Modelo de Programacao Matematica para o Problema de Balanceamento de Linhas de Separacao de Pedidos

TATIANA PERIM FREITAS SANTOS
MODELO DE PROGRAMAO MATEMTICA PARA

O PROBLEMA DE BALANCEAMENTO DE LINHAS DE
SEPARAO DE PEDIDOS

Trabalho de Formatura apresentado Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo para
Obteno do Diploma de Engenheira de
Produo

So Paulo
2004
TATIANA PERIM FREITAS SANTOS

MODELO DE PROGRAMAO MATEMTICA PARA
O PROBLEMA DE BALANCEAMENTO DE LINHAS DE
SEPARAO DE PEDIDOS

Trabalho de Formatura apresentado Escola
Politcnica da Universidade de So Paulo para
Obteno do Diploma de Engenheira de
Produo

Orientador:
Professor Doutor
Miguel Cezar Santoro

So Paulo
2004

FICHA CATALOGRFICA

Santos, Tatiana Perim Freitas
Modelo de Programao Matemtica para o Problema de Balanceamento de
Linhas de Separao de Pedidos. So Paulo, 2004. 100p.

Trabalho de Formatura Escola Politcnica da Universidade de So Paulo.
Departamento de Engenharia de Produo.

1. Pesquisa Operacional 2. Princpios da Gesto da Produo e Logstica I.
Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento de Engenharia de
Produo II.t.

Aos meus pais pela educao e confiana que sempre
depositaram em mim e s minhas irms pelo incentivo
nessa jornada de sucesso de minha vida.

AGRADECIMENTOS

Aos meus pais e a toda a minha famlia pelos conselhos, motivao e por todos os
esforos que fizeram, propiciando as bases para que eu chegasse at aqui.

Ao professor Dr. Miguel Cezar Santoro, pela orientao singular durante o ano, pela
pacincia frente s minhas dificuldades e pelos conhecimentos compartilhados que
viabilizaram este trabalho.

Aos colegas de trabalho, Marcelo Winter Gomes, Rodrigo Vallejo, Wagner Lemes,
Valrio Almeida, Luis Ribeiro, Leonard Ribeiro, Clio Bertoldo, Fernando Oliveira e
Ftima Dantas pela amizade, reconhecimento e pelo ambiente agradvel de
descontrao que sempre foi a nossa rea.

Aos amigos e colegas da faculdade com quem compartilhei esses cinco anos de
estudos na Poli.

A todos aqueles que de alguma forma incentivaram e contriburam para a concluso
dessa etapa muito importante de minha vida.

RESUMO

O presente trabalho oferece um modelo de programao matemtica para o problema
de balanceamento de linhas de separao de pedidos. Este modelo tem por objetivo
aumentar a eficincia dessas linhas atravs do balanceamento da carga de trabalho
entre estaes de picking. Entende-se por balanceamento a determinao da posio
de produtos nas vrias localizaes das estaes de picking. A metodologia utilizada
abrange diversos conceitos acerca do tema, a luz do mais recente conhecimento do
assunto em mbito nacional e internacional. Alm de conceitos tericos sobre o
tema, foram estudados os principais modelos existentes na atualidade em nvel
mundial. O texto est concentrado na criao de um modelo que possa ser aplicado
por empresas que apresentem sistemas de Picking By Light e A-Frame em sua
estrutura logstica. O trabalho apresenta, tambm, o resultado da implantao do
modelo em uma empresa de venda direta, evidenciando sua aplicabilidade e os
resultados obtidos.

ABSTRACT

This work deals with the picking by-light and A-Frame balance problem. For this, it
begins in the improvement of complexity operations logistics and in its impacts in
the warehouse and principally in the picking order activity. Some operations research
models that are being used in this activity are presented. The objective of this
research is to compare the efficiency of some heuristic techniques for this solution,
and in matter the metaheuristic application denominated Tabu Search when applied
upon initial solutions obtained with the researched heuristics. Therefore, it is
characterized the balance line problem and a metaheuristic programming model is
developed for it. An important contribution of this work is the application of the
model in a real company. The conclusions are presented about the quality of the
results and suggestions for next works are commented too.

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
1 INTRODUO 1
1.1 Objetivo do Trabalho 3
1.2 Estrutura do Trabalho 3
2 A EMPRESA 5
2.1 Histrico da Empresa 5
2.2 Caractersticas da Organizao 6
2.2.1 INFORMAES CORPORATIVAS 7
2.2.2 INSTALAES E EQUIPAMENTOS 7
2.2.3 ASPECTOS DE VENDAS 8
2.2.4 PROCESSO DE VENDAS 9
2.2.5 OUTROS CANAIS DE VENDAS 10
2.2.6 ASPECTOS GERAIS DO PLANEJ AMENTO 11
2.3 O Estgio 11
3 CONCEITOS TERICOS 14
3.1 Definio e Importncia 14
3.2 Princpios Importantes 15
3.3 Mtodos de Organizao do trabalho 16
3.3.1 PICKING DISCRETO 16
3.3.2 PICKING POR ZONA 17
3.3.3 PICKING POR LOTE 18
3.3.4 PICKING POR ONDA 18
3.3.5 BUCKET BRIGADES 19

3.3.6 ESTRATGIAS DE PICKING 19
3.4 Sistemas de Picking 20
3.4.1 INTRODUO 20
3.4.2 A-FRAME 21
3.4.3 SISTEMA DE PICKING BY LIGHT 23
3.4.4 CARROSSEL 24
3.4.5 SEPARAO POR RDIO FREQNCIA 24
3.4.6 SISTEMAS DE ESTOCAGEM E COLETA AUTOMTICOS 24
4 DESCRIO DA REA DE ESTUDO 25
4.1 Picking By Light 25
4.1.1 DESCRIO FSICA 25
4.1.2 DIFICULDADES DE ACESSO 27
4.1.3 CRONOMETRAGEM DA DIFICULDADE DE ACESSO 28
4.1.4 CARGA DE TRABALHO 30
4.2 AFrame 30
4.2.1 DESCRIO FSICA 31
4.2.2 DIFICULDADES DE ACESSO 33
4.2.3 CRONOMETRAGEM DA DIFICULDADE DE ACESSO 34
4.2.4 QUANTIDADE DE CANAIS POR PRODUTO 35
4.3 O Balanceamento das Linhas de Separao 39
5 O PROJETO 41
5.1 Objetivo do Projeto e do Sistema 41
5.1.1 FERRAMENTA VISUAL DO PROCESSO 41
5.1.2 ATIVIDADES ROTINEIRAS DEFINIO DA QUANTIDADE DE CANAIS 43
5.1.3 OTIMIZAO DO PROCESSO DE ALOCAO DE PRODUTOS 43
5.2 Relevncia do Projeto 46
5.3 Etapas do Projeto 49

6 ANLISE E LEVANTAMENTO DE DADOS PARA O
BALANCEAMENTO 51
6.1 Avaliao das Caractersticas dos Produtos e Pedidos 51
6.2 Restries Fsicas 53
6.3 Mdia de Unidades por Caixa Fechada e Fragmentada 53
6.4 Demanda Histrico e Previso de Vendas 55
6.5 Anlise do Efeito da Sazonalidade na Curva do Produto 55
6.6 Detalhamento da Separao de Pedidos 56
6.7 Nmero e Facilidade de Pega 58
6.8 Tempo de Deslocamento dos Separadores 59
6.9 Anlise dos Fatores de Produtividade 59
6.10 Consideraes a respeito do Balanceamento 61
7 DEFINIO DA LGICA A SER UTILIZADA 62
7.1 Pesquisa bibliogrfica de tipos de programao matemtica 62
7.1.1 PETERSEN (1999) 62
7.1.2 TOMPKINS (1998) 63
7.1.3 HERAGU (1997) 63
7.1.4 BUSCA TABU 65
7.1.5 PROGRAMAO INTEIRA 66
7.1.6 BUSCA LOCAL DIRIGIDA 71
7.2 Definio do tipo de linguagem a ser utilizada 78
8 ELABORAO DA DEFINIO FUNCIONAL DO SOFTWARE 80
8.1 Mecanismos de entrada e sada de dados do software a ser desenvolvido 80
8.1.1 LINHA CANAL 80
8.1.2 CANAL PRODUTO 81
8.1.3 PRODUTO VENDAS 83
8.1.4 PRODUTO PREVISO 83
8.2 Funcionalidades 84

8.2.1 PRODUTOS EXISTENTES 84
8.2.2 SEPARAO ZERO 85
8.2.3 CANAIS TERICOS 86
8.2.4 PREVISO DE VENDAS 87
8.2.5 CANAIS FUTUROS 87
8.2.6 REDUO DE CANAIS 87
8.2.7 AUMENTO DE CANAIS 88
8.2.8 CARGA DE TRABALHO 89
8.3 Desenvolvimento do mtodo de balanceamento capaz de maximizar a
capacidade de processamento dos pedidos 90
8.3.1 OTIMIZAO INTERNA ESTAO 90
8.3.2 OTIMIZAO ENTRE ESTAES 94
9 MONITORAMENTO DO SOFTWARE 99
9.1 Implementao do sistema na empresa, treinamento dos usurios e
acompanhamento; 99
9.2 Resultados Obtidos 100
9.2.1 FERRAMENTA VISUAL DO PROCESSO 100
9.2.2 ATIVIDADES ROTINEIRAS 100
9.2.3 OTIMIZAO DO PROCESSO DE ALOCAO DE PRODUTOS 101
10 CONCLUSES 110
10.1 Consideraes Adicionais 110
10.2 Concluses 112

LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 Organograma Operaes & Logstica ________________________ 12
Figura 3.1 - Distribuio do Tempo do Operador __________________________ 15
Figura 3.2 Picking Discreto__________________________________________ 16
Figura 3.3 Picking por Zona _________________________________________ 17
Figura 3.4 Flow-rack_______________________________________________ 21
Figura 3.5 A-Frame ________________________________________________ 22
Figura 3.6 Estaes Picking By Light __________________________________ 23
Figura 4.1 Estao tpica da Linha 1 __________________________________ 26
Figura 4.2 Estao tpica da Linha 2 __________________________________ 27
Figura 4.3 Dificuldades de Acesso da Linha 1 ___________________________ 28
Figura 4.4 Dificuldades de Acesso da Linha 2 ___________________________ 29
Figura 4.5 - Dificuldade de acesso da Linha 1: Canais traseiros ______________ 29
Figura 4.6 Dificuldade de acesso da Linha 1: Canais frontais_______________ 29
Figura 4.7 Dificuldade de acesso da Linha 2 ____________________________ 30
Figura 4.8 Pedido na esteira _________________________________________ 31
Figura 4.9 Canal tipo KPEMAT ______________________________________ 32
Figura 4.10 Canal tipo PEMAT ANGULAR _____________________________ 32
Figura 4.11 Canal tipo SPEMAT______________________________________ 33
Figura 4.12 Dificuldade de Acesso por Canal ___________________________ 34
Figura 4.13 Minutos trabalhados por ms em 2003 _______________________ 36
Figura 4.14 Minutos trabalhados por semana em 2003 ____________________ 36
Figura 4.15 - Sada mdia de peas por minuto por canal na Linha 1 __________ 37
Figura 4.16 Sada mdia de peas por minuto por canal na Linha 2 __________ 37
Figura 5.1 Ferramenta Visual da Linha ________________________________ 41
Figura 5.2 Projeo semanal de canais para 2004________________________ 46
Figura 5.3 Efeito do nmero de canais por produto _______________________ 47
Figura 5.4 Nmero de movimentaes realizadas por ms de 2004___________ 49
Figura 6.1 Nmero de Itens por Caixa _________________________________ 54
Figura 6.2 Fluxograma da Separao de Pedidos ________________________ 56
Figura 6.3 Packing ________________________________________________ 57

Figura 6.4 Conferncia Obrigatria ___________________________________ 58
Figura 8.1 Fluxograma da Separao Zero _____________________________ 86
Figura 8.2 Fluxograma do Clculo de Canais Tericos ____________________ 86
Figura 8.3 Fluxograma da Reduo de Canais___________________________ 88
Figura 8.4 Fluxograma do Aumento de Canais __________________________ 88
Figura 8.5 Fluxograma de Busca de dados para o clculo da carga de trabalho 89
Figura 8.6 Fluxograma de Preenchimento da Matriz Canal Produto ________ 89
Figura 8.7 Fluxograma da Carga de Trabalho por Estao ________________ 90
Figura 8.8 Exemplo de Otimizao Interna a Estao _____________________ 93
Figura 8.9 Exemplo de duas Estaes PBL______________________________ 96
Figura 8.10 Primeira Etapa de Otimizao entre Estaes _________________ 97
Figura 8.11 Soluo aps as trocas entre estaes________________________ 97
Figura 8.12 Soluo Otimizada_______________________________________ 98
Figura 9.1 Grfico de Velocidade da Linha (Caixas/hora)_________________ 102
Figura 9.2 Grfico da Produtividade Diria da Linha ____________________ 103
Figura 9.3 Quantidade de Itens e Caixas Separadas por Dia_______________ 104
Figura 9.4 Recirculao (%) no PBL _________________________________ 105
Figura 9.5 Erros de Separao ______________________________________ 106
Figura 9.6 Carga de Estaes PBL antes do software ____________________ 107
Figura 9.7 Carga de Estaes PEMAT antes do software ________________ 108
Figura 9.8 Carga de Estaes PEMAT aps uso do software ______________ 108
Figura 9.9 Carga de Estaes PBL aps uso do software _________________ 109

LISTA DE TABELAS

Tabela 3.1 Estratgias de Picking _____________________________________ 20
Tabela 3.2 Vantagens e Desvantagens dos Sistemas de Coleta Automtico_____ 24
Tabela 4.1 Relao de Estao e Canal na Linha 1 _______________________ 25
Tabela 4.2 Relao de Estao e Canal na Linha 2 _______________________ 26
Tabela 4.3 Quantidade de Canais por Estao ___________________________ 33
Tabela 8.1 Canais e Estaes associados s Dificuldades de Acesso__________ 80
Tabela 8.2 Canais por Estao _______________________________________ 81
Tabela 8.3 Canal Correspondente ao Produto Alocado ____________________ 82
Tabela 8.4 Separao Por Produto ____________________________________ 83
Tabela 8.5 Previso de Venda Semanal por Produto ______________________ 84
Tabela 8.6 Tabela auxiliar para a otimizao interna _____________________ 91

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

PBL Picking By Light
PCL Planejamento e Controle Logstico
BLD Busca Local Dirigida
QAP Quadratic Assignment Problem
CAN Centro de Atendimento Natura
PEMAT Tipo de Canal A-Frame
SKU Stockkeeping Unit

Captulo 1 Introduo 1

1 INTRODUO

A Logstica considerada, atualmente, como uma ferramenta para a criao de
vantagens competitivas nas organizaes. Os mercados globalizados precisam de
trocas eficientes e eficazes de produtos e matrias-primas, que circulem por canais
internacionais e regionais bem afinados.

Os principais elementos que diferenciam uma empresa logisticamente so a
agilidade, flexibilidade e confiabilidade. O canal de distribuio deve permitir
entregas de pedidos compostos por combinaes de mix de produtos, em vrios
horrios, locais diferentes e no menor tempo possvel para consolidar a flexibilidade
e agilidade da organizao. A confiabilidade exigida pelo mercado a entrega certa,
em todos os seus parmetros quantidade, qualidade, variedade, prazo e local.

A estruturao de um sistema logstico exige recursos, e estes so considerados
custos apenas pelas empresas que no conseguem perceber que os investimentos em
logstica contribuem para o sucesso empresarial, por agregar valor ao produto ou
servio e resultar em valor reconhecido pelo cliente.

Detalhando os processos logsticos, podemos afirmar que o Picking uma atividade
crtica na armazenagem. A separao de pedidos exige uma movimentao intensiva
de materiais e grande parte dessa atividade feita manualmente.

Para o planejamento de um sistema de picking, alm dos equipamentos e sistemas
envolvidos na armazenagem, necessrio definir uma estratgia para a coleta e
separao de produtos de forma a atender as exigncias de produtividade e
flexibilidade da linha.

O principal fator a ser atribudo evoluo da armazenagem foi o aumento da
exigncia dos clientes. A freqncia e o prazo de entrega esto entre as principais
dimenses de servio, avaliadas pelo varejo.

Alm disso, a grande proliferao do nmero de produtos - resultado no s do
lanamento de novos produtos, como tambm da grande variedade de modelos, cores
e embalagens - e o crescente aumento das entregas diretas ao consumidor - fruto das
vendas por catlogos, pela internet, pelo telefone, ou at mesmo por lojas que
passaram a trabalhar apenas com mercadorias expostas em mostrurio - tambm
trouxeram novas demandas para as operaes de armazenagem.

Como resposta a esses desafios, as empresas reestruturam as suas operaes de
armazenagem para atender ao aumento do nmero de pedidos (resultado da maior
freqncia de entrega e da entrega direta ao consumidor), a uma maior variedade de
itens (devido proliferao do nmero de produtos) em um tempo menor (resultado
do encurtamento do prazo de entrega). Assim, os armazns de produto acabado com
a finalidade de estocar mercadorias, esto dando lugar aos centros de distribuio,
cujo foco principal est sobre a atividade de picking.

Alves (2000) afirma que o ganho de produtividade e de velocidade no processo de
separao um dos principais objetivos de uma empresa ao implementar uma nova
tecnologia em um armazm. No entanto, a simples adoo de tecnologia no
garante este aumento de produtividade, preciso rever os processos ligados
armazenagem. Desta maneira, a tecnologia deve ser encarada como uma ferramenta
que quando bem utilizada pode aumentar em muito a produtividade e a qualidade das
operaes de um armazm.

O objetivo deste trabalho , com bases nos recentes avanos das reas de picking,
desenvolver um modelo mais sofisticado de otimizao que responda s necessidades
de aumento de produtividade e eficincia das linhas de separao de pedidos.


1.1 Objetivo do Trabalho

O presente trabalho tem por objetivo estudar a criao de um modelo de otimizao
que aumente a eficincia de linhas de separao de pedidos atravs do
balanceamento da carga de trabalho entre estaes de picking. Esse modelo poder
ser utilizado na maioria das empresas que apresentem o picking em sua estrutura
logstica. Alm de um instrumento de visualizao da situao da separao de
produtos na empresa em determinados momentos, o sistema ser um instrumento
operacional que permite tomada de decises vitais para a mudana de estratgia de
vendas da empresa em momentos apropriados.

Uma segunda etapa do trabalho ser a aplicao prtica do modelo na empresa
estudada, a Natura, evidenciando sua aplicabilidade e resultados obtidos. A principal
motivao do trabalho a inexistncia de um sistema otimizador para a alocao de
produtos nas linhas de separao. Alm disso, a criao de uma ferramenta visual
que auxilie o acompanhamento e entendimento de todo o processo de separao e a
automatizao de atividades de preparao da linha para o ciclo de vendas foram
etapas deste projeto.

A incluso de sistemas otimizadores na parte operacional da empresa est em
crescimento contnuo, pois uma necessidade imposta pelo mercado. O nvel de
servio exigido pelas consultoras, no caso o prazo de entrega, extremamente rgido
e cabe rea logstica separar os produtos e entreg-lo no menor tempo possvel.
Quanto menor o tempo gasto com atividades que no agregam valor ao processo e
melhorando a eficincia de separao, maior o nvel de servio.

1.2 Estrutura do Trabalho

O trabalho est dividido em dez captulos, a saber:


Capitulo 1 Introduo: Principais objetivos do projeto e a motivao do autor para
a escolha do tema;

Captulo 2 A Empresa: descrio sucinta da empresa onde o projeto ser
desenvolvido e aplicado;

Captulo 3 Conceitos Tericos: Definio e importncia do Picking para a
empresa, explicitando os diferentes mtodos de organizao do trabalho e sistemas
existentes no mercado e suas principais limitaes.

Captulo 4 Descrio da rea de estudo: detalhamento dos sistemas de Picking
empregados na empresa, suas principais caractersticas e limitaes.

Captulo 5 O Projeto: O problema que ser resolvido com o presente projeto, sua
relevncia e principais etapas de desenvolvimento;

Captulo 6 Anlise e Levantamento de Dados para o Balanceamento: detalhamento
do problema de Balanceamento e da Separao de Pedidos associando todas as
variveis que influenciam no processo estudado;

Captulo 7 Definio da Lgica a ser Utilizada: A soluo encontrada para o
problema, considerando as atribuies necessrias e a anlise dos modelos existentes;

Captulo 8 Elaborao da definio funcional do software: definio dos
mecanismos de entrada e sada de dados do software e suas funcionalidades;

Captulo 9 Monitoramento do Software: Implementao do sistema na empresa,
treinamento dos usurios e acompanhamento;

Captulo 10 Concluses: Resultados obtidos com o modelo e prximos passos.

Captulo 2 A Empresa 5

2 A EMPRESA

2.1 Histrico da Empresa

Segundo informaes recolhidas no site institucional da Natura e no Relatrio Anual
da empresa de 2003, a Natura nasceu em 1969, representada apenas por uma loja e
um laboratrio. Em 1974 a empresa decide apostar na venda direta, uma alternativa
que viabilizaria o seu crescimento, apoiada na fora e objetividade das relaes
pessoais que levavam com mais eficcia os conceitos da empresa aos consumidores.
Nasciam ento as consultoras Natura. Pessoas treinadas e especializadas em
apresentar os produtos com todos os seus conceitos e benefcios s clientes. Sendo
assim, a Natura termina os anos 70 como uma empresa vivel. Entre 79 e 81, novas
empresas so agregadas ao grupo formando, ento, o sistema Natura.

Nos anos 80, uma dcada considerada perdida para a economia brasileira em geral, a
Natura supera as expectativas e vive uma fase de expanso tanto em sua linha de
produtos, como na presena da marca no pas. Neste perodo, a empresa cresce 35
vezes. J em 89, as quatro empresas que formavam o sistema Natura original
fundem-se e do incio a uma grande reorganizao interna que a origem da atual
constituio da companhia.

Em seguida, de 1993 a 1997, a companhia cresce 5,5 vezes e comea a
internacionalizar a marca, chegando a uma presena crescente na Argentina, no Chile
e no Peru. Para tal, cria Centros de Distribuio e inicia a formao e treinamento de
consultoras.

