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Divulgacin
Implantacin gradual de estrategias de
mantenimiento dentro de un proceso RCM
Implantacin
gradual de
estrategias de
mantenimiento
dentro de un
proceso RCM
Implantacin gradual de estrategias
de mantenimiento dentro de un
proceso RCM
Roberto Calixto Rodrguez, Salvador Sandoval Valenzuela y Rogelio Rea Soto
Una vez que se ha completado
el anlisis RCM se cuenta con
un conjunto de mecanismos de
falla asociados a estrategias de
mantenimiento.
Resumen
L
a identifcacin de todas las po-
sibles fallas en una instalacin
industrial y la determinacin de
estrategias de mantenimiento para enfren-
tarlas y posteriormente incorporarlas a los
programas de mantenimiento (implantar-
las), puede demandar una gran cantidad
de recursos. En este trabajo se presenta un
enfoque que logra, por un lado, reducir el
nmero de fallas a analizar sin perder pre-
cisin, mediante el empleo de criterios de
seleccin en los distintos pasos de un an-
lisis de Mantenimiento Basado en Confa-
bilidad (RCM por sus siglas en ingls). Por
otro, logra hacer una implantacin gradual
de estrategias a los programas de manteni-
miento, empleando el riesgo como criterio
de priorizacin, para distribuir el esfuerzo
de la implantacin en fases, dirigiendo los
recursos hacia los mecanismos de falla que
ofrezcan mayor benefcio en la reduccin
del riesgo.
Abstract
Identifying all possible failures within an
industrial installation and determining
maintenance strategies to prevent them, as
well as incorporate them into maintenance
programs can be a time consuming task. Tis
paper presents an approach that achieves, on
one hand, to reduce the number of failures
to analyze, without losing accuracy by using
selection criteria in the diferent steps of RCM
analysis. On the other hand, to manage a
gradual implementation of strategies for
maintenance programs, using the risk and
prioritization criteria for distributing the
efort of the implementation in phases, targe-
ting resources to the failure mechanisms that
provide greater beneft in reducing risk.
Introduccin
RCM (Reliability Centered Maintenance)
es una herramienta a travs de la cual se
puede mantener alta la confabilidad de
los componentes de sistemas y de esta
forma contribuir a lograr alta disponibi-
lidad de los procesos industriales. RCM
permite, metodolgicamente y con base
en las caractersticas de cada falla, deter-
minar la estrategia de mantenimiento ms
conveniente para enfrentarla. La mayora
de las estrategias de mantenimiento estn
orientadas a reducir la probabilidad de
ocurrencia de las fallas, i.e. mantienen la
confabilidad de los componentes y por
lo tanto aumentan la disponibilidad de
los procesos. Algunas otras estrategias
podran minimizar la severidad de las
consecuencias, pero todas estn orien-
tadas a reducir los riesgos en los procesos
industriales.
En una instalacin industrial, las causas
fsicas que provocan fallas funcionales
en los sistemas que la conforman pueden
ser del orden de miles. Para ese universo
de fallas es necesario tomar acciones
136
Boletn IIE
octubre-diciembre-2012
Divulgacin
orientadas a prevenir la ocurrencia de
algunas de ellas debido a su importancia.
Por un lado se deben prevenir aqullas
cuya ocurrencia pudiera tener efectos que
impacten en la seguridad del personal y
al ambiente. Por otro, se pueden prevenir
aqullas que son econmicamente conve-
nientes para evitar prdidas de produc-
cin o daos a equipos.
De acuerdo con el estndar SAE-JA1011,
para que un proceso se califque como
RCM se deben contestar, de manera
obligatoria y satisfactoria siete preguntas
(SAE-JA1011, 1999; SAE-JA1012, 2002).
El contestar estas siete preguntas a todo
sistema y componente de una instalacin
industrial, podra llevar a la identifcacin
de una cantidad abrumadora de fallas,
para las que se deben determinar estra-
tegias de mantenimiento con el fn de
enfrentarlas y posteriormente incorpo-
rarlas a los programas de mantenimiento
(implantarlas). Lo anterior demandara
una gran cantidad de recursos.
