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PROCESSOS DE COSNTRUÇÃO E EDIFICAÇÕES II

BETÃO PROJECTADO
08/09
APRESENTAÇÃO
Raquel Cabrita N.º 22959
SUMÁRIO

1 – Metodologia associada ao Betão


Projectado

2 – Constituintes Básicos dos Betão


Projectado

3 – Formulação de composições – noções


gerais

4 – Betão projectado com fibras

5 – Controlo e Testes de Qualidade

6 – Saúde e Segurança

7 – Aplicações do Betão Projectado

8 – Fornecedores e Custos

Processos de Construção e Edificações II – BETÃO PROJECTADO – Raquel Cabrita


1 – Metodologia associada ao Betão Projectado
O Betão Projectado consiste numa mistura de agregados, cimento e água:
• Massa densa e homogénea

• Projectada a partir de uma lança

• Auxílio de ar comprimido

• Adicionados adições, adjuvantes e fibras

A Força com a qual o betão é projectado permite:


• Adequada compactação

• Características adequadas de resistência mecânica

• Compacidade, redução da retracção e de aderência à superfície a betonar

• Traduz-se em perdas (“rebound”), mais ou menos variáveis

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O Betão é Projectado oferece as seguintes mais valias:
• Custos da cofragem impraticáveis

• Áreas de difícil acesso

• Peças de espessura reduzida ou variável

• Trabalhos de reparação ou reforço de estruturas

• Trabalhos subterrâneos

• Formas irregulares e complexas

O Betão é Projectado pode ser aplicado segundo dois processos:


• Via seca

• Via húmida

dependendo dos instantes em que as adições de água e de ar comprimido são efectuadas

1.1 – Método de Projecção por Via Seca

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Mistura: Agregados + Cimento

A mistura pode efectuar-se “in-situ”, ser fornecida a partir de centrais de betão pronto ou fornecida em
sacos “Big-Bag”.

▶ Vantagens:
• Inexistência de problemas relacionadas com a manutenção da trabalhabilidade

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• Permite o transporte do betão ao longo de tubagens com comprimento elevado

• Não necessita de estudos de composição atentos a características de pormenor

• Não requer técnicos elevadamente qualificados, para operação dos equipamentos

• Baixa proporção dos custos associados à limpeza de equipamentos

▶ Desvantagens:
• Maior emissão de poeiras

• Maior quantidade de rechaço

• Espessura limitada das camadas de projecção obtidas

• Menor rendimento de projecção

• Menor aderência entre as camadas projectadas

• Moderada qualidade final do betão

• Maiores custos de manutenção dos equipamentos

1.2 – Método de Projecção por Via Húmida:

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Mistura: Agregados + Cimento + Água + Adjuvantes + algumas Adições (possivelmente)

A mistura provém geralmente de centrais de betão pronto.

É importante referir que o Betão Projectado por via húmida, se divide em dois tipos de fluxos:

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• Fluxo diluído: - permite a utilização de betões de maiores consistências, por
exemplo S2 ou S3;
- implica maiores distâncias entre o suporte e a
lança, pelo que
promove maior rechaço e emissão de poeiras;
- a mistura é impulsionada mediante injecção de ar
comprimido no equipamento de projecção, enquanto
na lança é adicionado ar e acelerador de presa.

• Fluxo denso: - permite a utilização de betões com consistências S3 e S4, onde a máquina de projectar é
a própria
bomba de betão;
- o ar comprimido e o acelerador de presa são introduzidos
exclusivamente na lança.

▶ Vantagens:
• Menor emissão de poeiras, e menor quantidade de rechaço, mas
maior rendimento de projecção

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• Possibilidade de execução de camadas de projecção de maiores espessuras, obtendo-se qualidade elevada e
moderada do produto final obtido

• Resistência à compressão superior, apresentado menor dispersão

• A razão água/cimento ou água /ligante é mais precisa, e tem maior facilidade de incorporação de fibras e
novos adjuvantes

• Menor desgaste dos equipamento de projecção, o que implica redução de custos associados

▶ Desvantagens:
• Limitado tempo de trabalhabilidade do betão

• Apenas permite comprimentos de linha de bombagem com máximo de 300m

• Exige elevado valor na formulação das composições

• Equipas de trabalho elevadamente qualificadas

• Acarreta maiores custos associados à limpeza dos equipamentos

Ao compararmos os dois processos e as suas vantagens e desvantagens, podemos inferir que o método por via seca é
mais adequado a aplicações de pequeno volume (ex: reparações) e a condições muito especiais (situações que implicam
grandes extensões de linha de bombagem, repetidas interrupções, etc.), enquanto o método por via húmida deve ser
utilizado nos trabalhos mineiros e de contenção de solos.

