Werkstoffe 12 - Pulvermetallurgische Werkstoffe

WERKSTOFFE 12 Dr.
Bernd Stange-Grneberg, Juni 2014

WERKSTOFFE 12 Dr. Bernd Stange-Grneberg, Juni 2014
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12. PULVERMETALLURGISCHE WERKSTOFFE
12.1. GRUNDLAGEN DER PULVERMETALLURGIE
12.2. PULVERMETALLURGISCHE
FERTIGUNGSVERFAHREN
12.3. HARTMETALLE
3
Grundlagen der
Pulvermetallurgie
4
Urformen
3252
Die Pulvermetallurgie ist nach EN ISO ein Teilgebiet der Metallur-
gie, das sich mit der Herstellung von Metallpulvern und Bauteilen daraus
(durch Formen und Sintern) befat.
Es gehrt nach zur Hauptgruppe 1 der Fertigungsverfahren:
8580
Werkstcke werden aus formlosen Stoffen geschaffen,
neben der Pulvermetallurgie zhlen u.a. Extrudieren und
Gieen dazu.
Erstellung einer Erstform
Zusammenhalt
schaffen
5
Vorteile der Pulvermetallurgie:
Verwendung hochschmelzender Komponenten (z.B. W,
Mo, Ta, Nb) und sehr unterschiedlicher Komponenten
(z.B. Cermets oder W/Cu)
Herstellung von Werkstoffen mit Hartstoffen in duktiler
Matrix (z.B. Hartmetalle usw.)
homogenes Gefge ( isotrope Eigenschaften), frei von
Seigerungen
komplexe Geometrien bei hchster Przision
Herstellung von porsen Werkstoffen mit zweckange-
pater Porositt
Herstellung endmanaher Fertigteile (near-net-shape-
Fertigung) bei geringen Abfllen
Vor- und Nachteile der Pulvermetallurgie
6
Nachteile der Pulvermetallurgie:
keine hochfesten Bauteile (Sinterdichte < Feststoffdich-
te!)
geometrische Randbedingungen ( Konstruktionshinwei-
se)
konomische Randbedingungen (hoher Investitionsauf-
wand
fr Werkzeuge/Vorrichtungen: PM bei hohen Stckzah-
len, z.B. in der Automobilindustrie, die gnstigste Alter-
native
Vor- und Nachteile der Pulvermetallurgie
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Eigenschaftsprofil von PM-Werkstoffen
schmelzmetallurgisch hergestellte Legierungen erstarren nach den Ge-
setzen des jeweiligen Zustandsdiagramms brauchbare Werkstoffe
entstehen nur bei bestimmten Analysen des Stoffsystems

PM-Werkstoffgefge knnen gesteuert werden
PM-Werkstoffe knnen mit Eigenschaften ausgestattet werden, die bei Gu-
bzw. Knetwerkstoffen nicht realisierbar sind.
Pulverteilchen werden bei der Herstellung extrem abgeschreckt (bis zu
10
6
K/s!) metastabile und hochbersttigte Mischkristalle Sintern:
Ausscheidung feindisperser, intermetallischer Phasen.
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PM-Werkstoffe knnen bis zu 95% Carbid enthalten, schmelzmetallur-
gisch hergestellte WS nur bis ca. 25%
Pulvermischung bleibt im PM-Werkstoff erhalten (Diffusion der Atome nur
ber kurze Weglngen) homogene Verteilung der Phasen in beliebigem
Anteil im Grundgefge mglich
Verdichtung der Pulverteilchen Funktionsporen, aber: Verringerung
der Porositt bis zur theoretischen Dichte mglich
Nutzung der Porenrume
als Reservoir fr Schmierstoffe
als Filter fr Gase und Flssigkeiten
zur Verringerung der Dichte (Gewichtsminimierung)
9
Wirtschaftlichkeit: Werkstoff-/Energieaufwand deutlich geringer gegen-
ber Gieen/Schmieden (hohe WS-Ausnutzung [um 95%] bei geringerem
Energiebedarf)
10
Eigenschaften werden entscheidend durch die Verfahrensbedingungen ge-
prgt (Einflu auf Dichte/Porositt des fertigen Bauteils)
bei Guwerkstoffen sind Grundeigenschaften meist durch die Analyse
vorgegeben, evtl. im Einschmelzmaterial schon vorhanden, anders bei
PM-Werkstoffen:
Bsp.: Dichte von Sinterteilen
hhere Dichte ergibt hhere Festigkeit & Zhigkeit
Beeinflussung der Sinterdichte durch Pulverform, Verdichtungsart
und Sinterbedingungen, auch nachtrgliche Erhhung u.U. noch
mglich
PM-Werkstoffe sind erst im Fertigteil wirklich vorhanden!
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geometrische Randbedingungen der Pulvermetallurgie:
12
Hinweise zur sintergerechten Konstruktion:
Vermeidung von Stempelbrchen
Vermeidung einer ungleichen Dichteverteilung durch berpressungen
Vermeidung von Beschdigungen der Grnlinge durch Ribildung oder
Abplatzungen
Schlankheitsgrad des Prekrpers (Hhe/Durchmesser 2,5)
scharfe Kanten, tangentiale bergnge, spitze Winkel, spitze Prestem-
pel vermeiden
schmale Querschnitte und Stege mit mind. 2 mm Dicke
Prewerkzeuge mglichst einfach, d.h. Durchbrche nur im Rundprofil,
keine feinverzahnten Rndelungen usw.