Para limitar el esfuerzo que supone
aplicar RCM a todo sistema de una insta-
lacin industrial, el mismo SAE-JA1012
menciona una actividad de seleccin
de sistemas a incluir en dicho proceso.
Sin embargo, aun con ese enfoque, el
esfuerzo que implica llevarlo a la prctica
podra desmotivar la aplicacin del RCM
en instalaciones grandes.
En este trabajo se propone un enfoque
que logra hacer reducciones adicio-
nales al esfuerzo de implantar RCM a
una instalacin grande, sin perder preci-
sin y permitiendo la implantacin
gradual de estrategias a los programas de
mantenimiento.
Desarrollo del anlisis
RCM
El SAE-JA1012 propone el uso de crite-
rios de seleccin de sistemas, para incluir
solamente sistemas importantes al pro-
ceso RCM.
Para lograr reducciones adicionales al
esfuerzo de implantacin del RCM, se
deben observar criterios adicionales a los
propuestos por el SAE-JA1012 en otros
puntos del proceso RCM.
En la fgura 1 se representa, dentro del
rea mayor, el universo de posibles fallas
de todos los sistemas de una instalacin.
Tambin se representa en las reas ms
pequeas, cmo ese universo de posibles
fallas se puede reducir al aplicar otros
criterios. El rea I representa el universo
de fallas de los sistemas importantes
para una instalacin. El rea II repre-
senta el universo de fallas que impactan
a las funciones importantes de los
componentes de los sistemas conside-
rados. El rea III representa el universo
de fallas, asociados a los modos de falla
importantes. El rea IV representa
el universo de mecanismos de falla
importantes. Dentro de esos meca-
nismos de falla importantes se pueden
defnir conjuntos de mecanismos de falla
asociados por niveles de riesgo: riesgos
inaceptables (rojo), riesgos en regin
ALARP (amarillo), riesgos aceptables
(verde). A su vez, dentro de los riesgos
aceptables hay conjuntos de mecanismos
de falla con riesgos similares.
Como resultado de la etapa de anli-
sis RCM se obtienen las estrategias de
mantenimiento y son las siguientes: pro-
gramar mantenimiento con base en con-
dicin, rehabilitacin programada, reem-
plazo programado, programar bsqueda
de fallas, combinar actividades, rediseo
y no programar mantenimientos.
Figura 1. Universo de fallas en una instalacin industrial.
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Divulgacin
Implantacin gradual de estrategias de
mantenimiento dentro de un proceso RCM
La etapa de anlisis del RCM comprende
las siguientes actividades:
1. Seleccionar los sistemas a analizar.
Para seleccionar los sistemas a incor-
porar a un proceso RCM se pueden
considerar los siguientes criterios
(SAE-JA1011, 1999): sistemas que
son importantes para la seguridad; el
ambiente o la operacin de la insta-
lacin; sistemas que manifesten baja
confabilidad o disponibilidad; siste-
mas que tengan un intenso progra-
ma de mantenimiento correctivo o
programa de mantenimiento preven-
tivo, entre otros.
2. Seleccionar las funciones. Una vez
que se ha seleccionado un sistema
y se ha dividido en subsistemas y
componentes, lo siguiente es selec-
cionar las funciones importantes
que deben cumplir los componentes,
para eso se pueden emplear criterios
tales como considerar solo funciones
primarias (necesarias para que los
subsistemas y sistemas cumplan con
su funcin). Se debe tomar en cuenta
que un componente cumple al
menos una funcin primaria y puede
cumplir funciones secundarias.
3. Seleccionar los modos de falla a
analizar. Para cada funcin selec-
cionar modos de falla importantes
que representen la falla funcional del
componente. En este punto puede
haber varios modos de falla. Se
deben emplear nicamente modos
de falla crticos (los que cesan de
forma inmediata las funciones prin-
cipales del componente) y aqullos
que hayan ocurrido. Esto dejara
fuera a muchos de los modos de falla
degradados e incipientes (Calixto R.
et al, 2009).
4. Para los modos de falla seleccio-
nados incluir nicamente los meca-
nismos de falla (causas fsicas)
importantes, stos pueden ser
los ms probables, los que pueden
conducir a las mayores consecuen-
cias y aqullos de los que se tenga
registro de su ocurrencia.
