CD 3211

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA Y

ELECTRNICA

DISEO, CONSTRUCCIN Y MONTAJE DE UN SISTEMA DE
CONTROL DE VELOCIDAD Y MOVIMIENTO DEL CASTILLO PARA
UN MONTACARGAS CLARK DE 3500 lb.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO EN
ELECTRNICA Y CONTROL

DIAZ ACOSTA CHRISTIAN ALEJANDRO
Email: chajdiac@hotmail.com
VELASCO PULLUPAXI EDUARDO SIMN
Email: edu_10_tauro@hotmail.com

DIRECTOR: MSc. PABLO RIVERA A.
Email: pablo.rivera@epn.edu.ec

Quito, Octubre 2010

I

DECLARACIN

Nosotros, Christian Alejandro Diaz Acosta y Eduardo Simn Velasco Pullupaxi,
declaramos bajo juramento que el trabajo aqu descrito es de nuestra autora;
que no ha sido previamente presentada para ningn grado o calificacin
profesional; y, que hemos consultado las referencias bibliogrficas que se
incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

______________________ ___________________
Christian Diaz Acosta Eduardo Velasco Pullupaxi

II

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Christian Alejandro Diaz
Acosta y Eduardo Simn Velasco Pullupaxi, bajo mi supervisin.

________________________
Msc. Pablo Rivera A.
DIRECTOR DEL PROYECTO

III

AGRADECIMIENTO

Gracias a Dios y a nuestras familias por brindarnos el apoyo necesario a lo largo
de toda nuestra carrera estudiantil, por sus consejos siempre oportunos, por su
paciencia y comprensin; ya que sin su ayuda no hubiera sido posible concluir de
manera exitosa nuestro Proyecto de Titulacin.

Adems agradecemos a todas las personas que de una u otra manera
contribuyeron a llevar a cabo este proyecto, en especial al personal tcnico y
administrativo de la empresa IANDCECONTROL S.A. que nos dio la oportunidad
de realizar las prcticas pre profesionales y nos ayudaron a conseguir el presente
Proyecto de Titulacin, colaborndonos de manera absoluta en la realizacin del
mismo.

Agradecemos tambin a los profesores de la E.P.N que nos impartieron sus
conocimientos y vivencias muy importantes para desenvolvernos en el mbito
laboral. Por ltimo queremos agradecer a la empresa FERRERO DEL ECUADOR
S.A. que confi en nuestra capacidad y nos brind la posibilidad de realizar
nuestro Proyecto de Titulacin en sus instalaciones.

IV

DEDICATORIA

El presente trabajo est dedicado a:

Mi Madre Carmen quien desde el cielo estoy
seguro que me ha guiado e indicado el
camino a seguir en mi vida.

Mi abuelita Piedad y mi ta Martha quienes
con todo su cario y comprensin han hecho
la persona que soy en la actualidad.

Mi hermano Danny quien siempre ha sido
un ejemplo a seguir y me ha brindado todo
el apoyo necesario.

Viviana quien siempre ha sido un apoyo
incondicional y la persona que siempre
me ha brindado un consejo en los
momentos difciles de mi vida.

CHRISTIAN DIAZ

V

DEDICATORIA

Este trabajo va dedicado a:

A mis padres, Luis y Carmen por todo su amor
comprensin, y apoyo durante toda mi vida
gracias a ustedes he logrado ser lo que soy.

A mis hermanos por todo el afecto
y apoyo que da a da me brindan.

A mi ta, Margarita por sus consejos, cario
y respaldo para conmigo y mis hermanos.

EDUARDO VELASCO

VI
CONTENIDO

RESUMEN ............................................................................................................ 1
PRESENTACIN ................................................................................................ 2
CAPTULO 1 ........................................................................................................ 3
EVALUACIN TCNICA DEL MONTACARGAS ...................................... 3
1.1. ESPECIFICACIONES DEL MONTACARGAS .............................................. 3
1.2. ESQUEMA GENERAL DE COMPONENTES EXISTENTES ...................... 8
1.3. ESTADO DE LA MAQUINARIA Y SUS COMPONENTES ........................ 14
1.3.1. MQUINAS ELCTRICAS ...................................................................... 14
1.3.2. DISPOSITIVOS MECNICOS ................................................................. 18
1.3.3. DISPOSITIVOS ELECTROHIDRULICOS ......................................... 19
1.3.4. CABINA DEL OPERADOR ...................................................................... 23
1.3.5. ELEMENTOS DE POTENCIA ................................................................. 26
1.3.6. ELEMENTOS DE MANIOBRA ................................................................ 28
1.3.7. BATERA ..................................................................................................... 31
1.4. ESTADO DEL SISTEMA DE CONTROL ...................................................... 32
1.4.1. TARJETA DE CONTROL DE TRACCIN ........................................... 32
1.4.2. TARJETA DE CONTROL DE CASTILLO ............................................ 33
1.4.3. TARJETA DE DIRECCIN, PANTGRAFO Y UAS ....................... 33
1.5. ESTADO DE INSTALACIONES ELCTRICAS .......................................... 34
1.5.1. CONDUCTORES DEL CIRCUITO DE CONTROL .............................. 34
1.5.2. CONDUCTORES DEL CIRCUITO DE POTENCIA ............................. 35
1.5.3. PROTECCIONES ....................................................................................... 36
CAPTULO 2 ...................................................................................................... 37
DISEO DEL CIRCUITO DE CONTROL Y FUERZA .............................. 37
2.2. CONDICIONES DE OPERACIN .................................................................. 37
2.1.1. TRACCIN ................................................................................................. 37
2.1.2. ELEVACIN ............................................................................................... 39
2.1.3. MOVIMIENTO DE PANTGRAFO Y UAS ....................................... 40
2.2. ANLISIS PARA EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL ........................... 42
2.3. DISEO Y CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE POTENCIA ................ 45
2.4. DISEO Y CONSTRUCCIN DEL SISTEMA DE CONTROL ................. 54
2.4.1. SELECCIN DE EQUIPOS ...................................................................... 54
2.4.2. SOFTWARE DE PROGRAMACIN DEL PLC Y HMI ....................... 63
2.4.3. DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL ............................. 66
2.4.4. CONFIGURACIN DEL HMI ................................................................. 83
2.4.5. CONSTRUCCIN Y MONTAJE DEL TABLERO DE CONTROL .... 88
2.4.6. DIAGRAMA DE CONEXIONES .............................................................. 94
2.4.7. MONTAJE DEL TABLERO DE HMI ................................................... 100

VII
CAPTULO 3 .................................................................................................... 102
PRUEBAS Y ANLISIS DE RESULTADOS .............................................. 102
3.1. PRUEBAS DE LABORATORIO .................................................................... 102
3.2. PRUEBAS DE CAMPO ................................................................................... 112
3.2.1. SISTEMA DE TRACCIN ...................................................................... 113
3.2.2. SISTEMA DE ELEVACIN ................................................................... 116
3.3. PRUEBAS CON HMI ...................................................................................... 118
3.4. DEPURACIN DE ERRORES ...................................................................... 119
3.5. CONSTRUCCIN DE CIRCUITOS ADICIONALES ................................ 121
3.6. PRUEBAS EN RGIMEN DE TRABAJO .................................................... 123
CAPTULO 4 .................................................................................................... 125
4.1. CONCLUSIONES .................................................................................. 125
4.2. RECOMENDACIONES ........................................................................ 127
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................... 129
ANEXOS ........................................................................................................... 130

1

RESUMEN

El presente proyecto trata del diseo, construccin y montaje de un nuevo
sistema de control para un montacargas de pasillo angosto de marca CLARK
modelo NPR17, perteneciente a la empresa FERRERO DEL ECUADOR S.A. El
cual se encontraba fuera de funcionamiento durante dos aos, para lo cual se
procedi a realizar el anlisis necesario del estado del montacargas y el estudio
de las posibles soluciones.

PRIMER CAPTULO: En este captulo se presentan los principales elementos
pertenecientes al montacargas y su estado en el momento de comenzar el
proyecto, adems se realiza un anlisis tcnico de los mismos.

SEGUNDO CAPTULO: En este captulo se realiza el anlisis necesario para la
elaboracin del nuevo sistema de control, tomando como base el anlisis del
funcionamiento original del montacargas.

Tambin se efecta la seleccin de los equipos, adems una explicacin del
programa del PLC y HMI utilizados; el montaje de todos los elementos de control
necesarios, as como de los diferentes tableros.

TERCER CAPTULO: En este captulo se explica las pruebas realizadas durante
la elaboracin del proyecto y las posteriores a la finalizacin del mismo, tambin
se explica la depuracin de los errores encontrados y la elaboracin de circuitos
adicionales necesarios resultado de las pruebas.

CUARTO CAPTULO: En este captulo se encuentran las conclusiones y
recomendaciones producto de la elaboracin del proyecto.

2
PRESENTACIN
En la actualidad la mayora de las industrias utilizan diferentes tipos de
montacargas, debido a que facilitan el movimiento de productos terminados,
productos intermedios o materia prima importantes para las mismas.
Las caractersticas ms importantes del montacargas estudiado son: capacidad
de movilizarse en espacios reducidos, lo que lo hace muy verstil para una gran
cantidad de aplicaciones; no efecta emisiones contaminantes debido a que su
funcionamiento es elctrico; es decir no utiliza combustibles fsiles, hacindolo
ideal para trabajar en reas donde se procesan alimentos como es el caso de la
empresa Ferrero del Ecuador S.A.
La empresa Ferrero del Ecuador S.A. dispone en la actualidad de dos
montacargas NPR-17 para el rea de produccin de TIC-TAC. Uno de ellos
funcionando de manera permanente, puesto que el otro montacargas se
encontraba fuera de servicio aproximadamente dos aos; debido a que no existen
repuestos originales ni asesoramiento tcnico en el pas.
Adems estos montacargas son indispensables en esta rea puesto que sin su
ayuda el envase y traslado del producto se desarrollara demasiado lento
causando prdidas econmicas considerables a la mencionada empresa.
Por estas razones la empresa Ferrero del Ecuador S.A. vio la necesidad de
habilitar el montacargas detenido, considerando para ello la reparacin del
sistema de control con elementos que sean ms fciles de adquirir y elaborado
por tcnicos ecuatorianos; de esta manera se puede contar con un asesoramiento
tcnico y solucin a problemas rpidamente.
Por este motivo la empresa Ferrero del Ecuador S.A. contrat a la empresa
IANDCE CONTROL S.A que cuenta con una amplia experiencia en la
automatizacin de maquinaria industrial; la misma que nos brind la posibilidad de
realizar dicho proyecto como pasantes.

3
CAPTULO 1
EVALUACIN TCNICA DEL MONTACARGAS
El montacargas Clark modelo NPR 17 se encontraba fuera de operacin
por alrededor de dos aos, tiempo en el cual no recibi ningn tipo de
mantenimiento, por lo que se decidi realizar una investigacin de sus
caractersticas y un anlisis exhaustivo del estado de sus componentes. En el
caso de ser necesario, pedir al personal encargado que se realice el respectivo
mantenimiento o se proceda al reemplazo de los elementos deteriorados.
1.1. ESPECIFICACIONES DEL MONTACARGAS
La Figura 1.1 muestra los principales elementos externos que forman parte
del montacargas.
1.- Proteccin Superior del Montacargas
2.- Mando Multifuncin
3.- Volante de Conduccin
4.- Compartimento del Operador
5.- Batera
6.- Retenedores de Batera
7.- Rueda Falsa
8.- Rueda de Conduccin y de Gua
9.- Palanca de Desconexin de Batera
10.- Castillo
11.- Retenedor de Carga
12.- Cilindro de Pantgrafo
13.- Pantgrafo
14.- Vagn de Uas
15.- Uas
16.- Cilindro de Uas
17.- Ruedas de Carga

Figura 1.1. Principales Elementos del Montacargas

En las Figuras 1.2 (Vista lateral) y 1.3 (Vista superior) se puede observar
las dimensiones bsicas del montacargas [9].

4
*1.- Mxima Elevacin 5029 mm
*2.- Castillo Extendido 6553 mm

Figura 1.2. Vista Frontal del Montacargas

*1.- Min:330 mm Max:889 mm
*2.- Largo de Carga mx. 1219 mm
*3.- Ancho de Carga mx. 1016 mm

Figura 1.3. Vista Superior del Montacargas
A continuacin se presentan las caractersticas ms relevantes del
montacargas.
La tabla 1.1 describe la informacin general del montacargas.

5
INFORMACIN GENERAL
ESPECIFICACIN DESCRIPCIN / CARACTERSTICA
Fabricante CLARK
Modelo Designacin del Fabricante: NPR 17
Capacidad de Carga 3500 lbs (1600 Kg)
Centro de Gravedad Del frente de las uas al centro de gravedad 24
pulg. (600mm)
Voltaje de Alimentacin 24 Voltios
Tipo de Operacin Pasillos Angostos
Tipo de Rueda Slida
Nmero de Ruedas
(Traccin)
Frontales/Posteriores: 4/2 (1)
Tabla 1.1. Informacin General del Montacargas

En la tabla 1.2 se observan las dimensiones bsicas del montacargas.
DIMENSIONES BSICAS
Vertical Altura de elevacin: 210 pulg. (5334 mm)
Libre de elevacin: 60 pulg. (1524 mm)
Inclinacin de Uas Atrs/Adelante Grados 4/3
Uas Tamao estndar (Espesor x Ancho x Largo): 1,75 x 4 x
42 pulg. (44 x 102 x 1067 mm)
Dimensiones Totales - Longitud al extremo de las uas: 48.1 pulg. (1222
mm)
- Longitud total menos uas: 70.25 pulg. (1784 mm)
- Separacin ruedas de carga min/max: 8.66/26.77
pulg. (220/680 mm)
- Ancho del marco: 40.25 pulg. (1022 mm)
- Elevacin, castillo bajado: 95 pulg. (2413 mm)
- Elevacin, castillo extendido: 258 pulg. (6553 mm)

6
Radio de Giro 66.5 pulg. (1689 mm)
Largo con Carga Con paleta de 48 x 40 pulg: 93.0 pulg. (2362 in)
Compartimiento de
Batera
Espesor x Ancho x Largo: 38.75 x 13.8 x 32 pulg (984 x
353 x 813 pulg)
Tabla 1.2. Dimensiones Bsicas del Montacargas

En la tabla 1.3 se describe el rendimiento del montacargas.
RENDIMIENTO
Estabilidad De acuerdo a la Norma ANSI
Velocidades - Velocidad de viaje con carga: 9.3 Km/h
- Velocidad de viaje sin carga: 10.1 Km/h
- Velocidad de elevacin con carga: 0.21 m/s.
- Velocidad de elevacin sin carga: 0.33 m/s.
- Velocidad de bajada con carga: 0.41 m/s.
- Velocidad de bajada sin carga: 0.46 m/s.
Tabla 1.3. Rendimiento del Montacargas

La tabla 1.4 describe los pesos referenciales del montacargas.
PESOS
Pesos de Servicio Incluido batera menos carga: 3024 Kg.
Eje de Carga - Con carga en el frente: 2901 Kg.
- Con carga atrs: 1712 Kg.
- Sin carga en el frente: 1110 Kg.
- Sin carga atrs: 1914 Kg.
Tabla 1.4. Pesos del Montacargas

La tabla 1.5 se refiere las caractersticas del chasis del montacargas.