A compra da Flora Medicinal, tradicional fabricante de fitoterpicos, no final da
dcada, em 1999, vai ao encontro de mais uma estratgia da Natura: aprofundar o
conhecimento e o aproveitamento da biodiversidade brasileira tambm na rea de
sade.

O ano 2000 caracterizado como uma fase de investimentos em infra-estrutura e
capacitao, a construo do Espao Natura, em Cajamar, um enorme complexo
industrial e administrativo.

Ainda em 2000 lanada a linha Ekos, que produzida com o uso sustentado de
ativos da biodiversidade brasileira, gerando renda s comunidades locais, alm da
preservao do meio-ambiente. Alm disso, tem incio um grande programa de
recuperao da rentabilidade da companhia e o reposicionamento da Flora Medicinal
no mercado. No ano seguinte inaugurado o Espao Natura em Cajamar.

De 2002 at 2004 os investimentos no programa de recuperao de rentabilidade so
consolidados. As novas instalaes proporcionaram um grande salto tecnolgico, que
conferiu Natura, em 2002, um crescimento de 19% no volume de negcios em
relao a 2001, alcanando um faturamento da ordem de R$ 1,9 bilho. Neste mesmo
ano, a Natura colocou 91 novos produtos no mercado, mantendo o ritmo de um
lanamento para cada dois dias, o que representa um dos mais acelerados
movimentos de inovao do pas.

As linhas de produo da fbrica manufaturaram mais de 107 milhes de unidades e
diariamente processaram cerca de 13 mil pedidos. Em 2003, esses nmeros foram
superados e o volume de negcios chegou a R$ 2,6 bilho. Outro aspecto importante
foi que, em setembro de 2002, a empresa passou a estar presente nos free-shops
brasileiros. Ao final do exerccio j era a marca mais vendida entre as brasileiras e a
quinta entre todas as de cosmticos disponveis nestes pontos de venda.

A partir de 2003 a Natura planeja a expanso da Linha Ekos no mercado externo,
continuando a internacionalizao da marca agora para o continente europeu.

2.2 Caractersticas da Organizao


2.2.1 Informaes Corporativas

A Natura compe-se de um conjunto de empresas voltadas para oferecer produtos e
servios que promovam o bem-estar e aprofundem a fora dos relacionamentos
construdos ao longo de sua existncia. Os cosmticos, os produtos de higiene,
perfumaria e de sade que produz esto reunidos nas seguintes linhas: Fragrncias e
Perfumes, Cremes e Loes, Maquilagem, Desodorantes, Produtos para o Cabelo,
Sabonetes para as Mos, Protetores Solares e Produtos para Barba.

Segundo informaes obtidas no Relatrio Anual de 2003, o quadro de funcionrios
da empresa conta atualmente com 2.986 colaboradores.

2.2.2 Instalaes e equipamentos

A Natura localiza-se em duas regies: Itapecerica da Serra, em rea de Proteo de
Mananciais, e Cajamar, em rea de Proteo Ambiental. O Novo Espao Natura
est localizado num terreno de 650.000 m2, com 77.000 m2 de rea construda, no
municpio paulista de Cajamar.

A mudana, alm de propiciar um significativo aumento da capacidade de produo,
ofereceu a possibilidade de dar um grande salto no domnio de tecnologias de ponta e
novos processos de fabricao e distribuio. As instalaes contam com centenas de
metros de corredores (dutos). O projeto modular foi projetado de modo a permitir a
expanso das linhas de produo, aumentando de forma significativa o volume de
vendas sem a necessidade de altos investimentos adicionais.

A Natura atua hoje em todas as regies e em mais de 5000 municpios do Brasil. Na
Amrica do Sul, est presente na Argentina, Chile, Peru e Bolvia, e futuramente no
Mxico.


2.2.3 Aspectos de Vendas

De acordo com o Relatrio Anual de 2003 e informaes obtidas no site da ABVED
- Associao Brasileira de Venda Direta, a empresa comercializa seu portflio, que
conta hoje com quase 600 produtos, pelo sistema de venda direta, alcanando seus
consumidores por intermdio de revendedoras independentes, conhecidas como
Consultoras Natura. Quase 380 mil Consultoras independentes levam a marca Natura
aproximadamente cinco mil municpios em todas as regies do Brasil e ao mercado
latino-americano. A empresa tambm est presente na Argentina, Chile e Peru, com
Centros Administrativos e de Distribuio, utilizando tambm nesses pases o
sistema de venda direta por meio de Consultoras independentes. A Flora Medicinal,
laboratrio de fitoterpicos adquirido em 1999, comercializa seus produtos em
farmcias e drogarias brasileiras.

Um novo material de comunicao sobre os produtos da Natura contribuiu para o
aumento da produtividade das consultoras. A publicao Vitrine Natura passou a
reunir numa nica pea todos os produtos da marca, com preos, conceitos de linhas,
promoes e lanamentos.

Publicado a cada 21 dias, o Vitrine Natura tem uma tiragem de 730 mil exemplares,
distribudos a consultoras, promotoras e gerentes de vendas, que constituem a
principal fora de vendas. Elas, por sua vez, as apresentam s clientes que escolhem
os produtos desejados atravs da publicao e efetuam os pedidos, utilizando os
cdigos dos produtos no catlogo.

A fora de vendas diretas da Natura se divide da seguinte maneira:

Consultoras

Seguindo os valores da empresa, as consultoras so o principal meio de contato e
venda personalizada com o consumidor. Elas levam as crenas da empresa e
ainda ajudam o consumidor a escolher os produtos que melhor se adaptem ao seu

modo de ser e ao seu corpo. As consultoras Natura tm a maior mdia de
remunerao da venda direta no Brasil e uma das maiores do mundo. Elas
contam com material de apoio, bem como assessoria, reciclagem e orientao
atravs de cursos e da presena pessoal das Promotoras de Vendas.

Promotoras de Vendas

As Consultoras so divididas em setores (de regies) que, por sua vez, so
coordenados e orientados pelas Promotoras de Vendas. Ela capaz de esclarecer
dvidas, ajudar nas vendas e orientar no que for preciso. Elas so contratadas
pela Natura, mas no trabalham na empresa, pois passam a maior parte do tempo
em casa - assessorando suas respectivas consultoras ou preparando os
encontros, que acontecem uma vez por ms.

Gerentes de Vendas

Contratadas pela empresa, elas tem a funo de orientar as Promotoras. A
principal diferena, porm, que as Gerentes trabalham na prpria empresa, mais
intimamente envolvidas com os assuntos internos.

Todas (consultoras, promotoras e gerentes) possuem metas de vendas, que variam a
cada Ciclo (21 dias) conforme os meses e promoes vigentes. As consultoras
possuem a sua prpria meta individual. As promotoras, a meta do seu setor e as
gerentes meta de seu grupo de setores.

2.2.4 Processo de Vendas

A consultora busca possveis clientes entre as pessoas de sua rede de relacionamento
ou mesmo novos clientes atravs de marketing pessoal. Assim que o cliente estiver
familiarizado com a consultora e com os produtos oferecidos apresentados a ele
atravs do Vitrine Natura, da mdia (dentro do plano de comunicao da Natura) ou

mesmo por recomendaes de amigos ele faz o pedido para a consultora. Ela, por
sua vez, canaliza os pedidos dos seus diversos clientes e, efetua um pedido atravs da
Internet, ou diretamente pelo telefone no centro de atendimento Natura (CAN). Seu
pedido ento faturado e ela recebe os produtos diretamente no endereo escolhido,
sem pagar taxa de entrega, juntamente com a respectiva nota fiscal e o boleto
bancrio.

2.2.5 Outros canais de vendas

Alm da venda direta a Natura conta com mais dois meios de venda:

Duty Free Shop

Com a inteno de familiarizar seus produtos, em especial a Linha Ekos, com os
consumidores de outros pases, a Natura tomou a deciso de vender no varejo.

Internet

A Natura acredita sempre que o melhor meio de venda atravs de suas
consultoras, que podem melhor instruir os consumidores sobre os produtos a
serem adquiridos. Sendo assim, o site da Natura em sua parte de compras tenta
sempre direcionar a venda a uma consultora. O sistema funciona da seguinte
maneira: em primeiro lugar, o consumidor digita seu CEP. Logo, as taxas
tributrias e de entrega so calculadas e informadas na hora. Em seguida, o
cliente escolhe os produtos desejados e efetua o pedido. A partir de ento, o
cliente dever escolher a forma de entrega: consultora ou transportadora. A
consultora no cobra taxa de entrega e ainda possui a facilidade de combinar com
o cliente a forma de pagamento. Alm disso, ela pode oferecer mais promoes
que no constam no site. A transportadora, porm, escolhida pela Natura apenas
para levar o produto e cobra uma taxa de entrega para tal.


2.2.6 Aspectos gerais do Planejamento

A Natura, ao longo de sua existncia, vem adotando uma estratgia que visa
expanso, tanto da suas linhas de produto, como em sua capacidade produtiva e
participao nos mercados onde atua, alm de buscar novos mercados.

De acordo com o Relatrio Anual de 2003, atualmente os objetivos principais so
ampliar a sua participao no mercado interno por meio do aperfeioamento
constante das suas relaes com seus diversos pblicos e desenvolver produtos e
servios inovadores. A opo pela venda direta, no Brasil e na Amrica Latina,
implica o compromisso sempre renovado de estimular e participar do
desenvolvimento pessoal, material, social, e profissional das consultoras Natura. A
empresa continuar investindo no estreitamento do vnculo com esse importante
pblico e na ampliao do nmero de consultoras em atividades.

Ao mesmo tempo, ampliar sua presena internacional, seja por meio da
consolidao dos atuais mercados, seja com a conquista de novos mercados na
Amrica Latina. Prospectar os mercados americano e europeu, principalmente com a
linha Natura Ekos, j est no plano de ao da empresa e, segundo a revista Exame
de 12/03/2003, a abertura de uma loja em Paris ser um passo importante para a
realizao desta ao estratgica. Esta loja funcionar como uma vitrine no somente
para os produtos, mas tambm para evidenciar os valores da empresa e apresentar o
conceito do uso como principal plataforma de crescimento dos negcios, tanto no
Brasil quanto no exterior.

2.3 O Estgio

O estgio na Natura concentrou-se no departamento de Operaes e Logstica -
Picking. Conforme organograma abaixo, existem trs gerncias abaixo da Diretoria
Logstica. Abaixo da Logstica de Materiais, encontra-se o Picking, rea de estudo

para a realizao desse trabalho. O Picking composto por vrias funes, dentre
elas o Planejamento Operacional.

Figura 2.1 Organograma Operaes & Logstica

O Picking o local de separao de pedidos. Todos os pedidos so recebidos e
enviados para as linhas de separao. Os produtos acabados sero coletados pelos
colaboradores, colocados nas caixas correspondentes aos pedidos das consultoras e
posteriormente despachados para a expedio.

O Planejamento Operacional responsvel por:

Assegurar a otimizao das linhas de separao automtica e manual dos
pedidos, atravs de seu balanceamento, evitando gargalos e mantendo os
nveis de performance estabelecidos;
Analisar a sada de produtos e rebalancear as linhas de separao, de acordo
com a demanda, ergonomia e necessidades da produo;
Participar de todos os processos de Lanamentos de Novos Produtos
Estratgias Verticais sugerindo melhorias e adaptando os produtos aos
processos do Picking, mantendo toda a equipe do Picking informada das
estratgias e lanamentos.
VP de O&L
Diretor de Logstica
PCL Ger. LogMateriais Suprimentos
Ger. Picking Gesto deMateriais Transportes Ger. Info Log.
Fbricas
Ger. Manufatura
Sup. Eng. Manut Planejamento Op. Supervisor Produo Faturamento Estoque
LderesDistr.
Colaboradores Picking
Anal. Faturamento Manuteno

Testar nas Linhas de Separao os novos produtos, analisando qual o
comportamento destes e as modificaes necessrias, interagindo com a
produo, manuteno e planejamento operacional, formalizando os testes;
Interagir com as reas de Produo e Manuteno no processo de
operacionalizao do picking de novos produtos (lanamentos),
analisando as caractersticas tcnicas do produto (dimenses, formato, peso,
etc) e freqncia de sada, verificando eventuais restries tcnicas para
operacionalizar mudanas no balanceamento das linhas.
Realizar amostragem de produtos, visando controlar caractersticas funcionais
dos produtos (peso, dimenses, cubagem), verificando dados cadastrados no
SAP e possveis distores nos indicadores de performance da rea.
Planejar antecipadamente o balanceamento dos prximos ciclos,
administrando a disponibilidade de canaletas do equipamento de picking
automtico e posies da linha manual, em relao ao portflio de produtos,
em funo dos lanamentos e descontinuaes de produtos, materiais de
apoio e promocionais.
Desenvolver estudos futuros e anlise de capacitao das linhas automticas
de separao.

Vivenciando o dia dia do Planejamento Operacional, algumas possibilidades de
melhoria e eficincia das linhas de separao de pedidos foram evidenciadas. Os
prximos captulos iro descrever a rea de estudo e o desenvolvimento do projeto.

Captulo 3 Conceitos Tericos 14

3 CONCEITOS TERICOS

3.1 Definio e Importncia

Existem diversas atividades de armazenagem presentes na Natura. A primeira delas
o recebimento e armazenagem de matria-prima e embalagem que sero utilizadas
pelas fbricas. Posteriormente, existem os produtos acabados que sero coletados de
acordo com os pedidos das consultoras. Esses pedidos so entregues diretamente em
seus respectivos endereos.

Podemos definir a atividade de picking como sendo a coleta correta da quantidade e
dos produtos requisitados no pedido da consultora. Cada consultora faz um pedido
que contm diferentes produtos em diferentes quantidades. O operador responsvel
em fazer essa coleta de uma maneira certa e em um curto espao de tempo.

O aumento das necessidades e exigncias das consultoras e, necessariamente, de suas
clientes trouxeram diversas modificaes tanto na rea de armazenagem como na
rea de picking. Podemos classific-las em tendncias gerais de mercado:

Proliferao do nmero de produtos: a Natura trabalha com um lanamento a
cada dois dias, alm de aes como repacking de embalagens. Isso acarreta
em uma grande quantidade de produtos, modelos, embalagens e cores. Os
clientes esto cada vez mais exigentes estimulando a criatividade de empresas
que tem como objetivo a satisfao destes;

Aumento do nmero de pedidos: as consultoras trabalham com baixos nveis
de estoque e normalmente fazem pedidos quando a venda est garantida.
Consequentemente, o nmero de pedidos aumenta com o tempo;
Concentrao de armazns: para diminuio de custos de estoque e
consolidao de carga, a Natura trabalha com um nico centro de distribuio
localizado em Cajamar;

Tempo de entrega: todos os pedidos recebidos pela Natura devem
necessariamente ser separados e despachados do centro de distribuio em
um dia.

Como resposta a essas tendncias gerais de mercado, a Natura modificou seu sistema
de armazenamento e passou a dar maior importncia separao de pedidos, ou seja,
atividade de Picking.

3.2 Princpios Importantes

Segundo LIMA, MAURCIO (2003), um operador na rea de picking consome 50%
de seu tempo em deslocamentos na rea de estocagem. A figura 3.1 exemplifica o
consumo relativo de um operador.

Figura 3.1 - Distribuio do Tempo do Operador

O objetivo principal de uma estratgia de picking a diminuio desse tempo de
deslocamento ou movimentao. Existem diversas alternativas para a diminuio do
tempo de deslocamento. Essas alternativas sero discutidas posteriormente nos
prximos captulos.
Consumo de Tempo do Operador
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
Outros Espera Coleta Busca Deslocamento
Atividade
P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

d
o

T
e
m
p
o

d
o

O
p
e
r
a
d
o
r

A complexidade do sistema de separao depende basicamente do tamanho das
unidades de separao. Existem cinco categorias bsicas:

Separao de Paletes - menor unidade de separao o palete;
Separao de camadas de palete - menor unidade de separao um conjunto
de caixas;
Separao de caixas - quando a menor unidade de separao so as caixas
fechadas;
Separao de caixas fracionadas - o caso em que a caixa necessita ser aberta
para manuseio de pacotes, que compem a caixa;
Separao de itens - alternativa mais fracionada onde so manuseados itens
individuais de determinados produtos.

A Natura trabalha com separao de itens: as caixas das consultoras apresentam
diferentes produtos que so coletados nas linhas de separao de pedidos.

3.3 Mtodos de Organizao do trabalho

3.3.1 Picking Discreto

Chamamos de picking discreto o processo em que o operador responsvel pela
separao de todos os produtos contidos no pedido, sendo que apenas um produto
pego por vez. Isso significa que cada pedido iniciado e completado por apenas um
trabalhador.

Figura 3.2 Picking Discreto

Esse tipo de organizao possui diversas vantagens, em especial a simplicidade e a
reduo do risco de erros na atividade, j que existe um documento para cada ordem
de separao de produtos. Entretanto, existe apenas um perodo para o agendamento
da atividade de picking e o procedimento se torna menos produtivo, pois como o
operador deve completar toda a ordem de separao, o tempo de deslocamento
muito maior que nos outros procedimentos.

3.3.2 Picking por Zona

A rea de armazenagem dividida em zonas e cada responsvel pela atividade de
picking relacionado a uma zona. Os produtos so alocados nas diferentes zonas
com o objetivo de balancear a carga de trabalho e aumentar a eficincia do picking.
A ordem de pedido emitida e cada trabalhador pega as linhas de produtos que
fazem parte da sua estao de trabalho. Se o pedido estiver completo antes do
trmino das zonas, este despachado. Caso contrrio, ele ir para a prxima estao
de picking e o prximo operador colocar os produtos necessrios.

Figura 3.3 Picking por Zona

Essa organizao de trabalho bastante usual quando os trabalhadores apresentam
diferenas de produtividade. Uma outra razo a variedade de tecnologias utilizadas
na rea de picking. Existe apenas um perodo para o agendamento da atividade de
picking.


3.3.3 Picking por Lote

No picking por lote, o pedido processado por apenas um operador e diferentes
produtos so coletados em cada pega. O processo o seguinte:

Acmulo de pedidos para obterem-se produtos comuns aos pedidos;
A coleta feita somando-se a quantidade de cada produto que atende a todos
os pedidos;
Distribuio das quantidades de produtos referentes a cada pedido.

Nesse tipo de procedimento existe um ganho de produtividade devido diminuio
de deslocamento do operador. Entretanto, necessrio que os pedidos apresentem
baixa variedade de produtos (no mximo cinco), pequenos volumes e que sejam
requisitados em quantidades fracionadas e no caixas.

Como houve aumento da complexidade do processo, torna-se necessrio um controle
para minimizao dos erros. Temos apenas um perodo para o scheduling da
atividade de picking.

3.3.4 Picking por Onda

Mtodo similar ao picking discreto em que cada operador responsvel por um tipo
de produto por vez e agendamento de um certo nmero de pedidos ao longo do turno.
Esse tipo de organizao utilizado para coordenar as funes de separao de
pedidos e despacho.


3.3.5 Bucket Brigades

Esse procedimento diferencia-se pelo fato de ser auto balancevel. Isso quer dizer
que, aumentando ou diminuindo a taxa de pedidos, o sistema organizado de tal
forma que existe um auto-ajuste, sem aumentar nem diminuir a ocupao dos
operadores.

Os operadores trabalham de modo discreto, ou seja, no existem zonas nem lotes de
pedidos. O operador no final da linha mais produtivo que o anterior e assim por
diante. Quando o ltimo operador termina o pedido, existe uma realocao do
trabalho de cada operador. Este pega o pedido que o operador anterior estava
trabalhando... e o operador 1 pega um novo pedido que estava na fila de espera.

Pontos positivos dessa estratgia:

Reduo de necessidade de planejamento e administrao, pois torna a linha
auto balancevel;
Processo se torna mais gil e flexvel pelo auto ajuste;
Aumento de unidades processadas, alm da tendncia de diviso tima do
trabalho;
Trabalho secundrio reduzido e qualidade aumentada pela reduo do work-
in-process.

3.3.6 Estratgias de Picking

A tabela abaixo resume os tipos de organizao de picking puras e mistas, listando
suas caractersticas principais.


Tabela 3.1 Estratgias de Picking

3.4 Sistemas de Picking

3.4.1 Introduo

Existem diversas solues tecnolgicas para a atividade de picking. Essas solues
consideram caractersticas especficas da operao de armazenagem e separao de
pedidos, alm de aspectos qualitativos dos produtos. Temos como informaes
importantes:

Variedade de itens;
Perfil dos pedidos;
Nmero de produtos
Tamanho das unidades de separao;
Velocidade da operao;
Turnos de trabalho;
Nmero de operadores;
Nmero de recursos (empilhadeiras, transelevadores, esteiras, etc.);
Peso, forma e fragilidade do produto.

Tipo de
Procedimento
Operadores por
pedido
Produtos por pega
do operador
Perodos para
agendamento da atividade
por turno
Discreto Um Um Um
Zona Mais de Um Um Um
Lote Um Mais de Um Um
Onda Um Um Mais de Um
Zona Lote Mais de Um Mais de Um Um
Zona Onda Mais de Um Um Mais de Um
Zona Lote Onda Mais de Um Mais de Um Mais de Um

Existe um equipamento que bastante utilizado nos sistemas de picking: o flow-
rack. Chamados de estanterias, eles so utilizados na separao de caixas e tambm
de unidades. Seu funcionamento bastante simples: as caixas so supridas pela parte
traseira do equipamento e as unidades coletadas pela parte dianteira. Como podemos
visualizar na figura, ao retirarmos a primeira caixa, as outras escorregam para ocupar
esse lugar.

Figura 3.4 Flow-rack

3.4.2 A-Frame

O sistema A-Frame bastante utilizado em empresas que precisam de um alto grau
de produtividade (separao de pedidos) em um pequeno espao de tempo. Este
apresenta bastante preciso e demanda pouca mo-de-obra.

Caracterizado como um sistema modular, ele composto por uma esteira
transportadora, sobre a qual existe uma estrutura composta de uma srie de canais
que cobre ambos os lados da esteira (formato de A).


