Universidade Federal do Paran Depto.

de Engenharia Mecnica
Laboratrio de Soldagem Prof. Paulo Cesar Okimoto
TM 254 Soldagem 1 semestre / 2014






Alunos:
Felipe Augusto Schwarzbach Caron
Ruan Henrique Colombo



Trabalho Final:
Soldagem por frico









Curitiba
2014
Trabalho final apresentado
disciplina de soldagem
TM254 da Universidade
Federal do Paran para
finalidade de concluso da
disciplina.
Lista De Figuras
Figura 1- Etapas Da Soldagem Por Frico. A) Rotao Relativa Da Pea B)
Aplicao De Presso C)Deformao Plastica Devido Ao Calor E Presso
D)Recalque Final. .................................................................................................... 6
Figura 2 -Esquema De Soldagem Por Frico (A) Por Arraste Contnuo E (B) Por
Inrcia ..................................................................................................................... 7
Figura 3 - Fases do Processo de Soldagem por Frico. ....................................... 8
Figura 4 - Variao Do Perfil De Dureza Para Uma Junta Soldada. ..................... 13
Figura 5 - Deformao Dos Componentes. ........................................................... 17
Figura 6 - Falta De Fuso Dos Materiais. .............................................................. 17
Figura 7 - Incluso De Filmes Estranho Ao Processo. .......................................... 18
Figura 8 - Abertura De Trincas Durante O Resfriamento Da Junta. ...................... 18
Figura 9 - Deflexo Horizontal Dos Componentes Que Esto Sendo Soldados. .. 18
Figura 10 - Esquema De Montagem Do Ensaio De Frico. ................................. 19
Figura 11 - Micrografia Do Material Base Do Ao De 1020. .................................. 21
Figura 12 - Micrografia Do Material Base Do Ao De Teor Desconhecido. ........... 22
Figura 13 - Perfil De Dureza Transversal De Junta De Baixo Carbono. ................ 23
Figura 14 - Perfil De Dureza Longitudinal De Junta De Baixo Carbono. ............... 23
Figura 15 - Microestrutura Da Unio De Ao 1020 Do Material Base At A
Interface Entre Os Materiais. ................................................................................. 24
Figura 16 - Perfil De Dureza Transversal De Junta De mdio Carbono. ............... 25
Figura 17 - Microestrutura Da Unio De Ao Com Mdio Teor De C Do Material
Base At A Interface Entre Os Materiais. .............................................................. 25
Figura 18 - Perfil De Dureza Em Hv Na Falha Do Ao De Mdio Carbono. .......... 26
Figura 19 - Microestrutura Da Falha Do Material De Mdio Carbono Do Material
Base At A Interface. ............................................................................................ 26
Figura 20 - Imagem Metalografica Da Interface Com Os Materiais No Ao 1020. 30
Figura 21 - Imagem Metalografica Da Regio Da Unio Do Ao 1020. ................ 30
Figura 22 - Falha Encontrada Na Interface Entre A Unio Do Ao 1020. ............. 31
Figura 23 - Imagem Prxima A Interface Entre Os Materiais No Ao Mdio
Carbono................................................................................................................. 33
Figura 24 - Imagem Com Maior Proximidade A Interface Entre Os Materiais No
Ao Mdio Carbono. .............................................................................................. 33
Figura 25 - Imagem Da Interface Entre Os Materiais Na unio Do ao mdio
Carbono................................................................................................................. 34
Figura 26 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao mdio Carbono proximidade 4.
.............................................................................................................................. 36
Figura 27 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao Mdio Carbono proximidade 3.
.............................................................................................................................. 36
Figura 28 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao Mdio Carbono proximidade 2.
.............................................................................................................................. 37
Figura 29 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao Mdio Carbono proximidade 1.
.............................................................................................................................. 37

Lista de Tabelas
Tabela 1 - Tabela Dos Ensaios De Dureza No Material Base Do Ao 1020. ........ 20
Tabela 2 - Tabela Dos Ensaios De Dureza No Material Base Do Ao De Teor De
Carbono Desconhecido. ........................................................................................ 21
Tabela 3 - Dureza Na Regio Transversal A Interface Da Solda. ......................... 29
Tabela 4 - Dureza Na Regio Longitudinal A Interface Da Solda. ......................... 29
Tabela 5 - Dureza Na Regio Longitudinal A Interface Da Solda. ......................... 31
Tabela 6 - Dureza Na Regio Transversal A Interface Da Solda. ......................... 32
Tabela 7- Dureza Da Falha Do Ao De Medio Carbono. ...................................... 35






















SUMRIO
Introduo. ........................................................................................................ 5
Reviso Bibliogrfica ......................................................................................... 7
3.1 Fase de atrito ............................................................................................. 8
3.2 Fase de Aquecimento ................................................................................ 9
3.3 Fase de Parada ........................................................................................ 10
3.4 Fase de Colagem ..................................................................................... 11
Parmetros importantes .................................................................................. 11
4.1 Velocidade relativa das superfcies .......................................................... 12
4.2 Presso normal ........................................................................................ 12
4.3 Tempo de aquecimento ............................................................................ 14
4.4 Deslocamento / taxa de deslocamento .................................................... 15
Vantagens e limitaes ................................................................................... 15
5.1.1 Vantagens ......................................................................................... 16
5.1.2 Limitaes ......................................................................................... 16
5.2 Defeitos comuns na Soldagem por Frico. ............................................. 17
Planejamento do experimento ......................................................................... 18
6.1 Equipamentos utilizados. ......................................................................... 18
6.2 Descrio das atividades. ........................................................................ 19
6.3 Objetivo da anlise de dados ................................................................... 20
Resultados. ..................................................................................................... 20
7.1 Material Base ao 1020. ........................................................................... 20
7.2 Material Base do ao de teor de carbono desconhecido.......................... 21
7.3 Unio do ao 1020. .................................................................................. 22
7.4 Unio do ao de mdio teor de carbono .................................................. 25
7.5 Falha da junta de mdio carbono ............................................................. 26
........................................................................................................................... 26
Concluso. ...................................................................................................... 27
Bibliografia. ...................................................................................................... 28
Anexos. ....................................................................................................... 29
10.1 Unio Ao 1020. ................................................................................... 29
10.2 Unio Ao mdio carbono. .................................................................... 31
10.3 Falha ao mdio Carbono. .................................................................... 34




