UNIVERSIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FacuItad de Ingeniera de Sistemas

Escuela de Formacin Profesional de ngeniera de Sistemas






NGENERA DE MTODOS


BALANCE DE LNEA


Catedrtico:
}o1q 1u1: 1In11o T1:n:
agister en Ingeniera IndustriaI
Ingeniero IndustriaI





!UCALL!A - !ERU
2008


2

BALANCE DE LINEAS

INTRODUCCION:

Balancear una linea en un proceso productivo, es un problema de balance de operaciones o
estaciones de trabajo existente en una planta, de manera que en Iuncion de tiempos iguales se
logre alcanzar la deseada tasa de produccion. Es decir que teniendo una seria de tareas u
operaciones por realizar, cada una de las cuales representa un determinado tiempo, se debe
tomar las dediciones necesarias para distribuir estas tareas de tal Iorma que los tiempos
asignados a cada estacion de trabajo (operario, maquina, seccion) sean en lo posible iguales y
tener de esta manera un tiempo minimo nulo. (Tiempo muerto tiempo ocioso).

En la practica un balance perIecto (tiempo muerto nulo) rara vez se consigue, debido a
muchos Iactores.

En realidad, balancear una linea productiva es un problema que busca determinar el
numero de maquinas, de trabajadores, etc. que debe asignarse a cada una de las estaciones de
trabajo; tratando en lo posible de que los tiempos en cada estacion sean iguales. Generalmente
un balance se realiza de acuerdo a las tasas de produccion requeridas.

LINEAS DE PRODUCCION

1) Linea de produccion.

2) Linea de ensamble.

En los casos practicos es a veces diIicil distinguir entre las dos categorias, pues
generalmente se hallan mezclados o interrelacionados.

LINEAS DE PRODUCCION O FABRICACION

Este termino va a ser usado para caliIicar al grupo de operaciones que cambian o Iorman
las caracteristicas Iisicas o quimicas del producto. En este caso la materia prima que se va a
procesar se traslada de estacion a estacion, ademas las maquinas usadas son pesadas y
permanecen Iijas en sus areas asignadas en la distribucion de la planta.

Ejemplo:

Fabricacion de ropa.
Fabricacion de zapatos.
Fabricacion de azucar, etc.
Obtencion de petroleo, etc.

LINEA DE ENSAMBLE

SigniIica la llegada de componentes individuales de una determinada pieza al lugar de
trabajo y la salida de estas partes (piezas armadas), en Iorma de producto terminado o para ser
usada en otro ensamble mas voluminoso.



El problema de balancear una linea de Iabricacion o maquinado es por lo general mas
diIicil que balancear una linea de ensamble. No es Iacil dividir las operaciones en elementos tan
pequeos como para redistribuir en igual magnitud de tiempo. Las restricciones de procedencia
son por lo general mas rigurosas, mientras que los ensambles pueden ser ajustados Iacilmente a
hasta cierto punto de su secuencia o por lo menos mas Iacil que el proceso de maquinado. Por
ejemplo una maquina determinada, no puede ser utilizada continuamente para una variedad de
operaciones sin cambios costosos de herramientas, manipuleo y ajustes. Sin embargo una
produccion eIectiva requiere utilizacion eIiciente de las maquinas. Una maquina reparada
representa dinero y para utilizar eIicientemente los recursos disponibles debemos contrapesar los
costos de manipuleo y de tiempo muerto del operario contra los tiempos muertos de la maquina.

TERMINO 'CUELLO DE BOTELLA

Hace reIerencia a la velocidad con que se esta cumpliendo la produccion por producto.
Esta representada por la operacion mas lenta y es la que origina los tiempos muertos. Luego el
problema de balance se proyecta a mejorar la estacion de cuello de botella bajo las siguientes
alternativas:

1) Realizar una mejora de metodos de trabajo en dicha estacion, hasta lograr el tiempo
deseado en el balance (mejora de procedimientos, mejora de equipo, etc.). tambien puede
realizarse simultaneamente una distribucion del trabajo entre las operaciones en toda la
linea.

2) Trabajar con sobre tiempos o con un segundo turno para esta maquina; o en todo caso se
debe subcontratar la operacion mencionada.

) EIectuar la compra de maquinas similares de acuerdo a necesidades de produccion. Esta
compra puede ser tanto para la estacion cuello de botella, como para todas las otras
operaciones menos lentas.

En muchas situaciones reales lo que se usa es una combinacion de esta alternativa, al tratar
de lograr un balance perIecto.

Para Iines de calculo esta operacion se representa por 'c (ciclo).

BALANCE DE UN PROCESO DE FABRICACION

Cuando un producto tiene que pasar por una secuencia de operaciones a traves de varias
maquinas o estaciones de trabajo, cada una de ellas requiere un tiempo total de ocupacion o
rendimiento (T), igual a la suma de un tiempo de carga y descarga (a) y un tiempo de maquina
(t).

Este tiempo (ta) es diIerente en cada estacion de trabajo, debido a que algunas maquinas
son mas veloces que otras.

Es una red productiva, si la maquina es mas lenta que la maquina 2, entonces es obvio
que una serie de partes procesadas se van a acumular delante de la maquina y Iormaran una
verdadera cola, la cual ira aumentando a medida que la maquina 2 continue produciendo.



Si por otro lado la maquina es mas rapido que la maquina 2, habra tiempos muertos
delante de la maquina y un trabajo intermitente cada vez que una pieza se encuentra lista para
ser alimentada a la maquina .

Por lo tanto, la maquina debe ajustarse a la maquina 2 y lo que puede hacerse es Iormar
un inventario a la descarga de la maquina 2 antes de arrancar la maquina . Si por otra parte no
es posible establecer este inventario, entonces los tiempos se ajustan de acuerdo a la maquina
mas lenta.

El problema de balance en un proceso de maquina es el de igualar los tiempos muertos
para las diIerentes estaciones en la linea y hacer coincidir o tratar de igualar lo tiempos totales
(T):

EJEMPLO NUMERICO: consideremos la siguiente situacion productiva de 'una empresa x.


OPERACION
TIEMPO DE MAQUINA
('t minutos)
TIEMPO DE PARACION
('a minutos)
TIEMPO TOTAL
(T t a)
T/a
1
2


5
6
7
8
2.8
1.9
0.9
6.2
6.5
8.5
0.5
0.8
0.2
0.
0.1
0.
0.5
0.5
0.1
0.2
.0
2.2
1.0
6.6
7.0
9.0
0.6
1.0
15
7
10
165
1
18
5
5

Esta situacion se representa con la siguiente red:


M.P. P.T:


Tpo: 2.2 1 6.5 7 9 0.6 1

En el ejemplo: el producto pasa por B estaciones de trabajo en cada estacion se realiza una
operacion de maquinado y se tiene un cierto tiempo total de operacion: Tta, donde 'a es el
tiempo de preparacion (carga y descarga) y 't es el tiempo de maquina. Los tiempos totales (T)
son diIerentes para las diversas estaciones y varian desde 0.6 hasta 9.

La maquina en la estacion (6); la cual requiere 9 minutos/unidad esta ocupada totalmente,
pero existen tiempos muertos en todas las otras estaciones. Por lo tanto la estacion (6) constituye
el 'cuello de botella. Luego cuello de botella ciclo c.
C 9 minutos/unidad.

1 2 5 6 7 8
5

INDICADORES DE CADA RED PRODUCTIVA

Estos indicadores son parametros que nos indican precisamente si tal o cual arreglo es
Iactible de llevarlo a cabo.

I. PRODUCCION

c
base T.
ciclo
base Tiempo
Produccion


c velocidad de produccion cuello de botella

En nuestro ejemplo:

hora / Unid 6 67 , 6
min / Unid 9
hora min / 60
/hora Produccion


II. TIEMPO MUERTO: Viene a ser la suma de los tiempos ociosos de cada estacion de
trabajo.

N
k
i
Ti c T
1
) (

De donde resulta:

N
k
i
Ti kc T
1


Donde:
K numero de estaciones de trabajo
C cuello de botella (ciclo)
T
i
tiempo de operaron en cada estacion de trabajo
(T
i
a
i
t
i
)

Para la red anterior se tiene:

oT (9 - ) (9 - 2.2) (9 - 1) (9 - 6.6) (9 - 0.6) (9 - 1)

oT 1.6 min./ unid.

O tambien:

N
k
i
Ti T
1
) 9 ( 8


oT 72 ( 2.2 1 6.6 9 0.6 1)

oT 72 - 0. 1.6 min./unid.

6

III. EFICIENCIA DE LINEA: La eIiciencia de linea se mide segun la expresion matematica
siguiente:

trabajo de division con producto el tarda que Tiempo
trabajo de division sin producto el tarda que Tiempo



Donde el tiempo que tarda el producto sin division de trabajo esta representado por la
suma de los tiempos asignados para cada estacion de trabajo, considerando que un solo operario
es el que se traslada de estacion. Este tiempo es el mismo para cualquier situacion de balance
que se presente:

El tiempo que tarde el producto con division del trabajo esta dado por el numero de
maquinas multiplicada por el ciclo.

Matematicamente:

100 *
) (
1
3c
t a

k
i
i i

Donde:
n numero de maquinas en la red determinada
c ciclo para la misma red.

) (
i i
t a


Es suma de los tiempos de cada estacion de trabajo

Este valor es el mismo para cualquier red balanceada, y se obtiene de la situacion
inicial.

0.
E * 100 2.2
8(9)

Vamos a presentar a continuacion diIerentes casos, en los cuales se hacen necesarios un
balance de lineas, para observar el numero de maquinas a asignar.

