del tipo de tiro descendente, y
una maquina de tamano promedio tendra
secciones iajeras con rejilla de 42 pulgadas
de ancho por 36 pulgadas de largo ,1.05 x
0.9 m, y un recorrido de sinterizacin de
30 a 50 pies ,9.15 a 15.24 m,.
Generalmente se carga sobre las rejillas una
capa de carga de 6 pulgadas ;1: cm,,
ormada por una mezcla de mineral ino,
concentrado, polo de chimenea, inos de
retorno del sinter y undente de caliza, y la
maquina tiene un distribuidor para
extender la carga uniormemente. La
elocidad de las secciones es de alrededor
de 2 pies por minuto ,0.61 m,, y una
maquina de este tamano y tipo tendra una
capacidad de 250 toneladas cortas de carga
por da.
Ll azure contenido en la cargase reduce
de alrededor de 20 a 14, y la cantidad
de aire que se usa es tan grande que el
contenido de SO
2
en el gas de salida es
generalmente muy bajo para usarse para la
produccin de acido sulrico.
2. Los concentrados de sulfuro de
niquel se tuestan en la misma orma que
los de suluros de cobre, en tostadores de
lecho luido y de hogar mltiple. Los
tostadores de lecho luido se estan
oliendo mas populares y estan
remplazando a los tostadores mas antiguos
de hogares en arias instalaciones. La
International Nickel Company, que se ha
cambiado recientemente a tostadores de
lecho luido, utiliza alimentacin de torta
de iltro con inura de 64 menos 200
mallas y con contenido de 10 de
humedad.
Las reacciones que ocurren con el suluro
de nquel, el suluro de hierro y el oxigeno
son tambin similares a las que ya se ieron
para los suluros de cobre, en cuanto que
el oxigeno se combina de nueo
preerentemente con el hierro, conir-
tiendo alrededor de la mitad del suluro de
hierro presente a la orma de xido para
ser separado como escoria en la siguiente
operacin de usin. Como sucede con el
suluro de cobre, casi todo el nquel se
Pirometalurgia I
12
queda en orma de suluro, Ni
3
, en los
calcinados tostados.
3. Los concentrados de suluro de plomo
se tuestan con el in de lograr una alta de-
sulurizacin y tambin aglomeracin,
logrado lo anterior constituyen una carga
adecuada para el siguiente proceso de
usin reductora en horno de cuba.
1abla J.2. Planta de sinterizacin ,lundicin de plomo Buick,, AMAX lomestake: Datos de
operacin
Alimentacin de sinter
Material peso () Pb () S ()
Concentracin de plomo 26 4.1 16.5
lundente de hierro 4 - -
lundente de cal 2 - -
lundente de slice 1 - -
Lscoria granulada 15 3.5 1.0
Polo 2.0 50.0 8.0
Sinter de retorno 50 50.0 2.8
------ -------
-------
100 46.0 6.0
Anlisis Alimentacin () Sinter final
()
SiO
2
10.3 l1.2
le 12.2 13.3
CaO 9.2 10.0
MgO 0.8 0.9
Zn 5.1 5.6
S 6.0 1.1
Pb 46.0 50.0
Cu .0.3 0.4
1,h aproximadas 100 45
Pirometalurgia I
13
Mquina de sinterizacin Lurgi de tiro ascendente
Ancho de parrilla 2.5 m
Longitud de parrilla 24.0 m
Area eectia de tiro ascendente 60.0 rn
2
Velocidad de rejilla ~ 1 in,min.
Lspesor de lecho ,ignicin, 31 mm
Lspesor de lecho ,total, 280 mm
Produccin de sinter 1060 1,dia
Rgimen de combustin del azure 1.3 1,m
2
,D
Volumen de gases a planta de acido 08 m
2
,min
Concentracin del gas , de so
2
, 5.0 -5.5
1iempo de operacin . 5
luente: C.l. Cotterill y J.M. Cigan, AIML \orld Symposium o Lead and Zinc, 190. Vol. 2.
Pp. 54-56.
La tostacion de tiro, o sinterizacin es el
mtodo de tostacion que se aplica, en el tipo
de maquinas de sinterizacin que se usa es,
en general, similar al que se usa para el
suluro de cobre. Lstas son en su mayora
maquinas de tiro ascendente, generalmente
del orden de 42 a 2 pulgadas de ancho ,1.05
a 1.8 m, y de 22 a 40 pies longitud ,6. 1 a
12.2 m,, la capacidad de las maquinas mas
grandes es de alrededor de 200 toneladas por
da. Ll hecho esta ormado por concentrado
de suluro de plomo, polo de chimenea,
inos de retorno del sinter y undente de
caliza para la siguiente operacin del horno
de cuba. Lsta ltima se agrega al sinter para
que aya ntimamente mezclada y
precalentada antes de llegar al horno.
La entaja que se aduce para la
sinterizacin de tiro ascendente es que
impide que se tapen las rejillas con el
plomo undido que se orma durante el
proceso de tostacin, por la reaccin del
suluro de plomo con el xido y el sulato
de plomo:
2PbOtPbS~3Pb-S0
2
PbS-3,2O
2
~PbO - SO
2
PbS-PbSO
4
~2Pbt2SO
2
Otras entajas que se le atribuyen son
mayores capacidades de tonelaje debidas a
la mejor permeabilidad de la carga, menor
desgaste de las barras de la rejilla y de las
secciones miles, y el requerimiento de
presiones mas bajas en el entilador.
Un problema que presenta la sinterizacin
de suluros de plomo es reducir su-
icientemente el contenido de azure, de
aproximadamente 12 a slo 1, para ob-
tener el material oxidado requerido para la
alimentacin del horno de cuba y lograr
esta desulurizacin sin liberar suiciente
Pirometalurgia I
14
calor para que se unda la carga en proceso
y comience a gotear hacia la caja de
iento. Un remedio para este problema es
la doble sinterizacin. Con sta, la primera
alimentacin de sinter con 12 de azure,
se hace pasar por la maquina de
sinterizacin a elocidad mas bien rapida y
con encendido ligero, no se hace en este
caso intento alguno para obtener una
buena torta de sinter. Se logra as la
eliminacin de azure, bajando su
contenido del 12 al 6. Lste primer
sinter se tritura para exponer los suluros
no oxidados, se agrega agua, la cual al
aporizarse deja una torta de sinter porosa,
celular, y luego se resinteriza la mezcla. La
reduccin del azure en esta segunda
pasada a del 6 a aproximadamente 1,
que es el contenido deseado en el
calcinado inal de sinterizacin.
Generalmente se deja suiciente azure
,6, despus de la primera pasada sobro la
maquina do sinterizacin, para que haya
suiciente combustible para encenderse en
la segunda pasada. Sin embargo, en el caso
de que sea bajo el azure en la primera
pasada, puede mezclarse una pequena
cantidad de concentrados sin tostar,
1abla J.3. Alimentacin y productos de
una planta de sinterizacin. lundicin y
reinera de
Gloer, ASARCO
Composicin de la alimentacin
la planta de sinterizacin
2.50. Concentrados
1.4 lundentes
.0 Productos secundarios comprados y
generados
16.3 Lscoria granulada
4.8 Sinter de retomo
Ag Pb Cu Si0 Ie CaO Zn S
9.05 43.0 1.0 10.6 11.3 .1 5.4 5.1
Composicin del sinter inal
Pb Cu S
46.3 1.08 1.
1oneladas alimentadas a la planta de sinterizacin por da de operacidn-1 125
Analisis
Pirometalurgia I
15
luente: C. l. CotterilI y J. M. Lds., AIML \orld Symposium o Lead and Zinc. 190, VoI.2,
pp. 81 y 82.
1abla J.4. Datos de operacin de una maquina de sinterizacin
Dwight-Lloyd
1
lundicin de plomo de loboken, Metallurgie
loboken-Ocrpelt, Detalles de operacin de la maquina
Velocidad de la maquina 0.5-2.5 m,min
Area total de la caja de iento 114 m
2
1amano de las paletas 2 m por 0.68 m
Nmero de paletas por maquina 116
Nmero de rejillas por paleta 50
Aleacin de las rejillas Acero al Cr, 13
Area de caja de iento para gas
rico
3 m
2
,cajas 2-3-4-
5,
Area de caja de iento para gas
recirculado
m
2
,las demas
cajas,
Altura del lecho 10 a 16 cm
Rgimen de produccin de sinter 50 1,da
Volumen de gases de escape
Gases ricos 5-6
m
3
N,seg,maquin
a
Gases pobres recirculados 8-9
m
3
N,seg,maquin
a
Area de la caja de ignicin 1.8 m
2
Consumo de gas natural 2.4 m
3
N,1 de
sinter
Motor de impulsin 29.5 lP
Iuente: C.l. Cotterill y J. M. Cigan. Lds., AIML \orld Symposium o Lead and Zinc, Vol.
2, 190,
pp. 836.
Pirometalurgia I
16
o de carbn mineral o coque, para aportar
suiciente calor de reaccin durante la
segunda pasada de sinterizacin.
Como sucede con otras operaciones de
tostacin con tiro, la cantidad de aire que
se utiliza diluye en tal orma el gas SO
2
que
se esta produciendo, que su concentracin
resulta demasiado baja por lo que no es
adecuada para tratamiento en planta de
acido y produccin de acido sulrico, a
menos que se seccione el area del hogar
para permitir la separacin aislada de los
primeros gases de tostacin, los cuales
tienen alto contenido de SO
2
y pueden
aproecharse. Ln general, el contenido de
SO
2
de los gases esta entre 1.5 y 5.0.
Otro mtodo de reducir el contenido de
azure a limites aceptables es el d reciclado
y mezcla, tal como lo realiza la undicin
lerculaneum de Missouri, de la St. ]oe
Miverat. Cororotiov. Ln dicha planta se
mezcla el concentrado que sire de
alimentacin a la misma, el cual contiene
entre 9 y 11
0
,o de azure, con sinter qu
contiene de 1.2 a 1 .,o de azure, y la
mezcla combinada es entonces lo
suicientemente baja en su contenido total
de azure, como para ser sinterizada en un
solo paso a un sinter inal con un
contenido global de azure de 1.4, el cual
es aceptable.
1.2. FUSION
La usin es un proceso de concentracin
en el que una parte de las impurezas de l
carga se rene ormando un producto
ligero de desecho llamado escoria, el cual
puede separarse por graedad de la
porcin mas pesada que contiene
practicamente todos los componentes
metalicos deseados.
La carga que se alimenta a un horno de
usin esta ormada principalmente por
slidos, aunque tambin puede cargarse en
ciertas operaciones algo de material
undido. Ll calor suministrado para undir
esta carga slida puede proenir de
combustible sil, electricidad, o bien, si se
cargan suluros, del calor producido por 1
reaccin exotrmica de oxidacin de la
carga misma. La carga del horno debe un-
dirse para que sea posible la separacin por
graedad de las capas de escoria y metal,
tambin para acilitar la circulacin y el
contacto de los compuestos que reacciona
en el seno de la carga.
Los componentes de la escoria estaran
ormados por los xidos de la carga, tanto
los que se encuentran en orma natural en
el mineral como la slice ,Si0
2
, y los que se
han oxidado durante la tostacin, como el
le
3
0
4
. \a que estos xidos tienen altos
puntos de usin, de hecho mas eleados
que los de los compuestos metalicos
que contiene la carga, es necesario agregar
undentes, siendo los mas recuentes el
Si0
2
o el CaO, para que se combinen con
estos xidos y ormen una escoria de
menor punto de usin. Ls necesario que
la escoria se unda y est completamente
liquida a la temperatura de operacin del
horno para que los componentes metalicos
puedan separarse acilmente y asentarse en
la capa inerior, mas densa, as como para
acilitar el manejo de la escoria y extraerla
del horno en estado liquido.
Ademas de la escoria, los otros productos
del horno son los componentes metalicos
densos que orman la capa inerior en el
ondo del hogar del horno y que tambin
se extrae en estado liquido, y los gases de
combustin, juntos con los cuales se
producen algunas sustancias olatiles. Los
gases llean consigo algo de polo del
material ino de la carga, pasan y salen por
Pirometalurgia I
17
el sistema de ductos del horno hacia un
colector de polos en el que se separan los
slidos para recircularlos y procesarlos
nueamente en el horno.
1.2.1. TI POS DE FUSI ON
Lxisten dos tipos principales de usin, la
usin por reduccin, que produce un me-
tal undido impuro y una escoria undida
por la reaccin de un xido metalico con
un agente reductor, y la usin de mata,
que produce una mezcla undida de
suluros metalicos y escoria.
Ln la usin por reduccin, los alores
metalicos de la carga y los compuestos que
orman la escoria estan presentes como
xidos. Ln el horno se prooca una con-
dicin reductora mediante la cual estos
alores metalicos, que pueden reducirse
mas acilmente a metales que los xidos de
la ganga, se reducen a un metal impuro y
dejan que en la ganga permanezcan los
xidos que ormaran parte de la escoria.
Cualquier tipo de horno puede adaptarse a
la usin por reduccin pero los que se
emplean mas comnmente son el alto
horno y el horno elctrico. La usin de
mata es algo dierente a la usin por
reduccin, ya que en la primera se orma la
mata por la combinacin de los suluros
lquidos de cobre, nquel, hierro y cobalto
en una solucin homognea. Los metales
preciosos presentes y las pequenas
cantidades de otros metales basicos se
disuelen en la mata. La porcin restante
de la carga, consistente en xido de hierro,
ganga y undente silceo, se combina para
ormar una escoria.
La usin de mata se hace en una ariedad
de tipos de hornos, entre los que estan el
horno de reerbero, el horno de cuba, el
horno elctrico, el horno de usin
instantanea y lo mas reciente, el proceso de
usin continua, ormado por tres hornos
en serie: en el primero ocurre la usin, el
segundo se usa para limpieza de la escoria
y el tercero para la conersin a metal.
Los hornos de reverbero se utilizan para
la usin de mata de concentrados de
granulometra ina, para los que se desea
una operacin relatiamente acil en la que
los gases de escape no arrastren una
cantidad grande de material ino
alimentado.
Ll horno es de orma rectangular, su hogar
es poco proundo, el techo es aboedado y
la longitud es aproximadamente el
cuadruplo de su anchura. Las dimensiones
aran de 100 a 120 pies ,30.5 a 36.6 m, de
longitud y de 25 a 35 pies ,.62 a 10.6 m,
de ancho. La seleccin del reractario para
el horno es importante por las altas
temperaturas y la naturaleza corrosia de la
carga undida. Ll techo esta expuesto al
calor radiante de los quemadores del horno
y de la carga undida, as como al eecto
erosio de los gases calientes que arrastran
partculas de polo. Se construye de
ladrillo siliceo si se trata de un arco armado
con resortes, o de ladrillo de magnesita si
el arco es suspendido. Ln los hornos
grandes se preieren los arcos suspendidos,
por el peso excesio de los reractarios
que requieren. Los hogares, las paredes de
los extremos y las paredes laterales son de
ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de
magnesita a la altura de la lnea de escoria
para reducir al mnimo los eectos de la
corrosiidad de la interace de algunos
hornos mas modernos, se emplea
magnesita para el hogar y el techo y
magnesita con cromo en las paredes
laterales y de los extremos. Mediante
miembros erticales de acero ijados con
pernos a tirantes horizontales por encima
de la parte superior del horno, se
Pirometalurgia I
18
mantiene rgido todo el conjunto del
horno.
Ll horno de reerbero en esencia un horno
de usin, y sta se logra suministrando
calor por medio de quemadores dispuestos
en la pared del extremo del horno. Pueden
usarse Una ariedad de combustibles
,carbn pulerizado, gas natural, petrleo,
para producir una lama larga que llegue
hasta la mitad de la longitud del horno.
Una parte del calor producido por dicha
lama es irradiado directamente sobre la
carga que se encuentra abajo, sobre el
hogar del horno y otra parte es irradiada
hacia el techo y las paredes, desde los
cuales se releja tambin hacia abajo sobre
la carga. La tempera del horno es
aproximadamente de 2900
o
l ,l600
o
C, en
extremo de la lama y de 2200

l ,l200
o
C,
en el extremo de salida de los gases como
los gases de escape del h orno llean una
cantidad considerable de calor sensible, se
les hace pasar por calderas de calor de
desecho economizadoras para recuperar
parte de ese calor. La recoleccin de polo
se hace tambin antes de liberar inalmente
los gases.
La carga se eecta dejando correr hacia
abajo la alimentacin del horno a tras
del techo del horno, a tras de bocas de
carga situadas en lnea a lo largo de una
orilla o a ambos lados. La carga cae a lo
largo de cualquiera de los lados del interior
del horno, y al calentarse , y undirse pasa a
ormar parte del charco liquido que hay en
el hogar. La mata que es mas pesada, se
asienta ormando una capa inerior a la de
la escoria, que es mas ligera. La mata se
extrae peridicamente por un agujero de
picada ,piquera, lateral, mientras que la
escoria se hace escurrir en orma continua
en el extremo de salida de gases del horno.
Como alimentacin puede usarse tanto los
concentrados calcinado por tostacion
como los concentrados sin tostar y las
lamas de los quemadores pueden
enriquecerse con oxigeno para aumentar la
capacidad de usin y disminuir el
consumo de combustible por tonelada de
material cargado.
Los hornos de fusin instantnea (
flash Smelting Iurnaces) son unos de
los desarrollos mas recientes ,despus de
la segunda guerra mundial, para usin de
mata en gran escala, y son del tipo
autgeno, o sea que aproecha la
oxidacin de los suluros que contiene la
carga para aportar el calor necesario para
undir la carga del horno y alcanzar las
temperaturas de reaccin.
Ln estos procesos se conectan hacia la
camara de reaccin caliente del horno los
concentrados de suluros, secos y sin
tostar, junto con el material undente para
que haga contacto con oxigeno o aire
precalentado que tambin se inyectan a
presin. Una parte de los suluros de
hierro que hay en la carga reacciona
inmediatamente y se oxida a leO y SO
2
en una uerte reaccin exotrmica.
4CuIeS
2
+ SO
2
= 2Cu
2
S* IeS + 4S0
2
+ 2IeO
Pirometalurgia I
19
1abla J.S Datos tcnicos de los hornos de usin ,unidades inglesa,
Horno de
fusin
Horno de
fusin
instantnea
con O2
lorno de reerbero
con carga caliente
Horno de reverbero
para carga hmeda
Horno de cuba
con chaquetas
de agua
Convertidor rot.
De soplo por
arriba
1amano interior
del horno ,pies,
20 8 24 110 24 110 4.2 20 9.2 diametro
Combustible Oxigeno Petrleo Bunker C Carbn mineral
pulerizado
Coque Gas natural,
oxigeno y aire
Carga slida
,1cpd,
Concentrado
1500 1116 691 405 240
lundente ,80
SiO2,
220 198 Ninguno 8 23
Pretratamiento Secado en lecho
luidizado
1ostacion en horno
de hogar mltiple
Ninguno Sinterizado en
maquina Dwight-
Lloyd
Ninguno
de
eliminacin de
azure
--- 20 ---- 32 ---
lusin
especiica ,1cpd
, pie
2
,
1.10 0.50 0.26 --- ---
Lscoria lquida
del conertidor
,1cpd,
Ninguno 54 20 138 ,al
sedimentador ,
Ninguno
Productos del
horno Mata
,1cpd,
920 1030 688 23 59
Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 9.3
Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5
Lscoria ,1cpd, 620 84 240 32 156
Cu 0.62 0.62 0. 0.60 4.02
Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.3
SiO2 36.0 39.4 35.4 38. 23.1
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 225
Pirometalurgia I
20
1abla J.6. Datos tcnicos de los hornos de usin ,unidades mtricas,
Horno de
fusin
Horno de
fusin
instantnea
con O2
lorno de reerbero
con carga caliente
Horno de reverbero
para carga hmeda
Horno de cuba
con chaquetas
de agua
Convertidor rot.
De soplo por
arriba
1amano interior
del horno ,m,
6.1 23.8 .3 .3 1.3 2.8 diametro
Combustible Oxigeno Petrleo Bunker C Carbn mineral
pulerizado
Coque Gas natural,
oxigeno y aire
Carga slida
,1mpd,
Concentrado
1360 1010 626 36 218
lundente ,80
SiO2,
200 180 Ninguno 9 21
Pretratamiento Secado en lecho
luidizado
1ostacion en horno
de hogar mltiple
Ninguno Sinterizado en
maquina Dwight-
Lloyd
Ninguno
de
eliminacin de
azure
--- 20 ---- 32 ---
lusin
especiica
,1mpd ,m
2
,
10.8 4.9 2.6 --- ---
Lscoria lquida
del conertidor
,1mpd,
Ninguno 521 245 125 ,al
sedimentador ,
Ninguno
Productos del
horno Mata
,1mpd,
834 934 624 248 54
Cu 43 -45 33.0 30.2 44.2 9.3
Ni 2.0 3.0 2.6 0.6 0.5
Lscoria ,1mpd, 562 11 218 29 141
Cu 0.62 0.62 0. 0.60 4.02
Ni 0.13 0.12 0.22 0.20 0.3
SiO2 36.0 39.4 35.4 38. 23.1
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 226
Pirometalurgia I
21
Ll calor desarrollado es suiciente para
undir las demas partculas inas de la
carga, por lo que todas llegan al hogar del
horno en orma de pequenas gotas de
liquido. Lsta lluia de partculas undidas
se separa, al llegar al bano, en la mata que
se asienta en la capa inerior del hogar y la
escoria. La escoria se orma con los xidos
de hierro producto de la reaccin el
undente silicio y cualquier material de la
ganga que haya en la alimentacin del
horno, y se junta ormando una capa arriba
de la mata.
Los gases que salen del horno son ricos en
SO
2
,arriba del 18, y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en planta de
acido sulrico o para a produccin de
SO
2
liquido. 1ambin |lean una gran
cantidad de calor sensible que se recupera
en calderas economizadoras de calor y en
precalentadores de aire. Ln colectores de
polo es recuperada una cantidad
considerable de inos. Las capas de mata y
de escoria que se orman en el horno se
extraen a tras de las piqueras y se
recolectan en cucharas.
Lxisten en uso dos tipos generales de
hornos de usin instantanea. Ll de-
sarrollado por la International Nickel
Company. que es una unidad de tipo
reerberante con quemadores con
inyeccin dc oxigeno en ambos extremos y
el ducto de extraccin de gases situado en
el centro del horno. 1oda la alimentacin
de la carga se hace a tras de los
quemadores de inyeccin de oxigeno, por
lo que no se requieren las aberturas de
carga del techo del diseno comn de los
hornos de reerbero. La mata se extrae por
agujeros laterales de picada y la escoria por
un extremo.
Los reractarios que se emplean son los
mismos que los de un horno de reerbero
conencional, con ladrillo de magnesita en
el techo y en la lnea de escoria y ladrillo de
slice en los lados, los extremos y el hogar.
Otro tipo de horno para usin
instantanea, el horno Outokumpu, ue el
primero que se desarroll y es el tipo que
se usa mas, el diseno es en orma de U con
un tiro ertical de reaccin en un extremo,
un hogar de asentamiento largo y bajo en
a parte central y un tiro ertical de salida
de gases en el otro extremo.
Ll concentrado sin tostar y el undente,
secos, son alimentados junto con aire
precalentado por la parte superior del tiro
de reaccin alto y redondo. La reaccin
instantanea tiene lugar inmediatamente, y
las gotas de lquido caen por el tiro al ho-
gar de asentamiento en el que se separan
en capas de mata y escoria. Los gases de
escape salen por el tiro ertical de
extraccin de gases situado al otro extremo
del hogar de asentamiento y opuesto a la
del tiro de reaccin. Dichos gases de
escape tienen que girar vv angulo de 90
o
para salir del asentador y al hacerlo,
arrastran hacia ste las partculas undidas
procedentes del tiro de reaccin.
La mata se extrae por un agujero de picada
del extremo del tiro de reaccin del hogar
de asentamiento y la escoria se extrae a
tras de un agujero por el extremo de
salida de los gases. Se emplean reractarios
de magnesita en todo el horno, en el tiro
de reaccin y en el hogar de asentamiento.
Los hornos electricos se usan tanto para
usin por reduccin como para la de
mata. Ll horno comn de arco directo, de
hogar no conductor y de tres electrodos es
el que mas se aplica para usin por
reduccin y en los hornos de usin de
mata mas pequenos, mientras que para la
usin de mata en grandes tonelajes, se
utiliza mas comnmente el horno de
resistencia del tipo de arco sumergido, de
Pirometalurgia I
22
orma rectangular y con seis electrodos en
linea conectados por pares. Un horno
similar al de usin de mata se emplea para
la usin con tostacin-reduccin, la cual
se logra mediante un proceso combinado
de horno elctrico y usin instantanea.
Las cargas del horno de arco directo se
calientan principalmente por irradiacin de
calor del arco que se orma al pasar la
corriente del electrodo a la carga y en especial
en donde el arco incide en la carga. 1ambin
se genera algo de calor por el paso de la
corriente a tras de la carga. Los hornos de
arco mas comunes son los de tipo triasico
que utilizan tres electrodos, uno conectado a
cada ase. Ln este caso, la carga cierra el
circuito para cada par de electrodos en
operacin.
Ll horno para usin de mata no es un
horno de arco sino de resistencia, con los
electrodos inmersos en la capa de escoria.
La escoria resiste al paso de la corriente
que luye entre parejas de electrodos y se
genera calor como resultado de esa resis-
tencia, producindose las temperaturas
necesarias de usin. Mientras menos se
introduzcan los electrodos en la escoria, se
genera mas calor en las capas superiores de
esta y es mejor el enmeno de usin en el
horno. La transmisin de calor de la esco-
ria a la carga no undida que se encuentra
arriba de ella tiene lugar parcialmente por
contacto directo, aunque en su mayor parte
es por coneccin y de igual orma se
transiere a la mata que se encuentra bajo
la capa de la escoria.
Los hornos elctricos se utilizan para
undir casi todas las combinaciones de
concentrados tostados o sin tostar, que
puedan ser cargados como calcinados
calientes, calcinados ros, concentrados
ros o concentrados hmedos y todas
estas operaciones de usin producen una
mata de 40 a 50 de contenido metalico.
Ll alto costo de la energa elctrica es
un actor muy importante en la usin por
horno elctrico y en consecuencia, este
tipo de operacin es mas competitia
econmicamente cuando hay disponibles
grandes uentes de energa elctrica barata
o cuando los costos de los demas
combustibles son muy altos. Sin embargo,
la energa elctrica tiene entajas sobre los
combustibles. La energa elctrica puede
conertirse en energa trmica con alto
rendimiento y permite un control mas
preciso de la temperatura. No produce
gases de combustin, por lo que la
cantidad de gases de salida es menor, lo
cual hace menos complicada la
recuperacin del calor sensible y del polo
que arrastran los gases de escape y la
contaminacin del aire es menor.
Los hornos de arco directo para
usin reductora son generalmente de
menor tamano, 6 pies de diametro ,1.83
m,, utilizan electrodos de graito, son
cargados por puerta, se inclinan para aciar
el producto y tienen reestimientos de
magnesita con techos de almina. Son en
general semejantes a los hornos elctricos
para abricacin de acero.
Los hornos elctricos para usin de
mata empero, se asemejan mas en su
operacin a los hornos de reerbero para
usin de mata, siendo la dierencia
principal ~ que el calor se genera
elctricamente en ez de producirse por
combustin.
La carga de concentrados inos y
undente se alimenta por tubos en el techo
que bajan a cada lado del horno cerca de
las paredes, cayendo sobre la capa superior
de escoria. All se unde y se ntegra al
bano liquido como mata o escoria. Un
horno grande puede medir 98 pies de
longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de
altura ,29 88 x .01 x 3.96 m,, tiene seis
electrodos Sderberg de auto-
Pirometalurgia I
23
endurecimiento de 4 pies ,1.22 m, de
diametro, 50 pies de largo ,15.24 m, y
separados 12 pies ,3.66 m, entre s. La
escoria y la mata se extraen
intermitentemente por picada en extremos
opuestos del horno.
Los reractarios que se usan en el
horno elctrico son dierentes de los del
horno de reerbero, debido a la ubicacin
dierente de las zonas mas calientes en los
dos hornos. Como en el horno elctrico la
zona caliente esta en la capa de escoria, el
espacio gaseoso situado arriba de la carga
es relatiamente ro, 1 100
o
l ,600
o
C, y
resulta adecuado un techo de ladrillo
barato de arcilla reractaria. Ln cambio, la
escoria y la mata calientes, debido al
calentamiento por alta resistencia elctrica,
~ requieren un hogar de magnesita para
sericio de alta temperatura. Para estas r
secciones es adecuado reestir los lados y
los extremos de slice con una ranja de
magnesita en la lnea de escoria.
Ll diseno del horno elctrico que
combina la usin instantanea para el
proceso r de usin con tostacin y
reduccin, es bastante similar al horno
elctrico para usin de mata,
asemejandosele ya que es de orma
rectangular, con los cuatro electrodos
colocados en lnea y conectados en pares.
Los electrodos estan sumergidos en la capa
de escoria, y en este caso tambin el calor
se genera por la resistencia al paso de la
corriente que luye entre los pares de
electrodos.
La carga del horno ormada por
concentrados inos y undente se alimenta
por aberturas que hay en el techo entre los
electrodos, y por cuatro toberas se inyecta
tangencialmente aire a alta elocidad
haciendo girar en remolino, entre los
electrodos, la carga de material que entra.
Lsta disposicin permite el suiciente
tiempo de m reaccin, mientras las
partculas alimentadas bajan desde la
abertura de carga hasta ~ la capa de escoria
del horno, para eliminar la mayor parte del
azure y oxidar y reducir una parte
considerable de los elementos metalicos
que hay en la carga. Las pequenas gotas de
lquido procedentes de esta usin
instantanea, y cualquier porcin de la carga
que est todaa en estado slido, caen al
hogar del horno, se unden y completan
all su reaccin de oxidacin-reduccin.
Un horno tpico de usin de este tipo es
de orma rectangular, de 44 pies de
longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de
altura ,13.4 x 4.2 x 3.35 m,, con una dis-
tancia de S 1,2 pies ,1.68 m, del techo a la
carga de escoria. Ll hogar es de ladrillo de
magnesita y el techo y las paredes de
ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro
electrodos Soderberg de 40 pulgadas de
diametro ,100 cm, estan situados
equidistantemente a lo largo del horno y
tienen una alimentacin de energa de 8000
kVA. 1anto la escoria como el metal son
extrados por picada intermitentemente, la
escoria por un extremo y el metal por el
centro de uno de los lados mayores del
horno.
Ln Rusia se desarroll un segundo tipo de
horno elctrico para usin instantanea de
mata con alimentacin por cicln, el proceso
KIVCL1. Lste horno, de la misma orma
general que el descrito anteriormente, es
alimentado con concentrado ino mezclado
con oxigeno puro a tras de un cicln
enriado por agua, situado aproximadamente
a la tercera parte de la longitud a partir del
extremo de salida de gases. La usin tiene
lugar dentro del rtice o remolino del cicln
y las partculas undidas caen al hogar del
horno, el cual es calentado elctricamente por
resistencia mediante una hilera de electrodos
situados en el extremo opuesto al de salida de
gases del horno. Una diisin enriada con
agua, diide al horno en dos segmentos, en
Pirometalurgia I
24
un extremo la camara de separacin con el
ducto de salida de gases y el cicln de usin,
y en el otro extremo el hogar de
asentamiento, en donde se localizan los
electrodos para calentamiento.
Los hornos continuos para fusin y
conversin de mata estan ormados por
una serie de tres hornos adyacentes
estacionarios de hogar. Ll primer horno
del grupo sire para undir la mata, el
segundo para limpiar la escoria y el tercero
como horno, conertidor, para procesar la
mata al estado de metal impuro.
Ll concentrado y el undente se inyectan
juntos con aire enriquecido con 25 de
oxgeno a tras de lanzas de techo en el
primero y mas grande de los tres hornos,
teniendo lugar la usin de la mata.
1anto la mata como la escaria luyen del
horno de usin a un horno elctrico de
sedimentacin para la limpieza de la
escoria, siendo ste el segundo horno de la
serie. A la carga undida se agregan pirita y
coque para ayudar a que las gotas de mata
asentadas en la capa superior de escoria,
bajen hacia la capa inerior de mata. La
escoria, con un contenido metalico de
0.5, se extrae en orma continua y se de-
secha, mientras que la mata, que contiene
alrededor del 50 de metal, se hace pasar
hacia el horno conertidor.
Ll horno conertidor, el tercero y ltimo
de la serie, recibe la mata procedente del
horno de limpieza de escoria y a tras de
lanzas de techo se inyectan aire y undente
al bano. Lsto transorma la mata a un
estado metalico impuro, que contiene de
98 a 99
0
,o de metal y se produce una
escoria con un contenido metalico de a
15, que es regresada al horno de usin
de mata.
Los altos hornos se usan para la usin de
mata de cobre y de nquel y para la usin
de plomo por reduccin, siendo el diseno
general y el mtodo de operacin bastante
similares en ambos casos. Ambos tipos de
hornos son de tiro, de orma rectangular,
alimentados por la parte superior y tienen
hogares reractarios con chaquetas
metalicas huecas enriadas por agua en los
lados y en los extremos arriba del hogar.
Por las paredes del horno corren hileras de
toberas a cada lado, que atraiesan las
chaquetas de agua arriba del hogar.
Los altos hornos requieren alimentacin
gruesa para que no sea arrastrada por la
uerte corriente de aire que se inyecte por
las toberas. Para lograr esto, preiamente
se hace una tostacin a soplo para
aglomerar los concentrados inos de lo-
tacin, los inos de retorno se peletizan,
briquetean o sinterizan para aglomerarlos,
o bien, se carga mineral de alta ley en
trozos grandes.
o. atto. borvo. ara fv.iv ae vata, de los
cuales hay ahora un nmero
considerablemente menor en el mundo
para la usin de minerales y concentrados
de nquel y cobre son, en general, los de
mayor tamano de los dos tipos y existen
disenos para undir 1500 toneladas de
carga por da, con crisol rectangular de 15
pulgadas de proundidad ,3.5 cm, y 5 pies
de ancho ,1.52 m,, reestido con ladrillo
de cromo o de magnesita. Otras
dimensiones son: 5 pies de ancho ;1.52 m,
y 20 pies de largo ,6.1 m, a la altura de las
toberas, las que estan 12 pulgadas ,30 cm,
arriba del crisol y 6 pies de ancho ,1.83 m,
y 20 pies de largo ,6.1 m, en la parte
superior de las paredes laterales de las
chaquetas enriadas por agua que tienen 14
pies de altura ,4.2 m,.
Los trenes de carga, que se acan
alternadamente por los dos lados en la
parte superior del tiro del horno, se cargan
Pirometalurgia I
25
de manera que el primer material que se
alimenta al horno sea coque, seguido en
orden por sinter, briquetas, material de
retorno y mineral de horno de alta ley en
trozos. Ll calor para undir la carga del
horno lo proporcionan el coque, que
puede constituir hasta el 10 del peso de
la carga slida, y en menor grado el calor
producido por la oxidacin de algo del
suluro de hierro a xido de hierro. La
corriente de aire a baja presin que se
inyecta por las toberas del horno, de 28 a
36 onzas ,0.9 a 1.02 kg,, suministra el aire
para oxidar el carbono que hay en el coque
a bixido de carbono en una reaccin
uertemente exotrmica:
C-O
2
~ C0
2
y en una reaccin menos exotrmica a
monxido de carbono:
2C -O
2
~ 2C0
A medida que la carga ra desciende en el
tiro del horno, se calienta por la corriente
ascendente de gases calientes procedentes
de la combustin exotrmica del
combustible arriba de la lnea de toberas,
hasta que la temperatura se elea lo su-
iciente para que se undan los suluros
metalicos y se combinen a la orma de
mata
liquida, mientras los xidos se unden
junto con los undentes y orman la
escoria. Los componentes principales de la
escoria son el leO y el Si0
2
y cuando no
hay suiciente Si0
2
en la ganga de la carga
para que ocurra la combinacin apropiada
con el leO presente, se agrega Si0
2
adicional como undente.
Una mezcla liquida de mata y escoria
desciende hasta el crisol del horno y sale
por una boquilla de trampa reestida de
magnesita que hay en uno de los extremos
del horno hacia un sedimentador reestido
de reractario. Los sedimentadores pueden
ser redondos o rectangulares con extremos
semicirculares y se abrican de plancha de
acero reestida con ladrillo de cromo en
dimensiones tpicas de 42 pies de largo, 10
pies de ancho y 5 pies de proundidad
,12.8 x 3.05 x 1.52 m,. La mata, mas
pesada, a al ondo del sedimentador, del
cual es extrado por sangra
peridicamente, mientras que la escoria
mas ligera sale por derrame continuamente
a tras de una boquilla localizada cerca de
la parte superior del sedimentador.
Un diseno algo dierente del alto horno
estandar para usin de mata es el alto
horno de tiro bajo para usin de mata, el
cual es de orma elptica en ez de
rectangular, con el tiro reestido de ladrillo
, enriado por agua que corre por el
exterior en ez de tener chaquetas para
enriamiento.
t atto borvo ae tiro ivferior para usin de
mata de nquel se sangra directamente del
crisol, sin que medie ningn sedimentador
externo auxiliar, y tambin puede sellarse
hacia la atmsera y cargarse mediante un
sistema doble de campana y tola, como
el que se usa en el alto horno de hierro. Si
el mineral no contiene azure y ste tiene
que agregarse como una parte separada de
la carga para que se orme la mata,
es comn precalentar el aire de las toberas
para reducir el rgimen de consumo de
coque
y dar al horno el calor sensible adicional.
Los gases calientes que salen del horno se
utilizan para precalentar el aire que a a las
toberas, quemando los gases de escape
enriquecido con gas de coquizador en
estuas de precalentamiento.
Las dimensiones de un horno de tiro
inerior para usin de 800 toneladas
diarias de mineral son de 24 pies de largo y
Pirometalurgia I
26
pies de ancho, con una altura de tiro de
16 pies desde las toberas hasta el niel de
carga ,.32 x 2.13 x 4.88 m,.
o. borvo. ae cvba ara fv.iv reavctora de
plomo, son en general un poco mas
pequenos y de menor capacidad que los
que se utilizan para la usin de mata de
cobre o nquel. Un horno tpico para 500
toneladas de carga por da, sera de orma
rectangular, con 19 pies de longitud ,5.8
m, y 48 pulgadas de ancho ,1.22 m, a la
altura de las toberas y tendra un hogar de
2 1,2 pies de proundidad ,0.69 m,,
chaquetas de agua en las paredes laterales
de 1 pies de altura ,5.2 m, en hileras
sencillas o dobles arriba del crisol reestido
de magnesita.
La carga se hace ya sea con carros de
aciado lateral a tras de puertas que se
abren en la parte superior del tiro a cada
lado del horno o por medio de un carro de
aciado por el ondo, directamente en el
interior del horno, si ste es del tipo de
parte superior abierta. Ll coque constituye
del 10 al 14 de la carga del horno, junto
con el sinter de xidos, los undentes y los
materiales de retorno, el monxido de
carbono que se orma al reaccionar el
coque con el aire de las toberas da origen a
las condiciones reductoras en el interior del
horno para la reduccin del sinter de
xidos metalicos a la orma de metal
impuro. Las uertes reacciones exotrmicas
entre el coque y el aire que producen CO
y CO
2
llean a la temperatura de usin la
carga del horno undindose as los
productos ormados.
Con el hogar mas proundo, es posible
separar las capas de dierente densidad
dentro del horno antes de extraerlas. Ln
consecuencia, el metal puro reducido, que
es denso, se junta en el ondo del hogar y
es extrado de ste por sangra a sin. Las
capas mas ligeras de escoria, mata y spais,
si se encuentran tambin presentes, se
hacen escurrir por un agujero de sangra
situado en la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. Ln ste tiene lugar la
separacin de la escoria mas ligera y los
productos mas pesados, mata y spais, as
como las gotas de metal que salen del
horno junto con la escoria.
Debido a los grandes olmenes de aire
que se hacen pasar a tras de los diersos
tipos de altos hornos y hornos de cuba,
hay un arrastre considerable de material
ino en orma de polo que sale con los
gases del horno. 1al condicin hace
necesario un sistema colector de polo
para recuperar el polo que sale del horno
antes de dejar escapar los gases.
1.2.2. PROCESOS DE FUSI ON
Ja. Los calcinados de sulfuro de cobre
se unden a mata , escoria en hornos de re-
erbero, hornos elctricos y hornos de
cuba. Ln todos estos tipos de horno, el
proceso de usin es en esencia el mismo,
de orma que cuando se unde la carga de
suluros metalicos, xidos de hierro, ganga
y undentes silceos, el xido de hierro, la
ganga y la slice se disuelen entre s para
ormar una capa de baja densidad, la
escoria, la cual lota sobre la capa de mayor
densidad de suluros metalicos
combinados, la mata. La mata es una
solucin homognea de cobre, nquel,
hierro, cobalto y azure, con pequenas
cantidades de otros metales basicos y los
metales preciosos. Por pequeno margen,
el cobre tiene mas ainidad por el azure
que cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en las cargas y
el CuO tiene menor estabilidad que el
le
3
0
4
, por lo que todo el cobre presente se
combina con el azure para ormar el
suluro estable Cu
2
S. La cantidad de hierro
en la mata puede controlarse ajustando el
Pirometalurgia I
27
grado de oxidacin de la carga a undir en
el horno por la operacin precedente de
tostacion. Ll hierro oxidado durante la
tostacion ira a la escoria del horno,
mientras que el hierro restante en orma de
suluro en los calcinados pasara a ormar
parte de la mata.
1abla J.7 La nuea generacin de undiciones de cobre de Norteamrica
Planta Proceso Capacidad de diseo
(1.C. de cobre/ao)
Puesta en
marcha
Comentarios
Noranda Mines Ltd.,
Noranda , Quebec
Proceso Noranda de
usin continua
50.000 193 Primera undicin
continua de cobre en
el mundo
Inspiration Coper Co
Inspiration , Arizona
lorno elctrico de 5
MVA,carga seca ,
con conertidores
loboken de sin
150.000 194 lorno elctrico para
usin de cobre mas
grande del mundo
Phelps Dodge corp.
lidalgo, Montana
lorno outokumpu
de usin instantanea
con reduccin del
SO2 a azure
elemental
100.000 19 Primera undicin
Outokumpu de
usin instantanea en
Norteamrica.
Primera undicin de
usin de cobre de
reduccin con SO2
Kennecott Coper
Corp . Garield, Utah
Proceso Noranda de
usin continua
298.000 19 Segunda undicin
mediante proceso
Noranda, primera en
los LL.UU.
1exasgul Canada,
1immins, Ontario
Mitsubishi de usin
continua
130.000 198 Segunda undicin
mediante proceso
Mitsubishi, primera
en Norteamrica
Origen : P. 1arasso, Annual Reiew o Lxtractie Metalurgy - Pyrometallurgy . J Metall .
Vol . 28 No.3.196. p 12
Mientras mas azure haya en la carga del
horno, en exceso de la cantidad requerida
para combinarse en la mata junto con el
cobre, el nquel y el cobalto, mayor sera el
contenido de hierro y menor sera la ley de
la mata. Cada operacin de usin tiene su
ley ptima de mata, y como la usin es un
proceso de concentracin a la ez que de
combinacin, la usin se llea adelante
hasta que practicamente todo el hierro
oxidado, predeterminado durante la
tostacin, se haya separado en la escoria,
junto con una porcin considerable de la
ganga y la slice tambin presentes.
Slo un pequeno porcentaje del xido de
cobre que se orma durante la tostacin se
Pirometalurgia I
28
pierde en la escoria del horno. 1al prdida
se debe a la reaccin que tiene lugar entre
el xido de cobre y el suluro de hierro que
retorna el cobre a suluro, estado en el cual
se combina con la mata:
Cu
2
0-leS ~ Cu
2
StleO
Aun cuando la usin es un proceso de
concentracin, el producto que general-
mente se preiere es una mata de baja ley y
alto contenido de hierro, con 35 a 45 de
cobre, mas que una mata de ley muy alta
con pequenas cantidades de hierro resi-
dual. Lxisten arias razones para producir
preerentemente una mata de baja ley, la
mayora de las cuales estan relacionadas
con las altas prdidas de metal en la escoria
que se orma junto con una mata de alta
ley. Se orma un olumen de escoria
mucho mayor en el proceso de mayor
concentracin para eliminar mas hierro y
producir una mata de alta ley. Lste mayor
olumen de escoria arrastra, al salir del
horno, mas mata disuelta y mas gotas de
mata atrapadas mecanicamente, condicin
que hace disminuir en orma considerable
la recuperacin total de cobre. Ll menor
olumen de mata de alta ley que se
produce aecta la eiciencia de la mata
como colector de los metales preciosos,
debido a que hay una menor cantidad de
mata para combinarse con stos, ademas,
queda una cantidad insuiciente de suluro
de hierro para proporcionar el calor
necesario mediante su reaccin exotrmica
de oxidacin para la operacin de
conersin que sigue a este proceso de
usin en el horno. 1ambin se
incrementara el costo de la tostacin ya
que se requerira una planta de tostacin de
mayor capacidad para oxidar una mayor
proporcin de suluros de hierro a xidos
de hierro.
Los hornos de reverbero son todaa los
hornos de usin de uso mas comn en la
industria del cobre en general, debido a su
capacidad para el manejo de concentrados
inos de lotacin, son el tipo que utilizan
CevtrovivPerv y ^oravaa, entre otros.
Como combustibles se emplean
comnmente carbn pulerizado, aceite
combustible y gas natural, determinando su
seleccin por la disponibilidad y el costo.
Generalmente se preiere el gas natural por
su acilidad de manejo y limpieza si los demas
actores son iguales.
La carga usual del horno se compone de
calcinados tostados en caliente, escoria
undida procedente de conertidores y que es
demasiado alta en cobre para desecharse,
undentes y otros materiales cupreros como
minerales para usin directa, precipitados de
cobre cementado, polos de chimenea y
otros productos de retorno. A un horno
tpico de 120 pies por 25 pies ,36.6 x .62 m,
se alimentan diariamente 900 toneladas de
calcinados calientes, 60 toneladas de undente
y 400 toneladas de escoria de retorno de
conertidor A partir de esta carga se
producen 625 toneladas de mata con 44 de
cobre y una cantidad aproximadamente igual
de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4 de
cobre.
La mata se sangra del horno
peridicamente y se transporta en ollas
por medio de gra a los conertidores de
cobre, mientras que la escoria se extrae en
orma continua en ollas y se acarrea en
camiones o en carros de a hasta los
patios de desecho de escoria. Parte de esta
escoria se esta tratando ahora en plantas de
hierro para producir pellets de hierro
reducido de alta ley para la industria del
acero.
Las temperaturas aproximadas de la carga y
los productos del horno son de 1120
0
l
Pirometalurgia I
29
,600
0
C, para los calcinados calientes,
2250
0
l ,1230
0
C, para la escoria de
conertidor undida de retorno, 2015
0
l
,1100
0
C, para la mata del reerbero y
2180
0
l ,1195
0
C, para la escoria del
reerbero.
Uno de los principales problemas de la
usin en reerbero es la ormacin y
acumulacin de magnetita. le
3
0
4
, la cual
puede acumularse hasta ormar una capa
sobre el ondo del horno que llega a
reducir el olumen del mismo e incluso a
obstruir la boquilla de sangrado, hasta que
se hace necesario parar el horno. La
magnetita diiculta la usin del cobre la
cual requiere de la oxidacin del hierro y el
azure que hay en el mineral de cobre que
se esta tratando, y de la combinacin del
hierro oxidado con la slice y otros
elementos para ormar una escoria luida
que contenga poco cobre y pueda
desecharse. A las temperaturas de
operacin en la usin del cobre, se orma
rapidamente le
3
0
4
durante la oxidacin del
leS y es un xido estable a estas
temperaturas. Siendo un tanto inerte
qumicamente, el le
3
0
4
no se combina con
la slice ,Si0
2
, para ormar parte de la
escoria del reerbero, al tener una
solubilidad limitada de 3 a 5 en la escoria
y de 10 a 15 en la mata de cobre, se
diiculta su separacin en el horno.
Si la magnetita ,le
3
0
4
, puede reducirse a
leO, este xido de hierro si se combina
con la Si0
2
en la orma normal e ira a la
escoria del horno. Lsta reduccin se realiza
de diersas maneras: una de ellas es tener
una cantidad suiciente de leS residual
despus de la tostacin o agregar
concentrado con alto contenido de leS sin
tostar para reducir el le
3
0
4
a leO:
leS + 3le
3
O
4
~ lO leO + SO
2
Las adiciones de errosilicio y de troncos
de madera erde por el techo del horno
son tambin tiles para reducir la
magnetita a xido erroso, la tendencia
reciente a limpiar la escoria del conertidor
por lotacin en ez de recirculada por el
reerbero, reduce la considerable cantidad
de le
3
0
4
procedente de la misma escoria.
Los hornos electricos no se han utilizado
tan extensamente como los de reerbero y
hasta tiempos recientes su uso se restringa
relatiamente a pases con energa
hidroelctrica barata. Lmpero, el
calentamiento por resistencia elctrica en
sustitucin del uso de combustibles siles
se considera como una alternatia para
reducir apreciablemente los olmenes de
gases producidos y disminuir con ello de
manera importante el problema de la
contaminacin del aire y el de la
depuracin de gases que an asociados con
la usin de la mata. La Compana
Anaconda, por ejemplo, en su nuea
undicin de Montana disenada para
producir 210,000 toneladas anuales de
cobre, instal un horno elctrico de 36
MVA para usin de mata que es
alimentado con calcinados de tostacin
producidos en un tostador de lecho luido
de 38 pies (11.59 m, de diametro.
La similitud en el diseno y la operacin de
los hornos de reerbero y elctricos para
usin de mata es grande. La carga es la
misma: calcinados de tostacin en caliente,
escoria undida de retorno del conertidor,
undente y arios otros materiales
cupreros, as como es el proceso de
usin en general, en el que el cobre, el
nquel, el hierro, el cobalto y el azure se
juntan para ormar la mata, mientras que el
Pirometalurgia I
30
xido del hierro, la ganga y los undentes
orman una escoria.
Ll horno elctrico diiere del horno de
reerbero principalmente en la orma en
que el calor se genera ,por la resistencia al
paso de la corriente elctrica por la escoria,
y por las caractersticas que exigen de la
carga las dierentes condiciones resultantes
del horno.
Los electrodos que se utilizan
normalmente en el horno, y que se colocan
de tres a seis en lnea, son del tipo
Soderberg de cocimiento continuo. Lstos
se abrican alimentando una pasta
carbonosa al interior de un cilindro de
lamina de acero para ormar el electrodo.
Lsta pasta se hornea hasta endurecerse
debido al calor producido por la corriente
elctrica y al que sube desde la zona
caliente del horno, de manera que cuando
el electrodo se baja al interior del horno y
hace contacto con la capa de escoria y
conduce la corriente ya se ha cocido hasta
quedar duro en orma de columna
monoltica. A medida que se desgasta el
electrodo en operacin, se sueldan nueas
secciones de cilindro metalico a la parte
superior que sobresale arriba del horno y
se llenan con pasta para que se hornee por
el mismo proceso. Ll consumo de
electrodo es del orden de 6 libras ,2. kg,
por tonelada de carga slida.
La carga alimentada por la parte superior,
se extiende al principio ormando una capa
de calcinados sin undir sobre la parte
superior de la escoria, a la cual se conoce
como capa ra`. A medida que se unde,
el calcinado se diluye gradualmente en la
escoria y se separa en capas de mata y
escoria. Para eitar que el calcinado lote y
salga del horno con la escoria lquida, se
alimenta material slido y grueso de
retorno en el ltimo tercio del horno, en el
cual unciona como dique.
Algo de turbulencia se produce en la
corriente de escoria debido al
sobrecalentamiento de sta en las areas
adjuntas a los electrodos, la escoria se elea
a la supericie y luye hacia las paredes del
horno que se encuentran mas ras. Una
parte del calor procedente de esta escoria
se transmite por coneccin a los
calcinados que lotan sobre su supericie, el
moimiento de la escoria, de unos 5 a 10
cm por segundo, acilita la transmisin de
calor de sta al calcinado. Sin embargo,
diiculta la sedimentacin de las partculas
que hay en la mata y aumenta la erosin de
las paredes del horno.
Ln los hornos elctricos en que se unden
calcinados de cobre, los calcinados
calientes se cargan a 1 100
0
l ,600
0
C, y se
produce mata que contiene de 40 a 50 de
cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y
0.5 de cobre y se acarrean en ollas de
escoria a los patios de desecho. 1anto la
mata como la escoria se extraen
peridicamente en las piqueras. Ll
consumo de energa es de 580 k\-hr por
tonelada de carga slida y de 400 k\-hr
por tonelada de calcinado. Las capacidades
de usin son de hasta 500 toneladas de
carga en 24 horas. Las temperaturas de los
gases de salida son del orden de 1300
0
l
,00
0
C, y contienen alrededor de 5 de
SO
2
.
La ormacin de magnetita es tambin un
problema en el horno elctrico, aunque su
comportamiento es muy dierente del que
tiene en el horno de reerbero. Ln un
horno elctrico no slo esta la escoria en
moimiento turbulento sino que la mata
esta sujeta tambin a uerzas
electrodinamicas, la combinacin de estos
enmenos hace que la mata del horno
elctrico tenga un mayor contenido de
magnetita que la mata de horno de
reerbero. La magnetita orma al principio
una zona intermediar de alta iscosidad
entre las capas de escoria y mata y luego se
Pirometalurgia I
31
asienta en el ondo del horno, en el cual
puede permanecer como una capa
relatiamente estable de hasta 20 cm de
espesor. La zona intermedia de magnetita
comprendida entre la mata y la escoria es
un obstaculo a la operacin ptima de los
hornos porque impide que las pequenas
gotas de mata salgan de la escoria para
sedimentarse en la capa de mata.
Ln el horno elctrico, la magnetita puede
disminuirse o eliminarse mediante la
reduccin del le
3
0
4
a leO y undiendo ste
con ayuda de Si0
2
para que aya a la
escoria. La reduccin del le
3
0
4
se logra de
arias maneras: cargando mas carbn y
slice, bajando el oltaje y bajando los
electrodos para acercarlos mas a la
supericie del mate.
Los hornos de cuba se desarrollaron
inicialmente para undir minerales
sulurosos masios de alta ley en trozos
grandes, los cuales se undan directamente
y beneiciaban en orma parcial solamente,
como ocurre con el mineral seleccionado a
mano. Con los mtodos modernos de
beneicio, especialmente los concentrados
inos resultantes de lotacin, se desarroll
la usin en los hornos de reerbero y
elctrico que pueden manejar mejor esta
alimentacin ina. Sin embargo, el horno
de cuba no ha dejado de usarse
completamente, con la innoacin de la
sinterizacin ,tostacin - sinterizacin,
para aglomerar los concentrados inos, es
todaa un horno de usin eiciente, ya sea
con carga sinterizada o con briquetas. Se
encuentran todaa en operacin algunos
hornos para undir minerales de cobre en
Arica y Japn.
La carga del horno de cuba esta ormada
por calcinados sintetizados, con gruesos
de tamano mnimo de 1 1,2 pulgadas ,3.5
cm,, minerales en trozo, productos de
retorno, undentes y coque clasiicado de
mas de 1 1,2 pulgadas ,3.5 cm,. Ll
porcentaje de coque en la carga total aria
del 10 al 35, dependiendo de la cantidad
de suluros en la carga de usin, los cuales
son oxidados generandose calor en la
reaccin. Con los mayores consumos de
coque, el azure de los calcinados sinteri-
zados puede bajar hasta el 9 y la ley
de la mata producida sera muy alta ,60,,
debido a las grandes cantidades de leS que
son oxidadas a leO durante la tostacin - -
sinterizacin, luego el leO se separa como
escoria al combinarse con el Si0
2
durante la
usin. Lsto deja una menor cantidad de
leS para combinarse con el Cu
2
S en la
mata y dar mata de cobre de muy alta ley.
A un horno tpico de 20 pies de largo por
5 pies de ancho ,6.1 x 1.52 m, con
chaquetas de agua, se inyecta un olumen
de aire de 65,000 pies cbicos ,60,000 m
3
,
por hora a una presin de 4.8 pulgadas
,120 mm, de mercurio. Las toberas de este
horno se distribuyen en los lados largos del
mismo, habiendo una o dos toberas por
seccin de chaqueta y 10 chaquetas por
lado. No hay toberas en la chaqueta situada
arriba del agujero de picada.
Los productos del horno son mata y
escoria, los que en la mayora de los hor-
nos, se hacen luir juntos hacia un
sedimentador reestido de reractario para
permitir la separacin de las dos capas de
dierente densidad. La escoria que sale del
sedimentador contiene de 0.3 a 0.5 de
cobre y luye en orma constante hacia
ollas de escoria, siendo acarreada a los
tiraderos de escoria. La mata de cobre, con
30 a 60 de Cu, es sangrada en orma
intermitente y transportada en ollas a los
conertidores. La escoria undida de los
conertidores que contiene 4 de cobre,
es regresada al sedimentador, para
recuperar su alto contenido de cobre. Se
han construido algunos hornos de cuba
con hogares de mayor proundidad que la
Pirometalurgia I
32
normal ,2 pies de proundidad ,0.61 m, en
comparacin con 12 pulgadas ,0.30 cm,,,
sin sedimentadores exteriores, la
separacin de la mata y la escoria se
eecta en el hogar mismo del horno. La
mata se sangra desde un extremo del
ondo del hogar y la escoria desde el punto
mas alto situado abajo de las toberas. Ln
este caso, la escoria de los conertidores es
regresada al horno de cuba como una parte
slida de la carga.
Se emplean colectores de polo de
distintos tipos para recuperar los polos de
chimenea arrastrados por los gases del
horno. Lstos colectores son con recuencia
unidades de dos etapas para recuperar
primero las partculas de polo mas
gruesas y luego las inas. Combinadas,
estas partculas de polo pueden ormar
hasta el 3 de los slidos totales que se
cargan. Las partculas se regresan a la
planta de sinterizacin para su
aglomeracin.
La magnetita no es un problema serio en el
horno de cuba, debido a las condiciones
uertemente reductoras que tienden en
buena parte a reducir a leO el lc
3
0
4
presente. Ll primero se combina con el
SiO
2
para ormar escoria:
2le0 - Si0
2
~ 2le0 -Si0
2
Para combinarse con el leO reducido, el
contenido de SiO
2
de las escorias de los
hornos de cuba es por lo general alto, del
25 al 30, y se alimenta junto con la carga
del horno como parte de la ganga o como
un undente mas.
Las temperaturas tpicas de operacin de
e.to. hornos son: 2420
0
l ,1325
o
C, para la
corriente de mata y escoria combinada al
salir del horno, 2265
0
l ,1240
0
C, para la
mata que se extrae del sedimentador y
2350
0
l ,1290
0
C, para la escena que sale del
sedimentador.
1b, Los concentrados de los suluros de
cobre sin tostar se unden hasta mata y
escoria en hornos de reerbero, hornos de
reerbero enriquecidos con oxigeno, hornos
elctricos, hornos de usin instantanea y en
el nueo proceso de usin continua con tres
hornos en serie. Las reacciones y
combinaciones basicas de la usin son las
mismas que para la usin de mata de los
suluros tostados, en cuanto a que los pro-
ductos de la usin son una mata lquida que
contiene los elementos metalicos presentes
en los suluros de cobre, nquel, cobalto y
hierro y una escoria ormada por xido de
hierro, ganga y undente silceos undidos.
La usin directa de los concentrados sin
tostar, tanto hmedos como secos, es un
proceso algo dierente dependiendo del tipo
de usin utilizada. Ln los hornos de
reerbero y e1ectricos que utilizan
concentrados sin tratar, la atencin se dirige
primordialmente al ahorro en el tiempo total
de procesamiento, ahorro en el costo de la
operacin de tostacin y a la reduccin de la
cantidad de material a manejar. La usin
instantanea, por otra parte, utiliza la reaccin
exotrmica del leS del concentrado sin tostar
como uente de calor para la usin mediante
una reaccin semipirtica autgena y por esta
razn necesita del concentrado sin tostar. Ll
proceso de usin continua combina estos
dos procesos dando un rendimiento por
unidad de olumen del horno seis eces
mayor que el de un horno de reerbero y dos
a cuatro eces mayor que el de un horno de
usin instantanea.
Los hornos de reverbero que se utilizan
comnmente para usin, son de diseno
similar y son semejantes en su operacin
general tanto con material tostado como
sin tostar, aunque la comparacin de las
Pirometalurgia I
33
operaciones de los dos hornos indica que
un horno cargado con calcinado caliente
puede undir casi el doble de la cantidad de
material con 43 menos combustible que
un horno cargado con concentrado ro y
hmedo.
Sin embargo, el contenido de cobre en la
escoria producida por el horno alimentado
con carga hmeda es menor que el de la
escoria del horno alimentado con carga
caliente: 0.23 contra 0.3. Ademas, el
contenido de magnetita tanto en mata
como en la escoria es mayor para el horno
de carga caliente, 1.3 de le
3
O
4
en la
mata y 11.0 en la escoria, en
comparacin con 11.2 de le
3
O
4
en la
mata y 9.0 en la escoria para el horno
alimentado con carga hmeda. Lsto se
debe a ormacin de magnetita y xido de
cobre durante la tostacin y la subsecuente
captacin por parte de la mata y la escoria.
Ls dicil hacer una comparacin global de
las caractersticas metalrgicas, econmicas
de los hornos de carga caliente y de carga
hmeda por los tipos entera mente
dierentes de las cargas y las condiciones
de los hornos. Sin embargo, puede
compararse los costos del material tratado
en cada uno de los procesos completos,
tostacin mas usin de carga caliente
contra usin de carga hmeda. 1al
comparacin indica que la usin de carga
hmeda es algo mas costosa, debido
principalmente a que se usa mas
combustible, pero esta dierencia es
compensada parcialmente por las menores
prdidas en la escoria que se tienen en el
horno de carga hmeda.
La produccin de polo es menor cuando
la carga es hmeda, y esto elimina las
condiciones desagradables de trabajo
ocasionadas por el polo que arrastra el gas
o por el polo en el piso de carga del
horno y en el tostador, instalacin que
ahora no es necesaria. La presencia de
polo en los gases de la chimenea de
hornos de carga hmeda y de carga en
caliente es considerable y tiene que
recolectarse por medio precipitadores
electrostaticos o algn otro tipo de
colectores de polo. Al principio se pens
que la carga hmeda reducira en orma
importante la cantidad de polo en la
chimenea, pero ste no ue el caso. Lsto se
debe en parte a que se quema mas
combustible para mantener el rgimen de
usin y a que el gas de los quemadores
escapa del horno en mayor olumen y a
mayor elocidad, as como con una carga
de polo considerablemente mayor de la
que se pens originalmente. La Kevvecott
Coer Cororatiov utiliza concentrados sin
tostar como carga para los hornos de
reerbero, mientras que la ^oravaa Mive.,
ta. utiliza concentrados tostados.
Pirometalurgia I
34
1abla J.8 lusin de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados tostados en hornos de
reerbero, lindustan Copper Ltda.: Rendimiento del reerbero.
Concentrado 294
Calcinado 413
Polo de chimenea tostado 24
Productos secundarios
reciclados ,mata y escoria, 1348
Lscoria de cobre ampollado 95
Polo de chimenea de
caldera
5
Polo de chimenea del
conertidor
Barreduras del conertidor 20
Polo de la chimenea 2
4940
Lscoria liquida del
conertidor 1582
6S22
Lstimacin de mata
producida
356
Lstimacin de escoria de
desecho producida 289
Lstimacin de carbn
mineral consumido 930
Lstimacin del poder
calorico total en uncin
del carbn recuperado como
calor de desecho para apor 480
1oneladas mtricas de carga
seca por toneladas de carbn
5.31
Los hornos de rererbero evriqveciao. cov
oigevo se emplean en la actualidad en
arias undiciones grandes de cobre para
aumentar la capacidad de usin, siendo
dos de las ltimas en agregar esta
innoacin la undicin de Onahama,
Japn y la undicin Calctones de Ll
1eniente, en Chile.
Se utilizan diersas tcnicas para el
enriquecimiento con oxigeno, dos de las
que han tenido mayor xito consisten en
agregar oxigeno a los quemadores de la
pared extrema ,a, premezclando el oxigeno
con el aire de combustin o ,b, inyectando
Carga seca t rat ada
Peso (toneladas
metricas)
Pirometalurgia I
35
el oxigeno de enriquecimiento por abajo.
Ll preemezc!ado aumenta uniormemente
la temperatura de la lama, mientras que la
tcnica de inyeccin por abajo enriquece
selectiamente la parte inerior de la llama
conencional, y al hacerlo irradia y con-
centra calor extra abajo hacia el bano
liquido y la carga ra de concentrado. La
mezcla de oxgeno y aire de combustin no
es tan completa cuando se inyecta oxgeno
por abajo, pero esta desentaja se
compensa por la direccin mas eicaz del
calor adicional.
Ln algunos casos puede ser deseable
enriquecer selectiamente ciertos quema-
dores de la pared del extremo con el in de
concentrar el calor particularmente en las
zonas mas ras o de moimiento mas
lento del horno. Lsta selectiidad se logra
acilmente con cualquier tipo de tcnica de
enriquecimiento, siendo ambas de instala-
cin relatiamente sencilla en un horno de
reerbero conencional.
1abla.J.9. Analisis de carga y productos de la usin en horno de reerbero ,lindustan
Copper Ltda.,
Mat eri al
Cu Ie S Ni SiO2 Al2O3 CaO MgO H2O
Concentrado ,base
seca, 26 28 30 0.42 6.5 1.8 0.5 0.
__
lumedad en el
concentrado
__ __ __ __ __ __ __ __
6.0
Calcinado
29 30 4 0.45
__ __ __ __ __
Secundarios del
proceso 30.2 24.2 12.50
__
10.30
__ __ __ __
Lscoria de
desecho 0.41 43.2 1.0 0.08 33.4 .5 1.5 2.1
__
Mata
43 29 24 2.
__ __ __ __ __
Lscoria de
conertidor 4 53 0.6 1.9 2 1.3 1.1
__ __
Lscoria de cobre
ampollado 45.05 13.8 1.0 15 9
__ __ __ __
lundente para
conertidor __ 2.06 __ __ 85.1 2.42 0.83 0.51 __
Cobre ampollado
9.2 0.04 0.05 1.1 0.06 __ __ __ __
Polillos de
chimenea de
calderas
4 10 3 __ 46 __ 3.5 __ __
Polillos de
chimenea de
conertidor
45 .5 13 4 6 0.3 __ __ __
Barreduras del
conertidor 3 30 4 10 6
__ __ __ __
Pirometalurgia I
36
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 204
Los quemadores de lanza en el techo, a
tras de los que se inyecta una combi-
nacin de oxgeno y aceite combustible,
tambin se han utilizado con xito.
Ln cualquiera de los dos casos, con
quemadores en la pared del extremo o con
quemadores de lanza en el techo, pueden
seleccionarse dierentes tipos de quemado-
res. Un diseno produce una llama suae
que abarca una amplia zona y sale de un
quemador situado a unos cuantos pies de
material ro de la carga. Lsta lama incide
directamente sobre la carga ra, unde el
concentrado rapidamente y utiliza eicaz-
mente el oxigeno y el combustible. Cuando
no es coneniente situar la lama cerca de
la carga ra, puede dirigirse desde una
cierta distancia una llama angosta de largo
alcance y mayor elocidad al material ro,
si bien no es tan eiciente, es una alterna-
tia uncional.
La undicin de Onahama, Japn, aument
su capacidad en 25 utilizando dos
quemadores por horno con un contenido
de 22.5 de oxigeno en el aire de com-
bustin, mientras que la undicin de Ll
1eniente, en Chile, aument su rgimen de
usin en 1 colocando siete
quemadores por horno y un contenido de
oxigeno de 43 en el aire de combustin.
Los hornos electricos para fusin de
mata se utilizan para undir tanto
concentrados hmedos como secos, y
como sucede en los hornos de reerbero
para usin de mata con carga hmeda, el
consumo de energa, en este caso elctrica,
es mucho mayor que para la carga caliente
y seca. Un horno elctrico cargado con
concentrado ro y hmedo necesita 6.6.
k\-hr por tonelada de carga slida,
mientras que un horno cargado con
calcinados de tostacin caliente a 1 l00
0
l
,600
0
C, necesita solamente 4.4 k\-hr por
tonelada de slidos. Un horno con carga
mixta de concentrado hmedo y calcinados
calientes necesita una cantidad intermedia
de energa, de 5.5 k\-hr por tonelada de
slidos.
Ll horno elctrico mas grande para usin
de mata que se carga con concentrados
secos se encuentra en la nuea undicin
de la ]v.iratiov Coer Covav,, en Arizona,
es un horno de 51 MVA instalado en una
undicin construida para producir
150,000 toneladas de cobre por ano. Ln la
undicin propiedad de la Copper Hill
Pirometalurgia I
37
1ablaJ.J0 Resultados de la usin con oxigeno en horno de reerbero: Beneicios del
Oxigeno en lornos de reerbero.
Incremento de produccin 25
Consumo de oxigeno 1000 a 1200 pies
3
est.,tc de
carga
lorma de uso del oxigeno
Quemador conencional 22.5 a 24.0 de oxigeno
Lnriquecimiento o quemadores
suplementarios de oxigeno -
combustible
10 a 15 del rgimen de
alimentacin conencional
Ahorro de combustible 0.6 a 1.0 MM Btu,tc de
carga
Incremento de gas de desecho,
SO
2
1.0
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 6
en Ducktown, 1ennessee y en la de la
compania Mvtfvtira en Zambia se han
instalado tambin nueos hornos elctricos
para usin. Ln todos los casos pueden
reducirse signiicatiamente los olmenes
de gases producidos para undir la mata
utilizando calentamiento por resistencia
elctrica en ez de usar combustibles siles
con la consecuente reduccin de iltrar
grandes olmenes de gases y la
disminucin de la contaminacin del aire.
La ley de la mata producida aria de 40 a
50 de cobre en el contenido de cobre de
la escoria es de 0.5 aproximadamente.
Los hornos elctricos para usin de mata
se usan tambin para un tipo de usin
instantanea con tostacin reduccin, los
concentrados secos inos se cargan a tras
de aberturas integradas en los techos y se les
hace girar en orma de remolino para dar
tiempo de que ocurra la usin y la reaccin
de oxidacin-reduccin, ya sea mediante
corrientes de aire de alta elocidad dirigidas
tangencialmente contra la corriente de
alimentacin de carga o alimentando sta
junto con oxigeno a tras de un cicln.
Lste es el proceso de usin con cicln
KlVCL1 desarrollado en Rusia para el
tratamiento de concentrados de cobre
impuros, del cual la etapa mas reciente
opera actualmente en la rt,b Pot,vetat
Covbive en Gluboke, en Kazakhstan, Rusia
Lsta planta tiene una capacidad nominal
diaria de 350 toneladas de concentrados de
suluro de cobre al 24 y algo de plomo y
zinc.
La alimentacin de concentrado para el
cicln de usin de este horno tiene un
tamano de partcula inerior a 0.04 puIg.
,1 mm, y un contenido de humedad menor
del 2, ademas debe poder luir libremente.
Se alimenta axialmente desde arriba al
Pirometalurgia I
38
cicln de usin, mediante transportadores
cerrados y se le combina con oxigeno
gaseoso, el cual entra al cicln
tangencialmente. 1iene lugar una reaccin
entre el oxgeno y el concentrado, similar a
la que ocurre en la usin instantanea
conencional, y las gotitas undidas de carga
salen por el ondo del cicln en un re-
molino hacia la camara del horno, en donde
se separan la masa undida lquida y los
gases de reaccin.
Ll horno tiene la orma rectangular
conencional con ladrillo de almina en el
techo y la parte superior de las paredes y
ladrillo de cromo y magnesita en el hogar,
y esta diidido en dos secciones por una
pared diisoria de cobre enriada por agua
que se extiende desde el techo hasta abajo,
al interior del bano. Lsta pared diide al
horno en dos secciones, una ligeramente
mas larga que la otra, cuyas longitudes son
aproximadamente de 35 y 25.4 pies ;11.5 y
8.3 rn,, siendo la longitud total del hogar
de 60.4 pies ,19.8 m,. La seccin de
longitud mas corta es la seccin de usin,
conocida como camara de separacin, y en
el interior de esta se proyecta el cicln de
usin de doble chaqueta y enriamiento
por agua, el cual esta situado a media
distancia entre la pared diisoria y el
conducto grande de gases, que se localiza
en ese extremo del horno. Ll cicln tiene
4.2 pies ,1.4 m, en su diametro interno
mas grande y tiene una altura interior de
6.1 pies ,2.02 m,. Ll ancho del horno es de
16.4 pies ,5.4 m,.
1abla J.JJ. lorno de reerbero con oxigeno y sin oxigeno, usion de concentrado sin tostar,
Onahama Smelting and Reining Co,: Datos del horno de reerbero
a
.
Di ci embre 1970 Enero 1972
Concentrado undido ,1, 24.69 29.919
lundente silceo undido ,1, 3.29 4.038
Caliza undida ,1, 2.059 2.11
Materiales de retorno undidos
,1,
51 9
Carga slida total ,1, 30.68 36.90
Aceite combustible consumido
,Kl,
4.23 4.80
Oxigeno consumido ,1cp m
3
, __ 66.058
Mata producida ,1, 20.354 25.180
Ley de la mata ,, 34.5 34.4
Lscoria producida ,1, 20.443 25.936
Cobre en la escoria ,, 0.46 0.4
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 161.
a
1odos los pesos son en base seca.
Pirometalurgia I
39
La pared diisoria impide que los gases de reaccin salgan de la seccin de usin del horno,
los gases salen a tras de la chimenea
ertical de descarga situada en el extremo
del horno a temperaturas de 2282 a 2462
0
l
,1250 a 1350
0
C,. Los gases pasan a tras
de un tiro enriado por agua, disenado
como intercambiador de calor indirecto y
entran a un precipitador electrostatico a
temperaturas de 932 a 11 12
0
l ,500 a
600
0
C, para separar las partculas slidas
que arrastran y recircularlas hacia el horno,
el gas depurado, que contiene de 80 a 85
de SO
2
es adecuado pata la produccin de
bixido de azure liquido o de azure
elemental.
Ll hogar de sedimentacin del horno esta
al otro lado de la pared diisoria, esta es la
seccin mas larga del horno, de 35 pies
,11.5 m, de longitud. 1res electrodos
equidistantes entre si se extienden desde el
techo hasta el bano y mantienen a ste en
moimiento por coneccin inducida
debido al calentamiento directo por
resistencia. Ll material undido luye
continuamente desde la camara de
separacin hacia el hogar de
sedimentacin, en el cual se diluye
considerablemente en la escoria que ha
sido reducida completamente. Sobre el
ondo del horno se extiende una capa de
manta, la cual es extrada peridicamente
en el extremo de la camara de separacin,
mientras que la capa de escoria que
sobrenada en la capa de mata se extrae por
el extremo opuesto, en el lado del hogar de
sedimentacin.