7
CHASIS
Ruedas - Nmero, Frontales/Traseras 4/2
- Tamao de las llantas de carga: (4) 5 x 3.76 pulg.
(127 x 96 mm)
- Tamao de la rueda de traccin: 13.5 x 5.5 pulg.
(343 x 140 mm)
- Tamao de la rueda falsa: 8 x 4 pulg. (203 x 102
mm)
Base de las
Ruedas
56.1 pulg. (1425 mm)
Distancia al Suelo Con 5 in de dimetro de ruedas de carga: 1.75 pulg (4,4
mm)
Freno de Servicio Tipo: Tambor/Pedal
Freno de Parqueo Tipo: Automtico, Resorte Aplicado
Steering Tipo: Asistencia Hidrulica, Variable
Tabla 1.5. Chasis del Montacargas

La tabla 1.6 especifica la lnea de manejo del montacargas.
LNEA DE MANEJO
Batera - Tipo: Plomo-Acido
- Capacidad 6 horas mxima: 28.9 Kwh
- Peso mnimo: 722 Kg.
Control de Motores - Dimetro del motor de traccin: 6.7 pulg. (170
mm)
- Dimetro de la bomba motor: 8.0 pulg. (203 mm)
- Dimetro del motor de direccin: 6.4 pulg. (163
mm)
- Controlador del motor de traccin tipo: Transistor

8
- Controlador de velocidad tipo: Estado Slido
- Controlador de la bomba motor tipo: Contactor
- Controlador del motor de direccin tipo:
Transistor
Tabla 1.6. Lnea de Manejo
1.2. ESQUEMA GENERAL DE COMPONENTES EXISTENTES
En la Figura 1.4 se ilustra el diagrama de conexiones de los elementos de
potencia y sus respectivos sistemas de control: Traccin, Elevacin, Gua y
Pantgrafo.
En la Figura 1.5 se muestra el diagrama ms detallado de conexiones de
todos los dispositivos elctricos del sistema.
En la Figura 1.6 se encuentra el sistema electro hidrulico necesario para
el movimiento del castillo del montacargas.
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Figura 1.4. Diagrama de conexiones de los elementos de potencia y control.
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1.- Batera
2.- Fusible principal del sistema de potencia (500 Amperios)
3.- Contactor de Lnea
4.- Contactor de la bomba de elevacin
5.- Bomba de elevacin (Pump Motor)
6.- Fusible del sistema de control (15 Amperios)
7.- Motor de direccin y pantgrafo (Steer Motor)
8.- Tarjeta de control de gua y pantgrafo (Steer Control)
9.- Sensor de giro del volante de direccin del montacargas (Steer Sensor)
10.- Banco de capacitores
11.- Diodos antireversa
12.- Contactor 1A (mxima velocidad)
13.- IGBTs (150 Amperios c/u)
14.- Motor de traccin (Drive Motor)
15.- Contactor movimiento hacia adelante (Forward)
16.- Contactor movimiento hacia atrs (Reverse)
17.- Sensor de corriente (Shunt)
18.- Conector de seales de control de traccin (Z Connector)
19.- Tarjeta de control de traccin (EV-T15 Traction Control)
20.- Tarjeta de control de elevacin (Solenoid Function Control)

11

Card
Cap Cap
3 REC
4 REC
A1 A2 POS T2 NEG
TR1
EV-T15
TARJETA DE
CONTROL
DETRACCIN
MOTOR
DE
TRACCIN
A2 A1
S2 S1
SL
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BOMBA Receptculo
Batera
B+
B-
EV-T5PS
TARJETA DE CONTROL
DEL MOTOR DE
DIRECCIN
NEG
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M+
MOTOR DE
DIRECCIN
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NEG
POS
M-
M+
SENSOR DEL MOTOR
DE DIRECCIN
Rojo
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13C
Control
de
Solenoides
10C
PITO
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20
26
10K
55
45
65
45
55
SWITCH
ARRIBA
SWITCH
ABAJO
SWITCH DE
FRENO
LLAVE
DE
ENCENDIDO
SWITCH
ADELANTE
SWITCH
ATRS
15 AMP Fusible
Control
24 Voltios DC
Display
CLARK
18 10K 38 10M 10M 48
10M
10M
48
10M
48
58
S1 S3 S6 S5
VLVULA SUBIR Y
BAJAR CASTILLO
VLVULA
AUXILIAR
VLVULA PANTGRAFO
Y UAS
10L
48A
10M 10N
10M
10N
50
44
54
34
20
26
50
44
54
34
20
26
50
44
54
34
20
26
29
15
6
8
10
29
15
6
8
10
29
15
6
8
15B
1
2
3
4
5
6
2
3
4
5
6
A
C
B
B
C
A
1
2
3
4
5
9
13
14
2
28
30
2
2A
Options
1
2
2A
13G
12
12B
10A
5
10E
35
10F
1 2 3 4
10K
25
10G
1 2 3 4
15A
6
8
15B
50
44
54
34
20
26
50
44
54
34
20
26
10K
10K
12B
25
10G
65
45
55
1
2
3
4
6
5
10H
12B
10J
PULSANTE
PITO
Aux2
PULSANTE
UAS
PULSANTE
PANTGRAFO
15C
10
2
2A
12B
15C
10B
1 2 3 4
LIMITADOR DE
VELOCIDAD
29
83B
13Z
83B
13Z
50
13D
Acelerator
83B
29
13Z
A B C
1
2
3
4
5
10F
10E
5
35
82
13A
81
80
83
83B
40
61
13Z
61
40
83
13
82
81
80
A
B
C
A
B
C
DIAGRAMA DE CONEXIONES
Y UBICACIN DE TARJETAS
ORIGINALES
1
2 3
4 5
6
7 8
12
10
11
9
13
14

Figura 1.5. Diagrama de conexiones elctricas detallado.
12

1.- Acelerador (potencimetro electrnico)
2.- Switch adelante
3.- Switch atrs
4.- Pantalla de visualizacin de estado
5.- Llave de encendido (Key Switch)
6. - Switch de freno (Brake Switch)
7.- Switch arriba
8.- Switch abajo
9.- Pulsante de pito
10.- Pulsante de inclinacin de cuchillas
11.- Pulsante de salida Pantgrafo
12.- Pito (Horn)
13.- Fin de carrera limitador de velocidad (Speed Limit)
14.- Conector de batera.

13

P
1
M
M
P
2
L
i
f
t
P
u
m
p
/
M
o
t
o
r
A
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A
B
R
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2
6
5
0

P
S
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1
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S
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4
C
1
C
3
C
3
C
1
C
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S
5
V
2
V
1
1
9
0
0

P
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0
0

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S
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A
B
3
12
4
S
3
T
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C
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L
i
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t

C
o
n
t
r
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l
v
a
l
v
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S
6
P
T
1
2
3
4
4
5
6
6
7
8
9 9 9
7

Figura 1.6. Diagrama Electrohidrulico del Montacargas
14

1.- Generador de torque
2.- Filtro de retorno de aceite
3.- Electrovlvula auxiliar S3 (Reach)
4.- Vlvula de control de flujo
5.- Electrovlvula de elevacin y descenso de castillo S1
6.- Electrovlvulas movimiento cuchillas S5 y S6 (Reach and Tilt)
7.- Cilindro salida Pantgrafo
8.- Cilindro de inclinacin de cuchillas
9.- Cilindros de elevacin y descenso castillo

1.3. ESTADO DE LA MAQUINARIA Y SUS COMPONENTES
1.3.1. MQUINAS ELCTRICAS
Debido al espacio reducido y a la complejidad de los acoplamientos
mecnicos, no se pudo realizar un desmontaje de los motores para realizarles
las diferentes pruebas elctricas necesarias para determinar el buen estado de
los mismos, por lo que se procedi a realizar mediciones bsicas de resistencia
e inductancia (las mediciones se realizaron con el Extech LCR Meter) a los
diferentes bobinados; para verificar que los mismos no estn quemados o
rotos, como se puede observar en la tabla 1.8 (Drive Motor), tabla 1.10 (Motor
de la bomba) y tabla 1.12 (Motor de direccin). Cabe destacar que la
inductancia de todos los bobinados se midi a 120 Hz.

Motor de Traccin (Drive Motor)
La Figura 1.7 muestra parte del motor de traccin, se puede observar las
escobillas, el ventilador y uno de sus terminales.
15

Figura 1.7. Motor de traccin
Datos Tcnicos [10]
Tipo Advanced D.C. Motor, Inc.
Voltaje Nominal 24 VDC
Potencia 9 HP (7Kw)
RPM 0 - 5000
Aislamiento Clase H
Dimetro 6.7 pulg.
Tabla 1.7. Caractersticas del Motor de traccin
Datos Obtenidos
Resistencia del Bobinado de Campo 0.095
Resistencia del Bobinado de Armadura 0.095
Inductancia del Bobinado de Campo 0.006 mH
Inductancia del Bobinado de Armadura 0.074 mH
Tabla 1.8. Datos Medidos del Motor de traccin

Evaluacin Tcnica
El motor DC serie, marca CLARK est acoplado a un reductor de
velocidad y este a su vez a la rueda de traccin que realiza el desplazamiento
en las diferentes direcciones que requiera el montacargas.
16

Antes de energizar el motor se procedi a embancar el montacargas
debido a que al alimentarlo con voltaje nominal y al no contar con el sistema de
control poda ocasionar accidentes. Una vez realizado el procedimiento anterior
se energiz el motor para verificar que no se encuentre trabado; hecho esto se
observ que la rueda de traccin gir sin ningn problema por lo cual se
concluy que el motor de traccin se encontraba en condiciones de operar
normalmente.

Motor de Bomba de Elevacin (Pump Motor)
La Figura 1.8 muestra el Motor de la bomba, en la misma se puede
observar las escobillas, el ventilador y dos de sus cuatro bornes de conexin.

Figura 1.8. Motor de la bomba
Datos Tcnicos [10]
Tipo Advanced D.C. Motor, Inc.
Potencia 20 HP (15Kw)
RPM 0 - 5000
Aislamiento Clase H
Dimetro 8 pulg.
Tabla 1.9. Caractersticas del Motor de la bomba

17

Datos Obtenidos
Resistencia del Bobinado de Campo y Armadura 1.89
Inductancia del Bobinado de Campo y Armadura 0.120 mH
Tabla 1.10. Datos Medidos del Motor de la bomba

Evaluacin Tcnica
El motor de la bomba de elevacin tambin tiene una conexin serie;
este sirve para dar la presin necesaria de aceite a los cilindros de elevacin.
Se energiz la bomba por un intervalo corto de tiempo para verificar que
funcione normalmente.
Motor de Direccin y Pantgrafo (Steer Motor)
La Figura 1.9 muestra la vista lateral del Motor de direccin, por su modo
de construccin no es posible observar ninguno de sus elementos.

Figura 1.9. Motor de direccin

Datos Tcnicos [9]
Potencia 8 HP (6Kw)
RPM 2200 - 2400
Aislamiento Clase H
Dimetro 8 pulg.
Tabla 1.11. Caractersticas del Motor de direccin

18

Datos Obtenidos
Resistencia del Bobinado de Armadura 0.251
Inductancia del Bobinado de Armadura 0.137 mH
Tabla 1.12. Datos Medidos del Motor de direccin

Evaluacin Tcnica
Este motor es de imanes permanentes y sirve para facilitar el giro del
volante de direccin y por ende la rueda de traccin; adems este motor
tambin se utiliza para el movimiento del pantgrafo y de las uas.
Para verificar su funcionamiento se energiz al montacargas. Puesto que
el cable de contacto del freno se encontraba conectado directamente; el motor
de direccin se encenda de inmediato.
En un principio no se pudo constatar el movimiento del pantgrafo ya
que necesitaba de seales adicionales provenientes del control de traccin y
del control de castillo.

1.3.2. DISPOSITIVOS MECNICOS
Freno
El sistema de freno instalado en el montacargas es accionado por
zapatas; el cual es activado mediante un pedal que se encuentra en el piso de
la cabina del operador como muestra la Figura 1.11. El frenado se obtiene por
la accin del aceite que empuja un mbolo y este a su vez a las zapatas contra
el tambor impidiendo la rotacin de la rueda de traccin (Figura 1.10). Cabe
destacar que cuando el montacargas est detenido, la posicin del pedal es
levantado; es decir, que cuando el pedal est completamente presionado el eje
del motor de traccin queda libre para poder operar.
19

Figura 1.10. Freno del Montacargas Figura 1.11. Pedal de Frenado

Evaluacin Tcnica
Se observ que el switch de freno estaba deshabilitado y los cables se
encontraban conectados directamente, por lo que el Control de direccin
permaneca encendido todo el tiempo.

1.3.3. DISPOSITIVOS ELECTROHIDRULICOS
Sistema Generador de Torque
Est compuesto por una vlvula tres vas, tres posiciones retorno por
muelle y activacin por eje rotativo doble sentido y un motor hidrulico de doble
direccin como se observa en la Figura 1.12. Este sistema sirve para facilitar el
movimiento de rotacin de la rueda de traccin; es decir, sirve como un servo
motor el cual reduce la fuerza necesaria para mover el volante de direccin.
Steering
Torque
Generator

Figura 1.12. Sistema Generador de Torque
20

Electrovlvula Auxiliar S3
Esta vlvula es de dos vas, dos posiciones activacin por solenoide y
retorno por muelle como se ilustra en la Figura 1.13. En combinacin con otras
vlvulas acciona los cilindros de alcance e inclinacin dependiendo del estado
de las mismas.
Aux Sol
Valve
3 1
2 4
S3

Figura 1.13. Electro vlvula Auxiliar S3

Sistema de Control de Castillo
Est compuesto de dos vlvulas tres vas, tres posiciones activacin por
palanca y retorno por muelle, un regulador pilotado por presin y una vlvula
antiretorno.
2650 PSI
Relief
Valve
Lift Control
valve

Figura 1.14. Sistema de Control de Castillo

Como se observa en la Figura 1.14 este sistema se divide en dos subsistemas
los cuales son:
21

Subsistema de Elevacin.- Est compuesto por una vlvula tres vas
tres posiciones un regulador y una vlvula antiretorno. Dependiendo de la
posicin del mando multifuncin acciona los cilindros que elevan o bajan al
castillo en combinacin con la vlvula S1 que se detalla en la Figura 1.15.
A
B
Reg flow
2650 PSI
Relief
Valve
Presure
Compensated
Lower Speed
Flow regulator
2
1
S
1
L
i
f
t
Lower Sol
Valve
Secondary
Lift Cylinders
Primary
Lift Cylinder
Lift Cylinder
Flow limiter
Valves
Lift Control
valve
Figura 1.15. Subsistema de Elevacin
Subsistema de pantgrafo e inclinacin de uas.- Est compuesto
por otra vlvula tres vas, tres posiciones; al igual que en el caso anterior
dependiendo de la posicin del mando multifuncin y en combinacin con las
electrovlvulas S3, S5 y S6 (detalladas posteriormente) realizan los
movimientos del pantgrafo y las uas. Figura 1.16.
Aux Sol
Valve
3 1
2 4
S3
P T

Figura 1.16. Subsistema de pantgrafo e inclinacin de uas
22

Electrovlvula S1
Esta electrovlvula es de una va, dos posiciones activada por solenoide y
retorno por muelle (Figura 1.17). Es utilizada para los movimientos del castillo.
2
1
S1
Lower Sol
Valve

Figura 1.17. Electrovlvula S1

Sistema de pantgrafo e inclinacin de uas
Est compuesto por dos electrovlvulas dos vas, dos posiciones retorno
por muelle, dos reguladores de presin activados por presin, retorno por
muelle y dos vlvulas antiretorno (Ver Figura 1.18). Este sistema en conjunto
con las vlvulas anteriormente mencionadas sirve para realizar los movimientos
del pantgrafo y las uas.
CILINDROS DE PANTGRAFO
V2 C4 C1 C3 C3 C1 C2
V1
S5
V2 V1
1900 PSI 1900 PSI
Front Bulkhead
Plate of Truck
Reach/ Tilt
Selector Valve
A B
CILINDRO DE INCLINACIN DE UAS
S6

Figura 1.18. Sistema de pantgrafo e inclinacin de uas
23

Evaluacin Tcnica
En lo que respecta a estos dispositivos no se realiz pruebas de
funcionamiento debido a que no se contaban con seales correspondientes
para la activacin de las electrovlvulas, adems no se dispona de los planos
correspondientes que hagan referencia al modo de polarizacin, niveles de
voltaje, etc. Por ello se decidi poner en funcionamiento este sistema despus
de realizar los estudios correspondientes e integrarlos al nuevo sistema de
control. Sin embargo se pidi al personal tcnico de la empresa que realice un
mantenimiento completo para detectar algn tipo de fugas.

1.3.4. CABINA DEL OPERADOR
Mando Multifuncin
Est colocado en la parte frontal de la cabina del operador, sirve para
generar las rdenes para el desplazamiento del montacargas como para los
movimientos del castillo, pantgrafo y uas. Cuenta con cuatro micro switches
y un potencimetro electrnico (circuito integrado cuyo funcionamiento simula
el de un potencimetro) ubicados convenientemente en la parte inferior; dos
para desplazamiento y dos para movimiento del castillo. Adems cuenta con
tres pulsantes ubicados en la parte superior; dos que en combinacin con los
microswitches de movimiento de castillo realizan los movimientos de
pantgrafo y uas.
El tercer pulsante sirve para activar el pito. El potencimetro da una
seal de voltaje de 3.5 Vdc en posicin de reposo y disminuye hasta cero en
cualquiera de los sentidos adelante o atrs como se indica en la Figura 1.19.
Adicionalmente el mando multifuncin se encuentra acoplado mecnicamente
mediante dos palancas al sistema hidrulico de control de castillo.

24

Figura 1.19. Mando Multifuncin

Evaluacin Tcnica
A los cuatro micros switches se realiz pruebas de continuidad para verificar
la correcta apertura y cierre de cada uno de los contactos pasando
satisfactoriamente esta prueba. Se desarm la parte superior del mando
multifuncin para realizar la misma prueba a los pulsantes, se observ que
estos tambin estaban en buenas condiciones.
Para realizar la prueba de seal del potencimetro se deba conectar la
batera a los bornes respectivos y se procedi a medir la seal de voltaje dando
como resultado que el potencimetro estaba descalibrado, por lo que se
desacopl del mando multifuncin para calibrarle adecuadamente.

Volante de Direccin
Se encuentra ubicado en la parte izquierda de la cabina del operador y sirve
para girar la rueda de traccin del montacargas. Figura 1.20.

Figura 1.20. Volante de Direccin
25

Evaluacin Tcnica
En un principio se trat de mover el volante de direccin sin energizar el
sistema pero este no funcion; entonces se conect la batera y se movi el
volante sin ninguna dificultad; de esta manera se concluy que al girarlo se
activa el Control de direccin.
Display
Se encuentra ubicado a la derecha del volante de direccin y sirve para
visualizar el estado de carga de la batera, las horas de trabajo y cdigo de
errores producidos en el montacargas (el cdigo de errores se presentaba
mediante la letra E acompaada de un dgito). Figura 1.21.

Figura 1.21. Display
Evaluacin Tcnica
No se pudo verificar su funcionamiento puesto que la tarjeta EVT 15
Card que controlaba este display se encontraba quemada.
Interruptor de Encendido
Se encuentra ubicado al lado del display, se activa mediante llave y sirve
para energizar las tarjetas de control, la alimentacin de los micros switches y
la alimentacin de las bobinas de los contactores.

Figura 1.22. Interruptor de Encendido
26

Evaluacin Tcnica
No exista la llave por lo que se procedi a retirarlo; entonces se
conectaron los terminales temporalmente hasta colocar un nuevo dispositivo.

1.3.5. ELEMENTOS DE POTENCIA
IGBTs
Son dos IGBTs de 150 Amperios con un termistor integrado en cada uno
de ellos, los IGBTs se encontraban conectados en paralelo como muestra la
Figura 1.23. Estos sirven para la variacin de voltaje que llega a los terminales
del motor de traccin y como consecuencia variar la velocidad de
desplazamiento del montacargas.

Figura 1.23. IGBTs de Potencia

Evaluacin Tcnica
Se encontr solo un IGBT conectado, el cual fue analizado con un
osciloscopio portable TPI Scope Plus 440 en modo COMP (modo para verificar
formas de onda caractersticas de componentes electrnicos) para verificar si
exista algn corto circuito entre sus terminales. Dando como resultado,
continuidad entre todos sus terminales.