CASO A: suponer que la demanda para la red dada en el ejemplo anterior aumenta de 6
unidades / hora, a 17 unidades / hora. Se tiene entonces:

T
base
60 min. / Hora
c .5 min. /unid.
Produccion 17 unid. / Hora

Este ciclo representa la velocidad de produccion, o en si, el tiempo maximo que debe
existir en cuello de botella.
7


Luego: en las estaciones (1), (2), (), (7), (8), no sera necesario aumentar mas maquinas,
pues el rango de tiempo de operacion (0.6 ) cae dentro del maximo que es el ciclo (.5 min.)


En la estacion () sera necesario incluir una maquina mas y el tiempo que se debe
considerar es: 6,6 / 2 , min.

En la estacion (5) sera necesario asignar una maquina mas y el tiempo que se debe
considerar es: 7 / 2 ,5 min.

En la estacion (6) sera necesario aumentar dos maquina mas, luego el tiempo para esta
estacion es: 9 / min.

GraIicamente:

Red Inicial:






Red despues del balance:


Calculando sus indicadores:

I. Produccion 17 unidades / hora.

II. Tiempo muerto:

T Kc T
i
8(,5) ( 2,2 1 , ,5 0,6 1)
T 10, minutos / unidad

8


III. EIiciencia:



(ai

t
i
)

E * 100

nc

Donde:
n numero de maquinas en la red determinada
c ciclo para la misma red.


(a
i
t
i
) Es el mismo valor obtenido para la situacion inicial 0, min.

n 12 y c ,5

Luego:
0.
E * 100 72 ---------E 72

12(.5)

CASO B: consideremos ahora, que por exigencias del mercado es necesario producir 2
unidades / hora. Entonces de tiene:

T
base
60 min. / Hora
c 2,5 min. /unid. (Ciclo requerido)
Produccion 2 unid. / Hora


Luego procediendo como en 'A, la red actual sera:








En esta situacion se consigue un ciclo o cuello de botella menor al requerido c 2, min.
/ Unidades


9

Calculando indicadores:

I. Produccion:

Debido a la asignacion de maquinas, el ciclo requerido (2,5) se ve reducido a (2,), luego
la produccion real que se obtiene a tiempo base completo es:

Produccion 60 / 2, 26 unidades / hora

Para cumplir con la demanda real del mercado y para no acumular inventarios, se trabaja
solo parte del tiempo base:

Es decir: T
base
2 unidades / hora * 2, min. / Unidad

T
base
55,2 min. / Hora


II. Tiempo Muerto:

i
c
T k T

0

:3idad :tos T
T
/ min 5 . 5
) 1 6 . 0 25 . 2 . 2 2 . 2 1 2 . 2 5 . 1 ( ) . 2 ( 8

0
0


III. EIiciencia:


E 100
) (
1

3c
t a
k
i
i i

E

6 . 82 100
. 2 16
. 0


E82.6

PUNTO OPTIMO DE UNA LINEA PRODUCTIVA:

Notara el lector que la eIiciencia esta en Iuncion del tiempo de ciclo, es decir: EI(c).

Si hacemos: EIiciencia Y

Tiempo de ciclo X

Se logra:
Y b mX ---------linea recta
10


Expresion que representa la relacion de dependencia de la eIiciencia con el tiempo de ciclo.

Se aplica el metodo de los minimos cuadrados para ajustar la recta a partir de N observaciones,
es decir N valores de eIiciencia a consecuencia de N tiempos de ciclo.

Los resultados se expresan:

m

2 2
) ( ) (
) )( ( ) (




b

2 2
2
) ( ) (
) )( ( ) )( (




De igual manera, el numero de maquinas esta en Iuncion del tiempo de ciclo.

N de maquinas n F(c)

Haciendo: Tiempo de ciclo X

Numero de maquinas Y

Se logra:
XY K ---------hiperbola equilatera.

Haciendo un ajuste estadistico, se obtiene la siguiente expresion para calcular el valor de K:

K antilog

) log log (


N N de observaciones.

PUNTO PTIMO:

Si graIicamos estas dos curvas tomando los mismos valores del tiempo de ciclo para
ambas, se logra el punto optimo. El punto optimo lo constituye la interseccion de ambas curvas.

Este es el punto de maximo rendimiento, sobre el cual toda inversion ya es justiIicada.
Es el punto teorico de la planta de maximo rendimiento.

En realidad el punto optimo es numericamente igual al maximo comun divisor de los
tiempos elementales de todas las estaciones de trabajo.
11



BALANCE PARA ATENDER UNA DEMANDA:
Unos de los Iactores que limitan el balance en un proceso es la demanda del
producto, y esta ciIra es la que mayormente determina el tiempo del ciclo escogido.
Supongamos que el producto del ejemplo se necesita en cantidades de 680 piezas por
semana.

La velocidad o tiempo de ciclo se puede calcular ahora sobre la base del numero
normal de horas trabajadas por semana. Supongamos que se trata de 0 horas, la
produccion por hora debera ser: 680/017 unidades/hora, luego el tiempo de ciclo sera:

c min 5 .
17
60
Pr

od:ccio3
T
base


La ubicacion de las maquinas sera entonces la mostrada en el caso A y la
eIiciencia sera del 72, podriamos por supuesto aumentar esta eIiciencia, escogiendo un
tiempo de ciclo menor, pero entonces estariamos produciendo mas unidades que las
requeridas y tendriamos que abandonar la produccion en serie continua y llegar a una
produccion por lotes.

Tambien podriamos por medio de sobre tiempos ajustarnos a la demanda.
Suponiendo que la demanda aumenta de 680 a 800, podriamos en lugar de reducir el
tiempo de ciclo agregando nuevas maquinas, simplemente alcanzar la necesaria
produccion mayor usando tiempo extra.

RESUMIENDO:

Para atender los problemas de balancear en proceso de produccion debemos tener
en mente las siguientes consideraciones:

1. La velocidad de produccion es determinada por la operacion mas lenta de la secuencia.
12

2. El tiempo muerto total de maquina aumenta al aumentar el tiempo del ciclo, y puede
eliminarse teoricamente si el tiempo de ciclo es un comun divisor de todos los tiempos
individuales de operacion.
A medida que el tiempo se reduce, se presentan mejor perspectiva de ubicar maquinas
identicas bajo la supervision de un solo operario.

. El 'cuello de botella o etapa mas lenta en una linea deberia tener la maquina mas
costosa, de tal manera de mantener reducida a un minimo el tiempo muerto de los
equipos costosos.
. El equipo eIectivo del ciclo debe seccionarse de acuerdo con la demanda y hacer algunos
ajustes utilizando sobre tiempos, dobles turnos, etc.

RESTRICCIONES:

Las restricciones mas visibles a que esta sujeta un balance delinea son:

- Limitacion del espacio tanto para el equipo como para inventario.
- Costo o limitacion de dinero por invertir. Lo ultimo que se debe hacer, es la
compra de maquinaria y equipo.
- Demanda del producto.

Actualmente una Iabrica presenta el siguiente esquema de producto.

ESTACION TIEMPO DE
ALIMENTACION
TIEMPO DE MAQUINA
1 2 min. min.
2 min. 5 min.
min. 8 min.
1.5 min. 2.5 min.
5 1.5 min. .5 min.

En base a estos datos se pide:

a) Determinar la produccion diaria actual de la red y sus indicadores respectivos.
b) Balancear la linea cuando el mercado requiere 120 unidades/dia.
c) Hallar los indicadores respectivos para esta red y comparar con la inicial.
d) Calcular el numero de operarios que se requieren para la atencion de las maquinas de
la red balanceada.
e) Hallar el punto optimo de la planta y el numero de maquinas para esta situacion.

SOLUCION:

RED ACTUAL


a) ciclo 12 min/unidad.
1


Produccion/dia 0
min/ 12
min/ 80

:3idad
dia
dia :3idades /

Indicadores:

- Tiempo muerto:

i
c
T k T

0 5 x 12 6 2 unidades/unidad.

- EIiciencia:

E 6/60 x 100 60

b) Demanda 120 unidades/dia

Produccion demanda

ciclo
base
T / produccion 80/120 minutos/unidad.

c) Falta

d) Falta

e) Determinacion del punto optimo:

M.C.D. de 6, 8, 12, , 6 2 minutos

Luego:

Ciclo 2 minutos / unidad (igual en todas las estaciones)

La linea sera:

1


El numero de maquinas 18
E 6/(18x2)x1000100
oT 5 x 2 (22222)

oT 0.00 minutos / unidad
Produccion / dia 80 / 2 20 unidades / dia

BALANCE PARA UNA PRODUCCION MULTIPLE

Hasta este momento se analizo una produccion simple, es decir cuando la Iabrica produce un
solo producto. Examinaremos ahora el caso de mas de un producto.

I. ANALISIS PARA DOS PRODUCTOS:

Sea la planta 'X que produce productos A y B simultaneamente o sea que en un tiempo
determinado se obtiene una cantidad de productos A y B. tanto A como B pasan por dos
maquinas diIerentes en sus procesos, como se muestra en la Iigura:



El balance multiple, permite determinar la cantidad maxima de Produccion de ambos
productos, para que la planta opere con el menor tiempo muerto y la maxima eIiciencia.
M.P. 'A
M.P. 'B
P.T. 'A
P.T. 'B
M - 1 M - 2

5
6

1
1
1
2
2




5
5
6 2
2 2 2 2 2
MP
PT
A Maquinas:
Tiempo por
Maquina:
15


Si consideramos:

XA Produccion del producto A
XB Produccion del producto B

En un tiempo base dado, el problema radica en los siguientes:

a) Determinar que Iraccion de tiempo base de cada maquina es necesario usar para reducir
XA que tiempo es necesario para producir XB
b) Determinar cuantas maquinas de cada tipo se debe usar para cumplir con las
producciones requeridas de A y B

Resolviendo los problemas se obtiene una maxima eIiciencia y un minimo tiempo muerto.