Pirometalurgia I
40
1abla J.J2 Ljemplos de concentrados complejos de cobre que puede undirse por el proceso
KIVCL1.
1ipos de
concentrados
J
Cu(Ni)
2
Ni(Cu)
3
(Ni)(Cu)
4
CuZn(Pb)
S
CuZn(Pb)
6
(Cu)(Zn)(Pb
)
7
ZnCu(Pb)
Anlisis del
concentrado
Cu 26.45 3.82 2.1 25.6 14.26 8.2 8-10
Ni 1.51 5.5 4.2 _ _ _ _
Co _ 0.14 0.13 _ _ _ _
Zn _ _ _ 10.00 8.5 .0 20-23
Pb _ _ _ 1. 2.46 1.6 32-43
Anl i si s de mat a
de cobr e (%)
le 28.8 32.6 23.9 24.0 2.6 30.6 19-22
S 30.5 21.4 15.2 33.0 34.0 42.5 32-36
Cu 45-50 _ 8.32 50 45 35 3.5
Ni 2.5-3.0 45 16.9 _ _ _ _
Co _ _ 0.4 _ _ _ _
Zn _ _ _ 2.5 2.3 3.5 _
Pb _ _ _ 2.0 3.0 5.0 _
Beneficio ()
Cu 98.5 9.5 96.2 99.1 98.2 96.3 94
Ni 9.0 98.8 9.8 _ _ _ _
Co _ 89.3 80.8 _ _ _ _
Zn _ _ _ 12. 8.5 11.3 _
Pb _ _ _ 60.0 38.0 0.6 _
Contenidos
metlicos de la
escoria ()
Cu 0.35 _ 0.0 0.35 0.35 0.35 _
Ni 0.02-
0.04
_ 0.09 _ _ _ _
Zn _ _ _ 3.5 3.0 3.5 _
Pb _ _ _ 0.2 0.2 0..2 _
Contenidos
metlicos en el
producto
oxido/condensado
()
Zn _ _ _ 1.0 68.8 48.5 2-5
Pb _ _ _ 34.1 56.0 18.8 _
luente: G Melcher, L. Muller y l. \eeigel. 1he KIVCL1 Cyclone Smelting Process or
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. N
o
. , 196. P.8
Pirometalurgia I
41
1abla J.J3. Resultados de operacin de una undicin KIVCL1 con capacidad de tratamiento
de 300 a 350 toneladas mtricas ,da de concentrados de Cu-Zn
a
Ricos Pobres
Cantidad ,1, 100 100
Analisis ,,
Cu 25.6 8.2
Zn 10
Pb 1. 1.6
le 24 30.6
S 33 42.5
SiO2 1.4 1.5
CaO 0.15
Arena cuarzosa ,1,100 1 concentrado, 14-16
,94-96 SiO2,
24.4
,95 SiO2,
Caliza ,1,100 1 concentrado, 8-9
,50 CaO,
9.1
,60 CaO,
Mata de cobre ,1,100 1 concentrado, 58.0 22.5
Analisis ,,
Cu 50 35
Zn 2.5 3.5
Pb 2.0 5.0
le 20 31
S 22 18
Produccin ,,
Cu 99.1 96.3
Zn 12. 11.3
Pb 60.0 0.6
Oxido de zinc ,1,100 1 concentrado, 9.9 4.8
Analisis ,,
Zn 1. 0.8
Pb 5.8 6.3
Produccin ,,
Zn 1.0 48.5
Pb 34.1 18.8
Lscoria ,1,100 1 concentrado, 45 9
Analisis ,,
Cu 0.35 0.35
Zn 3.5 3.5
Pb 0.2 0.2
le 30.5 30.5
SiO2 38 31.5
CaO 9
Produccin ,,
Cu 0.8 3.4
Zn 15.8 39.6
Pb 5.3 19.0
Oxigeno ,92-95 O2,,m
3
a 1PN,1 conc., 210 300
Graito de electrodos ,1,100 1 conc., 0.4 0.4
Coque cribado ,1,100 1 conc., 3.5 3.2
Gas ,80 SO2,,m
3
a 1PN,1 conc., 180 20
Lnerga elctrica ,k\-hr,1 conc., 300 300
Pirometalurgia I
42
luente: G Melcher, L. Muller y l. \eeigel. 1he KIVCL1 Cyclone Smelting Process or
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. N
o
. , P.8
a
Concentrados de lotacin de Cu-Zn, 1 ~ toneladas mtricas, conc. ~concentrado.
Puede mantenerse una usin autgena si
el contenido de azure en los concentrados
de calcopirita asciende al 25, si el
contenido de azure es menor habra que
agregar combustible. La temperatura del
horno se mantiene entre 2462 y 2552
0
l
,1350 a 1400
0
C,. Una mata de 50 de
cobre se obtiene por una recuperacin del
99.1, partiendo de concentrado de cobre
rico en ley de 25.5, con mata de 3500
de cobre se obtiene 96.3 de recuperacin
partiendo de un concentrado de cobre de
baja ley, 8.2. Ll contenido de cobre de la
escoria se mantiene sin ariacin en un
alor bastante bajo, de 0.35, ya sea que el
concentrado alimentado sea rico o pobre.
La fusin instantnea se eecta
alimentando concentrados inos secos
juntos con una corriente de oxgeno o de
aire precalentado a un horno de diseno
especial, en el que el concentrado se tuesta
y unde por s mismo en una sola
operacin autgena. Ll concentrado de
suluros se unde en orma instantanea por
combustin parcial del azure contenido
mientras se encuentra suspendido en la
atmsera oxidante del oxigeno o del aire
precalentado que se inyecta con la carga.
Las gotas de la carga undida caen
entonces al ondo del horno y se separan
en dos capas, una de mata y otra de
escoria.
lay dos disenos de horno bastante
dierentes, uno con una camara ertical de
reaccin de gran altura adosada a un
sedimentador largo y de poca altura,
mientras que el otro tipo tiene la orma de
un horno de reerbero rectangular,
excepto por una chimenea central para
escape de los gases: de este ltimo tipo son
los hornos de la ivvi.b Ovro/vvv O, y de
la Cavaaiav vtervatiovat ^ic/et Covav,.
Ll primer horno del tipo de tiro se
desarroll en Outokumpu, en linlandia, y
en la
actualidad se encuentra en operacin o en
construccin en 18 localidades dierentes
de 10 pases. La instalacin japonesa
1aunano es una de las mas modernas y
unde 500 toneladas por da de
concentrado seco, despus de separar por
cribado las partculas de mas de 0.2
pulgadas ,5 mm, de diametro, las cuales
son trituradas y recicladas. Ll concentrado
seco y caliente se alimenta a la parte
superior de un cuerpo ertical de reaccin
de 10.3 pies de diametro y 36 pies de altura
,3.14 x 11 m,, junto con aire precalentado.
Ll aire es calentado por un quemador de
aceite y por los gases de escape del
sedimentador del horno y entra a ste a
80
0
l ,416
0
C,. Ln algunas instalaciones se
enriquece el aire eleando el contenido de
oxgeno a 35, en este caso se reduce el
precalentamiento del aire a 390
0
l ,200
0
C,.
Una parte suiciente del azure contenido
en las partculas alimentadas se oxida
generando suiciente calor para undir el
concentrado ino, el cual llega al ondo del
cuerpo de reaccin en orma de gotitas:
4CuleS
2
- 5O2 ~ 2Cu
2
S leS - 4S0
2
-
2leO
Como una ina lloizna, las gotas undidas
caen al sedimentador adosado a angulo recto
Pirometalurgia I
43
respecto a la parte inerior del cuerpo de
reaccin y all se separan en capas de mata y
escoria. Ll sedimentador tiene 40.5 pies de
longitud, 12.5 pies de ancho y pies de alto
,12.35 x`3.81 x 2.13 m,.
La mata y la escoria se extraen del
sedimentador por agujeros de picada. La
mata, con 48 de cobre, a a los
conertidores, mientras que la escoria,
demasiado rica para desecharse, a a un
proceso de horno elctrico, en el que se le
agrega undente y se reina. La escoria inal
de desecho del horno elctrico contiene
0.4 cobre y la mata recuperada se
agrega a la procedente del sedimentador
del horno de usin instantanea. La escoria
del conertidor con un contenido de cobre
de 4 no se regresa al sedimentador del
horno de usin instantanea para su
limpieza, sino, que se trata en una
operacin separada de horno elctrico para
recuperar los alores que contiene.
La magnetita es un problema en el horno
de usin instantanea debido a la gran
cantidad de cobre que arrastra la escoria
del sedimentador. La escoria del horno de
usin instantanea contiene 15 de
magnetita y la escoria de segundo
tratamiento en horno elctrico contiene
13.
Los gases que salen del horno a tras de
una chimenea ascendente de 5 pies de
ancho por 5 pies de altura ,1.52 x 1.52 m,
situada en el extremo opuesto del sedi-
mentador hacia la camara de usin, tiene
una temperatura de 2350
0
l ,l29O
0
C, y por
lo tanto contiene una gran cantidad de
calor sensible, el cual se recupera primero
en una caldera recuperadora de calor de
desecho que acciona una turbina de apor,
y luego en otro recuperador para
precalentar el aire que a al quemador del
cuerpo de reaccin del horno.
Aproximadamente el 9 de la carga del
horno es arrastrada por los gases de escape
como polo y sta se recupera en un
sistema de ciclones y precipitadores
electrostaticos y se regresa al secador de
concentrado antes de hacerla llegar a la
camara de usin.
Las temperaturas comparatias en el
proceso son de 2120
0
l ,1160
0
C, para mata
del sedimentador y de 2300
0
l ,l260
0
C, para
la escoria del mismo.
Ll horno de fusin instantnea del tipo
de reverbero ue desarrollado por la
International Nickel Company. Lste horno
unde 1500 toneladas por da y tiene juegos
de quemadores de carga de inyeccin
horizontal en ambos extremos, utilizando
una corriente de oxigeno como gas
oxidante. Ll concentrado ino secado se
inyecta en un extremo del horno con una
corriente de oxgeno, se unde
instantaneamente ormando una
suspensin y gotea al hogar para separarse
en capas de mata y escoria.
Para limpiar la escoria producida, se inyecta
una pequena cantidad de pirrotita ,suluro de
hierro practicamente estril,, junto con slice
y oxigeno en el extremo opuesto del horno la
cual se unde instantaneamente. Lsto
mantiene alta la temperatura en este extremo
del horno, mientras la lloizna de las gotitas
de suluro de hierro undido cae sobre la
escoria y se llea consigo las gotas de mata
atrapadas en sta hacia la capa de mata que se
encuentra abajo.
Ll suluro de hierro reacciona tambin con
el xido de cobre que pueda haber
ormando Cu
2
S el cual se combina con la
mata y el leO que se disuele en la escoria:
Cu
2
O - leS ~ Cu
2
S - leO
Los gases de horno producidos por ambos
procesos de usin instantanea son muy
Pirometalurgia I
44
ricos en SO
2
y constituyen uentes
excelentes de materia prima para plantas de
acido sulrico, cuando su contenido es
muy alto ,80 SO
2
,, pueden condensarse
directamente y enderse como SO
2
liquido.
Hornos continuos de fusin y
conversin de mata. Lstos hornos son
resultado de un nueo desarrollo logrado
por la Mit.vbi.bi Metat Cororatiov y el
proceso es conocido como proceso
Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo
mas importante en usin continua de
cobre, y existen dos de estas undiciones
con tres hornos, la primera se construy en
Japn y produce 18,000 toneladas de cobre
por ano y la segunda en Canada en la
1exasgul, Inc., para producir 130,000
toneladas por ano.
Ll proceso permite lograr una proporcin
de usin muy alta con alimentacin de
concentrados sin tostar, y combina las
entajas de un horno de reerbero, al utili-
zar carga no calcinada con las de un horno
de usin instantanea, al usar aire enri-
quecido con oxigeno. Lsto da un rgimen
de usin aproximadamente seis eces
mayor que el del horno de reerbero y de
dos a cuatro eces mas que el de un horno
de usin instantanea, por unidad de
olumen del horno de usin.
Comparacin de regimenes de fusin
,1 m,dia,m
3
de olumen
del horno,
Proceso Mitsubishi 4.
Reerbero, calcinados sin
tostar
0.8
Reerbero, calcinados
tostados
1.0
lusin instantanea 2.0
Ll consumo de combustible tambin
disminuye con el. proceso Mitsubishi, ya
que consume de 1.5 a 2.0 millones de Btu
por tonelada de concentrado, en
comparacin con el consumo del horno de
reerbero que aria entre 4.5 y 6.5 millones
de Btu.
lay tres etapas metalrgicas separadas,
cada una, de las cuales se llea a cabo en
hornos de hogar estacionarios adyacentes.
Ln la primera etapa, se eecta la usin de
la mata en el mayor de los tres hornos. Ll
concentrado de cobre sin tostar, los
undentes y el aire enriquecido con 25 de
oxigeno, as como la escoria de retorno del
conertidor, se cargan al horno de usin
mediante lanzas instaladas erticalmente
que atraiesan el techo del horno y llegan
poco arriba de la supericie del bano. Lsta
alimentacin a tras de las lanzas aorece
al alto rgimen de usin, simpliica el
mantenimiento y el diseno del horno y
permite lexibilidad en la alimentacin de
la carga.
La mata y la escoria producida en el horno
de usin, luyen hacia un horno de
limpieza de escoria calentado
elctricamente y que acta como
sedimentador, tanto para separar la mata y
la escoria en capas como para limpiar la
escoria. Se agregan pirita y coque para
acilitar el asentamiento de las gotitas
Pirometalurgia I
45
procedentes de la capa de escoria hacia la
mata. La escoria, que contiene de 0.4 a
0.5 de cobre se extrae continuamente
para granularse en agua y deshacerse luego,
mientras que la mata con un contenido de
60 de cobre luye hacia el horno
conertidor
.
1abla J.J4 Analisis de carga y productos-lornos de usin instantanea para cobre ,1ipo
Outokumpo,, lindustan Copper Ltda.
Materiales Cu Ie S Ni SiO
2
Al
2
O
3
CaO Mg
O
H
2
O
Concentrados ,base
seca,
22.20 29.00 2.8 0.49 14.2 0.53 0.25 0.8 _
lumedad en el
concentrado hmedo
_ _ _ _ _ _ _ _
8.36
lumedad en el
concentrado seco
_ _ _ _ _ _ _ _
0.146
Mata del horno de
usin instantanea
50.5 22.5 22.30 1.1 _ _ _ _ _
Lscoria del horno de
usin instantanea
1.65 44.02 _ 0.35 2.1 6.8 0.51 1.23 _
Polo del horno de
usin instantanea
16.32 20.50 9.40 0.50 23.0 8.9 0.6 1.54 16.6
Secundarios molidos
del horno de usin
instantanea
34.2 24.2 9.5 _ 12.30 _ _ _ _
Mata del horno para
limpieza de escoria
53. 1.5 22.38 1.65 _ _ _ _ _
Lscoria de desecho 0.8 44.6 1.41 0.15 29. .82 0.61 0.52
Lscoria del
conertidor
4.28 45.5 _ _ 28.65 _ _ _ _
Lscoria del cobre
ampollado
45.5 _ _ 3.48 _ _ _ _ _
Cobre ampollado 98.26 _ _ 0.50 _ _ _ _ _
Analisis del gas en el
D.I. de la entrega del
entilador de del
horno
SO
2
CO
2
CO SO
3
O
2
l
2
O N
2
5.2 4.2 0.10 0.01 8.9 5.1 Balanc
e
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 211
Pirometalurgia I
46
1abla J.JS Rendimiento del horno de usin instantanea ,tpico para 1 mes,, lindustan
Copper L1d.
Concentrados tratados 492 1m
Secundarios molidos tratados 45 1M
Mata producida 2463 1m
1emperatura de la mata 110
o
C
Lscoria producida 21881m
1emperatura de la escoria 1260
o
C
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 210
1abla J.J6 lusin instantanea en horno del tipo Outokumpu ,Lnsayes tpicos en la undicin
de cobre de larjaalta,
Cu Ni Ie S SiO
2
Alimentacin de concentrado 21.9 0.11 30.3 32.0 8.6
Mata tpica del horno de usin
instantanea
64.1 0.85 10.6 21.5 _
Mata de alta ley del horno de
usin instantanea
8.5 0.5 0.9 19.0 _
Lscoria tpica del horno de usin
instantanea
1.5 0.05 44.4 1.6 26.6
Concentrado de la lotacin de
escoria
20.8 0.54 29.9 10.8 15.6
Colas de la lotacin de escoria 0.3 0.10 44.0 0.4 _
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 493
escoria hacia la de mata. La escoria, que
contiene de 0.4 a 0.5 de cobre se extrae
continuamente para granularse en agua y
desecharse luego, mientras que la mata con
un contenido de 60 de cobre luye hacia
el horno conertidor. La operacin del
horno de usin con una capa de escoria
muy delgada constituye un actor
importante para lograr un alor bajo de
cobre en la escoria de desecho.
Ll horno conertidor es el ltimo de la serie,
y tiene tambin lanzas de techo para
introducir el aire y el CaO undente al bano.
Ll aire se enriquece de 22 a 25 con oxigeno
para incrementar el rgimen de conersin de
mata a cobre ampollado, el cual contiene de
98 a 99 de cobre y es extrado del horno en
orma continua por un oriicio de picada. La
escoria contiene de a 15 de cobre y se
recircula de nueo al horno de usin de
Pirometalurgia I
47
mata. Antes de ser alimentada, se enra y
tritura. Lsta escoria se dierencia de la escoria
de usin del cobre Si0
2
-leO-le
2
0
3
, en que se
agrega CaO como undente en ez del
acostumbrado Si0
2
, y se produce una escoria
con CaO-leO-le
2
0
3
.
Ll proceso Mitsubishi tiene alto grado de
automatizacin, ya que se controlas
basicamente por computadora, ademas de
que una computadora instalada en lnea
controla la alimentacin de aire y undente
al horno conertidor. Ll control de la
alimentacin, basado en inormacin
exacta respecto a las cantidades y
composiciones de la carga, simpliica las
diicultades de medir los olmenes de
paso, la temperatura y la composicin de la
mata y la escoria.
Ll control por retroalimentacin, basado
en los analisis de los productos ormados
,mata, escoria de desecho y escoria del
conertidor, y sus temperaturas realiza
mediciones una ez cada hora, tomando de
ste la computadora la inormacin
necesaria para corregir las inexactitudes
que hubiere en la alimentacin.
2a. Los calcinados tostados de sulfuro
de niquel se unden hasta mata en hornos
de reerbero, en hornos de reerbero
enriquecidos con oxgeno, en hornos de
usin instantanea y en hornos elctricos,
en un proceso de usin muy semejante al
proceso de usin de mata de los
calcinados de suluro de cobre. Los
suluros de nquel y hierro, Ni
3
S, y leS, se
combinan para ormar una mata, y los
metales preciosos que hay presentes se
combinan con esta mata.
Ll xido de hierro, que es un producto de
la operacin preia de tostacin, se
combina con la slice presente en la ganga
y tambin con la agregada como undente,
para ormar una escoria en el horno de
usin. Lsta escoria de silicato de hierro es
practicamente inmiscible en la mata, y
como tiene una densidad de 3 comparada
con la de 5 que tiene la mata, se separan
con toda acilidad en dos capas, quedando
la escoria en la parte superior.
Los hornos de reverbero son de diseno y
tamano semejante a los usados para la
usin de mata de cobre por la ]vervatiovat
^ic/et Covav,. Un horno de 110 pies de
largo por 30 pies de ancho ,33.5 x 9.15 m,
unde 1500 toneladas de carga slida por
da, ademas de 00 toneladas de escoria
undida retornada de los conertidores
para limpiarla, la cual se aca en el
extremo caliente del horno.
La carga calcinada procedente de los
tostadores se alimenta a tras del techo
del horno y cae a ambos lados luye al
centro para separarse en capas de mata y
escoria. La combustin que tiene lugar en
el extremo de los quemadores del horno
genera temperaturas del orden de en el
interior de ste, se unde por el calor
producido por los quemadores 3000
0
l
,1650
o
C,, y los gases calientes que han
iajado a lo largo del horno y estan a
punto de escapar por la chimenea tienen
una temperatura de 2400
0
l ,1320
0
C,. Los
gases de la chimenea contienen gran
cantidad de calor sensible y de polo, y
ambos son recuperados. Ll calor sensible
se recupera en calderas recuperadoras de
calor de desecho y precalentadores para el
aire de combustin del horno, mientras
que el polo se retiene en colectores y se
regresa al horno. La capa de mata
sedimentada se extrae peridicamente por
el oriicio de picada a un lado del horno, la
gran longitud del horno, de mas de 100
pies ,30.5 m,, acilita que la mata tenga
tiempo de sedimentarse antes de extraer
sta por l extremo de la chimenea del
horno. La escoria se recibe en ollas y se
Pirometalurgia I
48
transporta al tiradero de escoria o a una
planta para recuperar el hierro en donde se
hacen pellets o bolillas de alta ley para
abricacin de acero.
1abla J.J7. Dimensiones del horno -lorno Mitsubishi para usin continua de cobre,
Mitsubishi Metal Corporation.
lorma del lorno Oal
1amano ,dentro del
reractario,
Diametro corto ,m, .0
Diametro largo ,m, 10.25
Nmeros de lanzas 10
Numero de quemadores 4
Proundidad del bano
,mm,
800
Horno de limpieza de escoria
lorma del horno Oal
1amano ,dentro del
reractario,
Diametro corto ,m, 4.0
Diametro largo ,m, .0
Area del hogar 25.0
Capacidad de
transormadores ,kVA,
1200
Nmeros de electrodos
,graito prehorneado,
3
Diametro de electrodo
,mm,
350
Lspesor de la capa de
escoria ,mm,
600
Requerimiento de energa
,k\-hr,tm escoria,
31
Horno de fusin
Pirometalurgia I
49
Horno convertidor
lorma del lorno Oal
1amano ,dentro del
reractario,
Diametro corto ,m, 6.0
Diametro largo ,m, 9.0
Nmeros de lanzas 8
Numero de quemadores 1
Proundidad del bano
,mm,
800
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p. 44, 448, 449.
Ln la escoria se rene y pierde muy poco nquel oxidado, debido a la reduccin a Ni
3
S
2
por
medio del leS que hay en la carga, el suluro de nquel que se orma se junta luego en la mata:
9NiO - leS ~ 3Ni
3
S
2
- leO - SO
2
Ln tanto que el leO resultante pasa a
ormar parte de la escoria.
Se produce una mata de ley relatiamente
baja: 13 de nquel y cobre cuando este
ltimo esta tambin presente, con 0.3 de
cobre y nquel combinados en la escoria.
Lstas escorias contienen tambin
magnetita, que es indeseable, debido a la
tendencia que tiene a ormar una capa en el
ondo del horno y disminuir con ello en
orma apreciable el olumen de operacin,
a la ez que interiere con el picado del
horno. La agitacin con lanzas de apor de
agua, haciendo luir apor a tras de
tubos que bajan al ondo del horno por los
lados ayuda a agitar el bano y a promoer
reacciones entre los xidos y los suluros
para reducir el contenido de magnetita:
3le
3
O
4
- leS ~ l0leO-S0
2
Se recurre tambin a la adicin de chatarra
de hierro, errosilicio o de troncos de
madera erde para reducir este lc
3
0
4
a
leO, producto que puede combinarse
luego en la escoria con el Si0
2
y extraerse
del horno sin prdida excesia de metal.
Los hornos de reverbero con oxigeno
son de diseno similar al horno de
reerbero conencional, con la excepcin
de que una parte del aire de combustin es
sustituida por oxigeno. Lsto permite la
combustin de una mayor cantidad de
combustible y un rendimiento mayor del
mismo, con lo que se produce mas calor
para
undir mas carga slida y aumentar el
rgimen de usin y el tonelaje tratado. Ll
enriquecimiento del aire de combustin al
einticinco por ciento de oxigeno ha incre-
mentado la capacidad de los hornos hasta
en 30.
Alrededor del 45 del poder calorico
bruto del combustible de un horno de
reerbero alimentado con aire-
combustible sale del horno en orma de
calor sensible en la porcin de nitrgeno
del aire que no reacciona. La cantidad de
calor que sale del horno en una tonelada de
nitrgeno es aproximadamente la misma
Pirometalurgia I
50
cantidad de calor necesaria para undir una
tonelada de carga slida. Ln consecuencia,
el enriquecimiento del aire de combustin
con oxgeno reemplaza parte del nitrgeno
y se genera mucho mas calor para undir la
carga slida.
Los hornos electricos, como los
instalados por la International Nickel
Company en su undicin 1hompson, son
bastante semejantes a los hornos de
reerbero para usin de mata tanto de
calcinados de suluros de cobre como de
calcinados de suluros de nquel. Los
hornos se clasiican como de resistencia
del tipo de arco sumergido. Ln estos
hornos, la escoria acta como el elemento
de calentamiento ya que los electrodos se
adentran en la capa que sta orma, el calor
es generado por la resistencia al paso de la
corriente entre los electrodos. Ll calor se
transmite por contacto directo y por
coneccin, de la escoria a los calcinados
lotantes y al unde de slice que se agrega a
tras del techo del horno, una ez
undidos, siendo mas pesados, se hunden
al ondo del crisol hacia la capa de mata,
quedando la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de escoria,
tienen aproximadamente de 25 pulgadas de
proundidad ,0.625 m,, en un horno de 98
pies de largo, 28 pies de ancho y 13 pies de
altura ,29.88 x 8.54 x 3.96 m,.
Ll horno esta disenado para operar con un
crisol completo de magnesita y techo
aboedado de ladrillo reractario. Seis
electrodos Soderberg de 4 pies de diametro
,1.22 m,, 50 pies de largo ,15.24 m, y con un
peso de 20 toneladas cada uno, estan
dispuestos en pares para constituir cada una
de las ases de un circuito triasico. Los
electrodos estan espaciados a lo largo del
horno a 12 pies entre centros ,3.66 m, entre
los pares de ases y a 12 1,3 pies entre
centros ,3.6 m, de ases. Los electrodos se
sostienen, deslizan y posicionan por medio
de abrazaderas y gatos montados en resortes
y accionados hidraulicamente.
1res transormadores monoasicos de 18
MVA, uno para cada par de electrodos,
proporcionan la energa para la usin, la
mata se extrae por la piquera a una
temperatura de 2040
0
l ,1115
0
C,, mientras
que la escoria se extrae en la misma orma
pero a 2350
0
l ,1290

C,. La capacidad
diaria de usin de un horno es aproxima-
damente de 850 toneladas cortas de
calcinados, mas 450 toneladas de escoria
de conertidor retornada para limpieza. La
ley de la mata producida es de 16 de
nquel y 1 de cobre, y las perdidas en la
escoria de 0.25 combinado de nquel,
cobre y cobalto. La mata y la escoria se
extraen por oriicios de picada localizados
en extremos opuestos del horno, la mata se
llea a los conertidores y la escoria al
tiradero o escoriera.
La reaccin principal de la usin es la
reduccin de la magnetita producida
durante la tostacin a xido erroso
mediante el suluro de hierro no tostado:
3le
3
O
4
+ leS ~ l0leO + SO
2
ademas de la reaccin del leO producido
con la slice que hay en la ganga para
ormar una escoria de silicato de hierro.
Sin embargo, no toda la magnetita se
reduce a leO, y parte del le
3
0
4
se disuele
tanto en la mata como en la escoria. La
magnetita tiende tambin a ormar una
capa intermedia sumamente iscosa entre
la mata y la escoria, que constituye una
barrera para las gotas de mata que tratan de
descender de la capa de escoria a la de
mata.
Una corriente circulante de carga liquida
ascendente en la zona caliente contigua a
Pirometalurgia I
51
los electrodos y a las paredes laterales del
horno, y que desciende luego y se dirige
hacia los electrodos por la parte inerior
del bano, ayuda a dispersar esta capa de
magnetita. L cantidad de magnetita puede
tambin disminuirse por reduccin a leO
para ser separada con la escoria, esto puede
lograrse cargando carbn mineral y slice,
bajando el oltaje, y bajando los electrodos
hasta aproximarlos a la capa de mata.
Como no hay gases de combustin en el
horno elctrico, la cantidad de gases de
escape es relatiamente pequena, y esto
simpliica la recuperacin del calor sensible
y el polo que arrastran.
La fusin de mata en horno de cuba se
haba conserado como un mtodo comn
de usin para el mineral sulurado de
nquel y los concentrados de suluro de
cobre, hasta la mitad de la dcada de los
anos 0, cuando la International Nickel
Company cerr su undicin de Coniston
en la que se usaban estos hornos, y la lal-
conbridge Nickel Mines, Ltd., segunda
productora de nquel mas grande del
mundo, reconstruy su undicin para
remplazar la planta de sinterizacin y los
hornos de cuba por una instalacin de
tostacin de lecho luido y dos hornos
elctricos para la usin de la mata. Lste
rediseno para usin ue puesto en
operacin parcial en 198 y se program
para entrar en plena produccin en 1980.
Los cambios de diseno incorporados en la
undicin de lalconbridge reduciran
signiicatiamente las emisiones de SO
2
y
mejoraran las condiciones de trabajo en la
planta. Se espera que las emisiones de
azure se reduzcan en una quinta parte.
Lsto reducira el niel actual de 500
toneladas por da a una cantidad
aproximada de 400 toneladas por da, con
ambos hornos elctricos en produccin.
Lstos hornos de soplo para nquel eran
muy semejantes en cuanto a diseno y
operacin a los utilizados para la usin de
mata de cobre y producan una mata que
ensayaba 13.5 combinado de nquel y
cobre y una escoria que ensayaba 0.26
combinado de nquel y cobre.
2b.Los concentrados no tostados de
sulfuro de niquel se unden hasta mata y
escoria en hornos de usin instantanea,
hornos elctricos y hornos de cuba. Al
igual que sucede con la usin comparada
de los concentrados de suluros de cobre
tostados y sin tostar, las reacciones y
combinaciones de la usin son las mismas
cuando se unden suluros de nquel
tostados y sin tostar. Ln todos los casos
los suluros metalicos y los metales
preciosos se combinan en una capa de
mata, mientras que la ganga de roca de
desecho, xidos de hierro undentes
orman una escoria.
De igual orma que para el tratamiento de
los concentrados crudos de cobre, el horno
elctrico se utiliza para la usin de
concentrados crudos de nquel cuando la
intencin principal es el ahorro por la
eliminacin de la tostacin y otras
operaciones preliminares y la reduccin del
tiempo de procesamiento y el manejo del
mineral. Por otra parte, la usin
instantanea aproecha el alto contenido de
azure que hay en el material de
alimentacin, el cual puede usarse como
combustible para el proceso.
Los hornos electricos para la usin
directa de los minerales sulurados crudos
de nquel, se utilizan con xito en una
situacin en la que el mineral sea de alta ley
comparado con las menos actuales,
pentlandita y calcopirita mezcladas con 4 a
5 de nquel y 2.5 a 2.8 de cobre, y
diseminadas en orma muy ina. La usin
Pirometalurgia I
52
directa sin tratamiento de beneicio
excesio elimina las prdidas de metal que
ocurren en dicho paso y el mineral es de
ley suicientemente alta comparado con el
producto concentrado hecho a partir de un
mineral de baja ley.
Para este tipo de usin tambin se utilizan
hornos de tipo de arco sumergido con seis
electrodos Soderberg de 3 1,2 pies de
diametro ,1.0 m, dispuestos en ila. La
construccin del horno es conencional,
con hogar de magnesita y paredes laterales
mas bajas, mientras que las paredes del
lado superior y el techo son de ladrillo
reractario. Sus dimensiones son 1 pies de
largo, 18 pies de ancho de 10 1,4 pies de
altura interior ,21.6 x 5.49 x 3.13 m,, con
una capacidad de usin de 500 toneladas
por da, los electrodos se consumen a
razn de 8 libras ,3.6 kg, por tonelada de
carga con una alimentacin total de energa
de 20,000 kVA.
Ll mineral se tritura aproximadamente a
un tamano dc 1,2 pulgada ,12.5 mm, antes
de cargarlo al horno, en el cual se unde
hasta mata con contenido de 12 a 18 de
nquel y 6 a 8 de cobre, y a una escoria
con contenido de 0.2 de nquel y 0.1
de cobre. La escoria y la mata se extraen
por el oriicio de picada peridicamente, la
escoria se sangra a una temperatura de
2480
0
l ,1360
0
C, y se desecha en el tiradero
de escoria. La mata se llea a los
conertidores.
La magnetita presenta el mismo problema
y se trata en la misma orma que en los
otros procesos de usin de mata en horno
elctrico.
La fusin instantnea de los
concentrados no tostados de nquel la han
hecho companas mineras que tienen
experiencia en la usin de concentrados
de cobre crudos, tales como Outokumpu
en la undicin de larjaalta, y utilizan el
mismo procedimiento general usado para
sus suluros de cobre.
Los concentrados de lotacin inos y
secados de pentlandita-pirrotita con
contenido aproximado de 6 de nquel y
0.5 de cobre se mezclan con polo de
cuarzo undente y se inyectan con aire
precalentado a 900
0
l ,480
0
C, en la parte
superior del cuerpo o tiro de reaccin de
un horno de usin instantanea. Los
suluros arden en el tiro y una lluia de
partculas undidas que orman mata y
escoria se asientan y separan en el hogar,
situado abajo. La mata, con 35de nquel
aproximadamente, se extrae por el oriicio
de picada y se ena a los conertidores. La
escoria se llea a un horno elctrico para
limpieza de la escoria para recuperar la
mata que contiene y luego al tiradero de
escoria. La escoria del conertidor se
limpia tambin en este horno elctrico y no
se regresa al sedimentador del horno de
usin instantanea como se hace en otros
tipos de hornos de usin.
Ll diseno del horno y su construccin son
relatiamente iguales que los usados en la
usin de concentrados de cobre crudos,
siendo las dimensiones del tiro de reaccin de
12 pies de diametro y 26 pies de altura ,3.66 x
.93 m,. Ln el tiro de reaccin se quema
aceite combustible para reponer las prdidas
de calor que hay en el horno y para asegurar
que se alcance la temperatura de reaccin
para que se llee a cabo la usin autgena de
las pequenas partculas alimentadas en el tiro
de reaccin.
La fusin en horno de cuba se llea a
cabo en la planta de Niihama de la Sumi-
tomo Metals Mining Company, el
productor de metales no errosos mas
grande del Japn. Se mezcla mineral de
xidos de Nuea Caledonia con
concentrado de suluros canadiense en una
Pirometalurgia I
53
proporcin de 0:30, y la mezcla se reduce
a briquetas y se carga a un horno de cuba
con coque y undente. 1iene lugar la usin
y se produce una mata que contiene
alrededor de 2 de nquel.
2c. La garnierita de niquel es un silicato
hidratado de hierro y magnesia en el que el
xido de nquel reemplaza parte del xido
de hierro y la magnesia. Ln muchos casos
el tratamiento de los minerales no
sulurosos es mas dicil que el de los sulu-
rosos, y cuando la obtencin de mata a
partir de los minerales sulurosos de nquel
era un proceso practicado desde los
tiempos antiguos y se tena una experiencia
considerable en el proceso, era natural que
esta experiencia se utilizara para undir la
garnierita no sulurosa en mata agregando
yeso como agente sulidizante.
Ll yeso, o sulato hidratado de calcio,
CaSO
4
. 2l
2
0 se escogi como uente de
azure porque no contena hierro, ademas
de que el xido de calcio que lleaba poda
serir como undente. Ll tipo de horno
utilizado es el horno de cuba y tiro bajo, a
medida que la carga de mineral sinterizado,
coque, yeso y caliza desciende por
el tiro del horno, se calienta, reduce y
unde para ormar mata y escoria. Ll yeso
,sulato de calcio, se reduce a
suluro de calcio:
CaSO
4
- 4C0 ~ CaS - 4C0
2
y ste reacciona con los xidos de nquel,
hierro y cobalto ,NiO, leO y CoO, para
ormar una mata mixta de suluros de
nquel, hierro y cobalto, aparte del xido
de calcio que a a la escoria. La escoria esta
compuesta por una mezcla de silicatos de
calcio-hierro-magnesio.
La reduccin en el horno se logra por la
combustin de coque en las toberas, que
proporciona la atmsera reductora de CO
necesaria para transormar el sulato de
calcio en suluro de calcio. Mientras mayor
sea la cantidad de coque y de yeso en la
carga, mayor sera la cantidad de CaS que se
orme y reaccione con los xidos metalicos
que componen la mata y menor sera la ley
de sta. Ll nquel y el cobalto tienen mayor
ainidad por el azure que el hierro, el cual
tiene la mayor ainidad de los tres por el
oxigeno. Ln consecuencia, el xido de
hierro es el ltimo que reacciona con el
CaS para ormar un elemento constitutio
de la mata, si se carga al horno una
cantidad grande de CaSO
4
, habra una
reduccin signiicatia a CaS, este exceso
de CaS se combina con el leO disponible
produciendo mayores cantidades de leS
que son absorbidas por la mata y bajan su
ley. Ll balance apropiado de la ley de la
mata y el complemento de la carga tiene
que ajustarse en la alimentacin del horno,
tomando en consideracin que el leS
como combustible es necesario para
generar calor en la operacin de
conersin subsecuente, pero que
cualquier exceso de leS sobre los re-
querimientos de calentamiento aumenta el
costo de separar en la escoria estas canti-
dades excedentes de material de hierro de
desecho. Algo que tambin debe conside-
rarse en el balance de la ley de la mata es
que mientras mayor sea la ley, se pierde
mas nquel en la escoria del horno por
oclusin y solucin.
Pirometalurgia I
54
Los hornos de cuba de tiro bajo con
soplo caliente, en uso desde 1963, han re-
emplazado parcialmente al horno de cuba
estandar con chaquetas de agua, comn
hasta esa poca. La undicin de nquel de
Doniambo tiene este tipo de horno.
Ll mineral de nquel que ensaya 3
combinado de nquel y cobalto en orma
de NiO y CoO se seca, deshidrata y
aglomera en instalaciones de sinterizacin
y se alimenta al horno de tiro bajo en
orma de sinter caliente a 650
0
l ,340
o
C,.
La carga del horno incluye tambin coque
en tamanos de 1 1,4 a 4 pulgadas ,3.125 a
10cm,, piedra caliza, que acta como
undente para la escoria que se produce
con alto contenido de magnesia, y yeso, el
cual es el agente sulurizante necesario para
producir mata de nquel. La ley de la mata
producida dependera de la relacin le-Ni
que haya en el mineral y de las cantidades
de coque y yeso que se agreguen a la carga
para producir, despus de la reduccin del
CaSO
4
a CaS, una mayor o menor cantidad
de leS en la mata. Normalmente, la mata
ensaya alores del orden de 2
combinado de Ni y Co, 63 de le y 10
de S, mientras que la escoria se encuentra
en el rango de 0.3 combinado de Ni y
Co.
Ll horno de tiro bajo, que tiene una
capacidad de usin de 800 toneladas
cortas de mineral seco por da, es de
seccin transersal elptica, con 24 pies de
largo y pies de ancho ,.32 x 2.13 m,,
como sucede con otros modelos de hornos
de tiro, las paredes laterales tienen una
ligera inclinacin que las abre ligeramente
del hogar al piso de carga. Se preiri la
orma elptica en ez de la orma
rectangular mas comn, para tener una
mayor resistencia y un rendimiento ptimo
de ida del ladrillo de magnesia con el que
se recubren el hogar y parte del tiro y
mantener a la ez una distancia
relatiamente pequena entre las ilas
opuestas de toberas. 1iene ocho toberas en
un lado que se proyectan 4 pulgadas ,10
cm, hacia el interior del horno, la mata se
extrae peridicamente por el oriicio de
picada del lado del hogar. La escoria se
llea al tiradero y la mata pasa a la siguiente
etapa de conersin.
La altura del horno es de l6 pies ,4.88 m,
del niel de las toberas a la lnea de carga, y
el tiro se recubre con ladrillo de slice y
almina, arriba de las zonas ineriores en
las que se tiene ladrillo de magnesia para
soportar la corrosin de la escoria lquida
alta en magnesia. Con agua que corre por
el exterior del casco de acero del tiro del
horno se proporciona enriamiento
externo. Ll horno se alimenta a tras de
dos tolas de alimentacin de doble
campana, las cuales sellan eectiamente el
horno y lo aslan de la atmsera. Los gases
de escape del horno salen a 600
0
l ,315
0
C,
conteniendo 20 de CO, despus de una
limpieza en dos etapas que se le hace para
separar el polo, el gas se enriquece con
gas de hornos de coquizacin y se quema
en estuas de soplo para precalentar a
1600
0
l ,80
0
C, el aire que se inyecta por
las toberas al interior del horno.
Como no hay azure combinado en este
mineral como se encuentra en los mi-
nerales sulurados, en el horno no se
produce calor por la oxidacin del exceso
de azure como podra esperarse hasta
cierto grado en la usin de los minerales
sulurados en horno de cuba. Ln
consecuencia, el coque que se agrega a la
carga debe aportar todo el calor para la
temperatura de reaccin requerida de
2500
0
l ,130
0
C,, la adicin de calor
sensible al horno por el precalentamiento
del aire de las toberas redita en un ahorro
en los costos de operacin debido a una
disminucin grande ,la tercera parte, del
Pirometalurgia I
55
coque utilizado. La alta temperatura del
soplo sobrecalienta tambin la escoria, con
lo que disminuye su iscosidad y acilita la
recuperacin de la mata por la mejor
separacin entre las capas de mata y
escoria en el crisol del horno.
2d. Ll xido de niquel en orma de
mineral se unde en mata en operaciones
de horno de soplo en tres undiciones
situadas en los montes Urales de Rusia: las
de Ualey, Rezh y Orsk. Como sucede con
la garnierita de nquel, debe agregarse
azure en alguna orma el mineral de
xidos para ormar la mata durante la
usin y como materiales sulurosos se
utilizan yeso o pirita.
La preparacin de la carga del horno en
cada una de las undiciones es dierente y
depende del estado sico del mineral. Ln
Ualey se tritura y seca el mineral al 10
de humedad en hornos rotatorios y luego
se clasiica por tamanos en cribas de
tambor giratorio o trommels. Los trozos
mas grandes obtenidos de las cribas se un-
den directamente, mientras que los mas
pequenos se conierten primero en
briquetas y se cargan luego a los hornos.
Ln Orsk, los inos carecen de la plasticidad
adecuada para la conersin a briquetas y
se aglomeran en maquinas de sinterizacin
de rejilla iajera. La carga del horno esta
ormada por rnineral grueso y briquetas o
sinter, coque, piedra caliza como undente
y yeso o pirita.
Los hornos de cuba son del tipo
conencional con chaquetas de agua,
equipados con sedimentadores y son
similares en la mayora de sus
caractersticas a los usados para la usin
de mata de cobre. Para minimizar las
prdidas en la escoria del horno se produce
una mata de baja ley, la escoria de los
sedimentadores, que es granulada antes de
tirarse, contiene hasta 0.2 de nquel.
La ley de la mata producida en Rezh es
mas baja que la de las otras dos undi-
ciones, y se le ena a Ualey para
tratamiento ulterior.
Anlisis de la mata
Ni Co Ie S
Ualey y Orsk 1 0. 56 18
Rezh 10 0.4 65 20
3a. Los calcinados tostados de sulfuro
de plomo se unden a escoria y plomo
metalico no reinado casi exclusiamente
en hornos de cuba con chaquetas de agua,
usando coque como combustible. Ll
proceso preio de tostacin-sinterizacin
aglomera y elimina la mayor parte del
azure de la carga del horno ormada por
concentrados de suluros mezclados
mecanicamente, inos de sinter cribado,
polo de chimenea reciclado y productos
para retratamiento de la undicin, junto
con los undentes requeridos. Ll aire
inyectado por las toberas del horno acilita
la oxidacin del carbono del coque a CO y
CO
2
a una temperatura de 2550
0
l ,1440
o
C,. Ll CO caliente que se orma, junto con
el carbono caliente procedente del coque,
reduce el xido de plomo sinterizado a
plomo metalico, el cual se unde a dicha
temperatura y se extrae por piquera del
ondo del crisol del horno:
PbO - CO ~ Pb - CO
2
Pirometalurgia I
56
CO
2
- C ~ 2C0
La mayora de los minerales de plomo se
encuentran con slice o piedra caliza, y
estas gangas se combinan ya sea con un
undente de CaO o Si0
2
y con el leO pro-
cedente de la tostacin para ormar una
capa de escoria lquida arriba del metal.
Cualquier cantidad de cobre, hierro,
cobalto o nquel que haya en la carga del
horno se combina con azure o arsnico
para ormar mata o espais. La mata y el
espais tienen densidades intermedias entre
las del plomo y la escoria ,plomo, 11,
espais, 6, mata, :.2; escoria, 3.6, y orman
una capa entre la escoria y el plomo. Lstos
productos se extraen del horno por el
oriicio de picada junto con la escoria y se
separan de sta en uno o dos
sedirnentadores externos. Si slo hay una
pequena cantidad de mata, toda es soluble
en el plomo y no se ormara la capa
separada de mata. Los metales preciosos
pesados son solubles tambin en la capa de
plomo liquido, mientras que el zinc que
contiene la carga se acumula en la escoria
como ZnO.
La operacin del horno de cuba para
plomo arroja recuperaciones de plomo del
orden de 9 a 99 del plomo contenido
en la carga y deja un margen relatiamente
pequeno para mejorar cl proceso. Ln
consecuencia, los proyectos de moderni-
zacin mas recientes se han ocupado
principalmente de alimentacin de la carga
y preparacin de sta, de los mtodos de
tostacin, de la recoleccin de los polos
de chimenea y del manejo de materiales y
han resultado muy eicaces en aumentar el
tonelaje undido por horno.
Los hornos de cuba, por el alto
porcentaje de recuperacin de plomo ;9 a
99,, siguen siendo el mtodo estandar
para la reduccin y usin en el procesa-
miento de los concentrados de suluro de
plomo tostados, existen dos modelos
dierentes de hornos y ambos se emplean
extensamente. Lstos son el de tipo de
parte superior cerrada con puertas laterales
en el piso de carga, a tras de las cuales se
carga el horno y con el espacio que queda
arriba de la carga encerrado y conectado a
una chimenea, el otro es el de tipo de
parte superior abierta con la toma de la
chimenea en un niel inerior del piso de
carga, la parte superior del horno es
deslizante y abre para que un gran carro de
carga la ace hacia el ondo. Para el horno
de parte superior abierta, el tiro del horno
debe ser tal que los humos del mismo sean
descargados aun cuando la parte superior
est abierta para la alimentacin. Lste tipo
de carga por la parte superior reduce al
mnimo la segregacin de la carga en el tiro
del horno, lo que tiende a ocasionar
incrustaciones y proocar acanalamiento.
Ademas, permite tirar con barreta las
acumulaciones de materiales que se orman
en las paredes interiores del horno y que
producen irregularidades en la operacin.
Algunas mejoras de diseno tendientes a
aumentar el rendimiento, las cuales se han
probado en algunos hornos pero no se han
adoptado todaa en orma general, son el
sangrad..
1
continuo del plomo y la escoria y
la inersin de la ligera inclinacin interior
de los etalajes, de manera que aumente el
area de arriba hacia abajo y no a la inersa,
que es lo acostumbrado.
Ll sangrado continuo reduce las cantidades
de escoria y plomo retenidas en el crisol
del horno y en consecuencia disminuyen
las necesidades de coque en la carga para
mantener undidos los productos del
horno. 1ambin se logra un aumento en la
lexibilidad de operacin del horno,
dejando espacio para Otros materiales de
la carga, y que no ocupe ya el coque
Pirometalurgia I
57
adicional. Ll horno de inclinacin inersa
tiene paredes erticales, abajo de las cuales
la inclinacin es hacia auera hasta llegar a
un ancho hogar. Lsta orma tiende a que la
zona de usin sea poco prounda en el
interior del horno, lo cual reduce la
incrustacin en las paredes y disminuye el
consumo de coque traducindose en
mejores condiciones generales de
operacin del horno y mayores tonelajes
undidos.
Ll sinter con 40 a 50 de plomo, con
contenido de concentrados tostados, inos de
sinter reciclados, polos de chimenea y
productos de retorno de la undicin, junto
con el undente para la ormacin de escoria,
se criba a tamano de 11,2 pulgadas ,3.5 cm,
y el material mayor se carga al horno junto
con el coque, cribado ste a tamano de mas
de 3,8 de pulgada ,9.4 mm,. Ll coque
constituye entre el 8 y el 14 de la carga. A
menudo se carga tambin una pequena
cantidad de chatarra de hierro ,1,, la cual
proporciona hierro para descomponer
cualquier residuo de suluro de plomo, as
como hierro para la ormacin de escoria, el
hierro se combina tambin con costras de
alto contenido en arsnico para ormar espais
de bajo punto de usin que puede ser
extrado del horno por sangrado.
Ll plomo liquido reducido que se junta en
el ondo del crisol del horno y contiene
hasta 5 de cobre en la orma de mata, as
como metales preciosos, se extrae por
oriicio de picada a 100
0
l ,930
0
C, a tras
de una piquera lateral de sin hacia un
pozo de plomo situado a un lado del
horno. Ll piquete de sin sire para
mantener constante el niel de plomo en el
crisol. La mata y el espais, silos hay, se
sacan junto con la escoria a tras de un
oriicio de picada por el rente del horno,
tal oriicio esta situado un poco arriba del
niel del plomo en el crisol. Mata, espais y
escoria luyen hacia un pequeno
sedirnentador reestido de reractario, de 9
por 4 por 2 pies ,2.4x 1.22 x 0.61 m,. Ll
espais, la mata y la escoria son
relatiamente insolubles unos en otros y se
separan en capas liquidas. Ll espais es un
arseniuro de hierro, cobalto y nquel con
densidad especiica de 6, la mala un suluro
de cobre, hierro, cobalto y nquel con
densidad de 5.2 y la escoria un silicato de
hierro, cal, magnesia y almina con
densidad de 3.6. Ll plomo atrapado y la
mayor parte de la mata y el espais se
extraen por oriicios de picada que tiene en
un lado el sedimentador, y la escoria se
hace luir a un segundo sedimentador mas
pequeno, con algo de mata arrastrada que
se recupera aqu antes de la escoria.
La escoria no puede ser desechada todaa
ya que contiene an un 16 de Zn y hasta
2 de Pb, se la trata en arias undiciones
para recuperar algo de estos alores antes
de conducirla inalmente a los tiraderos.
Un horno humeante para escoria se utiliza
para esta operacin de limpieza, el cual es
en esencia un horno de cuba con
chaquetas de agua y sin crisol. La carga es
escoria undida procedente del segundo
sedimentador, mezclada a eces con
escoria slida que a a tratarse
nueamente. A tras de las toberas se
inyectan aire a presin y carbn mineral
pulerizado ormandose CO gaseoso. Lsta
atmsera uertemente reductora reduce en
orma importante los xidos de plomo y
zinc que hay en la escoria a metales, los
que se aporizan a la temperatura del
horno humeante. Lstos apores o humos
metalicos se llean uera de los ductos de
escape del horno a tras de largas tuberas
de enriamiento, y al condensarse y
reoxidarse por cl enriamiento, son
recogidos en colectores de polo. De la
escoria tratada por este mtodo se
recuperan practicamente todo el plomo y
Pirometalurgia I
58
dos tercios del zinc, inalmente se extrae
por el ondo del horno humeante y se llea
a los tiraderos.
1abla J.J8. Datos de operacin de los hornos de soplo para plomo, lundicin de plomo de
Buicks, AMAX -lomestakes.
J. Dimensiones del horno
Longitud ,m, 6.40
Ancho ,toberas ineriores,,m, 1.52
Ancho ,1oberas superiores,,m, 3.04
Areas de toberas,ineriores,,m
2
, 9.5
Altura de la columna ,m, 5.9
Nmeros de toberas ,ineriores, 28
Nmeros de toberas ,superiores, 38
Diametros toberas ineriores ,mm, 102
Diametros de toberas superiores ,mm, 6
Gastos de agua en chaquetas ,ltrs,seg, 44
1emperatura del agua de chaquetas,
entrada ,
o
C,
38
1emperatura del agua de chaquetas, salida
,
o
C,
55
2. Rendimiento promedio - Periodo
de 30 dias
1oneladas por da 55
1oneladas por m
2
por da .5
Volumen de aire inyectado
,total,,Nm
3
,min,
315
Presin ,1oberas ineriores,,cm,l
2
O, 156-200
1oneladas de plomo de obra por da 31
Porcentaje de coque en la carga del horno 9.
Porcentaje de carbn ijo 8.
Volumen de gases a iltrar de bolsas
,m
3
,min,
1130
1emperatura superior ,
o
C, 121
1iro ,cm,l
2
O, -6
3. Ventiladores (2)
Gasto nominal,m
3
,min, 425
Presin nominal ,cm,l
2
O, 335
1ransmisin Directa
Potencia ,lp, 350
Rpm 3600
Pirometalurgia I
59
4. Anlisis de escoria
SiO
2
IeO CaO MgO Zn S Al
2
O
3
Pb Cu
22.9 31.0 18.0 3.5 11.5 1.0 5.8 3.5 0.1
Iuente: C.l. Cotterill y J. M. Cigan. Lds., AIML \orld Symposium o Lead and Zinc, Vol.
2, 190,
pp.66
Debido a las temperaturas menores que se
requieren para undir el plomo en
comparacin con las necesarias para el
cobre o el nquel, los requerimientos de
reractarios para el horno de cuba de
plomo no son tan estrictos, por lo que
generalmente es para sericio de alta
temperatura para la construccin del crisol.
Ll ladrillo de magnesita en las cinco o seis
hiladas superiores de las paredes del crisol,
contrarresta en orma eicaz la corrosin
mas seera que tiene lugar en esta parte del
crisol, en la que se intercalan los diersos
productos.
La temperatura del horno se mantiene baja
para eitar la prdida del plomo por
olatilizacin, y el ancho entre las toberas
se restringe algo tambin en ista de que la
excesia presin de soplo necesaria para
llegar hasta el centro de un horno muy
ancho ocasionara tambin una
olatilizacin excesia del plomo. Los
hornos modernos son de 19 pies de
longitud y 4 pies de ancho, con altura de
tiro de 1 pies ,5.8 x 1.22 x 5.2 m, y una
presin de soplo en las toberas de 2.2
lb,pulg
2
,15.1 kPa,, para undir 500
toneladas de carga por da.
1abla J.J9. Lscoria y dros de horno de cuba para plomo, lundicin y reinera de Plomo de
Gloer, ASARCO.
Lscoria producida en el horno de cuba
Pb Cu SiO
2
Ie CaO Zn Al
2
O
3
Mg
O
3.8 0.26 23.5 24.6 12.1 10.8 4.4 5.0
Dros crudo producido
Pb Cu
62.3 20.48
1onelaje undido por da de operacin 665 toneladas
Plomo producido por da de operacin 310 toneladas
Pirometalurgia I
60
Iuente: C.l. Cotterill y J. M. Cigan. Lds., AIML \orld Symposium o Lead and Zinc, Vol.
2, 190,
pp.86
Con la temperatura de operacin
restringida del horno de cuba para plomo,
es imperatio que la composicin de la
escoria sea tal que se unda y luya
acilmente a 2100
0
l ,1150
0
C, para permitir
la buena separacin del plomo, la mata y el
espais de la misma. Se agregan undentes
apropiados para lograr la escoria requerida
de bajo punto de usin.
Los sistemas de recoleccin de polos y
humos son tambin muy necesarios para
captar tanto el polo normal de la
chimenea como los metales de bajo punto
de usin que escapan en orma de
apores, los cuales se solidiican por el
enriamiento al pasar por los conductos
largos de enriamiento del horno.
Se han trabajado unos cuantos hornos de
cuba con aire enriquecido con 2.5 a 5 de
oxigeno en las toberas y se han reportado
incrementos del 15 a 25 en los regmenes
de usin, con ahorros de coque hasta del
10.
3b.Concentrado no tostado de sulfuro
de plomo
Se emplean hornos electricos en
combinacin con la usin instantanea en
el proceso mas nueo para la usin de
suluros de plomo, los hornos elctricos
son del tipo de resistencia con electrodos
sumergidos en la escoria, de tipo muy
semejante a los usados para a usin de la
mata de suluros de cobre y nquel. Lste
proceso ue desarrollado en la undicin
Rounskar de Boliden, en Suecia, y ue el
primer proceso de su tipo que se emple
comercialmente.
Ll horno tiene ladrillo de magnesita en el
ondo semirredondo y ladrillo de cromo-
magnesita en las paredes y el techo. Se
aplica presin por medio de resortes sobre
las paredes, alrededor del horno, para
mantener en su lugar los reractarios la-
terales y del ondo, y que no loten debido
al pesado babo metalico. Ll horno tiene 44
pies de longitud y 14 pies de ancho, con 11
pies dei techo al crisol ,13.3 x 4.3 x 3.35 m,
del techo a la lnea de escoria hay 5 1,2
pies ,1.65 m,. 1iene cuatro electrodos
Soderberg de 40 pulgadas ,1m, de
diametro conectados en pares con pasta de
electrodo que rellena cascos de acero. La
alimentacin de energa es de 8000 kVA y
calienta la capa de escoria a 2460
o
l
,l350
0
C,.
Ll concentrado de suluro de plomo
mezclado y sin tostar, con a menos
325 mallas y secado al 2 de humedad, se
carga junto con el polo de chimenea re-
cuperado y con piedra caliza a tras de
aberturas dispuestas en el techo entre los
dos grupos de electrodos, en el extremo
del horno opuesto a la chimenea de escape
de gases. A tras de las mismas aberturas
del techo se introducen unas boquillas y se
dirigen chorros horizontales de aire contra
el material de alimentacin, en el cual
inducen dos remolinos o rtices entre los
dos espacios comprendidos entre los tres
electrodos. Cuatro corrientes de aire
dirigidas tangencialmente producen un
remolino entre los electrodos sin tener que
depender de ningn soporte de
coninamiento aportado por las paredes
del horno.
Pirometalurgia I
61
Lste moimiento da suiciente tiempo de
reaccin, aun en la corta distancia de 5 1,2
pies ,1 .65 m, que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la mayor parte
del azure a SO
2
, oxidar el plomo, el hierro
y el zinc que hay en la carga. Ln la zona de
combustin instantanea la temperatura es
de 2100
0
l ,1150
0
C).Despus de ocurrir la
usin instantanea, las gotas de liquido y
las porciones que an permanecen slidas
se juntan en el bano de escoria, en el cual
se completan las reacciones de tostacin-
reduccin para oxidar el resto del PbS con
el PbO existente en el polo de chimenea
retornado y en la escoria y an mas reducir
el PbO a Pb:
2PbS - 30
2 ~
3 2PbO - 2SO
2
PbS-2PbO ~3Pb - 3O
2
Posteriormente, la escoria y el plomo se
separan en dos capas, en la parte superior
la escoria de xidos que contiene hierro,
calcio y zinc y el plomo liquido en la capa
inerior.
1abla J.20. lumeado de escoria de horno de cuba para plomo, Broken lill Associate
Smelters, Port Pirie
a
1iempo del cicln
Lscoria caliente sobre
la carga ()
Carga y
calentamiento
Humeado
Lxtraccin por
picada
1otal Lliminacin del
Zinc (kg/min.)
100 20 90 15 125 58
5 40 90 15 145 50
50 60 90 15 165 44
25 80 90 15 185 39
Resultados tipicos de operacin para una semana de 7 dias y un solo horno.
Lscoria undida tratada ,incluye pedaceria,,1m, 226
Lscoria granulada tratada ,1m9 598
Lscoria total tratada ,1m, 284
Nmeros de cargas 62
Peso medio para carga ,1m, 46.3
1iempo promedio de cicln ,min, 14
Liciencia de la operacin ,, 90.2
Consumo de carbn mineral ,1m, 45
Rgimen de alimentacin del carbn ,kg,min, 50.3
Promedio de Zinc en escoria de alimentacin ,, 18.3
Promedio de Zinc en escoria agotada ,, 3.3
Lliminacin del zinc ,, 85.
Promedio del plomo en la escoria alimentada ,, 2.6
Promedio de plomo en la escoria agotada ,, 0.03
Pesos estimados de lumos producidos ,1m, 60
Rgimen de eliminacin de zinc ,kg,min, 50.0
Promedio carbn mineral por kg. De zinc eliminado ,kg, 1.02
Pirometalurgia I
62
Iuente: C.l. Cotterill y J. M. Cigan. Lds., AIML \orld Symposium o Lead and Zinc, Vol.
2, 190,
pp.812
a
Ln estas condiciones de operacin se
reduce el contenido de zinc en la escoria
agotada a 3.3, lo cual representa
aproximadamente 86 de eliminacin del
zinc contenido en la escoria alimentada.
Peridicamente se carga coque pulerizado
sobre la parte superior de la escoria para
reducir el xido de plomo que contiene la
escoria y una ez reducido pase a la capa
de plomo metalico.
Ll concentrado de suluro de plomo que se
alimenta contiene 5 de plomo, y de ste
se recupera el 98 como plomo con un
3 de azure aproximadamente, se extrae
intermitentemente por oriicio de picada
por el piquete que hay en la parte media
lateral del horno en lotes de 0 toneladas.
La escoria tambin se extrae pe-
ridicamente por los oriicios de picada
que hay en el extremo del horno, opuesto a
la abertura de la chimenea. Lsta escoria
contiene 4.5 de PbO, a pesar de la
adicin del coque pulerizado para
mantener al mnimo el PbO, y 20 de
ZnO, y, por lo tanto, se ena a una planta
de humeado de escoria para recuperar
estos alores antes de mandarla a los
tiraderos.
Debido a los grandes olmenes de aire a
alta elocidad que se inyectan para ormar
los remolinos necesarios para la usin
instantanea |4500 pies cbicos ,12.3 m
3
,
por minuto a una elocidad de 200 pies ,61
m, por segundo y temperatura de 1250
,50
0
C,| y debido tambin a la inura de la
carga seca del horno, los gases que salen a
tras de la chimenea arrastran hasta 100
toneladas de polos por da, los cuales se
recuperan en colectores de polo y se
regresan de nueo a las tolas de ali-
mentacin. Ll gas de chimenea, que sale
del horno a 1925
0
l ,1050
0
C, pasa primero
a que una parte de su calor sensible sea
recuperado en calderas recuperadoras de
calor. Luego, despus de separar el polo
que llea, se conduce el gas a una planta de
acido sulrico para utilizar el 8 de SO
2
que contiene como materia prima para la
abricacin de acido.
La capacidad inicial de la planta ue de
4,000 tmpa, y esta ha aumentado, en
arias etapas, hasta 80,000 tmpa.
Ll proceso KIVCL1 desarrollado en
Rusia, que es un proceso semejante al
descrito para la usin de cobre en horno
elctrico, combina la sinterizacin, el tra-
tamiento en horno de cuba y la depuracin
por humeado de la escoria en una sola
unidad. 1iene incorporado un horno de
usin instantanea, una zona calentada
elctricamente para la separacin del
plomo y el zinc de la escoria y un
condensador para el zinc metalico o una
unidad recolectora de xido de zinc.
Ll concentrado secado y sin tostar que se
alimenta al horno KIVCL1 se unde
completamente en el tiro de usin
instantanea y la escoria que se orma pasa a
la seccin de reduccin del horno, en la
cual el xido de plomo que contiene se
reduce a plomo metalico mediante coque
pulerizado. Ll calentamiento necesario
para esta seccin lo proporcionan a la
escoria tres electrodos de graito por
medio de resistencia. Ll plomo reducido,
con bajo contenido de azure, pasa de
nueo a la parte inerior del tiro de usin
instantanea y es extrado en orma
continua, mientras que la escoria se sangra
en orma intermitente de la seccin
Pirometalurgia I
63
calentada elctricamente.
Ln plantas de operacin semicomercial se
han obtenido recuperaciones de metales de
98 de Pb, 90 de Zn, 92 de Cu y 88
de Ag, y se pre que dichas ciras pueden
mantenerse cuando entren en produccin
plena las diersas undiciones KIVCL1
que estan en construccin, tres en Rusia,
una en Alemania y otra en Boliia. Las
ciras de operacin de la planta piloto
comercial comprenden un consumo de
coque promedio del 3 al 4 del peso de
concentrado de plomo alimentado, un
consumo de electrodos de . a 9.9 libras
,3.5 a 1.: kg, por tonelada de concentrado
de plomo y un consumo de energa
elctrica del orden de 450 a 500 k\h por
tonelada de concentrado.
Los gases calientes del horno pasan a
calderas recuperadoras de calor para ge-
nerar apor de agua para uso de la planta,
o bien se utilizan para secar el concentrado
que se alimenta a la undicin, luego pasan
a la separacin de polos y a la recupe-
racin del SO
2
. Los polos y humos, que
representan en promedio cl 25 de la car-
ga, son regresados a la camara de usin.
\a que la carga contiene de 1 a 22 de
azure la usin es autgena, si se aumenta
el contenido de azure y el rgimen de u-
sin asociado, este retorno de alimentacin
ra puede ajustarse para estabilizar el
rgimen de usin y mantener la
temperatura practicamente constante.
Ll porcentaje de 502 que hay en los gases
es alto e ideal para la recuperacin de
dicho gas. Si se emplea oxigeno en ez de
aire para la usin, el 9 del azure que
contiene la carga se recupera como SO
2
a
una concentracin de 50 a 60.
Ll proceso QSL para recuperacin de
plomo es el ltimo intento que se ha hecho
para la usin directa del plomo y es un
desarrollo del proceso original Queneau -
Schuhmann realizado por St. Joe Minerals
y Lurgi. Se alimentan concentrados de
plomo pelletizados en un conertidor
largo, angosto y rotatorio, que tiene
toberas de doble tubo. Ll tubo central de
la tobera inyecta oxigeno, mientras que el
tubo exterior inyecta un gas protector, el
cual puede ser un gas de desecho ya
puriicado. Ll plomo se sangra en orma
continua por el extremo de alimentacin
as como la escoria lo es, por el extremo
opuesto, despus de pasar las toberas a
todo lo largo del conertidor con
contenido de oxigeno ,actiidades, que
disminuye a lo largo del conertidor
debido a la mezcla del oxigeno con polo
de carbn mineral u otros gases
reductores.
4a. Los calcinados y minerales
oxidados de cobalto se unden, como en
Katanga, en Zaire, en hornos elctricos del
tipo usado para la abricacin de acero,
monoasicos y de tres electrodos
dispuestos en triangulo. Al horno se cargan
mineral de xido en trozos, concentrados
gruesos, inos sinterizados, cal en trozo
como undente y coque como conductor y
reductor. Los productos de la reduccin
son una escoria y dos aleaciones. La
escoria se extrae y se desecha, mientras que
las aleaciones se acan juntas en ollas de
colada, en las que se separan en dos capas
de aleaciones undidas de dierentes
densidades. La capa superior, a la que se
llama aleacin blanca y que contiene 42
de cobalto y 15 de cobre, se llea a un
proceso posterior para recuperar el
cobalto, la capa inerior o aleacin roja,
con 89 de cobre y 4.5 de cobalto, se
reina en hornos para recuperar el cobre.
Los xidos y concentrados de cobalto para
este horno elctrico proienen de tres uentes
principales. Una de estas uentes es la escoria
de retorno con alto contenido de cobalto
Pirometalurgia I
64
,15 Co, que proiene de la pirorreinacin
de la aleacin roja, otra son los concentrados
,6 a 14 Co, que se han separado en la
operacin de beneicio de minerales oxidados
de cobre con contenido bajo de cobalto, la
tercera la constituyen minerales oxidados de
cobre que tienen altas concentraciones de
cobalto que permiten el minado selectio de
ciertas areas para obtener un mineral con
contenido del 4 al 12 de cobalto.
Se utilizan hornos electricos de 6 pies de
diametro ,1.83 m, con tres electrodos de
graito, que operan con corriente
monoasica y 600 k\ para la usin y
reduccin de los materiales de la
alimentacin de xidos combinados. Una
alimentacin compuesta esta ormada por
las tres uentes de xidos de cobalto:
mineral, concentrado y escoria, con los
inos abajo de 3,8 de pulgada ,9.4 mm,
separados por cribado y aglomerados por
sinterizacin antes de ser cargados. Ll
horno no trabaja satisactoriamente si hay
una cantidad apreciable de inos en la
carga, sobre todo si tiene lugar una prdida
substancial de ellos durante el
calentamiento.
Al horno se carga mineral en trozos,
concentrado grueso, sinter grueso cribado,
cal en trozo como undente y coque como
conductor y reductor. La usin de la carga
en atmsera reductora produce cobalto,
cobre y hierro en estado metalico, y estos
se diluyen entre s ormando dos
aleaciones que contienen 93 del cobalto
y el cobre que haba en la carga, junto con
una parte de hierro y algo de silicio. Las
dos aleaciones se extraen juntas a una olla
de colada en la que la aleacin blanca ,42
Co, 15 Cu, 34 le, 2 Si, tiene la
densidad mas baja y queda en la capa supe-
rior, mientras que la aleacin roja, que es
mas densa ,89 Cu y 4.5 Co,, orma la
capa inerior. Despus de solidiicarse se
acan las ollas y las dos capas se separan
por si solas, o bien, pueden separarse
todaa undidas, sangrando por el ondo
de la olla la aleacin roja y aciando la
aleacin blanca sobre el labio de la olla.
Ll contenido de silicio en la aleacin
blanca se mantiene arriba de 1.5 para
asegurarse de que sea menos densa que la
aleacin roja, esto se logra cargando sui-
ciente coque de tamano pequeno para que
tenga lugar la reduccin necesaria del Si0
2
a
Si. Ll Si producido se absorbe en la
aleacin blanca.
La escoria que se orma a partir de material
de la ganga y la cal agregada como
undente, ensaya 0.3 Cu y 0.4 de Co.
Lsta se extrae por un oriicio de picada
enriado por agua se ena a los tiraderos.
4b. Los minerales y concentrados
arsenicales de cobalto se unden en
pequenos hornos de cuba del tipo
conencional de orma rectangular y con
toberas laterales, similares a los que se
emplean para la usin de suluro de cobre.
Al horno de cuba se cargan mineral crudo
triturado, polo de chimenea reducido a
briquetas y minera,, tostado, escoria
retornada, undentes y coque y se
producen bulin de plata, espais, mata y
escoria en proporcin a la composicin de
la carga. Los gases de chimenea que salen
de la parte superior del horno arrastran
polos de chimenea que se separan de la
corriente de gases y se conierten en
briquetas para regresarlo como carga al
horno: llean ademas humos de xido
arsenioso que se extraen mediante un
soplador y se recolectan en un iltro de
bolsas.
Se ha encontrado que los hornos de cuba
son satisactorios como unidades de usin
para los minerales de cobalto arsenical y
Pirometalurgia I
65
sus concentrados porque en ellos se
pueden undir directamente el cobalto, el
nquel y el cobre a mata y espais y separar
una considerable cantidad de material de
ganga como escoria, a la ez que oxidar
una cantidad considerable del arsnico
contenido a humos de xido arsenioso, los
cuales son arrastrados a tras de la
chimenea del horno y recogidos al
enriarse en un iltro de bolsas. Parte del
azure contenido en el material de
alimentacin tambin puede oxidarse,
minimizando la cantidad de mata que se
orma, de la cual no se desea gran cantidad.
A un horno de cuba pequeno, de 6 pies de
largo por 3 de ancho ,1.83 x 0.92 m, se
cargan los minerales y concentrados con
contenido hasta del 11 de cobalto,
cantidades menores de nquel y cobre,
arsnico hasta en un 30 y azure hasta en
un 10. 1ambin se cargan coque, polo
de chimenea como briquetas, escoria de re-
torno, as como caliza y slice como
undentes, segn se requieran.
La carga debe contener suiciente arsnico
para combinarse con el cobalto y el nquel
y ormar espais, ya que de lo contrario se
perderan en la escoria. Ll cobre, el cobalto
y el nquel tienen gran ainidad por el
azure, y orman una mata que tiene por lo
general una relacin mas alta de cobalto a
nquel que la que se tiene en el espais. La
alta ainidad que tiene cl hierro por cl
oxigeno hace que aqul sc oxide antes que
los otros elementos metalicos, cobalto,
nquel y cobre, y ayuda a que el hierro
cargado se oxide y aya en su mayor parte
a la escoria en ez de ir al espais o a la
mata.
Ll crisol del horno se sangra
peridicamente para hacer salir una mezcla
de mata, espais y bulin que se recibe en
ollas de hierro en las que se deja solidiicar.
Las ollas sc acan luego y las capas de
mata en la parte superior, espais en la parte
media y bulin en la parte inerior, se
desprenden unas de otras con acilidad. Ll
espais contiene la mayor parte del cobalto
y el nquel y es el producto mas abundante,
aunque cuando el espais y la mata sc
orman al mismo tiempo es imposible
impedir que el cobalto, el nquel, el cobre y
el hierro se diidan entre los dos
productos. Un espais tpico ensaya 20 de
Co, 12 de Ni, 2 de Cu, 18 de le y
23 de As, y una mata tpica ensaya 9 de
Co, 4 de Ni, 12 dc Cu, 2 de le y
23 de S.
La escoria, que contiene menos dc 1 de
Co y Ni combinados, se extrae en orma
continua y se desecha o es regresada
parcialmente al horno como agente acon-
dicionador de la carga o para someterla a
limpieza, segn lo permita el espacio de
carga.
Los gases, humos y polos procedentes del
horno de soplo pasan a tras de un
canaln que baja desde el horno hasta unos
ductos de ladrillo en los que se separa
asentandose la mayor parte del polo
grueso de chimenea. Los humos restantes
de arsnico y el polo ino de chimenea sc
llean mediante extractor a un iltro de
bolsas, en el cual sc recupera el arsnico
enriado en orma de As
2
0
3
.
1.3. CONVERSION
La conversin es la etapa segunda y inal
en la undicin de minerales o concentra-
dos de suluros y es tambin una operacin
de concentracin, como lo es la usin. La
ase liquida del suluro metalico de la mata
que se produjo en el horno de usin ha
experimentado la separacin de la mayor
parte de la ganga y una parte del contenido
de hierro en orma de escoria durante el
paso de usin, despus del cual qued la
mata como una solucin compleja pero
Pirometalurgia I
66
homognea de cobre, nquel, cobalto,
hierro y azure, con pequenas cantidades
de metales preciosos y otros metales
basicos.
Ahora la mata debe procesarse para
separar la mayor parte de los elementos
indeseables presentes, principalmente el
hierro y el azure, esto se hace en un
proceso intermitente, que a eces es de dos
pasos conocido como conersin.
Mediante la inyeccin de aire, oxigeno o
aire enriquecido con oxigeno a la carga de
mata lquida que se llea al conertidor,
tiene lugar un proceso de oxidacin
selectia por medio del cual los elementos
de la mata con mayor ainidad por el
oxigeno se oxidan primero y pueden
separarse.
La primera etapa de conersin, o etapa de
metal blanco`, la constituye la oxidacin
rapida del suluro de hierro que hay en la
mata a xido de hierro y anhdrido suluroso
gaseoso, ya que de todos los componentes de
la mata el hierro es el que tiene mas ainidad
por el oxigeno. Se agrega suiciente slice para
que se combine con el xido de hierro
producido y se orme una escoria de silicato
de hierro que se aca para separarla. Dicha
oxidacin produce una gran cantidad de calor
la cual es suiciente para que la carga del
conertidor se mantenga en estado lquido y
a temperaturas de reaccin que se requieren.