INTRODUO.
Apesar da fora de frico (ou atrito) ser conhecida de tempos bastante
antigos pela humanidade, a histria da soldagem utilizando este recurso
bastante recente. De acordo com a American Welding Society (AWS), a origem do
processo de soldagem por frico conhecida desde o ano de 1891, quando o
primeiro processo desta natureza foi patenteado nos Estados Unidos. Outros
processos foram patenteados ao redor da Europa, principalmente na Inglaterra,
entre os anos 1920-1944, e na Unio Sovitica em 1956.
Na dcada de 60, os avanos na soldagem por frico foram favorecidos
pelo interesse de diversas empresas americanas em desenvolver esta tcnica,
como a AMF, Caterpillar e a Rockwell International, que construiu mquinas para
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
1 5 9 13 17 21
D
u
r
e
z
a

(
H
V
)
Ensaio
soldar eixos de caixas de engrenagem para caminhes. A AMF produziu
mquinas para soldar rvores sem-fim, enquanto a Caterpillar investiu em
mquinas para soldar turbocompressores e cilindros hidrulicos.
A partir do crescimento alcanado, outros pases com setor industrial
desenvolvido comearam a estudar e a aprimorar as tcnicas do processo de
soldagem por frico para ampliar e melhorar suas aplicaes.
O mtodo de soldagem por frico no um processo disseminado na
indstria brasileira, chegando-se ao ponto de no se encontrar relato algum de
uso dessas mquinas no Brasil. Muito desta dificuldade explicada pelo fato dos
equipamentos possuem valores muitos mais elevados do que os equipamentos de
soldagem ao arco eltrico (eletrodo revestido, MIG/MAG). O processo de
soldagem por frico se limita a pases que possuem avanos na automatizao
da indstria, como os EUA, Japo, Tigres Asiticos, etc.
A soldagem por frico um processo de unio no estado slido, no qual a
coalescncia entre peas metlicas obtida por aquecimento atravs de atrito
entre as peas e pela aplicao de presso. No processo, uma das peas a serem
soldadas girada com velocidade constante e a outra fica parada. Aps o contato
inicial entre as peas, calor gerado por atrito devido a foras aplicadas no
sentido axial. Aquecendo as superfcies. A fora axial e o calor gerado provocam a
deformao plstica das peas, medida que o processo continua. Ao final aplica-
se uma fora final, gerando-se uma rebarba e a consolidao da unio, como
mostrado na Figura 1.

Figura 1- Etapas Da Soldagem Por Frico. A) Rotao Relativa Da Pea B) Aplicao De Presso C)Deformao
Plastica Devido Ao Calor E Presso D)Recalque Final.
Existem duas variaes do processo: por arraste contnuo e por inrcia,
como mostra a Figura 2.
Na soldagem por arraste contnuo, as peas so fixadas nas garras da
mquina e uma delas acelerada at atingir a velocidade adequada, por
intermdio de uma unidade motora. A pea que est parada deslocada por uma
fora axial at tocar a pea girante. Este contato provoca o aquecimento das
superfcies por atrito. Quando as superfcies em contato atingem a temperatura de
forjamento dos materiais, a unidade motora desacoplada da pea que est em
rotao, esta parada e a fora axial aumentada, para se obter forjamento. Esta
fora mantida at que as peas resfriem e estejam soldadas.
Na soldagem por inrcia o processo semelhante, mas a garra que segura
a pea girante est ligada a um volante, que acelerado pela unidade motora at
atingir a velocidade de soldagem. Quando esta velocidade atingida, a unidade
motora desacoplada e s ento a pea estacionria deslocada em direo
pea que est girando.

FIGURA 2 -Esquema De Soldagem Por Frico (A) Por Arraste Contnuo E (B) Por Inrcia
REVISO BIBLIOGRFICA
A solda produzida por frico caracterizada pela ausncia de uma zona
de fuso, por uma estreita zona termicamente afetada e pela presena de material
deformado plasticamente em torno do colar (flash regio de unio). A qualidade
da solda dependente do tipo de material, das caractersticas da junta, dos
parmetros de soldagem e dos tratamentos ps-soldagem.
Uma subdiviso do ciclo de soldagem em quatro fases bsicas parece
apropriada. Estas etapas esto mostradas na figura 3 e sero explicadas na
sequncia.