Comparação operacional das projecções via seca/via humida

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Projecção via seca Projecção via húmida

Consistência da mistura e mistura de A água é misturada no equipamento de


água são controladas na lança mistura, podendo ser regulada

Melhor mistura se conter agregados Garante a melhoria da mistura de água e


porosos com pouca densidade reduz o desperdício

Maior comprimento de mangueira Menos poeiras na projecção

1 – Constituintes Básicos do Betão Projectado

2.1 – Cimento:

Para os trabalhos de projecção é recomendável a utilização de cimentos do tipo I e das classes 42,5 ou 52,5.

• Via Seca: 350 a 450 kg/m³

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• Via húmida – 400 a 500 kg/m³

• Pequenas dosagens: - um maior “rebound” (rechaço);

- maiores quantidades de adjuvantes

- menores rendimentos de produção

2.2 – Adições:

As adições são vulgarmente utilizadas no betão projectado, contudo devem ser avaliados os efeitos da
substituição do cimento por estas, tanto no betão fresco como no endurecido.

Apresenta-se na tabela seguinte as dosagens máximas de utilização de adições sobre o peso do ligante,
segundo a EFNARC:

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2.3 – Agregados:

A sua função principal é garantir uma maior estabilidade dimensional do betão, durante o estado fresco e na
fase de endurecimento, assim como reduzir o seu custo.

A distribuição granulométrica dos agregados (em massa) a utilizar na mistura do betão, deverá situar-se
dentro dos fusos indicados, quer se trate de uma projecção por via seca ou via húmida:

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2.4 – Adjuvantes:

Os adjuvantes mais comuns são:

• Superplastificantes;
• Plastificantes;
• Controladores de hidratação;

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• Retardadores;
• Agentes de bombagem;
• Agentes de cura (internos e externos).

Os adjuvantes mais utilizados no betão projectado por via húmida, são os superplastificantes e os
aceleradores de presa.

As dosagens máximas dos aceleradores aplicados no betão (sobre o peso do ligante), de acordo com a
EFNARC, devem ser concordantes com:
Aceleradores isentos de álcalis

• em pó – 4 a 8 %
• líquidos – 4 a 10% (o teor de NA2O (óxido de ferro) é limitado a 1% e o valor de pH, preferencialmente, dever-se-á compreender entre 2,5 e 8)

Aceleradores contendo álcalis

• em pó – 4 a 8%
• líquidos – 4 a 12%

▶ Benefícios dos superplastificantes:

• Incremento da durabilidade;
• Maior e melhor manutenção da trabalhabilidade;
• Inicio de presa menos demorado;
• Melhores resistências iniciais e finais;

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• Redução do “rebound”;
• Redução do consumo dos aceleradores de presa.

▶ Benefícios dos aceleradores isentos de álcalis:

• Redução do risco de ocorrência de reacções álcalis-agregado;


• Melhoria significativa das condições de trabalho;
• Redução substancial do impacto ambiental;
• Menor quebra das resistências finais.

3 – Formulação de composições – noções gerais

3.1 – Composições e constituintes dos betões projectados:

• A dimensão máxima do agregado dever-se-á situar entre os 8 a 10 mm. Na constituição de camadas de


espessura reduzida (trabalhos de reparação, por exemplo), a dimensão máxima do betão projectado
poderá ser menor e ajustada ao trabalho a realizar;
• A relação entre a quantidade (em massa) de agregado fino e a de agregado grosso (AF/AG) é da ordem
de 2;
• Os valores da razão água/cimento ou água/ligante (a/c ou a/l) situam-se no intervalo de 0,50 a 0,40;
• Nos betões projectados por via húmida é indispensável a utilização de superplastificantes à base de
policarboxílicos;

• É frequente e quase sempre imprescindível, <principalmente nos trabalhos de construção mineira, a


utilização de adjuvantes aceleradores;