Para toda maquina se tiene:


Se puede determinar la expresion que indique la Iraccion de uso de la maquina dado:


XA XB
---------- ---------- 1 ..... ( 1 )
P (Ai) P (Bi)

Donde:

XA, XB Produccion del producto A que se lograria en cada maquina (i).

P (Ai) Produccion del producto A que se lograria en cada maquina (i), tomando un
ciclo (c) al tiempo asignado a dicha maquina (i), para la Produccion del punto A,
sin considerar XB.

P (Bi) Produccion del producto B sin considerar XA

i (1, 2, , . m) numero de la estacion de trabajo.

En nuestro ejemplo:

Maquina 1: P (A1) 80 / 160 unid. / dia, P (B1) 80 / 5 96 unid. / dia

Tbase
XA XB
16

Maquina 2: P (A2) 80 / 6 80 unid. / dia, P (B2) 80 / 120 unid. / dia

Reemplazando valores en (I):

XA XB
---------- ---------- 1 ... ( 1 )
160 96

XA XB
---------- ---------- 1 ... ( 2 )
80 120

Solucion:

160 - 96 , M.C.M. 2x2x2x2x2xx5 80 ...... ( 1 )
80 - 120 , M.C.M. 2x2x2x2xx5 20 ...... ( 2 )
. XA 5 XB 80
(-) XA 2 XB 20
---------------------------------
XB 20

XA 26.66 ; XB 80

Donde: La ecuacion (1) representa la Iraccion de uso de la maquina 1 y la ecuacion (2)
representa la ecuacion de uso de la maquina 2. Resolviendo estas ecuaciones se obtiene:

XA 26.66 unidades / dia

XB 80.00 unidades / dia

Los valores obtenidos constituyen las maximas producciones de A y B; que maximizan la
eIiciencia y minimizan el tiempo muerto, pero haciendo uso de una sola maquina por
estacion de trabajo.

Por lo tanto, para que la linea sea utilizada a plena capacidad, sera necesario asignar n1
maquinas de tipo 1 y n2 maquinas de tipo 2 al sistema productivo.

En realidad, para un balance perIecto y a plena capacidad se tiene:

SISTEMA GENERAL:

XA XB
---------- ---------- n1
P (A1) P (B1)


XA XB
---------- ---------- n2
P (A2) P (B2)
17



Donde:

XA XB
---------- ---------- nm
P (Am) P (Bm)

n1 N de maquinas del tipo 1 para la estacion 1
n2 N de maquinas del tipo 2 para la estacion 2
.........
.........
.........
nm N de maquinas del tipo (m) para la estacion (m)
PROBLEMAS DE BALANCE MULTIPLE

1) Cuando conocemos la demanda del producto y deseamos averiguar el numero de maquinas
necesarias para cumplir con la demanda. El valor calculado permitira una maxima eIiciencia
y un minimo de tiempo.

2) Cuando se establece un criterio de proporcionalidad de demandas

SOLUCION ANALITICA:

CASO I:

Consideramos la siguiente linea productiva hipotetica:


Suponer que es necesario balancear la linea para satisIacer las demandas siguientes:

XA 120 unidades / dia

XB 80 unidades / dia

El proceso consiste en lo siguiente:

Elaboramos un cuadro de producciones maximas: P (Ai), P (Bi); en unidades / dia.

M.P. 'A
M.P. 'B
P.T. 'A
P.T. 'B
M - 1 M - 2
10
9
12
10
5
8
M -
18

XA 120 unidades / dia XB 80 unidades / dia
ESTACION !RODUCTO "A" !RODUCTO "B"
CICLO P (Ai) CICLO P (Bi)
0' 480/0 = 48 9' 480/9 = 53.34
2 2' 480/2 = 40 0' 480/0 = 48
3 6' 480/6 = 80 8' 480/8 = 60

Sustituimos los valores de X (Ai), X (Bi), P (Ai), P (Bi), en las ecuaciones del sistema
general y se obtiene:

120 / 8 80 / 5. n1 2.5 1.5

120 / 0 80 / 8.00 n2 .0 1.7 5

120 / 80 80 / 60.00 n 1.5 1.

De donde:
n
1
maquinas de tipo 1
n
2
5 maquinas de tipo 2 n n
1

n
2
n

5 12
n

maquinas de tipo


Estos valores constituyen la solucion del problema. Las redes propuestas y sus respectivos
indicadores son:

PRODUCTO ~A: X
A
120 unidades / dia

Situacion inicial:







_ (a
i
t
i
) 28

Situacion propuesta:
n
1
n
2
5 n

Numero de maquinas


















1
M.P. P.T.
Tpo: 10 12 5
P.T.
1
1


M.P P.T.
19







Tiempo: 10/ 2,5 12/5 2, 6/ 2 Tiempo para c/maq.


Se observa que el ciclo es 2,5 minutos / unidad, luego se puede pensar que la produccion seria
80/2,5 192 unidades/ dia, pero este valor es valido si se produciria solo es producto A. La
produccion real es aquella para la cual se hace este arreglo, es decir 120 unidades / dia, debido a
que el tiempo base (80 minutos/dia), se reparte para producir el producto A y el producto B
(ver programacion de la produccion).


20

MAQ. ( M-1, M-2, M-)
INDICADORES DE LA RED

EIiciencia: n 12 maquinas, c 2,5 % (a
i
t
i
) 28

E 28/ (12 x 2,5) x 100 9, .

Tiempo muerto:

8T kc - t
i
x 2.5 ( 2.5 2. 2) 0.6 min/unid.







PRODUCTO ~B:
Situacion inicial












_ (a
i
t
i
) 27


Situacion propuesta:

n
1
n
2
5 n

Tiempo: 9/ 2,25 10/5 2 8/ 2,67


EIiciencia:

E 27/(2,67 x 12) x 100 8,00

Tiempo muerto:

8T kc- t
i
x 2,67 (2,25 2 2.67) 1.09 min/unid.



1
M.P. P.T.
Tpo: 9 10 8
P.T.
1
1


M.P P.T.
N de maq.
Tiempo de c/maq.
21

CASO II:

Ahora consideremos que para X
A
y X
B
lo mas economicamente posible, es partiendo de un
criterio de proporcionalidad, determinado a base de datos economicos y estadisticos.

X
A
/ X
B
K

Para nuestro ejemplo, asumir que un estudio determina que la demanda del producto A esta en
doble proporcion a la aceptacion del producto B, es decir:

X
A

--------- 2 X
A
2 X
B

X
B


Como tenemos:

X
A
X
B
------ ------- n
i
(1)
P (A
i
) P (B
i
)

Se deduce que:

X
A
I (k, n
i
)

i 1, 2, , , ...., m estaciones de trabajo


Usando la red productiva del caso I, de igual manera, considere el cuadro de producciones
maximas y reemplazando los valores en la ecuacion (i) anterior:

X
A
X
B
------ ------- n
i

8 5.

X
A
X
B
------ ------- n
2

0 8.00

X
A
X
B
------ ------- n

80 60

Pero: X
A
2 X
B


Sustituyendo este valor:

2X
B
X
B
X
B
X
B
X
B


------ ------- n
1
-------- ------- n
i
77. X
B
-------- n
i

8 5. 2 5. 16.55
22


2X
B
X
B
X
B
X
B
68 X
B


------ ------- n
2

-------- ------- --------- n
2

0 8.00 20 8 1.12

2X
B
X
B
X
B
X
B
X
B
2 X
B
5 X
B
X
B

------ ------- n

-------- ------- ------------------- ------ ---- n

80 60 0 60 120 120 1

SimpliIicando se obtiene:

X
B
16 n
1

X
B
1 n
2
X
B
2 n


Como n
1
, n
2
, n
,
son numeros enteros, el numero menor para que X
B
represente una
produccion a plena capacidad sera simplemente el minimo comun multiplo de 16, 1, 2.


PRODUCTO ~A


21 2 1


























Tiempo: 10/21 0.76 12/2 0.500 6/1 0.29


EIiciencia: n 59 maquinas, C 0.5, % (a t) 28

E 28 /( 59 x 0,5) x 100 9,92

Tiempo muerto:
T kc t x 0.5 (1,05) 0.095 min/unid.



1
1


M.P. 'A P.T. 'A
N de maq.
Tiempo de c/maq.
2

PRODUCTO ~B
Situacion propuesta:


21 2 1


























Tiempo: 9/21 0.29 10/2 0.17 8/1 0.571

EIiciencia: n 59 maquinas, c 0.571 % (a t) 27
E 27/ ( 59 x 0.571) x 100 80.1
Tiempo muerto:
T kc t
i
x 0.571 (1,17) 0.296 min/unid.

Notara el lector que las eIiciencias son elevadas y que los tiempos muertos son minimos.

SOLUCIN GRFICA:
Sea la planta 'X que presenta la siguiente red productiva:













a) Se desea determinar las maximas producciones de A y B que constituyen un optimo,
haciendo uso de una maquina por estacion de trabajo.

b) Se desea determinar las producciones A y B cuando se da un criterio de
proporcionalidad.


1
1


M.P. 'B P.T. 'B
N de maq.
Tiempo de c/maq.
M.P. 'A P.T. 'A
M.P. 'B P.T. 'B

M - 1 M - 2


2

19.2


16

2
2

CASO ~A En primer lugar calculamos las producciones maximas.



