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WERKSTOFFE 12 Dr.

Bernd Stange-Grneberg, Juni 2014


WERKSTOFFE 12 Dr. Bernd Stange-Grneberg, Juni 2014
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12. PULVERMETALLURGISCHE WERKSTOFFE
12.1. GRUNDLAGEN DER PULVERMETALLURGIE
12.2. PULVERMETALLURGISCHE
FERTIGUNGSVERFAHREN
12.3. HARTMETALLE
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Grundlagen der
Pulvermetallurgie
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Urformen
3252
Die Pulvermetallurgie ist nach EN ISO ein Teilgebiet der Metallur-
gie, das sich mit der Herstellung von Metallpulvern und Bauteilen daraus
(durch Formen und Sintern) befat.
Es gehrt nach zur Hauptgruppe 1 der Fertigungsverfahren:
8580
Werkstcke werden aus formlosen Stoffen geschaffen,
neben der Pulvermetallurgie zhlen u.a. Extrudieren und
Gieen dazu.
Erstellung einer Erstform
Zusammenhalt
schaffen
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Vorteile der Pulvermetallurgie:
Verwendung hochschmelzender Komponenten (z.B. W,
Mo, Ta, Nb) und sehr unterschiedlicher Komponenten
(z.B. Cermets oder W/Cu)
Herstellung von Werkstoffen mit Hartstoffen in duktiler
Matrix (z.B. Hartmetalle usw.)
homogenes Gefge ( isotrope Eigenschaften), frei von
Seigerungen
komplexe Geometrien bei hchster Przision
Herstellung von porsen Werkstoffen mit zweckange-
pater Porositt
Herstellung endmanaher Fertigteile (near-net-shape-
Fertigung) bei geringen Abfllen
Vor- und Nachteile der Pulvermetallurgie
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Nachteile der Pulvermetallurgie:
keine hochfesten Bauteile (Sinterdichte < Feststoffdich-
te!)
geometrische Randbedingungen ( Konstruktionshinwei-
se)
konomische Randbedingungen (hoher Investitionsauf-
wand
fr Werkzeuge/Vorrichtungen: PM bei hohen Stckzah-
len, z.B. in der Automobilindustrie, die gnstigste Alter-
native
Vor- und Nachteile der Pulvermetallurgie
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Eigenschaftsprofil von PM-Werkstoffen
schmelzmetallurgisch hergestellte Legierungen erstarren nach den Ge-
setzen des jeweiligen Zustandsdiagramms brauchbare Werkstoffe
entstehen nur bei bestimmten Analysen des Stoffsystems

PM-Werkstoffgefge knnen gesteuert werden
PM-Werkstoffe knnen mit Eigenschaften ausgestattet werden, die bei Gu-
bzw. Knetwerkstoffen nicht realisierbar sind.
Pulverteilchen werden bei der Herstellung extrem abgeschreckt (bis zu
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K/s!) metastabile und hochbersttigte Mischkristalle Sintern:
Ausscheidung feindisperser, intermetallischer Phasen.
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Eigenschaftsprofil von PM-Werkstoffen
PM-Werkstoffe knnen bis zu 95% Carbid enthalten, schmelzmetallur-
gisch hergestellte WS nur bis ca. 25%
Pulvermischung bleibt im PM-Werkstoff erhalten (Diffusion der Atome nur
ber kurze Weglngen) homogene Verteilung der Phasen in beliebigem
Anteil im Grundgefge mglich
Verdichtung der Pulverteilchen Funktionsporen, aber: Verringerung
der Porositt bis zur theoretischen Dichte mglich
Nutzung der Porenrume
als Reservoir fr Schmierstoffe
als Filter fr Gase und Flssigkeiten
zur Verringerung der Dichte (Gewichtsminimierung)
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Eigenschaftsprofil von PM-Werkstoffen
Wirtschaftlichkeit: Werkstoff-/Energieaufwand deutlich geringer gegen-
ber Gieen/Schmieden (hohe WS-Ausnutzung [um 95%] bei geringerem
Energiebedarf)
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Eigenschaftsprofil von PM-Werkstoffen
Eigenschaften werden entscheidend durch die Verfahrensbedingungen ge-
prgt (Einflu auf Dichte/Porositt des fertigen Bauteils)
bei Guwerkstoffen sind Grundeigenschaften meist durch die Analyse
vorgegeben, evtl. im Einschmelzmaterial schon vorhanden, anders bei
PM-Werkstoffen:
Bsp.: Dichte von Sinterteilen
hhere Dichte ergibt hhere Festigkeit & Zhigkeit
Beeinflussung der Sinterdichte durch Pulverform, Verdichtungsart
und Sinterbedingungen, auch nachtrgliche Erhhung u.U. noch
mglich
PM-Werkstoffe sind erst im Fertigteil wirklich vorhanden!
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geometrische Randbedingungen der Pulvermetallurgie:
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Hinweise zur sintergerechten Konstruktion:
Vermeidung von Stempelbrchen
Vermeidung einer ungleichen Dichteverteilung durch berpressungen
Vermeidung von Beschdigungen der Grnlinge durch Ribildung oder
Abplatzungen
Schlankheitsgrad des Prekrpers (Hhe/Durchmesser 2,5)
scharfe Kanten, tangentiale bergnge, spitze Winkel, spitze Prestem-
pel vermeiden
schmale Querschnitte und Stege mit mind. 2 mm Dicke
Prewerkzeuge mglichst einfach, d.h. Durchbrche nur im Rundprofil,
keine feinverzahnten Rndelungen usw.