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• As dosagens de cimento e ou ligante são vulgarmente superiores a 400kg/m 3 de betão. Exceptuando-se
alguns betões destinados a trabalhos de pequena importância, ou alguns betões projectados por via
seca. As dosagens de ligante empregues correspondem assim às utilizadas nos betões convencionais
de classe de resistência C35/45 ou superior;
• Após a projecção, a composição presente no substrato, excepto quando realizada na vertical e para
baixo, é diferente da introduzida na máquina de projecção, devido principalmente à perda de partículas
mais graúdas durante a aplicação.
Segundo a ASI 506R-90, os valores das perdas por rechaço são as seguintes:

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3.2 – Dados essenciais de
base:
No esquema abaixo apresenta-se
os requisitos técnicos que poderão
ser solicitados para o betão fresco,
para o endurecido, ou para ambos:

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3.3 – Fusos granulométricos para a composição do agregado:

Apresentamos agora os fusos granulométricos que achamos importantes: o da EFNARC porque a sua
utilização é geral no continente Europeu, os AFTES por 3 razões principais: a generalização da sua utilização
em França, por apresentar um fuso granulométrico referente à mistura de cimento e agregado, e pelo facto
de ter origem no país que se assume como o berço do betão.
Gráfico 1 -Fuso EFNARC - Agregado

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Gráfico 3 – Fusos ACI – Agregado.

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4 – Betão Projectado com Fibras
As fibras aplicadas no betão projectado podem ser classificadas segundo três grandes famílias:

• Fibras minerais: vidro, carbono;


• Fibras metálicas: aço, inox, ferro fundido;
• Fibras sintéticas: poliamidas, polipropileno, acrílicas….

As principais fibras aplicadas no betão, são as metálicas e sintéticas, de acordo com as seguintes dosagens:

• Fibras metálicas – 30 a 50 kg/m³;


• Fibras sintéticas – 1 a 2 kg/m³.

A introdução de fibras altera a reologia do betão fresco, diminuindo as suas características de


“projectabilidade”, pelo que ocorrem perdas das mesmas, entre os intervalos:

• 30 a 50% no processo por via seca;


• 10 a 30% no processo por via húmida.

O papel das fibras no betão é necessário e imprescindível em algumas situações. Dependendo do tipo de
fibras (forma e natureza), da sua dosagem e do tipo de estrutura onde são incorporadas, a sua acção traduz-
se em melhorias mais ou menos importantes de:

• Coesão do betão fresco;


• Comportamento da deformação antes da rotura (rotura dúctil);
• Ductilidade e resistência pós-fissuração;

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• Resistência ao choque, à abrasão, à fadiga;
• Resistência mecânica nas idades jovens;
• Redução das consequências da retracção por efeito de “costura”das fissuras e microfissuras;
• Comportamento ao fogo;
• Resistência à tracção por flexão.

De seguida e para terminar os capítulos anteriores, apresenta-se um quadro comparativo dos constituintes e
principais características respectivas quando os processos são por via húmida ou via seca:

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5 – Controlo e Testes de
Qualidade

5.1 – Testes de
Pré- Construção:

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▶ Verificações no Betão Fresco:
• Quantidade de água, trabalhabilidade, facilidade de bombagem
• “projectabilidade” / “rebound”
• Densidade
• Dosagem do acelerador e compatibilidade com o tipo de cimento escolhido

▶ Verificações no Betão Endurecido:


• Força de compressão e densidade ao fim 7/28 dias

• Ensaio de esforço à flexão

• Ensaio de esforço residual

• Índice de fibras

• Ligação

• Permeabilidade

5.2 – Controlo de Qualidade:

Os diferentes níveis de controlo estão relacionados com a complexidade do projecto, existindo 3 classes de
controlo: Reduzido, Normal e Prolongado.

▶ Quadro de frequências dos testes de controlo da EFNARC:

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Reduzido Normal Prolongado
Tipo de Controlo m² entre m² entre m² entre
testes testes testes
Esforço de
500 250 100
compressão
Esforço de flexão 500 250
Valor do Esforço
1000 500
Residual
Energia de
1000 500
absorção
Ligação 500 250
Índice de fibras 250 100
Espessura 50 25 10

5.3 – Remoção das amostras “carotes”:

As “carotes” devem ser retiradas com um espaçamento de 600±50 (mm) entre elas.