Figura 3.5 A-Frame

Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo capacidade de armazenar
diversas unidades, que ficam empilhadas em sua respectiva estrutura. Existe um
dispositivo eletro-eletrnico (dispenser) que recebe um sinal eltrico indicando a
quantidade de peas a serem dispensadas, que atravs de um motor ejeta os produtos
para uma esteira onde passam o conjunto de itens de um pedido.

No final da linha, os produtos so automaticamente transferidos para as bandejas,
colocados nas respectivas caixas e transportados para as outras reas de picking, ou
diretamente para rea de embarque, caso o pedido esteja completo.

Esse tipo de sistema apresenta uma excelente performance de separao em termos
de velocidade e erros de picking. Entretanto, restries de formato, peso e fragilidade
do produto acabam impedindo essa separao automtica. Alm disso, os pedidos
no devem conter muitas unidades de um mesmo item e, caso isso acontea, a
soluo a colocao do mesmo produto em mais de um canal.

O ressuprimento da linha deve ser rpido o suficiente para que o canal no fique
vazio. Normalmente so utilizados flow-racks na parte posterior do trabalhador para
o abastecimento manual dos produtos nos canais.


3.4.3 Sistema de Picking by Light

Nesse sistema as caixas dos pedidos so transportadas de forma automtica por meio
de uma correia transportadora por toda a linha de separao. A linha dividida em
estaes associadas a um colaborador e cada estao apresenta uma quantidade de
canais. Por canal, entendemos o local do flow-rack onde o produto foi alocado.

A caixa ser desviada para a estao se houver produtos de seu pedido alocados
nesta. Esse desvio s possvel devido a leitores ticos e sensores presentes em toda
a linha. Os mostradores digitais de cada posio do flow-rack indicam
automaticamente o local e o nmero de unidades que devem ser coletados.

Figura 3.6 Estaes Picking By Light

Normalmente, os produtos de baixa e mdia sada so alocados no picking by light.
Esse sistema muito flexvel para a alocao de produtos, j que no existem
restries de peso e formato. Para uma maior eficincia da linha, produtos de alta
venda devem ser alocados prximos ao trabalhador, evitando deslocamentos
excessivos. O balanceamento da carga de trabalho entre as estaes tambm
essencial para maximizar a performance e evitar filas nas estaes.


3.4.4 Carrossel

Os carrossis so equipamentos que armazenam os produtos tanto vertical como
horizontalmente. Sua funo trazer o produto at o operador. Isso reduz o tempo
gasto com deslocamentos e busca de produtos. Sua principal vantagem a variedade
de itens que podem ser separados. Entretanto, a velocidade da operao lenta, o que
o torna invivel para empresas com alta demanda de pedidos.

3.4.5 Separao por Rdio Freqncia

O operador utiliza um terminal na mo ou preso ao brao que indica o endereo do
produto a ser coletado e a quantidade. Aps a coleta, feita a leitura do cdigo de
barras do produto em um terminal manual, que realiza a conferncia e indica o
prximo endereo. Esse sistema tem comunicao por rdio freqncia: baixo custo
e alta flexibilidade. A velocidade do picking determinada pela velocidade de
deslocamento do operador.

3.4.6 Sistemas de estocagem e coleta automticos

Os sistemas de estocagem e coleta automticos (AS/RS) capazes de operar com
unidades de movimentao mais fracionadas so conhecidos como miniload. No
entanto, mesmo os miniload so capazes de operar apenas com caixas, ou itens de
grande volume. O seu funcionamento bastante parecido com o do trans-elevador
(unit load).

Tabela 3.2 Vantagens e Desvantagens dos Sistemas de Coleta Automtico
Vantagens Desvantagens
Preciso e Velocidade Falta de flexibilidade
Operao com grande quantidade de itens Elevado custo de instalao e manuteno
Captulo 4 Descrio da rea de Estudo 25

4 DESCRIO DA REA DE ESTUDO

4.1 Picking By Light

4.1.1 Descrio Fsica

As linhas de separao de pedidos da Natura apresentam o sistema de Picking by
Light. Esse sistema representado pela utilizao de uma esteira rolante, por onde
passam as caixas das consultoras, leitores ticos e sensores, indispensveis para o
desvio da caixa para a estao onde sero coletados os produtos e estruturas
denominadas flow-racks. Os produtos so alocados nos flow-racks em espaos
denominados canais. Cada canal est associado a um produto. O abastecimento dos
flow-racks manual.

As linhas apresentam seis estaes picking by light, sendo a ltima localizada aps a
conferncia de peso das caixas. Cada estao contm trinta e seis canais frontais e,
no caso da Linha 1, trinta e seis canais traseiros. As tabelas abaixo enumeram a
quantidade de canais totais por linha (Linha 1 396 canais e Linha 2 252 canais).

Tabela 4.1 Relao de Estao e Canal na Linha 1

Canal 1 2 3 4 5 11
Frontal 36 36 36 36 36 36
Traseiro 36 36 36 36 36 0
Estaes Linha 1

Tabela 4.2 Relao de Estao e Canal na Linha 2

As estaes PBL 1 e 2 da linha 1 e PBL 6 e 7 da linha 2 so estaes espelho. Isso
significa que todos os produtos alocados em uma estao, automaticamente so
alocados na segunda estao. Essa estratgia utilizada para os produtos de maior
sada e que no podem ser dispensados automaticamente. Quando os pedidos so
enviados linha, o sistema distribui igualmente as caixas que passam nessas estaes
de forma a otimizar a atividade de Picking.

As estaes 11 e 12 so utilizadas para a alocao de produtos que apresentam uma
grande variao de peso, como por exemplo, mochilas, sacolas de papel, estojos de
madeira, entre outros. Esses produtos so colocados nas caixas aps a conferncia
por peso e no so mais conferidos. Isso pode ocasionar erros de entrega, mas
aumenta a eficincia da linha.

Existe ainda uma particularidade de cada linha de separao: local em que a caixa
aguarda a coleta dos produtos. Na linha 1, temos a parada da caixa no meio da
estao, como mostra o desenho a seguir. Os produtos de maior sada devem,
portanto, ser alocados no meio da estao, posteriormente nas regies amarelas e
vermelhas.

Figura 4.1 Estao tpica da Linha 1
Frente
3 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
6 6 5 5 4 4 4 4 5 5 6 6
2 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
6 5 4 3 3 2 2 3 3 4 5 6
1 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
6 5 3 3 2 2 2 2 3 3 5 6
Costas
4 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
7 6 4 4 3 3 3 3 4 4 6 7
3 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
2 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
1 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
Canal 6 7 8 9 10 12
Frontal 36 36 36 36 36 36
Traseiro 0 0 0 0 0 36
Estaes Linha 2

J na linha 2, a caixa pra no lado esquerdo da estao, mudando toda a distribuio
dos produtos nos canais. O desenho abaixo ilustra claramente essa diferena e
ressalta a falta de canais traseiros.

Figura 4.2 Estao tpica da Linha 2

4.1.2 Dificuldades de Acesso

Como mostrado anteriormente, cada estao apresenta canais frontais (trs nveis
com 12 canais) e traseiros (quatro nveis com 12 canais). Essas diferentes posies
(endereos do flow-rack) apresentam dificuldades de manuseio distintas, em funo
da altura e da distncia em relao s mos do operador. Normalmente, os endereos
logo frente do operador com altura pouco abaixo altura dos ombros representam
as posies de mais fcil acesso devendo ser consideradas privilegiadas e dedicadas
aos produtos de maior movimentao.

Na prtica, cada endereo apresenta uma determinada dificuldade de manuseio, que
deve ser considerada no momento de alocao dos produtos s suas respectivas
posies.

Portanto, a dificuldade de acesso representa o grau de dificuldade de coleta de
determinada posio. Como usualmente as estaes de trabalho so similares entre si,
cada posio de uma estao ter a dificuldade de acesso igual s das posies
correspondentes das demais estaes. Numericamente este valor corresponde ao
tempo mdio de um acesso posio.
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
4 4 4 4 4 4 4 4 6 6 6 7
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
2 2 2 2 2 3 3 4 5 5 5 7
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
2 2 2 2 2 3 3 4 4 5 5 6

4.1.3 Cronometragem da Dificuldade de Acesso

Com o objetivo de analisar a dificuldade de acesso de cada posio da estao,
utilizamos o mtodo da Cronometragem. Para uma melhor acurcia do mtodo,
necessrio avaliar quais variveis influenciam no processo.

O Planejamento de experimentos (DOE Design Of Experiments) constitudo de
um conjunto de tcnicas estatsticas que proporcionam estruturas rigorosas para
planejar, executar e analisar experimentos. Este usado para determinar qual a
combinao tima de variveis para a obteno da resposta desejada.
Utilizando o MINITAB Verso 13, tcnica DOE, definimos as variveis que
influenciam no processo de acesso aos endereos do flow-rack:

Linha de Separao 1 e 2;
Turno de Trabalho 1, 2 e 3;
Estao 1 a 6.

O planejamento fatorial completo permitiu fazer o experimento com todas as
possveis combinaes entre os nveis dos fatores. A cronometragem levou em
considerao o deslocamento do operador at a posio do flow-rack, a pega de
um nico produto e o retorno do operador at a caixa. Os resultados foram os
seguintes, em segundos:

Figura 4.3 Dificuldades de Acesso da Linha 1
Frente
3 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
6 6 5 5 4 4 4 4 5 5 6 6
2 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
6 5 4 3 3 2 2 3 3 4 5 6
1 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
6 5 3 3 2 2 2 2 3 3 5 6
Costas
4 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
7 6 4 4 3 3 3 3 4 4 6 7
3 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
5 5 4 4 4 4 4 4 4 4 5 5
2 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
1 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

Figura 4.4 Dificuldades de Acesso da Linha 2

Podemos verificar atravs dos grficos gerados, que a dificuldade de acesso varia
com o nvel e com a distncia do operador.

Figura 4.5 - Dificuldade de acesso da Linha 1: Canais traseiros

Figura 4.6 Dificuldade de acesso da Linha 1: Canais frontais
Dificuldade de Acesso - Linha 1 - Traseira
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Posio
T
e
m
p
o

(
s
)
Nvel 1 Nvel 2 Nvel 3 Polinmio (Nvel 1) Polinmio (Nvel 2) Polinmio (Nvel 3)
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
4 4 4 4 4 4 4 4 6 6 6 7
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
2 2 2 2 2 3 3 4 5 5 5 7
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12
2 2 2 2 2 3 3 4 4 5 5 6
Dificuldade de Acesso - Linha 1 - Frontal
0
1
2
3
4
5
6
7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Posio
T
e
m
p
o

(
s
)

Figura 4.7 Dificuldade de acesso da Linha 2

As caractersticas fsicas dos produtos como a forma, o peso e o tamanho podem ser
considerados um terceiro fator, uma vez que a dificuldade de manusear um
determinado produto afeta o seu respectivo tempo de separao. Alm disso, as
caractersticas fsicas podem ter um carter restritivo com relao a algumas
posies. Como exemplo, os produtos mais pesados nos nveis mais altos do flow-
rack podem ter implicaes ergonmicas ruins para os operadores.
4.1.4 Carga de Trabalho

A carga de trabalho definida como uma estimativa do tempo de trabalho consumido
por um operador frente a uma demanda, que conjuga o nmero de acessos com suas
respectivas dificuldades de acesso. A eficincia da linha depende muito da
distribuio da carga entre as estaes e o objetivo do balanceamento a
minimizao da carga de trabalho total.

4.2 AFrame

Di f i c u l d ad e de Ac es s o - Li nh a 2
0
1
2
3
4
5
6
7
8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pos i o
T
e
m
p
o

(
s
)

4.2.1 Descrio Fsica

O sistema A-Frame composto por uma esteira transportadora onde so dispensados
automaticamente os produtos. Cada pedido representado por um conjunto de itens
que ocupa um espao da esteira (tamanho varivel).

Figura 4.8 Pedido na esteira

Sobre a esteira, existe uma estrutura composta por uma srie de canais que cobre
ambos os lados da esteira. Cada canal trabalha com um determinado SKU, tendo
capacidade de armazenar diversas unidades, que ficam empilhadas em sua respectiva
estrutura. Existe um dispositivo eletro-eletrnico (dispenser) que recebe um sinal
eltrico indicando a quantidade de peas a serem dispensadas. Os produtos so
ejetados atravs de um motor.

No final da linha, os produtos so automaticamente transferidos para as bandejas,
colocados nas respectivas caixas e transportados para as outras reas de picking, ou
diretamente para rea de embarque, caso o pedido esteja completo.

As linhas de separao da Natura apresentam trs diferentes tipos de canais A-Frame
denominados SPEMAT, KPEMAT e PEMAT Angular. Cada canal apresenta uma
particularidade e sero representados a seguir.

KPEMAT: Teoricamente somente produtos de baixa e mdia sada, de
formato cbico e cilndrico deveriam ser alocados neste mdulo. Entretanto,

alguns produtos esto aqui posicionados devido ao seu formato e
impossibilidade de separao em outros mdulos automticos, pois no
atendem a especificao do fabricante das linhas automticas. No caso de
demanda excessiva, existe a ocorrncia de erros de separao causando a
rejeio de caixas na conferncia, queda na performance de separao
obrigatria o que atrasa a montagem de paletes na Expedio.

Figura 4.9 Canal tipo KPEMAT

PEMAT ANGULAR: mdulo de separao para produtos pesados e de alta
sada. Nele esto alocados produtos como colnias, Erva Doce Sabonete em
Barra, Shampoos e condicionadores das linhas Ekos, Vegetal e Vitaplan.

Figura 4.10 Canal tipo PEMAT ANGULAR

S PEMAT: mdulo de separao com maior quantidade de canais. A
quantidade de canais x sada determinante na velocidade da linha

automtica (caixas/h). necessrio manter uma quantidade reserva de canais
vazios para atender lanamentos, promoes e repacking de embalagens.

Figura 4.11 Canal tipo SPEMAT

As linhas apresentam as mesmas quantidades de canais e a mesma disposio fsica.
Dependendo do tipo de canal de dispensamento automtico, temos diferentes
estaes. A tabela abaixo especifica a quantidade de canais por estao e total.

Tabela 4.3 Quantidade de Canais por Estao

4.2.2 Dificuldades de Acesso

Como mostrado na tabela acima, cada operador responsvel por uma quantidade de
canais que apresentam dificuldades de manuseio distintas. Existe uma diferena entre
as estaes PBL e PEMAT. No caso do PEMAT, levamos em considerao o tempo
necessrio para reabastecimento do canal e no a sua coleta, como no caso PBL.
Alm disso, possvel um estoque de carga de trabalho: os produtos so
empilhados na sua estrutura espera do dispensamento. No necessariamente so
reabastecidos um por vez. No PBL, a coleta unitria.
Tipo de Canal Canais por Estao Qte total de Canais
SPEMAT 60 640
KPEMAT 20 80
PEMAT Angular 40 120

4.2.3 Cronometragem da Dificuldade de Acesso

Com o objetivo de analisar a dificuldade de acesso de cada canal da estao,
utilizamos, mais uma vez, o mtodo da Cronometragem. Utilizando o MINITAB
Verso 13, tcnica DOE, definimos as variveis que influenciam no processo de
reabastecimento dos canais:

Linha de Separao 1 e 2;
Turno de Trabalho 1, 2 e 3;
Estao.

A cronometragem levou em considerao o deslocamento do operador at a posio
do canal, a pega de um nico produto da caixa e o reabastecimento no canal.
Lembramos que os produtos normalmente so reabastecidos mais do que um por vez.
Os resultados foram os seguintes, em segundos:

Figura 4.12 Dificuldade de Acesso por Canal

O desenho representa cinco regies, cada qual contendo 12 canais. A regio A
considerada de fcil acesso, pois se encontra na frente do operador. Este leva 2
segundos para o reabastecimento. J as regies B, um pouco mais afastadas,
apresentam um grau de dificuldade de acesso um pouco maior e assim por diante.

As caractersticas fsicas dos produtos como a forma, o peso e o tamanho podem ser
considerados um terceiro fator, uma vez que a dificuldade de manusear um
determinado produto afeta o seu respectivo tempo de separao.
PEMAT - Linhas 1 e 2
C B B A C
12 canais
2 3 3 4 4

4.2.4 Quantidade de Canais por Produto

O sistema A-Frame possibilita a utilizao de mais de um canal por produto nas
linhas de separao. Essa flexibilidade aumenta a eficincia de separao e equilibra
a carga de trabalho entre as estaes. Entretanto, necessrio um estudo para definir
exatamente a quantidade necessria de canais por produto.

Para termos uma previso de canais por produto so necessrios dois estudos:

Produtividade das linhas de separao: quantidade de minutos trabalhados por
dia ou semana;
Quantidade de itens separados por minuto por canal de cada produto.

Se fizermos a multiplicao desses dois valores chegamos :

Minutos trabalhados por dia x Itens separados por minuto por canal =
Sada mxima semanal por canal por produto

Por exemplo, temos que o Shampoo camomila ter uma previso de venda de
200.000 itens no ciclo (3 semanas). Quantos canais sero necessrios para que a
separao no seja comprometida e que o trabalhador no fique sobrecarregado?

Inicialmente, uma anlise de produtividade das linhas foi realizada. Foram coletados
dados semanais e, posteriormente, mensais de cada linha de separao. Verificando o
grfico a seguir, podemos detectar alguns pontos de trabalho intensivo (Dia das Mes
e Natal Abril e Novembro).


Figura 4.13 Minutos trabalhados por ms em 2003

Detalhando o grfico mensal em semanal, chegamos ao seguinte comportamento:

Figura 4.14 Minutos trabalhados por semana em 2003

A Natura trabalha normalmente com 3 turnos dirios, seis dias por semana.
Desconsiderando paradas para almoo, jantar, ginstica laboral e outras atividades
extras, temos 21 horas produtivas por dia. A linha amarela corresponde a essas horas
produtivas, a produtividade objetivo.

Minutos trabalhados por semana - 2003
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
S
1
S
3
S
5
S
7
S
9
S
1
1
S
1
3
S
1
5
S
1
7
S
1
9
S
2
1
S
2
3
S
2
5
S
2
7
S
2
9
S
3
1
S
3
3
S
3
5
S
3
7
S
3
9
S
4
1
S
4
3
S
4
5
S
4
7
S
4
9
S
5
1
S
5
3
Linha 1 Linha 2 Padro
Minutos trabalhados por Ms - 2003
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
J AN FEV MAR ABR MAI J UN J UL AGO SET OUT NOV DEZ
Linha 1 Linha 2 Padro

Analisando os grficos, verificamos que essa produtividade possvel e j foi
ultrapassada durante perodos de pico de vendas. Portanto, para o clculo de
quantidade de canais para cada produto utilizaremos essa produtividade.

Para a segunda anlise, foi realizado um teste com um produto em promoo: o
Hidraplant.

Figura 4.15 - Sada mdia de peas por minuto por canal na Linha 1

Figura 4.16 Sada mdia de peas por minuto por canal na Linha 2

Linha 1 - Shampoo Hidraplant
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
1
0
:3
5
1
4
:0
0
1
5
:0
0
1
6
:0
0
1
7
:2
4
1
8
:1
8
2
0
:0
0
2
1
:1
3
2
1
:5
3
Linha 2 - Shampoo Hidraplant
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
1
0
:0
0
1
1
:0
0
1
2
:0
0
1
5
:0
0
1
6
:0
0
1
7
:0
0
2
0
:0
0
2
1
:0
0
2
2
:0
0

Os grficos acima correspondem sada mdia de peas por minuto em diferentes
horas do dia. Quando a sada ultrapassou 5 peas por minuto, foram encontrados
problemas mecnicos, como falha do dispenser.

Outros testes foram feitos com produtos que no estavam em promoo para se
chegar a um valor que pudesse ser vlido nos diferentes picos de vendas. Associando
experincia de pessoas na linha, manuteno e administrativo, chegamos
concluso de que a sada de 1 item por minuto era o melhor valor a ser adotado.

Fazendo-se, portanto, a multiplicao, temos:

1260 minutos por dia x 1 item por minuto por canal =

1260 produtos por canal por dia

Isso significa que a partir da previso de vendas, podemos encontrar a quantidade de
canais necessrios para atender cada produto. Voltando ao exemplo do Shampoo
Camomila:

200.000 por 3 semanas =66.667 por semana =11.111 itens separados por dia

A sada mxima por canal de 1260 itens: 11.111 / 1260 =9 canais
necessrios

Podemos, agora, prever com maior exatido se a linha ter capacidade de alocao
para todos os produtos do ciclo. Nem sempre podemos utilizar o nmero de canais
necessrios devido ao esgotamento de canais de cada linha, mas podemos fazer um
monitoramento aumentando e reduzindo canais dos produtos j alocados.


4.3 O Balanceamento das Linhas de Separao

Uma das principais funes do Planejamento Operacional o Balanceamento das
linhas de separao de pedidos. Balanceamento, neste contexto, se refere
determinao da posio de produtos nas vrias localizaes das estaes de picking.
Ou seja, o produto deve ser alocado a um canal e a uma estao, respeitando-se as
restries de cada tipo de sistema de picking.

O Balanceamento composto de vrias atividades, divididas em Planejamento
(Planejamento Operacional) e Execuo (Manuteno e Estoque):

Planejamento:

Reduo de Canais: na primeira semana do ciclo, so feitas anlises de
reduo de canais dos produtos que foram promocionados ou lanados no
ciclo anterior. Os produtos que apresentam separao nula nos ltimos cinco
dias tambm so retirados das linhas;
Anlise dos novos produtos e promoes: feita uma listagem de todos os
produtos que sero lanados e promocionados. O estoque disponibiliza um
item de cada produto para anlise das propriedades de separao destes.
Planejamento do novo balanceamento:
o Levantamento da estimativa de vendas destes produtos;
o Quantidade de canais necessrios por produto;
o Levantamento da carga de trabalho atual;
o Projeo da carga de trabalho futura;
o Levantamento de necessidade de alteraes DE PARA (trocas de
posies entre produtos);
o Definir posies de produtos.


Execuo:
Retirada dos produtos com separao nula nos ltimos cinco dias: o estoque
responsvel por essa atividade;
Reduo dos canais: mais uma vez, o estoque responsvel pela retirada do
produto da canaleta;
Validao de alteraes do novo ciclo: o Planejamento Operacional e a
Manuteno verificaro a possibilidade das alteraes programadas, como,
por exemplo, espao fsico, semelhana de produtos localizados prximos um
ao outro e tempo estimado para as alteraes.
Alteraes do tipo DE PARA;
Incluso dos novos produtos e lanamentos.