Quelle: Gestaltungsrichtlinien fr Sinterformteile des Fachverbandes Pulvermetallurgie, zitiert in
http://www.wzl.rwth-aachen.de/de/629c52491e476b86c1256f580026aef2/ft_ii_u2.pdf (14.06.2010)
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Hinweise zur sintergerechten Konstruktion:
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Einflu der Bauteilmerkmale auf die Herstellungskosten - konomische
Randbedingungen:
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Unterschiede & Gemeinsamkeiten zwischen PM und Gieen:
groe Bauteile sind mittels PM technisch und aus Kostengrnden nicht her-
stellbar ( PM-Erzeugnisse nur ca. 1% der Gieereiproduktion)
Pulvermetallurgie
feste
Pulverteilchen
Pressen zu
Formteil
porses
Halbzeug
Gieen
Schmelze
Erstarren zu
Formteil
massives
Halbzeug
Edukt
Vorgang
Produkt
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Rohstoffausnutzung & Energiebedarf verschiedener Fertigungsverfahren:
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Sinterbauteile in der Getriebetechnik (Sinterstahl GmbH, Fssen):
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Sinterbauteile in der Motorentechnik (Sinterstahl GmbH, Fssen):
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Pulvermetallurgische
Fertigungsverfahren
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Fertigungsstufen
verschiedene Verfahren unterschiedliche Gestalt/Gre Auswirkung
auf Press- und Sinterverhalten
Pulvergewinnung
Pressen (Flldichte Predichte < Feststoffdichte)
Formgebung und Verdichtung
Wrmebehandlung Verbindung zwischen den Pulverteilchen
Verfestigung durch Sintern
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Pulvermetallurgisches Fertigungsverfahren
Pressen Sintern Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Fertigteil
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
mechanisch: Zermahlen in speziellen Mhlen Zerstuben
einer Schmelze mit Luft, Dampf oder Wasser

physikalisch: Verdampfen und anschlieende Kondensa-
tion (Verdsung)

chemisch: Reduktionsverfahren oder chemische Transport-
reaktionen, z.B.:
MOND-Verfahren: Ni(CO)
4
(l) Ni (s) + 4 CO (g)
VAN-ARKEL-DE-BOER-Verfahren: TiI
4
(s) Ti (s) + 2 I
2
(s)
elektrolytisch: kathodische Abscheidung des Metalls als Schwamm
Pulvergewinnung
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulvergewinnung
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulvergewinnung
Wasserverdsung
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Reduktionsverfahren
Pulvergewinnung
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
hoher bis sehr hoher Reinheitsgrad, oxidfrei
geometrische Anforderungen an Pulverkrner:
Korngre: 10-100 m (bei PM-Sthlen: 1-50 m)
Je feiner das Pulver, desto grer die Oberflchenenergie ( Sintervor-
gang) und desto dichter der Sinterwerkstoff.
Kornformen: kugelig, spratzig, dendritisch,
plttchenfrmig usw.

