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Siderurgia e Fundição
Aços resistentes à corrosão
Introdução
O aço em contato com o meio ambiente tende a se oxidar pela presença de O2 e
H2O começando pela superfície do metal até a sua total deterioração.
Algumas soluções reduzem ou mesmo eliminam a velocidade da corrosão, entre
elas a utilização de aços resistentes à corrosão atmosférica, aplicação de zincagem e
pintura.
Corrosão
Conceito
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou
eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.
Ao se considerar o emprego de materiais na construção de equipamentos ou
instalações é necessário que estes resistam à ação do meio corrosivo, além de apresentar
propriedades mecânicas suficientes e características de fabricação adequadas.
A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos como
os aços ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plásticos, cerâmicas
ou concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta
corrosão é denominada corrosão metálica.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos
corrosivos podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos
deterioração por corrosão:
• Corrosão Eletroquímica;
• Corrosão Química.
Pilha ativa-passiva
Esta ocorre nos materiais formadores de película protetora, como por exemplo: o
cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. A película protetora se
constitui numa fina camada do produto de corrosão que passiva a superfície metálica.
Se a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e,
principalmente pela ação de íons halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma
área ativa (anódica) na presença de uma grande área passiva (catódica) com o
conseqüente aparecimento de uma forte pilha, que proporciona corrosão localizada.
Pilha de concentração iônica diferencial
Esta pilha surge sempre que um material metálico é exposto a concentrações
diferentes de seus próprios íons. Ela ocorre porque o eletrodo torna-se mais ativo
quando decresce a concentração de seus íons no eletrólito.
Esta pilha é muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste
caso, o interior da fresta recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar mais
concentrado em íons de metal (área catódica), enquanto que a parte externa da fresta
fica menos concentrada (área anódica), com conseqüente corrosão das bordas da fresta.
Pilha de aeração diferencial
Esta pilha é formada por concentrações diferentes do teor de oxigênio.
De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também
ocorre com freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são invertidas
em relação àquela.
Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do eletrólito,
tende a ser menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo , área anódica. Por
sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito é renovado com facilidade, tende a ser
mais concentrada em oxigênio (mais aerada), logo, área catódica. O desgaste se
processará no interior da fresta.
Meios corrosivos
Os meios corrosivos em corrosão eletroquímica são responsáveis pelo
aparecimento do eletrólito. O eletrólito é uma solução eletricamente condutora
constituída de água contendo sais, ácidos ou bases.
Atmosfera
O ar contém umidade, sais em suspensão, gases industriais, poeira, etc. O
eletrólito constitui-se de água que condensa na superfície metálica, na presença de sais
ou gases presentes no ambiente. Outros constituintes como poeira e poluentes diversos
podem acelerar o processo corrosivo.
Solos
Os solos contêm umidade, sais minerais e bactérias. Alguns solos apresentam
também, características ácidas ou básicas. O eletrólito constitui-se principalmente da
água com sais dissolvidos.
Água do mar
Estas águas contêm uma quantidade apreciável de sais. Uma análise da água do
mar apresenta em média os seguintes constituintes em gramas por litro de água:
Produtos químicos
Os produtos químicos, desde que em contato com água ou com umidade e
formem um eletrólito, podem provocar corrosão eletroquímica.
Tipos de corrosão
Os processos corrosivos de natureza eletroquímica apresentam mecanismos
idênticos porque sempre serão constituídos por áreas anódicas e catódicas, entre as
quais circula uma corrente de elétron e uma corrente de íons. Entretanto a perda de
massa e modo de ataque sobre o material dá-se de formas diferentes.
Corrosão uniforme
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato
com o meio corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura.
Este tipo de corrosão ocorre em geral devido à micropilhas de ação local e é,
provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente nos processos
corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma ação
uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento,
em especial quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo
em vista que a perda de espessura é aproximadamente a mesma em toda a superfície
metálica.
É, entretanto, um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste,
podendo levar o equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua vida
útil.
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a
ocorrência da corrosão, resultando numa perda localizada de espessura são
denominados corrosão localizada.