La segunda etapa de conersin puede
usarse solamente con metales que no
oxiden con demasiada acilidad y consiste
en oxidar el azure que queda de los sulu-
ros metalicos, que ha quedado en la mata
despus de que se ha oxidado la mayor
parte del suluro de hierro y que se ha
desalojado la escoria del conertidor. Se
contina el soplado hasta oxidar azure
residual en el metal blanco`, despus de
lo queda un metal relatiamente puro que
se extrae del conertidor por aciado y se
reina posteriormente.
Lsta segunda etapa de conersin no
puede realizarse si el metal blanco tiene
alta ainidad por el oxigeno y orma un
xido en lugar de permanecer en, el estado
metalico despus de que su contenido de
azure se ha oxidado a anhdrido suluroso.
Ln este caso, el metal blanco es el
producto inal del conertidor, por lo cual
se aca y se conduce al siguiente paso de
reinacin.
1.3.1. TI POS DE CONVERSI ON
Ll propsito de la conersin es eliminar
mediante oxidacin y escoriado y mediante
oxidacin y separacin como gas olatil lo
mas posible del hierro y el azure,
respectiamente, de la mata producida en
la usin preia de minerales y
concentrados. Ln esta orma puede
separarse hasta el 80 de la carga de mata
de un conertidor, y como las impurezas
oxidadas se separan en arios pasos en la
primera soplada durante un periodo de
oxidacin y luego se separa la escoria de
xidos que se ha producido, la operacin
total de conersin de mata a metales, o a
metal blanco requiere arias horas.
Debido al aumento del porcentaje de los
metalicos en la carga del conertidor a
medida que aanza el proceso, la escoria
producida contiene una cantidad apreciable
de alores metalicos y debe olerse a
tratar para recuperarlos. Ademas, como los
minerales y concentrados ya han pasado
por una etapa de concentracin en su
usin en horno, el olumen de mata que
ahora se trata es considerablemente menor
que la carga inicial del horno de usin. Ln
consecuencia, aun con el alto porcentaje de
impurezas que se separan durante la
conersin, el olumen de escoria
Pirometalurgia I
67
procedente del conertidor es mucho
menor que el procedente del horno de
usin. La escoria del conertidor casi
siempre se regresa, todaa en estado
liquido, al horno de usin para recuperar
sus alores metalicos, aunque para
recuperar los alores contenidos tambin
una parte se trata por enriamiento lento,
trituracin, molienda y lotacin selectia.
Ls practica usual durante la operacin de
conersin, agregar mata lquida proce-
dente del horno de usin para remplazar
la escoria de conertidor que se haya
acabado de aciar. Lsta adicin de mata
resca aporta combustible para mantener
liquida la carga del conertidor y a la
temperatura de reaccin por el calor
producido por la oxidacin del azure. Ll
metal blanco, o el metal, se acumula
gradualmente en el conertidor a medida
que el hierro y el azure de la mata se an
separando, hasta que toda la carga del
conertidor se transorma al estado
metalico, momento en el cual se extrae
para la operacin inal de reinacin y
obtener el metal puro.
La conersin es una operacin
relatiamente normalizada en la que se
inyecta aire a tras de toberas al interior de
un recipiente horizontal estacionario de
orma de tambor. Sin embargo, la operacin
del conertidor ha sido renoada y las
innoaciones mas recientes incluyen modelos
con inyeccin de oxgeno y de aire
enriquecido con oxigeno y conertidores
erticales rotatorios con lanzas de soplo de
oxigeno por la parte superior, remplazando a
la distribucin normal.
La gran cantidad dc calor producido en la
conersin puede aproecharse hasta
cierto grado para la usin directa de
minerales y concentrados de alta ley, as
como la de pedacera y productos
secundarios de retorno destinados a
reproceso para recuperar sus alores
metalicos.
Ll proceso mas reciente combina la usin
y la conersin en una operacin continua,
de manera que ambas se llean a cabo
simultaneamente en un solo reactor.
Las entajas de estas dos operaciones
separadas, usin y conersin, pueden
combinarse en un proceso total realizado
en un solo recipiente de reaccin, el calor
excedente producido por las reacciones de
conersin puede ahora utilizarse
completamente en el proceso de usin.
Ademas, el gas de escape de la chimenea
que contiene SO
2
producto de la
alimentacin de concentrado de suluros
no tostado, se diluye muy poco en los
gases procedentes de los quemadores
auxiliares, por lo cual sale del reactor con
un alto contenido de SO
2
y resulta
econmicamente adecuado para la
abricacin dc acido sulrico.
Se han desarrollado dos tipos dierentes de
reactores combinados para usin-
conersin. Uno de stos es un reactor
cilndrico relatiamente similar al conerti-
dor horizontal conencional, mientras que
el otro es un horno del tipo de posicin
ija, de diseno parecido al horno de usin.
Convertidores horizontaIes del tipo
Peirce-Smith. Lstos conertidores son del
tipo conencional y los que se usan mas
recuentemente para la conersin de la
mata. Son cilindros de aceros reestidos
con ladrillos de magnesita, instalados sobre
rodillos en un plano horizontal, y pueden
girar en torno a su eje mayor hasta un
angulo de 120

. Una abertura que tienen en

el centro de su parte superior sire para
alimentar la carga y para aciar la escoria y
el producto, para lo cual se gira el
conertidor de manera que la abertura se
desplace hacia delante desde su posicin
mas alta. La posicin de operacin es con
Pirometalurgia I
68
la boca abierta hacia arriba y bajo una
campana de humos a tras de la que se
extrae el gas y el polo del horno
originados por el proceso.
La mata lquida procedente del horno de
usin se aca al conertidor al girar con la
boca abierta hacia su posicin delantera, el
conertidor se llena aproximadamente
hasta la mitad de su olumen. Ll aire
comprimido se inyecta a tras de una
lnea de toberas que descargan al interior
del conertidor a lo largo de su parte
trasera y que estan situadas en tal orma
que cuando el conertidor se gira hacia su
posicin de operacin, las toberas quedan
abajo de la supericie de la mata lquida e
inyectan el aire al seno de sta.
Lntonces comienza la oxidacin de los
suluros de hierro que contiene la mata, el
material silicio se agrega a interalos, segn
las necesidades de undente, para que sc
combine con el oxido de hierro que se esta
ormando y orme una escoria de silicato
de hierro. Cuando hay ya suiciente escoria,
el conertidor se gira hacia delante para
aciarse, en tanto que la alimentacin de
aire comprimido se cierra cuando las
toberas salen del bailo undido. La escoria,
que contiene del 2 al 5 de alores me-
talicos, se regresa al horno de usin para
su limpieza, o bien, en las practicas mas
recientes se enra, se muele y se trata por
lotacin para recuperar los alores
metalicos.
Luego se agrega mata resca al conertidor
para reponer el olumen de la escoria que
se extrajo, se uele a abrir la alimentacin
de aire comprimido, se gira el conertidor
a su posicin de operacin con la boca de
carga y descarga hacia arriba y el ciclo se
repite. Cuando despus de muchos ciclos
se carga el conertidor con metal blanco o
con producto metalico, segn sea el
producto inal, el conertidor se gira hacia
abajo y se aca la carga terminada en ollas
de colada para ser lleada al siguiente paso
de reinacin.
La reaccin exotrmica principal que tiene
lugar en el conertidor es:
2leS - 30
2
~ 2leO - 2S0
2
la cual genera suiciente calor para mantener
liquida la carga y a la temperatura operacin
sin tener que
agregar ningn otro combustible. La reaccin
de ormacin de escoria es:
2leO - Si0
2
~2leOSiO
2
Ll conertidor tiene una longitud de dos a
dos y media eces el diametro, de manera
que se tienen conertidores de 13 pies de
diametro por 30 pies de longitud
,3.96x9.15 m,, 12 pies de diametro por 28
pies de largo ,3.66 x 8.55 m, y 13 pies
diametro por 35 pies de longitud ,3.96 x
10.6 m,.
Los gases de chimenea que se extraen por
la campana situada arriba de la boca abierta
del conertidor durante el soplado se
llean a recolectores en polo en la que se
recupera el polo de chimenea y se regresa
al proceso. Los gases procedentes del
principio del periodo de soplado son mas
ricos en SO
2
que los del inal del soplado,
los cuales son bastante limpios. Los gases
ricos en S0
2
pueden conducirse
separadamente y usarse como materia
prima para produccin de acido sulrico.
Pirometalurgia I
69
Los convertidores Hoboken (o de
sifn) son una innoacin reciente que ha
instalado ya en arias undiciones para
mejorar an mas la recoleccin de con S0
2
y reducir al mnimo la contaminacin del
aire, ya que son mas eicaces que las
campanas que son equipo estandar en los
conertidores Peirce-Smith.
Ll conertidor loboken extrae los gases
con alto contenido de S0
2
a tras un
ducto conectado axialmente a un extremo
del conertidor, con un cuello de ganso`
o sin` que deja que los gases pasen
libremente desde el conertidor en las
ases de la operacin, sin que se derramen
gotas de liquido en el sistema de gases de
chimenea.
Lsto permite que el conertidor est
sellado durante las operaciones de soplo
cerrando sicamente su boca, lo cual
impide que escape SO
2
a la atmsera y
eita cualquier dilucin del SO
2
con al aire
iniltrado.
Como no hay campanas ni ductos que
obstruyan la boca del conertidor, puede
alimentarse algo de carga a tras de una
boquilla retrable durante el soplado, y esto
reduce un poco el tiempo muerto. Sin
embargo, la carga de la mata y extraccin
por aciado de la escoria y el metal
undidos requieren todaa de operaciones
a tras de la boca, para lo cual se requiere
parar el soplo del conertidor.
Los convertidores rotatorios de soplo
por la parte superior (1BRC) son un
nueo tipo de diseno bastante similar al del
horno Kaldo que se emplea en la
abricacin de acero con oxigeno. Ll
conertidor es de orma cilndrica, cerrado
en un extremo y con un cono abierto en el
otro. Ll recipiente es un casco de acero, re-
estido de magnesita, que se hace girar a
elocidades de 5 a 40 rpm, y que esta incli-
nado 1
o
respecto a la horizontal. Ll
conertidor descansa sobre dos juegos de
cojinetes de rodillos y puede inclinarse a
cualquier posicin dentro de los 360
o
para
llear la boca a diersas posiciones para el
aciado de la escoria, la adicin de unden-
tes y el aciado de la carga inal.
Despus de que se carga el recipiente con
mata por el extremo abierto, se le incline
l
o
a la posicin de trabajo, se inicia la
rotacin y se introduce una lanza enriada
por agua a tras de la boca, para dirigir un
chorro de oxigeno sobre la supericie del
bano rotatorio. 1iene lugar rapidamente la
oxidacin del suluro de hierro y se agrega
undente de slice para ormar una escoria
de silicato de hierro, la cual se aca y se
regresa al horno de usin. Luego se agrega
mata resca del horno para reponer el
olumen de escoria remoido, y se repite el
ciclo de soplado, oxidacin y ormacin de
escoria hasta que el conertidor esta
cargado con producto metalico. Lste
producto inal se aca y se llea a
reinacin.
Los conertidores rotatorios que se
emplean para nquel son de 18 pies de lon-
gitud y 11 1,2 pies de diametro exterior
,5.49 x 3.51 m, y normalmente trabajan
abajo de sus elocidades ineriores a su
elocidad maxima de rotacin de 40 rpm
hasta un poco antes de terminar el
soplado, momento en que se les hace girar
a su elocidad maxima. La combinacin
del soplado supericial por medio de la
lanza, y de la turbulencia inducida
mecanicamente al bano por la rotacin,
tienen por objeto mejorar el rendimiento
de las unciones esenciales del conertidor,
a la ez que se eectan las dos acciones de
soplado y agitacin independiente entre s
aumentando la lotabilidad del proceso.
Los reactores de fusin-conversin son
de dos modelos dierentes, uno los cuales,
que ya se encuentra en una operacin
Pirometalurgia I
70
comercial, es el del roce.o ^oravaa, el cual
consiste en un horno cilindrico horizontal
con una depresin en el centro en la que se
rene el producto metalico y luego se
extrae por piqueras de sangra, tiene un
hogar eleado en uno de los extremos,
desde el cual se sangra la escoria extremo
opuesto del reactor respecto al hogar
eleado de la escoria es el sitio en el que se
llean a cabo las reacciones de usin-
conersin, se tiene longitudinalmente una
hilera, de toberas con una longitud
aproximada de dos quintas partes de la del
horno.
Ll reactor es un casco de acero reestido
de ladrillo de cromo-magnesita, que puede
girarse hasta 54
o
para llegar a la posicin en
que las toberas queden uera del bano. Por
una campana situada sobre la abertura
central superior del casco, salen los gases
de escape, los cuales son enriados por
rociado con agua y conducidos a co-
lectores de polo. Los gases depurados,
con alto contenido de SO
2
, pasan a una
planta de acido sulrico, mientras que el
polo recuperado se peletiza y regresa al
reactor para reciclado. Unos quemadores
situados en algunos de los extremos del
casco aportan calor auxiliar para el proceso
si se requiere, y mediante una banda que
entra a tras de una puerta de
alimentacin en el extremo de las toberas
del reactor, se distribuyen en concentrado
peletizado y el undente sobre la supericie
del bano, en la zona de usin-conersin.
Ll bano en el recipiente esta ormado por
una capa superior de escoria, una capa
intermedia de mata de alta ley y una capa
inerior de producto metalico que se asienta
en la depresin de la parte central de la
unidad. Ll aire inyectado a tras de las
toberas le imprime una intensa accin
mezcladora al bano y propicia la transmisin
del calor necesario para usin de la ase de la
mata, a la ez que proporciona oxigeno para
la ase de conersin.
Las reacciones que tienen lugar son
semejantes a las que ocurriran en opera-
ciones separadas de usin y conersin de
mata, undiendo primero a mata la carga
peletizada y oxidando luego los suluros de
sta por conersin. Ll suluro de hierro se
oxida primero y orma una escoria de
silicato de hierro con el undente de slice
agregado en la carga, mientras el suluro
metalico residual se oxida luego a metal.
La escoria es demasiado alta en alores
metalicos para ser desechada y debe proce-
sarse primero para recuperar estos alores, en
tanto que el producto metalico se llea a
reinacin.
Un reactor cilndrico de tamano capaz de
procesar l00 toneladas cortas de
concentrado por da tiene una longitud
interior de 32 1,2 pies ,9.90 m, y un
diametro interior de pies ,2.13 m, en el
extremo de la alimentacin. 1iene 13
toberas de 2 pulgadas ;: cm, con una
separacin de 6 pulgadas ;15 cm, entre
centros en la seccin de usin y
conersin.
Ll segundo tipo de reactor para usin-
conersin, el WORCRA, que no usa
comercialmente an, es un tipo de horno
estacionario, para tratar 2 toneladas corta
de concentrado por da, se construye en
orma de U, y el concentrado y el undente
se alimentan en la parte inerior de la U.
Una de las piernas de la U esta dotada de
toberas del tipo de lanza, y es all en donde
tienen lugar las reacciones de conersin
con la ormacin de las mismas tres capas:
escoria, mata y producto metalico. Ll metal
se separa por derrame del extremo
superior de esta pierna por encima de u
pared que se extiende hacia abajo hasta el
ondo del horno.
Pirometalurgia I
71
La pierna opuesta sire para la limpieza de
la escoria, y la mata y el metal atrapados se
sedimentan por graedad en esta zona
relatiamente estacionaria. La escoria
derrama sobre un ertedero situado en la
parte superior de la pierna hacia un pozo
de escoria, del cual se le sangra en orma
continua, para luego desecharla. La pierna
de limpieza de escoria tiene 8 pies de
anchura por 31 pies de longitud ,2.44 x
9.45 m,, mientras que la pierna de
conersin tiene 6 pies de anchura y pies
de longitud ,1.83 x 8.54 m,, con diametro
de 10 pies ,3.05 m, en el area usin-carga
adyacente a sta en la esquina inerior del
horno de orma de U. Ll ducto de salida
de gases esta situado sobre la zona de
conersin, y el gas rico en SO
2
se hace
pasar primero por un sistema de
separacin de polo y luego a planta de
acido sulrico.
1ambin se estan considerando hornos en
lnea recta en ez de los de orma de U. Ln
stos, la carga y la usin tienen lugar en el
centro, la zona de conersin y las toberas
de lanza en un extremo, as como la
limpieza de la escoria, se encuentran
tienen lugar en el extremo opuesto. Los
gases de escape se extraen por el extremo
de conersin.
1.3.2. PROCESOS DE
CONVERSI ON
la. La mata de sulfuros de cobre del
horno se conierte a cobre ampollado, con
98 o mas contenido de cobre, en
conertidores Peirce-Smith cuyo tamano
mas comn es de 30 por 13 pies ,9.15 x
3.96 m,. Los conertidores son cascos de
acero reestidos con ladrillo de magnesita
o de cromo y tienen engranajes de
accionamiento anillos rodantes de soporte
en sus extremos para permitir su rotacin
desde la posicin ertical de operacin
hasta la posicin horizontal utilizada para
carga y aciado.
Las toberas, de 48 a 52, estan colocadas en
ila a lo largo de la parte posterior del
conertidor en orma tal que quedan
sumergidas y soplando en el bano cuando
el conertidor esta en la posicin ertical
de trabajo. Se inyecta aire comprimido en
el bano del conertidor una presin de 13
a 14 lb,puIg
2
,89.6 a 96.5 kPa,, son
indeseables presiones mayores porque se
orzara al aire a pasar a tras del bano
con demasiada rapidez como para que
hubiera una oxidacin eectia, y la
agitacin del bano sera tan grande que una
parte de la carga undida salpicara. Los
oriicios de las toberas dentro del
conertidor tienen tendencia a taparse con
carga solidiicada que se enra por el aire
inyectado por las toberas. Para mantener
abiertas las toberas y trabajos
eicientemente, deben limpiarse con
recuencia pasando por ella, una barreta de
acero. A esta operacin se le llama
perorado y en la actualidad se eecta
mediante dispositios mecanicos que
trabajan con aire comprimido y que
pueden destapar toda la hilera de toberas
en 30 segundos aproximadamente. Ll
rgimen de soplado a un conertidor es del
orden de 22,000 pies cbicos ,623 m
3
, por
minuto y el oriicio de las toberas es de 1
1,2 a 2 pulgadas de diametro ,3.5 a 5
cm,. Con recuencia no se utilizan las
ltimas toberas de cada extremo del
conertidor con el in de minimizar el
soplo de estas toberas que corta y desgasta
rapidamente el recubrimiento de
reractario de los extremos del conertidor.
Lo mas coneniente es instalar los
conertidores cerca del horno de usin
para que las ollas de traslado de la mata del
horno a los conertidores recorran una dis-
tancia corta, reducindose tiempo de
Pirometalurgia I
72
traslado y el enriamiento de la mata en la
olla. Al enriarse, la mata se solidiica en
capas contra el casco de la olla y se queda
en sta ormando lo que se conoce como
una calaera` al aciar la mata que todaa
se consera liquida. La acumulacin de
estas costras en la olla reduce su capacidad
eectia y peridicamente requiere de una
operacin separada para el descostrado de
las ollas, las costras desprendidas se
regresan como material cuprero ro ya
sea al conertidor o al horno de usin.
La conersin de la mata de cobre se hace
en dos pasos y por lotes. Ls una operacin
de dos pasos porque en la primera etapa de
conersin, o etapa de metal blanco,
ocurre la oxidacin rapida del suluro de
hierro de la mata a xido de hierro y
anhdrido suluroso. Ll xido de hierro se
separa como escoria despus de
combinarse con el undente de SiO
2
, y
dejar suluro de cobre undido, al que se
conoce en esta etapa como metal blanco.
La segunda etapa consiste en continuar el
soplado y oxidar el suluro de cobre a
cobre metalico. Lsta es una operacin por
lotes en la que se hace el soplado y la
separacin de escoria de una carga de mata
de conertidor que ensaya del 25 al 55 de
cobre, segn se haya producido en el
horno una mata de alta o baja ley, para
separar el hierro y el azure hasta que la
mata se ha puriicado a cobre ampollado
con contenido de mas del 98 de cobre.
La mata se compone esencialmente de leS
y Cu
2
S, y estos dos compuestos son los
que interienen en las dos etapas de
conersin. La reaccin principal en la pri-
mera etapa es la oxidacin del suluro de
hierro,
2leS - 3O
2
~ 2leO - 2SO
2
y la sigue inmediatamente la reaccin de
ormacin de escoria
leO - SiO
2
~leOSiO
2
Ll Cu
2
S que se oxida a Cu
2
O en la primera
etapa se reduce de nueo a Cu
2
S por la
reaccin
Cu
2
O - leS ~ Cu
2
S-leO
Despus de que se separa la escoria, tiene
lugar la segunda etapa de conersin, en la
cual se oxida el Cu
2
S a cobre metalico:
Cu
2
S - O
2
~2Cu - SO
2
Puede ocurrir durante este perodo algo de
oxidacin del cobre a Cu
2
O, pero luego se
reduce de nueo a Cu, por reaccin del
Cu
2
S que queda todaa:
2Cu
2
O - Cu
2
S ~ 6Cu - SO
2
Ll peso total de mata tratado durante un
ciclo completo de carga del conertidor,
desde mata hasta cobre ampollado, es del
orden de 160 toneladas cortas, y aunado a
dicho peso se tienen 50 toneladas de
undente siliceo y de 40 a 50 toneladas de
material cuprero ro, slido, como
chatarra de cobre, mata, costras y otros
materiales de retorno que tambin se
regresan al proceso para recuperacin de
sus alores metalicos. Los productos que
se obtienen de esta carga completa son :
toneladas cortas de cobre ampollado,
siendo el resto escoria y gases olatiles
.
Pirometalurgia I
73
1abla J.2J. Datos de produccin conertidores de cobre, International Nickel Co.
Productividad del convertidor de cobre
Por carga ,unidades
inglesas,
Por carga ,unidades
mtricas,
Mata del horno de usin instantanea 184 1c 16 1m
Cu -Ni 45 - 4 45 - 4
Separacin de la mata 80 1c 3 1m
Conc ent r ado de cobre
Cu 3 3
Ni 5 5
Chatarra de cobre 15 1c 14 1m
lundente ,0 SiO2, 35 1c 32 1m
Metal soplado ,Cu- Ni, 14 1c 133 1m
Cobre ampollado ,blister, 106 1c 96 1m
loras de ciclo ,aciada a aciada, 24 horas 24 horas
Rgimen de soplo 18000 Pcme 29000 Nm
3
,hr
Presin de soplo 15 lb,pulg.
2
100 KPa
Contenido medio de oxigeno 30 por peso 30 por peso
Porcentaje de tiempo de soplo 40 40
Colados obtenidos por campana de
reractario
110 das 110 das
Metal soplado por campana ,Cu - Ni, 1610 1c 14630 1m
Cobre ampollado producido por campana 11660 1c 10560 1m
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.231
1abla J.22. Operaciones dee conertidor, linduastan Copper, Ltd.: rendimiento del
conertidor ,1pico para un mes,
Mata tratada 2924 1m
undente de cuarzo consumido 521 1m
Secundarios ros tratados 158 1m
Chatarra de cobre tratada 86 1m
No. de coladas de conertidor hechas 313
Cobre ampollado producido 860 1m
Lscoria de conertidor producido 1582 1m
1iempo soplado
1iempo de escoriicado
1149 hr 55 min
109 hr 45 min
1259 hr 40 min
Campana normal del conertidor 225 Soplos
Cobre ampollado producido por
campana
550 1m
Reractarios consumidos 2.5 - 3 Kg, 1m de cobre
ampollado
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.203
Pirometalurgia I
74
La secuencia de operaciones del
conertidor consiste en cargar primero
unas cuantas toneladas de chatarra de
retorno en el conertidor aco con objeto
de proteger los reractarios, y encima de
esta capa protectora aciar de 60 a 5
toneladas cortas de mata lquida del horno
a 1900
0
l ,1040
0
C,. Ll soplado se inicia y el
conertidor se leanta a su posicin de
trabajo con la boca hacia arriba. Despus
de 10 minutos, se agregan de 12 a 14
toneladas de undente de Si0
2
para ormar
la primera escoria. La temperatura de
operacin es del orden de 2200
0
l ,1200
0
C,,
y cl perorado de los oriicios de las
toberas se hace durante 60 del tiempo
desde el inicio de la operacin.
Despus de aproximadamente 1 hora de
soplado se gira el conertidor hacia abajo, se
corta aire y se separan por rastrillado de 40 a
50 toneladas de escoria para llearlas al horno
de usin. Se agregan luego otras 35
toneladas de mata undida del horno para
completar el olumen del conertidor, junto
con unas cuantas toneladas de chatarra y se
repite un segundo ciclo de soplado de una
hora. Ll destapado de las toberas no se
requiere con tanta recuencia como con la
primera carga, a la que se le llama carga
erde`, y el lujo a tras de las toberas es
mas libre. Una cantidad de undente algo
menor, 8 toneladas, se agrega durante el
segundo soplo, en ista de que hay ya una
menor cantidad de hierro por oxidar para
ormar escoria.
Lste ciclo completo se repite media docena
de eces con duracin de 1 hora cada ez,
anadiendo en cada ocasin menores
cantidades de chatarra de retorno y
undente de slice, hasta que en el ltimo
soplo se agregan slo unas 2 toneladas de
undente al conertidor. Ll producto inal,
cobre ampollado, se aca luego del
conertidor y se llea a la siguiente
operacin de reinado. Ll proceso
completo de conersin de un lote, de
mata hasta blister o cobre ampollado, se
llea aproximadamente 12 horas.
La escoria del conertidor contiene
cantidades apreciables de cobre, de 2 a 5,
y es demasiado alta en alores como para
desecharse sin recuperarlos. Se arrastran
con la escoria ragmentos de mata y de
cobre para separarla al rastrillarla.
La mezcla de la mata con la magnetita, que
tambin se separa al escoriar, y el hecho de
que la escoria es a eces mas pastosa y
dada a capturar los alores metalicos que
se asientan pasando a tras de ella,
contribuyen a altas prdidas en la escoria.
Ll mtodo comn de limpieza de la escoria
consiste en regresarla al horno de usin
estando todaa en estado liquido.
Durante la conersin se producen
cantidades considerables de magnetita
,le
3
O
4
,, ya que sta se orma acilmente
por la oxidacin del leO que ocurre
durante la oxidacin inicial del leS a leO,
y el le
3
0
4
es un xido estable a la
temperatura de operacin del conertidor
de 2200
0
l ,1200
0
C,. Siendo practicamente
inerte, el le
3
0
4
no se combina acilmente
con la Si0
2
del undente para ormar
escoria, pero si se disuele en la escoria del
conertidor en un 15 a 30 dependiendo
de la temperatura de aqulla. Lste le
3
0
4
se
llea de nueo al horno de usin con la
escoria del conertidor, y tienden a
asentarse en el ondo del horno, si no se
igila y limita su acumulacin, puede ser lo
suicientemente seera como para
ocasionar el paro del horno como
consecuencia del espacio que ocupa en el
horno impidiendo que se realice la
combustin correcta del combustible y la
ormacin y separacin de las capas de
escoria y mata.
Pirometalurgia I
75
La presencia de un porcentaje
relatiamente alto de magnetita es
necesaria para proteger los reestimientos
del conertidor y eitar su rapida
corrosin. Sin embargo, esto tiene que
balancearse contra un porcentaje
demasiado eleado de rnagnetita que
arrastren en solucin las escorias del
conertidor, con los problemas con-
secuentes que esto acarrea al horno de
usin. Se ha encontrado que para
controlar las cantidades de le
3
0 que se
orma en el conertidor, se requieren
ciertas cantidades de SiO
2
, libre en exceso,
para que esta se combine con el leO
producido al oxidarse el leS, con el in de
hacer una escoria de leO SiO
2
antes de
que el leO pueda oxidarse a le
3
0
4
.
1ambin, si hay suiciente leS, ste
reducira al le
3
0
4
y se ormara una escoria
con la SiO
2
:
3le
3
O
4
- leS - 5 SiO
2
~ 5le
2
SiO
4
- SO
2
Otra solucin a esta acumulacin
perjudicial de magnetita en el horno de u-
sin es no recircular la escoria del
conertidor, sino enriarla, triturarla y
molerla, para luego separar su contenido
de cobre por lotacin. Lsta nuea practica
tiene la entaja de permitir un mejor
control de las acumulaciones en el hogar e
incrementar la capacidad del horno de
usin, as como disminuir la prdida
general de cobre de la operacin usin-
reduccin.
Con los grandes olmenes de aire que se
inyectan al conertidor y el tipo de
reaccin que se produce, salen hacia el
sistema de chimeneas y ductos del
conertidor cantidades considerables de
gases que contienen grandes cantidades de
polo de chimenea as como de SO
2
. Ll
polo se separa en colectores de polo y se
recircula al proceso, y si el gas es
suicientemente rico en SO
2
, se utiliza para
la produccin de acido sulrico.
Jb. La produccin de combinado de
sulfuros de cobre, conversin de mata y
fusin directa de concentrados son
operaciones de conersin en las que el
soplo de aire se enriquece con oxigeno, lo
cual acelera el proceso de oxidacin,
cambiando el leS y el Cu
2
S a leO y a
cobre metalico, y tambin proporciona
calor de reaccin adicional que unde el
concentrado directamente en el
conertidor y permite tratarlo sin haber
pasado por una usin preia a mata.
La undicin litachi de Japn utiliz este
proceso ,en conjunto con un horno de
cuba, desde los ltimos anos de la dcada
de 1950 hasta los primeros de la dcada de
190, y la Kennecott Copper ,Utah, lo ha
usado tambin durante arios anos. Ac-
tualmente la International Nickel Company
,Sudbury, utiliza este mtodo para undir
Cu
2
S procedente de la operacin de
separacin de mata de nquel y cobre.
La desentaja principal de este tratamiento
radica en el rapido desgaste del reractario en
la regin de las toberas producido por el
sobrecalentamiento debido al soplo de aire
enriquecido con oxigeno, condicin que
aecta a la economa general del paso de
conersin.
1abla J.23 Resultados del conertidor con oxgeno
Pirometalurgia I
76
Nieles de enriquecimiento con oxigeno 25-30 de oxigeno
Reduccin del tiempo de soplado 15-30
Incremento en el gas de desecho SO
2
Por lo menos 2
Materiat fro fvvaiao Regivev ae fv.iv ;tov.. De vateriat,tov ae
oigevo ae evriqvecivievto)
Aditios ros 3-8
Cobre ,cemento, precipitado 4-8
Chatarra de cobre 6-12
luente: L.J. larbison y J. A. Daidson, Oxigen in copper smelting. Airs products and chemicals.
Inc. Allentown, Pennsylannia.1992.p.5
Para este proceso se emplean
conertidores Peirce-Smith estandar de 13
por 30 pies ,3.96 x 9.15 m,, con
recubrimientos reractarios de cromo
magnesita y modiicados para resistir el
desgaste ocasionado por la alimentacin de
aire enriquecido en las toberas. 1ambin
llean instalada una pistola de presin para
alimentar concentrado hmedo y
precipitado de cobre cementado, cuando lo
hay disponible, el cual aria de .: a 12.5
de humedad. La alimentacin es mas acil
con mezclas de menos de 10 de
humedad.
Ll enriquecimiento de oxigeno se ha
establecido como eicaz entre un 25 y 30, el
enriquecimiento del soplo de aire se inicia
con la alimentacin de concentrado y
contina a lo largo de dicho periodo. Ll
soplado se eecta durante cierto lapso
enseguida de la carga de concentrado, en
ocasiones con enriquecimiento de oxigeno,
hasta que todo el material slido alimentado
se ha digerido en la masa lquida de la mata.
La rapidez de alimentacin de concentrado
aria de 1 a 2 toneladas por minuto a
tras de la pistola de alimentacin con
aire a baja presin, y se logra una amplia
distribucin de las partculas tanto en el gas
que se encuentra arriba de la supericie del
bailo liquido como en la misma supericie.
Pirometalurgia I
77
Lsto proporciona un medio de moi-
miento adecuado tanto para la usin
rapida de la carga como para la oxidacin
del hierro y el azure. Ll agua contenida en
la carga hmeda se eapora rapidamente y
no causa problema alguno por el apor de
agua atrapado en el bano. Se ha establecido
una relacin de 6 1,2 a 10 1,2 toneladas
cortas de concentrado en base seca por to-
nelada de enriquecimiento con oxgeno.
Por la dierencia del tipo de carga respecto
a la operacin ordinaria de conersin, ya
que hasta dos quintas partes de la carga
metalica estan ormadas por concentrado
ino, precipitado y chatarra, el arrastre de
polo en los gases de escape es hasta 40
mas alto que en la operacin normal en la
que la carga metalica esta ormada
principalmente por mata undida del
horno. Ll polo de chimenea se recupera
en colectores y se recircula al horno de
usin.
Ll analisis de los gases indica que durante
los perodos de enriquecimiento con
oxigeno la concentracin de SO
2
aumenta
al ser mayor el rgimen de oxidacin en el
conertidor. De modo semejante, cuando
se alimenta concentrado durante un
periodo de enriquecimiento con oxigeno,
la concentracin de SO
3
en los gases de la
chimenea aumenta an mas, debido al
hecho de que se ha aumentado la cantidad
de azure en el bano con este tipo de carga
y el azure existente para oxidarse a SO
2
es
mayor. Como el material hmedo de
alimentacin no se unde inmediatamente,
la reaccin de oxidacin y el periodo de
alta concentracin de SO
2
en los gases de la
chimenea se extenderan mas alla del lapso
en que se eecte la alimentacin. Ll
contenido normal de SO
2
sera del orden de
4.5 mientras que ste aumenta hasta 6.5
y 9.5 de SO
2
durante los perodos de
carga de concentrado y de enriquecimiento
de oxigeno, con la consecuente eleacin
en la temperatura de los gases hasta de
150
o
l ,65
o
C,.
La carga alimentada al conertidor es mata,
y se agrega concentrado despus de iniciar
el soplado, para que se unda y se diluya en
el bano liquido. La cantidad de escoria sera
algo mayor cuando el concentrado orme
parte de la carga, debido a las impurezas
adicionales de Si0
2
, A1
2
0
3
, CaO y leO que
se separan en su mayor parte como escoria
durante la usin a mata, pero que estan
todaa presentes en el concentrado erde
que orma parte de esta carga del
conertidor. La ormacin de magnetita no
es excesia, debido probablemente en
parte a las cantidades de Si0
2
disponibles en
la carga de concentrado adicionales al
undente de Si0
2
que se agrega. Lstas se
separan en orma de escoria con leO antes
de que ste se oxide a le
3
0
4
y la cantidad de
le
3
0
4
que se orma es comparable a la
ormada en las operaciones conencionales
de conertidor.
Al inicio de cada carga se aca al
conertidor suiciente mata, unas 60 a 0
toneladas con contenido de 35 a 40 de
cobre, para cubrir las toberas y que exista
suiciente bano para absorber y undir el
concentrado que se ha de agregar
posteriormente. Luego se sopla la mata,
con o sin enriquecimiento de oxigeno,
hasta que la temperatura llega a los 2050
0
l
,1120
0
C,, en cuyo momento se inyecta al
interior del conertidor concentrado
hmedo crudo, de un 30 a 35 de cobre,
o una mezcla de concentrado y precipitado
de cobre cementado, con humedad del 6.5
al 12.5, por medio de una pistola de aire
de baja presin con una rapidez de
alimentacin de 1 a 2 toneladas por
minuto, hasta que se han agregado de 60 a
0 toneladas cortas. Ll aire que se alimenta
a tras de las toberas se enriquece con
oxigeno durante el periodo ce
alimentacin del concentrado y por un
Pirometalurgia I
78
poco mas de tiempo, hasta que todo el
material cargado se ha asimilado
razonablemente en el bano undido. La
eleacin de temperatura por reacciones
exotrmicas de oxidacin que ocurren
durante el soplado es suiciente,
particularmente durante los perodos de
alto enriquecimiento con oxgeno, de tal
orma que deben suceder reducciones en
los perodos de enriquecimiento para
mantener unas condiciones trmicas
razonables en el conertidor.
La ormacin de escoria comienza poco
despus de iniciarse la alimentacin de
concentrado, ya que el 10 del peso del
concentrado es slice. Lsta slice y 10
toneladas adicionales de undente con
contenido medio de un 0 de SiO
2
, se
combinan con el leO oxidado y orman la
escoria.
Ll soplado se eecta durante 2 1,2 horas,
con un enriquecimiento de oxgeno del 28
al 30 durante el 5 a 85 del tiempo de
soplado, despus de lo cual se separa por
rastrillado una escoria que contiene
3.5decobre para regresarse al horno de
usin para su limpieza. Ln seguida se
recarga el conertidor para su segundo
soplo con 35 toneladas cortas de mata, 30
toneladas de concentrado y 10 toneladas
de undente, y se sopla durante 1 1,2
horas con enriquecimiento de O
2
durante
el 5 del perodo de soplo.
Lste ciclo se repite durante unos cuatro o
cinco soplos, con disminucin gradual de
las cantidades de mata y concentrado que
se cargan a medida que se llena el
conertidor de metal blanco, y la escoria
separada despus de cada soplo disminuye
para dejar menor espacio para carga resca.
Ll soplo inal conierte al metal blanco
que ahora llena el conertidor en cobre
ampollado metalico, y no se carga ni
mata ni concentrado antes de dicho soplo.
Si se agrega alguna carga en este paso, son
unas cuantas toneladas de material ya alto
en alores metalicos de cobre, como por
ejemplo rechazos de anodos o precipitados
de cobre cementado. Lste ltimo soplo
dura 3 horas y si hay enriquecimiento con
oxigeno no es durante mas de la tercera
parte del periodo de soplo. Ll producto
inal del conertidor es cobre ampollado
de aproximadamente 99 de contenido de
cobre, y se llea a la siguiente operacin
de reinacin.
lc. Combinacin de fusin-conversin
continua de concentrados de sulfuros
de cobre. Lste proceso combina la usin
y la conersin en una sola etapa
operacional, y una carga de concentrado
peletizada o nodulizada sin tostar, se unde
y conierte simultaneamente para dar
como productos cobre arnpollado metalico
y escoria.
Ambas operaciones, la de usin y la de
conersin, siguen las mismas reacciones
que cuando se eectan en la orma
conencional como pasos separados en el
procesamiento general del beneicio de
concentrado a cobre ampollado, en el que
en la etapa de usin se unde primero la
carga y luego en el estado liquido se
combinan el Cu
2
S y el leS como mata. Ll
calor requerido para la usin lo aportan
principalmente las reacciones exotrmicas
de la segunda etapa, que es la conersin.
Ln la conersin, la primera reaccin que
ocurre es la reaccin altamente exotrmica
en la que el suluro de hierro se oxida a
xido de hierro y anhdrido suluroso
mediante el oxigeno del aire inyectado a
tras de las toberas,
2leS + 3O
2
~ 2leO 2S0
2
y el calor producido por esta reaccin es en
gran parte el que causa la usin. Ll xido
de hierro que se orma se combina luego
Pirometalurgia I
79
con la slice del undente para ormar la
escoria, mientras el SO
2
sale como gas de
chimenea.
Cuando se ha ormado la escoria de le0
SiO
2
, tiene lugar la segunda etapa de
conersin, oxidandose el Cu
2
S a cobre
ampollado metalico:
Cu
2
S-O
2 ~
2Cu- SO
2
Lstas dos ltimas reacciones de ormacin
de escoria y oxidacin del Cu
2
S son tam-
bin exotrmicas y su calor se suma al
calor total disponible en el reactor.
Si bien, en general son similares las
reacciones de los procesos en cada reactor,
los productos diieren en cierto grado,
aunque ambos producen cobre ampollado
de alta ley como producto metalico, la
escoria del horno cilndrico horizontal
rotatorio es alta en alores metalicos y
tiene que procesarse para depurarla,
mientras que la escoria del horno
estacionario es baja en alores y puede
desecharse directamente.
Los reactores cilndricos rotatorios,
desarrollados por la Noranda Mine Ltd., y
utilizados tambin por la Kennecott
Copper Company, son similares en algunos
aspectos generales al conertidor
conencional Peirce-Srnith de orma de
tambor, ya que el reactor de usin-
conersin es tambin cilndrico, puede
girarse para leantar las toberas sacandolas
uera del bano, y tiene toberas en ila a lo
largo d~ una parte del lado largo del
recipiente.
Ll reactor esta ormado por un casco de
acero con recubrimiento de ladrillo cromo-
magnesita, y puede procesar, 100 toneladas
de concentrado peletizado por da, tiene una
longitud interior de 32 1,2 pies ,9.90 m, y un
diametro interno de pies ,2.13 m, en el
extremo de alimentacin. |Ln el modelo mas
reciente se ha escalado el tamano para
producir 200 toneladas de cobre a partir de
800 toneladas de concentrado por da y tiene
6 pies ,20.4 m, de largo|. Ll reactor tiene
una poceta con dos agujeros de piquera de 1
pulgada ,2.5 cm, en el ondo, que esta
situado al centro mismo, aqu se acumula el
cobre ampollado, que es el producto
metalico, y se sangra para extraerse y aciarse
en moldes de anodos para su transporte a la
operacin reinacin electrolitica que sigue.
De la poceta hacia los extremos, el ondo
asciende gradualmente hasta una altura de
4 pies ,1.22 m, arriba del ondo de aqulla.
La piquera para la escoria esta en esta
pared opuesta al sitio en que tiene lugar la
carga, y tanto el cobre undido como la
escoria pueden sangrarse en orma
intermitente o continua para mantener el
bano al niel de operacin deseado.
Ln ambas paredes de los extremos del
recipiente hay quemadores de gas para
proporcionar calor adicional al producido
por las reacciones exotrmicas. Ll
quemador del extremo de la alimentacin,
en donde se agrega la carga peletizada ra,
tiene tres eces la capacidad de
calentamiento del quemador situado en el
extremo opuesto en el que se extrae la
escoria caliente: 15 x 10
6
Btu por hora en
comparacin con 5 x 10
6
Btu por hora
,14.15 x 10
6
kJ a 4.2 x 10
6
kJ,.
La carga ra esta ormada por aglomerado
,pelets, de concentrado de 1,4 a 1,2
pulgadas de tamano ,6.25 a 12.5 mm,,
mezcladas con undentes de slice de 1,2 a
1 pulgadas de tamano ,12.5 a 25 mm,. Ll
polo de chimenea se recicla al proceso
agregandolo al concentrado antes del
peletizado. Un lanzador de banda
introduce la mezcla de pelets y undente en
una corriente continua al interior del
extremo del reactor a tras de una
abertura de alimentacin. La buena
Pirometalurgia I
80
distribucin en la alimentacin de la carga
sobre el bano undido contribuye a la
usin rapida y al alto rgimen de usin
que se logra en el reactor.
1rece toberas de 2 pulgadas ,5 cm,,
situadas a 6 pulgadas ,15 cm, centros,
abarcan una longitud de aproximadamente
dos quintas partes de la longitud del
recipiente a partir del extremo de
alimentacin. Se sopla aire a 160
0
l ,1
0
C, a
tras del nmero necesario de toberas
para agregar el oxgeno en las proporciones
estequiomtricas necesarias para que se
oxiden todo el azure y el hierro que hay
en la carga y producir cobre ampollado y
escoria. Lstando las toberas a una
proundidad suiciente abajo de la
supericie del bano ,3 pies, o 0.91 m,, del
95 al 100 del oxgeno disponible
reacciona con la mata, y la buena
utilizacin del oxgeno hace posible
predecir con exactitud la cantidad
requerida del mismo por cada tonelada de
concentrado de composicin particular que
se cargue. Ll reactor puede girar 54
o
respecto a la ertical para sacar las toberas
del bano.
lay dos toberas adicionales situadas
arriba de los agujeros de sangrado del
cobre, hacia el extremo de sangrado de la
escoria que pueden utilizarse para inyectar
aire adicional para oxidacin o gas natural
para la reduccin del exceso de magnetita
que pudiera ormarse.
Ll gas de proceso escapa del recipiente por
la boca del reactor, la cual esta situada en la
parte de arriba. Ll gas pasa a la campana
enriada por agua, en la cual se enra
mediante roco de agua y luego se separan
las partculas slidas en una camara de
sedimentacin y un precipitador
electrostatico instalados en serie. Ll polo
recolectado se regresa a la operacin de
peletizado de concentrado para su
reciclado en el proceso y representa
alrededor del 5 de la carga total. Ll gas
depurado es una materia prima deseable
para la abricacin de acido sulrico.
Ln el bano del reactor hay intensa actiidad,
realizandose dos procesos en orma
simultanea y continua en la misma zona del
horno, o sea, la usin del concentrado hasta
ormar mata y la conersin de mata a cobre.
La accin mezcladora del aire de las toberas
mantiene al bano en agitacin y esto ayuda a
una eiciente transmisin de calor generando
en el proceso de conersin, hacia la ase
undida en la que se absorbe, igualmente
promuee la reunin de los componentes
que reaccionan para ormar la mata, la escoria
y el cobre ampollado
.
Pirometalurgia I
81
1abla J.24 Balance trmico de operacin, Reactor continuo Noranda, Noranda mines, Ltda.
Calor de entrada
a
MM
b
Btu Calor de salida MM Btu
Calor producido por
la oxidacin
3.46 Contenido de calor
Calor producido por
el combustible
agregado
Cobre a 2190
o
l 0.18
Gas 5.09 Lscoria a 2250
o
l 1.18
Petrleo 0.05 Polo a 2400

l 0.0
Coque 0.31 Gases de salida a
2400
o
l
6.90
Calor perdido por el
casco y la boca
0.58
1otal 0.9J 0.9J
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.45
a
Las entradas y salidas de calor estan expresadas en millones ,MM, de Btu por tonelada corta
seca de concentrrado dede cobre.
b
MM ~ 1000 x 1000
A medida que progresan las reacciones en
el bano, se orman tres capas de acuerdo a
sus densidades, la superior de 12 a 15
pulgadas ,30 a 3.5 cm, de espesor es la
capa de escoria, bajo sta quedan una capa
de mata de 29 a 34 pulgadas ,2 5 a 85 cm,
de espesor, y una capa de cobre liquido en
el ondo del reactor, y que se deja acumular
hasta alcanzar de l0 a 12 pulgadas ;2: a
30cm, de proundidad antes de sangrarse
quedando con una altura de 4 a 5 pulgadas
,10 a 12.5 cm,. La temperatura del reactor
en la supericie de la escoria es de 2250
0
l
,1232
0
C,, el cobre se sangra a 2200
0
l
,1204
0
C, y la escoria a 2230
0
l ,l221
0
C,. Los
gases de escape del horno salen a una
temperatura de 2400
0
l ,13 15
0
C, y
contienen 4 de SO
2.
Cuando se enriquece
el aire de los quemadores con un 50 de
0
2
y el aire de las toberas con un 35 de
0
2
, el contenido de S0
2
de los gases
aumenta a 13.
Ll cobre procedente del reactor contiene
alrededor de 2 de azure, proporcin
considerablemente mayor que la de 0.02 a
0.1 de azure que hay en el cobre del
conertidor conencional. Si bien es
posible oxidar esta cantidad mayor de
azure en un horno de anodos, esta es una
operacin lenta que requiere de arias
horas y por lo tanto, la practica comn es
aciar el cobre del reactor en algn
conertidor estandar para su soplo inal.
Ll concentrado beneiciado que se carga al
reactor contiene en promedio de 23 a 24
de cobre, y la mata producida es de muy
alta ley, del orden de 5 a 80 de cobre.
Los productos son: cobre ampollado con
9.0 de cobre y 1.9 de azure y escoria
con 8 a 12 de cobre, la mayora del cual
se encuentra en orma dee pequenos
glbulos metalicos, con 20 a 30 de
le
3
O
4
.
Pirometalurgia I
82
1abla J.2Sa Datos de produccin y operacin del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de mata usando aire.
. Base seca .
1oneladas
corta secas
H
2
O Cu Ie SiO
2
S Pb Zn
Ent radas
Concentrados de cobre 45,880 9.1 23.8 29.2 3.0 34.5 2.1 3.6
Concentrado de escoria 4,0 11.0 44.4 1.9 10.5 15.0 2.1 1.4
undente 11,300 3.5 0.1 4.5 68.9 _ _ _
Polo de precipitador 400 _ 4.1 11.5 6.4 16.5 4.5 2.2
Secundarios de retorno 300 _ 40.0 13.0 8.0 14.0 4.0 2.0
Polo de precipitador 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11.5 25.0 12.3
Sal i das
Mata 14,520 _ 5.8 1.8 19.8 1.1 0.4
Lscoria 3,60 _ 5.4 38.4 25.6 1.3 2.4 4.4
Polo de enriador
eaporatio
400 _ 4.1 11.5 6.4 16.5 4.5 2.2
Secundarios de retorno 300 _ 40.0 13.0 8.0 14.0 4.0 2.0
Polo de precipitador 2,300 _ 8.9 4.5 2.0 11.5 25.0 12.3
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.44
La escoria que se extrae es demasiado alta
en alores metalicos para desecharse, a
pesar de que el sangrado se llea a cabo en
la porcin tranquila del bano y puede
tratarse procesandolo en cualquiera de las
dos ormas siguientes: Un mtodo consiste
en cargar la escoria a una operacin
conencional de conertidor Peirce-Smith,
en la que ste procese mata producida por
un horno de usin ordinario. Ll otro
mtodo consiste en granular la escoria en
agua y luego molerla a 90 menos 325
mallas. La escoria molida se llea a celdas
de lotacin en las que se produce un
concentrado con 4 de cobre
aproximadamente y una cola desechable de
0.: de cobre. La prdida de cobre en las
colas es del orden de 1.65 del contenido
total de cobre del concentrado peletizado
que se carga inicialmente al reactor.
Los reactores del tipo de horno
Pirometalurgia I
83
estacionario, tales como el del proceso
\orcra, son semejantes, en cuanto a
principios de procesamiento, al reactor
cilndrico rotatorio, pero de diseno muy
dierente, parecindose mas a un horno de
usin del tipo conencional. Ll modelo
original para operacin, para tratar 2
toneladas de concentrado seco por da, era
un horno de orma de U, aunque
posteriormente se han propuesto modelos
mas grandes de orma larga, angosta,
rectangular y en lnea recta. Ll desarrollo
de este proceso de usin continua se debe
a loward \orner de Con-zinc Rio 1into
en Australia, y aunque se han probado con
xito, y el proceso tiene muchas
caractersticas deseables, todaa no ha
sido adoptado comercialmente.
Ln el horno de orma de U, la conersin
tiene lugar en una de las piernas de la U y
la limpieza de escoria en la otra. La zona
de conersin tiene 6 pies de anchura por
28 de longitud ,1.83 x 8.54 m, y 13 pies de
altura ,3.96 m,, con una hilera de 10 lanzas
de aire laterales situadas en la parte inerior
de su pared exterior. Lstas lanzas entran a
un cierto angulo en el bano, y estan
situadas para soplar cerca del ondo del
horno y aproximadamente en la lnea
central de la pierna de conersin.
1abla J.2Sb Datos de produccin y operacin del reactor continuo Noranda, Noranda
Mines, Ltd.: Balance de Masa-Produccion de cobre con utilizacin aire
. Base seca .
Tc.
secas
H2O Cu Ie SiO2 S Pb Zn
I nsumos
Concentrado de cobre 5210 9.9 2.9 26.4 5.5 29.6 1.9 4.5
Concentrado de escoria 196 9.1 35.2 20. 11.6 8.2 1.6 _
lundente 800 3.5 0.3 4. 68.4 _ _ _
Polo de precipitador 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
Pr oduc t os
Cobre 1525 _ 9.0 0.2 _ 1.9 0.4 _
Lscoria 521 _ 10.6 34.0 20.0 2.4 2.3 5.
Polo de enriador
eaporatio
100 _ 54.2 .9 5.6 13.1 1.2 3.2
Polo de precipitador 260 _ 9.9 3.9 2.0 14.6 12.0 18.5
Dat os de pr oduc c i n
Rgimen de usin instantanea-concentrado de cobre 803 1c.,da
Gasto promedio de soplo 29,500 pcm estandar
Promedio de aire en exceso al quemado del extremo de alimentacin 1,300 pcm estandar
Liciencia de utilizacin del oxgeno en el aire de conersin 95.5
Relacin total de combustible ,por 1c. de concentrado de cobre, 5.45 MM Btu
Rgimen promedio del quemador del extremo de alimentacin 146 MM Btu,hr
linos de coque alimentados ,. Instantanea, 14 1c.,da
Volumen total de gases ,calculado, 64,000 pcm estandar
Analisis de gases de salida ,calculado, base hmeda, SO2, 6., O2, 0.4, N2, 3.5,
CO2,5.2, l2O, 14.2
Pirometalurgia I
84
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.49
Lsta introduccin del aire en una posicin
retirada de la pared lateral tiene por objeto
reducir el desgaste del reractario y alargar
la ida del horno, particularmente si en un
uturo se utilizara oxigeno como gas de
conertidor. Si se soplara el oxgeno
gaseoso a tras de una abertura normal
del tipo de tobera, el calor que se generara
cortara seriamente y ocasionara erosin
de los reractarios. La baja posicin de las
lanzas en el bano da tambin una eiciencia
alta de la reaccin gas-liquido, al grado de
que el rendimiento del oxigeno es del
100, respecto al oxigeno del aire que se
inyecta por las lanzas.
Ln esta zona ocurren reacciones normales de
conersin, oxidandose la mata a cobre
ampollado y combinandose el xido de
hierro ormado con el undente de slice para
ormar la escoria. Luego se separan, de
acuerdo a sus densidades, tres capas
compuestas, de escoria, mata y cobre
ampollado. Ln las reacciones de conersin
se produce suiciente calor tanto para la
usin como para la conersin sin que sea
necesaria mas que una cantidad mnima de
quemadores auxiliares o de oxigeno
complementario.
Ll cobre ampollado que se produce se
asienta en el ondo de la pierna de con
ersin del horno y luye en orma
continua a tras de un conducto inerior
en la pared del extremo, hacia un pozo de
cobre. De este pozo se sangra
peridicamente el cobre de la supericie y
se aca en bloques de 3500 libras ,1591
kg, para embarcarse para su reinacin.
La pierna opuesta del horno, que tiene 8
pies de ancho por 31 de largo ,2.44 x 9.45
m, y 8 1,2 pies de altura ,2.6 m, se utiliza
para la limpieza de la escoria y es una zona
tranquila en la que los glbulos atrapados
de mata y metal tienen la oportunidad de
separarse de la escoria a sus respectias
capas de mayor densidad. Despus de este
asentamiento, la escoria se derrama por
encima de un ertedor situado en el
extremo superior de la pierna del horno, y
cae hacia un pozo de escoria. De dicho
pozo se le sangra en orma continua, y
como tiene un contenido bajo de alores
metalicos, se le desecha sin someterla a
ningn tratamiento posterior.
Ll ondo del horno asciende gradualmente
hacia arriba desde la pared del extremo de la
zona de conersin, en la que el bano tiene 4
pies de proundidad ,1.22 m,, hasta el
ertedor situado en el extremo de la zona de
limpieza, en la cual slo hay la suiciente
proundidad de bario para que la escoria se
derrame sobre el ertedor y corra hacia el
pozo de escoria. Lste ondo inclinado ayuda
a que la mata y el metal se separen de la
escoria y se deslicen por graedad hacia las
areas de usin y conersin del horno para
entrar a las zonas de reaccin del proceso.
La usin se eecta en una zona de 10 pies
de diametro ,3.05 m, situada en la esquina
inerior de la pierna del conertidor, en la
seccin que une las piernas de conersin
y de asentamiento de escoria del horno.
La carga de concentrado que se alimenta al
horno de usin-conersin se seca
perectamente en un secador rotatorio y al
cargar se agregan polo de chimenea para
recircularse, junto con una pequena
cantidad de aglutinante para lograr cierta
nodulizacin y peletizacin. Ll
concentrado seco se criba, separando las
porciones de tamanos menores y mayores
Pirometalurgia I
85
de 3,16 de pulgada ,4. mm,, con un
tamano maximo de 3,4 de pulgada ,18.5
mm,. Ll material ino, de menos 3,16 de
pulgada ,4. mm,, se carga en orma
continua mediante transportadores de
banda en dos puntos de la zona de usin y
en un punto de la zona de limpieza de
escoria, el material mas grueso, de mas
3,16 de pulgada ,4. mm,, se carga por
medio de un cuarto transportador de
banda que deja caer las partculas a lo largo
de la zona de conersin. Ll undente de
slice se seca tambin y se agrega al
concentrado grueso que se esta
alimentando a la zona de conersin. Lsto
asegura que el undente sea alimentado en
la zona del horno en la que se oxida la
mayor parte del hierro, quedando en
donde puede combinarse mas acilmente
para ormar la escoria de leO Si0
2
.
Ll concentrado alimentado al reactor
ensaya 23.5 de cobre, y el cobre am-
pollado producido 98.5. La mata de la
zona de usin contiene una alta propor-
cin de cobre, 0 a 5, mientras que la
escoria que derrama sobre el ertedor al
pozo contiene slo en promedio 0.50 de
cobre y se desecha.
Los gases del horno, que salen a tras de
una chimenea situada sobre la pierna de
conersin, arrastran todo el azure de la
carga con excepcin de las cantidades
residuales menores retenidas en la escoria y
el cobre ampollado, estos gases contienen
del 9 al 14 de SO
2
. Los gases arrastran
tambin hasta el 4 del peso total de la
carga que se introduce al horno, esta
porcin se retiene en colectores de polo y
se retorna a los secadores de peletizacin
en los que se prepara la alimentacin de
concentrado que a al reactor. Ll gas
iltrado con alto contenido de 503 es un
material ideal para la abricacin de acido
sulrico y puede procesarse para dicho
subproducto.
Se han propuesto disenos de hornos
mayores y mas nueos para incrementar de
cuatro a seis eces la produccin del horno
que se acaba de describir, y la orma de
stos tendera a ser mas larga, angosta y
recta.
Ln este modelo de horno, la zona de carga
y usin, con lanzas de inyeccin de soplo,
estara en la porcin central, con la zona de
conersin en un extremo y la zona de
asentamiento de escoria en el otro. Las
lanzas de inyeccin de aire ,o de aire con
oxigeno, se localizaran en una pared lateral
de la zona de conersin, y la capa de
ondo de cobre ampollado que se orme,
luira hacia un pozo de cobre para su
extraccin.
Ll ondo del reactor asciende a lo largo de
todo el horno, desde el punto mas bajo del
bano situado en la pared del extremo de la
zona de conersin hasta el punto de
menor proundidad del bailo, situado en el
extremo opuesto, en donde la escoria
depurada derrama sobre un ertedor hacia
el pozo de escoria.
Ll techo puede tener tambin inclinacin,
siendo mas alto en las zonas de usin-
carga y conersin y mas bajo sobre la
zona de limpieza de escoria, los gases se
extraeran por una abertura de techo
situada en el extremo de conersin del
horno.
Ln muchos aspectos, el proceso \orcra es
superior a los procesos de Noranda y
Mitsubishi, ya que la operacin completa
de usin se realiza en orma continua en
un solo horno, sin que sea necesario
reprocesar la escoria uera de ste.
Jd. Los convertidores rotatorios de soplo
por arriba (Proceso 1BRC) se desarrolla-
ron inicialmente para conertir mata de
nquel a nquel metalico impuro, mediante
lanzas de oxigeno para generar las eleadas
temperaturas necesarias para minimizar la
Pirometalurgia I
86
ormacin de xido de nquel, esta operacin
se discute en detalle en la seccin relatia a
los procesos de conersin de la mata de
nquel.
Sin embargo, se ha despertado cierto
inters en la conersin del cobre me-
diante este proceso, aunque no es probable
que los conertidores con soplo de
oxigeno por arriba se utilicen
extensamente para la conersin normal de
la mata de cobre, en ista de que la
conersin conencional del cobre con
soplo de aire es autgena y de que puedan
lograrse las temperaturas usuales de
conersin sin diicultad.
La undicin de Aton Mines ,Columbia
Britanica, Canada, esta instalando un
proceso 1BRC en el que se limpiaran las
escorias resultantes de un concentrado de
cobre que contiene calcocita y cobre natio
y que se undira y conertira luego a cobre
metalico.
2. La mata de sulfuro de niquel se
conierte en suluro de nquel en
conertidores del tipo Peirce-Smith,
similares a los usados para la conersin de
mata de nquel, soplando el conertidor
con aire o aire enriquecido con oxigeno.
1ambin puede conertirse directamente a
nquel metalico lquido en conertidores
rotatorios de soplo por arriba inyectando
oxigeno.
Ln todas las operaciones de conersin,
las primeras reacciones son similares a las
encontradas al soplar la mata de cobre, ya
que la oxidacin del hierro y el azure
ocurren primero en reacciones uertemente
exotrmicas,
2leS - 30
2
~ 2leO + 2 S0
2
y el leO orma una escoria con la Si0
2
agregada como undente, que se separa por
rastrillado y se regresa al horno de usin,
mientras el S0
2
sale en los gases de escape.
Cuando se soplan los conertidores del
tipo Peirce-Smith con aire o aire enri-
quecido con oxigeno, se acostumbra
detener el soplado cuando se han ormado
leO y 503 y dejar el producto del
conertidor como suluro de nquel
undido o una solucin mixta de suluro de
nquel con algo de suluro de cobre, para
ser tratado por algn otro proceso. Lste
producto corresponde a la ase de metal
blanco de la conersin de cobre y se le
llama mata de conertidor, o a eces mata
Bessemer. La razn para suspender el
soplo en esta etapa es que el nquel tiene
un punto de usin mas alto que el del
cobre, 2650
0
l ,1455
0
C, en comparacin
con 1980
0
l ,1084
0
C,, y se oxida con
mucha mayor rapidez. Por tanto es mas
dicil alcanzar y mantener la temperatura
necesaria para conserar el nquel metalico
en estado lquido, y siendo mayor la
rapidez con que se oxida, el nquel
metalico se transormara en NiO a medida
que se uera produciendo por oxidacin
del Ni
3
S
2
, en ez de quedar como nquel
metalico.
Ln el conertidor rotatorio de soplo por
arriba e inyectando oxigeno, con cl bailo
en turbulencia promoiendo la mezcla y la
corriente de gas dirigida hacia el bano, lo
que prooca una excelente transerencia
del calor, es posible obtener las
temperaturas eleadas necesarias y oxidar
directamente el suluro de nquel lquido al
estado de nquel metalico, en una sola
etapa.
Ni
3
S
2
- 20
2
~ 3Ni + 2S0
2
Los convertidores horizontales del tipo
Peirce-Smith que se utilizan para la
conersin de mata de nquel son de tamano
Pirometalurgia I
87
y construccin similares a los usados para la
conersin de cobre. Ll ciclo de carga,
soplado y escoriado es tambin semejante, se
acan 5 toneladas de mata del horno de
usin con 13 a 18 combinado de nquel y
cobre a 2000
0
l ,1090
0
C, a un conertidor de
13 por 35 pies ,3.96 x 10.6 m, o de 13 por
30 pies ,3.96 x 9.15 m,, y se sopla para
producir leO a partir del leS que contiene la
mata. Se agregan a interalos, de 6 a 8
toneladas de undente silceo ademas de algo
de mineral grueso segn se requiera para
ormar la escoria de leOSi0
2
, y sta se
separa por rastrillado peridicamente para
regresarse al horno de usin para su
limpieza, ya que contiene alrededor de 2
combinado de alores de nquel y cobre.
Luego se regresa el conertidor a su etapa de
operacin con mata de horno undida y
resca, y se repite el ciclo de soplado y
escoriado.
Cada soplo requiere alrededor de 35
minutos, y se alcanza una temperatura de
2250
0
l ,1230
o
C, antes de detener el
soplado, luego se separa la escoria de una o
dos ollas de colada. Ll contenido de azure
deseado se obtiene soplando hasta que la
mata alcanza una temperatura
predeterminada, la cual se logra por el
calor producido por la oxidacin del azure
suiciente para calentar la carga del
conertidor a esta temperatura.
Despus de un ciclo de unos 40 soplos que
se eectan en un periodo de 24 horas, la
mata inal del conertidor ascendera a 100
toneladas y ensayara de 5 a 8
combinado de nquel y cobre ademas de
los metales preciosos. Los minerales de alta
ley de nquel dan una mata de conertidor
de hasta 5 de nquel y slo 3 de
cobre, mientras que los de baja ley de
nquel y alta ley de cobre dan una mata
cercana a un 50 de nquel y 25 de
cobre.
Los gases de escape del conertidor se
iltran y el polo de chimenea se regresa al
horno de usin, ya iltrados se descargan a
la atmsera a tras de chimeneas altas.
Como la mata del conertidor es el
producto inal y an contiene 22 de
azure, el contenido de SO
2
de los gases no
es lo suicientemente alto como para serir
de materia prima para la abricacin de
acido sulrico.
La produccin de magnetita es tambin
similar a la que se tiene en la conersin de
cobre.
Ln los convertidores horizontales con
enriquecimiento de oxigeno disminuye
la proporcin de nitrgeno presente en el
aire de soplo y el calor que normalmente es
arrastrado por el nitrgeno al salir con los
gases de escape se suma al del conertidor.
Ln consecuencia, el enriquecimiento con
oxgeno permite lograr la usin de una
parte de la carga ra en el conertidor,
como por ejemplo mineral en trozos,
concentrados de suluros o materiales de
retorno utilizandose este calor excedente y
manteniendo la temperatura dentro de
lmites razonables que no deterioran
excesiamente el reestimiento reractario.
Pueden agregarse hasta 3 toneladas de
carga ra por cada tonelada de oxigeno
inyectado.
La rapidez de la reaccin de conersin del
leS a leO y SO
2
se acelera tambin con el
enriquecimiento de oxgeno, ya que la
produccin de un conertidor es casi di-
rectamente proporcional a la cantidad de
oxigeno inyectado con la carga. Ll conteni-
do de oxigeno del soplo es del 28 en
promedio, y la temperatura que se alcanza
en el conertidor es aproximadamente de
2300
o
l ,1260
0
C,. Ll contenido de metal
en las escorias producidas es similar al de
las obtenidas con soplo de aire solo.
Pirometalurgia I
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Los convertidores rotatorios de soplo
por arriba (1BRC), instalados
inicialmente por la International Nickel
Company, son disenos de conertidores de
lo mas modernos y bastante semejantes al
horno rotatorio Kaldo desarrollado en los
anos cincuenta para la abricacin de acero
con oxigeno. Aunque se desarrollaron
primero para conertir suluro de nquel,
en la actualidad se estan usando o
proyectando para conertir mata de cobre
y undir materiales secundarios del cobre,
en la nuea undicin de cobre de Aton
Mines en Columbia Britanica, Canada, y en
la undicin 1ennant Creek de Peko-
\allsend en Australia.
Ll conertidor es una coraza cilndrica de
acero con reestimiento de magnesita o de
cromo-magnesita, esta cerrado en un
extremo y es un cono abierto en el otro.
Dos juegos de anillos que giran sobre
cojinetes de rodillos soportan al
conertidor y le permiten girar sobre su eje
longitudinal hasta una elocidad maxima
de 40 rpm. La unidad entera esta soportada
sobre maltones huecos y puede inclinarse
dentro de un angulo de 180
o
para hacer la
carga, las adiciones de undente y el
rastrillado de la escoria, en su posicin
normal de trabajo queda inclinado a
aproximadamente 1
o
,entre l6
o
y 20
o
,
respecto a la horizontal, con el extremo
abierto del recipiente hacia arriba.
Ll oxigeno se suministra mediante una
lanza enriada por agua que se introduce
por la boca abierta del conertidor, y se
sopla contra la supericie del bano a un
angulo pequeno respecto a la horizontal, el
cual puede ariarse ,22
o
a 30
o
,. La lanza
tiene normalmente un solo oriicio de 3 a :
pulgadas de diametro ,.5 a 12.5 cm,, y el
oxgeno se inyecta a baja elocidad con
una presin de trabajo menor de 40
lb,puIg
2
,25.6 kPa,. Los gases
producidos en el conertidor se extraen
por una campana conectada a un sistema
de extraccin, que se baja sobre la boca
abierta y que practicamente cierra el
recipiente mientras se eecta el soplado.
Con el conertidor inclinado a un angulo
de 1
o
respecto a la horizontal, la carga
lquida cubre por lo menos la mitad de la
pared extrema inerior, de manera que esta
parte del reestimiento as como la parte
cilndrica inerior estan todas cubiertas y
sumergidas en el bano durante cada
rotacin. Lsto contrarresta la posibilidad
de que ocurra sobrecalentamiento del
reractario durante el ciclo de soplado, algo
del calor radiante absorbido por las
porciones superiores expuestas del
reestimiento reractario se transmite a la
masa undida durante un lapso de cada
rotacin cuando se sumerge la parte del
reestimiento que se calent.
Las dimensiones del conertidor aran
algo, siendo su diametro aproximadamente
igual a dos tercios de su longitud. Las
unidades de 30 toneladas de capacidad son
de l8 pies de longitud y 11 ' de diametro
,5.49 x 3.51 m, y las unidades de l00
toneladas tienen 2 pies de largo y 18 pies
de diametro ,8.23 X 5.49 m,.
Ll conertidor horizontal Peirce-Smith no
opera a una temperatura suicientemente
alta para permitir que se orme nquel
metalico al oxidarse el suluro de nquel. La
temperatura de conersin debe ser
superior a 2516
0
l ,1380
0
C, cuando cl
contenido de azure del bailo es mayor del
20, y debe incrementarse a por lo menos
2920
0
l ,1600
0
C, cuando la proporcin de
azure ha disminuido a menos del 5. De
lo contrario, se ormara NiO al reoxidarse
el nquel metalico que se haya ormado:
Ni + O ~ NiO
Ademas de la necesidad de mantener el
Pirometalurgia I
89
sistema para conersin de nquel a
temperaturas mucho mas eleadas que las
necesarias para la conersin a cobre am-
pollado, es importante tambin que haya
una mezcla eectia en el bano, Lsta turbu-
lencia es menos importante en la
conersin de metal blanco a cobre
ampollado, ya que al producirse la ase de
cobre ampollado, sta a al ondo del
conertidor, apartandose del soplo, con lo
cual se reduce al mnimo toda oxidacin
del cobre metalico. Queda una ase con
una relacin azure-cobre
aproximadamente constante expuesta al
soplo durante la mayor parte del proceso,
la cual, al irse separando de sta los dos
productos, el S como S0
2
en los gases y el
Cu por asentamiento como cobre am-
pollado, a disminuyendo. Por otra parte,
cuando se conierte el suluro de nquel a
nquel metalico, el bano presenta una sola
ase en la que disminuye el contenido de
azure. Si el mezclado no es eectio, la
regin del bailo expuesta directamente a
soplo puede llegar a un agotamiento
temporal del azure y saturarse con
oxigeno, lo cual permite que el Ni metalico
liquido se oxide a la orma de cristales de
NiO. Con la precipitacin de cristales inos
de NiO aumenta la iscosidad del bano, lo
cual reduce an mas la posibilidad de un
mezclado eiciente agraandose la
situacin.
Ln consecuencia, el conertidor rotatorio
de soplo por arriba es superior para la
conersin de mata de nquel metalico por
el contacto intimo y el mezclado que
ocurre entre el gas, el suluro de nquel
liquido y los cristales slidos de xido de
nquel que induce la rotacin del
conertidor, as como por la mayor
produccin de calor a partir de las
reacciones exotrmicas de oxidacin que
tiene lugar por el uso de oxigeno gaseoso
para el soplo en ez de aire.
Ll ciclo de operacin es el mismo para el
conertidor rotatorio de soplo por arriba
que para el tipo Peirce-Smith de soplo
lateral, en ambos, la mata liquida se carga al
conertidor, se inicia la rotacin, se baja la
lanza de oxigeno, se inicia el soplado y el
leS contenido en la mata se oxida a leO.
Posteriormente se agrega undente silceo y
cuando se ha ormado suiciente escoria, se
la separa por rastrillado y se regresa al
horno de usin para su limpieza. Se repite
el ciclo hasta que despus de arios
perodos de soplo el conertidor esta lleno
de nquel metalico, el cual se aca y se
ena a reinacin.
Algunas de las diicultades que se
encuentran en mata de nquel de alta
pureza se aliian cuando la mata contiene
cantidades apreciables de cobre. La
aleacin metalica de nquel-cobre
producida en este caso tiene un punto de
usin que desciende en proporcin
aproximadamente directa con la cantidad
de cobre presente, ademas de que el cobre
disminuye la actiidad del nquel en el
bano y reduce la tendencia a que se oxide a
NiO.
Debido a que se elimina del bano mayor
cantidad de azure en esta operacin de
conersin, conirtindose el nquel a
metal en ez de permanecer como suluro
de nquel, los gases del conertidor
contienen mas SO
2
, y despus de separar el
polo de chimenea ,que se conierte en
briquetas y se regresa al conertidor, el gas
puede utilizarse para abricar acido
sulrico.
3. Ll plomo metlico con contenido de
azufre, como se procesa en la undicin
Rvv./ar de Boliden, se sopla en un
conertidor y se oxida el azure ormando
una escoria, una mata y el plomo
desoxidado.
Pirometalurgia I
90
Ll concentrado ino de suluro de plomo,
de menos 325 mallas, se unde
primero por cl mtodo de usin
instantanea, en un horno elctrico arriba
del bailo liquido para que reaccione la
mayor parte del PbS con el aire y ormar
plomo metalico y SO
2
. Ll PbS restante que
no se oxid, llega al bano de escoria, en
donde experimenta la reaccin de
tostacin-reduccin con el PbO retornado
del polo de chimenea y reducirse a plomo
bulin con un contenido residual de 3 de
azure.
Ll plomo se extrae peridicamente, 0
toneladas cortas a la ez, y se transiere
junto con escoria de reinara a
conertidores Peirce-Smith de 1,2 por
14 pies ,2.28 x 4.2 m, reestidos con
ladrillo de almina, en los cuales se le sopla
con aire durante 40 minutos, con un gasto
de 3000 pies cbicos ,: m
3
, por minuto.
Luego se deja enriar el plomo en el
conertidor de a 9 horas, tiempo en el
cual se separan la mata y la escoria de la
capa de plomo liquido del ondo. La
escoria y la mata se separan por rastrillado
y se reciclan al horno de usin. Ll plomo
crudo, que perdi su azure en orma de
SO
2
durante el periodo de soplo, se llea a
reinacin.
Los gases del conertidor se depuran en un
sistema colector de polo y el polo
recuperado se recicla al proceso en el horno
de usin.
1.4. REFINACION
La reinacin es la operacin inal en la
que se separan, y generalmente se recupe-
ran, las ltimas cantidades de impurezas
que an quedan despus de que en los
procesos extractios mayores los
elementos constitutios metalicos de alor
se han concentrado y separado en su
mayor parte de la gran cantidad de material
de ganga asociado. La operacin de
reinacin se considera por lo general
separadamente del proceso extractio, y en
muchos casos las dos plantas estan alejadas
entre s, embarcandose el metal crudo de la
undicin para su tratamiento inal a la
reinera. Lsto resulta practico a menudo
por la gran reduccin de olumen que se
logra en las operaciones de undicin, al
separar la mayora de las impurezas de
ganga en orma de escoria y dejar slo un
tonelaje relatiamente pequeno de metal
semipuro para ser embarcado a la reinera.