O balanceamento feito a cada 21 dias, correspondente ao ciclo de vendas. Todas as
atividades de planejamento so feitas manualmente, sem o auxlio de programas de
otimizao. Algumas destas tarefas que so repetitivas e no agregam valor ao
processo poderiam ser automatizadas.

Captulo 5 O Projeto 41

5 O PROJETO

5.1 Objetivo do Projeto e do Sistema

5.1.1 Ferramenta Visual do Processo

A primeira etapa do projeto consiste na criao de uma ferramenta visual que auxilie
o acompanhamento e entendimento de todo o processo de separao. As estaes
foram desenhadas conforme a figura abaixo.

Figura 5.1 Ferramenta Visual da Linha
Linha Automtica 1 - Picking by Light
Estao 1 e 2 ( espelho )
3onvel 50036 50035 50034 50033 50032 50031 50030 50029 50028 50027 50026 50025
Codigo 50021134 50023777 50021193 50025331 50019021 n 50022118 50025346 50021147 50022230 50024406 50024417
Descrio UNICA-B UNICA-G UNICA-L CPV-CAM CPV-CAI n AGUAS N ESSENCI UNICA-B CPV-SAC UNICA-B FACEE N
Saida Diria 19 8 44 14 30 n 173 0 17 95 11 33
Sada 5 dias 78 30 130 53 112 n 677 0 54 328 32 125
Nivel C C B B B B B B B B C C
Sugesto C C B C C n A n C B C C
2o nvel 50024 50023 50022 50021 50020 50019 50018 50017 50016 50015 50014 50013
Codigo 50024538 n 50019026 9621003 50025295 50023484 50028313 50025296 50023205 50001312 50025088 50025337
Descrio UNICA-L n CPV-ENV TAROT-D UNICA-D NATURA NATURA UNICA-D NATURA CREME D EKOS-DE CPV-CAM
Saida Diria 21 n 77 334 33 85 285 32 143 167 56 11
Sada 5 dias 71 n 253 1362 85 284 961 85 527 665 207 52
Nivel C C B B A A A A B B C C
Sugesto C n B A C B A C A A B C
1o nvel 50012 50011 50010 50009 50008 50007 50006 50005 50004 50003 50002 50001
Codigo 50021139 50024259 50025439 50024264 50029101 50024946 50027173 50023922 50027174 10415002 n 50021151
Descrio UNICA-B FACE N FITAS O FACES D CHRONOS UNICA-D NATURA UNICA-L NATURA ERVA DO n UNICA-B
Saida Diria 8 22 238 1035 2149 488 785 269 1160 85 n 17
Sada 5 dias 40 74 714 5046 6070 593 4693 722 2285 284 n 52
Nivel C C B B A A A A B B C C
Sugesto C C A A A A A A A B n C
4o nvel 60048 60047 60046 60045 60044 60043 60042 60041 60040 60039 60038 60037
Codigo n 50023852 50023605 50020387 50021191 50023889 50020390 50008642 50008687 n 50021733 n
Descrio n UNICA-S DEMO-FL UNICA-B UNICA-L UNICA-S UNICA-B NATURA NATURA n FACES N n
Saida Diria n 5 0 21 98 14 20 9 90 n 12 n
Sada 5 dias n 19 1 79 384 37 67 30 329 n 63 n
Sugesto n C n C B C C C B n C n
3o nvel 60036 60035 60034 60033 60032 60031 60030 60029 60028 60027 60026 60025
Codigo 50027206 50021956 12300007 50022117 50021189 50025344 50025389 50021148 50024066 50021498 50021142 n
Descrio UNICA-N UNICA-B FACES N AGUAS N UNICA-S CPV-CAM NATURA UNICA-B LAMINA UNICA-B UNICA-B n
Saida Diria 1 9 19 120 20 2 14 24 237 12 15 n
Sada 5 dias 6 31 81 444 84 7 55 71 714 41 54 n
Sugesto C C C A C C C C A C C n
2o nvel 60024 60023 60022 60021 60020 60019 60018 60017 60016 60015 60014 60013
Codigo n n n n n n n n n n n n
Descrio n n n n n n n n n n n n
Saida Diria n n n n n n n n n n n n
Sada 5 dias n n n n n n n n n n n n
Nivel C C C C C C C C C C C C
Sugesto n n n n n n n n n n n n
1o nvel 60012 60011 60010 60009 60008 60007 60006 60005 60004 60003 60002 60001
Codigo n n n n n n n n n n n n
Descrio n n n n n n n n n n n n
Saida Diria n n n n n n n n n n n n
Sada 5 dias n n n n n n n n n n n n
Nivel C C C C C C C C C C C C
Sugesto n n n n n n n n n n n n

Em cada canal temos a alocao de um produto, definido pelo cdigo e descrio do
material. O cdigo utilizado como varivel de busca nos bancos de dados de
histrico de separao, tanto dirio como cinco dias de vendas. Esses valores
possibilitam o monitoramento da sada de cada SKU, tendncias e comportamentos
em promoes, lanamentos e baseline.

A escolha do endereo para cada item feita atravs de uma classificao ABC dos
produtos. Dados dirios de separao so classificados em ordem decrescente e a
porcentagem acumulada de separao calculada:

Os produtos A correspondem a 80% da separao. Atualmente so 190
produtos A;
Os produtos B correspondem de 80 a 90% da separao. Aproximadamente
110 produtos da linha so B;
Os produtos C correspondem de 90 a 100% da separao. Essa faixa abrange
uma grande quantidade dos produtos da linha, em torno de 420 itens.

Cada estao apresenta posies que foram definidas como A, B e C, baseando-se na
dificuldade de acesso a cada endereo. Portanto produtos A devem ser alocados nas
posies A e assim por diante.

A ferramenta visual indica qual o nvel (A, B e C) de cada posio e a sugesto de
cada produto (classificao ABC). Se esses dois valores no so correspondentes, a
clula pintada (cor azul) indicando que o produto no est na posio mais
adequada.

possvel, portanto, um monitoramento de cada estao de trabalho e
acompanhamento do balanceamento da linha. Entretanto, ainda no so realizadas
rotinas de otimizao do processo.


5.1.2 Atividades Rotineiras Definio da Quantidade de Canais

O prximo passo anterior otimizao do processo corresponde a atividades de
preparao da linha para o novo ciclo de vendas:

Atividade 1: Separao Nula todos os produtos que apresentam separao
nula nos ltimos cinco dias devem ser retirados da linha. Normalmente so
produtos descontinuados ou brindes do ciclo.
Atividade 2: Reduo de Canais produtos que estavam em promoo ou
lanamentos ocupam geralmente mais de um canal na linha. Esse clculo foi
explicado nos captulos anteriores. Com o trmino do ciclo, a reduo de
canais por produto dever ser realizada, liberando, assim, posies para as
prximas estratgias de vendas.
Atividade 3: Aumento de Canais existem, ainda, alguns comportamentos de
vendas que no podem ser previstos com antecedncia, principalmente
lanamentos. Um monitoramento realizado para verificar se h necessidade
de aumentar a quantidade de canais para determinados itens.

Todas essas atividades so extremamente importantes para o balanceamento da linha.
Estas so consideradas rotineiras, pois devem ser realizadas sempre duas semanas
antes do prximo ciclo. Um dos objetivos deste trabalho automatizar essas
atividades, gerando relatrios com todas as movimentaes necessrias de excluso
ou incluso de produtos na linha.

5.1.3 Otimizao do Processo de Alocao de Produtos

O principal objetivo do presente trabalho a otimizao do processo de separao de
pedidos nas linhas Picking By Light e A-Frame. A otimizao est intrinsecamente
ligada ao balanceamento, isto , determinao da posio de produtos nas vrias
localizaes das estaes de picking.

Pode-se afirmar, portanto, que a eficincia da separao de pedidos depende da carga
de trabalho total da linha e de cada estao, j que a carga de trabalho uma
estimativa do tempo de trabalho consumido por um operador frente a uma demanda,
que conjuga o nmero de acessos com suas respectivas dificuldades de acesso.

A freqncia de questes como onde alocar esse produto, quantos canais so
necessrios, como medir a eficincia de separao uma das grandes inspiraes
desse projeto. No existem sistemas otimizadores e de ajuda deciso para o
problema de balanceamento.

Para a compreenso do problema, foram detalhadas as premissas, restries e a
funo objetivo da programao.

Funo Objetivo da programao

Distribuir a carga de trabalho de forma homognea entre as estaes e minimizar a
carga total de trabalho, realizando o mnimo de trocas possveis.

Premissas

Endereo na linha indica uma determinada localizao, que contempla: a
estao de trabalho e a posio da estao.
Posio (da estao) - indica a posio relativa do produto dentro de uma
estao, contemplando a estante do flow-rack (caso cada estao tenha mais
de uma estante), o nvel da estante (prateleira), e o nmero do canal
(coordenada horizontal de cada estante).
Nmero de acessos representa o nmero de acessos necessrio para coleta
das unidades de uma linha do pedido.

Dificuldade de acesso representa o grau de dificuldade de coleta de
determinada posio. Como usualmente as estaes de trabalho so similares
entre si, cada posio de uma estao ter a dificuldade de acesso igual s das
posies correspondentes das demais estaes. Numericamente este valor
corresponde ao tempo mdio de um acesso posio.
Carga de trabalho uma estimativa do tempo de trabalho consumido por
um operador frente a uma demanda, que conjuga o nmero de acessos com
suas respectivas dificuldades de acesso.

Restries

(1) Atribuir todo produto a algum endereo;
(2) Permitir a cada posio o recebimento de no mximo um produto;
(3) Impedir que a carga de trabalho de alguma estao extrapole o limite de
tolerncia do balanceamento;
(4) Limitar o nmero de trocas de posio entre as estaes;
(5) Restringir o nmero de trocas de posio dentro das estaes;
(6) Respeitar as restries fsicas das linhas e dos produtos;
(7) Nem todo endereo precisa estar ocupado;
(8) Considerar a posio inicial de todos os produtos na linha;
(9) Os novos produtos devem ser considerados na hora do balanceamento.


5.2 Relevncia do Projeto

O projeto, definido no captulo anterior, evidencia a necessidade de monitoramento
da separao de produtos, a preparao da linha para o ciclo de vendas e a
otimizao do balanceamento baseada no aumento da eficincia de separao. Os
pargrafos seguintes justificam essas atividades para a melhoria do planejamento do
Picking.

O grfico abaixo ilustra a necessidade de canais nas linhas de separao para os
produtos vigentes por semana de 2004. A seqncia Otimizado calculada
utilizando-se o valor mximo de sada por canal por dia (1260 produtos). Lembramos
que o nmero mximo de canais por produto oito. As prximas seqncias
restringem esse valor mximo para seis e posteriormente quatro e um.

Figura 5.2 Projeo semanal de canais para 2004
Projeo de Canais baseado no SOP
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1200
Semana
N
u
m
e
r
o

d
e

C
a
n
a
i
s
Otimizado 316 315 315 744 741 675 707 776 783 827 828 792 782 762 748 1055 984 1016 977 1089 898 904 879 824 756 756 714 720 708 691 681 670
Maximo 6 Canai 316 315 315 732 732 666 694 752 766 809 811 785 778 756 742 1018 957 992 965 1050 872 889 855 820 744 743 706 712 700 685 678 668
Maximo 4 canais 316 315 315 711 716 652 678 725 727 777 778 768 764 746 728 957 919 946 924 984 826 848 807 796 728 724 696 699 688 677 673 664
Maximo 1 canal 316 315 315 617 623 600 623 634 634 662 662 657 657 656 657 753 759 759 728 728 668 668 678 678 651 651 627 627 612 612 609 609
1 3 4 6 7 9 10 12 13 15 16 18 19 21 22 24 26 27 29 30 32 33 35 36 38 39 41 42 44 45 47 48

Podemos visualizar que as seqncias apresentam a mesma tendncia por semana. A
reta azul corresponde capacidade da linha de separao. A partir da semana 22 de
2004, a necessidade de canais ultrapassa a capacidade atual (1068 canais). Isto
significa que se precisa de mais endereos na linha do que o disponvel.

Pode-se at diminuir a quantidade de canais em alguns itens, mas isto traria queda de
performance, o que incompatvel com a necessidade do aumento da velocidade
para atendimento da demanda no futuro. A figura mostra esquematicamente este
efeito da diminuio do nmero de canais provocando o aumento do tamanho de
pedidos na esteira e a conseqente diminuio da capacidade de separao: a
velocidade de caixas por hora resultante da quantidade de pedidos na esteira. Se o
tamanho dos pedidos for curto a velocidade maior, caso contrrio ela diminui, pois
menos produtos chegam at a caixa da consultora para serem depositados, num
mesmo perodo.

Figura 5.3 Efeito do nmero de canais por produto

Torna-se, portanto, extremamente necessria uma ferramenta que auxilie na limpeza
das linhas (retirada de produtos descontinuados e reduo de canais de produtos que
no esto em promoo), liberando endereos para as prximas estratgias de
vendas.

Entretanto, a limpeza das linhas no necessariamente otimiza o processo de alocao
dos produtos. Os canais, agora liberados, podem apresentar restries fsicas ou se
localizarem em zonas no apropriadas (diviso ABC). So necessrias trocas entre
produtos com o objetivo de melhorar a eficincia da separao de pedidos.

Essa eficincia est intrinsecamente ligada movimentao dos produtos e
dificuldade de acesso a cada endereo, portanto, carga de trabalho da estao e
total. O objetivo da otimizao minimizar a carga de trabalho e realizar o mnimo
de trocas possveis.

Por que realizar o mnimo de trocas possveis? Quando os pedidos so enviados para
as linhas de separao, o sistema operacional associa o produto ao canal em que este
est alocado (indexao). Assim, se tivermos que fazer uma alterao na alocao de
produtos, a linha deve estar sem pedidos para evitar inconsistncias, pois, aps o
reposicionamento de um item, caso existam pedidos anteriores alterao, estes
pedidos iro solicitar o canal em que o produto no est mais alocado.

A parada da linha dura, aproximadamente, duas horas, tempo necessrio para
trmino da separao dos pedidos e da conferncia das caixas. Qualquer alterao
exige essa parada, por isso a importncia do mnimo possvel de movimentaes.

O grfico abaixo ilustra a quantidade de alteraes realizadas por ms. Com o incio
do uso da ferramenta que auxilia na limpeza das linhas, o nmero de excluses
aumentou, evidenciando a aplicabilidade e eficcia dessa funcionalidade. Isso
possibilita uma melhor estratgia para o prximo ciclo. O ms de J ulho apresenta o
maior nmero de movimentaes porque dois ciclos tiveram incio neste ms.

Verifica-se uma tendncia de aumento de alteraes, principalmente movimentaes
DE PARA (entre produtos), devido ao esgotamento de canais vazios (alta
porcentagem de utilizao dos endereos).


Figura 5.4 Nmero de movimentaes realizadas por ms de 2004

Considerando-se a capacidade atual, temos 1068 canais disponveis para alocao.
Qual a melhor disposio de produtos para aumento da separao de pedidos por
hora e equilbrio da carga de trabalho por estao? Esse um dos grandes objetivos
do modelo de programao matemtica.

5.3 Etapas do Projeto

O projeto consistir em quatro etapas:

1. Anlise de dados importantes para o Balanceamento

Avaliao das caractersticas dos produtos e pedidos;
Restries Fsicas (altura, peso e fragilidade dos produtos);
Mdia de unidades/cx. fechada e fragmentada;
Linha automtica 1
133
66
189
108
228
70
113
88
99
132
190
455
209
150
496
295
122
79
66
43
79
38 41
40
194
12
43 30
94
37
64
149
0
100
200
300
400
500
600
Incluses 66 79 122 133 66 43 189 108
Excluses 40 41 38 228 79 70 113 88
De-Para 43 12 30 94 64 37 194 99
TOTAL 149 132 190 455 209 150 496 295
J an Fev Mar Abr Mai J un J ul Ago
2 Ciclos
Ferramenta

Demanda (histrico e previso de vendas);
Anlise do efeito da sazonalidade na curva de produto;
Detalhamento da Separao de Pedidos;
Nmero e facilidade de pega;
Tempo de deslocamento dos separadores;
Anlise dos fatores de produtividade:
Detalhamento do Problema de Balanceamento;

2. Definio da Lgica a ser utilizada

Pesquisa bibliogrfica de tipos de programao matemtica;
Definio do tipo de linguagem a ser utilizada;

3. Elaborao da definio funcional do software

Mecanismos de entrada e sada de dados do software a ser desenvolvido;
Funcionalidades;
Desenvolvimento do mtodo de balanceamento capaz de maximizar a
capacidade de processamento dos pedidos;

4. Monitoramento do software

Implementao do sistema na empresa, treinamento dos usurios e
acompanhamento;
Resultados Obtidos;

Captulo 6 Anlise e Levantamento de Dados para o Balanceamento 51

6 ANLISE E LEVANTAMENTO DE DADOS PARA O
BALANCEAMENTO

6.1 Avaliao das Caractersticas dos Produtos e Pedidos

A diversidade brasileira no que tange geografia e demografia representa desafios
e oportunidades para fabricantes de cosmticos, fragrncias e produtos de higiene
pessoal. O territrio brasileiro com seus 8,5 milhes de quilmetros quadrados possui
diferenas climticas significativas, e os estilos de vida variam bastante das regies
altamente urbanizadas ao longo do Sudeste para as regies de baixa densidade
populacional do Norte. Adicionalmente, as 175 milhes de pessoas no Brasil
representam uma complexa mistura de origem Africana, Europia e Asitica. Ainda
que o mercado brasileiro contenha milhes de consumidores e produtos para o
mercado em massa, essas diferenas fornecem oportunidades para os produtores
desenvolverem produtos especializados que freqentemente podem competir com
xito contra os produtos existentes para o mercado de massa.

A Natura, por sua vez, aproveita essa diversidade para desenvolver produtos
especializados para cada regio e tipos de pele. Como exemplo, os hidratantes
corporais so utilizados em regies mais frias e as guas de banho, em locais mais
quentes. Entretanto, essa estratgia dificulta a definio do perfil do pedido Natura.

O pedido difere por regio, por ciclo de vendas e sazonalmente. As promoes tm
comportamentos, tendncias e focos diferentes por tipos de cidades e, por
conseqncia, pela origem da sociedade presente. No Nordeste, por exemplo, a
venda de xampus para cabelos crespos mais alta do que no Sudeste.

Diversas pesquisas foram desenvolvidas para melhor conhecimento dos pedidos
realizados pelas consultoras. Sabe-se que os produtos classificados como A
(correspondente a 80% da venda) esto presentes em 95% dos pedidos. J os
produtos C esto em 75% dos pedidos. Isso significa que, apesar de baixa venda, este

est na maioria dos pedidos. A classificao ABC dos produtos difere por ciclo se
considerarmos as promoes e lanamentos.

Como a separao dos pedidos feita no dia de captao (98%), seria impossvel
balancear as linhas por regio. Sabemos que alguns produtos apresentam a mesma
aceitao regionalmente, mas muitos so especficos. Portanto, para a otimizao das
linhas de separao iremos utilizar a previso de vendas nacional e o histrico de
separao.

A Expedio trabalha com transportadoras especficas por regies. Os horrios so
distribudos ao longo do dia para atender restries tanto da Natura como das
empresas terceirizadas. Isso significa que no existe flexibilidade para a mudana da
ordem dos pedidos a serem separados. Os pedidos so captados e separados em uma
ordem cronolgica por regio.

Os produtos Natura esto divididos nas seguintes categorias:

Gestante e Beb: produtos de cuidado para a me e beb como leos, xampu,
condicionadores, colnias e sabonetes;
Criana: mesmo tipo de produtos mencionados acima, para crianas;
Maquilagem: batom, lpis, base, sombras e outros tipos de maquilagem;
Tratamento para o Rosto: creme, gel, anti-sinais e limpeza;
Homem: produtos de barbear, desodorante e cremes para o rosto;
Cabelos: xampu, condicionador, mscara de tratamento, creme para pentear...
Proteo Solar: protetor, autobronzeador, produtos ps-sol...
Perfumaria Feminina e Masculina;
Corpo;
Crer pra Ver: camiseta, embalagem e caneca.


6.2 Restries Fsicas

Os produtos, em sua maioria, apresentam cartuchos retangulares que auxiliam a
separao na linha automtica (A-Frame). Estes podem ser alocados em qualquer
tipo de canal, sem restries fsicas.

Os produtos da linha Crer Pra Ver s podem ser separados no Picking By Light. Eles
so camisetas, embalagens e produtos frgeis, como canecas, que devem ser
coletados manualmente pelos colaboradores e colocados na caixa. Adicionalmente,
esse tipo de produto apresenta uma grande variao de peso, dificultando o processo
de conferncia por peso. Para contornar esse tipo de problema, eles so alocados
aps a balana. O mesmo ocorre com perfumes frgeis, bolsas e brindes.

Produtos mais pesados como xampus e kits de sabonetes tambm exigem cuidados
de separao. Normalmente so alocados no PEMAT ANGULAR, que diminui o
risco de dano ao produto e utiliza dispenseres especiais, tambm usados para os refis.
Finalizando, os estojos so alocados no KPEMAT que possibilita alocao de
produtos maiores sem erros e danos ao produto.

6.3 Mdia de Unidades por Caixa Fechada e Fragmentada

Para cada linha de separao e tipo de pedido, devem ser definidos os tipos de
embalagem que podem ser utilizados (caixa grande ou caixa pequena). Esta
informao ser parametrizada, podendo ser alterada pelo usurio quando for
necessrio.

Com base nessas informaes, calculada a quantidade de embalagens necessrias
para acondicionar os produtos do pedido. Sempre que a quantidade de embalagens
necessrias for maior que uma, os produtos solicitados em mais de uma unidade
devem ser distribudos eqitativamente pelas embalagens.

Por exemplo, o pedido ocupa duas caixas e solicita cinco desodorantes da mesma
marca. Na embalagem um devem estar trs desodorantes e na dois, dois
desodorantes.