Corrosão por pites
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na
formação de cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em
determinados pontos da superfície enquanto que o restante pode permanecer
praticamente sem ataque.
É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores
de películas protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da ilha ativa-
passiva nos pontos nos quais a camada passiva é rompida.
É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no
interior de equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não
caracteriza o desgaste verificado.
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre em geral pela ação dos
chamados íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera
um área ativa que diante do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e
localizada. Uma grandeza importante neste caso é o potencial em que haja a quebra de
passividade. Na verdade o que ocorre é a alteração na curva de polarização anódica.
A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização
anódica, tornando a quebra da passividade mais provável.
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se
inicia em pontos de fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o pH no
interior do pite se altera substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição
da passivação inicial. Resulta daí que a pequena área ativa formada diante de uma
grande área catódica provoca a corrosão intensa e localizada.
Corrosão galvânica
Denomina-se corrosão galvânica o processo corrosivo resultante do contato
elétrico de materiais diferentes ou dissimilares. Este tipo de corrosão será tão mais
intensa quanto mais distantes forem os materiais na tabela de potenciais eletroquímicos,
ou seja, em termos de nobreza no meio considerado.
Terá também grande influência a relação entre as áreas catódica e anódica. A
relação deverá ser a menor possível a fim de se obter um desgaste menor e mais
uniforme na área anódica.
Outro aspecto importante é a presença de íons metálicos no eletrólito, quando
estes íons forem de materiais mais catódicos que outros materiais onde venham haver
contato, poderá ocorrer corrosão devido a redução dos íons do meio com a conseqüente
oxidação do metal do equipamento ou instalação.
Corrosão seletiva
Os processos corrosivos denominados de corrosão seletiva são aqueles em que
se tenha a formação de um par galvânico devido a grande diferença de nobreza entre
dois elementos de uma liga metálica. Os dois principais tipos de corrosão seletiva são a
grafítica e a dezincificação.
Corrosão intergranular
A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a
corrosão na região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo
destacados à medida que a corrosão se propaga.
O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz
(material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que
apresentam na composição química nestes locais.
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente
para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se que
existe uma corrente de corrosão devido a diferença de potencial ocasionada pelas
características diferentes dos materiais.
No caso da corrosão intergranular dos aços inoxidáveis, a diferença na
composição química se deve à formação de uma zona empobrecida em cromo nas
vizinhanças dos contornos de grão, em conseqüência da precipitação de carbonetos de
cromo. Em outros casos átomos solutos podem ser segregados no contorno de grão,
aumentando a sua reatividade. Em outros casos ainda, os próprios átomos do contorno
podem ter maior tendência a passar para solução.
O exame metalográfico geralmente não é capaz de detectar a susceptibilidade à
corrosão intergranular, sendo necessária a realização de testes específicos para esta
finalidade.
A corrosão intergranular não requer a presença simultânea de meio corrosivo e
esforços de tração como é o caso da corrosão-sob-tensão.
Corrosão química
Corrosão química é um processo que se realiza na ausência de água, em geral em
temperaturas elevadas (temperatura acima do ponto de orvalho da água), devido a
interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
Os processos corrosivos de natureza química ocorrem, normalmente, em
temperaturas elevadas, porque na temperatura ambiente o sistema não possui energia
para reação.
Pelo fato destes processos serem acompanhados de temperaturas elevadas, são
comumente conhecidos por processos de corrosão ou oxidação em altas temperaturas.
A corrosão química é um produto da era industrial e ocorre em equipamentos
que trabalham aquecidos, tais como: fornos, caldeiras, unidades de processo, etc.
Meios corrosivos
Os principais meios corrosivos a altas temperaturas são:
Revestimentos
Os revestimentos constituem-se em películas interpostas entre o metal e o meio
corrosivo, ampliando a resistência a corrosão do material metálico. Esta película pode
dar ao material um comportamento mais nobre, como é o caso das películas metálicas
mais catódicas que o metal de base, ou protegê-lo por ação galvânica, ou ainda, se
constituem numa barreira entre o metal e o meio e desta forma aumentar a resistência de
contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Os revestimentos podem ser: metálicos, não metálicos inorgânicos ou orgânicos
e a sua utilização pode ser no aumento da resistência à corrosão atmosférica, na imersão
e na corrosão pelo solo.