Entonces se tiene las ecuaciones de plena capacidad:

X
A
X
B
25 X
A
20 X
B
25 X
A
20 X
B
800
------- ------ n
1
-------------------- 1
20 25 500 5 X
A
X
B
100.. (1)


X
A
X
B
15 X
A
0 X
B
15 X
A
0 X
B
50
------- ------ n
2
------------------- 1

0 15 50 X
A
X
B
0.. (2)

X
A
0
X
A
1,
X
B
8,

Consideramos: X
A
eje X, X
B
eje Y

Luego:

Para graIicar la primera ecuacion, hacemos n
1
1
Para graIicar la primera ecuacion, hacemos n
2
1
....................
Para graIicar la (m) educacion, hacemos n
m
1
La razon para esta situacion, es que estamos haciendo uso de una maquina, por estacion de
trabajo.

GraIicando:













ESTACION
PRODUCTO A PRODUCTO B
CICLO P (A) CICLO P (B)
1
2
2


16
20


0
80
2

80
160
19.2


2
25


15
80
19,2

80
2
25



La interseccion de estas rectas (punto 1) nos da la maxima capacidad productiva optima:
X
A
1.5 X
B
8.5

Si se desea aumentar la capacidad productiva, se desplazan las rectas hacia la derecha, es decir
se trazan paralelas a las rectas iniciales. Esto origina una serie de intersecciones (puntos: 2, , ,
etc.) que constituyen optimos para diversos valores de X
A
y X
B
.

Asi tenemos en el punto (), existe un optimo y se obtiene:

X
A
7.5 X
B
15.5

Si la capacidad productiva aumenta, el numero de maquinas por estacion tambien aumenta, en
este caso n
1
maquinas (aproximadamente), si en la linea productiva hay tres estaciones de
trabajo habran ecuaciones, luego el optimo sera la interseccion de las tres rectas, y asi
sucesivamente.

CASO ~B:
Cuando conocemos un criterio de proporcionalidad:
Asumir la siguiente proporcion: X
A
2 X
B

Esta ecuacion constituye una restriccion del problema.
Una solucion optima sera la interseccion de las ecuaciones de plena capacidad y la restriccion de
la proporcionalidad.

Asi tenemos:

X
A
X
B
2 X
B
X
B
50 X
A
20 X
B
500
------- ------- n
1
------ ----- 1
20 25 20 25 X
B
7,1
X
A
1,25

X
A
X
B
2 X
B
X
B

------- ------- n
2
------ ----- 1
0 15 0 25

(0 0) X
B
50 20 X
B
7,5
X
A
15
X
A
2 X
B

GraIicando estas tres ecuaciones:

26



La solucion es: X
A
15 X
B
7.5

II) ANALISIS PARA TRES PRODUCTOS: Tenemos el siguiente proceso de tres productos
A,B,C, que pasan a traves de dos maquinas.













a) Balancear la linea cuando:
X
A
120 unidades / dia, X
B
150 unidades/dia, X
C
80 unidades/dia.

b) Balancear la linea cuando se conoce la proporcion: X
A
2 X
B
X
C
.

a) PARTE 'a: Generaremos el cuadro de produccion maxima:

ESTACION
PRODUCTO A PRODUCTO B PRODUCTO B
CICLO P(A
1
) CICLO P(B
1
) CICLO P(C
1
)
1
2
6
12
80 80/60
0
9.6
8
50
60
2
6
20
80

Luego las ecuaciones de capacidad plena son:

X
A
X
B
X
C

----- ------- ------- n
1

80 50 20

M.P. 'A
M.P. 'B
M.P. 'C
M - 1 M - 2
5 12
2 5
9.6 8
27

X
A
X
B
X
C

----- ------- ------- n
1

0 60 80

Sustituyendo los valores de X
A
120, X
B
150, X
C
80

120/80 150/50 80/20 n
1


120/0 150/60 80/80 n
2

De donde:
n
1
9 maquinas (aprox.)
n
2
7 maquinas (aprox.)
El balance se obtiene asignado 9 maquinas a la estacion (1) y 7 maquinas a la estacion (2).

Las redes propuestas y sus indicadores respectivos son:

PRODUCTO ~A:

Situacion inicial:


M.P. 'A P.T. 'A


6 12

Situacion propuesta:


9 7




M.P. 'A P.T. 'A






Tiempo 0.667 1.72


EIiciencia: n 16 maquinas, c 1.72, % (a
i
t
i
) 18

E 18/ (16 x 1.72) x 100 65.


1
1
1
N de Maquina
Tiempo x c/maq.
28

Tiempo muerto:
8 T kc - % t
i
2 x 1.72 (0.667 1. 72) 1.05 min / unid.

PRODUCTO B
Situacion inicial:



M.P. 'B P.T. 'B


9.6 8

Situacion propuesta:



EIiciencia: n 16 maquinas, c 1.1, _ (a
i
t
i
) 17.6

E 17.6/(16x1.1) x 100 96

Tiempo muerto:

oT kc - _t
i
2x 1. (1.0671.1) 0.076 min/unidad

PRODUCTO ~C:

Situacion inicial:




1
29

Situacion propuesta:

EIiciencia: n 16 maquinas, c 2.67, _ (a
i
t
i
) 0.0

E 0.0/(16x2.62) x 100 70

Tiempo muerto:

oT kc - _t
i
2x 2.67 (2.670.86) 1.81 min/unidad


-) PARTE B:

Partimos de las ecuaciones de capacidad plena.

X
a
X
b
X
c
n
1

80 50 20


X
a
X
b
X
c
n
2

0 60 80

La restriccion es: X
a
2X
b
X
c


Es deci: X
a
X
c
, X
b
X
c
/2

Remplazando el valor de X
a
y X
b
en las ecuaciones anteriores y simpliIicando se obtiene:

X
c
1 n
1
X
c
22 n
2

Como n
1
y n
2
deben ser enteros, X
c
sera minimo comun multiplo de 1 y 22.

m.c.m. (1,22) 15
X
c
15, X
b
77, X
a
15

Luego:
n
1
X
c
/1 11 maquinas 15 11

0

n
2
15/22 7 maquinas 15 7

Se debe usar entonces: 11 maquinas en la estacion (1) y 7 maquinas en la estacion (2). Debe Ud.
Calcular sus indicadores respectivos, asimismo diagrama las redes propuestas.

NOTA:
El analisis graIico es similar al caso de dos productos, aun cuando se sobrentienda que es diIicil
visualizar o representar un sistema en tres dimensiones.

GENERALIZACIN DEL BALANCE MULTIPLE

Consideremos la siguiente red productiva:



Donde:

A
1
estacion de trabajo 1 o maquinas de tipo 1
A
2
estacion de trabajo 2 o maquinas de tipo 2
A
m
estacion de trabajo (m) o maquina de tipo (m)
X
1
Produccion de producto 1
X
2
Produccion de producto 2
X

Produccion de producto
X
n
Produccion de producto 1n
a
11
Produccion maxima del producto 1 en la maquina 1, sin considerar la produccion
de otros productos.
a
mn
Produccion maxima del producto (n) en la maquina (m), sin considerar la
Produccion de otros productos.

CASOS:

A) Cuando buscamos: X
1
, X
2
, X

,.....X
n
y esta sujeto a un criterio de
Proporcionalidad.

X
1
K
1
X
2
K
2
X

..........K
n-1
X
n



El objetivo es:

- minimizar los tiempos muertos.
- Maximizar la eIiciencia.
1


Sujeto a la estriccion de proporcionalidad
Las ecuaciones de capacidad plena son:

X
1
X
2

X

.....

X
n
n
1

a
11
a
12
a
1
a
1n


X
1
X
2

X

.....

X
n
n
2

a
21
a
22
a
2
a
2n



X
1
X
2

X

.....

X
n
n

a
1
a
2
a

a
n




X
1
X
2

X

.....

X
n
n
m

a
m1
a
m2
a
m
a
mn



(X
n
, n
m
, A
nm
), _ 0


B) Cuando se tiene el dato: X
1
, X
2
, X

,.....X
n
.

La solucion tambien minimiza el tiempo y maximiza la eIiciencia. El proceso
consiste, solo en remplazar estos valores en la ecuaciones anteriores, para obtener el
numero de maquinas en cada estacion de trabajo.


PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN:

Ya se dijo que el problema de balancear una linea de Iabricacion multiple no rapida
solamente en determinar el N de maquinas a utilizar, sino tambien es de utilidad calcular los
tiempos bases que se requiere para la produccion de los diIerente productos en cada una de los
estaciones e trabajo.
Una vez obtenidos los tiempos bases, es imposible tener un programa de produccion.

A) DETERMINACIN DE LOS TIEMPOS BASES:

Los tiempos bases representan el tiempo que se tardara para cumplir con las
producciones especiIicas o con las demandadas respectivas de cada uno de los
productos que se Iabriquen.

Se conoce:

Produccion T
base
x N T
base
Produccion x c
C N

2

De donde:

T
base
Produccion x ciclo / N

Tomando en cuenta la nomenclatura usada para el balance multiple se generaliza:

T
base
X
n
x C
mn
/N
m


Donde:

m estacion de trabajo (1,2,,..m)

T
base
tiempo que requiere la estacion (m) para cumplir con la produccion
X
n
.

N
m
numero de maquinas del mismo tipo que opera en la estacion (m). este valor
es determinado por el balance de la linea.

N Tipo de producto.
X
n
Produccion del producto (n).
C
mn
Tiempo de demora del producto (n) en la estacion (m). este valor se toma de la
situacion inicial.

E1EMPLO

Una empresa WY produce los productos A, B y C a traves de maquinas (torno,
taladro y esmeril). Se debe producir 60 unidades por dia de los productos A y C y 0




PRODUCTO (1) TORNO () TALADRO () ESMERIL
A
B
C
6
9
5
10
8
0
20
16
12



Determinar los tiempos bases sealados para a produccion de ambos productos en la estacion de
esmerilado, si el balance multiple nos indica que en dicha estacion deben usarse 5 esmeriles.

