1

EFECTO DEL TAMAO DE PARTICULA: FLOTACIN DE SULFUROS

1. INTRODUCCION
Se dice flotacin colectiva (flotacin Bulk) en el caso de que todos los minerales valiosos y de un solo tipo
mineralgico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.
La flotacin es uno de los procesos ms selectivos para la separacin de especies sulfurosas, y de Plomo-
zinc y cobre zinc.
La separacin de las especies a travs del proceso de flotacin, se produce gracias a la diferencia en las
propiedades fisicoqumicas de la superficie de cada una de ellas.
La flotacin surgi a partir del proceso de separacin en medios densos, ya que la dificultad para la
obtencin de fluido con algunas densidades particulares oblig a la utilizacin de modificadores de
superficie, con el fin de mejorar la selectividad del proceso.
2. OBJETIVOS.
Realizar la flotacin de un mineral sulfuroso, dosificar reactivos de flotacin, observar las
caractersticas y manipular las celdas de flotacin adecuadamente.
Observar la influencia del tamao de partcula y determinar el tamao ptimo para la flotacin de
un determinado mineral.
3. FUNDAMENTO TEORICO
TAMAO DE PARTICULA
El tamao de partcula ptimo para la flotacin depende del grado de liberacin del material valioso, de su
peso especfico y las propiedades de repelencia de la partcula al agua y la densidad de las mismas. En la
prctica se determina el tamao ptimo mediante las pruebas experimentales.
La relacin de la constante de velocidad de flotacin con el tamao de partcula, es una relacin lineal.
Algunos trabajos han reportado que todos los minerales siguen patrones generalizados.
La recuperacin es baja para partculas finas, seguido de un mximo y luego un decrecimiento para
partculas grandes. Otro factor comn es la relacin entre la constante de la velocidad de flotacin y el
tamao de la partcula.
Por otro lado en una flotacin sin agitacin, el tamao mximo de las partculas que pueden ser flotados
es mucho mayor que en condiciones de turbulencia y no es una funcin de la densidad. Finalmente se
puede sealar que es muy difcil flotar finos (<10m) y la nica forma de hacerlo es usando burbujas mas
pequeas de 100 m de dimetro. Estas conclusiones son acertadas con las predicciones tericas para
sistemas estticos.
La mena es sometida a diferentes grados de molienda y pruebas de flotacin, hasta obtener los mejores
resultados.
2

FLOTACION.
Los minerales Sulfurosos son la mayor fuente de obtencin de metales de importancia comercial. Entre los
minerales sulfurosos ms importantes tenemos; calcopirita, calcocita, bornita, galena, escalerita,
antimonita, y otros; sin embargo ciertos minerales sulfurosos estriles como la pirita (FeS2, cuando no es
portador de Oro), marcasita, pirrotina (Fe1-XS; x vara entre 0.05<x<0.2); arsenopirita (AsFe1-xS1+x ; x
,0.05<x<0.2) son algunos de los minerales ms abundantes, pero econmicamente insignificantes y su
asociacin a muchos metales valiosos conducen a una separacin ineficiente durante el proceso de
recuperacin de los metales valiosos.
La separacin por flotacin frecuentemente involucra mltiples etapas, es las cuales, el mineral valioso es
separado de la ganga.
La separacin selectiva de un mineral sulfuroso de otro u otros se realiza por medio de un cuidadoso
control de las concentraciones de depresores (OH
-
,CN
-
y S
=
) y activadores (Cu
+2
, Ag
+1
) tal como ocurre en
el caso de la pirita.
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
DESCRIPCION DEL EQUIPO EXPERIMENTAL
Se trabaj con una muestra de piritas con contenidos de casiterita, slice y ganga

Molino de bolas de 5x12
Celda unitaria de pyrex tipo Denver de 1 Kg. De capacidad.
PH meter
Tamices de la serie Tyler: 28, 35, 48, 65, 100,150, 200, y -200 #Ty.
Recipientes
Planchas de secado
Balanza
pH-meter
reactivos qumicos (reguladores de pH, colectores y espumantes)
probetas