A mdia de unidades por caixa varia de acordo com o tipo de promoo, por
exemplo, se o produto promocionado tem um grande volume, a quantidade mxima
por caixa diminui. O grfico abaixo ilustra a mdia de unidades por caixa por dia.
Podemos visualizar que, apesar de picos e vales, esse valor est em torno de vinte e
cinco produtos.

Figura 6.1 Nmero de Itens por Caixa

Para pedidos de consultoras, o sistema de separao no disponibiliza caixa fechada.
Por exemplo, a consultora compra 50 cremes corporais e 5 desodorantes. Cada caixa
comporta 30 cremes e 25 desodorantes. Isso significa que seria possvel o envio de
uma caixa fechada (com 30 cremes) e a outra com o restante dos produtos.
Entretanto, a lgica de distribuio dos produtos nas caixas no ocorre assim. Os
produtos so distribudos eqitativamente entre as caixas durante o processo de
separao. Portanto, trabalharemos com o indicador de mdia de unidades por caixa
fragmentada e no caixa fechada.
Nmero de Itens por Caixa
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1
/7
8
/7
1
5
/7
2
2
/7
2
9
/7
5
/8
1
2
/8
1
9
/8
2
6
/8
2
/9
9
/9
1
6
/9
2
3
/9
3
0
/9
Dia
Q
t
e

6.4 Demanda Histrico e Previso de Vendas

A previso de vendas feita pela rea de Planejamento e Controle Logstico (PCL).
A previso tem como variveis todas as estratgias de vendas definidas ao longo do
ano (ciclos), a sazonalidade e eventos realizados pela empresa.

Para os produtos que j esto no portflio por um certo perodo de tempo so
calculados baselines, isto , a mdia de vendas por ms sem as promoes e eventos,
e a tendncia de crescimento. Quando existem promoes, a previso tem como base
outros fatores, como comportamentos anteriores durante as promoes (histrico de
vendas). Para os lanamentos, so feitas pesquisas de mercado e estimativas, j que
no existe um histrico de vendas.

O Planejamento Operacional utiliza a previso como dado de entrada para o
balanceamento das linhas de separao de pedidos. Alm disso, o histrico de
separao dos ltimos cinco dias realizado para acompanhar o comportamento das
promoes, a necessidade de canais e a acuracidade da previso.

6.5 Anlise do Efeito da Sazonalidade na Curva do Produto

A estratgia de vendas da Natura baseada em ciclos. Cada ciclo corresponde a trs
semanas de vendas. Durante esse perodo so definidas promoes, lanamentos e
descontinuaes de produtos. A consultora recebe o Vitrine, material de
comunicao que rene numa nica pea todos os produtos da marca, com preos,
conceitos de linhas, promoes e lanamentos.

O Marketing e o Planejamento Mercadolgico so os responsveis pela estratgia de
cada ciclo. Podemos concluir que os produtos no apresentam um histrico de
vendas apenas de acordo com estaes do ano ou datas importantes, como por
exemplo, Dia das Mes ou Natal. Devemos sempre analisar se o produto est em
promoo no ciclo para justificar grandes vendas.

A curva do produto depende, portanto, de alguns fatores:

Promoo ou Lanamento no Ciclo;
Sazonalidade: como exemplo protetor solar tem uma maior sada no vero;
Aes de Marketing: Saldo para acabar com o estoque do produto, Eventos
como So Paulo Fashion Week e Encontros Natura.

So feitos relatrios que mostram histricos de venda que desconsideram esses
fatores de sazonalidade. Esse padro de venda denominado baseline. O baseline de
cada produto utilizado na previso de vendas.

6.6 Detalhamento da Separao de Pedidos

O processo de separao de pedidos inicia-se com a captao atravs do Centro de
Atendimento Natura, Internet ou das promotoras de vendas. Esses pedidos so
sujeitos aprovao de crdito e posteriormente enviados ao Faturamento, localizado
no Picking. O fluxo abaixo detalha todas as fases do processo.

Figura 6.2 Fluxograma da Separao de Pedidos
Formao de Caixas
Impresso e Etiquetagem
Separao de Produtos
Picking Automtico
Packing
Separao de Produtos
Picking by Light
Pesagem ou
Erro de Separao
Conferncia Aleatria
Fechamento de Tampas
Hot Melt
Conferncia Obrigatria
Expedio

O sistema de separao da Natura transforma os pedidos em volumes, isto , em
caixas, j que um pedido pode ser composto por mais de uma caixa (Formao de
Caixas). Uma pessoa responsvel pelo envio desses volumes para as linhas de
separao. Esse envio programado durante o dia de acordo com as regies e setores
de vendas, horrio de transportadoras e planejamento da rea de distribuio.

A impresso e etiquetagem das caixas so realizadas no incio da linha. Cada caixa
apresenta uma etiqueta que contm informaes da consultora, como, por exemplo, o
nome e endereo, do pedido (produtos que devem estar na caixa) e da rota da
transportadora (regio ou setor).

Concomitantemente, os produtos comeam a serem dispensados automaticamente na
linha A-Frame. Esses produtos so colocados manualmente nas caixas j etiquetadas
atravs de bandejas (Packing).

Figura 6.3 Packing

Se necessrio, a caixa passar pelo Picking by Light para coletar outros produtos do
pedido. Finalizando a coleta, a caixa pesada. O processo pode apresentar dois tipos
de erro: pesagem e erro de separao. Se o peso da caixa corresponde ao peso terico
mais ou menos os limites utilizados de desvio (no caso de 70 gramas) e no
apresentar erros de separao, essa caixa continua o processo.


Figura 6.4 Conferncia Obrigatria

Se ocorrer o contrrio, a caixa ser desviada para a conferncia obrigatria. Existem
diversos tipos de erro de separao: canal vazio, canal encravado ou problema no
dispenser. O colaborador confere produto por produto e resolve o problema de falta.

O fechamento das caixas feito automaticamente atravs de um equipamento
denominado Hot Melt. O processo finalizado na expedio.

A conferncia aleatria um controle estatstico do processo. Algumas caixas so
escolhidas como amostra para a conferncia da separao.

6.7 Nmero e Facilidade de Pega

Em uma primeira anlise, a facilidade de pega no considerada no problema de
balanceamento das linhas de separao. Consideramos pega como sendo o manuseio
do produto durante a coleta ou reabastecimento.

Existem diversos tipos de embalagem, peso e design de produtos. Essas diferenas
influenciam durante o processo de separao, especialmente durante o
abastecimento. Dependendo do produto, possvel reabastecer mais de um item por
vez. Alm disso, a quantidade pedida por produto (nmero) tambm influencia a
eficincia da linha.

Por se tratar de uma caracterstica subjetiva do produto, a pega no ser uma
varivel do programa a ser desenvolvido. Posteriormente, esta poder ser inserida
como uma propriedade fsica do produto.

6.8 Tempo de Deslocamento dos Separadores

O tempo de deslocamento dos separadores apresenta uma natureza diferente em cada
tipo de picking:

Picking by Light: deslocamento lateral e vertical at a posio (endereo) de
coleta do produto. Esse deslocamento de ida ao endereo e volta at a caixa.
Definimos esse deslocamento como a dificuldade de acesso de cada canal,
isto , o tempo necessrio para a realizao da coleta.
A-Frame: deslocamento lateral at o canal que ser reabastecido. No
contado o tempo de volta ao centro da estao de trabalho. Definimos como
dificuldade de acesso o tempo de deslocamento at o canal e reabastecimento
de um produto. Lembramos que no A-Frame possvel fazer o
reabastecimento de mais de um produto por vez.

6.9 Anlise dos Fatores de Produtividade

Os indicadores utilizados pelo Planejamento Operacional so divididos em quatro
categorias:

Produtividade:

Velocidade da Linha (caixas por hora);
Eficincia da linha (%): clculo do tempo de separao em relao ao tempo
total do processo;
Caixas separadas por dia;
Itens separados por dia;

Backlog: caixas que no foram separadas no dia da captao.

Conferncia Obrigatria:

Quantidade de canal vazio: nmero de vezes em que o canal foi solicitado,
mas no havia produto para ser dispensado;
Quantidade de canal encravado: nmero de vezes em que o canal foi
solicitado, mas o produto ficou encravado, ou seja, falha no dispensamento;
Canal Vazio (%): quantidade de canal vazio em relao ao nmero de caixas
separadas:
Canal Encravado (%): quantidade de canal encravado em relao ao nmero
de caixas separadas:

Recirculao:

Percentual da quantidade de caixas que recirculou durante o processo de
separao. Esse indicador feito por estao de trabalho PBL.

Paradas na linha:

Alocao de Produtos;
Ajuste de canal.

Os indicadores foram definidos no ms de J ulho. A coleta de dados feita
diariamente para posterior anlise e monitoramento do sistema automtico de
balanceamento.


6.10 Consideraes a respeito do Balanceamento

A alocao dos produtos s suas respectivas posies deve viabilizar o
balanceamento entre as estaes e ainda permitir que os produtos estejam
distribudos nas posies de acordo com o seu volume de movimentao. Assim a
alocao deve ser realizada com dois objetivos concomitantes: o de distribuir os
produtos de maior demanda entre as estaes e o de minimizar a carga de trabalho
total, j que esta varia no somente em funo da demanda dos produtos de cada
estao, mas tambm em funo das suas respectivas posies.

Alm disso, o balanceamento da linha tem a funo de evitar a criao de estaes
gargalos, pois quando o nmero de caixas que entram em uma determinada estao
superior a sua capacidade de processamento formada uma fila de caixas dentro da
esteira da estao. Assim, ao se esgotar a capacidade da estao, as caixas passam a
aguardar a sua entrada sobre a esteira principal, paralisando-a e impedindo que as
demais caixas cheguem s outras estaes. Isto reduz a produtividade,
comprometendo a eficincia de toda a operao.

Na Natura, temos que os produtos de baixa sada, denominados produtos C, esto
presentes em 75% do nmero total de caixas. Isso significa que, apesar da baixa
sada, a caixa vai ocupar espao na estao para o picking. Portanto, uma varivel
tambm super importante durante a alocao. No podemos simplesmente colocar os
produtos C em uma nica estao porque obrigaramos a passagem de quase todas as
caixas pela estao, gerando gargalos.

Captulo 7 Definio da Lgica a ser Utilizada 62

7 Definio da Lgica a ser utilizada

7.1 Pesquisa bibliogrfica de tipos de programao matemtica

Diversos modelos foram desenvolvidos para o problema de balanceamento de linhas
de separao, preferencialmente para os sistemas de Picking By Light. Foram
encontradas poucas referncias a respeito do sistema A-Frame, caracterizado por
apresentar maiores restries tanto fsicas (operacionais) como computacionais
(grande quantidade de variveis).

Segue abaixo uma anlise dos principais modelos utilizados atualmente.

7.1.1 Petersen (1999)

PETERSEN (1999) afirma que: dois tipos de deciso determinam a eficincia da
separao de pedidos: a poltica de estocagem e as rotas de coleta.

A poltica de estocagem a metodologia utilizada para a alocao dos produtos ao
endereo de armazenagem. J as rotas de coleta se referem ao procedimento de
coleta, isto , qual o tipo de organizao do trabalho e sistema de picking utilizado
para definir as rotas de cada operador.

O objetivo desse modelo a minimizao da distncia percorrida na coleta de
mercadorias, maximizando a performance de separao.


7.1.2 Tompkins (1998)

TOMPKINS (1998) afirma que para maximizar o fluxo, os itens em estoque (SKUs)
devem ser atribudos aos locais de estocagem com base na relao entre sua atividade
de movimentao e o nmero de posies atribudas ao SKU.

Este mtodo utiliza dois fatores de deciso simultaneamente: o nmero de
movimentaes e o espao ocupado. Quanto maior o nmero de movimentaes de
um produto, maior dever ser a sua proximidade expedio, minimizando a
distncia percorrida na coleta ou, no caso de sistema de picking por zona, mais
prximo ao colaborador responsvel pela coleta, minimizando o seu deslocamento
durante a separao. J o segundo fator, relativo ao espao ocupado, d prioridade
aos itens que demandam um menor nmero de posies na estocagem, pois o custo
de oportunidade relativo a este espao menor.

7.1.3 Heragu (1997)

HERAGU (1997) modela a alocao de produtos na estocagem dedicada como um
problema de programao inteira, cujo objetivo minimizar o custo relativo ao
deslocamento.

As variveis utilizadas neste modelo so:

p pontos de entrada e sada;
m nmero de itens;
n endereos de estocagem;
f
ik
freqncia de viagens do operador para levar o produto i a sada k;
c
ik
custo por unidade de deslocamento para levar o produto i sada k;
d
kj
distncia do endereo j at a sada k
Si espao necessrio para estocagem do produto i.

A varivel de deciso x
ij
se refere alocao do produto i ao endereo j. Esta
modelagem leva ao clssico problema da alocao, mais precisamente no problema
de alocao de tarefas generalizado, tambm conhecido como GAP (do ingls,
generalized assignment problem).

Heragu (1997) tambm aponta que a soluo deste problema tende a organizar os
itens segundo um critrio baseado na movimentao de cada item e no respectivo
espao ocupado. Para esta constatao adotada a simplificao de que a proporo
dos produtos movimentados a mesma em todos os pontos de sada da rea de
armazenagem. Observe-se que esta simplificao no compromete a formulao
inicial, pois usualmente os pontos de sada esto muito prximos uns dos outros,
alm do que normalmente o perfil do pedido (mix de produtos) no depende do seu
ponto de expedio.

Para este problema a funo objetivo o somatrio do produto de dois fatores pela
varivel de deciso (xij):

O primeiro fator (a
i
) relativo somente a atributos dos produtos e considera:
custo do deslocamento, a freqncia de movimentaes e o espao ocupado
na rea de armazenagem;
O segundo fator (b
j
) relativo a distncia da respectiva posio sada da
rea de armazenagem.

A funo objetivo minimizada se os produtos de maior fator a
i
forem alocados s
posies com menor b
j
. Para tanto, basta criar duas listas, uma com os itens
ordenados de maneira decrescente de acordo com o valor de a
i
, e outra com as
posies ordenadas de maneira crescente de acordo com o fator b
j
. E ento, alocar
cada um dos produtos aos respectivos endereos da lista das posies.


Desta maneira o problema pode ser resolvido rapidamente e de forma tima (vide
Heragu, 1997) sem que seja necessrio resolver o problema de programao inteira.
Embora nestas condies este modelo seja exato, cabe colocar que ele considera a
coleta de apenas um item por vez, no sendo necessariamente exato nas situaes em
que os pedidos sejam mais fracionados, caso no qual os operadores coletam mais de
um item simultaneamente. Alm disto este modelo considera que a atividade de
picking realizada na prpria rea de estocagem, e no em uma linha de separao.

7.1.4 Busca Tabu

A otimizao das linhas de separao de pedidos pode ser alcanada atravs da
alocao do produto ao endereo mais apropriado sua movimentao e
caractersticas fsicas. Essa troca de endereos estudada atravs de diferentes
mtodos de busca e neste trabalho ser apresentada a Busca Tabu e a Busca Local
Dirigida.

A busca tabu [Glover 1990][Morton 1993] uma metaheurstica de busca local, ou
seja, a busca tabu um procedimento heurstico que pode ser aplicado a tipos
distintos de problemas de otimizao combinatria e que fundamentado em uma
estratgia de busca local. Na busca tabu so utilizadas duas estratgias de ao: uma
estratgia local, que envolve uma memria de curto prazo denominada lista tabu, um
critrio de aspirao, alm de um critrio de avaliao de solues e uma estratgia
global que envolve uma memria de longo prazo e critrios particulares de escolha
de solues. Tanto para a estratgia local quanto para a global so utilizados critrios
de parada.

Segundo ATKINSON, PAULO (2003), na busca tabu a estratgia local um
procedimento de busca local no qual um caminho percorrido ao longo de
vizinhanas definidas por algum tipo de movimento. Essa busca local feita da
seguinte maneira:


Inicialmente a lista tabu est vazia. Para uma dada soluo inicial
calculada a vizinhana que poder ser atingida utilizando o tipo de
movimento escolhido;
A soluo inicial e o valor da funo objetivo a ela associado so
colocados em uma memria que ser utilizada ao longo da busca para
registrar a melhor soluo encontrada;
Dentre as solues vizinhas, escolhida a prxima soluo que far parte
do caminho percorrido e que ser a prxima soluo corrente;
Os atributos inversos do movimento realizado para modificar a soluo
inicial na nova soluo so armazenados na lista tabu;
Se o valor da funo objetivo associado soluo corrente for menor que
o valor armazenado na memria que contm a melhor soluo encontrada
at o momento, esta substituda por aquela nessa memria e assim por
diante;
Um critrio de parada simples que pode ser utilizado que no seja
ultrapassado um limite para o nmero mximo de iteraes.

A estratgia global um procedimento que visa definir uma nova soluo inicial com
base nas informaes j conhecidas sobre o comportamento da funo objetivo no
espao de solues. Para tanto, na estratgia global so armazenadas em uma
memria de longo prazo solues e informaes adicionais que sero utilizadas para
evitar que, durante o reinicio da estratgia local, um caminho j percorrido possa
eventualmente ser retomado.

7.1.5 Programao Inteira

Segundo LIMA, MAURCIO, o balanceamento tem o objetivo de distribuir a carga
de trabalho de forma homognea entre as estaes e minimizar a carga total de
trabalho, realizando o mnimo de trocas possveis.

Devendo contemplar as seguintes consideraes:

Todo produto deve ser alocado a algum endereo;
Cada endereo pode conter apenas um produto;
Nem todo endereo precisa estar ocupado;
Os produtos podem ter restries fsicas que empeam a sua localizao
em determinadas posies;
Deve ser considerada a posio inicial de todos os produtos na linha;
Os novos produtos devem ser considerados na hora do balanceamento.

Este problema de balanceamento similar ao problema de alocao de tarefas
generalizado (GAP), o qual NP-hard (Guignard e Rosenwein (1989)). Abordagens
para tratar o problema incluem mtodos heursticos, mtodos para obteno de
limites e mtodos exatos. O GAP foi utilizado para modelagem e resoluo de uma
srie de problemas reais do mundo empresarial. Entre essas aplicaes destacam-se:
os problemas de localizao (Ross e Soland (1977)), roteamento de veculos (Fisher
e J aikumar (1975)), de programao de recursos e sistemas de manufaturas flexveis
(Savelsbergh (1997)) e problemas de alocao de tarefas em rede de computadores e
arquitetura de rede de computadores (Amini e Racer (1994)).

Alm da dificuldade referente ao nmero de variveis de deciso, a modelagem do
problema de balanceamento de linha de picking necessita considerar alguns fatores a
mais que o clssico problema da alocao de tarefas, entre os quais destacam-se os
seguintes:

Nmero de produtos trocados na linha deve ser limitado por um valor
estipulado;
Os produtos, normalmente, j esto posicionados na linha e existe uma
restrio relativa ao nmero de trocas permitidas.
Alguns produtos no podem ser alocados a determinadas posies por
questes fsicas;
Produtos podem ser includos ou excludos da linha de separao.


Considerando uma linha de picking com as estaes sendo similares entre si, pode-se
modelar o problema do balanceamento da seguinte forma:

Sejam:

I ={i
1
,...,i
m
} representa as posies dentro de uma estao;
K ={k
1
,...,k
n
} representa as estaes de trabalho;
J ={j
1
,...,j
p
} representa os produtos;
b - carga de trabalho mxima que uma estao pode assumir (capacidade);
n - nmero de estaes;
limt
1
limite do nmero de trocas de produtos entre as estaes;
limt
2
limite do nmero de trocas de produtos em uma mesma estao;
a
j
- nmero de acessos previstos ao produto j;
d
i
- dificuldade (ou tempo) de acesso a posio i;
c
ij
- carga de trabalho resultante da alocao do produto j ao endereo i na
estao k;
x
ijk
- varivel de deciso e assume 1 caso o produto j seja alocado ao
endereo i da estao k e 0 caso contrrio;
p
ijk
- representa os endereos iniciais dos produtos, antes do
balanceamento (assume 1 caso o produto j estivesse localizado no
endereo i da estao k e 0 caso contrrio).

O problema pode ento ser formulado como:


As restries (1) atribuem todo produto a algum endereo: as restries (2) permitem
a cada posio o recebimento de no mximo um produto; as restries (3) so
relativas ao balanceamento, impedindo que a carga de trabalho de alguma estao
extrapole o limite de tolerncia do balanceamento; a restrio (4) limita o nmero de
trocas de posio entre as estaes; as restries (5) restringem o nmero de trocas
de posio dentro das estaes e finalmente as restries (6) expressam a natureza
binria das variveis de deciso. O limite b relativo s restries de balanceamento
pode ser calculado usando:

b =(carga terica da linha/ n) x (1+margem de tolerncia);

onde a carga terica da linha o valor mnimo da carga de trabalho desprezando as
restries relativas ao balanceamento e s trocas de posio na linha; e a margem de
tolerncia indica em termos percentuais a discrepncia mxima que pode ocorrer
entre a carga de trabalho de uma estao e a carga mdia das estaes. A carga
terica da linha resultado da soma do produto dos elementos de duas listas
ordenadas. Uma lista com o nmero de acessos previstos a todos os produtos
ordenados de maneira decrescente e a outra com a dificuldade de acesso de todos os

endereos ordenados de forma crescente. Este resultado representa a soluo tima
do modelo ao desprezar-se as restries de nmero de trocas e de balanceamento.
Isto acontece, porque o produto de maior nmero de acessos ficaria localizado no
endereo de menor dificuldade de acesso e este processo seria repetido em uma srie
de iteraes, considerando a cada iterao os produtos ainda no alocados e as
posies ainda no ocupadas. Assim a carga de trabalho seria minimizada, mas
algumas restries violadas.

A prova de que a carga minimizada de forma tima anloga a prova do modelo de
Herago (1997), dito anteriormente. Como este modelo desconsidera algumas
restries, pode-se considerar o seu resultado muito otimista, sendo praticamente
impossvel de ser atingido. Desta maneira, a margem de tolerncia sempre ter que
ser maior do que um D para garantir a existncia de uma soluo tima. Como na
prtica um desvio no balanceamento de 5% em relao carga mdia pode ser
considerado desprezvel, um valor desta magnitude pode ser utilizado como uma
margem de tolerncia para aplicao do modelo. Caso a margem de tolerncia seja
diminuda o modelo se torna mais rgido com relao ao balanceamento e em um
caso limite pode no encontrar uma soluo vivel. Alm do ajuste deste parmetro,
a determinao dos limites do nmero de trocas entre as estaes e dentro das
estaes muito pequenos tambm podem impedir que o modelo encontre uma
soluo vivel.