Quelle: Gestaltungsrichtlinien fr Sinterformteile des Fachverbandes Pulvermetallurgie, zitiert in
http://www.wzl.rwth-aachen.de/de/629c52491e476b86c1256f580026aef2/ft_ii_u2.pdf (14.06.2010)
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Hinweise zur sintergerechten Konstruktion:
14
15
16
17
Einflu der Bauteilmerkmale auf die Herstellungskosten - konomische
Randbedingungen:
18
Unterschiede & Gemeinsamkeiten zwischen PM und Gieen:
groe Bauteile sind mittels PM technisch und aus Kostengrnden nicht her-
stellbar ( PM-Erzeugnisse nur ca. 1% der Gieereiproduktion)
Pulvermetallurgie
feste
Pulverteilchen
Pressen zu
Formteil
porses
Halbzeug
Gieen
Schmelze
Erstarren zu
Formteil
massives
Halbzeug
Edukt
Vorgang
Produkt
19
Rohstoffausnutzung & Energiebedarf verschiedener Fertigungsverfahren:
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20
Sinterbauteile in der Getriebetechnik (Sinterstahl GmbH, Fssen):
21
Sinterbauteile in der Motorentechnik (Sinterstahl GmbH, Fssen):
22
Pulvermetallurgische
Fertigungsverfahren
23
Fertigungsstufen
verschiedene Verfahren unterschiedliche Gestalt/Gre Auswirkung
auf Press- und Sinterverhalten
Pulvergewinnung
Pressen (Flldichte Predichte < Feststoffdichte)
Formgebung und Verdichtung
Wrmebehandlung Verbindung zwischen den Pulverteilchen
Verfestigung durch Sintern
24
Pulvermetallurgisches Fertigungsverfahren
Pressen Sintern Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Fertigteil
25
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
mechanisch: Zermahlen in speziellen Mhlen Zerstuben
einer Schmelze mit Luft, Dampf oder Wasser

physikalisch: Verdampfen und anschlieende Kondensa-
tion (Verdsung)

chemisch: Reduktionsverfahren oder chemische Transport-
reaktionen, z.B.:
MOND-Verfahren: Ni(CO)
4
(l) Ni (s) + 4 CO (g)
VAN-ARKEL-DE-BOER-Verfahren: TiI
4
(s) Ti (s) + 2 I
2
(s)
elektrolytisch: kathodische Abscheidung des Metalls als Schwamm
Pulvergewinnung
26
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulvergewinnung
27
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulvergewinnung
Wasserverdsung
28
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Reduktionsverfahren
Pulvergewinnung
29
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
hoher bis sehr hoher Reinheitsgrad, oxidfrei
geometrische Anforderungen an Pulverkrner:
Korngre: 10-100 m (bei PM-Sthlen: 1-50 m)
Je feiner das Pulver, desto grer die Oberflchenenergie ( Sintervor-
gang) und desto dichter der Sinterwerkstoff.
Kornformen: kugelig, spratzig, dendritisch,
plttchenfrmig usw.

