El molde perfecto
Nueva generación de reenganchadores ABB para exteriores desarrollados
mediante métodos avanzados de simulación
Helmuth Leskošek, Oliver Claus, Marek Florkowski, Robert Sekula, Kurt Kaltenegger, Hoan D. Le
ABB empezó a rediseñar su reengan-
chador OVR (Outdoor Vacuum Reclo-
ser) en 2000. El equipo internacional
de diseño consiguió un ‘pequeño’
interruptor de potencia especialmente
adecuado para las redes de distribu-
ción de energía eléctrica.
El sensor de corriente integrado y las
unidades de comunicación permiten
el uso de control remoto y la inmedia-
ta localización e identificación de
averías. Una caja compacta y ligera,
desarrollada durante el rediseño,
facilita la rápida y sencilla instalación
del dispositivo como una unidad.
Éste consta de tres polos, un acciona-
miento, indicadores de posición y una
unidad de control y comunicación
remota.
El componente principal del reengan-
chador es la cámara del interruptor de
vacío, encapsulada en resina epoxídi-
ca exterior. La cámara habilita todas
las operaciones necesarias de conmu-
tación. Estas cámaras pueden comple-
tar un número muy grande de ciclos
de conmutación sin necesidad de
mantenimiento y no suponen ninguna
amenaza ecológica. El recinto moldea-
do de resina reduce el número de
componentes móviles y amplía los
intervalos de mantenimiento. También
es más resistente al vandalismo. El
poliuretano ha sido sustituido como
elemento aislante por resina epoxídica
cicloalifática. Este material está indica-
do para aplicaciones exteriores y
garantiza por más tiempo el funciona-
miento del dispositivo sin averías.
Se desarrollaron dos tipos de disposi-
tivos: uno para niveles de tensión
operativa de entre 15,5 y 27 kV y otro
para niveles de hasta 38 kV. Los nive-
les superiores de tensión requerían
otro tipo de cámara de vacío y, por
consiguiente, mayores dimensiones.
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1 Nuevos tipos de reenganchadores de vacío para exteriores
Sin embargo, la estructura del OVR
siguió siendo básicamente la misma
para los dos tipos 1 .
El diseño se basó en simulaciones
para la intensidad y distribución del
campo eléctrico, para los procesos de
moldeo y curado y para la evaluación
de las deformaciones y esfuerzos
mecánicos propios de estos procesos.
Aplicación de métodos numéricos al
desarrollo de productos epoxídicos
La popularidad de que gozan las
técnicas de simulación se evidencia
en las numerosas aplicaciones de las
mismas.
En el proyecto de rediseño del OVR
de ABB se realizaron las siguientes
tareas de simulación:
Simulaciones de soporte al diseño
del sistema eléctrico (propiedades
dieléctricas, distribución de intensi-
dades de campos y potenciales
eléctricos)
Simulaciones del proceso de mol-
deo reactivo (llenado del molde,
proceso de curado, poscurado), que
proporcionaron importantes infor-
maciones, tales como las distribu-
ciones de temperatura, el grado de
curado y los posibles esfuerzos y
deformaciones.
Las simulaciones de la distribución de
campos eléctricos se completaron an-
tes de simular el proceso de moldeo
reactivo.
La simulación del moldeo reactivo,
basado en el proceso APG (Automa-
ted Pressure Gelation), aplicó las téc-
nicas desarrolladas por ABB Corporate
Research para el proyecto RAMZES.
RAMZES (ReActive Molding ZEro-de-
fects Solution) es una herramienta de
simulación tridimensional por ordena-
dor que proporciona información
sobre todo lo que sucede durante el
proceso crítico de moldeo y solidifica-
ción. Los datos se pueden aplicar al
diseño del propio molde y a variables
fundamentales como la temperatura
de la resina, la presión de inyección,
la distribución de temperaturas del
molde, la posición de los canales de
entrada y la temperatura inicial de los
componentes internos. Esta informa-
Revista ABB 1/2005
El desarrollo de un nuevo producto
implica generalmente varios ciclos de
evaluación. Este proceso es costoso y
normalmente retrasa el lanzamiento
comercial del producto sin eliminar
totalmente los posibles fallos
posteriores.
Actualmente, muchas compañías em-
plean con éxito la simulación para op-
timizar el diseño, acelerar el desarrollo
y mejorar el proceso de fabricación de
sus productos. Evidentemente, nada
puede sustituir completamente a las
pruebas físicas reales, pero existen
potentes herramientas de simulación
que pueden acelerar notablemente el
proceso y mejorar la detección de los
fallos.
Esta fue la idea de ABB cuando tomó
la decisión de desarrollar la nueva
generación de reenganchadores exte-
riores. De hecho, el proceso de diseño
se basó en gran medida en la simula-
ción, que sirvió para determinar el
comportamiento dieléctrico del dispo-
sitivo y seleccionar la mejor forma
geométrica del mismo. También ayudó
al proceso de fabricación, simulando
el llenado del molde y el curado de la
resina epoxídica.
El resultado es un dispositivo
sumamente fiable que se ha podido
comercializar con gran rapidez.