A viabilidade da soluo depender no s da entrada de dados no que se refere ao
limite do nmero de trocas e da margem de tolerncia, mas tambm do
endereamento inicial da linha, caso a linha priori esteja muito desbalanceada, com
grandes distores, muitas trocas podem se fazer necessrias para se atingir o
balanceamento. Caso no seja encontrada uma soluo vivel, deve-se dar mais
liberdade ao sistema, aumentando o nmero permitido de trocas, ou diminuindo o
rigor com o balanceamento, o que pode ser feito aumentando-se a margem de
segurana.


7.1.6 Busca Local Dirigida

A metaheurstica de Busca Local Dirigida (BLD) foi introduzida por Voudouris
(1997). Trata-se de uma tcnica conceitualmente simples e pode ser aplicada para
uma srie de problemas de otimizao combinatorial. BLD , essencialmente, um
mtodo baseado na busca local, que explora a informao do prprio problema,
usando-a para guiar o procedimento de Busca Local. Isto possvel aumentando a
funo de custo do problema, incluindo um conjunto de termos de penalidade. A
busca local limitada pelos termos de penalidade e foca ateno em regies
promissoras do espao de busca. Cada vez que se alcana um mnimo local, as
penalidades so aumentadas e o procedimento de Busca Local chamado novamente
para minimizar a funo de custo modificada.

Elementos da Busca Local Dirigida

Busca Local

Busca local a base de muitos mtodos heursticos para problemas de otimizao
combinatorial. Com o propsito de descrever BLD no caso geral, busca local
considerada um procedimento da seguinte forma:

) , ( dim
1 2
g s ocal entoBuscaL proce s = (7.1)

onde s1 a soluo inicial, s2 a soluo final (mnimo local) e g a funo custo a ser
minimizada.

BLD no modifica os mecanismos internos da busca local. Ao invs disto, faz
chamadas iterativas para o procedimento de busca local, que modifica a funo de
custo entre chamadas sucessivas. A funo de custo do problema aumentada
incluindo um conjunto de termos de penalidade que permitem restringir
dinamicamente as solues.


Caractersticas da Soluo

Uma caracterstica da soluo pode ser qualquer propriedade da soluo que satisfaz
uma restrio simples e que no seja trivial. Caractersticas da soluo so
dependentes do problema e servem como interface entre o algoritmo e uma aplicao
particular, so denotadas por
i
f .

Uma caracterstica
i
f representada por uma funo indicadora do seguinte modo:

= ) (s l
i
1 se a soluo s tem a propriedade
i
f ; (7.1)
0, caso contrrio

A cada caracterstica
i
f est associado um custo, que representa o impacto da
correspondente propriedade da soluo, sobre o custo da soluo.

Funo de Custo Aumentada

Restries sobre as caractersticas tornam-se possveis pelo aumento da funo de
custo g do problema, atravs da incluso de um conjunto de termos de penalidade. A
nova funo custo formada chamada de funo de custo aumentada e est definida
como segue:

=
+ =
M
i
i i
s I p s g s h
1
) ( . . ) ( ) ( (7.3)

onde M o nmero de caractersticas definidas sobre as solues, e
i
p o parmetro
de penalidade correspondente s caractersticas
i
f e o parmetro regularizador.


O parmetro
controla a intensidade das restries com respeito ao custo da

soluo e de grande importncia, pois prov meios para controlar a influncia da
informao no processo de busca.

O parmetro de penalidade
i
p define o grau de restrio da caracterstica
i
f . BLD
iterativamente faz chamadas ao procedimento Busca Local e modifica o vetor de
penalidade p , dado por:

m
p p p ,...,
1
= (7.4)

cada vez que um mnimo local encontrado. Inicialmente, todos os parmetros de
penalidade so fixados em 0, isto , nenhuma caracterstica penalizada. Uma
chamada ao procedimento Busca Local feita para encontrar um mnimo local da
funo de custo aumentada (h). Depois do primeiro mnimo local e sempre que um
novo mnimo local alcanado, o algoritmo executa uma ao de modificao na
funo de custo aumentada e reaplica a busca local, a partir do mnimo local
encontrado. A ao de modificao simplesmente incrementar um ao parmetro de
penalidade de uma ou mais caractersticas presentes no mnimo local.

Para cada caracterstica
i
f definida sobre as solues est associado um custo
i
c .
Este pode ser constante ou varivel. considerado constante para simplificar e dado
pelo vetor de custo c :

m
c c c ,...,
1
= (7.5)

que contm elementos positivos ou zero.

Modificaes de Penalidade

Uma soluo de mnimo local particular s* exibe um certo nmero de caractersticas,
para as quais os indicadores das caractersticas assumem o valor 1, isto 1 *) ( = s L
i
.

Quando um mnimo local alcanado, os parmetros de penalidade so
incrementados em 1 para todas as caractersticas
i
f que maximizam a funo de
utilidade, dada por:

i
i
i i
p
c
s I f s Util
+
=
1
* *) ( ) *, ( (7.6)

O parmetro de penalidade
i
p incorporado na eq.(7.6) para impedir que o esquema
seja totalmente viciado, com respeito penalizao de caractersticas de custo alto. O
papel do parmetro de penalidade na eq.(7.6f) de um contador, para contar quantas
vezes uma caracterstica foi penalizada. Se uma caracterstica
i
f penalizada muitas
vezes, ento o termo
i
i
p
c
+ 1
decresce, diversificando escolhas e dando chance de
outras caractersticas tambm serem penalizadas. A poltica implementada que
caractersticas so penalizadas com freqncia proporcional ao seu custo. Assim,
caractersticas de custo alto so penalizadas mais freqentemente que as de baixo
custo.

Parmetro Regularizador

O parmetro regularizador determina o grau de intensificao na busca por solues.
Dependendo do valor de na eq.(7.3), uma ou mais iteraes de modificao de
penalidades so necessrias para sair do mnimo local.

Valores altos para fazem com que o algoritmo seja mais agressivo, escapando
rapidamente de um mnimo local encontrado, enquanto que baixos valores para
resultam em uma busca mais intensiva, fazendo o algoritmo mais cauteloso,
requerendo que mais penalidades sejam incrementadas antes da fuga de um mnimo
local.


Algoritmo Busca Local Dirigida

O algoritmo BLD bsico mostrado a seguir.

Procedimento BLD (S, g, ,[
m
l l ,...,
1
], [
m
c c ,...,
1
, ], M)
Incio
k 0;
0
s soluo inicial gerada por alguma heurstica ou aleatoriamente em S;
para i 1 at M faa

i
p 0;
enquanto Critrio de Parada faa
h
+
i
i i
I p g . .

1 + k
s BuscaLocal (
k
s , h);
para i 1 at M faa
i
i
k i i
p
c
s I Util
+
+
1
* ) (
1
;
para cada i tal que
i
Util mxima faa
1 +
i i
p p ;
1 + k k ;
fim enquanto
s* a melhor soluo encontrada com respeito funo custo g;
retorne s*;
fim

onde S: espao de busca, g: funo de custo, h: funo de custo aumentada, :
parmetro regularizador,
i
I : funo indicadora da caracterstica
i
f ,
i
c : custo da
caracterstica
i
f , M: nmero de caractersticas e
i
p : penalidade da caracterstica
i
f .


Este algoritmo pode ser aplicado com modificaes simples para uma variedade de
problemas de otimizao. Para aplicar o algoritmo para um problema qualquer
necessrio: definir as caractersticas a serem utilizadas e substituir o procedimento
BuscaLocal na BLD, por um algoritmo especfico para o problema em questo.

Problema de Atribuio Quadrtica

Em Mills e Tsang (2000) foi apresentado um estudo emprico de BLD Estendida no
Problema de Atribuio Quadrtica QAP (Quadratic Assignment Problem),
aplicando vrias verses. mostrado que as extenses podem melhorar a gama de
parmetros dentro da BLD.

O QAP um dos problemas mais difceis em otimizao combinatorial, com muitas
aplicaes reais e foi foco de muita pesquisa em mtodos de busca heurstica. O
problema pode ser declarado formalmente como segue:

= =
n
i
n
j
ij
j i
b a
1 1
min

(7.7)

onde:
n =tamanho do problema (nmero de recursos ou locais);
=permutao, onde
i
o i-simo elemento na permutao ;
a e b =n * n matrizes de distncia e fluxo.

O problema encontrar uma permutao (que representa quais recursos so
colocados em quais locais), que minimiza a soma das distncias, multiplicado pelo
fluxo entre recursos diferentes. O elemento
ij
a da matriz A, representa a distncia
entre local i e o local j. O elemento
j i
b

representa o fluxo entre o recurso
i
e
j
.
Quando
ij
a multiplicado por
j i
b

, o custo de colocar o recurso
i
no local i e o
recurso
j
no local j obtido. Assim, somando todos os termos, o custo total de
toda permutao de atribuies de locais - recursos obtida.

O QAP pode ser formulado como um algoritmo de busca local, usando a funo
objetivo vista anteriormente, e buscando o espao de possveis permutaes. A
vizinhana de busca local simplesmente o conjunto de possveis permutaes,
resultantes da permutao atual com qualquer dois elementos trocados.

O conjunto de caractersticas para QAP so as atribuies recurso - local. Estas
podem ser penalizados e todas as penalidades podem ser mantidas em uma matriz N
x N. O custo de uma atribuio em particular de recurso local a soma das partes
constituintes da funo objetivo que a atribuio est envolvida, como segue:

=
=
n
j
ij i
j i
b a i C
0
) , (

(7.8)

Como extenso da BLD foi utilizado o critrio de aspirao. Este se verifica quando
um movimento permitido, at mesmo quando normalmente seria proibido,
geralmente devido a isto a soluo atual melhorada. Em BLD, se tem penalidades
em lugar de uma lista de proibies, assim o critrio de aspirao significa ignorar as
penalidades, se h um movimento que pode produzir uma nova soluo melhor.
Critrio de aspirao melhora o desempenho da BLD em termos da soluo de
melhor custo, particularmente quando valores grandes de so usados, e tambm
em termos de quantas iteraes foram exigidas para encontrar uma soluo de um
determinado custo.

O critrio de aspirao permite focalizar na minimizao da funo objetivo original
a pontos crticos durante a busca e tambm permite encontrar melhores solues que
poderiam ser ignoradas, caso contrrio.

A razo pela qual o critrio de aspirao produz resultados melhores no foi
imparcial, porque ele permitiu que a BLD ignorasse o termo de penalidade na funo
custo aumentada. Durante as execues da BLD, com e sem critrios de aspirao,
foi registrado tambm o custo mdio de cada uma das melhores solues
encontradas, em cada execuo da BLD. Quando o critrio de aspirao era utilizado

este valor era muito abaixo se comparado quando no era utilizado. As estatsticas
sobre a qualidade de solues durante a busca variaram entre BLD com e sem
aspirao. Definir precisamente quando e qual aspirao utilizar o ponto crtico.

No algoritmo de BLD para QAP foi definido o coeficiente =0,6 e permitiu fazer
movimentos de aspirao. Nos resultados, BLD demostrou um desempenho
comparvel a outros mtodos de resoluo; em alguns grupos de problemas, BLD
obteve melhor soluo. Alm disso, deve ser levado em conta que BLD uma
metaheurstica geral.

7.2 Definio do tipo de linguagem a ser utilizada

O presente projeto ir utilizar partes de todos os modelos apresentados
anteriormente. Segundo Petersen (1999) e Tompkins (1998), quanto maior o nmero
de movimentaes de um produto, maior dever ser a sua proximidade expedio,
minimizando a distncia percorrida na coleta ou, no caso de sistema de picking por
zona, mais prximo ao colaborador responsvel pela coleta, minimizando o seu
deslocamento durante a separao. Este ser um dos objetivos do modelo de
otimizao.

Heragu (1997) utiliza a programao inteira para a resoluo desse tipo de problema.
A maior dificuldade para aplicao prtica deste modelo est no elevado nmero de
variveis de deciso. A linha de separao da Natura apresenta, em mdia 6 estaes
picking by light, 72 posies por estao e 1200 produtos e ao ser modelada desta
maneira geraria mais de meio milho de variveis inteiras s para o PBL (exatos
518.400 resultado do produto 6 x 72 x 1200). Devido natureza combinatorial e a
grande complexidade do problema o mesmo s pode ser resolvido de maneira tima
em instncias de pequeno porte, uma vez que atualmente, nenhum algoritmo exato
genrico capaz de resolver um problema de programao inteira desta magnitude.


Uma primeira alternativa de resoluo seria simplificar este modelo de programao
inteira e particion-lo em problemas menores, mas isto poderia tornar a modelagem
menos aderente ao problema, ou mesmo, no resolver a questo do tempo necessrio
para processamento. Outra alternativa o desenvolvimento de mtodos heursticos
para resoluo deste problema, como a Busca Tabu e Busca Local Dirigida, descritas
anteriormente.

Portanto, para a otimizao das linhas de separao de pedidos sero utilizadas partes
da BLD (Busca Local Dirigida) estendida no Problema de Atribuio Quadrtica e,
especialmente, a Busca Tabu.

A linguagem de programao escolhida para a modelagem do problema foi a
Linguagem de Programao C e o ambiente de desenvolvimento utilizado foi o
Microsoft Visual C 5.0.

Captulo 8 Elaborao da Definio Funcional do Software 80

8 Elaborao da definio funcional do software

8.1 Mecanismos de entrada e sada de dados do software a ser desenvolvido

8.1.1 Linha Canal

O primeiro dado de entrada corresponde a informaes fsicas da linha, como, por
exemplo, a descrio de todos os canais existentes (nmero e tipo de canal)
associados estao e dificuldade de acesso.

A tabela abaixo exemplifica uma parte do dado de entrada Linha Canal. O tipo de
canal corresponde ao nome dado pelo prprio equipamento de separao da Natura,
os canais so enumerados em ordem crescente e a estao compreende uma
determinada quantidade de canais que varia de acordo com o tipo de canal. A
dificuldade de acesso foi calculada nos captulos anteriores.

Tabela 8.1 Canais e Estaes associados s Dificuldades de Acesso

Esse dado de entrada fornecido uma nica vez, j que a linha no muda
fisicamente. Essas informaes sero utilizadas posteriormente para o clculo da
carga de trabalho por estao. Apenas relembrando que a carga de trabalho
corresponde separao multiplicada pela dificuldade de acesso.

Tipo de Canal Canal Estao Dif Acesso
2-PEMAT (K/L/S) 30001 K1 2
2-PEMAT (K/L/S) 30002 K1 2
2-PEMAT (K/L/S) 30003 K1 2
2-PEMAT (K/L/S) 30004 K1 1
2-PEMAT (K/L/S) 30005 K1 1
2-PEMAT (K/L/S) 30006 K1 1

Consolidando todos as informaes, chegamos tabela a seguir, que indica a estao
e os canais correspondentes.

Tabela 8.2 Canais por Estao

8.1.2 Canal Produto

O sistema de Faturamento da Natura fornece um relatrio que indica o produto
(cdigo de material e descrio) e o canal em que este est alocado. Esse relatrio
ser o nosso prximo dado de entrada.

Tipo de Canal Estao Canais
KPEMAT K1 30001 a 30020
KPEMAT K2 30041 a 30060
KPEMAT K3 30081 a 30100
KPEMAT K4 30121 a 30140
SPEMAT - LADO ESQUERDO E1 30161 a 30220
PEMAT ANGULAR A1 40001 a 40040
SPEMAT - LADO DIREITO D1 40161 a 40220
PBL FRONTAL PBL 1 50001 a 50036
PBL TRASEIRO PBL 1 60025 a 60048

Tabela 8.3 Canal Correspondente ao Produto Alocado

Podemos observar na tabela acima que um produto pode estar alocado em mais de
um canal. O sistema fornecer todos os canais e os respectivos produtos alocados.

O sistema de Faturamento composto por diversas funes. Esta em especial
denominada Posio de Produtos. Podemos fazer diversas consultas por estao,
produto e linha de separao.

No caso de novos produtos (lanamentos e repacking de embalagens) ou produtos
que estavam descontinuados e que voltam a serem comercializados, necessrio
fazer a atualizao no sistema, alocando-os em algum canal. Essa tarefa de
responsabilidade do Planejamento Operacional do Picking.

Para tal, seria necessria uma anlise da quantidade de canais necessrios para os
produtos e suas respectivas localizaes. Um dos objetivos do software a ser
desenvolvido facilitar essa alocao baseando-se em otimizao matemtica.

Esse dado de entrada deve ser atualizado sempre que houver modificaes na linha.

Cdigo Descrio Canal Tipo de Canal
50020769 SINTONIA TOTAL MASC-DESOD COLONIA 30001 2-PEMAT (K/L/S)
10727000 KAIAK-DESOD COLONIA 30004 2-PEMAT (K/L/S)

8.1.3 Produto Vendas

Uma outra funcionalidade do sistema de Faturamento da Natura o Histrico de
Separao. Para o software, escolhemos o perodo de anlise de cinco dias, ou seja,
semanal. O relatrio de anlise informa o cdigo de material e a descrio do produto
associado quantidade de itens separados durante esse perodo.

Faremos tambm uma atualizao diria da quantidade separada no dia anterior para
um monitoramento da linha de separao.

Tabela 8.4 Separao Por Produto

Esse relatrio de extrema importncia para as anlises de balanceamento. O
histrico de separao indica tendncias importantes para previses, dados para
clculo da quantidade de canais necessrios e ainda, utilizado na carga de trabalho.
Portanto, a atualizao deve ser feita diariamente.

8.1.4 Produto Previso

A previso de vendas na Natura realizada pela rea de Planejamento e Controle
Logstico. O Picking recebe um relatrio que atualizado periodicamente
denominado SOP. Esse relatrio indica o produto (cdigo de material e descrio) e
a previso de vendas por semana.

CDIGO DESCRIO SEPARAO
50025894 AGUAS DE NATURA-POMAR DE LIMAS 17904
50024495 NATURA GEN-DEMO FLACONETE FEM 12838
50023577 NATURA EKOS-DES C/OL TRIF MARA 7403
50020356 KAIAK AVENTURA-DESOD COLONIA 7090
12393009 BIOGRAFIA-DESOD BACT SPRAY RF 6973

Tabela 8.5 Previso de Venda Semanal por Produto

Temos a previso at o final do ano. As previses de curto perodo apresentam uma
maior acuracidade, portanto so feitas atualizaes das previses em longo prazo. A
tabela acima apresenta parcialmente essa previso, no caso at a semana cinco de
2004.

As previses so muito utilizadas para lanamento de produtos devido inexistncia
de um histrico de vendas. Sempre anteriormente ao ciclo de vendas, esses dados so
analisados para alocao dos produtos nas linhas de separao.

8.2 Funcionalidades

8.2.1 Produtos Existentes

Umas das primeiras funcionalidades do software a criao de uma base de dados de
todos os produtos cadastrados na linha. O dado de entrada Produto Canal no nos
fornece informaes sobre os produtos e sim sobre os canais. Alm disso, o histrico
de separao no indica os produtos que tiveram separao nula nos ltimos cinco
dias. Isso quer dizer que apesar dos produtos estarem cadastrados nas linhas, eles no
aparecem no dado Produto Vendas.

Surge, ento, a necessidade de uma tabela auxiliar de anlise. A estrutura dessa
tabela ser:

Codigo Descrio 200401 200402 200403 200404 200405
8825002 ESSENCIAL-EAU TOIL FEMME 100M 50 50 50 50 353
8868001 INTUICAO-DESOD COLONIA 95 95 95 95 95
9621003 TAROT-DESOD COLONIA 0 0 0 0 1057
9646000 NATURA HOMEM-DESOD COLONIA 101 99 99 99 3148
9652000 SEVE-DESOD CORP C/OL CALEND 22 20 20 20 203

Cdigo de Material e Descrio do Produto: todos os produtos cadastrados
nas linhas de separao sero listados uma nica vez. Assim, diferentemente
da tabela Produto Canal, teremos aqui apenas uma linha por produto.
Utilizaremos como base a tabela Produto Canal;
Canais: uma prxima etapa associar o produto aos canais (endereos)
alocados. Cada produto pode ser alocado em, no mximo, oito canais. Temos,
portanto, um vetor canais de oito posies. Tabela base: Produto Canal;
Quantidade de Canais: somatria da quantidade de canais utilizados por
produto;
Separao: cruzamento de dados das tabelas Produto Canal e Produto
Vendas. Atravs do cdigo de material, uma busca feita na tabela Produto
Vendas e o valor de Separao retornado. Quando no for encontrado o
cdigo de material, o valor nulo retornado.

Posteriormente, essa tabela auxiliar ir apresentar mais colunas. Essas sero criadas
de acordo com a necessidade de otimizao e anlise matemtica.

8.2.2 Separao Zero

Essa primeira funo tem como objetivo a criao de um arquivo texto que contenha
todos os produtos que apresentem separao (vendas) nula nos ltimos cinco dias. O
arquivo contm o cdigo de material e a descrio do produto associado aos canais
alocados.

A Separao Zero a primeira etapa do Balanceamento das Linhas de Separao.
Todos os produtos descontinuados ou virtuais (apenas venda como brinde ou
amostra) devem ser retirados da linha e liberar, assim, canais para as prximas
promoes ou lanamentos. A lgica utilizada para a criao do arquivo a seguinte:


Figura 8.1 Fluxograma da Separao Zero

Normalmente, essa etapa feita aps a primeira semana do ciclo. Com isso, todos os
lanamentos j comearam a serem vendidos e retiraremos da linha apenas os
descontinuados e virtuais. Com essa retirada, inicia-se o planejamento para o
prximo ciclo, que entra em vigncia trs semanas aps o ciclo anterior.

8.2.3 Canais Tericos

Como dito anteriormente, todos os produtos alocados no Picking Automtico (A-
Frame) podem ter no mximo oito posies nas linhas de separao. A sada mxima
por canal por dia de 1260 itens, conforme demonstrado em testes.