Inibidores de Corrosão
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão
constitui-se em uma técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é
líquido e trabalha em circuito fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem
polarização anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a
resistência de contato das áreas anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
% Cr Temperatura máxima(ºC)
0,75 – 1 540
2–3 600
4–6 650
7–9 700
13 750
17 850
21 1000
25 1100
Inibidores de corrosão
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio
corrosivo, diminuem sua agressividade por um dos seguintes mecanismos:
• Inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam produtos
insolúveis nas áreas anódicas, produzindo uma polarização anódica. Estes inibidores
são também chamados de passivadores. Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos,
silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de sódio e cromatos de potássio e sódio.
• Inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que foram produtos
insolúveis nas áreas catódicos, produzindo uma polarização catódica. Exemplo:
sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.
• Inibição por barreira (inibidores por absorção): são compostos que têm a
propriedade de formar películas por absorção à superfície metálica, criando uma
película protetora sobre as áreas anódicas e catódicas. Exemplo: sabões de metais
pesados, aminas, uréia, etc.
• Seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o oxigênio,
promovendo a desaeração do meio. Exemplo: sulfito de sódio
( Na 2 SO3 + 1 O2 → Na 2 SO4 ), hidrazina ( N 2 H 4 + O2 → N 2 + 2 H 2 O ).
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Mecanismo de proteção
Os revestimentos, quando aplicados sobre a superfície metálica, tendem a
separar a superfície do meio corrosivo. Esta separação será tão mais longa quanto maior
for o tempo que o eletrólito chegue ao metal protegido.
Esta proteção é denominada de proteção por barreira ou por retardamento do
movimento iônico. Em virtude da porosidade da película, depois de algum tempo o
eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará um processo corrosivo. Desta forma, a
falha do revestimento dá-se sempre por corrosão embaixo da película, com exceção, é
claro, dos casos em que a própria película é atacada pelo meio corrosivo ou danificada
por ações mecânicas.
A duração de um revestimento pode ser ampliada quando ele possui pigmentos
inibidores, como é o caso das tintas de fundo contendo zarcão, cromato de zinco, fosfato
de zinco, dentre outros, os quais conferem um mecanismo de inibição anódica.
Outra forma de ampliar a vida de um revestimento é quando ele possui um
mecanismo adicional de proteção denominado proteção catódica. Neste caso, forma-se
uma pilha galvânica entre o metal de base e o metal ou pigmento metálico do
revestimento. Este fato ocorre quando se utiliza revestimentos metálicos menos nobres
que o metal a se proteger, ou tintas com pigmentos de zinco.
Revestimentos metálicos
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o
metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem
ser: por formação de produtos insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre
outros.
As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais
catódico que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc.,
para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem corrosão na superfície
metálica do metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem
proteção catódica à superfície do metal de base.
Os processos de revestimentos metálicos mais comuns são:
Revestimentos orgânicos
Consiste na interposição de uma camada de natureza orgânica entre a superfície
metálica e o meio corrosivo.
Os principais revestimentos orgânicos são os seguintes:
• Pintura industrial: é um revestimento, em geral orgânico, largamente empregado
para o controle de corrosão em estruturas aéreas e, em menor escala, em superfícies
enterradas ou submersas. O revestimento por pintura é empregado para estruturas
submersas que possam sofrer manutenção periódica em dique seco, tais como
navios, embarcações, bóias, etc. Só em casos especiais é empregado em estruturas
enterradas, pela dificuldade de manutenção apresentada nestes casos. Em se tratando
de estruturas aéreas, é normalmente a melhor alternativa em termos técnicos e
econômicos para proteção anticorrosiva. A pintura é um revestimento de pequena
espessura, situando-se na faixa de 120 a 500 μm, sendo que, somente em casos
muito especiais, pode-se chegar a 1.000 μm;
• Revestimento com borrachas: consiste o recobrimento da superfície metálica com
uma camada de borracha, utilizando-se o processo de vulcanização. É um
revestimento que pode assumir diversas durezas dependendo do tipo de borracha e
do processo de vulcanização. Este revestimento é utilizado na indústria química em
equipamentos e tubulações que trabalham com meios altamente corrosivos,
especialmente ácidos. O tipo de borracha é selecionado em função destas
características de agressividade;
• Revestimentos para tubulações enterradas ou submersas: as tubulações enterradas
ou submersas, oleodutos, gasodutos, adutoras, etc. são, em geral, protegidas contra a
corrosão por revestimentos de alta espessura. O mecanismo básico de proteção é por
barreira entre o metal e o meio corrosivo. Por melhor que seja o revestimento, a
eficiência é sempre inferior a 100%, surgindo, então, a necessidade de
complementação com o uso de proteção catódica. As espessuras dos revestimentos
situam-se na faixa de 400 μm e 8 mm, sendo mais freqüentes o uso de espessuras
entre 3 e 6 mm.