S0luCl0t

Se tiene:

X
A
60 unidades/dia nA, B, C
X
B
0 unidades/dia m 1, 2,
X
C
60 unidades/dia N 5, esmeriles

PR00uCT0 A

m
n
~ 20 8 8
Cuello
De
Botella


C 20 minutos/ unidad

T
base
60 unid/dia X 20 min/unid x 1 dia/80 min X 5 sem

5 maquinas


T
base
2.5 dias/semana

PR00uCT0

C 16 minutos/ unidad

T
base
0 X 16/5 X 1/80 X 5dias/sem 1 dia/semana


PR00uCT0 C

n

C 0 minutos/unidad

T
base
60 X 0 X 1/80 X 5 dias/sem .75 semanas.

0lA6RAHA 0F 6AtTT

Un diagrama de Gantt es una serie de lineas horizontales o barras en posiciones y longitudes que
muestran programas de produccion. El progreso de las cargas de trabajo para cada estacion, se trazan
utilizando una adecuada escala de tiempo.




En nuestro ejemplo:

T
baseA
2.5 dias/semana
T
baseB
1 dia /semana
T
baseC
.75 dias/semana

Estos resultados indican, por ejemplo, que los esmeriles necesitan 2.5 dias a la semana para cumplir con
la produccion de 60 unidades del producto A.

FSTACl0t t 3 FSHFRllA00


lutFS HARTFS HlFRC0lFS JuFvFS vlFRtFS
X
A


X
B


X
C





6 10 20
9 8 16
5 0 12
T
6
5 Dias/semana


PR0lFHA C0HPlFT0 0F AlAtCF HulTlPlF










Dicha empresa debe sustituir un pedido de 900 unidades/semanales para el producto 'A y 720
unidades/ semanales para el producto 'B.

La politica de trabajo permite un dia laborable de 8 horas, asi mismo la empresa Iunciona de
lunes a sabado. No se eIectua tiempos extras, ni horas sub- contratadas.

a) Determinar el numero de maquinas necesarias en cada estacion de trabajo, para lograr
cumplir con los pedidos respectivos.

b) Calcular los tiempos bases para el horizonte respectivo (1 semana).

c) Elaborar el diagrama de Gantt, manteniendo las cargas de trabajo diarias

S0luCl0t.

Se Tiene: entre 6 dias/semana

X
A
900 unidades/semana XA 150 unidades/ dia

X
B
720 unidades/semana XB 120 unidades / dia



FSTACl0t

PR00uCT0 A

PR00uCT0
ClCl0 P(A1) ClCl0 P(1)
M-1
M-
M-
8

6
60
160
80
6
8

80
60
120

Calcular el numero de maquinas (eIectuando el balance)

n
1
150/60 120/80 maquinas para la estacion (1)

n
2
150/60 120/60 maquinas para la estacon (2)

n

150/60 120/120 maquinas para la estacion ()

8
6


8

5


M.P. 'A
M.P. 'B
P.T. 'A
P.T. 'B
M-1
M-2 M-
5

-) Clculo de los tiempos -ases

t... . :.q... '~| . . maquinas

T
baseXA
900 unid/semana X 8 min/unid X 1 dia/80 min .75 dias/sem
maquinas

T
baseXB
720 unid/semana X 6/ min/unid X 1dia/80 2.25 dias/semana.


t... z :.q... '~| z . maquinas

T
baseXA
900 X X 1/80 1.785 dias/sem
maquinas

T
baseXB
720 X 8 X 1 /80
maquinas

t... :.q... '~| . maquinas

T
baseXA
900 X 6 X 1 /80 .75 dias/sem
maquinas

T
baseXB
720 X X 1 80 2 dias/sem
maquinas

c) 0lA6RAHA 0F 6AtTT.

- Cargas Diarias:

Determinamos las cargas diarias en horas, por ejemplo para:

T
baseXA
.75 dias/semana X 1 semana/6 dias X 8 horas/dia 5 Horas/dia

Asi para los restantes tiempos bases.

Luego el diagrama de Gantt para un dia es:

FSTACl0t
0F
TRAAJ0

PR00uCT0S
TlFHP0S Ft H0RAS
1 2 3 4 5 6 7 8

H-1

X
A
, 5h


X
B
, h



H-2

X
A
, 255h


X
B
, 5.h



H-3

X
A
, 5h


X
B
, 2.7h


X T CAR6AS 0lARl0S
H-1
A .75 5
B 2.25
H-2
A 1.875 2.5
B 5.
H-3
A .75 5
B 2 2.7
Multiplicar

Factor 1.
6

Se observa que en la estacion (M-2) y (M-) no se completa las 8 horas de trabajo. La Iraccion
que Ialta cubrir representa el tiempo que dichas estaciones permanecen ociosas o dedicadas a otras
labores, mas no la produccion de A o B.


5.5 AlAtCF 0F utA lltFA 0F FtSAHlAJF.

Conceptualmente no hay ninguna diIerencia en los procedimientos de balance de las lineas de
ensamblaje y de Iabricacion, pero los tiempos de actuacion por estacion de trabajo tienen
mayor Ilexibilidad en los procesos de ensamblaje, lo que permite mayores posibilidades de
lograr el balance.

El caracter Ilexible de un proceso de ensamble, indica que una operacion ejecutada en una
estacion de trabajo determinada, puede dividirse en sub operaciones para nivelar los
requerimientos de tiempo de las secciones mas pequeas posibles; por ejemplo: apretar un
tornillo, alcanzar una herramienta, hacer un punto de soldadura, etc.

Para tener Iacilidades en el balance, se debe conocer los tiempos de actualizacion de unidades
de trabajo.

Balancear una linea de ensamble, consiste en repartir tareas entre las estaciones de trabajo, lo
mas parejo y compacto que se pueda. Estos arreglos deberan hacerse considerando algunas
restricciones, como:

- El tiempo de cada estacion de trabajo, no debe exceder al tiempo de ciclo escogido.

- Debe conocerse la secuencia y el orden en que las tareas deben ejecutarse (restriccion de
secuencia), por ejemplo: la arandela debe colocarse antes de la tuerca, dos alambres.

- Otras restricciones Iijas inamovibles, como: equipos, procesos, aparatos de prueba,
etc., que son parte del ensamblaje y constituyen estaciones de trabajo Iojas e
inamovibles, de tal Iorma que en estas estaciones, algunas tareas deben realizarse
de todas maneras.

El problema del balance de linea de ensamble, consiste en determinar el numero de operaciones
que son necesario para cumplir una produccion requerida tratando en lo posible de lograr la
maxima eIiciencia y un minimo tiempo muerto.

En general, en una linea de ensamble balanceada:

- El numero de operario sera mayor que la situacion inicial, cuando para eIectuar el
balance se ha subdividido las operaciones iniciales.

- El numero de operarios sera menor que la situacion inicial, cuando se han juntado
varias operaciones.

Estos casos estan restringidos al tiempo de ciclo escogido y a la demanda del producto.

Existen diversos metodos para desarrollar un balance de una linea de ensamble:

1. Metodo Analitico.
2. Metodo de Peso Posicional.
7

. Metodo Heuristico.
. Metodo de la Cadenas de TONGE.

I METODO ANALITICO:

Se utiliza para determinar el numero de operaciones que se deben asignar a las
diIerentes secciones de una linea de ensamble, para que la planta cumpla con una
produccion determinada (demanda requerida por el mercado) y opere con una adecuada
eIiciencia de linea.

Vamos a considerar la siguiente NOMENCLATURA:

i 1, 2, ,,... n Es el conjunto de tareas o unidades de trabajo.

ck 1, 2, ,,.... n Son las estaciones de trabajo; consistentes en una o mas
tareas.

a
i
Es el tiempo necesario para ejecutar la tarea (1).

a
i
Es el tiempo total contenido en el ensamblaje (trabajo total).

Resulta de: (a
i
t
i
), pero t
i
0 para una linea de ensamble.

c tiempo de ciclo.

E EIiciencia en linea.

E a
i

------------ x 100
n x c

n numero de operaciones requeridas en linea.
Para calcular los tiempos muertos:

oT Kc - _ T
i


_ T
i
Suma de los tiempos asignados a cada estacion, trabajo de una linea
balanceada. En una situacion inicial se tiene:
T
i
a
i


Para calcular el numero de operaciones se utiliza:

n a
i

------------
E x C

Vamos a explicar el metodo, mediante un ejemplo:


8

EJEMPLO:

En una planta ensambladora de un producto de gran demanda diaria, presenta 8 operarios
diIerentes en su linea productiva.

OPERACION TIEMPO STANDARD (en minutos)
01
02
0
0
05
06
07
08
1.25
1.8
2.58
.0 15.7
1.27
1.29
2.8
1.28

Las restricciones de la secuencia esta dada por la siguiente red:



M.P. 1
1.25 1.8 2.58

M.P. P.T.

.8 1.27 2.8 1.28

M.P.

1.29

a) Se desea determinar la produccion actual de sus indicadores respectivos, si se supone que
labora un operario por estacion.

b) Se pide calcular el numero de trabajadores necesario para balancear la linea, cuando el
mercado requiere de 700 unidades/dia, y de tal manera que se consiga una eIiciencia de 95
.

c) Determinar el numero de operarios para cada estacion de trabajo y ademas halle los tiempos
muertos.

SOLUCION:

A. De la situacion inicial se desprende:

c .8 minutos/unidad

- Produccion 80/.8 125 unidad/dia

- EIiciencia: n 8, a
i
15.7

1

5 7 8
6
2
9

E 15.7/(8x.8)x100 50

- Tiempo muerto: k 8, T
i
a
i
15.7

oT 8x.8 15.7 15.5 minutos/unidad.