27

Diodos de Potencia
El sistema cuenta con cuatro diodos conectados en pares como se
muestra en la Figura 1.24, donde el ctodo es el comn, sirven como diodos
antiretorno para proteccin del motor de traccin.

Figura 1.24. Diodos de Potencia

Evaluacin Tcnica
Se realizaron las pruebas con el TPI en modo COMP, y por las formas
de onda obtenidas se lleg a la conclusin de que se encontraban en buen
estado.
Capacitores
El sistema cuenta con dos capacitores conectados en paralelo como
muestra la Figura 1.25, los que sirven para evitar variaciones bruscas de voltaje
debido al funcionamiento de los motores.

Figura 1.25. Capacitores
28

Figura 1.26. Caractersticas de los capacitores
Evaluacin Tcnica
Se realizaron pruebas para verificar que no se encuentren
cortocircuitados y adems se midi la capacitancia de los mismos, obteniendo
un valor similar al de la placa de caractersticas (Figura 1.26); concluyendo que
se encontraban en buenas condiciones.

1.3.6. ELEMENTOS DE MANIOBRA
Contactores
El sistema cuenta con cinco contactores (Figura 1.27) los cuales son:
Forward que sirve para el desplazamiento hacia delante.
Reverse que sirve para el desplazamiento hacia atrs.
Lnea que es el encargado de permitir la circulacin de corriente
hacia todo el sistema excluyendo el Motor de la bomba.
Bomba el cual energiza al Motor de la bomba.
1A este contactor en combinacin con los contactores Forward o
Reverse tiene como objetivo proveer de voltaje nominal a los
terminales del motor.
29

Figura 1.27. Sistema de Contactores

Evaluacin Tcnica
Se realizaron mediciones de resistencia e inductancia a todos los
contactores para descartar que se encuentren averiados (Tabla 1.13),
posteriormente se forz manualmente las bobinas para verificar que los
contactos se abran y se cierren correctamente. Despus de dichas pruebas se
lleg a la conclusin que todos los contactores se encontraban en buenas
condiciones.
Contactor Resistencia Inductancia en mH @ 120Hz
Lnea 16 159
1A 12.3 170.9
Forward 14.8 163.86
Reverse 14.8 165.3
Bomba 18.9 231.2
Tabla 1.13. Mediciones Realizadas a los Contactores

30

Shunt
En electrnica, un shunt [11] es una carga resistiva a travs de la cual se
deriva una corriente elctrica. Generalmente el valor de la resistencia es
preciso y es utilizado para determinar la intensidad de corriente elctrica que
fluye a travs de esta carga; mediante la medicin de la diferencia de tensin o
voltaje a travs de ella, valindose de la ley de Ohm (I = V/R).
Los shunt de alta capacidad son diseados para ser montados en
circuitos con barras conductoras. Las hojas (lminas) estn hechas en
manganina, por medio de las que se obtiene un coeficiente de temperatura y
efecto termoelctrico despreciable, con el fin de evitar errores por el
calentamiento.
En el montacargas se encuentra instalado un shunt que a 300 amperios
da una seal de 60 mV entre sus terminales. Figura 1.28.

Figura 1.28. Shunt de Corriente

Evaluacin Tcnica
Se retir el shunt del sistema y se prob la seal de salida con un motor
de arranque comercial de un vehculo, adems para corroborar su correcto
funcionamiento se midi la corriente con una pinza amperimtrica marca TPI
Amp Meter Plus 700A con lo cual se verific la relacin corriente voltaje del
shunt.
31

1.3.7. BATERA
Datos Tcnicos
1

Marca Yuasa
Voltaje 24 VDC
# de Celdas 12
Tipo 125 G 15
6 Horas de Capacidad (Amp/Hora) 875
Velocidad de Descarga (Amp) Min. 35 Max. 44
Tabla 1.9. Caractersticas de la Batera

Evaluacin Tcnica
La batera no haba recibido mantenimiento durante el tiempo que el
montacargas estaba fuera de servicio, por lo que sus terminales se
encontraban sulfatados (los cristales de sulfato de plomo han crecido "dentro"
de la batera).
Se midi el valor del voltaje, el cual permaneci en trece voltios, que es
mucho menor al nominal; por lo cual se conect al cargador de bateras
15
.
Debido al reducido voltaje, se forz manualmente el contactor del cargador de
bateras para conseguir que se cargue la batera. El tiempo aproximado que se
demor en cargar fue de cinco horas, despus de las cuales el voltaje medido
fue de veinte y cinco voltios.
Al realizar las pruebas de funcionamiento de los diferentes dispositivos
del sistema como por ejemplo: Motor de la bomba, Motor de direccin, etc. Se
pudo comprobar que el voltaje de la batera caa bruscamente; adems de
perder la carga en un tiempo demasiado corto, aproximadamente cinco
minutos; por lo que se pidi que se adquiera una nueva batera para que
cuando se ponga en servicio el montacargas ste funcione en condiciones
ptimas.

1
Datos obtenidos de la Placa de caractersticas de la misma Batera
32

1.4. ESTADO DEL SISTEMA DE CONTROL
No se encontraron las tarjetas tanto de traccin (EVT 15 Card) ni de
control de castillo (Solenoid Function Control) instaladas en el montacargas,
solo se encontraron los conectores a dichas tarjetas.

1.4.1. TARJETA DE CONTROL DE TRACCIN
Esta tarjeta es la encargada de controlar todo el sistema de traccin del
montacargas; es decir, realiza las siguientes acciones:
A. Recibe seales de micros switches: adelante, atrs y limitador de
velocidad.
B. Recibe la seal de voltaje del potencimetro electrnico.
C. Recibe la seal en milivoltios provenientes del shunt.
D. Recibe la seal de voltaje de los termistores de los IGBTs.
E. Recibe la seal del switch de encendido y del switch de freno.
F. Recibe seales para verificar funcionamiento del contactor de Lnea y
del contactor Bomba.
G. Recibe y enva seales de sincronizacin con las otras tarjetas de
control.
H. Recibe seales de control para verificar presencia de voltaje en los
terminales del motor traccin con lo que detecta posibles errores.
I. Enva las seales de activacin para las bobinas de los contactores
Adelante, Atrs, 1A (Full velocidad) y de Lnea.
J. Controla el funcionamiento del Display.

33

1.4.2. TARJETA DE CONTROL DE CASTILLO
Esta tarjeta es la encargada de controlar todos los movimientos de
castillo, pantgrafo y uas, sus funciones son las siguientes:
A. Recibe las seales de los micros switches arriba y abajo.
B. Recibe las seales de los pulsadores movimiento de pantgrafo e
inclinacin de uas.
C. Enva las seales de activacin para la bobina del contactor Bomba y las
electrovlvulas S1, S3, S5 y S6.
D. Enva y recibe seales de sincronizacin con las otras tarjetas de
control.

1.4.3. TARJETA DE DIRECCIN, PANTGRAFO Y UAS
Su funcin especfica es controlar el encendido y apagado del Motor de
direccin, el cual sirve para tres aplicaciones diferentes:
I. Facilita el movimiento del volante de direccin del montacargas en
combinacin con el sistema generador de torque.
II. Provee la energa necesaria para realizar los movimientos del
pantgrafo.
III. Provee la energa necesaria para realizar los movimientos de las
cuchillas.
Para realizar estas aplicaciones recibe y enva las siguientes seales:
A. Recibe seal del encoder acoplado al volante de direccin.
B. Recibe la seal del shunt del Motor de direccin.
C. Recibe la seal del termistor del IGBT que controla el Motor de direccin.
D. Recibe y enva seales de sincronizacin con las otras tarjetas de
control.
34

E. Enva la seal de control del IGBT que maneja al Motor de direccin.
F. Recibe seales de control para verificar presencia de voltaje en los
terminales del Motor de direccin con lo que detecta posibles errores.

1.5. ESTADO DE INSTALACIONES ELCTRICAS
1.5.1. CONDUCTORES DEL CIRCUITO DE CONTROL
Los conductores utilizados son #20 AWG que tienen una capacidad de
1.6 amperios. En la mayora de los casos estn codificados segn cdigo de
colores, el primer nmero es representado por el color de la chaqueta del
conductor y el segundo nmero es representado por una franja pintada a lo
largo de la misma. En el caso de conductores que se utilizan para
sincronizacin, la chaqueta de proteccin es de color negro y el nmero de
identificacin se encuentra pintado en un extremo del conductor en color
blanco. La Figura 1.29 muestra ejemplos de los colores de la codificacin de
los conductores.

Figura 1.29. Cdigo de Colores de Conductores Elctricos

35

Evaluacin Tcnica
Se realiz una inspeccin visual determinando que era posible reutilizar
la mayora del cableado original, sin embargo se encontr la necesidad de
cambiar algunos cables por su mal estado.

1.5.2. CONDUCTORES DEL CIRCUITO DE POTENCIA
El circuito de potencia se conecta a travs de barras de cobre y aluminio,
cables #4/0 AWG que tienen una capacidad de 319 amperios. Las barras de
aluminio se encuentran en las conexiones de los capacitores, IGBTs y diodos
de potencia (Figura 1.30). Las barras de cobre interconectan a todos los
contactores y los cables #4/0 son los que conectan los bobinados de los
motores (Figura 1.31).

Figura 1.30. Barras de Conexin Figura 1.31. Conductores de Potencia

Evaluacin Tcnica
Se encontraron algunas barras desconectadas ya que como se
mencion anteriormente no se encontraba un IGBT. Mediante una inspeccin
visual se pudo concluir que los cables y barras se encontraban en buenas
condiciones.
36

1.5.3. PROTECCIONES
El sistema cuenta con dos fusibles: un fusible (1 FU) de 500 amperios
(Figura 1.32) que protege el circuito de potencia y otro de 15 amperios (2 FU)
que protege el sistema de control.

Figura 1.32. Fusible de 500 Amperios

Evaluacin Tcnica
Se realizaron pruebas de continuidad para verificar que los fusibles no
estn quemados, dando como resultado que ambos fusibles estaban en buen
estado.

37

CAPTULO 2
DISEO DEL CIRCUITO DE CONTROL Y FUERZA
2.2. CONDICIONES DE OPERACIN
Para conocer el funcionamiento del montacargas se analiz el modo de
operacin de un montacargas de similares caractersticas (Montacargas
CLARK NPR 17 S/N: 345-0284-9517FG). Mediante un osciloscopio se obtuvo
formas de onda de corriente y voltaje de las seales de control que manejan los
IGBTs, las mismas que sirvieron de referencia para el diseo del nuevo sistema
de control.

2.1.1. TRACCIN
De acuerdo al diseo original, para iniciar el movimiento del
montacargas primero se debe presionar el pedal de freno, ya que la tarjeta de
traccin al recibir esta seal enva a la tarjeta de direccin un voltaje de
sincronizacin de 0Vdc; posteriormente se debe mover el mando multifuncin
en la direccin en la cual se quiere realizar el desplazamiento con esta accin
se activa el micro switch correspondiente.
Por ejemplo para desplazar el montacargas hacia atrs se debe mover el
mando multifuncin como se indica en la Figura 2.1; de esta forma se activa el
micro swtich atrs que da lugar a la conexin del contactor del mismo nombre.

Figura 2.1. Movimiento del mando multifuncin hacia atrs.
38

El contactor atrs consta de dos contactos uno abierto y uno cerrado, los
cuales estn conectados de tal forma que cumplen dos funciones:
Dejar al Motor de traccin en conexin serie.
Permitir la inversin de giro del motor.
Adems al mando multifuncin est acoplado un potencimetro
electrnico que cumple la funcin de enviar una seal de voltaje analgica que
vara entre 3.5 voltios en posicin neutro y desciende hasta cero en cualquier
direccin atrs o adelante; sta seal llega a la tarjeta de traccin, la misma
que enva una onda cuadrada variable en voltaje y frecuencia hacia los IGBTs,
produciendo variacin de voltaje y frecuencia en los terminales del Motor de
traccin; cabe recalcar que esta onda tena el siguiente rango de variacin:
Velocidad Baja 6 VDC 3600 Hz
Velocidad Alta 20 VDC 39 Hz

Se debe tomar en cuenta que el sistema de aceleracin en el arranque
comienza a funcionar con un retardo; es decir el montacargas no acelera
simultneamente con el desplazamiento del mando multifuncin, el sistema
espera que el mando multifuncin se quede en una posicin y en seguida el
montacargas comienza a acelerar desde cero hasta el valor representado por
el voltaje del potencimetro.
Cuando el voltaje del potencimetro se aproxima a cero se conecta el
contactor 1A mencionado en el apartado 1.3.6. Elementos de Maniobra
Contactores, del captulo anterior; de esta manera el voltaje llega directamente
desde la batera a los terminales del motor, inhabilitando los IGBTs y
produciendo que el montacargas alcance su velocidad mxima.
Para el proceso de desaceleracin desde la velocidad mxima, primero
se desconecta el contactor 1A, inmediatamente vuelven a entrar en
funcionamiento los IGBTs hasta que el mando multifuncin llegue a su posicin
inicial, desactivando el micro switch y por ende el contactor respectivo.
39

Cuando el castillo est elevado lo suficiente para activar el interruptor
que limita la velocidad (Speed Limit) el montacargas entra en modo de
velocidad reducida llamado tortuga; el contactor 1A (Full velocidad) no funciona
aunque la seal del potencimetro llegue a cero. La tarjeta de control en este
modo de operacin limita el voltaje a los terminales del motor. Esta forma de
operacin se utiliza para evitar accidentes con el montacargas.
2.1.2. ELEVACIN
Para este sistema no es necesaria la condicin inicial anterior, es decir
funciona sin la necesidad de recibir la seal del freno. En el diseo original para
elevar el castillo se debe mover el mando multifuncin hacia atrs como
muestra la Figura 2.2, de esta manera se activa el micro switch arriba y la
tarjeta Control de Castillo recibe la seal.
Esta tarjeta es la encargada del control del castillo, la cual da dos
seales de salida: la primera energiza la solenoide de la electro vlvula S1 que
permite el paso del aceite hacia los cilindros de elevacin, debido a que para
realizar esta operacin se necesita una fuerza de gran magnitud; la segunda
seal que enva la tarjeta de control activa el contactor Bomba, dando as como
resultado el encendido de la bomba, la cual proporciona la presin de aceite
necesaria para mover los pistones logrando elevar el castillo.

Figura 2.2. Movimiento del mando multifuncin para mover el castillo

40

En cambio para descender el castillo se debe realizar el movimiento
contrario del mando multifuncin (Figura 2.2), es decir se lo mueve hacia
delante, activando el micro switch abajo, esta seal llega a la tarjeta de control.
Contrario al caso anterior esta solo enva una seal, la cual energiza la
electrovlvula S1 para permitir el paso de aceite hacia los cilindros de elevacin
y debido al propio peso del castillo ste baja sin necesidad de otra ayuda
hidrulica.
Cabe recalcar que debido a que el mando multifuncin se encuentra
acoplado mecnicamente al sistema hidrulico de control del castillo, su
movimiento direcciona el sentido de circulacin del aceite al igual que regula el
flujo del mismo; es decir que si al mando multifuncin se lo desplaza hasta su
extremo, el castillo se elevar o descender de forma ms rpida que si su
desplazamiento fuese menor.
Tambin se debe tener en cuenta que el movimiento del mando
multifuncin no debe ser diagonal, dado que si esto sucede se podra desplazar
el montacargas y mover el castillo al mismo tiempo, lo cual por motivos de
seguridad no es permitido ya que se pueden producir accidentes.

2.1.3. MOVIMIENTO DE PANTGRAFO Y UAS
Para el movimiento del pantgrafo se debe mover el mando multifuncin
hacia atrs o hacia delante y mantener presionado el pulsante de pantgrafo
colocado en la parte superior del mando. Figura 2.3.

Figura 2.3. Movimiento de alcance
41

Es decir si se desea sacar el pantgrafo, primero se presiona el pulsante
y posteriormente se desplaza el mando multifuncin hacia delante; al recibir
estas seales la tarjeta de control energiza la electrovlvula S3 y enva una
seal de sincronizacin a la tarjeta de direccin, la cual enciente al motor del
mismo nombre. Este proporciona la presin necesaria de aceite para mover el
pantgrafo.
Para ingresar el pantgrafo se presiona el pulsante pero el sentido de
desplazamiento del mando multifuncin es hacia atrs, con ello la tarjeta enva
las dos mismas seales.
Igual que para la elevacin, el sentido de desplazamiento del mando
produce la direccin de circulacin del aceite y la velocidad del mismo.
En cambio para el movimiento de las uas se debe presionar el otro
pulsante que se encuentra a continuacin del pulsante de pantgrafo del
mando multifuncin (inclinacin) y tambin se debe desplazar el mando
multifuncin hacia delante o atrs como muestra la Figura 2.4. Por ejemplo
para elevar las uas se mueve el mando multifuncin hacia atrs presionando
el pulsante de inclinacin, para este caso la tarjeta de control enva tres
seales: dos de las cuales encienden las electrovlvulas S3 y S5 y la otra es de
sincronizacin, la cual llega a la tarjeta de direccin que enciende el motor del
mismo nombre. Como ya se ha mencionado anteriormente para realizar el
movimiento contrario se desplaza el mando multifuncin en sentido contrario.

Figura 2.4. Movimiento De inclinacin
42

Se debe tomar en cuenta que el sistema no debe funcionar con los dos
pulsantes presionados ya que esto puede producir accidentes.
Adems se debe mencionar que las seales de sincronizacin
mencionadas para los dos casos es la misma; si no se presionan los pulsantes
de pantgrafo o de inclinacin de uas tiene un valor de 0Vdc, valor que
cambia a 12Vdc al presionar cualquiera de los dos pulsantes.