Ll tipo de reinacin a emplear para la
puriicacin del metal impuro que se recibe
de la undicin depende de las dierentes
impurezas y de las cantidades a separar, as
como de la pureza deseada del producto
metalico reinado sea que se traten de
recuperar o no las impurezas como
subproductos. Para lograr esto, existen tres
tipos dierentes de reinacin: el de
reinacin a uego, el electroltico y el
qumico, y en ciertos casos una
combinacin de reinacin preliminar a
uego con reinacin electroltica.
1.4.1. REFI NACI ON A FUEGO
La reinacin a uego es la ltima etapa de
puriicacin para muchos metales, en sta
se reina el producto metalico crudo de la
undicin, o de una usin seguida de un
proceso de conersin, para producir un
grado comercial aceptable de metal rela-
tiamente puro. 1ambin puede ser un
paso intermedio de reinacin entre la
usin y el metal puro, cuando hay una
segunda etapa de reinacin que se realiza
en seguida de la reinacin a uego. Ln
cualquiera de los dos casos siempre es una
operacin intermitente.
Las impurezas que han de separarse en la
reinacin a uego estan presentes por lo
Pirometalurgia I
91
general en cantidades relatiamente
pequenas, racciones de uno por ciento.
Lstas estaban presentes en el mineral
original y permanecen en el metal durante
los tratamientos preios de tostacin y
usin. Aunque a menudo presentes en
cantidades muy pequenas, estas impurezas
imparten a los metales propiedades muy
dierentes a las que se espera que tenga el
metal puro y modiican considerablemente
propiedades tales como la ductilidad, la
conductiidad elctrica, la ragilidad, la
maleabilidad y la resistencia a la corrosin.
Lsta clase de impurezas se elimina por
oxidacin selectia, para lo cual se agregan
aire o agentes oxidantes al metal liquido
crudo y las impurezas se separan en orma
de escorias de xidos o de gases olatiles
,como xidos o anhdridos,, ya que se
oxidan antes que el metal.
Los metales preciosos no pueden separarse
en esta orma debido a que se oxidan con
mucha mayor lentitud que el metal que se
esta reinando.
Cuando se aplica la reinacin a uego como
paso intermedio de reinacin, sta puede
hacerse en dos ormas. La primera consiste
en separar algunas impurezas que se oxidan
acilmente, dejando las que no se oxidan con
acilidad para ser recuperadas por otro tipo
de reinacin. Ln la segunda orma, la
cristalizacin selectia que ocurre durante el
enriamiento lento a partir del estado
undido, permite que se concentren ciertos
alores en combinaciones cristalizadas
deinidas. Ademas, algunos compuestos que
tienen alto grado de solubilidad unos en otros
y que orman soluciones homogneas a alta
temperatura y se separa ormando una mata
o desecho slido que lota sobre el metal
lquido restante.
1 . 6 . 1 . 1 . T I POS DE
RE F I N A CI ON A F U E GO
Ll objetio de la reinacin a uego es
eliminar impurezas que son perjudiciales a
las propiedades sicas del metal o que
tienen en si un alor comercial deinido, y
se separan del metal crudo para
recuperarlas como un subproducto. La
cantidad de impurezas que se elimina es
relatiamente pequena en comparacin
con el metal crudo que se ha undido o que
se ha undido y conertido, y la separacin
del mayor olumen de impurezas de acil
eliminacin se ha realizado ya en dichas
operaciones anteriores. Por la misma
razn, el tonelaje de metal crudo por
reinar es tambin pequeno y una tonelada
corta de concentrado de lotacin que
ensaye 22 de cobre, disminuye a unas
420 libras ,191 kg, de cobre ampollado de
99 para ser reinado a uego.
Las operaciones de reinacin en las que se
separan las impurezas en orma de escoria de
xidos y gases olatiles oxigenados, se llean
a cabo en pequenos hornos de reerbero de
construccin robusta. Lstos son mas
pequenos que los hornos de reerbero para
usin por la menor cantidad de material que
ha de tratarse, y se construyen en ormas
robustas por la mayor densidad del metal que
se ha concentrado a tras de las diersas
etapas de usin en las que se le han separado
los materiales de ganga que son mas ligeros.
Ln el bano lquido, se eecta la oxidacin
agregando de alguna manera oxgeno gaseoso
o un reactio qumico oxidante. Ll olumen
de la escoria producida es pequeno pero con
alto contenido de alores, y se somete a
tratamiento para recuperar estos ltimos.
La separacin, del dros o nata tiene lugar
cuando el enriamiento precipita un
Pirometalurgia I
92
compuesto por dejar de ser soluble al
enriarse el bano liquido, esta operacin se
eecta en pequenos hornos de reerbero
o en grandes pailas metalicas con su parte
superior abierta que pueden calentarse por
abajo. Ll dros se trata tambin para
recuperar sus alores.
Ll enfriamiento lento para la
cristalizacin selectia se eecta en artesas
aisladas en las que puede controlarse la
temperatura durante el enriamiento. Los
metales que estan como suluros despus
de la usin, se reinan a uego en dos
etapas, siendo la primera tostar por
completo el suluro a xido, y
posteriormente reducir el xido a metal en
tostadores con gases reductores tales como
hidrgeno o gas de agua, o con carbn
egetal en retortas. Ln este tratamiento
slo se separan las impurezas olatiles. La
carga no se lica, por lo que no se orma
escoria.
Los hornos de refinacin, como los que
se utilizan para el cobre, son pequenos
hornos de reerbero con recubrimientos
de reractario de magnesita o de slice. La
carga es del orden de 300 toneladas cortas
del metal por reinar, y se introducen tubos
de acero en el bano, soplando aire o apor
de agua en su seno para agitarlo y oxidar
las impurezas, las cuales escapan como
xidos olatiles o orman una escoria que
se separa por rastrillado. Debido a los
alores que contiene estos dos productos,
se recuperan para ser reprocesados. 1
Lo mas coneniente es que la reinera est
contigua a la undicin, para que el metal
lquido y caliente pueda ser traspasado
rapida y directamente de una operacin a la
otra. Ll tiempo requerido para la
reinacin de una carga de metal undido
en horno es de alrededor de 14 horas,
incluyendo el tiempo de carga y aciado. Si
la reinera esta distante de la undicin y el
metal crudo tiene que embarcarse en blo-
ques slidos y olerse a undir en el
horno de reinacin, el tiempo de
residencia en el horno es de arias horas
mas para que la carga slida se unda.
1odas las operaciones de reinacin son
procesos intermitentes, y en cada ocasin
se trata una carga completa de metal en el
horno, para conertir el metal crudo en
metal reinado.
Las pailas de separacin de dros, como
las usadas en el procesamiento del plomo,
son contenedores con su parte superior
abierta, generalmente de orma
semiesrica, construidos de hierro undido
o de plancha de acero soldada, y se
calientan por abajo. Las capacidades de las
pailas an desde 50 hasta 300 toneladas
cortas, y la carga se agrega a stas en estado
de usin. Slo se requieren temperaturas
moderadas en las pailas de separacin del
dros, las temperaturas mayores de 1 100
0
l
,593
0
C, para los materiales de bajo punto
de usin que se prestan a esta operacin
son poco recuentes.
Cuando la paila esta llena, se la agita con
agitadores mecanicos, o con aire, para darle
moimiento de remolino al bano y actiar
la operacin. La temperatura de la paila
desciende y muchas impurezas que son
menos solubles a menor temperatura
suben a la supericie del bailo para ormar
un dros en trozos que llea grandes canti-
dades de metal undido atrapado. Ll dros
se separa mediante un recipiente de ondo
perorado y luego por lo general, se regresa
a la operacin de usin primaria. Ll
recipiente de ondo perorado permite que
el metal undido que se leanta con el dros
escurra de nueo a la paila.
La ormacin de dros es una operacin de
lote, y trata una paila llena de metal liquido
a la ez.
Pirometalurgia I
93
Las artesas de enfriamiento
desarrolladas para la mata de nquel-cobre,
se utilizan para el enriamiento lento
controlado de mezclas metalicas liquidas
que son homogneas a temperatura
eleada pero que permiten la cristalizacin
preerencial y la separacin de ases de los
dierentes compuestos que contiene la
masa undida al
enriarse y solidiicarse lentamente. Ll
proceso promuee el crecimiento de
tamanos mayores de grano de esta ase
dierente as como la separacin de los
cristales al estar ros, con una marcada
tendencia a racturarse en los contornos de
los cristales mas que a tras de los
mismos.
Despus de su separacin sica, la ase del
suluro de nquel puede usarse tal como se
obtiene para anodos electrolticos, o bien
puede tostarse a la orma de xido en
tostadores de lecho luido.
Ll calcinado de xidos puede tratarse en
dos ormas, una de las cuales es reducirla
con hidrgeno en un reactor de lecho
luido para dar un nquel metalico semi-
puro ,90, que puede usarse directamente
para aleaciones. Ll otro tratamiento
consiste en reducir el xido a metal impuro
en un tostador de hogar por medio de un
gas reductor y reinarlo despus a metal
por un mtodo qumico.
Las retortas, como las que se usan
tambin para nquel, se emplean para
reducir los xidos obtenidos por tostacin
de suluros y que contienen slo
cantidades menores de impurezas, a metal
reinado inal. Ll xido metalico se
briquetea a la orma de pequenos trozos
redondos y planos, y stos se cargan con
carbn egetal para reducir el xido a
metal en la parte superior de retortas altas.
Las retortas tienen un area transersal
pequena para asegurar una transmisin de
calor buena y uniorme hacia el centro de
la carga a tras de las paredes de carburo
de silicio de la retorta desde quemadores
externos situados por uera de stas.
La reinacin en retortas es una operacin
continua en la que se carga la alimentacin
en la parte superior y se recupera el
producto desde el ondo en orma
continua. A medida que el xido metalico,
en cercana con el carbn egetal, alcanza
la temperatura de reaccin de 2400
0
l ,l3l6
o
C,, es reducido a metal por ste. La
reaccin se produce en el estado slido y
no hay usin de la carga ni ormacin de
escoria. Los trozos slidos de metal
reinado que se producen, son descargados
por el ondo de la retorta y enriados en
enriadores de gas sellados para eitar su
oxidacin mientras la temperatura es an
eleada. Al enriarse, se separa el exceso de
carbn egetal que todaa queda despus
de haberse completado la reaccin de
reduccin.
1.4.2. PROCESOS DE
REFI NACI ON A FUEGO
J.Ll cobre ampollado de convertidor,
junto con ciertos grados de chatarra de
cobre, cobre cementado y cobre de
catodos, se reina para eliminar muchas de
las impurezas que contiene. Ll proceso de
reinacin a uego, que emplea oxidacin,
adicin undentes y reduccin, se basa en
la dbil ainidad del cobre por el oxigeno,
en comparacin con la uerte ainidad de
las impurezas por el mismo. Los metales
precios no pueden separarse por reinacin
a uego por tener por el oxigeno una
ainidad menor que la del cobre.
Se emplea un horno de reerbero pequeno,
con capacidad para 300 toneladas cortas,
calentado con petrleo o con gas, reestido
con magnesita y con un o hogar mas corto
Pirometalurgia I
94
y mas proundo que el del horno de
reerbero para usin. 1ambin se
emplean hornos rotatorios reestidos con
cromo-magnesita o con magnesita, de 30
pies de largo por 13 pies de diametro ,9.15
x 3.96 m, con capacidad para 240
toneladas cortas, calentados mediante
quemadores de carbn minera,, petrleo o
gas.
La operacin es estandar en cualquiera de
los tipos de horno y consiste en cargar ya
sea bloques slidos de cobre ampollado
embarcados desde una undicin distante.
La carga de unas 10 ollas de cobre
ampollado undido tarda hora, mientras
que la carga del mismo tonelaje en bloques
slidos tarda de 2 a 4 horas.
Ll tiempo de usin de la carga en el horno
esta relacionado con el tipo de carga. Si se
agrega cobre ampollado liquido de
conertidor no se requiere de tiempo
alguno para usin, mientras que con los
bloques slidos se requiere de 8 a 12 horas
para undirlos.
1an pronto como se unde la carga
comienza la oxidacin de las impurezas y
separacin de escoria, lo cual tarda de 2 a 4
horas. Bajo la supericie del metal undido
se introduce aire comprimido entre 8 y 10
libras de presin ,55 a 69 kPa,, a tras de
tubos de acero de 1 1,2 pulgadas de
diametro ,3.5 cm,, los cuales se protegen
menudo con un recubrimiento de asbesto
y cemento de arcilla reractaria. Ll
comprimido inyectado en el bano produce
una accin de burbujeo y agitacin expone
a la oxidacin el cobre ampollado undido
en grado maximo, ormandose xido
cuproso. A este perodo de soplado se le
llama chapoteo`. Ll xido de ormado se
disuele en el bano metalico, lo satura de
oxgeno, y oxida muchas de impurezas
presentes. Ll xido de cobre reacciona con
el suluro de cobre para ormar SO
2
, el cual
escapa con los gases y se elimina casi
completamente todo el azure presente. Ll
zinc, el estano y el hierro tambin se
eliminan casi en su totalidad como xidos,
al igual que el plomo, el arsnico y el
antimonio. Se agrega undente de slice
para ormar una escoria con los xidos
ormados que no son olatiles.
Ll nquel, el selenio, el telurio, el bismuto y
los metales preciosos, no se prestan para
su separacin por reinacin a uego y se
separan generalmente por reinacin
electroltica.
Lsta secuencia se sigue mientras se siga
ormando escoria la cual se sigue
separando, y hasta que el bano esta
saturado con xido de cobre. Ln esta etapa
el cobre esta en su punto de maxima
oxidacin ,en ingls se le denomina set
copper) y una muestra enriada de
cucharilla se reconoce acilmente a simple
ista por el aspecto deprimido de su
supericie al enriarse y por el hecho de
que se ractura acilmente y la supericie
de ractura es de color rojo ladrillo y de
grano grueso. Lste cobre oxidado ;.et
coer) contiene de 6 a 10 de Cu
2
0, dando
un 0.9 de oxigeno en solucin. Una ez
limpio de escoria, se cubre el bano con
carbn egetal o con coque en trocitos
para eitar que contine la oxidacin, y se
inicia la etapa siguiente de reduccin.
La etapa de reduccin del xido de cobre a
cobre metalico dura de 2 a 4 horas y
reduce el contenido de oxgeno del cobre
oxidado de 0.9 al contenido requerido en
el cobre tenaz, que es del orden de 0.1 a
0.03. Ll material usado normalmente
para la reduccin es madera erde en
troncos, de preerencia de unos 24 pies de
longitud y 18 pulgadas de diametro ,.32 x
0.1: m,, los cuales se introducen en cl
bailo abajo de su supericie y se dejan
consumir por combustin. Ln los mtodos
mas recientes de reduccin se ha usado gas
natural reormado y amoniaco en lugar de
los troncos de madera erde, y tambin se
Pirometalurgia I
95
ha propuesto sustituir la madera por
propano y butano. 1odos estos agentes
reductores logran el mismo propsito,
conertir el xido de cobre que hay en el
bano en cobre metalico. La liberacin de
apor de agua de la madera que tiene lugar
en el bano, o el burbujeo del gas reductor
inyectado por la lanza que se introduce en
el bano, agita el metal undido y acelera la
reaccin de reduccin.
Durante la etapa de reduccin, se toman a
interalos pequenas muestras con
cucharilla, y la supericie y ractura de estas
muestras indican cl momento en que la
reduccin ha aanzado lo suiciente y se ha
alcanzado el estado de cobre tenaz`. Ln
este punto, la muestra tiene una ligera
corona` y la ractura muestra cristales de
cobre con pequenas cantidades de Cu-Cu
2
0
eutctico en los contornos de los cristales.
Una ez alcanzado el raguado correcto del
cobre, se hace el aciado y la operacin de
descarga del cobre reinado dura de 4 a 6
horas. Ln algunas reineras no se
acostumbra cubrir el bano del horno con
carbn egetal durante el perodo de
aciado, y el metal absorbe oxigeno para
dar un cobre tenaz con un contenido de
0.13 a 0.15 de oxigeno una ez aciado.
Ll aciado se hace en moldes situados
sobre una especie de cadena sin in que
corre en lnea recta, o en moldes situados
sobre una gran rueda de 20 a 40 pies de
diametro ,6.1 a 12.2 m,, que tiene de 15 a
30 moldes y gira en un plano horizontal. Ll
cobre luye del horno a una cuchara
inclinable que llena los moldes al ir
llegando a su posicin abajo del labio de la
misma. Los moldes, que estan hechos de
cobre, se recubren con lechada de almina
para eitar que el metal liquido aciado se
pegue, y se acan una ariedad de ormas,
inclusie barras y lingotes as como anodos
para ser reinados posteriormente en un
proceso electroltico. Los lingotes y barras
de estirado se sacan olteando los moldes y
dejandolos caer, ya solidiicados, a un
tanque de enriamiento lleno de agua,
mientras que los anodos, de 40 pulgadas de
lado ,1.03 m
2
, y 2 pulgadas de espesor ,5
cm,, los cuales pesan 600 libras ,22. kg,,
se leantan de los moldes de la rueda de
aciado mediante un perno de empuje
hecho de hierro undido con cabeza de
acero y se llean a un tanque de
enriamiento por medio de una gra. Los
metales preciosos y demas trazas de otros
metales, tales como nquel, selenio y
telurio, que no pudieron separarse por
reinacin a uego, se separan despus en
la reinacin electroltica, los anodos
reinados a uego son ahora de un cobre
tenaz y homogneo que no se ractura
durante el manejo y tratamiento al que son
sometidos durante la reinacin
electrolitica.
2. La mata de convertidor de sulfuro de
niquel esta ormada aproximadamente por
48 de nquel, 2 de cobre, 22 de
azure y cantidades menores de cobalto,
hierro, selenio, arsnico y plomo. Lsta
mata no se sopla mas alla del estado de
metal blanco en el conertidor Peirce-
Smith de soplo lateral con aire, por la
posibilidad de que el nquel metalico se
oxide a la temperatura de conersin de
2190
0
l ,1200
0
C, y haya prdidas altas en la
escoria.
La reduccin en retorta produce rondela.
de metal reinado, con 99.25 de nquel
como se obtiene en la planta e ^ic/et de
Lelare. La primera etapa del proceso de
tostacin de la mata del conertidor se
eecta en dos pasos: en el primero se
tritura y muele la mata y se tuesta luego en
un reactor de lecho luido ocurriendo la
reaccin:
2Ni
3
S
2
- O
2
~ 6NiO - 4S0
2
Lsta reaccin es exotrmica y genera
suiciente calor para que se reduzca cl 22
del contenido de azure de la mata
alimentada al 0.5 en los calcinados que se
descargan.
Ln el segundo paso de tostacin, los
Pirometalurgia I
96
calcinados se llean a un horno rotatorio,
alimentandolos a contracorriente contra un
lujo de gas oxidante caliente, y el conte-
nido de azure se reduce a 0.002. Ll
producto inal de xido de nquel se llea a
enriador rotatorio, luego se criba,
moliendo el sobretamano en un molino de
bolas y agregandolo luego a la porcin que
pas la criba.
Ll polo de xido de nquel se briquetea a
rondelas de 11,4 pulgadas de diametro y
3,4 de pulgada de alto ,3.125 x 1.85 cm,,
stas se secan, luego se mezclan con
carbn egetal y se cargan por la parte
superior de una retorta de reduccin. La
retorta es una unidad ertical hermtica de
pies de longitud, 1 pie de ancho y 25 pies
de altura ,2.3 x 0.3 x .62 m,, de ladrillo de
carburo de silicio para obtener buena
conduccin del calor, y se calienta
exteriormente con quemadores de gas y
aire precalentado situados a arios nieles a
todo lo largo de la altura de 25 pies ,.62
m, de la retorta. La poca anchura de 1 pie
,0.3 m, asegura una buena transmisin de
calor a toda la carga.
Ln la parte superior se alimenta
continuamente a la retorta la carga
precalentada, sta desciende lentamente
por la zona caliente de la unidad, y a
2400
0
l ,1316
0
C,, el xido de nquel es
reducido por el carbn egetal a nquel
metalico. Por la parte inerior de la retorta
se descargan en orma continua rondelas
de metal reinado y carbn egetal
excedente mediante un extractor de
rodillos que las llea hacia un enriador
sellado, ya ras, las rondelas se separan del
carbn egetal no magntico hacindolas
pasar sobre una polea magntica, luego se
limpian y pulen para embarcarlas al
mercado.
Ll enfriamiento lento controlado,
desarrollado por la International Nickel
Company, es otro mtodo que se emplea
para tratar mata de nquel-cobre de
conertidor. Ln este mtodo, la mata
terminada procedente de conertidores
Peirce-Smith soplados con aire, se aca a
1800
0
l aproximadamente ,980
0
C, y se
transporta en ollas a las artesas de
enriamiento. Lstas son moldes de arcilla
reractaria de 12 pies de largo, 8 pies de
ancho y 2 pies de proundidad ,3.66 x 2.44
x 0.61 m,, con sus lados a un angulo de 45
o
para acilitar la extraccin de la masa
solidiicada que pesa 25 toneladas. 1an
pronto como el molde esta cargado con la
mata, se le cubre con una tapa de acero
aislada y se le deja reposar tres das, tiempo
en el que a mata se enra a una
temperatura ligeramente inerior a 900
0
l
,480
0
C,. Despus de este tiempo la
cubierta aislada se quita y el lingote se deja
enriar durante un cuarto da al aire, con lo
que su temperatura desciende a 400
0
l
,204
0
C, aproximadamente, entonces se le
saca del molde.
Debido al prolongado tiempo de residencia
de cuatro das de la mata de conertidor en
las artesas, se requiere gran cantidad de
artesas para obtener un tonelaje grande
continuo.
Ll enriamiento lento de la mata permite la
separacin de las ases y aorece el
desarrollo de cristales grandes. lasta una
temperatura de 100
0
l ,92
0
C,, el nquel,
el cobre y el azure que contiene la mata
undida son completamente miscibles,
pero al enriarse el liquido a 1690
0
l ,921
0
C,, comienzan a ormarse cristales slidos
de suluro de cobre ,Cu
2
S,. Al descender
an mas la temperatura, se cristaliza mas
Cu
2
S, quedando una ase lquida mas rica
en nquel al separarse de sta el cobre. Al
precipitarse mas cobre como Cu
2
C, se
presenta la tendencia de agrandar los
cristales existentes mas que de ormar
nueos ncleos y como consecuencia, los
Pirometalurgia I
97
cristales existentes de suluro de cobre
crecen. Ln enriamiento lento aorece
dicha tendencia de, crecimiento de los
cristales.
A una temperatura aproximada de 1290
0
l
,00
0
C,, comienza a precipitarse una
aleacin de nquel-cobre, y a 106
0
l ,630
0
C, empieza la solidiicacin del suluro de
nquel ,Ni
3
S
2
,. La temperatura de la mata
se mantiene a 106
0
l ,630
0
C,, que es la
temperatura de solidiicacin, hasta que
dicho enmeno se realiza completamente
y toda la mata lquida queda transormada
en cristales de suluro de cobre, aleacin de
nquel-cobre o suluro de nquel. A la
temperatura de solidiicacin, la solubilidad
del nquel en el suluro de cobre slido es
menor de 0.5, y la del cobre en el suluro
de nquel slido ,a la que se designa como
Ni
3
S
2
, es de 6.
A medida que progresa el enriamiento
lento, a 968
0
l ,520
0
C, ocurre el siguiente
cambio: el Ni
3
S
2
se transorma
estructuralmente a -Ni
3
S
2
, y la temperatura
se mantiene en 968
0
l ,520
0
C, hasta que
termina dicha transormacin. Ll suluro
de cobre y la aleacin de nquel-cobre son
mucho menos solubles en el -Ni
3
S
2
que en
el Ni
3
S
2
y son rechazados continuamente
por el -Ni
3
S
2
al continuar el enriamiento
hasta los 00
0
l ,30
0
C,. A esta
temperatura, menos del 0.5 de suluro
de cobre permanece en la ase del suluro
de nquel, siendo esta la ltima segregacin
de importancia que ocurre entre las dos
ases.
La aleacin de nquel-cobre que se orma,
signiica alrededor del 10 en peso lingote
solidiicado y contiene al oro y el platino
metalicos, as como aproximadamente el
200o del cobre de la mata. La plata, el
selenio y el telurio, por su mayor ainidad
por el azure, tienden a concentrarse en los
cristales de suluro de cobre mas que en la
ase de la aleacin metalica.
Despus de otro da de enriamiento hasta
400
0
l ,204
o
C,, cuando el lingote
solidiicado de 25 toneladas puede ya
manejarse con acilidad, se rompe en
trozos por medio de un ariete, luego se
tritura y se muele en una serie de
quebradoras de quijada y giratorias y de
molinos de barras y de bolas hasta llegar a
un producto inal de 99 menos 200
mallas. Las tres ases tienden a racturarse
a lo largo de las ronteras cristalinas y en
consecuencia, se liberan una de otra
mediante la trituracin y la molienda. La
aleacin nquel-cobre se separa en
separadores magnticos y las dos ases
restantes, de Cu
2
S y N1
3
S
2
, se separan una
de la otra, por lotacin.
Ll concentrado de suluro de cobre ensaya
3 de cobre y : de nquel, y se llea a
undir en conertidores para tratar la mata
de cobre de horno de usin.
Ll concentrado de suluro de nquel ensaya
3 de nquel y 0.6 de cobre, y se le
trata: ,1, aciandolo para ormar anodos
para reinacin electroltica directa o bien
,2, dandole una segunda reinacin al
uego mediante una tostacin oxidante
para conertir el suluro de nquel en
xido, seguida por una reduccin para
conertir el
xido en metal. La reduccin se eecta con
hidrgeno en un reactor de lecho luido o
por medio de una mezcla gaseosa reductora
de hidrgeno y monxido de carbono en un
tostador de hogar.
Reduccin con hidrgeno. La primera
etapa, la tostacin plena del concentrado
de suluro de nquel a xido, se eecta en
tostadores de lecho luido de 15 pies de
diametro y 35 pies de altura ,4.5 x 10.6
m,, trabajando con una elocidad del gas
Pirometalurgia I
98
de pies por segundo ,2.3 m, y con una
capacidad de alimentacin de 300
toneladas cortas de suluros por da. Dicha
tostacin tiene que eectuarse a una
temperatura superior a 1800
0
l ,982
0
C, con
el in de producir un calcinado de bajo de
azure, y la practica usual consiste en tostar
cerca de los 2000
0
l ,1093
0
C,:
2Ni
3
S
2
- 0
2
~ 6NiO - 4S0
2
La alta temperatura de tostacin,
combinada con la inura de la alimentacin
,99 menos 200 mallas,, presenta diersos
problemas de operacin. Uno de stos es
el excesio arrastre de polo en los gases
por la alimentacin tan ina, a menos que
la elocidad del gas luidizante se
mantenga baja, lo cual conduce a una baja
produccin y limita la capacidad del
tostador. Otro problema es la alta
temperatura de tostacin de 2000
0
l
,1093
0
C,, la cual es muy superior a la
temperatura de 1200
o
l ,650
0
C, a la que el
suluro de nquel comienza a ablandarse y
a olerse pegajoso aunque el xido de
nquel no se unde sino hasta a una
temperatura bastante superior a la
temperatura de tostacin. La gran area
supericial de la ina alimentacin agraa
mas el problema, ya que la elocidad de
tostacin y el exceso de calor generado por
la reaccin causan que las partculas inas
se undan ormando una masa pegajosa,
semilquida, que diiculta toda tostacin
ulterior.
Los problemas de operacin istos se
superan aglomerando la carga ina en
pelets o bolitas de 1,4 de pulgada ,6.25
mm,, con un contenido de humedad del
8, mezcladas con un concentrado de
lotacin con 90 de Ni
3
S
2
y 10 de
polo de menea retornado, todos los
porcentajes en peso. Los pelets, mas
grandes y pesados, tienen suiciente masa
para no ser arrastrados auera del tostador,
como lo seria el concentrado mas ino de
lotacin, y el rgimen de reaccin de
tostacin se uele lo suicientemente
lento para que no haya una usin excesia.
La mayor parte de los pelets se oxidan
rapidamente, pero algo de azure
permanece en el ncleo, y slo se llega a un
contenido de 0.2 del azure permitido en
los calcinados, despus de un tiempo de
retencin de hasta 8 horas en el tostador.
Lste largo tiempo de residencia se obtiene
manteniendo un lecho luido proundo, de
15 pies de espesor ,4.5 m,, el cual
contiene hasta 100 toneladas de material.
A este calcinado se le puede dar otro paso
de tostacin en lecho luido y disminuir el
contenido de azure a 0.01, utilizando
aire enriquecido con oxigeno para luidizar.
Despus, el NiO resultante se reduce con
hidrgeno en otro reactor de lecho luido
para dar un producto con 90 de Ni
metalico y menos de 0.005S, el cual se
utiliza directamente como elemento de
aleacin en la abricacin de acero.
Reduccin con hidrgeno-monxido
de carbono. Un segundo mtodo, mas
comn para tratar el xido de nquel
tostado, consiste en reducirlo a metal con
una mezcla gaseosa de monxido de
carbono rica en hidrgeno en un tipo de
tostador de hogar mltiple, de 40 pies de
altura y 6 pies de diametro, con 21 hogares
,12.2 X 1.86m,
l
2
-NiO ~ Ni -l
2
O
Ll gas reductor, que contiene 51 de
hidrgeno y 40 de monxido de
carbono, se produce haciendo pasar apor
de agua sobre coque y carbn mineral
calientes, y luego se alimenta a la parte
superior de los tostadores sellados junto
con el xido de nquel por reducir. Se
Pirometalurgia I
99
mantiene una temperatura de reduccin de
800
o
l ,42
0
C, en el tostador de 21
hogares quemando este gas dentro de los
hogares huecos. Unos brazos giratorios
rastrillan el material slido
transersalmente a los hogares y pasa por
agujeros de cada al hogar inmediato
inerior. Los slidos tostados que se
descargan inalmente del ondo del
tostador, se hacen pasar a una segunda
unidad similar para completar la reduccin
a granulos de nquel metalico.
Lstos granulos de metal impuro se reinan
posteriormente por un mtodo qumico.
3. Ll plomo de horno de cuba, el cual es
el producto de alor que se obtiene de
dicho horno, junto con algo de mata y
espais, contiene todaa pequenas
cantidades de impurezas de metales
basicos, arsnico, antimonio, estano,
bismuto y cobre, que tiene que separarse
antes de que este el plomo en su orma
inal, es decir blando y apto para enderse.
Muchos minerales de plomo contienen
tambin plata, un alioso subproducto que
debe extraerse. 1odos estos elementos se
separan en una serie de operaciones de
reinacin a uego que se hacen en escala
relatiamente pequena en pailas o en
pequenos hornos de reerbero.
La formacin de un dros o segregacin
de las impurezas es la primera etapa de la
reinacin, y se eecta en pailas de hierro
abiertas en su parte superior o en
pequenos hornos de reerbero, que tienen
una capacidad de hasta 200 toneladas de
metal liquido. La operacin consiste en
mantener el plomo undido a una
temperatura baja para que las impurezas
disueltas en el plomo a temperatura
eleada en el horno de cuba, se separen y
eleen a la supericie al disminuir su
solubilidad en el plomo a menor
temperatura.
Ll plomo de horno de cuba a 100
0
l
,92
0
C, se llea a la planta para ormar un
dros y se aca en pailas o en un horno de
reerbero pequeno. La temperatura se baja
hasta 660
o
l ,350
o
C,, apenas arriba del
punto de usin del plomo, y algunas de las
impurezas, inclusie una porcin
considerable del cobre, se elean a la
supericie, en donde se les rastrilla y extrae,
mientras la temperatura se mantiene
constante. Lsta accin se acilita por medio
de agitacin mecanica o con aire, si hay
todaa cobre por remoer, la agitacin,
junto con la adicin de azure elemental,
hace que el cobre se elee a la supericie
como polo negro de suluro de cobre, el
cual se separa tambin por rastrillado.
Ll producto separado por rastrillado se carga
a un pequeno horno de reerbero calentado
con petrleo, de 22 pies de largo por 9 pies
de ancho ,6.1 x 2.4 m,, que unde 120
toneladas cortas por da. A este horno se
agregan carbonato de sodio y coque
pulerizado como undentes para ormar
mata y espais, los cuales se separan en dos
capas, ademas de algo de escoria que lota
encima. Ll plomo liquido se acumula en el
ondo del horno y se saca peridicamente
por las piqueras para regresarlo a la paila. La
mata y el espais tambin se extraen
peridicamente y se llean a la undicin de
cobre. La escoria se regresa al horno de cuba
de plomo. Lste horno de reerbero trabaja a
235
0
l ,1300
0
C, y la operacin de limpieza
del dros se llea de 5 a horas. Los gases de
escape pasan por colectores de polo, y el
polo recuperado se regresa a la planta de
sinterizacin.
Ll reblandecimiento es el segundo paso
de la reinacin a uego, se hace a conti-
nuacin de ormar el dros y su objeto es
remoer el 1.5 restante de arsnico, anti-
Pirometalurgia I
100
monio y estallo que estan an presentes en
el plomo despus de la operacin anterior.
Lstas impurezas uelen al plomo duro y
ragil, en ez de blando y maleable, como
se requiere en el mercado, y tambin
interieren con la operacin de
desargentizacin que sigue a la de
suaizacin.
Puede usarse un proceso de oxidacin
selectia para eliminar estas impurezas, ya
que todas ellas se oxidan con mayor
acilidad que el plomo. Ls recuente que
tambin haya bismuto, pero como este
elemento tiene menor ainidad por el
oxgeno que el plomo, no puede separarse
en esta etapa.
Despus de haber ormado el dros, la
temperatura del plomo se elea y el bano
se agita con aire para inducir la oxidacin.
Ll estano, el arsnico y el antimonio se oxi-
dan, y los xidos, que son insolubles, se
elean a la supericie siendo separados por
rastrillado.
Ll reblandecimiento se hace en pequenos
hornos de reerbero hasta de 300
toneladas de capacidad, y miden 28 pies de
largo por 13 1,2 pies de ancho ,8.54 x
4.12m,. Con recuencia se emplean
chaquetas enriadas por agua, con ladrillo
reractario de alta almina en el interior de
ellas, eitando con esto actiar la corrosin
que tiene lugar en la lnea de escoria. Ll
horno es de construccin robusta para
poder contener el peso considerable de la
carga de plomo metalico, y la proundidad
del bano se mantiene a unos 2 1,2 pies
,0.6 m,.
Ll reblandecimiento puede hacerse como
operacin continua o intermitente te-
niendo lugar en ambos casos las mismas
reacciones generales de la oxidacin del es-
tano, el arsnico y el antimonio.
Ln la operacin por lotes, que puede durar
hasta 24 horas para tratar y descargar una
carga completa del horno, el plomo se
bombea de las pailas al horno de re-
erbero, en donde se elea la temperatura a
930
0
l ,500
0
C, y por medio de lanzas de
aire comprimido se sopla el seno del bano
para oxidar las impurezas. Ll arsnico, el
estano y el antimonio junto con algo de
plomo, se oxidan y elean a la supericie en
orma de nata, la cual se rastrilla. Se hacen
uno, dos o tres rastrilleos, dependiendo de
las impurezas y de su orden de oxidacin.
Ll primero contiene la mayor parte del
estado en orma de xido, SnO, como
antimoniato de estano, Sn
3
,Sb0
4
,
2
y puede
tambin estar mezclado con algo de
estanato de plomo, 2PbOSn0
2
, o
antimoniato de plomo, 3PbOSb
2
0
5
. Ll
segundo rastrilleo esta ormado por
antimoniato de plomo, y el tercero por
arsenato de plomo, 3PbOAs
2
0
5
, con algo
de exceso de PbO. Ln ocasiones se baja la
temperatura del horno antes de hacer el
rastrilleo para que se junten mas
rapidamente los productos antes de
rastrillarlos.
Ln el reblandecimiento continuo del
plomo, se mantiene un equilibrio entre el
plomo liquido y la escoria liquida de xido
de plomo en el horno de reerbero a alre-
dedor de 140
0
l ,800
0
C,. Ll plomo
impuro procedente de las pailas de
segregacin se alimenta en un extremo del
horno, y se sopla aire en el bano para
oxidar algo del
1abla J.26. Datos de operacin de planta de dros, lundicion de plomo Buick ,AMAX-
lomestake,, Datos de operacin.
Pirometalurgia I
101
J. Produccin (1c./dia)
Dros 50
Mata 1
Plomo 35
Aleacion Pb-Ni-Cu 1
2.Anlisis
a
Pb Cu le S Ni Co
Dros 65.0 16.0 0. 5.0 0.8 0.3
Mata 15.0 53.0 1.5 16.0 1.5 0.6
Aleacion Pb-Ni-Cu 50.0 14.0 0.1 8.0 18.0 1.2
3. Horno de reverbero del dros
1amano ,L x \, 2.1m x 6.4m
Proundidad del bano, total 101.6 cm
Proundidad normal de mata 25.4 cm
Proundidad normal de plomo 6.2 cm
Consumo de combustible 0.88 millones de cal,1c
Iuente: C.l. Cotterill y J. M. Cigan. Lds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIML,
Vol. 2, 192,
pp.69
a
Basado en el reciclado del dros en el horno de soplo.
plomo a xido de plomo la escoria y
tambin para agitar el bano y aumentar la
rapidez de reaccin. Ll antimonio, el
arsnico y el estano se oxidan rapidamente
en la escoria de xido de plomo y se
mantienen disueltas en sta, saliendo del
horno por el extremo opuesto al de
alimentacin de la carga:
5PbO - 2Sb ~ 5Pb - Sb
2
0
5
Pirometalurgia I
102
Ll plomo suaizado que se junta en la capa
abajo de la escoria, tambin se sangra en
orma continua por ese mismo extremo de
descarga.
La compana St. Joe Minerals Corporation,
en su undicin lerculaneum, y la AMAX-
lomestake en su undicin Buick, utilizan
un segundo mtodo de reblandecimiento,
el proceso larris. Los concentrados con
que se alimentan ambas plantas tienen bajo
contenido de arsnico, antimonio y estano,
y ambas plantas hacen la suaizacin en
seguida del desargentizado, antes de aciar
el plomo en lingoteras para eniarlo al
mercado.
Ll proceso larris es un mtodo qumico
para la separacin de las impurezas
arsnico, antimonio y estano, consiste en el
calentamiento del plomo a una tempera-
tura algo superior a la de su punto de
usin, y se le anade despus una mezcla
undida de hidrxido de sodio ,NaOl, y
un agente oxidante, nitrato de sodio
,NaNO
3
,.
Ll proceso se eecta arriba de la paila, en
una unidad portatil que tiene incorporada
una bomba y un tanque para el tratamiento
qumico, sta puede ser leantada por una
gra y moida de una paila a otra. Ll
tanque se sumerge en el plomo que hay en
la paila, y la bomba hace circular al plomo
y lo roca a tras de la capa de sal undida
hasta que se reblandece debido a la
oxidacin de las impurezas que se
conierten luego en sales de sodio y
permanecen en la capa de sal:
10 NaNO
3
- 6As ~ 5 Na
2
O - 3 As
2
O
5
- 10 NO
4 NaNO
3
- 3 Sn ~ 2Na
2
O - 3SnO
2
- 4 NO
Lntonces
Na
2
0 - Sb
2
0
5
~ 2NaSbO
3
Na
2
0 - As
2
0
5
~ 2NaAsO
3
Na
2
0 - Sn0
2 ~
Na
2
SnO
3
Las sales causticas pueden regresarse al
horno de soplo, como se hace en estas dos
undiciones, o bien pueden tratarse
qumicamente para recuperarlas en orma
aceptable en el mercado.
La desargentizacln del plomo
suavizado, conocida como proceso
Parkes, separa tambin todo el oro
presente, aunque este se encuentra en
cantidades mucho menores que la plata
asociada con los minerales de plomo. Los
metales preciosos no son impurezas
indeseables, pero interesan como
subproductos aliosos, y cualquier can-
tidad apreciable que se recupere redita
econmicamente. La separacin se llea a
cabo mediante una aleacin con zinc
metalico que se agita en el bano. Los
metales preciosos tienen mayor ainidad
por el zinc que por el plomo, y el plomo y
el zinc son slo ligeramente solubles uno
en el otro. As, cuando la aleacin de zinc y
metal precioso, que tiene un punto de
usin mas eleado, se solidiica primero y
lota como costra sobre el plomo liquido,
puede separarse en orma acil.
Ll desargentizado se llea a cabo por lotes,
en pailas de acero abiertas, cuya capacidad
aria de 60 a 135 toneladas y estan
dispuestas de tal manera que pueden
calentarse por abajo.
Ll plomo suaizado se bombea a la paila
Pirometalurgia I
103
de desargentizado a 1400
o
l ,160
0
C,, y el
zinc no saturado procedentes de una
operacin anterior se agita en el plomo,
saturandolo con zinc. La temperatura de la
paila se baja a 932
0
l ,500
0
C, y se mantiene
a ese niel durante arias horas, tiempo
durante el cual el zinc en exceso ya no es
soluble en el plomo a esta temperatura, se
combina con el oro y la plata para ormar
una costra saturada con todo el oro y la
plata que es capaz de absorber la capa de
zinc. Lsta costra, que contiene el mayor
alor de plata como Ag
2
Zn
3
, se separa por
rastrilleo y se comprime para expulsar el
plomo liquido atrapado, inalmente se
ena a retortas en las que se separa el zinc
por destilacin quedando los metales
preciosos.
Algo de la plata se queda todaa en el
plomo, y se separa al agregar y agitar una
cantidad de zinc en exceso a la requerida, y
orme una aleacin con los metales
preciosos que quedan. Ll bano se enra a
una temperatura cercana al punto de u-
sin del plomo. 621
0
l ,32
0
C,, y se
produce una costra no saturada con
metales preciosos que contiene una alta
proporcin de zinc reutilizable. Lsta costra
se separa, pero no se comprime para
separar el plomo atrapado, sino que se
regresa como uente inicial de zinc a una
paila nuea de plomo suaizado en
proceso de tratamiento.
Ll plomo desargentizado se trata ahora
para eliminar el exceso de zinc que queda
en solucin en el plomo liquido.
Ll desargentizado continuo se realiza en
una paila alta, cerrada, de hierro undido,
de 23 pies de altura y 10 pies de diametro
,.01 x 3.05 m,, diidida en cuatro
secciones calentadas separadamente de
manera que pueda mantenerse un
gradiente de temperatura de 1112
o
l ,600
o
C, en la parte superior, a 604
o
l ,318
o
C,
en la inerior, siendo esta temperatura
cercana al punto de usin de la aleacin
eutctica plomo-zinc, con 99.5 de Pb y
0.5 de Zn.
La parte superior ,0.91 m, de la paila esta
llena de zinc lquido y el resto de ella de
plomo undido. Ln la parte superior del
recipiente se alimenta plomo suaizado a
una temperatura de l200
0
l ,650
o
C, y ste
pasa a tras de la capa de zinc para jun-
tarse con la capa de plomo que esta abajo.
Por el ondo del recipiente se extrae con-
tinuamente una cantidad de plomo
desargentizado igual al olumen que se
alimenta, a tras de un dispositio de
sin, de manera que el recipiente se
mantiene siempre lleno.
Al pasar por la capa superior de zinc, la
plata contenida en el plomo resco que se
agrega orma un compuesto con ste. Lste
compuesto se disuele en el plomo, pero al
pasar hacia abajo a zonas mas ras del
recipiente, el compuesto se uele menos
soluble y se segrega del plomo. Lntonces
sube a la supericie, en donde se disuele
en la capa de zinc undido. Cuando la capa
de zinc llega a acumular unas 6000 onzas
,10.5 kg, de plata por tonelada, comienza
a mostrar senales de solidiicacin y se
empieza a extraer cuchareandola,
eniandola posteriormente a la reinera de
plata. linalmente, se agrega una capa
superior de zinc resco a la paila de
desargentizacin continua.
Pirometalurgia I
104
1abla J.27. Analisis tpico del plomo, lundicin de plomo lerculaneum, St Joe Minerals
Corporation
Lab. Doe ,, Lab. Quimico de St. Joe
,,
Plata 0.0005 0.005
Cobre 0.0000 0.05
Bismuto 0.0001 0.0001
Arsenico 0.0000 0.0000
Lstano 0.0000 0.0000
lierro 0.0000 0.0000
Zinc 0.0000 0.0000
Cadmio 0.0003 0.0003
Niquel 0.0000 0.0003
Plomo 99.99 - 99.94
luente: A metal or the luture, St. Joe Lead, St. Joe minerals Corporation
1abla J.28. Analisis de plomo reinado, lundicin de plomo Naoshima ,Mitsubishi-
Cominco,: Lnsaye tpico del plomo reinado.
Ag 1razas
Cu 0.0008
Zn 0.0002
le 0.0002
As 1razas
Sn 1razas
Sb 1razas
Bi 0.0002
Pb 99.998 -
Iuente: C.l. Cotterill y J. M. Cigan. Lds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIML,
Vol. 2, 190,
pp.862
La separacin del zinc disuelto ,0.5 a
0., en el plomo desargentizado se
eecta para que el plomo pueda ser
aceptado en el mercado. 1al separacin se
hacer de arias maneras. Puede separarse
por destilacin a aco y condensacin del
zinc metalico al aire destilando, inyectando
cloro gaseoso en la masa undida para or-
mar cloruro de zinc y oxidando con aire
para ormar xido de zinc.
Pirometalurgia I
105
Los ltimos dos procesos son bastante
similares. Ln un caso, el cloro se combina
con el zinc para ormar una nata grisacea
de cloruro de zinc que se elea a la su-
pericie del plomo y es separada por
rastrilleo. Ln el proceso de oxidacin, se
inyecta aire o apor de agua en el bano
para oxidar al zinc, el xido sube a la
supericie y se separa por rastrilleo en igual
orma. Una paila de 100 toneladas de
plomo puede depurarse del zinc por
cloracin en 4 horas aproximadamente,
disminuyendo el contenido de zinc de 0.6 a
0.005.
La separacin del zinc a aco es el mas
reciente de estos procesos y su uso bas-
tante generalizado. Se eecta instalando
un cabezal de aco enriado por agua en el
interior de la paila estandar, cargada de
plomo desargentizado, la paila se calienta a
1100
0
l ,593
0
C,. Ll bano se agita, y a esta
temperatura y bajo aco, el zinc contenido
en el plomo se destila en un periodo de 5 a
6 horas, separandose de ste y conden-
sandose sobre la cubierta tambin enriada
por agua. Lste zinc esta en estado puro y
puede olerse a usar inmediatamente en
el proceso de desargentizado. Ll contenido
de zinc disminuye de 0.6 a 0.02.
Ll desbismutizado, o separacin del
bismuto, es el paso inal de la reinacin a
uego del plomo, y se le conoce como
roce.o Kroettertov. Ls el proceso que
sire para separar el bismuto del plomo
desargentizado y sin zinc, y aproechando
la ainidad del bismuto por el calcio y el
magnesio para ormar aleaciones con estos
elementos cuando estan disueltos en el
bano de plomo. Ll principio de la
separacin
.
Pirometalurgia I
106
1abla J.29. Reinacin del plomo para recuperar plata en undicin de plomo Buik, AMAX-
lomestake: Datos de operacin
Cu Ag Zn
J. Anlisis
a. Descobrizado
Plomo de obra a la reinera 0.080 0.009 _
Despus del descobrizado 0.004 0.010 0.30
Dros seco separado 5.0 0.034 21.20
Cabeza de zinc a la paila 0.56 2.040 12.50
b. Primera desargentizacin
Plomo a la paila 0.0040 0.010 0.30
Muestra ra` 0.0003 0.000 0.60
Muestra de bombeo` 0.0003 0.0023 0.0
Cabezas de zinc separadas 0.50 2.04 12.50
Concentracin de cabezas de zinc 0.40 2.50 10.00
c. 2a.desargentizacin a separacin de zinc 0.0003 0.000 0.5
d. Separacin de zinc a reinacin inal 0.0003 0.000 0.06
e. Plomo reinado al mercado
Ag Cu Zn AsSbSnBi Pb
0.000 0.0003 0.0003 cero -99.99
. Concentracin de plata Cu Ag Zn
Concentracin de zinc 0.40 2.50 10.0
Pirometalurgia I
107
Cabezas del concentrado 0.34 5.5 8.0
Dros del comprimido 1.00 9.0 10.0
Plomo de obra de retorta 1.5 12.0 1.2
2. Uso de reactivo Pb reinado ,kg,ton,
Zinc nueo 4.9
Zinc recuperado 2.0
Sosa caustica .5
Nitro .1
3.Pailas No.
Capacidad
,tons.,
Descobrizado 1 200
Desargentizado 3 250
Separacin de zinc 2 200
Reinacin y moldeado 2 200
4. Bombas de vacio
2 Modelo K1 300
Modelo K1500
Iuente: C.l. Cotterill y J. M. Cigan. Lds., Symposium Mundial de Plomo y Zinc del AIML,
Vol. 2, 192,
pp.4
Pirometalurgia I
108
del bismuto es muy similar al del proceso
Parkes de desargentizado, porque las
aleaciones de bismuto-calcio y bismuto-
magnesio que se orman son insolubles en
el bano de plomo saturado con calcio y
magnesio y se elean a la supericie
ormando una costra que se separa por
rastrilleo.
Ln una paila de plomo a 80
0
l ,416
0
C, se
orma una aleacin de calcio-plomo ,3 a
4 de Ca, con magnesio en trozos, y se
agita bien para mezclar perectamente las
aleaciones agregadas al undirse. La
temperatura se baja a menos de 50
0
l
,400
0
C,, y se orma un dros de Ca
3
Bi
2
y
Mg
3
Bi
2
sobre la supericie, que se separa
por rastrilleo. La operacin se repite a una
temperatura menor muy cercana al punto
de usin del plomo, y se separa un
segundo dros. Si stos contienen mas de
20 de bismuto, se tratan para recuperar
el contenido de bismuto. Lmpero, si
contienen menos de 20 de bismuto, se
uelen a usar en operaciones sucesias de
desbismutizado de plomo hasta que el
contenido de bismuto rebase cl 20.
Ll plomo desbismutizado inal contendra
menos del 0.05 de bismuto, y el calcio y
magnesio residuales que contienen, pueden
separarse inyectando apor de agua o cloro
en el bano para ormar xidos o cloruros
que se separan por rastrilleo.
1.4.3. REFI NACI ON
ELECTROL TI CA
Con este sistema de reinacin se obtiene
la pureza maxima del producto metalico y
permite tambin la recuperacin de
impurezas aliosas, tales como los metales
preciosos, seleniuros y telururos, que no
son recuperables en la reinacin a uego.
Ll metal que a a reinarse se aca en
orma de placas, la cual constituye el anodo
del sistema elctrico, mientras una lamina
delgada del mismo metal puro sire de
catodo. Al sumergir estas dos piezas de
metal en una solucin capaz de conducir
apropiadamente la corriente elctrica y se
hace pasar al anodo una corriente directa
,o continua, procedente de una uente de
energa elctrica, y luego de ste, a tras
de la solucin electroltica al catodo, y
inalmente del catodo a la uente de
energa para cerrar el circuito, pasaran
atomos de metal del anodo al catodo. Lsta
transerencia de metal del anodo al catodo,
junto con algunas de las impurezas que
contiene el metal del anodo tiene lugar al
pasar la corriente por la celda. Se establece
un campo elctrico entre los dos
electrodos metalicos, con una corriente de
iones cargados positiamente que emigran
hacia el catodo e iones cargados
negatiamente que emigran hacia el anodo.
Ll metal del anodo que se disuele esta en
la orma de iones metalicos con carga
positia en el electrlito, y stos emigran
hacia el catodo, en donde se neutralizan
depositandose como atomos metalicos.
Ll comportamiento de las impurezas que
contiene el anodo, depende de su situacin
en la serie electromotriz de los metales
respecto del metal que se esta reinando
electrolticamente. Aquellas impurezas
metalicas que estn mas arriba en la serie,
se disoleran tambin como iones
metalicos cargados, mientras que las que
estn mas abajo en la serie no se
disoleran, sino que caeran al ondo de la
celda y ormaran lodos andicos. Las
impurezas disueltas tambin pueden
depositarse en el catodo, si las hay en
cantidad apreciable aectando la eicacia
del proceso de reinacin.
Pirometalurgia I
109
La electromigracin entre los electrodos
por s sola seria demasiado lenta e
ineiciente, por lo cual el moimiento de
iones es acelerado por una ariedad de
mtodos sicos con el in de mantener al
electrlito bien mezclado y en moimiento,
as como haciendo circular al electrlito
hacia auera de la celda, para puriicarlo y
regresarlo.
1 . 6 . 3 . 1 T I POS DE
RE F I N A CI ON E L ECT ROL I T I CA
La reinacin electroltica elimina pequenas
cantidades de impurezas que alteran las
propiedades sicas de un metal y permite
que la mayor parte de stas sean
recuperadas como subproductos, las que
en muchos casos tienen un alor
considerable. Ln la mayora de los casos, el
metal que a a ser reinado
electrolticamente, ha sido parcialmente
reinado a uego, en parte para que tenga
cierta pureza y un producto homogneo y
que se moldea a la orma de anodos. Lstos
anodos de metal impuro se cuelgan
alternadamente con catodos de metal puro
a interalos cuidadosamente espaciados, en
el interior de una celda de concreto que
contiene la solucin de electrlito. Al
aplicar la corriente directa, el metal del
anodo se disuele en el electrlito y al
mismo tiempo en el catodo se deposita,
procedente de la solucin, una cantidad
equialente de metal.
Muchas de las impurezas usuales tales
como oro, plata, los metales del grupo del
platino, los seleniuros y los telururos,
tienen una posicin inerior en la serie de
uerza electromotriz que metales tales
como el cobre o el plomo, que son
procesados ordinariamente por mtodos
electrolticos. Lstas impurezas no se
diluyen en el electrlito, sino que caen al
ondo de la celda como lodo andico
insoluble, que es extrado peridicamente y
tratado para recuperar los alores que
contiene.
Otras impurezas comunes como el
antimonio, el arsnico y el bismuto tienen
en la serie una posicin mas alta o prxima
que la del metal que se esta reinando y
como resultado dichas impurezas se
diluyen con recuencia junto con los iones
de dicho metal. Lstas y otras impurezas
que siguen el mismo proceso contaminan
al electrlito, dando un producto impuro al
depositarse en el catodo, es necesario sacar
la solucin de la celda para eliminar tales
contaminantes, y luego regresarla a la
misma.
Los electrlitos con impurezas diciles se
tratan en celdas separadas mediante
diaragmas en compartimientos, en las
cuales se extrae el electrlito del comparti-
miento del anodo, se depura, y luego se
regresa al compartimiento del catodo para
que los iones metalicos se depositen en el
catodo.
Las celdas normales con tanques
rectangulares de ondo plano y la parte
superior abierta, se construyen de una
ariedad de materiales, como concreto o
madera, recubiertos siempre con lamina de
plomo, pez, asalto, o en algunos casos
plastico. Lste recubrimiento resistente a la
corrosin protege a los tanques contra el
ataque de la solucin de electrlito la cual
contiene generalmente un acido o algn
Otro compuesto altamente corrosio. Ll
acido sulrico es uno de los componentes
de electrlito de uso mas comn, as como
el acido hidroluosilcico.
Los anodos de metal impuro que se acan
en orma de losas o placas despus de
haberse reinado hasta cierto grado a
uego, son relatiamente grandes y pesados
Pirometalurgia I
110
pasan de 300 a 600 libras ,135 a 20 kg.,,
dependiendo de la densidad del metal que
se est tratando. Lstos se moldean con
supericies tan lisas como es posible para
eitar salientes que pudieran hacer
contacto con los otros electrodos, y
ocasionar corto circuitos al colocarse en
los tanques de electrlito. Los anodos se
moldean con del mismo metal en la parte
superior, que siren tanto para suspenderlo
en la como para transmitir la corriente, ya
que una de las orejas se apoya sobre la
barra de conduccin de energa.
Los catodos son de metal puro, de area
ligeramente mayor que los anodos, 1 2
pulgadas de traslape ,2.5 a 5 cm, en los
lados y la parte inerior, y se hacen del
espesor suiciente ,una raccin de
pulgada, unos cuantos mm, para ser
suicientemente rgido y que cuelguen
planos y sin alabearse, ya que de lo
contrario habra contacto entre electrodos
y cortos circuitos en la celda. Ln uno de
los extremos del catodo colocan lazos de
suspensin ijos, y una arilla metalica que
pasa por dichos lazos sostiene a la hoja
metalica y tambin hace contacto con una
barre de transmisin de corriente.
Los catodos y anodos se acomodan
espaciados en un armazn, con un catodo
mas que cl nmero de anodos. La
separacin entre anodos ara de 3 1,2 a 5
1,2 pulgadas ,8.5 a 13.5 cm,, y se coloca
un catodo entre cada dos anodos y un
catodo en cada extremo del armazn. Lsta
disposicin permite que cada anodo tenga
un catodo a cada lado, y la migracin de
iones metalicos del anodo al catodo sea
eiciente.
Ll sistema mltiple \alker es la
disposicin elctrica de uso mas comn, en
este sistema la corriente llega a una barra
conductora de cobre situada en uno de tos
lados del tanque, y sobre ella se apoya una
de las orejas de soporte de cada uno de los
anodos de la celda. La corriente pasa
despus a tras de los anodos hacia la
solucin de electrlito hasta los catodos, y
sale por las arillas de soporte de stos
hacia el extremo de cada arilla de sostn
que descansa en una segunda barra
conductora de cobre situada en el lado
opuesto de la celda. Lsta segunda barra
conductora alimenta corriente a los anodos
del segundo tanque y se repiten en ste las
conexiones y el paso de corriente.
Ll electrlito que transmite la corriente
entre los anodos y los catodos de la celda y
proporciona un medio para el transporte
de los iones de metal puro, es por lo
general una solucin acida. Peridicamente
se sacan de la celda porciones de la
solucin para eliminar las impurezas
disueltas procedentes del anodo. Si no se
separan, la concentracin de estas
impurezas puede elearse en la solucin
hasta un niel en el que se diiculte la
operacin en las celdas, o bien pueden
depositarse en el catodo disminuyendo la
pureza del metal depositado. La
puriicacin o depuracin se hace co-
mnmente por cementacin selectia o
por precipitacin qumica de la impureza, y
despus se regresa la solucin puriicada a
la celda.
La densidad de corriente es uno de los
actores mas importantes en la reinacin
electroltica, en general, mientras menor
sea la densidad de corriente, mejor sera el
grado del metal reinado que se produzca y
mas bajos seran los costos de energa para
la electrlisis. Sin embargo, esta condicin
requerira una planta muy grande con una
alta inersin de capital, tanto en equipo
como en metales, debido al bajo rgimen
de produccin. Debe decidirse entonces
un punto ptimo en el que se logre la
produccin maxima consistente con una
pureza aceptable del producto metalico
reinado. Una reinera de cobre usara una
Pirometalurgia I
111
densidad de corriente de 3 a 5 amperes por
pie cuadrado ,0.09 m
2
, de supericie de
catodo para la mas alta pureza, y 40
amperes para obtener la maxima
produccin, la mayora de las reineras de
cobre opera con una densidad de corriente
de 15 a 18 amperes por pie cuadrado ,0.09
ni
2
de supericie de catodos.
Los catodos se cambian aproximadamente
cada 14 15 das, y los anodos cada 28
30 das, de tal orma que un conjunto de
anodos de una celda cede iones metalicos a
dos grupos sucesios de catodos en la
misma celda. Los anodos no se disuelen
completamente, se remueen al inal del
ciclo con 8 15 del peso original para la-
arse y regresarse al horno de anodos
como chatarra, la cual se uele a undir y
a moldear en anodos nueos. Los catodos
pueden cortarse con cizalla y enderse
directamente en el mercado para
abricacin de aleaciones, o bien se unden
y moldean en lingotes, barras o placas y se
enden en dichas ormas. La porcin
insoluble del anodo que cae al ondo de las
celdas para ormar los lodos andicos, se
extrae y se trata para recuperar los
subproductos que contiene.
Las celdas de diafragma se emplean en
casos especiales en que las impurezas estan
muy cercanas en la serie de uerza
electromotriz al metal que se esta
reinando, caso en el cual habra una uerte
tendencia a que estas impurezas se
diluyeran y depositaran en cl catodo,
contaminando el metal reinado. Para
eitar esto, se instalan diaragmas de cajas
cubiertas con lona armadas en bastidores
de madera en el interior de la celda, y se
colocan en tal orma que se ormen
camaras de anodos y de catodos. La
solucin de la camara de anodos, que
contiene tanto iones del metal a reinar
como de las impurezas, se extrae y trata
para eliminar las impurezas que contiene,
despus de lo cual se regresa al
compartimiento de catodos para que en el
catodo depositen los iones de metal puro.
Debido al espacio que ocupan las cajas que
orman los compartimientos, los tanques
de las celdas de diaragma quedan un poco
mas amontonados que los tanques de
celdas estandares del mismo tamano. Por
tanto, la celda de diaragma tiene slo 30
anodos y 31 catodos, en comparacin con
38 anodos y 39 catodos que caben en un
tanque de celda estandar de las mismas
dimensiones. Ll circuito de sistema
mltiple de \alter se aplica para ambos
tipos de celdas.
La operacin general de las celdas
estandar y las de diaragma es muy similar.
Los anodos y catodos se preparan y tratan
en la misma orma, como tambin ocurre
con los productos de metal reinado
depositado en los catodos, chatarra de
anodos y lodos andicos.
Pirometalurgia I
112
1abla J.30. Potenciales estandar de electrodos para metales no errosos mas comunes.
Sodio Na ~ Na
-
- e -2.1
Zinc Zn ~ Zn
-2
- 2e -0.6
lierro le ~ le
-2
- 2e -0.44
Cobalto Co ~ Co
-2
- 2e -0.28
Nquel Ni ~ Ni
-2
- 2e -0.25
Plomo Pb ~ Pb
-2
-0.13
lidrogeno l
2 ~
2l
-
- 2e 0.00
Cobre Cu ~ Cu
-2
- 2e
Cu ~ Cu
-
- e
-0.34
Plata Ag ~ Ag
-
- e -0.52
Paladio Pd ~ Pd
-2
- 2e -0.80
Platino Pt ~ Pt
-2
- 2e -0.99
Oxigeno 2l
2
O ~ O
2
- 4l
-
- 4e
-1.2
Cloro 2Cl
-
~ Cl
2
- 2e -1.36
Oro Au ~ Au
-3
- 3e -1.50
El ement o
Reaccin andica Potencial de
electrodo reversible
(V)
Pirometalurgia I
113
1.4.4. PROCESOS DE
REFI NACI ON ELECTROLI TI CA
1. Ll cobre de anodos se reina
electrolticamente para producir el cobre
de alta pureza que requiere la industria
elctrica y para recuperar los metales
preciosos que contiene, as como los
demas subproductos metalicos, como
nquel, bismuto, selenio y telurio. Cerca del
5 de la produccin mundial de plata se
obtiene como subproducto de la reinacin
del cobre y el plomo, y muchos metales
preciosos se recuperan a partir de
minerales de contenido muy bajo como
para hacer redituable su tratamiento slo
por el alor de sus metales preciosos.
La materia prima para la reinacin
electroltica es el cobre ampollado que se
ha reinado a uego para separar la mayor
parte del oxigeno y del azure y cantidades
menores de metales basicos. Al salir del
horno de reinacin a uego, el cobre se
moldea en anodos con dimensiones que
aran de 28 por 18 por 3 pulgadas ,0 x
45 x .5 cm, y 350 libras de peso ,159.1
kg, a 36 por 36 por 11,2 pulgadas ,90 x 90
x 3.5 cm, y 600 libras de peso ,20 kg,,
dependiendo de la practica operacional de
las reineras. Los anodos contienen
alrededor de 99.4 de cobre y un total de
0.6 de impurezas.
Las hojas de catodos, que orman la base
para el crecimiento de los mismos en la
celda, son laminas delgadas de 1,16 de
pulgada de espesor ,1.56 mm, y pesan de 8
a 13 libras ,3.64 a 5.91 kg,, son de cobre
puro depositado electrolticamente,
ormado sobre matrices especiales pulidas
y aceitadas, en celdas de deshojado. Los
catodos son 1 6 2 pulgadas ,2.5 a 5 cm,
mayores en longitud y ancho que los
anodos. Lo mas recuente es que los
tanques se abriquen de concreto y se
recubran con plomo, asalto y plastico,
para resistir la corrosin de la solucin de
electrlito.
Dentro de sta se coloca un bastidor de
anodos y catodos, con 38 anodos y 39
catodos en un tanque de dimensiones de
111,4 por 31,2 por 3 3,4 pies ,3.39 x 1.0
x 1.14 m,. 1anto los anodos como los
catodos estan espaciados a una distancia
entre anodos de 3 1,2 a 5 1,2 pulgadas
,8.5 a 13.5 cm,, de centro a centro, e
introduciendo los catodos centrados entre
cada dos anodos, ademas de quedar uno en
cada extremo del bastidor. Cada carga de
anodos se utiliza para dos cargas de
catodos, el espesor de cada catodo
aumenta a 1,2 pulgada ,1.25 cm, y su peso
aumenta a 250 libras ,113.6 kg, al sacarlos
despus de 14 das. Ll anodo, despus de
28 das, habra bajado al 8 15 de su
peso original, una ez que se le saca, laa y
regresa al horno de anodos para oler a
undirlo y moldearlo en nueos anodos.
Se obtienen de 9 a 10 libras de lodos
andicos de los tanques ,4.1 a 4.5 kg, por
tonelada de anodo disuelto. Lstos se
extraen peridicamente y se remiten a la
reinera de metales preciosos para
recuperar los alores que contienen.
1ericamente la solucin electroltica, de
40 gramos de CuSO
4
por litro y 200
gramos de l
2
S0
4
por litro, acta slo como
medio en el que tiene lugar la reaccin y no
debera ocurrir cambio alguno en la
concentracin de cobre que tiene la
solucin. Sin embargo, en la practica tiende
a aumentar la concentracin del cobre, y es
comn utilizar algunas celdas ,liberadoras,
en el circuito con anodos insolubles de
plomo y catodos de cobre para que se
deposite el exceso de cobre y mantener la
concentracin del electrlito al niel
deseado. 1ambin es necesaria la
Pirometalurgia I
114
circulacin de la solucin, la cual se eecta
generalmente admitiendo solucin en el
ondo de la celda y extrayndola en la parte
superior. Lsta circulacin reduce al
mnimo la tendencia de la solucin a
estratiicarse debido al hecho de que en el
anodo, en donde el cobre se diluye, se
tiene una solucin de sulato de cobre de
alta densidad, el cual se a al ondo por
graedad. Mientras tanto, en el catodo el
cobre se deposita y queda una solucin de
acido sulrico diluido, de baja densidad,
que a hacia la supericie. Como resultado,
amenos que se propicie un mezclado
continuo, se ormara dos capas separadas
de solucin en la celda que ocasionaran
intererencia considerable para la
operacin satisactoria.
1ambin se saca a interalos regulares
solucin electrolitica para depurarla con
objeto de que las impurezas principales de
nquel y arsnico no se acumulen
rebasando los limites de tolerancia, ya que
el grado de impurezas solubles en el
electrlito tiene inluencia directa en la
pureza del catodo. Se utilizan tres celdas
con anodos de plomo y catodos de cobre
conectadas en serie para el proceso de
puriicacin. La primera celda produce
buen cobre catdico, la segunda produce
cobre catdico de menor calidad que a al
horno de anodos para olerse a undir, y
la tercera produce un lodo de baja ley y
alto contenido de arsnico, que se regresa a
la undicin. La solucin descobrizada que
contiene ahora esencialmente sulato de
nquel y acido sulrico, se concentra en
eaporadores de plomo durante 6
horas hasta que la concentracin de acido
sube a 1000 gramos por litro. Al enriarse,
el nquel se precipita en orma de sulato
anhidro de nquel en estado impuro, cl cual
se separa por iltracin. La solucin acida
recuperada, ya puriicada, se regresa al
sistema de electrlito de la casa de tanques.
Ll sistema mltiple de \alker es la
disposicin de celdas que se usa comn-
mente para la reinacin del cobre. Los
oltajes de los tanques se mantienen a un
mnimo con separacin pequena de los
anodos, y en promedio es de 0.25 olt.
aproximadamente. La densidad de
corriente es del orden de 16 a 20 amperes
por pie cuadrado ,0.09 m
2
, de supericie de
catodo, a una eiciencia de corriente de
mas del 90. Ll depsito de metal sigue la
ley de laraday, de manera que con el 100
de eiciencia en la utilizacin de la
corriente 1 ampere-hora deposita 1.186
gramos de cobre, actuando ste como
metal dialente. Ll electrlito circulante se
calienta en pozos mediante apor de agua a
140
0
l ,60
0
C, y luego se bombea a tanques
eleados desde los cuales se hace llegar por
graedad a cada tanque de depsito con un
lujo de 2 a 4 galones por minuto ,9 a 18
litros,. Ll electrlito que se esta circulando
se toma de la parte superior del tanque y se
agrega en el ondo, en direccin opuesta
a la corriente de asentamiento de lodos
andicos. Sin embargo, esta corriente
ascendente de la solucin no es suiciente
para aectar el asentamiento de los
componentes insolubles de los anodos que
se juntan en el ondo del tanque. Ademas
de calentar la solucin para mejorar la
eiciencia de la celda, se agregan tambin
cola y sal en pequenas cantidades. La cola,
en cantidades de 0.1 libra ,45.5 g, por
tonelada corta de cobre depositado,
mejora la calidad del depsito catdico,
mientras que la sal, que se agrega en
suiciente cantidad para mantener una
concentracin de 0.0 12 a 0.03 gramos de
cloruro por litro, precipita la plata, el
bismuto y el antimonio que pudieran estar
presentes en la solucin.
Ll cobre catdico puede enderse
directamente en orma de catodos
cortados con cizalla para usarse en
Pirometalurgia I
115
aleaciones, o bien puede undirse en
hornos elctricos del tipo de arco o en
hornos de reerbero y moldearse en otras
ormas requeridas por los compradores,
como barras para estirado, lingotes, tochos
o placas. Se preieren los hornos elctricos
porque no ocasionan contaminacin con el
combustible, como la que ocurre en los
hornos de reerbero, en los primeros no
son necesarias las operaciones de soplado,
reduccin con troncos de madera erde y
separacin de escoria para remoer los
contaminantes. Mediante una cubierta de
carbn egetal se eita la oxidacin en la
olla de aciado que esta situada junto al
horno de usin, y el cobre reinado que
ensaya 99.98 de Cu, es aciado en
moldes colocados sobre ruedas de aciado
horizontales. Ll contenido de oxigeno del
cobre tenaz, de 0.03, se disminuye hasta
este alor si se desea durante esta etapa de
usin y moldeado, inyectando aire en el
bano con un contenido de 0.9 de
oxigeno, y reduciendo luego el bano por
medio de troncos de madera para lograr el
porcentaje de 0.03.
2a. Los nodos de niquel metalico, en la
mayora de las reineras de nquel, se
hacen tostando suluro de nquel a xido
de nquel, y reduciendo luego en horno el
xido de nquel a metal, utilizando coque
como agente reductor. Ll nquel impuro se
extrae del horno por picada y se aca en
moldes de anodos, al igual que se hace con
el cobre. Los anodos son de 38 por 24 por
2 pulgadas ;: x 60 x 5 cm,, pesan 580
libras ,264 kg,, y se moldean con dos
orejas para colgarlos en las celdas. Ll
analisis metalico de los anodos es un poco
inerior al de los anodos de cobre, y slo
promedia un 95 combinado de nquel,
cobre y cobalto.
Ll contenido de azure del anodo determina
en gran parte la cantidad de lodos andicos
insolubles, y en consecuencia se mantiene a
un grado bajo, alrededor del 1. Lsto se
debe a que la ase metalica del anodo se
disuele selectiamente durante la operacin
de la celda, quedando los suluros sin
disoler. Si los anodos contienen por
ejemplo, 10 por ciento de azure, los suluros
sin disoler ascenderan hasta al 30 del
peso del anodo original, y aunado esto a un
10 de chatarra de anodos que tambin se
reprocesa, sera muy grande la cantidad de
anodos por reprocesar, reducindose
drasticamente la produccin de la celda.
La posicin del nquel en la serie
electromotriz hace necesario separar otros
metales ,cobre, hierro, cobalto y arsnico,,
por estar todos prximos al nquel en la
serie. Lstos entran tambin en solucin en
el anolito, y de no puriicarse el electrlito,
se depositaran junto con el nquel en el
catodo, reduciendo su pureza. Lsto se eita
manteniendo los catodos de nquel puro
suspendidos dentro de cajas de lona de
algodn poroso armadas sobre bastidores
de madera. La solucin impura de anolito
se extrae de los tanques y se hace pasar por
un sistema de puriicacin para separar las
impurezas, despus de lo cual se le regresa
al compartimiento del catodo para que los
iones de nquel que an contenga se
depositen en el catodo. La pureza del
catolito se mantiene teniendo en el
compartimiento de los catodos una carga
hidrostatica de 1 a 2 pulgadas ,2.5 a 5 cm,
mayor que en el compartimiento de los
anodos, para que cuando el electrlito
puriicado haya depositado los iones de
nquel en el catodo, la solucin pase a
tras del diaragma de algodn al
compartimiento de los anodos para
recargar su contenido de iones metalicos
en el anodo y se separen al retornar
aquellos iones metalicos que intentan
emigrar directamente del anodo al catodo.
Pirometalurgia I
116
Ln el proceso de puriicacin del anolito,
se separa primero el cobre por ce-
mentacin con polo de nquel. Ll cobre
que esta en solucin se precipita como
polo de cobre, y una cantidad equialente
de nquel pasa a la solucin para rempla-
zarlo. Ll cobre cementado se separa por
iltrado y se remite a la undicin de cobre.
Ln seguida se separa el hierro mediante
aereacin igorosa de la solucin para
oxidar este elemento y precipitarlo como
hidrxido rrico, le,Ol,,. Parte del
nquel y e1 cobalto se hidrolizan y
precipitan con el hierro, y tambin se
arrastra con ste gran parte del arsnico.
Los precipitados iltrados se regresan al
horno de usin para recuperar los alores
de nquel y cobalto. Ll peso inal de
puriicacin es el tratamiento de la
solucin iltrada con cloro gaseoso, y el
precipitado inal que se obtiene de ste,
hidrxido cobaltico |Co,Ol
3
,|, junto con
el arsnico y el plomo, se separa por
iltracin y se remite a la reinera de
cobalto. La puriicacin ha terminado ya, y
slo se ajusta el pl de la solucin con
carbonato de nquel a :.2. neutralizando el
ion hidrgeno que resulta de la hidrlisis
de puriicacin, antes de bombear la
solucin de nueo al compartimiento de
catodos de la celda de reinacin.