5. Califcar los mecanismos de falla
con base en el riesgo. Para cada
mecanismo de falla se describen los
efectos asociados a su ocurrencia;
las protecciones o salvaguardias exis-
tentes para enfrentar la ocurrencia
de ese mecanismo de falla; se deter-
minan las consecuencias o prdidas
asociadas, y se califca el mecanismo
de falla con base en el riesgo. Los
mecanismos de falla se califcan a
partir de matrices de riesgo (Calixto
R. et al, 2009; Rea R. et al, 2008).
En esas matrices se visualizan tres
regiones: una de riesgo no acep-
table (indicada tpicamente con el
color rojo), una de riesgo aceptable
(indicada tpicamente por el color
verde) y una intermedia denominada
ALARP (indicada tpicamente con
el color amarillo). Las siglas ALARP
signifcan: tan bajo como sea razona-
blemente prctico, del ingls As Low
As Reasonably Practicable.
6. Determinar la estrategia de mante-
nimiento para cada mecanismo
de falla. La estrategia de manteni-
miento est orientada a reducir el
riesgo asociado al mecanismo de
falla. Si en este punto se tienen los
recursos necesarios para determinar
e implantar estrategias de mante-
nimiento a todos los mecanismos,
se procede a realizar esas activi-
dades. Para instalaciones industriales
grandes, en este punto se puede
tener una gran cantidad de meca-
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Boletn IIE
octubre-diciembre-2012
Divulgacin
Instalacin No. de fallas
A 2180
B 2382
C 1970
D 1175
E 1268
F 1444
G 2192
Tabla 1. Nmero de mecanismos de
falla en diferentes instalaciones.
Figura 2. Actividades dentro del anlisis.
nismos de falla, del orden de miles. Determinar estrategias de mantenimiento a
todos esos mecanismos es un trabajo abrumador y la implantacin demandar un
gran esfuerzo. Por lo anterior es necesario realizar la determinacin de estrategias
de mantenimiento y la implantacin por fases, tal como se ilustra en la fgura 2.
De acuerdo con esta fgura, primero se determinan las fases de implantacin (en la
siguiente seccin se muestra un caso prctico para defnir fases de implantacin).
Posteriormente se asigna una estrategia de mantenimiento a cada mecanismo de
falla perteneciente a la fase que se va a implantar.
Cuando se tengan las estrategias de todos
los mecanismos de falla de la fase se
implantan en los programas de manteni-
miento. Por ejemplo, en una primera fase
se determinan las estrategias de manteni-
miento para los mecanismos de falla en
las regiones de riesgo no tolerable (roja) y
regin ALARP (amarilla) y se implantan.
En fases posteriores se contina con el
proceso de determinacin de estrate-
gias e implantacin para otros grupos
de mecanismos de falla (e.g. los ms
cercanos a la regin ALARP, ver fgura
2), y as sucesivamente hasta donde se
considere conveniente.
Caso prctico de defnicin
de fases para implantacin
de estrategias
El enfoque de anlisis RCM presen-
tado aqu es altamente sistemtico y
detallado, y puede llevar a generar una
gran cantidad de mecanismos de falla.
Por ejemplo, en la tabla 1 se muestra el
nmero de mecanismos de falla encon-
trados en diversas instalaciones indus-
triales, pertenecientes a un mismo tipo
de industria y con distintos grados de
variaciones en sus diseos. El nmero de
mecanismos de falla reportados en dicha
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Divulgacin
Implantacin gradual de estrategias de
mantenimiento dentro de un proceso RCM
rea Instalacin
A B C D E F G
R y A 11.4 13.7 9.2 14.8 11.0 13.7 12.8
Verde 88.6 86.3 90.8 85.2 89.0 86.3 87.2
Total 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0
Tabla 2. Distribucin porcentual de mecanismos de falla para siete instalaciones indus-
triales, para categoras de riesgo en reas roja y amarilla (R y A), y verde.