2.2. ANLISIS PARA EL NUEVO SISTEMA DE CONTROL
Despus de entender el funcionamiento original del montacargas se
puede comenzar a analizar las diferentes posibilidades que existen para la
rehabilitacin del sistema de control, primero es necesario detallar las seales
necesarias para que el sistema funcione correctamente. De este modo se tiene:
2.2.1. ENTRADAS
A continuacin se enumerar todas las seales de entrada al sistema de
control, las cuales son activadas por el operador segn la accin que desee
que realice el montacargas:
Digitales:
1) Interruptor de encendido (Key switch).
2) Switch de freno (Break switch).
3) Micro switch adelante.
4) Micro switch atrs.
5) Micro switch arriba.
6) Micro switch abajo.
7) Pulsante de movimiento de pantgrafo.
8) Pulsante de inclinacin de uas.
9) Interruptor limitador de velocidad (Speed Limit).
43

10) Seal que verifica el encendido del contactor de Lnea.
11) Seal que verifica el encendido del contactor bomba.
Analgicas:
1) Valor en milivoltios proveniente del Shunt.
2) Valor en voltios proveniente del potencimetro electrnico.
3) Valor en resistencia de los termistores de los IGBTs.
4) Diferencia de voltaje en los terminales del motor de traccin.

2.2.2. SALIDAS
A continuacin se enumerarn todas las seales de salida del sistema
de control las cuales realizan las diferentes acciones para el funcionamiento del
montacargas:
Digitales:
1) Seal para el encendido del contactor de Lnea.
2) Seal para el encendido del contactor 1A (Full velocidad).
3) Seal para el encendido del contactor hacia adelante.
4) Seal para el encendido del contactor hacia atrs.
5) Seal para el encendido del contactor bomba.
6) Seal para el encendido de la electrovlvula S1.
7) Seal para el encendido de la electrovlvula S3.
8) Seal para el encendido de las electrovlvulas S5 y S6.
9) Voltaje de sincronizacin de 12 voltios DC.
10) Voltaje de sincronizacin de 2.5 voltios a 0 voltios DC.
44

11) eal PWM para la variacin de voltaje en los terminales del
motor de traccin.

2.2.3. ANLISIS
Como se puede observar existe un gran nmero de seales tanto de
entrada como de salida, digitales y analgicas, as como tambin se debe
tomar en cuenta que es necesario el almacenamiento de las horas de trabajo
del montacargas; por lo cual para el nuevo sistema de control existen dos
posibilidades: el primero, elaborando dos sistemas con microprocesador
similares a las tarjetas originales o un sistema nico controlado por un PLC.
Despus de estudiar las dos posibilidades se lleg a la conclusin de
que el sistema controlado por un PLC es el indicado para dicha aplicacin,
debido a que todas las funciones necesarias podran ser realizadas por ste.
Adems que para un ambiente de operacin hostil como en el que funciona el
montacargas se necesita un controlador muy robusto y que pueda trabajar bajo
estas condiciones sin presentar problemas por ruido ocasionado por la
activacin y desactivacin tanto de motores como de contactores.
Para ello se debe escoger un PLC que pueda ser alimentado con 24Vdc
y que presente la posibilidad de tener una salida PWM, al igual que entradas y
salidas digitales y analgicas y que adems cuente con la posibilidad de
incorporar mdulos de expansin de estas caractersticas; ya que de no ser
posible sera necesario un microprocesador adicional para la aplicacin PWM
debindose protegerlo del ruido elctrico, lo cual presenta una dificultad
adicional. Cabe destacar que muchos de los PLCs comerciales cuentan con
una pila externa para el almacenamiento de datos importantes, aunque el PLC
se encuentre desconectado por un perodo largo de tiempo.
Tambin se debe tomar en cuenta que la seal entregada por el shunt
es en milivoltios, as que se hace necesario un circuito de acondicionamiento
para transformar esta seal a una que cumpla con las normas, ya sea en
voltaje o corriente.
45

La tarjeta EVT 15 Card que manejaba el display va a ser remplazada por
el nuevo sistema de control y no conociendo el protocolo de comunicacin
entre sta tarjeta de control y el display, se opt por colocar un HMI ms
amigable para el operador.
Del mismo modo como se mencion anteriormente el sensor del freno y
el limitador de velocidad (Speed Limit) no se encontraban, por ello se lo deber
remplazarlos por sensores que cumpla con el mismo objetivo.
El sistema original tiene dos IGBTs conectados en paralelo para dividir la
corriente que fluye a travs del motor de traccin; sin embargo en la primera
inspeccin que se realiz al montacargas no se encontraron ninguno de los
IGBTs por esta razn se opt colocar un solo IGBT que sea capaz de soportar
la corriente de arranque que circula a travs del motor de traccin.
Finalmente debido a que el espacio libre en el montacargas es muy
reducido se debe armar un sistema de control lo ms compacto posible, que no
interfiera con el funcionamiento del montacargas as como con los movimientos
del operador.

2.3. DISEO Y CONSTRUCCION DEL SISTEMA DE POTENCIA
2.3.1. SELECCIN Y MONTAJE DE IGBT
Posterior a decidir la utilizacin de un solo IGBT se procedi al
dimensionamiento del mismo. Los clculos correspondientes se detallan a
continuacin:
Sabiendo que:
Va Ea
al no velocidad a Si
Ia Ea P
KW P
Vdc Va
=
=
=
min
7
24

46

Entonces se tiene:
A Ia
A Ia
Ia
Va
P
Ia
Ia x Va P
300
667 . 291
24
7000
=
=
=

Como se observa, la corriente que circula por el motor es
aproximadamente de 300 Amperios. Por seguridad se debe escoger un IGBT
que soporte el doble de la corriente calculada por lo cual se seleccion el IGBT
comercial FZ600R12KE3 que tiene las caractersticas tcnicas mostradas en la
tabla 2.1:
Valores Mximos
Voltaje colector-emisor T
vj
=25C V
CES
1200 V
Corriente DC-colector Tc=80C, T
vj
=150C
Tc=25C, T
vj
=150C
I
C nom
I
C

600
900
A
A
Corriente pico repetitiva colector T
P=1ms
I
CRM
1200 A
Total potencia disipada Tc=25C, T
vj
=150C

2800 W
Voltaje pico gate-emisor +/-20 V
Tabla 2.1. Caractersticas tcnicas del IGBT

La Figura 2.5 muestra la presentacin comercial del IGBT FZ600R12KE3.

Figura 2.5. Presentacin IGBT
47

Para el montaje del nuevo IGBT se aprovech el espacio fsico dejado
por los IGBTs antiguos, tomando en cuenta la disipacin de calor.
2.3.2. BARRAS DE INTERCONEXIN
Puesto que se utiliz otro tipo de IGBT no era posible la utilizacin de las
barras de interconexin originales ya que las dimensiones eran diferentes, por
lo que se procedi a disear y construir nuevas barras para incorporar el IGBT
al sistema de potencia original como se detalla a continuacin:

Figura 2.6. Barras de interconexin

A. Barra que conecta el Emisor con el terminal negativo de la batera.
B. Barra que conecta el Emisor con el terminal negativo de los
capacitores.
C. Barra que interconecta el Colector con el terminal que se dirige hacia
el motor de traccin.
48

D. Barra que conecta los diodos anti-reversa del motor de traccin con
el Colector. (Figura 2.6)
2.3.3. CIRCUITOS ADICIONALES
Manejo del IGBT
Para el manejo del IGBT es necesaria la utilizacin de un driver, el cual
enva una seal de 0 voltios DC para garantizar el apagado del IGBT. Para esto
el driver se lo dise utilizando el circuito integrado IR2101. Sus caractersticas
se observan en la tabla 2.2.
Valores Referenciales
V
OFFSET
600 V mx
I
O+/-
130 / 270 mA
V
OUT
10 20 V
t
on/off
(typ) 160 & 150 Ns
Retardo 50 ns
Tabla 2.2. Caractersticas IOR 2101

La Figura 2.7 muestra la conexin recomendada para el driver IR 2101.

Figura 2.7. Conexin IR 2101

49

Debido a que el IGBT es un elemento de potencia ste se debe aislar de
la salida del PLC para proteger a ste de una sobrecorriente, para lo cual se
utiliz un optoacoplador 4N35; ya que la frecuencia utilizada no sobrepasa el
tiempo de respuesta del optoacoplador. Este elemento tambin es fcil de
encontrar en cualquier tienda de electrnica de la ciudad. Sus caractersticas
se observan en la tabla 2.3.
Valores mximos
Parmetro Smbolo Min Max Unidad
Temperatura de operacin T
A
-55 150 C
Corriente de salida promedio I
F(AVG)
100 mA
Corriente pico de entrada (2% de relacin de
trabajo)
I
F(PEAK)
3 A
Voltaje de entrada reversa de LED V
R
6 V
Disipacin de potencia de entrada P
IN
150 mW
Voltaje Colector-Emisor de ruptura BV
CEO
30 V
Tabla 2.3. Caractersticas 4N35

La Figura 2.8 muestra la distribucin de pines del optoacoplador 4N35.

Figura 2.8. Distribucin de pines 4N35

50

Estos circuitos se armaron en un compartimiento tipo rel de ocho pines,
con el nico fin de que el sistema sea ms modular y que facilite el
mantenimiento. La Figura 2.9 muestra la descripcin de los rels utilizados.

Figura 2.9. Compartimiento tipo rel para circuitos adicionales

La Figura 2.10 muestra el circuito impreso terminado.
51

Figura 2.10. Circuito del manejo de IGBT

Acondicionador Shunt
Para el acondicionamiento de la seal proveniente del Shunt se analiz
la opcin de fabricar un circuito de acondicionamiento mediante circuitos
integrados, pero se observ que el ruido provocado por todos los elementos de
potencia iban a afectar su funcionamiento por lo que se escogi utilizar un
controlador de la marca BraindChild modelo C21-510000, el cual puede ser
alimentado en un rango de 11 a 26Vac o Vdc; posee una entrada de 0-60
milivoltios y mediante una tarjeta de retransmisin (OM964) se obtiene una
salida de 0-5Vdc valores de voltaje normalizados. Para tener una mayor
referencia remitirse al anexo respectivo.

Figura 2.11. Controlador C-21

52

La tabla 2.4 muestra la programacin necesaria del mismo para obtener
una salida proporcional a la entrada y la visualizacin de la corriente en su
display.
PROGRAMACION
Comando Valor
INI 0-60
UN PU
DP no-dp
INLO 0
INHI 360
SPIL 0
SPIH 0
Pb 303
ti 0
td 0
OUT direc
OUT1 0-5
OFFSET 0
Ramp none
Setpoint 0
Tabla 2.4. Programacin del controlador

Seal de batera
Para la adquisicin de la seal de la batera tambin fue necesario
realizar el acondicionamiento ya que el voltaje de entrada al sistema de control
debe estar normalizado, es decir debe estar en un rango de 0-5Vdc o de 0-
10Vdc; para obtener un rango mayor de control se eligi la segunda opcin
puesto que la carga de la batera no llega a cero. Cabe anotar que los
contactores comienzan a fallar en su funcionamiento cuando el voltaje en las
53

bobinas es menor a 22Vdc. Cuando la batera est totalmente cargada el
voltaje entre sus bornes es de 27Vdc.
Entonces para un voltaje de 27Vdc el voltaje a la salida del divisor debe
ser de 9Vdc.
1 2 2
1 3 2 1
2 1
1 27
9
R R
R R R
R R
R
=
= +
+
=

Se asume R1=9.1K
Entonces R2=18.2K
Normalizando los valores se tiene:
R1=9.1K
R2=18K
Con estos valores de resistencias se calcula los valores mnimo y
mximo del divisor, 22Vdc y 27Vdc respectivamente as:
Vdc V
V
Vdc V
V
06 . 9 max
18 1 . 9
1 . 9 27
max
38 . 7 min
18 1 . 9
1 . 9 22
min
=
+
=
=
+
=

Como se puede observar para 27Vdc el divisor entrega un voltaje de
nueve voltios y no de diez, lo cual es ptimo para tener un rango de seguridad
por si el voltaje de carga de la batera llega a subir por alguna razn
desconocida, daando la entrada analgica del PLC.

54

2.4. DISEO Y CONSTRUCCIN DEL SISTEMA DE CONTROL
2.4.1. SELECCIN DE EQUIPOS
PLC
Como resultado del anlisis anterior, el PLC seleccionado para ser el
nuevo cerebro del sistema de control del montacargas es de la marca VIPA de
la serie 100 (Figura 2.11.), debido a que sus principales caractersticas son:
Instrucciones compatibles con el modelo S7-300 de Siemens.
Ingeniera de proyectos mediante SIMATIC Manager de Siemens.
Voltaje de alimentacin 24VDC.
Memoria de carga y trabajo: 16/24 Kbyte.
16 entradas digitales, 4 de las cuales son parametrizables como
contadores de alta velocidad (hasta 30Khz).
8 salidas digitales, 2 de las cuales son parametrizables como salidas de
pulsos con funcin PWM y PWM de alta velocidad (hasta 50Khz).
2 potencimetros para el preajuste de valores analgicos.
Memoria interna Flash-ROM.
Reloj de tiempo real alimentado por batera.
Ranura para tarjeta de memoria externa.
Interface MPI.
Controlador V-BUS integrado para controlar los mdulos perifricos de
los sistemas 100 V y 200 V.
256 temporizadores.
256 contadores.

55

Figura 2.12. Vista frontal PLC VIPA
El diagrama de bloque de su funcionamiento se puede observar en la Figura
2.12.

Figura 2.13. Diagrama de bloques de funcionamiento PLC

56

Mdulos especiales I/O
Estos mdulos son de entradas o salidas especficas que tienen
caractersticas especiales por la velocidad de adquisicin y conmutacin
que poseen; son cuatro entradas a contador o alarma, de hasta 30 KHz.
y dos salidas de pulsos configurables como PWM o PWM de alta
frecuencia de hasta 50 KHz.

Entradas:
Entradas de alarma: esta funcin significa que una alarma es
inicializada despus de un tiempo de retardo seleccionable.
Entrada a contador: Permiten controlar un mximo de cuatro
contadores con frecuencia de hasta 30Khz mediante las 4 entradas
del PLC.

Salidas:
Salidas de pulsos: Son dos salidas rpidas que pueden ser
configuradas como PWM configurando registros de tiempo, y clculos
de relacin de trabajo del PLC.

Se eligi este PLC ya que posee salidas PWM en las que se pueden
variar tanto la frecuencia como el ancho de pulso; aplicacin que como se
explic anteriormente indispensable para la variacin del voltaje en los
terminales del motor de traccin.
Adems el CPU posee una interface MP
2
I y soporta el protocolo
estndar MPI con instrucciones compatibles a los modelos de Siemens S7-300,
adems de comunicacin serial punto a punto.
57

Como se puede observar este PLC solo dispone de ocho salidas
digitales de las cuales dos son asignadas al mdulo PWM, por lo cual es
necesario aadir un mdulo de salidas digitales; y debido a que el PLC no tiene
entradas analgicas tambin se aadir un mdulo de esas caractersticas; los
mdulos seleccionados son:
Mdulo de Salidas digitales
El mdulo utilizado fue el 222-1BH30. ste tiene 16 salidas digitales de
24Vdc a 0.5 A, adems acepta seales de control binario desde el bus central
y las transfiere al proceso mediante las salidas. El mdulo requiere la conexin
de alimentacin; los 16 canales presentan su estado mediante LEDs
indicadores. La tabla 2.5 muestra sus caractersticas.
Especificaciones tcnicas
Datos elctricos
Nmero de salidas 16
Voltaje de salida 24V DC
Corriente por canal 0.5 A
Corriente total 8 A
Voltaje de alimentacin 5 voltios DC va bus,
24 voltios DC (20.4 28.8V)
Indicador de estado LEDs localizados en el frente
Especificaciones de programacin
Dato de salida 2 Bytes
Dimensiones y peso
Dimensiones 25.4x76x88
Peso 50g
Tabla 2.5. Especificaciones tcnicas mdulo 222-1BH30

58

Mdulo de entradas analgicas
El mdulo utilizado fue el 231-1BD30, el cual tiene 4 entradas configurables
individualmente y pueden ser desactivadas. ste mdulo requiere un total
de 8 Bytes para procesar la imagen del dato de entrada (2 Bytes por canal).
El valor de voltaje de entrada se encuentra en el rango 10 V, un LED de
error seala si el valor de entrada se encuentra sobre el rango permitido o
mal parametrizado. La tabla 2.6 muestra las principales caractersticas de
ste mdulo.
Especificaciones Tcnicas
Datos especficos del mdulo
Nmero de entradas 4
Longitud del cable de seal 200m
Voltaje, corriente y potencial
Aislamiento:
Canales con bus
Entre canales

Si
No
Diferencia de potencial permitida:
Entre entradas (U
CM
)
Entre entradas y M
INT
(U
ISO
)

2 voltios DC
75 voltios DC / 60 voltios AC
Aislamiento probado con: 500 voltios DC
Corriente consumida
Desde el bus

120 mA
Disipacin de potencia del mdulo 0.6 W
Generacin de valor analgico
Principio de medicin SAR (Aproximacin sucesiva)
Programable Si
Tiempo de conversin/resolucin (por canal)
Tiempo base de conversin (ms)
Resolucin (Bit) incluido sobre rango

nx2ms
13 bits
Tabla 2.6. Especificaciones tcnicas mdulo 231-1BD30
59

HMI
Del mismo modo la marca VIPA tambin ofrece HMI compatibles con
este modelo de PLC, lo que es importante para el modo de funcionamiento del
nuevo sistema de control.
La pantalla a utilizar es: HMI VIPA TD03, la cual presenta un display de
texto de 2 lneas de 20 caracteres cada una, y funciona con alimentacin de 24
voltios DC, es totalmente compatible con CPUs VIPA con interfase MP
2
I y
CPUs programables con el paquete STEP7 de Siemens. Sus principales
caractersticas son:
Carcasa de aluminio.
Norma de proteccin: Panel Frontal: IP65
Panel Posterior: IP20
Display de 2 X 20 caracteres.
Programacin, a travs de la aplicacin TDWizard.
Visualizacin del contenido del CPU va MPI.
Texto en ingls y alemn.
Capacidad de leer y cambiar valores de proceso.
Monitoreo de mensajes.