REM-Aufnahmen von Metall-Pulvern
Pulvergewinnung
Anforderungen
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Flldichte Fliezeit abhngig von Pulverform von den-
dritisch bis kugelig Bsp. Fe: 2,5 g/cm
3
Klopfdichte Dichte nach Klopfen, Schtteln usw.
Bsp. Fe: 3,5 g/cm
3
Predichte Dichte nach dem Kaltpressen
Bsp. Fe: 6,5 g/cm
3
Sinterdichte Dichte nach dem Sintern Bsp. Fe: 7,0 g/cm
3
Feststoffdichte Dichte ohne Poreneinflu Bsp. Fe: 7,8 g/cm
3
Fllfaktor Fllhhe vor/Fertighhe nach dem Sintern
Raumerfllung zur Beurteilung der Porositt Sinterdichte/Feststoffdichte in %
Pulvergewinnung
Kenngren
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulver Preling - Schmelzperle
Pulvergewinnung
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
Pulvergewinnung
Eigenschaftsprofil
Kontrollgren:
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
nach Herstellungsverfahren:
Pulvergewinnung
Eigenschaftsprofil
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Mischen
Metall-
pulver
Zustze
Gleit-
mittel
homogene Verteilung der einzelnen Stoffe
Einstellung der gewnschten Werkstoffei-
genschaften, Verringerung der Reibungskrfte
beim Pressen




Vielzahl von Legierungskombinationen mg-
lich:
Pulvergewinnung
Mischvorgang
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Pressen
koaxiales Pressen oder Matrizenpressen:
Formgebung und Verdichtung
Stadien des Prevorgangs
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Pressen
Verdichtung des Pulvers unter Druck (bis 1500 Tonnen Prekraft)
Prewerkzeug mit der Hohlform des zu formenden Werkstcks
Formgebung und Verdichtung
Predruck
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Pressen
Einstellung der Porositt durch Wahl des Predrucks Predruck-Dichte-
Kurve


Formgebung und Verdichtung
Predruck
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Pressen
Alternative zum koaxialen Pressen: isostatisches Pressen
Vermeidung der ungleichen Dichteverteilung beim koaxialen Pressen
Pulver werden in elastische Kapseln gerttelt, verschlossen und in einer
Flssigkeit hohem Druck ausgesetzt (nur einfache Formen und Halbzeug)
zur Erinnerung: In einer Fls-
sigkeit breitet sich der Druck
gleichmig (isostatisch) aus
und steht auf allen Flchen
senkrecht

Formgebung und Verdichtung
Stadien des Prevorgangs
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Pressen
Vergleich koaxiales Pressen/isostatisches Pressen:
Formgebung und Verdichtung
Stadien des Prevorgangs
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Sintern
Fertigteil
Sintern ist ein urformendes Fertigungsverfah-
ren zur Herstellung von Halbzeugen oder Fer-
tigteilen unter Umgehung der flssigen Phase
(Schmelze)


Sintern ist Glhen (bei etwa 2/3 T
S
der Haupt-
komponente) von feinkrnigen, pulvrigen Stof-
fen
Sinterbandofen
Verfestigung durch Sintern
Definition: Sintern
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Sintern
Fertigteil
Vorgnge beim Sintern:
Teilchen vergrern durch Platzwechsel der Atome ihre Kontaktflchen


Teilchen kristallisieren unter Vernderung der Poren

Triebkraft: Verringerung der Oberflchenenergie
Verfestigung durch Sintern
Definition: Sintern
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Sintern
Fertigteil
1. Anfangsstadium:
Umordnung der Teilchen
Bildung erster Kontaktflchen (sogenannter Hlse)
Verringerung der Teilchenoberflche Abnahme der Gesamtenergie
geringe Dichtezunahme
2. Zwischenstadium:
Wachstum der Hlse und Bildung von Korngrenzen
Entstehung eines Porenkanalsystems Entweichen von Gasen
magebliche Zunahme der Dichte
3. Endstadium:
Kornwachstum und Schlieung des Porenkanalsystems
Verfestigung durch Sintern
Stadien des Sinterns
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Sintern
Fertigteil
Halsbildung
Verfestigung durch Sintern
Stadien des Sinterns
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Sintern
Fertigteil
vorher nachher
Verfestigung durch Sintern
Stadien des Sinterns
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Sintern
Fertigteil
Verfestigung durch Sintern
Stadien des Sinterns
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Sintern
Fertigteil
Einflu von Sinterzeit und temperatur auf Festigkeit:
Verfestigung durch Sintern
Stadien des Sinterns
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Sintern
Fertigteil
Sintern Volumennderung (Schwindung bei rei-
nen Metallen, bestimmte Legierungen zeigen kei-
nen Effekt), evtl. Schwundausgleich