FIGURA 3 - Fases do Processo de Soldagem por Frico.
3.1 FASE DE ATRITO
Durante a fase 1/1 o contato das superfcies de atrito resultara
principalmente em um amolecimento destas superfcies. A fase 1/2 pode ser
brevemente caracterizada por processos de adeso e micro colagem.
No princpio da fase 1/1 somente uma quantia limitada da superfcie de
soldagem faz realmente contato. Assim sendo, a presso da superfcie alcana
localmente valores extremamente altos promovendo deformao plstica e
consequentemente, tornando as superfcies de atrito planas. Alm desta tenses
relativamente altas, as regies externas da juntas esto sujeitas a uma velocidade
rotacional relativa mais alta entre as superfcies de atrito.
Por atrito, a rugosidade da superfcie de certo modo amolecida por
deformaes elsticas, plsticas e fuso local, comeando nas regies mais
externas da junta. Micro colagens locais que ocorram eventualmente na superfcie
de contato so quase que imediatamente rompidas. Este fenmeno explicado
pelo fato de que uma vez que a temperatura, localmente alcanou o ponto de
fuso ou valores muito mais altos, a gerao de calor reduz substancialmente. A
dissipao de calor aumenta e o estado fundido no pode ser mantido. Se o
material plastificado, a taxa de recristalizao menor que a taxa de
deformao, o que resulta na ruptura das micro colagens locais.
Os processos descritos acima permitem a quebra das camadas de xido e
adsoro bem como a remoo dos contaminantes da superfcie. Devido s altas
temperaturas locais, ocorrendo repetidamente em um curto espao de tempo, e s
reaes qumicas induzidas, novos xidos so produzidos. Nas regies externas
da junta, partculas so transportadas para fora da zona de atrito devido s altas
foras radiais (efeito de hidro extrao).
Uma vez que o material alcana o ponto de fuso por um perodo curto de
tempo, seguido por uma acentuada diminuio de temperatura causada pelos
altos gradientes, alguns produtos (por exemplo martensita) podem ser formados
na superfcie de soldagem. Uma vez que este processo tem durao limitada, o
aquecimento do metal longe da zona de soldagem quase desprezvel, o que
resulta em uma estreita zona termicamente afetada.
O efeito principal de fase 1/1 portanto o amolecimento das regies
exteriores das superfcies de atrito, que acontece durante as primeiras revolues
da pea dentro da fase 1. Quando o amolecimento nas regies exteriores est
quase completo, ele comea a se desenvolver em direo ao centro de rotao da
junta (transio gradual da fase 1/1 para a fase 1/2). Nas regies exteriores quase
nenhum calor produzido durante esta fase intermediria, por causa da frico
reduzida das superfcies de contato (as superfcies de atrito j esto amolecidas) e
da presena de camadas de xido geradas na fase 1/1.
Devido conduo de calor a temperatura tambm sobe nas reas de
material adjacentes junta. Em zonas plastificadas uma diminuio da taxa de
deformao causada por toro pode ser observada devido ao aumento da
temperatura.
Como resultado dos processos acima descritos o momento de frico
aumenta para seu primeiro mximo. O calor gerado por unidade de tempo e a
temperatura aumentam significativamente.
A fase 1/2 completada assim que o momento de frico alcana seu
mximo por causa do alto grau de plastificao do material.
3.2 FASE DE AQUECIMENTO
A temperatura crescente no anel alcanada durante a fase 1/2 causa o
escorregamento do material altamente plastificado para zonas mais frias da rea
de frico. Devido ao resfriamento imediato do material plastificado, uma intensa
frico novamente produzida nestas zonas particulares e a rea do anel
estendido em direo ao centro de rotao. A temperatura nesta rea
comparativamente baixa, porque a deformao radial bastante pequena, devido
baixa velocidade relativa. As partculas encapsuladas no anel e no
redissolvidas no material plastificado so transportadas para o centro de rotao
da junta.
O alargamento da rea do anel continua at que ele alcance o centro de
rotao, formando uma rea circular estendendo seu dimetro lentamente em
direo s regies exteriores da junta. Um equilbrio de temperatura alcanado,
o qual sustentado por um efeito de auto balanceamento.
Em materiais menos plastificados mais calor produzido, devido ao alto
trabalho de deformao envolvido.
Isto por sua vez suaviza o material, resultando em uma diminuio da
temperatura e menos trabalho de deformao.
Nas regies exteriores da junta o material facilmente empurrado para fora
das superfcies de frico, devido ao alto grau de plastificao. Como a
temperatura do material e o tamanho da zona plastificada aumentam, a resistncia
presso axial reduz e o material empurrado no flash.
Um campo de temperatura virtualmente estacionrio alcanado nas
superfcies de atrito e o momento de frico decresce. Deste ponto, uma quase
constante taxa de reduo axial estabelecida. Com o aumento da saturao
trmica das peas a energia exigida para plastificao reduz levando a um
momento de frico mais baixo. Porm, o flash crescente aumenta a superfcie de
frico e consequentemente o momento de frico. Estes fenmenos equilibram -
se um ao outro resultando em um momento de frico quase constante.
A segunda fase concluda assim que um perfil de temperatura, exigido
para uma boa operao de soldagem, estabelecido ao longo das peas de
trabalho.
3.3 FASE DE PARADA
A fase de parada se inicia com um decrscimo da velocidade rotacional
controlado (quando se tem soldagem por frico convencional) (Fase 3/1). Devido
ao efeito do auto balanceamento descrito anteriormente a temperatura cai.
Adicionalmente, a resistncia ao cisalhamento aumenta devido a uma taxa de
deformao mais baixa e consequentemente o momento de frico alcana seu
segundo pico.
Este aumento do momento de frico causa uma deformao adicional no
material adjacente junta, que at ento no tinha sido submetido a nenhuma
deformao. Deve ser notado que a resistncia de deformao destas reas
relativamente baixa, desde que elas quase alcanaram a temperatura da
superfcie de frico (devido a saturao trmica na direo axial).
Uma velocidade rotacional mais baixa ainda resulta em uma maior taxa de
burn-off. O material empurrado desde as regies internas da zona de solda no
flash resultando em pouco tempo em um aumento de temperatura no flash.
Em um ponto crtico a rotao reduzida para um nvel to baixo que a
temperatura nas superfcies de atrito no pode mais ser mantida. Ento a
resistncia ao cisalhamento do material aumenta e consequente deformao
torcional acontece em uma ampla regio da pea. O momento de frico aumenta
substancialmente. Isto corresponde fase 3/2 que acontece durante o ltimo 1/3
da revoluo final depois de a fase 3/1 ter sido completada.
3.4 FASE DE COLAGEM
O mecanismo de adeso j se inicia na fase de aquecimento, embora esta
adeso no seja homognea ao longo da superfcie de contato. Uma adeso
homognea em toda a seo transversal alcanada pela presso de forjamento
dentro da fase de colagem.
A passagem da fase de aquecimento para a fase de colagem acontece no
fim da fase de frenagem. O perodo de parada do motor tem uma influncia
essencial no processo decolagem. O aumento das foras de colagem resultam em
um aumento abrupto da taxa de burn-off. As camadas de xido nas regies
exteriores da zona de soldagem produzidas por frico insuficiente so expulsas.
As superfcies de soldagem fazem contato mais ntimo e particularmente os
materiais nas regies exteriores so colocados em contato inter atmico para
produzir colagem metlica.
Depois do motor ter sido colocado em repouso o processo de amolecimento
dinmico, ou seja a deformao, est completa mas os processos de difuso
ainda permanecem. Como o material comea a se resfriar, recristalizao esttica
e regenerao dos cristais acontecem. As tenses internas so amplamente
eliminadas -um fator determinante para as propriedades mecnicas de uma solda.
PARMETROS IMPORTANTES
Existem pelo menos dez parmetros de processo importantes em soldagem
por frico. Os mais importantes so:
A velocidade relativa das superfcies
A presso normal
Tempo de aquecimento
Deslocamento e a taxa de deslocamento
A temperatura das superfcies de frico
A natureza do material
A presena de filmes na superfcie
A rigidez e elasticidade das superfcies de frico
Tempo requerido para parar o fuso
A durao da fora de forjamento
Embora todos os parmetros sejam relevantes, os primeiros quatro so o
mais importantes e, portanto, sero considerados em maiores detalhes. Tambm
sua influncia na qualidade da solda e no desempenho de processo sero
brevemente discutidos.
4.1 VELOCIDADE RELATIVA DAS SUPERFCIES
A velocidade rotacional relativa o parmetro de processo menos sensvel.
Praticamente, ela pode variar dentro de uma grande faixa sem influenciar a
qualidade do cordo de solda. A tendncia de aumentar a velocidade d e rotao
durante a soldagem para intensificar o processo errnea e existem velocidades
timas para cada caso individual.
Do ponto de vista de uma intensificao do processo e aperfeioamento da
qualidade de solda (particularmente para soldagem de metais sensveis ao
superaquecimento), desejvel o uso de velocidades relativamente baixas. A
eficincia do processo aperfeioada como resultado da reduo da perda de
calor, o que reduz a quantidade de energia usada para soldagem. Isto, porm,
leva a um aumento da potncia da instalao e, o que mais importante, a uma
longa fase inicial.
Baixas velocidades de rotao produzem uma fina zona termicamente
afetada (ZTA) com um perfil notoriamente mais severo em comparao com uma
solda produzida a altas velocidades de rotao.
Altas velocidades rotacionais podem ser usadas para soldar aos
maleveis. Como mencionado acima, longos tempos de aquecimento pr-
aquecem o metal para controlar a taxa de resfriamento evitando posteriores
trincas. Para certas combinaes de metais dissimilares, baixas velocidades (e
seus curtos tempos de aquecimento) podem minimizar a formao de compostos
intermetlicos frgeis. Na prtica, o tempo de aquecimento (para uma dada
quantia de deslocamento) usualmente controlado pela variao da presso de
soldagem.
Micrografias de juntas soldadas mostram que, para uma dada presso de
soldagem, o aumento da velocidade produz um aumento no tamanho de gro. Por
outro lado, altas velocidades levam formao de uma grosseira estrutura de
Widmansttten na interface e na ZTA. Finalmente, pode ser visto que, velocidades
rotacionais mais altas resultam em uma resistncia trao significativamente
mais baixa, particularmente nas presses mais baixas.
4.2 PRESSO NORMAL
Embora este parmetro varie amplamente durante os estgios de
aquecimento e de forjamento, ele controla o gradiente de temperatura na interface
de solda, a potncia requerida, e a reduo axial.
A presso axial deve ser alta suficiente para colocar as superfcies de atrito
em contato ntimo, para manter as substncias estranhas fora da interface de
solda e para evitar a oxidao. Porm, deve ser notado que altas presses
causam aquecimento local e consequentemente rpida reduo axial (alta taxa de
deslocamento) o que poderia ser incontrolvel. Para um dado deslocamento,
algumas experincias prticas mostram que o tempo de soldagem decresce com
o aumento da presso uma vez que quanto maior a presso, mais rpido o
material consumido e menor o tempo de soldagem [Gibson, 2000].
Depois da parada do eixo, dois mtodos diferentes de variao de presso
so comumente usados: manter ou aumentar a presso. No ltimo caso, uma
fora chamada fora de forjamento aplicada, o que melhora a qualidade da
junta. Em geral, altas foras de forjamento podem ser aplicadas enquanto o fuso
est desacelerando, na fase de parada ou depois do fuso j completamente
parado. A diferena entre estas duas aplicaes a presena de um segundo pico
de torque no primeiro caso e, por conseguinte, a presena de tenses residuais de
toro.
A presso axial influencia tambm a largura e forma da ZTA. Esta forma
varia de uma forma de lados quase paralelos, a baixas presses, p ara um perfil
cnico com centro na posio mdia do consumvel, a presses mais altas. No
segundo caso, o calor liberado totalmente usado para plastificar o material e,
consequentemente, no propaga na direo axial. De acordo com [Ellis, 1972], as
soldas feitas a presses mais altas apresentam uma regio mais estreita onde os
valores de dureza so mais baixos que os do material. Isto quer dizer que, quanto
maior a presso, mais estreito ser o perfil de dureza na regio de interface.