O prximo passo o clculo da quantidade de canais tericos por produto.
Utilizando a coluna de separao de cinco dias, chegamos separao diria se
dividirmos esse valor por cinco. A separao diria dividida pela sada mxima por
canal por dia igual quantidade de canais tericos por produto:

Figura 8.2 Fluxograma do Clculo de Canais Tericos

Varredura da
Tabela
Produtos -
Existentes
Verificao da
Separao
Separao
= 0?
Retorno do
Cdigo,
Descrio
e Canal
SIM
NO
Coluna Separao
da Tabela
Produtos -
Existentes
Separao
Diria
Diviso por 5
Quantidade de
Canais Tericos
Diviso por 1260

A quantidade de canais tericos ser a prxima coluna da tabela Produtos Existentes.
Quando confrontamos esse valor com a quantidade de canais atuais, podemos
verificar se o valor est coerente ou se devemos optar por aes como aumento ou
reduo de canais.

8.2.4 Previso de Vendas

Antes de optarmos por aes de aumento e reduo de canais, devemos lembrar que
a anlise foi baseada em histrico de separao (vendas), ou seja, no passado.
Atravs da Previso de Vendas, podemos visualizar o comportamento nas prximas
semanas de todos os produtos vendidos.

O perodo utilizado para a previso de vendas de duas semanas a partir do dia da
anlise. Acrescentamos, portanto, a previso na estrutura da tabela Produtos
Existentes.

8.2.5 Canais Futuros

Mais uma vez, feito o clculo da quantidade de canais futura utilizando o valor da
previso de duas semanas, dividida pela sada mxima por produto por canal por
duas semanas. Esse dado tambm ser acrescentado tabela Produtos Existentes.

8.2.6 Reduo de Canais

Essa funo utilizada posteriormente Separao Zero. O software cria um arquivo
texto que retorna os produtos (cdigo e descrio), os canais alocados e a quantidade
de canais que pode ser reduzida (corresponde diferena entre a quantidade de canal
atual e a futura).


Figura 8.3 Fluxograma da Reduo de Canais

8.2.7 Aumento de Canais

A funo Aumento de Canais realizada aps a reduo de canais. O software cria
um arquivo texto que retorna os produtos (cdigo e descrio), os canais alocados e a
quantidade de canais que deve ser acrescentada (corresponde diferena entre a
quantidade de canal futura e a atual).

Figura 8.4 Fluxograma do Aumento de Canais

Varredura da
Tabela
Produtos -
Existentes
Verificao da
Qte de Canais
Atual
Atual > Terica
Verificao da
Qte de Canais
Terica
SIM
NO
Atual > Futuro?
NO
Retorno do
Cdigo,
Descrio,
Canais e Diferena
entre Futuro e Atual
SIM
Varredura da
Tabela
Produtos -
Existentes
Verificao da
Qte de Canais
Atual
Atual > Terica
Verificao da
Qte de Canais
Terica
SIM
NO
Atual > Futuro?
NO
Retorno do
Cdigo,
Descrio,
Canais e Diferena
SIM
Varredura da
Tabela
Produtos -
Existentes
Verificao da
Qte de Canais
Atual
Atual < Terica
Verificao da
Qte de Canais
Terica
SIM
NO
Atual < Futuro?
NO
Retorno do
Cdigo,
Descrio,
Canais e Diferena
SIM
Varredura da
Tabela
Produtos -
Existentes
Verificao da
Qte de Canais
Atual
Atual < Terica
Verificao da
Qte de Canais
Terica
SIM
NO
Atual < Futuro?
NO
Retorno do
Cdigo,
Descrio,
Canais e Diferena
SIM

8.2.8 Carga de Trabalho

A carga de trabalho definida como uma estimativa do tempo de trabalho consumido
por um operador frente a uma demanda, que conjuga o nmero de acessos com suas
respectivas dificuldades de acesso.

Para sabermos a carga de trabalho por estao, necessria a construo de uma
matriz que ter como estrutura:

Estao: a primeira coluna abrange todas as estaes picking;
Separao: corresponde quantidade total de separao de cada estao;
Carga de Trabalho: carga total por estao.

Os fluxogramas abaixo explicam o clculo feito para a carga de trabalho por estao.

Busca de Dados na Tabela Produtos Existentes

Figura 8.5 Fluxograma de Busca de dados para o clculo da carga de trabalho

Preenchimento da Matriz Canal Produto

Figura 8.6 Fluxograma de Preenchimento da Matriz Canal Produto

Varredura da
Tabela
Produtos -
Existentes
Verificao da
Separao e da
Qte de canais
Varredura da
Tabela
Produtos -
Existentes
Verificao da
Separao e da
Qte de canais
Clculo da
Separao por
Canal
Busca da
Dificuldade de
Acesso por
canal
Clculo da
Separao por
Canal
Busca da
Dificuldade de
Acesso por
canal

Clculo da carga de Trabalho por Canal e Estao

Figura 8.7 Fluxograma da Carga de Trabalho por Estao

O software cria um arquivo texto que contm a carga de trabalho e a separao por
estao. Esse relatrio ser utilizado na otimizao do balanceamento, j que a
eficincia da separao de pedidos depende da carga de trabalho total da linha e de
cada estao.

8.3 Desenvolvimento do mtodo de balanceamento capaz de maximizar a
capacidade de processamento dos pedidos

O balanceamento das estaes de trabalho pode ser realizado de duas maneiras:
movimentao interna estao e entre estaes. O modelo de programao
matemtica difere para esses dois tipos de otimizao. Para um melhor entendimento,
estes sero tratados separadamente.

8.3.1 Otimizao Interna Estao

O primeiro passo para comearmos a otimizao da linha de separao a criao de
uma tabela que contenha todos os dados necessrios para as trocas de endereos.
Utilizaremos a tabela Linha Canal, uma das entradas do software, para agrupar
todas as informaes. Alm da estrutura de entrada (Tipo de Canal, Canal, Estao e
Dificuldade de Acesso), outras colunas so criadas durante a programao:

Multiplicao
da dificuldade
de acesso pela
separao
Carga de
Trabalho por
canal
Soma da Carga
de Trabalho
por estao
Multiplicao
da dificuldade
de acesso pela
separao
Carga de
Trabalho por
canal
Soma da Carga
de Trabalho
por estao

Cdigo: identificao do produto que est alocado no canal;
Separao: quantidade separada nos ltimos cinco dias por produto por
canal;
Canal Anterior: coluna que guardar o canal em que o produto estava
alocado antes da otimizao;
Usado: indicar se o canal foi utilizado ou no durante a troca de
endereos.

A tabela abaixo exemplifica uma parte da matriz Linha Canal.

Tabela 8.6 Tabela auxiliar para a otimizao interna

Como a linha composta por canais que se diferenciam fisicamente, a lgica de
otimizao feita por tipo de estao: PBL, KPEMAT, ANGULAR e PEMAT. A
rotina recebe como parmetro o tipo de estao e as trocas de endereos s so
realizadas para a estao escolhida.

O segundo parmetro, este fixado pelo usurio, corresponde ao nmero de
movimentaes por estao. Como as trocas demandam tempo de ajuste de canal,
movimentao de materiais e auxlio da equipe de manuteno e do estoque, o
usurio pode definir quantas trocas ele gostaria de realizar no momento, baseando-se
na disponibilidade temporal.

As prximas etapas da lgica de otimizao so:

Tipo de Canal Canal Estao Dif Acesso Cdigo Descrio Separao Usado
2-PEMAT (K/L/S) 30001 K1 2 50020769 SINTONIA TOTAL MASC-DESOD COLONIA 5000 1
2-PEMAT (K/L/S) 30004 K1 1 10727000 KAIAK-DESOD COLONIA 3230 0
2-PEMAT (K/L/S) 30009 K1 2 50017835 KRISKA-DESOD COLONIA 1560 1
2-PEMAT (K/L/S) 30010 K1 2 50008378 KAIAK FEMININO-DESOD COLONIA 10200 0
Canal Anterior
30009
30002
30003
30004
30015
30006
30007
30008
30001
30010

(1) Busca, dentro da estao, do produto que apresenta a maior quantidade
de itens separados nos ltimos cinco dias. Se existirem dois produtos com
a mesma quantidade de separao, escolhido aquele que estiver alocado
no canal de maior dificuldade de acesso (consequentemente, maior carga
de trabalho);
(2) Busca, dentro da estao, do canal que apresenta a menor dificuldade
de acesso. Caso existam canais com a mesma dificuldade de acesso,
escolhido aquele em que esteja alocado o produto com a menor sada
(consequentemente, menor carga de trabalho);
(3) Se a dificuldade de acesso do canal do produto da etapa (1) for igual
dificuldade de acesso do canal do produto da etapa (2), no ocorre troca
de endereos. Caso exista diferena, a troca de endereos realizada e o
canal em que o produto da etapa (1) estiver alocado marcado como
usado.
(4) As etapas (1), (2) e (3) so realizadas novamente at o momento em
que as restries so alcanadas: o nmero de trocas no pode exceder ao
parmetro definido pelo usurio ou, se no houver restrio do nmero de
trocas, todos os canais foram marcados como usados.
Aps as trocas de endereos, a carga de trabalho calculada para
verificao da funo objetivo: minimizar a troca de trabalho dentro das
estaes.

A rotina otimizao interna a mesma para todas as diferentes estaes da linha de
separao de pedidos. As diferenas se concentram na distribuio ABC dos
produtos na estao, nas dificuldades de acesso dos canais e no tipo de produto que
alocado em cada estao.

O programa gera um arquivo texto que apresenta o cdigo do produto, o canal em
que este est alocado, o canal futuro (que otimiza a carga de trabalho) e a estao
correspondente. Alm disso, so fornecidas tambm a carga de trabalho atual e a
carga otimizada por estao.


Exemplo de Otimizao Interna Estao

Figura 8.8 Exemplo de Otimizao Interna a Estao

O exemplo ilustra trocas internas a uma estao composta por oito canais. Em cada
canal existe um produto alocado, caracterizado pelo cdigo de material, descrio e a
sada nos ltimos cinco dias. O canal apresenta uma dificuldade de acesso em
segundos. Todos os canais em laranja representam os produtos de maior sada na
estao e os em amarelo, os canais de menor dificuldade de acesso. As etapas da
otimizao so:

CANAL 50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017
CDIGO 50025088 50024066 50028313 50022118 50025088 50024066 50028313 50022118 50025088 50024066 50028313 50022118
DESCRIO DESOD LAMINA CREME PERF DESOD LAMINA CREME PERF DESOD LAMINA CREME PERF
SADA 5 DIAS 795 859 837 840 795 859 837 840 795 859 837 840
DIF ACESSO 4 3 3 4 4 3 3 4 4 3 3 4
CANAL 50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005
CDIGO 50020870 50025084 50025925 50025346 50020870 50025084 50025925 50025346 50020870 50025084 50025346 50025925
DESCRIO SHAMPOO COND BATOM BASE SHAMPOO COND BATOM BASE SHAMPOO COND BASE BATOM
SADA 5 DIAS 200 7803 2341 10477 200 7803 2341 10477 200 7803 10477 2341
DIF ACESSO 2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2
50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017
50025088 50024066 50028313 50022118 50025088 50024066 50028313 50022118 50025088 50024066 50028313 50022118
DESOD LAMINA CREME PERF DESOD LAMINA CREME PERF DESOD LAMINA CREME PERF
795 859 837 840 795 859 837 840 795 859 837 840
4 3 3 4 4 3 3 4 4 3 3 4
50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005
50020870 50025084 50025346 50025925 50020870 50025084 50025346 50025925 50020870 50025084 50025346 50025925
SHAMPOO COND BASE BATOM SHAMPOO COND BASE BATOM SHAMPOO COND BASE BATOM
200 7803 10477 2341 200 7803 10477 2341 200 7803 10477 2341
2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2
50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017
50025088 50024066 50028313 50022118 50025088 50024066 50028313 50022118 50025088 50020870 50028313 50022118
DESOD LAMINA CREME PERF DESOD LAMINA CREME PERF DESOD SHAMPOO CREME PERF
795 859 837 840 795 859 837 840 795 200 837 840
4 3 3 4 4 3 3 4 4 3 3 4
50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005
50020870 50025084 50025346 50025925 50020870 50025084 50025346 50025925 50024066 50025084 50025346 50025925
SHAMPOO COND BASE BATOM SHAMPOO COND BASE BATOM LAMINA COND BASE BATOM
200 7803 10477 2341 200 7803 10477 2341 859 7803 10477 2341
2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2
50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017
50025088 50020870 50028313 50022118 50025088 50022118 50028313 50020870 50025088 50022118 50028313 50020870
DESOD SHAMPOO CREME PERF DESOD PERF CREME SHAMPOO DESOD PERF CREME SHAMPOO
795 200 837 840 795 840 837 200 795 840 837 200
4 3 3 4 4 3 3 4 4 3 3 4
50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005
50024066 50025084 50025346 50025925 50024066 50025084 50025346 50025925 50024066 50025084 50025346 50025925
LAMINA COND BASE BATOM LAMINA COND BASE BATOM LAMINA COND BASE BATOM
859 7803 10477 2341 859 7803 10477 2341 859 7803 10477 2341
2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2
50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017 50020 50019 50018 50017
50025088 50022118 50028313 50020870 50025088 50022118 50028313 50020870 50025088 50022118 50028313 50020870
DESOD PERF CREME SHAMPOO DESOD PERF CREME SHAMPOO DESOD PERF CREME SHAMPOO
795 840 837 200 795 840 837 200 795 840 837 200
4 3 3 4 4 3 3 4 4 3 3 4
50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005 50008 50007 50006 50005
50024066 50025084 50025346 50025925 50024066 50025084 50025346 50025925 50024066 50025084 50025346 50025925
LAMINA COND BASE BATOM LAMINA COND BASE BATOM LAMINA COND BASE BATOM
859 7803 10477 2341 859 7803 10477 2341 859 7803 10477 2341
2 1 1 2 2 1 1 2 2 1 1 2

Busca do produto que apresenta a maior sada nos ltimos cinco dias Base.
Busca do canal de menor dificuldade de acesso Canais 50006 e 50007.
Dentre esses canais, busca do canal com produto de menor sada Canal
50006.
Movimentao DE PARA: 50006 500005
Indicao de canal usado: 50006
Prximo produto de maior sada: Condicionador. Canal com menor
dificuldade de acesso 50007. O produto j est alocado nesse canal. No h
movimentao. Indicao de canal usado.
O mesmo ocorre com o prximo produto: Batom.

As demais trocas utilizam o mesmo mecanismo descrito anteriormente.

Carga de Trabalho Atual 43.123 segundos =aproximadamente 12 horas.

Carga de Trabalho Futura 33.688 segundos =aproximadamente 9,4 horas.

A otimizao reduziu a carga de trabalho em 22%. Isso significa que a estao
otimizada consegue realizar o trabalho de picking em duas horas e 36 minutos a
menos do que a estao atual. Seriam necessrias, apenas, 3 movimentaes DE
PARA.

8.3.2 Otimizao entre Estaes

A otimizao do processo de alocao de produtos entre as estaes utilizar como
base a tabela auxiliar gerada para a otimizao interna. Como a linha composta por
canais que se diferenciam fisicamente, a lgica de otimizao feita por tipo de
estao. A rotina recebe como parmetro o tipo de estao e as trocas de endereos
s so realizadas entre as estaes escolhidas.


O segundo parmetro, este fixado pelo usurio, corresponde ao nmero de
movimentaes por estao. O nmero de alteraes mximo corresponder
multiplicao da quantidade de estaes pelo parmetro definido anteriormente. Diz-
se mximo porque o modelo prioriza a soluo inicial caso a troca no apresente uma
funo objetivo menor.

Como explicado no captulo 7, a soluo tima seria encontrada se realizssemos
todas as combinaes possveis de produtos nas estaes e entre estaes. O grau de
dificuldade computacional elevado devido ao nmero de variveis de deciso,
tornando-se invivel para linhas de separao do porte da Natura. necessrio,
portanto, uma busca direcionada ou critrios de aspirao para as trocas de
endereos.

A primeira etapa do modelo a busca dos produtos que so mais significativos no
clculo da carga de trabalho, ou seja, aqueles que apresentam a maior sada nos
ltimos cinco dias. Exemplo: Caso o usurio defina o mximo de trs
movimentaes por estao, o modelo busca os trs produtos de maior sada por
estao. Esses produtos sero armazenados em uma lista de forma decrescente,
caracterizando a vizinhana do problema.

A soluo inicial e o valor da funo objetivo a ela associado (minimizar a carga de
trabalho total e equilibrar as estaes) so colocados em uma memria que ser
utilizada ao longo da busca para registrar a melhor soluo encontrada.

Inicialmente a lista tabu est vazia. Para uma dada soluo inicial utilizada a
vizinhana que poder ser atingida utilizando o tipo de movimento escolhido, ou
seja, troca entre dois produtos pertencentes lista acima. Dentre as solues
vizinhas, escolhida a prxima soluo que far parte do caminho percorrido e que
ser a prxima soluo corrente.


Os atributos inversos do movimento realizado para modificar a soluo inicial na
nova soluo so armazenados na lista tabu. Se o valor da funo objetivo associado
soluo corrente for menor que o valor armazenado na memria que contm a
melhor soluo encontrada at o momento, esta substituda por aquela nessa
memria e assim por diante. O critrio de parada utilizado no ultrapassar o limite
mximo de movimentaes.

A prxima etapa a funo otimizao interna. Aps as trocas entre as estaes,
ainda possvel minimizar a carga total fazendo movimentaes internas e
equilibrando a carga entre as estaes. Utiliza-se o modelo descrito na seo 8.3.1. O
modelo iterativo e guiado pelas necessidades do usurio.

Uma outra restrio do modelo relativa ao balanceamento, impedindo que a carga
de trabalho de alguma estao extrapole o limite de tolerncia do balanceamento. A
margem de tolerncia indica em termos percentuais a discrepncia mxima que pode
ocorrer entre a carga de trabalho de uma estao e a carga mdia das estaes.

Exemplo de Otimizao entre as Estaes

O exemplo da figura 8.9 realizado para duas estaes PBL, cada uma com 6 canais
frontais. O usurio definiu o nmero mximo de 3 alteraes por estao.

Figura 8.9 Exemplo de duas Estaes PBL

CANAL 50017 50016 50015 50021 50020 50019
CDIGO 50022118 50023205 50001312 9621003 50025088 50024066
DESCRIO AGUAS N NATURA CREME D TAROT-D EKOS-DE LAMINA
SADA 5 DIAS 694 3543 672 1058 795 859
DIF ACESSO 3 2 3 3 2 3
CANAL 50005 50004 50003 50009 50008 50007
CDIGO 50025346 50023605 10415002 50023484 50020870 50025084
DESCRIO ESSENCI DEMO-FL ERVA DO NATURA AGUAS N CPV-EMB
SADA 5 DIAS 10477 1644 268 1096 422 7803
Carga 34314 Carga 25560

A primeira etapa a busca dos produtos que apresentam a maior sada por estao,
circulados na figura 8.10. Esses produtos so armazenados de forma decrescente em
uma lista.

Figura 8.10 Primeira Etapa de Otimizao entre Estaes

O valor da carga de trabalho e as posies iniciais so colocados na memria que
utilizada ao longo da busca. A vizinhana definida pelos produtos da lista, ou seja,
s podero ser realizadas trocas entre eles.

A cada movimento, o modelo calcula a funo objetivo e s realiza a troca caso o
valor da funo corrente seja menor do que o valor armazenado na memria. Essa
troca tambm orientada para a distribuio da carga entre as estaes, por isso a
lista em ordem decrescente. Alm disso, os atributos inversos do movimento
realizado para modificar a soluo inicial na nova soluo so armazenados na lista
tabu.

Para o exemplo, temos a seguinte soluo:

Figura 8.11 Soluo aps as trocas entre estaes
CANAL 50017 50016 50015 50021 50020 50019
CDIGO 50022118 50023205 50001312 9621003 50025088 50024066
SADA 5 DIAS 694 3543 672 1058 795 859
CANAL 50005 50004 50003 50009 50008 50007
CDIGO 50025346 50023605 10415002 50023484 50020870 50025084
DESCRIO ESSENCI DEMO-FL ERVA DO NATURA AGUAS N CPV-EMB
SADA 5 DIAS 10477 1644 268 1096 422 7803
CANAL 50017 50016 50015 50021 50020 50019
CDIGO 50022118 50023484 50001312 9621003 50025088 50024066
SADA 5 DIAS 694 1096 672 1058 795 859
CANAL 50005 50004 50003 50009 50008 50007
CDIGO 50023605 50025346 10415002 50023205 50020870 50025084
DESCRIO DEMO-FL ESSENCI ERVA DO NATURA AGUAS N CPV-EMB
SADA 5 DIAS 1644 10477 268 3543 422 7803

Foram realizadas 5 trocas no total para a minimizao da carga total (reduo de
15%). Entretanto, ainda no h um equilbrio entre as estaes. Essa etapa somente
fez a distribuio dos produtos mais significativos entre as estaes. No
necessariamente estes esto alocados nas posies mais indicadas, por isso a
necessidade da otimizao interna.

A otimizao interna resultou em mais 6 movimentaes.

Figura 8.12 Soluo Otimizada

Verifica-se a homogeneidade da carga entre as estaes de trabalho. Para o exemplo,
foi utilizado um limite de tolerncia de 7%, isto , a carga de trabalho das estaes
no pode variar mais que 7% em relao carga mdia das estaes. Esse valor
corresponde 5% aps o uso do modelo. Alm disso, a carga total reduziu em 14%
sobre o valor da etapa anterior.