REM-Aufnahmen von Metall-Pulvern
Pulvergewinnung
Anforderungen
30
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Flldichte Fliezeit abhngig von Pulverform von den-
dritisch bis kugelig Bsp. Fe: 2,5 g/cm
3
Klopfdichte Dichte nach Klopfen, Schtteln usw.
Bsp. Fe: 3,5 g/cm
3
Predichte Dichte nach dem Kaltpressen
Bsp. Fe: 6,5 g/cm
3
Sinterdichte Dichte nach dem Sintern Bsp. Fe: 7,0 g/cm
3
Feststoffdichte Dichte ohne Poreneinflu Bsp. Fe: 7,8 g/cm
3
Fllfaktor Fllhhe vor/Fertighhe nach dem Sintern
Raumerfllung zur Beurteilung der Porositt Sinterdichte/Feststoffdichte in %
Pulvergewinnung
Kenngren
31
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulver Preling - Schmelzperle
Pulvergewinnung
32
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulvergewinnung
Eigenschaftsprofil
Kontrollgren:
33
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
nach Herstellungsverfahren:
Pulvergewinnung
Eigenschaftsprofil
34
Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
homogene Verteilung der einzelnen Stoffe
Einstellung der gewnschten Werkstoffei-
genschaften, Verringerung der Reibungskrfte
beim Pressen

Vielzahl von Legierungskombinationen mg-
lich:
Pulvergewinnung
Mischvorgang
35
Pressen
koaxiales Pressen oder Matrizenpressen:
Stadien des Prevorgangs
36
Pressen
Verdichtung des Pulvers unter Druck (bis 1500 Tonnen Prekraft)
Prewerkzeug mit der Hohlform des zu formenden Werkstcks
Predruck
37
Pressen
Einstellung der Porositt durch Wahl des Predrucks Predruck-Dichte-
Kurve

Predruck
38
Pressen
Alternative zum koaxialen Pressen: isostatisches Pressen
Vermeidung der ungleichen Dichteverteilung beim koaxialen Pressen
Pulver werden in elastische Kapseln gerttelt, verschlossen und in einer
Flssigkeit hohem Druck ausgesetzt (nur einfache Formen und Halbzeug)
zur Erinnerung: In einer Fls-
sigkeit breitet sich der Druck
gleichmig (isostatisch) aus
und steht auf allen Flchen
senkrecht

39
Pressen
Vergleich koaxiales Pressen/isostatisches Pressen:
40
Sintern
Fertigteil
Sintern ist ein urformendes Fertigungsverfah-
ren zur Herstellung von Halbzeugen oder Fer-
tigteilen unter Umgehung der flssigen Phase
(Schmelze)

Sintern ist Glhen (bei etwa 2/3 T
S
der Haupt-
komponente) von feinkrnigen, pulvrigen Stof-
fen
Sinterbandofen
Definition: Sintern
41
Sintern
Fertigteil
Vorgnge beim Sintern:
Teilchen vergrern durch Platzwechsel der Atome ihre Kontaktflchen

Teilchen kristallisieren unter Vernderung der Poren

Triebkraft: Verringerung der Oberflchenenergie
Definition: Sintern
42
Sintern
Fertigteil
1. Anfangsstadium:
Umordnung der Teilchen
Bildung erster Kontaktflchen (sogenannter Hlse)
Verringerung der Teilchenoberflche Abnahme der Gesamtenergie
geringe Dichtezunahme
2. Zwischenstadium:
Wachstum der Hlse und Bildung von Korngrenzen
Entstehung eines Porenkanalsystems Entweichen von Gasen
magebliche Zunahme der Dichte
3. Endstadium:
Kornwachstum und Schlieung des Porenkanalsystems
Stadien des Sinterns
43
Sintern
Fertigteil
Halsbildung
44
Sintern
Fertigteil
vorher nachher
45
Sintern
Fertigteil
46
Sintern
Fertigteil
Einflu von Sinterzeit und temperatur auf Festigkeit:
47
Sintern
Fertigteil
Sintern Volumennderung (Schwindung bei rei-
nen Metallen, bestimmte Legierungen zeigen kei-
nen Effekt), evtl. Schwundausgleich