B. Se tiene: Produccion 700 unidades/dia

c T
base
/ Produccion 80 / 700 0.685 minutos/unidad

Ademas: E 95 0.95 E a
i
n a
i

n x c E x c
Luego : n 15.7/(0.95 x 0.685) 2.6

Como es imposible obtener un sexto de operaciones (0.6), se tratara de establecer la
linea utilizando 2 operarios.

n 2 operarios.

C. Calculo del numero de operarios por estacion de trabajo.

Se usa:
a
i

n
E x c
Donde:

a
i
Es el tiempo asignado a la estacion (i)

E EIiciencia de linea, c ciclo.

1.25
Est. 1 : n
1
1.92 2 operarios
0.95 x 0.685

Est. 2 : n
2
1.8/(0.0.685) 2.12 2 operarios

Est. : n

2.58/(0.95 x 0.685) .96 operarios

Est. : n

.8/(0.95 x 0.685) 5.90 6 operarios

Est. 5 : n
5
1.27/(0.95 x 0.685) 1.95 2 operarios

Est. 6 : n
6
1.29/(0.95 x 0.685) 1.98 2 operarios

Est. 7 : n
7
2.8/(0.95 x 0.685) .81 operarios

Est. 8 : n
8
1.28/(0.95 x 0.685) 1.96 2 operarios
-------------------
TOTAL 2 operarios
0


La red propuesta sera:

MOP
5







P.T.




0.6










Las ciIras que aparecen Iuera de cada circulo, constituye los nuevos tiempos para cada
operacion. Estos se hallan dividiendo los tiempos asignados a cada estacion en la ciIra
inicial (antes del balance) entre el numero de operaciones estimados para dichas.
Estacion (1) 1.25 / 2 0.625
Estacion (2) 1.8 / 2 0.690
Estacion () 2.58 / 0.65

Se observa que el ciclo real es c 0.69 minutos / unidad, por lo tanto:

Produccion 80/ 0.69 696 piezas/dia.

Debido a que no se cumple con la produccion requerida (700), se tiene que aumentar la
velocidad de produccion, de la estacion (2). Esto se logra asi:

1. Haciendo que uno o los dos operarios de esta estacion trabajen tiempo extra, para
acumular piezas de dicha accion.

2. Utilizando los servicios de un tercer hombre (a medio tiempo) en la estacion (2).

. Asignando algo del trabajo de la seccion (2) a la seccion (1) o a la seccion (), observa
que sera preIerible asignarle a la estacion (1), pues esta mas tiempo ocioso.

1 2
1 2
5 7
5 7
8
8
6
6
1

. Mejorando el metodo de la operacion (2) para disminuir el ciclo de la operacion.

En este ejemplo se observa que el numero de operarios es mayor en la situacion propuesta que
en la inicial. El metodo analitico es eIicaz para estos casos.

II MTODO DE PESO POSICIONAL

Este metodo esta basado en la publicacion de un programa de balanceo de la linea de
General Electric, para una computadora, se usa cuando es necesario reducir el numero de
operarios de red inicial.

El primer paso para la solucion del problema, es la determinacion de la secuencia de
cada uno de los elementos de trabajo.

Consideramos la siguiente secuencia:











Puede verse en la Iigura: que la operacion 1 debe realizarse antes de , , 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, y
que la operacion 2 debe completarse antes de ,5,8,9,10 y 11.

Tanto la operacion 1 como la operacion 2, pueden hacerse primero o simultaneamente. La
operacion 5 no puede comenzar hasta que, tanto las unidades de trabajo 1 y 2 esten completas,
etc.

El siguiente paso consiste en calcular un 'peso posicional para cada operacion. Esto se hace
calculando la sumatoria de: los tiempos de cada operacion mas los tiempos de las operaciones
que deben seguirla.

Por ejemplo:

Peso posicional OPER 1 (1, , , 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11)
0.6 0.25 0.22 1.1 0.87 0.28 0.72 1.2 0.9 0.55
6.26

Peso posicional OPER 5 (5, 8, 9, 10, 11)
1.1 0.72 1.2 0.9 0.55
.18

Y asi sucesivamente.

M.P.

M.P. P.T.
10 11
1 6
7
0.6 0.25 0.87 0.28 1.2 0.9 0.55
8
4
0.5 0.22 1.10 0.72
5
2

Algunos autores con sinceran el tiempo que corresponde a la operacion de la cual se esta
determinando su peso posicional.

La tabla siguiente resume los pesos posicionales de las operaciones.

OPERAC OPERACIN
PRECEDENTE
OPERACIN
SIGUIENTE
PESO
POSICIONAL
1 ---- ,,5,6,7,8,9,10,11 6.26
2 ---- ,5,8,9,10,11 .75
1 6,7,9,10,11 .76
1.2 5,8,9,10,11 .0
5 8,9,10,11 .18
6 7,9,10,11, .51
7 6 9,10,11 2.6
8 5 10,11 1.76
9 5.7 10,11 2.6
10 9.8 11 1.0
11 10 ---- 0.55

Luego listamos los pesos posicionales en orden decreciente de magnitudes:

OPERACIN TIEMPO (mnimo) PESO POSICIONAL
1 0.6 6.26
2 0.5 .75
0.22 .0
5 1.10 .18
0.25 .76
6 0.87 .51
7 0.28 2.6
9 1.2 2.6
8 0.72 1.76
10 0.9 1.0
11 0.55 0.55

Ahora tienen que agruparse operaciones o tareas para constituir las estaciones de trabajo,
basandose en los pesos posicionales, se agrupan primero aquellas operaciones con mayor peso
posicional y se asignara a la primera estacion de trabajo.


Resumiendo:
Los pesos necesarios para un balance por medio de los pesos posicionales son:
1. Determinar la secuencia de operaciones del proceso.
2. Indicar para cada operacion, las operaciones que le siguen y los que le anteceden.
. Calcular los pesos posicionales para cada operacion.
. Ordenar los pesos posicionales calculados en orden decreciente.
5. Agrupar operaciones para Iormar las estaciones de trabajo de acuerdo al tiempo de ciclo.




III MTODO HEURISTICO
Es muy usado en los problemas de gran escasa, Iue desarrollado por Kilbridge y Wester
y consiste en ir asignando tareas a estaciones de manera ordenada, tratando de obtener los
tiempos menores o iguales a la duracion del ciclo, para cada estacion de trabajo.

En primer lugar se debe conocer la secuencia de actividades del sistema, asi mismo se
debe tener como dato la produccion requerida, para lo cual hara el balance.

Considerando la siguiente secuencia de tareas.



Se debe balancear esta linea para una produccion de 2100 unidades/dia, conocida la produccion
se puede hallar el ciclo sobre el cual se debe balancear la linea.

Asi:
C T
base
/ produccion 80/2100 0.2 minutos / unidad.
La linea producira entonces, una unidad cada 0.2 min/unidad, para satisIacer los
requerimientos de demanda. A ninguna estacion se le puede asignar mas de 0.2 minutos.

Asi tenemos que:
% a
i
suma de los tiempos de tareas que Iiguran en la secuencia inicial.
c ciclo sobre el cual se hara el balance.
n numero de estaciones.

El valor del ciclo esta determinado por la produccion requerida. Luego este cuadro de pesos
posicionales puede ser usado para diIerentes ciclos generales, por diIerentes demandas o
producciones.

Por ejemplo; supongamos que la produccion requerida sea de 20 unidades / dia.
Produccion 20 unidades / dia
Ciclo T
base
/ Produccion 80 / 20 1.5 min./unidad.

Haciendo las agrupaciones respectivas de acuerdo a este ciclo se obtiene:




ESTACIN OPERACIONES AGRUPADAS TIEMPO
I 1-2- 1.0
II 5- 1.5
III 5-7 1.15
IV 9 1.2
V 8-10 1.21
VI 11 0.55

Este arreglo es mas suIiciente para producir las 20 unidades diarias que requieran. La linea
productiva se reduce a:





Se observa que el ciclo real es c 1.5 minutos / unidad.
Luego la produccion real:
Produccion 80/1.5 0 55 unidades / dia
Notara el lector, que si se trabaja a tiempo base completo, existira 55 20 5 unidades/dia
almacenados.
Para evitar la presencia de unidades almacenadas se debe trabajar con menor tiempo base.

T
base
/ Produccion x ciclo 20 x 1.5 2 min/dia

Es decir en 2 minutos/dia se produciran las 20 unidades que re requieran a la velocidad
productiva de 1.5 minutos/ unidad.
Calculando los indicadores:
EIiciencia: % a
i
6.61, n 6, c 1.5
E 6.61 / (6 x 1.5) x 100 82

Tiempo muerto
Ademas:

E 100 L
c

c 3
ai


Asumiendo que:

E 100 1

Resulta:

c c 3 ai

De donde:

c ai

M.P. P.T.
V VI
II I III
IV
1.2 1.5 1.15 1.2 1.21 0.55
5


Este cociente nos da el numero de estaciones minimas que debe tener el arreglo balanceado. Si
se considera un valor mayor que (n), los costos de mano de obra directa seran mayores.

En nuestro ejemplo:

28 . 1 ai

c 0.2

n 1.28/0.2

n 5.6

n 6 estaciones de trabajo

Luego deberan agruparse tareas, de tal Iorma que se obtengan 6 estaciones de trabajo (cada
estacion de trabajo sera ejecutada por un operario).