Como se observa en la tabla 1, para las
siete instalaciones analizadas, el primer
criterio permite enfocar los recursos
entre el 9.2% y el 14.8 % de los meca-
nismos de falla identifcados. Al trabajar
sobre un nmero reducido de meca-
nismos de falla que representan los
mayores riesgos en la instalacin, el per-
sonal de la misma estar ganando expe-
riencia en la aplicacin del mtodo y
al mismo tiempo estar enfocando los
recursos en las fallas que representan los
mayores riesgos.
En este punto, una gran cantidad de
mecanismos de falla aun no tienen def-
nida una estrategia de mantenimiento.
Para las instalaciones mencionadas como
ejemplo, esos mecanismos de falla repre-
sentan entre el 85.2% y el 90.8%, por lo
que una vez concluida la incorporacin
del primer bloque de mecanismos de falla
con estrategia, se puede continuar con la
incorporacin de otro bloque de meca-
nismos de falla. La sugerencia es emplear
nuevamente la priorizacin de las fallas
en funcin del riesgo. En ese sentido,
el siguiente bloque podra incluir los
mecanismos de falla cuyo riego asociado
es cercano a los mecanismos de falla
en regin ALARP. La tabla 3 muestra
cmo se sugiere distribuir los bloques de
mecanismos de falla asociados a riesgos
tolerables, para determinar estrategias e
implantarlos.
Grfcamente, la fgura 3 muestra cmo
se dividen las categoras de riesgo en tres
zonas. En el grupo I se encuentran las
categoras 9 y 8; en el grupo II se encuen-
tran las categoras 6, 5 y 4, y en el grupo
III se encuentran las categoras 3, 2 y 1.
Figura 3. Distribucin porcentual acumulada para mecanismos en verde, de acuerdo
con la categora de riesgo.
tabla estn representados por el conjunto de fallas contenidas dentro del rea IV de la
fgura 1, para cada instalacin.
La clasifcacin por categora de riesgo con base en una matriz de 6 x 6 permiti
obtener los resultados presentados en la tabla 2, que corresponden a las siete instala-
ciones listadas en la tabla 1. Por ejemplo, con los criterios indicados en las secciones
anteriores, para el anlisis de la instalacin A se encontraron 2180 mecanismos de
falla, de stos, 11.4 % corresponden a riesgos no tolerables y en regin ALARP y en la
regin de riesgo tolerable se encuentra el 88.6% restante.
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Boletn IIE
octubre-diciembre-2012
Divulgacin
Grupo A B C D E F G
I 16.4 21.8 20.0 19.2 21.2 27.8 31.7
II 49.0 59.5 54.4 56.3 56.8 55.1 57.2
III 88.6 86.3 90.8 85.2 89.0 86.3 87.2
Tabla 4. Distribucin porcentual acumulada de mecanismos en el rea verde, por
grupos.
no tolerable y en regin ALARP). En una
segunda fase se propone determinar e
implantar estrategias para el 16.4% de los
mecanismos de falla califcados como V9
y V8 (marcado como grupo I en la fgura
3). En una tercera fase se propone realizar
el 32.6% de los mecanismos de falla calif-
cados como V6, V5 y V4 (grupo II en la
fgura 3). En una ltima fase se propone
realizar el 39.6% de los restantes meca-
nismos de falla, califcados como V3, V2 y
V1 (grupo III en la fgura 3).
Implantacin de
estrategias a los programas
de mantenimiento
Una vez que se ha completado el anlisis
RCM se cuenta con un conjunto de meca-
nismos de falla asociados a estrategias de
mantenimiento, las cuales debern incor-
porarse a los programas de mantenimiento
de la instalacin, tal y como se ilustra
en la fgura 4. Cada mecanismo de falla
asociado a una estrategia deber incluirse
en la base de datos de gestin del mante-
nimiento de la instalacin. Dado que la
realizacin de las actividades para cumplir
con la estrategia de mantenimiento debe
documentarse en las rdenes de trabajo,
se deber asegurar que se cuenta con el
formato de orden de trabajo adecuado y
si no es as se deber desarrollar uno, de
tal forma que este proceso deber seguirse
para cada estrategia asociada a los meca-
nismos de falla del bloque, hasta que todas
las estrategias sean incorporadas a los
programas de mantenimiento.