Figura 4 - Variao Do Perfil De Dureza Para Uma Junta Soldada.

Para compensar, na soldagem de uma grande massa de material, a
presso axial deve ser aumentada para produzir um aquecimento adequado.
Neste caso, tem -se ainda um outro benefcio nas propriedades da solda: ele
modifica a natureza da microestrutura prxima a interface, de uma estrutura de
Widmansttten, a baixas presses, para uma outra com gros de ferrita
progressivamente mais finos. O tamanho de gro mais fino sugere que a
temperatura na interface reduzida, uma vez que a extruso de metal aquecido
comea em uma temperatura mais baixa. Adicionalmente, pode ser visto que a
resistncia ruptura progressivamente aumentada com presso axial.
4.3 TEMPO DE AQUECIMENTO
O tempo de aquecimento definido como o perodo desde o contato inicial
das superfcies de atrito at a parada do eixo. O tempo de aquecimento
significativamente influenciado pela presso axial e pela velocidade rotacional.
Reduz quando a presso aumentada e quando a velocidade rotacional
decresce. Para uma dada presso, o tempo de aquecimento aumenta com o
aumento da velocidade rotacional.
O tempo de aquecimento pode ser controlado de duas maneiras: a primeira
com um dispositivo de contagem de tempo que pra a rotao ao fim de um
tempo preestabelecido; o segundo um conjunto especial para parar rotao
depois de uma reduo axial predeterminada (quantidade de deslocamento).
Adicionalmente, alguns autores [Sergin, 1977; Petrucci, 1978 e Suga, 1999]
sugerem controlar o ponto de mxima temperatura como o terceiro modo de
controle do processo, uma vez que se for conhecido o ponto de m xima
temperatura possvel prever a caracterstica das propriedades finais da solda.
O tempo de aquecimento especialmente importante para uma baixa taxa
de deslocamento porque ele no s define a microestrutura da interface mas
controla tambm a profundidade de aquecimento no consumvel (ZTA). A Figura 4
mostra a influncia do tempo de aquecimento nos valores de dureza em uma junta
42CrMo4/C45 [Kreye, 1982]. No fim da fase de forjamento, dependendo da taxa
de resfriamento a austenita se transforma em produtos diferentes: ferrita, perlita,
bainita ou martensita. O tipo e a frao de volume final da microestrutura so uma
funo do pico de temperatura alcanado durante o ciclo de soldagem e da taxa
de resfriamento subseqente. A microestrutura determinar a fora e
suscetibilidade final da solda fratura frgil, bem como as outras propriedades da
junta. O pico de temperatura e a taxa de resfriamento so difceis de serem
medidos experimentalmente devido s severas deformaes plsticas que
acontecem na interface de solda [Wichelhaus, 1975].