3

PROCEDIMENTO
1. Preparar los reactivos de flotacin: Activador, colector y espumante.
2. Tomar una muestra de 500gr de material preparado a -10 mallas en la etapa de trituracin y
alimentar al molino de bolas.
3. Aadir agua al molino para obtener una pulpa con 60% slidos en peso.
4. Los tiempos de molienda a considerar sern:15 y 25 minutos.
5. Vaciar el producto de molienda en la celda y preparar una pulpa con 35% slidos en peso.
6. Bajar el agitador y encender el motor de la celda.
7. Acondicionar la pulpa durante 5 minutos y medir el PH.
8. Agitar la pulpa (con una velocidad de agitacin de 900 a 1000 RPM).
9. Acondicionar la pulpa de acuerdo a la siguiente secuencia.
10. Abril la vlvula de aire y flotar durante 15 min. Remover en forma constante, la espuma con una
paleta a un lavador.
11. Cerrar la vlvula de aire para el motor, subir el agitador y lavar el mismo.
12. Decantar las espumas (concentrado) y le non Float (cola), secar las mismas y pesar.
13. Tomar el non float, disgregarlo, rolearlo y cuartear, tomando en seguida una muestra
representativa para efectuar el anlisis granulomtrico.
14. Preparar para el anlisis qumico una muestra representativa de cabeza, cola y concentrado.
REACTIVOS DE FLOTACION
Tabla N1 Reactivos









reactivos
Consumo
gr/ton
Tiempo
Acon.(min)
Activador (CuSO4) 500 (sol 10%) 10
Colector (z-11) 100 (sol. 1%) 5
Espumante (aceite de pino) 40 (2 a 3 gotas) 3
4

Cant. Tiempo
de acond.
Solucin de CuSO4 al 5% 10 ml 10 min
Solucin de Z-11 al 5% 10 ml 5 min
Aceite de pino 2 gotas 3 min

5. RESULTADOS.



Fig. N1 Flujograma de tratamiento

Muestra de mineral (FeS2, SnO2,
SiO2, ganga)
Molienda (60 % solidos)
Acondicionamiento
(35-30% solidos)
Flotacin
Float
Secar
Pesar
Muestrear
Analisis quimico
No Float
Secar
Pesar
Muestrear
Analisis
granulometrico
Analisis
quimico
5

DETERMINACION DE d80
Tabla N2 d80 de productos de molienda
Tiempo de molienda [min] d80
10 249,1
15 225,39
20 198,02
25 146,06

Fig. N2 Anlisis granulomtrico, molienda realizada a 60% slidos en un tiempo de 10 minutos.

Fig. N2 Anlisis granulomtrico, molienda realizada a 60% slidos en un tiempo de 15 minutos.
0.000
0.200
0.400
0.600
0.800
1.000
1.200
0 50 100 150 200 250 300 350
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

p
a
s
a
n
t
e

F
(
d
)

Tamao en micrones
F80: Alimentacin al molino 10 [min]
F
6





Fig. N3 Anlisis granulomtrico, molienda realizada a 60% slidos en un tiempo de 20 minutos



Fig. N4 Anlisis granulomtrico, molienda realizada a 60% slidos en un tiempo de 25 minutos


0.000
0.200
0.400
0.600
0.800
1.000
1.200
0 50 100 150 200 250 300 350
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

p
a
s
a
n
t
e

F
(
d
)

Tamao en micrones
F80: Alimentacin al molino 20 [min]
F80
0.000
0.200
0.400
0.600
0.800
1.000
1.200
0 50 100 150 200 250 300 350
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

p
a
s
a
n
t
e

F
(
d
)

Tamao en micrones
F80: Alimentacin al molino 25 [min]
F80
7

DIAGRAMAS DE EVALUACION DE RESULTADOS
Tabla N3 %Ley, % Rec y % Efic de concentrados
Tiempo de molienda [min] d80 %ley % Recup. % Eficien.
10 249,1 12,09 65,52 45,38
15 225,39 11,12 90,13 59,68
20 198,02 19,26 89,53 75,66
25 146,06 15,47 88,96 69,83

Fig. N5 d80 Vs. %Ley, % Rec y % Efic de los concentrados obtenidos en las pruebas de flotacin
6. DISCUSION
En la Figura N 5 podemos ver que a medida que disminuye el tamao de partcula de alimentacin a la
flotacin, incrementa el porcentaje de ley, recuperacin y por ende la eficiencia. Sin embargo estas caen
con una excesiva disminucin de tamao de partcula, esto se debe a que a menores tiempos de
molienda no se obtiene material con tamao adecuado para la adhesin de burbujas, a medida que
incrementamos el tiempo de molienda y disminuimos el tamao pasamos a partculas mixtas como es el
caso de la molienda a 15 minutos, y luego a partculas libres en el caso de la molienda a 20 minutos, pero
a 25 minutos se comienza a generar material muy fino, que posee mayor rea superficial consume
mayor cantidad de colector ocasionando deficiencia del mismo, adems de manchar las burbujas
ocasionando un ascenso de material no por adhesin sino por arrastre lo que se traduce en un descenso
de la selectividad, mayor contaminacin del producto y cada de la ley del metal valioso en el
concentrado.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
125 175 225 275
%