Por lo tanto, a esta etapa del proceso
RCM se entrar cada vez que se tenga
alguna estrategia de mantenimiento por
incorporar, a los programas de manteni-
miento de la instalacin.
Figura 4. Actividades a realizar dentro de la etapa de implantacin de RCM.
Tabla 3. Distribucin porcentual de mecanismos en el rea verde, por grupos, para siete
instalaciones.
Grupo A B C D E F G
I 16.4 21.8 20.0 19.2 21.2 27.8 31.7
II 32.6 37.7 34.4 37.1 35.6 27.3 25.5
III 39.6 26.8 36.4 28.9 32.2 31.2 30.0
Total 88.6 86.3 90.8 85.2 89.0 86.3 87.2
La tabla 3 muestra la fraccin porcentual de mecanismos de falla en cada uno de los
grupos. La tabla 4 muestra la distribucin porcentual acumulada de mecanismos en el rea
verde, por grupos que se muestran grfcamente en la fgura 3 y en los cuales se propone
dividir el conjunto de mecanismos de falla asociados a riesgos tolerables. Por ejemplo, para
la instalacin A se sugiere iniciar con la determinacin e implantacin de estrategias para el
11.4% de los mecanismos de falla (que corresponde a los mecanismos de falla con riesgo
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Divulgacin
Implantacin gradual de estrategias de
mantenimiento dentro de un proceso RCM
Recopilacin de datos y la
retroalimentacin
La recopilacin de datos y la retroalimen-
tacin al anlisis inicial permite mantener
el proceso RCM dentro de un ciclo de
mejora continua. Tambin permite incor-
porar de manera gradual, fallas no con-
sideradas inicialmente, ya sea a nivel sis-
tema, subsistema, componente, funcin,
modo de falla o mecanismo de falla. Adi-
cionalmente, la etapa de recopilacin de
datos de falla y de mantenimiento provee
la informacin necesaria para obtener
indicadores de desempeo. Las activi-
dades a realizar dentro de esta etapa se
presentan en la fgura 5.
retroalimentada al anlisis. Asimismo,
cualquier cambio en los procesos deber
ser retroalimentado al anlisis, por ejem-
plo, cambios debidos a la modifcacin
de polticas de la organizacin o cambios
motivados por el cumplimiento con la
normatividad.
Conclusiones
Los resultados de los anlisis RCM reali-
zados y presentados como ejemplo,
muestran que para un tipo de industria,
el esfuerzo inicial se encuentra entre un
9% a un 15% de las fallas identifcadas.
Lo anterior implica una primera fase de
implantacin de entre 150 a 200 estra-
tegias de mantenimiento, trabajo que es
fcilmente manejable. Tambin distribuye
los mecanismos de falla restantes en fases
fcilmente manejables.
Debido a que el enfoque de incorpo-
racin de fallas al proceso RCM no es
limitativo, ste puede extenderse en
la medida en la que la instalacin est
dispuesta a destinar recursos para conti-
nuar con el esfuerzo y convertirlo en una
cultura de la mejora continua. Lo anterior
dar por resultado programas de mante-
nimiento permanentemente optimizados.
El esquema de incorporacin de RCM
en una instalacin industrial presentado
en este trabajo permite que, de manera
gradual, el personal de la instalacin se
familiarice con el mtodo y su aplica-
cin, y al mismo tiempo permite que se
obtengan los mayores benefcios posibles
del mtodo. Tambin permite enfocar, de
forma inicial, los recursos disponibles en
la instalacin, en aquellos mecanismos
que son importantes en trminos del
riesgo que representan.
Figura 5. Actividades a realizar dentro de la etapa de recopilacin de datos y retroali-
mentacin del proceso RCM.
