Proceso de Producción de la Planta Atocongo

1. Extracción de la Caliza en la Cantera

Perforación y voladura
En las canteras de Atocongo extraemos diariamente 34,000 toneladas de roca, de
las cuales 18,000 son de caliza apta para el proceso y 16,000 de material estéril
que cubre parte del yacimiento. Como primera operación efectuamos la
perforación de los taladros en los bancos de trabajo de hasta 15.5 metros de
profundidad. Seguidamente los cargamos con explosivos como anfo, y
procedemos a la voladura secuencial para lograr una mayor eficacia.

Carguío y acarreo
Después de realizada la voladura, proseguimos con las operaciones de carguío y
acarreo utilizando cargadores frontales de 10 metros cúbicos, y camiones de 50
toneladas para la caliza y pala hidráulica. Camiones de 90 toneladas para el
material estéril y tractores de oruga del tipo Caterpillar D10N complementan estas
labores.
2. Reducción del Tamaño de la Caliza y su Homogenización

Para obtener el clínker, material intermedio entre la caliza y el cemento, es preciso

reducir el tamaño de la caliza extraída de la cantera a un polvo fino denominado
crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno. Para lograr esto, la
caliza pasa sucesivamente por la Chancadora Primaria, Chancadoras Secundarias
y Zarandas, Pre-homogeneización, Molino de Crudo, Prensas de Rodillos y Silos
de Homogeneización.

Chancado primario
La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, del tipo
denominado “cono”, que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde un
máximo de 1.50 metros, hasta un mínimo de 25 centímetros, depositándola en una
Cancha de Almacenamiento que tiene una capacidad de 200,000 toneladas. Su
capacidad de producción es de 1,600 toneladas por hora.

Chancado secundario y separación

De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada
según su ley, a las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamaño de 25
centímetros a un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior en
molino de bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso de molienda
posterior en Prensa de Rodillos. La capacidad de estas dos unidades es de 600
toneladas por hora y 1,200 toneladas por hora.

Zarandas
Las Zarandas que existen en este circuito se encargan de separar la caliza menor
de 19 milímetros o 50 milímetros, según sea el caso, para enviarla a la Cancha de
Pre-Homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a las Chancadoras
Secundarias para terminar su proceso.

Pre-homogeneización
La Cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” de 108 metros de
diámetro y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su funcionamiento es
automático. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio de
una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una vez
conseguida la altura necesaria de una ruma se pasa a preparar otra. Mientras
tanto, la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento,
originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza es trasladada
mediante fajas a los silos de alimentación del molino de crudo.

Molienda y homogeneización
 En la molienda de crudo se realiza la última reducción del tamaño de la caliza a un
estado pulverulento. Para este proceso contamos con dos equipos de diferente
tecnología, un Molino de Crudo (cuyos cuerpos moledores son bolas de acero de
diferente diámetro, donde la molienda se efectúa por atricción, con un consumo de
energía de 5.5 MW por hora) y la Prensa de Rodillos (cuyos cuerpos moledores
son rodillos de 2 metros de diámetro, donde la molienda se efectúa por
compresión, con un consumo de energía de 3.6 MW por hora). Al pulverizarse la
caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual es conducido por medio de
fajas transportadoras a los Silos de Homogeneización Continua, donde se mezcla
la caliza con el objeto de obtener un crudo lo más uniforme posible.

3. Obtención del Clínker

El clínker se obtiene haciendo pasar el crudo por cualquiera de las dos líneas de
calcinación, las cuales cuentan, cada una, con un Pre-calentador, un Horno y un
Enfriador; equipos por donde pasará el crudo, uno tras otro, para transformarse
finalmente en clínker.

Precalentamiento
Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados uno encima del
otro. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre-
calentador, pasando a través de los ciclones donde se calienta por acción de los
gases generados en el quemador del horno, iniciándose de este manera el
proceso de descarbonatación y transformación termo – químico del crudo.