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam
cumprir as suas finalidades. Dentre elas, podem ser mencionadas:
• Boa e permanente aderência ao tubo;
• Baixa taxa de absorção de água;
• Boa e permanente resistência elétrica (resistividade elétrica);
• Boa resistência à água, vapor e produtos químicos;
• Boa resistência mecânica
• Boa estabilidade sob efeito de variação de temperatura;
• Resistência à acidez, alcalinidade, sais e bactérias do solo;
• Boa flexibilidade de modo a permitir o manuseio dos tubos revestidos e as dilações
e contrações do duto;
• Permitir fácil aplicação e reparo;
• Durabilidade;
• Economicidade.
Aços inoxidáveis
São obtidos pela adição de níquel e cromo, porém seu uso é restrito em
edificações.
Zincagem
O processo de corrosão dos metais está diretamente relacionado com o potencial
de oxidação de eletrodo, que remove os elétrons do ferro formando cátions Fe++, quanto
mais positivo for o potencial de oxidação, mais reativo é o metal.
A proteção pelo uso de zinco consiste em combinar o zinco com o ferro,
resultando no zinco como anodo e o ferro como cátodo, prevenindo assim a corrosão do
ferro, uma vez que o zinco atua como barreira protetora evitando a entrada de água e ar
atmosférico, além de sofrer com a corrosão antes do ferro.
Este tratamento garante à peça uma maior durabilidade, já que a corrosão do
zinco é de 10 a 50 vezes menos no aço em áreas industriais e rurais, e de 50 a 350 vezes
em áreas marinhas.
Galvanização
A galvanização é o processo de zincagem por imersão a quente, que consiste na
imersão da peça em um recipiente com zinco fundido a 460ºC.
O zinco adere à superfície do aço através da formação de uma camada de liga
Fe-Zn, sobre a qual se deposita uma camada de zinco pura de espessura correspondente
à agressividade do meio a qual a peça será submetida.
Para garantir uma proteção ainda maior contra a corrosão, costuma-se aplicar
tintas sobre as superfícies zincadas.
Pintura
A proteção contra corrosão através de pintura consiste em criar uma barreira
impermeável protetora na superfície exposta do aço através de aplicação de esmaltes,
vernizes, tintas e plásticos, obedecendo as seguintes etapas:
• Limpeza da superfície: pode ser feita através de escovamento, aplicação de
solventes e jateamento;
• Aplicação de primer: garante aderência à camada subseqüente;
• Camada intermediária: fornece espessura ao sistema;
• Camada final: atua como barreira protetora, além da finalidade estética.
Aços-liga
Com a adição de cobre, cromo, silício, fósforo e níquel são obtidos aços de baixa
liga que se caracterizam pela formação de uma película aderente que impede a corrosão,
podendo ser empregado sem pintura com restrições em atmosfera marítimas.
Para diminuir o processo de corrosão do aço sob a água ou atmosfera marítima,
utiliza-se uma percentagem de 0,1 a 0,2% de cobre.
Para estruturas aparentes deve-se tomar cuidado, uma vez que na primeira fase
de corrosão os produtos resultantes do processo podem manchar outros elementos
estruturais.
Referências bibliográficas
http://www.metalica.com.br
http://www.abraco.org.br