Ll electrlito puro que se utiliza ahora para
el depsito del nquel en el catodo contiene
alrededor de 60 gramos de nquel por litro
en una solucin de cloruro pre-
dominantemente, pero que tambin
contiene acido brico y sulato de sodio.
Una pasada por el compartimiento de
catodos deposita de 12 a 14 gramos por
litro de la propia solucin, y los catodos se
sacan despus de ocho a diez das, pesando
unas 125 libras ,5 kg,. La mayor parte de
los catodos, que ensayan 99.93, se cortan
con cizalla en piezas de 2 por 2 pulgadas ,5
x 5 cm, y se enden en esta orma.
Pirometalurgia I
117
1abla J.3J Operacin normal de celdas de cobre, lundicin 1amano, libi Kyodo Smelting
Co., Japn
Concepto Celda
P.R.C.
Celda
deshojadora
Corri ent e el ect rol i t i ca
Densidad de corriente ,A,m
2
, 340 220
Proceso P.R.C. Normal
Rendimiento de la corriente
,,
95 95
Ct odo
1amano ,mm, 1000x1000 1000x1000
,hoja iniciadora,
Peso ,Kg., 151 6.5 ,hoja
iniciadora,
Ciclo ,das, 9 1
Separacin ,centro a centro,
,mm,
100 100
Nmeros de hojas por celdas 45 45
Anodo
1amano ,mm, 980x960x41 1040x1040x38
Peso ,Kg, 350 30
Ciclo ,das, 18 2
Nmeros de hojas por celdas 46 46
El ect rl i t o
Concentracin de cobre ,gpl, 40-45 40-45
Concentracin de acido
sulrico ,gpl,
185-195 185-195
1emperatura ,
o
C, 64 55
Volumen circulante ,1,min, 40 25
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.530
Pirometalurgia I
118
1abla J.32. Datos de operacin, Reinacin electroltica del cobre en la undicin 1amano,
libi Kyodo Smelting Co., Japn
Resultados de operacin y necesidades de mano de obra
Carga de anodos 9185 tmpm
Cobre electroltico producido 85 tmpm
Lodos descobrizados 16 tmpm
Consumo de energa 3 k\h,t de cobre
electroltico
Consumo de apor de agua 0.183 tm,t de cobre
electrolitica
Requerimiento de manos de
obra
0.848 hombre-hora,t de
cobre electroltico
Rendimiento de la corriente 95.8
Relacin de chatarra de
anodos
14.4
Cada de lodos andicos 0.4 de anodos disueltos
Densidad de corriente 3.26 A,m
2
Voltajes de celdas unitarias 0.339 V
Analisis del cobre electroltico
Cu 99.99
Ag 0.0008
Pb 0.0001
As 0.0001
Sb 0.0001
Bi 0.0001
le 0.0001
Ni 0.0001
S 0.0009
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.531, 538
Pirometalurgia I
119
1abla J.33. Analisis tpico del cobre de las celdas electrolticas, lundicin y reinera
Onahama, Mitsubishi Metal Corp., Osaka, Japn.
Anodos (6) Nos. J y 2 No. 3 Nos. J y 2 No. 3
Cu 99.5 99.99 99.99 l
2
SO
4
200 200
Pb 0.06 1.5 1.3 le 1.04 0.92
Zn 0.001 0.3 0.3 Ni 1 16
le 0.025 2.5 2.4 Sn 0.001 0.001
Ni 0.00 0. 0. As 3.55 3.58
Se 0.030 0.4 0.4 Sb 0.35 0.34
1e 0.006 0.3 0.3 Bi 0.10 0.10
As 0.044 0.4 0.4 Cu 43 45
Sb 0.011 0. 0.8 Zn 0.54 0.43
Bi 0.006 0.3 0.3
Sn 0.002 0.5 0.4
S 0.00 4 4
Insol. 0.020 - -
Au 0.000026 0.1 0.1
Ag 0.000399 5.0 5.0
luente J.C. \annopoulos y J.C: Agarwat, Lds., Lxtractie Mettallurgy o Copper, Vol. 1. 1he
Mettallurgical Society o AIML, 196.p.601
Los anodos se dejan en el tanque durante
el depsito de nquel metalico sobre tres
lotes sucesios de catodos, despus de lo
cual se sacan pesando un l0 a 20 que lo
original, se laan y se uelen a undir en el
horno de anodos. 1odos los elementos
constitutios del anodo se disuelen,
excepto los suluros y los metales
preciosos, los cuales se juntan en el ondo
del tanque como lodos andicos. Lstos se
extraen peridicamente y se tratan para
recuperar los metales preciosos.
Las conexiones del circuito son del tipo del
sistema mltiple de \alker, y el tanque se
construye de mastique conencional o de
concreto reestido con asalto. Se toman
precauciones para que la solucin
electroltica no entre en contacto con
metales que pudieran disolerse y
contaminarla, por lo cual se transporta en
tuberas construidas de caucho duro, de
plastico o de madera. Las densidades de
corriente son del orden de 16 amperes por
pie cuadrado ,0.09 m
2
, de supericie de
catodo, siendo posible utilizar esta mayor
densidad de corriente en una solucin
electrolitica de cloruros y an obtener un
depsito bueno y uniorme en el catodo.
La eiciencia de la corriente es del :, cl
oltaje de operacin de 2.5 olts por celda
y la temperatura del electrlito se mantiene
a 135
0
l ,5
0
C, aproximadamente.
2b.Los nodos de mata de niquel, que
se tratan por un proceso desarrollado por
la vtervatiovat ^ic/et Covav,, se hacen
moldeando la mata de conertidor, que en-
saya 5 de nquel y 20 de azure,
directamente al salir de ste. Lstos anodos
tienen aproximadamente el mismo tamano
que los de nquel metalico, pero son mas
ragiles y requieren de enriamiento y
Pirometalurgia I
120
manipulacin cuidadosos. Ll enriamiento
lento manteniendo los anodos a 950
0
l
,510`C, durante 12 horas, completa la
transormacin de ase de Ni
3
S
2
a -Ni
3
S
2
.
Despus de sta pueden enriarse los
anodos sin peligro de agrietamiento hasta a
400
0
l ,204
0
C, por otras 24 horas para
luego dejarse en el aire hasta que se enren
a la temperatura ambiente.
Los tanques y los circuitos elctricos son
los mismos para los anodos de mata y de
metal, con la excepcin de que la
temperatura de la celda es un poco mas
alta, 145
0
l ,63
o
C,, debido al oltaje mayor
que hay en las celdas, 4 olts, lo cual
aumenta la cantidad de calor generada por
el electrlito y requiere que el
reestimiento del tanque sea de resma
sinttica con un mayor punto de usin
que el del asalto. Para ambos se utiliza el
mismo electrlito de sulato-cloruro. Los
catodos son laminas de nquel puro
colocadas en compartimientos de catodos
ormados con lona conencional de
algodn, y los anodos se encierran en
bolsas de a,vet tejido, tratado con
neopreno.
La electrodisolucin de los suluros de los
anodos se produce por la oxidacin del
azure de los suluros a azure elemental con
un potencial andico de 1.2 olts, en
comparacin con el potencial andico de 0.2
olts que se requiere para la corrosin
andica de los anodos de metal, con una
reaccin total en la celda de
Ni
3
S
2
~3Ni-2S
Ll azure elemental que se orma durante
la corrosin de los anodos permanece
sobre la supericie de stos en orma de un
recubrimiento blando con mas del 95 de
azure. Lste azure elemental, junto con los
metales preciosos y el selenio, se junta en
la bolda de a,vet que circunda al anodo. Ll
cobre, el hierro y el arsnico se disuelen
en el anolito junto con el nquel, y los
anodos se corroen con bastante uni-
ormidad.
Ll mantenimiento de un depsito de alta
pureza en el catodo cuando se tienen
anodos de mata necesita tambin que el
electrlito sea tratado esencialmente en la
misma orma en que se hace para los
anodos de metal, para eliminar el cobre, el
hierro, el arsnico, el plomo y el cobalto.
La dierencia principal entre los dos proce-
sos estriba en que la elocidad con que se
disuelen los iones de nquel es menor con
el anodo de suluros que con el de metal,
ocurriendo que el potencial de anodos en
los anodos de suluros es lo
suicientemente grande como para
descomponer una parte del agua en
oxigeno gaseoso y acido libre. Lsto
produce un anolito acido, con pl de 1.9,
deiciente en nquel, el cual puede
depositarse con mayor rapidez en el catodo
a partir del electrlito puriicado que con la
que se disuele el anodo. Lsta situacin se
corrige durante la puriicacin del anolito
agregando hidrxido de nquel o carbonato
de nquel, tanto para aumentar la cantidad
de nquel en solucin como para
neutralizar el exceso de acido eleando el
pl a 4. La solucin electrolitica puriicada
que se bombea al compartimiento de
catodos contiene 60 gramos de nquel por
litro.
Los catodos, que ensayan + 99.95 de
nquel y pesan 140 libras ,64 kg,, se sacan
de la celda despus de 10 das y son
cortados con cizalla a tamano apropiado y
eniados al mercado. Los anodos, despus
de haberse usado con tres o cuatro
catodos, se laan para desprender el lodo
de azure y metales preciosos que llean
adherido, y luego se regresan al
conertidor para undirlos nueamente.
Pirometalurgia I
121
Los slidos obtenidos en el laado de la
bolsa de anodos se calientan a 25
0
l
,135
0
C, para undir el 9 de azure
elemental, el cual se separa por iltracin
quedando sin disoler los suluros y
metales preciosos. Lstos productos
separados se tratan pera recuperar los alo-
res que contienen.
La eiciencia de corriente del depsito del
ion nquel en cl catodo es muy buena,
99.5 con una densidad de corriente de 20
amperes por pie cuadrado ,0.09 m
2
, de
supericie de catodos. Lsta densidad de
corriente es algo mayor que la de 16
amperes, empleada con los anodos de
nquel metalico.
3.Los nodos de plomo suavizado,
como se procesan en Oroya, se reinan
electrolticamente por el roce.o ett. para
producir plomo libre de bismuto de pureza
excepcional: 99.999.
Los anodos de plomo suaizado, de 36 por
24 por 1 pulgadas ,90 X 60 X 2.5cm, y con
peso de 350 libras ,159.1 kg,, se acan y
colocan en celdas con catodos de lamina
de plomo puro de 10 libras ,4.5 kg,. Se
ponen de 50 a 60 anodos y catodos en una
celda con separacin de 1 5,8 pulgadas
,4.1 cm, entre caras. Si se reduce esta
separacin puede haber contacto entre las
supericies y cortos circuitos.
Las conexiones elctricas son del sistema
mltiple \alker, con los tanques dis-
puestos en grupos dobles para aproechar
barras conductoras comunes. Los tanques
mismos son de construccin conencional
de concreto reestido con asalto, y
semejantes a los que se usan en la
reinacin del cobre. Un tanque para :0
electrodos, anodos y catodos, mide
alrededor de 9 por 2 1,2 por 4 pies ,2.4 x
0.6 x 1.22 m,. Algunas plantas tienen los
tanques dispuestos en cascada, instalados a
eleaciones dierentes y el electrlito pasa
por graedad de los tanques mas altos a los
mas bajos. Si los tanques estan todos a
niel, el paso de la solucin de un tanque a
otro se eecta por medio de bombas,
sacandola por el ondo de un tanque y
alimentandola en la parte superior del
siguiente.
Ll electrlito es una solucin de
luosilicato de plomo, PbSil
6
, con 8 a 15
en total de acido hidroluosilicico, l
2
Sil
6
,
y 3 a 5 de dicho acido en estado libre. Ll
electrlito contiene tambin de 5 a 10 de
plomo. Se agrega cola al electrlito, la cual
ayuda a que el depsito en el catodo sea
slido y se consume a razn de 1 1,2 libras
de cola ,0.68 kg, por tonelada de plomo
depositado. La densidad de corriente es de
16 amperes por pie cuadrado ,0.09 m
2
, de
area de catodo y la eiciencia de corriente
es de 90 a 93, el oltaje en las celdas es
de 0.5 olt.
Como resultado de la electrlisis, el plomo, el
estano, el zinc y el hierro se disuelen en el
anolito, de stos, slo el estano esta bastante
cercano al plomo en la serie electromotriz y
se deposita tambin en el catodo. Sin
embargo, como en la operacin preia de
suaizacin se elimin el estano, no quedaran
sino trazas para depositan.. Ll cobre, el
bismuto, los metales preciosos, el cadmio, el
arsnico y el antimonio son todos insolubles
y permanecen unidos al anodo en orma de
lodo o de esponja. Despus de cuatro das se
saca de la celda un residuo de 25 a 35 de
anodo, se desprende la capa de lodo insoluble
y ya limpio y conertido en chatarra, se llea
al horno de anodos para undirlo
nueamente. Ll corto ciclo de cuatro das se
debe a la ormacin, en el lodo andico, de
luosilicato neutro de plomo insoluble, que
aumenta la resistencia al paso de la corriente y
limita la eiciencia del anodo. Lxiste tambin
el peligro de que al engrosar la capa de lodo,
sta se deslice y cause cortos circuitos o se
adhiera al catodo.
Pirometalurgia I
122
1abla J.34. Analisis comparatio del nquel reinado
Proceso del carboni l o
Anodos de mata Anodos de metal
reducido
Ni - 99.95 99.2 99.3
Co Nulo 0.0 0.25
1otal 99.98 99.97 99.98
Ll lodo andico se iltra, el liquido iltrado
se regresa a la casa de tanques para
olerse a usar y los residuos slidos se
tratan en orma especial para recuperar los
metales preciosos que contienen, como
son el bismuto, el antimonio, el arsnico y
el cobre. Los catodos de plomo de alta
pureza, cuyo peso se ha incrementado a
150 libras ,68.2 kg,, se unden y acan en
tochos para el mercado.
1.4.5. REFI NACI ON QUI MI CA
Lste es un mtodo de reinacin que se
aplica cuando es mas coneniente tratar
por medios qumicos el compuesto
metalico impuro que se ha producido por
usin en horno conencional, para dar un
producto metalico reinado de alta pureza
y recuperar las impurezas como
subproductos, por procesos que incluyen
ya sea la olatilizacin y luego la
precipitacin del apor metalico
descompuesto o la lixiiacin selectia y
precipitacin. Ambos procesos pueden
realizarse dentro de limites de tolerancia
muy estrechos, por lo que es posible
separar el metal deseado y sus impurezas
en grado considerable y tambin obtener
como subproductos las impurezas.
Ll proceso de olatilizacin requiere que el
metal por reinar se encuentre en un
estado del cual se olatilice con acilidad
para ormar un apor metalico con el
compuesto gaseoso que se est aportando
para esta reaccin. Las impurezas que
contiene el metal no pueden combinarse
con el compuesto gaseoso y quedan
excluidas de la reaccin. Ll compuesto
gaseoso que se aporta para la reaccin de
olatilizacin se regenera nueamente al
separarse del apor metalico puro, el cual
se deposita como metal reinado. Ll
reactio gaseoso se uele a usar como
ehculo para combinarse con mas apor
metalico en otra etapa de olatilizacin.
Ln la misma orma, la disolucin selectia
de los alores deseados en soluciones de
lixiiacin y la precipitacin selectia a
partir de estas soluciones, separan las
impurezas existentes en el metal que se
desea reinar tratando metal impuro para
que sea acilmente soluble en la solucin
de lixiiacin.
Ln consecuencia, en la reinacin qumica
se tiene un compuesto gaseoso como
ehculo que se combina en orma
selectia con el metal que se esta
puriicando, mientras que en el segundo
caso una solucin de lixiiacin es el
agente para este mismo tipo de recoleccin
selectia, extrayndose el metal reinado
inal del apor en el primer caso y del
liquido de lixiiacin en el segundo.
1 . 6 . 5 . 1 T I POS DE
RE F I N A CI ON QU I M I CA
Pirometalurgia I
123
Lxisten dos tipos distintos de reinacin
qumica, siendo uno el de reinacin meta-
lrgica en ase apor, como el proceso del
carbonilo para el nquel, en el cual se ali-
menta un gas reactio para que se combine
en orma selectia con el componente
metalico deseado del metal impuro que se
esta reinando. Ll otro tipo es aqul en que
se hace la precipitacin selectia como
compuestos, de los metales deseados, a
partir de una solucin de lixiiacin para
luego separarlos qumicamente, como en
los procesos del cobalto.
Ambos mtodos de reinacin qumica
requieren de pretratamientos especicos
para tener el metal impuro en una
condicin en la que reaccione rapidamente
con el gas suministrado en un caso y con la
solucin de lixiiacin en el otro. Dichos
pretratamientos consisten en operaciones
conencionales de usin y tostacin.
La refinacin en fase vapor se usa para el
tratamiento de la mata de suluro de
nquel, al que se dan los tratamientos
pirometalrgicos preliminares de tostacin
del suluro para llearlo a la orma de
xido y luego la reduccin del xido a
metal semipuro con gas de agua rico en
hidrgeno, en reductores hermticos. Los
granulos de metal impuro que resultan, se
pasan a tras de olatilizadores y se ponen
en contacto con el gas reactio, monxido
de carbono, a una temperatura ligeramente
eleada y a la presin atmosrica,
ormando carbonilo metalico y es
arrastrado con la corriente de gases de
salida. Cuando el gas se calienta a una
temperatura mas alta, el carbonilo se
descompone en monxido de carbono y
metal practicamente puro, el cual se
deposita sobre la supericie de las bolillas o
pellets de metal que se agregan a las
unidades de descomposicin.
Los metodos de lixiviacin y
precipitacin para reinacin qumica
requieren tambin de tratamiento
preliminar para conertir cl material a una
orma adecuada para ser procesado.
De esta manera se tratan dos ormas de
compuestos dierentes. Uno es un xido, al
que se da el pretratamiento inicial de
usin en horno elctrico para ormar una
aleacin que contenga la mayor parte del
metal por reinar. La aleacin se lixiia
posteriormente con acido y las impurezas
de metal y subproductos se precipitan en
orma selectia de la solucin cargada. Ll
metal se precipita en orma de hidrato, y
ste se calienta para conertirlo en xido,
luego se reduce el xido con carbn a la
condicin inal de metal reinado.
Los arseniuros tambin se reinan
qumicamente, y en este caso el pretrata-
miento consiste en usin en horno de
cuba para extraer la mayor parte del
arsnico, tostando la mata y el espais
resultantes para separar el azure y el
arsnico restantes, inalmente los
calcinados tostados se impregnan con
acido sulrico para ormar sulatos de los
metales deseados solubles en agua. Los
sulatos impregnados son lixiiados con
agua y se tratan de la misma manera los
xidos, o sea precipitando selectiamente
de la solucin de lixiiacin el metal
deseado y los subproductos que orman las
impurezas. Ll metal se precipita en orma
de hidrato, y, como antes, se le calienta
para conertirlo en xido. Luego se reduce
el xido al estado metalico con carbn.
Pirometalurgia I
124
1.4.6. PROCESOS QUI MI COS
DE REFI NACI ON
J.Ll proceso del carbonilo de niquel, o
proceso Mond, denominado as en honor
del inestigador que lo desarroll, Ludwig
Mond, y usado por la International Nickel
Company, aproecha el hecho de que
cuando el nquel metalico impuro es
puesto en contacto con monxido de
carbono gaseoso, entre 100
o
l ,38
o
C, ,
200
0
l ,93
0
C,, el metal reacciona con el gas
y orma carbonilo de nquel olatil, el cual
es acarreado uera de la camara de reaccin
en la corriente de gases:
Ni - 4C0 ~ Ni ,CO,
4
Lsta reaccin es acilmente reersible, y si
se hace pasar el gas carbonilo a tras de
una torre que contenga balines de nquel
calentados entre 300 y 600
0
l ,150 a
316
0
C,, el carbonilo de nquel se
transormara en nquel metalico, que se
deposita sobre los balines de nquel
hacindolos crecer.
Ni,CO,
4
~ Ni - 4C0
Las condiciones de baja temperatura y
presin atmosrica del proceso hacen la
reaccin altamente selectia, yendo
nicamente el nquel a la ase de carbonilo
olatil, obtenindose un producto muy
puro, con 99.95 de nquel. Lsto puede
compararse con el nquel reinado
electrolticamente a partir de anodos de
nquel metalico, el cual ensaya 99.3 de
nquel y 0.25 de cobalto y con el nquel
electroltico reinado a partir de anodos de
mata de nquel, el cual ensaya 99.2 de
nquel y 0.0 de cobalto.
La reinacin preliminar a uego conierte
a la mata de nquel en el nquel metalico
impuro que se puriica en el proceso del
carbonilo. Lste se obtiene tostando la mata
de suluros a xidos en tostadores de lecho
luido, y reduciendo despus el xido de
nquel a metal en reductores que utilizan
gas de agua como agente reductor, con un
contenido de 51 de hidrgeno y 40 de
monxido de carbono. Los granulos de
metal impuro que resultan son el material
de alimentacin para el proceso de
reinacin qumica del carbonilo.
Las unidades olatilizadoras de hogar
mltiple son columnas cilndricas hermti-
cas, de diseno similar al de los tostadores
de hogar mltiple, de 40 pies de altura y 6
pies de diametro ,12.2 x 1.83 m,, con 21
hogares. Los granulos de nquel metalico
impuro son alimentados por la parte
superior del olatilizador, y aanzan hacia
abajo de hogar en hogar, mientras en la
parte inerior del olatilizador se introduce
monxido de carbono gaseoso que
asciende. Ll carbonilo de nquel que se
orma se une a la corriente ascendente de
gases y sale por la parte superior. La
reaccin de ormacin del carbonilo
produce calor, y para mantener la
temperatura alrededor de 140
0
l ,60
0
C,,
que es la necesaria para la carbonilacin
actia, se utiliza agua en enriamiento, con
la cual se elimina el exceso de calor. Dicha
agua puede descender por el exterior del
olatilizador para enriarlo externamente, o
bien puede hacerse circular por los hogares
huecos y enriar internamente.
Slo se logra una extraccin parcial del
nquel como carbonilo en un paso de los
granulos impuros a tras de un
olatilizador, para lograr el 95 de
extraccin requerida, es necesario repetir el
proceso en un total de ocho
olatilizadores, lo cual toma cuatro das. La
capacidad de una batera de ocho
olatilizadores es de 20 toneladas de
granulos de nquel crudo por da.
Pirometalurgia I
125
Los granulos que se descargan del octao
olatilizador contienen cobre, hierro,
cobalto y metales preciosos, ademas de
algo de nquel residual. A stos se les da un
tratamiento posterior para separar y
recuperar los alores restantes.
Los gases de salida de los ocho
olatilizadores contienen cantidades
ariables de carbonilo de nquel, desde un
15 en olumen los del primero hasta un
0.5 los del octao. Ll gas combinado de
la batera contiene un promedio de 8 y se
ena al equipo de descomposicin.
Lsta unidad consiste en una camara de
precalentamiento de 20 pies de altura y 4
de diametro ,6.1 x 1.22 m,, a tras de la
cual bajan por graedad la bolillas de
nquel, siguiendo su iaje hacia abajo, a
450
0
l ,232
0
C,, a un recipiente de descom-
posicin de 10 pies de altura y 4 de
diametro ,3.05 x 1.22 m,, durante el cual
las bolillas calientes en descenso se cruzan
con una corriente de carbonilo gaseoso
que asciende. Ll calor que se desprende de
las bolillas pasa al carbonilo, que se
descompone y el contenido de nquel se
deposite sobre la supericie de las bolillas.
Lstas salen por graedad a tras de ondo
del recipiente de descomposicin y son
subidas mediante un eleador de canjilones
para un nueo paso a tras del
precalentador y el recipiente de
descomposicin.
Peridicamente se agrega polo de nquel
para hacer crecer nueas bolillas, y se
requieren alrededor de tres meses para que
una bolilla crezca en el recipiente de a un
tamano de 5,16 de pulgada ,.8 mm,
necesario en el mercado. Ll depsito
repetido del nquel sobre las bolillas al
recorrer su ciclo por el recipiente de
descomposicin, les da una estructura
semejante a la de la cebolla al ir creciendo
en tamano, y el moimiento de las bolillas
al pasar por graedad hacia abajo impide
que se adhieran entre ellas y se peguen
unas a otras.
Ll gas de escape del recipiente de
descomposicin, que es monxido de
carbono con una cantidad muy pequena de
carbonilo de nquel sin descomponer, se
regresa a los olatilizadores.
2a. Ll espis de cobalto, tal como se
produce por el tratamiento del cobalto
arsenical en horno de cuba, es el resultado
de undir concentrados que contienen
nquel, cobre y hierro. Luego se muele el
espais a menos 80 mallas y se tuesta a
l300
0
l ,05
0
C, con objeto de remoer la
mayor parte del arsnico y el azure como
gases olatiles y ademas oxidar el hierro.
Ll espais tostado, que contiene 23 de
cobalto, 21 de hierro, 9 de nquel,
2.5 de cobre, 11 de arsnico como
arseniato y 8.5 de azure, se mezcla en
un molino con agua y acido sulrico, para
conertir al cobalto, nquel, cobre y hierro
en sulatos solubles en agua. Lsta mezcla
sulatada pasa luego a un tanque de lixi-
iacin pequeno, lleno de agua y agitado
mecanicamente para disoler los sulatos
solubles, y de all a un espesador. Los
slidos que salen por la parte inerior del
espesador, que contienen la porcin
insoluble, no sulatada del espais tostado,
se secan y regresan al horno de cuba,
mientras que el derrame del espesador, que
contiene los alores solubles de sulatos
sigue un proceso qumico.
La solucin se trata en tanques agitados
mecanicamente, con clorato de sodio para
oxidar el hierro, y luego con cal para elear
el pl a 3.25 para precipitarlo, pero sin
sobrepasar dicho alor, ya que el cobre
tambin se precipitarla. Ll hierro, el ars-
nico y el azure se separan de la solucin
como arseniato rrico ,leAsO
4
,,
hidrxido rrico ,le
2
0
3
, y sulato de calcio
,CaSO
4
,. Los slidos precipitados se
Pirometalurgia I
126
extraen como producto inerior del
espesador y se tiran. Ll derrame del
espesador, que an contiene el cobalto, el
nquel y el cobre, se hace pasar luego por
tanques de cementacin, en los que se
precipita cl cobre chatarra de hierro y se
extrae.
La solucin que proiene del Circuito de
cobre contiene 1.5 de cobalto y nquel,
0.01 de cobre y de 0.2 a 0.3 de hierro,
con un pl de 2.9. Lsta se trata por lotes
de tanques neutralizadores de 0 toneladas,
con calentamiento y agitacin mediante
lanzas de apor de agua a 158
0
l ,0
0
C,,
agregando clorato de sodio para oxidar
todo el hierro a hidrxido rrico, y
anadiendo luego cal para elear el pl a 5.4
y precipitar todo el hierro y el cobre de la
solucin. Lstos precipitados se dejan
asentar, luego se extraen y iltran a aco, y
inalmente se regresan al circuito inicial de
separacin del hierro.
La solucin limpia de los tanques de
neutralizacin se decanta y iltra para sepa-
rar el precipitado ino que an quede. Los
slidos que se recuperan se agregan a los
residuos que se asientan en el tanque de
neutralizacin y que se regresan al circuito
de separacin del hierro. La solucin
iltrada, que contiene cobalto y nquel, se
bombea a los tanques de precipitacin de
cobalto, se acidiica con acido sulrico a
un pl de 2.6, y se agrega hipoclorito de
sodio, NaClO, para precipitar el hidrxido
cobaltico, Co,Ol,
3
.
Lste precipitado inal de hidrxido se
separa en un iltro prensa de placa y bas-
tidor, y la torta obtenida se mezcla con
carbonato de sodio y se seca durante 8
horas 1382
0
l ,50
0
C,. Ll precipitado seco,
que en esta etapa contiene alrededor de
0 cobalto en orma de Co
2
0
3
, se llea a
tanques de lixiiacin de agua ra, para lle-
arse por laado todo el xido de calcio
junto con el azure en orma de sulato de
sodio. Ll carbonato de sodio que se agreg
ayuda a dicha separacin transormando el
sulato de calcio en sulato de sodio, que es
mas soluble, y tambin precipita cualquier
sulato de cobalto soluble.
La solucin libre de cobalto se extrae por
bombeo y se desecha, mientras que el
residuo de xido de cobalto, ya esta libre
de azure, y del cual se procesan 4000
libras ,1818 kg, por lote, se carga en
hornos rotatorios por 8 horas. Se agrega
carbn egetal en una proporcin de 1,3 a
1,2 libra ,0.15 a 0.23 kg, por libra ,0.45 kg,
de cobalto metalico, los hornos se
calientan a 1830
0
l ,1000
0
C,, y el xido de
cobalto se reduce en granos por medio de
carbn a metal. Lste metal en granos se
unde en hornos elctricos y se granula en
agua obteniendo balines de cobalto que
ensayan 98.6 de cobalto.
Ll nquel presente en la solucin del
tanque de neutralizacin despus de que se
ha precipitado la mayor parte del hidrxido
cobaltico con hipoclorito de sodio, y a esta
solucin se anade hipoclorito de sodio para
separar todo el cobalto residual. Despus
de una iltracin en una prensa
clariicadora, la solucin clara a a la planta
de nquel. Aqu se elea el pl a 8.6 para
precipitar el hidrxido de nquel, el cual se
ende sin ningn proceso posterior.
2b.La aleacin blanca de cobalto de
Katanga es uno de los productos de la
usin de minerales de xido de cobalto y
concentrados ricos en cobre en hornos
elctricos. Los xidos se reducen en un
horno elctrico de tres electrodos del tipo
conencional para la abricacin de acero,
agregando coque y se obtienen dos
aleaciones que se separan acilmente por
dierencia de densidad. Lstas son la
aleacin roja mas pesada, con 89 de
cobre y 4.5 de cobalto, la cual se llea a
una reinera de cobre, y la aleacin blanca
Pirometalurgia I
127
mas ligera, con 42 de cobalto, 15 de
cobre y 34 de hierro, la cual se reina por
medios qumicos para obtener cobalto
metalico.
La aleacin blanca se calienta al rojo, ya
que a tal temperatura es de maxima
ragilidad, y se tritura en un molino de
martillos a la orma de polo. Ll polo se
lixiia en acido sulrico diluido al 20, el
cual disuele al cobalto y al hierro pero no
al cobre, ste queda en su mayor parte
como residuo y se embarca a una
undicin de cobre para su tratamiento. La
solucin prenada se neutraliza con
carbonato de cobalto impuro de retorno y
luego se iltra. Ln esta etapa la solucin
contiene el 98 del cobalto de la aleacin
blanca y una concentracin de hierro y de
cobre de 10 y 3 gramos por litro,
respectiamente. Ll hierro disuelto se
oxida con aire al estado rrico. Luego el
pl se elea a 3.5 con cal para precipitar la
mayor parte del hidrato rrico, el cual se
separa y se desecha. Se agrega luego mas
cal para elear el pl a 5.5, alor en el que
se precipitan los residuos de hierro, cobre
y de un 10 a 14 del cobalto que hay en
solucin. Lste residuo se separa y recicla
de nueo a la operacin inicial de
lixiiacin para recuperar sus alores.
La solucin iltrada y puriicada se bombea
a tanques con agitadores mecanicos, se
agrega carbonato de sodio para elear el
pl y precipitar carbonato puro de cobalto,
el cual se separa. Se hace una segunda
precipitacin al elear el pl a 8.4
agregando mas carbonato de sodio
adicional y sta remuee todo el cobalto
que queda en la solucin, pero da un
producto impuro. Lste carbonato impuro
de cobalto se usa para neutralizar el acido
sulrico en la operacin inicial de
lixiiacin. Ll carbonato puro de cobalto
se tuesta en hornos rotatorios calentados
con petrleo a 1435
0
l ,80
0
C, y se obtiene
CaO, para dar un producto con : de
cobalto. Lste xido se comprime en
cilindros pequenos de 1,2 pulgada de
diametro ,12.5 mm, por 1,2 pulgada de
largo ,12.5 mm, y se alimenta junto con
carbn egetal a hornos erticales de
reduccin con paredes de carborundo. Los
hornos se calientan a 1830
0
l ,1000
0
C, y el
xido de cobalto se reduce con el carbn
egetal. Despus de terminarse la
reduccin, los cilindros metalicos que
contienen ahora mas de 99 de cobalto, se
separan del exceso de carbn egetal usado
en el horno, se puler y se embalan para el
mercado.
Pirometalurgia I
128
1.5. METALES NO REACTIVOS,
PROCESOS EXTRACTIVOS
PIROMETALURGICOS
La naturaleza dierente de los minerales, y
en menor grado las condiciones locales,
hacen poco menos que imposible tener
diagramas de proceso rgidos de caracter
estandar. Ningn proyecto metalrgico es
exactamente igual a otro, y consecuente-
mente cada uno debe adaptarse a
condiciones especiicas. As pues, aun
cuando las operaciones generales para
tratamiento sean las mismas, sus
combinaciones diieren de acuerdo con las
caractersticas del material que ha de
procesarse.
Las combinaciones de procesos en las que se
utilizan mtodos pirometalrgicos para
extraer y reinar el cobre, el nquel, el plomo y
el cobalto de sus diersos minerales naturales,
se resumen en la 1abla 1.35.
1abla J.3S. Metales no reactios, procesos extractios pirometalrgicos
Cobre
Sulfuros
A. Beneicio
1ostacion parcialmente oxidante
lusin a mata
Conersin de mata a cobre ampollado
Reinacin a uego
B. Beneicio
1ostacion parcialmente oxidante
lusin a mata
Conersin de mata a cobre ampollado
Reinacin a uego a anodos
Reinacin electroltica
Pirometalurgia I
129
C. Beneicio
lusin a mata
Conersin de mata a cobre ampollado
Reinacin a uego a anodos
Reinacin electroltica
Niquel
Oxidos
A. Sinterizado o briqueteado
lusin a mata con yeso o pirita
Conersin a etapa de metal blanco
1ostacin a xidos
Reduccin a metal en horno elctrico
Garnierita
Beneicio
Sinterizacin
lusin a mata con yeso
Conersin de mata a etapa de metal
blanco
1ostacion a xidos
Reduccin a metal en retorta
Pirometalurgia I
130
Sulfuros
A. Beneicio
1ostacion parcialmente oxidante
lusin a mata
Conersin de mata a etapa de metal
blanco
Lnriamiento lento
Separacin de suluros por lotacin
Moldeado de anodos de suluro de
nquel
Reinacin electrolitica
B. Beneicio
1ostacin parcialmente oxidante
lusin a mata
Conersin de mata a etapa de metal
blanco
Lnriamiento lento
Separacin de suluros por lotacin
1ostacin oxidante
Reduccin en horno del oxido a
anodos metalicos
Reinacin electroltica
C. Beneicio
lusin a mata
Conersin de mata a etapa de metal
blanco
Lnriamiento lento
Separacin de suluros por lotacin
1ostacin oxidante
Reduccin en horno del oxido a
anodos metalicos
Reinacin electroltica
D. Beneicio
1ostacin parcialmente oxidante
lusin a mata
Pirometalurgia I
131
Conersin de mata a etapa de metal
blanco
1ostacin oxidante
Lixiiacin acida de impurezas
Reduccin en horno del oxido a
anodos metalicos
Reinacin electroltica
L. Beneicio
1ostacin parcialmente oxidante
lusin a mata
Conersin de mata a etapa de metal
blanco
1ostacin oxidante
Lixiiacin acida de impurezas
Reduccin a metal con gas de agua
lormacin de carbonilo de nquel con
monxido de carbono
Descomposicin del carbonilo a metal
l. Beneicio
1ostacin parcialmente oxidante
lusin a mata
Conersin de mata a metal con
oxigeno
lormacin de carbonilo de nquel con
monxido de carbono
Descomposicin del carbonilo a metal
P L O M O
Suluros ,con plata,
A. Beneicio
Oxidacin en doble sinterizacin
lusin a metal
Dros, humeado de escoria
Suaizacin
Desargentizacin
Separacin del Zinc
Desbimutacin
B. Beneicio
Oxidacin en doble sinterizacin
Pirometalurgia I
132
lusin a metal
Dros, humeado de escoria
Suaizacin
Reinacin electroltica
Plata de los lodos andicos
C. Beneicio
lusin instantanea a metal
Conersin
Desargentizado
D. Beneicio
lusin instantanea a metal
Reinacin
L. Beneicio
Peletizado
Conersin
Reinacin
C O B A L T O
Oxidos
Beneicio
lusin a aleaciones, roja y blanca
Lixiiacin de aleaciones blancas con
acido sulrico
Precipitado del carbonato de cobalto
Calcinado de carbonato a xido
Reduccin en horno del xido a metal
Arseni uros
Beneicio
lusin a espais
1ostacin del espais a xido
Oxidacin de sulatos con acido
sulrico
Lixiiacin con agua
Precipitado del hidrxido de cobalto
Calcinacin a xido
Reduccin en horno del xido a metal
Pirometalurgia I
133
II. METALES NO
REACTIVOS,
TRATAMIENTOS
HIDROMETALRGICOS
Ll procesamiento qumico acuoso es un
nueo desarrollo que permite
complementar a los procesos
pirometalrgicos mas antiguos que se
aplican para la extraccin y recuperacin
de los metales. Lste aance de la
metalurgia acuosa se ha isto inluenciado
considerablemente debido a que la
demanda de minerales en constante
crecimiento hace necesario recurrir a
minerales cada ez mas pobres corno
uentes de metales, algunos de los cuales,
por razones tcnicas o econmicas, son
mas susceptibles de tratarse por mtodos
hidrometalrgico que por mtodos
pirometalrgicos.
Los metales comunes que se recuperan por
procesos hidrometalalrgicos son:
cobre, nquel, cobalto, oro y plata. Con
algunas ariantes particulares, el mtodo
usual de procesamiento general consiste en
tostar los minerales para conertirlos en
compuestos solubles e inmediatamente
lixiiarlos para ponerlos en solucin y
separarlos del residuo insoluble por
decantacin o por iltrado, en caso
necesario la solucin se puriica y luego se
trata por medios qumicos o electrolticos
para precipitar los metales o las sales
metalicas. Ln algunos casos, mediante una
operacin inal de reinacin se realiza una
puriicacin adicional del producto
metalico.
Lstos tratamientos de proceso aparecen
agrupados en sus categoras principales en
la tabla 2.1.
2.1. Tost aci n
La tostacin de los minerales o
concentrados de los metales basicos como
paso preliminar para la lixiiacin, realiza
la uncin de oxidar los suluros a xidos o
a sulatos, o de reducir los silicatos y
xidos a un estado metalico crudo. Lsta se
hace con el propsito de cambiar los
compuestos metalicos insolubles en otros
que sean solubles en el agente qumico
lixiiante, as como para olatilizar ciertas
impurezas solubles que pudieran
contaminar a la solucin cargada. 1ambin
es til para oler porosos a los
compuestos metalicos y hacerlos de esta
orma mas acilmente atacables por el
disolente de lixiiacin.
Como la tostacin es una operacin
relatiamente costosa, slo puede aplicarse
a material de alta ley que pueda justiicar
los altos costos de este tratamiento. Sin
embargo, puede obtenerse el eecto de una
tostacin oxidante o sulatizante de mi-
nerales de suluros de baja ley mediante su
intemperizacin natural experimentada
durante un periodo prolongado.
Las reacciones de tostacin que aqu se
muestran son las mismas que se analizaron
con anterioridad para el tratamiento
pirometalrgico de los metales no
reactios.
2.1.1. TI POS DE TOSTACI ON
Los tostadores que se utilizan en los
tratamientos preliminares de minerales y
concentrados para lixiiar son de hogar
Pirometalurgia I
134
mltiple y de lecho luido, cuya operacin
se describi.
Ln un caso se requiere un tostador
reductor para reducir un xido o silicato a
un estado metalico impuro que pueda
disolerse en amoniaco. Lstos tostadores
son muy grandes, miden 22 1,2 pies de
diametro ,6.86 m, y 1 hogares de altura, a
los que se alimentan en su parte inerior
gas de reductor producido por combustin
de antracita. Para asegurar que haya una
atmsera uertemente reductora en el
tostador, se aporta slo la mitad del aire
tericamente necesario para la combustin
del gas.
Otra tostacin preliminar que se aplica en
el tratamiento de suluros, es la oxidacin a
la orma de sulatos solubles en agua o
tostacin sulatante. Ln dicha operacin se
utilizan tostadores de ocho hogares, dando
atencin especial al control de la
temperatura y la admisin del aire, para
asegurarse de que el producto no se oxide
mas alla de la orma de sulato deseada.
Ll tercer tostador es el que se utiliza para
concentrados de suluros, transormandolos
de manera que sus alores sean solubles en
acidos pudiendo usarse como solucin
lixiiante electrlito agotado.
Pirometalurgia I
135
Mt odos de t ost aci n
1. Lateritas de nquel con alto contenido de magnesia - hogar
2. Concentrado de suluro de cobalto hogar, lecho luido
3. Concentrado de suluro de cobre lecho luido
Mt odos de l i xi vi aci n
1a. Minerales y concentrado de xido de cobre - percolacin en tanque, agitacin en tanque
1b. Minerales y concentrados de suluro de cobre- en sitio, en pilas, por percolacin en tanque, a presin
1c.Cobre natio y concentrados de carbonatos cobre - por percolacin en tanque
2a. Lateritas de nquel de alto contenido de magnesia en calcinados tostados - agitacin en tanque
2b. Mineral de lateritas de nquel con bajo contenido de magnesia a presin
2c. Concentrado de suluro de nquel a presin
2d. Mata de suluro de nquel - por agitacin en tanque
3a. Calcinados tostados de suluro de cobalto por agitacin en tanque
3b. Concentrado de xido de cobalto - agitacin en tanque
4. Minerales y concentrados de oro y plata - agitacin en tanque, lixiiacin en pilas
Mt odos de pr eci pi t aci n
1a. Solucin de sulato de cobre - electroltico, cementacin ,tanque y cono, celdas y tanques, canalones,,
extraccin por solentes - electroltico
1b. Soluciones amoniacales de cobre - alambiques, extraccin por solentes - electrolticos
1c. Soluciones de cloruros de cobre - a aco o por rerigeracin
2a. Solucin amoniacal de nquel - alambiques, autoclae
2b Solucin de sulato de nquel - electroltico
3 Solucin de sulato de cobalto - qumico
4 Solucin de oro y plata en cianuro - reemplazamiento qumico, adsorcin por carbn - electroltico
Mt odos de ref i naci n
1a. Catodos de cobre electroltico - a uego
1b. Cobre cementado - a uego, electroltico
1c. Precipitado de suluro de cobre - a uego
1d. Precipitado de xido de cobre - a uego
2a. Precipitados de xido de nquel - a uego
2b. Precipitado de suluro de nquel - reduccin qumica
3.Precipitado de hidrxido de cobalto - electroltico
4. Oro y plata - a uego, electroltico, qumico
1abla 2.J 1ratamientos hidrometalrgicos para metales no reactios
2.1.2. PROCESOS DE
TOSTACI ON
J. A las lateritas de niquel, con 1.5 de
nquel y alto contenido de magnesia ,8,,
se les da una tostacin reductora para
reducir el silicato y el xido de nquel, ,Mg,
le, Ni,
6
Si
4
O
12
,Ol,
8
y ,le, Ni,O,Ol,
Pirometalurgia I
136
nl
2
O, al estado metalico, el cual es soluble
en amoniaco, y al mismo tiempo para
reducir al mnimo la cantidad de hierro
solubilizada. Ll pretratamiento del mineral
consiste en secarlo y molerlo a 90 menos
200 mallas, despus se le transiere a los
tostadores de hogar mltiple, de carga por
arriba, que miden 22 1,2 pies de diametro
,6.86 m, y 1 hogares de altura. Ll gas
reductor cal lente se introduce por la parte
inerior del tostador y luye hacia arriba, en
contracorriente al paso del mineral, el cual
esta siendo empujado hacia abajo de un
hogar a otro. Slo se admite 50 del aire
de combustin tericamente necesario
para e, gas, a in de asegurar una atmsera
sumamente reductora en el tostador, y el
calentamiento se mantiene a rgimen bajo
para lograr que practicamente todo el
nquel se reduzca a metal antes de que el
mineral llegue a los l400
0
l ,60
0
C,. Arriba
de esta temperatura se presenta un cambio
de ase y cualquier cantidad de nquel que
quede todaa como xido puede
combinarse con el silicato de hierro,
condicin en la que es mucho mas dicil
de reducir.
Ll tiempo de residencia en el tostador es
corto, 1 1,2 horas, y durante este perodo
se reduce el nquel al estado metalico, junto
con gran parte del hierro que se encuentra
en la raccin limontica del mineral, ,le,
Ni,O,Ol,. nl
2
O, el cual se reduce a
le
3
0
4
. Ll contenido de hierro de la raccin
de serpentina. ,Mg, le, Ni,
6
Si
4
O
10
,OlI,
8
,
practicamente no se reduce.
Ll mineral reducido todaa caliente que
sale de los tostadores se reoxida rapida-
mente y se uele insoluble en la solucin
lixiiante de amoniaco si se le expone al
aire. Necesita enriarse a 300
0
l ,150
0
C, en
enriadores rotatorios de 9 pies de
diametro y 80 de largo ,2.4 x 24.4 m,,
parcialmente sumergidos en un bailo de
agua para enriamiento, y con atmsera
reductora. Ll polo de chimenea que sale
con los gases de tostacin se separa en
colectores de polo y se regresa a los
tostadores.
2. Ll concentrado de sulfuro de cobalto
tal como se produce en Zambia, contiene
de 3 a 5 de cobalto y cantidades mucho
mayores de cobre y hierro, a ste se le da
una tostacin sulatante en un tostador de
ocho hogares con arrastre mecanico. La
inalidad de este tostador es conertir la
mayor cantidad posible de cobalto en
sulato soluble en agua.
Se requieren condiciones especiales de
tostacin para conertir cl maximo del
cobalto a la orma soluble en agua,
mientras al mismo tiempo se solubiliza e|
mnimo del cobre y el hierro. Lsto se logra
controlando el paso de gas para regular la
temperatura en los dierentes hogares y
admitiendo aire ro a los hogares
ineriores. Ll hogar superior es
esencialmente para secado, y el encendido
del concentrado se eecta mediante
quemadores de petrleo en cl segundo
hogar. La tostacin real consta de tres
pasos, en el primero los suluros de
cobalto, hierro y cobre se conierten en
xidos a una temperatura no mayor de
1110
0
l ,600
0
C,, lo cual reduce al mnimo la
ormacin de erritas de cobalto insolubles.
Ln el segundo paso, los xidos de cobalto
y cobre se conierten en su mayor parte en
sulatos al reaccionar con el SO
3
a 580 a
620
0
l ,304 a 32
0
C,:
CoO - SO
3
~ CoSO
4
Ln el tercer paso tiene lugar la
descomposicin del sulato cuproso en
xido insoluble y la ulterior sulatacin del
xido de cobalto por el SO
3
. La
temperatura de los gases para estas ltimas
reacciones se mantiene alrededor de los 11
Pirometalurgia I
137
10
0
l ,600
0
C, en los hogares 4 a , y la del
hogar inerior, 8, se baja a alrededor de
930
0
l ,500
0
C,. Ll tiempo de residencia en
el tostador es aproximadamente 13 horas,
y su capacidad es de 40 toneladas de
alimentacin por da.
Ln linlandia se practica un tratamiento
que, en general, es algo similar, con el que
la planta de cobalto de Outokumpu Oy
procesa concentrado de pirita cobalti-
errosa que contiene algo de nquel, cobre
y zinc. Ln este caso se practica tambin
una tostacin sulatante selectia al
concentrado para conertir los metales
aliosos ,cobalto, cobre, nquel, zinc, en
sulatos solubles en agua o en acido
diluido, mientras la mayor parte del hierro
permanece como xido insoluble.
Ll concentrado, junto con el calcinado
metalero tostado desechado por la in-
dustria domstica de pulpa y papel, se
criba, y todos los trozos gruesos se trituran
y se alimentan luego a un tostador de lecho
luido. La alimentacin, ormada por
concentrado y calcinado, es bastante ina,
del orden de 50 a 60 menos 200 mallas.
Ll tostador tiene orma rectangular
alargada, tiene 24.6 pies ,.5 m, de altura,
cuatro compartimientos, teniendo cada
uno un area de rejilla de alrededor de 13
por 13 pies ,4 x 4 m,. La relacin de
concentrado a calcinado en la alimentacin
es de orden de una parte de concentrado
por tres o cuatro partes de calcinado, y el
contenido promedio de azure del
concentrado es del 48, y 2.5 para el
calcinado. Ll concentrado contiene
aproximadamente 0. de cobalto, y el
calcinado 0.80.
A cada uno de los cuatro compartimientos
se agrega concentrado resco seco por
medio de un alimentador de disco
rotatorio, a una elocidad suiciente para
mantener los nieles correctos de la
atmsera gaseosa y temperatura. La
temperatura se mantiene a alrededor de
1256
0
l ,680
0
C, y puede elearse
aumentando la rapidez de alimentacin del
concentrado, o bajarse rociando agua en
cada compartimiento. Ll calcinado seco se
alimenta al primer compartimiento del
tostador mediante un transportador, y
luego aanza por el tostador por medio de
aberturas que hay en las paredes que
separan los compartimientos.
La altura de lecho luidizado es de
alrededor de 6 1,2 a 8 1,2 pies ,2 a 2.5 m,,
y todo el producto se saca del cuarto
compartimiento del tostador. Ll aire
necesario para las reacciones de sulatacin
se produce por medio de cuatro
compresores, uno por compartimiento.
Ll producto sulatado procedente del
tostador se enra primero en enriadores
de lecho luidizado y luego se hace pasar
sobre separadores magnticos secos de
gran intensidad. Ll material sulatado en
orma incompleta es magntico y se uele
a reciclar al tostador, mientras que el
material sulatado no magntico pasa a
operaciones de lixiiacin y precipitacin
que siguen inmediatamente.
3. Ll concentrado de sulfuro de cobre,
de 325 mallas, con contenido de 25 de
cobre, se alimenta en orma de lodo a un
tostador de lecho luido para conertir el
suluro en xido el cual es soluble en
electrlito agotado de l
2
SO
4
. Ll SO
2
que
llean los gases del tostador se procesa
para abricar acido sulrico, y el residuo
silicoso insoluble de hierro se reduce en
horno para hacer hierro esponja. Lste tipo
de operacin se realiza en la planta de
cobre Ll Paso Natural Gas, en Lakeshore,
Arizona.
2.2. LIXIVIACION
Pirometalurgia I
138
Los procesos de lixiiacin en
hidrometalurgia estan relacionados con la
disolucin qumica de las materias primas
que se estan tratando para ormar una
solucin que contenga a los metales que
han de recuperarse. 1al lixiiacin de los
elementos deseados se hace en orma
selectia, a in de separarlos del resto del
material no deseado el cual queda como
residuo insoluble. Ln la mayora de los
casos, el mineral que llea a lixiiacin es
de tal naturaleza que por alguna razn no
responde con acilidad a la extraccin de
los metales por tratamiento
pirometalrgico, o bien, puede suceder que
el proceso de lixiiacin sea el mas simple
de usar, o que la ley del mineral sea
demasiado baja para justiicar otro
tratamiento que el hidrometalrgico, el
cual aunque mas lento es menos costoso.
Ademas del agua sola se conocen muchos
reactios que orman soluciones acuosas
capaces de disoler metales contenidos en
minerales o concentrados, entre los que se
cuentan acidos, bases y sales. Lxisten
arias cualidades que debe tener un
reactio para lixiiacin, siendo el costo
del mismo una de las mas importantes.
Otras son su capacidad para disoler
selectiamente el metal deseado, su
acilidad para conseguirlo y manejarlo, la
acilidad con que se recupera para oler a
usarlo y el grado al cual corroe el equipo de
proceso. Quiza el acido sulrico es el
disolente que mas se usa, ya que su
agresiidad, precio y disponibilidad general
compensan su alta de selectiidad.
1ambin los acidos ntrico y clorhdrico
son buenos disolentes, pero su aplicacin
es limitada debido al intenso ataque que
tienen en el equipo, as como a su alta de
selectiidad y mayor costo. Ll amoniaco se
utiliza mucho en ciertas aplicaciones, y su
eleado costo requiere que se le recupere,
regenere y reutilice en el circuito de
lixiiacin. Ls un disolente altamente
selectio para nquel, cobre y cobalto en
particular, y no ataca al equipo de acero.
Se orman gradualmente sulato erroso
,leSO
4
, y acido sulrico cuando el agua
en presencia de aire disuelto entra en
contacto con las supericies de la roca tri-
turada que contiene pirita ,leS
2
,:
2leS
2
- O
2
+ 2l
2
O ~ 2leSO
4
- 2l
2
SO
4
Ln presencia de oxigeno adicional, el
sulato erroso se oxida lentamente a
sulato rrico, el cual ayuda a la disolucin
de los suluros de cobre, conirtindolos
en sulatos solubles, aun cuando ste no
sea el disolente principal:
Cu
2
S + le
2
,SO
4
,
3
- 2O
2
~ 2CuSO
4
-
2leSO
4
Ln la actualidad se encuentran en estudio
arios procesos que utilizan cloruro rrico
como agente lixiiante.
Varias especies de bacterias oxidantes
parecen acelerar la rapidez de lixiiacin en
orma considerable cuando se usa acido
sulrico con minerales sulurados de
cobre. Ll eecto es acelerar la oxidacin de
los suluros para ormar acido sulrico y
sulatos solubles de cobre y hierro debido
a la reoxidacin de iones errosos a rricos
y al posible ataque que ejercen estas
bacterias sobre los suluros metalicos.
Algunas de las bacterias eicaces son las
1biobacittv. tbiooiaav., que obtienen energa
oxidando azure para ormar sulatos, y las
1biobacittv. ferrooiaav., errobacittv.
ferrooiaav. y errobacittv. .vtbooiaav. que
son eicaces para oxidar el hierro erroso a
hierro rrico:
4leSO
4
- O
2
+ 2l
2
SO
4
~ 2le
2
,SO
4
,
3
-
2l
2
O
Pirometalurgia I
139
Lstas especies bacterianas se
complementan entre s en cuanto a que las
1biobacittv. tbiooiaav. producen acido que
consera al hierro rrico producido por
las otras bacterias en la solucin. Lsto
orma una solucin acida de sulato
rrico, poderoso disolente de minerales
de cobre:
2S - 3O
2
+ 2l
2
O ~ 2l
2
SO
4
Las soluciones de lixiiacin que contienen
slo acido pueden disoler la mayor parte
de los xidos o minerales oxidados, sin
embargo, cuando hay pirita presente tiene
que agregarse a la solucin una cantidad
mayor de acido. Casi todos los minerales
de xidos y de suluros se disuelen en
acido sulrico diluido y sulato rrico,
aunque la rapidez de disoluci6n es en
algunos casos bastante lenta, hasta del 1
por mes. La adicin de cloro o de
hipoclorito de sodio a la solucin lixiiante
conencional de acido sulrico acelera
considerablemente el rgimen de
disolucin.
A menudo se utilizan reactios gaseosos en
las soluciones de lixiiacin en
hidrometalurgia, siendo el oxigeno el
principal. La cantidad de oxgeno que se
puede disoler en la ase acuosa depende
de la presin parcial de oxigeno en
equilibrio con la solucin, al aumentar la
presin aumenta la solubilidad. 1ambin
inluye la temperatura del sistema en
conjunto, disminuyendo la solubilidad del
gas al aumentar la temperatura. La
solubilidad de los gases presenta con
recuencia un mnimo alrededor de l65
0
l a
2l2
0
l ,4
0
e a l00
0
C,, y arriba de esta
temperatura se elean rapidamente si el
sistema calentado esta bajo presin para
eitar la aporizacin de la ase acuosa. La
composicin de la solucin tiene tambin
eecto sobre la solubilidad de los gases,
disminuyendo si la concentracin de sales
disueltas es grande. Ll papel del oxigeno
disuelto es oxidar los metales deseados y el
hierro que est presente, y ponerlos en una
condicin tal en la que el xido del metal
deseado sea mas reactio con la solucin
lixiiante y el xido de hierro sea menos
reactio.
La lixiiacin selectia deseable en mayor
grado con el in de disoler nicamente los
metales cuya recuperacin se desea,
dejando la porcin que no tiene alor
como residuo insoluble. Lsta selectiidad
puede mejorarse a eces de arias maneras,
una de ellas es la seleccin de un licor de
lixiiacin en el que los metales deseados
tengan una rapidez de disolucin mucho
mayor que la de los elementos no
deseados. 1al condicin puede mejorarse
a eces mediante un pretratamiento
trmico, con el cual pueda darse a un
suluro una tostacin oxidante para
producir un sulato soluble en agua, o
pueda darse a un xido una tostacin
reductora controlada para producir un
calcinado metalico que se disuela
acilmente en la solucin lixiiante, y que
deje la mayor parte del hierro en orma de
xidos, los cuales se disuelen con menor
rapidez. La concentracin del disolente
elegido al igual que la temperatura tienen
tambin inluencia en la selectiidad, por lo
que se ajustan estos dos actores de
manera de aproechar las dierencias
inherentes de solubilidad que existan entre
los metales aliosos y la roca de desecho
en cada situacin particular de lixiiacin.
Desde el punto de ista econmico es
importante establecer condiciones de lixi-
iacin en las que se disuelan los
elementos deseados tan rapidamente como
sea posible, y la concentracin del reactio,
la temperatura y la agitacin son las
principales ariables controlables que
inluyen en el rgimen de lixiiacin. Los
Pirometalurgia I
140
minerales deben tambin molerse a la
suiciente inura para lograr la exposicin
ptima y un buen contacto con la solucin
lixiiante, y deben tener bajo contenido de
ganga y minerales basicos que slo
representan consumo adicional de acido,
cuando se utiliza una solucin lixiiante
acida. Otras ariables que tienen eecto en
los regmenes de lixiiacin son la
densidad de la pulpa o lodo por lixiiar, la
disponibilidad de agitacin y el tiempo de
contacto que se permite entre los slidos y
el lquido.
2.2.1. TI POS DE LI XI VI ACI ON
Muchos tipos de materiales constituyen
materias primas satisactorias para
alimentarse a operaciones de lixiiacin,
entre los que pueden mencionarse
minerales de baja y de alta ley,
concentrados, calcinados tostados y matas.
La lixiiacin de los minerales de baja ley
debe hacerse en muy grande escala para
que haya una cantidad suiciente de
productos metalicos por extraer que haga
costeable la operacin. Las grandes
cantidades de reactio que se requieren
para tratar grandes tonelajes de mineral por
procesar, implican que el disolente sea de
bajo precio para que la operacin sea
rentable. Con minerales de alta ley,
concentrados, calcinados y matas, se ha
reunido el metal alioso en un tonelaje mas
pequeno y la relacin de material de
desecho a alores es mas baja, por lo que la
cantidad de reactios que se requieren en
este caso sera inerior a la que se requiere
para los minerales de baja ley, en cuyo
caso, el costo de los reactios de lixiiacin
no es un actor tan importante.
Ln todos los minerales y concentrados, los
componentes minerales deben ser solubles
en los reactios que se empleen, y la roca
matriz debe ser substancialmente insoluble.
Lo mismo puede decirse de los compuestos
metalicos que se ormen despus de la
tostacin y usin preias a la lixiiacin. Ll
contacto de los componentes metalicos con
la solucin de lixiiacin, y su tamano
posterior a la trituracin para exponer las
supericies metalicas de dichos componentes,
tienen enorme inluencia en la rapidez de
disolucin. Un trozo de roca que contenga
un compuesto metalico slo se podra lixiiar
si el compuesto metalico esta expuesto a la
solucin lixiiante. Por ejemplo, un mineral
de suluro de cobre molido a menos 60
mallas puede lixiiarse en 6 horas, y el mismo
mineral se lixiiara en cinco das si slo se le
tritura a 1,4 de pulgada ,6.25 mm,, y en
cinco anos si se le tritura slo a 6 pulgadas
,15 cm,.
La rapidez de lixiiacin disminuye a
medida que el Contenido del metal dismi-
nuye y tambin debido a otras causas tales
como: la disminucin de la concentracin
del reactio, especialmente si la lixiiacin
es intermitente, ya que la rapidez de diu-
sin es muy lenta a tras de las capas
semiestancadas del licor de lixiiacin que
se orman de los diminutos poros y
oquedades que dejan los componentes
metalicos slidos al disolerse.
La lixiiacin se realiza en dierentes
ormas. Ll mtodo por usar lo determina
el costo de tratamiento que pueda resultar
aceptable, la diicultad para disoler los
componentes metalicos deseados y la
cantidad de material por tratar. 1anto la li-
xiiacin atmosrica como la lixiiacin a
presin son de aplicacin comn. Los
procedimientos usuales incluyen la
lixiiacin subterranea ,in situ,, la
lixiiacin en terreros o pilas, la lixiiacin
en tanques a la presin atmosrica y la
lixiiacin en autoclaes a alta y a baja
presin.
Pirometalurgia I
141
La lixiviacin subterrnea (In situ) se
aplica en areas circundadas por roca
hermtica e impermeable para disoler los
alores, con mayor recuencia de cobre,
que contienen depsitos de mineral de
baja ley y los de rebajes ya minados y de
los pilares de soporte dejados por los
mtodos conencionales de explotacin
tratandose de depsitos minerales de alta
ley. Ln todos los casos, el mineral debe
estar quebrado a un tamano lo
suicientemente ino como para que los
alores minerales a la solucin de
lixiiacin queden expuestos. A menudo
esto se hace por mtodos de explotacin
de derrumbe en cuerpos de mineral de baja
ley. Ln los depsitos de mayor ley, se hace
la oladura de los pilares que quedan en las
zonas minadas. Ll costo de tratamiento de
esta lixiiacin subterranea es el mas bajo
de cualquier mtodo de extraccin, y
permite obtener beneicio de minerales de
baja ley que no pueden procesarse por
ningn otro mtodo. La operacin es
relatiamente lenta, y en algunos casos se
realiza durante anos, pero los costos de
capital y equipo son tambin mnimos.
Los rebajes minados y las areas
derrumbadas se inundan con solucin de
lixiiacin sin alores o se les deja llenar
con el agua acida de la mina, cuya acidez
proiene de la accin del aire disuelto en el
agua al reaccionar con la pirita y ormar
sulatos rricos y acido sulrico. Ln
algunos casos se deja primero intemperizar
u oxidar el mineral quebrado en los rebajes
antes de mundanos con solucin lixiiante,
debido a que el mineral oxidado se
disuele entonces con mayor acilidad.
Las soluciones cargadas producidas por la
lixiiacin subterranea durante un perodo
de contacto de cinco a seis meses se
bombean luego a estanques de
almacenamiento construidos en la
supericie, en los que se separan de la
solucin los lodos y slidos tomados de los
jales usados como relleno de mina y
diersos residuos procedentes de la
explotacin. Luego, la solucin se bombea
a tanques de precipitacin para remoer
los alores metalicos, despus de lo cual se
la regresa a las labores subterraneas para
disoler cantidades adicionales de los
componentes metalicos deseados.
La lixiviacin en pilas o en terreros se
aplic en un tiempo principalmente para
recuperar los alores existentes en la roca
de desecho con ley inerior a la de
molienda o bien porque un mineral no
uera acilmente beneiciable por lotacin.
Sin embargo, en la actualidad, al haberse
descubierto arios depsitos grandes de
mineral de ley relatiamente baja, la
lixiiacin en pilas se ha conertido en el
mtodo mas aceptado para tratar estos
tipos de minerales y procesarlos en gran
escala.
Para este tipo de lixiiacin se construyen
losas impermeables, con pendiente para el
escurrimiento y recoleccin del licor de
lixiiacin, se utilizan concreto, arcilla
compactada o lamina de plastico, y se apila
el mineral sobre stas. Primero debe
tenderse una capa de material grueso,
trozos de 4 a 8 pulgadas ,10 a 20 cm, para
aorecer el drenaje de la pila, y dicha capa
debe situarse cuidadosamente para que no
perore la capa impermeable de arcilla o de
lamina de plastico, cuando se usan stas.
Para acilitar la recoleccin del licor
lixiiante, se construyen alcantarillas bajo
las pilas las cuales lo conducen a un canal
principal que a hasta un estanque de
almacenamiento situado abajo del terrero.
1ambin el estanque debe estar reestido
con arcilla o pelcula de plastico para eitar
ugas y prdidas de la solucin cargada. A
eces se incorporan en las pilas conductos
de entilacin, sobre todo cuando se trata
Pirometalurgia I
142
de lixiiacin de suluros, para promoer la
circulacin del aire y la oxidacin del
mineral a una condicin soluble.
Las soluciones lixiiantes que se bombean
hasta las pilas para rociarse sobre ellas de
manera que luyan a tras del mineral y
salgan hasta el estanque del
almacenamiento, pueden ser aguas de rnina
que contengan sulato rrico y acido
sulrico, agua de lluia, agua a la que se
haya agregado acido sulrico, y solucin
lixiiante de retorno sin alores, o sea
despus que ya se han precipitado stos.
Con una sola aplicacin de la solucin
puede lograrse la disolucin de las sales
solubles que hay sobre la supericie de los
trozos de mineral, es indeseable e
innecesario tener un olumen excesio de
solucin ya que simplemente signiica que
se obtendra una solucin cargada mas
diluida.
La solucin prenada se bombea desde el
estanque de almacenamiento al proceso de
precipitacin, en el cual se separan los
alores metalicos, y la solucin as des-
pojada se retorna de nueo al ciclo como
licor lixiiante para rociarlo nueamente.
La lixiviacin en tanques se hace en dos
ormas muy dierentes. Una se hace en
gran escala tratando arios miles de
toneladas de mineral poroso a la ez en
grandes tanques de concreto mediante una
serie de operaciones de lixiiacin y
laado. Ll segundo sistema de lixiiacin
en tanques se eecta en menor escala en
recipientes en los que se usa agitacin para
circular y airear los slidos y la solucin.
Ln este segundo caso, el mineral no es
poroso y debe rnolerse a un tamano lo
suicientemente ino para que sus alores
queden expuestos a la solucin lixiiante.
J. La lixiviacin por percolacin o
lixiviacin de arenas se emplea para
minerales de mas alta ley que los que se
tratan por lixiiacin en pilas, stos son los
que contienen de 1 a 2 de metal en
orma soluble que pueden tratarse en un
tamano relatiamente grueso, 3,8 de
pulgada ,9.4 mm, y que pueden lixiiarse
completamente en pocos das.
Los tanques que se usan para la lixiiacin
son de concreto, reestidos con plomo o
asalto para hacerlos resistentes a los
acidos, y estan dotados de ondos alsos
iltrantes para acilitar la adicin y el retiro
de la solucin de lixiiacin y el agua de
laado. Los tanques son bastante grandes,
de 150 por 110 por 1 pies ,45. x 33.5 x
5.2 m, y contienen de 10,000 a 12,000
toneladas de mineral por lixiiar, el cual se
llea a ellos por bandas transportadoras y
se extrae despus de lixiiarlo, mediante
excaadores de canjilones.
La lixiiacin por percolacin es
esencialmente una operacin de lote, ya
que tiene que cargarse el mineral y
remoerse el residuo mientras esta el
tanque uera de sericio. Debido a esto se
necesita tener arios tanques extra en el
circuito, en ista de que su gran tamano
requiere cierto tiempo para su carga y
descarga, y la operacin total de lixiiacin
no puede darse por cerrada mientras se
espera a que se prepare un tanque para el
circuito.
Ll principio de la lixiiacin es un lujo de
la solucin a contracorriente un tanto
complejo que se eriica en arios pasos,
en orma tal que la primera lixiiacin de
mineral resco se hace con solucin dbil
,gastada, que ya ha estado en contacto con
el mineral durante un periodo prolongado
y que a a sacarse enseguida como
solucin cargada inal del circuito de
lixiiacin para bombearse al circuito de
precipitacin y recuperar los alores que
contiene. La lixiiacin inal del mineral
que ya ha estado en contacto con
Pirometalurgia I
143
soluciones de dierente concentracin
durante arios das se hace con solucin
lixiiante resca ,la mas concentrada,.
Despus de esta lixiiacin inal, los
slidos insolubles restantes se laan, se
extraen del tanque y se tiran. Lste sistema
utiliza la solucin mas dbil ,agotada, para
ponerla en contacto con el mineral resco
que contiene los compuestos mas
acilmente solubles, con el in de usar
eicazmente el ltimo licor remanente de
lixiiacin. Por otra parte, la solucin
lixiiante resca ,la mas concentrada, se
pone en contacto con la porcin menos
soluble del mineral que queda despus de
arios das de inmersin en soluciones de
concentracin gradualmente creciente, y
esta solucin resca disolera los alores
metalicos menos solubles que an queden.
Ll lujo a contracorriente de la solucin de
lixiiacin requiere bombear la solucin de
un tanque a otro despus de una residencia
de un da en cada uno, de manera que en
cada operacin de lixiiacin de un lote, la
solucin, al agotarse y olerse mas dbil,
esta en contacto con el mineral que se
lixii durante un nmero de das mas y
mas cono. Ll liquido puede agregarse en la
parte inerior del tanque para eectuar la
percolacin hacia arriba o en parte superior
para hacerla hacia abajo. Despus de la
precipitacin de los alores, la solucin
agotada es regresada como solucin resca
,la mas concentrada, al circuito de
lixiiacin, y en este punto se le agrega
cualquier cantidad de agua de reposicin o
acido que le haga alta. Ll circuito de
lixiiacin trabaja de cinco a ocho das, con
extraccin de metal del 8 al 93.
2. La lixiviacin por agitacin se utiliza
en los minerales de leyes mas altas, cuando
el olumen por tratar es mas pequeno que
para la lixiiacin por el mtodo de
percolacin, y cuando el mineral deseado
esta molido a un tamano tan ino o esta tan
bien diseminado que es necesario triturarlo
y molerlo para liberar sus alores y
exponerlos al disolente lixiiante.
Se recurre a la agitacin mediante burbujeo
o bien a la agitacin mecanica para
mantener la pulpa en circulacin hasta que
se logra la disolucin completa, siendo
tiempo de contacto de los slidos con el
licor del orden de horas comparado con
proceso de percolacin que requiere das.
Los agitadores mecanicos son simplemente
impulsores colocados en el interior del
tanque, mientras que los tanques agitados
con aire son a menudo tanques Pachuca
que tienen un tubo central que unciona
como tiro de aire. Ln estos tanques, una
lnea de aire comprimido que descarga en
la parte inerior del tubo empuja hacia
arriba a la solucin ya la pulpa, hasta la
parte superior del tubo, desde la cual se
derrama y se distribuye en el tanque, para ir
de nueo hacia abajo hasta el ondo y ser
leantada nueamente por el tiro de aire.
Ll tanque Pachuca es de un diseno
eiciente, sumamente popular y sencillo, no
tiene partes en moimiento que allen y
unciona admirablemente bien en cuanto a
circular toda la carga del tanque. Un tanque
Pachuca de ondo cnico mide 40 pies de
altura y 10 pies de diametro ,12.2 x 3.05
m,, y un tubo central de circulacin de 10
pulgadas ,25 cm,. Ls de madera o de
acero, y cuando es necesario protegerlo, se
instalan recubrimientos inertes resistentes a
la corrosin. De modo semejante, los
tanques con agitacin mecanica deben
recubrirse de caucho o abricarse de algn
material resistente a la corrosin, cuando
sta es un problema. Ln casos en que no
se requiere gran agitacin, se usan
espesadores como tanques de lixiiacin.
La operacin de lixiiacin del tipo de
agitacin puede ser tanto continua a
contracorriente como intermitente
Pirometalurgia I
144
utilizando arios tanques similares al
sistema usado en la lixiiacin por
percolacin y laando enseguida los lodos
no disueltos. Lstos lodos se laan con
recuencia en espesadores y luego se iltran
antes de desecharse. La solucin cargada
clariicada se decanta, iltra y transporta al
circuito de precipitacin, y el licor agotado
se retorna al circuito de lixiiacin para
olerlo a usar.
La lixiviacin a presin se hace con dos
ines: para acelerar la disolucin de todos
los alores que contiene la solucin de
lixiiacin y para mejorar el rgimen de
solubilizacin de los slidos que, en el
mejor de los casos, slo son solubles lenta-
mente a la presin atmosrica. Los
autoclaes cerrados que se usan para la
lixiiacin a presin permiten tambin
temperaturas mas altas que las que es
posible tener con los tanques abiertos, y
esto acelera tambin la rapidez de
disolucin.
Los reactios gaseosos como el oxigeno,
son con recuencia importantes para la
disolucin rapida de los componentes
metalicos, y la cantidad de estos gases que
puede mantenerse en la solucin lixiiante
dependera de la presin del gas en el
autoclae disolindose una mayor
cantidad mientras mas alta sea la presin y,
consecuentemente, mayor sera la rapidez
de disolucin de los slidos. Los materiales
tales como los suluros, que son
relatiamente insolubles en condiciones
normales de lixiiacin en tanque abierto,
se uelen solubles si puede mantenerse
una presin suicientemente alta para
orzar cantidades considerables de oxgeno
en la solucin lixiiante. Lsto elimina el
tratamiento preliminar que se requiere para
los suluros, en el cual tiene que darseles
primero una tostacin oxidante para
conertir los suluros en sulatos solubles u
xidos antes de lixiiarlos.
Los autoclaes para lixiiacin a alta
presin se abrican de metal de alta
resistencia mecanica y de acero inoxidable
o de titanio para resistir el seero ataque de
la solucin lixiiante a temperatura y
presin eleadas. Con recuencia son
tambin reestidos de idrio, plomo o
ladrillo para eitar la corrosin del equipo,
y por lo general tienen algn tipo de
agitador. Con recuencia tambin se tienen
serpentines de enriamiento o de
calentamiento interconstruidos para preer
la necesidad de remoer o agregar calor a
la solucin de lixiiacin dentro del
recipiente durante el proceso.
Se encuentran autoclaes de tipo ertical u
horizontal, siendo ambos tipos de longitud
arias eces ,cuatro o cinco, mayor que su
diametro. Ll autoclae de tipo horizontal
que se usa en los concentrados de suluros
esta diidido en cuatro compartimientos,
con un impulsor accionado mecanicamente
en cada uno de ellos para mantener los
slidos en suspensin. 1ambin a
proisto de serpentn de enriamiento para
mantener la reaccin de lixiiacin a la
temperatura ptima.
La lixiiacin se eecta en arios
recipientes de reaccin instalados en serie,
y en aproximadamente 90 minutos, entra
en solucin el 95 del contenido metalico
que llean los slidos. La solucin cargada
se separa del residuo insoluble en
espesadores y se dirige a la planta de
precipitacin para recuperar los alores
que contiene.
2.2.2 PROCESOS DE
LI XI VIACI ON
Pirometalurgia I
145
la. Los minerales y concentrados de
xido de cobre se tratan por el mtodo de
lixiiacin en pilas, por percolacin en
tanques y tambin por agitacin,
eriicandose todos estos procesos a la
presin atmosrica. Algunos de los
cuerpos de minerales contienen suluros a
la ez que xidos, y cuando la ley total es
lo suicientemente alta cmo para justiicar
tal tratamiento, se separan y concentran los
suluros por algn mtodo de beneicio, y
se dejan los xidos cuya concentracin es
dicil, para ser recuperados de la roca de
ganga mediante lixiiacin. Ln un tipo
reciente de procesamiento, tal como se
aplica en la Planta Ll Paso de lecla, en
Lakeshore, Arizona, la porcin de suluros
del mineral se somete a tostacin y se
produce acido sulrico con el SO
2
que
llean los gases de tostacin. Despus se
utiliza el l
2
SO
4
producido para lixiiar la
porcin oxidada del mineral.