Panel frontal:
La Figura 2.14 muestra el panel frontal del HMI as como sus
componentes.
60

Figura 2.14. Vista frontal HMI

Display LCD
El HMI VIPA TD03 posee una pantalla que muestra mensajes y valores
as como permite monitorear los mismos por medio de un display de texto SNT
con luz de fondo tipo LED.
Teclado
El teclado en el panel frontal est compuesto por 9 teclas de pulsado
corto, 4 de las cuales sirven para la configuracin de la pantalla y 4 que son
teclas de funcin.
Las teclas de funcin son: F1, F2, F3, F4 y las diferentes combinaciones
de SHIFT con las mismas sirven para cambiar y desplazarse entre los
diferentes mens y pantallas programadas para el control, monitoreo y ajuste
de parmetros del proceso.
ENTER se utiliza cuando se desea ingresar un valor nuevo desde la
pantalla para realizar un cambio en un valor de proceso.
61

ESC se utiliza para salir de la configuracin interna de la pantalla o
ingresar a la misma.
Los botones arriba y abajo sirven para modificar los valores que
aparecen en pantalla ya que esta no tiene un teclado alfanumrico.
Panel posterior:
La Figura 2.15 muestra el panel posterior del HMI as como sus componentes

Figura 2.15. Vista posterior HMI

MP
2
I
La pantalla HMI TD03 esta provista de una interface multipunto MP
2
I
para la conexin entre sta y el CPU.

Conector de alimentacin adicional
Es el puerto de alimentacin para la pantalla, el cual debe ser
alimentado con 24 voltios DC; est protegido contra inversin de polaridad y
sobrecorriente.
Cabe destacar que este conector es para una alimentacin externa
adicional a la pantalla ya que esta puede ser alimentada directamente con un
cable MPI desde el PLC.
62

Sensores
Como se explic en el anlisis anterior los sensores de freno (Brake
switch) y limitador de velocidad (Speed Limit) deban ser remplazados, para
ello, se eligi utilizar sensores inductivos, los cuales son ms resistentes que
los del tipo interruptor originalmente utilizados. Los sensores inductivos no son
activados por el contacto de ningn elemento sino por la proximidad objetos
metlicos. Para el sensor de freno se utiliz un sensor M12 dimetro 12 mm
(Figura 2.16.) por el pequeo espacio disponible y para el limitador de
velocidad un sensor M30 dimetro 30 mm (Figura 2.17.) ya que se necesitaba
mayor rea del sensor para detectar la proximidad del castillo. La siguiente
tabla muestra las especificaciones de dichos sensores.
Especificaciones Tcnicas
Marca Micro Detector
Modelo AMI-AP-1A (M12)
Dimetro 12 mm
Alimentacin 10-30 voltios DC
Corriente circulante por el contacto 200 mA
Modelo ATI-AP-1A (M30)
Dimetro 30 mm
Alimentacin 10-30 voltios DC
Corriente circulante por el contacto 200 mA
Tabla 2.7. Especificaciones tcnicas sensores inductivos

Figura 2.16. Sensor M12
63

Figura 2.17. Sensor M30

2.4.2. SOFTWARE DE PROGRAMACIN DEL PLC Y HMI
El software de programacin del PLC escogido es WinPLC Version 4.0,
el cual es proporcionado por la misma marca fabricante del PLC. Este
programa presenta tres diferentes lenguajes de programacin los cuales son
LADDER, FBD, STL como se observa en la Figura 2.18; el lenguaje escogido
para realizar la programacin del PLC para el sistema de control es LADDER
ya que presenta mayor facilidad para la deteccin de errores. Sin embargo
cuando la rama de programacin es demasiado larga, es recomendable
cambiarla a FBD para una visualizacin de todos los componentes de la rama.
Cabe anotar que existen bloques especiales que no pueden ser
habilitados en lenguaje de programacin LADDER sino nicamente en FBD o
STL.
64

Figura 2.18. Lenguajes de programacin

Tambin se debe mencionar que este programa ofrece la facilidad de
simular en la computadora el funcionamiento del programa y con ello
igualmente es posible realizar una depuracin del programa antes de utilizar el
PLC en el montacargas. En la Figura 2.19. se muestra la mscara del
simulador del programa WinPLC.

Figura 2.19. Simulador de software WinPLC
65

Cabe recalcar que antes de proceder a la programacin del PLC primero
se debe configurar el hardware del mismo mediante la aplicacin paquete
Hardware Configurator incluida en el software; en esta aplicacin es donde se
aaden las entradas o salidas de los mdulos de expansin (Figura 2.19) as
como tambin se habilitan las salidas para que funcionen en modo PWM
(Figura 2.20). Tambin se deben configurar las memorias retentivas necesarias
para almacenar las variables importantes del montacargas que no se desee
perder al momento de desconectar la alimentacin hacia el PLC. Figura 2.21.

Figura 2.19. Configuracin mdulos PLC

Figura 2.20. Configuracin mdulo PWM

66

Figura 2.21. Configuracin memorias retentivas

2.4.3. DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL
Posterior al estudio sobre el funcionamiento del montacargas se puede
dividir su modo operacin en cinco procesos importantes, para un ptimo
desarrollo del programa de control se utilizarn los mismos, por lo cual se tiene:
Control de velocidad
Para este proceso primero se reconoce la existencia del interruptor de
encendido, luego de lo cual se revisa si el interruptor del freno se encuentra
activado; de suceder esto el controlador enva una seal de sincronizacin de
0Vdc a la tarjeta de control de direccin, que permite que la rueda de traccin
pueda girar libremente. En este instante el controlador se encuentra listo para
verificar si existe alguna seal que indique el movimiento del montacargas en
cualquiera de los dos sentidos de desplazamiento.
Si el mando multifuncin activa alguno de los micro switch: Adelante o
Atrs, el controlador encender el contactor respectivo dejando as al motor en
conexin serie y con la polaridad correcta, para que el motor gire en la
direccin seleccionada; de la misma manera el controlador al recibir cualquiera
de estas dos seales enviar un valor al HMI para que presente la direccin del
movimiento.
Posterior al encendido de cualquiera de los dos contactores el
controlador adquiere el valor de voltaje del potencimetro electrnico, valor que
representa al porcentaje de aceleracin deseado. Se debe indicar que debido a
que el potencimetro vara en un rango de 3,5 a 0Vdc fue necesario calcular
67

una curva de aceleracin para que el montacargas inicie el movimiento con una
velocidad baja y contine acelerando suavemente.
En principio se program una ecuacin lineal para la aceleracin del
montacargas, sin embargo en las pruebas correspondientes se determin que
con sta ecuacin el arranque del montacargas era demasiado brusco; por lo
cual se cambi la curva original de una ecuacin lineal a una cuadrtica, siendo
sta la ms indicada para tener el modo de operacin deseado. Cabe anotar
que el clculo de la curva no comienza en el valor de 3,5Vdc sino en 3,2Vdc
(Valores del potencimetro electrnico) debido a que se observ la necesidad
de dejar histresis por seguridad, para que primero se enciendan los
contactores y luego se enve la seal PWM y as evitar chispas en los
contactores; adems cuando se tenga un valor de 0,4Vdc en el potencimetro
electrnico el montacargas debe pasar a velocidad mxima; es decir, se debe
encender el contactor 1A (Full velocidad)
A continuacin se formulan los clculos realizados para la curva de
aceleracin.
Sabiendo que el vrtice de la curva comienza en 3,2 voltios (voltaje en
el potencimetro electrnico), la relacin de trabajo deseada en ese instante es
de 0.1 y que para 0.4 voltios en el acelerador la relacin de trabajo debe ser
0.9, entonces:
( )
) 900 , 4 (
100 , 32
=
=
P
V

Sabiendo que la ecuacin de una parbola es:
2
1 1
) ( x x a y y + =

68

Entonces:
1
02 . 1
) 784 ( 100 900
) 32 4 ( 100 900
) 32 ( 100
2
2
=
+ =
+ =
+ =
a
a
a
a
x a y

Con lo que se tiene:
2
) 32 ( 100 + = x y
Donde y representa a la relacin de trabajo.
Cabe recalcar que los valores en los clculos de voltaje se encuentran
multiplicados por diez y la relacin de trabajo por cien ya que el PLC no maneja
decimales para la librera del PWM. En la Figura 2.22. se muestra la librera
PWM y su programacin.
Una vez obtenida la curva de aceleracin el PLC habilita el modo PWM y
carga el valor calculado de la relacin de trabajo; en lo que se refiere a la
frecuencia existen dos registros a los cuales se los cargan constantes para que
el resultado sea de 1KHz.
Cuando el potencimetro electrnico entrega un valor menor a 0,4Vdc el
PLC encender el contactor 1A (Full velocidad) que es el encargado de
proporcionar el voltaje directo de la batera al motor, en ese instante se procede
a contar un tiempo pequeo para desactivar el PWM; es decir que durante un
intervalo de tiempo funciona tanto el sistema PWM como el contactor 1A, esto
se realiza para tener una transicin a circuito cerrado.
De la misma manera si se comienza a desacelerar en el instante en que
el potencimetro supere el valor de 0,4Vdc se activa el PWM y se cuenta un
tiempo para apagar el contactor 1A, esto se realiza por la misma razn antes
mencionada.
69

Figura 2.22. Librera PWM del software WinPLC.

En modo de funcionamiento normal el PLC tambin adquiere el valor de
la corriente del motor de traccin y el porcentaje de carga de la batera, valores
que enva para ser mostrados en la pantalla al igual que el porcentaje de
aceleracin. Figura 2.23.
70

Figura 2.23. Pantalla de funcionamiento normal del montacargas.

Finalmente cuando el mando multifuncin supera el valor de 3,2Vdc
(voltaje del potencimetro electrnico) el mdulo PWM es deshabilitado y al
llegar al valor de 3,5Vdc (voltaje del potencimetro electrnico) el contactor
que se encontraba activado se apaga.
Para el modo tortuga el procedimiento de encendido de los contactores
Adelante y Atrs es igual que en el funcionamiento normal, la diferencia es el
clculo de la aceleracin; ya que no se debe conectar el contactor 1A (Full
velocidad) y la aceleracin mxima es menor, entonces se escogi realizar una
ecuacin lineal, para lo cual en 3,28Vdc la relacin de trabajo ser 0.3 y para
0Vdc tendr un valor de 0.5.

Entonces:
( )
) 0 , 328 (
500 , 300
=
=
X
Y

71

Si la ecuacin de la recta es:
500 609 . 0
300 200 609 . 0
) 328 ( 609 . 0 300
328 0
300 500
328
300
1 2
1 2
1
1
+ =
+ + =
=
X Y
X Y
X Y
X
Y
X X
Y Y
X X
Y Y

Siendo y la relacin de trabajo que se coloca en la librera PWM del
software de programacin.
Como se indic anteriormente el PLC no maneja decimales para la
librera PWM por ello el coeficiente 0.609 se lo reemplaz por 1, con lo cual a
3,2 voltios del acelerador la relacin de trabajo es 0.18 y en 0 voltios es 0.5. En
este modo el PLC enva los valores de batera, corriente y aceleracin a la
pantalla; pero no el sentido del movimiento, sino que se mostrar el mensaje
modo tortuga en la pantalla. Figura 2.24.

Figura 2.24. Pantalla de funcionamiento en Modo Tortuga del montacargas.

72

Control de castillo y pantgrafo
Al igual que para el proceso anterior lo primero en verificar es la
existencia del interruptor de encendido, posterior a esto se debe confirmar que
el montacargas no se encuentre en movimiento; es decir que ninguno de los
dos micro switch de movimiento se encuentren activados, caso contrario el
castillo no debe realizar ninguna accin.
Si estas dos condiciones se cumplen el PLC procede a verificar si alguno
de los pulsantes de pantgrafo o de inclinacin de uas se encuentran
presionados, si los dos pulsantes estn presionados al mismo tiempo el PLC
tampoco realizar accin alguna. Caso contrario si solo un pulsante se
encuentra presionado se procede a verificar cul de los dos micro switch de
castillo se encuentra activado para realizar la accin correspondiente; es decir,
si se encuentra presionado el pulsante de pantgrafo y cualquiera de los dos
micro switch Arriba o Abajo estn activados el PLC encender la electrovlvula
S3 y enviar la seal de sincronizacin de 12Vdc a la tarjeta de control de
direccin, para encender el motor del mismo nombre; al igual que la seal
respectiva a la pantalla para que muestre el movimiento del pantgrafo (Figura
2.25.). Si en cambio se encuentra presionado el pulsante de inclinacin de
uas y cualquiera de los dos micro switch Arriba o Abajo estn activados el
PLC adems de enviar las dos seales antes mencionadas encender las
electro vlvulas S5 y S6 y la pantalla mostrar en este caso el movimiento de
las uas (Figura 2.26.).

Figura 2.25. Pantalla accin sacar castillo del montacargas.
73

Figura 2.26. Pantalla accin bajar cuchillas del montacargas.

Si ninguno de los pulsantes pantgrafo o de inclinacin de uas se
encuentra presionado y slo se encuentra activado el micro switch Arriba el
controlador encender la electrovlvula S1 y el contactor Bomba enviar la
seal respectiva a la pantalla para indicar que el castillo se encuentra subiendo;
en cambio s slo se encuentra activado el micro switch Abajo el PLC
nicamente encender la electrovlvula S1 y enviar la seal a la pantalla para
que muestre que el castillo est bajando. Figura 2.27

Figura 2.27. Pantalla accin bajar castillo del montacargas.

Para este proceso el PLC solo adquiere el valor de porcentaje de carga
de la batera y lo muestra en la pantalla, ya que al no existir desplazamiento del
montacargas no es necesario mostrar la aceleracin ni la corriente del motor de
traccin.
74

Registro de horas de trabajo
El registro de las horas y minutos de trabajo es muy importante, ya que
este valor es utilizado para que el montacargas sea sometido a mantenimiento.
Por ello estos valores siempre deben permanecer en la memoria del PLC
aunque la batera sea desconectada, por esta razn en esta parte del programa
se utilizan memorias retentivas, las cuales guardan el valor deseado por una
gran cantidad de tiempo aunque el PLC se encuentre desconectado.
Por la misma razn se utiliza un modo de programacin redundante, ya
que al ser tan importante el almacenamiento de dichos valores se debe
proteger de cualquier desperfecto que pueda ocurrir durante la operacin del
montacargas, es as que los valores de horas de trabajo acumuladas se
guardarn en dos registros diferentes al igual que los minutos de trabajo
acumulados.
Para un mejor entendimiento de esta parte del programa primero se
explicar los registros que sern utilizados; es as que se utilizarn los registros
Horas_Acumuladas (HA), Minutos_Acumulados (MA), los registros auxiliares
para los dos datos antes mencionados MW8 y MW10 respectivamente y los
registros Horas_Diarias (HD) y Minutos_Diarios (MD), que se pueden visualizar
en la pantalla. Figura 2.28.

Figura 2.28. Pantalla de registro de horas de trabajo del montacargas.

Tambin se debe indicar que para el conteo de minutos se program un
reloj con un tiempo base de un minuto mediante temporizadores On-Delay y
Off-Delay. Como la base de tiempo se encuentra en minutos fue necesario
realizar un algoritmo que permita incrementar las horas cuando los minutos
lleguen a sesenta y a su vez encerar este valor para que el conteo sea similar a
un reloj normal; es as que el algoritmo seguido para este efecto es:
75

m = minutos contados
M = minutos diarios
h = horas diarias
c = cociente
d = decimal
M m h
h c
d c m
=
=
=
) 60 (
, 60

Una vez explicado la forma de contar los minutos y las horas diarias de
trabajo se procede a explicar el funcionamiento del programa. Mientras el
montacargas se encuentra trabajando (realizando alguna accin) los registros
HD y MD se incrementan y los registros HA y MA se copian a los registros
MW8 y MW10 respectivamente.
Cuando el montacargas deja de trabajar el registro HD se suma con HA
y el registro MD se suma con MA, los registros MW8 y MW10 se quedan con
los valores antes guardados, es decir no sufren cambio alguno mientras el
montacargas no se encuentra en operacin.
Si algn evento provoca que la batera del montacargas sea
desconectada mientras este se encontraba trabajando los registros HD y MD
permanecern con el valor que tenan en el instante en que este evento
ocurri, por lo cual no sern sumados a HA y MA. Al encender el montacargas
despus de este imprevisto el programa procede a comparar HA con MW8 y
MA con MW10 si estos valores son iguales el programa sabe que el
montacargas fue desconectado mientras trabajaba y proceder a realizar la
suma de HD con HA y MD con MA, de esta forma no ocurre la prdida de
valores por un incidente imprevisto.

76

Test de mantenimiento
Para la programacin de los test se determin la necesidad de dividirlos
en tres tests, los cuales sirven para el reconocimiento de todas las posibles
fallas o elementos daados en el montacargas; as se tiene las siguientes
subrutinas:

1. Test de entradas
Este test es diseado para el reconocimiento de fallas de las seales de
entrada. Para ingresar a este test, se debe presionar en la pantalla la tecla F7
(Shift + F3) al recibir esta seal el PLC suspende todas las seales de salida y
se puede operar cualquiera de los mandos del montacargas sin que ste
realice accin alguna. As por ejemplo si el mando multifuncin es desplazado
en la direccin del movimiento hacia delante el controlador enva la seal a la
pantalla para que muestre el mensaje Switch Forward siempre y cuando esta
seal llegue al controlador, pero el montacargas no se desplazar; esto es
posible realizarlo con todas las seales de entrada. Figura 2.29.

Figura 2.29. Pantalla Test de Entradas, Switch Adelante.