A taxa de resfriamento afetada pelo meio e pelo tempo de soldagem
combinado com a quantia total de flash formado em torno da interface de solda.
Se o flash tem uma massa grande, ento o calor armazenado dentro dele
ser conduzido de volta para a pea reduzindo assim a taxa de resfriamento do
metal dentro da ZTA. Pequenos tempos de aquecimento resultam naturalmente
em uma alta taxa de gerao de calor. Isto envolve tambm uma alta taxa de
deslocamento com a formao de um grande flash onde a maioria do calor
armazenada como energia sensvel. Em comparao, quando longos tempos de
aquecimento so usados, todo o calor gerado na interface de solda no
armazenado no flash, mas muito dele tem tempo suficiente para se espalhar pelas
partes soldadas.
Do ponto de vista da intensificao do processo e do aperfeioamento da
qualidade do cordo de solda, desejvel que se tenha pequenos tempos de
aquecimento sem flash formado. Deste modo, a taxa de resfriamento ser mais
alta e as propriedades mecnicas sero melhores. Por outro lado, se for desejvel
a preservao da tenacidade, por exemplo, melhor que se tenha longos tempos
de aquecimento e por conseguinte uma taxa de resfriamento mais baixa. Mais
adiante alguns comentrios envolvendo a influncia dos parmetros de soldagem
nas propriedades mecnicas sero apresentados em mais detalhes.
Se o processo controlado de acordo com o temp o ao invs do
deslocamento, soldas incompletas podem acontecer, o que totalmente
indesejvel para o sucesso do processo.
4.4 DESLOCAMENTO / TAXA DE DESLOCAMENTO
Esta varivel no somente usada para controlar o ciclo de soldagem, mas
ela tem tambm uma influncia significativa nas propriedades da junta. A presso
e velocidade aplicadas influenciaro o tempo necessrio para atingir a quantidade
de deslocamento preestabelecida. O tempo desde o contato inicial das superfcies
at o fim do processo se torna menor com um aumento de presso e uma
velocidade mais baixa resulta em uma taxa de deslocamento maior para a mesma
presso nominal. Desde que a taxa de deslocamento seja aumentada, o tempo
total de soldagem reduzido e existe consequentemente menos tempo disponvel
para o crescimento de gros e para a homogeneizao acontecer. Por outro lado,
controlar o processo pelo deslocamento tem tambm suas desvantagens. [Vill,
1962] reportou que, largos flashes, ("colar"), projees centrais restantes na
superfcie das peas, desalinhamento das sees transversais (quando as
superfcies de frico no forem perpendiculares ao eixo de rotao) e defeitos de
superfcie tem uma influncia negativa na qualidade da solda se o processo
controlado pelo deslocamento.
VANTAGENS E LIMITAES
Como todos os processos de soldagem, a Soldagem por Frico apresenta
vantagens e desvantagens. Por ser um processo em estado slido, esse tipo de
operao apresenta mais vantagens que limitaes.

5.1.1 VANTAGENS

Ateno especial com a limpeza da superfcie no necessria,
uma vez que a soldagem por frico tende a romper, deslocar, e
finalmente remover os filmes de superfcie no flash ("colar") da
solda;
Metal de enchimento, fluxo, e gs protetor no so requeridos.
Diferentemente dos processos por fuso, a soldagem por frico
no pe em risco a sade do operador alm de mais seguro,
porque no existem fascas, radiao, fumaa, ou risco de
problemas eltricos envolvendo alta tenso;
Defeitos associados a fenmenos de solidificao, como
porosidade e segregao, no esto presentes em soldagem por
frico, uma vez que ele um processo em estado slido;
possvel de se fazer juntas de metais dissimilares que so difceis
ou at impossveis de serem soldadas por outros processos (por
exemplo, metais refratrios e exticos);
Baixos custos, simplicidade de operao, instalaes simples, baixo
consumo de energia, e um curto ciclo de soldagem fazem do
processo efetivo para componentes normalmente produzidos por
outros processos de fabricao;
Processo facilmente automatizado para reproduzir soldas de alta
qualidade. O equipamento atual pode ser operado a at 4
quilmetros, sendo adequado para aplicaes distantes em
ambientes perigosos
Baixo calor introduzido e os rpidos ciclos de soldagem fazem com
que o processo seja adequado para aplicaes em oleodutos
operantes, linhas de gs e linhas de metanol;
Estreita zona termicamente afetada associada ao processo;
consumvel adequado para uso dentro de atmosferas explosivas
sem risco de ignio;
Isto permite que a soldagem seja seguramente executada em reas
de instalaes petroqumicas sem necessidade do desligamento do
equipamento;
Habilidades manuais no so exigidas;
Na maioria dos casos, a resistncia da solda igual ou maior que a
dos materiais a serem unidos.
5.1.2 LIMITAES
A rea de pelo menos uma pea deve ser simtrica, de forma que a
parte poa girar sobre o eixo do plano de rotao. As geometrias
tpicas que podem soldadas por frico so: barra com barra, barra
com tubo, barra com chapa, tubo com tubo e tubo com chapa;
Processo normalmente limitado a fazer juntas de topo planas e
angulares (ou cnicas)
Material de pelo menos um componente deve ser plasticamente
deformvel sob as dadas condies de soldagem;
Preparao e alinhamento das peas podem ser crticas para o
desenvolvimento uniforme do atrito e aquecimento;
Capital de equipamento e custos com ferramentas so altos;
Ligas usinadas so difceis de serem soldadas.
5.2 DEFEITOS COMUNS NA SOLDAGEM POR FRICO.
Em soldagem por frico, os principais defeitos associados ao processo
envolvem a deformao dos componentes Figura 5. A falta de fuso dos
materiais Figura 6, a incluso de filmes estranhos ao processo Figura 7, a
abertura de trincas mesmo durante o resfriamento da junta Figura 8 e finalmente a
deflexo horizontal dos componentes que esto sendo soldados Figura 9.