Zweifachsintertechnik (Doppelpressen) hhere
Dichte, hhere (Dauer-)Festigkeit und Kaltverfesti-
gung, hhere Dehnung
Kalibrierung/Nachbehandlung
48
Sintern
Fertigteil
Nachbehandlung: groe Porositt birgt Korrosions-
gefahr bzw. Durchlssigkeit fr Gase/Flssigkeiten
Infiltration mit niedrigschmelzenden Metallen im
Vakuum
Trnkung mit len, Wachsen, Silikonen
Dampfbehandlung blauschwarze Eisenoxid-
Schicht als einfacher Korrosions- und Verschlei-
schutz
Kalibrierung/Nachbehandlung
49
Sintern
Fertigteil
Herstellung von Hartmetallen
Herstellung mittels Schmelzmetallurgie mglich,
aber hohe Schmelztemperaturen ntig
Entmischung durch Dichteunterschiede (Bsp.: Co-
balt 8,8 g/cm
3
; Wolframcarbid 15,7 g/cm
3
), un-
kontrollierte Gefgeeinstellung
PM-Route meist relativ einfach mageschnei-
dertes homogenes Gefge
Anwendungen
50
Sintern
Fertigteil
Herstellung von Schnellarbeitssthlen:

Anwendungen
51
Sintern
Fertigteil
Vergleich von SM-/PM-Schnellarbeitssthlen:

Anwendungen
52
Sintern
Fertigteil
Sintersthle:

Anwendungen
53
MIM-Verfahren (Metal Injection Moulding):
auch: PM-Spritzgieen
Kombination von Spritzguverfahren (Formgestaltung!) mit den Eigenschaf-
ten hochwertiger Metalle und hchster Materialausnutzung
Schema:
54
Bezeichnung von Sinterwerkstoffen:
55
Zusammenfassung:
56
Hartmetalle
57
Definitionen
Hartmetall (cemented carbide)

Verbundwerkstoff
Hartstoffe
(hard aggregates)
(z.B. 90-94% WC) Hrte
Bindemetall
(metallic binder)
(z.B. 6-10% Co) Zhigkeit
WC-Co-Hartmetall
WC-(Ti, Ta, Nb)C-
Co-Hartmetall
Cermets Sonderhartmetall
Einteilung der
Legierungssysteme
58
Hartstoffe
metallische Hartstoffe: Verbindungen der bergangsmetalle
Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, V
mit den Nicht-/Halbmetallen
C, N, B, Si
Hartstoffe besitzen ausgeprgten metallischen Charakter
Einlagerungsstrukturen mit einfachen, hochsymmetrischem Aufbau
Struktur der Metallmatrix:
hexagonal-einfach: WC, NbN
hexagonal-dichtest: W
2
C, Mo
2
C, V
2
C, Ta
2
C, Ta
2
N
kubisch-dichtest: TiC, ZrC, VC, NbC, TaC, TiN
59
Hartstoffe
technologische Bedeutung: Carbide von W, Ti, Ta & Nb
Eigenschaften:
hohe Schmelztemperaturen
hohe Hrte & Verschleifestigkeit
hoher E-Modul
hohe Druck- und Warmfestigkeit
hohe elektrische und thermische Leitfhigkeit
gute Temperaturwechselbestndigkeit
gute Benetzbarkeit durch Metallschmelzen
Korrosionsbestndigkeit
60
Herstellung &
Eigenschaften
Herstellung durch klassische pulvermetallurgische
Verfahren

Eigenschaften: Kombination der hohen Hrte der
Hartstoffe mit hoher Zhigkeit der Metalle
61
Anwendungen
Schneidwerkzeuge
Werkzeuge zum Stanzen & Tiefziehen
Verschleiteile (Spikes, Mahlkugeln)
Maschinenteile (Walze, Zylinder, Turbinenschau-
feln)
(KRUPP, 1933)
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