Para verificar el funcionamiento del limitador de velocidad (Speed Limit)
en el mismo test se debe presionar F1 en la pantalla, con esto el controlador
habilita solo el funcionamiento del castillo; es decir permite subirlo y bajarlo.
77

Si el sensor funciona correctamente en la pantalla inicialmente mostrar
el mensaje Speed Limit ON si el castillo se encuentra totalmente abajo y
cambiar a Speed Limit OFF (Figura 2.30.) al subir el castillo. Para salir de
este modo se debe presionar F4.

Figura 2.30. Pantalla Test de Entradas, Limitador de velocidad apagado.

Tambin en este test se puede verificar el correcto funcionamiento del
potencimetro electrnico, para lo cual en la pantalla se debe presionar F2 as
el PLC enva el valor adquirido del potencimetro a la pantalla y muestra su
variacin al desplazar el mando multifuncin en cualquiera de sus dos sentidos
(Figura 2.31.), para salir de este modo tambin se debe presionar F4.
Finalmente para salir del test es necesario presionar F8 (Shift + F4).

Figura 2.31. Pantalla Test de Entradas, Prueba de acelerador.
78

2. Test de castillo
Este test est diseado para encontrar un posible dao en cualquiera de los
elementos que controlan tanto al castillo como al pantgrafo. Es importante
mencionar que este test debe ser realizado despus del test de entradas, as
se descartar que el mal funcionamiento se debe a un dao en los elementos
que envan las seales de entrada.
Para el ingreso a este test es necesario presionar F6 (Shift + F2) en la
pantalla, igual que para el test anterior el PLC elimina todo el funcionamiento
del montacargas, para verificar el encendido del Motor de la bomba como el
encendido de todas las electrovlvulas (Figura 2.32). Para ello solo se realiza la
activacin de estos elementos al presionar las teclas de la pantalla as se tiene:

Figura 2.32. Pantalla Test de Castillo.

a) Al presionar F1 se enciende el Motor de la bomba, debido a que no
existe ninguna vlvula encendida para la circulacin de aceite el
programa solo enva un pulso; esto es necesario para que el motor gire
un instante.
b) Al presionar F2 se encender la electrovlvula S1 y se mantendr en
ese estado, con lo cual se puede verificar tanto el voltaje en sus
terminales como la activacin de su solenoide; para apagarla se debe
presionar F5 (Shift + F1).
79

c) Al presionar F3 se encender la electrovlvula S3 y se mantendr en
ese estado, con lo cual se puede verificar tanto el voltaje en sus
terminales como la activacin de su solenoide; para apagarla se debe
presionar F5 (Shift + F1). Figura 2.33.

Figura 2.33. Pantalla Test de Castillo, Electrovlvula S3.

d) Al presionar F4 se encendern las electro vlvulas S5 y S6 y se
mantendrn en ese estado, con lo cual se puede verificar tanto el voltaje
en sus terminales como la activacin de sus solenoides; para apagarla
se debe presionar F5 (Shift + F1).
Igualmente para salir de este test se debe presionar F8 (Shift + F4) en la
pantalla.

3. Test de traccin
El test de traccin est diseado para encontrar un posible fallo de
alguno de los elementos que manejan el desplazamiento del montacargas, as
pues se puede probar el IGBT, los contactores Adelante, Atrs y 1A (Full
velocidad); el manejo de los cuales tambin se realiza desde los botones de la
pantalla. Igual que para el test anterior se recomienda realizarlo despus del
test de entradas. Para ingresar a este test se debe presionar F5 (Shift + F1) y
para salir F8 (Shift + F4). Figura 2.34.
80

Figura 2.34. Pantalla principal del Test de Traccin.

Se debe indicar que al ingresar a este test la pantalla muestra un
mensaje en el que se pide seleccionar la velocidad deseada, para cambiar el
registro de velocidad se presiona la tecla ENTER; seguido se selecciona la
velocidad con las teclas o propias de la pantalla y otra vez se debe
presionar ENTER. Este procedimiento es necesario para la comprobacin de
los elementos antes mencionados, por lo cual se tiene las siguientes opciones:
a) Con velocidad 0 al presionar F1 se encender el contactor Adelante, con
la misma velocidad al presionar F2 se encender el contactor Atrs.
Para apagarlos se debe presionar F4.
b) Con velocidad 1 al presionar F1 el montacargas se desplazar adelante
con una relacin de trabajo para el PWM de 0.1, si al contrario se
presiona F2 el montacargas se desplazar para atrs con la misma
relacin de trabajo; para detener al montacargas se debe presionar F4.
c) Con velocidad 2 se pueden realizar las dos acciones ya mencionadas
anteriormente, la relacin de trabajo aumentar a 0.2 y del mismo modo
se detendr al montacargas con F4.
81

d) Con velocidad 3 la relacin de trabajo ser 0.4, de igual manera se
puede desplazar al montacargas en cualquier sentido dependiendo de la
tecla presionada y se lo detendr presionando F4.
e) Con velocidad 4 o superior el montacargas se desplazar bruscamente
por un instante, al presionar las teclas F1 o F2 se conectar el contactor
Adelante y 1A, no se permite el movimiento del montacargas por un
tiempo muy prolongado por seguridad, ya que arrancar a mxima
velocidad presenta un riesgo. Para volver a la seleccin de velocidad se
debe presionar F4. Figura 2.35.

Figura 2.35. Pantalla Test de Traccin, Prueba de Motor.

f) Si solo se desea verificar el encendido del contactor 1A con cualquier
velocidad se presiona F3 y este se encender, para apagarlo igual que
en los casos anteriores se presiona F4.
El programa se encuentra diseado para que solo en el caso indicado
funcione el contactor 1A en combinacin con cualquier otro, para ello se
program las restricciones necesarias en las cuales si ya se presion alguna
tecla las dems dejan de funcionar.
82

Reconocimiento de errores
Para el reconocimiento de errores despus de un estudio muy
exhaustivo se concluy que los ms relevantes para el montacargas son los
siguientes: Sobrecorriente en el motor de traccin, no conexin de los
contactores Adelante o Atrs, no conexin del contactor Bomba, no conexin
del contactor de Lnea, voltaje reducido en la batera y fusible del sistema de
control quemado. Cabe destacar que todos los errores, a excepcin del error
por voltaje reducido son almacenados en un histrico de errores.
Despus de este anlisis se procede a explicar la programacin para
cada uno de los errores antes mencionados. Debido que el error de
sobrecorriente es el ms crtico, ya que por ello el motor de traccin y todo el
sistema de control pueden sufrir daos irreparables, el programa est diseado
para que si la seal de corriente sobrepasa el valor de 300 Amp, (valor mximo
en el arranque) por un tiempo mayor a tres segundos el PLC suspenda
cualquier seal que origine el movimiento del montacargas, al mismo tiempo
enva una seal para que la pantalla muestre el mensaje: E01 Error de
Sobrecorriente ,el cual permanecer aun cuando la corriente disminuya. Para
poder eliminar este error se debe presionar F8 (Shift + F4) en la pantalla, de lo
contrario el montacargas quedar inhabilitado permanentemente. ste error se
program de esta manera para que se realice un anlisis del porque se produjo
una sobrecorriente en el sistema antes de nuevamente volver a poner operativo
al montacargas.
Para los errores de no conexin de cualquiera de los contactores al no
ser tan peligrosos como el anterior, el controlador no suspende ninguna seal
ya que por cualquiera de estas fallas la corriente no circula por el circuito; por
ejemplo si no se conecta el contactor Bomba la corriente no circula por el motor
y ste no se encender. As pues se genera la seal de error, la que indica que
existe algn fallo en las bobinas de los contactores por lo que no se conectan o
que el fusible del circuito de potencia se encuentra quemado por lo que la
corriente no circula. Estos errores son numerados con los cdigos E03 a E05.
Figura 2.36.
83

Figura 2.36. Pantalla de Errores, Error 05 No Conexin del contactor de la
Bomba.

En lo concerniente al error de batera al no ser un error crtico o que
indique el dao de ningn elemento del montacargas, el PLC tampoco
suspende las seales. El programa est diseado para que cuando el valor
obtenido de la batera sea menor al 20% de su carga, siempre que el
montacargas no se encuentre realizando ninguna accin, ingrese al modo
tortuga, para economizar energa y que ste pueda operar por un intervalo
mayor de tiempo antes de volver a cargar la batera. La visualizacin de ste
error se realiza en la pantalla principal suprimiendo el valor de la batera por
E02 Bat. Baja.
Por ltimo en lo que se refiere al error del fusible de control quemado es
representado por E06 Fusible de Key Switch este error es advertido ya que la
seal del interruptor de encendido no llega al PLC; se debe indicar que todas
las seales de control son alimentadas por el contacto del interruptor de
encendido.
2.4.4. CONFIGURACIN DEL HMI
Al ser el HMI de la misma marca del PLC su configuracin se realiza
desde el mismo software, con el cual se programa el PLC. Primero se debe
crear un bloque llamado DB al cual se le asignar el HMI como muestra la
Figura 2.37.
84

Figura 2.37. Bloque designado al HMI

Despus de creado este bloque se procede a la configuracin de la
pantalla mediante la aplicacin TD Wizard propia de WinPlc, aqu se selecciona
el tipo de HMI a utilizar as como el idioma. Figura 2.38.

Figura 2.38. Seleccin de HMI

Posterior a esto en las ventanas siguientes se configura las acciones
que puede realizar el HMI, como son el forzar entradas y salidas del PLC o
proteger con contrasea a los datos (Figura 2.39). Seguido de esto se
configura el nmero de memoria asignado para el manejo de los botones de
funcin (F1 a F8), este nmero no debe ser ocupado por ninguna otra memoria
ya utilizada en el programa del PLC; es decir si en el programa del PLC se
utiliz las memorias MW20 no se puede asignar 20 al valor a seleccionar en la
configuracin de la pantalla. Figura 2.40.
85

Figura 2.39. Configuracin HMI 1


La siguiente ventana es importante ya que en ella se escoge el modo
de visualizar los mensajes en la pantalla estos pueden ser 20 caracteres en
una lnea, con lo cual se puede mostrar dos mensajes de esta longitud a la vez
o 40 caracteres en dos lneas con lo cual solo se puede mostrar un mensaje a
la vez. En esta ventana tambin se escoge el nmero de mensajes a ser
mostrados, este nmero se puede modificar de ser necesario, pero se tiene un
mximo de 80 mensajes. Figura 2.41.
86


Despus de realizar todas estas configuraciones se procede a escribir
los mensajes con el formato que se desea salgan en la pantalla como muestra
la Figura 2.42; en cada uno de los mensajes aparecen dos valores de memoria
en la parte inferior derecha de ellos, esto indica la memoria que debe ser
habilitada en el programa del PLC para que el mensaje sea mostrado, es decir
si la memoria es DBX12.7 en el PLC se deber cargar 128 a esa memoria
como indica la Figura 2.43. Para escribir otro mensaje se debe presionar la
opcin siguiente de la ventana.

Figura 2.42. Creacin mensajes HMI
87

Figura 2.43. Manejo memoria mensaje HMI

Para el caso en el que se desee mostrar o ingresar algn nmero se
debe escoger la opcin Enbedded data que se encuentra en la parte inferior
izquierda de la ventana, aqu se seleccionar el tipo de variable, el formato con
que se visualizar en el HMI y de ser necesario el nmero de decimales.
Tambin se debe escoger si esta variable ser solo visualizada por el usuario o
podr ser modificada por el mismo, as como tambin si se desea protegerla
con contrasea. Al igual que para los mensajes en la parte inferior derecha de
la ventana se puede observar la memoria que maneja este dato. Figura 2.44.

Figura 2.44. Configuracin dato embebido

88

Al finalizar la configuracin tanto de la pantalla como de los mensajes se
debe finalizar la aplicacin TDWizard, se debe indicar que de ser necesario los
mensajes o la configuracin pueden ser modificados ingresando en el bloque
DB creado para el manejo del HMI.

2.4.5. CONSTRUCCIN Y MONTAJE DEL TABLERO DE CONTROL
Despus de contar con el programa del PLC, transmisor de corriente y
los circuitos adicionales se procedi al diseo y la construccin del tablero de
control; para ello primero se analiz el espacio disponible en el montacargas, al
observar que el espacio dejado por las tarjetas remplazadas era muy reducido
se opt por colocar el tablero de control en la parte superior de la cabina del
operador, ya era el lugar ms accesible para un posible mantenimiento y no
interferira con las acciones de los operadores. Tomando en cuenta este
anlisis se mand a construir un tablero cuyas dimensiones son: 40 cm. de
largo, 35 cm. de ancho y 17.5 cm. de profundidad, el cual cumple con la norma
NEMA 1: uso interior, proteccin contra equipos cerrados (IP 20, IP 30).
De esta manera conociendo el espacio determinado para el tablero de
control se dise la distribucin de los elementos en el doble fondo del mismo
como muestra la Figura 2.45, para este diseo se tom en cuenta borneras
para las seales de entrada, porta fusibles para la alimentacin de todos los
elementos y rels para las seales de salida, ya que el PLC tiene salidas a
transistor a las cuales se deben proteger de sobrecorriente, por ello no se
deben conectar directamente a las bobinas de los contactores.
89

Figura 2.45. Distribucin elementos en tablero de control

Los elementos seleccionados para el tablero de control se detallan en la
tabla 2.8 as como sus principales caractersticas:
Especificaciones tcnicas
Elemento Porta fusible
Marca Klemsan
Capacidad de conductor AWG 26-12
Capacidad de carga 600V-18A
Elemento Bornera simple
Marca Klemsan
Elemento Bornera doble
Marca Klemsan
90

Elemento Rele tipo bornera
Marca Releco
Alimentacin 24Vdc
Elemento Rele
Marca Releco
Alimentacin 24Vdc
Tabla 2.8. Especificaciones elementos tablero de control

Para la conexin de todas las seales hacia al PLC como a los circuitos
adicionales se utiliz conductor #20 AWG en dos colores; blanco para los
conductores de alimentacin o seales de entrada y salida que llevan voltaje
positivo, negro para los conductores con voltajes negativos. A estos
conductores se los codific con el nmero de entrada o salida del PLC en un
extremo y con el nmero de bornera o rel en el otro como muestra la Figura
2.46.

Figura 2.46. Codificacin conductores tablero de control

91

Debido a la forma del transmisor de corriente se decidi montar ste
elemento en la tapa del tablero como se observa en la Figura 2.47, de esta
manera el personal encargado puede observar el valor de la corriente del motor
de traccin y contrastarlo con el mostrado en el HMI de ser necesario.

Figura 2.47. Ubicacin transmisor de corriente

Finalmente para la sujecin del tablero de control con la parrilla del
montacargas se analizaron varias opciones como: proceder a soldar el tablero
a la parrilla o sujetarlo mediante abrazaderas de acero inoxidable. Se observ
que la segunda opcin era la ms adecuada ya que el tablero podra ser
removido rpidamente de ser necesario, por lo cual para obtener una sujecin
firme y que no presente inconvenientes por la vibracin propia de la operacin
del montacargas se decidi utilizar seis agarraderas un forma de U (Figura
2.48).

Figura 2.48. Montaje tablero de control
92

Una vez realizado todo este estudio antes de proceder a la sujecin del
tablero era necesario llevar todas las seales hacia el nuevo controlador, para
ello se procedi a utilizar borneras, a las que se denomin de campo, ubicadas
en el espacio dejado por la tarjeta de control de castillo, fueron separadas en
dos grupos como se observa en la Figura 2.49, en las cuales se conectaron las
seales del montacargas en un lado de ellas y al otro el llamado bus de
interconexin, el cual consta de cuarenta conductores #20 AWG que llega al
tablero de control.

Figura 2.49. Distribucin de las borneras de campo

Para que los conductores no sufran ningn tipo de maltrato accidental
por la operacin del montacargas se decidi enviar el bus por el interior de uno
de los marcos del montacargas como se puede observar en la Figura 2.50;
para ello se debi primero realizar un corte en la parte superior del marco y
posterior a ello pasar el bus en dos grupos el primero de quince conductores y
el segundo de veinticinco.

93

Figura 2.50. Bus de interconexin

Posterior a llevar el bus a la parte superior del montacargas se procedi
a identificar cada uno de los cables con el mismo nmero con el que el
fabricante los identific de la forma explicada en el captulo anterior. Para
finalizar se sujet el tablero al lugar asignado; por uno de los agujeros del
mismo se pas tanto el cable MP
2
I de comunicacin con el HMI y el bus de
interconexin.