Figura 5 - Deformao Dos Componentes.

Figura 6 - Falta De Fuso Dos Materiais.

Figura 7 - Incluso De Filmes Estranho Ao Processo.

Figura 8 - Abertura De Trincas Durante O Resfriamento Da Junta.

Figura 9 - Deflexo Horizontal Dos Componentes Que Esto Sendo Soldados.
PLANEJAMENTO DO EXPERIMENTO
6.1 EQUIPAMENTOS UTILIZADOS.
Para a realizao das juntas soldadas por frico foi utilizado um torno
mecnico para o mtodo de frico por arraste contnuo, e as peas deveriam ser
todas, supostamente, barras trefiladas de ao 1020 com aproximadamente 10mm
de dimetro e 100mm de comprimento.

Figura 10 - Esquema De Montagem Do Ensaio De Frico.
Tambm foi utilizada uma morsa para fixao das peas durante teste de
ductilidade das juntas soldadas.
6.2 DESCRIO DAS ATIVIDADES.
As juntas soldadas foram executadas pelo operador no torno e aps a sua
execuo as peas foram prontamente resfriadas e em seguida foram submetidas
ao nosso teste de ductilidade.
O teste de ductilidade consistia em fixao das peas numa morsa, enquanto
a outra extremidade da junta era submetida a um momento fletor atravs de uma
alavanca feita pelo tubo de ao utilizado pelo operador.
O resultado esperado destes testes eram juntas soldadas muito dcteis
porm foram obtidas juntas defeituosas, que praticamente no formaram uma
unio resistente.
Uma das peas analisadas como corpo de prova descolou apenas pela
aplicao de peso do tubo durante o teste de ductilidade da junta. Vendo este fato
foi decidido que deveramos analisar o material base dessas juntas e substituir o
material para mais testes que eram com certeza de ao 1020.
Tambm foi decidido a mudana de parmetros de soldagem para esse
material desconhecido que havia falhado nas primeiras tentativas de soldagem por
frico.
Com a mudana de material foram obtidas juntas extremamente dcteis,
como esperadas para ao 1020. E com a mudana dos parmetros tambm foram
obtidas juntas muito dcteis desse material desconhecido, porm muito mais
rgidas que ao 1020, fato que foi observado pelo esforo superior do operador
durante o teste de flexo em comparao com a junta de ao de baixo carbono.
Aps esta etapa foram selecionados os corpos de prova para corte e analise
microgrfica em microscpio e de microdureza.

6.3 OBJETIVO DA ANLISE DE DADOS
Na analise de dados planejou-se obter informaes sobre que material base
havia sido escolhido primeiramente e o que aconteceu com as juntas obtidas pela
soldagem, e se possvel, comparao destes resultados com a junta de baixo
carbono.
Os corpos de prova selecionados foram os seguintes:
Junta que falhou Material: ao de teor de carbono desconhecido
Junta obtida Material : ao de teor de carbono desconhecido
Material base do ao de teor de carbono desconhecido
Junta obtida Material: ao de baixo teor de carbono
Material base do ao de baixo carbono
Com os corpos de prova em mos foram observadas as microestruturas dos
materiais base e das juntas soldadas em microscpio acoplado a um computador.
Alm do levantamento da dureza dos materiais base e dos perfis de dureza das
juntas atravs de teste de micro dureza vickers com carga de 300g.
RESULTADOS.
Primeiramente sero apresentados os dados e anlises dos materiais bases
utilizados durante o experimento, comeando pelo material base de baixo carbono
e em seguida o de teor de carbono desconhecido, que foi verificado ser um ao de
mdio/alto teor de carbono.
7.1 MATERIAL BASE AO 1020.
Tabela 1 - Tabela Dos Ensaios De Dureza No Material Base Do Ao 1020.
Ao Carbono 1020
Ensaio Dureza Vickers (HV) Base da pirmide (m)
1 149.00 61.62
2 167.00 57.62
3 159.00 59.19
4 154.00 60.04
Mdia 157.25 59.62

A figura abaixo mostra a imagem metalgrafica obtida com o material base
do ao 1020 e no deixa duvidas ser o ao em questo, apresentando grandes
gros de ferrita com gros de perlita. A ferrita foi formada primeiro sendo
precipitada e aumentando o tamanho do gro com a diminuio da temperatura
posteriormente abaixo da temperatura eutetoide o resto do material que ainda era
austenita se transformou em perlita, lamelas de ferrita e cementita Fe3C. Alm
disso, a dureza obtida como uma mdia de 157 HV um valor que esta dentro da
faixa de durezas apresentadas na literatura para esse tipo de ao.

Figura 11 - Micrografia Do Material Base Do Ao De 1020.
7.2 MATERIAL BASE DO AO DE TEOR DE CARBONO DESCONHECIDO.
Tabela 2 - Tabela Dos Ensaios De Dureza No Material Base Do Ao De Teor De Carbono Desconhecido.
Ao teor de Carbono desconhecido
Ensaio Dureza Vickers (HV) Diagonal da pirmide (m)
1 217.00 50.61
2 228.00 47.69
3 229.00 48.43
4 237.00 48.48
Mdia 227.75 48.80

A metalgrafia obtida com o material base dessa amostra com ao de teor de
carbono desconhecido mostrada na figura abaixo. A nica certeza que se trata
de um ao carbono, ou seja, sem a adio de elementos de liga, na imagem
podemos ver que se trata de um ao abaixo do ponto eutetoide uma vez que a
matriz de ferro alfa e vrios precipitados muito bem dissolvidos de perlita. A
matriz de ferrita quase completamente coberta pelos precipidados de perlita
somente em algumas regies que podemos ver regies totalmente
esbranquiadas, essa caracterstica vem de um ao que tem uma composio
muito prxima do ponto eutetoide 0.77 % de carbono.
Na analise da literatura fomos atrs de metalgrafias com aos carbonos
com composies prximas ao ponto eutetoide, aos 1060 e 1070 notamos uma
extrema semelhana entre as imagens e os valores obtidos de durezas que no
caso foram em media 227 HV. O ao em questo se trata de um ao com teor de
mdio carbono entre 0.6 e 0.7 % de carbono e certamente essa composio
diferente da do ao pretendido, no caso 1020, ocasionou a falha nos primeiros
testes e a maior dificuldade do ensaio de ductilidade da amostra que a solda foi
obtida.