O modelo iterativo e guiado pelas restries impostas pelo usurio de limite de
alteraes e tolerncia do balanceamento.
CANAL 50017 50016 50015 50021 50020 50019
CDIGO 10415002 50023484 50001312 50020870 50024066 50025088
DESCRIO ERVA DO NATURA CREME D AGUAS N LAMINA EKOS-DE
SADA 5 DIAS 268 1096 672 422 859 795
CANAL 50005 50004 50003 50009 50008 50007
CDIGO 50023605 50025346 50022118 50023205 50025084 9621003
DESCRIO DEMO-FL ESSENCI AGUAS N NATURA CPV-EMB TAROT-D
SADA 5 DIAS 1644 10477 694 3543 7803 1058
Captulo 9 Monitoramento do Software 99

9 Monitoramento do software

9.1 Implementao do sistema na empresa, treinamento dos usurios e
acompanhamento;

As primeiras funcionalidades do software de balanceamento Separao Nula,
Reduo / Aumento de Canais e Ferramenta Visual foram introduzidas na empresa
no primeiro semestre de 2004. A equipe de Planejamento Operacional atuou em
conjunto durante o treinamento dos usurios e acompanhamento desse sistema na
empresa. O uso da automatizao para essas atividades rotineiras e da ferramenta
visual do processo modificaram o trabalho exercido por esse departamento.

A lgica de programao foi detalhada para os responsveis do Picking com o
objetivo de, ao mesmo tempo, ensinar os usurios e aumentar a confiabilidade do
software de otimizao.

As etapas do treinamento esto descritas a seguir:

Detalhamento da lgica de programao utilizada e objetivos do projeto;
Descrio das funcionalidades do software;
Atualizao do banco de dados utilizado pelo aplicativo;
Explicao dos arquivos gerados;
Conscientizao da necessidade de automao e otimizao do processo.

O uso das funes de otimizao foi realizado somente no segundo semestre de
2004, aps o aprendizado do software e da familiarizao dos usurios. Os resultados
obtidos com o uso desse aplicativo sero detalhados no prximo captulo.


9.2 Resultados Obtidos

9.2.1 Ferramenta Visual do Processo

A ferramenta visual, desenvolvida em Excel, possibilita um monitoramento dirio de
todos os produtos alocados nas linhas de separao. Atravs do histrico de
separao do dia anterior e de cinco dias passados, so analisadas tendncias de
vendas e comportamentos no usuais.

Conforme descrito anteriormente, os produtos que esto localizados em posies no
adequadas so sinalizados. Isso facilita a visualizao de trocas de endereos entre os
produtos. Alm disso, a carga de trabalho por estao calculada e quando esta
ultrapassa a mdia de todas as estaes, um sinal de alerta informa o usurio.

A ferramenta bastante utilizada para a busca de espaos vazios na linha. No existe
mais a necessidade de estar presente fisicamente na linha para confirmar a existncia
de canais vazios. O operador pode facilmente usar a ferramenta para tais buscas,
reduzindo, assim, o tempo operacional de anlise.

Finalizando, um banco de dados de todos os SKUs existentes na empresa auxilia em
anlises por produto e no por estao. So encontradas informaes sobre os canais
em que este est alocado, previso de vendas, histrico de separao e necessidade
futura e atual de endereos nas linhas de separao.

9.2.2 Atividades Rotineiras

As atividades de preparao da linha para o prximo ciclo foram automatizadas
atravs da gerao de arquivos que ilustram a necessidade de retirada ou incluso de
produtos na linha, conforme descrito em captulos anteriores.


Atualmente, com o uso do software de balanceamento, no mais necessria
nenhuma anlise de incluso / excluso de produtos nas linhas. Essa funcionalidade
extremamente importante para o Planejamento Operacional, pois o tempo de parada
das linhas reduzido e no previsvel. Quando h a possibilidade de se fazer o
balanceamento, deve-se imprimir o relatrio e passar as movimentaes para as
equipes de estoque e manuteno. Isso pode ser feito a qualquer hora utilizando-se as
funes do software em questo.

A figura 5.4 mostra claramente o aumento de alteraes nas linhas aps o uso dessa
ferramenta, resultado de melhor anlise da necessidade real de canais por produto e
da reduo do tempo necessrio para tais alteraes (automatizao do processo).

9.2.3 Otimizao do Processo de Alocao de Produtos

Para analisar os resultados obtidos aps o uso do software de balanceamento sero
apresentados os indicadores de produtividade descritos no captulo 6. O perodo de
captao de dados corresponde ao ms de julho a outubro.

Produtividade

A produtividade das linhas de separao de pedidos medida atravs de trs
indicadores:

Caixas separadas por hora (velocidade da linha);
Eficincia da linha (percentual produtivo do tempo de separao,
descontando as paradas);
Quantidade de caixas e itens separados por dia.

A velocidade da linha depende de diversas variveis, dentre elas:


Perfil do Pedido, mais precisamente da quantidade de linhas de pedido
por volume: quanto maior a quantidade de produtos diferentes, maior a
quantidade de coletas no PBL e dispensamentos no A-Frame.
Captao de Pedidos: a separao depende da quantidade de pedidos
dirios. Caso esta exceda a capacidade, os turnos fazem horas extras para
atingir o nvel de servio desejado (entrega). Caso contrrio, a linha fica
ociosa;
Paradas na Linha: paradas por erro de separao ou por falta de pedidos;
Balanceamento.

Como a funo velocidade da linha depende de diversas variveis, esta no apresenta
uma linearidade temporal, conforme a figura 9.1. Isso dificulta uma avaliao do
software de otimizao, j que o balanceamento somente uma dessas variveis.
Entretanto, pode-se afirmar que existe uma tendncia de aumento da velocidade
nesses quatro meses de medio e uso do aplicativo desenvolvido. Quando feita
uma comparao dos dias em que o balanceamento foi realizado, o grfico indica que
no dia seguinte, a velocidade foi maior, como por exemplo, o dia em destaque.

Figura 9.1 Grfico de Velocidade da Linha (Caixas/hora)
Velocidade da Linha
400
500
600
700
800
900
1000
1100
1
/
7
8
/
7
1
5
/7
2
2
/7
2
9
/7
5
/
8
1
2
/8
1
9
/8
2
6
/8
2
/
9
9
/
9
1
6
/9
2
3
/9
3
0
/9
7
/
1
0
1
4
/
1
0
2
1
/
1
0
2
8
/
1
0
Dia
C
x
/
h
Caixas Separadas por Hora Linear (Caixas Separadas por Hora)

O mesmo ocorre com a eficincia da linha (% de tempo produtivo das linhas), que
apresenta como variveis as paradas por erros de separao, problemas mecnicos,
ajustes de canal e incluso de produtos (balanceamento) e gargalos no PBL /
PEMAT.

Verificamos, mais uma vez, o crescimento da eficincia aps o uso do software de
balanceamento. A otimizao auxilia na diminuio da carga total de trabalho e
tambm reduz os gargalos e erros de separao, diminuindo o tempo improdutivo das
linhas de separao.

Figura 9.2 Grfico da Produtividade Diria da Linha

Finalizando o indicador de produtividade, a quantidade de itens e caixas separadas
por dia aumentou significativamente, conforme grfico e linhas de tendncia abaixo.
Isso resultado da reduo do tempo improdutivo (deslocamento) dos colaboradores
do picking. A carga de trabalho, isto , o tempo de separao, diminui para uma
mesma quantidade de itens separados.

Produtividade da Linha
45%
50%
55%
60%
65%
70%
75%
80%
85%
1
/
7
8
/
7
1
5
/7
2
2
/7
2
9
/7
5
/
8
1
2
/8
1
9
/8
2
6
/8
2
/
9
9
/
9
1
6
/9
2
3
/9
3
0
/9
7
/
1
0
1
4
/
1
0
2
1
/
1
0
2
8
/
1
0
Dia
%

P
r
o
d
u
t
i
v
i
d
a
d
e
Produtividade (%) Linear (Produtividade (%))

Figura 9.3 Quantidade de Itens e Caixas Separadas por Dia

Recirculao

Um dos principais objetivos da otimizao da eficincia de separao das linhas a
diminuio de gargalos nas estaes PBL, ou seja, de caixas recirculadas. Quando o
balanceamento otimizado, o tempo de separao diminui, liberando espao para
que as caixas sejam desviadas nas estaes.

O uso do software garantiu a diminuio da recirculao nas estaes PBL e indica
uma tendncia temporal de reduo abaixo do valor permitido no Picking,
correspondente a 10%. Conforme a equipe de separao, a recirculao abaixo de
10% no acarreta em grandes perdas de eficincia.

Caixas e Itens separados por Dia
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
1
/
7
6
/
7
1
2
/7
1
5
/7
1
9
/7
2
2
/7
2
7
/7
3
0
/7
5
/
8
1
1
/8
1
7
/8
2
0
/8
2
4
/8
2
7
/8
1
/
9
8
/
9
1
3
/9
1
6
/9
2
0
/9
2
3
/9
2
8
/9
1
/
1
0
6
/
1
0
1
1
/
1
0
1
5
/
1
0
2
0
/
1
0
2
3
/
1
0
2
7
/
1
0
3
0
/
1
0
Dia
C
a
i
x
a
s
0
100000
200000
300000
400000
500000
600000
I
t
e
n
s
Caixas Separadas por Dia Itens separados por Dia Linear (Itens separados por Dia) Linear (Caixas Separadas por Dia)

Figura 9.4 Recirculao (%) no PBL

Erros de Separao

Os erros de separao acompanhados pelo Planejamento Operacional so erros de
canal vazio e canal encravado. As causas desses tipos de erros esto relacionadas
primeira fase do balanceamento, verificao da quantidade de canais necessrios por
produto, e otimizao.

Ao diminuir a carga de trabalho total e equilibrando a carga entre as estaes,
diminui-se o tempo de deslocamento do colaborador durante a coleta ou
reabastecimento. A proximidade dos produtos de alta sada junto ao funcionrio
auxilia na reduo de canais vazios, j que uma pessoa responsvel pelo
reabastecimento de diversos canais.

A definio da quantidade de canais por produto reduz erros de canal encravado, pois
o clculo considera a capacidade mecnica do dispensamento e capacidade humana
de coleta e reabastecimento.
Porcentual de Caixas Recirculadas no PBL
0,0%
5,0%
10,0%
15,0%
20,0%
25,0%
30,0%
1
/
7
8
/
7
1
5
/7
2
2
/7
2
9
/7
5
/
8
1
2
/8
1
9
/8
2
6
/8
2
/
9
9
/
9
1
6
/9
2
3
/9
3
0
/9
7
/
1
0
1
4
/
1
0
2
1
/
1
0
2
8
/
1
0
Dia
C
a
i
x
a
s

(
%
)
Recirculao (%) Linear (Recirculao (%))

Figura 9.5 Erros de Separao

Visualizando a figura 9.5, verifica-se que os erros de separao concentram-se na
faixa de 1 a 4%, com poucos valores fora desses limites. Esse valor percentual indica
a quantidade de erros por caixa separada no dia. Mesmo com o uso do aplicativo, no
ocorreram mudanas no comportamento dos erros. Algumas causas foram
analisadas:

Capacitao das linhas de separao: atualmente, as linhas de separao
esto operando na capacidade mxima. Isso significa que no existem
canais vazios para alocao de novos produtos. Para que os lanamentos
sejam alocados na linha, necessria a reduo de canais de produtos
promocionados. Com a reduo, a carga de trabalho aumenta por canal e
por conseqncia, falhas no dispensamento.
Erros de Separao
0,000%
1,000%
2,000%
3,000%
4,000%
5,000%
6,000%
7,000%
8,000%
9,000%
10,000%
1
/
7
8
/
7
1
5
/7
2
2
/7
2
9
/7
5
/
8
1
2
/8
1
9
/8
2
6
/8
2
/
9
9
/
9
1
6
/9
2
3
/9
3
0
/9
7
/
1
0
1
4
/
1
0
2
1
/
1
0
2
8
/
1
0
Dia
%

E
r
r
o
Canal Encravado Canal Vazio

Necessidade real de canal por produto: o software calcula a necessidade
real de canal atual e futura, entretanto, nem sempre essa quantidade fsica
existe. Com a falta de endereos, essa necessidade reduzida,
sobrecarregando o equipamento e o colaborador.

Carga de Trabalho

Os grficos 9.6 e 9.7 apresentam a separao total e carga de trabalho por estao -
perodo de anlise de 5 dias. O primeiro grfico corresponde s estaes PBL e o
segundo s estaes KPEMAT (K), PEMAT ANGULAR (A) e SPEMAT (E e D). O
objetivo da visualizao grfica o acompanhamento do equilbrio da carga de
trabalho entre as estaes. Os dados utilizados so anteriores ao uso do software de
balanceamento.

Figura 9.6 Carga de Estaes PBL antes do software

Podemos afirmar que existe um desequilbrio em alguns tipos de estao, por
exemplo, o PBL 1 e 2 tem uma carga e separao superior s outras estaes PBL.
Isso provavelmente acarreta em recirculao e gargalos na linha, j que as caixas
ocupam espao durante a coleta, evitando que as outras entrem para a realizao do
picking. J as estaes KPEMAT esto balanceadas entre si.

Linha 1
0
10000
20000
30000
40000
50000
PBL 1 E 2 PBL 3 PBL 4 PBL 5 PBL 11
0
500
1000
1500
2000
2500
Sada Carga

Figura 9.7 Carga de Estaes PEMAT antes do software

A funo objetivo da programao matemtica utilizada minimizar a carga de
trabalho total e equilibr-la entre as estaes de trabalho. Com o uso do aplicativo,
temos os seguintes grficos referentes carga de trabalho por estao, mdia do
perodo analisado.

Figura 9.8 Carga de Estaes PEMAT aps uso do software

Linha 1
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
140000
K1 K2 K3 K4 E1 E2 E3 E4 E5 A1 A2 A3 D1 D2 D3 D4 D5
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
Sada Carga
Linha 1
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
K1 K2 K3 K4 E1 E2 E3 E4 E5 A1 A2 A3 D1 D2 D3 D4 D5
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Sada Carga

Figura 9.9 Carga de Estaes PBL aps uso do software

Os resultados da otimizao indicam que as estaes esto homogneas, apesar de
uma pequena variao percentual, chamada de margem de tolerncia, uma das
variveis da funo objetivo. Alm do equilbrio entre as estaes, so tambm
realizadas trocas internas com o objetivo de reduzir a carga interna.

Concluindo, o objetivo inicial do projeto foi realizado, isto , aumentar a eficincia
das linhas atravs do balanceamento da carga de trabalho entre estaes de picking.

Linha 1
25000
25500
26000
26500
27000
27500
28000
28500
29000
PBL 1 E 2 PBL 3 PBL 4 PBL 5 PBL 11
1000
1100
1200
1300
1400
1500
Sada Carga
Captulo 10 Concluses 110

10 Concluses

Este captulo apresenta um apanhado geral sobre o tema abordado no trabalho. Faz-
se algumas consideraes a respeito do modelo de programao matemtica para o
balanceamento de linhas de separao que no foram abordadas anteriormente. A
seguir, apresenta-se a concluso do trabalho.

10.1 Consideraes Adicionais

A fim de serem utilizados na soluo de problemas reais, modelos de programao
da produo (separao de pedidos) devem ser implementados de modo a se
tornarem softwares viveis. Desta forma, as dificuldades de uso dos modelos de
programao em problemas prticos nasce das dificuldades de projeto de um sistema
(software) adequado s expectativas da empresa.

KING (1976) foi um dos primeiros a criticar a distncia existente entre a teoria e a
prtica de programao da produo. Ele atribui o fato grande quantidade de
simplificaes sobre a realidade complexa encontrada no ambiente de produo,
simplificaes estas efetuadas de modo a ser possvel a criao de um modelo
matemtico do domnio da pesquisa operacional. King lembra que, desde o comeo
das publicaes sobre scheduling, este foi concebido como um problema a ser tratado
no domnio da pesquisa operacional. BUXEY et al (1989) rev o papel da pesquisa
operacional na tentativa de soluo dos problemas de scheduling,

Com freqncia, difcil aplicar algoritmos de otimizao no balanceamento de
linhas de separao devido complexidade computacional, principalmente quando o
ambiente de picking apresenta um nmero crescente de produtos (SKUs) e restries
fsicas que devem ser programados em igual nmero de endereos nas linhas.

A verso de deciso de um problema de balanceamento, similar ao problema de
alocao de tarefas generalizado (GAP), pertence classe NP-Hard indicando que

potencialmente passvel de soluo, entretanto, pouco provvel obt-la utilizando
algoritmos de tempo polinomial. Experimentos computacionais evidenciam que,
dentre os problemas bsicos de operaes, o GAP um dos que apresenta maior
dificuldade para se obter solues timas.

natural questionar, tambm, de que modo e sob quais condies possvel reduzir
o problema de programao inteira e particion-lo em problemas menores ou o
desenvolvimento de mtodos heursticos para resoluo deste, como a Busca Tabu e
Busca Local Dirigida. Esse questionamento assume maior importncia nos casos de
minimizao, ou seja, at que ponto a obteno de uma soluo tima local efetiva
na minimizao da funo objetivo da programao inteira.

Baseando-se nesses argumentos, foram listados alguns fatores de no aderncia do
modelo realidade, causados pela dificuldade na compreenso do problema e dos
aspectos relevantes modelagem, dificuldade de tratamento de restries complexas
e preferncia por modelagem utilizando abordagens otimizantes:

Troca de produtos individualmente: normalmente, produtos que apresentam
mais de um canal por estao so alocados em posies adjacentes,
facilitando o trabalho do colaborador. O modelo no necessariamente faz esse
tipo de alocao, j que a busca feita por produto e no por conjunto de
produtos. O modelo pode alocar o mesmo produto no incio e no final da
estao, provocando assim maior deslocamento do funcionrio.
Caractersticas fsicas dos produtos: os cosmticos apresentam tamanhos,
pesos e cores diferentes entre si. Quando a troca de endereos sinalizada
pelo software, essas caractersticas no so avaliadas. So considerados
apenas a previso e histrico de sada. Isso resulta na alocao de produtos
com cores iguais perto um do outro, o que facilita a troca na reposio (erro
de separao). Um outro problema o tamanho do espao fsico (canal) para
a alocao. Por exemplo, ao fazermos a troca de um xampu por um batom, os
canais apresentam tamanhos distintos, e nem sempre possvel realiz-la.

Torna-se, portanto, necessria, uma validao fsica da otimizao da carga
de trabalho por estao.
Lanamentos: os lanamentos devem ser alocados primeiramente a um canal
e, posteriormente, o modelo faz a otimizao e encontra a melhor posio na
linha. No possvel uma anlise priori, isto , simplesmente indicar a
previso de vendas e o modelo retorna a melhor posio ou a troca necessria
para a alocao.
A viabilidade da soluo depender no s da entrada de dados no que se
refere ao limite do nmero de trocas e da margem de tolerncia, mas tambm
do endereamento inicial da linha, caso a linha priori esteja muito
desbalanceada, com grandes distores, muitas trocas podem se fazer
necessrias para se atingir o balanceamento. Caso no seja encontrada uma
soluo vivel, deve-se dar mais liberdade ao sistema, aumentando o nmero
permitido de trocas, ou diminuindo o rigor com o balanceamento, o que pode
ser feito aumentando-se a margem de segurana (diferena % da carga de
trabalho entre as estaes).
Pedidos: a falta de flexibilidade de alterar a ordem dos pedidos durante a
separao dificulta a otimizao do processo de picking porque no possvel
o balanceamento das linhas em funo da regio ou ciclo de vendas. O
balanceamento usa como dado de entrada o histrico de separao e a
previso de vendas e no o lote real de pedidos. A otimizao baseada na
mdia de sada e no nos valores pontuais.

10.2 Concluses

O presente trabalho apresentou diversas tcnicas para a melhoria da eficincia de
separao de pedidos na rea de Picking. Em um primeiro momento, foi
desenvolvida uma ferramenta visual com o objetivo de auxiliar o usurio a entender
fisicamente as linhas de separao e o processo como um todo.


Posteriormente, as atividades que definem a quantidade de canais por produto foram
automatizadas atravs de funes de limpeza das linhas, aumento e reduo de canais
por produto. Essas funes so extremamente importantes para o planejamento do
balanceamento, liberando endereos para os lanamentos do prximo ciclo.

A otimizao do processo de alocao de produtos (definio do canal para cada
produto) iniciada internamente estao. Utilizou-se a busca local orientada como
mtodo de resoluo, cuja funo objetivo a minimizao da carga de trabalho por
estao, respeitando as restries dos limites de troca e priorizando a matriz inicial
de endereos.

Foi apresentada a metaheurstica de Busca Tabu para a otimizao entre estaes.
Esta tcnica genrica e pode ser aplicada para resolver vrios problemas de
otimizao combinatorial. Porm, no h registros da aplicao desta tcnica para o
problema em questo, razo pela qual foi testada neste trabalho. Os resultados foram
excelentes, equilibrando a carga de trabalho entre as estaes e minimizando a carga
de trabalho total.

Os indicadores de produtividade indicam que os mtodos utilizados trouxeram
resultados positivos para o aumento da velocidade de separao de itens e caixas e
diminuio da recirculao nos PBLs. Os erros de separao no apresentaram
mudanas.

O pequeno tempo computacional encoraja os funcionrios das empresas a realizar
anlises para diferentes cenrios: incluso de lanamentos, alteraes da quantidade
de canais por produtos, excluso de descontinuados, entre outras. Desta forma
obtm-se rapidamente o impacto destas alteraes nos custos operacionais,
permitindo ao colaborador a aplicao de diversas estratgias em seu planejamento, o
que contribui para a obteno de economias indiretas.

Referncias Bibliogrficas 114

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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J aneiro, 2003. Disponvel em <http://www.coppead.ufrj.br/pesquisa/cel/new/fs-
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CEL. Rio de J aneiro, 2003. Disponvel em
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Acesso em 19 out. 2004.

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Shop. 117p. Tese (Doutorado em Engenharia de Produo) Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo, So Paulo, 2001.

NATURA. Relatrio Anual Natura 2003, 2004. Documento Interno.
Apndices

APNDICE I TELAS DO SOFTWARE BALANCEAMENTO

Tela de Abertura

Tela de Informaes sobre o Aplicativo

Apndices

Tela dos Dados de Entrada

Tela das Funes

Apndices

Tela da Otimizao Interna

Tela de Otimizao entre Estaes

Apndices

APNDICE II ARQUIVOS TEXTO GERADOS

Arquivo de Carga de Trabalho Atual por Estao

Arquivo de Produtos com Separao Nula

Apndices

Arquivo de Reduo de Canais

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Apndices

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APNDICE III Programao do Aplicativo

Modelo de Programacao Matematica para o Problema de Balanceamento de Linhas de Separacao de Pedidos

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