94

2.4.6. DIAGRAMA DE CONEXIONES
Para los diagramas de conexin se debe primero especificar la
simbologa utilizada la cual se observa en la Figura 2.51.
Bobina de Rele
A1
NOMENCLATURA
IX.X
B0
B34
2
Borne de PLC
Bornera de Tablero
TAC
Bornera de Campo
TEX
Nmero de Cable
A2

Figura 2.51. Nomenclatura utilizada

La Figura 2.52 muestra la alimentacin del PLC desde la batera
pasando por las borneras y l porta fusible.
95

CPU 114 DI 8*DC24V DI 8*DC24V DO 8*DC24V 1A
VIPA
RUN
STOP
MRST
8*DC24V 1A
DI
DO
PW
SF
FC
MC
P1 P2
VIPA L+ M PE
DO 16*DC24V 1A AI 4*DC10V
T
C
1
AUX N.O.
LLAVE DE
ENCENDIDO
13
2
Circuitos
Adicionales
24V
0V
2 2
B34
B14
B26
B0
P
F
1
1
A

2
5
0
V
P
F
2
1
A

2
5
0
V
P
F
1
1
A

2
5
0
V
PF0
2A 250V
B
A
T
E
R
A
SF
I0.0
I0.1
I0.2
I0.3
I0.4
I0.6
I0.7
I1.0
I1.3
I1.4
I1.5
I1.6
I1.7
SF
Q0.0
Q0.2
Q0.3
Q0.4
Q0.5
Q0.6
SF
Q3.0
Q3.1
Q3.2
Q3.3
Q3.4
Q3.5
Q3.6
Q3.7
SF
Q4.0
Q4.1
Q4.2
Q4.3
Q4.4
Q4.5
Q4.6
Q4.7
CH1
COM1
CH2
COM2
CH3
COM3
CH4
COM4
SF

Figura 2.52. Alimentacin PLC

En la Figura 2.53 se observa la alimentacin y los conductores de salida y entrada de los circuitos adicionales

96

3
Z
Q
0
.
7
R0
24VDC
5A/1P
20
C
H
2
B
1
6
B
1
7
C
H
3
C
O
M
3
V_CARGA
DRV1
VBS1
DRIVER PARA
DISPARO DE IGBT
ACONDICIONADOR
DE VOLTAJE DE
BATERIA
TC1
OV
24V
8
7
2
1
6
5 4
3
8
7
2
1
6
5 4
3
B24
PF1
B0
1A 250V
VB
OUT _ PWM
IN _ PWM
+12VDC
+24VDC
+24VDC
0V
PF4
1A 250V
5 4
3 2 1
6
OUT-
5
OUT+
2
N-
9
V+
10
V-
0V

Figura 2.53. Conexin circuitos adicionales

La Figura 2.54 muestra las conexiones de las salidas del PLC

97

0
V
C
_
A
D
E
L
A
N
T
E
C
_
1
A
S
5
S
1
C
_
B
O
M
B
A
S
3
V
_
S
T
E
E
R
C
_
L
N
E
A
C
_
A
T
R
S
V
_
C
A
R
G
A
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4
A2
5
A1
4

Figura 2.54. Conexin salidas digitales PLC

La Figura 2.55 muestra las conexiones de las seales de entrada al PLC
98

Figura 2.55. Conexin entradas digitales PLC

En la Figura 2.56 se observa la conexin desde el PLC hasta el IGBT pasando por el modulo respectivo.

99

BATERA
24V
+ -
1 FU
5
0
0
A
L
A
MOTOR DE
TRACCIN
SHUNT
R
POS
S2
S1
NEG
CPU 114 DI 8*DC24V DI 8*DC24V DO 8*DC24V 1A VIPA
RUN
STOP
MRST
8*DC24V 1A
DI
DO
PW
SF
FC
MC
P1 P2
VIPA L+ M PE
DO 16*DC24V 1A AI 4*DC10V
DRIVER PARA
DISPARO DE IGBT
DRV1
8
7 2
1
6
5 4
3
3
5
2
1
1
2
3
5
SF
3Z
4Z
R

Figura 2.56. Conexin IGBT y PLC

100

2.4.7. MONTAJE DEL TABLERO DE HMI
Para el montaje del HMI tambin se realiz un anlisis para observar
todas las posibles ubicaciones, para lo cual primero se observ la posibilidad
de colocarlo en la misma posicin en la que se encontraba el display original,
pero por la gran diferencia en tamao se advirti que no era posible.
Posterior a este anlisis se concibi ubicarlo en la proteccin plstica de
la cabina del operador, pero por motivos de mantenimiento de los elementos de
potencia y adems que en ese lugar se suelen derramar los ingredientes
utilizados en la produccin de la fbrica se lleg a la conclusin que no era
viable. Por ello finalmente se escogi colocar el HMI en la parrilla frontal de la
cabina del operador, para lo cual se decidi mandar a fabricar un tablero para
poder sujetarlo a sta. La forma deseada para que el operador tenga una clara
visin del HMI y sus dimensiones se muestra un la Figura 2.57.
VIPA Text Display
TD03
F1 F2 F3 F4
SHIFT ENTER
ESC
VISTA FRONTAL HMI
VISTA LATERAL
TABLERO HMI
THMI

Figura 2.57. Vistas tablero de HMI

Cuando el tablero fue entregado se decidi no soldarlo a la parrilla ya
que si existe algn problema se necesitara retirarlo y sera muy complicado
retirarlo, por ello se decidi sujetarlo mediante soportes en L con dos pernos en
cada uno tanto en el tablero como en la parrilla. Figura 2.58.
101

Figura 2.58. Montaje tablero HMI

102

CAPTULO 3
PRUEBAS Y ANLISIS DE RESULTADOS
3.1. PRUEBAS DE LABORATORIO
Una vez efectuada la programacin del PLC era necesario realizar
pruebas, tanto de las seales de salida y entrada desde y hacia el PLC.
Lo primero que se realiza es transferir el programa desde la
computadora hacia el PLC por medio del cable de programacin
correspondiente (original de la marca VIPA); como se requiere la utilizacin de
otros mdulos adicionales, es imprescindible que estos se encuentren
comunicados con el PLC y con la fuente de alimentacin de una manera
ordenada en un riel DIN, l mismo que brindar seguridad a los elementos,
puesto que quedarn completamente fijos. Adems se colocaron fusibles para
proteger al sistema.
Para transferir el programa desde la computadora hacia el PLC, el
sistema debe estar energizado. La alimentacin del sistema fue obtenida desde
una fuente de 120Vac a la entrada y 24Vdc a la salida, las entradas requieren
nicamente del negativo de la fuente; en cambio las salidas digitales y los otros
mdulos adicionales requieren tanto del positivo como del negativo de la fuente
de alimentacin.
La transferencia del programa se realiza a travs del cable de
programacin especial de la marca VIPA (GreenCable) Figura 3.1:

Figura 3.1. Cable de Programacin del PLC
103

Una vez transferido el programa al PLC se realizaron las pruebas
correspondientes para probar que las entradas y salidas digitales del PLC
estn funcionando en concordancia a la programacin; se energizaron las
entradas de manera conveniente para simular las diferentes seales del
funcionamiento del montacargas, verificando que las salidas se encendan en
forma adecuada.
Esta verificacin fue visual, ya que se observ que los leds del PLC se
encendan correctamente as como tambin se midi el voltaje en las salidas
digitales; este fue de 24Vdc, que es el voltaje apropiado para energizar las
bobinas de los rels.
En lo que respecta a la seal analgica correspondiente al acelerador,
se realiz un divisor de voltaje diseado y conectado como se muestra en la
Figura 3.2:

Figura 3.2. Divisor de Voltaje

Dnde:
2 1
2
R R
R
Vin Vout
+
=

104

Se asume 4 Voltios como el voltaje mximo que entregar el divisor, por tanto:
=
=
=
= +
+
=
K R
K R
Asumiendo
R R
R R R
Despejando
R R
R
10 1
2 2
:
2 5 1
2 6 2 1
:
2 1
2
* 24 4

Para que el Vout (Voltaje se salida del Divisor) sea variable se coloc en
vez de R2 un potencimetro de 2K, con lo cual:
V Vout Pot
V Vout K Pot
0 0
4 2

= =

Debido a que la corriente que circula por las resistencias es muy baja la
potencia de las resistencias es tambin pequea, para el clculo de la misma
tenemos:
( )
( ) mW x x P
mA
K
I
V V
V
R Para
mW x x P
mA
K
I
V V
V
8 2000 10 2 2
2
2
4
1
4 1
2 10
2
* 24 1
: 2
6 . 57 10000 10 4 . 2 1
4 . 2
10
24
1
24 1
0 10
10
* 24 1
2
3
2
3
= =
= =
=
+
=
= =
= =
=
+
=

Por los resultados obtenidos se colocaron resistencias de un cuarto de
vatio.

105

Con esto se simula la variacin de voltaje del potencimetro electrnico
(3.5 Voltios a 0 V). La fuente de alimentacin es la misma que para el resto del
sistema, simulando tambin de esta manera las condiciones que se tiene en el
montacargas, puesto que en ste solo se cuenta con una sola fuente de
alimentacin que es la batera de 24 voltios DC que alimenta a todo el sistema.
Al variar el voltaje correspondiente al acelerador por medio del divisor
de voltaje se debe encender la salida rpida Q06 debiendo cumplir la relacin
mostrada en la tabla 3.1:

Voltaje en el Acelerador (Voltios) Relacin de trabajo ()
3.5 0
0 1
Tabla 3.1. Puntos de Diseo de Curva de Aceleracin

Donde es la relacin de trabajo del PWM; asumiendo una ecuacin lineal se
tiene:
1 28 . 0
1 28 . 0
:
5 . 3 0
0 1
5 . 3
0
1 2
1 2
1
1
+ =
+ =
Vin
X Y
Despejando
X
Y
X X
Y Y
X X
Y Y

Esto quiere decir que la seal PWM es directamente proporcional a la
variacin de voltaje en el acelerador; es decir, el montacargas se mover ms
rpido o ms lento dependiendo de la velocidad con que se mueva el mando
multifuncin en la direccin correspondiente para desplazar el montacargas.
Figura 3.3.
106

vs. Vin
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 1 2 3 4
Voltaje en el Acelerador
R
e
l
a
c
i
n

d
e

t
r
a
b
a
j
o

Figura 3.3. Relacin de Aceleracin Lineal

Al variar el voltaje del divisor y colocando en la salida correspondiente el
osciloscopio (marca TPI) se pudo comprobar que el PWM cumpla con la
frecuencia 1KHz y que la relacin de trabajo vari dependiendo de la ecuacin
anteriormente descrita.
Cabe destacar que en el mdulo analgico adems de la alimentacin,
requiere que cada canal posea una seal y la referencia de la misma, que en
este caso es el negativo de la fuente de alimentacin. Para comprobar que la
seal generada vare la velocidad de un motor se procedi a armar el circuito
en un protoboard Wish N 108, que se muestra en la Figura 3.4:
0V _ PLC
0
V
+12VDC
R1
R2
1
2
3 4
5
6
4N35
IN _ PWM
+24VDC
0
V
M
1
N
4
0
0
7
Ventilador
Fuente Independiente

Figura 3.4. Circuito de Prueba de Variacin de Velocidad
107

Para el clculo de la resistencia de proteccin del optoacoplador se
aplica la siguiente frmula:
Conociendo que el pico del PWM es 24Vdc si siendo las caractersticas
del optoacoplador son las siguientes:
Corriente promedio de entrada I
F
=100 mA.
Razn de transferencia de corriente CTR = 40%.
Entonces:
=
= =
K R
K
mA
VDC
R
2 . 1 1
3 . 1
18
24
1

Conociendo que:
=
= =
=
=
=
K R
mA
VDC
R
mA I
mA x
I
x
I
I
CTR
C
C
F
C
5 . 1 2
6 . 1
2 . 7
12
2
2 . 7
100
18 40
% 100

Al igual que para simular la seal del acelerador se colocaron
resistencias de un cuarto de vatio ya que la potencia consumida no es muy
grande.
El opto acoplador cumple dos funciones:
Proteger la salida del PLC, ya que es ms fcil que por algn motivo se
queme el opto acoplador que la salida del PLC.
Cambiar el nivel de voltaje necesario para activar el IGBT de prueba
(IGBT SGH20N60RUFD 600V, 32A).

108

La fuente de 12 Vdc utilizada es independiente de la fuente que alimenta
a todo el sistema.
Con el fin de probar el IGBT elegido para controlar el desplazamiento
horizontal del montacargas se arm el circuito mostrado en la Figura 3.5:

Figura 3.5. Circuito de Prueba del IGBT

En este circuito se utilizaron tres fuentes: una de 24 Vdc que alimenta al
PLC, otra de 12 Vdc para el opto acoplador y el driver del IGBT y una batera
de 12 Vdc para el motor de arranque.
A diferencia del circuito que se muestra en la Figura 3.4, se utiliz un
driver IR 2101; circuito integrado ideal para controlar el encendido y apagado
del IGBT. La seal que se obtuvo a la salida del driver es la que se muestra en
la Figura 3.6:
109

V vs t
0
2
4
6
8
10
12
14
0 2 4 6 8 10 12
tiempo
V
o
l
t
a
j
e

Figura 3.6. Seal a la Salida del Driver

Como se puede observar en el grfico anterior, en el tiempo en bajo el
driver enva voltaje cero al gate del IGBT con el propsito de apagar
completamente al elemento de potencia.
Se observ la necesidad de utilizar este driver no solo para mejorar y
optimizar el rendimiento del IGBT sino tambin para corregir pequeas
distorsiones en la salida rpida del PLC.
Al colocar un motor de arranque que tiene una conexin serie, se verific
que con la seal enviada por el PLC y con la ayuda de los dems elementos
se consegua la variacin de velocidad requerida.
Para probar la entrada analgica destinada a determinar la corriente en
el Driver Motor se arm el circuito mostrado en la Figura 3.7:

Figura 3.7. Circuito de Prueba del Canal destinado a Medir Corriente
110

El controlador nmero uno (Figura 3.8.) es programado de manera
especial, simula el voltaje que enva el shunt instalado en el montacargas; el
segundo controlador tiene instalado una tarjeta OM96 que sirve para cambiar el
nivel de voltaje. El voltaje a la salida de este controlador es de 0 a 5 voltios y
mediante programacin, la salida es proporcional a la entrada.

Figura 3.8. Controlador como Generador de milivoltios
La prueba consisti en: cuando el segundo controlador entrega un
voltaje de 4.3 voltios a la entrada analgica, el PLC desconecta todo el sistema
de control, simulando de esta manera una sobrecorriente en el Motor de
traccin del montacargas; en cuyo caso si la corriente pasa del lmite permitido
se protege al montacargas desconectando todo el sistema de control hasta que
el nivel de corriente disminuya.
Para probar la tercera entrada analgica destinada a medir el nivel de
voltaje de la batera del montacargas se arm en un protoboard el circuito
mostrado en la Figura 3.9, que no es ms que otro divisor de voltaje:

Figura 3.9. Sensor de Nivel de Voltaje de Batera
111

Segn mediciones realizadas a la batera de un montacargas similar, se
determinaron las siguientes relaciones:
La batera totalmente cargada tiene un voltaje de 27 voltios.
La batera descargada al mximo tiene un voltaje de 23 voltios.
Por lo tanto se asumieron los parmetros mostrados en la tabla 3.2:
Vin
(Voltios)
Vout
(Voltios)
Porcentaje de carga que
representa
27 9 100 %
23 Depende de los valores de
resistencia del divisor
0%
Tabla 3.2. Valores Asumidos para el Clculo de las Resistencias del Divisor de Voltaje

Entonces:
=
=
=
= +
+
=
+
=
K R
K R
Asumiendo
R R
R R R
Despejando
R R
R
R R
R
Vin Vout
18 1
1 . 9 2
:
2 2 1
2 3 2 1
:
2 1
2
* 27 9
2 1
2
*

Con esto a 23 voltios se tiene:
V Vout
Vout
72 . 7
18 1 . 9
1 . 9
* 23
=
+
=

Debido a que la corriente que circula por las resistencias es muy baja la
potencia de las resistencias es tambin pequea, para el clculo de la misma
tenemos:
112

( )
( ) mW x x P
mA
K
I
V V
V
R Para
mW x x P
mA
K
I
V V
V
9 9100 10 1 2
1
1 . 9
9
1
9 1
1 . 9 18
1 . 9
* 27 1
: 2
18 18000 10 1 1
1
18
18
1
18 1
1 . 9 18
18
* 27 1
2
3
2
3
= =
= =
=
+
=
= =
= =
=
+
=

Por los resultados obtenidos se coloc resistencias de un cuarto de
vatio.
Al colocar esta seal a la entrada analgica correspondiente y realizando
los clculos necesarios en el PLC se obtuvieron valores similares a los tericos.
Estos valores correspondientes a las variaciones de voltaje en la batera del
montacargas sirvieron para mostrar el porcentaje de carga de la batera en el
HMI.
Es importante mencionar que las entradas del mdulo analgico son de 0
a 10 voltios (no se deben sobrepasar estos niveles de voltaje). Por esta razn y
en especial para el sensor de la batera, el voltaje mximo en el diseo es de 9
voltios; dejando 1 voltio de proteccin. En los otros casos del acelerador y
sensor de corriente no se tom ninguna previsin ya que los niveles de voltaje
no pueden sobrepasar los niveles permitidos.

3.2. PRUEBAS DE CAMPO
Una vez realizadas las pruebas de laboratorio y efectuados todos los
trabajos necesarios en el montacargas se ejecutaron las pruebas de campo.
113

3.2.1. SISTEMA DE TRACCIN
Para probar este sistema primero se debi embancar al montacargas,
con la finalidad de evitar algn tipo de accidente, debido a que las conexiones
no eran las definitivas y adems los circuitos de control estaban alimentados
desde una fuente de 24 Vdc y otra de 12 Vdc independientes de la batera.
El resultado de estas pruebas aparentemente fue satisfactorio puesto
que el sistema funcion de acuerdo a lo previsto; observando en la rueda de
traccin una variacin visible de la velocidad proporcional a la variacin del
acelerador.
El siguiente paso fue conectar todo el sistema de control a la batera del
montacargas. Este procedimiento tena sus riesgos debido a los siguientes
casos que pudieron haberse presentado:
Las variaciones de voltaje medidas en la batera debido al accionamiento
de los motores podran desestabilizar el funcionamiento del PLC.
Cuando la batera se encuentre descargada al mximo (23 Voltios), las
salidas del PLC no envan el voltaje necesario a las bobinas de los rels
que manejan a los elementos electromecnicos.
Sin embargo el funcionamiento del PLC fue completamente estable aun
cuando se presentaron las condiciones anteriormente mencionadas.
Cabe destacar que para la alimentacin de todo el circuito de control se
utiliz la batera del montacargas, la misma que fue regulada con el circuito
integrado 7812 para proveer energa al driver del IGBT. Una vez realizado este
procedimiento, se desbanc el montacargas para desplazarlo realmente.
Se verific el nivel de corriente del motor de traccin en el arranque y en
movimiento normal sin carga. Los valores visualizados en el display del
controlador y verificados con la pinza amperimtrica fueron los siguientes:
Corriente en el arranque 298 amperios.
Corriente en movimiento continuo 126 amperios.
114

Una parte importante de esta prueba era verificar el correcto
funcionamiento del cambio de velocidad (dosificacin de voltaje al Motor de
traccin con seal PWM) hasta llegar a la mxima (deshabilitacin del IGBT y
funcionamiento del contactor 1A) en cualquier direccin Adelante o Atrs,
debido a que este cambio poda ser demasiado brusco causando problemas en
el manejo.
En este punto se debi calibrar el potencimetro electrnico (acelerador)
para que enve la seal correcta al PLC de 3.5 a 0 voltios en cualquier direccin
del mando multifuncin ya que dicha seal tena los valores mostrados en la
tabla 3.3, causando problemas en las seales enviadas desde el PLC y en los
cambios de velocidad.
Posicin del mando
multifuncin
Voltaje en el potencimetro electrnico
(Voltios)
Estado natural 3.1
Totalmente hacia la derecha 0.4
Totalmente hacia la izquierda 0.8
Tabla 3.3. Valores del Potencimetro Electrnico Medidos

Mediante estas pruebas se logr determinar que el voltaje ideal en los
terminales del Motor de traccin para cambiar a velocidad mxima era 19
voltios, con lo cual la relacin de trabajo del PWM no variaba de 0 a 1 sino de 0
a 0.8.
Visualizando las formas de onda en los terminales del Motor de traccin
se pudo determinar que la forma de onda PWM sufra pequeas distorsiones
como se aprecia en las Figuras 3.10 y 3.11. Sin embargo estas distorsiones no
afectan el correcto funcionamiento del sistema de control.