Figura 12 - Micrografia Do Material Base Do Ao De Teor Desconhecido.
7.3 UNIO DO AO 1020.
Os perfis de dureza da unio obtidas no ao 1020 so apresentados a seguir
tanto a dureza transversal quanto dureza longitudinal a interface de soldagem.
Como pode ser notado na figura abaixo, da dureza transversal interface de
soldagem, o material sofreu uma diminuio da dureza conforme a proximidade ao
centro, que ocorre por volta do ensaio 15. Esse comportamento comum na
soldagem por frico com aos de baixo carbono com resfriamento no ar
ambiente, eles apresentam uma tendncia a diminuir a dureza devido ao
comportamento da microestrutura.
Na Figura 14 que apresenta a dureza na direo longitudinal da interface de
soldagem do centro (ensaio 1) at a periferia (ensaio 6), que no caso so os lbios
caractersticos da soldagem por frico, mostra um aumento na dureza e isso
esperado no processo a regio que se concentra nos lbios, mais dura, so as
reas que foram encruadas devido ao atrito e a presso normal no inicio da frico
ainda com temperaturas baixas, ou seja , regies mais duras que posteriormente
foram empurradas conforme a soldagem por frico se seguia.

Figura 13 - Perfil De Dureza Transversal De Junta De Baixo Carbono.

Figura 14 - Perfil De Dureza Longitudinal De Junta De Baixo Carbono.
100,00
110,00
120,00
130,00
140,00
150,00
0 5 10 15 20 25 30
D
u
r
e
z
a

(
H
V
)
Ensaio
Dureza na direo transversal da
unio Unio de baixo Carbono
0
1
2
3
4
5
6
7
120,00 130,00 140,00 150,00 160,00 170,00 180,00 190,00
E
n
s
a
i
o
Dureza (HV)
Dureza na direo longitudinal na regio
da unio Unio de baixo carbono

Figura 15 - Microestrutura Da Unio De Ao 1020 Do Material Base At A Interface Entre Os Materiais.

A figura acima mostra a microestrutura da unio do ao 1020 do material
base at a regio da interface. O material base do ao 1020 apresentou uma
dureza mdia de 157 Hv, representado na primeira imagem da fig 15. Como pode
ser visto na figura 15 e 13 o material sofreu uma dissoluo da perlita, resultando
numa forma de perlita poligonal, e crescimento de gro pelo devido a
temperaturas elevadas nas proximidades interface, ou seja, uma queda na dureza.
A ultima das imagens da metalgrafa apresenta uma falha que foi obtida na unio,
caracterizada como falha de fuso do material.











7.4 UNIO DO AO DE MDIO TEOR DE CARBONO
Pode-se observar a unio do ao de mdio carbono na figura 17, e que ele sofreu
mudana na microestrutura conforme a proximidade na interface da solda. A
mudana na microestrutura devido ao teor de carbono desse ao, que maior,
sendo assim as taxas de resfriamentos foram rpidas os suficientes para
formao de ferrita acicular e bainita, estruturas mais refinadas e duras. A medida
que se aproxima da interface a estrutura fica mais refinada e mais dura. Por
comparaes em estudos anteriores esse ao apresenta uma composio
prxima de 06% de carbono.
Da esquerda para a direita a figura 17 relaciona-se com o grfico da dureza do
corpo de prova da junta de mdio carbono e pode-se observar mudanas da
microestrutura e da dureza a medida que desloca-se para esquerda na figura,
equivalente a aproximar-se da interface da solda.

Figura 16 - Perfil De Dureza Transversal De Junta De mdio Carbono.

Figura 17 - Microestrutura Da Unio De Ao Com Mdio Teor De C Do Material Base At A Interface Entre Os
Materiais.

200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
1 5 9 13 17
D
u
r
e
z
a

(
H
V
)
Ensaio
7.5 FALHA DA JUNTA DE MDIO CARBONO
No caso do corpo de prova que sofreu a falha ele apresenta uma dureza
muito mais elevada e uma microestrutura final na regio da interface matenstica
que extremamente dura e frgil. A microestrutura frgil originada devido a um
gradiente de resfriamento muito elevado, resultado de um baixo tempo de
aquecimento na regio de frico.
Enquanto a dureza em torno da junta de mesmo material no passou dos
570 HV a dureza esta junta que apresentou falha chegou ao pico de 605HV, esta
dureza apresenta-se na regio da interface onde suspeita-se a formao de uma
estreita faixa de martensita.

Figura 18 - Perfil De Dureza Em Hv Na Falha Do Ao De Mdio Carbono.

Figura 19 - Microestrutura Da Falha Do Material De Mdio Carbono Do Material Base At A Interface.
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
1 5 9 13 17 21
D
u
r
e
z
a

(
H
V
)
Ensaio
CONCLUSO.
Apesar de ser mais comum a soldagem por frico com materiais de baixo
teor de carbono, frequentemente abordada nas literaturas e que se caracteriza por
apresentar um declnio na dureza conforme a proximidade da interface de
soldagem. Conclumos assim que a execuo de uma junta com propriedades
mecnicas satisfatrias com materiais de maior teor de carbono, basta adequar os
parmetros da soldagem como o tempo de aplicao da frico, a presso
utilizada, presso final no recalque.
Os principais parmetros que podem ser ajustados no procedimento de
soldagem de aos com maior teor de carbono, e at ligados, e vistos nesse
trabalho foram o pr-aquecimento, e a presso final de recalque para o
caldeamento das peas e formao do colar.
O procedimento, ao considerar o material desconhecido como 1020 utilizou
os parmetros ideais para o 1020, s depois de tomar cincia de que aquele era
um material diferente que foram ajustados novos parmetros para realizar a
solda.
Um primeiro ponto que um maior aquecimento da pea e por um pouco
mais de tempo, a temperatura pode alcanar um patamar uniforme a uma maior
distncia da interface a ser soldada, logo uma menor taxa de resfriamento,
implicando transformaes micro estruturais com menor dureza.
O segundo ponto, junto com o primeiro, tambm foi preponderante para o
sucesso da junta pois durante a fase final, de formao do colar, aplicado um
recalque com uma presso axial maior, que empurra parte do material mais duro
para a periferia do colar e ocorre a colagem do material no centro da junta, mais
dctil conferindo assim uma boa combinao de dureza mais elevada que a junta
de ao 1020 mas tambm muito boa ductilidade.