Clinkerización
El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por
la combustión del carbón o petróleo residual N°6 en un quemador situado en el
extremo de salida, sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse
el producto llamado clínker a temperaturas del orden de los 1400 a 1450° C. Los
hornos son tubos de acero de 5.20 y 5.25 metros de diámetro y 85 y 83 metros de
largo, con una pendiente de 3 % que giran a una velocidad de hasta 4.5 rpm. Los
hornos están revestidos interiormente por ladrillos refractarios para proteger el
tubo y disminuir la pérdida de calor, y tienen una capacidad de 4,000 y 7,500
toneladas día de clínker respectivamente.

Enfriamiento
El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de
clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies
escalonadas compuestas por placas fijas y móviles alternadas, con unos
pequeños orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por
la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el clínker de aproximadamente
1,200°C hasta alrededor de 180°C. En la parte final de estas unidades se
encuentran instaladas trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidráulicos,
para reducir el tamaño del clínker a un máximo de 5 centímetros.

4. Obtención del Cemento

 Molienda
El clínker que sale de los enfriadores es transportado a una cancha de
almacenamiento donde termina su proceso de enfriamiento para ser
posteriormente alimentado a los Molinos de Bolas de Cemento o a las Prensas de
Rodillos de Cemento. La molienda conjunta del clínker con yeso constituye el
Cemento Portland, adicionándose yeso en aproximadamente 3.8 %.

a) Molinos de bolas
Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de diámetro
por 14.40 metros de largo revestidos interiormente por blindajes acerados,
en su interior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas de acero de
diferentes diámetros clasificadas por pesos y diseñadas para dar una
determinada finura. La capacidad de cada una de estas unidades es de
alrededor de 120 TM/h con un consumo de 5.5 MW/h de energía.

b) Prensa de rodillos
Las prensas de rodillos están constituidas por dos cilindros macizos que
giran en sentido contrario y que comprimen el clínker y el yeso haciéndoles
pasar necesariamente por el espacio regulable entre ellos. Luego este
producto que sale en forma de “keke”, pasa por un desaglomerador que lo
desmenuza, para luego dirigirse a las separadoras que clasifican lo fino
como producto terminado (cemento) y lo grueso regresa a la prensa para
su remolienda. Las prensas de rodillos son equipos altamente eficientes
que pueden trabajar en forma independiente, produciendo 115 toneladas
de cemento por hora con un consumo energético de 3,6 MW por hora o
pueden trabajar en forma combinada con los molinos de bolas para llegar a
producir conjuntamente 225 toneladas de cemento por hora. Finalmente el
cemento es trasladado a los silos de envase por medio de las fajas
transportadoras y/o bomba de transporte neumático.

5. Envase y Despacho del Cemento

El cemento extraído de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a
granel. Para el despacho en bolsas utilizamos máquinas rotativas automáticas que
tienen una capacidad de envasado de 2,500 bolsas por hora. El operador sólo se
limita a colocar un paquete de bolsas en el magazin de la máquina y luego este
magazin, que soporta hasta 999 bolsas, se encarga de alimentar
automáticamente, bolsa por bolsa, los pitones de una tolva rotativa, que gira
continuamente, y que las llena con el peso de 42.5 kilogramos descargándolas
sobre una faja transportadora. Las bolsas son transportadas a las plataformas de
los camiones por un sistema de fajas, mientras que los cargadores se limitan a
cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos camiones especiales
de hasta 30 toneladas que se cargan en 10 minutos. El peso de cada camión es
controlado por dos balanzas de plataforma con controles electrónicos, lo que
garantiza el peso correcto.

Selección de chancadora primaria

 • Chancadora primaria: Es una chancadora giratoria con una capacidad de 1600
TPH, la cual tiene un ingreso de material de 1500 mm y una salida de 250 mm,
esta chancadora opera desde las 7:00 am hasta 11:00 pm siendo un total de 16
horas de chancado.
Teniendo en cuenta estos datos pasamos a la selección de la chancadora cónica o
primaria:

Ge=wi 100p x R-1R (kW-hrTON)

wi: Es el índice de trabajo el cual es propio de cada metal así como de las rocas, para
nuestro caso como se proceso en mayor porcentaje caliza trabajaremos con un índice de
trabajo de 10.18.

p: producto referido al tamaño de salida del equipo que estamos analizando (um)