Zweifachsintertechnik (Doppelpressen) hhere
Dichte, hhere (Dauer-)Festigkeit und Kaltverfesti-
gung, hhere Dehnung
Verfestigung durch Sintern
Kalibrierung/Nachbehandlung
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Sintern
Fertigteil
Nachbehandlung: groe Porositt birgt Korrosions-
gefahr bzw. Durchlssigkeit fr Gase/Flssigkeiten
Infiltration mit niedrigschmelzenden Metallen im
Vakuum
Trnkung mit len, Wachsen, Silikonen
Dampfbehandlung blauschwarze Eisenoxid-
Schicht als einfacher Korrosions- und Verschlei-
schutz
Verfestigung durch Sintern
Kalibrierung/Nachbehandlung
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Sintern
Fertigteil
Herstellung von Hartmetallen
Herstellung mittels Schmelzmetallurgie mglich,
aber hohe Schmelztemperaturen ntig
Entmischung durch Dichteunterschiede (Bsp.: Co-
balt 8,8 g/cm
3
; Wolframcarbid 15,7 g/cm
3
), un-
kontrollierte Gefgeeinstellung
PM-Route meist relativ einfach mageschnei-
dertes homogenes Gefge
Verfestigung durch Sintern
Anwendungen
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Sintern
Fertigteil
Herstellung von Schnellarbeitssthlen:

Verfestigung durch Sintern
Anwendungen
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Sintern
Fertigteil
Vergleich von SM-/PM-Schnellarbeitssthlen:

Verfestigung durch Sintern
Anwendungen
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Sintern
Fertigteil
Sintersthle:

Verfestigung durch Sintern
Anwendungen
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MIM-Verfahren (Metal Injection Moulding):
auch: PM-Spritzgieen
Kombination von Spritzguverfahren (Formgestaltung!) mit den Eigenschaf-
ten hochwertiger Metalle und hchster Materialausnutzung
Schema:
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Bezeichnung von Sinterwerkstoffen:
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Zusammenfassung:
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Hartmetalle
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Definitionen
Hartmetall (cemented carbide)




Verbundwerkstoff
Hartstoffe
(hard aggregates)
(z.B. 90-94% WC) Hrte
Bindemetall
(metallic binder)
(z.B. 6-10% Co) Zhigkeit
WC-Co-Hartmetall
WC-(Ti, Ta, Nb)C-
Co-Hartmetall
Cermets Sonderhartmetall
Einteilung der
Legierungssysteme
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Hartstoffe
metallische Hartstoffe: Verbindungen der bergangsmetalle
Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, V
mit den Nicht-/Halbmetallen
C, N, B, Si
Hartstoffe besitzen ausgeprgten metallischen Charakter
Einlagerungsstrukturen mit einfachen, hochsymmetrischem Aufbau
Struktur der Metallmatrix:
hexagonal-einfach: WC, NbN
hexagonal-dichtest: W
2
C, Mo
2
C, V
2
C, Ta
2
C, Ta
2
N
kubisch-dichtest: TiC, ZrC, VC, NbC, TaC, TiN
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Hartstoffe
technologische Bedeutung: Carbide von W, Ti, Ta & Nb
Eigenschaften:
hohe Schmelztemperaturen
hohe Hrte & Verschleifestigkeit
hoher E-Modul
hohe Druck- und Warmfestigkeit
hohe elektrische und thermische Leitfhigkeit
gute Temperaturwechselbestndigkeit
gute Benetzbarkeit durch Metallschmelzen
Korrosionsbestndigkeit
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Herstellung &
Eigenschaften
Herstellung durch klassische pulvermetallurgische
Verfahren

Eigenschaften: Kombination der hohen Hrte der
Hartstoffe mit hoher Zhigkeit der Metalle
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Anwendungen
Schneidwerkzeuge
Werkzeuge zum Stanzen & Tiefziehen
Verschleiteile (Spikes, Mahlkugeln)
Maschinenteile (Walze, Zylinder, Turbinenschau-
feln)
(KRUPP, 1933)
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