En el cuadro de resumen los resultados:

ESTACON ACTVDADES TEMPO
- 6 0.22
2 2 - 7 0.23
3 8 - 9 0.9
4 5 - 0 - 0.22
5 3 - 4 - 4 0.9
6 2 - 3 - 5 0.23



La secuencia Iinal sera:


O tambien:

6



La eIiciencia real de la linea es:

E 1.28/(6 x 0.2) x 100 9

Los tiempos muertos:

t 6 x 0.2 1.28

t 0.1min/unidad

La produccion real es:

Produccion 80/0.2 2.089 unidades/dia
Como se requiere 2,100 unidades diarias, se puede asignar sobretiempos a los operarios (2) y ()
o en todo caso, el operario () puede ayudar al operario (2) y de igual Iorma el operario (5) con
el operario (6).

De esta manera aumentara la velocidad productiva.


PROBLEMAS RESUELTOS:

MATERIA PRIMA



De 1 a 12 son estaciones de trabajo en los cuales inicialmente trabaja un operario y una
maquina.

7


OPERACN TEMPO MAQ. TEMPO PREP.
2.8 0.2
2 .8 2.2
3 0.6 .6
4 5.3 .7
5 0.8 .6
6 2.7 0.3
7 4.2 2.8
8 .7 0.3
9 8.6 0.4
0 0.6 3.4
3.2 0.8
2 6.3 0.7


Determinar:
a. La produccion diaria, eIiciencia, tiempo muerto, red inicial.
b. El numero de maquinas y operarios, para una Produccion de 120 unid/dia.
c. Calcule la eIiciencia y los tiempos muertos en la red propuesta en (b).
d. Calcule la eIiciencia de cada una de las sub-lineas de la red propuesta en la (b).
e. Determine el punto optimo de la planta, y los indicadores respectivos para este punto.

SOLUCION:
a. La red actual sera: (Ti a ti)


Luego: c 9 minutos/unidad.
Produccion 80/9 5.unidades/dia
EIiciencia: n 12 maq. C 9,

6 . 5 ) ( ti ai

E 5.6/(12 x 9) x 100 50.55
Tiempo muerto:

L :3idad :tos ti Kc T / min . 5 6 . 5 9 12 0

b. Produccion 120 unidades/dia

El ciclo para esta Produccion es:
c T
base
/produccion 80/120 minutos/unidad

Por lo tanto, todas las estaciones deben tener como maximo valor de tiempo minutos.
Observando la red inicial se trata de que ninguna estacion exceda al tiempo de cielo. Esto se
8

logra introduciendo cierto numero de maquinas a las estaciones cuyos tiempo son mayores que
el tiempo de ciclo.

Por ejemplo en la estacion (), es necesario la presencia de otra maquina para que el tiempo se
reduzca a: 7/2 .5 minutos de igual manera se produce para las estaciones restantes.

La red propuesta es:


En las estaciones 7 y 12 es necesario hacer uso 2 maquinas/estacion. 9, maquinas.

n
total
17 maquinas
Para hallar el numero de operarios se parte de:

l tiempo de preparacion a
m tiempo de maquina t

a
t a
l
m l

N numero de maquinas que puede atender un operario en una estacion determinada. Por
ejemplo para la estacion ().
5. 1.7
N ----------------
1.7

Luego el operario de esta estacion puede atender hasta maquinas el solo y, luego como
balance eIectuado nos indica que en esta estacion debe haber 2 maquinas, entonces no es
necesario contratar otro operario para esta estacion.
El cuadro de resumen el siguiente:

9


2.2
.5
.5

.5


ts..:O


2
2..

.
2..

'~ :.q.
~_a.
|.|...~

.. |
'~ :.q.

'~
~...
1
2


5
6
7
8
9
10
11
12
2.8
1.8
0.6
5.
0.8
1.7
.2
1.7
8.6
0.6
.2
6.
0.2
2.2
1.6
1.7
1.6
0.
2.8
0.
0.
.
0.8
0.7
1
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
2

15
1
1

1
10
2
6
22
1
5
10
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Luego:

N de maquinas 17
N de operarios 12

c. EIiciencia: n16, c, L(a
i
t
i
)5.6
E 5.6/(17 x ) x 100 80.

Tiempo muerto:

oT kc- L t 12 x 8.1 9.9 minutos/unidad

Se mejora la eIiciencia y se reducen considerablemente los tiempos muertos.

d. observando la red balanceada en (b), se deduce que hay tres sub-lineas.
Sub-linea 1:







C, n8, L (a
i
t
i
) 27 (en la red inicial)
E 27.2/(8 x ) x 100 85

Sub-linea 2:



1
2

11
12
12
50

2.
.5
.5

.5
2.2


.5







C, n7, L (a
i
t
i
) 2.
E 2./(7 x ) x 100 8.7

Sub-linea :






C, n8, L (a
i
t
i
) 26
E 26/(8 x ) x 100 81.25

e. para determinar el punto optimo hay que hallar el maximo comun divisor de todos los tiempos
asignados a las ecuaciones de trabajo.

M.C.D. (2, 2.2; 2.; ; ; 7; 9) 0.12
Luego el ciclo es:

C0.2 minutos/unidad
Y se tiene:
!.I` ` '.. . I!'I .
1
2


5
6
7
8
9
10
11
12
9/0.215
20
11
5
12
15
5
10
5
20
20
5
/150.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2

n
total
27 maquinas
Produccion80/0.2200 unid/dia
EIiciencia 5.6/(27 x 0.2) x 100 100
Tiempo muerto 8 x 0.02 1.6 0.0 minutos


2. Una planta productora de una pieza muy importante en la industria metal mecanica, nos
6

5

11
12
12
8
9
9
9
10 11
12
12
51

18


20


16


18


8


16


15


12






presenta la siguiente inIormacion acerca de los dos modelos diIerentes que Iabrica.

'.I`. '!!l . '!!l l
1. Torno
2. Taladradora
. Cepilladora
. RectiIicadora
15 min.
8 min.
16 min.
18 min.
12 min.
18min.
16 min.
20 min.

a. Se desea conocer el numero de maquinas necesarias para una redistribucion de
instalaciones si los pronosticos de demanda son:
Modelo A 120 unidades/dia
Modelo B 80 unidades/dia
b. Suponer que la planta va a instalar por primera vez en el parque industrial con el objetivo
de realizar su distribucion de planta es necesario conocer cuantas maquinas seran
necesarias si se establece que la demanda del modelo B es el doble de la demanda del
modelo A.
c. Calcule los tiempos base y programe la produccion para una semana en base a los
calculos en la parte a.

lI`












a. Sea : X
A
Produccion de A 120
X
B
Produccion de B 85

Elaboramos el cuadro de produccion maxima:


!.I` I!! . I!! l
Il I'. Il I'l
M-1
M-2
M-
M-
15
8
16
18
2
60
0
27
12
16
18
20

0
0
27
2

'A
'B
'B
'A
52



Las ecuaciones de plena capacidad son:

X
A
X
B
--------- -----------
n
1

2 0


X
A
X
B
--------- -----------
n
2

60 0

X
A
X
B
--------- -----------
n

0 27

X
A
X
B
--------- -----------
n

27 2


Reemplazamos los valores de X
A
y

X
B:


120/2 85/0 n
1
120/60 85/0 n
2

120/0 85/27 n

120/27 85/2 n


En donde:
n
1
6 tornos n
2
5 taladros

n

7 cepilladoras n

8 rectiIicadores

b. Se tiene :

X
B
2X
A

Las ecuaciones de plena capacidad de la parte (a) se puede escribir como:




5X
A
X
B
160 n
1
X
A
2X
B
60 n
1
9X
A
10X
B
270 n
1
8X
A
9X
B
216 n
1


Reemplazando v en estas ecuaciones se tiene:



X
A
12. n
1
12 n
1
5

X
A
12 n
2
12 n
1

X
A
9. n

9 n
1

X
A
8. n

8 n
1

M.C.M. (12, 9, 8) 72
Luego:

X
A
72 unidades/dia
X
A
2 X
A
1 unidades/dia

El numero de maquinas es:

n
1
72/126

n
2
72/126


n

72/98

n

72/89




n
total
29 maquinas.

c. calculo de los tiempos bases: (parte a), para las producciones:

XA 120 unidades/dia XB 85unidades/dia

ESTACION (1): TORNOS:

n 6 tornos

TbaseXA 120unid/dia x (15 min/unid)/6 maq. x 1 dia/80 min
0.625 dia-maq.

TbaseXB 85 unid/dia x (12min/unid)/6 maq. x 1 dia/80 min
0.5 dia-maq.

ESTACION (): TALADRADORAS:

n 5 taladradoras

Tbase XA 120unid/dia x (8 min/unid)/5 maq. x 1 dia/80 min
0.0 dia-maq.


TbaseXB 85 unid/dia x (6min/unid)/5 maq. x 1 dia/80 min
0.57 dia-maq.

ESTACION (): CEPILLADORAS:

n 7 cepilladoras

Tbase XA 120unid/dia x (16 min/unid)/7 maq. x 1 dia/80 min
0.57 dia-maq.

TbaseXB 85 unid/dia x (18min/unid)/7 maq. x 1 dia/80 min
0.55 dia-maq.
5

ESTACION (4): RECTIFICADORAS:

n 8 rectiIicadoras

Tbase XA 120unid/dia x (18 min/unid)/8 maq. x 1 dia/80 min
0.5625 dia-maq.

TbaseXB 85 unid/dia x (20min/unid)/8 maq. x 1 dia/80 min
0.0 dia-maq.