2 Propagación del curado (OVR de 38 kV)

3 Esfuerzos en el reenganchador
ción ayuda a solucionar problemas
habituales en el moldeo, como la
solidificación prematura, las líneas de
soldadura no deseadas y las oclusio-
nes de aire.

Estos métodos de simulación, basados

en el software comercial FLUENT, de
carácter tridimensional, incorporan
dos modelos: el modelo de viscosidad
Macosko y el modelo de cinética de
curado Kamal, que describen conjun-
tamente el comportamiento del mate-
rial termoestable (resina epoxídica).

El software comercial ABAQUS com-

pletó la fase de simulación, modeli-
zando la contracción química con los
modelos desarrollados por ABB Cor-
porate Research.

Los resultados del software de simula-

ción contribuyeron a determinar pará-
metros importantes del proceso global
de fabricación, desde el llenado del
molde y el proceso de curado hasta el
tratamiento térmico final del produc-
to. La simulación consideró toda la
compleja estructura del proceso (in-
yección de material líquido, polimeri-
zación, contracción química y térmica,
intercambio calorífico y acumulación
de esfuerzos).
El proceso de llenado del molde se
generó con ayuda de un método de
visualización. Una vez analizada esta
fase de proceso, fue posible identifi-
car y localizar las zonas del molde
que podrían no llenarse por completo
y ajustar correspondientemente la
posición de las entradas de inyección.

Revista ABB 1/2005 15

El molde perfecto
Uno de los resultados más importan-
tes de la simulación del proceso de
moldeo reactivo fue la descripción de
la distribución de temperaturas y de la
propagación del curado. 2 .
Los resultados obtenidos con el soft-
ware FLUENT se transfirieron al pro-
grama ABAQUS para realizar análisis
estructurales. Se calculó el tiempo de
permanencia de un componente en el
molde (unos 150 segundos) y la dura-
ción total del enfriamiento (33 horas
aproximadamente). En 3 se muestra
la distribución de esfuerzos en el
componente.
Para optimizar el proceso de fabrica-
ción se realizaron varias simulaciones
con distintos conjuntos de parámetros.
La producción se inició una vez esta-
blecidos los parámetros del proceso,
de acuerdo con los datos de las simu-
laciones 4 .
El método de simulación tridimensio-
nal demostró tener las ventajas si-
guientes:
Más rapidez de desarrollo del pro-
ducto
4 Moldeo de los reenganchadores (ABB Calor Emag Mittelspannung, Ratingen)
5 Ensayo de reenganchadores: pruebas eléctricas (a) y pruebas a baja temperatura (b).
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Menores costes de diseño del
molde
Ciclos de fabricación más cortos
Mayor eficiencia del proceso
Procedimiento de prueba
Se realizaron numerosos ensayos de
prototipos para garantizar la funciona-
lidad técnica de los productos y satis-
facer los requisitos de calidad durante
la producción en serie. Los más im-
portantes fueron las pruebas e inspec-
ciones eléctricas 5a , mecánicas y vi-
suales. Los ensayos de los prototipos
se realizaron según la especificación
ANSI C37.60 en varios laboratorios de
México, Suecia, Italia y Alemania.
Las ventajas más significativas del
reenganchador son la estabilidad de
las tensiones e intensidades de opera-
ción, el comportamiento con sobreco-
rrientes transitorias y la capacidad
para desconectar cargas capacitivas e
inductivas.
Se comprobó el funcionamiento de
dispositivos seleccionados aleatoria-
mente, sometidos a condiciones de
temperatura variable 5b , de hasta
–60 °C, para verificar su resistencia a
la fisuración. El régimen de variación
de temperatura aplicado fue de 10 °C
por hora.
El futuro
El moderno diseño integra los resulta-
dos de las técnicas avanzadas de
simulación, que acortan notablemente
el proceso de desarrollo, optimizan el
diseño y minimizan el riesgo de
defectos durante el proceso de fabri-
cación.
Ahora es posible preparar moldes
APG adecuados a partir de datos de
simulación fiables. La aplicación de
un método de recubrimiento superfi-
cial con una herramienta especial
(nanotecnología-nanopuerta) mejora
el proceso de fabricación APG. Des-
pués de un tratamiento especial, la
superficie limpia del molde se cubre
con un nanolacado –caracterizado por
fuertes enlaces químicos con el subs-
trato– formando así una excelente
capa base con propiedades antiadhe-
sivas.
El conocimiento obtenido al transferir
los datos de simulación al proceso de
diseño del molde APG implica una
significativa mejora del método o
incluso una revolución de los proce-
sos de diseño. El número de fallos de
diseño se ha reducido notablemente y
los procesos y herramientas de con-
trol son ahora más fáciles de regular.
Helmuth Leskošek
Oliver Claus
ABB Calor Emag, Ratingen, Alemania
helmuth.leskosek@de.abb.com
oliver.claus@de.abb.com
Marek Florkowski
Robert Sekula
ABB Corporate Research, Cracovia, Polonia
marek.florkowski@pl.abb.com
robert.sekula@pl.abb.com
Kurt Kaltenegger
ABB Power Technologies Management Ltd,
Zurich, Suiza
kurt.kaltenegger@ch.abb.com
Hoan D. Le
ABB Inc., Raleigh, USA
hoan.d.le@us.abb.com
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