Las fallas de equipo proveern la infor-
macin para determinar en forma real,
la frecuencia de ocurrencia de las fallas
y que podran reafrmar o modifcar la
califcacin del mecanismo de falla en
funcin del riesgo y quizs de la estra-
tegia, adems de proveer informacin
para el clculo de la confabilidad de los
equipos y otros indicadores. Por su par-
te, la documentacin de las actividades
de mantenimiento permite realizar el
clculo de otros indicadores, tales como
relacin entre tipos de mantenimiento,
costos totales por tipo de mantenimiento,
entre otros. Cuando un indicador mues-
tre una desviacin con respecto a valores
de referencia, la informacin deber ser
142
Boletn IIE
octubre-diciembre-2012
Divulgacin
Referencias
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Confabilidad (RCM), VII Congreso Internacional
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cional en Innovacin y Desarrollo Tecnolgico,
CIINDET, Cuernavaca, Morelos, Mxico, 2008.
ROBERTO CALIXTO RODRGUEZ
[rcalixto@iie.org.mx]
Maestro en Ciencias en Ingeniera Mecnica por
el Centro Nacional de Investigacin y Desarrollo
Tecnolgico (CENIDET) en 1998. Ingeniero
Qumico por la Universidad Autnoma de Zaca-
tecas en 1989. En 1990 ingres a la Gerencia de
Energa Nuclear (GEN) del IIE. Ha colaborado en
trabajos relacionados con tecnologa de la seguridad,
anlisis de seguridad en la industria nuclear y anlisis
de riesgos en instalaciones convencionales. En la
industria petrolera ha participado como analista de
riesgos en diferentes proyectos de anlisis de riesgos
de instalaciones petroleras, tanto en tierra como
costa fuera. Tambin ha participado como Jefe de
Proyecto y analista de estudios de mantenimiento
basado en confabilidad (RCM) en instalaciones
petroleras, y de generacin y transmisin de energa
elctrica. Desde 1999 participa como instructor y
Jefe de Proyecto en los programas de capacitacin
en anlisis de riesgos, anlisis causa raz y RCM que
ofrece el IIE tanto a la CFE, como a PEMEX.
SALVADOR SANDOVAL VALENZUELA
[sandoval@iie.org.mx]
Maestro en Ciencias en Integracin de Procesos
por la University of Manchester Institute of Science and
Technology, Inglaterra en 1995. Ingeniero Qumico
por la Universidad Autnoma de Zacatecas en 1990.
Ingres a la Gerencia de Energa Nuclear (GEN) del
IIE en 1991. Ha dirigido y participado en proyectos
relacionados con el anlisis de seguridad en la indus-
tria nuclear. En la industria petrolera ha dirigido y
participado en varios proyectos de anlisis de riesgos
y Mantenimiento Basado en Confabilidad (RCM) de
instalaciones, tanto en tierra como costa afuera. En la
industria elctrica ha participado en varios proyectos
de RCM de instalaciones de generacin y transmi-
sin. Desde 1999 forma parte del grupo de instruc-
tores que imparte capacitacin en RCM, tcnicas de
anlisis de riesgos, anlisis de accidentes y anlisis
causa raz, tanto en la industria petrolera como en la
elctrica.
ROGELIO REA SOTO
[rrea@iie.org.mx]
Maestro en Ciencias en Ingeniera de Confabilidad
y Anlisis de Riesgos por la Heriot-Wat University,
Edimburgo, Escocia. Ingeniero Elctrico por el
Instituto Tecnolgico de Tepic. Ingres al Grupo de
Anlisis Probabilstico de Seguridad de la Gerencia de
Energa Nuclear (GEN) del IIE en 1993. Ha desarro-
llado trabajos para la industria nuclear, hidroelctrica
y transmisin de energa elctrica de la Comisin
Federal de Electricidad (CFE), as como produccin,
transporte y distribucin de hidrocarburos de Petr-
leos Mexicanos (PEMEX). Cuenta con veinte aos de
experiencia en materia de anlisis de riesgos, anlisis
de vulnerabilidades de sistemas y mantenimiento
basado en confabilidad (RCM). Desde 1999 forma
parte del grupo de instructores que imparte capacita-
cin en tcnicas de anlisis de riesgos e investigacin
de accidentes en Pemex Exploracin y Produccin y la
CFE. Actualmente es Jefe de Proyecto del Grupo de
Anlisis de Riesgos de la GEN.
De izquierda a derecha: Salvador Sandoval Valenzuela, Rogelio Rea Soto y Roberto
Calixto Rodrguez.