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5.4 – Métodos de Teste:

Os testes devem ser realizados usando os métodos Teste Métodos de teste da EFNARC
listados no seguinte quadro:
Esforço de compressão Especificação 10.2

Esforço de flexão Especificação 10.3

Valor do Esforço Residual Especificação 10.3

Força de Ligação Especificação 10.6

Índice de fibras Especificação 10.9.3

Durabilidade/Permeabilidade Especificação 10.7

5.5 – Painéis e amostras de teste:

Os moldes devem ser feitos em aço ou noutro material rígido não absorvente.

▶ As dimensões mínimas do painel são:

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6 – Saúde e Segurança

6.1 – Equipamento de Protecção individual (EPI):

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Está estabelecido que o EPI consiste em fatos de trabalho adequados, luvas e capacete de segurança com a
viseira a proteger toda a face ou capacete especializado com uma máscara com filtro de modo a que a
respiração se possa efectuar em segurança. Este equipamento deve ser mantido e substituído quando
danificado ou desgastado.

6.2 – Ambiente de Trabalho:

Deve ser criado e mantido um ambiente de trabalho


seguro. Isto é, uma base de apoio nivelada e
devidamente estabilizada e um acesso facilitado. Deve
ser fornecida uma iluminação apropriada ao local e, se
necessário, um sistema de ventilação, especialmente
para a extracção de poeiras quando se trabalha em

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espaços confinados. Caso seja necessário, deverá ser providenciado
protecção contra as poeiras lançadas por eventuais fugas de ar. Ao
trabalhador devem ser criadas condições apropriadas ao seu bem-
estar. Estas incluirão zona onde possa mudar e secar roupa, facilidades
de lavagem, facilidades de WC, e uma área limpa, isolada, para fazer
intervalos e se poder alimentar.

6.3 – Eliminação de desperdícios:

Operações que envolvam projecções geralmente geram quantidades


significativas de desperdício de material onde se inclui as poeiras e os
“rebound”, juntamente com as embalagens dos materiais utilizados.

Este desperdício deve ser disposto correctamente de forma a ser


removido e tratado por empresas licenciadas para o efeito, de modo a
que esta eliminação de desperdícios seja o mais favorável á protecção do ambiente.

7 – Aplicações do Betão Projectado

Os seguintes exemplos demonstram que o betão projectado tem uma vasta dimensão de aplicação:

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• Telhados e abóbadas em
concha
• Paredes de retenção
• Revestimentos de
paredes
• Estruturas de Silos
• Revestimento de túneis
• Estruturas de reservatórios para
armazenamento e
retenção de águas
• Reservatórios e represas
• Aquedutos
• Torres da água
• Revestimentos de
canais
• Valas de irrigação e de drenagem
• Piscinas
• Túneis
• Parede de contenção com ancoragens e acabamento em
reboco pintado

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8 – Fornecedores e Custos
Os fornecedores de betão projectado são muitos no nosso país, e por isso, podemos apresentar alguns:

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8.1 – Custos:

Apresentação dos possíveis custos de Betão Projectado:


Betão projectado de 15 cm de espessura e presa rápida, com dupla malha electrossoldada AR30, aço A500 EL, para a formação de base e
paredes do tanque monolítico em piscinas.

Un Composição Rend. p.s. Preço artigo

t Tout-venant de britagem ou artificial, de pedreira calcária. 0,050 9,47 0,47

m² Cofragem de parede de tijolo furado duplo cerâmico de 24x11,5x7 cm. 0,100 19,64 1,96

m² Malha electrossoldada AR30 100x300 mm, com arames longitudinais de 3,0 2,200 0,96 2,11
mm de diâmetro e arames transversais de 3,0 mm de diâmetro, aço A500 EL.

t Brita de pedreira, de 20 a 30 mm de diâmetro. 0,150 7,23 1,08

m³ Betão para projectar, cimento e inertes especiais, C25/30 (XC2(P); D25; S2; Cl 0,160 221,50 35,44
0,4), dosificação de cimento maior de 400 kg/m³.

h Máquina para projectar betão 24 CV. 0,706 12,98 9,16

h Oficial de 1ª construção. 0,512 12,78 6,54

h Ajudante construção. 0,512 12,69 6,50

h Operário não qualificado construção. 0,507 12,32 6,25

% Meios auxiliares 3,000 69,51 2,09

% Custos indirectos 3,000 71,60 2,15

Total: 73,75

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