Elaboracion del programa productivo semanal:

ESTACION (1):

Tbase XA 0.625 dia maq. x 5 dias/sem .125 dias-maq./sem

Tbase XB 0.5 dia maq. x 5 dias/sem 1.770 dias-maq./sem

OPERANDO EN FORMA SIMILAR PARA LAS ESTACIONES RESTANTES SE TIENE:


PRODUCION
TIEMPO BAESE (Dias/semanas)
TORNO
M-1
TALADRO
M-2
CEPILLADORA
M-
RECTIFICADORA
M-
XA .125 2.00 2.850 2.80
XB 1.770 2.85 2.275 2.20

DIAGRAMA DE GANTT:

LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES
TORNO
M-1
XA
XB
TALAD.
M-2
XA
XB
CEPILL.
M-
XA
XB
RECTIF.
M-
XA
XB


55

. En proceso de ensamblaje compuesto de seis distintas operaciones, es necesario producir 250 unidades
cada 8 horas del dia, los tiempos medios de operacion son:

1.- 7.56 min .- 1.58 min
2.- .25 min 5.- .72 min
.- 12.11 min 6.- 8. min

a) Cuantas operaciones hara Ialta, si la eIiciencia requerida es del 80?
b) Cuantos operarios tendra que utilizarse en cada una de las seis operaciones. Cual es la operacion
mas lenta y cual la produccion real?
SOLUCION:

a) produccion 250 unidades/dia

Luego el ciclo es:
c Tbase/prod. 80/250 1.92 minutos/unidad

Para el numero de operarios:


n , _ai 7.66
E.c


n 7.66/(0.8x1.92)2.5 25 operarios

Faltan 25 - 6 19 operarios

b) Numero de operarios por operacion:

OPER 1: n1 7.56/(0.8x1.92) .90 5 operarios
OPER 2: n2 .25/(0.8x1.92) 2.76 operarios
OPER : n 12.11/(0.8x1.92) 7.80 8 operarios
OPER : n 1.58/(0.8x1.92) 1.02 1 operarios
OPER 5: n5 .72/(0.8x1.92) 2.2 2 operarios
OPER 6: n6 8./(0.8x1.92) 5.50 6 operarios

Determinamos la operacion mas lenta:

OPER 1: 7.56/5 1.512 min.
OPER 2: .25/ 1.17 min.
OPER : 12.11/8 1.510 min.
OPER : 1.58/1 1.580 min.
OPER 5: .72/2 1.860 min. Operacion mas lenta
OPER 6: 8./6 1.10 min.

Ciclo real: c 1.86 minutos/unidad

Produccion real 80/1.86 285 unidades/dia

Se cumple con la produccion requerida, quedando en almacen 8 unidades diarias. Para eliminar este
inventario, se trabaja con menor tiempo base:

Tbase produccion x ciclo 250 x 1.86 65 minutos/dia

_ai
56


. En una produccion de la Iabrica MN, se preparan estuches con articulos de tocador para caballeros
(jabon, crema, de aIeitar y locion), realizandose las siguientes operaciones en los tiempos que se indican:

Tiempo en min.
1.- Tomar cajas vacias y colocar division 0.15
2.- Tomar jabon e inspeccionar 0.09
.- Envolver el jabon en papel de seda 0.25
.- Colocar el jabon en el estuche 0.08
5.- Tomar crema e inspeccionar 0.1
6.- Envolver la crema en papel se seda 0.21
7.- Colocar la crema en el estuche 0.06
8.- Tomar locion e inspeccionar 0.10
9.- Envolver la locion en el papel de seda 0.20
10.- Colocar la locion en el estuche 0.09
11.- Cerrar el estuche con cinta engomada 0.16
12.- Tomar etiquetas de precio y colocarla 0.10
1.-Tomar Iunda plastica e inspeccionarla 0.09
1.- Colocar Iunda plastica 0.15
15.- Poner el estuche en la caja de carton 0.16

a. Si se desea una produccion de 1200 unidades diarias, determine el numero de estaciones
de trabajo, que permitiran cumplir dicho requerimiento, mediante el metodo del peso
posicional.
b. Cual es el tiempo ocioso en el caso propuesto?
SOLUCION:




2
1


7 5 6
8 9
10
11 12 1 1
M.P.

0.15
M.P.

0.09 0.25 0.08
M.P P.T

0.1 0.21 0.06 0.16 0.10 0.09 0.16
M.P


0.10 0.20 0.09
57

Determinar los pasos posicionales y lo ubicamos en un cuadro

OP. ACT. PREC ACTIVIDADES SIGUIENTES PESO POS.
1
2


5
6
7
8
9
10
11
12
1
1
15
----
----
2
1.
----
5
1.6
----
8
1.9
,7,10
11
12
1
1
,7,10,11,12,1,1,15
,,11,12,1,1,15
,11,12,1,1,15
11,12,1,1,15
6,7,11,12,1,1,15
7,11,12,1,1,15
11,12,1,1,15
9,10,11,12,1,1,15
10,11,12,1,1,15
11,12,1,1,15
12,1,1,15
1,1,15
1,15
15
----
1.0
1.08
0.99
0.7
1.06
0.9
0.72
1.05
0.95
0.75
0.66
0.50
0.0
0.1
0.16


A
B
C
D
E
9
8
6

6
6


6

6


8



6

6

Determinar:

a) El numero de maquinas para cumplir la produccion.

b) Cual es el tiempo base asignado a cada articulo si se considera como tiempo de operaciones,
6 meses.

c) Cual es el tiempo muerto para cada una de las lineas, determine asi mismo el valor de la
eIiciencia y de la produccion.

d) Programe la produccion para 6 meses de actividad, teniendo en cuenta los resultados
obtenidos en (b).

e) Balancear la linea considerando que la relacion de demanda es:


.- Siete operaciones se ocupan del ensamble, inspeccion Iinal y empaque de la linea de
tostadores electricos en la 'Revolucion EPS.

Los valores Standard de tiempo para casa una de estas operaciones son como sigue:

58


Operacion 1 1.27 min Operacion 5 0.97 min
Operacion 2 1.8 min Operacion 6 1.52 min
Operacion 1.1 min Operacion 7 1.0 min
Operacion 0.97 min

a) Cual es la eIiciencia de esta linea.

b) Cuantos minutos debe asignarse para producir un tostador.

c) Cuantos operarios se necesitaran para producir 600 tostadores diarios.

d) Si pudiera dividirse la operacion 1 en dos unidades de trabajo, en donde una unidad tuviera
0. min de tiempo standard y la otra 0.9 y el trabajo del operario 2 se divide e unidades
de trabajo, con tiempos standard de 0.22, 0.8 y 0.82 min. Cual seria el numero de
operaciones que se requerian para producir 600 tostadores por dia y cuales serian las
asignaciones de cada estacion de trabajo?.

.- Una planta ensambladora presenta los requerimientos de secuencia de linea y de los tiempos
de realizacion de tareas en la siguiente tabla:

a
b-1
b-2
c
d
e
I
g
h
i
j
k
l
m
1
5
5


5
1
9
11
6
7

1
1
---
a
a
b-2
---
d
e
e
e
I-g-h
i
j
k
l

Ademas se tiene los siguientes datos:
La empresa trabaja con una jornada de 8 horas diarias durante 5 dias a la semana.
Se considera una tolerancia del 5 por necesidades personales y demoras.

a) Determine Ud. El numero de estaciones mediante el metodo heuristico para una produccion de
8,00 unidades/semanales.

b) Mediante el metodo del peso posicional determine el numero de estaciones de trabajo para una
produccion de 5,00 unidades/semanales.

c) Determine el tiempo ocioso en cada situacion anterior.

59

5.- La siguiente tabla es una lista de tareas de ensamble que muestra las restricciones de secuencia y
los tiempos de realizacion.

Elabore un diagrama que indique los requerimientos de secuencia y determine un agrupamiento
de tareas que minimice el numero de estaciones, que no viole las restricciones de secuencia y
que produzca 10 unidades por hora.

a
b
c
d
e
I
g
h
i
j
k
m


5
2

6
2

5
2


---
a
a-b
---
a-b-c
a-b-c-d
---
d-g
d-g-h
---
j
j-k
6.- Una compaia ensambladora de Iabrica de juguetes muy novedosos a partir de una serie de
componentes. Dicho producto presenta la siguiente secuencia de tareas:










Los tiempos respectivos para cada alimento de trabajo se dan en la tabla siguiente:

Elemento (tarea) 1 2 5 6 7 8 9 10
Tiempo (minutos) 0 0 0 80 0 20 0 0 50 0

a) Balancear la linea usando el metodo heuristico se desea una produccion anual de 1000 unidades,
trabajando 8 horas por dia, sin tiempo extra.

Asumir que el ao laboral es de 250 dias. Determinar asi mismo los tiempos muertos y la
eIiciencia real.

b) Mediante el metodo del peso posicional presentar un arreglo secuencial de estaciones de
trabajo con una eIiciencia del 95. Es el arreglo presentado el optimo? . Porque?

1 5 7 8
10
2 6 9
B
60

7.- Una compaia ABC ensamble un articulo haciendo uso de varios componentes. Para ensamblar
una unidad de producto se requieren de 16 elementos de trabajo, los cuales se dan en la
siguiente tabla, con sus tiempos respectivos y restricciones de secuencia.

1
2


5
6
7
8
9
10
11
12
1
1
15
16
2.0
.
2.
9.0
.0
.
2.1
.7
.5
2.2
2.2
2.2
2.2
8.6
2.1
6.
1
---
---
---
---
5
---
7
---
,
2,10
6,8
12,9
11
1,1
15.
El plan de produccion indica ques estas tareas deben agruparse en 7 u 8 estaciones de trabajo.
Debido a la demanda del mercado, se requiere que por cada 9 minutos se obtenga un producto
terminado.

a) Determine un arreglo por medio del metodo del peso posicional.

b) Determine un arreglo haciendo uso del metodo heuristico.

c) Calcule los tiempos muertos para (a) y (b). Son iguales estos tiempo?. Porque?.

d) Programe las actividades de cada estacion de trabajo para el arreglo mas eIiciente considerando
el horizonte dado (1 ao), haciendo uso del diagrama de Gantt. Asumir que en cada estacion de
trabajo labora un operario.