La lixiviacin por percolacin en
tanques del mineral de xido de cobre se
realiza en operaciones en gran, escala con
acido sulrico a contracorriente seguida
por un laado con agua tambin a
contracorriente, este sistema se aplica en
Chuquicamata, Chile.
Ll mineral se tritura en molinos sucesios
de producto grueso y ino hasta un tamano
maximo de 1,2 a 3,8 de pulgada ,12.5 a
9.4 mm,, despus de lo cual los inos, que
son perjudiciales por no permitir la
estratiicacin uniorme del material para la
lixiiacin, pueden remoerse en una
planta laadora para recuperarse por
separado. Ll mineral se carga al casco de
lixiiacin en cantidades de 500 a 11000
toneladas por cuba, y la cuba es hasta de
150 pies de largo, 110 pies de ancho y 18
pies de proundidad ,45. X 33.5 X 5.5 m,.
Las cubas se construyen de concreto
reestido con ladrillo a prueba de acido o
de mastique y su ondo es de ibra de ma-
dera. Ll mineral no se estratiica al
cargarlo, sino que se carga en un punto
dado de arriba hacia abajo antes de aanzar
el puente de carga mas o menos de 12 a 15
pulgadas ,30 a 3.5 cm,, y se contina la
carga en una segunda posicin. Para cargar
una cuba de 500 toneladas de mineral se
requieren 15 horas.
La lixiiacin del mineral, que ensaya del
1.4 a 2.1 de cobre, se realiza ya sea por
percolacin intermitente o por percolacin
continua a contracorriente, lograndose por
ambos mtodos el mismo grado de
lixiiacin y extraccin de metal, esto es,
mayor del 90. Ambos tipos de lixiiacin
se basan sobre el principio de lixiiacin de
mineral resco con acido dbil, lixiiacin
del mineral parcialmente disuelto con acido
uerte, y luego laado de los residuos
insolubles con agua antes de desecharlos.
Ln cada caso la percolacin puede
eectuarse agregando la solucin ya sea
desde la parte inerior o desde la parte
superior del tanque, y el tiempo total de
lixiiacin es el mismo, de cinco a seis das.
Se necesitan arias cubas extras ademas de
las que en realidad se estan utilizando para
la lixiiacin en determinado momento ya
que estos tanques extra habran de estar
temporalmente uera del circuito mientras
se les carga con mineral resco y se laan y
extraen los residuos para llearlos al
tiradero de desecho. 1oma un da realizar
cada una de estas operaciones.
Ln la percolacin intermitente se sumerge
el mineral en la solucin de tratamiento y
se deja empapar durante el tiempo
necesario, el cual es de 8 a 24 horas. Luego
se bombea la solucin al siguiente tanque,
en donde el tratamiento de inmersin se
repite. Las tres primeras inmersiones de
mineral resco produjeron soluciones que
contenan respectiamente 42, 32 y 22 gpl
de cobre, dichas soluciones se mezclaron y
Pirometalurgia I
146
eniaron al circuito de precipitacin para
eectuar la recuperacin del cobre. Dos
inmersiones mas en solucin uerte,
empleada ahora en el mineral parcialmente
disuelto, daran soluciones con contenido
de 19 gpl de cobre, y dichas soluciones,
que todaa contienen una cantidad
considerable de acido utilizable, se
bombean a los cascos 1 y 2 para usarlas en
las soluciones de lixiiacin primera y
segunda. Ll residuo insoluble que queda
despus de la quinta inmersin se laa
arias eces con agua, disminuyendo las
laadas sucesias su contenido de cobre de
9 gpl en la primera a 1 gpl despus de
arias laadas. Lstas soluciones se
combinan y extraen por bombeo para
separar su contenido de cobre, mientras
que los residuos laados se extraen de la
cuba y se tiran.
La percolacin continua a contracorriente
diiere de la percolacin intermitente en
que en ez de sumergir simplemente el
mineral en la solucin de tratamiento, se
hace circular en cada cuba la solucin de
lixiiacin y al mismo tiempo se le hace
aanzar lentamente de una cuba a otra. Ll
rgimen de circulacin en una cuba es de
2.5 toneladas de solucin por cada 24
horas y por cada tonelada de mineral, y el
de aance es de 0. toneladas de solucin
por 24 horas y por tonelada de mineral.
Se usan seis cubas para mantener el
mineral en contacto con la solucin de
lixiiacin durante seis das, antes de que
se lae y extraiga. Se bombea acido uerte
resco al tanque que tiene mineral para su
sexto da de lixiiacin y luego se hace
aanzar da por da hasta que despus de
seis das se extrae la solucin, que contiene
42 gpl de cobre de la cuba que contiene
mineral resco lixiiado durante slo un da
y se ena a la planta de precipitacin para
recuperar el cobre que contiene. Los
residuos insolubles se laan arias eces,
dirigindose el agua de laado a un circuito
de recuperacin de cobre, y luego se
extraen los residuos de la cuba y se tiran.
Ll acido uerte resco que se usa para la
lixiiacin contiene 5 de acido
sulrico, y despus de haber estado en
contacto con el mineral, la solucin
cargada inal que se saca para eniarla al
circuito de precipitacin tendra slo 14
de acido sulrico remanente. Lstas
soluciones corrosias se conducen por
tubos de plomo de plastico o de duelas de
madera.
La lixiviacin con agitacin en tanque
se eecta de preerencia a la lixiiacin
por percolacin en ciertos casos especiales.
Lntre stos se cuentan las situaciones en
las que los alores minerales estn muy
inamente diseminados y por lo tanto, se
hace necesaria una trituracin mas ina
para exponer los granos pequenos de
componentes metalicos a la solucin
lixiiante. Otra situacin es la condicin en
la que el mineral esta ormado por una
mezcla de xidos y suluros, en cuyo caso
se separan los suluros por lotacin, pero
el mineral oxidado y la ganga inamente
molidos que quedan son de tamano
demasiado pequeno para que la lixiiacin
por percolacin sea eectia.
linalmente, algunos minerales de xidos
contienen carbonatos que liberan bixido
de carbono al ponerse en contacto con las
soluciones lixiiantes, y este gas liberado
interiere seriamente con la percolacin,
sea ascendente o descendente.
La lixiiacin se eecta en tanques
Pachuca, o en tanques con agitacin com-
binada de aire y mecanica. Ln todos los
casos las supericies del equipo se cubren
con plomo, ladrillo acidorresistente,
caucho o plastico para eitar la corrosin
rapida producida por la solucin lixiiante.
Ll tiempo de retencin del mineral en la
Pirometalurgia I
147
seccin de agitadores es de 4 1,2 a 5 horas,
y la extraccin del metal es bastante
superior al 90. La acidez de la solucin
lixiiante se mantiene en 9 a 11 gpl de
acido sulrico, niel que es adecuado para
llear a solucin a todo el cobre soluble en
acido y disoler slo una pequena cantidad
de hierro, elemento que es contaminante.
La planta de 1win Buttes, Arizona, de la
Anamax Mining Company ,es propiedad
conjunta de Amax, Inc., y de la Anaconda
Company,, tiene capacidad para tratar
10,000 tpd de mineral de xidos con
ensaye de alrededor de 1 de cobre
soluble en acido. Ll mineral, que se muele
a 95 menos 48 mallas, se lixiia con
acido durante 5 horas en cinco tanques
recubiertos de caucho y agitados
mecanicamente, de 30 pies de diametro
por 31 pies de altura ,9 x 9.3 m, dispuestos
en cascada, y produce 36,000 toneladas de
cobre al ano. Se utilizan hasta 250 libras
,112.5 Kg, de acido sulrico por tonelada
de mineral, el acido se obtiene de una
undicin cercana.
Los lodos de lixiiacin, con 50 de
slidos, se laan a contracorriente con
producto reinado de retorno ,procedente
del circuito SIX siguiente, en una serie de
cuatro espesadores de 400 pies de
diametro ,120 m,. Los slidos ,producto
de la parte inerior, aanzan del espesador
No. 1 hasta el No. 4y luego hacia el
estanque de colas o desechos, mientras el
producto decantado SIX ,derrame,
aanza del espesador No. 4 al No. 1, del
cual pasa la solucin cargada a ajuste del
pl y luego al circuito de concentracin
S1X.
Los lodos salen del recipiente despus de
ajustar el pl con un contenido de slidos
de alrededor del 10, y se clariican en un
sistema de espesamiento de dos etapas, de
400 pies de diametro ,120 m,, seguido por
seis iltros de arena de proceso por
presin, de 12 pies de diametro ,3.6 m,, y
se obtiene una solucin inal que contiene
aproximadamente de 4 a 10 ppm de
slidos en suspensin. Ll iltrado de los
slidos suspendidos da mejores eiciencias
de mezcla-sedimentacin durante la ex-
traccin por disolentes as como menor
atrapamiento y prdida del organico, un
menor transporte de hierro por los slidos
suspendidos y tambin menor acumulacin
de lodos en la interase organica-acuosa.
La lixiviacin en pilas esta cobrando mas
importancia y se practica en la actualidad
en escala relatiamente grande para tratar
minerales de baja ley, tales como el mineral
de cobre con 0.4 a 0.45 de cobre
beneiciado por la planta Bluebird de la
Ranchers Lxploration and Deelopment
Corporation, de Arizona. La preparacin
de nueas areas para lixiiacin se realiza
emparejando, dando pendientes y
compactando luego la supericie natural
con equipo estandar para construccin de
caminos. Se orman un total de 21 22
pilas de 20 pies ,6.1 m, de altura y se an
atacando en rotacin segn se hace
necesario, para eectuar la lixiiacin,
secado, adiciones de mineral nueo y
reentubado, de modo que 11 12 de las
pilas estaran siempre bajo lixiiacin actia
en cualquier momento. La ida media de
una pila en lixiiacin es de casi 120 das.
Ll area destinada a ormacin de pilas tiene
una red de tubos de PVC de 2 pulgadas ,5
cm, separados 8 pies ,2.44 m, entre
centros, y estos tubos estan dotados de
pequenas alulas de aguja que gotean
solucin lixiiante a razn de 200 galones
por minuto y por pila, haciendo un total de
2400 gpm.
Durante los primeros 60 das de un ciclo
nueo de lixiiacin, la solucin lixiiante
esta constituida por reinado acidiicado ,la
solucin acuosa obtenida del recipiente
Pirometalurgia I
148
inal de extraccin por disolente, a la que
se agrega acido de reposicin,, la cual
contiene 20 gpl de l
2
SO
4
y 0.2 gpl de
cobre. Ll licor decantado solo, sin agre-
garle l
2
SO
4
, con contenido de 5 a gpl de
l
2
SO
4
se utiliza para los segundos 60 das
de cada ciclo. La solucin desciende a
tras de las pilas y escurre hacia una
pileta, desde la cual se conduce por
tuberas hasta un estanque de
almacenamiento. La solucin cargada
contiene alrededor de 1.9 gpl de cobre y 3
a 4 gpl de l
2
SO
4
, y se le saca del estanque
para recuperar sus alores de cobre por
extracciones con disolente.
Jb. Los sulfuros de cobre se lixiian en
gran ariedad de ormas, por lixiiacin en
el sitio, en pilas y por percolacin en
tanques a presin atmosrica, y tambin
en autoclaes agitados a altas y bajas
presiones. Ln la lixiiacin atmosrica, se
oxidan los suluros a sulatos solubles y a
xidos, los cuales se disuelen acilmente
en las soluciones lixiiantes acuosas de
acido sulrico y sulato rrico, o bien
pueden lixiiarse como suluros con
cloruro rrico. Ln los autoclaes de alta
presin se tiene una solucin acuosa
concentrado de amoniaco que disuele al
cobre. Debido a que el cobre es uno de los
pocos metales que orman iones complejos
cuproamoniacales, puede de esta manera
recuperarse selectiamente. La lixiiacin a
baja presin se eecta a presin casi
atmosrica en un sistema de oxigeno-
amoniaco-sulato de amonio y es el mas
reciente de los procesos de lixiiacin.
La lixiviacin en sitio es el mtodo
menos costoso de lixiiacin y se hace sin
remoer el mineral de las labores
subterraneas. Los cuerpos de mineral no
desarrollados pueden demolerse
derrumbando los bloques, tumbandose en
los rebajes el mineral de baja ley despus
de haber minado selectiamente el mineral
de alta ley, y los pilares de soporte de alta
ley tambin pueden derrumbarse despus
de haber explotado el resto de la mina. Ln
todos los casos slo puede lixiiarse cada
trozo de roca que contenga cobre si es lo
suicientemente poroso para que la
solucin lixiiante penetre en l, y 4
pulgadas ,10 cm, es quiza el tamano
maximo que puede tratarse de esta manera.
Por el contrario, la roca circundante no
debe ser porosa para no embeberla con la
solucin lixiiante y se pierda.
Las supericies de las partculas minerales de
suluro de cobre que estan expuestas, se
oxidan en orma natural a sulato de cobre
soluble en agua por su contacto alternado
con el aire y el agua. Las soluciones lixiiantes
se acumulan en tneles de recoleccin
abiertos bajo el cuerpo de mineral, o bien en
las areas mas bajas en la ruina, y se bombean
a la supericie para que mediante un
tratamiento de precipitacin se recuperen sus
alores. Luego se bombean de nueo a los
tneles para disoler mas componentes
metalicos, y el ciclo se repite.
La accin bacteriana ayuda en la oxidacin
de los minerales de suluros, y la ormacin
de sulato rrico a partir de cualquier
pirita que haya presente ayuda tambin a la
oxidacin del suluro de cobre a sulato de
cobre soluble:
Cu
2
S + le
2
,SO
4
,
3
- 2O
2
~ 2CuSO
4
-
2leSO
4
A los minerales de cobre que no contienen
pirita se les debe agregar acido sulrico en
el agua de lixiiacin en cantidades que an
hasta cinco eces el peso del cobre di-
suelto. Ll rgimen de disolucin es lento,
llegando slo en ocasiones hasta a 1 por
Pirometalurgia I
149
mes, pero la inersin de capital es
tambin baja y esto hace econmicamente
posible tratar minerales con menos de
0.5 de contenido de cobre.
La lixiviacin en pilas es similar a la
lixiiacin en el sitio en que se depende de
la oxidacin natural de los minerales de
suluros mediante el contacto continuo
con el aire y el agua. Los xidos, suluros, y
los minerales mixtos que se extraen en la
explotacin de minerales de alta ley pero
cuya ley es demasiado baja en si como para
justiicar su beneicio y tratamiento
pirometalrgico, se tratan por lixiiacin
en pilas, consistiendo el proceso en apilar
primero el mineral en un area que tiene
escurrimiento hacia una pileta preiamente
preparada. Luego se roca sobre las pilas la
solucin lixiiante que contiene acido
sulrico y se deja percolar
descendentemente a tras del mineral,
para que disuelan los xidos y los sulatos
que se han ormado por la oxidacin del
suluro de cobre. La solucin cargada se
junta en la pileta y se bombea al circuito de
precipitacin para separar el cobre que
contiene, despus de lo cual se regresa para
rociarla de nueo sobre las pilas de mineral
en oxidacin y se repite el proceso.
Los minerales que contienen del orden de
1 de cobre se pueden tratar
econmicamente por lixiiacin en pilas,
con las soluciones prenadas que an a
precipitacin las cuales contienen un
promedio de 1.5 gpl de cobre. Ll proceso
es bastante lento, y el mineral de tamano
de 4 a 6 pulgadas ,10 a 15 cm, puede
requerir anos para que se logre una
extraccin adecuada.
La lixiviacin por percolacin en tanque
se aplica a minerales mixtos de xidos y
suluros, lixiiandolos juntos por medio de
una solucin acuosa que contiene acido
sulrico para disoler el xido de cobre, y
sulato rrico para oxidar el suluro de
cobre a sulato de cobre soluble el cual
puede llearse a solucin.
Ll procesamiento general es semejante al
de lixiiacin por percolacin que se aplica
a los minerales de tamano grueso de xido
de cobre. Las cubas son de concreto,
reestidas de plomo, de 15 por 68 por 19
pies ,53.4 x 20. X 5.8 m, y se cargan con
aproximadamente 10,000 toneladas de
mineral cada uno y se someten a lixiiacin
durante ocho das. 1ambin se aplica aqu
la lixiiacin continua a contracorriente, de
manera que la solucin uerte resca entre
en contacto con el mineral sometido a su
octao y ltimo da de tratamiento. La
solucin cargada, en su ltimo da de
contacto antes de que se le purgue para
llearla a la planta de precipitacin, estara
en una cuba con mineral resco que tenga
su primer da de lixiiacin.
La percolacin se realiza en ascenso,
entrando la solucin lixiiante a la cuba a
tras de un tubo de plomo situado un
poco arriba del ondo del tanque y abajo
del ondo iltrante de madera. Ll derrame
de la cuba cae a un canal que alimenta una
bomba que da sericio a la cuba siguiente.
Despus de haber terminado la lixiiacin
durante un ciclo de ocho das, se laan los
residuos 10 eces para lo cual se requieren
tres das, y el agua de laado se bombea a
un circuito de precipitacin para separar el
cobre que contiene. Despus del laado se
extraen y tiran los residuos.
Ll mineral mixto de xidos y suluros
contiene 0.6 de xidos y 0. de sul-
uros, y en total 1.3 de cobre. Ll mineral
se tritura a 3,8 de pulgada ,9.4 mm, antes
de lixiiarlo y laarlo para separar los lodos
inos, que se tratan por separado en una
operacin de lixiiacin con agitacin. La
extraccin del cobre de xidos es del 9
y la del cobre de suluros del 9, dando
Pirometalurgia I
150
ambas un total del 8. Ll sulato rrico
que se requiere en solucin aria con la
cantidad de suluro de cobre que deba oxi-
darse, la practica general es que tenga una
concentracin media del orden de .5 gpl
de sulato rrico.
1ambin se aplica la lixiiacin en tanques
a los minerales mixtos de xidos y suluros
de cobre, beneiciando y separando los dos
minerales como concentrados de xidos y
suluros para lixiiarlos indiidualmente.
Lste tipo de tratamiento se eecta
extensamente en grandes instalaciones con
xito comercial en Zambia y Zaire,
producindose slo en Zaire 300,000
toneladas de cobre anualmente, y en la
nuea planta de la lecla Mining Company,
localizada en Lakeshore, Arizona que
pertenece a Ll Paso Natural Gas
Company. Lsta planta esta programada
para producir 65,000 toneladas de cobre
por ano, de las cuales 35,000 toneladas
proendran de lixiiacin de mineral
oxidado y 30,000 toneladas de mineral de
suluros.
Despus de realizar el beneicio en una
planta de suluros de 9150 toneladas por
da, el concentrado de suluros molido a
325 mallas y con contenido de
aproximadamente 25 de cobre, se espesa
y,o iltra para controlar la densidad de la
alimentacin de lodos a dos tostadores de
lecho luido, los cuales operan a una
elocidad supericial de 1.5 a 2 pies por
segundo ,0.45 a 0.6 m por segundo,.
Despus de la tostacin se lixiian los
calcinados en una operacin que se llea a
cabo en tanques y en arios pasos con
electrlito gastado procedente del circuito
de electropesitacin y la solucin prenada
que se produce llea aproximadamente 55
gpl de cobre y 14 gpl de l
2
SO
4
. Ll SO
2
gaseoso que se produce en la tostacin se
ena a una planta de tratamiento de acido
para abricar l
2
SO
4
para la lixiiacin en
tanques de los concentrados de xidos,
mientras que el residuo insoluble de
silicatos de hierro que queda de la
lixiiacin de los calcinados se reduce en
horno para hacer hierro esponja,
utilizandose ste en precipitacin por
cementacin del cobre procedente de la
solucin cargada de los xidos de cobre.
La lixiviacin a alta presin de los
concentrados de suluros de cobre, se llea
a cabo, por ejemplo, en el proceso Sherritt
Gordon, en el cual se combina el
tratamiento de los concentrados de la
lotacin de nquel, cobre y cobalto en
orma de suluros, en los cuales el cobre
no es el elemento constitutio principal,
sino que representan 2 del total, en
comparacin con 10 de contenido de
nquel.
1abla 2.2. Cobre extrado y tiempo de lixiiacin - Lixiiacin en pilas y subterranea en
sitio, Mountain City, Neada ,Du Pont de Nemours & Co.,: Lixiiacin en pilas
Ln pilas Cu extraido Operacin en dias
A 45.5 33
B 25.8 262
C 2.3 94
D 26.4 2
L 61.3 60
G 1.
Pirometalurgia I
151
luente: J.C. \annopoulos y J.C. Agarwal, Lds., Lxtractie Metallurgy o Copper, Vol. 2, 1he
Metallurgical Society o AIML, 196, p.861.
La lixiiacin se eecta en dos etapas,
utilizandose en cada una autoclaes de
cuatro compartimientos, de 44 pies de
largo por 11 pies de diametro ,13.4 x 3.35
m,, teniendo en la primera etapa 185
0
l
,85
0
C, y 120 lb,pulg.
2
,82 kPa, y en la
segunda 15
0
l ,80
o
C, y 130 lb,puIg.
2
,896
kPa,. La tercera parte del tiempo de
lixiiacin corresponde a la primera etapa y
dos terceras panes a la segunda. La
reaccin de lixiiacin es exotrmica, y los
autoclaes tienen serpentines de
enriamiento para eliminar el calor
generado, as como agitadores para
mantener los slidos inos en suspensin y
promoer la ptima accin de lixiiacin.
La operacin de lixiiacin se realiza
mediante una reaccin de los minerales de
suluros con el oxigeno disuelto, el
amoniaco y cl agua, que los conierte en
aminas solubles que entran en solucin. La
solucin cargada se extrae y se trata en un
circuito de precipitacin para recuperar los
gpl de cobre que contiene.
La lixiviacin a baja presin de los lodos
de los concentrados de suluro de cobre se
eecta en el proceso Arbiter, de la
Anaconda Company. Ln septiembre de
194 se puso en marcha una planta con
capacidad para 36,000 toneladas de cobre
por ano, despus se cerr y se dej en
resera en junio de 195. 1ras un perodo
prolongado para acondicionarla para
operaciones en inierno y hacerle otras
modiicaciones, entr en sericio de nueo
en 196.
Ll proceso Arbiter lixiia el concentrado
de suluro de cobre en orma de pulpa en
un sistema de oxigeno-amoniaco-sulato de
amonio a 102
0
l ,0
0
C, bajo una presin de
alrededor de 1,3 de atmsera |5 libras por
pulgada cuadrada ,34.5 kPa, |. Ll cobre
entra en solucin como sulato de la amina
de cobre ,CuNl
4
SO
4
,, y la pirita de hierro
es insoluble. Como se plane
originalmente, la lixiiacin a seguida
primero por una separacin por extraccin
con disolente de la solucin, y luego por
precipitacin electroltica para recuperar el
cobre. Sin embargo, una innoacin mas
reciente del proceso es la posible
eliminacin de estos dos pasos para re-
cuperar el cobre directamente en orma de
sulito cuproso de amonio precipitado,
tratando la solucin con SO
2
. Lsta
modiicacin podra reducir la inersin de
capital requerida en una tercera parte.
La lixiviacin con cloruro ferrico de los
suluros de cobre y hierro ,CuleS
2
, es uno
de los procesos mas nueos, y de stos el
proceso Cymet de la Cyprus Mines Cor-
poration parece prometedor. Un
concentrado de suluro de cobre, molido a
50 menos 200 mallas, es lixiiado a
contracorriente en solucin de cloruro
rrico a la presin atmosrica para
producir cloruro cuproso en la solucin
prenada.
La precipitacin del cloruro cuproso se
eecta ya sea al aco o por rerigeracin y
produce cristales de cloruro cuproso. Lstos
se reducen a cobre casi puro por medio de
hidrgeno en un reactor de lecho luido y
se separan en orma de pelets de cobre.
lay en proceso una segunda operacin de
lixiiacin con cloruro rrico en la planta
CLLAR de Dual, en Sierrita, Arizona,
con capacidad de produccin proyectada
de 32, 500 tpa.
Pirometalurgia I
152
Jc. Ll cobre nativo y tos carbonatos de
cobre se tratan por lixiiacin amoniacal
para extraer sus alores. Ll cobre natio de
tamano mas grueso se separa por
concentracin graimtrica, despus de la
cual las partculas mas inas se separan por
clasiicacin en racciones de mas 100
mallas y menos 100 mallas. Ll cobre de
menos 100 mallas se extrae por lotacin,
mientras que la raccin de mas 100 mallas
se lixiia con carbonato cprico amoniacal
en procesos intermitentes de percolacin
descendente.
La solucin de lixiiacin para los
carbonatos de cobre es amoniaco y carbo-
nato de amonio, y para el cobre natio
contiene tambin amoniaco y carbonato de
amonio, ademas de oxgeno disuelto. Ll
cobre natio se disuele primero para or-
mar carbonato cuproso de amonio,
Cu - Cu,Nl
3
,
4
CO
3
~ Cu
2
,Nl
3
,
4
CO
3
y ste se oxida luego a carbonato cprico
de amonio al reaccionar con el oxgeno y el
carbonato de amonio
:
2Cu
2
,Nl
3
,
4
C0
3
- 4,Nl
4
,
2
CO
3
- O
2
~ 4Cu,Nl
3
,
4
CO
3
- 4l
2
O + 2CO
2
Ll disolente real es el carbonato cprico
de amonio, el cual se reduce de nueo al
compuesto cuproso por el cobre que se
esta disoliendo. La oxidacin con aire de
este compuesto cuproso aporta la cantidad
necesaria de carbonato cprico amoniacal
que debe estar presente para lograr una
buena eiciencia de lixiiacin.
Ln la practica la lixiiacin se eecta en
lotes de 1000 toneladas de slidos en
tanques de acero de 54 pies de diametro y
12 pies de altura ,16.46 x 3.66 m,, los
cuales estan cerrados para contener a los
apores de amoniaco. Despus de una
extraccin que dura 12 horas, la solucin
cargada que contiene 5 de cobre, se trata
con apor de agua para expulsar el
amoniaco y luego se ena al circuito de
precipitacin para recuperar el cobre que
contiene. La extraccin es del orden del
80.
2a. Las lateritas de niquel estan bastante
dispersas en el mundo y representan una
proporcin considerable de las reseras
conocidas de nquel, son un mineral
complejo de baja ley, que no se adapta muy
bien al tratamiento pirometalrgico debido
a la alta de azure para la ormacin de
mata. La lixiiacin es el tratamiento
aceptado, se eecta por dos mtodos
bastante dierentes, dependiendo de que el
mineral contenga o no un alto porcentaje
de magnesia. Si el contenido de magnesia
es alto, resulta econmicamente imposible
la lixiiacin acida, ya que se necesitara
suministrar gran cantidad de acido para
neutralizar la magnesia, y ste arrastrara al
nquel en solucin. Para los minerales de
alto contenido de magnesia es obligado un
tratamiento de lixiiacin amoniacal o ba-
sico, el cual se eecta a la presin
atmosrica y a temperatura ambiente.
Los minerales de bajo contenido de
magnesia, en cambio, pueden tratarse por
lixiiacin con acido sulrico, en ista de
que no se tiene el problema de consumir
grandes cantidades de acido para
neutralizar la ganga basica del mineral. Lsta
lixiiacin se eecta a temperatura y
presin altas a in de acelerar el proceso de
disolucin.
Los minerales laterticos tienen su mas
amplia distribucin en climas calidos y de
Pirometalurgia I
153
uerte precipitacin pluial, en los que ha
tenido lugar durante perodos prolongados
el intemperismo de rocas erromagnesianas
serpentinizadas. Durante esta in-
temperizacin, las aguas subterraneas, al
percolarse, han disuelto parte de la slice y
la magnesia de la roca matriz de serpentina
y han dejado los xidos menos soluble de
hierro, cobalto, nquel, cromo y aluminio
concentrados en el residuo remanente.
Las lateritas de alto contenido de
magnesia se han tratado durante mas
tiempo por el proceso Nicaro, y el mineral
que puede tratarse por este proceso de
1ixiiacin contiene 1.4 de nquel, 8 de
magnesia y 14 de slice. Se seca el
mineral, l
2
,NiMg,SiO
4
.nl
2
O, se muele a
90 menos 200 mallas y se le da una
tostacin para reducir el xido de nquel a
nquel metalico, el cual es compatible con
la lixiiacin amoniacal.
Ll proceso de tostacin es bastante
importante por arias razones. Una es que
debe mantenerse un rgimen de
calentamiento suicientemente bajo y una
atmsera altamente reductora a in de
reducir el nquel a metal abajo de 1400
0
l
,60
0
C,. Arriba de esta temperatura tiene
lugar un cambio de ase exotrmico, en el
cual se sustituye todo el xido de nquel
remanente por xido de magnesio en la
oliina que se orma a partir de la
serpentina y que orma xido de nquel
mas dicil de reducir. La relacin de
reduccin a elementos constitutios
oxidantes debe mantenerse tan cercana a
1:1 como sea posible en los hogares mas
bajos para obtener la reduccin
satisactoria del xido de nquel a metal y
la reduccin del hierro rrico a magnetita:
NiO - l
2
~ Ni-l
2
O
3le
2
O
3
- l
2
~ 2le
3
O
4
- l
2
O
Ll nquel metalico reducido esta realmente
en la orma de una solucin slida de
nquel-hierro mas que como nquel
metalico.
Para eitar la reoxidacin de las partculas
inas reducidas al ser descargadas calientes
del tostador, se dirige la descarga a
enriadores con atmseras reductoras.
Lstos enriadores son tubos de acero de 80
pies de longitud y 9 pies de diametro ,24.4
x 2.4 m,, que giran lentamente en un
bano de agua, en los que el metal reducido
entra a mas de 1400
0
l ,60
0
C, y es
descargado a 300
0
l ,149
0
C,.
Los slidos ros se agregan a una solucin
de amoniaco y carbonato de amonio ,6.5
de amoniaco, para ormar una pulpa con
20 de slidos, la cual se lixiia en una
serie de tanques de concreto aereados por
impulsor y diididos en compartimientos.
La aleacin de nquel-hierro se oxida a
iones de nquel e iones errosos que pasan
a la solucin, estos iones errosos se
oxidan ulteriormente al estado rrico y se
precipitan en orma de masa gelatinosa:
leNi + O
2
+ 8Nl
3
- 3CO
2
- l
2
O ~
Ni,Nl
2
,, + le
2 -
- 2Nl
4
- 3CO
3
4le
2-
+ O
2
+ 2l
2
O + 8 Ol ~ 4le,Ol,
2
La descarga de cada tanque de lixiiacin
luye hacia un espesador, cuyo derrame,
ormado por una solucin amoniacal de
carbonato de amonio con 12 gpl de nquel,
a al circuito de recuperacin de nquel.
La pulpa que sale de dicho espesador se
laa con agua que contiene amonio en una
serie de cuatro espesadores. Ll laado se
realiza a contracorriente, hacindose pasar
la descarga inerior por los espesadores 1 al
4, mientras se agrega agua de laado al
espesador 4, y bombeando el derrame en
retorno a los espesadores 4 al 1 en se-
cuencia. Ll liquido del laado inal, que es
Pirometalurgia I
154
el derrame del espesador 1, se agrega al
derrame del espesador de lixiiacin que a
al circuito de recuperacin del nquel. Los
residuos inales de laado, que son la
descarga inerior procedentes del espesa-
dor de laado 4, se enan a una planta
donde el amoniaco se separa y recupera.
Las lateritas de bajo contenido de
magnesia, con ensaye de 1.35 de nquel,
1.66 de magnesia y 3. de slice, se
lixiian selectiamente con acido sulrico
a temperatura y presin eleadas para
recuperar el nquel y cl cobalto. Lste es el
proceso Moa Bay ,de lreeport Nickel,. Si
se lixiia el mineral en una solucin acuosa
de acido sulrico a la presin atmosrica
y a la temperatura ambiente, la gran
cantidad de hierro presente en el mineral
,68 de xido de hierro, pasara con
acilidad a la solucin con el nquel y el
cobalto. Sin embargo, con la misma con-
centracin de acido, pero a temperatura
mas alta, 450
o
a 500
0
l ,232
o
a 260
0
C,, y a
presin de 610 lb,puIg
2
,4203 kPa,, los
tres metales tienen menor tendencia a
disolerse. La solubilidad del hierro es la
mas aectada y slo pasaran a la solucin
cantidades menores en estas condiciones,
mientras que el porciento de nquel y
cobalto disuelto sera todaa mayor del
95. Ll contenido relatiamente menor de
la magnesia en el mineral, permite el uso
econmico del acido sulrico como
agente lixiiante, sin desperdiciar grandes
cantidades de acido en neutralizar la
magnesia del mineral.
Ll mineral extrado de la mina se criba y
laa para separar y desechar el material mas
grueso de 20 mallas, y la porcin de menos
20 mallas se transorma en una pulpa de
alrededor de 25 de slidos y se bombea a
espesadores de almacenamiento situados
en la planta de lixiiacin. Lstos
espesadores miden 325 pies de diametro
,99.1 m, por 32 pies de proundidad ,9.5
m,, y un espesador puede serir para el al-
macenaje de pulpa de mineral durante tres
a cinco das de plena operacin de la
planta. La pulpa de mineral se espesa al
45 de slidos para proporcionar
alimentacin a la operacin de lixiiacin.
Ln tanques precalentados con agitacin y
con absorcin de apor de agua se elea
primero la temperatura de la pulpa a 10
0
l
,
0
C,. Luego se calienta la pulpa a la tem-
peratura de reaccin de 450
0
l ,232
0
C, con
inyeccin de apor de agua a 610 lb,pulg
2
,4203 kPa, en torres calentadas, y de all
pasa por graedad a cuatro autoclaes. Los
autoclaes miden 50 pies de altura y 10
pies de diametro ,15.2 x 3.05 m, y estan
reestidos de plomo y ladrillo a prueba de
acido. La agitacin se logra inyectando
apor de agua a 610 lb,pulg.
2
,4203 kPa, a
tras de un tubo de titanio, de 16
pulgadas de diametro ,40 cm,, colocado en
el centro, la circulacin se eecta con base
en el principio de los tanques Pachuca.
Mediante bombas de mbolo se alimenta
acido sulrico al 98 de concentracin en
el primer recipiente de reaccin de la serie,
y combinandose all con la pulpa de 45
procedente del espesador de lixiiacin,
pasa la mezcla por graedad a tras de la
serie de cuatro autoclaes para
experimentar un tiempo de lixiiacin
combinado de entre 1 y 2 horas.
La pulpa lixiiada que derrama del reactor
de la cuarta etapa, pasa a tras de un
intercambiador de calor en el que se la
enra hasta 25
0
l ,135
0
C, y luego, todaa
bajo presin, a un tanque en el que se
despresuriza hasta la presin atmosrica.
La pulpa lixiiada se conduce hacia los
espesadores, para separar los slidos in-
solubles de la solucin cargada y en los
cuales, los recubrimientos de asalto y de
ladrillo a prueba de acido reducen la
corrosin del equipo. Ll derrame de
Pirometalurgia I
155
solucin cargada que sale del primer
espesador del circuito de laado en seis
etapas a a precipitacin y contiene 5.95
gpl de nquel, lo cual signiica que se esta
extrayendo 96 del metal disponible. Los
residuos se laan en otros cinco
espesadores de laado a contracorriente
antes de tirarse con un contenido
remanente de nquel de slo 0.06.
2b. Los sulfuros de niquel se lixiian en
dos ormas bastante dierentes, como con-
centrados de lotacin en solucin
amoniacal realizada en autoclaes a
temperatura y presin altas, y como mata
de conertidor inamente molido y
despus lixiiado con una solucin de
acido sulrico en tanques agitados a la
presin atmosrica y a la temperatura
ambiente. Ln ambos casos se llea el
nquel a la solucin, junto con el cobre y el
cobalto presentes, y stos se separan luego
selectiamente.
Ll concentrado de flotacin, en el roce.o
Sherritt Gordon, se lixiia en una solucin
uerte de amoniaco en los interalos de
160 a 190
0
l ,1 a 88
0
C, y 100 a 150
lb,pulg.
2
,690 a 1034 kPa,, con la solucin
lixiiante oxigenada con aire. Ll nquel, que
ensaya 10, reacciona con el amoniaco, el
agua y el oxgeno disuelto para ormar
aminas solubles:
NiS - 2O
2
- 6Nl
3
~ Ni,N11
3
,
6
SO
4
Los suluros de cobre y cobalto presentes
en cantidades menores tambin an a la
solucin igual que el nquel, mientras que
el suluro de hierro orma un xido rrico
insoluble y se queda como residuo
insoluble con la SiO
2
:
4leS - 9O
2
- 8Nl
3
- 4l
2
O ~ 2le
2
O
3
~ 4,Nl
4
,
2
SO
4
Ll concentrado se mezcla con la solucin
que regresa de la segunda etapa de
lixiiacin en dos pasos, y se bombea a la
primera etapa de lixiiacin. Lsto se
eecta en un autoclae de cuatro
compartimientos con ertedores ajustables
sobre los cuales pasa la pulpa de
compartimiento en compartimiento. Los
impulsores de cada compartimiento
mantienen a los slidos en suspensin, y
los serpentines de enriamiento remueen
calor de las reacciones exotrmicas de
lixiiacin para mantener la temperatura a
alrededor de 185
0
l ,85
0
C,, junto con la
presin de 120 lb,pulg.
2
,82 kPa,. Ln esta
primera etapa se utiliza la tercera parte del
tiempo total de lixiiacin de 8 horas.
Despus de la primera lixiiacin, la pulpa
se bombea para hacerla pasar a tras de
intercambiadores de calor enriados por
agua, lo cual reduce la temperatura a 90
0
l
,32
0
C,, y luego a un espesador. Ll gas que
escapa del proceso pasa tambin a tras
de un enriador y luego a una columna de
adsorcin para recuperar el amoniaco para
reciclarlo. Ll derrame del espesador a a
un circuito de precipitacin, mientras que
el producto inerior se iltra, y se repulpan
los slidos con solucin resca de
amoniaco, la cual se bombea a los
autoclaes de la segunda etapa de lixi-
iacin. Lstos autoclaes son los mismos
para ambas etapas de lixiiacin, miden 44
pies de largo y 11 pies de diametro ,13.4 x
3.35 m,, y cuatro compartimientos con
agitacin mecanica independiente y
serpentines de enriamiento para mantener
la temperatura. Las condiciones en la
segunda lixiiacin son 15
0
l ,80
0
C, a 130
lb,puig.
2
,896 kPa, y se ocupa las dos
terceras partes del tiempo total de
lixiiacin de 8 horas. La pulpa
Pirometalurgia I
156
lixiiada procedente de esta segunda etapa
pasa tambin por un enriador para
continuar a un espesador, la solucin que
derrama se regresa al primer paso de
lixiiacin para repulparla con concentrado
de suluro y ormar la pulpa de la primera
etapa de lixiiacin. Los slidos insolubles
de le
2
O
3
y SiO
3
procedentes del espesador,
pasan por un circuito de laado, en el cual
se iltran, laan y re pulpan para oler
despus a iltrarlos, laarlos y repulparlos
hasta repetir estas operaciones un total de
tres eces antes de tirarlos. La solucin de
laado se regresa al espesador de la
segunda etapa de lixiiacin.
La solucin prenada obtenida del
espesador de la primera etapa de lixiiacin
la cual se ena al circuito de precipitacin,
ensaya 50 gpl de nquel, 1 gpl de cobalto,
10gpl de cobre, 180 gpl de sulato de
amonio, 10 gpl de azure como tiosulato y
politionato, y 100 gpl de amoniaco libre.
Ln la undicin que tiene Outokumpu en
larjaalta, la mata de conertidor es de
bajo contenido de azure, y ensaya 63 de
nquel, 28 de cobre y de azure. Se le
tritura y muele a 90 menos 20 mallas y
se ena a un circuito de lixiiacin de dos
pasos en el cual se lixiia en tanques con
agitacin mecanica y de aire, con una
solucin de acido sulrico.
La mata molida se iltra y repulpa a la
concentracin de slidos deseada antes de
ir a la primera etapa de lixiiacin, la cual
se realiza en tres tanques de lixiiacin
agitados, de 1200 pies cbicos ,34 m
3
,,
conectados en serie. La pulpa lixiiada que
sale del tercer tanque de la serie se
contina a un circuito clasiicador de
cicln que separa la solucin cargada de los
slidos restantes. La solucin cargada se
ena a un circuito de precipitacin y los
slidos restantes se llean a lixiiacin
ulterior que se eecta en una serie de dos
tanques agitados que constituyen la
segunda etapa.
Ln los primeros tres tanques ocurren
reacciones cclicas, en que el cobre se ce-
menta conorme se disuele el nquel.
Despus, en la segunda etapa que se
eecta en los dos tanques en serie, los
slidos remanentes de la mata prelixiiada
y el cobre cementado pierden la mayora
de los alores restantes por disolucin en
una solucin de acido sulrico que
contiene 40 gpl de acido libre. La pulpa
lixiiada procedente de esta etapa a a un
espesador, y la solucin cargada que
derrama de ste pasa a un circuito de
precipitacin. Los residuos insolubles se
iltran y laan con agua, y el agua de laado
recolectada se agrega luego a la solucin
cargada, y los residuos inales de la mata se
regresan a la undicin.
3a. Los sulfuros de cobalto, tal como se
presentan en Zambia, se encuentran en
combinacin con cantidades mayores de
suluros de cobre. Como estos minerales
ensayan slo 0.1 de cobalto con 3 de
cobre, es necesario beneiciarlos primero
para mejorar el contenido de cobalto de 3
a 5. Ll concentrado contendra tambin
un porcentaje de cobre ariable pero
todaa mucho mayor ,25 a 30,.
Al concentrado de suluro de cobalto se le
da una tostacin sulatante para los
suluros de cobalto en sulatos solubles en
agua que se puedan auxiliar con agua
caliente. Lsta tostacin se realiza en
tostadores de ocho hogares rastrillados
mecanicamente, que tienen capacidad para
40 toneladas de alimentacin por da y un
tiempo de retencin de 13 horas.
Ll sulato de cobalto soluble ormado
despus de la tostacin es del orden de 80
al : del cobalto disponible, y este se
lixiia intermitentemente con agua caliente
en tanques con agitacin mecanica que
trabajan a la presin atmosrica. Los tan-
Pirometalurgia I
157
ques se llenan con agua caliente a 158
0
l
,0
0
C, agregandose los calcinados pesados
y tostados para dar una densidad especica
de pulpa de 1.3 a 1.5. La agitacin se
contina durante 1 hora y temperatura, que
se elea hasta 16
0
l ,80
0
C,, se mantiene a
este niel mediante serpentines de apor
de agua.
Los calcinados lixiiados se iltran,
repulpan con agua, y se uelen a iltrar
rociando agua sobre la torta del iltro. Los
productos iltrados combinados contienen
de 10 a 25 gpl de cobalto y se enan a la
planta de precipitacin, mientras que la
torta del iltro con alto contenido de cobre
se embarca a la undicin de cobre.
Los calcinados sulatados de cobalto que
se producen en linlandia en un tostador
de lecho luido en Outokumpu Oy, se
lixiian con agua en un sistema de lixi-
iacin a contracorriente y laado, esta
operacin se realiza en dos espesadores en
serie.
Ll derrame del espesador 2 se usa para
enriar los calcinados sulatados proce-
dentes del tostador, y la pulpa resultante se
bombea al espesador 1. Ll derrame del
espesador 1 es la solucin cargada que se
bombea al circuito de precipitacin,
mientras que el producto inerior del
mismo espesador se repulpa con solucin
de iltrado y se alimenta al espesador 2. Ll
producto inerior del espesador 2 se iltra,
y su producto iltrado se utiliza para
repulpar el producto inerior del espesador
1, y se laa. A esta torta de residuo de
lixiiacin se le llama mineral prpura` y
contiene slo 0.01 del metal soluble. Se
seca en un horno rotatorio y se apila para
almacenarla.
La solucin cargada tendra un analisis
tpico de 20 gpl de cobalto, 9 a 10 gpl de
nquel, 8 a 9 gpl de cobre, 11 a 13 gpl de
zinc y a 9 gpl de hierro.
3b. Los xidos de cobalto se presentan
tanto como combinaciones de xido de
cobre y de cobalto, como en orma de
minerales mixtos mas complejos que
contienen xidos y suluros de cobre y de
cobalto. Ll tratamiento general de ambos
tipos de minerales es el mismo, despus de
algunos tratamientos preliminares, se
lixiian con soluciones de acido sulrico a
la presin atmosrica.
Los minerales oxidados se concentran y
luego se lixiian en una solucin de acido
sulrico, utilizando tanques de tipo
Pachuca agitados con aire. Ll xido de
cobre se disuele con acilidad, pero el
xido de cobalto es slo ligeramente
soluble a menos que se agregue sulato
erroso como agente reductor, en cuyo
caso se disuele casi en su totalidad el
xido de cobalto. Despus de espesarla y
iltrarla para separar el residuo insoluble, se
ena la solucin cargada a la planta de
precipitacin para separar selectiamente el
cobalto y el cobre disueltos.
Ll mineral mixto de xidos y suluros
tambin se concentra y luego se le da una
tostacin sulatante en tostadores de cama
luida para conertir los suluros que
contiene el concentrado en sulatos o en
xidos solubles. La lixiiacin se eecta
despus con soluciones de acido sulrico
en orma semejante a la que se utiliza para
tratar el concentrado de xidos.
4. La plata y el oro se presentan con
recuencia asociados en cierto grado esta
asociacin a desde el caso en que casi
todos los minerales de oro contienen algo
de plata, por lo menos en menor grado,
hasta aquel en que ambos metales son
subproductos aliosos de muchos
depsitos minerales de suluros de cobre y
plomo. Los minerales de plata y oro que se
extraen y tratan primordialmente para la
extraccin de estos metales preciosos,
Pirometalurgia I
158
pueden lixiiarse a la presin atmosrica
en soluciones acuosas diluidas de cianuro
de sodio o de potasio, las cuales disuelen
los metales rapidamente si se mantienen
condiciones oxidantes:
4Ag + 8NaCN + 0
2
+ 2l
2
O~ 4Na |Ag,CN,
2
|+ 4NaOl
4Au + 8NaCN - 0
2
+ 2l
2
O ~ 4Na |Au,CN,
2
| + 4NaOl
La mayora de los minerales de oro se
tratan por lixiiacin con cianuro, pero
este mtodo no es ya de gran aplicacin
para la extraccin de la plata, ya que
muchos de estos minerales se tratan ahora
por lotacin, mtodo con el cual se
recupera alrededor del 9 de la plata, y el
concentrado de lotacin se unde luego
para separar la plata como producto
metalico inal listo para reinarse.
Los minerales se trituran y muelen a la
suiciente inura para exponer las
partculas metalicas a la accin de la
solucin lixiiante, y esta molienda ina se
contina en la mayora de los casos hasta
que por lo menos 60 del material esta a
menos 200 mallas. A menudo se eecta la
molienda en una solucin de cianuro, y
este precontacto inicia la disolucin de los
metales en la solucin lixiiante. Se agrega
cal a los molinos en cantidad de 1 a 2 libras
,0.454 a 0.908 kg, por tonelada corta de
mineral tratado para que actu tanto como
agente neutralizador de cualquier acidez
que tenga el mineral, la cual consumira
grandes cantidades de cianuro, as como
tambin como agente sedimentador para
las partculas pequenas que quedan en la
solucin despus de la molienda ina. Los
suluros de cobre, hierro, antimonio y ar-
snico son los contaminantes acidos del
mineral que entra a la solucin lixiiante, y
prian a la plata y al oro tanto del cianuro
como del oxigeno, a menos que reciban el
tratamiento de proteccin de la alcalinidad
con cal. Se les conoce como cianicidas.
La molienda ina a seguida por un
espesamiento en espesadores
conencionales, despus del cual la
solucin clara de cianuro que derrama se
ena de regreso al circuito de molienda
ina como uente de cianuro, o bien se
remite a la planta de precipitacin para
recuperar la plata y el oro que contiene. Ll
producto inerior espesado, que tiene una
relacin de solucin a slidos de 1:1, se le
ajusta la concentracin requerida de
cianuro en la solucin y se bombea a los
agitadores del tipo de tiro de aire para ser
lixiiado. Ll cianuro de sodio, que es mas
barato, se emplea inariablemente como
reactio de lixiiacin.
Por lo general, la concentracin de la
solucin disolente es de alrededor de 1
libra ,0.454 kg, de cianuro por tonelada
corta de agua para el oro ,equialente a
0.05 de cianuro en solucin, y por lo
menos el doble de esto para la plata. Para
la plata se requiere una solucin mas uerte
y mayor tiempo de lixiiacin por dos
razones, una es que la plata es mas dicil
de llear a la solucin, y la otra es que la
cantidad de plata por disoler es en general
mucho mayor que la cantidad de oro
disponible en el mineral. Con tanques del
tipo de tiro de aire de 22 a 60 pies de altura
,6.6 a 18.3 m, y de 8 a 30 pies de diametro
,2.44 a 9.0 m,, usualmente construidos de
acero, por lo general, se utilizan tres o
cuatro, pero en ocasiones hasta siete,
conectados en serie, se asegura tanto la
agitacin perecta como el buen contacto
de las partculas con la solucin lixiiante,
ademas de proporcionar aire comprimido,
el cual tambin sire para dar agitacin y
suministra el oxigeno necesario para
Pirometalurgia I
159
disoler los metales preciosos. Los tanques
instalados en serie, con la pulpa que pasa
de un tanque al siguiente, aseguran que
toda la pulpa recibe la suiciente aeracin
para lograr la extraccin ptima de
metales. Ll tiempo que toma la lixiiacin
aria de 20 a 40 horas, y la recuperacin de
metales se acerca al 90. La solucin
prenada se iltra para separar el residuo
insoluble y luego se bombea al circuito de
precipitacin para recuperar los metales
disueltos.
La lixiviacin en pilas es una innoacin
del tratamiento de minerales de oro de baja
ley, y la simplicidad del sistema da un
rgimen de produccin respetable con
inersin mnima.
La lixiiacin se eecta sobre losas
impermeables permanentes, con retiro
subsecuente de los residuos o colas
insolubles. Ll ciclo de leantamiento de la
pila, lixiiacin, laado y extraccin de las
colas requiere aproximadamente un mes.
La solucin lixiiante de cal-cianuro tiene
0.5 de NaCN y un pl de II, y el
consumo de reactio es de 1 libra ,0.45 kg,
de cianuro y 2 libras ,0.91 kg, de cal por
tonelada seca de mineral tratado.
La Smokey Valley Mining Company, de
Round Mountain, Neada, de la cual la
Copper Range Company es contribuyente
importante, es la innoadora de esta intima
orma de lixiiacin de los minerales de
oro.
2.3. PRECIPITACION
La solucin cargada que contiene los
alores de metal disuelto procedente del
proceso de lixiiacin se trata de diersas
maneras para precipitar el metal disuelto y
recuperarlo en orma slida. Ln algunos
casos debe puriicarse primero el licor de
lixiiacin para separar los metales
secundarios que tambin entraron en
solucin durante la lixiiacin los cuales, si
no se separan primero selectiamente,
tambin se precipitaran con el producto
metalico alioso, contaminandolo. Ln
Otros casos es posible eectuar la
recuperacin selectia directa del metal
alioso de la solucin al salir del circuito de
lixiiacin sin necesidad de puriicacin
preliminar.
Lxisten dos mtodos generales de
precipitacin, por electrodepositacin
utilizando anodos insolubles y por
precipitacin qumica. La reduccin
electrolitica se eecta a la presin
atmosrica, mientras que en la
precipitacin qumica se utiliza tanto
condiciones atmosricas como de
temperatura y presin eleadas.
Un nueo mtodo, que se esta
desarrollando rapidamente, es una
combinacin de extraccin por disolentes
seguida de reduccin electroltica. La
extraccin por disolentes unciona como
proceso altamente ersatil para puriicar las
soluciones lixiiantes y concentrar los
alores metalicos en olmenes mas
pequenos y manejables de solucin para la
reduccin. Otro mtodo nueo, en cierta
orma semejante a la extraccin por
disolentes, utiliza un circuito de adsorcin
con carbn actiado para agotar la
solucin prenada, seguido de reduccin
electroltica.
La depositacin electroltica da un
depsito muy puro que requiere slo de un
mnimo de reinacin ulterior y regenera el
disolente para que pueda usarse de nueo
en el circuito de lixiiacin despus de que
se ha separado la mayor parte del metal
disuelto. Ls tambin un mtodo selectio
de reduccin en algunos casos. Lstos son
aquellos en los que la posicin de los
metales en la serie electromotriz es tal que
el oltaje aplicado al electrlito de la celda
Pirometalurgia I
160
,la solucin lixiiante cargada, es suiciente
para descomponer el compuesto del metal
alioso que esta en solucin y hacer que
este se deposite en el catodo, pero
teniendo el oltaje en un niel no lo
suicientemente alto para reducir los otros
compuestos metalicos contaminantes que
estan en la solucin. Por tanto, estos
permanecen en solucin y no se depositan
en el catodo. Si el oltaje de
descomposicin necesario para los
compuestos metalicos alioso descompone
tambin a los compuestos metalicos
contaminantes, primero debe puriicarse la
solucin lixiiante para remoer estos
metales secundarios antes de aplicar la
reduccin electroltica.
La precipitacin qumica, que consiste n la
ormacin de un compuesto slido
insoluble, puede lograrse de arias
maneras. Algunos de estos procesos
requieren tambin de la eliminacin preia
de los compuestos de metales
contaminantes que hay en solucin, .antes
de que pueda aplicarse la precipitacin
qumica para recuperar el compuesto del
metal alioso, mientras que en otros
tratamientos es posible lograr la
precipitacin selectia sin puriicacin
preia. Ln general el producto de la
precipitacin qumica no es de muy alta
pureza y necesita de considerable
reinacin ulterior para obtener el
producto metalico puro inal. Sin embargo,
los costos de tratamiento son bajos, mucho
menores que los de la precipitacin
electrolitica, y por tanto, las soluciones
cargadas con contenido bastante bajo de
alores, metalicos pueden tratarse
econmicamente. Ln algunos casos, la
solucin despojada despus de la
precipitacin tambin puede regenerarse y
eniarse de nueo al circuito de lixiiacin
como licor lixiiante resco.
La cementacin es uno de los mtodos de
uso mas comn para separar los alores de
las soluciones lixiiantes mediante una
reaccin de desplazamiento en la que un
metal mas actio reduce los iones del metal
alioso al estado metalico, para entrar el
primero en la solucin. 1ambin se utiliza
la reduccin con hidrgeno de los alores
metalicos de la solucin, bajo temperatura
y presin eleadas y la adicin de ncleos
metalicos sobre los cuales el depsito del
metal pueda crecer.
La precipitacin tambin puede producirse
mediante la separacin con un agente
complejante como el amoniaco, el cual
puede olatilizarse al calentar la solucin
cargada ocasionando que el metal
combinado con ste reaccione con otros
iones que estan an en solucin y ormar
de esta manera un compuesto insoluble
que se precipite.
De igual modo pueden adicionarse agentes
qumicos tales como acido sulhdrico para
ormar un precipitado insoluble con un
metal alioso, o bien cl estado de
oxidacin de un metal en solucin puede
modiicarse para ocasionar la hidrlisis y
obtener un precipitado metalico como
hidrxido. Se recurre tambin a la
manipulacin de la temperatura de la
solucin y el pl para lograr la
cristalizacin selectia de los compuestos
metalicos de las soluciones cargadas.
2.3.1. TI POS DE
PRECI PI TACI ON
La precipitacin es la etapa intermedia de
la extraccin hidrometalrgica y es la etapa
del proceso en la cual se separa el metal
disuelto de la solucin lixiiante como un
producto slido, para reinarlo despus y
Pirometalurgia I
161
obtener inalmente su orma pura comer-
cialmente utilizable.
Ll material en proceso de lixiiacin no se
disuele completamente, y habra siempre
un residuo insoluble, que con recuencia es
la roca matriz con alto contenido de SiO
2
,
la cual no tiene ninguna uncin en la
operacin de precipitacin, de los alores
metalicos que han entrado selectiamente
en soluciones durante la lixiiacin. Se
requiere una solucin cargada
esencialmente depurada para la precipita-
cin, y sta se separa de los residuos
insolubles por decantacin o por iltrado, o
por combinacin de ambas operaciones.
Despus de la precipitacin, se separa el
slido de la solucin agotada y se separa el
agua por iltracin.
Ln muchos casos, la solucin cargada
no queda completamente despojada de y
despus de la precipitacin parcial se
regenera la solucin lixiiante y se utiliza
de nueo en el circuito de lixiiacin para
disoler otro lote de material resco en los
tanques de lixiiacin.
De los diersos mtodos de precipitacin
puede decirse, en general, que el mtodo
particular que se escoja en cada caso es el
que sea mas adecuado para recuperar el
metal de la solucin cargada que se tenga
bajo consideracin. Sin embargo hay
consideraciones adicionales que hacer, tales
como la magnitud de la operacin de li-
xiiacin y el olumen resultante de
solucin cargada por tratar, el porcentaje
de metal alioso en solucin, sea alto o
bajo, y inalmente la acilidad con la que
pueda precipitarse el metal alioso de la
solucin cargada en particular y la pureza
del precipitado que se requiera del proceso.
Lxisten dos categoras principales de
precipitacin. Una es la electrlisis, la cual
depende del hecho de que cuando se hace
pasar corriente directa a tras de una
solucin metalica, ocurre su
descomposicin, y se deposita el metal en
el catodo. La otra es la qumica, en la que
la adicin de un reactio a la solucin
expulsa al metal en orma de un
precipitado slido. Debido al costo de la
electricidad para el proceso electroltico,
slo pueden tratarse as las soluciones que
contienen cantidades de metal
relatiamente grandes, compensandose los
altos costos de operacin por la rapidez
con que se realiza el procesamiento y por
el gran tonelaje de metal que se extrae.
Para resoler estos problemas, arias de las
plantas hidrometalrgicas mas recientes
utilizan la extraccin por disolentes o
adsorcin con carbn actiado como paso
preliminar antes de la precipitacin
electrolitica, tanto para puriicar la solucin
cargada como tambin para concentrar los
alores metalicos en olmenes de
solucin menores para tratamiento. Lsta
orma de precipitacin se eecta a la
presin atmosrica y a la temperatura
ambiente o ligeramente mas alta.
La segunda categora principal, la
precipitacin qumica, se utiliza mas
ampliamente que la precipitacin
electrolitica. Como se trata de un mtodo
de remplazamiento de iones barato y
eiciente, puede usarse econmicamente
con grandes olmenes de solucin
prenada bastante diluida. Ln otros casos, la
combinacin directa con adicin de
reactio, produce selectiamente el metal
alioso como un compuesto precipitado, o
bien la adicin de un reactio que altere el
pl da la condicin que aorece la
precipitacin. Ln algunos casos, los
metales que slo pueden precipitarse con
diicultad, pueden precipitarse
qumicamente agregando un reactio
cuando la solucin cargada esta a
temperatura y presin eleadas en un
autoclae, mientras aumentando
nicamente la temperatura se pueden
Pirometalurgia I
162
olatilizar los compuestos complejantes y
liberar as iones metalicos para su
precipitacin.
La pureza de los precipitados del
tratamiento electroltico es en general de
tal naturaleza que slo se requiere de un
mnimo de reinacin posterior, mientras
que con la precipitacin qumica hay una
gama de pureza que a desde los
productos metalicos puros en polo en su
orma inal hasta los precipitados bastante
impuros que todaa requieren reinacin
ulterior.
La precipitacin electroltica depende de
la clasiicacin de la solucin cargada, la
cual es, de hecho, el electrlito que
contiene el metal alioso por recuperar, y
que se descompone cuando se aplica un
potencial lo suicientemente alto de
corriente directa, el llamado oltaje de
descomposicin, para que pase la
corriente. Lxiste un oltaje de descom-
posicin deinido para cada metal, el cual
aria de acuerdo con la posicin del metal
en la serie electromotriz. Si hay arios
metales en la solucin, el de menor oltaje
de descomposicin se depositara primero
en el catodo, y los demas metales
permaneceran en solucin hasta que se
elee el oltaje lo suiciente para
descomponerlos tambin. Por ejemplo, el
oltaje de descomposicin de una solucin
acuosa de sulato de cobre es 1.49 olts, y
para una de sulato de zinc es de 2.35 olts,
lo cual signiica que a un oltaje de 1.49
olts corriente directa, slo se depositara el
cobre de una solucin mixta de sulatos de
cobre y zinc.
La potencia consumida es el producto de
los ampares pasados por hora mul-
tiplicados por el oltaje total aplicado al
circuito, representando una porcin consi-
derable de los costos totales de operacin
de la planta. Por tanto, es importante
cualquier reduccin que se logre en el uso
de energa elctrica, y se realizan pruebas
constantemente para eriicar que no haya
cortos circuitos en los electrodos ni ugas
de corriente. La cantidad de metal que se
deposita es uncin del tiempo y de la
intensidad de corriente de acuerdo con la
ley de laraday, la cual establece que se
depositara un peso equialente del metal
,el peso atmico diidido entre la alencia,
en gramos por cada 96,500 coulombs
,amperes X segundo, de electricidad, o sea
que 500 ampares da de electricidad
depositaran un peso equialente de metal
en libras.
La cantidad de metal que tericamente
debe depositarse por calculo no se alcanza
nunca, ya que la eiciencia de la celda es
menor del 100 debido a las prdidas de
corriente, a los cortos circuitos y a la
polarizacin de los electrodos causada por
las burbujas de gas que se juntan sobre el
anodo o el catodo eleando la resistencia
de la celda. La eiciencia que se obtiene en
las celdas puede calcularse si se compara el
peso real del metal que se ha depositado
con el peso que deba haberse depositado
de acuerdo con la ley de laraday.
Ls importante la temperatura de la celda
debido a que, al elearse la temperatura de
la solucin, baja su resistencia, y con ella el
oltaje de descomposicin. Sin embargo
existe un limite en cuanto al grado de
calentamiento que puede aplicarse al
electrlito, y ademas, los costos excesios
del calentamiento pueden ser mayores que
el ahorro que se obtenga en electricidad. A
eces tambin resultan eectos laterales
indeseables con la temperatura excesia, y
puede producirse crecimiento desigual del
catodo, el depsito de impurezas
indeseables y hasta la aporizacin del
electrlito.
La puriicacin de la solucin mediante la
eliminacin de los metales considerados
Pirometalurgia I
163
como impurezas que se disolieron en el
circuito de lixiiacin junto con el metal
alioso, debe realizarse antes de la
electrlisis si existe la posibilidad de que
dichas impurezas se codepositen con el
metal alioso que se est reduciendo
etectrolticamente, y lo contaminen. Por lo
general estas impurezas se separan por
precipitacin qumica selectia seguida por
iltrado, y luego la solucin puriicada se
bombea a las celdas electrolticas. Si se
separan las impurezas antes de la
electrlisis no se producen acumulaciones
de estos contaminantes en la celda, y el
electrlito gastado, despus de haberlo
separado el metal alioso, se utiliza
simplemente una y otra ez como
disolente en la etapa de lixiiacin.
Las conexiones elctricas de la celda son
del sistema mltiple, similares a las usadas
para la reinacin electroltica, con la
excepcin de que en este caso hay un
anodo mas que el nmero de catodos en el
conjunto de electrodos de una celda. Los
anodos son insolubles, por lo general de
plomo o de acero inoxidable, y slo se
usan para llear la corriente a la celda. Los
catodos, sobre los cuales se precipita el
metal al salir de la solucin, pueden ser
laminas delgadas del mismo metal que se
est depositando, o de un metal inerte
dierente del que se desprendan
peridicamente los depsitos. A eces se
utiliza una colchoneta de lana de acero
para proporcionar el area maxima de
depsito al catodo. Los electrodos, tanto
anodos como catodos, son usualmente de
pies cuadrados ,0.9 m
2
, y se disponen en
los tanques con separacin de alrededor de
2 pulgadas ,5 cm,. Por lo general, las celdas
son de madera o de concreto, con
reestimiento de plomo, de plastico o de
asalto para protegerlas contra la
corrosin del electrlito que en general es
sumamente acido. Ln la actualidad,
tambin se utilizan celdas de ibra de
idrio. Un tanque de dimensiones tpicas
mide 11 pies de largo, 3 1,2 pies de ancho
y 3 1,2 pies de proundidad ,3.55 x 1.0 x
1.0 m,, contiene 30 anodos y 29 catodos
Ln trminos generales la precipitacin
qumica se eecta agregando un reactio,
el cual puede ser un polo metalico, un
gas, un compuesto qumico, o bien calor
por medio de apor de agua, en dierentes
circunstancias, para que reaccione y
expulse el metal alioso de la solucin en
orma de un precipitado slido. Ln
algunos casos el precipitado sera un polo
metalico relatiamente puro, mientras que
en otros es un compuesto que todaa
necesita de considerable tratamiento para
alcanzar el estado metalico puro. La
mayora de la precipitacin qumica se
realiza a la presin atmosrica, pero hay
casos en que es necesario utilizar
temperatura y presin altas, como las que
se obtienen en autoclaes, para que
ocurran las reacciones de precipitacin.
J. La cementacin de un metal alioso a
partir de una solucin de lixiiacin
cargada, depende de una reaccin de
desplazamiento en la cual un metal mas
actio reduce a los iones del metal por
precipitar al estado metalico puro,
entonces ste sale de la solucin, y los
iones del metal mas actio entran en la
solucin para sustituirlos.
Por cementacin pueden tratarse soluciones
tanto de alto como de bajo contenido de
alores metalicos, y si bien se han probado
muchos mtodos opcionales, este mtodo
antiguo de precipitacin se aplica
extensamente en numerosas situaciones
extractias, desde la recuperacin de alores
metalicos de soluciones muy diluidas hasta la
separacin de alores de soluciones de alta
ley, realizando la eliminacin de
Pirometalurgia I
164
contaminantes antes de la precipitacin por
algn otro mtodo.
Las soluciones diluidas como las que se
obtienen de la lixiiacin en pilas de
minerales de cobre, con contenido de slo
de 1,2 a 2 1,2 gpl de cobre, se tratan en
gran escala utilizando el hierro como metal
cementante, en orma de chatarra delgada
de hierro y acero, latas de acero o hierro
esponja, colocado en tanques o canalones,
y haciendo que la solucin pase sobre estos
materiales. Lntonces ocurre la
cementacin, y el cobre sale de la solucin
al entrar el hierro en ella.
Ll cobre cementado que se orma se
desprende peridicamente por laado de la
supericie de la chatarra de hierro, y el agua
de laado se iltra para recolectar el metal
precipitado. La solucin agotada se
bombea de nueo al circuito de lixiiacin
para olerse a usar como licor lixiiante.
La operacin completa es de muy bajo
costo, el equipo que se requiere es bastante
limitado considerandose que el gasto ma-
yor lo representa la chatarra de hierro para
la precipitacin.
Las soluciones con alto contenido
metalico, tambin pueden tratarse por
cementacin tanto para su puriicacin
como para la extraccin de los metates a-
liosos. La mata de niquel-cobre con bajo
contenido de azure, con ensaye de 63 de
nquel y 28 de cobre, puede ponerse en
solucin para luego precipitar el cobre en
orma selectia, al agregar polo de nquel
para reemplazar al cobre que contiene la
solucin. Lsto se eecta en tanques con
agitacin mecanica, y despus de separar
por iltracin el cobre cementado, se
bombea la solucin, que todaa contiene
el nquel de la mata, a las celdas para
reducirlo electrolticamente.
Ll oro y la plata se separan de su solucin
lixiiante por cementacin con polo ino
de zinc. Ll polo se agrega en la succin de
una bomba que alimenta a un iltro prensa
con solucin lixiiante, y la reaccin de
precipitacin es lo suicientemente rapida
para que la prensa quede cargada con
precipitado, el cual se separa as de la
solucin ahora agotada
.
1abla 2.3. Voltajes de descomposicin
a
Llectrlito Voltaje de descomposicin
,V,
Llectrlito Voltaje de descomposicin
,V,
Sulato de zinc 2.55 lidrxido de amonio 1.4
Bromuro e zinc 1.80 Acido sulrico 1.6
Sulato de nquel 2.09 Acido ntrico 1.69
Cloruro de nquel 1.85 Acido osrico 1.0
Nitrato de plomo 1.52 Acido monocloroactico 1.2
Sulato de cadmio 2.03 Acido dicloroactico 1.66
Nitrato de cadmio 1.98 Acido perclrico 1.65
Sulato de cobalto 1.92 Acido actico 1.5
Cloruro de cobalto 1.8 Acido tricloroactico 1.51
Sulato de cobre 1.49 Acido clorhdrico 1.31
Sulato de plata 0.80 Acido azoico 1.29
Nitrato de plata 0.0 Acido oxalico 0.95
lidrxido de sodio 1.69 Acido bromhdrico 0.94
lidrxido de potasio 1.6 Acido yodhdrico 0.52
Pirometalurgia I
165
luente: l.J. Creighton, Principles and Applications o Llectrochemistry, Vol. 1, \iley, Nuea
\ork, 1943, pag. 241
a
Los potenciales de descomposicin aran, no slo para soluciones de los dierentes
electrlitos, sino tambin por los cambios de concentracin, material de los electrodos,
tamano de celdas, temperatura y presencia de agentes que puedan aectar la uncin de la
celda.
2. La precipitacin con hidrgeno
depende de la reduccin a metal de los
iones metalicos que contiene la solucin, la
cual produce un polo metalico como
producto inal, que tiene la pureza
suiciente para no requerir de reinacin
posterior.
Se requieren temperatura y presin altas,
as como tambin de algn agente
nucleante para proporcionar una base
sobre la cual pueda tener lugar acilmente
la precipitacin. Los autoclaes son
semejantes a to. usados para la lixiiacin
de lotes, y las cargas sucesias de solucin
depositan el metal precipitandolo sobre los
ncleos, los cuales aumentan de tamano,
luego se retira la solucin agotada.
Las soluciones amoniacales de nquel se
calientan a 400
0
l ,204
0
C, a 450 lb,puIg.
2
,3100 kPa, en una atmsera reductora de
hidrgeno, en presencia de polo ino de
nquel para la nucleacin. Se reducen
arios lotes de solucin que an
depositando su contenido de metal sobre
los ncleos hasta que el polo crece lo
suiciente. Luego este polo se retira para
completar el ciclo de precipitacin en el
autoclae, el cual se carga luego con
ncleos rescos y solucin resca para un
nueo ciclo.
3. Ll cido sulfhidrico orma un suluro
con el metal alioso que ya no es soluble
en la solucin lixiiante. Se emplean
autoclaes con agitacin mecanica uerte y
mientras mas alta es la temperatura con
mayor rapidez ocurre la precipitacin. Se
inyecta anhdrido suluroso gaseoso de alta
pureza para mantener la presin en el
autoclae a 150 lb,puIg.
2
,1034 kPa,, junto
con la solucin precalentada a 245
0
l
,118
0
C,. Ll azure se combina rapidamente
con metales tales como nquel, cobre,
plomo y zinc para ormar suluros de estos
metales. La siembra de la solucin cargada
con precipitado reciclado de suluro ayuda
a mejorar la recuperacin del metal y a
controlar el tamano de partcula
producido. 1ambin estos son procesos
intermitentes.
4. Ll vapor de agua agregado a una
solucin cargada, puede serir en algunos
casos, como sucede con el amoniaco, para
separar un agente complejante por olatili-
zacin, y liberar los iones metalicos que
haban sido mantenidos en solucin por el
amoniaco, para que de esta manera
reaccione con otros iones de la solucin y
ormen un precipitado insoluble.
Ln este tipo de precipitacin se emplean
torres cilndricas de arios platos, calenta-
das con apor de agua, en las que la
solucin prenada luye hacia abajo en
contracorriente respecto al lujo de apor
que se elea. Conorme la solucin
descendente se agota gradualmente en
cuanto a su contenido de amoniaco, el
metal comenzara a precipitarse y ormar
un nueo compuesto metalico insoluble.
Los apores que salen por la parte superior
de las torres se condensan y depuran para
Pirometalurgia I
166
recuperar el amoniaco, mientras que la
pulpa procedente de la parte inerior se
espesa y iltra para separar el precipitado.
Lstas torres pueden trabajar en orma
continua.
S. La adicin de compuestos quimicos
y los cambios de pl ormaran nueos
compuestos insolubles, o separaran
compuestos de la solucin que sean
solubles en acidos pero no en bases.
Ll hierro se precipita comnmente por
oxidacin, ya sea por aeracin o con un
oxidante qumico, para conertir el hierro
erroso en hierro rrico, y luego precipi-
tarlo como hidrxido. lierro, cobre,
cobalto y nquel se precipitan
selectiamente como hidrxidos en
soluciones aireadas, agitadas por aire,
eleando el pl con lechada de cal. Ll
hierro se precipita a pl de 3.5, el cobre a
:., el cobalto a 8.3, y inalmente el nquel
a 9.4. Lstas precipitaciones se eectan en
operaciones de lote, y los precipitados
slidos que se orman se separan cada uno
por iltrado antes de eectuar la siguiente
precipitacin a un pl progresiamente
mas alto.
2.3.2. PROCESOS DE
PRECI PI TACI N
la. Las soluciones de lixiiacin de xido
de cobre, que resultan de la lixiiacin y el
laado de los minerales, tienen que
someterse a un proceso de separacin del
cobre por precipitacin electrolitica si las
soluciones cargadas son de alto contenido
metalico y por cementacin si son de mas
baja concentracin de alores metalicos. La
solucin de laado se usa para limpiar los
residuos insolubles antes de tirarlos.
Las soluciones prenadas con alto
contenido de alores se enan a eces a un
proceso de puriicacin preio a la
electrlisis, especialmente cuando hay
hierro soluble en acido en el material que
se esta lixiiando, que pueda quedar en
solucin al inal del ciclo de lixiiacin. Ll
contenido de hierro no debe ser superior al
1.2gpl, para lograr esto, el hierro erroso,
que orma el 90 del hierro en solucin,
se oxida a hierro rrico agregando dixido
de manganeso, y se precipita luego como
hidrxido rrico. Lsto se logra eleando el
pl a 2.2, neutralizando parcialmente la
solucin acida mediante la adicin de
hidrxido de cobre proeniente de una
operacin de iltracin. Ll hierro
precipitado se separa por espesamiento.
Ll control adecuado del hierro en solucin,
tiene un eecto considerable en el
rendimiento de la celda electroltica,
aumentando la eiciencia de la corriente en
orma importante con el correspondiente
incremento en la productiidad y una
reduccin en el consumo de energa.