Tamao de particula [micrones]
% Ley
% Rec
% Efic.
Tiempo de molienda [min]
25 20 15 10
8

La prueba en la que se obtiene mayor ley en el Float es la prueba realizada a molienda de 20 minutos,
sin embargo esta prueba no posee la mayor recuperacin, sino ms bien la prueba realizada a molienda de
15 minutos es la que presenta recuperacin ms elevada, no obstante a 20 minutos de molienda se
obtiene la mayor eficiencia. Sabiendo que en un proceso de concentracin por flotacin lo que se busca
es obtener un producto que cumpla con estndares en cuanto a %Ley del metal valioso, adems de
disminuir la mayor cantidad de impurezas posibles en el concentrado, tomando en cuenta esto aunque la
prueba realizada a molienda de 15 minutos presenta mayor recuperacin, esta prueba no es la ptima
debido a que no existe un buena liberacin del material valioso en la alimentacin a la flotacin el producto
presenta demasiadas impurezas en comparacin a la prueba realizada a 20 minutos, lo que ocasiona un
descenso en la ley de metal valioso en el producto.

7. CONCLUSION
Se llevaron a cabo las pruebas de flotacin de

(pirita), donde el alumno realizo la dosificacin de

reactivos, familiarizndose con el uso adecuado de las celdas de flotacin.
Realizando los respectivos anlisis granulomtricos, balances metalrgicos, y eficiencia se concluye que el
tamao optimo para la flotacion de pirita es de 146.06 micrones, producto que se obtuvo de la molienda del
mineral realizada a 20 minutos.

8. REFERENCIAS.
1. Wills B.A. , Mineral Processing Technology, Seveth edition, SME, 2006
2. Apuntes de concentracin de minerales I, Ing. Napolen Jacinto E.








9

9. APENDICE.






ANALISIS GRANULOMETRICO






BALANCE METALURGICO

Flotacin de pirita (tamao de
partcula) ley terica (Fe)= 46,59



Prueba 1: Tiempo de molienda 10 minutos.

Producto Peso gr. % P % Fe Finos Unidad % Recup. % Eficien.

FLOAT 120,4 24,55 12,09 14,56 296,77 65,52 45,38


N.FLOAT 370,1 75,45 2,07 7,66 156,19 34,48

cab.calculada 490,5 100,00 4,530 22,22 452,95 100,00

cab.ensayada 4,520



Prueba 2: Tiempo de molienda 15 minutos.

Producto Peso gr. % P % Fe Finos Unidad % Recup. % Eficien.

FLOAT 179 36,16 11,12 19,90 402,12 90,13 59,67


N.FLOAT 316 63,84 0,69 2,18 44,05 9,87

cab.calculada 495 100,00 4,462 22,09 446,17 100,00

cab.ensayada 4,520


10


Prueba 3: Tiempo de molienda 20 minutos.

Producto Peso gr. % P % Fe Finos Unidad % Recup. % Eficien.

FLOAT 105,8 21,31 19,26 20,38 410,41 89,53 75,66


N.FLOAT 390,7 78,69 0,61 2,38 48,00 10,47

cab.calculada 496,5 100,00 4,584 22,76 458,42 100,00

cab.ensayada 4,520



Prueba 4: Tiempo de molienda 25 minutos.

Producto Peso gr. % P % Fe Finos Unidad % Recup. % Eficien.

FLOAT 127,5 43,41 15,47 19,72 671,55 88,96 69,83


N.FLOAT 365,2 56,59 0,67 2,45 37,92 11,04

cab.calculada 492,7 100,00 4,500 22,17 709,47 100,00

cab.ensayada 4,520




INDICE


1. INTRODUCCION ........................................................................................................................................ 1
2. OBJETIVO .................................................................................................................................................. 1
3.FUNDAMENTO TEORICO .......................................................................................................................... 1
4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .......................................................................................................... 3
5. RESULTADOS. ........................................................................................................................................... 4
6. DISCUSION ................................................................................................................................................ 7
7. CONCLUSION ............................................................................................................................................ 8
8. REFERENCIAS. ......................................................................................................................................... 8
9. APENDICE.................................................................................................................................................. 8


11