R: reducción

R= entradasalida= 1500250=6

p=250000 um

Ge=10.18 100250000 x 6-16 =0.12 kW-hrTON= 0.16 (HP-hrTON)

CAP=1600 TPH

POT=Ge x CAP=256 HP

POTaccionamiento=POT x 1.5 x 2=768 HP

De acuerdo a esta tabla de los catálogos de Metso para chancadoras giratorias

podríamos elegir la chancadora 42-65 si nos basamos en el capacidad pues esta tiene un
capacidad de 1635 TPH pero nos brindaría una potencia de 500 HP lo cual no
necesitamos, en la parte superior del cuadro observamos las salidas de la chancadora
pudiendo observar que tenemos salidas desde 125mm hasta 250mm para nuestro caso
necesitamos material con un tamaño de 250 mm, debido a esto la chancadora a utilizar
seria la de 60-110 pues es la única que nos brinda la salida deseada sin importar que nos
proporcione una potencia de 1400HP lo cual esta muy por encima de la potencia
deseada.

• Molino de bolas: Este molino de bolas tiene una capacidad de 600 TPH con una
reducción de 250 mm a 19mm, este molino trabaja las 24 horas del día.

R= entradasalida= 25019=13.158

p=19000 um

Ge=10.18 10019000 x 13.158-113.158 =0.54 kW-hrTON= 0.724 (HP-

hrTON)

CAP=600 TPH

POT accionamiento=POT=Ge x CAP=434.4 HP

Características técnicas y modelos TECMAQ

Carga de Bolas Peso

Molino Motor Producción
MOD DxL mm * 45% del molino
r.p.m HP Tn en 24 hs. ***
volúmen kgs. Kg. **
3'x3' 915x915 33 10 1265 4070 11.5
3'x4' 915x1220 33 15 1670 4480 15
3'x5' 915x1520 33 20 2080 4880 20
3'x6' 915x1830 33 20 2500 5288 24
4'x4' 1220x1220 29 25 2980 9620 32
4'x5' 1220x1520 29 30 3700 10120 40
4'x6' 1220x1830 29 40 4430 10980 50
4'x8' 1220x2440 29 50 5880 12700 66
5'x5' 1525x1525 26 50 5600 13150 64
5'x6' 1525x1830 26 60 6740 14100 76
5'x8' 1525x2440 26 70 9850 16000 104
5'x10' 1525x3050 26 100 11200 18990 130

Carga de Bolas Peso Producción

DxL Molino Motor
DxL mm * 45% del volúmen molino Kg. Tn en 24 hs.
Pie * r.p.m HP
kgs. ** ***
 6'x5' 1829x1524 23 100 8090 24400 112
6'x6' 1829x1829 23 125 9700 25990 135
6'x8' 1829x2438 23 150 12970 29150 180
7'x5' 2134x1524 21 150 10980 34260 170
7'x6' 2134x1829 21 200 13200 16120 200
7'x7' 2134x2134 21 200 15350 38100 247
7'x9' 2134x2743 21 250 19800 41860 325
8'x7' 2438x2134 20 250 20000 51258 350
8'x8' 2438x2438 20 300 22900 54692 400
8'x9' 2438x2743 20 350 25720 57856 450
8'x10' 2438x3048 20 400 28615 67000 500
9'x8' 2743x2438 19 400 29000 67500 550
9'x9' 2743x2743 19 450 32650 71850 630
9'x10' 2743x3048 19 500 36290 76160 710
9'x12' 2743x3658 19 600 43530 84750 800

Características técnicas y modelos DENVER

De acuerdo a estas 2 tablas podríamos elegir el molino de bolas marca TECMAQ 9’x9’
con 32650 kg de peso de bolas y una potencia de 450 HP, o también podríamos elegir el
molino de bolas marca DENVER 10 1/2’x8’ con 37194.57 kgs de bolas y una potencia de
500 HP comparando el peso de las bolas de acero y la potencia, observamos que el
molino TECMAQ tiene una potencia más cercana a la que necesitamos y más aún nos
brinda un mayor peso el bolas de acero lo cual nos brindara una mejor molienda.