Cuando la concentracin del hierro es
mayor de 4 gpl, se tienen eiciencias de
corriente ineriores al 80, eleandose
dicho rendimiento a mas del 90 a medida
que la concentracin de hierro desciende a
alores del orden de 1 a 1 1,2 gpl. La
separacin del hierro aecta tambin la
operacin de lixiiacin precedente,
porque si no se eecta la puriicacin, la
lixiiacin tiene que llearse a cabo a una
Pirometalurgia I
167
concentracin menor de acido para
minimizar la cantidad de hierro que se
disuele, aectando colateralmente en
orma negatia la extraccin del cobre.
La solucin prenada que a al circuito de
precipitacin contiene entre 30 y 50 gpl de
cobre en solucin, del cual se deposita en
los catodos aproximadamente la mitad,
durante la operacin en las celdas
electrolticas, quedando el electrlito
parcialmente agotado, ste aumenta su
concentracin de acido sulrico a unos 35
gpl despus de separar el cobre. Ll
electrlito se bombea de nueo al circuito
de lixiiacin para olerlo a usar como
licor resco de disolucin:
CuSO
4
~ Cu
2-
- SO
4
2-
SO
4
- l
2
O ~ l
2
SO
4
- ' O
2
Despus de clariicarla y iltrarla, la
solucin lixiiante se almacena en tanques
de concreto reestidos de plomo, antes de
bombearla a tras de tuberas de plomo o
de plastico, a la planta de precipitacin. Las
celdas electrolticas se disponen en uni-
dades y secciones, siendo un arreglo tpico
el de seis celdas por seccin y 24 secciones
por unidad. Cada celda tiene 41 anodos y
40 catodos conectados en un sistema ml-
tiple, con dimensiones de celda de 15 pies
de largo, 4 pies de ancho y 4 pies de pro-
undidad ,4.5 x 1.22 x 1.22 m,. La
corriente directa se suministra por medio
de rectiicadores tenindose una densidad
de corriente en el catodo de 16 amperes
por pie cuadrado ,0.09 m
2
, a plena carga.
Las secciones de cada unidad y las celdas
de cada seccin se conectan elctricamente
en serie.
Las celdas son de concreto armado
reestido de lamina de plomo antimonial,
mastique asaltico o polister reorzado
con ibra de idrio, el polietileno ha re-
emplazado en gran parte al plomo en las
tuberas de diametro menor de 4 pulgadas
,10 cm,.
Las hojas iniciadoras de los catodos son de
cobre puro, de 3 pies por 3 pies ,0.09 x
0.09 m,, de 1,4 de pulgada de espesor
,6.25 mm,, y pesan 11 6 12 libras ,5
5.445 kg., cada una. Lstas an soportadas
en la celda por dos orejas de cobre
soldadas a la lamina, a tras de las cuales
pasa una barra suspensora de cobre, que
tiene su extremo de contacto en la barra
conductora de la celda y el otro extremo
descansa el sobre un aislador de caucho.
Los anodos de plomo antimonial son del
mismo tamano que las hojas iniciadoras de
catodos, y tienen barras integrales para
suspenderlas y hacer contacto elctrico,
pesan de 300 a 500 libras ,136 a 22 kg,.
Unos aisladores de porcelana situados en
las esquinas y el centro impiden el contacto
con los catodos y el consiguiente corto
circuito.
La solucin de lixiiacin clariicada y con
recuencia puriicada, se mezcla con acido
sulrico concentrado, y a eces con una
porcin de electrlito agotado, para ormar
la solucin de alimentacin a las celdas
electrolticas. La mayor acidez permite la
operacin de la celda a menor oltaje, la
mezcla inal contiene de 45 a :: gpl de
acido y 30 a 50 gpl de cobre. La solucin
puede alimentarse indiidualmente a cada
celda o a tanques paralelos de una seccin
dispuestos en cascada, a los que llega por
graedad desde un tanque de
almacenamiento.
Ls comn un ciclo de seis das para los
catodos al trmino del cual se sacan stos
para reemplazarlos por hojas iniciadoras
nueas. Los anodos de plomo se dejan en
su posicin, ya que son inertes en la celda y
slo se utilizan para conducir la corriente.
Los catodos, con 99.96 de cobre, se
unden y moldean en ormas para su enta.
Pirometalurgia I
168
Las soluciones con bajo contenido de
valores se trataban hasta hace poco
tiempo nicamente por cementacin para
precipitar y recuperar su contenido de
cobre. Sin embargo, hay ahora un mtodo
alterno de procesamiento, mediante el cual
pueden concentrarse los alores diluidos
de slo 2 gpl, hasta 40 a 45 gpl en una
solucin lixiiante. Lste mtodo es por
extraccin con solentes. La concentracin
de la solucin inal es comparable a la de
una solucin prenada con alto contenido
de alores, pudindose eectuar la
reduccin mediante electrlisis.
1. La cementacin es un mtodo de
tratamiento de bajo costo que hace
econmicamente iable la extraccin de
contenidos bajos de cobre de soluciones de
lixiiacin de escaso alor o de residuos
insolubles de soluciones de laado que
pueden contener hasta 1,2 a 2 1,2 gramos
por litro de cobre.
La chatarra de hierro contina siendo
usada casi uniersalmente para la cementa-
cin del cobre a partir de soluciones
diluidas y representa el costo mas
importante del proceso. La mayor parte de
la lamina de acero de calibre delgado, la
cual tiene la mayor relacin supericie de
reaccin contra peso, se encuentra
laqueada o estanada, y tiene que quemarse
para eliminar la pintura y la soldadura, y
cortarse luego en ragmentos, preparacin
cuyo costo se agrega al del metal. La
chatarra pesada es menos coneniente por
su menor supericie especica y el alto
contenido de carbono. Ln algunas plantas
se usa hierro esponja en ez de chatarra de
hierro, y en general se esta utilizando en
proporcin creciente. Ll consumo de este
material es similar al de la chatarra, segn
el contenido de hierro metalico de ambos
materiales.
Ll consumo de chatarra ara
considerablemente de una planta a otra, y
depende en gran parte del contenido de
hierro rrico de las soluciones prenadas.
1odo el hierro rrico tiene que reducirse
al estado erroso y gran parte del acido
libre debe consumirse en la reaccin antes
de que pueda tener lugar la precipitacin
del cobre. Las reacciones generales son:
CuSO
4
- le ~ Cu + leSO
4
l
2
SO
4
- le ~ l
2
- leSO
4
le
2
,SiO
4
,
3
- le ~ 3leSO
4
Las cuales ocurren simultaneamente. La
cementacin del cobre es la nica reaccin
til, mientras que las otras dos representan
una prdida de hierro innecesaria, as,
mientras tericamente una libra de cobre
,0.454 kg, debera ser reemplazada en la
solucin por 0.89 libras de hierro ,0.404
kg,, en la practica una proporcin
satisactoria para las soluciones que
contienen hierro rrico es de dos libras de
chatarra ,0.908 kg, por libra de cobre
precipitado ,0.454 kg,.
Se ha determinado por pruebas que la
pirrotita es un reductor muy eicaz de
hierro rrico, y la adicin de pirroita en
trozos a las soluciones prenadas, durante
unas cuantas horas, reduce el hierro rrico
a erroso, disminuyendo la prdida de
chatarra durante la
cementacin en un 35
le

S
8
- 32 l
2
O - 3l le
2
,SO
4
, ~ 69 leSO
4
- 32 l
2
SO
4
La pureza del cobre cementado depende
en buen grado de la limpieza de la chatarra
de hierro, ya que s sta esta sucia y
oxidada, contaminara al cobre cementado.
La pureza del cobre determina en dnde
puede agregarse durante el proceso, si el
material esta muy contaminado se regresa
Pirometalurgia I
169
al horno de reerbero de la undicin o al
conertidor, y si el precipitado es de alta
pureza se le unde en el horno de anodos
para producir anodos electrolticos. La
mejor chatarra de hierro se agrega en las
operaciones inales de la planta de
cementacin para separar el cobre que an
quede en la solucin y disminuir la
concentracin lo mas posible, quedando en
solucin unos 60 mg por litro. Lsta
solucin se recicla al circuito de lixiiacin
para olerse a usar como solucin
lixiiante con alto contenido de acido.
Se emplean diersos tipos de equipo para
la cementacin, algunos ya antiguos y otros
de desarrollo reciente. Lntre los mtodos
de uso comn, los conos, los canalones
planos, los canalones en y, los tanques y las
celdas, todos trabajan sobre el mismo
principio basico, y slo diiere la orma
sica de los equipos que se utilizan.
a. Los precipitadores de tanque y cono,
desarrollados por la Kennecott Copper,
son unos de los precipitadores mas
recientes y eicientes, dan de 90 a 95 de
cobre en el producto, utilizan menos
chatarra por libra de cobre precipitado y
recuperan el 99 del cobre contenido en
las soluciones, el cual es del orden de 0.4 a
4.0 gpl, en un sistema de alta capacidad
proisto de controles automaticos y
manejo de materiales mecanizado.
Ln este sistema la cantidad de chatarra de
hierro consumida disminuye y la capacidad
de produccin de cobre cementado
aumenta debido a que de las tres reac-
ciones qumicas importantes en la
cementacin del cobre, se ha encontrado
que una de ellas,
CuSO
4
- le ~ Cu - leSO
4
tiene una rapidez de reaccin mucho
mayor si la supericie especica del hierro
es grande, y por lo tanto esta reaccin
habra terminado practicamente antes de
que las otras dos reacciones que consumen
grandes cantidades de hierro,
l
2
S0
4
- le ~ l
2
- leSO
4
y
le
2
,SO
4
,
3
- le ~ 3leSO
4
hayan alcanzado su propio equilibrio.
Ll precipitador consiste de un tanque de
madera de 14 pies ,4.2 m, de diametro y
24 pies ,.32 m, de altura, que tiene en el
ondo un cono inertido de acero
inoxidable de 11 pies ,3.35 m, de altura.
Sobre la parte superior del cono llea ins-
talada una criba cnica de 4 3,4 pies ,1.45
m, de altura y malla de 1 pulgada ,2.5 cm,,
la cual contina el cono cilndrico de acero
hasta alcanzar la pared del tanque de
madera, aproximadamente a dos tercios de
la altura del tanque.
Ll cono se carga con chatarra de hierro
cortada en tiras, desestanada y desproista
de barniz, y la solucin prenada se bombea
por el ondo. A medida que se eriica la
cementacin, la turbulencia generada por el
moimiento de alta elocidad de la
solucin en el cono deslaa el cobre
precipitado de la supericie de la chatarra y
lo llea hacia arriba, en donde cae a tras
de la criba de la parte superior del cono
acumulandose en el ondo del tanque de
madera para ser separado despus. La solu-
cin parcialmente descobrizada derrama
por la parte superior del tanque y se bom-
bea el ondo de un segundo precipitador,
en donde se repite la operacin. Ll licor
agotado de este segundo precipitador se
regresa como solucin lixiiante.
Un cono procesa alrededor de 2 500 gpm
,11 250 lpm, de solucin de lixiiacin.
Pirometalurgia I
170
b. Las celdas y tanques se utilizan en
series de arias unidades ,de seis a diez,
situadas en desniel para lograr el lujo por
graedad de la solucin de una a otra celda.
Lstas son de madera o de concreto,
protegidas contra acido, de 8 pies de
ancho, 5 de proundidad y 12 de largo
,2.44 x 1.52 x 3.66 m,, con una rejilla de te-
la que detiene a la chatarra de hierro para
que no se aya al ondo de la celda y per-
mita a la ez una buena circulacin de la
solucin. Ll cobre precipitado se recupera
desconectando una celda del circuito y
separando por laado el cobre adherido a
la chatarra de hierro con mangueras de alta
presin para que pase a tras de la criba
del ondo y salga por una alula hacia un
tanque de sedimentacin o un iltro de
aco. Peridicamente, el cobre asentado
en el tanque de sedimentacin se extrae, se
seca sobre el piso de concreto y se
embarca a una undicin. Lste producto
contiene alrededor de 82 de cobre.
Las primeras dos celdas del circuito
reciben siempre la solucin prenada con
mas alto contenido de alores y en ellas se
precipita alrededor del 60 del total de
cobre. Ln el siguiente par de celdas se
separa otro 20 del total y en las celdas
ltimas se separa el resto. Las celdas mas
actias deben laarse con mayor recuencia
y tambin agregarles chatarra de hierro a
interalos mas cortos.
c. Los canalones son uno de los medios
mas antiguos que se emplean para la
precipitacin, y consisten en canales de
orma de artesa, con ondo plano, hechos
de concreto protegido contra acido o de
madera, son de 32 pulgadas de altura por
32 pulgadas de ancho ,80 x 80 cm, y hasta
de 1600 pies de longitud ,488 m,. Una
celosa de madera con aberturas de 1,4 de
pulgada ,6.25 mm, se suspende en ellos 1
pulgadas ,42.5 cm, arriba del ondo de la
canal, y en sta se apila chatarra de hierro.
La solucin prenada se hace luir
lentamente por graedad a lo largo del
canaln, y puede separarse por
cementacin hasta el 9 98 del
contenido de cobre. Peridicamente se
purga el canaln y se separa el cobre
cementado de la chatarra mediante
mangueras a tras de la celosa de madera
hasta hacerlo salir por el extremo del ca-
naln, en donde se sedimenta y se separa
del agua de laado. Lste cobre cementado
se regresa a la undicin, mientras que la
solucin prenada descobrizada se uele a
utilizar en el circuito de lixiiacin.
Ln los modernos precipitadores de
canaln en V se utiliza hierro esponja para
precipitar la porcin principal del cobre
que llea la solucin, y posteriormente se
usa chatarra de hierro para cementar el
cobre restante de la solucin parcialmente
descobrizada. Con ste diseno en V, se
reducen al mnimo los problemas de
ormacin de torta y taponamiento que se
presentaban anteriormente al usar hierro
esponja ino.
2. La extraccin por disolvente y
electrodeposicin es un nueo mtodo
alterno que sustituye a la cementacin,
utilizado para soluciones de bajo contenido
de alores, , se basa en el proceso
relatiamente reciente de intercambio de
iones. Lste recibe distintos nombres, SIX
,solent ion exchange, o LIX ,liquid ion
exchange,. Lsta tcnica, que se utiliz por
primera ez en un circuito de cobre en
1968, se esta conirtiendo en un mtodo
de produccin importante y en 19 se
estaban produciendo por este proceso mas
de 200,000 tpa de cobre de alta pureza.
Desde 1968 se han instalado nuee plantas
de cobre de tipo SIX, y todas las plantas
que estan ahora en operacin utilizan
agentes de extraccin serie LIX de la
Pirometalurgia I
171
compana General Milis. Las instalaciones
mas grandes en las que se utiliza un cir-
cuito SIX son la planta Chingola de la
Nchanga Consolidated Mines, en Zambia,
con capacidad de 90,000 tpa, y la de
Codelco en Chile, de 36,000 tpa, la cual ue
programada para entrar en operacin en
19. Lstan en proyecto nueas plantas
que utilizan el proceso SLX, localizadas en
Zambia, Zaire, Per, Luropa, Japn y los
Lstados Unidos.
La primera planta que utiliz en Lstados
Unidos el proceso SIX con electrode-
posicin en un circuito comercial de cobre
ue la planta Bluebird de la Ranchers
Lxploration and Deelopment
Corporation, que produce 000 tpa y esta
situada en Miami, Arizona. La mas grande
en Norteamrica es la nuea planta para
procesamiento de xidos de cobre, de
10,000 tpa, de la Anamax Mining
Company en 1wir Buttes, Arizona, la cual
entr en operacin en 195.
Las operaciones de extraccin con
solentes con electrodeposicin en las
plantas de los Lstados Unidos, son por lo
general semejantes, y en esencia son
similares a las que se describen en detalle
para el procesamiento de las soluciones
prenadas de uranio en el capitulo relatio a
los tratamientos hidrometalrgicos de los
metales reactios. La recuperacin de los
alores metalicos por este mtodo liquido-
lquido de intercambio jnico se hace
normalmente a un costo muy econmico y
con un mnimo de inersin de capital,
despus de la concentracin por extraccin
por solente, se ena la solucin cargada
de metal a la casa de tanques para separar
el cobre por electrodeposicin.
Para optimizar la extraccin por solente,
en la compana Anamax se ajusta el pl de
la solucin de lixiiacin prenada a un
alor entre 1.5 y 2.5 agregando pulpa
molida no utilizada procedente del circuito
de molienda. Luego se clariica la solucin
entre 4 y 10 ppm de slidos suspendidos y
se ena al circuito de extraccin.
Inicialmente se pone en contacto en un
mezclador a contracorriente un disolente
organico selectio, en este caso 14 de
LIX 64 N en 86 de querosena ,el
componente organico`, que no es
miscible en agua, el contacto ntimo se
llea a cabo en la unidad mezcladora con la
solucin de lixiiacin prenada de cobre, y
ste pasa de la solucin acuosa de
lixiiacin al solente organico`. La
inmiscibilidad del solente organico en el
agua ocasiona la separacin de las dos ases
,agua y disolente organico en petrleo, en
las unidades separadoras, y los alores de
cobre se concentran ahora en un olumen
mucho menor de solucin organica. Lsta
operacin se conoce como circuito de
extraccin. La solucin agotada que queda
despus de la extraccin recibe el nombre
de solucin despojada` o rainado.
La solucin cargada se ena al circuito de
separacin para recuperar los alores de
cobre separandolos de la ase organica con
electrlito agotado. De esta orma aumenta
la concentracin de la solucin a un grado
adecuado para el tratamiento de reduccin
electroltica. Ll disolente organico
despojado se regresa para utilizarse
nueamente en el circuito de extraccin.
Pirometalurgia I
172
1abla 2.4 Plantas recientes de intercambio de iones para la extraccin de cobre
Compaia Ubicaci
n
Capacidad
anual
(toneladas
cortas)
Ao de inicio
de operaciones
Agente de
extraccin
Ranchers
Lxplorations and
Deelopment
Arizona 000 1968 12 LIX 64N en
80 de queroseno
Cyprus Bagdad Arizona 000 190 LIX
Nchanga
Consolidated Mines
Zambia 90.000 193 LIX 64N
Anaconda ,Arbiter, Montana 36.000 194 LIX 65N
Cyprus Johnson Arizona 5000 195 LIX
Anamax Arizona 30.000 195 14 LIX 64N en
queroseno
Cities Serice Arizona 000 196 LIX
Minero Per Per 30.000 19 LIX
Codelco Chile 36.000 19 LIX
La planta Bluebird de Ranchers recolecta la
solucin de lixiiacin prenada
proeniente de las pilas de lixiiacin en
un estanque reestido con caucho butlico,
de donde se alimenta a un tren de
extraccin de cinco tanques, en el cual tres
de ellos se destinan a la extraccin y dos a
la separacin, siendo la operacin a
contracorriente. La planta de 1win Buttes,
de mayor capacidad, diide el licor prenado
en dos corrientes, cada una de 3560 gpm,
que alimentan dos trenes de extraccin
paralelos, cada uno de los cuales consta de
cuatro mezcladores-sedimentadores para
extraccin y dos para separacin.
Las soluciones prenadas en la planta 1win
Buttes de Anamax, contienen alrededor de
2.5 gpl de cobre, y despus de pasar por
los circuitos respectios de extraccin y
separacin, la concentracin del cobre
aumenta a 50 gpl.
Ll rainado o solucin agotada que
procede del Circuito de extraccin, llea
alrededor de 20 gpl de l
2
SO
4
junto con
una pequena cantidad de cobre ,0.08 gpl,,
y sta se bombea a un tanque igualador en
el que se agrega agua para compensar las
prdidas del sistema ademas del acido de
reposicin que se requiera y luego se
recicla a los espesadores de laado a
contracorriente para laar los lodos
procedentes de los tanques de lixiiacin.
La planta de electrodeposicin es bastante
conencional, y en general semejante en
cuanto a diseno y operacin a la descrita
para el tratamiento de soluciones de li-
xiiacin de xidos de cobre con acido
sulrico. Ll cobre se separa del electrlito
uerte ,50 gpl de cobre, 90 gpl de l
2
SO
4
,,
y el electrlito agotado, con alto contenido
de acido ,130 gpl de l
2
SO
4
, se regresa
para usarse en los mezcladores
sedimentadores del circuito de separacin:
2CuSO
4
- 2l
2
O ~ 2Cu - 2l
2
SO
4
- O
2
Ll proceso electrolitico tiene lugar en
celdas de concreto reestidas con PVC,
Pirometalurgia I
173
con piso de madera, para que cualquier
uga que tenga el reestimiento de PVC se
detecte acilmente desde el piso inerior.
Los anodos son de lamina de plomo con
10 de antimonio, las hojas iniciadoras de
los catodos de cobre son de 3 pies de
ancho por 4 pies de altura ,0.9 x 1.2 m, y la
densidad de corriente es de 15 amperes por
pie cuadrado ,0.09 m
2
,.
La planta de 1win Buttes tiene cuatro
circuitos electrolticos en su casa de
tanques, siendo stos ,i, el circuito de hojas
iniciadoras con 36 celdas, ,ii, el primer
circuito comercial con 36 celdas, y ,iii, y
,i, los circuitos comerciales segundo y
tercero, cada uno con 2 celdas. Cada
circuito esta dispuesto en cascada y esta
equipado con su propio tanque de recir-
culacin, bombas y tanque terminal. Ll
electrlito uerte que entra al circuito
desplaza la solucin de una celda a la
siguiente, y la tubera de derrame de los
tanques de recirculacin esta dispuesta de
manera que la alimentacin resca a
cualquier circuito deba pasar a tras de las
celdas antes de que pueda pasar al circuito
siguiente.
Ll electrlito uerte procedente del circuito
de separacin debe estar practicamente
libre de liquido organico atrapado por el
eecto aderso que dicho liquido puede
tener en la electrodeposicin. Como
consecuencia, de electrlito se separa del
material organico por coalescencia, antes
de hacerlo circular en las celdas de la casa
de tanques.
Ln la planta de 1win Buttes el material
organico arrastrado se hace coalescer en
una unidad de dos compartimientos siendo
el primero un tanque de alimentacin de
186,000 galones ,83,000 litros,, en el cual
sale a la supericie el material organico
atrapado y se separa por decantacin. Ln el
ondo del recipiente se encuentra una
descarga por la cual sale el electrlito
uerte a un segundo compartimiento, del
cual se bombea a dos unidades
coalescedoras. Ll liquido organico que se
junta en el domo de cada una de estas
unidades se extrae a interalos y se regresa
a los mezcladores-sedimentadores. Ll
electrlito puriicado descarga de los
coalescedores al recipiente de alimentacin
de la casa de tanques para tratarlo en las
celdas electrolticas.
La nuea planta de la Cities Serice
Company, de Miami, Arizona, llea una
solucin de lixiiacin de menor ley ,slo
0.85 gpl, a su circuito SIX, y despus de
procesar el licor en una operacin que
tiene seis recipientes de extraccin y cuatro
de separacin de materia organica, se elea
la ley de la solucin a 35 gpl de cobre y se
ena a una planta de 60 celdas de
electrodeposicin. La capacidad total de
produccin de esta planta es de 1 milln de
libras de cobre catdico por mes.
Ln el proceso de lixiiacin amoniacal
Arbiter, se eecta tambin extraccin por
solente, utilizando LIX 64N en un
destilado de alto punto de inlamacin, y se
produce un electrlito de sulato de cobre
para la electrodeposicin. Del circuito de
reduccin el electrlito acido agotado se
regresa a la etapa de separacin por
extraccin con disolentes. Los residuos
del circuito de lixiiacin con amoniaco se
laan con electrlito agotado y luego se
procesan por lotacin para recuperar
pequenas cantidades de cobre y metales
preciosos no disueltos.
Jb. Las soluciones de lixiiacin de suluro
de cobre se tratan en su mayora en la
misma orma que las de xido de cobre,
debido a que en la lixiiacin atmosrica
se oxidan primero los suluros a sulatos y
xidos solubles que se disuelen acilmente
en los solentes lixiiantes, dando
soluciones prenadas similares a las que
Pirometalurgia I
174
resultan de la lixiiacin de xidos de
cobre. Lstas soluciones de mayor
contenido de alores se tratan por
reduccin electroltica, mientras que las de
menor contenido de alores y las
soluciones de laado se tratan por
cementacin.
La nica excepcin respecto al mtodo de
precipitacin es el tratamiento que se da a
la solucin prenada resultante de la
lixiiacin amoniacal a presin de los
concentrados de lotacin mezclados de
suluros de nquel, cobre y cobalto. Lsta
solucin de lixiiacin contiene gpl de
cobre y 150 gpl de sulato de amonio, al
calentarla a 250
0
l ,121
o
C,. se elimina el
amoniaco dejando iones de que se
combinan con los iones cpricos y ormar
suluro de cobre, el cual se precipita:
Cu
2-
- S
2
O
3
2-
- l
2
O ~ CuS - 2l
-
- SO
2-
4
La operacin de precipitacin se eecta en
autoclaes cerrados, calentando hasta la
temperatura requerida mediante inyeccin
de apor de agua. Por medio de agitadores
mecanicos se mantiene en suspensin el
suluro de cobre precipitado hasta que
termina la reaccin, luego se iltra y se laa
en iltros de presin y se embarca a la
undicin de cobre para recuperar el
contenido de cobre.
lc. Ll cobre natio y los carbonatos de
cobre se precipitan de la solucin lixiiante
amoniacal al expulsar de ella el amoniaco,
el cual se recupera para olerlo a utilizar
en el circuito de lixiiacin.
Ll carbonato cuproso amoniacal que
contiene la solucin prenada se
descompone al calentar la solucin con
apor de agua hasta una temperatura
superior al punto de ebullicin, liberando
el amoniaco, que se recupera
separadamente. La solucin prenada de la
lixiiacin se trata en cilindros de acero de
10 pies de diametro ,3.05 m, y 16 pies de
altura ,4.88 m, con cubierta de domo y
ondo cnico, hasta que se reduce el niel
del amoniaco a menos del 0.01. Ln este
punto, el amoniaco se ha separado ya y el
cobre se ha transormado y precipitado
como xido negro de cobre:
Cu
2
,Nl
3
,
4
CO
3
- l
2
O ~ 2CuO - 4,Nl
3
, - CO
2
- l
2
O
La carga que se encuentra en el recipiente
de acero para la reaccin se desaloja
mediante apor de agua a presin a tras
de tuberas conectadas al ondo cnico,
hacia un iltro en el que se recupera el
xido de cobre precipitado para ser secado
y embarcado al mercado. La extraccin es
del orden del 80.
2a. Las lateritas de nquel se lixiian por
dos mtodos que diieren bastante. Uno
consiste en una lixiiacin amoniacal a
presin atmosrica que precipita un
carbonato basico de nquel de la solucin
lixiiante. Ll otro mtodo de lixiiacin se
llea a cabo con acido sulrico a
temperatura y presin eleadas,
obtenindose los alores como suluro de
nquel precipitado.
Las lateritas de alto contenido de magnesia
se tratan por lixiiacin amoniacal basica,
mediante el proceso ^icaro, ya que la gran
cantidad de desecho basico hace
antieconmico utilizar acidos de lixiiacin
en irtud de las cantidades excesias que se
Pirometalurgia I
175
requeriran para neutralizar el alto
contenido de magnesia.
La solucin prenada ya clariicada
procedente del espesador del circuito de li-
xiiacin, contiene todaa algo de inos de
mineral y trazas de hierro. Lste hierro se
precipita agitando breemente la solucin
con aire en tanques de aereacin para con-
ertir el hierro erroso en hidrxido
rrico, que se separa por iltrado junto
con los inos, en un iltro prensa.
Ll lquido clariicado restante se bombea a
una serie de torres agotadoras en donde se
llea a cabo la desorcin del amoniaco, en
estas torres de platos, de 50 pies de altura y
pies de diametro ,15.2 x 2.13 m,, se hace
descender la solucin. La corriente de
apor que extrae el amoniaco, luye en
sentido ascendente y a hacia un sistema
de recuperacin. La solucin pierde
gradualmente cl amoniaco a medida que
desciende y comienza a precipitarse el
nquel liberado:
Ni,Nl
3
,
2
~ Ni - 2Nl
3
Los iones de nquel producidos se
combinan con los iones hidrxido y
carbonato que contiene la solucin para
ormar carbonato de nquel insoluble:
5Ni - 6 Ol- 2CO
3
~ 3Ni,Ol,
2
2NiCO
3
Los lodos que contienen el carbonato de
nquel se separan del liquido restante en
espesadores y iltros de aco, y la torta
resultante se seca y calcina a xido de
nquel en un horno rotatorio:
3Ni,Ol,
2
2NiCO
3
~ 5 NiO - 3l
2
O- 2CO
2
Ll horno se calienta con petrleo, sus
dimensiones tpicas son 12 pies de
diametro ,3.66 m, y 160 pies de largo ,48.8
m, y se calienta hasta 2450
o
l ,1343
o
C, en
su punto de mayor temperatura, situado a
18 pies ,5.49 m, del extremo de
alimentacin, se produce un calcinado que
contiene alrededor de 6.5 de nquel. Ll
polo que arrastran los gases que salen del
horno se colecta en un sistema de cicln y
precipitador electrostatico, mas tarde se
recicla de nueo a la alimentacin del
horno.
Las Lateritas de bajo contenido de
magnesia se lixiian con acido sulrico,
por el proceso Moa Bay a temperatura y
presin eleadas. Se puede usar solucin
lixiiadora acida, ya que no hay una
cantidad grande de ganga basica que
reaccione con el acido y haga aumentar
signiicatiamente la cantidad requerida de
ste.
Los lodos de la lixiiacin se espesan a
presin atmosrica. Ll derrame del
espesador, despus de un pretratamiento
con suluro de hidrgeno gaseoso para
reducir el hierro rrico a hierro erroso y
locular los slidos inos de mineral que se
encuentren, a al circuito de neutralizacin.
Aqu, en una serie de tanques de madera
con agitador, la solucin prenada de acido
sulrico se neutraliza con una pulpa de
lodo de coral que ensaya mas de 90 de
carbonato de calcio. La reaccin es rapida,
y se precipita CaSO
4
2l
2
O en una
cantidad equialente al acido presente.
Lste precipitado se extrae por la parte
inerior del espesador y se desecha como
colas, mientras que el derrame claro del
espesador se trata despus para precipitar
el nquel y el cobalto.
Pirometalurgia I
176
Primera etapa, el licor se precalienta a
10
0
l ,
0
C, por medio de apor de agua.
Posteriormente se calienta, en una segunda
etapa, a 245
0
l ,118
0
C,, tambin con apor
de agua. y se bombea a autoclaes
horizontales cilndricos que operan a 150
lb,puIg
2
,1034 kPa,. Los autoclaes estan
recubiertos con ladrillo resistente al acido y
diididos en tres compartimientos, cada
uno con un impulsor para agitacin. Se
inyecta l
2
S gaseoso de alta pureza para
mantener la presin de 150 lb,pulg
2
,1032
kPa,.
Ln la precipitacin, el nquel y el cobalto se
combinan con el suluro de hidrgeno para
ormar suluros y acido sulrico,
reaccionando el 99 del nquel disponible
en la solucin y el 98 del cobalto de
acuerdo con la siguiente reaccin:
NiSO
4
- l
2
S ~ NiS - l
2
SO
4
La reaccin se realiza como proceso
intermitente, y la pulpa resultante se hace
llegar a un tanque expansor para aliiar la
presin. Ll l
2
S liberado se recupera y
recicla, mientras que el liquido que llea los
precipitados de nquel y cobalto luye hacia
un espesador de 60 pies de diametro ,18.3
m,. Los lodos se enan a otros dos
espesadores para laarlos con agua caliente
antes de ser inalmente desechados con un
65 de slidos.
Ll noenta y nuee por ciento del nquel
que contiene la solucin de lixiiacin se
recupera como precipitado, para dar una
recuperacin total de 95 del nquel
presente en el mineral.
2b. Las soluciones de lixiiacin de suluro
de nquel se obtienen de dos procesos die-
rentes y el tratamiento para precipitar los
alores contenidos, es distinto en cada uno
de ellos. Ln un caso, un concentrado de
lotacin de suluros se lixiia a presin en
amoniaco, y luego se reduce la solucin
con hidrgeno gaseoso para obtener el
metal en orma de polo. Ln el otro caso
una mata de nquel se lixiia con acido y se
obtiene una solucin adecuada para
reduccin electroltica.
Los concentrados de flotacin se tratan
por el proceso Sherritt Gordon, en el que
despus de una lixiiacin amoniacal a
presin para disoler el nquel, el cobalto y
el cobre del concentrado, se separan luego
el cobre y el amoniaco de la solucin al
calentarla en alambiques. Ll amoniaco se
desprende como gas, dejando iones de
azure libres procedentes del sulato de
amonio que se combinan con el cobre para
ormar suluro de cobre y precipitarse
como tal, el cual se separa luego por
iltracin.
Ll iltrado procedente del circuito de
separacin de cobre que ensaya 46 gpl de
nquel y 0.9 gpl de cobalto, se bombea a la
planta de recuperacin de metales, en la
que en una operacin precedente a la
precipitacin del nquel se eliminan el S
2
O
3
y el S
3
O
6
no saturados ,tionatos y
tiosulatos, ademas del sulamato de
amonio, Nl
4
SO
3
Nl
2
, el cual podra
contaminar con azure el polo de nquel
inal. Lstos se eliminan oxidando los
productos no saturados e hidrolizando el
sulamato para ormar el ion sulato que es
mas estable. Lo anterior se llea a cabo
calentando la solucin y mantenindola a
temperatura y presin eleadas en un
autoclae en condiciones oxidantes. Al
proceso total se le llama oxihidrlisis.
Ll autoclae para la oxihidrlisis es una
unidad de 3000 galones ,13650 litros, de
capacidad y cuatro compartimientos,
equipados cada uno con serpentines de ca-
lentamiento y un agitador. Antes de llegar
al autoclae, la solucin se calienta en un
recalentador a 250
0
l ,121
0
C, y luego en un
Pirometalurgia I
177
intercambiador de calor hasta 425
0
l
,219
0
C,, en el autoclae se elea la
temperatura a 45
0
l ,246
0
C, y se admite
aire para mantener una atmsera oxidante
a una presin de 600 lb,pulg
2
,4 134 kPa,.
Los tionatos y tiosulatos son los primeros
en reaccionar, ormando sulatos con el
oxigeno, el agua y el amoniaco en las
etapas de precalentamiento, y acaban de
reaccionar en el autoclae:
S
2
O
2-
3
- S
3
O
2-
6
- 4O
2
- 3l
2
O - 6Nl
3
~ 6Nl
-
4
- 5 SO
2-
4
Ll sulato comienza a hidrolizarse
rapidamente en el autoclae a 450
0
l
,232
0
C, aproximadamente y orma sulato
de amonio:
Nl
4
SO
3
Nl
2
- l
2
O ~ 2Nl
-
4
- SO
2-
4
Un tiempo de retencin de 20 minutos en
el autoclae es suiciente para que tengan
lugar las reacciones requeridas, y cuando
stas se completan, la solucin se descarga
y se enra a 400
0
l ,204
0
C, hacindola
pasar por precalentador de la solucin de
alimentacin.
La solucin portadora de nquel se bombea
a un autoclae que sire de tanque de
alimentacin, el cual se mantiene a 400
0
l
,204
0
C, y 220 lb,puIg.
2
,1516 kPa,, y es
procesada en lotes pasandola a los
autoclaes de precipitacin, los cuales
trabajan a 400
0
l ,204
0
C, y 350 a 450
lb,puIg
2
de hidrgeno ,2412 a 3100 kPa,.
Las partculas inas de nquel que hay en
los autoclaes actan como ncleos para la
precipitacin del nquel. Ll nquel,
reducido por el hidrgeno procedente de la
solucin amoniacal de lixiiacin, se
deposita sobre ellos:
Ni,Nl
3
,
2
SO
4
- l
2
~ Ni - ,Nl
4
,
2
SO
4
Despus de completarse la reduccin de
una carga de solucin de lixiiacin, se pa-
ran los agitadores de autoclae, se deja
asentar el polo de nquel y se retira la
solucin agotada. Se carga entonces un
nueo lote de solucin tomada del tanque
de alimentacin y se repite la operacin. La
precipitacin por lotes se contina
sucesiamente hasta acumular la cantidad
requerida de polo de nquel ,50 lotes,,
entonces se retira toda la carga de nquel
como una pulpa con 95 de slidos y se
alimenta a un tanque de expansin. Ll
polo se haya, se iltra y se seca, despus
de lo cual puede embarcarse en esa orma
o conormarse en briquetas.
La recuperacin total del nquel es del
orden de 90 a 95 con una pureza del 99
9.
La solucin agotada contiene todaa algo
de nquel y la mayor parte del cobalto ,0.8
gpl de cada uno,, y stos se recuperan
precipitandolos con suluro de hidrgeno a
presin atmosrica en un circuito
secundario.
La mata de bajo contenido de azure,
como se trata en la planta de larjaalta de
Outokumpu, se lixiia con acido sulrico
para disoler el nquel, el cobre y el cobal-
to, puriicando las soluciones prenadas
resultantes primero por cementacin y
luego depositando el cobre
electrolticamente. Despus el cobalto se
separa en orma de hidrxido
precipitandolo con hidrxido negro de
nquel:
Ni,Ol,
3
- Co ~ Ni - Co,Ol,
3
Pirometalurgia I
178
La solucin de nquel ya puriicada,
conteniendo 5 gpl, se precalienta a 145
0
l
,63
0
C, y el pl se ajusta a 3.2. Se anaden
sulato de sodio y acido brico, y el
electrlito se bombea a los
compartimientos catdicos de las celdas
electrolticas. Se utiliza una celda
conencional de nquel, con una bolsa de
terileno de tejido cerrado en torno a la hoja
iniciadora de nquel del catodo, y en la
bolsa se mantiene una altura hidrostatica
de 1,2 pulgada ,12.5 mm, de solucin
arriba del niel del compartimiento de
anodos. Los anodos son de lamina de
plomo rolada. La densidad media de
corriente en la celda es de 1 amperes por
pie cuadrado ,0.09 m
2
, y el oltaje de la
celda es de 3.5 olts.
Ln el catodo se depositan 25 gpl del nquel
que contiene el electrlito antes de pasar a
tras del diaragma de bolsa de terileno
hacia el compartimiento de anodos. La so-
lucin del anolito contiene tambin ahora
40 gpl de acido libre, ya que en el anodo se
orman iones de hidrgeno en cantidades
qumicamente iguales al nquel depositado
en, el catodo, y esta solucin acida se saca
y se ena de nueo para usarse en la se-
gunda etapa del circuito de lixiiacin
procedente.
Los catodos terminados promedian -
99.95 de niquel y pesan 165 libras ,5
kg,.
3a. Los suluros de cobalto de Zambia se
encuentran junto con suluros de cobre es-
tando stos en mucha mayor proporcin.
Los dos suluros se beneician para sepa-
rarlos, despus de lo cual se concentra la
porcin de suluro de cobalto por
beneicio del mineral, se tuesta a la orma
de sulato soluble y se lixiia con agua
tibia.
La solucin contiene de 10 a 25 gpl de
cobalto, a 10 gpl de cobre y 0.3 gpl de
hierro. Primero se llea a cabo la
puriicacin para separar el cobre y el
hierro, precipitandolos en orma de
hidrxidos. Lsto se logra agregando
lechada de cal a la solucin, mientras se
agita igorosamente en tanques Pachuca y
eleando el pl de manera que al trmino
de la operacin sea de 6.4 a 6.6. Ll
precipitado se separa por espesamiento, lo
cual deja una solucin practicamente libre
de cobre y hierro.
Ll cobalto que queda en la solucin
puriicada se precipita con lechada de cal
en orma de hidrxido, Co,Ol,
2
, a un pl
de 8.3 en tanques agitados. Se espesa la
pulpa de hidrxido y se iltra para separar
la solucin de lixiiacin agotada
3b. Los xidos de cobalto ,Zaire, se
diluyen, junto con cantidades mucho
mayores de xidos de cobre, mediante
lixiiacin con acido sulrico diluido.
La solucin prenada se trata por electrlisis
para recuperar el cobre, que es el elemento
metalico principal, y queda el electrlito
agotado con un contenido de 6 a gpl de
cobalto. 1ambin quedan presentes algo de
hierro y de cobre, los cuales se separan por
precipitacin selectia con lechada de cal, a
un pl de 3.5 para el hierro y de 5.8 para el
cobre. Ln caso necesario, puede hacerse
una separacin posterior del cobre por
cementacin de ste sobre balines de
cobalto a un pl de 2.5.
Ll cobalto se precipita inalmente de la
solucin puriicada, la cual contiene
alrededor de 15 de cobalto, como
hidrxido, por medio de lechada de cal a
un pl ~ de 8.2. Ll cobalto se separa por
iltracin de la solucin agotada.
4. La plata y el oro se lixiian con
solucin de cianuro de sodio o potasio,
iltrando la solucin prenada para que
Pirometalurgia I
179
quede absolutamente clara para la
precipitacin.
Ll oro y la plata se recuperan de la
solucin agregando polo de zinc:
2NaAu,CN,
2
- Zn ~ Na
2
Zn,CN,
4
- 2Au
2NaAg,CN,
2
- Zn ~ Na
2
Zn,CN,
4
- 2Ag
Ll Zn tiene tambin cierta tendencia a
combinarse con el exceso de NaCN, o cual
ocasiona que se consuma mas polo de
zinc que el requerido tericamente para
liberar el oro y la plata que contiene la
solucin:
Zn + 4NaCN - 2l
2
0 = Na
2
ZnCN - 2NaOl - l
2
Ls undamental que no haya oxigeno
presente en la solucin que ha de precipi-
tarse, porque en esta etapa todo el oxgeno
se combinara con el polo ino de zinc
para ormar hidrxido de zinc y
erricianuro de zinc, productos que
interieren con la reaccin de precipitacin
y dan origen a un producto de baja calidad.
La separacin del oxigeno se logra
sometiendo la solucin a aco, dentro de
un tanque a presin reducida, lo que
ocasiona que el oxigeno ,aire, salga de la
solucin en burbujas y sea succionado.
Despus se agrega el polo de zinc a la
solucin deaereada, lograndose un con-
tacto intimo ya que el polo se anade hacia
el extremo de alimentacin de la bomba de
succin. La precipitacin es bastante
rapida, y la solucin agotada que contiene
las partculas de oro y plata en suspensin,
junto con el exceso de polo de zinc, es
orzada por la bomba de succin hacia una
prensa de placa y bastidor, en la cual se
retienen los slidos y se separa la solucin
agotada para ser desechada.
Recuperacin por carbn en la pulpa.
La Oicina de Control de Contaminacin
de aguas de los Lstados Unidos prohibi
en 190 a la compana lomestake Mining
Company, la productora mas importante
de oro de Lstados Unidos, que continuara
usando mercurio en su planta por la
contaminacin que producan sus
desechos. Dicha compana necesit
cambiar radicalmente sus mtodos de
tratamiento, porque hasta entonces, 60
del oro se recuperaba del circuito de
molienda por amalgamacin con mercurio,
y 35 por lixiiacin con cianuro y
precipitacin.
Ll mtodo alterno que se escogi inalmente
ue la lixiiacin con cianuro seguida por un
circuito de adsorcin en carbn actiado para
separar el oro de la solucin prenada. Lsta
nuea planta inici sus operaciones en marzo
de 193, y lleg a su capacidad plena en
agosto de 193, procesando 2250 toneladas
cortas por da.
Despus de lixiiar con cianuro de sodio
en una serie de siete tanques de 30 pies de
diametro por 22 pies de proundidad ,9.0 x
6.6 m, proistos con tiro de aire, en los
que se tiene un tiempo total de contacto de
20 horas, el oro en solucin promedia 0.06
onzas por tonelada corta con 91 de
recuperacin, y la pulpa se bombea al
tanque de adsorcin No. 1, en el cual se
pone en contacto con el carbn actiado
por primera ez. Se utiliza carbn de
cocotero en tamano de 6 a 16 mallas,
porque es mas duro, menos ragil y mas
resistente a la abrasin que las demas
modalidades de carbones.
Ll circuito de adsorcin consiste de cuatro
tanques agitadores con tiro central de aire
de 18 pies de diametro por 16 pies de
proundidad ,5.4 x 4.8 m,. La pulpa de
lixiiacin se muee a tras de los
Pirometalurgia I
180
tanques, del nmero 1 al nmero 4, y el
carbn actiado se muee en sentido
inerso. Los iones complejos de cianuros
de oro y plata son absorbidos por el
carbn actiado.
La concentracin de los alores disueltos
disminuye a medida que la pulpa pasa de
un tanque a otro, y inalmente sta se
desecha como cola. Al aanzar el carbn
de un tanque a otro, a contracorriente,
aumenta el contenido de oro en el mismo,
y al llegar al tanque 1 se mantiene en l
hasta que la carga asciende a un alor de
300 a 400 onzas de oro por tonelada corta
de carbn.
Ln el circuito de desorcin se laa primero el
carbn y luego se criba a 24 mallas para
limpiar y separar el carbn cargado de los
inos insolubles, y luego el oro y la plata del
carbn se separan por un proceso en el cual
se inierte el equilibrio entre la adsorcin y la
desorcin y el oro entra en solucin para
depositarse sobre catodos de lana de acero.
La separacin se hace por medio de una
solucin de cianuro caustico caliente a l90
0
l
,88
0
C,, con una concentracin de 1 de
hidrxido de sodio y 0.2 de cianuro de
sodio, en un tanque de acero inoxidable de
ondo cnico que contiene alrededor de 1
tonelada de carbn.
1abla 2.S Peril tpico de adsorcin de oro en la lomestake Mining Company
Ubicacin Carga de oro sobre el carbn
,onzas de oro por toneladas
cortas de carbn,
Valores en la solucin de
derrame de los tanques ,onzas
de oro por tonelada corta de
solucin,
Alimentacin a la planta de
adsorcin
0.064
1anque No. 1 35.0 0.024
1anque No. 2 150.0 0.009
1anque No. 3 85.0 0.002
1anque No. 4 20.0 0.0005
luente: K. B. lall, \orld Mining, Vol. 2 No.11, 194, p. 45
Cuando se ha extrado el carbn del oro
,abajo de 5 onzas de oro por tonelada
corta,, la solucin prenada pasa a tras de
tres celdas electrolticas en serie, en las que
se depositan el oro y la plata en los
catodos. Cada celda esta ormada por un
tanque de ibra de idrio, un anodo de
malla de acero inoxidable y un catodo
ormado por aproximadamente 10 libras
,4.5 kg, de lana de acero de textura
Pirometalurgia I
181
mediana, la cual proporciona la maxima
supericie para el depsito.
Las celdas de reduccin electroltica estan
conectadas en serie, y la solucin
procedente del circuito de desorcin, que
llea el oro y la plata, pasa de la celda 1 a la
celda 2 y luego a la celda 3, despus de lo
cual la solucin agotada se recalienta y se
recicla de nueo a los tanques de adsorcin
para olerse a usar.
Los catodos de las celdas electrolticas
se intercambian para lograr un depsito y
recuperacin ptima de los metales
preciosos. Ll catodo de la celda 1 se deja
en su lugar, hasta que se han depositado
alrededor de 1000 onzas de oro y 200
onzas de plata luego se extrae y se ena a
la reinera. Ll catodo de la celda 2 se pasa
entonces a la celda 1, y el de la celda 3 a la
celda 2, colocando entonces un nueo
catodo limpio de lana de acero en la celda
3. Lsto asegura que haya siempre un
catodo cargado en la posicin nmero 1
listo para eniarlo a la reinera, y un
catodo con depsito ligero en la celda 3
para la recuperacin ltima de alores.
Ll carbn despojado se reactia despus de
la desorcin, y se regresa al circuito de
adsorcin. La reactiacin se eecta
calentandolo durante 1,2 hora a 1 100
0
l
,593
o
C, en un pequeno horno giratorio de
acero inoxidable calentado con gas, de 12
pies pulgadas de largo por 20 pulgadas de
diametro ,3.8 x 0.5 m,. Antes de ser ali-
mentado al horno, el carbn se seca hasta
un contenido de humedad de 40
aproximadamente, el extremo de
alimentacin del horno se sella de manera
que el apor de agua que se produzca sea
extrado por una chimenea situada en el
extremo de descarga del horno, as como
para eitar que entre aire. Lsta reactiidad
expulsa la mayora de los agentes
contaminantes ,suluro erroso de hierro,
hidrxido de sodio y compuestos
organicos, que ueron adsorbidos por el
carbn y se recupera la capacidad para
usarlo nueamente.
2.4. REFINACION
La reinacin es la ltima etapa de
tratamiento de los metales que han sido
extrados por un proceso de lixiiacin
para llearlos a solucin, precipitarlos de la
misma y recolectarlos en orma de
precipitado. linalmente, el precipitado se
puriica par obtener el metal puro.
No todos los precipitados requieren de la
reinacin. Algunos se llean al mercado
en la orma de los compuestos qumicos
precipitados. Otros se obtienen en t
condicin de pureza que pueden usarse sin
tratamiento ulterior. Ll nico tratamiento
que se requiere en estos dos casos es secar
los compuestos qumicos antes de
embarcarlos y undir y aciar o bien,
conormar en briquetas y sintetizar el metal
en ormas industriales conenientes.
Los precipitados metalicos son de mas alto
contenido metalico que sus contra partes
de compuestos qumicos en los que
algunos precipitan, y por ello requieren
menudo procesos de reinacin menos
elaborados. La reinacin a uego, la
reinacin qumica y la deposicin
electroltica, partiendo de un anodo de
metal impuro para obtener un catodo de
metal puro, son los tipos de procesos que
generalmente se aplican.
2.4.1. TI POS DE REFI NACI ON
La reinacin es el paso inal del
procesamiento por medios
hidrometalrgicos, es decir, es el paso en el
que se trata al precipitado metalico para
obtener et metal deseado en orma pura,
Pirometalurgia I
182
utilizable comercialmente.
Los precipitados son de dos clases
dierentes, que requieren tratamientos de
reinacin distintos. La mas comn de
estas ormas es aquella en la que el
precipitado se obtiene como un compuesto
qumico a eces relatiamente complejo,
en el que el metal es solamente una parte
del compuesto. La otra orma es aqulla en
la que se le obtiene como metal, el cual
puede ser lo bastante puro para usarse
directamente sin tratamiento posterior, o
bien, estar contaminado y se tiene que
procesar para separar a sustancias
indeseables.
Los precipitados de compuestos metalicos
pueden ser xidos, suluros e hidrxidos.
Los xidos se reducen con carbn, por
mtodos pirometalrgicos, al estado
metalico y se utilizan en dicha condicin o
bien, pueden lixiiarse con acido sulrico
para dar un electrlito a partir del cual
pueda depositarse el metal. Los suluros
pueden regresarse al horno de undicin o
a la etapa de conertidor para recuperar el
metal o bien, pueden lixiiarse en un
autoclae a temperatura y presin eleadas,
y el producto metalico que a a la solucin
puede reducirse luego a metal puro por
medio de un gas, como el hidrgeno. Los
hidrxidos se calcinan a xidos y luego se
reducen al estado metalico con carbn en
operaciones realizadas en hornos, o
pueden disolerse en un electrlito y
depositar el metal electrolticamente.
Al precipitado de metal contaminado se le
puede dar un tratamiento en horno para
eliminar las impurezas olatiles y separar la
mayor parte de las otras en orma de
escoria. Lste metal parcialmente reinado
puede moldearse luego en anodos y re-
inarse electrolticamente o bien, hacerlo
pasar por un tratamiento qumico para
disoler las pocas impurezas restantes y
obtener el metal puro. Si el metal esta muy
contaminado, como ocurre en la
cementacin, posiblemente tenga que
eniarse de nueo a la undicin o a
operaciones de conersin para poder
recuperar el metal alioso del precipitado
impuro. A los precipitados metalicos de
alta pureza se les da por lo general un
mnimo de reinacin a uego antes de
aciarlos a las ormas industriales deseadas,
pero en ocasiones se enden como tales,
sin reinacin alguna.
2.4.2. PROCESOS DE
REFI NACI ON
la. Las soluciones de lixiiacin de xidos
de cobre producen dos precipitados
dierentes, las soluciones de alto contenido
de cobre se tratan por deposicin
electroltica y depositan cobre de alta
pureza, mientras que las de bajo contenido
de cobre ceden el cobre por cementacin
al ser reemplazados los iones de cobre por
iones de hierro en la solucin. Los
procedimientos de reinacin en estos dos
casos es dierente, el cobre catdico es
suicientemente puro como para no
necesitar gran reinacin posterior,
mientras que el cobre cementado
generalmente esta muy contaminado con
xido de hierro y otras impurezas
proenientes de las mismas unidades de
precipitacin. Ll grado de pureza de-
termina el punto al que el cobre
cementado debe ser regresado dentro del
proceso. Ll producto uertemente
contaminado se regresa al horno de usin
de la undicin y el cobre cementado de
alta pureza se carga al horno de anodos de
la reinera.
Ll cobre catdico obtenido por la
reduccin electrolitica de soluciones
Pirometalurgia I
183
prenadas de alto contenido de alores tiene
una pureza del 99.96, de tal orma que
puede enderse como tal, sin
procesamiento posterior alguno para hacer
aleaciones. Sin embargo, la mayora del
cobre catdico se uele a undir y se
moldea en barras para estirado de alambre
o moldeado en tochos, lingotes y placas.
Durante la usin para el moldeado, se
aproecha el estado liquido del metal para
eectuar una ligera reinacin a uego y
ajustar el contenido de oxgeno a 0.03
para la obtencin de cobre de alta
tenacidad.
Para esto se emplean hornos pequenos del
tipo de reerbero, con ondo de ladrillo de
slice o de magnesita, paredes laterales de
magnesita hasta la lnea de escoria y ladrillo
de slice o de cromomagnesita arriba de
sta, y techo suspendido de magnesita. Los
catodos laados se cargan al horno, junto
con la chatarra reinada disponible y se
unde, lo cual toma de 8 a 10 horas. La
oxidacin se llea a cabo introduciendo
tubos de hierro en el cobre e inyectando
aire hasta que un botn del metal exhiba la
estructura cristalina requerida, la cual se
maniiesta por la ractura e indica que el
contenido de oxgeno del bano es del
orden de 0.9. Luego, el bano se limpia
por rastrillado y se extiende sobre su
supericie una capa protectora de carbn
egetal.
La introduccin en el bano de troncos de
madera dura erde durante 2 horas, reduce
el contenido de oxigeno a 0.03, que es el
que contiene el cobre de alta tenacidad, tal
contenido se comprueba, igualmente, por
la ractura de muestras. Luego se pica el
horno y la carga se aca en moldes.
La pureza del cobre cementado depende
en grado considerable de la calidad de la
chatarra de hierro y acero que se utilice, ya
que si sta esta sucia y oxidada, el cobre ce-
mentado acarreara la suciedad y el xido de
hierro, disminuyendo su ley. Ln conse-
cuencia, la ley del cobre cementado
procedente de dierentes plantas ara
desde el 50 de cobre, o alores menores,
hasta cl 95 de cobre.
La pureza del cobre cementado determina
la operacin del proceso a la que puede ser
reciclado para recuperar su contenido de
cobre, tratando el de alta pureza en el
horno de anodos para reinacin a uego,
el de pureza intermedia en el conertidor
de la undicin y el de baja pureza en el
horno de usin de la undicin.
Jb. Las soluciones de lixiiacin de
suluros de cobre, en las que stos han sido
oxidados antes de la lixiiacin, se someten
a un tratamiento idntico a los mtodos
preiamente mencionados para reinar los
xidos. Ll catodo de cobre se unde, se
reina a uego y se moldea en la orma
requerida, mientras que el cobre
cementado se regresa a la etapa del
proceso que indique su pureza.
La lixiiacin amoniacal de los
concentrados mixtos de cobre, nquel y
cobalto produce un precipitado de suluro
de cobre, y ste tambin se regresa a la
undicin y se agrega al horno de usin o
a los conertidores. Ln el horno de usin
se cargan grandes cantidades de materiales
de baja ley, pero si la ley es alta, el material
se alimenta directamente a los
conertidores.
Jc. Ll cobre natio y los carbonatos de cobre
se lixiian con amoniaco precipitando xido
negro de cobre, CuO. Lste se seca y se
embarca al mercado tal como se obtiene o
bien, puede reducirse a cobre metalico con
carbn.
Pirometalurgia I
184
2a.Las lateritas de nquel se lixiian por
dos mtodos dierentes segn la cantidad
de material basico asociado, siendo el
xido de nquel calcinado el producto inal
si la solucin amoniacal tiene un alto
contenido de magnesia o una pulpa con
65 de suluro de nquel si el precipitado
se obtiene de una lixiiacin a presin con
una solucin de acido sulrico y un
mineral de bajo contenido de magnesia.
Ll xido de nquel obtenido de la solucin
de lixiiacin amoniacal se mezcla con
carbn mineral y se reduce parcialmente a
sinter conteniendo ste un 88 de nquel,
la pulpa de suluro de nquel procedente de
la lixiiacin acida se redisuele en acido
sulrico y el hierro, el aluminio, el zinc y
el plomo presentes como impurezas se
precipitan y separan, en tavto que cl nquel
que queda en la solucin se reduce con
hidrgeno a polo metalico.
Las lateritas de alto contenido de
magnesia se tratan por el proceso Nicaro
y dan como producto inal de la
precipitacin un xido de nquel calcinado
con 6.5 de nquel, que resulta de la
calcinacin del carbonato de nquel. Ll
xido se somete posteriormente a una
reduccin parcial y el contenido de nquel
aumenta a 88 aproximadamente. Lste
producto se ende a la industria del acero.
La reduccin consiste en pasar el xido dc
niquel calcinado por un molino de
martillos para romper los terrones y
peletizarlo luego con una mezcla de
antracita ina y inos recolectados que
proceden de los colectores de polo. Los
pelets se extienden sobre una maquina de
sinterizacin del tipo de rejilla iajera, de
pies de ancho y 42 pies de longitud ,2.13 x
12.8 m, y se encienden. La rejilla de la
maquina se muee a 8 pulgadas por
minuto ,20 cm, y los inos se remueen
mediante cicln y iltro de bolsas
succionandolos para regresarlos a la
operacin de peletizado. La torta de sinter
se tritura en quebradoras de rodillos, se
criba a los tamanos deseados y se embarca
a las plantas de acero como material para
aleaciones.
Las lateritas de bajo contenido de
magnesia (Mao Bay) dan como producto
inal de la precipitacin un lodo con 65
de slidos de suluro de nquel en su
mayor parte, contiene 55 de nquel, 36
de azure y 6 de cobalto, con cantidades
menores de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc.
Ll lodo de los suluros se bombea a
recipientes a presin con impulsores para
agitar, construidos de acero con
recubrimiento de plomo, que trabajan a
350
0
l ,l
0
C, y 00 lb,puIg
2
de presin
,4823 kPa,, los suluros son oxidados por
el oxigeno del aire y se orman sulatos
solubles en agua. La reaccin de oxidacin
produce suiciente calor para mantener el
sistema a la temperatura de trabajo
deseada. Ll lodo se descarga del autoclae
a tras de un tanque de eaporacin
instantanea para aliiar a alta presin, y
luego se conduce a un pequeno espesador.
Ll producto inerior del espesador
contiene los suluros excedentes que no
reaccionaron en el autoclae, y stos se
regresan a la corriente de pulpa resca que
se alimenta a esta primera operacin.
Ll derrame del espesador contiene 50 gpl
de nquel, 5 gpl de cobalto y cantidades
menores de hierro, aluminio, cromo,
cobre, plomo y zinc y se puriica en dos
etapas. Primero se ajusta con amoniaco el
pl de la solucin a 5.3 y aereandola, se
precipitan como hidrxidos el hierro, el
cromo y el aluminio y se separan por iltra-
cin. Lsta primera puriicacin se eecta
en tanques a 180
0
l ,82
0
C, y presin
Pirometalurgia I
185
atmosrica. Ll licor restante se ajusta
luego a un pl de 1.5 con acido sulrico
en un reactor reestido de caucho, y se
inyecta suluro de hidrgeno al interior
precipitando los suluros de cobre, plomo
y zinc, que se separan por iltracin.
Ll lquido puriicado, que ahora contiene
slo nquel y cobalto en solucin, se
bombea a tras de intercambiadores de
calor para calentarlo a la temperatura de
reaccin de 35
0
l ,190
0
C, y luego pasa a
autoclaes que trabajan a 50 lb,puIg
2
,5168 kPa, de presin en atmsera de
hidrgeno. Ln el primer lote de licor que
se carga al autoclae se utiliza polo ino
de nquel para ayudar a la precipitacin. Ll
polo metalico depositado aumenta y se
hace mas denso al agregar nueos lotes de
solucin antes de extraerlo inalmente.
Continuamente se agrega amoniaco para
neutralizar el exceso de acido y mantener el
pl de la solucin en 1.8:
NiSO
4
- 2Nl
3
- l
2
~ Ni + ,Nl
4
,
2
SO
4
Ll licor agotado, que contiene an
practicamente todo el cobalto, se eapora,
y los cristales del compuesto metalico se
tratan para recuperar los alores que con-
tienen.
Ll polo de nquel que queda en el
autoclae, ya que el tamano de las
partculas ha aumentado por acumulacin
despus de arias densiicaciones, se llea a
un tanque de eaporacin instantanea, se
laa en clasiicadores de espiral, se iltra y
se seca. Ll polo resultante contiene 99.8
de nquel.
2b. De los sulfuros de niquel se obtiene
polo de nquel mediante lixiiacin amo-
niacal de los concentrados de lotacin de
suluros, as como catodos de nquel meta-
lico obtenidos de la lixiiacin con acido
sulrico de matas de bajo contenido de
azure. Ambos productos son metales de
alta pureza, con 99.9 de nquel aproxima-
damente, y no se reinan mas.
3a. Los sulfuros de cobalto ,en Zambia,
Canada, Rusia, tostados a sulatos solubles
y lixiiados en agua tibia se precipitan
como hidrxido de cobalto despus de que
la solucin prenada se puriica para separar
el cobre y el hierro. Ll hidrxido de cobal-
to se redisuele en electrlito agotado y se
deposita como cobalto catdico de 99.8
de pureza en celdas electrolticas, el metal
se ende quebrado o se unde y conierte
en balines.
Ll electrlito se prepara haciendo pulpa
nueamente del precipitado de hidrxido
de cobalto con electrlito agotado y
ajustando el pl a 5.9 con acido sulrico.
La solucin contiene de 20 a 30 gpl de
cobalto as como algo de sulato de calcio
soluble. Lste ltimo se separa por iltrado
para obtener un electrlito clariicado que
se llea a las celdas.
La electrlisis se eecta en celdas
reestidas de plomo con anodos de plomo
y catodos de acero a una densidad de
corriente de 1 amperes por pie cuadrado
,0.09 m
2
, de catodo. Ll electrlito se
calienta a 140
0
l ,60
0
C,, y los catodos de
acero se tratan con una solucin
desoxidante para minimizar la adherencia
del metal depositado y acilitar el
deshojado. Los ciclos de cinco das de un
catodo dan un depsito de 50 libras ,22.
kg, de cobalto con 99.8 de pureza, el
metal se desprende a mano y se quiebra en
pequenos trozos en una quebradora de
rodillos para mandarse al mercado.
Ll electrlito agotado se recicla de nueo
para disoler el hidrxido de cobalto
procedente del circuito de precipitacin.
Pirometalurgia I
186
3b. Los xidos de cobalto ,en Zaire, que
han sido lleados a solucin por lixiiacin
con acido sulrico, se precipitan como
hidrxido de cobalto despus de algunos
pasos de puriicacin preliminares, en los
que se precipitan el hierro y el cobre que
hay en la solucin prenada.
Ln una precipitacin electroltica, que en
muchos aspectos es similar a la que se
acaba de describir para los suluros de
cobalto, el hidrxido precipitado se disuel-
e en electrlito agotado y el cobalto se
deposita en el catodo de una celda
electrolitica. Con el cobalto se depositan
algo de zinc y azure. Lstos se separan
undiendo los catodos en un horno
elctrico y separando las impurezas inales,
despus de lo cual el cobalto de 99 se
granula para su embarque.
La torta de hidrxido de cobalto de
precipitacin despus del iltrado, se
repulpa con electrlito acido agotado de
pl 3. Lste precipitado, que Contiene 18
de cobalto, 45 de sulato de calcio y
algo de zinc, nquel y manganeso, se
disuele parcialmente en el electrlito
agotado quedando en suspensin un
exceso del hidrxido de cobalto junto con
el sulato de calcio. Ll contenido de slidos
en esta pulpa puede llegar a 40 gpl y ensaya
de 15 a 20 gpl de cobalto.
La reduccin electrolitica del cobalto es
posible solamente en una solucin neutra,
condicin que se satisace por el exceso de
precipitado de hidrxido de cobalto que
hay en el electrlito y que acta como
agente neutralizador para el acido que se
genera en el anodo y mantiene el pl de la
pulpa electrlito en .0 aproximadamente.
Los posibles eectos perjudiciales de los
slidos presentes en el electrlito se eitan
por una agitacin intensa en la celda,
mediante la inyeccin de aire a tras de
anodos de diseno especial.
La electrlisis se eecta en las celdas
utilizando anodos de plomo y 12 catodos
de acero, separados 3.2 pulgadas ,8 cm,
entre si, y con una densidad de corriente de
40 amperes por pie cuadrado ,0.09m
2
,. La
eiciencia de la corriente es del orden de 85
a 88 . Ll cobalto catdico se quita
peridicamente y ensaya de 92 a 94 .
1ambin se recupera algo de cobalto
metalico por separacin magntica de los
lodos de MnO
2
y CaSO
4
del ondo del
tanque, al cual caen ndulos y agujas
durante el depsito en el catodo. Ln esta
etapa, el cobalto contiene tambin de 3 a 4
de zinc y un poco de sulato basico
atrapado
La pulpa procedente de las celdas
electrolticas de cobalto ,el electrlito
agotado, a a tanques Pachuca, en los que
se agrega acido sulrico para disoler el
exceso de precipitado de hidrxido de
cobalto que se emplea para la
neutralizacin de la celda. Lsta solucin
acida con pl de 3.0, se extrae de los
tanques Pachuca y se clariica en
espesadores regresandola luego a la seccin
de repulpeo, antes de las celdas
electrolticas para disoler precipitado
resco de hidrxido de cobalto. Se agrega
algo de acido sulrico resco de
reposicin antes del repulpeo.
Los catodos de cobalto se reinan en un
horno de arco elctrico reestido con
magnesita, a 2912
0
l ,1600
0
C,, separandose
por olatilizacin la mayor parte del zinc al
inicio del proceso, el resto se oxida y se
elimina agitando el bano. Ll azure se
separa en una escoria de alto contenido de
cal, la cual se combina tambin con cual-
quier residuo de manganeso. Luego se
desoxida el bano undido de cobalto
metalico por medio de la introduccin de
troncos de madera erde y el metal se
granula al aciarlo del horno a una
corriente de agua. Ll producto inal es
Pirometalurgia I
187
cobalto de alta pureza 99 , con un
contenido particularmente bajo de azure y
carbono.
4. La plata y el oro se lixiian en
soluciones de cianuro de sodio o de
potasio, y de stas se precipitan los alores
metalicos en estado metalico por
cementacin con zinc metalico
Posteriormente el precipitado resultante se
unde y reina a uego, aciando el metal
producido en anodos para su reinacin
electroltica. La plata, que generalmente
esta en mayor cantidad, se separa primero
por electrodeposicin en las celdas con
compartimiento catdico, y el lodo
andico insoluble, que contiene el oro, se
reina qumicamente, o bien se unde en
anodos para su tratamiento en celdas de
reinacin electrolitica.
Ll precipitado obtenido de la solucin de
lixiiacin con cianuro se seca y unde en
hornos pequenos calentados en petrleo o
con gas, se anaden undentes de brax
arena de slice y carbonato de sodio para
olatilizar el exceso de polo de zinc y para
separar algo de las otras impurezas que
haya en la escoria. Ll bulion dor
resultante, con una inura aproximada de
950, se aca en anodos para la reinacin
electroltica de la plata.
Para la reinacin de la plata se emplean
celdas de compartimientos, colocando los
anodos de metal impuro en
compartimientos de tela. La dierencia
principal entre los dos tipos de celdas es
que en una, la celda 1hum, los anodos
estan en posicin horizontal, mientras que
en la celda Moebius estan en posicin
ertical. Ambas celdas son bastante
pequenas.
La celda 1hum es un plato de arcilla
idriada, de 4 pies de largo, 2 pies de
ancho y 1 pie de proundidad ,1.22 x 0.61
x 0.3 m,, que se carga con solucin neutra
de nitrato de plata, la cual se prepara
disoliendo plata en acido ntrico, y que
contiene de 60 a 80 gpl de nitrato de plata.
Ll ondo de cada celda llea un bloque de
carbn que trabaja como catodo, mientras
que un conjunto de 4 5 anodos de plata
a ciada, de 1 pie cuadrado ,0.09 m
2
, y 1,2
pulgada de espesor ,12.5 mm) cada uno, se
coloca en una artesa de madera de ondo
ranurado, recubierta de lona, y ubicada
transersalmente respecto a la parte
superior en un extremo de la celda de
arcilla. Los electrodos de plata, de orma
de un candelero de base amplia, se colocan
sobre la pila de anodos y sobre el catodo.
Luego se hace pasar corriente directa por
la celda. Ll oltaje de la celda es de 3 a 3.5
olts, con una densidad de corriente en el
catodo de 10 amperes por pie cuadrado
,0.09 m
2
,.
Por la accin de la corriente, la plata del
anodo se disuele y aquel se corroe en
cuatro das, la plata se deposita en orma
de cristales sueltos sobre el catodo, en el
ondo de la celda, a un rgimen de 330
onzas por da. Ll oro, el platino y demas
insolubles permanecen sobre la tela de la
artesa del anodo como un lodo negro que
se extrae peridicamente. Los cristales de
plata que se depositan en el catodo se
barren con un rastrillo, se unden en medio
de la combustin de carbn de madera y se
acan en barras que ensayan - 999 de
inura.
La celda Moebius se abrica tambin de
arcilla idriada o de plastico, y en una celda
pequena se colocan cuatro anodos y cinco
catodos. Los anodos se acan de bulion
dor en dimensiones de 1 pulgadas de
altura por 8 1,2 pulgadas de ancho y 1 pul-
gada de espesor ,43 x 21 x 2.5 cm,, en
tanto que los catodos son de titanio o de
acero inoxidable y miden 20 pulgadas por
Pirometalurgia I
188
1: pulgadas por 1,16 de pulgada ,50 x
3.5 x 0.15 cm,. 1anto los anodos como
los catodos se suspenden erticalmente la
celda, los anodos estan encerrados en
bolsas de lona para recoger el lodo andico
insoluble que contiene el oro.
Los anodos y los catodos se conectan a las
barras conductoras de cobre sistema
mltiple, y a medida que pasa la corriente
la plata deja el anodo y se deposita en el
catodo. Ll oltaje de la celda es de 2.
olts, y la densidad de corriente catodo es
de 28 amperes por pie cuadrado ,0.09 m
2
,.
Ll electrlito es una solucin nitrato de
plata que contiene 150 gpl de AgCl a un
pl de 1.0 a 1,. 5 y se mantiene alrededor
de 90
0
l ,32
0
C,.
La bolsas del anodo se sacan y limpian de
su lodo aurero dos eces por se la plata
debe limpiarse regularmente de los
catodos, para que el depsito no llegue
tocar al anodo y ponga la celda en corto
circuito. La plata raspada de los catodos se
en artesas de madera en el ondo de la
celda, y ensaya de 999 a 999.8 de inura.
Ll proceso Wohwil se usa para reinar
electrolticamente el bulln de oro
contenido de 94 del metal, como el que
se obtiene de los lodos andicos de las
thum y Moebius.
1abla 2.6 Datos de operacin de la celda Moebius
Anodos
Bulin de aleacin dor de 1x8 ' x 1 pulgada ,43 x 21 x 2.5 cm,, cuatro por celda, cada
anodo rodeado por una bolsa de tela.
Vida, 60 horas
Chatarra, 15 del anodo
Catodos
1itanio o acero inoxidable de 20 x 15 x 1,16 pulg. ,50 x 3.5 x 0.15 cm,, cinco por celda
Llectrolito
Nitrato de plata, 150 gpl AgCl
pl 1.0 a 1.5
90
o
l ,32
o
C,
Voltaje
2. V por celda
Corriente
Densidad de corriente en catodos, 28 A,pie
2
,0.09 m
2
,
Sistema del circuito
Mltiple
Pirometalurgia I
189
Las celdas miden 16 pulgadas de largo por
11 pulgadas de ancho y 12 pulgadas de
proundidad ,40 x 2.5 x 30 cm, y son de
porcelana. Ln estas se alojan los pequenos
anodos de 8 pulgadas por 4 pulgadas por
1,2 pulgada ,20 x 10 x 1.25 cm, aciados
de los residuos de la reinacin de la plata y
los catodos de oro laminado Los anodos y
catodos se conectan mediante el sistema
mltiple, con oltaje de celda de 1 olt y
una densidad de corriente de 80 a 100
amperes por pie cuadrado ,0.09 m
2
,. Ll
electrlito se calienta a 16
0
l ,5
0
C, y se
hace circular suaemente inyectando aire.
Lste es una solucin acuosa de acido
hidrocloroaurico, ormada a partir de una
solucin de cloruro de oro con contenido
de 4 de oro y 5 de acido clorhdrico.
A medida que pasa la corriente elctrica, el
oro andico a a la solucin y se deposita
en el catodo, para dar un bulin de alta
pureza, con 999 de inura. Los catodos se
sacan despus de 36 horas, se unden y se
acan en barras.
1ambin se utiliza la reinacin qumica
para reinar el oro. Ln uno de estos
mtodos, los lodos se hieren de oro con
una solucin de acido sulrico y nitrato de
potasio, el cual disuele a la plata y a los
metales del grupo del platino y deja al oro
como residuo de alta pureza. Ll bulin de
oro se unde y se moldea en barras.
2.5. METALES NO REACTIVOS,
PROCESOS EXTRACTIVOS
HIDROMETALURGICOS
lay menos dierencias globales en el
tratamiento de minerales y concentrados
por los procesos extractios
hidrometalrgicos que por los mtodos
pirometalrgicos, teniendo la secuencia de
tratamiento el mismo patrn para los
principales metales que se procesan
mediante este mtodo. Sin embargo,
existen algunas dierencias indiiduales en
el procesamiento, por lo que debe
utilizarse una operacin particular que se
adapte en orma ptima a la separacin del
material que se trate, en ocasiones por
razn de sus propiedades sicas y a eces
por las reacciones qumicas deseables.
Ln la tabla 2., se presentan las
combinaciones de los procesos que utilizan
mtodos hidrometalrgicos para extraer y
reinar el cobre, nquel, cobalto, oro y la
plata procedentes de sus compuestos
metalicos naturales mas comunes.