BIBLIOGRAFIA.

1. KOU, S. Welding Metallurgy, 2
nd
Edition, Wiley Interscience, New Jersey,
2003
2. ANSI/AWS C6.1-89, Recommended Practices for Friction Welding, Flrida,
1989.
3. BRACARENSE, A. Q., Processo de Soldagem por Frico FW,
Universidade Federal de Minas Gerais, 2000.
4. ELMER, J.W.; KAUTZ, D. D. Fundamentals of friction welding. ASM
Handbook. Welding, Brazing and Soldering. United States: ASM International,
1994, v. 6, pgs. 505, 510, cap. Fundamentals of Solid-state Welding.
5. DIN EN ISO 15620, Friction Welding of Metallic Materials, Bruxelas, 2000.


















ANEXOS.
10.1 UNIO AO 1020.
A seguir so apresentados todos os dados recolhidos para a unio de ao
carbono 1020 comeando com as tabelas dos valores das durezas transversais e
longitudinais da interface de soldagem e posteriormente as imagens metalgrafas
obtidas:
Tabela 3 - Dureza Na Regio Transversal A Interface Da Solda.
Unio Baixo Carbono
Ensaio
Regio Transversal
Dureza Vickers Base da pirmide
1 145.00 61.98
2 144.00 62.18
3 142.00 62.53
4 134.00 64.44
5 138.00 63.59
6 137.00 63.72
7 136.00 63.93
8 136.00 63.93
9 128.00 66.63
10 132.00 66.05
11 118.00 68.99
12 137.00 65.07
13 132.00 64.78
14 125.00 66.71
15 133.00 64.17

Tabela 4 - Dureza Na Regio Longitudinal A Interface Da Solda.
Unio Baixo Carbono
Ensaio
Regio Longitudinal
Dureza Vickers Base da piramide
1 133.00 64.17
2 149.00 61.07
3 150.00 60.83
4 141.00 62.90
5 171.00 56.98
6 182.00 55.29
Lbios 166.00 54.52
Lbios 182.00 54.06

Figura 20 - Imagem Metalografica Da Interface Com Os Materiais No Ao 1020.

Figura 21 - Imagem Metalografica Da Regio Da Unio Do Ao 1020.

Figura 22 - Falha Encontrada Na Interface Entre A Unio Do Ao 1020.
10.2 UNIO AO MDIO CARBONO.
Os dados recolhidos para a unio de ao mdio carbono comeando com
as tabelas dos valores das durezas longitudinais e transversais da interface de
soldagem e posteriormente as imagens metalgrafas obtidas so apresentados a
seguir:
Tabela 5 - Dureza Na Regio Longitudinal A Interface Da Solda.
Unio Alto Carbono
Ensaio
Regio Longitudinal
Dureza Vickers Base da pirmide
1 491 33.64
2 588 30.76
3 572 31.18
4 562 31.45
5 512 32.96
6 552 31.74
7 541 32.06
8 558 31.56
9 551 31.78
10 542 32.02
11 547 31.87
12 542 32.04
13 533 32.31
14 561 31.49

Tabela 6 - Dureza Na Regio Transversal A Interface Da Solda.
Unio Alto Carbono
Ensaio
Regio Transversal
Dureza Vickers Base da pirmide
1 298 43.24
2 311 42.3
3 347 40.02
4 375 38.53
5 410 36.82
6 450 35.15
7 459 34.8
8 494 33.55
9 500 33.34
10 517 32.79
11 493 33.6
12 507 33.12
13 528 32.44
14 517 32.79
15 539 32.12
16 540 32.09
17 541 32.07
18 537 32.19
19 568 31.3
20 549 31.82
21 544 31.97
22 534 32.27

Figura 23 - Imagem Prxima A Interface Entre Os Materiais No Ao Mdio Carbono.

Figura 24 - Imagem Com Maior Proximidade A Interface Entre Os Materiais No Ao Mdio Carbono.

Figura 25 - Imagem Da Interface Entre Os Materiais Na unio Do ao mdio Carbono.
10.3 FALHA AO MDIO CARBONO.
Os dados recolhidos para a falha ocorrida no ao de mdio carbono
comeando com a tabela dos valores das durezas da interface de soldagem e
posteriormente as imagens metalgrafas, que esto descriminadas segundo a
proximidade com a superfcie da falha de 4 ate 1 para a mais prxima, obtidas
so apresentados a seguir:










Tabela 7- Dureza Da Falha Do Ao De Medio Carbono.
Falha Alto Carbono
Ensaio Dureza Vickers Diagonal da pirmide (m)
1 254.00 46.78
2 243.00 47.83
3 213.00 49.13
4 223.00 49.89
5 222.00 50.10
6 234.00 48.74
7 274.00 45.07
8 300.00 43.06
9 327.00 41.27
10 347.00 40.05
11 355.00 39.59
12 397.00 37.42
13 445.00 35.44
14 432.00 35.88
15 467.00 34.49
16 483.00 33.92
17 524.00 32.59
18 555.00 31.65
19 563.00 31.44
20 581.00 30.93
21 569.00 31.27
22 540.00 32.09
23 593.00 30.62
24 605.00 30.33
Superfcie 575.00 31.10
Lbio 1 577.00 31.04
Lbio 2 561.00 31.50

Figura 26 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao mdio Carbono proximidade 4.

Figura 27 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao Mdio Carbono proximidade 3.

Figura 28 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao Mdio Carbono proximidade 2.

Figura 29 - Imagem Metalgrafa Da Falha De Ao Mdio Carbono proximidade 1.