115

Figura 3.10. Seal a la entrada del driver

Figura 3.11. Seal en el Motor de traccin
116

3.2.2. SISTEMA DE ELEVACIN
Para probar este sistema no es necesario que el montacargas est
embancado ya que por programacin no se puede tener los dos sistemas
funcionando simultneamente, sino uno a la vez.
Con esta prueba se pudo determinar que para sacar o ingresar el
pantgrafo y para inclinar las uas, el Motor de direccin requera de una seal
adicional de sincronizacin con el sistema de control y que llamamos V_Carga.
Esta seal consiste en enviar 12 voltios a una entrada del Control de direccin
(Cable # 20) para que este a su vez encienda el Motor de direccin. La seal
de 12 voltios se obtuvo del mismo regulador de voltaje 7812 utilizado para
alimentar el driver del IGBT debido a las siguientes razones:
El consumo de corriente del driver est en el orden de las decenas de
miliamperios.
La seal de sincronizacin para el Control de direccin est tambin en
el orden de los miliamperios.
Por tanto al ser el regulador de voltaje 7812 de 2 amperios no hay
necesidad de utilizar otro, ya que no excede la corriente mxima que este
soporta. Superado este inconveniente se prob el funcionamiento completo de
todos los movimientos del castillo obteniendo un resultado satisfactorio.
Puesto en funcionamiento ambos sistemas: de traccin y elevacin se
pudo probar el modo tortuga que se program para el montacargas. Para esto
se elev el castillo lo suficiente para que el limitador de velocidad (Speed_Limit)
enve la seal al PLC; en este modo no se tiene velocidad mxima y la relacin
de trabajo est limitada a 0 < 0.5, esto se pudo verificar visualmente y con
la ayuda del osciloscopio TPI.
Cabe mencionar que el modo tortuga es una proteccin para el
montacargas cuando se requiere movilizar cargas elevadas, puesto que si en
esas condiciones se tiene una exagerada velocidad, el montacargas puede
sufrir volcamientos causando daos materiales y daos personales
irreparables.
117

El problema ms importante que salt a la vista en estas pruebas de
campo fue que en la desconexin de las bobinas de los contactores y electro
vlvulas se produca un arco elctrico en el contacto de los rels que controlan
a estos dispositivos. El arco elctrico producido es demasiado perjudicial y
peligroso puesto que no solo daa prematuramente al rel sino que puede
ocasionar daos al sistema de control.
Para solucionar este problema se colocaron diodos en antiparalelo
(Figura 3.12) a las bobinas de los contactores y electrovlvulas, debido a que
estas son cargas inductivas que almacenan energa y al momento de
desconectarlas no existe por donde disipar la energa almacenada, crendose
arcos elctricos. Por esto al colocar diodos en antiparalelo lo que se logra es
que al desconectar las bobinas, la energa almacenada se disipe a travs de la
misma bobina, eliminando el arco elctrico en el contacto del rel.

Figura 3.12. Conexin del Diodo en Antiparalelo

Para dimensionar el diodo a colocarse se midi la corriente en las
bobinas de los contactores y electrovlvulas obtenindose un valor en los
contactores de 3 amperios y en las electrovlvulas de 2.5 amperios por lo que
se decidi colocar diodos de 6 amperios, alargando la vida til de los rels y
protegiendo el sistema de control.

118

Una vez obtenidos los resultados requeridos en las pruebas de campo
se procedi a montar: el tablero de control, el tablero del HMI y las borneras de
campo definitivamente; aunque los circuitos adicionales todava se encontraban
armados en protoboard.

3.3. PRUEBAS CON HMI
Como ya se mencion en el captulo anterior; el HMI no solo muestra las
distintas acciones y los posibles errores presentes en el montacargas, sino que
adems permite realizar los test para indagar algn tipo de falla en el sistema;
por esta razn era imprescindible realizar pruebas con el HMI.
Una vez conectado el HMI al sistema, se observaron las diferentes
pantallas de movimientos del montacargas por ejemplo (Figura 3.13):

Figura 3.13. Pantallas de Movimientos del Montacargas

En esta prueba se simul los diferentes errores y se verific los
mensajes que el HMI deba mostrar.
Para el error de sobrecorriente se modific la programacin del
controlador para que a menor corriente en el Motor de traccin enve mayor
voltaje a la entrada analgica del PLC, verificando de esta manera que cuando
se pasa el nivel de corriente permitido se desconecte todo el sistema de control
y en la pantalla se muestre el mensaje de la Figura 3.14.

Figura 3.14. Error de Sobrecorriente
119

Al igual que para el error anterior se simularon las condiciones
necesarias para que se presenten los diferentes mensajes en la pantalla del
HMI. Figura 3.15.

Figura 3.15. Pantallas de Errores del Montacargas

Con estas pruebas se analiz el funcionamiento de los test; sin embargo
se tuvo muchas complicaciones, debido a que se presentaban mensajes que
no correspondan a la lgica de programacin. Estos problemas ocurran
debido a la gran cantidad de contactos auxiliares y memorias que en algunos
casos llegaban a confundirse en el programa, causando un mal funcionamiento
del HMI en la primera versin del programa.

3.4. DEPURACIN DE ERRORES
Una vez detectadas todas las falencias del sistema se llev a cabo una
depuracin exhaustiva de errores para que este trabaje en forma ptima.
Para mejorar e incrementar las funcionalidades del programa se decidi
elaborar la versin nmero dos a partir del original siguiendo los siguientes
aspectos:
Crear de manera ordenada los contactos auxiliares y memorias en el
PLC.
Dejar un espacio para memorias retentivas (memorias que retienen la
informacin aun cuando el PLC est desenergizado por intervalos largos
de tiempo) que se utilizarn para crear el medidor de horas de trabajo
del montacargas.
120

Dividir el programa en subrutinas ms pequeas para una mejor
comprensin del mismo.
Colocar los Nicknames (nombres que se les da a memorias) a la
mayora de los elementos del programa.
Crear un respaldo con los nombres de los TAGS y la funcin que
realizan.
Elaborar de manera ordenada las pantallas en el HMI, para que los
saltos entre las mismas sean menos complicadas de programar.
Crear pantallas de ayuda para mejorar la manipulacin del HMI por parte
del operador.
Crear en el HMI pantallas de About con informacin pertinente a los
desarrolladores del sistema de control.
Tomando en cuenta los aspectos anteriormente citados, se cre la
versin nmero dos en la cual se ordenaron los parmetros mencionados y se
aadi lo siguiente:
1. Creacin de un medidor de horas, necesario para visualizar las horas
efectivas de trabajo; esta informacin se utilizar para realizar el
mantenimiento preventivo.
2. Puesto que el modo de manejo de los operadores no era el adecuado ya
que desplazaban en mando multifuncin demasiado al arrancar y el
montacargas iniciaba su movimiento con una velocidad muy elevada se
decidi la modificacin de la curva de aceleracin.
Se determin que la curva que mejor se adaptaba al tipo de conduccin
era una curva cuadrtica. Los clculos realizados y todos los parmetros
respecto a esta curva estn descritos en el captulo anterior, puesto que esta
es la relacin de aceleracin definitiva con la que est funcionando el
montacargas. A continuacin se muestra la Figura 3.16 correspondiente a
dicha curva:
121

vs. Vin
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 1 2 3 4
Voltaje en el Acelerador
R
e
l
a
c
i
n

d
e

T
r
a
b
a
j
o

Figura 3.16. Curva de aceleracin cuadrtica

3.5. CONSTRUCCIN DE CIRCUITOS ADICIONALES
Los circuitos adicionales requeridos para el funcionamiento del sistema
de control son:
Diodos en antiparalelo para evitar el arco elctrico en los contactos de
los rels.
Estos circuitos se podan construir en la misma placa sin embargo por la
distribucin de las borneras de campo, en las que ingresan los conductores de
las bobinas de los contactores y electrovlvulas, se decidi construirlos en dos
compartimientos tipo rels de ocho pines, con el nico fin de que el sistema sea
ms modular y que facilite el mantenimiento. El grafico 3.17 muestra la
descripcin de los rels utilizados.
Los clculos necesarios para elaborar estos circuitos fueron realizados
anteriormente en el presente captulo debido a que los mismos eran necesarios
para realizar las pruebas de campo a excepcin de los circuitos.

122

Figura 3.17. Compartimiento tipo rel para circuitos adicionales

Una vez probados estos circuitos se dise la disposicin de los
elementos en los compartimientos tipo rel, con la ayuda del software
PROTEUS. A estos circuitos se los design de la siguiente manera:
1. MDAR1: Cuatro diodos de seis amperios.
2. MDAR2: Siguientes cuatro diodos del mismo amperaje.
La Figura 3.18. muestra el circuito impreso terminado:

Figura 3.18. Circuito MDAR1
123

Por la facilidad en las conexiones y la disposicin del espacio requerido,
se montaron los circuitos MDAR1 y MDAR2 en el tablero de campo (Anexo A).

3.6. PRUEBAS EN RGIMEN DE TRABAJO
Una vez corregidos todos los inconvenientes que se presentaron en las
pruebas anteriores y cargando la segunda versin del programa, se instal
completamente el sistema de control y se someti al montacargas a pruebas en
rgimen de trabajo.
Para realizar estas pruebas primero se debi cambiar la batera original
del montacargas por otra de similares caractersticas elctricas pero en
mejores condiciones; adems se cambi la rueda falsa debido a que el
recubrimiento de la rueda original estaba excesivamente desgastado. Por
ltimo se debi cablear nuevamente el circuito del pito puesto que el cable se
encontraba malogrado.
Las pruebas que se realizaron con el personal a cargo del manejo del
montacargas fueron las siguientes:
1. Desplazamiento del montacargas en ambas direcciones variando la
velocidad de mnima a mxima.
2. Elevacin del castillo hasta su altura mxima, posteriormente bajar el
mismo hasta su posicin ms baja.
3. Sacar e ingresar el pantgrafo.
4. Mover las uas en ambas direcciones.
Dando un resultado muy satisfactorio.
Para el manejo y mantenimiento del montacargas se elaboraron los
siguientes anexos:
1. Manual de usuario, basado principalmente en informacin del manual
original del mismo montacargas, adicionando los cambios que se
realizaron y explicando de manera detalla el manejo del HMI (Anexo B).
124

2. Un CHECKING TEST para poder determinar si es que se presenta
algn inconveniente mecnico o elctrico con el montacargas (Anexo
C).
125

CAPTULO 4
4.1. CONCLUSIONES

En base al estudio sobre el funcionamiento del montacargas y sus
posibles fallas se ha cumplido con el objetivo de disear y construir un
sistema de control similar al original y en algunos casos superior, como
por ejemplo los test diseados para el reconocimiento de daos en algn
elemento del sistema.

Posterior a la realizacin de este proyecto se concluye que es posible
realizar con xito el diseo y la implementacin de un nuevo sistema de
control para montacargas elctricos, con elementos fciles de encontrar
en el mercado local y con ingenieros ecuatorianos.

Para los posibles errores del montacargas el display original mostraba
un cdigo de dos dgitos de 01 a 08, para saber su significado se
requera tener a mano el manual de usuario. Por esta razn se
determin la necesidad de que el nuevo sistema cuente con un HMI ms
fcil de comprender para el usuario, el cual muestra adems del cdigo
de error, su significado.

El sistema original contaba con un medidor de horas de trabajo, el cual
se visualizaba en el instante de apagar y encender el montacargas por
un intervalo de tiempo pequeo; por esta razn se concluy que este
parmetro deba poder ser observado en cualquier instante ya que es
necesario para realizar el mantenimiento preventivo del montacargas.
Adems es necesario medir las horas reales de trabajo; es decir, las
horas que el montacargas est realizando alguna accin y no tomar en
cuenta el tiempo que est encendido ya que se puede encontrar
detenido.

126

Originalmente el montacargas presentaba un retardo al movimiento del
mando multifuncin, por lo cual se deba esperar unos segundos para
que ste empiece a acelerar, lo que provocaba un mal manejo por parte
de los operadores. Debido a esto se concluy que la aceleracin debe
ser progresiva al desplazamiento del mando multifuncin, siguiendo una
curva cuadrtica que permite un arranque y una aceleracin manejable.
Adems con este sistema la variacin de aceleracin es provocada por
el mismo operador.

Si la batera pierde su carga el montacargas se detendr en cualquier
lugar, debido a que sta es la nica fuente de alimentacin del
montacargas, esto es lo que suceda con el sistema anterior; para evitar
esta complicacin se estableci la necesidad del ahorro de energa de la
batera, cuando sta llega a un cierto porcentaje de descarga. Para ello
en el nuevo sistema ingresa al montacargas al modo de velocidad
reducida (Modo Tortuga) cuando se cumple esta condicin, mostrndose
el respectivo error en la pantalla del HMI para que los operadores tengan
presente que la batera requiere ser cargada.

En el nuevo sistema se implement sensores inductivos, ya que para su
activacin no requieren de contacto fsico, con lo cual se tiene un tiempo
de vida mayor con respecto a los sensores mecnicos originales.

Debido a que el montacargas fue construido en la dcada de los
ochenta, la tecnologa de las tarjetas de control era basada en
transistores, por ello se deterioran fcilmente teniendo que ser
reemplazadas constantemente. Por esta razn se decidi la utilizacin
de un Controlador Lgico Programable (PLC) el cual presenta mejores
caractersticas para esta aplicacin.
127

4.2. RECOMENDACIONES

Se debe utilizar el montacargas bajo las normas y en lugares designados
por el fabricante; no exponerlo a ambientes perjudiciales que afecten su
correcto funcionamiento, por lo cual se recomienda contar con un plan
adecuado de mantenimiento preventivo.

El operador debe estar alerta de todas las alarmar (Mensajes de Error),
por lo cual jams se debe tratar de hacer funcionar al montacargas
cuando uno de estos aparezca en la pantalla, puesto que se pueden
producir tanto accidentes como prdidas materiales.

Es necesario que el personal encargado del mantenimiento sea
capacitado en el funcionamiento del montacargas y tenga conocimiento
de cada uno de los nuevos elementos incorporados, as como la funcin
que estos realizan dentro del sistema, para que se realice un
mantenimiento adecuado de los mismos.

Todos los documentos correspondientes al montacargas como son:
planos, manual de usuario y checking test, deben encontrarse a
disposicin del personal que vaya a realizar cualquier modificacin al
sistema, puesto que se pueden producir daos permanentes al mismo.

Se recomienda realizar un mantenimiento continuo a la batera del
montacargas, puesto que es el nico suministro de energa con el que
cuenta el sistema; y as alargar el tiempo de vida til.

Para un mejor control de los errores se recomienda la implementacin
de un histrico de alarmas, para determinar cuntas veces se han
producido los errores y en qu fecha, con esto se podra tener un mejor
control del estado de los elementos.

128

Para contar con una mayor seguridad del personal de planta se
recomienda incorporar al montacargas seales luminosas, al igual que
una seal sonora cuando ste se encuentre retrocediendo.

129

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

[1]. RASHID, Muhamed, Electrnica de potencia. Tercera edicin. Editorial
Pearson. 2005.

[2]. RIVERA, Pablo, Control de Mquinas. Segunda edicin. 2003

[3]. MANUAL DE EQUIPO ELCTRICO Y ELECTRNICO, Coyne Electrical
School editorial uthea, 654 pp.

[4]. VIPA, Manuales

[5]. BRAINCHILD, Manual de Programacin

[6]. http://www.datasheetarchive.com/FZ600R12KE3-datasheet.html

[7]. http://www.datasheetcatalog.com/datasheets_pdf/I/R/2/1/IR2101.shtml

[8]. http://xtema.blogspot.com/2006/01/npr-15d172022.html

[9]. http://clarkmhcr.com/montacargas/pasillo_angosto.html

[10]. www.adcmotors.com/public_site/products/index.shtml#acdc

[11]. www.cromptonusa.com/shunts/intro.pdf

130

ANEXOS

A continuacin se enlistan los anexos pertenecientes al proyecto de titulacin:

ANEXO A

PLANOS ELCTRICOS Y DE UBICACIN DE LOS NUEVOS ELEMENTOS
DEL MONTACARGAS

ANEXO B

MANUAL DE USUARIO DEL MONTACARGAS

ANEXO C

CHECKING TEST

ANEXO D

DATA SHEETS UTILIZADOS

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA Y

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