Pirometalurgia I
190
1abla 2.7 Procesos extractios hidrometalrgicos de metales no reactios
Cobre
Oxidos
A. Lixiiacin por percolacin en tanques con solucin de l2SO4
Precipitacin electroltica
Reinacin a uego de catodos de cobre
B. Lixiiacin por agitacin en tanques con solucin de l2SO4
Precipitacin electroltica
Reinacin a uego de catodos de cobre
C. Lixiiacin en pilas en reinado acidulado
Lxtraccin por solente
Precipitacin electroltica
D. Lixiiacin en tanques con solucin de l2SO4, laado a contracorriente del reinado
Lxtraccin por solente
Precipitacin electroltica
Sulfuros
A. Lixiiacin en sitio con solucin de l2SO4
Precipitacin por cementacin
Retorno de cobre cementado a los reerberos de undicin a un horno de anodo
B. Lixiiacin en pilas con l2SO4
Precipitacin por cementacin
Retorno de cobre cementado a los reerberos de undicin a un horno de anodo
C. Lixiiacin por percolacin en tanques con solucin de l2SO4
Precipitacin electrolitica
Reinacin a uego de catodos de cobre
D. Beneicio
Lixiiacin a presin en solucin amoniacal
Precipitacin en tanques como suluros de cobre
Retorno a reerberos de undicin o a conertidores
L. Beneicio
Lixiiacin a presin en solucin de oxgeno - amoniaco - sulato de amonio
Lxtraccin por solente
Precipitacin electroltica
Cobre nat i vo y carbonat os
Beneicio
Lixiiacin por percolacin en tanques con solucin amoniacal
Pirometalurgia I
191
Precipitacin en tanques como xidos de cobre
Nquel
Lateritas
A. Mineral alto en MgO
Beneicio
1ostacin reductora a metal crudo
Lixiiacin con agitacin en tanques como carbonato de nquel
Reinacin a uego de xido de nquel a metal
B. Mineral bajo en MgO
Beneicio
Lixiiacin a presin en l2SO4
Neutralizacin de la solucin lixiiante
Precipitacin en autoclae como suluro de nquel
Oxidacin de sluro a sulato de nquel en autoclae
Lixiiacin a presin de sulato de nquel en agua
Precipitacin en autoclae como nquel en polo con hidrogeno
Suluros
A. Beneicio
Lixiiacin a presin en solucin amoniacal
Precipitacin en autoclae como nquel en polo con hidrogeno
B. Beneicio
lusin a mata
Lixiiacin con agitacin en tanques con solucin de l2SO4
Precipitacin electrolitica
Cobal t o
Suluros
Beneicio
1ostacin a sulato de cobalto
Lixiiacin con agitacin en tanques con agua
Precipitacin qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto
Lixiiacin con agitacin en tanques con electrlito agotado
Precipitacin electroltica como cobalto catdico
Oxidos
Beneicio
Lixiiacin con agitacin en tanques con solucin de l2SO4
Precipitacin qumica de cobre y hierro
Precipitacin qumica de hidrxido de cobalto
Lixiiacin con agitacin en tanques, en electrolito neutralizado agotado
Precipitacin electrolitica
Reinacin a uego de cobalto catdico
Pirometalurgia I
192
Oro y pl at a
Natios
A. Beneicio
Lixiiacin con agitacin en tanques con solucin de cianuro
Precipitacin como metal mediante sustitucin
Reinacin a uego a la orma de anodo de bulin dore
Reinacin electroltica de la plata
lusin y aciado de anodos de oro a partir de lodos andicos
Reinacin electrolitica del oro
B. Beneicio
Lixiiacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro
Precipitacin como metal mediante sustitucin
Reinacin a uego a la orma de anodos de bulin dor
Reinacin electrolitica de la plata
Reinacin qumica del oro de los lodos andicos
C. Lixiiacin en pilas con solucin de cianuro
Precipitacin por reemplazo
Reinacin a uego a la orma de anodos de bulin dor
Reinacin electroltica
D. Beneicio
Lixiiacin con agitacin en tanques, con solucin de cianuro
Adsorcin sobre carbn actiado
Separacin en circuito de desorcin
Precipitacin electroltica
Reinacin electroltica del oro y la plata
Pirometalurgia I
193
III. METALES
REACTIVOS,
TRATAMIENTOS
PIROMETALRGICOS
Los tratamientos pirometalrgicos se han
usado durante muchos anos para procesar
los metales reactios mas conocidos tales
como aluminio y zinc, y son tambin los
procedimientos comunes de
procesamiento que se aplican para extraer
los metales reactios de uso mas reciente,
magnesio y titanio. Ln todo el
procesamiento pirometalrgico de los
metales reactios, se eecta la operacin
sin contacto con el aire, por lo que no se
produce ninguna reaccin entre el material
metalico calentado y el oxigeno del aire.
Lsta exclusin del aire se logra mediante
una ariedad de mtodos, utilizando
retortas selladas o retortas con presin
interna positia, usando hornos a aco u
hornos llenos de un gas inerte, o haciendo
que las reacciones de extraccin tengan
lugar en un bailo protector de sales
undidas.
Los procesos que se emplean son
tratamientos que combinan primero una
tostacin, para conertir los compuestos
metalicos en xidos o cloruros de
tratamiento mas acil, que luego se unden
en retortas u hornos en los cuales no haya
contacto con el aire. Muchos de estos
metales quedan en su condicin inal,
comercialmente utilizables, despus de la
usin, mientras que otros todaa pueden
puriicarse despus por reinacin a uego
y electrolitica.
Ln la tabla 3.1. se presentan estos
tratamientos en sus categoras principales.
3.1. TOSTACION
La tostacin de los minerales de metales
basicos reactios o de sus concentrados
preia a la usin, se llea a cabo para
cambiar los compuestos iniciales en otros
de tratamiento mas acil en el
procesamiento que sigue, y tambin para
transormar los inos en trozos que puedan
ser tratados en el horno de cuba. Los
suluros se tuestan a xidos, y stos se
reducen a apores metalicos olatiles en
procesos de destilacin. Los carbonatos se
calcinan a xidos y luego se conierten en
cloruros mediante una tostacin clorizante.
A los xidos metalicos se les da tambin
una tostacin clorizante, los cloruros
producidos en los dos casos se reducen a
metal en los procesos subsecuentes de
usin.
Pirometalurgia I
194
1abla 3.J Metales reactios, tratamientos pirometalrgicos
Mtodos de tostacin
1. Concentrados de suluros de zinc - usin instantanea, lecho luido, de hogares,
sinterizacin
2. Carbonatos de magnesio - clorados de horno elctrico
3. Oxido de titanio - clorador de horno elctrico
Mtodos de usin
1. Calcinados de suluros de zinc - retorta horizontal, retorta ertical, horno
electrotrmico, horno de cuba sellado
2a. Cloruro de magnesio - electrlisis de sales undidas
2b. Oxido de magnesio - retorta a aco
3. 1etracloruro de titanio - recipiente de reaccin
4a. Oxido de aluminio - electrlisis de sales undidas
4b. 1ricloruro de aluminio - electrlisis de sales undidas
Mtodos de reinacin a uego
1. Zinc metalico - destilacin raccionada, separacin de ases
Mtodos de reinacin electroltica
1. Aluminio metalico - electrlisis de sales undidas
Las reacciones de la tostacin oxidante
para suluros son las mismas que ya se han
analizado preiamente para el tratamiento
pirometalrgico de los metales no
reactios, en que el suluro metalico que se
calienta a una temperatura eleada se com-
bina con el oxigeno del aire para
descomponerse en un xido del metal y
anhdrido suluroso gaseoso:
MS + 3O ~ MO - SO
2
La calcinacin de los carbonatos a xidos
utiliza calor para descomponer los
carbonatos en el xido del metal y
anhdrido carbnico gaseoso:
MCO
2
~ MO + CO
2
Como las reacciones que interienen son
reersibles, debe mantenerse una cierta
temperatura mnima para asegurar una
elocidad razonable de reaccin, as como
tambin para que la presin de los
compuestos en descomposicin sea mayor
que la contrapresin del gas que se esta
generando. Ll producto gaseoso, CO
2
,
debe extraerse
en orma constante, ya sea en orma de
corriente expulsada del calcinador o por un
ligero aco que se establezca en el
recipiente, para asegurarse de que su
concentracin no aumente lo suiciente
como para inertir la reaccin. La
temperatura critica para llear a cabo este
proceso en cantidades comercialmente
Pirometalurgia I
195
redituables es bastante alta, por lo general
mayor de 1832
0
l ,l000
0
C,. Como es
costoso suministrar tales cantidades
grandes de calor, se toman todas las
precauciones para aproechar eiciente-
mente el calor suministrado.
Ll material que se a a calcinar se muele a
un tamano de partcula ina y a eces se
seca con anterioridad, para que la reaccin
ocurra rapida y completamente. Ll tamano
ptimo de la alimentacin es bastante
importante, las partculas grandes re-
quieren de tiempos de calentamiento
mucho mayores, y an as pueden no
descomponerse completamente en su
interior. Ll exceso de material ino
representa tambin un obstaculo, ya que
puede empacarse y obstaculizar la salida
del gas CO
2
que se produce, el cual
establece una contrapresin que ocasiona
que se inierta la reaccin de la calcinacin.
Los inos pueden tambin perderse por
arrastre en la corriente del gas de escape, o
requerirse de un equipo grande de
recoleccin de polo para recuperarlos.
Para conertirlos en cloruros, las
tostaciones clorizantes de los xidos
metalicos tienen lugar en un tipo de
dorador, en el que el xido metalico se
mezcla bien con carbn, se conierte en
briquetas y se coquiza, para luego hacerlo
reaccionar con cloro, ya sea en orma
lquida, o en orma slida como cloruro de
sodio o cloruro de amonio, para ormar el
cloruro metalico:
MO - 2C1 - C ~ MCl
2
- CO
Los cloruros se producen como liquido o
apor. Se extraen en estado liquido de los
dorados dando doradores de alto punto de
ebullicin, o bien salen de los doradores en
orma de apor, que se recoge y condensa
y que tiene productos de bajo punto de
ebullicin.
3.1.1. TI POS DE TOSTACI N
Los tipos de tostadores que se usan para la
conersin preliminar de los minerales y
concentrados de metales reactios son
tostadores de accin instantanea,
tostadores de lecho luido, tostadores de
hogar mltiple y maquinas de sinterizacin
para la tostacin oxidante de suluros. Se
emplean hornos para calcinar carbonatos a
xidos, y doradores para conertir los
xidos en cloruros.
Los tostadores de lecho fluido, los de
hogar mltiple y las maquinas de
sinterizacin ya se describieron en la
seccin que trata de la tostacin oxidante
de los suluros de metales no reactios, y el
principio de operacin que se aplica es el
mismo para ambos tipos de compuestos
metalicos, los reactios y los no reactios.
La tostacin de accin instantnea es
un mtodo adicional a los que ya se han
isto, y es mas bien un mtodo especiico
que se utiliza cuando se requiere una
tostacin oxidante bastante completa y se
desea que el contenido de azure en los
calcinados sea menor del 1. Lste
tostador se desarroll a partir del tostador
conencional de hogar mltiple, al
obserar que gran parte de la tostacin real
se eectuaba al caer las partculas entre los
hogares y que durante este bree interalo
se produca el contacto ptimo gas-slido,
estando las partculas durante la cada
circundadas por aire caliente. Los
tostadores de accin instantanea pueden
construirse quitando arios hogares a un
tostador de hogar mltiple, de manera que
quede disponible una camara de
combustin grande y abierta para poder
introducir por soplado, los concentrados
Pirometalurgia I
196
inos y secos en la parte superior y se
tuesten al ir cayendo hacia el ondo de la
camara abierta.
lay dos modelos principales de tostadores
de accin instantanea, ambos son de igual
construccin basica, casco circular de
acero reestido de ladrillo reractario,
hogares reractarios sobre los que hay
rastrillos giratorios enriados por aire e im-
pulsados desde un eje rotatorio central, y
agujeros de cada en las circunerencias
interior y exterior de cada hogar sucesio.
Ll material de alimentacin debe ser ino y
estar seco para que el tostador de accin
instantanea trabaje eicazmente, y la
dierencia en cuanto al diseno de los tipos
que hay en uso comn radica en la
situacin de los hogares de secado y la
camara de combustin dentro del tostador.
Un tipo tiene la camara de combustin
abierta en la parte superior del tostador y
cuatro hogares abajo de sta. Ll
concentrado de lotacin hmedo se seca
primero, alimentandolo en orma continua
a los dos hogares ineriores y secandose en
stos por medio de gases calientes que an
hacia la camara superior de combustin. Ll
concentrado seco se muee por rastrillos
del hogar del ondo hacia un molino de
bolas Marcy con arrastre de aire, para
romper las posibles aglomeraciones, y en
caso necesario, para moler cl concentrado
a una mayor inura antes de alimentarlo a
la camara de combustin del tostador. Un
clasiicador por aire, seguido por un
separador ciclnico separan los slidos de
la corriente de aire que sale del molino de
bolas, y los slidos recolectados en una
tola de material seco para, alimentacin,
se inyectan por soplado a tras de un
quemador en la parte superior de la camara
de combustin del tostador. Ll encendido
de los suluros se realiza cerca de la
boquilla del quemador y contina mientras
las partculas inas caen a tras de la
camara abierta de combustin hasta que se
asientan sobre el hogar superior.
Los calcinados tostados se rastrillan
enseguida para que pasen por los agujeros
de cada al segundo hogar y luego
descargan del tostador. Los hogares se
usan en pares sin conexin alguna entre
estos: los dos hogares superiores se
emplean para untar y descargar los
calcinados tostados, mientras que los dos
ineriores se usan ricamente para secar el
concentrado hmedo antes de la tostacin.
Ll segundo tipo de tostacin instantanea
diiere en que tiene la camara abierta de
combustin en su centro, con uno o dos
hogares de secado arriba de la camara y
dos o tres hogares de recoleccin abajo de
la misma. Ll concentrado hmedo ,3 a 4
de humedad, se alimenta a los hogares
superiores de secado, y al irse moiendo
transersalmente a stos lo secan los gases
calientes que suben de la camara de
combustin. Ll concentrado seco pasa
entonces hacia un molino de bolas con
arrastre de aire, se le recolecta despus de
la molienda y el desmenuzado de los
trozos, y se le inyecta por accin de soplo
en la parte superior de la camara de
combustin a tras de un quemador. Ll
encendido tiene lugar nueamente cerca de
la boquilla del quemador, y las partculas se
tuestan al descender en el interior de la
camara para ajustarse en los hogares
ineriores y descargarse de stos.
Ln ambos tipos de tostadores se rene
alrededor del 60 de los calcinados tos-
tados que cae en los hogares recolectores,
y el otro 40 es arrastrado por la corriente
de gases que sale de la camara de
combustin. Lste 40 se separa por
colectores de polo ciclnico o
electrostaticos. Lste polo tiene baj
contenido de azure, similar al de los
calcinados que se asientan en los hogares, y
es tambin un producto terminado, listo
Pirometalurgia I
197
para el siguiente paso del proceso.
La temperatura de tostacin puede
controlarse, en ambos tipos de tostadores,
regulando el rgimen de alimentacin del
concentrado. Lste se inyecta a tras de los
quemadores de alimentacin, junto con
suiciente aire de combustin, en la parte
superior de la camara de tostacin caliente,
y se produce el encendido rapido del
azure contenido en el concentrado seco
alimentado, igual que si se estuiera usando
un combustible pulerizado. Ll calor
desprendido durante la oxidacin es por lo
general suiciente para mantener una
temperatura de 1832
0
l ,l000
o
C, que es la
que se requiere para la tostacin completa.
Ln el caso de que se elee la temperatura,
se extrae gas ro de la camara de secado y
regresarse a la camara de combustin para
ayudar a mantener la temperatura bajo
control, as como para recuperar el polo
que se produce en la operacin de secado.
La calcinacin de carbonatos a xidos
puede eectuarse en el tostador
conencional de hogar mltiple, o con
mayor recuencia en hornos rotatorios. Ln
cualquiera de los dos casos, como es una
reaccin endotrmica, un combustible
externo debe proporcionar el calor
requerido para que la reaccin se eecte a
una elocidad razonable, y esto se logra
mediante la utilizacin de gas, petrleo o
carbn pulerizado y sus respectios
quemadores.
Los tostadores de hogar mltiple que se
usan para la calcinacin son de diseno
similar a los que se han descrito ya.
Los hornos rotatorios modernos se
construyen con un casco circular de acero
maleable recubierto con ladrillo reractario
para resistir la accin mecanica y qumica
de la carga del horno, as como para
soportar la temperatura eleada que hay en
el extremo del quemador. Los hornos se
instalan con una pendiente de 1,4 a 3,4 de
pulgada por pe desde el extremo de
alimentacin ,6.25 a 18.5 mm por cada
0.3 m,. Una elocidad de rotacin tpica es
1 a 1 1,2 rpm.
Ll casco del horno esta disenado para
soportar el recubrimiento y la carga. Para
lograr esto, tiene anillos rodantes de
soporte a interalos, en secciones
reorzadas del casco a tras de los cuales
se transmite el peso del horno a rodillos de
soporte instalados sobre una cimentacin
de concreto. Ll mando rotatorio es
impulsado por un engrane de corona
instalado sobre el casco, cerca del centro
del horno, y es accionado por un motor
elctrico que transmite su moimiento a
tras de un reductor de elocidad.
Un horno tpico tendra alrededor de 125
pies de longitud y 10 pies de diametro
,38.11 x 3.05 m,, con un recubrimiento
reractario de 6 pulgadas de espesor ,15
cm, y estara diidido en tres zonas. Ln la
zona 1, el extremo eleado de
alimentacin, la temperatura es
relatiamente baja, inerior a los 800
0
l
,42
0
C,, y el recubrimiento de ladrillo
reractario debe ser duro y denso para
resistir la abrasin. Lsta zona incluira los
primeros 40 pies ,12.2 m, del horno, en
donde se seca el material de alimentacin.
La zona 2, que abarca los siguientes 45 pies
,13. m,, tiene tambin una temperatura
relatiamente baja, de 1000 a 1400
0
l ,538 a
60
0
C,, y en esta zona comienza el
precalentamiento y la calcinacin. La
tercera zona, que abarca los ltimos 40 pies
,12.2 m,, es la zona de combustin y es la
que tiene el calor mas intenso, 1500 a
2000
0
l ,816 a l093
0
C,, los quemadores que
utilizan el combustible para suministrar el
calor necesario para la calcinacin estan
situados en esta zona. Lsto impone
condiciones seeras a los reractarios de
esta zona, y demanda que los
recubrimientos sean para alta temperatura,
Pirometalurgia I
198
de alto contenido de almina no reactia o
de slice.
Despus de atraesar el horno, el xido
calcinado cae en un enriador rotatorio
inclinado mas pequeno, de unos 40 pies de
largo por 4 pies de diametro ,12.2 x 1.22
m,, para enriarlo antes de que pase a la
siguiente etapa del proceso.
Los cloradores que se emplean para las
tostaciones de xidos a cloruros, son de
dos tipos, cloradores de lecho luidizado y
doradores de lecho estatico. Ll clorador de
lecho estatico requiere que el material de
alimentacin sea briqueteado o sintetizado
antes de que pueda usarse, mientras que
con el modelo de lecho luido, los mate-
riales se alimentan directamente al lecho,
sin combinacin preia, eliminando el paso
de briqueteado o sinterizado.
Ll calor se aporta a los doradores, en parte
mediante resistencias elctricas que pasan
entre electrodos de graito introducidos a
tras de la porcin inerior del casco del
dorador, y en parte parcialmente por el
calor de la cloracin, para alcanzar el
interalo de la temperatura de operacin
de 142 a l832
0
l ,800 a l000
0
C,. Un tipo de
clorador tiene dos grupos de tres
electrodos introducidos en la cuarta parte
interior del casco, un grupo en el ondo y
el otro a una cuarta parte de la altura arriba
del ondo. La resistencia al paso de la
corriente elctrica a tras de la carga
reducida a briquetas que se encuentra entre
los grupos de electrodos, genera el calor
requerido. Ll otro tipo de dorador tiene un
solo grupo de electrodos introducido a
tras del casco a un tercio de la distancia
medida desde el ondo, que se prolongan
al interior de un lecho de bloques de
resistencia hechos de carbn. La
contracorriente entre electrodos que tiene
lugar a tras de dichos bloques ocasiona
calentamiento por resistencia, y la
temperatura se elea al niel requerido.
Ambos cloradores son altos, del orden de
20 pies ,6.1 m,, ormados por cascos de
acero erticales de seccin circular y
reestidos con una capa protectora de
ladrillo reractario para eitar el ataque del
cloro al acero.
La parte superior de cada dorador tiene
una tola sellada para cargar peridi-
camente las briquetas horneadas, ormadas
por xido calcinado, carbn mineral
,coque, y un aglutinante en la unidad de
lecho estatico, o bien lotes separados de
xido calcinado y carbn mineral ,coque,
para el tipo de lecho luido. La carga llena
completamente el recipiente en la unidad
calentada por dos grupos de electrodos y
orma un lecho sobre la parte superior de
los bloques calientes de resistencia en el
otro tipo. La capa de bloques de resistencia
y el lecho de material de alimentacin
situado arriba de sta, son
aproximadamente de igual espesor, cada
una aproximadamente de dos quintas
partes de la altura de la abertura del
reactor.
A tras de arias entradas situadas en el
ondo, en cualquier tipo de clorador, se
alimenta cloro gaseoso o liquido, el cual se
precalienta antes de que suba hasta hacer
contacto con la carga. La proporcin de
adicin es del orden de 1,2 a 1 libra de Cl
2
por libra de elemento metalico que hay en
la carga ,22 g a 454 g de Cl
2
por 454 g del
elemento metalico,.
Ln el clorador, el xido que contiene la
carga se reduce primero a un carburo por
la accin del carbn mineral o el coque que
tambin se carga, y despus este carburo
reacciona con el cloro para ormar un
cloruro metalico. Ll cloruro metalico
puede extraerse del clorador como liquido,
sacado por piquete del ondo del
recipiente, si tiene un punto de ebullicin
mas alto que la temperatura de reaccin del
proceso. Si el cloruro producido tiene un
Pirometalurgia I
199
punto de ebullicin menor que la
temperatura de reaccin, saldra en orma
de apor a tras de una descarga que hay
en la parte superior. Lste apor pasa
primero por un colector de polo para
reducir la cantidad de slidos en
suspensin en la corriente de gases, y de
all pasa a un condensador. Los
condensadores son torres erticales en las
que se roca el mismo cloruro metalico
liquido y ro, con lo cual se condensa el
apor del cloruro metalico que llea la
corriente de gases y se le deja correr hacia
un tanque de sedimentacin en el que se
separan la materia insoluble remanente y
los lodos que orman una capa en el ondo,
abajo del liquido condensado.
3.1.2. PROCESOS DE
TOSTACI ON
Los concentrados de suluro de zinc se
tuestan por una ariedad de mtodos, to-
dos con la intencin de reducir el
contenido de azure por oxidacin a
menos del 1, orma en la cual el xido de
zinc que resulta puede reducirse por medio
de carbn en un horno de retorta o de
cuba a zinc metalico. Mientras mas
completa sea la tostacin oxidante mejor
es el resultado, ya que cualquier residuo de
suluro de zinc que quede en los calcinados
no podra ser reducido por el carbn
durante la operacin del horno de retorta y
se perdera como residuo para desecho. Ll
sulato de zinc, que se orme durante la
tostacin tambin se pierde, ya que se
reduce a suluro de zinc en la retorta y sale
en esta orma, sin reaccionar como
residuo. Siendo el peso atmico del zinc el
doble que el del azure, 65 en comparacin
con 32, cada libra ,454 g, de azure del
ZnS se combinara con mas de 2 libras ,908
g, de zinc que sea retenida sin reduccin
en el residuo o de retorta. Por esta razn,
la tostacin del suluro de zinc a xido
debe ser completa.
Los calcinados tratados en el horno de
cuba para zinc no son sensibles al
contenido de azure, y en este caso el aire
caliente inyectado por las toberas se
combinara con cualquier azure existente
para ormar SO
2
, el cual sale en orma de
gas.
Los mtodos utilizados para la tostacin
oxidante de los concentrados de suluro de
zinc son: tostacin de accin instantanea,
tostacin en lecho luido, tostacin en
horno de hogar mltiple, y sinterizacin,
mtodos que se aplican por si solos o
combinados. 1odos estan disenados para
producir material de la orma sica y
resistencia mecanica apropiadas para el
proceso que sigue.
La tostacin de accin instantnea se
eecta en una modiicacin del tostador
conencional de hogar mltiple, equipo en
el cual se puede dar al concentrado de
lotacin ino ,85 menos 200 mallas, con
contenido de 30 de azure, una tostacin
oxidante y producir un xido de zinc con
menos de 1 de azure.
La torta hmeda ,con 3 a 4 de
humedad,, producto del proceso
precedente de beneicio, se seca primero
hacindola pasar por uno o dos hogares de
secado, por los cuales se hacen pasar gases
calientes proenientes de la operacin de
tostacin. Lstos hogares de secado pueden
estar ya sea arriba o abajo de la camara de
tostacin, dependiendo del diseno del
tostador.
\a secado, el concentrado se rastrilla hacia
la perieria del hogar inerior de secado, y
desliza para caer a una boca de
alimentacin de un molino de bolas Marcy
de 9 pies ,2.4 m, de diametro con arrastre
de aire. Las partculas de sobremedida y los
Pirometalurgia I
200
terrenos aglomerados se reducen de
tamano en el molino, y cuando alcanzan el
tamano y el peso adecuados, las partculas
se arrastran por succin, del molino hacia
un clasiicador en aire, y de ste, las
partculas demasiado gruesas se regresan al
molino de bolas y las mas inas se llean en
suspensin en aire a un colector de polo
ciclnico de 9 pies ,2.4 m,. Lste colector
separa los slidos de la corriente de aire y
los descarga a una tola de material de
alimentacin seco, en donde queda listo
para ser cargado a la camara de
combustin del tostador de accin
instantanea.
La camara de combustin mide de 20 a 25
pies de altura ,6.1 a .62 m, y puede estar
situada ya sea en los dos tercios superiores
de un tostador, con todos los hogares
abajo, o bien puede ormar la seccin
central con el hogar de secado arriba y los
hogares de tostacin inal y descarga abajo.
Ln cualquiera de estos casos, el
concentrado seco de la tola de
alimentacin es transportado
horizontalmente junto con el aire para la
combustin, a tras de la boquilla de un
quemador situada arriba de la camara de
combustin. Las partculas inas de suluro
se encienden enrente del quemador y
continan ardiendo en suspensin
mientras caen erticalmente por toda la
altura de la camara.
Ll gas seco del ciclo, procedente de los
hogares de secado, es succionado hacia
este quemador y mezclado con aire
atmosrico con un doble in: ayudar a
controlar el calor desprendido durante la
reaccin exotrmica
ZnS - 3,2 O
2
- ZnO - SO
2
l
0
~ -111,000 caloras por mol
y para recuperar el polo producido en la
operacin de secado. Debido al calor pro-
ducido, la reaccin es plenamente autgena
y tiene lugar a mas de l832
0
l ,1000
0
C,.
Casi 60 de los calcinados tostados se
sedimentan a tras de la camara de
combustin para juntarse en los hogares
ineriores de recoleccin y descarga, y de
stos son rastrillados para ser descargados
a tras de una boquilla a una tola de
calcinados en donde ocurre la
desulurizacin inal. Un concentrado con
30 de S reducira su contenido de azure
al 8 en la camara de combustin, y
disminuira todaa a menos del 1 de S en
estos ltimos hogares ineriores.
Debido al grado de inura del concentrado
alimentado, que se requiere para que sea
completa la reaccin de oxidacin, una
porcin considerable de la alimentacin
seca ,40, es arrastrada haca auera de la
camara de combustin por la corriente de
gases calientes de escape y no se cae a los
hogares ineriores. Los gases calientes
salen generalmente del tostador por el
hogar recolector inerior intentando que la
mayor cantidad posible de calcinados inos
se quede en el hogar y aya directamente a
la tola de calcinados. Los gases an
primero a las calderas recuperadoras de
calor de desecho y un entilador los
succiona de all a un gran colector de polo
ciclnico en el que se separan los slidos
mas grandes, que se regresan al hogar
superior mayor de recoleccin situado en
el ondo de la camara de combustin del
tostador. La corriente de gases procedente
del colector ciclnico se hace pasar luego a
Pirometalurgia I
201
un precipitador electrostatico, o a una torre
de laado hmedo, para remoer las
partculas de polo mas inas an
presentes. Lstos slidos son calcinados de
bajo contenido de azure que pueden
agregarse directamente a la tola de
calcinados como producto terminado. Ll
gas limpio, con alto contenido de SO
2
, se
conduce luego por tubera a la planta de
recuperacin para la abricacin de acido
sulrico.
1abla 3.2 Operaciones tpicas de tostacin de zinc
1ipo de tostador 1emperatura de
operacin ,
o
l,
Capacidad de
alimentacin
,1.C,da,
Polo en gas de
escape , de
alimentacin,
SO
2
en gas de
escape ,,
De hogar
mltiple
1200-1350 50-120 5-15 4.5-6.5
De hogar
mltiple
a
1600-1650 250 5-15 4.5-6.5
De lecho luido
,Dorr-Olier,
1640 140-225 0-80 .8
De lecho luido
a
,Dorr-Olier,
1650 240-350 5-85 10-12
De lecho luido
,Lurgi,
100 240 50 9-10
De suspencin
,tostacin
instantanea,
1800 120-350 50 8-12
De columna
luida
1900 225 1-18 11-12
luente: U.S. Bureau o mines, Circular de inormacin 8629, 194.
1ostacin completa, excepto cuando se indica en contrario.
a
La primera etapa es una tostacin parcial en horno de hogar mltiple, la segunda es una
tostacin completa de alimentacin.
a
Alimentacin en orma de pulpa.
Los tostadores de lecho fluido utilizan
alimentacin peletizada ,menos 3 a mas 14
mallas, a ,temperaturas de tostacin
superiores a 142
0
l ,950
o
C,. Los
tostadores que se usan son rectangulares,
de 15 ' pies de altura y 20 pies de largo
,4.3 x 6.1 m,, y tienen inclinacin, con
seccin transersal de 6 ' pies en la parte
superior y 3 ' pies en la inerior ,1.91 x
0.99 m,. La proundidad del lecho luido
mide 6 pies ,1.83 m,, con la abertura de
entrada de la alimentacin situada a 6 '
Pirometalurgia I
202
pies ,1.98 m, desde el ondo del tostador y
la abertura de descarga del calcinado a 8
pulgadas ,20 cm, desde el ondo. La
inyeccin de aire al lecho se hace a razn
de 14,000 a 1,000 pies cbicos por
minuto ,398 a 483 metros cbicos por
minuto,, utilizandose los gastos de aire mas
bajos con las temperaturas mas altas.
Ll calcinado grueso, en el cual se ha
reducido el contenido de azure de 33 en
el concentrado alimentado a slo 0.5,
pasa del tostador a un enriador de calcina-
do y de all a una tola de almacenamiento.
Lsto Constituye 55 del producto calci-
nado total. Los gases calientes que escapan
por una abertura para gases situada en la
parte superior del tostador, an primero a
una caldera de calor de desecho para recu-
perar parte de su calor sensible, luego
pasan a un colector de polo ciclnico en
el que se separa el 38 del calcinado total.
La mitad del producto del cicln se agrega
a los calcinados de derrame en el enriador
de calcinados, y la otra mitad se regresa a la
planta peletizadora como ingrediente
aglutinante. Ll contenido de azure de este
calcinado ciclnico inal es ligeramente
mayor del 1.
Los gases del tostador contienen todaa
de los calcinados totales en orma de polo
ino, y ste se separa en una segunda etapa
recolectora, por lo general en un precipitador
electrostatico, despus de lo cual el gas
depurado se deja salir del circuito de
tostacion. Lste polo se agrega tambin a la
tola de almacenamiento de calcinado, tiene
muy bajo contenido de azure, alrededor del
0.1. Ll contenido de azure combinado de
los tres calcinados procedentes del derrame
del tostador, el colector ciclnico y el
precipitador electrostatico, es del orden de
0.5 S.
Los tostadores de hogar mltiple se
usan tanto para completar las operaciones
de tostacin como para lograr la primera
etapa en una tostacin en dos partes en la
que se utiliza sinterizacin como segundo
paso inal.
Se emplean tostadores con doce hogares
de tostacin y un hogar superior de secado,
y el calor producido por el azure que
contiene la alimentacin es suiciente para
alcanzar una temperatura de reaccin de
1292 a 142
o
l ,00 a 800
0
C, que habra de
tostar el material de alimentacin de 30 S
a 8 S. Sin embargo, una tostacin
completa con producto calcinado de muy
bajo contenido de azure requiere de una
alta temperatura de tostacin para expulsar
el azure remanente y descomponer
cualquier sulato de zinc que se hubiera
ormado, y para esto se necesita una
temperatura inal de tostacin de 1832
0
l
,1000
0
C,. Con quemadores de petrleo o
de gas instalados sobre los hogares
ineriores se elea la temperatura a dicho
niel.
Ln algunos casos la tostacin de hogar
mltiple al niel de 8 de azure en el
calcinado, se completa y una segunda
tostacin que se realiza en maquina de
sinterizacin, reduce el contenido de
azure en el calcinado sinterizado inal a
menos del 1. Lsta tostacin de
sinterizacin para acabado eita que el gas
SO
2
que escapa del tostador de hogar
mltiple se diluya y contamine por los
productos de combustin del quemador,
en el caso de que se aya a aproechar para
abricar acido sulrico. 1ambin
disminuye los costos de mantenimiento y
reparacin haciendo que la operacin de
tostacin en horno de hogar mltiple se
eecte a una temperatura menor.
La sinterizacin se eecta tanto como
segunda etapa de una tostacin en dos
pasos, en la cual se utiliza un tostador de
hogar mltiple como primer paso, as co-
Pirometalurgia I
203
mo tambin como un proceso de tostacin
completo por s mismo. Ll sinter produci-
do es material ideal para alimentacin de
los hornos de cuba en los cuales se unde
el xido de zinc que se obtiene como
producto, cuando se le tritura a tamano de
1,4 de pulgada ,6.25 mm, constituye un
material de alimentacin excelente para la
destilacin en retortas.
Ll mtodo de sinterizacin mas comn
consiste en mezclar el sinter triturado de
retorno con concentrado crudo por tostar,
y a la ez mezclar agentes undentes de
CaO si el sinter ha de undirse en horno de
cuba para zinc y en tostar dicha mezcla.
Los concentrados crudos, el sinter
retornado y los agentes undentes se
humedecen para producir una consistencia
satisactoria de la alimentacin, y se
extiende una capa sobre la rejilla de una
maquina de sinterizacin de operacin
continua. Luego se enciende esta capa por
la parte superior por medio de un
quemador de gas o de aceite combustible,
y se succiona aire hacia abajo de manera
que pase a tras de la carga, y la
sinterizacin contina al moerse la rejilla
hacia el extremo de descarga de la
maquina. La combustin se completa
cuando se descarga el sinter, y ste se
clasiica por tamanos. Ll sinter de tamano
de 1 pulgada ;2.: cm, se llea a tolas de
almacenamiento, o bien se tritura una parte
y se regresa para agregarle concentrado
crudo. Ll sinter menor de 1 pulgada ,2.5
cm, se regresa todo para agregarse a
concentrado crudo y alimentarse a la
operacin de sinterizacin.
Ll concentrado crudo, sinterizado sin
dilucin con inos sinterizados de bajo
contenido de azure, se tuesta en orma
demasiado iolenta, y existe el peligro de
que el calor de la oxidacin desprendido
unda la carga, licuandola en conjunto y
ormando compuestos lquidos que
detengan la accin de la tostacin. Ll
mezclado de inos presinterizados en
proporcin de cuatro o cinco partes de
sinter por una parte de concentrado crudo,
mantiene la cantidad de combustible
sulurado en la mezcla a un niel bajo, en 5
a 6 S, y permite lograr una tostacin de
control uniorme. Los calcinados
sinterizados producidos estan abajo del
niel deseado de 1 S, y como el niel de
azure en la mezcla de alimentacin es
relatiamente bajo, se eitan temperaturas
de sinterizacin excesiamente altas que
pudieran undir la carga.
La sinterizacin se emplea tambin como
la segunda etapa de una tostacin en dos
partes iniciadas en un tostador de hogar
mltiple o de lecho luido. La tostacin
puede dejar hasta 8 de S en el calcinado,
contenido que puede sinterizarse con xito
sin combustible adicional o con una
cantidad pequena ,5, mezclada con l, o
bien, el calcinado puede tener un
contenido de azure mucho menor del 8,
en cuyo caso no se produce el calor
suiciente por la sola oxidacin del azure
para la sinterizacin y tiene que agregarse
10 u 11 de coque o de carbn mineral
inamente molido como combustible
adicional.
Las dierentes proporciones de la carga se
preparan cuidadosamente y luego se
mezclan con agua para dar una
alimentacin uniorme de la densidad
correcta. Los calcinados pretostados se
criban para remoer los trozos que
contengan, stos se trituran y regresan y el
coque ,o carbn mineral, se muele en
molino de bolas para darle la inura
necesaria. Del 35 al 0 del sinter que se
esta produciendo se recicla de nueo y se
mezcla para obtener una carga que permite
la adecuada penetracin del aire durante la
sinterizacin.
Ll sinter orma una torta y se descarga por
Pirometalurgia I
204
el extremo de la maquina a una parrilla, y
los inos que caen a tras de sta se
regresan como diluyente al mezclador de la
carga. Ll sinter inal se tritura y criba a +
3,16 a -1 pulgada ,- 4.68 a -25 mm, y se
ena a tolas de almacenamiento.
Contiene en promedio 0.5 de S.
Las maquinas de sinterizacin que se usan
en las plantas de zinc aran en tamano de
3 1,2 pies de ancho por 45 pies de largo
,1.06 x 13.5 m, hasta 12 pies de ancho por
168 pies de largo ,3.6 x 50.4 m,. Ll area del
hogar puede subdiidirse para permitir la
separacin de los primeros gases de
tostacin que son mas ricos en SO
2
, y que
pueden tratarse para producir acido
sulrico.
Las operaciones de sinterizacin producen
cantidades considerables de humos de
plomo y cadmio, de los cuales se recuperan
los slidos en iltros de bolsas y
precipitadores electrostaticos. Los cloruros
de plomo y cadmio se olatilizan a la
temperatura de sinterizacin, el PbCl
2
a
142
0
l ,950
0
C, y el CdCl
2
a 160
0
l
,960
0
C,, y puede aorecerse su ormacin
mojando la alimentacin para el sinter con
una solucin de 1 de cloruro de sodio. Ll
humo precipitado se remite a plantas de
plomo o de cadmio para su tratamiento.
Las maquinas de tiro descendente se
emplean mucho en la industria del zinc.
Ll tiro descendente se produce por cajas
de iento seccionadas que se instalan abajo
de la lnea de recorrido de las paletas.
1abla 3.3 1ostacin de zinc en tostador de hogar mltiple, ASARCO MLXICANA, Planta de
nuea Rosita, Coah Mxico: 1emperatura de hogares y contenido de azure.
Nmero de
hogar
1emperatura
(
o
K)
total de azufre de azufre en
sulfato
SO
4
/S total
Alimentacin - 31. 0.19 0.61
1 - 22.00 0.36 1.63
2 - 1.30 0.32 1.85
3 1103 16.90 0.52 3.0
4 - 16.20 0.4 2.91
5 1113 12.50 0.56 4.48
6 - 8.58 0.4 8.62
1123 6.38 0.98 15.36
8 - 4.63 1.00 21.60
9 103 3.45 1.25 36.23
10 - 3.08 1.6 54.22
11 888 2.2 1.90 83.0
12 888 2.1 2.34 86.34
Pirometalurgia I
205
2. Ll carbonato de magnesio se calcina
primero a xido de magnesio en hornos
giratorios calentados con aceite
combustible o gas a 1650
0
l ,900
0
C, para
expulsar el anhdrido carbnico y conertir
la magnesita cruda ,MgCO
3
, a magnesia
,MgO,.
Ll xido de magnesio, molido a 98
menos 100 mallas antes de calcinarlo, se
mezcla con carbn mineral ino ,200
mallas, y se reduce a briquetas utilizando
cloruro de magnesio lquido como
aglutinante. Las briquetas se coquizan en
hornos rotatorios a una temperatura
apenas suiciente para cementar la mezcla
sin quemarla para luego cargarla a los
cloradores.
Los doradores son cascos de acero de gran
altura, de seccin circular y reestidos de
reractario, con 24 1,2 pies de altura
exterior por 1,2 pies de diametro interior
,.4 x 2.29 m,, con una tola de carga
sellada en la parte superior para eitar que
los gases producidos se escapen. Ll calor
se mantiene a 1562
0
l ,850
0
C, por re-
sistencia elctrica a tras de la carga
briqueteada entre dos juegos de tres
electrodos de graito de 15 pulgadas de
diametro ,3.5 cm,. Se introduce un juego
de electrodos pies ,2.3 m, arriba del
ondo interior del horno y el otro juego a 8
pulgadas ,20 cm, del mismo ondo. Las
briquetas de magnesia se cargan a tras de
la tola de carga superior en lotes de 300
libras ,136.2 kg, y mantienen al dorador
lleno de carga. Se alimenta cloro gaseoso a
tras de tres tubos de entrada
equidistantes cerca del ondo del recipiente
y se precalienta al elearse a tras de la
zona calentada elctricamente para hacer
contacto y reaccionar con la carga de
briquetas.
La reaccin que ocurre transorma el xido
de magnesio en cloruro de magnesio,
MgO - Cl
2
- C ~ MgCl
2
- CO
con el cloruro de magnesio, el cual se junta
en orma lquida en el ondo del dorador,
que se saca por escurrimiento
aproximadamente una ez cada hora y se
conduce al siguiente paso de
procesamiento.
Los gases procedentes de la reaccin salen
a tras de una abertura de salida que se
encuentra en la parte superior del dorador,
y contienen algo de cloruro de magnesio,
acido clorhdrico, monxido y bixido de
carbono, cloro e hidrocarburos. Los gases
se tratan en torres, en las cuales se
recuperan el cloruro de magnesio y el acido
clorhdrico. Lsta solucin acida se
neutraliza con xido de magnesio para
ormar el cloruro de magnesio que se usa
como aglutinante en el proceso de bri-
queteado. La solucin tiene una
concentracin de alrededor de 2 1,2 libras
,1.14 kg, de cloruro de magnesio por galn
,4.55 litros,.
Las briquetas se destruyen practicamente
en su totalidad durante la reaccin de
cloracin, excepto por un pequeno residuo
de slice, almina y xido de hierro.
Lste residuo se acumula gradualmente, y
cada tres o cuatro semanas es necesario
parar el clorador para extraerlo, y tambin
para reparar o cambiar los electrodos,
segn se requiera.
La dolomita, MgCa,C0
3
,
2
. con contenido
de 13 de magnesio en comparacin con
29 que contiene el MgCO
3
, se utiliza
tambin como uente de magnesio
metalico y se calcina a MgO.CaO
2
antes
Pirometalurgia I
206
del procesamiento por destilacin para
separar el magnesio como metal. La
dolomita, 22 MgO y 30 CaO, se tritura
en quebradoras de mordazas o giratorias,
se laa y se muele en molinos de bolas. Ll
material molido se calienta luego en
hornos giratorios a 1800 a 2000
0
l ,982 a
1093
0
C, para expulsar el bixido de
carbono y producir dolomita calcinada.
3. Ll xido de titanio en la orma de
rutilo ,1iO
2
, o ilmenita ,leO. 1iO
2
,, se
conierte a tetracloruro de titanio por
cloracin en presencia de carbn. Ll rutilo
es el material de alimentacin preerido, a
pesar de que la ilmenita es el mineral mas
abundante en Lstados Unidos. Lsto se
debe a que el rutilo contiene alrededor de
95 de 1i0
2
, contenido que se compara
con 40 a 60 de hO
2
para la ilmenita, y
tambin por los problemas econmicos y
de ingeniera que origina el xido de hierro
en la ilmenita al clorarse ya que ste tiene
que separarse del tetracloruro de titanio
resultante. Se utilizan ambos cloradores, el
de lecho estatico y el de lecho luido, las
plantas de Lstados Unidos preieren el tipo
de lecho estatico.
Ln el clorador de lecho esttico se usa
alimentacin sinterizada, la cual se prepara
mezclando cantidades medidas de rutilo
ino, coque ,o carbn mineral, molido y
alquitran de carbn en un molino de
amasado, despus de lo cual se aca y se
extiende para ormar una capa uniorme
sobre la mesa mil de un horno circular.
1abla 3.4 Operaciones tpicas de sinterizacin de zinc
Oper ac i n
J 2 3
Material nueo de alimentacin Calcinado Calcinado Concentrad
o
Capacidad total de carga ,1.C.,da, 240 - 300 400 -450 550 - 600
1amano de la maquina ,pies, 3.5 x 45 6 x 9 12 x 168
Combustible agregado a la alimentacin
,,
6 - 10 - 11 0 - 2
Azure total en la alimentacin nuea,, 8 2 31
Reciclado , de la alimentacin nuea, 35 -5 40 - 0 80
1emperatura de operacin ,
o
l, 1900 1900 1900
Polos en gases de escape , de
alimentacin,
5 5 - 5 - 10
Contenido de SO
2
en gases de escape ,, 1.5 -2.0 0 1. - 2.4
luente: U.S. Bureau o mines, Circular de inormacin 8629, 194
La mesa llea a la mezcla a las zonas
calientes, calentadas por quemadores, del
horno, y en esta primera zona del horno se
admite aire para quemar la materia olatil
Pirometalurgia I
207
cedida por el alquitran de carbn. Ll aire se
limita en las zonas subsecuentes para
restringir la oxidacin del carbn que hay
en la mezcla. Pero a pesar de esto hay
cierta prdida de carbn, y se agrega un
exceso de coque en la mezcla para retener
suiciente carbn para reaccionar con el
xido de titanio durante la cloracin. La
ltima seccin del horno no se calienta y
sire como zona de enriamiento, despus
de lo cual se rastrilla el sinter terminado
para bajarlo de la mesa y conducirlo a
tolas de almacenamiento antes de ser
cargado al clorador.
Ll clorador de lecho fluido tiene algunas
entajas durante la operacin, siendo una
la eliminacin del paso de sinterizacin o
briqueteado, y otra que se pueden
aumentar directamente el coque molido y
el rutilo al aparato. Ademas, el derrame
continuo de los residuos de reaccin
elimina los paros peridicos necesarios
para limpiar la unidad del tipo de lecho
estatico.
Unos bloques de resistencia de carbn,
calentados por electrodos de graito que
sobresalen de las paredes laterales, llenan
las dos quintas partes ineriores del
clorador de lecho estatico, y el sinter
coquizado se alimenta intermitentemente a
tras de una camara de alimentacin
sellada situada en la parte superior, para
ormar un lecho arriba de los bloques de
resistencia. La altura del lecho de sinter es
casi igual a la de los bloques de resistencia,
ocupando cada uno aproximadamente dos
quintas partes de la abertura interior del
clorador, y cada uno tiene alrededor de 8
pies ,2.44 m, de altura.
Ll cloro gaseoso se alimenta en el ondo
del recipiente a tras de tubos de
admisin y se precalienta hacindolo
ascender a tras de los bloques calientes
de resistencia de carbn, antes de que
llegue al sinter y reaccione. La eiciencia de
reaccin del cloro es de 5 a 85:
21iO
2
- 3O
2
- 4C1
2
~ 21iCI
4
- 2CO +
CO
2
Se orma entonces tetracloruro de titanio
gaseoso, junto con monxido de carbono,
dixido de carbono y el exceso de cloro
que no ha reaccionado. Si se usan 1iO
2
y
carbn puros en la carga, no debera
haber, por lo menos tericamente, ningn
residuo, y todo el sinter debera conertirse
a gases. Sin embargo, en la practica hay
slice como impureza en el rutilo, ceniza
procedente del aglutinante de alquitran y
ragmentos de residuos que no
reaccionaron, todos los cuales se acumulan
en el clorador, razn por la cual se debe
detener peridicamente para limpiarlo.
Ln el clorador se mantiene una
temperatura entre 142 a 1832
0
l ,800 a
900

C, mediante el calor desprendido por

la resistencia elctrica de los bloques de
carbn y por el calor de la reaccin de
cloracin. Lste calor extra de resistencia
elctrica se requiere durante la reaccin
para llear la carga del reactor hasta la
temperatura de reaccin requerida y para
balancear las prdidas de calor durante la
operacin.
Los cloradores son cilindros de acero de
gran altura reestidos de ladrillo, de 20 pies
de altura y 13 pies de diametro ,6.1 x 3.96
m,. Los electrodos estan introducidlos
aproximadamente a 6 pies ,1.83 m, del
ondo del horno, y el tubo de admisin del
cloro penetra a tras del casco por el
ondo del recipiente, por debajo de los
bloques de resistencia de carbn. La carga
se eecta en orma intermitente a tras
de una tola sellada situada en la parte
superior del clorador, y un poco abajo y a
un lado de la abertura de carga hay otra
abertura por la que salen los gases de
Pirometalurgia I
208
reaccin. L1 rgimen de cloracin es de 40
a 50 libras ,18.2 a 22. kg, de 1iO
4
por
hora y por
pie cuadrado ,0.09 m
2
, de area de lecho del
clorador.
Ll tetracloruro de titanio que hiere a
2
0
l ,136
o
C,, sale del clorador en orma
de gas, y despus de separar primero la
mayor parte de los slidos en polo que
reaccionaron y que an en suspencin
como polo de rutilo y carbn, mediante
colector de polo ciclnico, e1 gas
separado se conduce a un condensador de
1iCl
4
. Lste es una torre ertical en el cual
se roca tetracloruro de titanio lquido en
circulacin para enriar el 1iCl
4
que hay en
el gas del clorador y se extrae en orma de
gotas de liquido. Ll tetracloruro lquido
condensado se conduce a un tanque de
sedimentacin, en el cual se separan
tambin los lodos y materias insolubles por
medio de roco de 1iCI
4
, por
sedimentacin. Lsto deja una capa de
liquido transparente de 1iC1
4
arriba de los
slidos asentados. Ll gas, depurado de
cloruros metalicos, se hace salir del
condensador para desecharlo.
La mayora de las impurezas metalicas que
llea el rutilo se cloran acilmente al igual
que el titanio, ormandose cloruro de
hierro, oxicloruro de anadio, tetracloruro
de silicio, tetracloruro de estano y otros
cloruros metalicos. 1odos estos cloruros
son insolubles en el tetracloruro de titanio,
y como tienen puntos de ebullicin mas
altos, pueden separarse por destilacin
raccionada con bastante acilidad. Ll
oxicloruro de anadio es un caso especial,
debido a que hiere a 262
0
l ,12
0
C,, tem-
peratura que esta muy prxima al punto de
ebullicin de 2
0
l ,136
0
C, del 1iCl
4
. No
es posible disenar una columna de
destilacin para hacer esta separacin, pero
el VOCI
3
puede precipitarse qumicamente
en orma selectia por medio de acido
sulhdrico y se separa as con xito en gran
escala.
La pureza del 1iCl
4
producido es del orden
de 99.98, y se almacena en recipientes de
acero en presencia de helio o argn, gases
que eitan la hidrlisis o la adsorcin del
oxgeno o el nitrgeno atmosricos.
3.2. FUSION
La usin es un proceso que se llea a cabo
con la intencin de liberar el elemento
metalico del compuesto en que esta
contenido en la carga, y en la mayora de
los casos liberarlo en una orma lo
suicientemente pura para ser
comercialmente utilizable sin reinacin
posterior.
La carga que a al reactor de usin puede
ser tanto slida como liquida, dependiendo
del proceso. Ln arios casos es una
combinacin de compuestos preiamente
puriicados que se juntan para que
reaccionen unos con otros mas que para la
extraccin de una pequena cantidad de
productos metalicos de una cantidad gran-
de de material de desecho asociado, como
es el paso comn de procesamiento por
usin para el tratamiento de metales no
reactios. Sin embargo, hay casos en los
que este tipo no reactio de procesamiento
se aplica tambin a metales reactios.
Algunos de los procesos son operaciones
intermitentes, y en estos se agrega una
carga slida. Ll producto metalico se
separa como apor y ste se condensa a la
orma de metal liquido, mientras que la
parte ahora intil que queda de la carga se
saca y se desecha. Otros procesos son
operaciones continuas en las que se
agregan los componentes de reaccin ya
sea en orma slida o en estado liquido
para ser absorbidos en banos de sales
undidas en los que se producen las
reacciones, hay un lujo continuo tanto de
Pirometalurgia I
209
carga al recipiente de reaccin como de
productos eliminados de ste despus de la
reaccin.
Los alores metalicos se recuperan del
proceso de usin en orma lquida, o
como lquidos y luego productos metalicos
solidiicados, mientras que los productos
de desecho se dejan como residuos slidos
sin undir, escoria lquida, gases o com-
puestos lquidos que se han solidiicado.
3.2.1 TI POS DE FUSI ON
Lxisten tres tipos principales de procesos
de usin-reduccin para los metales reac-
tios, la usin en horno de retorta o en
horno de cuba sellado, la reduccin
electrolitica a partir de electrlito undido e
interreaccin de dos compuestos metalicos
lquidos puriicados a temperatura eleada.
Ln la usin reductora, la carga slida, que
se ha precalentado para llear a cabo una
reaccin endotrmica, esta en orma de un
xido que puede ser reducido por carbn o
errosilicio para liberar su alor metalico.
Ll alor metalico reducido tiene bajo
punto de ebullicin y se separa en orma
de apor, el cual se condensa luego a metal
liquido. Ln la usin en retorta no se unde
el material de desecho que contiene la
carga, sino que se saca en estado slido
para desecharlo, mientras que en el horno
de cuba, por su mayor temperatura de
operacin, se unde la ganga y se saca en
orma de escoria lquida.
La usin en retorta puede hacerse por
lotes o en orma continua, mientras que la
usin en horno de cuba es un proceso
continuo. Ln ambos se llean a cabo reac-
ciones endotrmicas.
Ln la reduccin electroltica se tiene un
cloruro metalico lquido y un polo slido
de oxido disuelto en el electrlito undido.
Se hace pasar entonces corriente elctrica
para disociar el compuesto metalico, y el
metal liberado se junta en el catodo,
mientras que el gas producido se separa en
el anodo. 1iene que aplicarse calor para
mantener liquido al electrlito y su
temperatura al niel de reaccin requerido.
Lstas celdas electrolticas son unidades de
operacin continua.
Lo interaccin de compuestos lquidos
puros a temperatura eleada es tina
reaccin exotrmica entre un cloruro
metalico liquido puro y un metal lquido
puro, que tiene por objeto reducir el
elemento metalico del cloruro. Lste es un
proceso de lotes. Al trmino de la reaccin
se enra la carga lquida para que se
solidiique antes de remoerla y lograr la
separacin del alor metalico ormado a
partir del residuo de ganga.
3.2.2. PROCESOS DE FUSI ON
J. Los calcinados productos de la
tostacin de los sulfuros de zinc se
reducen mediante carbn ,como
rnonxido de carbono, para dar zinc
metalico. Lsta operacin se eecta por
una ariedad de operaciones de usin,
algunas bastante recientes y otras muy
antiguas. Lstos procesos son el de retorta
horizontal, el de retorta ertical, el de
horno electrotrmico y el de horno de
cuba, siendo el proceso de retorta
horizontal una operacin de lote y los
demas procesos son continuos.
Ln todos estos mtodos se utiliza el
carbn mineral o el coque como agente
reductor y el zinc se libera en orma de
apor metalico que tiene que condensarse
a metal. 1ambin se separan con el zinc
aquellos metales presentes como
impurezas que tengan una presin de
apor cercana a la del zinc, stos pueden
separarse posteriormente por redestilacin
en caso de ser contaminantes indeseables.
Pirometalurgia I
210
Los hornos de retorta y los de cuba estan
disenados de manera que el apor de zinc
no haga contacto con el are ni el oxgeno y
no se reoxide al estar todaa a alta
temperatura, el apor de zinc debe
condensarse y enriarse antes de quedar
expuesto al aire.
La reaccin de reduccin es endotrmica,
escribindose el proceso total en la orma
ZnO - C ~ Zn - CO l~ - 5,000 caloras por mol
y las reacciones intermedias son
ZnO - CO ~ Zn - CO
2
CO
2
- C ~ 2CO
Para proporcionar el calor de reaccin
necesario y alcanzar temperaturas entre
232a 2462
0
l ,1300 a 13500 C,, debe
proeerse calentamiento externo para las
retortas y cargarse combustible al horno.
Ll calor se suministra a los hornos por gas
natural, externamente en el caso de las
retortas horizontales y erticales, por
energa elctrica al horno electrotrmico y
quemando coque en el horno de cuba.
1ambin se precalientanlas cargas para la
retorta ertical, el horno electrotrmico y el
horno de cuba, y ademas se calienta el aire
de las toberas en el horno de cuba. 1odas
estas cargas precalentadas llean calor
sensible al recipiente de reaccin para
ayudar a alcanzar la temperatura de
reaccin que es relatiamente alta.
Como el punto de ebullicin del zinc,
l664
0
l ,90
0
C,, es menor que la tempe-
ratura a la que el carbn comienza a
reducir el xido de zinc, 2048
0
l ,1l20
0
C,,
esto signiica que el zinc se era liberado
como apor y no como metal liquido. Ln
tal condicin es bastante susceptible a la
oxidacin por el aire y el apor de agua, as
como por el bixido de carbono, ya que la
reaccin de reduccin es reersible:
Zn - CO
2
~ ZnO - CO
Ll uso de carbn en exceso limita la
cantidad de bixido de carbono y conse-
cuentemente la magnitud de la reoxidacin
que tenga lugar, haciendo que este exceso
de carbn se combine con el bixido de
carbono que haya para ormar monxido
de carbono:
C - CO
2
~ 2C0
Ademas, si se mantienen los gases en la
retorta o en el horno a alta` temperatura,
cercana a los l832
0
l ,1000
0
C,, hasta que
pasen al condensador, tambin se restringe
la ormacin de xido, ya que esta
temperatura es superior a la de reoxidacin
del zinc.
Lmpero, a pesar de estas precauciones no
es posible eliminar totalmente la
reoxidacin de algo de zinc. Dependiendo
de la eiciencia del proceso, puede perderse
entre el 3 y el 15 del zinc metalico
producido en orma de partculas slidas
de zinc recubiertas con xido. A estas se
les llama polo azul`, y pueden reciclarse
por el proceso de destilacin para
recuperar su contenido metalico.
Pirometalurgia I
211
Ll mtodo de produccin de zinc por
retortas horizontales es el mas antiguo, se
desarroll en Luropa a principios del siglo
diecinuee, y todaa aporta una
proporcin considerable del zinc mundial.
lace algn tiempo las ciras de estadstica
los situaban produciendo el 3 de la
produccin mundial, pero ha enido
decreciendo continuamente, al ser
reemplazado en gran parte por el proceso
de lixiiacin y electroltico, con el cual se
produce ahora 8 de la produccin
mundial de zinc. Ln Lstados Unidos ya no
existe ninguna planta de retortas
horizontales para zinc en operacin.
Lstos hornos consisten en hileras de
pequenas retortas de reractario colocadas
en posicin horizontal dentro de un horno
regeneratio calentado por gas, el cual
utiliza el calor de los gases de salida para
precalentar el aire necesario para la
combustin. Ln un horno pueden
acomodarse arios centenares de retortas,
los bancos son de cuatro o cinco retortas
de altura y cien o mas retortas de longitud.
Las retortas se hacen en prensas
hidraulicas con mezclas de ardua cruda y
cocida en diersas proporciones, siendo
bastante comn la mezcla de 50-50. Las
retortas de arcilla erde, que contienen de
12 a 15 de agua, se llean a una camara
de secado en la que se aumenta la
temperatura gradualmente a 158
0
l ,0
0
C,
por un periodo de arias semanas.
Lnseguida an las retortas a los hornos de
cocimiento en los que se aumenta la
temperatura lentamente en un periodo de
48 horas a 2462
0
l ,1350
0
C,. De esta
produccin se toman las necesarias para
cambiar las retortas agrietadas o quebradas
en el horno en operacin. Las retortas de
carburo de silicio y arcilla reractaria
mezclada con carburo de silicio se tratan
igual y han reemplazado en parte a las de
ardua reractaria. Ll carburo de silicio
incrementa el costo pero tiene mas
resistencia al choque trmico, mejor
conductiidad trmica y mayor resistencia
a la abrasin mecanica y de lama, todo lo
cual da una retorta de calidad superior, con
ida til de cuatro a cinco meses, en
comparacin con 40 a 50 das de ida de la
retorta de arcilla reractaria.
Los condensadores, que an adaptados en
el extremo abierto de la retorta y que
sobresalen del horno caliente, no estan
sometidos a las mismas condiciones de alta
temperatura que las retortas, y en
consecuencia pueden hacerse de materiales
mas baratos. La arcilla cruda, mezclada a
menudo con retortas quebradas trituradas,
se conorma a la orma del condensador
orzando un mandril dentro de un bloque
de arcilla sostenido en un molde de orma
cnica, el cual se seca y hornea despus. A
eces se adapta al extremo exterior del
condensador un cartucho de lamina de
hierro para mejorar an mas su capacidad
de condensacin y recoleccin. Debido a
que los condensadores tienen una ida
mucho mas corta que las retortas, slo seis
das, su costo debe mantenerse al mnimo.
La carga premezclada de xido de zinc
slido y antracita molida a tamano ino se
carga en una retorta aca por medio de
una maquina cargadora mecanica. La ca-
pacidad de la retorta de 2 1,2 pies cbicos
,0.0 m
3
, es aproximadamente de 150
libras ,68.1 kg, de carga, estando ormada
sta por 60 a 0 de xido de zinc en pol-
o y 30 a 40 de carbn mineral
pulerizado, por peso. Lnseguida se adapta
el condensador al extremo abierto de la
retorta y se ija en su posicin con arcilla
hmeda. Luego se agrega la extensin, si se
emplea, al extremo saliente del
condensador.
Las maquinas cargadoras consisten en dos
poleas ranuradas en las que cae la carga a
tras de boquillas desde una tola eleada.
Pirometalurgia I
212
Lstas poleas, que se mueen a alta
elocidad, a mas o menos 2100 a 2300 pies
,640 a 00 m, por minuto, lanzan la carga
al interior de la retorta y la empacan de la
parte trasera hacia la boca con regular
uniormidad. Un ajuste de palanca,
controlado por el operador, leanta o baja
a la cargadora para llenar las retortas de los
dierentes nieles de las bateras.
1abla 3.S Retortas horizontales para zinc-maquinas limpiadoras y cargadoras, ASARCO
MLXICANA, plantade nuea Rosita.
Maquinas limpiadoras-extractoras
1odos los motores, con excepcin de la bomba de agua, son de 440 V, 60 lz, 1180 rpm, de
marca reliance.
Cada maquina utiliza un motor de traccin de 1.49 K\, uno de aance dee la broca de tornillo
de 3.3 K\ que tambin regresa el tornillo con transmisin hidraulica, un motor para la
bomba de aceite de 46 \, uno de 1.49 K\ para la bomba de agua y dos motores para los
tornillos limpiadores, de 2.24 K\ ,derecho e izquierdo,.
Brocas de tornillo con aance de 120rpm y regreso a 14 m,min.
Ln todas las transmisiones se usa cadena remachada Dogde No. 80, de 25.4 mm de paso.
La maquina completa con su carga de agua pesa 8148 kg.
Maquinas cargadoras
Los motores de la banda cargada son de 440 Volts, 60lz, 1165 rpm, 5.6 K\, de marca
\estinghouse.
Los motores ded los reductores del eleador y la banda transportadoras son de 46 \, 440V,
60lz, 1800 rpm, marca U.S., con relacin de 14.4:1, 125 rpm a la salida.
Las poleas de las bandas de carga son accionadas por tres bandas V de seccin B` ,6 bandas,
3 por poleas,
Velocidad de la banda de carga, 04 m,min
Velocidad de la banda del eleador, 49 m,min
Velocidad de la banda transportadora, 38 m,min.
Peso de la maquina, 2500Kg
luente:Cotterill, C.l. y J.M. Cigan, Lds., AIML world Symposium o Lead and Zinc, ol. 2,
199. P.489
La reaccin reductora que tiene lugar en la
retorta consiste en que el carbono del
carbn mineral reduce al xido de zinc,
para producir en ltimo trmino zinc me-
talico y monxido de carbono:
ZnO - C = Zn - CO

0
~- 5,000 caloras por mol
Por ser esta una reaccin endotrmica,
debe aportarse calor para alcanzar la
temperatura requerida de 232
0
l ,1300
0
C,
a la que tiene lugar la reaccin a rgimen
relatiamente rapido. Lsto se logra si se
tienen las retortas alojadas en un horno y
se les aplica calor exteriormente.
Conorme aanza la destilacin, arde una
lama del CO que escapa, el cual se quema
a CO
2
en la boca del condensador,
Pirometalurgia I
213
mientras el apor de zinc que destila de la
reaccin de la retorta se junta en el
condensador en orma de zinc liquido. La
temperatura del condensador es muy
importante y debe mantenerse dentro de
un interalo de 88 a 932
0
l ,420 a 5000 e,.
Si la temperatura esta abajo del punto de
usin del zinc, a 88
0
l ,4200 C,, no se
condensa todo el apor de zinc sino que se
pierde en parte hacia la atmsera.
Se emplean dos ciclos de retorta, el de 24 y
el de 48 horas, teniendo lugar la reaccin
real de la retorta en todo el tiempo menos
4 1,2 horas del ciclo, este tiempo mas
corto se emplea en la carga y la extraccin
de los residuos agotados de las retortas. Ln
el ciclo de 24 horas se hacen tres picadas
del metal, y en el de 48 horas se hacen
cinco. Ln ambos casos, la ltima
extraccin de metal se hace precisamente
antes de la extraccin del residuo agotado
al trmino del ciclo. La extraccin del
metal es una operacin tardada que
requiere 4 horas por cada extraccin en
una operacin de 400 retortas.
Ll zinc metalico escurre por graedad de
los condensadores hacia una paila que se
muee sobre un riel eleado situado
enrente de las retortas, y se utiliza un
raspador o rastrillo para arrastrar las
ltimas porciones. Ll polo azul, el polo
de zinc y los demas residuos se sacan
tambin por arrastre de rastrillo
simultaneamente, y como lotan sobre la
supericie del zinc liquido, se separan con
acilidad leantandolos con una pala
perorada.
La primera extraccin puede aciarse en
lingotes y enderse directamente, pero la
ltima resulta casi siempre uera de ley
debido al alto contenido de hierro o de
plomo, la cantidad de estos metales que se
destilan con el zinc aumenta al elearse La
temperatura de las retortas durante el ciclo.
Lste producto uera de ley puede oler a
destilarse, o bien enderse a precio
castigado.
Ln un ciclo de cinco extracciones, o sea de
48 horas, los porcentajes totales de zinc
que se separan en cada extraccin
subsecuente son 25, 26, 23, 16 y l0 . La
recuperacin de la planta se especiica en
un promedio comprendido entre 88 y 90
Al inal del ciclo, despus de haber hecho
la ltima extraccin de metal, se quitan los
condensadores, y mediante brocas de
gusano enriadas con agua que giran a 120
rpm se extrae de las retortas el resto del
residuo agotado que todaa esta en estado
slido. Lste residuo se puede oler a
tratar para recuperar cualquier contenido
de metal que le quede, o bien puede
desecharse.
Despus, las retortas se uelen a cargar y
se repite cl ciclo de reduccin.
Las retortas verticales, desarrolladas por
la New Jersey Zinc Company, diieren de
las horizontales mas antiguas en que, si
bien se eecta esencialmente en ellas el
mismo proceso, son mucho mas grandes y
su operacin es continua. La mano de obra
que requieren para su operacin, es en
consecuencia mucho menor, y por su
construccin superior de carburo de silicio,
las retortas duran d dos a tres anos antes
de requerir reposicin. Despus de este
tiempo las retortas comienzan a tener
ugas de apor de zinc a tras de las
juntas de reractario hacia la camara de
calentamiento, con la consecuente prdida
de produccin de zinc metalico.
Las retortas, que son de 40 pies de altura,
pies de longitud y 1 pie de dimensin
transersal ,12.2 x 2.13 x 0.3 m,, reciben
una carga de 3000 libras ,1362 kg, de
briquetas coquizadas cada 2 minutos y
producen 10 toneladas cortas de zinc
metalico cada 24 horas. Las briquetas son
de una mezcla de 60 de xido de zinc y
Pirometalurgia I
214
25 de carbn bituminoso pulerizado,
con un aglutinante de 8 a 9 de arcilla y
1 de licor de sulito. Lstos componentes
se mezclan perectamente en un molino
mezclador y se pasan luego a tras de una
prensa de rodillos para briquetearlos. Las
primeras briquetas se alimentan a una
segunda prensa briqueteadora, la cual da
mayor densiicacin a la alimentacin
briqueteada antes del cocimiento. Las
briquetas inales se adaptan a la orma de
almohadas y pesan ligeramente mas de l
libra ,454 g,.
Ls necesario coquizar las briquetas crudas
para darles la resistencia necesaria para
soportar el rudo tratamiento de manejo y
carga ala retorta ertical, y tambin para
que conseren su orma durante su paso a
tras de la retorta y mientras se sacan de
stas y se acarrean como residuo agotado.
La carga de briquetas calientes procedentes
del horno de coquizacin acarrea tambin
calor sensible a la retorta, calor que se
agrega al aportado para la reaccin
endotrmica.
Ll carbn bituminoso que a en las
briquetas aporta material olatil como
combustible para apoyar una operacin de
coquizacin trmicamente autosuiciente.
La temperatura del coquizador se controla
de manera que no sobrepase de e 1652
0
l
,900
0
C,, para que al descargar se tengan las
briquetas en gran parte libres de materia
olatil pero que no se hayan calentado
arriba de la temperatura de reduccin del
zinc de 2048
0
l ,1120
0
C,.
Las briquetas crudas caen en orma
continua desde la segunda prensa de
briqueteado en rodillos sobre una parrilla
para separar los inos, y luego al
coquizador, el cual es basicamente un
horno ertical con una serie de rejillas
escalonadas inclinadas hacia abajo. Ademas
tiene rejillas alternadas con moimiento
reciprocante lento que desplazan hacia
adelante al lecho de briquetas, y el rgimen
de alimentacin de las briquetas y la
elocidad de moimiento de las rejillas
orman una capa delgada de briquetas
distribuida uniormemente por todo el
coquizador. Ll aire de combustin se
suministra a tras de las rejillas desde
abajo, y se combina con la materia olatil
que se destila del carbn mineral para
mantener la temperatura de combustin
necesaria.
Ll coquizador tiene una camara de
permanencia en su ondo con un
mecanismo de descarga con rodillos, y se
pasa una produccin regular de 3000 libras
,1362 kg, de briquetas para salir a un
cucharn de coque, que es de acero y de
orma de caja, y ser leantada al piso de
carga de las retortas para aciarla en
caliente en una retorta para su reduccin.
Los 5 6 pies superiores ,1.52 1.83 m,
de la retorta sobresalen por arriba de la
camara de calentamiento, la cual circunda a
la retorta, y es en esta porcin superior en
la que se cargan las briquetas calientes
coquizadas. La presin interna en la retorta
es bastante baja, por lo que es adecuado un
tapn simple, redondo y con conicidad,
cubierto con arias paletas de polo azul
para eitar ugas de gas por la abertura de
carga entre cargas. La retorta se mantiene
cargada desde la parte superior hasta el
ondo con briquetas, y se requieren 24
horas para que pase una briqueta a tras
de la retorta.
Unas camaras de calentamiento de : pies
de altura ,10.6 m, encierran a las dos
paredes largas , pies, 2.13 m, de la retorta,
y el calor procedente de stas se transmite
a tras de las paredes de la retorta de
carburo de silicio para dar el calor
requerido para la reaccin de reduccin del
xido de zinc por carbn y para que se
libere el apor de zinc metalico. Ll
combustible que se emplea en estas
Pirometalurgia I
215
camaras de calentamiento es 0 gas
natural y 30 gas CO obtenido como
subproducto y depurado, que se recupera
de la reaccin que tiene lugar en la retorta.
Los productos de la reaccin de la retorta
estan ormados por 40 de apor de zinc
y 45 de CO, el resto es hidrgeno,
nitrgeno y CO
2
. Lstos gases salen cerca
de la parte superior de la retorta por un
ducto rectangular descendente reestido de
reractario, y que los conduce a un
condensador.
Ll condensador es una camara reractaria
alargada y cerrada que contiene un bailo de
zinc liquido a un niel ijo por derrame
continuo y en el cual se mantiene una
temperatura relatiamente constante de
alrededor de 932
0
l ,500
0
C, por medio de
un serpentn sumergido enriado por agua,
el cual se sumerge o se leanta por medio
de control de termopar. Un impulsor de
graito de 14 pulgadas ,35 cm, de diametro
que gira a 400 rpm se sumerge en el bano
de zinc y lanza hacia arriba una lloizna de
gotas de zinc liquido que encortina
completamente el extremo del ducto haca
auera del cual deben pasar los gases de la
retorta. Lstas gotas de zinc se combinan
con el apor de zinc que a en los gases,
condensandolo, y se renen con el charco
de metal liquido que hay en el
condensador. Se produce un desgaste
relatiamente uerte en los impulsores de
graito, siendo su ida de alrededor de tres
semanas antes de que requieran cambio.
Ll condensador debe mantenerse dentro
de un interalo de temperatura en el que
est lo suicientemente ro como para
condensar el apor de zinc, pero no tan
ilo como para que el apor se solidiique y
se orme polo azul. La rapidez de con-
densacin ayuda a minimizar la ormacin
de polo azul, y puede mantenerse hasta a
3 al 5 del zinc producido. Una parte de
este polo lota sobre la supericie del
condensador y se separa de sta por
rastrillado, otra parte sale con los gases de
CO al pasar a tras del condensador para
ir a una torre depuradora. Ln sta se
limpian los gases de polo azul y luego se
reciclan como combustible en los hornos
de retorta. Ll polo azul recolectado se
seca y se utiliza como sellador sobre los
tapones de la carga que llean las retortas.
Ll zinc undido derrama del condensador
hacia un canaln y pasa a un horno de
retencin, del cual se toma algo del metal
para aciarlo en placas para el mercado, y
otra parte se reina para reducir el contenido
de cadmio y plomo. La recuperacin del zinc
es del orden de 9.
Al pasar las briquetas por la retorta
retienen su orma debido a su resistencia
inherente, pero pierden 60 de su peso al
tener lugar la reaccin de reduccin y se-
pararse el zinc y el carbono de sus
compuestos constitutios. Las briquetas
residuales contienen de 25 a 30 de
carbn, 3 de zinc y trazas de otros
metales en el mineral de alimentacin. Un
extractor de tambor de rotacin lenta, al
que se le llama arana, retira las briquetas
agotadas del ondo de la retorta y las suelta
en un bailo de agua cerrado, del cual se
remuee en orma continua por medio de
un transportador de tornillo. Ll rgimen de
retiro del tambor giratorio esta
sincronizado para mantener un tiempo de
retencin de las briquetas en la retorta a in
de dar la extraccin requerida del 9 de
zinc.
Las briquetas agotadas se emplean a eces
como combustible para calderas por su
contenido de carbn que todaa es
relatiamente eleado, o bien se desechan
simplemente en un tiradero.
216
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